Pobierz plik

Czytniki kodów kreskowych
Pomimo tego, że pierwsze kody kreskowe zaczęto stosować w latach czterdziestych
dwudziestego wieku, dopiero rozpowszechnienie na szeroką skalę laserów, które mogły
dekodować zapisane w postaci kresek znaki, spowodowało rozwój technologii kodów
kreskowych. Pierwszym produktem, który został zeskanowany na stanowisku kasowym w
markecie była guma do życia Wrigley’s. Było to 26 czerwca 1974 roku.
Początkowo do odczytu kodów kreskowych używano specjalnie zmodyfikowanych piór
świetlnych, które musiały być przesuwane tuż nad kodem, prostopadle do pasków. W
praktyce było to niewygodne i kłopotliwe. Wraz z rozwojem rozwiązań technologicznych
skonstruowano pierwsze czytniki, zwane także skanerami.
W zależności od przeznaczenia i zastosowania czytniki mają różne konstrukcje, różne moduły
skanujące i różne interfejsy pozwalające na przesyłanie zdekodowanych danych do systemu.
Od elementu optycznego odpowiadającego za odczyt kodu kreskowego zależy odległość
odczytu.
Wraz z rozwojem przemysłu i zapotrzebowaniem na pracę mobilną, z dala od stanowiska
komputerowego, skonstruowano przenośne terminale (zwane również kolektorami) kodów
kreskowych. Wyposażone w ekran i klawiaturę pozwalały na wykonywanie operacji
logistycznych poza stanowiskiem wyposażonym w komputer PC i końcówkę systemu
zarządzającego magazynem czy produkcją.
Warto zwrócić uwagę na różnice pomiędzy czytnikiem a terminalem przenośnym. Pierwsze
urządzenie to prosta konstrukcja zawierająca moduł odczytujący z odpowiednim
oprogramowaniem wewnętrznym (firmwarem) mającym wbudowane algorytmy dekodujące
różne symboliki kodów kreskowych. Odczytane dane po zdekodowaniu są przesyłane do
komputera i systemu za pomocą przewodu komunikacyjnego. Z kolei terminale to urządzenia
wyposażone w wewnętrzną pamięć, wyświetlacz i klawiaturę, komunikujące się z
komputerem i zainstalowanym na nim systemem poprzez dok komunikacyjny (wersja
dokowana lub batchowa) lub sieć WiFi (wersja radiowa). Terminal do pracy wymaga
zainstalowania odpowiedniego oprogramowania, które pozwoli operatorowi realizować
określone operacje logistyczne.
Podział skanerów kodów kreskowych:
Podobnie jak inne urządzenia do automatycznej identyfikacji, również skanery można
podzielić na różne grupy według różnych kryteriów:
- według zastosowanego modułu skanującego
 laserowe (większy zasięg odczytu),
 diodowe CCD (większa odporność, większa szybkość odczytu),
 imagery
 oparte o kamery video
- według sposobu użytkowania:
 ręczne
 stacjonarne
- według sposobu transmisji danych
 przewodowe:
o klawiaturowe – przewód komunikacyjny PS/2 lub USB
o z kablem RS-232
 bezprzewodowe
o wykorzystujące fale radiowe
o wykorzystujące technologię Bluetooth
- według przeznaczenia:
 dla branży handlowej (sklepy, apteki itp.)
 przemysłowe (linie produkcyjne, sortownie itp.)
- według odczytywanych symbolik kodów kreskowych
 skanery kodów jednowymiarowych (skanery 1D)
 skanery kodów dwuwymiarowych (skanery 2D)
- według linii skanujących
 skanery jednoliniowe
 skanery wieloliniowe
- według jakości odczytywanych kodów kreskowych
 do kodów zwykłych
 do kodów gęstych
Duża ilość dostępnych na rynku skanerów wymaga uwagi podczas dobierania urządzenia do
określonego rozwiązania. O ile w przypadku skanerów ręcznych taki dobór nie stwarza
problemu, o tyle w przypadku skanerów przemysłowych sytuacja jest bardziej
skomplikowana. W tym przypadku należy uwzględnić takie elementy jak:
 odległość odczytu
 pozycjonowanie kodu względem promieni skanujących
 odczyt kodu ruchomego czy poruszającego się
 interfejs, za pomocą którego będziemy się komunikować z systemem
Po tych wszystkich informacjach warto się zastanowić nad optymalnym doborem czytnika. O
ile kiedyś przodowały skanery laserowe, o tyle w obecnych czasach diodowe moduły
skanujące są na tyle dobrze dopracowane, że nie ustępują laserom. Ich zaletą jest większa
odporność mechaniczna i gruba wiązka skanująca, którą bez problemów można trafić w
odczytywany kod. Zauważalny staje się trend, w którym tańsze czytniki diodowe stopniowo
wypierają urządzenia laserowe. Jedyną przewagą skanerów laserowych jest obecnie odległość
odczytu. Tam, gdzie musimy odczytać kod kreskowy z dużej odległości (powyżej 60-70 cm),
czytniki laserowe będą jedyną dostępną opcją. Oczywiście dotyczy to urządzeń do odczytu
kodów 1D. W przypadku kodów dwuwymiarowych stosowane są imagery, które potrafią
odczytać zakodowaną informację nawet z odległości 30 m.
Osobną grupę skanerów stanowią czytniki przemysłowe. To, co je odróżnia od zwykłych
czytników ręcznych to odporna na warunki przemysłowe konstrukcja, duża prędkość odczytu
i różne interfejsy, przy pomocy których możemy podłączyć te urządzenia do maszyn i
sterowników na liniach produkcyjnych, sortowniczych itp. Najczęściej są to skanery
laserowe, chociaż do tych prostszych rozwiązań stosowane są czytniki diodowe. Tam, gdzie
zachodzi konieczność odczytu kodu z odległości ok. 40-50 cm w zupełności wystarczą takie
właśnie skanery. Ma to również uzasadnienie ekonomiczne, ponieważ przemysłowe czytniki
diodowe są tańsze.
Bardzo często w rozwiązaniach przemysłowych wykorzystuje się skanery ze specjalnym
rastrem, który generuje kilka, a nawet kilkanaście promieni skanujących. Wieloliniowy wzór
skanowania rastrowego eliminuje konieczność dokładnego celowania i ustawiania. To
rozwiązanie jest wykorzystywane tam, gdzie jest problem z pozycjonowaniem etykiety z
kodem kreskowym. Podczas dobierania prawidłowego modelu do określonego zastosowania
należy przede wszystkim zwrócić uwagę na gęstość kodu i odległość odczytu. Do najbardziej
znanych producentów tego rodzaju skanerów należą takie firmy jak: Microscan, Accusort i
Sick.
Do niedawna jednym z największych problemów było identyfikowanie w procesach
produkcyjnych elementów metalowych lub na tyle małych, że nie było miejsca na etykietę.
Rozwiązano go dzięki zastosowaniu kodów DPM (Direct Part Marking). Jest to nowoczesna
technologia znakowania bezpośredniego. Polega na nanoszeniu kodu 2D bezpośrednio na
produkty, materiały i podzespoły. Technologia ta powstała dla potrzeb NASA i początkowo
wykorzystywana była do znakowania części promów kosmicznych. Jednak ze względu na
swoje zalety szybko została zaadaptowana do przemysłu cywilnego i dziś coraz częściej
wdrażana jest w różnego rodzaju przedsiębiorstwach produkcyjnych i logistycznych.
Rys. Kod DataMatrix wykorzystywany w technologii DPM
Najczęściej technologia DPM wykorzystywana jest do znakowania części i podzespołów
przede wszystkim w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, zbrojeniowym, elektronicznym,
petrochemicznym, farmaceutycznym, medycznym, transporcie kolejowym i innych.
Wykorzystywana jest w przedsiębiorstwach produkcyjnych jak i w logistyce, gdzie ułatwia
zarządzanie i kontrolę przepływu towarów. Technologia ta jest również wykorzystywana w
narzędziowniach do znakowania narzędzi, których nie można oznakować standardową
etykietą. Do odczytu takich kodów stosuje się specjalne czytniki, wyposażone w czułe
kamery potrafiące rozpoznać kontrast pomiędzy powierzchnią płaską a otworem naniesionym
przy pomocy lasera, nabijaka itp.
Rys. Przykłady znakowania w technologii DPM części i narzędzi
Początkowo dostępne były tylko skanery przemysłowe pozwalające na odczyt kodu DPM. Z
czasem pojawiły się czytniki ręczne, a ostatnio również terminale wyposażone w
odpowiednie moduły skanujące. Wciąż jednak jest to technologia mało rozpowszechniona ze
względu na koszty związane z naniesieniem kodu. Zauważa się jednak rosnące
zainteresowanie firm produkcyjnych, które chcą identyfikować części i narzędzia, na których
tradycyjny kod kreskowych nie może być umieszczony. Przekłada się to na coraz większą
dostępność czytników oraz ich cenę.
Wśród producentów oferujących urządzenia do odczytu kodów DPM są Microscan i Accusort
w przypadku urządzeń przemysłowych oraz Motorola i Intermec w przypadku terminali.
Terminale pracujące w sieci radiowej mogą umożliwić odczyt kodów w dowolnej odległości
od stanowiska komputerowego. Podobne rozwiązanie proponuje Microscan, którego dział
konstrukcyjny zaprojektował czytnik HAWKEYE 45T Imager komunikujący się z
komputerem i wykorzystujący Bluetooth. Dodatkowo czytnik ma klawiaturę i wyświetlacz,
co pozwala na zaimplementowanie prostych programów wspierających prace magazynierów.
Dodatkową zaletą tego skanera jest możliwość wykorzystania go w trybie stacjonarnym, po
zdemontowaniu uchwytu pistoletowego, jako stacjonarnego czytnika przemysłowego.
Rys. Czytnik Microscan HAWKEYE 45T Image
Na koniec należy jeszcze wspomnieć o sposobie programowania i sterowania czytnikami.
Konfiguracja wszystkich skanerów ręcznych realizowana jest przez odczyt odpowiednich
kodów kreskowych sterujących pracą czytnika. Przy ich pomocy można ustawić poziom
głośności beepera, prędkość transmisji i format danych w przypadku komunikacji szeregowej,
dodanie prefiksu lub sufiksu itp. W przypadku czytników bezprzewodowych przy pomocy
odczytu kodu kreskowego wiąże się dany czytnik ze stacją bazową. W bardziej
zaawansowanych czytnikach, np. modelu Honeywell 3800 istnieje możliwość
skonfigurowania skanera w taki sposób, by dekodował i przekazywał do systemu tylko
wybrany fragment kodu.
Część producentów przygotowała również aplikacje, które pozwalają na konfigurację
skanerów. Najczęściej dotyczy to producentów urządzeń dedykowanych do rozwiązań
przemysłowych, w których zachodzi konieczność dokładnego ustawienia parametrów
odczytu: odległości, prędkości, parametrów interfejsu komunikacyjnego itp. W zależności od
skanera możliwości konfiguracyjne są mniejsze lub większe.
Rys. Ekrany z aplikacji konfigurującej skanery Microscan
Przenośne terminale kodów kreskowych
Wraz z rozwojem technik automatycznej identyfikacji i coraz częstszym wykorzystaniem
kodów kreskowych narodziła się potrzeba odczytu kodów z dala od stanowiska
komputerowego. Skonstruowano więc przenośne terminale, które dzięki wbudowanym
klawiaturom i wyświetlaczom, poprzez odpowiednie oprogramowanie mogły się
komunikować z operatorem. Początkowo były to urządzenia dokowalne (batchowe)
opierające się na przetwarzaniu plików tekstowych eksportowanych z systemu
magazynowego i przesyłanych za pośrednictwem doku komunikacyjnego na terminal.
Pierwszą realizowaną operacją był spis z natury (inwentaryzacja), który polegał na
skanowaniu kodu kreskowego i wprowadzeniu odpowiedniej liczby
sztuk towaru. Z czasem listę operacji wykonywanych przy pomocy
kolektorów rozszerzono do wszystkich operacji magazynowych.
Pierwsze terminale były terminalami znakowymi. Ich cechą
charakterystyczną był monochromatyczny ekran i proste menu
uruchamiane za pomocą klawiatury. Były to urządzenia ciężkie, w
przypadku terminali radiowych bardzo często z wystającą anteną.
Rozwój
przemysłu
elektronicznego
spowodował
zarówno
zmniejszenie rozmiarów urządzeń i ich wagi, zwiększenie dostępnej
pamięci wewnętrznej
jak również wprowadzenie ekranów
graficznych, dotykowych i kolorowych. W zdecydowany sposób
poprawiło to komfort pracy, jak również otworzyło nowe możliwości
wykorzystania tych urządzeń. Wbudowanie modułów Bluetooth
pozwoliło na komunikację z przenośnymi drukarkami i zwiększyło
autonomiczność pracy operatora wyposażonego w terminal kodów kreskowych. W
przeciwieństwie do terminali znakowych, które miały najczęściej autorski system operacyjny
stworzony przez producenta, terminale graficzne wykorzystują systemy Microsoftu: Windows
CE lub Windows Mobile. Umożliwiło to tworzenie programów o większych możliwościach, a
jednocześnie rozszerzyło liczbę programistów tworzących programy na urządzenia przenośne.
Jednak najważniejszą zaletą jest prostsza integracja terminali z systemami zarządzającymi
pracą magazynu i produkcji.
Najnowsze kolektory współpracują z technologią RFID i technologią głosową. Mogą również
posiadać wbudowany aparat fotograficzny.
Podobnie jak drukarki i czytniki również terminale można podzielić wg różnych kryteriów:
- według sposobu transmisji
 dokowane/batchowe
 radiowe
- według rodzaju ekranu
 znakowe
 graficzne
- według wykorzystanego modułu skanującego:
 do kodów jednowymiarowych
 do kodów dwuwymiarowych
- według sposobu pracy
 terminale ręczne
 terminale naramienne
 terminale wózkowe
Jak wspomniano powyżej pierwszymi operacjami, do jakich wykorzystano terminale kodów
kreskowych były spisy z natury. Znaczne skrócenie czasu inwentaryzacji spowodowało, że
zaczęto myśleć o wykorzystaniu kolektorów do pozostałych procesów magazynowych:
przyjęcia, wydania, kompletacji, przesunięć międzymagazynowych itp. Terminale
wykorzystuje się również do inwentaryzacji środków trwałych, dzięki czemu przyspiesza się
spis z natury i angażuje do niego mniejszą liczbę zespołów
Kolejnym miejscem, w którym zastosowano odczyt kodów kreskowych była produkcja.
Barcodami zaczęto znakować przewodniki produkcyjne, pojemniki na półprodukty i same
maszyny. W przenośne terminale kodów kreskowych wyposażono mistrzów, brygadzistów i
kierowników zespołów produkcyjnych, którzy odpowiedzialni byli za raportowanie stanu
realizacji produkcji.
Bardzo szybko zorientowano się, że terminale mogą być również wykorzystane w innych
operacjach logistycznych. Zaczęły je stosować firmy kurierskie i spedytorskie w celu
przyspieszenia procesu załadunku i rozładunku przesyłek oraz szybkiego raportowania ich
doręczenia. Terminale kodów kreskowych są również wykorzystywane przez pracowników
serwisów, którzy przebywając w terenie odczytując kod kreskowy potwierdzają w ten sposób
swoją obecność i reakcję na zgłoszenia. Dodatkowym plusem w tym przypadku jest
rejestracja czasu, w jakim grupa serwisowa pojawiła się w danym miejscu i rozpoczęła lub
zakończyła pracę.
Rozwój terminali spowodował rozszerzenie ich funkcjonalności i zastosowań. Terminale
zintegrowane z drukarką znalazły zastosowanie jako wyposażenie konduktorów, którzy mogą
teraz drukować bilety w pociągu oraz inkasentów, którzy sprawdzając liczniki mediów
wystawiają od razu paragon. Obecnie kupując np. bilet do kina przez Internet możemy
wydrukować dokument z naniesionym kodem kreskowym, który weryfikowany jest przez
biletera wyposażonego w terminal.
Z uwagi na to, że kody kreskowe są stosowane coraz powszechniej i wkraczają w coraz to
nowe obszary, również terminale wkroczą w nowe dziedziny życia. Warto tu zwrócić uwagę,
że terminal jest małym komputerem w ręku, który wymaga odpowiedniego oprogramowania
do pracy. Bez programu, który pozwoli na integrację z systemem zarządzającym jest
rozbudowanym urządzeniem klasy Pocket PC.
Na Polskim rynku obecnych jest kilkudziesięciu producentów tych urządzeń, z czego
najbardziej znanymi są: Motorola, Intermec, LXE, Honeywell, Teklogix, Datalogic i Denso.
Większość z tych firm to amerykańskie koncerny, które posiadają swoje przedstawicielstwa i
fabryki na całym świecie.
Najbardziej znana Motorola na rynku automatycznej identyfikacji funkcjonuje dopiero od
kilku lat. Realizując swoją strategię rozwoju wykupiła firmę Symbol - producenta czytników,
terminali i urządzeń WiFi, zyskując w ten sposób ustabilizowane na rynku produkty,
doświadczonych pracowników i bazę klientów. Z kolei Intermec to firma amerykańska
mogąca pochwalić się najdłuższą historią. Do niej należy duża część patentów
wykorzystywanych w automatycznej identyfikacji, jest również autorem kilku symbolik,
m.in. Code 39. Intermec swoim zasięgiem obejmuje cały obszar kodów kreskowych
dostarczając drukarki, czytniki, terminale i materiały eksploatacyjne. Specjalizuje się w
urządzeniach przemysłowych wykorzystywanych w magazynach, chłodniach i na liniach
produkcyjnych.
Inną firmą jest LXE, której urządzenia cieszą się dużym powodzeniem w rozwiązaniach
portowych, w firmach obsługujących składy kontenerowe itp. Również firmy produkcyjne,
zwłaszcza duże koncerny mają standard urządzeń opierający się na produktach LXE. Firma
Honeywell podobnie jak Motorola od niedawna funkcjonuje na rynku automatycznej
identyfikacji. Wykupując firmę Hand Held Products za jednym rzutem rozszerzyli swoją
ofertę o sprawdzone urządzenia i klientów. Urządzenia tej firmy dedykowane są na rynek
mniej wymagający oraz do pracy mobilnej
Ciekawą ofertę ma japońska firma Denso należąca do koncernu Toyoty. Produkty tej firmy
cechuje bardzo wysoka niezawodność, chociaż trzeba przyznać, że jej portfolio produktowe
nie jest zbyt wielkie. Na pewno jednak są to urządzenia dopracowane i warte uwagi. Teklogix
i Datalogic to dwie firmy, których produkty są rzadziej stosowane. Pierwsza z nich
specjalizuje się w terminalach, druga posiada w swojej ofercie zarówno terminale jak i
czytniki.
Oczywiście to, że dana firma specjalizuje się w jakiejś dziedzinie nie oznacza, że jej
urządzenia nie są stosowane w innych rozwiązaniach. Każda z firm realizując swój cel
nadrzędny, jakim jest zysk dla właścicieli stara się pozyskać klientów w każdej branży,
dlatego też rozbudowuje swoją ofertę i dba o to, by znalazły się w niej urządzenia możliwie
uniwersalne.
Dążąc do takiej uniwersalności również producenci telefonów komórkowych zaproponowali
wykorzystanie swoich najnowszych urządzeń - smartfonów - w procesach logistycznych.
Wyposażone w aparaty i odpowiednie oprogramowanie dekodujące kod kreskowy z fotografii
proponują wykorzystanie „inteligentnych” telefonów do potwierdzania odbioru przesyłek, a
nawet do operacji magazynowych. Jednak z uwagi na to, że smartfony to urządzenia z małym
ekranem, potencjalni nabywcy decydują się na korzystanie z urządzeń dedykowanych. Nie
bez znaczenia jest również fakt, że smartfony cechują się delikatniejszą konstrukcją niż
przeznaczone do pracy przemysłowej terminale. Intensywność i częstotliwość czynności,
które są wykonywane z użyciem terminali powoduje, że niewiele firm decyduje się na
wykorzystanie mniejszych i narażonych na większe ryzyko kradzieży urządzeń typu smartfon
.
Wszechobecny Internet i dostęp do urządzeń przez sieć radiową zainicjowały rozwój
systemów zdalnego zarządzania terminalami. Dwa najbardziej znane to Soti MobiControl i
Mobility Services Platform Motoroli. Różnica pomiędzy nimi polega na tym, że Soti wspiera
zarządzanie dowolnymi urządzeniami dostępnymi w sieci (pod warunkiem, że istnieje do nich
odpowiednie oprogramowanie) podczas gdy system Motoroli wspiera tylko urządzenia
Motoroli. Pod względem funkcjonalności oba systemy są do siebie zbliżone.
W czym pomagają takie systemy? Przede wszystkim ułatwiają życie administratorom
rozbudowanych systemów, którzy np. nadzorują kilka oddalonych od siebie magazynów, w
których pracują terminale radiowe. Osoba nadzorująca może za pomocą takiego systemu
zarządzać terminalami, używając ustawień dla poszczególnych terminali lub całych grup
urządzeń. W prosty sposób można dokonać aktualizacji oprogramowania, zdalnie
kontrolować ich działanie i skrócić czas przestojów. Dodatkowo, operatorzy pracujący w
terenie mogą liczyć na szybkie wsparcie administratora przebywającego w centrali firmy.
Przykładowe aplikacje, w jakich można wykorzystać takie systemy:
 szybkie usunięcie usterki
 zdalne szkolenie krok po kroku
 kontrola pracy operatora terminala
 instalowanie, aktualizowanie i odinstalowanie aplikacji na terminalu
 kontrola wersji oprogramowania
 wykorzystanie GPS
 śledzenie historii przemieszczania się urządzenia
 blokowanie dostępu do określonych aplikacji
 szyfrowanie komunikacji
 odnajdywanie urządzeń w przypadku kradzieży
 synchronizacja danych
 szybka inwentaryzacja urządzeń
 diagnostyka terminali
 ustawianie alarmów
 generowanie raportów graficznych, tekstowych
 śledzenie historii życia urządzenia (naprawy, przeglądy itp.)
Przykładowa architektura takiego systemu na przykładzie SOTI wygląda następująco;
Rys. Architektura systemu zdalnego zarządzania terminalami SOTI
Management Console to moduł raportujący i zarządzający całym systemem. MobiControl
Deployment Server to moduł osadzony na serwerze zabezpieczający bezproblemową
komunikację pomiędzy bazą danych – MobiControl Database – w której zapisane są profile
urządzeń, użytkowników itp., a konsolą zarządzającą po jednej stronie i terminalami
przenośnymi po drugiej stronie.
Wykorzystanie takiego systemu ma uzasadnienie w przypadku przedsiębiorstwa
posiadającego rozproszoną sieć magazynów lub pracowników pracujących w terenie. Warto
oczywiście skalkulować koszty wdrożenia takiego systemu i oszczędności, jakie dzięki niemu
możemy uzyskać.
Dobierając określone urządzenia warto zwrócić uwagę na koszty związane z utrzymaniem
tych urządzeń, ich serwisowaniem i zarządzaniem. Opisane powyżej programy w wydatny
sposób ułatwią i zmniejszą koszty związane z administrowaniem urządzeniami sieciowymi.
Pozostaje jednak sprawa serwisu w przypadku uszkodzenia. Tylko naprawy w serwisach
posiadających autoryzację producenta gwarantują, że będą one przeprowadzone szybko i
profesjonalnie. Niewłaściwie zdiagnozowany problem, to nie tylko większe koszty naprawy
terminala, ale również ryzyko utraty danych podczas pracy. Większym kosztem dla firmy jest
zawieszanie się programu na terminalu, częsta zrywanie połączenia z siecią radiową i utrata
zgromadzonych danych niż inwestycja w odpowiednie pakiety serwisowe gwarantujące
szybką i profesjonalną naprawę. Warto więc podczas wyboru urządzenia zwrócić uwagę na
to, gdzie znajduje się najbliższy punkt serwisowy oraz jak wyglądają same procedury
serwisowe. Większość producentów oferuje dodatkowe polisy gwarancyjne przedłużające
standardowy okres do np. 3 lat. Ciekawym pomysłem jest usługa wprowadzona przez firmę
SKK Systemy Kodów Kreskowych S.A. oferująca nie tylko 3 lata gwarancji, ale również
naprawę w ciągu 3 dni, rozwiązanie problemu sprzętowego w ciągu 3 dni i rozwiązanie
problemu softwarowego w ciągu 3 dni.
Począwszy od starożytności ludzie na różne sposoby znakowali przedmioty, by pomóc sobie
w ich identyfikacji. Kody kreskowe, które od ponad trzydziestu wiodą prym na rynku są
obecnie rozwiązaniem najbardziej stabilnym i oferującym największe korzyści
przedsiębiorcom szukającym optymalizacji swoich procesów produkcyjnych i
magazynowych. Jednak coraz mocniejszą konkurencją stają się dla nich nowe systemy
znakowania, wykorzystujące RFiD i VoicePicking (technologia głosowa). Być może wkrótce
pojawi się zupełnie nowa technologia znakowania i odczytywania, którą dziś nawet trudno
sobie wyobrazić. Jedno jest pewne – identyfikacja towarów to dziedzina z ogromnym
potencjałem, który umiejętnie wykorzystany może przyczynić się do zdobycia przewagi nad
konkurencją.