Drewno i materiały drewnopochodne

Transkrypt

Drewno i materiały
drewnopochodne
dr inż. Anna Zielińska-Jurek
Katedra Technologii Chemicznej
pok. 026 Ch.A., tel. 58 347 29 37
e-mail: [email protected]
POLLYTAG – lekkie kruszywo dla budownictwa drogowego i mostowego
• W Europie znane i szeroko stosowane w budownictwie konstrukcyjnym
kruszywo Lytag produkowane jest od 1960 r. w Wielkiej Brytanii. Według tej
samej technologii, holenderska firma B.V. Vasim rozpoczęła produkcję
kruszywa Lytag w1985 r.
• POLLYTAG S.A. w Gdańsku od 1994 r. jest producentem lekkiego
• kruszywa popiołoporytowego o nazwie handlowej Pollytag, i jest obecnie
jedynym przedsiębiorstwem w Europie produkującym tego typu kruszywo.
Podstawowymi materiałami stosowanymi do budowy od dawna były:
drewno
kamień
glina naturalna i wypalona (cegła)
Drewno jako surowiec
Cięcie kłód drewna na specjalnych
maszynach – trakach w zakładach
zwanych tartakami
Dla przemysłu najwartościowszą częścią drzewa jest pień – z niego
otrzymuje się większość materiałów drzewnych
Drewno jako surowiec
Tarcica – materiał drzewny powstały po
przepiłowaniu kłody wzdłuż jej osi
Fornir (okleina) – cienki arkusz drewna o grubości od
0,1 mm do 5 mm. Powstaje w wyniku ścinania cienkiej
warstwy drewna w poprzek słoi, wykorzystywany do
produkcji sklejki i oklejania powierzchni drewna i płyt
wykonanych z materiałów drewnopochodnych
Od drzewa do wyrobu z drewna
W tartaku kłody drewna pozbawia się
kory i przecina trakami, otrzymując
tarcicę – podstawowy półprodukt
drzewny
Trociny powstałe podczas przerobu
drewna stosuje się do produkcji płyt
wiórowych
Od drzewa do wyrobu z drewna
Budowa drewna
Budowa drewna
• Rdzeń - najstarsza część pnia
• Twardziel – najtwardsza część pnia
• Miazga – tworzy nowe warstwy bieli,
powoduje to pogrubienie i wzmocnienie
pnia
• Biel – żywa tkanka białego koloru,
zbudowana z naczyń przewodzących
wodę i substancje mineralne
• Łyko – rurki przenoszące produkty asymilacji z liści do łodygi i korzenia
• Kora – zewnętrzna warstwa, chroni przed słońcem, deszczem,
grzybami
• Słoje – określają przyrost drzewa w ciągu roku
Struktura chemiczna drewna
celuloza – polisacharyd o wzorze sumarycznym (C6H10O5)n, główny
element strukturalny błony komórkowej roślin
n- stopień polimeryzacji celulozy, przeciętnie wynosi 2000-14000
Zawartość celulozy w tkance drzewnej wynosi
ok. 50%, w liściach 10-20%
Drewno o większej gęstości zawiera więcej
celulozy (w obrębie tego samego gatunku)
Micelarna budowa celulozy
• Pojedynczy łańcuch celulozy złożony
jest z reszt celobiozy połączonych za
pomocą mostków tlenowych o dużej
energii wiązania wynoszącej 335-337
kJ/mol
• Cząsteczki celulozy połączone są
siłami międzycząsteczkowymi za
pomocą
poprzecznych
wiązań
wodorowych o energii wynoszącej ok.
27 kJ/mol
• Wiązania te mogą być spowodowane siłami elektrostatycznego
przyciągania cząsteczek, siłami indukcji powstających w wyniku ruchu
ładunków elektrycznych lub siłami dyspersji ( w wyniku ruchu elektronów)
Wiązanie wodorowe cząsteczek celulozy
W celulozie występują wiązania międzycząsteczkowe zwane wiązaniami
wodorowymi, związane to jest z obecnością grup hydroksylowych w
cząsteczce.
Wiązania wodorowe maja dla celulozy duże znaczenie, wpływają na jej
właściwości takie jak: pęcznienie, rozpuszczalność, higroskopijność,
zdolność do reakcji chemicznej.
Rozpuszczenie
celulozy
wymaga
oddziaływania cząsteczek rozpuszczalnika z
grupami hydroksylowymi celulozy, w
wyniku których następuje zerwanie wiązań
wodorowych. Szczególnie istotne jest
pękanie wiązań międzycząsteczkowych
(intermolekularnych), łączących łańcuchy
celulozy.
Micelarna budowa celulozy
• W wyniku połączeń poprzecznych za pomocą wiązań wodorowych
powstają fibryle elementarne stanowiące wiązki złożone z 40-100
łańcuchów celulozowych
• Łańcuchy celulozy tworzą przestrzennie
uporządkowane obszary , które noszą
nazwę miceli lub krystalitów
• Łańcuchy celulozowe nie mają jednakowej
długości i część z nich wystaje z
krystalicznych obszarów miceli tworząc
obszary amorficzne nie objęte działaniem sił
międzycząsteczkowych
Schemat budowy POJEDYNCZEJ mikrofibryli celulozowej:
a - micele - krystality celulozowe
b - celuloza „bezkształtna” – amorfna
c - przestrzenie międzymicellarne
c
b
a
• Średnica miceli wynosi 5-15 nm, a długość 40-60 nm.
• Fibryle łączą się w wiązki o średnicy 25-30 nm i tworzą mikrofibryle.
• Między micelami i mikrofibrylami występują przestrzenie o średnicy około 1 nm
dostępne dla wody i związków organicznych.
• Przestrzenie między fibrylami mają średnicę 10 nm i są dostępne dla związków
wielkocząsteczkowych np. ligniny
hemiceluloza
– niejednorodne polisacharydy o charakterze
naturalnych koloidów zbudowane z glikozy, ksylozy, galaktozy, mannozy,
arabiozy, ramnozy i fukozy, połączonych wiązaniami β-glikozydowymi
tworzących rozgałęzione łańcuchy
Stopień polimeryzacji
hemiceluloz
wynosi
30-300
W zależności od gatunków drewno zawiera 20-30% hemiceluloz.
Do hemiceluloz zalicza się również substancje pektynowe, gumy, śluzy
roślinne
Lignina
–
przestrzenny polimer
związków aromatycznych, powstających
w wyniku przemian biochemicznych
substancji pektynowych w procesie
drewnienia tkanek roślinnych.
Przeciętna zawartość ligniny w drewnie
drzew iglastych wynosi 28-30%, a w
drewnie drzew liściastych 19-22%
Lignina otacza celulozę i hemicelulozę
oraz wiąże je w silną strukturę i chroni
przed działaniem związków chemicznych
Lignina zwiększa twardość drewna, nie
zwiększa natomiast jego wytrzymałości
Skład chemiczny drewna
rodzaj
drewna
woda
popiół
świerk
12,87
0,47
61,48
11,08
28,85
3,06
11,65
sosna
12,15
0,48
58,30
11,41
28,45
4,95
14,66
jodła
13,25
0,25
57,28
11,21
28,21
3,30
16,73
topola czarna
10,12
0,73
52,57
20,28
21,30
2,28
16,89
topola biała
12,64
0,29
52,44
23,01
19,95
5,96
18,04
pentozany
subst.
lignina ekstrakcyjne
rozp.
w 1%
NaOH
celuloza
(K-H)
Struktura ściany komórkowej
• Budowa ściany komórkowej
wytrzymałościowe drewna.
wpływa
na
właściwości
• Zdrewniałe ściany komórkowe stanowią mechaniczny szkielet
tkanki drzewnej
• Błona pierwotna zbudowana z celulozy inkrustowanej ligniną
• Błona wtórna zbudowana
inkrustowanych ligniną
z
celulozy
i
hemiceluloz
MIEJSCE DLA WODY W ŚCIANIE !!!
mostki wapniowe
pomiędzy łańcuchami pektynowymi
glikoproteidy
fibryla
celulozowa
złożona
z mikrofibryli
wiązka łańcuchów
hemicelulozy
wiązka łańcuchów pektyny
Skład elementarny drewna
Drewno pozbawione wody (105°C) ma prawie identyczny skład zawiera :
49.5% węgla
6,3% wodoru
44,2% tlenu
Ilość soli mineralnych (popiół)–określa się jako ilość popiołu uzyskanego po
spaleniu i wyprażeniu próbki drewna. Zawiera się w granicach 0,3 do 1%.
Zawartość procentowa popiołu w częściach drzewa
część drzewa (grusza, 30 lat)
kora
liście
drewno
7,11
wierzchołki gałęzi
3,46
0,30
średnia część gałęzi
3,68
0,13
niższa część gałęzi
2,90
0,35
pień
2,66
0,30
górna część korzenia
1,13
0,23
średnia część korzenia
1,64
0,22
dolna część korzenia
5,01
Skład popiołu w drewnie
Składniki rozpuszczalne w wodzie - 15-25% głównie K2CO3, Na2CO3
Składniki nierozpuszczalne w wodzie - 75-90%
oraz węglany , krzemiany, fosforany magnezu i żelaza
rodzaj
drewna
głównie CaCO3
%
popiołu
K2 O
Na2O
MgO
CaO
P2O5
SO3
SiO2
buk
0,55
0,09
0,02
0,06
0,31
0,03
0,01
0,03
brzoza
0,26
0,03
0,02
0,02
0,15
0,02
0,01
0,01
modrzew
0,27
0,04
0,02
0,07
0,07
0,03
0,01
0,01
dąb
0,51
0,05
0,02
0,02
0,37
0,03
0,01
0,01
sosna
0,26
0,04
0,01
0,03
0,14
0,02
0,01
0,01
Podział drewna
DREWNO
IGLASTE
(sosna, jodła,
świerk, modrzew,
cedr)
• Miękkie
• Tańszy materiał niż liściaste
• Łatwe w obróbce
LIŚCIASTE
(dąb, kasztan,
lipa, jesion)
•
•
•
•
Trudne w obróbce
Ciężkie
Bardzo wytrzymałe
Ciekawa budowa
(dekoracje)
słoi
Drewno liściaste wykorzystywane jest do wyrobu mebli, sprzętu sportowego,
narzędzi stolarskich, konstrukcji wymagających dużej wytrzymałości
Drewno iglaste służy do produkcji elementów konstrukcyjnych budynku, stolarki
budowlanej, materiałów podłogowych
Podział drewna budowlanego
Drewno budowlane najogólniej można podzielić na dwie
podstawowe grupy:
• drewno okrągłe
• tarcicę (iglastą i liściastą)
Oprócz tych materiałów wyodrębnić należy jeszcze grupę
obejmującą:
•
wyroby z drewna
• wyroby z materiałów drewnopochodnych
Drewno okrągłe
Z części pnia, po odcięciu wierzchołka,
usunięciu kory oraz odcięciu gałęzi
i sęków równo z obwodem drzewa,
otrzymuje się drewno okrągłe.
W zależności od średnicy i długości drewno okrągłe dzieli się na
następujące sortymenty:
• Grubiznę – średnica minimum 5 cm bez kory
• Dłużycę - o minimalnej średnicy 20 cm i długości minimum 9,0 m dla
gatunków iglastych i 6,0 m dla gatunków liściastych
• Kłody - grubizna o długości 2,50 – 8,90 (iglasta) i 2,50 – 5,90 (liściasta)
• Wyrzynki - grubizna o mniejszych długościach
• Żerdzie - drewno o średnicy 7 – 14 cm
• Szczapy - drewno uzyskane przez łupanie wzdłuż włókien
• Wałki – drewno okrągłe średniowymiarowe o długości 0,5 – 2,6 m
Drewno okrągłe ma zastosowanie do wyrobu takich
elementów jak:
• pale
• słupy
• podpory
• belki mostowe,
• słupy do rusztowań
• stemple
stanowi surowiec tartaczny
Tarcica - materiał przetarty z drewna okrągłego
W zależności od sposobu przetarcia, tarcicę dzieli sie na grupy:
• Tarcica nieobrzynana - Materiał uzyskany z przetarcia na ostro
(jednokrotnie)
• Tarcica obrzynana - uzyskana z przetarcia dwukrotnego z
pryzmowaniem lub z przetarcia na ostro i następnie obrzynania
równoległego do osi wzdłużnej
Tarcica: (a) nieobrzynana, (b) obrzynana
Właściwości drewna
Barwa – zależy od gatunku i wieku drzewa. Każdy gatunek drzewa ma
inną barwę twardzieli i bieli, która przechodzi od białej do żółtej
Biała – świerk, jodła, klon, brzoza, lipa, topola
Żółta – dąb, buk, olcha, orzech, jesion
Budowa słojów – ma wpływ na wygląd, wytrzymałość, obrabialność i
gładkość
Budowa gładka – bez śladów pierścieni rdzeniowych
Drewno przeznaczone do wyrobów mebli, wyrobów artystycznych oraz
modelarstwa powinno być jednorodne o gładkich włóknach
Wilgotność – zależy od czasu i sposobu suszenia, rodzaju drewna i
okresu w którym zostało ścięte.
Zbyt mała wilgotność powoduj pękanie, a zbyt duża powoduje
pęcznienie drewna
Wilgotność drewna do produkcji mebli powinna wynosić 8-12%
Gęstość – zależy od rodzaju i wilgotności drewna
Higroskopijność – zdolność drewna do wchłaniania wilgoci
Zbyt duże wchłanianie wilgoci obniża wartość drewna jako materiału
Zapach – zależy od czasu ścięcia drzewa, zawartych olejków eterycznych,
żywic. Najbardziej intensywny zapach ma drzewo iglaste
Twardość – opór jaki stawia drewno materiałom wciskanym w
jego powierzchnię, zależy od gatunku drewna, przekroju i
gęstości.
Drzewo liściaste twarde, iglaste miękkie
Ścieralność – ubytek drewna na powierzchni pod wpływem
tarcia, zależy od gatunku drewna, jego twardości i rodzaju
przekroju
Zalety drewna
• Trwałość
• Lekkość
• Dobra wytrzymałość mechaniczna
• Niska rozszerzalność cieplna
• Sprężystość
• Lekkość obróbki
Wady drewna
• Sęki – dolne części gałęzi wrośnięte w drewno pnia. Obniżają one
własności wytrzymałościowe drewna
• Falistość słojów
• Pęknięcia
–
powstają
w
następstwie nierównomiernego
wysychania
zewnętrznych
i wewnętrznych warstw drewna
• Przeżywiczenie
–
miejscowe
nadmierne przesycenie żywicą
• Pęcherz żywiczny – szczelina między dwoma słojami rocznymi
wypełniona płynną żywicą. W miejscu pęcherza żywicznego słoje są
lekko wygięte
• Chodniki owadzie – powstają w wyniku żerowania wielu larw owadów
Wady drewna
Sinizna –
zabarwienie
drewna
iglastego od zielonoczarnego do
niebieskiego spowodowane przez
grzyby z grupy workowców
Wady drewna
• Zakorki – powstają w miejscu zrośnięcia się dwóch drzew lub konarów. W
miejscach tych następuje na obwodzie drewna wgłębienie wypełnione
korą
• Zgnilizna – w drzewie rosnącym jest następstwem rozwoju grzybów
pasożytniczych np. huby, opieńki
W drewnie ściętym spowodowana jest występowaniem grzybów z grupy
roztoczy
Wady drewna
Wady drewna zależą od różnych czynników:
1.
•
•
•
•
•
Związane ze wzrostem drzewa
sęki
nieregularność słoi
nagromadzenie żywicy
skręt włókien
pęknięcia
2.
Związane z procesami gnilnymi podczas wzrostu drzewa albo po jego ścięciu
powodują zmianę zabarwienia, siniznę, zgniliznę, próchnicę
3.
Związane z żerowaniem owadów na drzewie lub drewnie
4.
•
•
•
Związane z działaniem temperatury i wilgoci
pękanie
butwienie
obniżenie własności pod wpływem chłonięcia wody
Materiały otrzymywane z drewna
Tworzywa drzewne i materiały drewnopochodne to materiały z
drewna ulepszonego lub materiały, których podstawowym
składnikiem jest drewno lub produkty jego przetworzenia.
Materiały te są otrzymywane przez:
• modyfikację drewna litego metodami mechanicznymi, chemicznymi
lub termicznymi,
• sklejanie, często pod wysokim ciśnieniem i w wysokiej temperaturze,
klejami organicznymi lub spoiwem mineralnym warstw fornirów,
desek i listew bądź wiórów, trocin, wełny drzewnej,
• sklejanie naturalnym lepiszczem (głównie ligniną lub z dodatkiem
substancji klejących) wcześniej rozwłóknionego drewna
Zasadnicze tworzywa drzewne i materiały drewnopochodne:
• tworzywa na bazie drewna litego - drewno klejone i ulepszane (np. lignoston
i lignomer, ThermoWood), płyty stolarskie,
• tworzywa na bazie forniru - sklejka, lignofol oraz nowe materiały np. LVL i PSL,
• tworzywa na bazie elementów otrzymywanych przez wzdłużne rozszczepianie
drewna litego - Scrimber, Tim Tec,
• materiały na bazie wiórów - różne odmiany płyt wiórowych oraz OSB i nowe
materiały np. LSL,
• materiały na bazie wełny drzewnej – płyty wiązane cementem portlandzkim
lub magnezytem,
• materiały na bazie trocin – płyty trocinowe, trocinobeton,
• materiały na bazie włókien - płyty pilśniowe wytwarzane metodą mokrą
i metodą suchą (MDF)
1. Drewno klejone (klejonka) – stosowane jako materiał
konstrukcyjny
Układ spoin klejowych w przekroju poprzecznym: a) drewno
klejone warstwowo poziomo, b) drewno klejone warstwowo
pionowo
2. Fornir – cienki płat drewna o grubości do 5 mm.
Cienkie forniry o grubości do 1 mm są używane do
produkcji sklejki oraz jako okleiny drewna i płyt
3. Sklejka – materiał drewnopochodny produkowany
•
w postaci płyt.
Składa się ze sklejonej i wysuszonej pod ciśnieniem
nieparzystej liczby warstw okleiny
•
Słoje sąsiadujących warstw ułożone są pod
kątem płaskim
•
Stosowane są w meblarstwie, szkutnictwie,
modelarstwie, budownictwie (konstrukcje
ścian)
•
Wyrabiane są z drewna liściastego (brzoza,
buk) i iglastego (sosna)
Sklejka
W procesie produkcji sklejki wyróżnia się operacje:
a) formatyzowanie sklejki (wstęgi) w płaty odpowiadające wymiarom sklejki
b) suszenie płatów
c) klimatyzacja
d) nanoszenie kleju
Sklejanie sklejki odbywa się za pomocą klejów mocznikowoformaldehydowych i fenolowo-formaldehydowych. Sklejanie odbywa się w
prasach wielopółkowych przy zachowaniu parametrów ciśnienia i
prasowania
– dla gatunków miękkich 1-1,4kPa
– twardych 1,4-2kPa.
e. formowanie zestawu sklejki
f.
sprasowywanie
Temperatura prasowania dla klejów mocznikowych 100-130°C dla
wodoodpornych 130-160°C
Czas prasowania-zależy od grubości sklejki i ogólnie przyjmuje się
4min + 1min na każdy mm połowy grubości.
g. obrzynanie lub szlifowanie sklejki
h. klasyfikacja
Lignoston - uzyskuje się przez sprasowanie litego drewna
(głównie gatunków liściastych) pod ciśnieniem ok. 30 MPa i w
temperaturze ok. 130°C.
Lignomer otrzymuje się poprzez wgłębną modyfikację
struktury drewna litego przy użyciu tworzyw syntetycznych
(np. polistyrenu lub polimetakrylanu winylu). Polega to na
wprowadzeniu do drewna małych cząstek tworzyw sztucznych
(monomerów), a następnie ich spolimeryzowaniu wewnątrz
drewna w wyniku działania ciepła i substancji inicjujących
reakcje polimeryzacji
Drewno modyfikowane termicznie np. ThermoWood –
drewno wygrzewane w kilku fazach, w celu przekształcenia
składników drewna (celulozy, hemicelulozy, ligniny).
• Po obróbce poziom wilgotności drewna jest mniejszy o 50%.
Staje się ono trwalsze, poprawia się jego odporność na gnicie i
pleśń, zmniejsza się chłonność.
• Kurczliwość maleje nawet do 90% oraz poprawiają się
właściwości izolacji termicznej.
• Maleje odporność na łamanie i pękanie.
• Kolor drewna zmienia się na brązowy
Charakterystyka właściwości drewna
modyfikowanego termicznie
Lignofol - zagęszczone drewno warstwowe jest tworzywem
otrzymywanym w procesie klejenia na gorąco, klejami
wodoodpornymi, pod ciśnieniem 5-20 MPa, arkuszy lub
skrawków forniru o grubości poniżej 1 mm.
Drewno warstwowe – lignofol – materiał warstwowy w postaci
płyt o grubości 5-120 mm, otrzymywany w wyniku sklejenia fornirów
wodoodpornym klejem syntetycznym pod wysokim ciśnieniem 5-20
MPa na gorąco lub skrawków forniru o grubości poniżej 1 mm
• Wykazuje wyższą twardość i wytrzymałość na zginanie, skręcanie,
ściskanie od drewna naturalnego
• Nie ściera się tak prędko jak drewno naturalne, nie zasycha i nie
nasiąka wodą
• Wykorzystywane do budowy kół zębatych, łożysk i sprzętu
sportowego
Płyty pilśniowe – produkowane z rozwłóknionych i spilśniowanych
włókien drewna uzyskiwanych z gorszych gatunków drewna
i odpadów drzewnych sprasowanych pod wysokim ciśnieniem
Płyty pilśniowe dzielimy na:
• Porowate miękkie – pochłaniają dźwięki, nie
przewodzą
ciepła
(izolacja
cieplna
i akustyczna pomieszczeń)
• Półtwarde
• Twarde – stosowane w przemyśle
meblarskim,
do
budowy
domków
wczasowych itp.
• Bardzo twarde
Czasami nasączane są środkami impregnacyjnymi odporne na wilgoć
i zagrzybienie
Grubość płyt wynosi od 5 m do 32 mm
Zalety płyt pilśniowych:
• duże rozmiary
• jednorodność materiału
• ograniczenie operacji obróbczych (wymaga przycięcia na
zadany wymiar i ewentualnie uszlachetniającej obróbki
powierzchni licowej)
Wady płyt pilśniowych:
• częste przebarwienia i nierówności powierzchni
• niejednakowa struktura przeciwległych powierzchni
Płyty
wiórowe
– produkowane
rozdrobnionych do postaci wiórów
z
odpadów
tartacznych
Cząstki drewna zespala się przy pomocy kleju podczas obróbki
termicznej pod ciśnieniem
Proces technologiczny wytwarzania płyt wiórowych obejmuje:
a.
przygotowanie wiórów (sortowanie i rozdrabnianie);
b.
przygotowany surowiec posortowany metodą sitową i pneumatyczną podlega
zaklejaniu (dodatek kleju 8-12% masy);
c.
pokryte klejem wiórki formowane są w kobierzec o grubości zapewniającej
grubość sprasowanej płyty;
d. sprasowanie płyty odbywa się w 2 etapach:
– prasowanie wstępne kobierca
– doprasowywanie właściwe pod ciśnieniem 1-4Mpa przez czas 0,6-1s na każdy mm
grubości
e.
odwodnienie płyty
f.
hartowanie
g.
klimatyzacja płyty
Zalety płyty wiórowej:
• duże wymiary;
• duża stabilność wymiarowa w płaszczyżnie płyty;
• możemy otrzymywać płyty wiórowe wodoodporne.
Wady płyty wiórowej:
• duży ciężar
Płyty OSB - specyficzna odmiana płyt wiórowych
• Wióry stosowane do produkcji OSB to tzw. wióry płaskie. Mają one większe
wymiary w porównaniu z wiórami stosowanymi do wytwarzania
tradycyjnych płyt wiórowych - przypominają swą morfologią skrawki forniru.
• Cząstki te łączone są przy użyciu żywic syntetycznych.
• Skrót OSB pochodzi od pierwszych liter nazwy angielskiej: oriented strand
board (płyty o wiórach orientowanych)
Płyty cementowo-wiórowe wytwarzane
z
długich
wiórów
połączonych
cementem hydraulicznym.
Wełna drzewna
Jako cement może być użyty cement
portlandzki lub cement zawierający
magnez (np. magnezyt).
Płyty z wełny drzewnej
Zamiast wiórów w płycie cementowej
może znajdować się wełna drzewna.
Mogą też być zastosowane zrębki
drzewne.
Płyty zrębkowo-cementowe
Płyty MDF i HDF – płyty drewnopochodne nowszej generacji
Płyta MDF powstaje w wyniku sprasowania włókien drzewnych z dodatkiem
organicznych związków łączących i utwardzających w warunkach wysokiego
ciśnienia i temperatury.
Otrzymany materiał ma jednorodny przekrój, jest twardy
MDF – Medium Density Fibreboard jest oznaczeniem płyty z włókien drzewnych
o średniej gęstości. Gęstość płyty stanowi od 650 do 850 kg/m3.
HDF - Hight Density Fibreboard jest to płyta z włókien drzewnych, która
charakteryzuje się dużą twardością i podwyższoną gęstością (powyżej 850
kg/m3). Jest to zazwyczaj cienka płyta, będąca alternatywą dla sklejki drewnianej.
Stosowany jest do produkcji paneli podłogowych,
płyt dla przemysłu meblarskiego i robót stolarskich
Proces technologiczny wytwarzania płyt MDF
a.
ścinki drewna rozcierane są na włókna i zaprawiane żywicą.
b.
suszenie i formowanie w ciągłą matę.
c.
cięcie maty na arkusze, które poddaje się wysokiej temperaturze
i znacznemu naciskowi
W efekcie powstaje materiał o jednorodnym składzie w całym
przekroju.
Gęstość płyty często przekracza aż o 50% gęstość litego drewna.
Płyty MDF charakteryzują się wyjątkową twardością.

Drewno i materiały drewnopochodne

Transkrypt

Podobne dokumenty