katalog produktów

Transkrypt

katalog produktów

KATALOG PRODUKTÓW
O firmie
Fabryka TECHMATIK powstała latem 2004 roku w Radomskiej Podstrefie Tarnobrzeskiej Specjalnej Strefy
Ekonomicznej, w odpowiedzi na występujące na rynku krajowym i zagranicznym zapotrzebowanie na wysokowydajne linie oraz formy do produkcji wyrobów
betonowych.
2
W ofercie TECHMATIK znajdują się m.in. formy do
kostki brukowej i galanterii betonowej oraz nowoczesne wibroprasy o dużej wydajności, kompletne linie technologiczne, betonownie, urządzenia związane z procesem produkcji betonu wibroprasowanego i towarowego. Wszystkie linie produkcyjne wyposażone są wyłącznie w maszyny o najwyższym stopniu zaawansowania technologicznego, gwarantujące wysoką wydajność linii produkcyjnych, powtarzalność produkcji oraz najwyższą jakość wyrobów. Produkowane przez firmę maszyny, urządzenia i formy
są przystosowane do wysokowydajnej pracy na stalowych blatach produkcyjnych, co umożliwia uzyskanie
najlepszych parametrów wyrobów poprzez ich dokładne zagęszczenie, przy jednoczesnym znacznym
obniżeniu kosztów produkcji poprzez zmniejszenie
ilości dodawanego cementu.
Ofertę uzupełniają systemy sterowania procesami
produkcji. Należą do nich moduły sterowania poszczególnymi etapami lub zintegrowane systemy sterowania całym ciągiem produkcyjnym. TECHMATIK
świadczy również usługi naprawy, regeneracji oraz
serwisowania form.
Firma stale rozszerza asortyment produkowanych
maszyn i urządzeń, które przed wdrożeniem na rynek
są dokładnie testowane we własnym zakładzie doświadczalnym w Radomiu.
Najwyższa jakość potwierdzona certyfikowanym
systemem zarządzania jakością ISO 9001 oraz wydajność produkowanych urządzeń i form w połączeniu
z konkurencyjnymi cenami powodują, że TECHMATIK
dynamicznie pozyskuje nowe rynki zbytu, a obecnie
w Polsce (będącej jednym z największych rynków
kostki brukowej o łącznej rocznej produkcji ponad
80 mln m²) i kilku innych krajach zajmuje pozycję
lidera w zakresie dostaw maszyn i urządzeń do jej
produkcji. Firma dostarcza swoje rozwiązania bezpośrednio do wielu krajów Europy i Azji, a dzięki podpisaniu umowy z amerykańską firmą Columbia Machine Inc. formy z logo Columbia-Techmatik Molds
są dystrybuowane do producentów wyrobów wibroprasowanych w Ameryce Północnej i Południowej oraz
Australii i Nowej Zelandii.
Nasze nowatorskie podejście poparte własnym wieloletnim doświadczeniem w produkcji wyrobów betonowych oraz innowacyjność i jakość maszyn, urządzeń i form doceniło już kilkaset klientów z ponad 50
krajów na niemal wszystkich kontynentach.
Obecnie firma jest jednym z największych pracodawców w Radomiu. Zatrudnia ponad 400 pracowników.
Spis treści
zakład doświadczalny techmatik
produkty
Linie do produkcji kostki brukowej i galanterii betonowej
Wibroprasa Multi 600 PRO
Wibroprasa uniwersalna Multi 1200 PRO
Wibroprasa HP 3000 PRO
Wibroprasa SHP 5000 PRO C
Urządzenia piętrujące i rozpiętrowujące
Wózki transportujące: wózek dolny transportujący, wózek górny
wielowidłowy transportujący
System regałowy
Robot pakujący ROBOMATIK
Owijarka automatyczna
Podajnik palet handlowych
Podajnik blatów produkcyjnych - regulator
Podajnik geowłókniny
Wywrotnica braków
Płuczka do uszlachetniania wyrobów Washmatik
Bęben do uszlachetniania wyrobów Łuparki wielofunkcyjne
Mieszarki planetarne do betonu
Węzły betoniarskie
Linia automatycznego dozowania surowców
Linia automatycznej segregacji surowców mineralnych
Formy do kostki brukowej i galanterii betonowej
4
14
16
18
20
22
24
24
25
26
27
28
29
30
31
32
34
35
37
39
41
42
43
usługi
Obróbka cieplna
Obróbka skrawaniem
Kontrola jakości
47
49
53
Kontakt
Kontakty
56
3
Linie do produkcji kostki brukowej
i galanterii betonowej
kompletna linia technologiczna o zwartej budowie
4
W
naszej ofercie znajdą Państwo nie tylko nowoczesne, wysokowydajne maszyny i urządzenia
do produkcji kostki brukowej i galanterii betonowej, lecz również kompletne linie technologiczne, sterowane zintegrowanym systemem komputerowym, gwarantujące powtarzalność produkcji i najwyższą jakość wyrobów.
ZALETY LINII
•
•
•
•
•
•
•
niezawodność, energooszczędność, uniwersalność zastosowania
nowatorskie rozwiązania konstrukcyjne
nowoczesne technologie wytwarzania
pełna automatyzacja z wizualizacją wszystkich etapów procesu technologicznego
zwarta budowa
niski poziom emitowanego hałasu
konkurencyjna cena
Ciekawe rozwiązania zastosowane
w linii technologicznej
ŁOŻYSKA LINIOWE
•
•
•
precyzyjne pozycjonowanie części współpracujących
zwiększenie żywotności
cicha praca
5
PASY ZĘBATE DO PRZENOSZENIA NAPĘDU
•
•
cicha praca
precyzyjne pozycjonowanie
BLOKI HYDRAULICZNE
•
•
•
6
OPRAWA ŁOŻYSK
•
•
własnej konstrukcji i wykonania
wydłużona żywotność
precyzyjne wykonanie
niezawodne działanie
SIŁOWNIKI HYDRAULICZNE
•
•
•
wydłużona żywotność
niezawodność działania
STACJA HYDRAULICZNA
•
•
zwarta budowa
zintegrowana z ramą wibroprasy
7
STÓŁ WIBRACYJNY
•
•
konstrukcja nie połączona z ramą maszyny
ograniczone drgania wibroprasy
schemat linii multi 600 pro
8
Legenda
1.1. Pięciokomorowy zbiornik na kruszywo
o pojemności każdej komory 25m3
1.2. System naważania kruszywa
1.3. Przenośnik taśmowy B=1000; L ~6.5m
1.4. Przenośnik taśmowy B=1000; L ~32m
1.5. Silosy poj. 80 t z konstrukcją wsporczą 2 sztuki
1.6. Filtr pulsacyjny
1.7. Konstrukcja stalowa betonowni
1.8. System naważania cementu
1.9. Mieszarka planetarna 2250 l
1.10. Bufor kruszywa
1.11. Zbiornik wysypu
1.12. Dozownik chemii płynnej
2.1. Wibroprasa Multi 600 PRO
3.1. Wózek dolny transportujący
4.1. Szafa sterownicza betonowni
schemat linii multi 1200 pro
9
Legenda
1.3. Przenośnik taśmowy B=1000; L ~6.5m
1.4. Przenośnik taśmowy B=1000; L ~32m
1.5. Silosy poj. 80 t z konstrukcją wsporczą 2 sztuki
1.8. System naważania cementu
1.9. 1.10.
1.11.
1.12.
1.13.
2.1.
2.2.
3.1.
4.1.
Mieszarka planetarna 2250 l
Bufor kruszywa
Zbiornik wysypu
Dozownik chemii płynnej
System dozowania barwnika w granulacie
Wibroprasa uniwersalna Multi 1200 PRO
Torowisko wibroprasy
Wózek dolny transportujący
Szafa sterownicza betonowni
schemat linii hp 3000 pro
10
Legenda
1.1. Pięciokomorowy zbiornik na kruszywo o
pojemności każdej komory 25 m3
1.3. Przenośnik taśmowy
1.5. Silosy poj. 80t z konstrukcją wsporczą
1.8. System naważania cementu z rozdzielaczem
1.9. Mieszarka 1750 l
1.11. Bufor kruszywa z rozdzielaczem
1.12. Zbiornik wysypu BWK
1.13. Zbiornik wysypu BWW
1.15. Przenośnik taśmowy BWK
1.16.
2.1.
3.1.
3.2.
3.3.
3.4.
3.5.
3.6.
3.7.
3.8.
3.9.
4.1.
5.1.
5.2.
5.3.
Przenośnik taśmowy BWW
Przenośnik V-pasowy transportujący CM
Szczotka wypływów
Płuczka Washmatik
Urządzenie piętrujące
Urządzenie rozpiętrowujące
Kolejka CS
Robot pakujący - Robomatik
Przenośnik łańcuchowy
Owijarka automatyczna z urządzeniem do
owijania taśmą LOGO
Regał przewoźny
Szafa sterownicza wibroprasy i CM
Szafa sterownicza przepakowni i CS
schemat PODWÓJNEJ linii hp 3000 pro
11
Legenda
1.1. Pięciokomorowy zbiornik na kruszywo o
pojemności każdej komory 25m3
1.5. Silosy poj. 80t z konstrukcją wsporczą
1.16. Przenośnik taśmowy BWW
1.17.
1.18.
2.1.
3.1.
3.2.
3.3.
3.4.
3.5.
3.6.
3.7.
3.8.
3.9.
4.1.
5.1.
5.2.
5.3.
Przenośnik taśmowy rewersyjny
Przenośnik taśmowy rewersyjny
Szczotka wypływów
Płuczka Washmatik
Kolejka CS
Owijarka automatyczna z urządzeniem do owijania
taśmą LOGO
Regał przewoźny
schemat linii hp 5000 pro
12
Legenda
1.5. Silosy poj. 80 t z konstrukcją wsporczą
1.6. Silos dzielony poj. 2 x 40 t z konstrukcją wsporczą
1.16. System dozowania barwnika w granulacie
1.17. Przenosnik taśmowy BWK
2.1. Wibroprasa HP 5000 PRO
3.1.
3.2.
3.3.
3.4.
3.5.
3.6. 3.7.
3.8.
3.9.
3.10.
3.11.
3.12.
3.13.
3.14.
3.15.
4.1.
5.1.
5.2.
5.3.
Szczotka wypływów
Płuczka WASHMATIK
Wywrotnica braków
Przenośnik V-pasowy transportujący CS
Robot pakujący - ROBOMATIK
Podajnik palet handlowych na 30 szt.
Przenośnik taktowy na 8 palet handlowych
Pzrenośnik łańcuchowy
Przenośnik poprzeczny
Regał przewoźny
schemat linii shp 5000 pro c
13
Legenda
1.5. Silosy poj. 80 t z konstrukcją wsporczą
1.6. Silos dzielony poj. 2 x 40 t z konstrukcją wsporczą
1.16. System dozowania barwnika w granulacie
2.1. Wibroprasa SHP 5000 PRO C
3.1. Przenośnik V-pasowy transportujący CM
3.2. Szczotka wypływów
3.3.
3.4.
3.5.
3.6.
3.7.
3.8.
3.9.
3.10.
3.11.
3.12.
3.13.
3.14.
3.15.
3.16.
3.17.
3.18.
4.1.
5.1.
5.2.
5.3.
Płuczka WASHMATIK
Wywrotnica braków
Wózek górny wielowidłowy transportujący
Przenośnik V-pasowy transportujący CS
Robot pakujący - ROBOMATIK
Podajnik palet handlowych na 30 szt.
Przenośnik taktowy na 8 palet handlowych
Podajnik blatów produkcyjnych - Regulator
Magazyn blatów produkcyjnych na 30 szt.
System regałowy
Wibroprasa MULTI 600 PRO
14
ZALETY WIBROPRASY
• możliwość produkcji bez konieczności budowy torowiska
• możliwość produkcji wyrobów betonowych bez konieczności posiadania kompletnej linii technologicznej
• uniwersalność produkcji w zależności od indywidualnych potrzeb klienta
• uproszczona, zwarta i kompaktowa konstrukcja wibroprasy zajmująca niewielką powierzchnię
OPIS DZIAŁANIA
Wibroprasa MULTI 600 PRO jest przeznaczona do produkcji w systemie kroczącym wyrobów jednowarstwowych.
Wyposażona jest w formy, do których mocowane są wibratory. Formowanie wyrobów może odbywać się bezpośrednio
na posadzce lub na blatach produkcyjnych rozmieszczonych na drodze przejazdu maszyny.
Wibroprasa posiada zintegrowaną stację hydrauliczną i szafę sterowniczą z pulpitem o pełnej wizualizacji procesu
produkcji.
Ponadto wyposażona jest w sprawdzone rozwiązania takie jak:
• hydrauliczne napędy szuflad i układu jezdnego
• mechaniczne mocowanie stempla i formy
• łożyska liniowe
• precyzyjnie współpracujące elementy formy i stempla
DANE TECHNICZNE
zakres automatyzacji
pełna automatyzacja procesu formowania
maksymalna wysokość wyrobu
600 mm
minimalna wysokość wyrobu
190 mm
struktura wyrobu
moc przyłączeniowa
wyrób jednowarstwowy
ok. 36 kW
maksymalna siła udaru wibracji
180 kN
maksymalna siła docisku stempla
150 kN
maksymalna wydajność
(ilość cykli produkcyjnych na godzinę)
gabaryty konstrukcji mechanicznej
waga kompletnej maszyny
ok. 95 cykli dla palisady 600 mm
2500 x 4100 x 4670 mm
ok. 12 000 kg
15
Wibroprasa uniwersalna
MULTI 1200 PRO
16
ZALETY WIBROPRASY
• łączy zarówno funkcjonalność wibroprasy kroczącej i stacjonarnej
• uniwersalność produkcji - wyroby mogą być produkowane w systemie stacjonarnym lub kroczącym w zależności od indywidualnych potrzeb Klientów, nie ograniczając go jedynie do jednego systemu produkcji
• umożliwia produkcję wyrobów betonowych od kostek brukowych, płyt chodnikowych, poprzez krawężniki, obrzeża
trawnikowe, do wysokich elementów architektury ulic i ogrodów takich jak palisady, elementy ogrodzeniowe itp. oraz
inne elementy infrastruktury drogowej takie jak: rury, przepusty itp., w zakresie wysokości 4÷120 cm
• możliwość produkcji wyrobów betonowych bez konieczności zastosowania kompletnej linii technologicznej,
chociaż dostępna jest opcja przystosowania do współpracy z maszynami i urządzeniami wchodzącymi w skład takiej
linii.
W budowie wibroprasy zastosowano sprawdzone rozwiązania konstrukcyjne takie jak: • prowadzenie stempla i formy na łożyskach liniowych,
• szuflady zasypowe napędzane silnikami hydraulicznymi,
• oprawy łożyskowe własnej konstrukcji gwarantujące długotrwałą i niezawodną eksploatację
ponadto nowością są:
• proporcje ramy zespołu formującego oraz parametry elementów zespołu mocowania matrycy formy i zespołu mocowania stempla formy dobrane w sposób umożliwiający produkcję w systemie stacjonarnym i kroczącym. Wartości
parametrów chronione są zgłoszeniem patentowym.
• olejowa skrzynia wibracyjna z systemem START/STOP
ROZWIĄZANIA KONSTRUKCYJNE
Pozostałe rozwiązania konstrukcyjne zapewniające wysoką efektywność produkcji:
• Napęd szuflad zasypowych - dotychczasowe pośrednie przeniesienie napędu na szuflady zasypowe poprzez siłowniki hydrauliczne i zespół dźwigni zastąpiono rozwiązaniem konstrukcyjnym bezpośrednio przenoszącym napęd z silników hydraulicznych poprzez koła
zębate na listwy szuflad. Dzięki temu zmniejszono
gabaryty tej części wibroprasy, a tym samym ilość energii potrzebnej do poruszania szufladami. Zastosowanie kół zębatych poprawiło dynamikę pracy szuflad.
Koła z tworzywa sztucznego znacznie ograniczają hałas
i są zabezpieczeniem przed uszkodzeniem innych bardziej odpowiedzialnych i kosztownych elementów układu, ograniczając jednocześnie ich zużycie.
• Łożyska liniowe - zastosowane rozwiązanie precyzyjnego prowadzenia i pozycjonowania współpracujących
elementów formy i stempla powoduje mniejsze zużycie
form. Dzięki temu gniazda matryc i stopki stempla mają
dłuższą żywotność.
• System synchronizacji stempla i matrycy - służy do
unieruchomienia stempla względem matrycy w czasie
ruchu matrycy na pozycję rozformowania; składa się
z łańcuchów, listew hamulcowych i siłowników
hydraulicznych.
• Napęd maszyny - tworzą dwa silniki elektryczne.
• Zespół wału matrycy i zespół wału stempla formy napędzane siłownikami hydraulicznymi; mocna, trwała
konstrukcja w połączeniu z zastosowaniem wysokiej
jakości łożysk, osadzonych w oprawach własnej konstrukcji, gwarantuje niezawodne użytkowanie. Parametry tych zespołów dobrano w taki sposób, że produkcja
może odbywać się zarówno w systemie kroczącym i stacjonarnym (patent Techmatik).
• Zespół podnoszenia ram - tworzą 4 śruby zsynchronizowane łańcuchem i napędzane silnikiem hydraulicznym. Zapewniają niezawodną i łatwą regulację wysokości podłogi względem matrycy.
• Zbiornik betonu - jego odpowiednia konstrukcja
z giętej blachy i technologia zapewniają uzyskanie
powierzchni dających idealny wysyp betonu i wypełnienie szuflad zasypowych.
DANE TECHNICZNE
struktura wyrobu
17
1200 mm
40 mm
wyrób dwu lub jednowarstwowy
wielkość blatów produkcyjnych
1400 x 1100 mm
grubość blatów produkcyjnych
od 12 do 55 mm (system stacjonarny)
48 kW
(płynnie regulowana)
250 kN
150 kN
ok. 120 cykli dla kostki dwuwarstwowej (system kroczący)
ok. 180 cykli dla kostki dwuwarstwowej (system stacjonarny)
ok. 100 cykli dla palisady 800 mm, jednowarstwowo (system kroczący)
2490 x 6900 x 5700 mm
39 000 kg
18
ZALETY WIBROPRASY
• Jest to wibroprasa o najmniejszych gabarytach z rodziny naszych wibropras, tania w zakupie i eksploatacji oraz prosta
w obsłudze, jednocześnie niezawodna i wytrzymała ze względu na zastosowanie sprawdzonych rozwiązań konstrukcyjnych.
• Wibroprasa HP 3000 PRO przeznaczona jest do produkcji w systemie stacjonarnym. Wyposażona jest w stół wibracyjny i przystosowana do współpracy z typowymi urządzeniami linii technologicznej.
• W standardowej wersji przeznaczona jest do produkcji wyrobów jednowarstwowych. Może być dodatkowo wyposażona w zespół do podawania betonu warstwy wierzchniej i wówczas możliwa jest produkcja wyrobów dwuwarstwowych.
• Ponadto wyposażona jest w sprawdzone rozwiązania takie jak:
• hydrauliczne napędy szuflad i układu jezdnego
• mechaniczne mocowanie stempla i formy
• łożyska liniowe
• precyzyjnie współpracujące elementy formy i stempla
•
Napęd szuflad zasypowych - dotychczasowe pośrednie przeniesienie napędu na szuflady zasypowe
poprzez siłowniki hydrauliczne i zespoł dźwigni zastąpiono rozwiązaniem konstrukcyjnym bezpośrednio przenoszącym napęd z silnikow hydraulicznych
poprzez koła zębate na listwy szuflad. Dzięki temu
zmniejszono gabaryty tej części wibroprasy, a tym
samym ilość energii potrzebnej do poruszania szufladami. Zastosowanie koł zębatych poprawiło dynamikę
pracy szuflad. Koła z tworzywa sztucznego znacznie
ograniczają hałas i są zabezpieczeniem przed uszkodzeniem innych bardziej odpowiedzialnych i kosztownych elementow układu, ograniczając jednocześnie
ich zużycie.
•
Łożyska liniowe - zastosowane rozwiązanie precyzyjnego prowadzenia i pozycjonowania współpracujących elementów formy i stempla powoduje mniejsze
zużycie form. Dzięki temu gniazda matryc i stopki
stempla mają dłuższą żywotność.
•
Mechaniczne mocowanie stempla i formy - zastosowanie prostych połączeń gwintowanych wpływa na
uproszczenie budowy.
•
Podnoszenie ram - wykorzystanie dźwignika zębatego umożliwiło uproszczenie budowy zespołu
napędowego i ograniczyło czynności obsługowe.
DANE TECHNICZNE
300 mm
40 mm
struktura wyrobu
wyrób dwu- lub jednowarstwowy
1400 x 1100 mm
od 12 do 55 mm (system stacjonarny)
ok. 56 kW
180 kN
150 kN
gabaryty
ok. 180 cykli dla kostki dwuwarstwowej
2500 x 5600 x 4670 mm
ok. 16 000 kg
19
20
ZALETY WIBROPRASY
• ekonomiczna wersja wibroprasy SHP 5000 PRO C
• zmniejszone zużycie energii o ok. 30%
• zastosowano sprawdzone rozwiązania z wibroprasy SHP 5000 PRO C i uniwersalnej Multi 1200 PRO:
- umożliwia produkcję szerokiej gamy wyrobów, o wysokości od 40 mm do 500 mm
- niski pobór energii dzięki zastosowaniu nowatorskich układów napędowych i węzłów kinematycznych
- przystosowana do produkcji na blatach stalowych - pozwala na uzyskanie wysokiej jakości wyrobów betonowych
- kompaktowa budowa - stacja hydrauliczna stanowi integralną część maszyny
- pełna automatyzacja z wizualizacją wszystkich etapów procesu technologicznego.
INNOWACYJNE ROZWIĄZANIA
W wibroprasie Techmatik HP 5000 PRO zastosowaliśmy innowacyjne rozwiązania konstrukcyjne, które gwarantują efektywną produkcję, przy jednoczesnym utrzymaniu kosztów eksploatacji na rozsądnym poziomie:
• Olejowa skrzynia wibracyjna z systemem START/STOP
• Mechaniczna skokowa regulacja kąta wibracji
Ponadto w wibroprasie HP 5000 PRO zastosowaliśmy rozwiązania konstrukcyjne, które doskonale sprawdziły się
przy budowie wibropras SHP 5000 PRO C i uniwersalnej MULTI 1200 PRO takie jak:
form do produkcji wyrobów betonowych; gniazda matryc i stopki stempla będą miały dłuższą żywotność.
• Zespół wału matrycy i zespół wału stempla formy napędzane siłownikami hydraulicznymi; mocna, trwała
konstrukcja w połączeniu z zastosowaniem wysokiej jakości łożysk, osadzonych w oprawach własnej konstrukcji, gwarantuje niezawodne użytkowanie.
• Napęd szuflad zasypowych - dotychczasowe pośrednie
przeniesienie napędu na szuflady zasypowe poprzez zespół dźwigni zastąpiono rozwiązaniem konstrukcyjnym
bezpośrednio przenoszącym napęd z silników poprzez
koła i listwy zębate; zmniejszono gabaryty tej części wibroprasy, a tym samym ilość energii potrzebnej do poruszania szufladami. Zmniejszenie kół zębatych poprawiło
znacznie dynamikę pracy szuflady.
• Zacisk stempla - wprowadzenie zacisku hydraulicznego
z dwoma siłownikami zapobiega przesuwaniu stempla
względem formy co wydłuża jej żywotność.
• Pneumatyczny mechanizm podnoszenia podłogi BWG
- system hydrauliczny zastąpiono czterema siłownikami
mieszkowymi w połączeniu z prowadzeniem podłogi na
łożyskach liniowych.
• Widły wymiany formy - dotychczasową konstrukcję napędzaną hydraulicznie zastąpiono konstrukcją prostszą
w budowie i obsłudze; znacznie ułatwiono proces wymiany form w wibroprasie.
DANE TECHNICZNE
500 mm
40 mm
struktura wyrobu
1400 x 1100 mm
zależy od zastosowanego materiału
od 12 do 55 mm
94 kW
250 kN
150 kN
200
2600x7460x5200 mm
25 000 kg
21
Wibroprasa SHP 5000 PRO C
22
ZALETY WIBROPRASY
• umożliwia produkcję szerokiej gamy wyrobów, o wysokości od 40 mm do 550 mm, możliwość dostosowania
produkcji do potrzeb Klientów
• niski pobór energii dzięki zastosowaniu nowatorskich układów napędowych i węzłów kinematycznych
• przystosowana do produkcji na blatach stalowych - pozwala na uzyskanie wysokiej jakości wyrobów betonowych
• system urządzeń COLORMIX, umożliwiający produkcję wyrobów z wielokolorową warstwą wierzchnią
• kompaktowa budowa – stacja hydrauliczna stanowi integralną część maszyny
• pełna automatyzacja z wizualizacją wszystkich etapów procesu technologicznego.
W wibroprasie SHP 5000 PRO C zastosowaliśmy innowacyjne rozwiązania konstrukcyjne, które gwarantują efektywną
produkcję, przy jednoczesnym utrzymaniu kosztów eksploatacji na rozsądnym poziomie:
• Przeciwwagi stempla - elementy konstrukcyjne poruszające się wewnątrz korpusu wibroprasy, równoważące ciężar stempla; dzięki temu rozwiązaniu zmniejszono ilość energii potrzebnej do poruszania stemplem,
zmniejszono moc stacji hydraulicznej zasilającej wibroprasę i zredukowano ilość siłowników poruszających zespołem urządzeń stempla - z dwóch do jednego.
form do produkcji wyrobów betonowych; gniazda matryc i stopki stempla będą miały dłuższą żywotność.
• Olejowa skrzynia wibracyjna - nowa skrzynia wibracyjna nie jest na stałe związana z konstrukcją wibroprasy, co
znacznie ogranicza drgania przenoszone na jej korpus;
zastosowany olejowy system smarowania wydłuża jej
żywotność i wydatnie ogranicza zakres czynności obsługowych.
• Napęd szuflad zasypowych - dotychczasowe pośrednie przeniesienie napędu na szuflady zasypowe poprzez
zespół dźwigni zastąpiono rozwiązaniem konstrukcyjnym bezpośrednio przenoszącym napęd z silników poprzez koła i listwy zębate; zmniejszono gabaryty tej części wibroprasy, a tym samym ilość energii potrzebnej do
poruszania szufladami. Zmniejszenie kół zębatych poprawiło znacznie dynamikę pracy szuflady.
• Widły wymiany formy - dotychczasową konstrukcję napędzaną hydraulicznie zastąpiono konstrukcją prostszą
w budowie i obsłudze; znacznie ułatwiono proces wymiany form w wibroprasie.
• Colormix - zespół urządzeń dozujących różnokolorowy beton do wierzchniej warstwy wyrobów betonowych, produkowanych w kolorze melanż; specjalny system gwarantuje równomierne zasypanie wielokolorową
mieszanką betonową szuflady, co zapewnia powtarzalność kolorystyczną wyrobów betonowych.
• Zacisk stempla - wprowadzenie zacisku hydraulicznego
z dwoma siłownikami zapobiega przesuwaniu stempla
względem formy co wydłuża jej żywotność.
• Elementy stabilizacji stempla - znacznie uproszczono
budowę systemu, dotychczasowe rozwiązanie zastąpiono dwoma listwami zębatymi napędzającymi dwa koła
zębate połączone wałem.
• Pneumatyczny mechanizm podnoszenia podłogi BWG
- system hydrauliczny zastąpiono czterema siłownikami
mieszkowymi w połączeniu z prowadzeniem podłogi na
łożyskach liniowych.
23
DANE TECHNICZNE
550 mm
40 mm
struktura wyrobu
1400 x 1100 mm
zależy od zastosowanego materiału
od 12 do 55 mm
139 kW
250 kN
150 kN
ok. 250 cykli
2660x7600x5260 mm
32 000 kg
Urządzenia piętrujące i rozpiętrowujące
zespół urządzeń
Urządzenia w linii technologicznej występują podwójnie.
W tzw. linii mokrej zadaniem urządzenia piętrującego jest odebranie i zmagazynowanie odpowiedniej ilości
blatów produkcyjnych z zaformowanymi wyrobami, które
w dalszej części procesu technologicznego trafiają do systemu regałowego, w celu poddania ich wstępnemu dojrzewaniu.
24
urządzenie piętrujące podczas pracy
DANE TECHNICZNE
Moc przyłączeniowa
Obciążenie robocze
Prędkość przesuwu
Wymiary
8 kW
11 700 kg
0,1 m/s
wysokość - 7650 mm
szerokość - 2600 mm
długość - 2200 mm
Urządzenie rozpiętrowUjące w tzw. linii suchej
odbiera blaty produkcyjne ze wstępnie wysezonowanymi
wyrobami i przekazuje je na część linii, na której odbywa się
pakowanie.
Cichą i płynną pracę zapewniają odpowiednio dobrane
zespoły napędu.
Wózki transportujące
Wózek górny wielowidłowy w linii technologicznej współpracuje z wózkiem dolnym oraz urządzeniami piętrującym i rozpiętrowującym,
dostarczając lub odbierając wyroby betonowe z sezonowni.
W budowie WÓZKA GÓRNEGO WIELOWIDŁOWEGO wykorzystano innowacyjne
rozwiązanie teleskopowej konstrukcji masztu z liniowym systemem łożyskowania i zintegrowany z konstrukcją zbiornik olejowy stacji hydraulicznej.
Wózek dolny obrotowy wyróżnia się kompaktową budową i nowatorskim
systemem pozycjonowania.
DANE TECHNICZNE
Wózek górny wielowidłowy transportujący
Moc przyłączeniowa 15,2 kW
Wymiary
Moc przyłączeniowa 7 kW
Wymiary
wózek górny wielowidłowy
obracający się na wózku dolnym
System regałowy
system regałowy
System regałowy to mocna, trwała i stabilna konstrukcja
stalowa, wykonana z ocynkowanych elementów, dzięki
czemu posiada wysoką odporność na korozję. Jest niezwykle wytrzymała na obciążenia. Wsparta na podwalinach
z profili stalowych charakteryzuje się szybkim i łatwym
montażem bez konieczności angażowania sprzętu dźwigowego.
DANE TECHNICZNE
3900 miejsc, 10 wjazdów, 30 pięter
wys. x szer. x dł. 7 x 17,6 x 15,3 m
Obciążenie paletami z wyrobami 3,4 kN/m2
Do blatów o wym. 1400 x 1100
System regałowy przeznaczony jest do magazynowania
blatów produkcyjnych (zarówno drewnianych, jak i stalowych) z wyrobami betonowymi w celu przeprowadzenia
procesu ich wstępnego dojrzewania. Może być wyposażony
w sterowany automatycznie zestaw kotar. Występuje również możliwość obłożenia sandwich panelami. Dodatkową
zaletą jest miejsce na system kontroli atmosfery.
SYSTEM REGAŁOWY
system regałowy
25
26
Zadaniem robota jest pobieranie gotowych wyrobów betonowych z przenośnika v-pasowego cs, przenoszenie
ich i układanie na paletach handlowych.
W
jego
budowie
wykorzystano
rozwiązania
konstrukcyjne
na
jedynie
w
precyzyjnych
robotach
przemysłowych.
Konstrukcja
a pracę cechuje niski poziom emisji hałasu i duża dynamika ruchów.
Jednocześnie uzyskano wysoką dokładność pozycjonowania przenoszonych
wyrobów i praktycznie wyeliminowano uszkodzenia wyrobów w trakcie
pakowania.
stosowane
do
Robomatika
jest
niedawzwarta,
Zastosowanie w budowie robota przeciwwagi wpływa na energooszczędność
mimo szybkiej pracy i dużego obciążenia.
DANE TECHNICZNE
Moc przyłączeniowa 28,7 kW
Maks. obciążenie
700 kg
Wysokość
5422 mm
Promień roboczy pracy 1550 mm
robot pakujący robomatik
robot pakujący robomatik
Owijarka automatyczna
OWIJARKA AUTOMATYCZNA
OWIJARKA AUTOMATYCZNA
Owijarka automatyczna z urządzeniem do owijania taśmą z logo producenta. Owijarka umożliwia jednoczesne owijanie
wyrobów folią stretch i taśmą (bez kleju) z logo producenta. Konstrukcja słupowa owijarki dzięki zastosowaniu sprawdzonych rozwiązań konstrukcyjnych np. przeciwwaga, łożyska liniowe, charakteryzuje się zwartą i stabilną budową. Owijarka
dzięki zastosowaniu nowatorskiego układu owijania taśmą z logo producenta jest pierwszą tego typu owijarką na rynku.
DANE TECHNICZNE
Wymiary
wysokość
szerokość
długość
Max. gabaryty wyrobu
wysokość
szerokość
długość
Prędkość unoszenia
Prędkość obrotu
5,7 m
2,5 m
4,5 m
1,92 m
1,0 m
1,2 m
0,09 m/s
11,5 obr/min,
regulowana falownikiem
Szerokość folii stretch
max. 0,7 m
Szerokość folii LOGO max. 0,25 m
Max. skok roboczy
2,05 m
3 kW
Ciśnienie instalacji
ok. 6 bar
pneumatycznej
Masa
5300 kg
Standardowy cykl pracy
min. 56 sekund
3 owinięcia folią stretch + 1 owinięcie folią logo i folią
stretch + 2 owinięcia folią stretch
27
28
PODAJNIK PALET HANDLOWYCH
Urządzenie przeznaczone jest do podawania palet handlowych na stanowisko robota pakującego
ROBOMATIK, realizującego cykl pakowania gotowych wyrobów. Urządzenie wyposażone jest wyłącznie
w napęd pneumatyczny realizowany poprzez siłowniki FESTO. Praca obu urządzeń jest zsynchronizowana
i odbywa się automatycznie.
Podajnik wyposażony jest w:
• magazyn na 30 szt. palet, które mogą być do niego dostarczane wózkiem widłowym
• przenośnik płynnie transportujący palety.
ZALETY PODAJNIKA
• zwiększenie bezpieczeństwa pracy poprzez automatyzację procesu
dostarczania palet handlowych do linii produkcyjnej
• prostota budowy
• zwarta budowa ograniczająca gabaryty linii produkcyjnej
• innowacyjna i niezawodna konstrukcja napędu przenośnika
DANE TECHNICZNE
Maks. ilość palet w magazynie
Wysokość
Szerokość
Długość (z przenośnikiem)
Ciśnienie robocze
Masa
30 szt.
3990 mm
1770 mm
3700 mm
6 bar
2076 kg
Podajnik blatów produkcyjnych
- regulator
29
podajnik blatów produkcyjnych - regulator
Urządzenie zapewnia magazynowanie oraz płynny obieg
blatów produkcyjnych.
Wykorzystane w budowie nowoczesne silniki w technice
Serwo, napędy pasowe oraz liniowe systemy łożyskowania
zapewniają cichą pracę, dużą dokładność pozycjonowania
zespołu przenoszącego blaty oraz krótkie czasy poszczególnych cykli pracy.
DANE TECHNICZNE
Obciążenie maks.
Skok chwytaka w pionie
Skok chwytaka w poziomie
Wymiary
szerokość wysokość min.
wysokość max.
długość chwytaka 7 kW
175 kg
300 mm
2800 mm
790 mm
2130 mm
2480 mm
1590 mm
podajnik podczas pracy
30
podajnik geowłókniny
Podajnik geowłókniny przeznaczony jest do układania na
wyrobach materiału (geowłókniny) oddzielającego poszczególne warstwy wyrobów na paletach handlowych w
celu uniknięcia zarysowań ich powierzchni.
DANE TECHNICZNE
Napęd rozwijania geowłókniny
Magazyn geowłókniny
Parametry materiału
geowłóknina średnica
długość nawojowa
gramatura
szerokość
Mechanizm cięcia
Ciśnienie w układzie
pneumatycznym
napęd przeniesiony
z blatu produkcyjnego
2 szt. materiału
typ P-50
ok. 500 mm
1000 mb
0,7 g/m2
1100 mm
nóż (drut) oporowy 220 V
max. 7 bar
podajnik podczas pracy
Wywrotnica braków
31
Wywrotnica braków
Wywrotnica braków - przeznaczona jest do usuwania wyrobów z blatu produkcyjnego zakwalifikowanych jako braki, poprzez obrócenie blatu o kąt umożliwiający zsunięcie
wyrobów. Urządzenie może być wykorzystywane również
do usuwania nadmiaru wody z wyrobów po procesie płukania.
Wywrotnica umiejscowiona jest w tzw.części mokrej linii
produkcyjnej . Wywrotnica posiada burty, które automatycznie w trakcie opróżniania blatu opuszczają się do pozycji gwarantującej kontrolowane opróżnianie blatu. Urządzenie charakteryzuje się prostą budową i niezawodnym
działaniem, a zastosowane pasowe przeniesienie napędu
i rozwiązania konstrukcyjne części ruchomych ograniczają
hałas w trakcie pracy.
Zalety wywrotnicy braków
• Prosta budowa gwarantująca niezawodną i cichą pracę,
• Dwuzadaniowość (usuwanie braków i wstępne suszenie usuwanie nadmiaru wody) skracająca cykl produkcyjny,
• Zwiększone bezpieczeństwo pracy poprzez automatyzację procesu usuwania braków z linii technologicznej.
wywrotnica podczas pracy
DANE TECHNICZNE
Napięcie zasilające
2,2 kW
Płuczka do uszlachetniania wyrobów
32
WASHMATIK PODCZAS PRACY
Płuczka WASHMATIK stanowi element linii technologicznej do produkcji kostki brukowej i galanterii betonowej, umożliwiający produkcję szlachetnych kostek i płytek chodnikowych. Poprzez system dysz wodnych i powietrznych urządzenie
wypłukuje górną warstwę wyrobu w celu wyeksponowania dekoracyjnego kruszywa (granit, bazalt, marmur itp.).
Uzyskane w ten sposób wyroby szlachetne wykorzystuje się do aranżacji eleganckich ścieżek, alejek i placów, podwyższając
ich walory estetyczne i użytkowe.
Zalety płuczki WASHMATIK
dane techniczne
• Szybkość płukania, duża wydajność,
• Jednorodne płukanie na całej powierzchni blatu produkcyjnego (idealna jakość),
• Możliwość płynnej regulacji przejazdu zespołu dysz,
• Intuicyjna obsługa interfejsu,
• Niezależna zmiana parametrów wł./wył. każdej sekcji dysz
(ekonomiczne wykorzystanie wody),
• Możliwość płynnej regulacji głębokości płukania wyrobu,
• Łatwość adaptacji do istniejących linii produkcyjnych,
• Niezawodność działania,
• Prosta budowa pozwalająca na łatwą obsługę i konserwację.
Masa: ok. 1700 kg
Wymiary płuczki
- długość: 4000 mm
- szerokość: 1900 mm
- wysokość: 2400 mm
Moc przyłączeniowa: 10 kW
Zużycie wody – ok. 25 l/cykl ⁽1⁾
Zużycie powietrza – ok. 1,21 m3/cykl ⁽1⁾ ⁽2⁾
(1) – dla cyklu 11s.
(2) – przy ciśnieniu 3 bary
Bęben do uszlachetniania wyrobów
33
Maszyna przeznaczona jest do mechanicznej, powierzchniowej obróbki kostek brukowych celem uzyskania efektu długo używanej kostki, tzw. starobruku.
Głównym elementem maszyny jest bęben obrotowy, w którym znajdują się kostki brukowe. Podczas procesu obróbki
na ich powierzchniach zewnętrznych załamują się krawędzie i powstają ślady imitujące naturalne, wieloletnie zużycie.
DANE TECHNICZNE
Moc przyłączeniowa: 5,5 kW
Wymiary bębna
- długość: 6120 mm
- szerokość: 1770 mm
- wysokość: 3330 mm
Łuparki wielofunkcyjne Techmatik
34
Łuparki wielofunkcyjne są urządzeniami reprezentującymi nową linię produktową maszyn do rozłupywania wyrobów
betonowych typu pustak. Są produktem odpowiadającym na zapotrzebowanie rynku na wyroby betonowe dekoracyjne.
Korpusy maszyn, elementy robocze (w tym siłowniki hydrauliczne) zostały skonstruowane i wytworzone przez Techmatik
S.A. Podzespoły automatyki sterującej pochodzą od renomowanych producentów.
Łuparki wielofunkcyjne Techmatik dostępne są w dwóch opcjach:
Łuparka wielofunkcyjna z pozycjonowaniem
Zalety łuparki wielofunkcyjnej z pozycjonowaniem:
• precyzyjne rozłupywanie niskich, jak i wysokich wyrobów
betonowych do 317 mm wysokości
Łuparka wielofunkcyjna do wyrobów o dużych
gabarytach
Zalety łuparki do dużych gabarytów:
• precyzyjne łupanie dużych pakietów
• bezawaryjność pracy dzięki mało skomplikowanej budowie
• możliwość łupania kamienia naturalnego
• dokładne pozycjonowanie wyrobu na stole roboczym
• regulowany stół roboczy
Łuparka wielofunkcyjna z pozycjonowaniem
Najwyższa jakość przełupywania kamieni dzięki:
• siłownikom roboczym górnym i dolnym o sile nacisku 150kN każdy i skokach roboczych odpowiednio 300 i 30 mm
• siłownikom bocznym o sile nacisku 20 kN i skoku 300 mm każdy
• stacji hydraulicznej o nominalnym ciśnieniu roboczym 160 bar (z możliwością płynnej regulacji) napędzanej silnikiem elektrycznym o mocy 7,5 KW, wyposażonej w chłodnicę oleju z wentylatorem o mocy 0,12 kW.
Łuparka wyposażona jest w zdublowany system prowadzenia szczęk roboczych łożyskami liniowymi HIWIN. Siłowniki
pozycjonujące wyposażone są w prowadnice słupowe oraz w trzy komplety łatwo wymiennych opraw wraz z nożami,
stosowanych odpowiednio do kamieni o różnych wysokościach. Siłownik dolny wyposażony jest w regulowane podpory umożliwiające regulację położenia noży względem stołu. Maszyna posiada również regulowane wyłączniki krańcowe
pozwalające na ustalenie skoku roboczego w zależności od gabarytów łupanego kamienia. Szafa sterownicza zapewnia
pracę w trybie ręcznym i automatycznym. Bezpieczeństwo pracy operatora zapewniają zsynchronizowane przyciski sterujące i wyłączniki bezpieczeństwa oraz osłony o regulowanym prześwicie. Noże robocze wykonane są ze stali narzędziowej oraz posiadają odpowiednią geometrię ostrza. Stoły robocze wyposażone są w system krążników ułatwiających
manewrowanie pakietami kamieni.
Przeznaczenie:
Maszyna przeznaczona jest do łupania kamieni i pakietów kamieni (z pozycjonowaniem) o szerokości od 110 do 700 mm.
oraz maks. wysokości 317 mm.
Łuparka wielofunkcyjna do dużych gabarytów
Ergonomia i wielofunkcyjność dzięki:
• konstrukcji w układzie bramowym, gdzie układ dwóch siłowników o skoku 165 mm oraz dwóch siłowników ciągnących o skoku 400 mm połączony jest szczękami łupiącymi, co zapobiega przenoszeniu obciążeń na ramę łuparki.
Układ ten zapewnia również możliwość dopasowania się szczęk łupiących do kamieni o nieregularnym kształcie. Stół
o regulowanej wysokości pozwala na wpasowanie łuparki w istniejące ciągi przenośników.
Stacja hydrauliczna o nominalnym ciśnieniu roboczym 200 bar napędzana jest silnikiem elektrycznym o mocy 7,5 KW,
wyposażona jest w chłodnicę oleju z wentylatorem o mocy 0,12 kW.
Przeznaczenie:
Maszyna przeznaczona jest do łupania całych pakietów kamieni oraz umożliwia łupanie bloków kamienia naturalnego o
nieregularnych kształtach.
DANE TECHNICZNE
Łuparka wielofunkcyjna
z pozycjonowaniem
Łuparka wielofunkcyjna
do wyrobów o dużych gabarytach
1860 x 1990 x 2100 mm
2120 x 2000 x 2150 mm
wysokość stołu
900 mm
900 do 1070 mm
masa
1150 kg
2150 kg
siła nacisku
300 kN
280 kN
parametry zasilania:
ciśnienie robocze
160 bar
200 bar
parametry łupania:
- szerokość kamienia
- wysokość kamienia
(z pozycjonowaniem) 110 - 700 mm
max. 317 mm
max. 1200 mm
max. 350 mm
wymiary
35
Mieszarki planetarne do betonu
36
WERSJA STANDARD
•
•
•
•
Gwarancja na mieszarki bez limitu godzin - 12 miesięcy
Specjalne stalowe okładziny typu HARDOX 500, 600, 700
Jedna klapa wysypu otwierana w dół, sterowana hydraulicznie
Otwieranie awaryjne zaworem ręcznym w przypadku zaniku
dopływu prądu
• System bezpieczeństwa przy czyszczeniu mieszarki - brak możliwości
otwarcia drzwi podczas pracy mieszarki
• System odpowietrzający AIR BAG
• Zespół mieszadeł wyposażony w łopatki i zgarniacze poliuretanowe
DODATKOWE OPCJE
•
•
•
•
System dysz myjących ze wstępnym dozowaniem wody
Sonda pomiaru wilgotności
Dodatkowa klapa wysypu otwierana hydraulicznie
Klapa wysypu otwierana w poziomie, sterowana hydraulicznie lub
pneumatycznie
• Wziernik
MIESZADŁA
ZALETY MIESZAREK
• Szybki cykl mieszania dzięki zastosowaniu systemu mycia ze wstępnym
dozowaniem wody
• Precyzyjne mieszanie betonu dzięki zastosowaniu optymalnej ilości łap
mieszających
• Zwarta budowa, niezawodne napędy firmy SEW
• Prosta i bezpieczna obsługa i łatwa konserwacja
• Cicha praca
• Zintegrowana stacja hydrauliczna
dysze
DANE TECHNICZNE MIESZAREK PLANETARNYCH
MIESZALNIK
JEDN.
SPM-375
SPM-500
SPM-750
SPM-1125 SPM-1750 SPM-2250 SPM-3000 SPM-3750
Pojemność zasypowa
l/kg
375/600
500/820
750/1200
1125/1800
1750/2800
2250/3600
3000/4800
3750/6000
Wydajność jednostkowa na cykl
m³
0,25
0,33
0,5
0,75
1,15
1,5
2
2,5
Minimalna wielkość zasypu
kg
150
200
300
450
700
900
1200
1500
Waga mieszarek
kg
3100
3200
4100
4230
7350
7370
8900
13600
Moc napędowa
kW
9,2
11
2x9,2
2x15
2x22
2x30
2x37
2x55
Liczba wysypów
szt.
1
1
1
1
1
1
1
1
Całkowita wysokość łącznie
z silnikiem (A)
mm
2220
2220
2420
2420
2740
2740
2920
3275
Wysokość mieszalnika wraz
z podporami (B)
mm
1325
1325
1520
1520
1690
1690
1720
1865
Wysokość mieszalnika bez podpór
z kołnierzem (C)
mm
920
920
1020
1020
1150
1150
1160
1335
Maksymalna średnica
całkowita (D)
mm
1940
1940
2200
2200
3000
3000
3220
3785
Wysokość mieszalnika (E)
mm
690
690
735
735
900
900
900
1030
Wewnętrzna średnica
mieszalnika (F)
mm
1560
1560
1986
1986
2680
2680
2900
3455
37
Przedstawiony schemat dotyczy budowy mieszarek SPM 1750, SPM 2250 i SPM 3000. Dla pozostałych modeli wykaz części znajduje się w tabeli poniżej.
LICZBA CZĘŚCI
MIESZALNIK
SPM-375
SPM-500
SPM-750
SPM-1125
SPM-1750
SPM-2250
SPM-3000
SPM-3750
Liczba rozet
1
1
1
1
2
2
2
2
Liczba łopatek mieszadeł
2
2
2
2
4
4
4
6
Liczba zgarniaczy górnych
-
-
1
1
2
2
2
2
Liczba zgarniaczy bocznych
1
1
1
1
1
1
1
2
Liczba zgarniaczy narożnych
1
1
1
1
2
2
2
2
Węzły betoniarskie
38
F
irma TECHMATIK w swojej bogatej ofercie posiada również węzły betoniarskie. Oprócz
systemów współpracujących z maszynami do produkcji wyrobów wibroprasowanych,
przedsiębiorstwo produkuje węzły betoniarskie do produkcji betonu towarowego.
PIĘCIOKOMOROWY ZBIORNIK NA KRUSZYWO
ELEMENTY WĘZŁA
Urządzenia magazynujące surowiec
i inne dodatki, m.in.:
• Wielokomorowy zbiornik na kruszywo
o pojemności każdej komory 25 m³
• Silosy cementu o pojemności 80 t
• Dozownik chemii płynnej do mieszarki
Urządzenia przesyłające odważoną porcję surowca
na betonownię, m.in.:
pięciokomorowy zbiornik na kruszywo
• System naważania kruszywa
• Podajniki taśmowe dozujące
• Podajnik ślimakowy
• Podajnik taśmowy zasypowy do węzła
Betonownia
• Mieszarka planetarna
• System naważania cementu
• Bufor kruszyw z przepustnicą
• Rozdzielacze kruszyw i cementu
Urządzenia odbierające beton z mieszarek, m.in.:
• Zbiorniki wysypu betonu
betonownia towarowa
• Przenośniki taśmowe
• Przenośniki jezdne
TRANSPORT MIESZAREK NA teren inwestycji
39
Linia automatycznego dozowania
surowców
40
ZALETY SYSTEMU
• dokładność dozowania (bezpieczeństwo na drodze)
• bezkolizyjny załadunek (brak zniszczenia naczepy przez ładowarkę)
• ograniczenie kosztów związanych z obsługą i pracą ładowarki
• system sterowania zapewniający ciągłość produkcji kruszyw i ich załadunku
• samoobsługa przez kierowcę
• bezpieczeństwo podczas załadunku dzięki systemowi sygnalizacji świetlnej i czujnikom ultradźwiękowym
• w pełni zautomatyzowany system produkcji kruszyw
• szeroki zakres adaptacyjny
• możliwość dozowania różnego rodzaju surowców (kruszywa, węgla, itp.)
• niezawodność działania oparta na elektronicznych podzespołach renomowanych producentów
Przykład systemu automatycznego dozowania surowców wraz z kruszarnią
OPIS DZIAŁANIA
•
•
•
•
Z kruszarni wyselekcjonowane kruszywo transportowane jest do kosza zasypowego (1) i dalej przenośnikami taśmowymi (2) i (3) na przenośnik rewersyjny (4), którego zadaniem jest wsypanie kruszywa do odpowiedniego zbiornika (5). Każdy z czterech zbiorników wyposażony jest w tensometry, co pozwala na kontrolowanie wagi wsypywanego kruszywa.
W przypadku zapełnienia zbiorników (5) nadmiar kruszywa może być wysypywany na hałdę. W sytuacji, gdy w
trakcie załadunku w zbiornikach (5) znajduje się niewystarcząjąca ilość kruszywa, mogą być zasilane ładowarką i
kruszywem zgromadzonym na hałdzie poprzez kosz zasypowy (1). System taki zapewnia ciągłość pracy linii i załadunku samochodów.
Z chwilą ustawienia się przenośnika rewersyjnego nad żądanym zbiornikiem i rozpoczęcia zasypu, następuje włączenie sygnalizacji świetlnej - kolor czerwony, informującej o braku zezwolenia na wjazd samochodu pod zbiornik. Po zakończeniu zasypu zbiornika, zapala się kolor zielony informujący o możliwości wjazdu samochodu pod
zbiornik. Po wjeździe i ustawieniu się samochodu pod zbiornikiem, czujniki ultradźwiękowe przekazują informację
o obecności samochodu, co powoduje podświetlenie zielonego przycisku pulpitu sterowniczego. Naciśnięcie przycisku powoduje otwarcie klapy zbiornika i wysypanie kruszywa na samochód.
Sygnalizacja świetlna jest umieszczona nad wjazdami, dodatkowo kasety sterownicze znajdują się w widocznych i
łatwo dostępnych dla kierowcy miejscach.
Standardowa linia automatycznego dozowania surowców Techmatik wyposażona jest w:
(1) Kosz zasypowy V= 8m3 P =0,25kW n= 2865 obr/min (1 szt.)
(2) Przenośnik taśmowy B=1m L=14,6m P=15kW n= 77 obr/min (1 szt.)
(3) Przenośnik taśmowy B=1m L=15,9m P=15kW n= 77 obr/min (1 szt.)
(4) Przenośnik rewersyjny B= 1m L= 5,8m P= 0,37kW n=7,3 obr/min P=5,5kW n=81 obr/min (1 szt.)
(5) Ważący zbiornik kruszyw V = 22 m3 P =0,25kW n= 2865 obr/min (4 szt.)
41
Linia automatycznej segregacji
surowców mineralnych
OPIS DZIAŁANIA
1
2
1.Surowiec mineralny – piach wsypywany jest do dozatora specjalnego (1), gdzie na uchylnej kracie następuje
jego wstępne oczyszczenie z ponadgabarytowych zanieczyszczeń. Po czym surowiec dozowany jest przenośnikiem taśmowym na kolejny przenośnik (2).
2.Nadawa transportowana jest do przesiewacza wibracyjnego (3) i z przenośnika taśmowego (2) wsypywana jest do zasypu (9), w którym poddawana jest wstępnemu zraszaniu wodą a większe zbrylone frakcje ulegają rozdrobnieniu.
2
3
9
42
3.Na trzypokładowym zestawie sit (10) odbywa się rozdzielenie surowca na jednorodne frakcje ziarnowe określone
wymiarami otworów sit.
4.Dzięki wibracji i odpowiedniemu pochyleniu przesiewacza selekcjonowany surowiec przedostaje się do komory
zsypów (11) skąd trafia do właściwych miejsc składowania (7), (8) lub na przenośnik taśmowy (4) zależnie od
wielkości ziarna 2÷4 mm, 4÷1 2mm i powyżej 12 mm.
10
11
8
7
4
5.Najmniejsza frakcja 0÷2 mm transportowana jest do odwadniacza kołowego (5), w którym odbywa się wypłukiwanie zanieczyszczeń pylastych , odwadnianie i odzyskiwanie piachu.
6.Przenośnikiem taśmowym (6) piach transportowany jest
do miejsca składowania (12).
12
6
5
Standardowa linia automatycznej segregacji surowców mineralnych składa się z:
(1) Dozatora specjalnego; 5,75 kW; B=0,8 m; L=5,2 m
(2) Przenośnika taśmowego; 11 kW; B=0,65 m; L=24 m
(3) Przesiewacza wibracyjnego; 30 kW
(4) Przenośnika taśmowego; 9,2 kW; B=0,65 m; L=15 m
(5) Odwadniacza kołowego; 15 kW
(6) Przenośnika taśmowego 13,2 kW; B=0,65 m; L = 27 m
5
10
3
1
2
9
43
6
11
0 ÷ 2 mm
8
12
4
7
2 ÷ 4 mm
4 ÷ 12 mm
ZALETY LINII
powyżej 12 mm
• Pełna automatyzacja procesu segregacji surowca mineralnego.
• Trwała i stabilna konstrukcja urządzeń, zapewniająca jednocześnie pełną mobilność tj. zdolność do dowolnego
przestawiania linii w zależności od potrzeb wydobywczych surowca.
• Niski stopień zużycia elementów urządzeń linii dzięki zastosowaniu trudnościeralnych wykładzin.
• Łatwy i funkcjonalny sposób wymiany sit dzięki ich modułowej budowie.
• Wysoka wydajność dzięki specjalnej konstrukcji podwójnego układu wibracyjnego generującego drgania harmoniczne.
Formy do produkcji kostki
brukowej i galanterii betonowej
jakość materiału to podstawa
FORMA Z PODGRZEWANYMI STOPKAMI
44
P
rodukcja form dostosowana jest do indywidualnych potrzeb naszych Klientów. Oferujemy
również pełen zakres prac serwisowych związanych z regeneracją i naprawą form. Dokładamy wszelkich starań, by wytwarzane przez nas produkty charakteryzowały się jak najdłuższą żywotnością i gwarantowały wysokiej jakości wyrób betonowy.
Produkcja form realizowana jest w oparciu o własne zakładowe normy jakości. Wykwalifikowana kadra konstruktorów i
technologów dba o najwyższą jakość oferowanych przez nas form oraz usług związanych z ich serwisowaniem poprzez
ciągłe doskonalenie procesów technologicznych. Wdrażanie nowych rozwiązań technologicznych jest zawsze poprzedzone testami w specjalistycznym zakładzie doświadczalnym, co daje możliwość kontrolowania jakości i ciągłego ulepszania procesu produkcyjnego. Staramy się na bieżąco rozpoznawać potrzeby naszych Klientów i sprostać rosnącym
wymaganiom rynku.
Forma z podgrzewanymi stopkami
Precyzyjne odwzorowanie powierzchni rustykalnej na wyrobie zapewnia forma z podgrzewanymi stopkami tworząc znaczną przewagę konkurencyjną na
rynku. Skanowanie 3D pozwala z największą dokładnością odwzorować każdą
teksturę od klienta.
Zalety produkcji na formach z podgrzewanymi stopkami:
- zwarta powierzchnia zewnętrzna na gotowym wyrobie
- zmniejszone przywieranie betonu do powierzchni stopek
- dokładniejsze odwzorowanie kształtu ze stopek na kamieniach
- możliwość zwiększenia wilgotności betonu
PARAMETRY TECHNICZNE
Maksymalna moc całkowita 30KW
Napięcie 400 Volt
Pobór prądu max 75 Amper
Zakres regulacji 20 °C do 100°C
proces technologiczny
Jakość form zależy nie tylko od samego procesu technologicznego, lecz również od jakości materiału, z jakiego się je
produkuje. Kontrola jakości odbywa się już na etapie dostawy stali. Jakość dostarczanej stali sprawdzamy między
innymi poprzez badanie metodą ultradźwiękową każdego arkusza blachy, używanego do produkcji form. Badanie odbywa się przy użyciu specjalistycznego wózka, na
którym jest zamontowany defektoskop i głowica nadawczo-odbiorcza. Materiał bada się pod kątem występowania wad nieciągłości, takich jak rozwarstwienia, zawalcowania, pęknięcia, przyklejenia oraz występowania pęche-
badanie stali za pomocą defektoskopu
Obróbka gniazd matrycy oraz płytek stempla odbywa się
na wysokiej klasy centrach obróbczych CNC - trzy- i pięcioosiowych, takich firm jak FPT, Mori Seiki i Hartford. Centra te gwarantują bardzo dokładny proces obróbki mechanicznej form oraz zapewniają to, co najważniejsze dla jakości produkowanych wyrobów betonowych, czyli dużą dokładność wymiarów gniazd matrycy i ich powtarzalność.
Powierzchnia ścianek gniazd matrycy jest obrabiana tak,
aby ułatwić rozszalowywanie zawibrowanego betonu i zapewnić niezawodną pracę formy. Płytki stempla są wykonywane z luzem na obwodzie - 0,3 ÷ 0,4 mm dla form niskich oraz 0,5 ÷ 0,6 mm dla form wysokich. Tak niewielki
luz na obwodzie gniazda daje gwarancję wykonania wysokiej jakości wyrobu betonowego oraz wpływa na dłuższą
żywotność formy.
Na centrach obróbczych CNC odbywa się również proces
obróbki wykańczającej płytek stempla
rzy gazowych i wtrąceń niemetalicznych. W trakcie procesu
produkcji form metodą ultradźwiękową badane są również
połączenia spawane. Poziom ich jakości określony jest normą PN-EN 25817:1997. Połączenia spawane badane są pod
kątem występowania takich wad jak pęknięcia, przyklejenia, pory oraz pęcherze fazowe. Badania ultradźwiękowe
przeprowadzane są również w trakcie procesu regeneracji
i napraw form oraz innych urządzeń. Współpracujemy tylko
ze sprawdzonymi dostawcami stali, którzy gwarantują bardzo dobrą jakość dostarczanego materiału.
Matryce form wypalane są na najnowocześniejszych wypalarkach gazowych firmy MESSER, gwarantujących precyzję
już na etapie wypalenia matrycy formy
45
OBRÓBKA matrycy na FREZARCE pięcioosiowej fpt dino
Pomiar gniazd matrycy formy odbywa się na współrzędnościowej maszynie pomiarowej firmy WENZEL z funkcją automatycznego przekazywania danych na centrum obróbcze
CNC wykonujące obróbkę płytek stempla formy
Innowacyjna technologia obróbki cieplno-chemicznej DYNA HARD - gwarantuje długą żywotność form. W zależności od rodzaju formy i jej elementów stosuje się różne
procesy ulepszania cieplno-chemicznego poprzez proces
nawęglania, hartowania lub proces azotowania. Technologia ulepszania cieplno-chemicznego DYNA HARD PLUS stosowana przy produkcji form do wysokich elementów gwarantuje osiągnięcie twardości części formującej na poziomie minimum 68 HRC. Przy formach niskich, używanych do
produkcji kostki, uzyskujemy twardość części formującej
o wartości minimum 64 HRC. Metoda DYNA HARD zapewnia zatem wysoką odporność na ścieranie, co wydłuża żywotność produkowanych form. Gwarantuje również
równomierny rozkład twardości w warstwie ulepszonej
cieplnie. Grubość tej warstwy to 1,2 mm - 1,6 mm.
Utwardzanie powierzchni metodą DYNA HARD odbywa się
we w pełni automatycznym i zamkniętym procesie ulepszania cieplno-chemicznego, w piecach ze zintegrowanymi wannami hartowniczymi. Odpowiednie ułożenie matryc i płytek stempla oraz właściwy rozkład temperatury
w komorach pieca gwarantują zachowanie odpowiedniej
jakości zahartowanych elementów form. Dzięki zastosowaniu tych technologii produkowane przez nas formy uzyskują długą żywotność, co ostatecznie przynosi Klientowi
korzyści w postaci obniżenia kosztów produkcji wyrobów
betonowych.
proces hartowania formy
46
spawanie automatyczne elementów formy za pomocą robotów
Jednym z najważniejszych procesów w produkcji form
jest spawanie. Do procesu spawania elementów formy
wykorzystywane są roboty spawalnicze, które zapewniają najwyższą jakość i wytrzymałość połączeń spawanych
oraz powtarzalność wykonywanych spoin. Roboty spawalnicze wykorzystuje się do procesu spawania matryc
z obudową oraz elementów stempla. Specjalnie opracowana, mocna konstrukcja stempla, połączona z wysokiej jakości wytrzymałymi spawami, jest przystosowana
do przenoszenia dużych obciążeń występujących w maszynach wibracyjnych.
Po zakończeniu procesów produkcyjnych i montażu forma trafia do działu kontroli jakości. Sprawdzane są tam
wszystkie wymiary matrycy i stempla. Podczas kontroli jakości sprawdza się także płaskość góry i spodu matrycy
oraz estetykę wykonania formy.
Wymiary formy są sprawdzane metodami tradycyjnymi
oraz przenośnym urządzeniem pomiarowym FARO. Urządzenie wyposażone jest w skaner, który umożliwia wykonywanie pomiarów nawet skomplikowanych, nieregularnych powierzchni. Ramię FARO pozwala dokładnie zeskanować kształty gotowego wyrobu betonowego oraz jego
płaszczyznę. Na podstawie uzyskanych parametrów możemy zaprojektować i wykonać dowolny typ formy.
przykładowe produkty
granito lux
palisada RING
KRAWĘżnik
47
Obróbka cieplna
powtarzalność procesu - gwarancją jakości
48
W
ydział obróbki cieplnej organizowany był równocześnie z wydziałami obróbki mechanicznej i wydziałami montażowymi w celu zamknięcia pełnego procesu technologicznego produkcji form i maszyn do galanterii betonowej. Zainwestowanie w nowoczesne urządzenia, które
stanowią wyposażenie wydziału, było niezbędnym warunkiem realizacji produkcji wysokowydajnych maszyn i urządzeń. Prawidłowo przeprowadzona obróbka cieplna gwarantuje dużą żywotność wytwarzanych przez nas maszyn i form do produkcji kostki brukowej i galanterii betonowej.
Jakość naszych usług doceniły również inne przedsiębiorstwa. Współpracujemy z wieloma firmami z całego kraju i z zagranicy. Do stałych zleceniodawców należą: BOMBARDIER AEROSPACE, ABB, IVA, ALSTOM,
COLUMBIA MACHINE Inc. , HELLER, NORMET, TECAUMA, SHAPERS, ITM, FABRYKA ŁOŻYSK TOCZNYCH Kraśnik, BEFARED , BRUKPOL , PMP Poland , BRAT-MET, etc.
USŁUGI
W ramach obróbki cieplnej oferujemy następujące usługi:
LP.
PROCES
TYP PIECA
WYMIARY KOMORY GRZEJNEJ PIECA
[dł. x szer. x wys.]
MAKS. MASA DETALU DO
OBRÓBKI
1.
hartowanie
AFS-34
2250 x 1400 x 1000 mm
900 kg
2.
normalizowanie
AFS-34
2250 x 1400 x 1000 mm
1200 kg
3.
nawęglanie
AFS-34
2250 x 1400 x 1000 mm
1200 kg
4.
węgloazotowanie
AFS-34
2250 x 1400 x 1000 mm
900 kg
5.
wyżarzanie
BREAW-34
2250 x 1400 x 1000 mm
1500 kg
6.
azotowanie
RM24/12/10/RVE
2250 x 1400 x 1000 mm
1500 kg
WYPOSAżENIE HARTOWNI
Procesy obróbki cieplnej są realizowane w najnowocześniejszych w tym rejonie Europy piecach komorowych z atmosferą endotermiczną o regulowanym potencjale węgla
oraz w piecu do azotowania z ewakuacją próżniową. Hartowanie, nawęglanie, węgloazotowanie i wyżarzanie realizowane są na linii technologicznej funkcjonującej na bazie komorowych pieców z integralną wanną hartowniczą
SEALED QUENCH, typu CASE MASTER AFS-34. W skład linii wchodzą także urządzenia towarzyszące: myjka, piec do
wysokiego odpuszczania, generatory atmosfery endotermicznej i stoły załadowczo-wyładowcze.
Hartownia wyposażona jest także w linię do azotowania
gazowego. W jej skład wchodzą: piec do azotowania gazowego z ewakuacją próżniową oraz myjka do mycia detali
przed azotowaniem.
Piece hartownicze oraz stół załadowczo-wyładowczy
Efekty obróbki cieplnej ocenia się w laboratorium metalograficznym. Urządzenia do przygotowywania zgładów metalograficznych, mikrotwardościomierz i mikroskop metalograficzny umożliwiają ocenę struktury i grubości warstw
po obróbce cieplno-chemicznej oraz rozkład twardości.
Wyniki pomiarów z poszczególnych procesów są archiwizowane, a próbki z numerami zleceń produkcyjnych przechowujemy przez okres jednego roku.
Procesem obróbki cieplnej steruje odpowiednio zaprogramowany komputer. Dzięki zastosowaniu atmosfery endotermicznej i odpowiedniej kontroli procesu możemy zagwarantować wysoką jakość detali po obróbce cieplnej,
bardzo dobrą powtarzalność procesów, minimalizację odkształceń hartowniczych oraz brak odwęgleń i utlenień detali.
Piec do azotowania oraz urządzenie myjące
Kontakt
Ireneusz Kowalski
Kierownik Działu Obróbki Cieplnej
kom. +48 / 668 122 208
tel. / faks +48 48 / 369 08 94
[email protected]
TECHMATIK SA
26-610 Radom
ul. Żółkiewskiego 131/133
Elementy przygotowane do hartowania
49
Obróbka skrawaniem
nieograniczone możliwości
50
F
undamentalną częścią firmy TECHMATIK jest wydział obróbki skrawaniem, który oferuje
szeroką gamę usług z wykorzystaniem nowoczesnych technologii obróbki metali.
Wydział jest integralną częścią procesu wytwarzania form oraz maszyn do produkcji kostki brukowej
i galanterii betonowej. Zakres możliwości obróbczych jest bardzo szeroki. Z naszych usług korzystają
zarówno kontrahenci polscy, jak i zagraniczni.
Zakres oferowanych usług
Toczenie
Tokarki manualne
NAZWA
MAKS.
ŚREDNICA
TOCZENIA
(mm)
MAKS.
DŁUGOŚĆ
TOCZENIA
(mm)
ROZSTAW
W KŁACH
(mm)
TUR 560
560
1000
1000
TUR 630
630
2000
2000
TUR 630
630
3000
3000
TR 135B3
1350
7600
6000
TOKARKI CNC
NAZWA
NL2500MC/1250
MAKS. ŚREDNICA
TOCZENIA (mm)
MAKS. DŁUGOŚĆ
TOCZENIA (mm)
356
1298
Tokarka TR 135B3
Frezowanie
Frezarki CNC
NAZWA
ROZMIAR
STOŁU
(mm)
OSIE
(x,y,z)
MAKS.
ŁADOWNOŚĆ
(kg)
MAKS.
OBROTY
WRZECIONA
(obr./min)
HB 3190
3100 x 1800
3000 x 1800 x 920
8000
6000
HB 4190
4000 x 1800
4000 x 1800 x 1200
8000
6000
HB 3150
3100 x 1500
3000 x 1500 x 920
8000
6000
NH 5000 DCG/40
500 x 500
730 x 730 x 850
500
14000
NV 5000 A1
1100 x 600
1020 x 520 x 520
1000
14 000
HCMC 18
2000 x 920
1800 x 920 x 700
3000
6000
FREZARKA PIĘCIOOSIOWA FPT DINO
SUMO 3100
3100 x 1000
3000 x 1000 x 700
3000
6000
TOS WHQN 13
2500 x 2500
3500 x 2500 x 1800
10 000
3000
FPT DINO
3000 x 1200
2800 x 2200 x 1000
8000
18 000
Zayer 200KF
2000 x 630
1741 x 804 x 862
1500
3500
Zayer 300KF
3000 x 1000
2500 x 1300 x 1200
2500
3500
FREZARKI MANUALNE
NAZWA
ROZMIAR
STOŁU
(mm)
OSIE
(x,y,z)
MAKS.
ŁADOWNOŚĆ
(kg)
MAKS.
OBROTY
WRZECIONA
(obr./min)
TOS FGS 63
1800 x 630
1400 x 600 x 500
1000
3500
JAFO FWR 40
1400 x 400
1030 x 335 x 465
450
1800
TOS FREPD 4016
8500 x 1200
8000 x 1600 x 1500
10000
2500
Frezarka TOS WHQN 13
MORI SEIKI
51
Centrum obróbcze 5-osiowe z systemem paletowym zintegrowanym ze stołem
obrotowo uchylnym japońskiej firmy Mori Seiki (model NMH10000DCG).
PRZESUWY
Przesuw w osi X
1 550 mm
Przesuw w osi Y
1 600 mm
Przesuw w osi Z
1 300 mm
STÓŁ
Wysokość powierzchni palety od powierzchni podłogi
1 900 mm
Powierzchnia robocza palety
1000 x 1000 mm
Nośność palety
Frezarka MORI SEIKI
2 500 kg
Max średnica obracanego przedmiotu
(1000 dla osi A-95O do +120O)
φ 1 500 mm
Max wysokość przedmiotu na stole
1 300 mm
WRZECIONO
Max prędkość obrotowa wrzeciona
10 000 obr/min
Moc wrzeciona
30 kW
Moment na wrzecionie
600 Nm
AUTOMATYCZNA ZMIANA PALETY (APC)
Ilość palet
2 szt.
Frezarka MORI SEIKI
Szlifowanie
Szlifierka do płaszczyzn
NAZWA
PSGP
Szlifierka do wałków
ROZMIAR STOŁU
(mm)
NAZWA
MAKS. DŁUGOŚĆ
SZLIFOWANIA (mm)
MAKS. ŚREDNICA
ZEWNĘTRZNA (mm)
MAKS. ŚREDNICA
WEWNĘTRZNA (mm)
1500 x 2200
RUP 280
1000
280
200
Szlifierka segmentowa
NAZWA
ŚREDNICA
STOŁU
(mm)
ŚREDNICA
STOŁU
MAGNETYCZNEGO
(mm)
ŚREDNICA
TARCZY
SEGMENTOWEJ
(mm)
3048
3048
1625
Lumsden 97ML
SZLIFIERKA SEGMENTOWA
WYPALANIE TERMICZNE
Wypalarki plazmowe, gazowe
ROZMIAR
STOŁU
(mm)
MAKS. GRUBOŚĆ
PALONEGO
ELEMENTU (mm)
Kjellberg
(plazma)
3000 x 6000
50
Messer
(wypalanie w wodzie)
3000 x 6000
240
RUR 3000
3000 x 6000
240
NAZWA
Wypalarki gazowe MESSER
Wypalarki laserowe
ROZMIAR
STOŁU
(mm)
MAKS. GRUBOŚĆ
PALONEGO
ELEMENTU (mm)
MOC
LASERA
(kW)
BYSTAR 3015
3000 x 1500
25
4,4 kW
BYSTAR L 4025
6000 x 2500
25
6,0 kW
NAZWA
52
Wypalarka laserowa BYSTAR L 4025
Gięcie rur i profili
TABELA ZDOLNOŚCI
RODZAJ
MATERIAŁU
ROZMIAR
(mm)
MIN.0
(mm)
100 x 20
30 x 10
RODZAJ
MATERIAŁU
ROZMIAR
(mm)
MIN.0
(mm)
1000
400
100x100x10
40x40x4
1000
550
160 x 35
80 x 5
800
400
100 x 11
30 x 4
1000
400
60 x 60
15 x 15
750
400
90 x 10
30 x 4
1000
400
0 75
0 75
800
450
100 x 11
30 x 4
1000
400
0 125 x 25
0 15 x 1
1400
450
UPN 160
UPN 30
800
400
0 4¨ x 6,02
0 ½¨ x 2,77
1000
450
UPN 160
UPN 30
800
400
100 x 40 x 4
25x15x2
1300
450
IPN 180
IPN 30
900
400
80 x 5
25 x 2
1500
450
HEB 100
1200
100 x 100 x 12
25 x 15 x 2
1000
700
NAZWA
Średnica
trzpieni (mm)
Średnica
rolek (mm)
prędkość
robocza (m/min)
HPK 100
100
315
7
gIĘTARKA HPK 100 PODCZAS PRACY
OBRÓBKA ELEKTROEROZYJNA
ZAKRES ROBOCZY
STOŁU (mm)
WYSOKOŚĆ
CIĘCIA (mm)
ROBOCUT a-1ic (5-axis)
550 x 370
410
ROBOCUT a-1id (5-axis)
600 x 400
310
NAZWA
ŚRUTOWANIE
• Kubatura 336,67 m3
• Długość 11,7 m
• Szerokość 5,75 m
• Wysokość 5 m
• Klasa czystości Sa 3
MALOWANIE
• Malarnia z zastosowaniem farb wodno-rozcieńczalnych
• Długość 11 m
• Szerokość 5,5 m
• Wysokość 5 m
OSTRZENIE NARZĘDZI
• Ostrzałka NUA-25(Hb) z czytnikiem
cyfrowym i sterownikiem CNC
Ostrzałka NUA-25(Hb)
53
Usługi realizowane są w oparciu o wiedzę i doświadczenie
profesjonalnej kadry inżynierskiej, która na bieżąco doskonali
rozwiązania technologiczno-konstrukcyjne, z wykorzystaniem oprogramowania Mastercam, Inventor, Ti-Flex oraz
systemu monitorowania procesu wytworzenia na poszczególnych etapach produkcji.
Współpracujemy z kontrahentami zagranicznymi i polskimi,
takimi jak BOMBARDIER, HELLER, Kamet, Polmotors, Dermat,
Polbruk, Romasz, Popielski.
Nasze rozwiązania dostosowujemy do indywidualnych potrzeb Klientów, starając się świadczyć kompleksowe usługi,
o najwyższej jakości.
Element wykonany dla firmy BOMBARDIER
Kontakt
Sławomir Podsiadło
Jarosław Wróblewski
kom. +48 / 668 122 016
tel. +48 48 / 369 08 91
faks +48 48 / 369 08 09
[email protected]
kom. +48 / 512 028 031
[email protected]
Dyrektor Działu Obróbki Skrawaniem
TECHMATIK SA
26-610 Radom
Project Manager/Sales Specialist
Mariusz Dynarek
Sales Specialist, Machining Department
kom. +48 / 668 122 205
[email protected]
Kontrola jakości
dokładność w każdym calu
54
J
edną ze specjalizacji naszej firmy są nowoczesne technologie obróbki metali. Doświadczenia które zbieramy współpracując z międzynarodowymi i krajowymi przedsiębiorstwami,
są skoncentrowane na przemyśle precyzyjnym i maszynowym. Specjalizacja ta wymaga prowadzenia dokładnych pomiarów kontrolnych, które pomagają określić, czy produkowane wyroby
są wysokiej jakości.
Nasze biuro pomiarowe korzysta z nowoczesnych, precyzyjnych maszyn oraz urządzeń pomiarowych,
a personel posiada odpowiednie kwalifikacje oraz certyfikaty kompetencyjne. Od początku istnienia
firmy kierujemy się zasadą partnerskiej współpracy z naszymi kontrahentami, nastawioną na kompleksową realizację potrzeb i wymagań określonych przez Klienta.
usługi
• Pomiary geometryczne 3D na maszynie współrzędnościowej WENZEL oraz przenośnym ramieniu pomiarowym FARO
(pomiar błędów kształtu, położenie, rozstaw, średnice, cylindryczność, równoległość, prostopadłość, płaskość, współosiowość, pomiary kątów itp.);
• Pomiary 2D precyzyjną kolumną (wysokościomierzem) TESA - urządzenie mierzące w 1 lub 2 osiach współrzędnych;
wykorzystywane do pomiarów długości, wysokości, głębokości, stopni i odstępów na elementach geometrycznych
o powierzchniach płasko-równoległych i walcowych kolistych, średnic otworów i wałów;
• Wykorzystanie skanera laserowego FARO do tworzenia modelu bryłowego fizycznie istniejącego wyrobu / konstrukcji
(wykorzystywane przy projektowaniu) oraz do porównywania rzeczywistego wyrobu z modelem projektowym;
• Badania nieniszczące złączy spawanych konstrukcji stalowych oraz blach:
- badania wizualne (VT) wykonywane wg normy PN-EN 970, poziomy jakości wg PN-EN ISO 5817;
- badania ultradźwiękowe (UT) defektoskopem KRAUTKRAMER dla złączy spawanych oraz blach o grubości min.
6 mm - wykrywanie wewnętrznych wad o wielkości od 0,01 mm, w tym powierzchniowych i podpowierzchniowych
(pęknięcia, rozwarstwienia, nieciągłości materiału itp.); urządzenie umożliwia także pomiar grubości, stosowany
przede wszystkim dla konstrukcji silnie narażonych na korozję, gdzie nie można dokonać pomiaru metodami
tradycyjnymi (rurociągi, zbiorniki, silosy itp.); badania wykonywane są wg normy PN-EN 1712 oraz PN-EN10160;
poziomy jakości - wg PN-EN ISO 5817.
Nasi pracownicy posiadają międzynarodowe certyfikaty metrologiczne oraz uprawnienia VT2 i UT2 wg PN-EN 473, wydane przez Instytut Spawalnictwa.
Zakresy i dokładności pomiarowe naszych urządzeń
Współrzędnościowa maszyna pomiarowa 3D WENZEL
• Zakres pomiaru:
- dla osi X – 1200 mm
- dla osi Y – 3000 mm
- dla osi Z – 900 mm
• Dokładność 0,0027 mm przy wykorzystaniu pełnego zakresu pomiarowego.
Pomiar maszyną 3D WENZEL
55
Ramię pomiarowe FARO
• Zakres pomiaru – 2400 mm
• Dokładność pomiaru – 0,02 mm przy pełnym zakresie
• Możliwość pomiaru wyrobów wielkogabarytowych poprzez przenoszenie układu współrzędnych
Ramię pomiarowe FARO podczas pracy
56
Kolumna pomiarowa TESA Micro Hite
Defektoskop ultradźwiękowy KRAUTKRAMER
• Zakres pomiaru – 600 mm
• Zakres pomiaru – brak ograniczeń
• Dokładność pomiaru – 0,002 mm przy pełnym zakresie
• Wymagania dla elementu do pomiaru:
- blachy stalowe o grubości min. 6mm
- spoiny doczołowe
• Dokładność pomiaru – wykrywanie wad nie mniejszych
niż 0,01mm
Kolumna pomiarowa TESA Micro Hite
Kontakt
Marek Kabacik
Kierownik Działu Kontroli Jakości
tel. +48 48 / 369 09 56
[email protected]
TECHMATIK SA
26-610 Radom
Pomiar defektoskopem ultradźwiękowym KRAUTKRAMER
Kontakty
Do Państwa dyspozycji pozostają nasi doradcy, którzy przedstawią szczegóły naszej oferty, pomogą dobrać rozwiązania
dostosowane do potrzeb oraz będą asystować Państwu we wszelkich procesach formalnych związanych ze współpracą
z naszą firmą. Zapraszamy do współpracy.
Kontakt
DZIAŁ HANDLOWY
infolinia +48 48 369 08 08
faks +48 48 369 08 09
SEKRETARIAT
tel. +48 48 369 08 00
faks +48 48 369 08 01
[email protected]
ADRES
TECHMATIK SA
26-610 Radom
GPS
N 51° 24.926'
E 21° 11.935'
NIP 796-262-29-03
www.techmatik.pl
DZIAŁ SPRZEDAŻY KRAJOWEJ
DZIAŁ SPRZEDAŻY ZAGRANICZNEJ
Marcin Nowakowski
Kierownik Działu Sprzedaży Zagranicznej
kom. +48 608 422 300
tel. +48 48 369 08 11
[email protected]
Andrzej Brzęczkowski
Zastępca Kierownika
kom. +48 512 028 027
tel. +48 48 369 08 13
[email protected]
Karol Jasiński
Kierownik Sprzedaży - region Wschodni
kom. +48 608 422 100
tel. +48 48 369 08 08
[email protected]
Mikołaj Pawlak
Kierownik Sprzedaży - region Zachodni
kom. +48 608 422 700
tel. +48 48 369 08 13
[email protected]
Paweł Kopyt
Marcin Ziębakowski
kom. +48 608 422 600
tel. +48 48 369 08 12
[email protected]
kom. +48 668 122 206
tel. +48 48 369 08 08
[email protected]
Małgorzata Kwiecień
Ewa Jasińska
Kierownik Działu Sprzedaży Krajowej
Specjalista ds. Sprzedaży
kom. +48 608 422 500
tel. +48 48 369 08 12
[email protected]
Specjalista ds. Sprzedaży Zagranicznej
Specjalista ds. Sprzedaży Zagranicznej
kom. +48 512 028 028
tel. +48 48 369 08 08
[email protected]
7
Anna Szczepanowska
Specjalista ds. Sprzedaży
kom. +48 608 422 200
tel. +48 48 369 08 12
[email protected]
12
12
7
9
57

katalog produktów

Transkrypt

Podobne dokumenty

katalog produktów i usług

Kliknij tutaj, aby pobrać..

przedmiar robot - Wojskowa Akademia Techniczna