pobierz - Jednostka

Transkrypt

pobierz - Jednostka

Program funkcjonalno-uŜytkowy – Przebudowa i modernizacja OŚ w Ostrowcu Świętokrzyskim
PRZEDSIĘWZIĘCIE:
UPORZĄDKOWANIE GOSPODARKI WODNO – ŚCIEKOWEJ W AGLOMERACJI
OSTROWIEC ŚWIĘTOKRZYSKI – ETAP I
NAZWA:
KONTRAKT NR 7: PRZEBUDOWA I MODERNIZACJA OCZYSZCZALNI ŚCIEKÓW W
OSTROWCU ŚWIĘTOKRZYSKIM
Nr referencyjny nadany sprawie przez Zamawiającego
PN2/JRP/2009
TOM III
OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA
Program Funkcjonalno – UŜytkowy
„Przebudowa i Modernizacja
oczyszczalni ścieków w Ostrowcu
Świętokrzyskim”
Projekt współfinansowany ze środków Unii Europejskiej
w ramach Programu Infrastruktura i Środowisko
„Dla rozwoju infrastruktury i środowiska”
1
PROGRAM FUNKCJONALNO-UśYTKOWY
NAZWA ZAMÓWIENIA:
„Uporządkowanie gospodarki wodno – ściekowej w aglomeracji Ostrowiec
Świętokrzyski”
Przebudowa
i
modernizacja
oczyszczalni
ścieków
w
Ostrowcu
Świętokrzyskim
ADRES OBIEKTU BUDOWLANEGO:
Oczyszczalnia Ścieków w Ostrowcu Świętokrzyskim
27 -400 Ostrowiec Świętokrzyski
ul. Mostowa 72
NAZWY I KODY ROBÓT BUDOWLANYCH OBJĘTYCH PRZEDMIOTEM
ZAMÓWIENIA:
74.23.20.00.-4
Usługi inŜynierskie w zakresie projektowania
45.20.00.00-9
Roboty budowlane w zakresie wznoszenia kompletnych
obiektów budowlanych ,lub ich części oraz roboty
w zakresie inŜynierii lądowej i wodnej
45.25.21.00-9
Roboty ogólno-budowlane związane z budową
obiektów do uzdatniania wody i oczyszczania ścieków
45.25.22.00-0
WyposaŜenie oczyszczalni ścieków
45.23.00.00.-8
Roboty budowlane w zakresie budowy rurociągów, linii
komunikacyjnych i elektroenergetycznych, autostrad,
dróg, lotnisk i kolei; wyrównywanie terenu
NAZWA I ADRES ZAMAWIAJĄCEGO:
Miejskie Wodociągi i kanalizacja
Spółka z Ograniczoną Odpowiedzialnością
Ul. Sienkiewicza 91
27 – 400 Ostrowiec Świętokrzyski
DATA OPRACOWANIA: marzec 2010
2
Spis zawartości
SPIS ZAWARTOŚCI .................................................................................................. 3
A.
I.
CZĘŚĆ OPISOWA...................................................................................... 17
OPIS OGÓLNY PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA
1.
1.1
1.2
2.
2.1
2.2
2.3
Przedmiot zamówienia..................................................................................... 17
Zakres prac do wykonania w ramach zamówienia ........................................... 23
Zakres prac projektowych do wykonania w ramach zamówienia.................... 26
Aktualne uwarunkowania wykonania przedmiotu zamówienia .................... 29
PołoŜenie geograficzne i administracyjne ........................................................ 29
Opis uwarunkowań projektu .............................................................................. 29
Opis stanu istniejącego obiektu oczyszczalni .................................................. 30
2.3.1
2.3.2
2.3.3
2.3.4
2.3.5
2.3.6
2.3.7
2.3.8
2.3.9
2.3.10
2.3.11
2.3.12
2.3.13
2.3.14
2.3.15
2.3.16
2.3.17
2.3.18
nr 21
2.3.19
2.3.20
2.3.21
2.3.22
2.3.23
2.3.24
2.3.25
2.3.26
2.3.27
2.3.28
2.3.29
2.3.30
3.
17
Budynek Komory kraty rzadkiej - obiekt nr 20 ............................................. 35
0
Pompownia 1 – obiekt nr 1 ........................................................................... 35
Budynek krat schodkowych separatorem piasku – obiekt nr 2 ................. 36
Piaskowniki wirowe obiekt nr 3..................................................................... 36
0
Pompownia II – obiekt nr 4 ........................................................................... 37
Osadnik wstępny – obiekt nr 5....................................................................... 37
ZłoŜa biologiczne - obiekt nr 25 ..................................................................... 38
Osadniki wtórne po złoŜach biologicznych - obiekt nr 38........................... 38
Osadnik wtórny Dorra - obiekt nr 26.............................................................. 38
0
Pompownia III – obiekt nr 8 .......................................................................... 38
Wielofunkcyjne reaktory biologiczne – obiekt nr 6.1, 6.2............................ 39
Stacja dawkowania metanolu – obiekt nr 43................................................ 41
Stacja dmuchaw – obiekt nr 9 ....................................................................... 41
Osadnik wtórny – obiekt nr 7.1., 7.2 .............................................................. 41
Grawitacyjne zagęszczacze osadu wstępnego – obiekt 11/1, 11/2 ............ 42
Pompownia osadu zagęszczonego.– obiekt nr 12 ....................................... 42
Pompownia osadu recyrkulowanego.– obiekt nr 10.................................... 43
Stacja mechanicznego odwadniania i zagęszczania osadu.– obiekt
43
Wydzielona komora fermentacyjne – obiekt nr 13.1 .................................... 44
Budynek operacyjny WKFz – obiekt nr 14.1 ................................................. 45
Zbiornik osadu przefermentowanego – obiekt nr 22 ................................... 45
Odsiarczalnia biogazu obiekt nr 15 ............................................................... 45
Zbiornik biogazu obiekt nr nr 23 .................................................................... 45
Kotłownia na gaz ziemny i biogaz obiekt nr 24 ........................................... 46
Agregat kogeneracyjny na gaz ziemny i biogaz obiekt nr32 ...................... 46
Pochodnia gazu obiekt nr 16 ......................................................................... 47
Wylot ścieków oczyszczonych....................................................................... 47
Obiekty kubaturowe nr 18,28,29,30................................................................ 47
Istniejące zasilanie oczyszczalni w energię elektryczną ............................. 48
Istniejący monitoring oczyszczalni................................................................ 49
Ogólne właściwości funkcjonalno – uŜytkowe .............................................. 51
3.1 Ogólne uwarunkowania wykonania................................................................... 51
3
3.1.1
Ogólne wymagania eksploatacyjne ............................................................... 51
3.2 Docelowe parametry oczyszczalni..................................................................... 52
3.3 Zestawienie podstawowych parametrów wyjściowych do projektowania...... 55
3.4 Parametry wymagane dla obiektów nowych i modernizowanych . ................ 55
3.4.1
3.4.1.1
3.4.1.2
3.4.1.3
3.4.1.4
3.4.1.5
3.4.1.6
3.4.1.7
3.4.2
3.4.2.1
3.4.2.2
3.4.2.3
3.4.2.4
3.4.2.5
3.4.2.6
3.4.2.7
3.4.2.8
3.4.2.9
3.4.2.10
3.4.2.11
3.4.3
3.4.3.1
3.4.3.2
3.4.3.3
3.4.3.4
3.4.3.5
3.4.3.6
3.4.3.7
3.4.3.8
3.4.3.9
3.4.3.10
3.4.4
3.4.4.1
3.4.4.2
3.4.4.3
3.4.4.4
3.4.4.5
3.4.5
3.4.6
3.4.7
3.4.7.1
Część mechaniczna......................................................................................... 55
Budynek kraty rzadkiej.....................................................................55
Pompownia ścieków I.......................................................................57
Budynek krat schodkowych z separatorem piasku........................59
Piaskowniki wirowe istniejące .........................................................60
Piaskownik podłuŜny (nowy) ..........................................................60
Osadniki wstępne .............................................................................61
Przepompownia II .............................................................................62
Część biologiczna............................................................................................ 64
ZłoŜa biologiczne..............................................................................64
Istniejące osadniki wstępne stare przed złoŜami biologicznymi...65
Istniejące osadniki wtórne po złoŜach biologicznych....................65
Przepompownia III st. .......................................................................65
Nowy reaktor biologiczny ................................................................67
Komora rozdziału przed bioreaktorami ...........................................69
Galeria rur przy bloku biologicznym ...............................................70
Komora rozdziału przed osadnikami wtórnymi ..............................70
Stacja dmuchaw................................................................................70
Stacja transformatorowa przy stacji dmuchaw ..............................71
Osadniki wtórne................................................................................71
Część osadowa ................................................................................................ 73
Grawitacyjne zagęszczacze osadu surowego (wstępnego)...........73
Budowa biofiltra................................................................................73
Pompownia osadu zagęszczonego .................................................74
Pompownia osadu recyrkulowanego ..............................................75
Stacja mechanicznego odwadniania i zagęszczania osadu ..........77
Wydzielona komora fermentacyjna .................................................89
Nowy budynek operacyjny...............................................................92
Istniejąca wydzielona komora fermentacyjna.................................93
Istniejący budynek operacyjny ........................................................94
Istniejący zbiornik osadu przefermentowanego.............................96
Część gospodarki gazowej ............................................................................. 97
Odsiarczalnia biogazu ......................................................................97
Zbiornik biogazu ...............................................................................97
Kotłownia na gaz ziemny i biogaz ...................................................98
Budynek agregatu ............................................................................98
Pochodnia gazowa ...........................................................................99
Budynek techniczno - socjalny (administracyjny) z dyspozytornią........... 99
Roboty elektryczne i ich zakres w obiektach ............................................... 99
Kablowe linie zasilające i linie sterowniczo - sygnalizacyjne ................... 102
Kanalizacja kablowa .......................................................................102
4
3.4.7.2
3.4.8
3.4.9
3.4.10
3.4.11
3.4.12
3.4.13
4.
Oświetlenie terenu..........................................................................103
Elementy zagospodarowania terenu ........................................................... 103
Sieci i rurociągi .............................................................................................. 104
Armatura ......................................................................................................... 105
Sprzęt utrzymania ruchu oczyszczalni....................................................... 106
Aparatura kontrolno – pomiarowa ............................................................... 107
Rozruch oczyszczalni.................................................................................... 109
Szczegółowe właściwości funkcjonalno-uŜytkowe ......................................110
4.1 Wskaźniki powierzchniowo – kubaturowe .......................................................110
4.2 Określenie wielkości moŜliwych przekroczeń lub pomniejszeń przyjętych
parametrów powierzchni i kubatur lub wskaźników................................................111
II.
OPIS WYMAGAŃ ZAMAWIAJĄCEGO W STOSUNKU DO PRZEDMIOTU
ZAMÓWIENIA.
112
5.
Cechy obiektu dotyczące rozwiązań technologicznych, budowlanokonstrukcyjnych i wskaźników ekonomicznych ............................................................112
5.1 Ogólne wymagania projektowe.........................................................................112
5.1.1
5.1.2
5.1.3
5.1.4
5.1.5
5.1.5.1
5.1.5.2
Projektowana trwałość.................................................................................. 112
Wymagania technologiczne, eksploatacyjne i jakościowe ....................... 112
Zamienność .................................................................................................... 113
Standaryzacja metryczna.............................................................................. 113
Instrukcje obsługi i konserwacji .................................................................. 113
Dokumentacje techniczno-ruchowe (DTR) urządzeń ...................113
Instrukcja obsługi i konserwacji....................................................114
5
5.1.6
5.1.7
5.1.8
5.1.9
5.1.10
5.1.11
Bezpieczeństwo ............................................................................................. 117
Łatwość utrzymania i konserwacji............................................................... 117
Zabezpieczenia antykorozyjne ..................................................................... 118
Nadzory autorskie.......................................................................................... 118
Szkolenie obsługi oczyszczalni ................................................................... 119
Gwarancje....................................................................................................... 120
5.2 Wymagania dotyczące rozwiązań technologicznych, kubaturowych i
zagospodarowania terenu .........................................................................................120
5.2.1
5.2.2
5.2.3
5.2.4
5.2.5
5.2.6
5.2.7
Przygotowanie terenu budowy..................................................................... 120
Zagospodarowanie terenu ............................................................................ 121
Architektura.................................................................................................... 121
Konstrukcja .................................................................................................... 122
Instalacje technologiczne ............................................................................. 122
Instalacje wodno – kanalizacyjne. ............................................................... 123
Instalacja wentylacji ...................................................................................... 124
5.3 Obiekty technologiczne oczyszczalni - wymagania ........................................124
5.3.1
5.3.2
5.3.3
5.3.4
5.3.5
5.3.6
5.3.7
Instalacje elektryczne.................................................................................... 124
Instalacja uziemiająca i ekwipotencjalna .................................................... 126
Sieć teletechniczna........................................................................................ 127
Oświetlenie , uziomy , instalacja odgromowa. ........................................... 127
Drogi , place i chodniki ................................................................................. 128
Zieleń i ogrodzenie terenu ............................................................................ 128
Wykończenia .................................................................................................. 129
5.4 Wymagania dotyczące urządzeń technologicznych........................................129
5.4.1
5.4.2
6.
Stany awaryjne............................................................................................... 129
Ochrona budynku i terenu ............................................................................ 130
OGÓLNE WYMAGANIA DOTYCZĄCE ROBÓT ..............................................131
6.1 Część ogólna......................................................................................................131
6.1.1
Nazwa nadana zamówieniu przez Zamawiającego .................................... 132
6.1.2
Przedmiot i zakres robót budowlanych....................................................... 132
6.1.3
Wyszczególnienie i opis prac towarzyszących i robót
tymczasowych ....................................................................................................................... 133
6.2 Informacja o terenie budowy.............................................................................133
6.2.1
6.2.2
6.2.3
6.2.4
6.2.5
6.2.6
6.2.7
6.2.8
6.2.9
6.2.10
Organizacja robót, przekazanie placu budowy .......................................... 134
Zabezpieczenie interesów osób trzecich .................................................... 134
Ochrona środowiska ..................................................................................... 134
Warunki BHP i P- PoŜ na budowie ............................................................... 135
Zaplecze dla potrzeb Wykonawcy................................................................ 135
Warunki dotyczące organizacji ruchu ......................................................... 136
Ograniczenie obciąŜeń osi pojazdów .......................................................... 136
Ogrodzenia ..................................................................................................... 136
Zabezpieczenie chodników i jezdni ............................................................. 137
Znaleziska archeologiczne ........................................................................... 137
6.3 Materiały i urządzenia........................................................................................138
6.3.1
6.3.2
6.3.3
6.3.4
Wymagania ogólne ........................................................................................ 138
Pozyskanie materiałów miejscowych.......................................................... 138
Materiały nie odpowiadające wymaganiom ................................................ 139
Przechowywanie i składowanie materiałów................................................ 139
6
6.3.5
Wariantowe stosowanie materiałów ............................................................ 139
6.4 Sprzęt..................................................................................................................140
6.5 Transport ............................................................................................................140
6.6 Wykonanie robót budowlanych ........................................................................141
6.6.1
6.6.2
6.6.3
Ogólne wymagania ........................................................................................ 141
Podstawowe zobowiązania Wykonawcy ..................................................... 142
Polecenia InŜyniera ....................................................................................... 143
6.7 Kontrola jakości robót .......................................................................................143
6.7.1
6.7.2
6.7.3
6.7.4
6.7.5
6.7.6
6.7.7
6.7.8
6.7.9
Zasady kontroli jakości robót....................................................................... 143
Program zapewnienia jakości – PZJ............................................................ 144
Pobieranie próbek ......................................................................................... 145
Badania i pomiary.......................................................................................... 145
Raporty z badań ............................................................................................. 146
Badania prowadzone przez InŜyniera kontraktu ........................................ 146
Atesty jakości materiałów............................................................................. 146
Sprzęt Pomiarowy.......................................................................................... 147
Dokumenty budowy....................................................................................... 147
6.8 Obmiar robót ......................................................................................................150
6.8.1
6.8.2
6.8.3
Ogólne zasady obmiaru robót...................................................................... 150
Zasady określania ilości robót i materiałów ............................................... 150
Urządzenia i sprzęt pomiarowy .................................................................... 150
6.9 Odbiór robót.......................................................................................................151
6.9.1
Rodzaje odbiorów.......................................................................................... 151
6.9.2
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu .................................... 151
6.9.3
Odbiór częściowy robót zgłoszonych jako podstawa Przejściowego
Świadectwa Płatności ........................................................................................................... 152
6.9.4
Odbiór ostateczny (końcowy) ...................................................................... 152
6.9.5
Odbiór pogwarancyjny po upływie okresu rękojmi i gwarancji ............... 154
6.10 Sposób rozliczania robót tymczasowych i towarzyszących...........................155
6.11 Przepisy związane..............................................................................................155
7.
WARUNKI WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT BUDOWLANYCH...................157
7.1 Roboty geodezyjno – kartograficzne................................................................157
7.1.1
7.1.1.1
7.1.1.2
7.1.1.3
7.1.2
7.1.3
7.1.4
7.1.5
7.1.6
7.1.7
7.1.8
Wprowadzenie................................................................................................ 157
Przedmiot Specyfikacji...................................................................157
Zakres stosowania..........................................................................157
Zakres robót....................................................................................157
Materiały ......................................................................................................... 157
Sprzęt .............................................................................................................. 158
Transport ........................................................................................................ 158
Wykonanie Robót .......................................................................................... 158
Kontrola jakości............................................................................................. 159
Odbiór robót ................................................................................................... 159
Przepisy związane ......................................................................................... 159
7.2 Roboty ziemne ...................................................................................................160
7.2.1
7.2.1.1
7.2.1.2
Wprowadzenie................................................................................................ 160
7
7.2.1.3
7.2.2
7.2.2.1
7.2.2.2
7.2.2.3
7.2.3
7.2.4
7.2.5
7.2.5.1
7.2.5.2
7.2.5.3
7.2.5.4
7.2.5.5
7.2.5.6
7.2.5.7
7.2.5.8
7.2.5.9
7.2.5.10
7.2.5.11
7.2.5.12
7.2.5.13
7.2.5.14
7.2.5.15
7.2.6
7.2.6.1
7.2.6.2
7.2.7
7.2.7.1
7.2.7.2
7.2.8
Zakres robót....................................................................................160
Materiały ......................................................................................................... 160
Materiał na zasypki .........................................................................161
Chudy beton....................................................................................161
Cement ............................................................................................161
Sprzęt .............................................................................................................. 161
Transport ........................................................................................................ 162
Wykonanie Robót .......................................................................................... 162
Wymagania podstawowe ...............................................................162
Roboty przygotowawcze i towarzyszące ......................................162
Wykopy próbne...............................................................................165
Umocnienie i ochrona wykopów ...................................................165
Wentylacja.......................................................................................166
Przenoszenie wykopanego materiału............................................166
PodłoŜe nośne ................................................................................166
Skały i materiały twarde .................................................................167
UŜycie materiałów wybuchowych..................................................167
Wykopy wykonywane ręcznie........................................................168
Odwadnianie wykopów ..................................................................168
Geowłóknina – materiały filtracyjne ..............................................170
Roboty ziemne przy realizacji przewodów podziemnych ............170
Roboty ziemne przy wykonywaniu robót drogowych ..................170
Przywrócenie stanu pierwotnego terenów nieutwardzonych ......170
Kontrole i badania laboratoryjne ...................................................171
Badania jakości robót w czasie budowy. ......................................171
Odbiór robót ................................................................................................... 171
Inspekcje robót zanikających i ulegających zakryciu ..................172
Próby Końcowe...............................................................................172
7.2.8.1
Normy ..............................................................................................172
7.2.8.2
Inne przepisy...................................................................................173
7.3 Roboty betonowe i Ŝelbetowe ...........................................................................173
7.3.1
7.3.1.1
7.3.1.2
7.3.1.3
7.3.1.4
7.3.2
7.3.2.1
7.3.2.2
7.3.2.3
7.3.2.4
7.3.2.5
7.3.2.6
Wprowadzenie................................................................................................ 173
Zakres robót....................................................................................173
Określenia podstawowe .................................................................174
Materiały ......................................................................................................... 175
Woda do betonowania....................................................................175
Cement ............................................................................................177
Kruszywo.........................................................................................180
Zbrojenie stalowe ...........................................................................183
Domieszki do betonów ...................................................................185
Rodzaje betonów, mieszanki projektowane..................................187
8
7.3.3
7.3.4
7.3.5
Sprzęt .............................................................................................................. 196
Transport ........................................................................................................ 197
Wykonanie Robót .......................................................................................... 197
7.3.5.1
Szalowanie i betonowanie..............................................................197
7.3.5.2
Szalowanie ......................................................................................198
7.3.5.3
Tolerancja i wykończenie betonowych powierzchni ....................199
7.3.5.4
Gięcie, montaŜ i układanie zbrojenia.............................................200
7.3.5.5
Wykonywanie otworów do mocowania.........................................202
7.3.5.6
Dzielenie na partie, transport i lanie betonu .................................202
7.3.5.7
Betonowanie w wysokiej temperaturze.........................................206
7.3.5.8
Betonowanie w niskiej temperaturze ............................................209
7.3.5.9
Czynności związane z dojrzewaniem i pielęgnacją betonu .........210
7.3.5.10
Uszkodzony beton ..........................................................................212
7.3.5.11
DemontaŜ szalunku ........................................................................213
7.3.5.12
Ponowne uŜycie szalowania ..........................................................214
7.3.5.13
Wierzchnie warstwy z betonu wysokiej wytrzymałości
(granolitycznego) – tarasy i kanały..................................................................214
7.3.5.14
Pęknięcia konstrukcji betonowych................................................215
7.3.5.15
Złącza w strukturach betonowych.................................................215
7.3.5.16
Elementy betonowe prefabrykowane ............................................220
7.3.6
7.3.6.1
7.3.6.2
7.3.6.3
7.3.7
7.3.8
Badania jakości robót w czasie budowy. ......................................222
Kontrola jakości betonu .................................................................222
Odbiory robót ................................................................................................. 225
7.3.8.1
Normy ..............................................................................................225
7.3.8.2
Inne przepisy...................................................................................226
7.4 Konstrukcje stalowe ..........................................................................................227
7.4.1
7.4.1.1
7.4.1.2
7.4.1.3
7.4.2
7.4.2.1
7.4.2.2
7.4.2.3
7.4.3
7.4.4
7.4.5
7.4.5.1
7.4.5.2
7.4.5.3
7.4.5.4
7.4.5.5
Wprowadzenie................................................................................................ 227
Zakres robót....................................................................................227
Materiały ......................................................................................................... 227
Elementy konstrukcji stalowej budynku .......................................227
Elementy wyposaŜenia stałego .....................................................228
Elementy przekrycia dachu............................................................228
Sprzęt .............................................................................................................. 228
Transport ........................................................................................................ 228
Wykonanie Robót .......................................................................................... 229
Wytwarzanie konstrukcji ................................................................229
Spawanie.........................................................................................230
Połączenia na łączniki mechaniczne .............................................230
MontaŜ konstrukcji .........................................................................230
Ochrona przed korozją ...................................................................231
9
7.4.5.6
7.4.6
7.4.6.1
7.4.6.2
7.4.7
7.4.8
MontaŜ przekrycia dachu ...............................................................231
Badania jakości robót w czasie budowy.......................................232
Odbiory robót ................................................................................................. 234
7.4.8.1
Normy ..............................................................................................235
7.4.8.2
Inne przepisy...................................................................................236
7.5 Roboty montaŜowe ............................................................................................236
7.5.1
7.5.1.1
7.5.1.2
7.5.2
7.5.2.1
7.5.2.2
7.5.2.3
7.5.2.4
7.5.2.5
7.5.3
7.5.4
7.5.5
7.5.5.1
7.5.5.2
7.5.5.3
7.5.5.4
7.5.6
7.5.6.1
7.5.6.2
7.5.7
7.5.8
Wprowadzenie................................................................................................ 236
Zakres robót....................................................................................236
Materiały ......................................................................................................... 236
Bramy ..............................................................................................236
Drzwi................................................................................................237
Okna ................................................................................................238
Okucia budowlane ..........................................................................238
Drobnowymiarowe prefabrykaty betonowe ..................................239
Sprzęt .............................................................................................................. 239
Transport ........................................................................................................ 240
Wykonanie Robót .......................................................................................... 240
MontaŜ okien...................................................................................240
MontaŜ drzwi i bram .......................................................................240
MontaŜ prefabrykatów drobnowymiarowych betonowych ..........241
Pozostałe elementy wymagające montaŜu ...................................241
Odbiory robót ................................................................................................. 242
7.5.8.1
Normy ..............................................................................................242
7.5.8.2
Inne przepisy...................................................................................243
7.6 Roboty instalacyjne ...........................................................................................243
7.6.1
7.6.1.1
7.6.2
Wprowadzenie................................................................................................ 243
Materiały ......................................................................................................... 243
7.6.2.1
System kanalizacji grawitacyjnej wewnątrz budynku ..................244
7.6.2.2
System kanalizacji grawitacyjnej na zewnątrz budynku ..............244
7.6.2.3
Instalacje wodociągowe .................................................................246
7.6.2.4
Urządzenia i instalacje wodociągowe przeciwpoŜarowe .............247
7.6.2.5
Instalacja grzewcza ........................................................................247
7.6.2.6
Instalacja wentylacyjna ..................................................................247
7.6.2.7
Instalacja gazowa ...........................................................................248
7.6.2.8
Rurociągi technologiczne i armatura sterująca procesami
technologicznymi..............................................................................................249
10
7.6.3
7.6.4
7.6.5
7.6.5.1
7.6.5.2
7.6.5.3
7.6.5.4
7.6.5.5
7.6.5.6
7.6.5.7
7.6.6
7.6.6.1
7.6.6.2
7.6.7
7.6.7.1
7.6.7.2
7.6.7.3
7.6.7.4
7.6.7.5
7.6.7.6
7.6.8
Sprzęt .............................................................................................................. 249
Transport i składowanie................................................................................ 249
Wykonanie Robót .......................................................................................... 250
Instalacja kanalizacyjna .................................................................251
MontaŜ instalacji wodociągowych.................................................255
MontaŜ urządzeń i instalacji wodociągowych przeciwpoŜarowych
257
MontaŜ instalacji wentylacyjnej .....................................................257
Instalacja gazowa ...........................................................................259
Rurociągi technologiczne ..............................................................260
Spawanie przewodów stalowych...................................................260
Odbiory robót ................................................................................................. 263
Instalacje kanalizacyjne .................................................................263
Instalacje wodociągowe .................................................................263
Urządzenia i instalacje wodociągowe przeciwpoŜarowe .............263
Instalacje grzewcze ........................................................................263
Instalacje wentylacyjne ..................................................................264
Instalacje gazowe ...........................................................................264
7.6.8.1
Normy ..............................................................................................264
7.6.8.2
Inne przepisy...................................................................................268
7.7 Roboty wykończeniowe.....................................................................................268
7.7.1
7.7.1.1
7.7.1.2
7.7.1.3
7.7.2
7.7.2.1
7.7.2.2
7.7.2.3
7.7.2.4
7.7.2.5
7.7.2.6
7.7.2.7
7.7.2.8
7.7.2.9
7.7.2.10
7.7.2.11
7.7.2.12
7.7.2.13
7.7.2.14
7.7.2.15
Wprowadzenie................................................................................................ 268
Zakres robót....................................................................................269
Określenia podstawowe .................................................................269
Materiały ......................................................................................................... 269
Płytki ceramiczne podłogowe i ścienne ........................................269
Kleje i zaprawy do płytek ...............................................................269
Suche mieszanki tynkarskie ..........................................................270
Zaprawy budowlane .......................................................................270
Spoiwo gipsowe..............................................................................270
Piasek do zapraw budowlanych ....................................................270
Cement murarski ............................................................................270
Cement portlandzki biały ...............................................................270
Asfaltowa emulsja anionowa .........................................................270
Lepiki, masy i roztwory asfaltowe .................................................270
Papa elastomerowo-bitumiczna ....................................................270
Płyty styropianowe .........................................................................270
Masy tynkarskie ..............................................................................270
Farba do wymalowań wewnętrznych ............................................271
Masy posadzkowe ..........................................................................271
11
7.7.2.16
7.7.2.17
7.7.2.18
7.7.2.19
7.7.2.20
7.7.2.21
7.7.3
7.7.4
7.7.5
7.7.5.1
7.7.5.2
7.7.5.3
7.7.5.4
7.7.5.5
7.7.5.6
7.7.5.7
7.7.6
7.7.6.1
7.7.6.2
7.7.7
7.7.8
Zaprawa podposadzkowa ..............................................................271
Okucia .............................................................................................271
Płyty dźwiękochłonne.....................................................................271
Materiały montaŜowe......................................................................271
Oznakowanie p.poŜ i bhp ...............................................................271
Sprzęt i wyposaŜenie p.poŜ i bhp ..................................................272
Sprzęt .............................................................................................................. 272
Transport ........................................................................................................ 272
Wykonanie Robót .......................................................................................... 272
Posadzki ..........................................................................................272
Tynki ................................................................................................275
Okładziny ścian i posadzek z płytek ceramicznych lub gress.....276
Powłoki malarskie...........................................................................278
Wyprawa i izolacje elewacyjne ......................................................279
Izolacje powłokowe ........................................................................279
Sprzęt i wyposaŜenie p.poŜ i bhp; oznakowanie obiektu i urządzeń
280
Odbiór robót ................................................................................................... 281
7.7.8.1
Normy ..............................................................................................281
7.7.8.2
Inne przepisy...................................................................................282
7.8 Roboty elektryczne ............................................................................................282
7.8.1
7.8.1.1
7.8.1.2
7.8.2
7.8.2.1
7.8.2.2
7.8.2.3
7.8.2.4
7.8.2.5
7.8.2.6
7.8.2.7
7.8.2.8
7.8.2.9
7.8.2.10
7.8.3
7.8.4
7.8.5
7.8.5.1
7.8.5.2
7.8.5.3
Wprowadzenie................................................................................................ 282
Zakres robót....................................................................................282
Materiały ......................................................................................................... 283
Zasilanie obiektu.............................................................................283
Rozdzielnie......................................................................................283
Zasilanie systemu AKPiA...............................................................284
Falowniki i urządzenia łagodnego startu ......................................285
Kable i przewody ............................................................................286
Osprzęt instalacyjny.......................................................................287
Skrzynki sterowania lokalnego......................................................287
Oprawy oświetleniowe ...................................................................287
Drabinki i korytka instalacyjne ......................................................288
Silniki elektryczne...........................................................................288
Sprzęt .............................................................................................................. 288
Transport ........................................................................................................ 288
Wykonanie Robót .......................................................................................... 289
Ochrona przeciwporaŜeniowa .......................................................289
Ochrona przeciwprzepięciowa.......................................................289
Koordynacja z systemem AKPiA...................................................289
12
7.8.5.4
Instalacja oświetleniowa ................................................................291
7.8.5.5
Instalacja odgromowa i uziemienia ...............................................292
7.8.5.6
Instalacja gniazd roboczych ..........................................................293
7.8.5.7
Instalacja wciągników ....................................................................293
7.8.5.8
Części zamienne oraz materiały eksploatacyjne na okres rozruchu
i gwarancji .........................................................................................................294
7.8.5.9
Szkolenie personelu .......................................................................294
7.8.6
7.8.6.1
7.8.6.2
7.8.6.3
7.8.7
7.8.7.1
7.8.8
Badania i Pomiary przed przystąpieniem do robót ......................294
Badania i Pomiary w trakcie robót.................................................295
Próby funkcjonalne sterowań ........................................................295
Odbiór robót ................................................................................................... 295
Zakres inspekcji robót zanikających ulegających zakryciu.........295
7.8.8.1
Normy ..............................................................................................295
7.8.8.2
Inne przepisy...................................................................................297
7.9 AKPiA .................................................................................................................298
7.9.1
7.9.1.1
7.9.1.2
7.9.1.3
7.9.2
7.9.2.1
7.9.2.2
7.9.2.3
7.9.2.4
7.9.2.5
7.9.2.6
7.9.2.7
7.9.3
7.9.4
7.9.5
Wprowadzenie................................................................................................ 298
Zakres zastosowania specyfikacji .................................................298
Zakres robót....................................................................................298
Materiały ......................................................................................................... 299
Ogólna struktura systemu automatyki ..........................................299
Struktura sieci kablowych..............................................................300
Obwody sterownicze ......................................................................300
Szafy/szafki AKPiA .........................................................................301
Sterownia / Dyspozytornia .............................................................302
Aparatura obiektowa ......................................................................304
Materiały montaŜowe......................................................................307
Sprzęt .............................................................................................................. 308
Transport ........................................................................................................ 309
Wykonanie Robót .......................................................................................... 309
7.9.5.1
Lista wymagań w zakresie pomiarów............................................309
7.9.5.2
Oprogramowanie systemu.............................................................315
7.9.5.3
Prace instalacyjne ..........................................................................316
7.9.5.4
Szkolenie personelu .......................................................................317
7.9.5.5
Części zamienne oraz materiały eksploatacyjne na okres rozruchu
i gwarancji .........................................................................................................317
7.9.6
7.9.6.1
7.9.6.2
7.9.6.3
7.9.6.4
7.9.6.5
7.9.6.6
Badania i Pomiary przed przystąpieniem do robót ......................318
Odbiór Fabryczny ...........................................................................318
Próby przedmontaŜowe..................................................................318
Badania i Pomiary w trakcie robót - Próby pomontaŜowe ...........319
Sprawdzenie wejść / wyjść systemu .............................................319
Próby funkcjonalne sterowań ........................................................319
13
7.9.6.7
7.9.6.8
7.9.7
7.9.7.1
7.9.8
7.9.8.1
7.9.8.2
B.
Rozruch technologiczny (próby na gorąco) .................................319
Optymalizacja (strojenie UAR).......................................................320
Odbiory robót ................................................................................................. 320
Zakres inspekcji robót zanikających ulegających zakryciu.........320
Przepisy związane (PN, inne przepisy, etc.)................................................ 320
Normy ..............................................................................................320
Inne przepisy...................................................................................323
CZĘŚĆ INFORMACYJNA ........................................................................ 324
1.
Oświadczenie Zamawiającego stwierdzającego jego prawo do
dysponowania nieruchomością na cele budowlane ......................................................324
2.
Przepisy prawne i normy związane z projektowaniem i wykonaniem
zamierzenia budowlanego ...............................................................................................324
2.1 Stosowanie się do prawa i innych przepisów ..................................................324
2.2 RównowaŜność norm i zbiorowo przepisów prawnych ..................................324
2.3 Przepisy prawne i normy związane z projektowaniem i wykonaniem
zamierzenia budowlanego.........................................................................................325
2.4 Kopia mapy zasadniczej....................................................................................329
2.5 Zalecenia konserwatorskie konserwatora zabytków.......................................330
2.6 Inwentaryzacja zieleni .......................................................................................330
2.7 Dane dotyczące zanieczyszczeń atmosfery do analizy ochrony powietrza oraz
posiadane raporty, opinie lub ekspertyzy z zakresu ochrony środowiska ............330
2.8 Pomiary ruchu drogowego, hałasu i innych uciąŜliwości...............................330
2.9 Inwentaryzacja lub dokumentacja obiektów budowlanych ............................330
2.10 Dodatkowe wytyczne inwestorskie i uwarunkowania związane z budowa i jej
przeprowadzeniem.....................................................................................................331
14
WYKAZ
Nr
załącznika
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
17
18
18A
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
ZAŁĄCZNIKÓW
Nazwa
Plan sytuacyjno-wysokościowy
Budynek krat gęstych – rzut poziomy
Budynek krat gęstych – rzut parteru
Budynek krat gęstych – rzut dachu
Budynek krat gęstych – przekrój I-I
Budynek krat gęstych – przekrój II-II
Budynek krat gęstych – elewacje
Budynek krat gęstych – elewacja boczna
Budynek krat gęstych – elewacja zachodnia i wschodnia
Budynek krat gęstych – elewacja północna i południowa
Budynek krat gęstych – wykaz stolarki i ślusarki
Budynek krat gęstych – instalacje wentylacji – rzut i przekroje
Budynek krat gęstych – instalacje wentylacji, nawiew – rzut i przekroje
Pompownia ścieków surowych – część technologiczna i wentylacyjna - OPIS
Pompownia ścieków surowych – technologia
Budynek krat rzadkich – notatka z dnia 17.05.1995r.
Budynek krat rzadkich – notatka z dnia 24.10.1995r.
Budynek krat rzadkich – rzut przyziemia - wentylacja, c.o.
budynek krat rzadkich – plan instalacji elektrycznych
Budynek krat rzadkich – instalacja wentylacji
Budynek krat rzadkich – adaptacja istniejącej komory krat
Pompownia ścieków II stopnia – rzuty i przekroje
Pompownia ścieków II stopnia – część technologiczna - OPIS
Piaskowniki – część technologiczna - OPIS
Piaskowniki – wytyczne do zamówienia zastawki ZSN1200
Piaskowniki – rzut i przekroje
Osadnik wstępny – układ odpływowy osadnika
Osadnik wstępny – przekroje
Osadniki wtórne – część mechaniczna - OPIS
Osadnik wtórny – układ odpływowy
Osadniki wtórne – część technologiczna – rzut i przekroje
Budynek dmuchaw – część technologiczna - OPIS
Budynek dmuchaw – przekrój pionowy
Budynek dmuchaw – zestawienie materiałów
Budynek dmuchaw – elewacja południowa i północna
Budynek dmuchaw – wykaz drzwi i okien
Budynek dmuchaw – elewacja zachodnia
Budynek dmuchaw – elewacja wschodnia
Budynek dmuchaw – rzut dachu
Budynek operacyjny przy WKF – część architektoniczna - OPIS
Budynek operacyjny przy WKF – elewacje
Budynek operacyjny przy WKF – rzut dachu
Budynek operacyjny przy WKF – przekroje
Budynek operacyjny przy WKF – projekt instalacji wentylacji
15
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
53a
54
55
56
57
58
58a
58b
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
Budynek operacyjny przy WKF – rzut i przekroje
Kotłownia – architektura - OPIS
Kotłownia – przekrój IV-IV
Kotłownia – rzut dachu
Kotłownia – wykaz ślusarki
Kotłownia – elewacja północna
Kotłownia – przekrój I-I, III-III, IV-IV
Kotłownia – schemat instalacji technologicznych
Kotłownia – rzut instalacji technologicznych
Kotłownia – przekroje
Kotłownia – przekrój IV-IV
Kotłownia – rozdzielacze ciepła i zbiornik wody uzdatnionej
Kotłownia – rysunek załoŜeniowy dla konstrukcji budowlanej
Pompownia recyrkulacyjna osadu – część technologiczna - OPIS
Pompownia recyrkulacyjna osadu – zestawienie urządzeń i materiałów
Pompownia recyrkulacyjna osadu – rzut i przekrój A-A
Schemat systemu tłoczenia osadów recyrkulowanych
Pompownia osadu recyrkulowanego – wykres współpracy pomp z przewodami
Komora K2 – opis techniczny i obliczenia statyczne
Komora K2 – rzut i przekrój A-A
Zastawka ZW-800 - DTR
Komora K-0 – rysunek zamienny
Komora fermentacyjna zamknięta – przekrój pionowy
WKF z klatką schodową – przekrój A-A
WKF z klatką schodową – przekrój B-B
WKF z klatką schodową – przekrój C-C
WKF z klatką schodową – przekrój I-I
Dokumentacja geotechniczna warunków posadowienia obiektów na
oczyszczalni ścieków w Ostrowcu Świętokrzyskim
Budynek administracyjno-socjalny – instalacja wentylacji – rzut przyziemia
Budynek administracyjno-socjalny – instalacja wentylacji – przekrój I-I
Budynek administracyjno-socjalny – instalacja wentylacji – przekrój II-II
Budynek administracyjno-socjalny – instalacja wentylacji – przekrój III-III
16
A. CZĘŚĆ OPISOWA
I. OPIS OGÓLNY PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA
1. Przedmiot zamówienia
Przedmiotem zamówienia jest zaprojektowanie i wykonanie modernizacji i rozbudowy
komunalnej oczyszczalni ścieków w Ostrowcu Świętokrzyskim wraz z dostawą i
montaŜem
urządzeń
i wyposaŜenia
o
docelowej
przepustowości
Qśr = 16 800 m3/d. Zamierzenie inwestycyjne będzie realizowane w dwóch etapach.
Ogólny zakres przebudowy i modernizacji etapu pierwszego:
1. Modernizację obiektów ciągu mechanicznego oczyszczania ścieków
•
Budynek kraty rzadkiej
i. MontaŜ drugiej kraty rzadkiej wraz z instalacją transportu,
rozdrabniania płukania, i odwadniania skratek, i układem
sterowania
ii. Wymiana zastawek kanałowych
iii. wymiana instalacji sygnalizacyjnej (gazy: H2S, CH4),
iv. wymiana instalacji elektrycznych, rozdzielni obiektowych,
v. wymiana schodów wewnętrznych na schody o konstrukcji
wykonanej ze stali nierdzewnej, wymiana barierek na wykonane
ze stali nierdzewnej
•
Pompownia I-ego stopnia
i. Wymianę rurociągów, pomp i armatury
ii. wymiana pokryw (włazów) na wykonane ze stali nierdzewnej
iii. wymiana instalacji elektrycznych, rozdzielni obiektowych
iv. montaŜ przemienników częstotliwości
v. renowacja i czyszczenie konstrukcji Ŝelbetowej przepompowni
•
Budynek kraty gęstej
i. Wykonanie nowej instalacji transportu, rozdrabniania, płukania i
odwadniania skratek wraz z układem sterowania
ii. Wymiana zastawek kanałowych
iii. wymiana instalacji sygnalizacyjnej (gazy: H2S, CH4),
iv. wymiana instalacji elektrycznych, rozdzielni obiektowych
17
v. wymiana barierek na wykonane ze stali nierdzewnej
•
Piaskowniki wirowe
i. Remont
ogólnobudowlany
–
zabezpieczenie
powierzchni
betonowych
ii. Wymiana zastawek kanałowych oraz rurociągu
technologicznego
•
Budowa nowego piaskownika o przepływie poziomym (istniejące piaskowniki
będą traktowane jako awaryjne) wraz z dostawą i montaŜem wyposaŜenia
•
Likwidacja starych osadników wstępnych pionowych
•
Wymiana koryt, barierek i urządzenia zgarniakowego w osadnikach
wstępnych na wykonane ze stali kwasoodpornej
2. Modernizację i rozbudowę obiektów biologicznej części oczyszczalni
•
Rozbudowa pompowni III-ego stopnia
i. Dobudowa
drugiego
zbiornika
połączonego
z istniejącym
zbiornikiem
ii. Wymiana pomp, orurowania i armatury
iv. montaŜ przemienników częstotliwośći
•
Likwidacja istniejących złóŜ biologicznych
•
Likwidacja osadników wtórnych pionowych po złoŜach biologicznych
•
Pompownia II-ego stopnia
i. Wymiana pomp, orurowania i armatury
ii. Wymiana pokryw (włazów) na wykonane ze stali nierdzewnej
iv. montaŜ przemienników częstotliwości
•
Stacja dmuchaw
i. Zapewnienie płynnej regulacji wydajności dmuchaw poprzez
zastosowanie falowników
•
Wymiana koryt i barierek i urządzenia zgarniakowego w osadnikach
wtórnych (2 szt) na wykonane ze stali kwasoodpornej
•
pompownia części pływających ( komora k11)
18
i. Wymiana pomp, orurowania i armatury
ii. Wymiana pokryw (włazów) na wykonane ze stali nierdzewnej
3. Modernizację i rozbudowę obiektów części osadowej oczyszczalni
•
Rozbudowa pompowni osadu recyrkulowanego i jej modernizacja poprzez
wymianę pomp, armatury ,instalacji, pokryw (włazów) na wykonane ze stali
nierdzewnej
•
modernizacja pompowni osadu zagęszczonego poprzez wymianę pomp,
armatury ,instalacji, pokryw (włazów) na wykonane ze stali nierdzewnej
•
Hermetyzacja
obiektów
grawitacyjnego
zagęszczania
osadu
poprzez
wykonanie przykrycia zbiorników, wyciągu powietrza oraz budowa instalacji
biofiltra , wymiana koryt, barierek, urządzenia zgarniakowego na wykonane
ze stali kwasoodpornej
•
Wykonanie instalacji wstępnego przygotowania osadu do fermentacji
poprzez dezintegracje mechaniczną i ultradźwiękową,
•
Budowa
nowej
zamkniętej
komory
fermentacyjnej
wraz
budynkiem
operacyjnym
•
Remont istniejącej komory fermentacyjnej i budynku operacyjnego
i. Wymiana istniejącego wyposaŜenia technologicznego (pompy,
mieszadło, wymienniki, orurowanie itp.),
ii. Naprawa i remont ogólnobudowlany istniejącej komory WKFz i
budynku operacyjnego
iii. Wymiana rurociągów technologicznych.
•
Budowa nowych obiektów mechanicznego zagęszczania i odwadniania wraz
z instalacją
automatycznego
dozowania
flokulantu
oraz
instalacją
utylizacji
(instalacja
wapnowania osadu wraz z silosem,
•
Budowa zbiorników osadu nadmiernego i zagęszczonego,
•
Instalacja
przygotowania
osadu
do
ostatecznej
wapnowania osadu);
•
Modernizacja zbiornika osadu przefermentowanego
4. Modernizację i rozbudowę obiektów gospodarki biogazem:
•
Modernizacja odsiarczalni oraz ujęcia biogazu na istniejącym WKF-ie
19
•
Budowa nowego zbiornika biogazu wraz z niezbędną instalacją biogazu i
pochodnią
5. Modernizację
i
ciepłowniczego,
rozbudowę
systemów,
rurociągów
elektroenergetycznego,
technologicznych
oraz
dróg,
AKPiA,
placów
(zagospodarowania terenu) oczyszczalni polegająca m.in. na:
•
Budynek kotłowni
i. Modernizacja stacji zmiękczania wody
ii. wymiana instalacji sygnalizacyjnej gazu
iii. modernizacja
instalacji
c.o,
wod-kan,
elektrycznych
oraz
rozdzielni obiektowych
•
System AKPiA i monitoring oczyszczalni
i. Realizacja
centralnego
systemu
wizualizacji
i
sterowania
obejmującą wszystkie istniejące i projektowane obiekty i
urządzenia technologiczne w tym wykonanie sieci kablowej
sygnalizacyjno-sterowniczej
ii. Wykonanie systemu monitoringu terenu oczyszczalni wraz z
wprowadzeniem systemu antywłamaniowego
•
Modernizacja oświetlenia terenu oczyszczalni
i. Modernizacja i rozbudowa systemu w zakresie niezbędnym dla
potrzeb realizowanych obiektów
•
Rekultywacja terenu przewidzianego pod budowę trzeciego reaktora
i. Uporządkowanie terenu z wyrównaniem terenu i wywozem
nadmiaru ziemi
ii. ZałoŜenie trawnika
•
Drogi i place (ciągi komunikacyjne)
i. Rozbudowa
układu
w
zakresie
niezbędnym
dla
potrzeb
realizowanych obiektów
ii. Remont
istniejących
nawierzchni
drogowych
(wymiana
krawęŜników, zerwanie starej i ułoŜenie nowej nawierzchni wraz
z wykonaniem jej odwodnień)
iii. Budowa parkingu na samochody osobowe od strony ulicy
Mostowej
20
iv. Remont
istniejących
chodników
(wymiana
krawęŜników,
zerwanie starej i ułoŜenie nowej nawierzchni)
•
Sieci energetyczne
i. Rozbudowa
układu
w
zakresie
niezbędnym
dla
potrzeb
ii. Wymiana
przekaźników
prądowych
w
dostosowaniu
do
zwiększonego zapotrzebowania na moc
•
Sieci rurociągów technologicznych
i. Rozbudowa
układu
w
zakresie
niezbędnym
dla
potrzeb
ii. wymiana zasuw dn 800 i dn 600 wraz z napędami elektrycznymi
i
systemem
sterowania
w
komorze
k2
na
rurociągu
technologicznym
iii. Wymiana rurociągów technologicznych w zakresie niezbędnym
dla potrzeb modernizowanych obiektów technologicznych.
•
Ogrodzenie
i. Wymiana
ogrodzenia
oczyszczalni
od
strony
północnej,
zachodniej i częściowo południowej , wymiana bramy wjazdowej
na bramę z napędem elektrycznym
6. Nadbudowa budynków kubaturowych wraz ze zmianą konstrukcji dachów,
przebudowa instalacji wewnętrznych , wymiana stolarki
i wykonaniem nowej
elewacji polegająca m.in. na:
•
i. Przebudowa i modernizacja budynku (nadbudowa budynku wraz
ze zmianą konstrukcji dachu,
remont elewacji, wymiana
instalacji wewnętrznych c.o., wentylacji i wod-kan, roboty
wykończeniowe tj. ułoŜenie terakoty, malowanie pomieszczeń
itp.)
•
Budynek kraty gęstej
ze zmianą konstrukcji dachu, wymiana stolarki ,remont schodów
wejściowych, remont elewacji, wymiana instalacji wewnętrznych
21
c.o., wentylacji i wod-kan, roboty wykończeniowe tj. ułoŜenie
terakoty, malowanie pomieszczeń itp.)
•
Stacja dmuchaw
ze zmianą konstrukcji dachu, ułoŜenie terakoty, malowanie
ścian, wymiana stolarki, remont elewacji, wymiana instalacji
wentylacji w pomieszczeniu dmuchaw i rozdzielni elektrycznej)
•
Istniejąca komora fermentacyjnej i budynek operacyjny
i. Przebudowa i modernizacja budynków (nadbudowa budynku
wraz ze zmianą konstrukcji dachu, wykonanie nowej elewacji
budynku operacyjnego, remont schodów wejściowych, wymiana
pokrycia kopuły budynku WKF z uwzględnieniem wykonania
izolacji
termicznej,
wymiana
stolarki,
wymiana
remont
rurociągów
elewacji,
technologicznych,
wymiana
instalacji
wewnętrznych c.o., wentylacji i wod-kan, roboty wykończeniowe
tj. ułoŜenie terakoty, malowanie pomieszczeń itp.)
•
Budynek kotłowni
ze zmianą konstrukcji dachu , wykonanie nowej elewacji,
wymiana stolarki,
wymiana instalacji wewnętrznych c.o.,
wentylacji i wod-kan, roboty wykończeniowe tj. ułoŜenie glazury,
wymiana przyborów i armatury łazienkowej i WC, malowanie
pomieszczeń itp.)
•
Budynek techniczno - socjalny (administracyjny) z dyspozytornią
i. Modernizacja dyspozytorni (wprowadzenie nowego systemu
sterowania)
ii. Przebudowa
i
modernizacja
budynku
(remont
schodów
wejściowych, wymiana stolarki wewnętrznej, remont
instalacji
wewnętrznych c.o., wentylacji i wod-kan, roboty wykończeniowe
tj. ułoŜenie glazury, wymiana przyborów i armatury łazienkowej i
WC, malowanie pomieszczeń itp.)
•
Budynek agregatu
22
i. nadbudowa budynku wraz ze zmianą konstrukcji dachu , remont
elewacji,
•
Istniejący budynek stacji zagęszczania i odwadniania osadu
i.
wykonanie nowej elewacji, wymiana stolarki, wymiana instalacji
wentylacyjnej ,roboty wykończeniowe tj. ułoŜenie glazury,
wymiana przyborów i armatury łazienkowej i WC, malowanie
pomieszczeń itp.)
•
Istniejący budynek stacji transformatorowejSR1
i. wykonanie nowej elewacji, wymiana stolarki
Uwaga! Zamawiający wymaga ujednolicenia elewacji i konstrukcji dachów wszystkich
modernizowanych i przebudowywanych obiektów.
7. Dostawa samochodu specjalistycznego do czyszczenia kanalizacji.
Modernizacja i rozbudowa etapu drugiego będzie obejmować:
-
Budowę dodatkowego reaktora biologicznego
-
Budowę galerii rur wzdłuŜ powyŜszego bioreaktora
-
Budowę komór rozdziału ścieków przed bioreaktorami i przed osadnikami
-
Przeniesienie pochodni biogazu w inne miejsce
Ze
względu
na
planowaną
realizację
zamierzenia
inwestycyjnego
w dwóch etapach, projekt ma obejmować całość prac, natomiast roboty i
dostawy naleŜy uwzględnić tylko dla pierwszego etapu realizacji. Z tego teŜ
względu opracowania projektowe (projekt budowlany i projekty wykonawcze)
naleŜy przygotować pod kątem etapowej realizacji.
1.1
Zakres prac do wykonania w ramach zamówienia
Zamówienie obejmuje:
-
sporządzenie projektu budowlanego i uzyskanie dla niego opinii, zgód,
uzgodnień i pozwoleń wraz z pozwoleniem na budowę, dla robót
wymagających decyzji o pozwoleniu na budowę, wynikających z przepisów:
Ustawy z dnia 7 lipca 1994 r. Prawo budowlane (tekst jednolity Dz. U. z 2006
23
Nr 156, poz. 1118 ze zm.) i rozporządzeń wykonawczych, Ustawy z dnia
27 kwietnia 2001 r. Prawo ochrony środowiska (tekst jednolity Dz. U. z 2008 r.
Nr 25, poz. 150 ze zm.), Ustawy z dnia 4 lutego 1994 r. Prawo geologiczne
i górnicze (tekst jednolity z 2005 r. Dz. U. Nr 228, poz. 1947 ze zm.), Ustawy z
dnia 18 lipca 2001 r. Prawo wodne (tekst jednolity Dz. U. z 2005 r. Nr 239,
poz. 2019 ze zm.) i rozporządzeń wykonawczych - dla pierwszego i drugiego
etapu inwestycji, z tym Ŝe pozwolenie na budowę naleŜy uzyskać tylko dla
pierwszego etapu inwestycji,
-
opracowanie STWIORB oraz kosztorysów inwestorskich dla drugiego etapu
realizacji
inwestycji
zgodnie
z przepisami
Rozporządzenia
Ministra
Infrastruktury z dnia 22 kwietnia 2005 r. zmieniającego rozporządzenie w
sprawie szczegółowego zakresu i formy dokumentacji projektowej, specyfikacji
technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych oraz programu
funkcjonalno-uŜytkowego (Dz. U. Nr 75, poz. 664),
-
sporządzenie projektów wykonawczych, dla robót wymagających decyzji o
pozwoleniu na budowę oraz robót remontowych i dostaw nie wymagających
pozwolenia – dla pierwszego i drugiego etapu realizacji inwestycji,
-
obsługę geodezyjną – dla pierwszego etapu realizacji,
-
wykonanie robót budowlanych remontowych i montaŜowych na podstawie
opracowanych i uzgodnionych projektów – dla pierwszego etapu realizacji,
-
dostawę maszyn, urządzeń, instalacji i wyposaŜenia – dla pierwszego etapu
realizacji,
-
dostawę kompletu części łatwo zuŜywających się w trakcie eksploatacji i
materiałów eksploatacyjnych technologicznych niezbędnych do uŜycia do
końca okresu zgłaszania wad dla wszystkich urządzeń dostarczonych w
ramach Kontraktu,
-
wykonanie prac budowlanych związanych z drogami, chodnikami, placami,
parkingami oraz oświetleniem, ogrodzeniem i zabezpieczeniem terenu i
zagospodarowaniem terenów zielonych – dla pierwszego etapu realizacji,
-
przeprowadzenie wymaganych prób i badań oraz przygotowanie dokumentów
związanych z oddaniem zmodernizowanej oczyszczalni w uŜytkowanie i
uzyskanie pozwolenia na eksploatację – dla pierwszego etapu realizacji,
-
wykonanie rozruchu oczyszczalni – dla pierwszego etapu realizacji,
24
-
dostarczenie kompletu sprzętu, oznakowań, instrukcji, środków ochrony
indywidualnej i zbiorowej z zakresu bhp i ochrony przeciwpoŜarowej,
wymaganych przepisami szczegółowymi dla prawidłowej eksploatacji obiektu
oczyszczalni ścieków – dla pierwszego etapu realizacji,
-
przeprowadzenie szkolenia obsługi oczyszczalni,
-
opracowanie instrukcji obsługi i konserwacji urządzeń – dla pierwszego etapu
realizacji,
-
opłaty za nadzory obce, badania itp. – dla pierwszego etapu realizacji,
-
sporządzenie dokumentacji powykonawczej – dla pierwszego etapu realizacji,
-
wykonanie tablicy informacyjnej umieszczanej na Terenie Budowy zgodnie z
Prawem Budowlanym,
-
wykonanie „Tablicy informacyjnej o Projekcie” zgodnie z aktualnymi
„Zasadami promocji projektów dla beneficjentów Programu Operacyjnego
Infrastruktura i Środowisko 2007 -2013”, opracowanymi przez Departament
Koordynacji
Programów
Infrastrukturalnych
Ministerstwa
Rozwoju
Regionalnego,
-
Oznakowanie budynków i instalacji zgodnie z wymaganiami przepisów
szczegółowych, a w szczególności oznakowanie:
dróg ewakuacyjnych
lokalizacji sprzętu ppoŜ.
armatury, urządzeń, instalacji
miejsc występowania zagroŜeń i ograniczeń w zakresie przebywania i
komunikacji
informacyjne w zakresie pomieszczeń i komunikacji,
-
nadzór autorski projektanta – dla pierwszego etapu realizacji,
-
wykonanie
badań
czynników
oddziaływania
oczyszczalni
ścieków
na
środowisko do odbioru końcowego i odbioru pogwarancyjnego – dla
pierwszego etapu realizacji.
Przed opracowaniem projektu budowlanego Wykonawca przedstawi do akceptacji
InŜyniera Kontraktu i Zamawiającego koncepcję rozwiązań technologicznych
poszczególnych obiektów zawierającą dobór podstawowych urządzeń i armatury.
25
Zamawiający wymaga aby sposób prowadzenia robót zapewniał utrzymanie
ruchu
i eksploatacji
na
wszystkich
obiektach
istniejących
i przewodach
oczyszczalni.
W ramach zamówienia naleŜy wykonać takŜe dokumentację geologiczną terenu
dla potrzeb posadowienia obiektów oraz inwentaryzację zieleni.
1.2
Zakres prac projektowych do wykonania w ramach zamówienia
Wykonawca
opracuje
i
dostarczy
w
ramach
niniejszego
zamówienia
dokumentację projektową zawierającą następujące elementy:
1. Aktualną mapę sytuacyjno – wysokościową do celów projektowych zgodnie
z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z 21
lutego 1995r. „w sprawie zakresu opracowań geodezyjno – kartograficznych
oraz czynności geodezyjnych obowiązujących w budownictwie” (Dz. U. nr 25,
poz. 133) oraz Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 3.07.2003r. z
poźn. zmianami (Dz. U z 2003r. Nr 120 poz. 1133). Podkłady mają być
oklauzulowane (w wersji drukowanej oraz cyfrowej).
2. Wykonawca sporządzi inwentaryzację dla potrzeb prowadzenia dalszych prac
projektowych istniejących obiektów, które w ramach Kontraktu mają być
modernizowane lub przebudowywane. Inwentaryzacja będzie obejmowała
określenie wszystkich danych niezbędnych do opracowania Dokumentacji
zgodnie z Wymaganiami, w tym takich elementów jak wymiary, rzędne
wysokościowe, współrzędne, stan budowli itd.
3. W ramach zamówienia naleŜy wykonać takŜe dokumentację geologiczną
terenu dla potrzeb posadowienia obiektów
zgodnie z ustawą Prawo
Geologicznei Górnicze (tekst jednolity z 2005 r. Dz. U. Nr 228, poz. 1947 ze
zm.). Przy opracowaniu dokumentacji geologicznej naleŜy wykorzystać
dokumentację geotechniczną, stanowiącą załącznik Nr 68 do Tomu III PFU.
4. 7 egzemplarzy wielobranŜowego Projektu Budowlanego opracowanego dla
robót wymagających decyzji o pozwoleniu na budowę Ustawy z dnia 7 lipca
1994 r. Prawo budowlane (tekst jednolity Dz. U. z 2006 Nr 156, poz. 1118 ze
zm.) z rozporządzeniami wykonawczymi, Ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 r.
Prawo ochrony środowiska (tekst jednolity Dz. U. z 2006 r. Nr 129, poz. 902
26
ze zm.), Ustawy z dnia 4 lutego 1994 r., Ustawy z dnia 18 lipca 2001 r. Prawo
wodne (tekst jednolity Dz. U. z 2005 r. Nr 239, poz. 2019 ze zm.)
z rozporządzeniami
wykonawczymi,
wraz
z uzyskaniem
niezbędnych
uzgodnień i pozwoleń wymaganych przepisami polskiego prawa w tym m.in.
Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dn. 3 lipca 2003 r. „w sprawie
szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego” (Dz. U z 2003r. Nr 120
poz. 1133), zasadami wiedzy technicznej i obowiązującymi normami,
zawierającej między innymi:
•
komplet niezbędnych opinii, uzgodnień i sprawdzeń rozwiązań
projektowych z odpowiednimi instytucjami oraz z ZUDP,
•
informację projektanta o wymaganiach bezpieczeństwa i ochrony
zdrowia,
PowyŜsza Dokumentacja powinna umoŜliwiać uzyskanie pozwolenia na budowę w
zakresie modernizacji i rozbudowy oczyszczalni ścieków objętej niniejszym
Programem Funkcjonalno - UŜytkowym. W razie potrzeby Dokumentacja powinna
zawierać minimum 2 egz. projektów innych prac projektowych wraz ze wszystkimi
niezbędnymi uzgodnieniami koniecznymi do uzyskania pozwolenia na budowę.
Dokumentacja powinna być opracowana w sposób umoŜliwiający etapową realizację
inwestycji.
Przed wystąpieniem o wydanie Pozwolenia na Budowę, Wykonawca zobowiązany
jest przedłoŜyć InŜynierowi do przeglądu 3 egzemplarze w języku polskim wszystkich
elementów i części Projektu Budowlanego. Dopuszcza się podział projektu
budowlanego na części i tomy przedstawiane sukcesywnie do zatwierdzenia. Po
zatwierdzeniu przez InŜyniera odpowiednio oznakowany 1 egzemplarz podlega
zwrotowi do Wykonawcy, drugi egzemplarz InŜynier przekaŜe Zamawiającemu, trzeci
pozostanie w posiadaniu InŜyniera. Wykonawca winien przedkładać InŜynierowi do
informacji takŜe wszelkie uzyskane opinie, pozwolenia, uzgodnienia itp. dokumenty
obrazujące przebieg toczącego się procesu projektowania.
Wszelkie opłaty administracyjne ponoszone w wyniku prowadzonych działań
związanych z uzyskiwaniem uzgodnień, opinii i decyzji Wykonawca winien wliczyć do
ceny opracowania dokumentacji projektowej.
27
5. 5 egzemplarzy Dokumentacji Wykonawczej wszystkich niezbędnych branŜ
umoŜliwiających prawidłową realizacje inwestycji.
Zamawiający wymagał będzie równieŜ przedłoŜenia do akceptacji projektów
wykonawczych przed ich skierowaniem do realizacji, w aspekcie ich
zgodności
z ustaleniami Programu Funkcjonalno-UŜytkowego i umowy.
6. Kompletny spis opracowań z oświadczeniem, Ŝe Dokumentacja wykonana jest
zgodnie z obowiązującymi przepisami techniczno – budowlanymi, normami
i wytycznymi oraz, Ŝe została wykonana w stanie kompletnym z punktu
widzenia celu, któremu ma słuŜyć.
7. Całość Dokumentacji opracowanej przez Wykonawcę, poza egzemplarzami
wydrukowanymi, równieŜ w wersji elektronicznej na dysku CD lub DVD.
Wersja
elektroniczna
Dokumentacji
projektowej
wykonana
zostanie
z
zastosowaniem następujących formatów elektronicznych:
•
Rysunki, schematy – format PDF
•
Opisy, zestawienia, specyfikacje – format PDF
Wykonawca - projektant jest zobowiązany do pełnienia nadzoru autorskiego
w trakcie realizacji inwestycji, aŜ do zakończenia okresu rękojmi i gwarancji za wady
robót budowlanych.
Wykonawca przekaŜe Zamawiającemu dokumentację budowy oraz dokumentację
powykonawczą.
28
2. Aktualne uwarunkowania wykonania przedmiotu zamówienia
2.1
PołoŜenie geograficzne i administracyjne
Oczyszczalnia ścieków zlokalizowana jest na obrzeŜach miasta Ostrowiec
Świętokrzyski,
na
działce
o
numerze
ewidencyjnym
362
(Obr.50,
ark.3)
przy ul. Mostowej 72.
Przedsiębiorstwo Wodociągów i Kanalizacji w Ostrowcu Świętokrzyskim jest
właścicielem i jednocześnie eksploatatorem przedmiotowej oczyszczalni ścieków.
Oczyszczalnię ścieków wybudowano w roku 1969 na prawym brzegu rzeki
Kamiennej. Oczyszczalnia sąsiaduje od północy z rzeką Kamienna, od południa z
drogą i linią kolejową oraz terenami rolniczymi, od wschodu z przedsiębiorstwem
produkcyjno-usługowym oraz z drogą dojazdową (ul. Mostowa), od zachodu z
terenami rolniczymi.
NajbliŜej usytuowana zabudowa mieszkaniowa zlokalizowana jest w odległości około
80 m od granicy oczyszczalni (od strony południowej). Pozostała zabudowa połoŜona
jest w znacznej odległości.
Oczyszczalnia zlokalizowana jest na terenie o powierzchni ok. 70 000 m2.
W latach osiemdziesiątych i dziewięćdziesiątych przeprowadzono kolejne rozbudowy
i modernizacje oczyszczalni ścieków. Obecnie realizowany jest I-szy etap
modernizacji.
2.2
Opis uwarunkowań projektu
Przebudowa i modernizacja oczyszczalni ścieków w Ostrowcu Świętokrzyskim
jest częścią Projektu pod nazwą „Uporządkowanie gospodarki wodno- ściekowej
w aglomeracji Ostrowiec Świętokrzyski”. Projekt ten obejmuje swoim zakresem część
aglomeracji Ostrowiec Świętokrzyski, gdyŜ gmina Ćmielów nie przystąpiła do
Projektu, a gminy: Bodzechów i Kunów wyłączyły z Projektu część miejscowości
naleŜących do aglomeracji. Budowę kanalizacji dla zakresu wyłączonego gminy będą
jednakŜe realizować we własnym zakresie, stąd celowa jest przebudowa i
modernizacja oczyszczalni ścieków.
29
Podstawowym celem Projektu jest rozbudowa i uporządkowanie sieci kanalizacji
sanitarnej, w niewielkiej części sieci wodociągowej (przebudowa jednej z magistrali)
oraz rozbudowa i przebudowa oczyszczalni ścieków na terenie aglomeracji
Ostrowiec
Świętokrzyski.
kanalizacji
do
Odprowadzenie
oczyszczalni
ścieków
w
ścieków poprzez
Ostrowcu
zbiorczy
system
Świętokrzyskim,
pozwoli
jednocześnie na wykorzystanie rezerw przepustowości tej oczyszczalni. Realizacja
tego projektu pozwoli na skuteczną ochronę terenów rolniczych, krajobrazowych
rzeki Kamiennej i jej dopływów.
2.3
Opis stanu istniejącego obiektu oczyszczalni
Mechaniczno-biologiczna oczyszczalnia ścieków w Ostrowcu Świętokrzyskim
pracowała do niedawna w układzie hybrydowym w oparciu o złoŜa biologiczne i
komory osadu czynnego. Od niespełna dwóch lat złoŜa są wyłączone z eksploatacji.
Podstawowymi obiektami układu mechanicznego są:
•
•
•
•
Budynek kraty rzadkiej z kratą firmy Profilter o prześwicie 51 mm
Budynek krat gęstych z kratami gęstymi SSM o prześwicie 6mm
2 piaskowniki pionowo-wirowe o powierzchni czynnej 2x24,62m2 = 49,24m2,
Osadnik wstępny radialny o średnicy 21m i pojemności czynnej 679 m3.
Część biologiczną tworzą następujące obiekty:
•
•
•
2 wielofazowe reaktory biologiczne (zintegrowane usuwanie związków azotu i
fosforu na drodze biologicznej wg zmodyfikowanego systemu BARDENPHO)
o pojemności 2x6805 = 13 610 m3.
4 złoŜa biologiczne (aktualnie wyłączone z eksploatacji) o pojemności czynnej
4x628 = 2 512 m3.
2 osadniki wtórne ø36m i pojemności czynnej 2x3 006m3 = 6 012m3.
W skład części osadowej wchodzą:
•
•
•
•
•
•
2 zagęszczacze grawitacyjne Zgap-9,0
Pompownia osadu zagęszczonego
Pompownia osadu recyrkulowanego
Stacja zagęszczania i odwadniania osadu
Wydzielona komora fermentacyjna
Zbiornik osadu przefermentowanego
W ciągu technologicznym części gazowej znajdują się:
30
• Ujęcie biogazu na WKF
• Odsiarczalnia biogazu
• Zbiornik biogazu
• Kotłownia na gaz ziemny i biogaz
• Agregat kogeneracyjny
• Pochodnia do spalania nadmiaru biogazu.
Oczyszczone mechanicznie ścieki kierowane są do pompowni IIO. W pierwotnym
projekcie biologicznego stopnia oczyszczania przewidziano realizację układu
hybrydowego, z wykorzystaniem istniejących złóŜ biologicznych oraz dobudową
reaktora biologicznego do zintegrowanego usuwania związków węgla, fosforu i
azotu.
Po procesie sedymentacji wstępnej ścieki rozdzielane były na dwa ciągi
technologiczne:
-
ciąg A: istniejący układ złóŜ biologicznych i osadników wtórnych,
-
ciąg B: dobudowany wielofazowy reaktor osadu czynnego z osadnikami wtórnymi,
radialnymi.
Napowietrzanie
części
aerobowej
(tlenowej)
reaktora
realizowane
jest
z
wykorzystaniem głębokiego, drobno pęcherzykowego napowietrzania za pomocą
dyfuzorów ceramicznych, Nopon. SpręŜone powietrze dostarczane jest ze stacji
dmuchaw rotacyjnych, zlokalizowanych przy reaktorze. Od dwóch lat złoŜa
biologiczne są wyłączone z eksploatacji.
W linii przeróbki osadu zastosowano zagęszczanie grawitacyjne osadu wstępnego,
zagęszczanie
mechaniczne
osadu
nadmiernego,
mechaniczne
odwadnianie
mechaniczne w prasie taśmowej osadu przefermentowanego.
W związku z systematyczną rozbudową kanalizacji miejskiej i przyjętą koncepcją
sprowadzania do Ostrowca Św. ścieków z budowanej kanalizacji na terenach
wiejskich połoŜonych wokół miasta następować będzie w następnych latach przyrost
liczby mieszkańców korzystających z istniejącej oczyszczalni, obiekt ten musi być
rozbudowany i modernizowany.
W roku 2008 wykonano I-szy etap modernizacji oczyszczalni, przy przyjęciu
następujących rozwiązań:
•
Wyłączenie z eksploatacji złóŜ biologicznych i skierowanie całej ilości ścieków do
oczyszczania w reaktorach biologicznych,
31
•
Wykorzystanie istniejącego osadnika wtórnego po złoŜach biologicznych jako
alternatywnego osadnika wstępnego,
•
Wykonanie pompowni osadu wstępnego przy adaptowanym osadniku wraz ze
skierowaniem osadu do istniejących zagęszczaczy grawitacyjnych,
•
Modernizacja rektorów biologicznych, obejmująca:,
o nowy podział komór, polegający na: likwidacji komory predenitryfikacji,
wydzieleniu selektora, wydzieleniu nowej komory beztlenowej, zmianie
funkcji
komory
beztlenowej
na
niedotlenioną,
wydzieleniu
strefy
przejściowej komory napowietrzania poprzez budowę ścianki Ŝelbetowej)
o Rekonstrukcję rusztu napowietrzającego,
o Modernizację
istniejącego
orurowania
komór
poprzez
wydłuŜenie
rurociągów: recyrkulacji wewnętrznej, recyrkulacji zewnętrznej, ścieków
surowych i doprowadzenie ścieków i osadów do nowo wydzielonych komór
reaktora,
o wyposaŜenie reaktora w nowe mieszadła wynikające z nowego podziału
komór,
o zastosowanie analizatorów do pomiarów stęŜenia azotu amonowego w
odpływie,
o Instalacja metanolu zlokalizowana w sąsiedztwie istniejącego reaktora
biologicznego i istniejącej instalacji dozowania koagulantu. Instalację
doprojektowano ze względu na zbyt niski stosunek BZT5/Nog w dopływie
do komór osadu czynnego niezbędny dla osiągnięcia wymaganego stopnia
usuwania azotu, moŜliwość dostarczenia zewnętrznego źródła węgla,
umoŜliwia utrzymanie optymalnej wartości stosunku C/N.
Na podstawie analizy statystycznej z lat 2005-2007 stwierdza się, Ŝe aktualne
charakterystyczne przepływy ścieków w kanalizacji grawitującej do oczyszczalni
moŜna przedstawić następująco:
• Przepływ średni
Qśrd = 13 137 m3/d
• Przepływ z prawdopodobieństwem 85%
Q85% = 15 112 m3/d
• Przepływ minimalny
Qmin = 4 106 m3/d
• Przepływ maksymalny
Qmax = 32 137 m3/d
• Przepływ maksymalny godzinowy
Qmaxh
= 630 m3/h
• Przepływ maksymalny w czasie deszczu Qmaxd
= 1 400 m3/h
StęŜenia wskaźników ścieków surowych doprowadzonych do oczyszczalni:
32
L.p.
1
1
2
3
4
5
Zanieczyszczen
Jednostka
ie
2
3
gO2/l
BZT5
ChZT
gO2/l
Azot ogólny
g/m3
Fosfor ogólny
g/m3
Zawiesiny
g/m3
Średnie
w 2007 r.
4
268,33
470
67
5,1
243
Średnie
w 2008 r.
4
265,0
643,2
61,02
11,02
276,1
StęŜenia wskaźników zanieczyszczeń ścieków oczyszczonych:
L.p.
1
1
2
3
4
5
Zanieczyszczen
Jednostka
ie
2
3
BZT5
gO2/l
ChZT
gO2/l
Azot ogólny
g/m3
Fosfor ogólny
g/m3
Zawiesiny
g/m3
Średnie w
2007 r.
4
10,19
29,75
13,36
1,45
10,62
Średnie
w 2008 r.
4
5,23
52,78
21,88
2,13
8,13
Aktualne wartości stęŜeń zanieczyszczeń w ściekach dopływających z sieci
kanalizacyjnej
do
istniejącej
oczyszczalni,
podane
są
przez
Eksploatatora
oczyszczalni MWiK spółka z o. o.
Oczyszczalnia posiadała pozwolenie wodno – prawne wydane przez Starostę
Ostrowieckiego
znak
RS.II-622/24/2/2005
z
dnia
09.12.2005
waŜne
do
31.12.2015.
Odbiornikiem oczyszczonych ścieków jest Rzeka Kamienna.
Pozwolenie zezwala na odprowadzenie oczyszczonych ścieków w ilości nie
przekraczającej następujących wartości:
Q śr. d. –
20 000,0 m3/d
Q śr. h. –
860,0 m3/h
Q max. h. –
1 550,0 m3/h
Parametry
oczyszczonych
ścieków
wg
powyŜszego
pozwolenia
nie
mogą
przekraczać następujących wartości:
33
Wskaźnik
Jednostka
pH
Wg pozwolenia
wodnoprawnego
6,5-9,0
BZT5
mgO2/l
15
ChZT
mgO2/l
125
Zawiesina
Mg/l
35
Azot ogólny
mgN/l
15
Fosfor ogólny
mgP/l
2,0
OWO
Mg C/l
30
Obecne pozwolenie wodno – prawne wydane przez Starostę Ostrowieckiego
znak RS.II-622/23/2/2007 z dnia 14.12.2007 zmieniło parametry oczyszczonych
ścieków na czas rozbudowy, przebudowy oczyszczalni ścieków oraz w przypadku
awarii. Pozwolenie wydano na czas realizacji robót w ramach przebudowy
oczyszczalni dla I etapu, gdyŜ wymagana była konieczność naprzemiennego
wyłączenia jednego reaktora, co spowodowało pogorszenie efektywności usuwania
zanieczyszczeń. Pozwolenie to dotyczy równieŜ planowanego II etapu modernizacji
oczyszczalni. Pozwolenie zmienia parametry oczyszczonych ścieków na czas
budowy na
Wg pozwolenia
Wskaźnik
Jednostka wodnoprawnego
pH
Wg pozwolenia
wodnoprawnego
z 2005 r.
z 2007 r.
6,5-9,0
6,5-9,0
BZT5
mgO2/l
15
22,5
ChZT
mgO2/l
125
187,5
Zawiesina
Mg/l
35
52,5
Azot ogólny
mgN/l
15
22,5
Fosfor ogólny
mgP/l
2,0
3,0
OWO
Mg C/l
30
39
Zobowiązano jednocześnie do informowania Inspekcji Ochrony Środowiska o
terminach rozpoczęcia i zakończenia prac budowlanych mogących spowodować
zmianę parametrów odprowadzanych ścieków, a warunki dotyczące częstotliwości
34
wykonywania
analizy
jakości
odprowadzanych
ścieków
dostosowano
do
obowiązujących przepisów.
Aktualnie oczyszczalnia decyzją Wojewody Świętokrzyskiego, znak: ŚII.662030/2003 z dnia 17.10.2003 r., posiada pozwolenie na wytwarzanie osadów. W
stosunku do osadów ściekowych decyzja dopuszcza moŜliwość przekazania ich
osobom fizycznym lub jednostkom organizacyjnym, nie będącym przedsiębiorcami,
do wykorzystania na ich własne potrzeby albo wykorzystywania ich w rolnictwie na
terenie gmin: Ostrowiec, Bodzechów, Sadów, Kunów, Waśniów, Bałtów, Ćmielów.
Łączna ilość osadu przefermentowanego o uwodnieniu 81,6% powstająca na terenie
oczyszczalni wynosi ok. 4163,2 Mg/rok.
Ponadto oczyszczalnia produkuje inne odpady: skratki w ilości ok. 57,2 Mg/rok oraz
piasek w ilości ok. 80,4 Mg/rok.
2.3.1
Budynek Komory kraty rzadkiej - obiekt nr 20
Ścieki dopływają do oczyszczalni kolektorem miejskim o przekroju jajowym b=0,8 m
i h = 1,4 m.
Ścieki dopływają do kraty rzadkiej mechanicznej samoczyszczącej PROFILTER
umieszczonej w zaadaptowanej do tego celu studni. Pozbawione większych
zanieczyszczeń ścieki spływają dalej grawitacyjnie do pompowni ścieków surowych.
Skratki z kraty rzadkiej, przez podajnik typu PH-200 są odwadniane i gromadzone w
workach.
Na korycie omijającym zamontowana jest krata czyszczona ręcznie.
Ścieki z komory krat rzadkich, rurami WIPRO ø1,2m, długości około 18m, wpływają
grawitacyjnie do zbiornika czerpalnego pompowni 10 .
2.3.2
0
Pompownia 1 – obiekt nr 1
Zbiornik czerpalny pompowni 10 o pojemności Vcz = 70m3 podzielony jest na dwie
części w celu umoŜliwienia jego remontu i czyszczenia. W ścianie działowej znajduje
się otwór o średnicy 600 mm. Podczas normalnej pracy pompowni otwór jest otwarty.
Ścieki wpływają do komory rozdziału, a następnie przepływają w dół do komory z
otworami wlotowymi, które kierują strumień ścieków pod pompy.
Pompownia ścieków surowych wyposaŜona jest w 4 pompy zatapialne typu Sarlin
SZ 264L1AZ pracujące po 2 w cyklu. Pompy są załączane w zaleŜności od poziomu
35
ścieków w zbiorniku czerpalnym. Z pompowni ścieki tłoczone są dwoma przewodami
ø600mm do komory uspokojenia, skąd rozdzielane są na dwie kraty schodkowe.
2.3.3 Budynek krat schodkowych separatorem piasku –
obiekt nr 2
W budynku krat schodkowych ( o wymiarach 10,3 x 10,3 m) zainstalowano 2 kraty
schodkowe firmy HYDROPRESS typu SSM 3000x1000x6. Praca krat sterowana jest
automatycznie od poziomu ścieków przed kratą. Odwodnione skratki usuwane są
transporterem ślimakowym HPS 2000/200 i tłokowym HP 250/1000 na zewnątrz
budynku do kontenera, skąd po chlorowaniu wywoŜone są na wysypisko. W budynku
krat schodkowych znajduje się separator piasku HUBER TECHNOLOGY typ
COANDA ROSF 4 wyposaŜony w układ płuczący pozwalający na redukcję frakcji
organicznej piasku zatrzymanego w leju piaskownika do zawartości poniŜej 1%
suchej masy. Przenośnik śrubowy, zainstalowany w dolnej części zbiornika, usuwa
piasek z separatora do kontenera na zewnątrz budynku krat.
Ścieki po przejściu przez kraty schodkowe dwoma korytami otwartymi o wymiarach
1x1,15m kierowane są do dwóch piaskowników wirowych.
2.3.4
Piaskowniki wirowe obiekt nr 3
Piaskowniki wirowe o wymiarach:
•
Średnica części cylindrycznej
•
Powierzchnia czynna
•
Średnica części stoŜkowej
•
Pojemność leja osadowego
D = 5,6m
F = 24,62m2
Dj = 4m
V = 2,26m3
Piaskowniki wirowe wyposaŜone są w dwie pompy EMU typu FA 105-223R oraz w
wirnik łopatkowy do wzruszania piasku.
Załączanie
pomp
następuje
automatycznie,
uruchomienie
pomp
powoduje
uruchomienie separatora.
Z piaskownika kanałem prostokątnym o szerokości 1,2m rozdzielającym się na dwa
kanały wlotowe o szerokości 1,0m kaŜdy (wielkość przepływu regulowana przy
pomocy zastawki rozdzielczej), ścieki grawitacyjnie dopływają do pompowni II0.
36
2.3.5
0
Pompownia II – obiekt nr 4
Pojemność czynna zbiornika czerpalnego pompowni II0 wynosi 71m3, wysokość
czynna 1,7m. Zbiornik podzielony jest na dwie części o pojemności 29 i 42m3.
WyposaŜenie stanowią dwie pompy Sarlin S2 264 L o parametrach:
• Q = 0-182 l/s
• H = 8,25-1,2m
• Ns = 26 kW
Oraz 3 pompy Sarlin SZ 2224 L o parametrach:
• Q = 0-155 l/s
• H = 8,4-2,5m
• Ns = 22 kW
Z pompowni ścieki dwoma rurociągami ø600mm tłoczone są do komory rozdziału
przed osadnikiem wstępnym.
2.3.6
Osadnik wstępny – obiekt nr 5
Osadnik wstępny radialny (typowy wg UNIKLAR 77) przyjmuje ścieki z komory.
Podstawowe wymiary osadnika:
•
Średnica nominalna
Dn – 21m
•
Powierzchnia czynna
Acz – 339m2,
•
Pojemność czynna Vcz = 679m3
•
Poj. leja osadowego
Vs = 14,62m3.
Czas zatrzymania ścieków w osadniku wynosi t = 1,25h (dla przepływu średniego z
lat 2005-2007) wynoszącego 547 m3/h.
Sklarowane w osadniku wstępnym ścieki przez przelewy i koryto przelewowe
odprowadzane są do koryta zbiorczego osadnika, z którego przechodzą do komory
K-1 i dalej do reaktorów biologicznych.
Osad opadający na dno zgarniany jest do leja osadowego zgarniaczem typu
ZURs21A POWOGAZ Poznań i dalej rurociągiem spustowym ø200mm spływa do
komory Ks.
Zanieczyszczenia pływające zgarniane są do zrzutnika zanieczyszczeń pływających,
dalej rurociągiem spustowym ø250mm, przez studzienkę K-8, doprowadzane są do
pompowni II0.
37
2.3.7
Na
oczyszczalni
ZłoŜa biologiczne - obiekt nr 25
istnieją
cztery
złoŜa
biologiczne
spłukiwane
o wymiarach:
•
D = 20m
•
Hcz = 2,0m,
•
Vcz = 628m3.
Wypełnienie trzech złóŜ stanowi kostka KLARPAK a jednego- koks. Rozprowadzenie
ścieków po powierzchni złoŜa odbywa się za pomocą 4-ramiennych zraszaczy
obrotowych.
Obecnie złoŜa wyłączone są z eksploatacji. Obiekty te przewidziane są do likwidacji.
Po złoŜach biologicznych ścieki grawitacyjnie kierowane były do osadników
wtórnych.
2.3.8 Osadniki wtórne po złoŜach biologicznych - obiekt
nr 38
Osadniki wtórne po złoŜach biologicznych wyłączone są z pracy. W ich skład
wchodziły: osadniki wtórne pionowe – 6 sztuk o wymiarach:
• D = 8,3m
• H = 5,6m
• Vcz = 128m 3
Obecnie osadniki te wyłączone są z eksploatacji. Obiekty te naleŜy zlikwidować.
2.3.9
Osadnik wtórny Dorra - obiekt nr 26
Oraz osadnik wtórny Dorra, Ŝelbetowy o wymiarach:
• D = 30m
• Vcz = 1750m3.
Osadnik ten po modernizacji zrealizowanej w ramach I-szego etapu wykorzystywany
jest jako rezerwowy osadnik wstępny.
0
2.3.10 Pompownia III – obiekt nr 8
Dopływ ścieków do pompowni trzeciego stopnia, po urządzeniach pomiarowych
odbywa się kanałem Ŝelbetowym WIPRO o średnicy ø0,8m. Zadaniem
pompowni jest przetłoczenie mechanicznie podczyszczonych ścieków do
reaktorów biologicznych.
Pompownia składa się ze zbiornika czerpalnego o średnicy 4,5m i głębokości
5,85m oraz z komory zasuw o wymiarach w rzucie 3,0x3,2m.
38
W zbiorniku zainstalowane są 2 pompy Sarlin typu S2 2642 o parametrach:
•
Q = 180 l/s
•
H = 8,3m
•
Ns = 26 kW
Załączanie pomp następuje automatycznie, zaleŜnie od poziomu ścieków w
zbiorniku czerpalnym.
2.3.11 Wielofunkcyjne reaktory biologiczne – obiekt nr
6.1, 6.2
Do reaktorów biologicznych ścieki doprowadzane są rurociągiem tłocznym
ø600mm. Po rozdziale na przelewach ścieki dopływają dwoma korytami otwartymi o
szerokości 0,8m do komór defosfatacji kaŜdego z dwóch reaktorów biologicznych.
W komorze K-2 wykonano odejście do kanału obiegowego awaryjnego. Na
przewodzie głównym i odejściu awaryjnym ø600mm zamontowano zasuwy z
napędem elektrycznym.
W roku 2008 zrealizowano przebudowę istniejących reaktorów biologicznych.
Modernizacja polegała głównie na zmianie sposobu podziału reaktora na wydzielone
strefy: napowietrzaną, niedotlenioną i beztlenową, poprzez wykonanie dodatkowych
ścianek
wewnętrznych
oraz
montaŜ
dodatkowych
urządzeń.
Jednocześnie
wymieniono istniejący rusztu napowietrzającego na nowy (Nopon), dostosowany do
nowych wymagań wydzielonych stref reaktora.
W
celu
umoŜliwienia
sterowania
procesem
napowietrzania
zastosowano
przepustnice regulacyjne wyposaŜone w napędy elektryczne na rurociągach
zasilających w powietrze poszczególne sekcje rusztu.
Sterowanie intensywnością napowietrzania w poszczególnych sekcja odbywa się w
zaleŜności od wskazań tlenomierzy zlokalizowanych w poszczególnych strefach
reaktora.
Z uwagi na moŜliwość pogorszenia w niekorzystnych sytuacjach procesu nitryfikacji
zastosowano
strefy
dwufunkcyjnej
tj.
wyposaŜone
dodatkowo
w
ruszt
napowietrzający.
Podstawowe parametry technologiczne jednego ciągu reaktora po modernizacji
przedstawiają się w sposób następujący:
SELEKTOR 1
4,5x4,5 Vcz = 100 m3
39
SELEKTOR 2
4,5x4,5 Vcz = 100 m3
KOMORA BEZTLENOWA
9,0x4,3 Vcz = 200 m3
KOMORA NIEDOTLENIONA 1
9,0 x 9,0 Vcz = 400 m3
KOMORA NIEDOTLENIONA 2
13,2 x 18,0 Vcz = 1190,0 m3
KOMORA DWUFUNKCYJNA
17,0 x 18,0 Vcz = 1550,0 m3
KOMORA TLENOWA
36,0 x 18,0 Vcz = 3200 m3
Rurociągi technologiczne w obrębie reaktora
1. Rurociąg ø600mm doprowadzający ścieki po osadniku „DORRA”.
Doprowadzenie ścieków na początek reaktora, do koryta dopływowego. Rurociąg
zaopatrzono w trójnik oraz zasuwą odcinającą tak, aby moŜliwe było wprowadzenie
ścieków do strefy nitryfikacji / denitryfikacji
2. Rurociąg recyrkulacji zewnętrznej ø500mm.
Rurociąg zapewnia doprowadzenie osadu na początek selektora 1. Rurociąg
doprowadza osad do obu ciągów. Rurociągu zaopatrzono w trójnik + zasuwą
odcinającą, istnieje więc moŜliwość doprowadzenia osadu do selektora 2. Na
rurociągach zamontowane są przepływomierze wraz z przepustnicami regulacyjnymi.
3. Rurociągi recyrkulacji wewnętrznej ścieków z komory tlenowej i komór nie
dotlenionych 2 x 2 ø500mm
Wloty – odcinki przewodów ø610mm, do których przymocowane są mieszadła
pompujące umiejscowiono w końcowej części komory tlenowej. Recyrkulacja
wewnętrznej skierowana jest do komory nie dotlenionej.
Sterowanie
procesem
napowietrzania
odbywa
się
z
pomocą
przepustnic
regulacyjnych wyposaŜonych w napędy elektryczne na rurociągach zasilających w
powietrze poszczególne sekcje rusztu. Sterowanie intensywnością napowietrzania w
poszczególnych sekcja odbywa się w zaleŜności od wskazań tlenomierzy
zlokalizowanych w poszczególnych strefach reaktora.
40
2.3.12 Stacja dawkowania metanolu – obiekt nr 43
Stacja dawkowania metanolu zlokalizowana jest w sąsiedztwie istniejącego reaktora
biologicznego i istniejącej instalacji dozowania koagulantu.
Metanol przechowywany jest w zbiorniku dwupłaszczowym z materiału odpornego na
korozję o pojemności 3,0m3. Metanol doprowadzony jest wprost do komory
denitryfikacji przy kaŜdym reaktorze za pomocą przewodu elastycznego.
Instalacja wyposaŜona jest w pompy membranowe o regulowanej wydajności
i następujących parametrach:
Q max = 420 dm3/h
H = 3,0 bar
Ilość pomp n=2+1 (rezerwa)
Zbiornik metanolu zabezpieczono przed dostępem osób nieupowaŜnionych.
2.3.13 Stacja dmuchaw – obiekt nr 9
Stację dmuchaw
stanowi budynek o wymiarach 27,6 x 9,7 m zlokalizowany w
sąsiedztwie reaktorów biologicznych.
Obecnie w stacji dmuchaw zamontowane są dwie dmuchawy ROOTS typu RB 105F
o następujących parametrach:
• wydajność dmuchawy Qp~48 m3/min,
• spręŜ - 0,7 bara
oraz trzy dmuchawy HIBON typu SNH 822 o następujących parametrach:
• wydajność dmuchawy Qp~43 m3/min,
• spręŜ - 0,7 bara
2.3.14 Osadnik wtórny – obiekt nr 7.1., 7.2
Obecnie pracują dwa osadniki radialne Ŝelbetowe, typowe, na bazie systemu
Uniklar-77.
PoniŜej
zestawiono
podstawowe
wielkości
oraz
parametry
przyjętych
osadników wtórnych radialnych:
•
średnica osadnika
D = 36.00 m
•
pojemność czynna
V cz = 3.006 m 3
•
powierzchnia czynna
A = 1 002 m 2
•
pojemność leja osadowego
V = 47.10 m 3
•
wysokość całkowita
Hc = 9,45 m
41
Koryto przelewowe: szerokość b=0,8m, wysokość h=0,6m
Koryto zbiorcze: szerokość b=0,8m, wysokość h=1,2m
Przewód doprowadzający ścieki i osad: ø800mm
Przewód odprowadzający osad recyrkulowany w obrębie osadnika: ø500mm.
Osad zgarniany jest do leja osadowego przy pomocy zgarniacza ZURC 36A, skąd
rurociągiem spustowym ø500mm dostaje się do zbiornika pompowni recyrkulacyjnej.
Części pływające przewodami ø250mm odprowadzane są do komory K-11, skąd
pompa zatapialną FLYGT typu 3057.180-0214 z czujnikiem poziomu, przewodem
tłocznym ø80mm kierowane są do pompowni II0 poprzez studzienkę So, która
znajduje się na przewodzie odprowadzającym wody nadosadowe z zagęszczaczy
grawitacyjnych.
Istnieje
moŜliwość
podłączenia
wozu
asenizacyjnego
przy
ewentualnym zatkaniu rurociągu tłocznego.
Komora K-11 wykonana jest jako studnia Ŝelbetowa o wymiarach 1,2x1,2x3,8m.
Sklarowane w osadniku ścieki przelewają się poprzez nastawne przelewy do koryta
przelewowego i dalej, korytem otwartym płyną do koryta zbiorczego ścieków.
2.3.15 Grawitacyjne zagęszczacze osadu wstępnego –
obiekt 11/1, 11/2
Osady zatrzymane w lejach osadników wstępnych są doprowadzane do dwóch
zagęszczaczy grawitacyjnych. Zagęszczony osad doprowadzony jest do pompowni,
która przetłacza go WKF. Ciecz nadosadowa odprowadzana jest grawitacyjnie do
pompowni II0.
Zagęszczacze wybudowano jako typowe ZGPp-9,0-C wg katalogu Uniklar.
WyposaŜenie stanowią mieszadła prętowe UMECH Piła typ MPpc9.
Osad zagęszczany jest do 6%sm.
2.3.16 Pompownia osadu zagęszczonego.– obiekt nr 12
Pompownię osadu zagęszczonego tworzy podziemna komora z dwoma
pompami ślimakowymi:
•
SEEPEX typ 17-6LBN i
•
BÖRGER PL 200
(jedna pracująca, jedna rezerwowa, o wydajności Q = 12m3/h kaŜda.
42
W pompowni zamontowany jest równieŜ macerator SEEPEX serii 1 rozmiar 25.
Pompownia słuŜy do tłoczenia osadu zagęszczonego do WKFz. Na przewodzie
ssawnym zamontowano gęstościomierz, a na tłocznym urządzenie pomiarowe
natęŜenia przepływu osadu.
2.3.17 Pompownia osadu recyrkulowanego.– obiekt nr 10
Pompownia osadu recyrkulowanego wykonana z Ŝelbetu, podzielona jest na
trzy komory - dwie suche (z armaturą) oraz mokra o wymiarach 6,45x3,7x2,8,
w której zamontowano 3 pompy Sarlin typu 52 15 81 oraz czujnik poziomu
zabezpieczający przed suchobiegiem.
Osad z lejów osadników wtórnych doprowadzany jest do pompowni rurociągiem
grawitacyjnym z zasuwą. Stąd osad tłoczony jest do reaktorów biologicznych. Osad
nadmierny podawany jest do stacji zagęszczania i odwadniania osadu.
2.3.18 Stacja mechanicznego odwadniania i zagęszczania
osadu.– obiekt nr 21
W stacji zainstalowane są urządzenia do:
•
Zagęszczania osadu nadmiernego
•
Odwadniania osadu przefermentowanego.
Stację zagęszczania stanowi zagęszczacz mechaniczny typu FE-170 Voest-Alpine
o wydajności 42,5-59,5 m3/h wraz ze zbiornikami przygotowania i dawkowania
polielektrolitu i zbiornikiem retencyjnym odcieku.
Osad nadmierny doprowadzany jest z lejów osadowych osadników wtórnych i
podawany pompą śrubową (SEEPEX typ BN40 o wydajności 4-40 m3/h) do
mieszacza M330L, w którym mieszany jest z roztworem polielektrolitu.
Odcieki z zagęszczania osadu gromadzone są w zbiorniku retencyjnym o pojemności
3,5m3. Zbiornik posiada przelew i spust do pompowni II0. Ilość osadu mierzona jest
przepływomierzem,
a
informacja
przekazywana
do
centralnej
dyspozytorni.
Zagęszczony mechanicznie osad podawany jest pompą SEEPEX 17 6LBT do WKFz.
Odwadnianie osadu realizowane jest na prasie filtracyjnej o wydajności 14-28 m3/h.
Osad przefermentowany z WKFz doprowadzany jest do zbiornika buforowego, a
następnie do prasy pompą śrubową SEEPEX BM30 o wydajności 3,4-17 m3/h. Przed
pompą zamontowano macerator SEEPEX typ 25 I (Q = 20 m3/h).
Osad przefermentowany tłoczony jest do mieszacza M330L, w którym mieszany jest
z roztworem polielektrolitu.
43
Odwodniony osad podawany jest przenośnikiem taśmowym do kontenera.
2.3.19 Wydzielona komora fermentacyjne – obiekt nr 13.1
Osad fermentowany jest w zbiorniku Ŝelbetowym o średnicy 18m i pojemności
3 900m 3.
Osad wstępny i nadmierny po zagęszczaniu doprowadzany jest do zbiornika
kontrolnego pełniącego funkcje:
•
Mieszania osadu,
•
Kontroli funkcjonowania rurociągów,
•
Przelewu awaryjnego do kanalizacji,
•
Sygnalizacji przepełnienia WKFz.
Osad zmieszany ze zbiornika wprowadzany jest do WKFz, gdzie zachodzi proces
fermentacji metanowej w ciągu 25 dni w temperaturze 33oC.
WKFz wyposaŜony jest w:
•
mieszadło mechaniczne,
•
rurociągi recyrkulacji osadu
• zbiornik kontrolny osadu,
• rurociągi odprowadzające osad przefermentowany,
• rurociąg do okresowego odprowadzania koŜucha,
• rurociągi gazowe,
• urządzenia pomiarowe i sygnalizatory poziomu.
Do mieszania zawartości komory zastosowano mieszadło o zmiennym kierunku
obrotów (Japrotek GHSM-09) oraz recyrkulację – pobieranie osadu z dna komory,
tłoczenie do trzech spiralnych wymienników ciepła i po ogrzaniu do zbiornika
kontrolnego. Cyrkulacja osadu odbywa się przy pomocy dwóch pomp (plus jedna
rezerwowa). Dodatkowo odprowadzany jest osad z dna komory przy pomocy pompy
SEEPEX 176LBN w ilości 40m3/h. Na stoŜku górnym WKFz znajduje się stalowa
kopuła z dzwonem do ujmowania gazu fermentacyjnego.
Odprowadzenie gazu odbywa się rurociągiem stalowym ø108x4mm, ułoŜonym na
pokrywie WKFz i schodzącym po jego ścianie. Pozostała (podziemna) część sieci
wykonana jest z rur poliuretanowych 100mm. Na sieci zainstalowano odwadniacze.
Urządzenie nawaniające zostało zaprojektowane jako przepływowe tzn. nad
powierzchnią środka nawaniającego przepływa gaz kierowany odpowiednimi
przegrodami z blachy. Gaz nasycany jest parami środka nawaniającego.
44
2.3.20 Budynek operacyjny WKFz – obiekt nr 14.1
Budynek zlokalizowany obok istniejącej komory WKFz o wymiarach 11,5x 8,1 m,
w którym zlokalizowane są wymienniki i rurociągi.
2.3.21 Zbiornik osadu przefermentowanego – obiekt nr 22
Osad przefermentowany odprowadzany jest przelewem w sposób ciągły do zbiornika
buforowego-
zbiornik
z zainstalowanym
osadu
przefermentowanego.
mieszadłem
FLYGT
SR
Jest
4680.410
to
zbiornik
o
mocy
otwarty
25
kW..
Zmagazynowany w zbiorniku osad przefermentowany poddawany jest odwodnieniu
na prasie filtracyjnej w stacji odwadniania i zagęszczania osadu.
Powstający w procesie fermentacji osadu biogaz wykorzystywany jest głównie do
produkcji energii elektrycznej i cieplnej. NadwyŜka spalana jest w pochodni gazowej.
Średnia produkcja biogazu wyniosła:
•
w roku 2006
-
Q = 2090 m3/d
•
w roku 2007
-
Q = 2215 m3/d
•
w roku 2008
-
Q = 2169 m3/d
2.3.22 Odsiarczalnia biogazu obiekt nr 15
Stację suchego odsiarczania biogazu stanowią dwa zbiorniki o średnicy 2m i
wysokości 2,8m wyposaŜone w ruszty drewniane z rudą darniową.
Według dostarczonego raportu Laboratorium Analityki i Fizykochemii Paliw
Gazowych zawartość poszczególnych składników przedstawia się następująco:
Zawartość poszczególnych składników w biogazie
[%mol/mol]
CH4
CO2
N2
O2
62,79
36,75
0,46
n.s.
Zawartość siarkowodoru w gazie przed oczyszczeniem – 3,09g/100 m3
Zawartość siarkowodoru w gazie po oczyszczeniu – n.s. (nie stwierdzono)
Wartość opałowa biogazu 22,53 mJ/m3
2.3.23 Zbiornik biogazu obiekt nr nr 23
Zastosowano
dwupowłokowy
zbiornik
biogazu
systemu
SATTLER,
z powłok wykonanych z elastycznych tworzyw sztucznych, o następujących
parametrach:
45
•
Pojemność 500 m3
•
Nadciśnienie
11 mbar
WyposaŜenie zbiornika stanowią:
•
przyłącze gazowe,
•
przetwornik elektroniczny stanu napełnienia,
•
dmuchawa utrzymująca zbiornik,
•
bezpiecznik hydrauliczny.
•
Czujnik metanu w przestrzeni powietrznej
•
Szafka zasilająco- sterująca
•
Instalacja piorunochronna
2.3.24 Kotłownia na gaz ziemny i biogaz obiekt nr 24
Kotłownia dostarcza ciepło na cele socjalne i technologiczne. Znajdują się tu trzy
kotły wodne z automatami palnikowymi na gaz, produkcji IMP WAGNER:
•
kocioł WK-420 o mocy 400 kW na gaz ziemny,
• kocioł WK-340 o mocy 300 kW na biogaz,
• kocioł WK-340 o mocy 300 kW na gaz ziemny lub biogaz
Kotły są włączane kaskadowo centralnym regulatorem,
w
zaleŜności
od
zapotrzebowania na ciepło. Temperatura czynnika grzewczego w układzie
technologicznym
jest
uzaleŜniona
od
temperatury
osadu
tłoczonego
do
wymienników, natomiast temperatura czynnika centralnego ogrzewania w zaleŜności
od temperatury zewnętrznej.
W pomieszczeniach pomocniczych po obu stronach kotłowni znajdują się instalacje
obiegu centralnego ogrzewania CO-I i obiegu technologicznego CO-II, czyli układu
cyrkulacyjnego wody do 3 spiralnych wymienników ciepła SWC 11,8-20 ZUP Nysa
na antresoli w budynku operacyjnym.
2.3.25 Agregat kogeneracyjny na gaz ziemny i biogaz
obiekt nr32
Przy kotłowni zainstalowany jest agregat kogeneracyjny. Podstawowe
parametry technologiczne generatora przedstawiono poniŜej:
•
Typ urządzenia
•
Producent
•
Moc stała na sprzęgle
VITOBLOC FG 180
Viessmann
450 kW
46
•
Zapotrzebowanie energii pierwotnej
490 kW
•
Moc cieplna
270 kW
•
Moc elektryczna
180 kW
•
Stopień sprawności (elektryczny)
34,5 %
•
Stopień sprawności (cieplny)
57,6 %
•
Stopień wykorzystania energii pierw.
•
ZuŜycie biogazu
Agregat
stanowi
92,1 %
ok. 80,8 m 3/h (1 940 m 3/d)
główne
źródło
zaopatrzenia
oczyszczalni
w
energię
elektryczną i cieplną. Przy większym zapotrzebowaniu, przekraczającym moc
agregatu automatycznie włącza się kotłownia.
Agregat wyprodukował w 2008r.1 173 928 kWh energii elektrycznej.
2.3.26 Pochodnia gazu obiekt nr 16
Do spalania gazu nadmiarowego zastosowano pochodnię z rury stalowej ø200mm
o wysokości 6m, osadzonej na fundamencie betonowym. Przed kominem
zainstalowany
jest
zbiornik
stalowy,
wypełniony
pierścieniami
Raschiga
zabezpieczający przed cofnięciem płomienia do sieci oraz ręczny zawór odcinający.
Na kominie zamontowana jest głowica pochodni z osłoną i przerywaczem płomienia
oraz transformator zapłonowy zapalarki firmy FER Chorzów.
2.3.27 Wylot ścieków oczyszczonych
Oczyszczone ścieki odprowadzane są do rzeki Kamiennej w km 59+740,
przewodem z rur WIPRO ø1,0m. Na wylocie zainstalowana jest klapa zwrotna.
Ostatnim elementem wylotu jest otwarty rów, którego dno oraz brzegi
umocnione są kamieniem na zaprawie cementowej.
Parametry rowu:
•
Długość
18,1m
•
Szerokość dna
0,8m
•
Spadek dna
2%
•
Pochylenie skarp 1:1
•
Głębokość
0,6 – 1,5m.
Wylot usytuowany jest pod kątem 75o w kierunku nurtu rzeki.
2.3.28 Obiekty kubaturowe nr 18,28,29,30
Dodatkowe obiekty znajdujące się na terenie oczyszczalni ścieków to:
47
•
budynek socjalno – bytowy (obiekt nr 28),
•
budynek biura transportu (obiekt nr 29),
•
magazyn (obiekt nr 30).
•
Budynek administracyjny (obiekt nr 18)
2.3.29 Istniejące
elektryczną
zasilanie
oczyszczalni
w
energię
Oczyszczalnia ścieków zasilana jest 2 liniami napowietrzno kablowymi SN 15 kV.
Zasilanie I - podstawowe stanowi linia SN 15 kV wyprowadzona z GPZ II
usytuowanego na terenie miasta.
Zasilanie II – rezerwowe stanowi linia SN 15 kV wyprowadzona ze stacji „Surowce
wtórne”.
Rozdzielnica 15 kV usytuowana na terenie oczyszczalni
jest rozdzielnicą jedno
systemową dwusekcyjną zestawioną z celek typu RUe 20.
Brak ochrony rozdzielni przed przepięciami.
Z rozdzielnicy tej zasilane są 2 transformatory
15/0, 4 kV o mocy po 400 kVA
usytuowane w ob. 19 oraz 2 transformatory o mocy po 400 kVA usytuowane w
stacjach kontenerowych przy ob. – Stacja dmuchaw.
Na
podstawie
przeprowadzonego
rozpoznania,
aktualne
wykorzystanie
transformatorów wynosi ok.60%.
Zainstalowany w ob. 32 generator kogeneracyjny na biogaz o mocy 180 kW stanowi
zasilanie uzupełniające dla zasilania z sieci Energetyki.
Wielkość odzyskanej energii w znacznym stopniu pokrywa potrzeby Oczyszczalni.
Pomiar rozliczeniowy energii elektrycznej odbywa się u układzie
pośrednim po
stronie SN za pomocą oddzielnych układów pomiarowych zamontowanych na kaŜdej
linii zasilającej 15 kV.
Zarówno pola zasilające, jak i pola odpływowe wyposaŜone są tylko w bez napędowe
rozłączniki lub rozłączniki bezpiecznikowe.
Obiekty technologiczne zasilane są z lokalnych stacji transformatorowych napięciem
230/400 V 50 Hz.
Taki układ zasilania zapewnia ciągłości dostawy energii elektrycznej dla wszystkich
obiektów technologicznych na terenie Oczyszczalni.
ZuŜycie energii elektrycznej w latach 2005 do 2007 kształtowało się następująco:
Lata
ZuŜycie energii
2005
2 535 101
2006
2 699 725
2007
2 959 489
2008
2 774 034
48
elektrycznej [kWh]
Produkcja własna
[kWh]
Moc zainstalowana
[kW]
Moc zamówiona
[kW]
1 132 450
946 376
979 187
1 173 928
ok. 1000
Ok. 1000
ok. 1000
ok. 1000
500
500
500
500
2.3.30 Istniejący monitoring oczyszczalni
Wszystkie obiekty i urządzenia są wpięte do centralnego systemu wizualizacji
i sterowania pracą oczyszczalni. Informacje odzwierciedlające stan pracy
obiektów
przekazywane
są
do
centralnej
dyspozytorni,
wyposaŜonej
w komputer z drukarka oraz tablicę synoptyczną. Stan pracy oczyszczalni
przedstawiany jest w sposób ciągły na ekranie monitora w postaci blokowego
schematu technologicznego i tablicy synoptycznej.
Aparatura kontrolno – pomiarowa oczyszczalni realizuje następujące pomiary:
- ilość ścieków na odpływie z oczyszczalni
- ilość ścieków po złoŜach
- ilość osadu recyrkulowanego
- ilość osadu surowego zagęszczonego
- ilość osadu nadmiernego
- ilość produkowanego biogazu
- stęŜenie tlenu w komorach nitryfikacji, niedotlenionej i dwufunjcyjnej
- potencjał redox w komorze niedotlenionej
- pomiary azotu, amonowego, azotu azotanowego i fosforanów w komorze nitryfikacji
- zawartość metanu w biogazie
- temperatura osadu w WKF przed i za wymiennikami
- odczyn pH ścieków surowych
- odczyn pH osadu w WKF
- gęstość osadu surowego zagęszczonego
Ponadto standardowo przekazywane są informacje o następujących stanach pracy
urządzeń i parametrów eksploatacyjnych:
- praca
- awaria
-postój ( odstawienie)
- poziomy napełnień w zbiornikach
- czas pracy urządzeń.
49
- załączanie i wyłączanie mieszadeł w bioreaktorach ręczne i zdalne
- regulacja intensywnością napowietrzania poszczególnych sekcji w bioreaktorach
- alarm przy wskazaniach poza zakresem parametrów potencjału redox, tlenu. NH4.
50
3. Ogólne właściwości funkcjonalno – uŜytkowe
3.1
Ogólne uwarunkowania wykonania
Wykonawca, projektując i realizując modernizację oczyszczalni, powinien uwzględnić
maksymalne wykorzystanie w proponowanej technologii kubatury istniejących
obiektów
technologicznych,
z
zachowaniem
wymaganej
jakości
ścieków
oczyszczanych, mając równocześnie na uwadze fakt, Ŝe w czasie prowadzenia robót
budowlanych - modernizacyjnych istniejąca oczyszczalnia będzie eksploatowana.
3.1.1
Ogólne wymagania eksploatacyjne
Rozbudowana i zmodernizowana oczyszczalnia musi spełniać w wymagania
określone następującymi Ustawami i Rozporządzeniami:
•
Ustawą Prawo Ochrony Środowiska ( Dz Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. –
Prawo ochrony środowiska (tekst jednolity z 2008r. Dz. U. nr. 25 poz.150);
•
Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. o odpadach (Dz. U. 2007 Nr 39, poz. 251 z
późn. zmianami);
•
Ustawa Prawo wodne ( Dz. U. Tekst jednolity z 2005r Dz. U. Nr 239 poz.2019,
z późn. zm.);
•
Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. – Prawo budowlane ( tekst jednolity z 2006 r. Dz. U.
Nr 156, poz. 1118 z późn. zmianami);
•
Ministra Środowiska z dnia 27 września 2001 r. w sprawie katalogu odpadów
(Dz. U. Nr 112, poz. 1206).
•
Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 3 marca 2008 r. w sprawie
dopuszczalnych poziomów niektórych substancji w powietrzu, alarmowych
poziomów niektórych substancji w powietrzu oraz marginesów tolerancji dla
dopuszczalnych poziomów niektórych substancji (Dz. U. Nr 47, poz. 28);
•
Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 14 czerwca 2007 r. w sprawie
dopuszczalnych poziomów hałasu (Dz. U. Nr 120, poz. 826)
•
Rozporządzeniem Ministra Środowiska z dnia 24.07.2006 r. (Dz. U. Nr 137, poz.
984)
najwyŜsze
dopuszczalne
wartości
wskaźników
zanieczyszczeń
lub
minimalne procenty redukcji zanieczyszczeń dla oczyszczonych ścieków
komunalnych wprowadzanych do wód i do ziemi warunków jakie naleŜy spełnić
przy wprowadzaniu ścieków do wód
51
•
W związku z wymogami tzw. „zerowej strefy oddziaływania na środowisko”,
oddziaływanie na środowisko oczyszczalni po zmodernizowaniu i rozbudowie
musi zamykać się w granicach działki .
•
Oczyszczalnię naleŜy zaprojektować i zrealizować w sposób gwarantujący
ochronę przed hałasem zarówno pracowników eksploatacji, jak i otoczenia
obiektu. Poziom ochrony przed hałasem powinien gwarantować spełnienie
obowiązujących przepisów bez wymogu stosowania ochrony indywidualnej
pracowników i przy czasie ekspozycji odpowiadającym czasowi trwania
codziennych
czynności
eksploatacyjnych
i
serwisowych
instalacji.
Ochrona przed hałasem zostanie zapewniona przez zastosowanie urządzeń
o niskim poziomie emisji hałasu a w koniecznych przypadkach poprzez
zastosowanie
Poziom
hałasu
izolacji,
tłumików
emitowany
przez
i
osłon
oczyszczalnię
dźwiękochłonnych.
musi
być
zgodny
z Rozporządzeniem Ministra Środowiska z dnia 14 czerwca 2007 r. w sprawie
dopuszczalnych poziomów hałasu (Dz. U. Nr 120, poz. 826)
•
Zastosowane rozwiązania projektowe i organizacji robót winny zabezpieczyć
pracę istniejącej oczyszczalni w całym okresie robót modernizacyjnych i budowy
nowych obiektów. MoŜna stosować sukcesywne włączanie do pracy urządzeń
modernizowanej i rozbudowywanej oczyszczalni w sposób gwarantujący ciągłość
jej pracy i właściwe parametry ścieków oczyszczonych. Ze względu na
konieczność wykonania modernizacji istniejącej komory fermentacyjnej, budowa
nowej komory fermentacyjnej powinna być rozpoczęta w czasie umoŜliwiającym
włączenie jej do procesu, przed pracami remontowymi istniejącej komory.
•
Rozbudowana i zmodernizowana oczyszczalnia musi spełniać wytyczne
Dyrektywy Europejskiej nr. 2000/54, aneks V i VI – Ochrona pracowników przed
ryzykiem zagroŜeń biologicznych.
3.2
Docelowe parametry oczyszczalni
Na podstawie analizy statystycznej z lat 2005-2007 stwierdza się, Ŝe aktualne
charakterystyczne przepływy ścieków w kanalizacji grawitującej do oczyszczalni
moŜna przedstawić następująco:
•
•
•
Przepływ średni
Przepływ z prawdopodobieństwem 85%
Przepływ minimalny
Qśrd
Q85%
Qmin
=
=
=
13 137 m3/d
15 112 m3/d
4 106 m3/d
52
•
•
•
Przepływ maksymalny
Przepływ maksymalny godzinowy
Przepływ maksymalny w czasie deszczu
Qmax
Qmaxh
Qmaxd
=
=
=
32 137 m3/d
630 m3/h
1 400 m3/h
Na oczyszczalnię dopływają aktualnie ścieki:
•
•
•
•
bytowo-gospodarcze
infiltracyjne ( w tym równieŜ deszczowe) z zakładów o produkcji przemysłowe dostarczane ze zlewni -
54,40% (ścieków dopływających)
36,30%
7,79%
1,51%
Aktualne stęŜenia wskaźników ścieków surowych doprowadzonych do oczyszczalni
podano w punkcie 2.3.
W perspektywie 25 lat oczyszczalnię obciąŜy dodatkowo 10 000 mieszkańców
Ostrowca oraz 20 417 mieszkańców z gmin Bodzechów, Kunów i Ćmielów.
PoniewaŜ nie przewiduje się na terenie Ostrowca i okolicznych gmin większych
wodochłonnych zakładów załoŜono, Ŝe wzrost ilości ścieków będzie wynikał głównie
z przyrostu skanalizowanej ludności i drobnych zakładów przemysłowo-usługowych.
Przyjmując wskaźnik 120 l/md, który uwzględnia juŜ dodatkowe ścieki przypadkowe
oraz z drobnych zakładów usługowych, przemysłowych, wzrost ilości ścieków
przedstawia się następująco:
Qśrd = 1 200 m3/d
o
Wzrost ilości ścieków z Ostrowca
o
Dodatkowo z okolicznych gmin dopłynie Qśrd = 2 450 m3/d
Przyjęto, Ŝe z ogólnej liczby 16 800m3/d ścieków 13 100m3/d będzie niosło stęŜenia
takie jak dotychczas, a dodatkowe 3 700m3/d, które będzie dopływało nowym i
szczelnym systemem kanalizacji, będzie charakteryzowało się następującymi
wskaźnikami:
•
BZT5
500 g/m3
•
ChZt
1000 g/m3
•
Nog
120 g/m3
•
Pog
25 g/m3
•
Zawiesina
540 g/m3
PowyŜsze wskaźniki określono przyjmując wskaźniki jednostkowe RLM.
•
BZT5 =
60 gO2/mk*d
53
•
ChZT =
120 gO2/mk*d
•
Zawiesina =
65 g/mk*d
•
Azot og =
15 gN/mk*d
•
Fosfor og=
3 gP/mk*d
Ostateczny zatem skład ścieków dopływających do oczyszczalni będzie przedstawiał
się następująco:
Perspektywiczne ładunki zanieczyszczeń w ściekach surowych.
L.p.
Zanieczyszczenie
Jednostka
1
2
3
Ilość
Średnia
Percentyl 85%
4
5
1
BZT5
kg/d
5 885
7 215
2
ChZT
kg/d
12 100
14 000
3
Azot ogólny
kg/d
1 321
1 595
4
Fosfor ogólny
kg/d
236
270
5
Zawiesiny
kg/d
5 600
7 583
Przepływ z prawdopodobieństwem 85% (percentyl 85%) wyniesie ~19 300 m3/d.
RLM85% = 120 250
RLM śr.d. = 98 080
Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Środowiska z dnia 24.07.2006 r. w sprawie
„Warunków, jakie naleŜy spełnić przy wprowadzeniu ścieków do wód lub do ziemi
oraz w sprawie substancji szczególnie szkodliwych dla środowiska wodnego”
dopuszczalne wskaźniki dla oczyszczonych ścieków komunalnych wprowadzanych
do wód i do ziemi z oczyszczalni o wielkości powyŜej 100.000 RLM wynoszą:
ChZT = 125 mg/l, BZT5= 15 mg/l, azotu ogólnego= 10 mg/l, fosforu ogólnego= 1
mg/l, zawiesiny ogólnej= 35 mg/l.
Zmodernizowana i rozbudowana oczyszczalnia ścieków musi charakteryzować się co
najmniej powyŜszymi parametrami.
54
3.3
Zestawienie podstawowych parametrów wyjściowych do
projektowania
Parametr
Dopływ hydrauliczny ścieków
Średniodobowy
minimalny
Maksymalny
temperatura ścieków surowych
Wielkość oczyszczalni dla Qśr
Wielkość oczyszczalni dla Q85%
BZT5
ChZT
Zawiesina
N og
P og
3.4
Jedn.
m3/d
m3/d
m3/d
o
C
RLM
RLM
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
Ilość
16 800
5 000
34 000
12
98 080
120 250
373
725
393
83
14
Parametry wymagane dla obiektów nowych i modernizowanych .
3.4.1
3.4.1.1
Część mechaniczna
W ramach modernizacji dokonać naleŜy wymiany zastawek kanałowych na zastawki
z napędem elektrycznymi oraz kraty rzadkiej czyszczonej ręcznie na kratę z
mechanicznym usuwaniem skratek wraz z instalacją do transportu i prasowania
skratek. Technologia mechanicznego oczyszczania ścieków powinna odpowiadać
najlepszym rozwiązaniom w tym względzie dostępnym na rynku. Całość urządzeń
naleŜy przewidzieć jako wykonanych ze stali kwasoodpornej 0H18N9, prześwit kraty
winien być nie mniejszy niŜ 10 mm do 30 mm maksymalnie. Krata winna być
samoczyszcząca się, z dodatkowym wyposaŜeniem w system płukania, prasowania i
higienizacji skratek. Rama kraty winna być wykonana ze stali nierdzewnej poddanej
chemicznej obróbce pasywacji. Przewiduje się montaŜ nowej kraty grzebieniowej
rzadkiej przeznaczonej do zabudowy w kanale z grzebieniami jako elementami
czyszczącymi. Grzebienie zgarniające skratki, łańcuch napędowy oraz koła zębate
winny być wykonane ze stali nierdzewnej poddanej obróbce chemicznej. Ilość
elementów zgarniających (co najmniej 4 szt.), moŜe być zwiększona jeśli przewiduje
się większe obciąŜenie kraty skratkami. Elementy zgarniające winny zapewniać łatwy
demontaŜ poprzez wymianę grzebieni bez konieczności wyciągania kraty z kanału.
Skratki transportowane grzebieniami do góry zostają zgarnięte w najwyŜszym
punkcie do
prasopłuczki. W przypadku zablokowania kraty następuje ruch
55
rewersyjny, jeśli dwukrotny ruch rewersyjny nie spowoduje odblokowania krata
zatrzymuje się generując sygnał alarmu (naleŜy ręcznie usunąć blokujący element
wykorzystując konstrukcje kraty zapewniającej łatwy dostęp do kaŜdego jej
elementu).
Skratki wytransportowane przez kratę naleŜy odprowadzić do leja zasypowego, a
następnie w przenośniku odwadniająco rozdrabniającym nastąpi ich przepłukanie i
zagęszczenie skratek do poziomu co najmniej 50 % SM. Urządzenie winno zapewnić
usuwanie materii fekalnej w ilości minimum 90 %. Sprasowane skratki będą
transportowane rurą wynoszącą natomiast odcieki z przenośnika odwadniająco –
rozdrabniającego naleŜy kierować z powrotem do kanału na ciąg technologiczny
oczyszczalni. Płukanie skratek winno gwarantować wysoki stopień redukcji
rozpuszczalnego węgla organicznego zawartego w skratkach, w celu umoŜliwienia
zagospodarowania skratek zgodnie z wymaganiami przepisów ochrony środowiska.
Rura wyrzutowa winna być zakończona adapterem do workowania skratek. Skratki
po rozdrobnieniu, przepłukaniu i sprasowaniu mogą być transportowane rurą
wyrzutową
zakończoną
adapterem
do
workowania
lub
do
kontenerów
zlokalizowanych na zewnątrz budynku. Całe urządzenie naleŜy wykonać ze stali
nierdzewnej poddanej obróbce chemicznej – pasywacji.
Pomieszczenie krat naleŜy zhermetyzować w celu zapewnienia dezodoryzacji
budynku.
Urządzenia winny być wyposaŜone w system sterowania i regulacji zapewniający:
-
sterowanie urządzeniami w trybie automatycznym;
-
regulację procesów zgodnie z wytycznymi technologicznymi;
-
moŜliwość sterowania urządzeniami lokalnie w trybie ręcznym;
-
moŜliwość załączania urządzeń do celów remontowych;
W zakresie systemu wizualizacji i nadzoru zapewniono następujące funkcje:
-
system alarmowania o nieprawidłowościach w procesie technologicznym i
awariach urządzeń;
-
moŜliwość zdalnego uruchamiania bądź wyłączania urządzeń.
Ponadto naleŜy wykonać nadbudowę istniejącego budynku wraz ze zmianą
konstrukcji istniejącego dachu pokrytego papą na dach konstrukcji drewnianej,
wielospadowy, pokryty blachą dachówkową. Spadek dachu około 25%, wysokość do
okapu około 3,5 m, do kalenicy około 5,6m; szerokość okapu około 60 cm.
56
Modernizowane pomieszczenia naleŜy dostosować do pełnionych przez nie funkcji w
tym wykonać adaptacje pomieszczeń obejmującą prace wykończeniowe takie jak
ułoŜenie glazury na ścianach i posadzce, malowanie ścian, sufitu itp.
W ramach modernizacji i rozbudowy naleŜy wykonać równieŜ następujące roboty:
•
Renowację elewacji z wykorzystaniem najbardziej odpornych i trwałych mas
tynkarskich (np. akrylowych),
•
Wymianę instalacji wentylacji. Wentylacja ma być
kwasoodpornej
lub
tworzywa
sztucznego,
z
wykonana ze stali
urządzeniami
w
wersji
przeciwwybuchowej
•
Wymianę instalacji wewnętrznych wod-kan, c.o., elektrycznych i oświetlenia
•
wymiana schodów wewnętrznych na schody o konstrukcji wykonanej ze stali
nierdzewnej, wymiana barierek na wykonane ze stali nierdzewnej
•
wymiana instalacji sygnalizacyjnej (gazy: H2S, CH4)
3.4.1.2
Pompownia ścieków I
Pompownia wyposaŜona jest w 4 pompy zatapialne typu Sarlin SZ 264L1AZ
pracujące po 2 w cyklu. Pompy są załączane w zaleŜności od poziomu ścieków
w zbiorniku czerpalnym. NaleŜy przewidzieć wymianę czujników poziomu na
wysokiej klasy czujniki ultradźwiękowe lub czujniki radarowe.
Parametry pracy dwóch pomp w układzie równoległym:
•
Vp = 295 l/s
•
H=18 – 12m
•
Moc nominalna silnika 1 pompy Ns= 26 kW
NaleŜy dokonać
wymiany armatury, rurociągów i istniejących pomp wraz z
prowadnicami na urządzenia o takich samych lub nie gorszych parametrach
technologicznych
zapewniających
prawidłową
eksploatację
obiektu.
NaleŜy
przewidzieć zasuwy z napędem elektrycznym. Wydajność pompowni winna zapewnić
przepływ w wysokości 42 000 m3/d.
NaleŜy
przewidzieć
pomiar
ilości
ścieków
za
pomocą
przepływomierzy
elektromagnetycznych, zamontowanych na rurociągach tłocznych.
Wszystkie pompy naleŜy wyposaŜyć w przemienniki częstotliwości tak, by zapewnić
równomierne obciąŜenie oczyszczalni ściekami.
Wymagania jakościowe pomp:
57
a)
korpus pompy, wirnik oraz silnik wykonane są z Ŝeliwa szarego
b)
wał pompy wykonany jest ze stali nierdzewnej z dynamicznie wywaŜonym
rotorem
c)
pierwotne uszczelnienie SIC/SIC, wtórne uszczelnienie SIC/węgiel;
d)
trzy łączniki termiczne w uzwojeniach silnika KLIXON (PTO);
e)
czujnik wilgoci w obudowie silnika
f)
czujnik wilgoci i czujniki termiczne usytuawane na osobnych obwodach;
g)
analogowy czujnik obecnosci wody w oleju (WIO)
h)
dodatkowe czujniki PT100 max 3 np. w łoŜyskach);
i)
system pozwalający na łatwą regulację fabrycznie ustawionej szczeliny
czołowej zapewniając utrzymanie maksymalnej sprawności
j)
Wirnik dwukanałowy zapewniający dokładne wywaŜenie z minimalnym
przelotem 100mm
Pompownie naleŜy wyposaŜyć w rozwiązania mające na celu przeciwdziałanie
odkładaniu się złogów osadu na dnie komór czerpnych poprzez odpowiednie
wyprofilowanie dna komory oraz zastosowanie upustu z rurociągu tłocznego.
Ponadto z uwagi na współpracę pompy z falownikiem - wymagane jest wyposaŜenie
pompy w kable ekranowane EMC
System sterowania automatycznego ma zapewnić moŜliwość automatycznego
włączania się
pomp i wyłączania w przypadku obniŜenia się poziomu ścieków
poniŜej poziomu minimalnego w celu zabezpieczenia pomp przed suchobiegiem.
System sterowania zdalnego ma zapewnić:
-
pełną informację o stanie pomp i zasuw do dyspozytorni;
-
przekazywanie danych pomiarowych do dyspozytorni;
-
moŜliwość załączania pomp i zasuw z poziomu sterowania
dyspozytorskiego;
System sterowania lokalnego naleŜy zapewnić:
-
informację o stanie pomp i zasuw ;
-
moŜliwość załączania pomp i zasuw lokalnie.
W zakresie systemu wizualizacji i nadzoru przewidzieć następujące funkcje:
-
rejestrowanie czasu pracy poszczególnych urządzeń;
-
wizualizację stanu pracy;
-
system alarmowania o awariach ;
-
moŜliwość zdalnego sterowania i regulacji;
58
-
NaleŜy uwzględnić wymianę obiektowej rozdzielni elektrycznej.
Wymieniane pokrywy i inne elementy stalowe winny być wykonane ze stali
kwasoodpornej 0H18N9. NaleŜy uwzględnić renowację istniejącej konstrukcji
Ŝelbetowej zbiornika przepompowni systemem PCC oraz oczyszczenie części
nadziemnej zewnętrznej powierzchni betonowej zbiornika wraz z malowaniem farbą
do betonów.
3.4.1.3
Budynek krat schodkowych z separatorem piasku
W ramach modernizacji dokonać naleŜy wymiany zastawek, na wykonane ze stali
kwasoodpornej minimum 0H18N9, uszczelnienie z gumy olejowo i kwasoodpornej,
śruby i napędy podnoszące z brązu. Szczelność zastawki dwustronna klasy 5 wg
DIN 19569-4. Prowadzenie płyty zagłębione w ramie w sposób demontowalny z PEUHMW, lub brązu. Rozwiązania techniczne powinny uniemoŜliwiać zapieczenie się
rzadko uŜywanego zawieradła. Zastawki mają mieć napęd elektryczny i ręczny
miejscowy oraz moŜliwość sterowania pracą w układzie ręcznym, automatycznym i
zdalnym. Bariery ochronne i pomosty wykonane maja być ze stali nierdzewnej.
Istniejące kraty naleŜy wyposaŜyć w obudowy w celu zapewnienia dezodoryzacji
budynku. NaleŜy przewidzieć montaŜ nowej instalacji transportu, rozdrabniania,
płukania i rozdrabniania skratek, w celu umoŜliwienia zagospodarowania skratek
zgodnie z wymaganiami przepisów ochrony środowiska.
ułoŜenie glazury na ścianach (do wysokości minimum 2,10 m od poziomu posadzki) i
posadzce, malowanie ścian, sufitu itp.
•
nadbudowę istniejącego budynku wraz ze zmianą konstrukcji istniejącego
dachu
(stropodach
pokryty
papą
na
dach
konstrukcji
drewnianej,
wielospadowy, pokryty blachą dachówkową). Spadek dachu około 25%,
wysokość do okapu około 6 m, do kalenicy około 8,4m; szerokość okapu około
60 cm,
•
renowację elewacji poprzez wykonanie docieplenia z zastosowaniem
najbardziej odpornych i trwałych mas tynkarskich (np akrylowych)
59
•
wymianę stolarki okiennej (z tworzyw sztucznych) i drzwiowej (drzwi
zewnętrzne stalowe z blach ze stali nierdzewnej),
•
wymianę instalacji wentylacji. Wentylacja ma być
kwasoodpornej
lub
tworzywa
sztucznego,
z
wykonana ze stali
urządzeniami
w
wersji
przeciwwybuchowej.
•
wymianę instalacji wewnętrznych wod-kan, c.o., elektrycznych i oświetlenia,
•
montaŜ instalacji sygnalizacyjnej (gazy: H2S, CH4).
3.4.1.4
Piaskowniki wirowe istniejące
Ze względu na złe działanie piaskowników wirowych , które nie spełniały w pełni
swego
zadania,
stając
się
przyczyną
zapiaszczenia
wydzielonej
komory
fermentacyjnej, przewidziana jest budowa nowego, dwukomorowego piaskownika
poziomego.
W ramach modernizacji dokonać naleŜy wymiany barierek oraz zastawek. na
wykonane ze stali kwasoodpornej minimum 0H18N9, uszczelnienie zastawek
z
gumy olejowo i kwasoodpornej, śruby i napędy podnoszące z brązu. Szczelność
zastawki dwustronna klasy 5 wg DIN 19569 -4. Prowadzenie płyty zagłębione w
ramie w sposób demontowalny z PE-UHMW, lub brązu. Rozwiązania techniczne
powinny uniemoŜliwiać zapieczenie się rzadko uŜywanego zawieradła. Zastawki
mają mieć napęd elektryczny zdalny i ręczny miejscowy oraz moŜliwość sterowania
pracą w układzie ręcznym, automatycznym i zdalnym.
Piaskowniki wirowe po wymianie będą pełniły rolę piaskowników awaryjnych..
NaleŜy uwzględnić wymianę obiektowej rozdzielni elektrycznej wraz i instalacją
elektryczną. Ponadto naleŜy przewidzieć wymianę rurociągów technologicznych na
odcinku piaskownik – separator piasku.
NaleŜy uwzględnić renowację istniejącej konstrukcji Ŝelbetowej systemem PCC oraz
oczyszczenie części nadziemnej zewnętrznej powierzchni betonowej piaskownika
wraz z malowaniem farbą do betonów.
3.4.1.5
Piaskownik podłuŜny (nowy)
Dla usuwania zawiesiny mineralnej w okresie perspektywicznym naleŜy wykonać
nowy piaskownik przedmuchiwany o przepływie poziomym z wydzieloną strefą
tłuszczową (łapacz części pływających). Po włączeniu nowego obiektu do pracy,
60
istniejące piaskowniki wirowe mają pełnić rolę rezerwy, a przy większych
przepływach będą mogły wspomagać pracę nowego piaskownika.
NaleŜy wykonać piaskownik dwukomorowy o wymiarach zgodnych z przewidywanym
obciąŜeniem oczyszczalni ścieków wraz ze zwęŜką pomiarową.
Oczekiwane parametry piaskownika:
Piaskownik przedmuchiwany z wydzieloną częścią tłuszczową;
Długość
min 18m
Przepustowość
61-590 l/s
Zatrzymany na dnie piasek będzie zgarniany do komory zbiorczej, skąd ma być
pompowany
do
istniejącego
separatora,
Odwodniony
piasek
ma
zostać
przetransportowany z separatora przenośnikiem śrubowym do kontenera na piasek.
Zgarniacze przewidziane do zgarniania piasku z dna komór powinny mieć ogrzewane
tory jezdne. Przenośniki i zgarniacze powinny mieć, konstrukcję wykonana ze stali
kwasoodpornej. Wszystkie urządzenia wchodzące w skład instalacji winny być
wyposaŜone w skrzynkę sterowniczą umoŜliwiającą ręczne, automatyczne i zdalne
sterowanie pracą. Zastawki mają mieć napęd elektryczny zdalny i ręczny miejscowy
oraz moŜliwość sterowania pracą w układzie ręcznym, automatycznym i zdalnym.
W układzie piaskownika naleŜy przewidzieć zbiornik przeznaczony dla piasku
dowoŜonego pojazdami specjalistycznymi pochodzącego z płukania kanalizacji –
zbiornik naleŜy umieścić (wybudować) w pobliŜu istniejącego separatora. Zbiornik ma
być wyposaŜony w płuczkę piasku i przenośnik ślimakowy podający piasek na
przyczepę lub do kontenera. Zbiornik, płuczka i przenośnik powinny posiadać
ocieplenie wraz z ogrzewaniem. Przewidzieć naleŜy okresową pracę zbiornika.
Wszystkie urządzenia powinny być wykonane z materiałów dostosowanych do
środowiska, w którym pracują oraz powinny mieć moŜliwość sterowania pracą w
układzie ręcznym, automatycznym i zdalnym.
3.4.1.6
Osadniki wstępne
Na oczyszczalni istnieją obecnie dwa osadniki wstępne. Osadnik wstępny ORws-21,
pracujący jako osadnik wstępny podstawowy oraz zaadaptowany osadnik Dorra,
pełniący dawniej funkcję osadnika wtórnego po złoŜach biologicznych. W trakcie
normalnej pracy oczyszczalni eksploatowany jest tylko jeden z osadników, to jest
osadnik ORws-1,. z wyłączeniem okresów występowania wysokich obciąŜeń
61
hydraulicznych, związanych z nawalnymi opadami, w których dopuszcza się
równoległą pracę obu osadników.
W perspektywicznym zwiększeniu obciąŜenia
oczyszczalni oba osadniki powinny pracować równolegle. W obu osadnikach
wykonać naleŜy równieŜ wymianę koryt, barierek i zgarniaczy i przelewów na nowe
wykonane ze stali kwasoodpornej. Zamawiający wymaga, aby zgarniacze miały
konstrukcję zawieszoną i zgarniacze śniegu oraz szczotkę do czyszczenia koryta
odpływowego ścieków. Zamawiający wymaga, aby wymianie podlegały równieŜ
układ dopływowy i odpływowy. Zgarniacz osadu winien być wyposaŜony w skrzynkę
i
panele
sterujące
automatyczne i
wykonane
ze
stali
nierdzewnej
umoŜliwiające
ręczne,
zdalne sterowanie pracą. Zgarniacz części pływających winien
zapewniać ciągłe i skuteczne odprowadzanie osadów z obszaru całej powierzchni
osadnika z zastosowaniem zgarniacza ślimakowego i odprowadzeniem pompowym.
NaleŜy przewidzieć modernizację bieŜni i ścian osadnika w dostosowaniu do
projektowanego zgarniacza tj. umoŜliwiające boczny montaŜ napędu zgarniacza.
oczyszczenie części nadziemnej
powierzchni betonowej osadnika
wraz z
malowaniem farbą do betonów.
3.4.1.7
Przepompownia II
Istniejąca pompownia
posiada zbiornik czerpalny o pojemności czynnej
71m3,
wysokość czynna 1,7m. Zbiornik podzielony jest na dwie części o pojemności 29
i 42m3. WyposaŜenie stanowią dwie pompy Sarlin S2 264 L o parametrach pracy
w układzie równoległym:
•
Q = 0-182 l/s
•
H = 8.25-1,2m
•
Moc nominalna 1 pompy Ns = 26 kW
Oraz 3 pompy Sarlin SZ 2224 L o parametrach pracy w układzie równoległym:
•
Q = 0-155 l/s
•
H = 8,5-2,5m
•
Moc nominalna 1 pompy Ns = 22 kW
NaleŜy dokonać wymiany armatury, rurociągów i istniejących pomp na urządzenia o
takich samych, lub podobnych parametrach technologicznych. NaleŜy przewidzieć
zasuwy z napędem elektrycznym.
62
Nowe pompy mają być wyposaŜone w przemienniki częstotliwości. NaleŜy
przewidzieć wymianę czujników poziomu na wysokiej klasy czujniki ultradźwiękowe
lub czujniki radarowe.
Wydajność pompowni winna zapewnić przepływ w wysokości 42 000 m3/d.
Wymagania jakościowe:
a)
korpus pompy, wirnik oraz silnik wykonane są z zeliwa szarego
b)
rotorem
c)
d)
e)
f)
czujnik wilgoci i czujniki termiczne usytuowane na osobnych obwodach;
g)
analogowy czujnik obecności wody w oleju (WIO)
h)
i)
j)
przelotem 100mm
odkładaniu się złogów osadu na dnie komór czerpnych poprzez odpowiednie
ukształtowanie dna komory oraz zastosowanie upustu z rurociągu tłocznego.
pompy w kable ekranowane; EMC
Roboty wymagają odpowiedniej przebudowy rozdzielnicy zasilającej poprzez dodanie
falowników. Falowniki powinny zostać zamontowane obok istniejącej rozdzielnicy.
Ze względu na projektowany pełny monitoring wszystkich urządzeń technologicznych
Oczyszczalni, naleŜy wszystkie pola wyposaŜyć w urządzenia umoŜliwiające
realizację takiego zamiaru.
Skrzynki rozdzielnic montowane na zewnątrz naleŜy wyposaŜyć w układ grzewczy i
wentylację mechaniczną.
włączania się pomp i wyłączania w przypadku obniŜenia się poziomu ścieków
poniŜej poziomu minimalnego w celu zabezpieczenia pomp przed suchobiegiem.
63
-
-
-
dyspozytorskiego;
-
-
-
-
-
-
-
kwasoodpornej
0H18N9.
NaleŜy
uwzględnić
wymianę
obiektowej
rozdzielni
konstrukcji
Ŝelbetowej
zbiornika
elektrycznej .
NaleŜy
uwzględnić
renowację
istniejącej
przepompowni systemem PCC oraz oczyszczenie części nadziemnej zewnętrznej
powierzchni betonowej zbiornika wraz z malowaniem farbą do betonów.
3.4.2
3.4.2.1
Część biologiczna
ZłoŜa biologiczne
•
Na oczyszczalni istnieją cztery złoŜa biologiczne o wymiarach:
D = 20m
•
Hcz = 2,0m,
•
Vcz = 628m3.
Wypełnienie trzech złóŜ stanowi kostka KLARPAK a jednego koks. Rozprowadzenie
ścieków po powierzchni złoŜa odbywało się za pomocą 4-ramiennych zraszaczy
obrotowych.
Obecnie złoŜa wyłączone są z eksploatacji. W ramach modernizacji złoŜa te naleŜy
rozebrać poprzez wyburzenie do głębokości 1,5m p.p.t. Wypełnienie w postaci koksu
64
inwestor( MWiK) wykorzysta we własnym zakresie. Powstałe odpady naleŜy poddać
utylizacji zgodnie z odpowiednimi przepisami lub w miarę moŜliwości wykonawca
moŜe je wykorzystać we własnym zakresie.
3.4.2.2
Istniejące osadniki wstępne stare przed złoŜami biologicznymi
Wykonać naleŜy rozbiórkę 6 starych osadników wstępnych przed złoŜami
biologicznymi o pojemności 96 m3 kaŜdy do głębokości 1,5m p.p.t.
Powstałe odpady naleŜy poddać utylizacji zgodnie z odpowiednimi przepisami, lub w
miarę moŜliwości wykonawca moŜe je wykorzystać we własnym zakresie.
3.4.2.3
Istniejące osadniki wtórne po złoŜach biologicznych
Wykonać naleŜy rozbiórkę 6 starych osadników wtórnych po złoŜach biologicznych
o pojemności 128 m3 kaŜdy do głębokości posadowienia tj. ok. 3,5m p.p.t.
Powstałe odpady naleŜy poddać utylizacji zgodnie z odpowiednimi przepisami, lub w
miarę moŜliwości wykonawca moŜe je wykorzystać we własnym zakresie.
3.4.2.4
Przepompownia III st.
Wykonać naleŜy rozbudowę pompowni poprzez dobudowę drugiego zbiornika o
średnicy około 3 m. Dokonać równieŜ naleŜy wymiany istniejących pomp,
rurociągów i armatury oraz dostarczyć i zamontować dodatkowe pompy wraz z
rurociągami i armaturą, które będą mogły pracować w sytuacji maksymalnego
przepływu.
NaleŜy
wymienić
czujniki poziomu
na
wysokiej
klasy czujniki
ultradźwiękowe lub czujniki radarowe.
NaleŜy przewidzieć po dwie pompy w obu zbiornikach o następujących
parametrach Q= 140 l/s; H= 8,3 m i mocy nominalnej 26 kW.
a)
b)
rotorem
c)
d)
65
e)
f)
czujnik wilgoci i czujniki termiczne usytuawane na osobnych obwodach;
g)
analogowy czujnik obecności wody w oleju (WIO)
h)
i)
j)
przelotem 100mm
NaleŜy
przewidzieć
zasuwy
z
napędem
elektrycznym.
Pompownie
naleŜy
wyposaŜyć w rozwiązania mające na celu przeciwdziałanie odkładaniu się złogów
osadu na dnie komór czerpnych poprzez odpowiednie ukształtowanie dna komory
oraz zastosowanie upustu z rurociągu tłocznego.
Ponadto
z uwagi na współpracę pompy z falownikiem - wymagane jest
wyposaŜenie pompy w kable ekranowane EMC. Wszystkie rurociągi i armatura
powinny być wykonane ze stali kwasoodpornej. Wszystkie pompy naleŜy
wyposaŜyć w przemienniki częstotliwości.
NaleŜy przewidzieć nową rozdzielnicę zasilającą wraz z falownikami.
włączania się
pomp i wyłączania w przypadku obniŜenia się poziomu ścieków
poniŜej poziomu minimalnego, w celu zabezpieczenia pomp przed suchobiegiem.
-
-
-
dyspozytorskiego;
-
-
66
-
-
-
-
kwasoodpornej
0H18N9.
NaleŜy
uwzględnić
wymianę
obiektowej
rozdzielni
konstrukcji
Ŝelbetowej
zbiornika
elektrycznej .
NaleŜy
uwzględnić
renowację
istniejącej
3.4.2.5
Nowy reaktor biologiczny
W ramach zamówienia naleŜy wykonać samą dokumentację projektową – roboty
budowlane będą wykonane w II etapie Projektu. NaleŜy zaprojektować trzeci reaktor
biologiczny. Ma to być zbiornik Ŝelbetowy, otwarty o objętości czynnej około 7000 m3.
Maksymalne wymiary zbiornika nie mogą być większe niŜ 85x25x6,5 m, co wynika z
warunków lokalizacyjnych. Zaprojektowany zbiornik powinien posiadać wydzielone
komory: predenitryfikacji (selektor), denitryfikacji osadu KD, komorę beztlenową KB,
komorę denitryfikacji/ nitryfikacji KD/KN, komorę nitryfikacji KN. W komorach
beztlenowych, nie dotlenionych i o zmiennych warunkach tlenowych mają być
zaprojektowane
mieszadła
zapewniające
utrzymanie
osadu
czynnego
w
zawieszeniu. W strefie nitryfikacji naleŜy zaprojektować ruszt do napowietrzania z
dyfuzorami ceramicznymi a w przypadku zaprojektowania strefy dwufunkcyjnej
zaleca się zastosowanie w niej dyfuzorów membranowych. Mieszadła w komorach
dobrać odpowiednio do objętości, kształtu i funkcji technologicznej poszczególnych
zbiorników.
Piasta, wirnik i obudowa mieszadła powinna być wykonana ze stali nierdzewnej klasy
min. AISI 316. śurawiki oraz prowadnice powinny być wykonane ze stali nierdzewnej
klasy min. AISI 304. Stosować wirniki samooczyszczające o cienkim profilu i
podwójnej krzywiźnie eliminujące ryzyko blokowania przez włókniny. Uszczelnienie
67
pakietowe podwójne mechaniczne - zewnętrzne wykonane z odpornego na korozję
węglika wolframu. Mieszadła o mocy wyŜszej niŜ 1,5kW muszą być wyposaŜone w
silniki o klasie izolacji nie gorszej niŜ H(180°C) IEC85. Dopuszcza si ę stosowanie
silników o klasie izolacji min. F(155°C) IEC85 w pr zypadku mieszadeł o mocy do
1,5kW włącznie. Urządzenia powinny być wyposaŜone w termokontakty i czujniki
przecieku.
Dostawa mieszadeł zatapialnych obejmować będzie swoim zakresem schemat
montaŜu, lokalizacji i ustawienia mieszadła w komorach, ze względu na
optymalizację
mieszadła
warunków
powinny
hydrodynamicznych
od
pochodzić
jednego
procesu
mieszania.
producenta.
Zasuwy,
Wszystkie
zastawki,
przepustnice powietrza powinny posiadać napęd elektryczny.
Przewidzieć równieŜ naleŜy – urządzenia do pomiaru stęŜenie tlenu w komorach
nitryfikacji i denitryfikacji oraz potencjału
redox w komorach defosfotacji i
denitryfikacji, a takŜe azotanów, azotu amonowego i fosforanów Urządzenie powinny
kompatybilne do zastosowanych w istniejących komorach. Urządzenia pomiarowe
powinny w zakresie sterowania procesem utrzymywać stabilny poziom tlenu oraz
alarmować przy wskazaniach poza zakresem parametrów potencjału redox, tlenu.
NH4, NO3.
Balustrady, schody, kraty pomostowe mają być zaprojektowane ze stali nierdzewnej.
Wewnętrzne powierzchnie betonu powinny być
pokryte powłoką utwardzającą
ochronną odporną chemicznie, a stal zbrojeniowa zabezpieczona chemoodpornie.
Zasilanie bezpośrednie technologicznych urządzeń z napędami elektrycznymi
zabudowanymi na tym obiekcie przewiduje się z istniejącej, przewidywanej do
rozbudowy rozdzielnicy SR2 usytuowanej w istniejącej stacji dmuchaw ob. Nr 9
pojedynczymi liniami kablowymi niskiego napięcia układanymi częściowo w ziemi i
częściowo w korytkach instalacyjnych wykonanych ze stali nierdzewnej. W
przypadku braku miejsca w istniejącej rozdzielni uwzględnić lokalizację w
nowoprojektowanym budynku stacji zagęszczania i odwadniania osadu. W ramach
niniejszego
zamówienia
naleŜy
opracować
dokumentację
zasilania
nowego
bioreaktora – roboty budowlane zostaną wykonane w ramach II etapu Projektu.
Równolegle do kablowych linii zasilających ułoŜone zostaną kable sygnalizacyjne do
szafek
lokalnego
sterowania
urządzeniami
bezpośrednio
na
obiekcie
przy
68
urządzeniach technologicznych oraz kable pomiarowe.
W zakresie sterowania
system ma zapewnić:
-
W trybie sterowania zdalnego:
o pełną informację o stanie urządzeń do dyspozytorni;
o przekazywanie danych pomiarowych do dyspozytorni;
o moŜliwość załączania urządzeń z poziomu sterowania
dyspozytorskiego;
-
W trybie sterowania lokalnego:
o informację o stanie urządzeń na pulpitach operatorskich;
o moŜliwość załączania urządzeń z pulpitów operatorskich;
-
W trybie sterowania remontowego moŜliwość uruchamiania z
pominięciem sterownika.
-
MoŜliwość blokowania pracy urządzeń z poziomu sterowania
nadrzędnego.
3.4.2.6
Komora rozdziału przed bioreaktorami
W celu zapewnienia równomiernego obciąŜenia wszystkich trzech (dwóch
istniejących i nowego projektowanego) reaktorów zaprojektować naleŜy niezaleŜną
komorę rozdziału ścieków.
Komora rozdziału ma być zaprojektowana jako obiekt Ŝelbetowy o średnicy
maksymalnej 8m. Na kaŜdym z trzech wylotów z komory zaprojektować naleŜy
zasuwy, które umoŜliwią odcięcie kaŜdego z trzech reaktorów i równy rozdział
ścieków na dwa pozostałe bloki biologiczne. Wszystkie koryta, zasuwy itp. naleŜy
przewidzieć jako wykonane z materiałów odpowiednich dla środowiska, w którym
pracują, a więc korpus wykonany ze stali szlachetnych, elementy złączne ze stali
kwasoodpornej, uszczelnienia wzmocnione taśmą ze stali kwasoodpornej. Zasuwy
mają mieć moŜliwość automatycznego i ręcznego uruchamiania i powinny być
włączone w system sterowania pracą oczyszczalni w układzie automatycznym,
ręcznym i sterowania nadrzędnego i wizualizacji.
69
3.4.2.7
Galeria rur przy bloku biologicznym
W rejonie nowego reaktora zaprojektować naleŜy kanał przełazowy dla prowadzenia
rurociągów technologicznych (ścieków, osadu i spręŜonego powietrza), kabli
elektrycznych i sygnalizacyjnych. Kanał ma umoŜliwić wygodną inspekcję sieci oraz
łatwy i szybki dostęp w przypadku awarii poszczególnych przewodów. Maksymalne
wymiary kanału to 84 x 5 x 6 m, co wynika z warunków lokalizacyjnych.
3.4.2.8
Komora rozdziału przed osadnikami wtórnymi
W celu zapewnienia równomiernego obciąŜenia dwóch istniejących osadników
wtórnych naleŜy zaprojektować niezaleŜną komorę rozdziału ścieków jako obiekt
Ŝelbetowy o średnicy maksymalnej 8m. Wszystkie koryta, zasuwy itp. przewidzieć
jako wykonane z materiałów odpowiednich dla środowiska, w którym pracują, a więc
korpus wykonany ze stali szlachetnych, elementy złączne ze stali kwasoodpornej,
uszczelnienia wzmocnione taśmą ze stali kwasoodpornej. Zasuwy mają mieć
moŜliwość automatycznego i ręcznego uruchamiania i powinny być włączone w
system sterowania pracą oczyszczalni w układzie automatycznym, ręcznym i
sterowania nadrzędnego i wizualizacji.
3.4.2.9
W
dokumentacji
Stacja dmuchaw
projektowej
naleŜy
przewidzieć
przystosowanie
systemu
napowietrzania do pracy w układzie technologicznym trzech bioreaktorów (w ramach
niniejszego
zamówienia
naleŜy
opracować
samą
dokumentację
projektową
przebudowy systemu napowietrzania z uwzględnieniem trzeciego bioreaktora,
natomiast same roboty budowlane zostaną wykonane w ramach II etapu Projektu).
Do zasilania powietrzem bloków biologicznych oczyszczalni jest wykorzystywany w
chwili obecnej istniejący odcinek kolektora powietrza o średnicy 600mm..
W ramach modernizacji i przebudowy budynku naleŜy wykonać:
•
Wymianę pokrycia dachu wraz ze zmianą konstrukcji dachu ze stropodachu
na dach o konstrukcji drewnianej, wielospadowy, pokryty blachą dachówkową,
spadek dachu 250, wysokość do okapu ok. 6,1m, do kalenicy około 8,4 m.
Szerokość okapu ok. 60 cm,
70
•
Renowację elewacji poprzez wykonanie docieplenia z zastosowaniem
najbardziej odpornych i trwałych mas tynkarskich,
•
Wymianą stolarki okiennej na stolarkę z tworzyw sztucznych,
•
Wymianę wentylacji ze stali kwasoodpornej lub tworzyw sztucznych o
odpowiedniej trwałości i odporności na środowisko w którym będą pracować,
•
Drzwi zewnętrzne stalowe z blach ze stali nierdzewnej,
•
Zapewnienie płynnej regulacji wydajności dmuchaw poprzez zamontowanie
dodatkowo falowników (3 szt),
•
UłoŜenie terakoty na posadzce, malowanie ścian,
3.4.2.10
Stacja transformatorowa przy stacji dmuchaw
W istniejącej kontenerowej stacji transformatorowej
ustawionej na zewnątrz, ze
stacjami transformatorowymi 15/0,4 kV z transformatorami 400 kVA, zasilanymi
liniami kablowymi 15 kV bezpośrednio z rozdzielni głównej 15 kV brak jest ochrony
rozdzielni przed przepięciami.
Poprzez te dwa transformatory zasilana jest rozdzielnicami niskiego napięcia
istniejąca stacja SR 2 dla pięciu dmuchaw po 75 kW i dla „biologii”.
Moc transformatorów uwzględnia całkowite zapotrzebowanie mocy przez zasilane z
nich obiekty zarówno w pracy normalnej, jak i awaryjnej.
Ze
względu
na
projektowany
elektroenergetycznych
pełny
Oczyszczalni,
naleŜy
monitoring
wszystkie
wszystkich
pola
urządzeń
projektowanych
rozdzielnic wyposaŜyć w urządzenia umoŜliwiające realizację takiego zamiaru.
Dla pomieszczenia rozdzielnic niskiego napięcia w Stacji Dmuchaw przewidziano
wykonanie wentylacji
Przewiduje się rozbudowę istniejącej rozdzielnicy niskiego napięcia SR2 o
dodatkowe szafy z polami dla zasilania urządzeń technologicznych projektowanego
nowego reaktora biologicznego. W przypadku braku miejsca w istniejącej rozdzielni
uwzględnić lokalizację w nowoprojektowanym budynku stacji zagęszczania i
odwadniania osadu (rozdzielnica SR 03).
3.4.2.11
Osadniki wtórne
Obecnie pracują dwa osadniki radialne Ŝelbetowe, typowe na bazie systemu
Uniklar-77.
71
Przewiduje się, Ŝe istniejące osadniki zapewnią dostateczne klarowanie ścieków w
okresie docelowym.
W obu osadnikach wykonać naleŜy równieŜ wymianę koryt, barierek i zgarniaczy i
przelewów na nowe wykonane ze stali kwasoodpornej. Zamawiający wymaga, aby
zgarniacze miały konstrukcję zawieszoną i zgarniacze śniegu oraz szczotkę do
czyszczenia koryta odpływowego ścieków. Zamawiający wymaga, aby wymianie
podlegały równieŜ układ dopływowy i odpływowy. Zgarniacz osadu
winien być
wyposaŜony w skrzynkę i panele sterujące wykonane ze stali nierdzewnej
umoŜliwiające ręczne, automatyczne i zdalne sterowanie pracą. Zgarniacz części
pływających winien zapewniać ciągłe i skuteczne odprowadzanie osadów z obszaru
całej
powierzchni
osadnika
z
zastosowaniem
zgarniacza
ślimakowego
i
odprowadzeniem pompowym.
NaleŜy przewidzieć modernizację bieŜni i ścian osadnika w dostosowaniu do
projektowanego zgarniacza tj. umoŜliwiające boczny montaŜ napędu zgarniacza.
oczyszczenie części nadziemnej
powierzchni betonowej osadnika
wraz z
malowaniem farbą do betonów.
3.4.2.22
Pompownia części pływających (komora k11)
W ramach modernizacji pompowni części pływających naleŜy:
• wymienić pompy, orurowania i armatury - zamontowana pompa winna być
dostosowana pod kątem wydajności, wysokości podnoszenia i zapewnić
moŜliwość skutecznego pompowania części pływających doprowadzanych z
osadników. NaleŜy przewidzieć pompę rezerwową. W przypadku braku
miejsca na montaŜ w istniejącej pompowni stanowić będzie rezerwę na
wyposaŜeniu zamawiającego,
• wymienić pokrywy (włazu) na wykonany ze stali nierdzewnej,
• wymienić instalacje elektrycznych, rozdzielni obiektowych,
• wyposaŜyć pompownię w układ pomiarowy oraz skrzynkę i panele sterujące
umoŜliwiające ręczne, automatyczne i zdalne sterowanie pracą,
• wymienić rurociąg na odcinku od pompowni do kanalizacji odciekowej w
rejonie zagęszczaczy grawitacyjnych.
72
NaleŜy
uwzględnić
renowację
istniejącej
konstrukcji
Ŝelbetowej
zbiornika
3.4.3
3.4.3.1
Część osadowa
Grawitacyjne zagęszczacze osadu surowego (wstępnego)
Osady zatrzymane w lejach osadników wstępnych będą tak jak obecnie doprowadzane
do dwóch zagęszczaczy grawitacyjnych. Zagęszczony osad doprowadzony będzie do
pompowni, która przetłoczy go WKF. Ciecz nad osadowa odprowadzana będzie do
bloku biologicznego.
W ramach prac modernizacyjnych naleŜy przykryć szczelnie oba zbiorniki pokrywą
z laminatu, z odciągiem odprowadzającym powietrze do biofiltra.
NaleŜy takŜe wymienić wszystkie elementy wykonane ze stali czarnej na stal
kwasoodporną (koryta, barierki, pomost). Nowe mieszadła prętowe powinny być
wykonane ze stali nierdzewnej.
NaleŜy uwzględnić renowację istniejącej konstrukcji Ŝelbetowej
zagęszczaczy
grawitacyjnych systemem PCC oraz oczyszczenie części nadziemnej zewnętrznej
powierzchni betonowej zagęszczaczy wraz z malowaniem farbą do betonów.
3.4.3.2
Budowa biofiltra
Biofiltr ma być wykonany jako zbiornik o wymiarach około
9 x 5 x 5 m (nie
większych) z wypełnieniem wkładem do oczyszczania powietrza z przewidzianych do
dezodoryzacji obiektów.
Filtr dezodoryzacji naleŜy wykonać jako zbiornik z włókna poliestrowo- szklanego z
poliuretanową warstwą izolacyjną, z wentylatorami umieszczonymi
w obudowie
dźwiękochłonnej w wykonaniu przeciwwybuchowym z tworzyw odpornych na
środowisko, w jakim pracuje. Parametry prowadzonego procesu oczyszczania
powietrza mają być kontrolowane i sterowane automatycznie, i włączone do systemu
nadrzędnego. Urządzenie wyposaŜone ma być w system alarmowy informujący o
zaistniałych nieprawidłowościach, a takŜe
moŜliwość rejestracji on-line stęŜenia
siarkowodoru w powietrzu na wlocie i wylocie z urządzenia oraz temperatury
wewnątrz biofiltra.
73
Wymagana wydajność redukcji odorów – eliminacja uciąŜliwości zapachowej
lub:
96% przy zanieczyszczeniu 15 000 GE/m³ powietrza,
3.4.3.3
Amoniak
> 96% przy 40 ppm zanieczyszczenia
H2S
> 97% przy 40 ppm zanieczyszczenia
Pompownia osadu zagęszczonego
Pompownię tworzy podziemna komora z dwoma pompami ślimakowymi:
SEEPEX typ 17-6LBN i
BORGER PL 200
Oraz maceratorem
NaleŜy dokonać
wymiany pomp na dwie pompy ślimakowe o następujących
cechach:
wydajności około 12 m 3/h kaŜda,
wykonanie: wersja monoblokowa,
geometria statora i rotora: 1/2,
uszczelnienie pompy: mechaniczne,
przyłącza pompy typu DN,
wlot oraz wylot pompy winne posiadać takie same średnice,
obudowa pompy: Ŝeliwna,
materiał rotora: stal klasy minimum 1.2436 RCC,
stator w obudowie aluminiowej z wymiennym wkładem elastomerowym
niezwulkanizowanym z jego obudową,
obudowa statora winna być spinana za pomocą listwy zaciskowej,
przeguby bolcowe osłonięte wciskaną osłoną gumową (manszetą wypełnioną
olejem mineralnym) montowaną na wcisk bez uŜycia dodatkowych narzędzi
zaciskowych,
napęd: motoreduktor przystosowany do pracy z falownikiem do 5,5 kW,
400/690 V, IP 55,
obroty wału pompy nie większe niŜ 300/min,
zabezpieczenie przed suchobiegiem realizowane poprzez pomiar temperatury
elastomeru statora,
zabezpieczenie przed nadmiernym wzrostem ciśnienia realizowane za
pomocą manometru kontaktowego.
74
Razem z pompami ma zostać wymieniony macerator, armatura zaporowa i
zwrotna, urządzenia pomiarowe gęstości osadu i natęŜenia przepływu oraz
orurowanie. NaleŜy przewidzieć zasuwy z napędem elektrycznym. Macerator
powinien spełniać następujące wymagania:
typ: talerzowy do zabudowy na rurociągu,
materiał noŜy: stal minimum 1.2379/1.2842,
docisk elementów tnących realizowany poprzez układ spręŜyn dociskowych,
separator części stałych wyposaŜony w otwór rewizyjny,
dekiel zamykający z uchylnym noŜem wyposaŜony w wyłącznik krańcowy oraz
siłowniki powietrzne,
moc zainstalowanych napędów w zaleŜności od typu ok. 2,2-3-4 kW,
obroty wałów maceratorów ok. 320/min przy 50 Hz,
Urządzenie powinny mieć moŜliwość automatycznego i ręcznego uruchamiania i
powinny być włączone w system sterowania pracą oczyszczalni w układzie
automatycznym, ręcznym i sterowania nadrzędnego i wizualizacji.
Wszystkie urządzenia , rurociągi i armatura powinny być wykonane ze stali
kwasoodpornej.
Pompy
powinny
być
wyposaŜone
w
przemienniki
częstotliwości. Pokrywy naleŜy wykonać naleŜy z blachy nierdzewnej.
NaleŜy
uwzględnić
renowację
istniejącej
konstrukcji
Ŝelbetowej
zbiornika
powierzchni betonowej zbiornika
wraz z malowaniem farbą do betonów. NaleŜy
wykonać odwodnienie zbiornika pompowni z zastosowanie pompki z napędem
elektrycznym.
3.4.3.4
Pompownia osadu recyrkulowanego
Pompownia wykonana z Ŝelbetu podzielona jest na trzy komory, dwie suche (z
armaturą) oraz mokra o wymiarach 6,45x3,7x2,8, w której zamontowano 3
pompy Sarlin typu 52 15 81 oraz czujnik poziomu zabezpieczający przed
suchobiegiem.
Osad z lejów osadników wtórnych doprowadzany jest do pompowni rurociągiem
grawitacyjnym z zasuwą. Stąd osad tłoczony jest do reaktorów biologicznych.
Osad nadmierny podawany jest do stacji zagęszczania i odwadniania osadu.
75
NaleŜy dokonać
wymiany armatury, rurociągów i istniejących pomp wraz z
prowadnicami.
Ponadto naleŜy rozbudować pompownię zwiększając jej powierzchnię o
wymiary w rzucie 7 x 4 m. Po rozbudowie pompownia powinna pracować w
układzie:
3+1 pompy do recyrkulacji osadu (po jednej pompie do kaŜdego z trzech
ciągów bloku biologicznego) o wydajności zapewniającej uzyskanie
przepływu w przedziale 8 400 – 25 200 m 3/d (50 – 150% Qśrd) i
1+1 pompa do osadu nadmiernego o przepustowości 500 – 1000 m 3/d
Moc jednostkowa zainstalowanych pomp powinna być nie większa niŜ 5,5 kW.
Wszystkie urządzenia , rurociągi i armatura powinny być wykonane ze stali
kwasoodpornej.
Pompy
powinny
być
wyposaŜone
w
przemienniki
częstotliwości. Stopień ochrony silnika IP 68 wyposaŜony w czujniki wilgotnościowe
zawilgocenia z wodoszczelnym wykonaniem kabla zasilającego, z dławicą ze stali
nierdzewnej i uszczelnieniem płaszcza i poszczególnych Ŝył kabli poprzez zalanie
Ŝywicą. Regulacja wydajności poprzez przemiennik maksymalna moc zainstalowana
jednej pompy 5,5 kW.
a)
b)
rotorem
c)
pierwotne uszczelnienie SIC/SIC, wtórne uszczelnienie SIC/węgiel
d)
trzy łączniki termiczne w uzwojeniach silnika KLIXON (PTO)
e)
f)
czujnik wilgoci i czujniki termiczne usytuawane na osobnych obwodach
g)
analogowy czujnik obecnosci wody w oleju (WIO)
h)
dodatkowe czujniki PT100 max 3 np. w łoŜyskach)
i)
j)
Wirnik jedno lub dwukanałowy z minimalnym przelotem 80mm
NaleŜy przewidzieć wymianę czujników poziomu na wysokiej klasy czujniki
ultradźwiękowe lub czujniki radarowe.
76
odkładaniu się złogów osadu na dnie komór czerpalnych poprzez odpowiednie
wyprofilowanie dna komory oraz zastosowanie upustu z rurociągu tłocznego.
pompy
w
kable
ekranowane
EMC.
Urządzenie
powinny
mieć
moŜliwość
automatycznego i ręcznego uruchamiania i powinny być włączone w system
sterowania pracą oczyszczalni w układzie automatycznym, ręcznym i sterowania
nadrzędnego i wizualizacji. NaleŜy przewidzieć zasuwy z napędem elektrycznym.
Pokrywy naleŜy wykonać z blachy nierdzewnej.
NaleŜy przewidzieć nową rozdzielnicę zasilającą wraz z falownikami.
NaleŜy
uwzględnić
renowację
istniejącej
konstrukcji
Ŝelbetowej
zbiornika
3.4.3.5
Stacja mechanicznego odwadniania i zagęszczania osadu
Aktualnie oczyszczalnia wyposaŜona jest tylko w jedną linię do odwadniania i
jedną linię do zagęszczania osadu. Obie linie są mocno wyeksploatowane
i
w
kaŜdej
chwili
mogą
ulec
awarii.
Zainstalowane
urządzenia
są
energochłonne i mało-wydajne.
Wybudować naleŜy nową stację, gdzie będą zainstalowane nowe urządzenia,
mniej energochłonne i dające gwarancję lepszego zagęszczania (max 7% Sm,
średnio 6%) i odwadniania (nie mniej niŜ 24 % sm) osadu. Wymagany stopień
odwodnienia (23%) i zagęszczenia (6%) powinien być osiągany przy zuŜyciu
polielektrolitu nie większym niŜ 6 g polielektrolitu (w przeliczeniu na substancję
czynną) / kg s.m.osadu.
Do płukania sit zagęszczacza i prasy naleŜy przewidzieć doprowadzenie wody
technologicznej (ścieków oczyszczalnych).
77
Przewiduje się budowę nowej stacji o wymiarach około 20 x 30 m i wysokości
do 6m (nie większych).
Parametry techniczne budynku:
•
Budynek wykonać w konstrukcji murowanej na Ŝelbetowych fundamentach
dach o konstrukcji drewnianej, wielospadowy, pokryty blachą dachówkową,
spadek dachu 250, szerokość okapu 60cm.
•
Stolarka okienna z tworzyw sztucznych,
•
Elewacja – ocieplenie ścian minimum 10 cm ze styropianu oraz pokryta
tynkiem akrylowym
•
Instalacja wentylacji wykonana ze stali nierdzewnej lub tworzyw sztucznych, z
urządzeniami w wersji przeciwwybuchowej.
•
Drzwi zewnętrzne stalowe z blach ze stali nierdzewnej.
•
Posadzki wyłoŜone płytkami terrakota - gress,
•
Ściany pomieszczeń technologicznych wyłoŜone płytkami ceramicznym do
wysokości 2.1m
•
•
Instalacja elektryczna 220 / 380 V ,
•
Instalacja wodno - kanalizacyjna,
•
Instalację ogrzewania zapewniającą utrzymanie wymaganej temperatury
wewnętrznej.
•
Nad prasą i zagęszczarką naleŜy wykonać niezaleŜne instalacje wentylacji
odciągające powietrze znad urządzeń w sposób zapewniający dezodoryzacje
Wymagana wydajność minimalna:
•
Linii zagęszczania osadu nadmiernego – Q = 40 m 3/h
•
Odwadniania osadu przefermentowanego.- Q = 15 m 3/h
W budynku odwadniania i zagęszczania maja być zainstalowane takŜe stacje
roztwarzania i dozowania polielektrolitu,
instalacja dezintegracji osadu oraz
dozownik i mieszalnik wapna do higienizacji osadu odwodnionego. Instalacja obróbki
osadu winna być wyposaŜona w zbiorniki o przybliŜonych objętościach:
Osadu nadmiernego
V = 31,5 m3
Osadu zagęszczonego
V = 27 m3
Silos na wapno (wraz z instalacją wapnowania osadu).
78
Jako
instalację
kondycjonowania
osadu
naleŜy
zastosować
homogenizator
mechaniczny wyposaŜony w mieszadło szybkoobrotowe z wirnikami tnącymi oraz
dezintegrator ultradźwiękowy.
Urządzenia do homogenizacji mają być wykonane ze stali kwasoodpornej 0H18N9
Urządzenie naleŜy zainstalować w budynku mechanicznego zagęszczania osadu –
pomiędzy urządzeniami do mechanicznego zagęszczania osadu a zbiornikiem osadu
zagęszczonego.
Zbiornik osadu homogenizowanego ma podawać osad do komór fermentacyjnych.
Charakterystyka techniczna homogenizatora mechanicznego:
•
•
•
Wydajność urządzenia zapewniająca pełną homogenizację zagęszczonego
osadu nadmiernego
Śmigła wirnikowe otwarte
Czas zatrzymania osadu w homogenizatorze: 15-20 min.
•
Moc zainstalowana całości urządzenia nie większa niŜ 12 kW.
Zasilanie i sterowanie urządzeniem:
Szafka zasilania na konstrukcji zbiornika; w szafce zabudowane bezpieczniki oraz
zabezpieczenia termiczne silników; na przedniej ściance szafy umieszczone
włączniki zespołów; sterowanie ręczne, przewidzieć naleŜy równieŜ sterowanie
automatyczne i nadrzędne.
Przewiduje się układ rurociągów tłocznych zapewniający moŜliwość ominięcia
homogenizatora.
Celem dalszej dezintegracji po homogenizacji naleŜy zastosować dezintegrator
ultradźwiękowy. Urządzenie to zainstalowane będzie w budynku mechanicznego
zagęszczania osadu, na ciągu podawania osadu do WKF.
Charakterystyka techniczna dezintegratora:
- wydajność Q min =4 m3/h
- dezintegracja ultradźwiękowa odbywa się podczas
przepływu wymuszonego w
rurociągach nadźwiękawiających.
- źródła ultradźwięków (emitery) umieszczone są na ścianach komory przepływu
osadów,
79
- emitery nie wchodzą w światło przekroju rurociągów dezintegracyjnych ( przepływ
osadu nie napotyka na przeszkody);
- czas zatrzymania osadu w dezintegratorze ok. 20-30 min.
- wymagana objętość czynna:3,5 m3
- moc zainstalowana całości urządzenia nie większa niŜ 140 kW
- przewiduje się układ rurociągów (by-pass) umoŜliwiając częściowe bądź całkowite
ominięcie dezintegratora ultradźwiękowego.
Układ sterowania naleŜy zabudować w szafce zasilania urządzenia. Na przedniej
ściance umieścić włączniki zespołów, sterowanie ręczne, naleŜy przewidzieć równieŜ
sterowanie automatyczne i nadrzędne.
Zagęszczarka taśmowa do zagęszczania osadu nadmiernego powinna mieć
następujące parametry
•
przepustowość hydrauliczna
•
medium – osad nadmierny, stabilizowany tlenowo, o zawartości suchej masy
– min. 40 m3/h
od 0,8%, do 1,5 %
Podstawowymi elementami instalacji zagęszczania osadu nadmiernego wraz ze
stacją roztwarzania i dozowania polielektrolitu w postaci emulsji oraz układem
zasilania energetycznego oraz układem automatyki sterowania i kontroli procesu
winny być:
•
Mieszalnik statyczny zapewniający właściwy
polielektrolitu z doprowadzanym osadem,
•
Pompa ślimakowa jednostopniowa osadu nadmiernego współpracująca z
falownikiem i zabezpieczona przed suchobiegiem (Pompa podająca osad z
osadników wtórnych o wydajności 5 - 70 m3/h),
•
Falownik pompy osadu nadmiernego,
•
Pompa ślimakowa, dwustopniowa osadu zagęszczonego współpracująca z
falownikiem i zabezpieczona przed suchobiegiem wraz z zabezpieczeniem
przed nadmiernym wzrostem ciśnienia (wyłączenie pompy w przypadku
nadmiernego wzrostu ciśnienia w rurociągu tłocznym);
•
Falownik pompy osadu zagęszczonego;
•
Zagęszczacz taśmowy – szt. 1 w tym:
stopień
wymieszania
•
zbiornik (wanna) filtratu zintegrowana z konstrukcją obudowy,
•
obudowa zapewniająca hermetyzację urządzenia z wyprowadzonym
króćcem do podłączenia instalacji wentylacji,
80
•
pomost obsługowy z drabinką (w przypadku urządzeń o wysokości nie
przekraczającej 1,4m – pomost nie jest wymagany),
•
do
rozdzielacz
osadu,
szykany
słuŜące
rozprowadzania osadu na taśmie filtracyjnej
intensywność zagęszczania grawitacyjnego
•
strefa zagęszczania grawitacyjnego,
•
komplet sit o długości i szerokości oraz materiale dobranym do
wymaganej wydajności urządzenia oraz gwarantowanej trwałości,
•
układ prowadzenia taśmy w skład, którego wchodzą m.in. walce
prowadzące, walec napędowy, zestaw łoŜysk walców,
•
układ hydraulicznej regulacji napięcia taśmy,
•
napęd taśmy umoŜliwiający bezstopniową regulację prędkości taśmy
z silnikiem przystosowanym do współpracy z przetwornikiem
częstotliwości
•
przetwornik częstotliwości (falownik) napędu taśmy,
•
płyta (rampa) z regulowanym
dodatkowe zagęszczenie osadu,
•
kontrola biegu taśmy – czujnik zerwania taśmy,
•
zbiornik/lej zasypowy osadu zagęszczonego z czujnikami poziomu do
sterowania pracą pompy odprowadzającej osad zagęszczony,
•
układ czyszczenia sit wyposaŜony w płaskie dysze strumieniowe z
wbudowanymi szczotkami czyszczącymi dysze bez konieczności
przerywania pracy czyszczone automatycznie;
kątem
przewarstwiania
i zwiększające
pochylenia
umoŜliwiająca
•
pompa wody płuczącej taśmę zagęszczacza – szt. 1
•
automatyczna stacja roztwarzania i dozowania polielektrolitu w postaci
proszkowej oraz emulsji, umoŜliwiająca jednorazowe przygotowanie
polielektrolitu dla załoŜonego w niniejszej specyfikacji cyklu pracy
zagęszczarki, w skład której wchodzą co najmniej:
•
zbiornik zarobowy, zbiornik magazynowy i/lub dozujący wraz z
mieszadłami w poszczególnych komorach
•
pompa/pompy dozujące polielektrolit do zbiornika
•
sondy pomiarowe poziomu sterujące pracą roztwarzania flokulantów
oraz zabezpieczających przed pracą na sucho pomp polielektrolitu
•
pomiar ilości dozowanego polielektrolitu
•
armatura w tym:
•
zawór
odcinający,
filtr,
zawór
elektromagnetyczny,
przepływomierz z czujnikiem elektromagnetycznym
system lokalnego sterowania i nadzoru pracy stacji roztwarzania
zapewniający następujące funkcje (uwaga, dopuszcza się moŜliwość
81
zastosowania systemu sterowania stacją roztwarzania polielektrolitu z
szafy sterowniczej przy zagęszczarce):
automatyczne sterowanie i nadzór pracy stacji roztwarzania
moŜliwość wyboru pracy w trybie automatycznym lub ręcznym
obsługa z poziomu panelu sterowania z przedstawieniem
informacji o stanie pracy,
zasilanie wszystkich urządzeń z wyłącznikiem głównym,
sygnalizacja pracy i awarii
przekazywanie sygnałów stanu pracy i awarii urządzeń do
centralnej sterowni.
•
pompa ślimakowa dozująca polielektrolit współpracująca z falownikiem
•
falownik pompy dozującej polielektrolit
•
przewody i armatura
•
szafa automatycznego lokalnego sterowania i nadzoru pracy instalacji
zagęszczania osadu zapewniająca następujące podstawowe funkcje
(minimum):
moŜliwość lokalnego włączania
urządzeń sterowniczych,
obwód zasilający z zabezpieczeniami zwarciowymi i
przeciąŜeniowymi oraz elementami sterującymi dla napędu
zagęszczarki wraz z licznikiem czasu pracy,
obwód zasilający i sterowniczy dla pompy dozującej,
obwód zasilający i sterowniczy dla pompy osadu nadmiernego z
zabezpieczeniem pracy na sucho
obwód zasilający i sterowniczy dla pompy osadu zagęszczonego
z zabezpieczeniem pracy na sucho i zabezpieczeniem
termicznym,
obwód zasilający i sterowniczy dla pompy płuczącej,
obwody
zasilająco-sterownicze
pozostałych
pracujących w obrębie instalacji zagęszczania
wskaźniki przepływu osadu,
wydajności pompy dozującej,
obwód zasilający i sterowniczy stacji przygotowywania
flokulantów (w przypadku zastosowania wspólnej szafy
sterowniczej),
sygnalizacja przekroczenia załoŜonego poziomu zawiesiny w
filtracie,
i
wyłączania
szybkości
wszystkich
urządzeń
przesuwu
taśmy,
82
panel operatorski przy stanowisku zagęszczarki
•
przepływomierz osadu doprowadzanego do zagęszczacza;
•
przepływomierz osadu zagęszczonego;
•
miernik zawiesiny w odpływie.
Dostarczone urządzenia i wyposaŜenie winny spełniać wymogi wytrzymałości i
odporności na korozję.
-
Obudowa zagęszczacza wraz z wanną filtratu -
stal nierdzewna
-
obudowa umoŜliwiająca hermetyzację urządzenia
-
-
pomost obsługowy z drabinką
-
stal nierdzewna
-
rozdzielacz osadu
-
stal nierdzewna
-
szykany
-
tworzywo sztuczne
-
sita
-
poliester,
-
korpus stalowy,
walce prowadzące, walec napędowy
gumowany lub pokryty rislanem (lub równowaŜne)
-
łoŜyska walców
-
Ŝeliwo szare,
-
zbiornik osadu zagęszczonego
-
stal nierdzewna
-
przewody osadowe
-
stal nierdzewna
-
sworznie, śruby, nakrętki, mocowania itp.
-
stal nierdzewna
-
instalacja roztwarzania i dozwania polielektrolitu stal
(dopuszcza się zastosowanie zbiorników z tworzyw sztucznych)
Klasa wykonania urządzeń elektrycznych, szafy sterownicze
stal nierdzewna
–
nierdzewna
IP55
Prasa taśmowa do odwadniania osadu przefermentowanego powinna mieć
następujące parametry
•
przepustowość hydrauliczna prasy
– min. 15 m3/h
Podstawowymi elementami instalacji winny być:
-
Urządzenie dozujące - mieszalnik statyczny zapewniający właściwy stopień
wymieszania polielektrolitu z doprowadzanym osadem,
-
Pompa ślimakowa jednostopniowa osadu do odwodnienia współpracująca z
falownikiem i zabezpieczona przed suchobiegiem
o Pompy podające osad z WKF o wydajności 4- 17 m3/h; silnik o mocy
do 4,0 kW
83
o Napęd - Płynna regulacja wydajności za pomocą falownika
o Inne wymagania - Komplet: silnik, pompa i sprzęgło zamontowane
są na wspólnej płycie, wykonanej ze stali kwasoodpornej,
z zabezpieczeniem przed wzrostem ciśnienia i suchobiegiem
-
Prasa taśmowa – szt. 1 w tym:
o Obudowa z blachy z zamkniętymi ścianami bocznymi, wyposaŜona w
łatwo demontowalne pokrywy umoŜliwiających dostęp do istotnych
części napędów,
o Obudowa zapewniająca hermetyzację urządzenia z wyprowadzonym
króćcem do podłączenia instalacji wentylacji,
o Pomost obsługowy z drabinką,
o Stopień I odwadniania - strefa odwadniania grawitacyjnego,
rozdzielacz osadu,
zastosowanie tzw. szykan słuŜących do przewarstwiania
rozprowadzania osadu na taśmie filtracyjnej i zwiększające
intensywność odwadniania grawitacyjnego
o Stopień II odwadniania - strefa klinowa
zestaw uszczelnień strefy klinowej - zabezpieczenie przed
wydostaniem się osadu i cieczy na zewnątrz układu taśm,
o Stopień III odwadniania – walec perforowany
Walec perforowany ułatwiający odprowadzenie filtratu
o Stopień IV + V odwadniania – strefa prasowania z dodatkową strefą
wysokiego ciśnienia
Zestaw walców prasujących – min. 13 szt. (łącznie z walcami
napędowymi pełniącymi równieŜ rolę walców prasujących)
o Zestaw walców prowadzących wraz z łoŜyskami – min. 2szt.,
o komplet sit składający się z dwóch sit (sito górne i sito dolne) o długości
i szerokości oraz materiale dobranym do wymaganej wydajności
urządzenia oraz gwarantowanej trwałości,
o układ hydraulicznej regulacji napięcia taśmy,
o napęd do synchronicznego napędu obu taśm, umoŜliwiający
bezstopniową regulację prędkości taśmy z silnikiem przystosowanym
do współpracy z przetwornikiem częstotliwości
o przetwornik częstotliwości (falownik) napędu taśmy,
o siłowniki urządzeń napinających sita
o kontrola biegu sit słuŜąca do automatycznego ustawienia zadanego
połoŜenia krawędzi sit wraz z kontrolą połoŜenia sit i automatyczną
regulacją (sterowanie naprowadzające),
84
o układ czyszczenia obydwu sit wyposaŜony w płaskie dysze
strumieniowe z wbudowanymi szczotkami czyszczącymi dysze bez
konieczności przerywania pracy;
o skrobaki (zgarniacze) osadu odwodnionego
o czas eksploatacji łoŜysk, walców bez regeneracji i napraw nie mniejszy
niŜ 100 000 godz.
-
pompa wody płuczącej sita
-
automatyczna stacja roztwarzania i dozowania polielektrolitu (z roztworu
handlowego i proszku) w tym:
o dozownik materiałów sypkich,
o układ zapobiegający tworzeniu się zatorów w dozowniku (np. wibrator),
o zbiornik zarobowy, magazynowy/dozujący wraz z mieszadłami w
poszczególnych komorach,
o pompa dozująca polielektrolit do zbiornika,
o sondy pomiarowe poziomu sterujące pracą roztwarzania flokulantów
oraz zabezpieczające przed pracą na sucho pomp polielektrolitu ,
o pomiar ilości dozowanego polielektrolitu,
o armatura w tym:
zawór
odcinający,
filtr,
zawór
elektromagnetyczny,
przepływomierz z czujnikiem elektromagnetycznym
o system lokalnego sterowania i nadzoru pracy stacji roztwarzania
zapewniający następujące funkcje (uwaga, dopuszcza się moŜliwość
zastosowania systemu sterowania stacją roztwarzania polielektrolitu z
szafy sterowniczej przy prasie):
automatyczne sterowanie i nadzór pracy stacji roztwarzania
moŜliwość wyboru pracy w trybie automatycznym lub ręcznym
obsługa z poziomu panelu sterowania z przedstawieniem
informacji o stanie pracy
-
pompa ślimakowa dozująca polielektrolit współpracująca z falownikiem
-
falownik pompy dozującej polielektrolit
-
szafa automatycznego lokalnego sterowania i nadzoru pracy instalacji
odwadniania osadu zapewniająca następujące podstawowe funkcje
(minimum):
85
moŜliwość lokalnego włączania
urządzeń sterowniczych,
obwód zasilający z zabezpieczeniami zwarciowymi i
przeciąŜeniowymi oraz elementami sterującymi dla napędu
prasy wraz z licznikiem czasu pracy,
obwód
zasilający
i
sterowniczy
agregatu
zabezpieczeniami zwarciowymi i przeciąŜeniowymi
obwód zasilający i sterowniczy dla pompy dozującej wraz
z zabezpieczeniami termicznym i pracy na sucho,
obwód
zasilający
i sterowniczy
nieodwodnionego z zabezpieczeniem
zabezpieczeniem termicznym,
obwód zasilający i sterowniczy dla przenośnika osadu z
zabezpieczeniem termicznym,
obwód zasilający i sterowniczy dla pompy płuczącej,
obwody
zasilająco-sterownicze
pozostałych
pracujących w obrębie instalacji odwadniania osadu
wskaźniki przepływu osadu,
wydajności pompy dozującej,
obwód zasilający i sterowniczy stacji
flokulantów (w przypadku zastosowania
sterowniczej),
sygnalizacja przekroczenia załoŜonego poziomu zawiesiny w
filtracie,
panel operatorski przy stanowisku prasy z wyświetlaczem,
i
wyłączania
wszystkich
wraz
z
dla
pompy osadu
pracy na sucho i
szybkości
urządzeń
przesuwu
taśmy,
przygotowywania
wspólnej szafy
-
przepływomierz dla pomiaru ilości osadu doprowadzanego na prasę,
-
miernik zawiesiny w odpływie;
-
przenośniki do transportu osadu spod prasy; przenośniki naleŜy ocieplić na
odcinku wystającym poza budynek.
Wymagania materiałowe
Dostarczone urządzenia i wyposaŜenie winny spełniać wymogi wytrzymałości i
odporności na korozję.
-
obudowa prasy wraz z przykryciem hermetyzacji
-
stal nierdzewna
-
rama nośna
-
stal nierdzewna
-
wanna filtratu
-
stal nierdzewna
86
-
pomost obsługowy z drabinką
-
stal nierdzewna
-
rozdzielacz osadu
-
stal nierdzewna
-
szykany
-
tworzywo sztuczne
-
sita
-
poliester,
-
walec perforowany
-
stal nierdzewna
-
walce prowadzące, walec napędowy
lub pokryty rislanem (lub równowaŜne)
- korpus stalowy, gumowany
-
łoŜyska walców
-
Ŝeliwo szare,
-
przewody osadowe
-
stal nierdzewna
-
sworznie, śruby, nakrętki, mocowania itp.
-
stal nierdzewna
Ponadto w skład instalacji odwadniania i zagęszczania osadu wchodza
•
Zbiorniki osadu nadmiernego i zagęszczonego które naleŜy wykonać z
włókna poliestrowo- szklanego z poliuretanową warstwą izolacyjną,
•
Zasobnik
wapna
pneumatycznie,
o
pojemności
posiadający
na
minimalnie
wyposaŜeniu
35
m3
ładowany
rękawy
filtracyjne
oczyszczające powietrze, a takŜe klapę bezpieczeństwa przeciwdziałająca
nadmiernemu ciśnieniu oraz właz inspekcyjny.
•
Mieszacz osadów w wapnem o konstrukcji jest blach i kształtowników ze
stali kwasoodpornej 0H18N9.
•
Przenośnik/-i w zamkniętej obudowie, ocieplony i ogrzewany w części
wyprowadzonej poza budynek (taśmowy lub ślimakowy)
do kontenera,
przyczepy lub bezpośrednio na istniejące miejsce czasowego gromadzenia
osadu.
•
Sterowanie higienizacją osadu odbywać się ma automatycznie, lub
ręcznie. Mieszacz ma być wpięty jest w układ sterowania prasą do
odwadniania osadu .
Podstawowe wyposaŜenie projektowanej instalacji wapnowania osadu:
•
silos wapna
•
dozowanik wapna
•
mieszacz osadów z wapnem
•
podajnik ślimakowy wapna
87
•
podajnik ślimakowy osadu z prasy
•
podajnik ślimakowy osadu z mieszacza do kontenera
Opis urządzeń:
•
Silos wapna o objętości 35 m3 powinien być wyposaŜony w:
- filtr tkaninowy
- instalację pneumatycznego spulchniania wapna
- elektrowibrator (moc 250W) z regulacja siły wymuszającej
- zasuwę noŜową
Wykonanie materiałowe: stal węglowa (np. R35, St3s) zabezpieczona antykorozyjnie
farbami epoksydowymi.
•
Dozownik wapna pojemnościowy z ciągłym dozowaniem wapna i płynną
regulacją wydatku.
Wykonanie materiałowe: stal nierdzewna min. 0H18N9
•
Mieszacz osadów z wapnem:
- dwuwirnikowy
Wykonanie materiałowe: stal nierdzewna min. 0H18N9
•
Podajnik ślimakowy wapna:
Wykonanie materiałowe: stal nierdzewna min. 0H18N9, wykładzina PEHD
•
Podajnik ślimakowy osadu z prasy:
- kosz zasypowy osadu z prasy
•
Podajnik ślimakowy osadu z mieszacza do kontenera
- kosz zasypowy osadu z mieszacza
Instalacja sterowanie z szafą sterowniczą, układem sterowania urządzeniami oraz
elementy łączeniowe i sygnalizacyjne.
PowyŜsze urządzenia powinny wykorzystywać sprawdzoną technologię i konstrukcję.
Wykonawca winien zastosować najnowsze rozwiązania techniczne i jakościowe.
Wszystkie elementy instalacji naleŜy zaprojektować tak, aby zapewnić wysoką
niezawodność i trwałość.
88
Instalacja winna być łatwa w eksploatacji, a zakres stałych czynności serwisowych i
konserwacyjnych ma być ograniczony do minimum. Wszystkie części zuŜywające się
winny być łatwo dostępne, a ich wymiana nie będzie istotnie wpływać na pracę
instalacji.
Instalacja winna być zaprojektowana z optymalnym zminimalizowaniem gabarytów.
Jej obsługa realizowana będzie z jednego poziomu.
3.4.3.6
Wydzielona komora fermentacyjna
Obecnie na terenie oczyszczalni ścieków w Ostrowcu fermentacja metanowa jest
podstawowym i głównym procesem przygotowania osadu do ostatecznej utylizacji.
Osad fermentowany jest w zbiorniku Ŝelbetowym o pojemności 3 900m 3.
I tak teŜ będzie po rozbudowie oczyszczalni. Dla zapewnienia większej elastyczności
i pewności układu przeróbki osadów konieczną jest budowa drugiej komory
fermentacyjnej.
NaleŜy wybudować drugą Ŝelbetową komorę fermentacyjną wraz klatką schodową i
pomostami o wymiarach:
- Objętość czynna
min. 3 900 m 3
- Ilość osadu doprowadzanego do komór średnio
142 m 3/d
- Zawartość suchej masy
5,5%
- zawartość suchej masy organicznej
66,7%
- zawartość suchej masy mineralnej
33,3%
- Temperatura fermentacji
34- 36°C
Parametry podane wyŜej dotyczą średnich ilości osadu podawanych do
fermentacji. Przy projektowaniu naleŜy uwzględnić, iŜ poziom osadu w nowym
WKF powinien być identyczny, jak w istniejącym.
Pompy i wymienniki obsługujące nową komorę umieścić w pomieszczeniu nowego
(wykonanego przez Wykonawcę) budynku operacyjnego
Doprowadzenie osadu do układu złoŜonego WKFz - wymienniki ciepła - pompy
cyrkulacyjne odbywać ma się elastycznie, w ten sposób, Ŝe osad surowy mieszany,
uprzednio zagęszczony (wstępny grawitacyjnie, wtórny mechanicznie) wtłaczany
będzie do rurociągu osadu zasilającego wymienniki ciepła lub opcjonalnie
doprowadzany moŜe być po wymiennikach ciepła.
89
Nowy układ technologiczny powinien zapewnić takŜe moŜliwość rozdziału osadu
wstępnego od nadmiernego. W ten sposób operator będzie miał moŜliwość
kierowania do komór fermentacyjnych tylko osadu wstępnego, a osad nadmierny
będzie podawany po zagęszczeniu mechanicznym do instalacji odwadniania lub
suszenia, albo nawet wywoŜony z oczyszczalni.
Doprowadzenie osadu ogrzanego do komór fermentacyjnych powinno być
zlokalizowane w ich górnej części. Opcjonalnie osad ten doprowadzany moŜe
być do komór w połowie wysokości WKFz.
Odprowadzanie osadu przefermentowanego z układu j.w. powinno się odbywać
w tym samym czasie i w tej samej ilości w jakiej doprowadzany będzie osad
surowy. Odpływ osadu przefermentowanego z leja WKFz winien następować
przelewem o płynnej regulacji wydajności pozwalającej na utrzymanie zadanej
wysokości poziomu osadu w WKF.
Zabezpieczenie
komór
fermentacyjnych
przed przepełnieniem odbywać będzie się pionową rurą przelewową Ø 300 mm
zakończona wylewką, której górna krawędź wyniesiona będzie 30 cm ponad
maksymalny poziom osadu w komorze.
Układ cyrkulacyjny osadu w nowej komorze składać będzie się z dwóch skośnych
rurociągów Ø200 załoŜonych w leju kaŜdej z komór fermentacyjnych. Jeden z nich
pobiera osad z dna leja, natomiast drugi z połowy jego wysokości.
Podniesienie
przelewu
spowoduje
spiętrzenie
osadu
w
komorze
fermentacyjnej, co pozwoli na spust koŜucha. Osad przefermentowany ma
wypływać
do komory spustowej osadu, z której następnie odprowadzany
będzie układem przewodów grawitacyjnych do istniejącego zbiornika osadu
przefermentowanego.
Osady w nowej komorze fermentacyjnej mają być dodatkowo mieszane przy
pomocy mieszadła mechanicznego.
Dodatkowo komorę naleŜy wyposaŜyć w następujące urządzenia :
Kominek wydmuchowy słuŜący do wypuszczenia gazów podczas rozruchu
komory,
Hydrauliczny zawór bezpieczeństwa
Właz z wziernikiem umoŜliwiającym obserwacje osadu w komorze
Łapacz
piany
wraz
ze
studzienką
do
gromadzenia
odcieków
i
odprowadzeniem ich do systemu kanalizacji.
90
Oferowane przez oferenta mieszadło ma spełniać następujące wymagania:
• mieszadło ma być wyposaŜone w dwa śmigła, przy czym śmigło dolne
wytwarza główny strumień skierowany do dna komory w pełni zapobiegając
sedymentacji, natomiast zadaniem górnego śmigła jest łamanie koŜucha
powstającego na powierzchni osadu poprzez wciąganie wierzchniej warstwy
medium do wnętrza komory.
• średnica dolnego śmigła nie powinna być mniejsza od 3900 mm
• średnica górnego śmigła nie powinna być mniejsza od 3000 mm
• odległość dolnego śmigła od dna komory nie powinna być większa od 6200
mm
• prędkość obrotowa śmigieł ma być nie mniejsza niŜ 11 obr/min
• mieszadło ma być napędzane silnikiem indukcyjnym o mocy nie wyŜszej niŜ
3,6 kW.
• silnik mieszadła ma być w wykonaniu przeciwwybuchowym w klasie ATEX II
2G EExe T3
• uzwojenia silnika mają być wyposaŜone w termistory PTC.
• silnika ma być wyposaŜony w osłonę przeciwdeszczową
• przejście wału mieszadła przez kopułę komory musi być uszczelnione za
pomocą zintegrowanego uszczelnienia labiryntowego
• wał mieszadła poza odcinkiem na którym zainstalowane jest uszczelnienie
labiryntowe powinien być wykonany jako wał drąŜony.
• wał mieszadła ma być zabezpieczony antykorozyjnie za pomocą osłony ze
stali nierdzewnej 1.4436 lub równowaŜnej
• śmigła mieszadła mają być wykonane ze stali nierdzewnej 1.4436 lub
równowaŜnej.
• przekładnia,
korpus
łoŜyskowy
oraz
korpus
uszczelnienia
mają
być
zabezpieczone antykorozyjnie zgodnie z kategorią korozyjności C4, okres
trwałości zabezpieczenia H (wg PN-EN ISO 12944-2).
Zamawiający wymaga, aby urządzenia , rurociągi i armatura wykonane były ze stali
kwasoodpornej. Bariery, trapy naleŜy wykonać naleŜy z blachy nierdzewnej.
91
Urządzenia powinny mieć moŜliwość automatycznego i ręcznego uruchamiania i
powinny być włączone w system sterowania pracą oczyszczalni w układzie
automatycznym, ręcznym i sterowania nadrzędnego i wizualizacji.
3.4.3.7
Nowy budynek operacyjny
NaleŜy wykonać przy nowej komorze fermentacyjnej nowy budynek operacyjny
o wymiarach maksymalnie 20 x 12 i wysokości do 8 m, co wynika z ustaleń
lokalizacyjnych. Budynek powinien być wykonany w technologii tradycyjnej,
konstrukcji murowanej na Ŝelbetowych fundamentach z dachem o konstrukcji
drewnianej, wielospadowy, kryty blachą powlekaną dachówkową, spadek
dachu 25st.
Parametry techniczne budynku
•
Stolarka okienna z tworzyw sztucznych,
•
Elewacja – ocieplenie ścian minimum 10 cm ze styropianu oraz pokryta
tynkiem akrylowym
•
Instalacji wentylacji wykonana ze stali nierdzewnej lub tworzyw sztucznych, z
urządzeniami w wersji przeciwwybuchowej.
•
•
Posadzki wyłoŜone płytkami terrakota - gress,
•
Ściany pomieszczeń technologicznych wyłoŜone płytkami ceramicznym do
wysokości 2.1m
•
•
Instalacja elektryczna 220 / 380 V ,
•
Instalacja wodno - kanalizacyjna,
•
Instalację ogrzewania zapewniającą utrzymanie wymaganej temperatury
wewnętrznej.
W budynku zamontować naleŜy urządzenia dla nowej komory fermentacyjnej, takie
jak wymienniki ciepła i pompy cyrkulacyjne, rurociągi. Wszystkie te urządzenia winny
być wykonane ze stali kwasoodpornej.
Wymienniki
spiralne
przeznaczone
do
ogrzewania
osadu
w WKF
musza
charakteryzować się następującymi cechami zabezpieczającymi przed przypalaniem
osadu i zapychaniem się:
92
• czynnik grzewczy podawany na wymiennik osadu winien posiadać parametry
grzewcze 70C/60C zabezpieczające przed przegrzaniem i przypalaniem
osadu,
• medium grzane, osad z komory fermentacyjnej o zawartości suchej masy od
3,5 do 5.0%,
• przepływ osadu w kanałach spirali niemniejszy niŜ 2.5 m/s - króćce
przyłączeniowe min DN 100,
• konstrukcja wymiennika winna zapewniać łatwy dostęp do powierzchni
wymiany, tj. pokrywa części osadowej na zawiasach z uszczelka Nitrylowa,
• wykonanie spirali wymiennika stal w gatunku min. 1.4404,
PowyŜsze urządzenia powinny wykorzystywać sprawdzoną technologię i konstrukcję.
Wykonawca winien zastosować najnowsze rozwiązania techniczne i jakościowe.
Wszystkie elementy instalacji naleŜy zaprojektować tak, aby zapewnić wysoką
niezawodność i trwałość.
Przewidzieć naleŜy zasilanie urządzeń technologicznych się z rozdzielnicy nowej
rozdzielnicy niskiego napięcia SR3.1 zasilanej z rozdzielnicy SR3.
Zasilanie mieszadła komory przewiduje się poprzez szafkę lokalnego sterowania z
nowej rozdzielnicy SR3.1.
Dla pomieszczenia rozdzielnicy przewiduje się ogrzewanie i wentylację.
3.4.3.8
Istniejąca wydzielona komora fermentacyjna
Po wybudowaniu nowego WKF i włączeniu jej do ruchu wykonać naleŜy
modernizację i remont istniejącego obiektu. Modernizacja ma obejmować:
zmianę sposobu odprowadzania i doprowadzania osadu na sposób
przyjęty dla nowej komory wraz z wymianą rurociągów technologicznych
pomiędzy obiektami: istniejąca komora fermentacyjna-istniejący zbiornik
osadu
przefermentowanego-istniejąca
stacja
zagęszczania
i
odwadniania osadu
moŜliwość pracy z projektowaną stacją zagęszczania i odwadniania
osadów
93
zastosowanie nowego ujęcia biogazu z bezpiecznikiem cieczowym
Wymianę mieszadła - mieszadło powinno posiadać połączenie głowicy z
dnem zbiornika poprzez pionową rurę centralną umoŜliwiającą tłoczenie
osadu w dwóch kierunkach przez śmigłowy wirnik oraz dodatkową tarczę
rozprowadzającą
likwidującą
koŜuch
i
pianę.
Rozbity
o
tarczę
rozprowadzającą strumień osadu ma za zadanie zwilŜyć pokrywę
koŜucha i zmiękczyć ją oraz gasić pianę na powierzchni.
NaleŜy
wymienić
rurociągi
technologiczne
na
wykonane
ze
stali
kwasoodpornej,
NaleŜy wymienić pokrycia kopuły, z uwagi na spękania warstwy izolacji
zewnętrznej.
Po
wieloletniej
eksploatacji
stan
betonów
wymaga
szczegółowych napraw. Zaistniałe rysy i pęknięcia naleŜy rozkuć i reprofilować
(utwardzanie
powierzchni
betonowej)
dodatkowo
naleŜy
zabezpieczyć
antykorozyjnie zbrojenia jeśli jest odkryte.
istniejąca kopuła pokryta jest papą, naleŜy przewidzieć wymianę pokrycia na
wykonane z blachy.
Dodatkowo naleŜy wykonać zabezpieczenie komory fermentacyjnej przed
korozją chemiczną na skutek działanie kwasu siarkawego. Wnętrze komory
naleŜy pokryć powłoką ochronną odporną chemicznie
Dodatkowo komorę naleŜy wyposaŜyć w następujące urządzenia :
Kominek wydmuchowy słuŜący do wypuszczenia gazów podczas rozruchu
komory,
Hydrauliczny zawór bezpieczeństwa
Właz z wziernikiem umoŜliwiającym obserwacje osadu w komorze
Łapacz
piany
wraz
ze
studzienką
do
gromadzenia
odcieków
i
odprowadzeniem ich do systemu kanalizacji.
Wykonanie prac modernizacyjnych powinno zapewnić elastyczna pracę istniejącej i
projektowanej stacji odwadniania i zagęszczania osadów zarówno z istniejącą jaki i
projektowaną komorą fermentacyjną oraz moŜliwość równoczesnej pracy obu komór
fermentacyjnych.
3.4.3.9
Istniejący budynek operacyjny
Wykonawca ma wykonać remont dachu
z wymianą konstrukcji ze stropodachu
pokrytego papą na drewnianą, wielospadową z pokryciem blachą powlekana
94
dachówkową. Spadek dachu 250, wysokość do okapu około 7m, do kalenicy ok.
8,9m, szerokość okapu ok. 60 cm. Wymiary budynku w rzucie poziomym wynoszą
11,5 x 8,1m.
•
Renowację elewacji z wykorzystaniem najbardziej odpornych i trwałych mas
tynkarskich (np. akrylowych)
•
wymianę stolarki okiennej (z tworzyw sztucznych) i drzwiowej (drzwi
zewnętrzne stalowe z blach ze stali nierdzewnej)
•
kwasoodpornej
lub
tworzywa
sztucznego,
z
wykonana ze stali
urządzeniami
w
wersji
przeciwwybuchowej
•
•
Wymianę barierek na wykonane ze stali nierdzewnej
Ponadto
wymienić
naleŜy
urządzenia,
czyli
wymienniki,
pompy,
armaturę
i rurociągi. Wszystkie te urządzenia i rurociągi winny być wykonane ze stali
kwasoodpornej, na urządzenia takie same, jak dla nowej WKF.
Wymienniki
spiralne
przeznaczone
do
ogrzewania
osadu
w WKF
musza
charakteryzować się następującymi cechami zabezpieczającymi przed przypalaniem
osadu i zapychaniem się:
• czynnik grzewczy podawany na wymiennik osadu winien posiadać parametry
grzewcze 70C/60C zabezpieczające przed przegrzaniem i przypalaniem
osadu,
• medium grzane, osad z komory fermentacyjnej o zawartości suchej masy od
3,5 do 5.0%,
• przepływ osadu w kanałach spirali niemniejszy niz 2.5 m/s - krócce
przyłączeniowe min DN 100,
• konstrukcja wymiennika zapewnia łatwy dostęp do powierzchni wymiany, tj.
pokrywa części osadowej na zawiasach z uszczelka Nitrylowa,
95
• wykonanie spirali wymiennika stal w gatunku min. 1.4404,
3.4.3.10
Istniejący zbiornik osadu przefermentowanego
Jest to zbiornik otwarty z zainstalowanym mieszadłem FLYGT SR 4680.410 o mocy
25 kW. Zmagazynowany w zbiorniku osad przefermentowany poddawany jest
odwodnieniu w stacji odwadniania i zagęszczania osadu.
W ramach modernizacji naleŜy wykonać wymianę rurociągów technologicznych
doprowadzających osad z WKF do zbiornika osadu a następnie do istniejącej stacji
zagęszczania i odwadniania osadu oraz nowy układ rurociągów doprowadzających
osad do projektowanego budynku zagęszczania i odwadniania osadu.
Koszty opróŜniania zbiornika leŜą po stronie Wykonawcy, a zagospodarowanie
wydobytych z zbiornika osadów leŜy po stronie Zamawiającego.
W
razie
konieczności
naleŜy
wykonać
niezbędne
naprawy
uszkodzonych
powierzchni betonowych.
3.4.3.11. Istniejący budynek stacji zagęszczania i odwadniania osadu wraz z
budynkiem stacji transformatorowej SR1
NaleŜy wykonać modernizację obiektów w następującym zakresie:
•
najbardziej odpornych i trwałych mas tynkarskich,
•
Wymianę stolarki okiennej (z tworzyw sztucznych) i drzwiowej (drzwi
zewnętrzne stalowe z blach ze stali nierdzewnej)
•
kwasoodpornej
lub
tworzywa
sztucznego,
z
wykonana ze stali
urządzeniami
w
wersji
przeciwwybuchowej
•
•
Wymianę barierek na wykonane ze stali nierdzewnej
•
Roboty wykończeniowe tj. ułoŜenie glazury, malowanie pomieszczeń
96
3.4.4
3.4.4.1
Część gospodarki gazowej
Odsiarczalnia biogazu
Przewiduje się modernizację istniejącej instalacji odsiarczania poprzez wykonanie
nowych odsiarczalników w miejsce istniejących.
Na instalacji biogazu naleŜy wykonać dwa identyczne odsiarczalniki, które będą
eksploatowane jednocześnie, a w czasie wymiany masy przemiennie. W przypadku
osiągnięcia większej produkcji biogazu niŜ załoŜonej, powinna być przewidziana
moŜliwość podłączenia do pozostawionych króćców trzeciego odsiarczalnika.
Zamawiający wymaga suchej metody odsiarczania biogazu – systemem ze złoŜem
ruchomym, jako reaktora pionowego o wysokim współczynniku wysokości do
średnicy, wraz z regeneracją złoŜa tlenem oraz układem przygotowania powietrza
technologicznego i pneumatyki zlokalizowanej odsiarczalni. śywotność złoŜa nie
moŜe być krótsza niŜ dwa lata. Przepływ biogazu naleŜy przyjąć na poziomie od
2200 m3/d do 2600 m3/d.
3.4.4.2
NaleŜy
Zbiornik biogazu
wybudować drugi zbiornik biogazu wykonany
z
2-óch powłok z
elastycznych tworzyw sztucznych, o podobnych parametrach jak istniejący:
•
Pojemność uŜyteczna minimum od 570 m3
•
Nadciśnienie
11 mbar
Podstawowe wyposaŜenie zbiornika stanowić mają:
•
przyłącze gazowe,
•
przetwornik elektroniczny stanu napełnienia,
•
dmuchawa utrzymująca zbiornik,
•
bezpiecznik hydrauliczny.
•
Czujnik metanu w przestrzeni powietrznej
•
Szafka zasilająco- sterująca
•
Instalacja piorunochronna
97
3.4.4.3
Kotłownia na gaz ziemny i biogaz
•
Wymianę pokrycia dachu wraz ze zmianą konstrukcji dachu ze stropodachu
na dach o konstrukcji drewnianej, wielospadowy, pokryty blachą dachówkową,
Spadek dachu 250, wysokość do okapu około 4m, do kalenicy 5,5m,
szerokość okapu 60 cm. Wymiary budynku w rzucie poziomym wynoszą 19,5
x 6,5 m.
•
najbardziej odpornych i trwałych mas tynkarskich (np. akrylowych),
•
Wymianę stolarki okiennej (z tworzyw sztucznych) i drzwiowej (drzwi
zewnętrzne stalowe z blach chemoodpornych
•
kwasoodpornej
lub
tworzywa
sztucznego,
z
wykonana ze stali
urządzeniami
w
wersji
przeciwwybuchowej
•
Wymianę instalacji wewnętrznych wod-kan, c.o., elektrycznych i oświetlenia,
•
wymianę instalacji sygnalizacyjnej gazu
•
modernizację stacji zmiękczania wody
3.4.4.4
Budynek agregatu
•
przebudowę
dachu
budynku
polegającą
na
zmianie
konstrukcji
ze
stropodachu krytego papą na dach na drewnianą, wielospadową z pokryciem
blachą powlekaną dachówkową. Spadek dachu 250, wysokość do okapu
około 5,2m, do kalenicy 7,1m, szerokość okapu 60cm. Wymiary budynku w
rzucie poziomym wynoszą 11 x 8 m.
•
Renowację elewacji,
•
wykonana ze stali
kwasoodpornej, z urządzeniami w wersji przeciwwybuchowej.
98
3.4.4.5
Pochodnia gazowa
Po rozbudowie oczyszczalni w ramach II etapu Projektu lokalizacja istniejącej
pochodni nie zapewni dostatecznej szerokości strefy ochronnej. NaleŜy
zaprojektować przeniesienie tego obiektu w miejsce pokazane na planie
sytuacyjnym. W ramach niniejszego zamówienia naleŜy uwzględnić wymianę
pochodni na nową oraz wymianę systemu sterowania jej pracą. Pochodnię dobrać w
oparciu o planowaną ilość biogazu.
3.4.5 Budynek techniczno - socjalny (administracyjny) z
dyspozytornią
W budynku techniczno socjalnym naleŜy zmodernizować istniejąca dyspozytornie w
sposób
umoŜliwiający
obsługę
oczyszczalni
po
jej
rozbudowie
zgodnie
z
wymaganiami niniejszego PFU. Modernizowane pomieszczenia naleŜy dostosować
do nowych funkcji oraz wykonać ich remont obejmujący prace wykończeniowe tj.
ułoŜenie glazury, wymiana przyborów i armatury łazienkowej i WC, malowanie
pomieszczeń itp.
W ramach modernizacji i przebudowy budynku naleŜy wykonać równieŜ:
•
przebudowę schodów wejściowych,
•
wymiana stolarki wewnętrznej (drzwi i futryny),
•
remont instalacji wewnętrznych c.o., wentylacji i wod-kan.
3.4.6
Roboty elektryczne i ich zakres w obiektach
Szczegółowy zakres robót elektrycznych związanych z montaŜem rozdzielnic, szaf
zasilająco-sterowniczych i instalacjami elektrycznymi powinien zostać ustalony na
etapie wykonywania projekt Budowlanego. W wycenie naleŜy ująć wymianę
wszystkich rozdzielni elektrycznych obiektowych wraz z wyposaŜeniem oraz
wymianą instalacji elektrycznej.
NaleŜy przewidzieć wymianę na nowe istniejącej baterii kondensatorów w
istniejących rozdzielniach SR 1 i SR2.
Generalnie przyjąć naleŜy, Ŝe obiekty kubaturowe wyposaŜone zostaną w następujące instalacje elektryczne:
•
Instalacja oświetlenia podstawowego wykonaną przewodami YDY 3 x l,5(2,5)
mm2 z oświetleniem fluorescencyjnym z osprzętem szczelnym IP65, IP40 i
IP55.
99
•
Instalację oświetlenia awaryjnego wykonaną przewodami YDY 3 x l,5 (2,5)
mm2
układanymi
w
fluorescencyjnym.
korytkach
ze
stali
nierdzewnej
z
oświetleniem
Poziom natęŜenia oświetlenia - Eśr =10% natęŜenia
oświetlenia podstawowego..
•
Poziom natęŜenia oświetlenia - Eśr =150 Lx-200 Lx, a w sterowniach Eśr =
300 Lx.
•
Instalacje do gniazd wtykowych 230 V i 400 V przewodami YDYŜo 3(5)x2,5
mm2
układanymi w korytkach ze stali nierdzewnej z osprzętem szczelnym
IP55 i IP66.
•
Instalacje siłowe do napędów urządzeń technologicznych /pompy, zasuwy,
mieszadła, przenośniki itp./ urządzeń wentylacji i węzłów CO wykonane
kablami typu YKYŜo, YKOYek oraz przewodami YDYŜo układanymi w
korytkach ze stali nierdzewnej z osprzętem szczelnym IP55 i IP66.
•
Instalacje sterowniczo-sygnalizacyjne i pomiarowe do szafek sterowania
lokalnego i punktów pomiarowych wykonane kablami typu YKSY.
•
Uziemienie otokowe wykonane taśmą FeZn 30 x4 mm układaną u ziemi z
opornością Rz< 10 omów i Rz< 5 omów( komory WKFz)
•
Instalację
odgromową
wykonaną
zwodami
poziomymi
na
obiektach
kubaturowych.
•
Instalację odgromową wykonaną zwodami pionowymi na WKFz.
•
Instalację połączeń wyrównawczych w obiektach z podłączeniem wszystkich
elementów metalowych obiektów, urządzeń technologicznych itp. przewodami
LYŜo25mm2 do szyn wyrównawczych.
Rozdzielnica elektryczna SR03
W nowym budynku odwadniania i zagęszczania osadu naleŜy przewidzieć budowę
rozdzielnicy SR03. Rozdzielnica ta byłaby zasilana dwoma liniami kablowymi SN
typu YHAKXs z rozdzielnicy SN 15 kV usytuowanej w ob. 19.
Rozdzielnicę naleŜy wykonać w układzie sieciowym TN-S wyposaŜoną w wyłączniki
w polach zasilających i polu łącznika sekcyjnego oraz
układ automatyki SZR.
Wszystkie pola odpływowe do urządzeń technologicznych muszą być wyposaŜone w
rozłączniki bezpiecznikowe, styczniki i zabezpieczenia.
Dla usprawnienia i kontroli rozdziału i przesyłu mocy do poszczególnych rozdzielnic
obiektowych zasilających urządzenia technologiczne, jak równieŜ dla równomiernego
100
obciąŜenia transformatorów, kaŜde z tych pól
powinno zostać wyposaŜone
w „miernik parametrów elektrycznych”.
W ciągu rozdzielnicy, zamontować naleŜy szafy z ekologicznymi bateriami
kondensatorowymi dla centralnej kompensacji energii biernej.
Mając na uwadze ułatwienie eksploatacji, jak i ochronę środowiska proponuje się 2
transformatorów suchych z izolacją Ŝywiczną.
Moc transformatorów uwzględniać powinna całkowite zapotrzebowanie mocy przez
zasilane z nich obiekty zarówno w pracy normalnej, jak i awaryjnej.
Zastosować naleŜy przekaźniki temperatury uzwojeń transformatorów, a ewentualne
przekroczenia
określonej temperatury
winny bezwzględnie
spowodować
ich
wyłączenie po stronie SN i sygnalizowanie tego faktu do systemu informatycznego o
pracy Oczyszczalni.
Wymaga to oczywiście ułoŜenia odpowiednich kabli sygnalizacyjnych między tym
obiektem a rozdzielnią SR 15 kV
Połączenia transformatorów z rozdzielnicą nn 0,4 kV wykonać kablami pojedynczymi
z Ŝyłami miedzianymi typu YKY
Zasilanie transformatorów wykonać liniami kablowymi z wolnych wyposaŜonych pól
rozdzielni głównej SR 15 kV po jej adaptacji (rozbudowie) dla nowych potrzeb.
Dopuszcza się ustawienie wszystkich rozdzielnic i szaf zasilająco-sterowniczych w
jednym pomieszczeniu energetycznym obiektu Nr 21/2..
Rozdzielnicę SR3 przyjąć jako szafową
dwusekcyjną na napięcie
3x230/400 z
szynami dystrybucyjnymi w układzie TN-S o stopniu ochrony IP40.
W komorach transformatorowych w liniach zasilających przewidzieć naleŜy
rozłączniki z uziemiaczami i urządzeniami umoŜliwiającymi monitoring ich połoŜenia.
Zasilanie bezpośrednie technologicznych urządzeń z napędami elektrycznymi
wykonać pojedynczymi liniami kablowymi niskiego napięcia z projektowanych
rozdzielnic.
Dla pomieszczenia rozdzielnic, ze względu na duŜe ilości ciepła wydzielanego przez
falowniki , przewiduje się klimatyzację i wentylację.
101
3.4.7 Kablowe linie zasilające i linie sterowniczo sygnalizacyjne
NaleŜy przewidzieć rozbudowę i dostosowanie układu w zakresie niezbędnym dla
potrzeb realizowanych obiektów. Przesył i rozdział energii do obiektów i urządzeń
oczyszczalni ścieków naleŜy prowadzić liniami kablowymi o napięciu 3x230/400 V
50Hz, układanymi w obiektach w kanałach kablowych i korytkach kablowych, a na
zewnątrz obiektów układanymi w ziemi.
Do nowych transformatorów przy Budynku odwadniania osadów przewidzieć
ułoŜenie 2 nowych linii kablowych SN typu YHAKXs z rozdzielnicy SN 15 kV
usytuowanej w ob. 19.
Równolegle z liniami zasilającymi urządzenia technologiczne naleŜy przewidzieć
układanie linii kablowych sterowniczo - sygnalizacyjnch do szafek sterowania
lokalnego zainstalowanych w pobliŜu tych urządzeń.
Połączenia te wykonać kablami typu YKSY.
Przewidzieć naleŜy ułoŜenie kablowych linii sterowniczo – sygnalizacyjnych między
projektowanymi transformatorami (zabezpieczenia temperaturowe), a rozdzielniami
SN z których są one zasilane.
Kablowe linie zasilające naleŜy dobierać mając na względzie moc obliczeniową
obiektu zasilanego, dopuszczalną gęstość prądu, skuteczność ochrony przeciw
poraŜeniowej i dopuszczalne spadki napięć.
Kable AKP na obiektach gdzie nie przewidziano kanalizacji kablowej naleŜ prowadzić
w pobliŜu tras elektrycznych w odległości nie mniejszej niŜ 30cm.
3.4.7.1
Kanalizacja kablowa
Przewidzieć naleŜy, Ŝe kanalizacja kablowa dla potrzeb AKP, łączności telefonicznej
oraz
potrzeb
przesyłania
elektrycznych
sygnałów nisko-(do
24V)
lub
bez
napięciowych zostanie wykonana w ciągach głównych jako czterotorowa, a na
podejściach do obiektów jako dwutorowa.
Na trasie rury układać w dwóch warstwach stosując usztywnienia ciągów rur oraz dla
zachowania równomiernych odstępów naleŜy stosować odpowiednie uchwyty
dystansowe.
Na rozgałęzieniach oraz przy zmianie kierunku przebiegu trasy naleŜy zastosować
studzienki kablowe np. SKR-2
Przy przejściach pod drogami naleŜy stosować rury osłonowe z twardego PCV
102
3.4.7.2
Oświetlenie terenu.
Rozbudować naleŜy istniejący system oświetlenia przez montaŜ dodatkowych takich
samych latarń.
Sieć oświetlenia wykonana winna być liniami kablowymi typu YKYŜo układanymi w
ziemi w odległości min. 0,5m od krawęŜnika jezdni na głębokości ok. 0.7m i zgodnie
z wymaganiami norm.
Latarnie rozstawiać w odległościach wzajemnych ok. 25 - 30 m wzdłuŜ dróg i ciągów
pieszych zapewniając średnie natęŜenie oświetlenia E śr ~ 5 Lx
Załączanie
oświetlenia automatyczne przekaźnikiem zmierzchowym z fotokomórką lub ręczne
na szafce oświetlenia terenu.
3.4.8
Elementy zagospodarowania terenu
W rozwiązaniach projektowych i wykonaniu naleŜy uwzględnić:
• parking na samochody osobowe dla pracowników; przy budynku socjalno –
administracyjnym od strony ulicy Mostowej (na około 30 miejsc)
• Wymianę nawierzchni szutrowych na asfalt lub nawierzchnię z kostki
brukowej
• Remont istniejących nawierzchni drogowych (wymiana krawęŜników, zerwanie
starej i ułoŜenie nowej nawierzchni wraz z wykonaniem jej odwodnień)
• Remont istniejących chodników (wymiana krawęŜników, zerwanie starej i
ułoŜenie nowej nawierzchni)
• Wymianę ogrodzenia na wykonane z elementów betonowych (na odcinku ok.
610 m) oraz wykonanie bramy wjazdowej automatycznie otwieranej i
zamykanej.
• wykonanie dróg i podejść do nowych obiektów
Zieleń
NaleŜy wykonać zagospodarowanie terenów zielonych z dodatkowymi nasadzeniami
drzew
iglastych
przewidzianego
(za
wyjątkiem
pod budowę
modrzewia).
trzeciego
Wykonać
reaktora
rekultywacja
(uporządkowanie
terenu
terenu
z
wyrównaniem terenu i ewentualnym wywozem nadmiaru ziemi, załoŜenie trawnika )
103
Powierzchnię terenu wolną od zabudowy naleŜy obsiać mieszanką traw „Wiejska
łąka". W terenie przewidzianym pod obsiew trawą naleŜy rozścielić humus gr. 20
cm .
Wymagane jest, aby pielęgnację zieleni wykonała firma wyspecjalizowana w
zakresie robót ogrodniczych.
Do wyceny naleŜy przyjąć obsianie trawą powierzchni 2,5 ha i dosadzenie ok. 1200
szt. krzewów iglastych.
3.4.9
Sieci i rurociągi
Budowa nowych sieci technologicznych, wodociągowych, kanalizacyjnych i kanałów
c.o. obejmuje swym zakresem połączenia projektowanych obiektów z istniejącymi
oraz obiektów projektowanych z projektowanymi. Wszystkie sieci istniejące naleŜy
przystosować do nowego układu pracy oczyszczalni. Przewidzieć naleŜy dodatkowo
rurociąg z dawnego osadnika DORRA do nowego bioreaktora, a takŜe wymianę
dwóch zasuw Ø 600 i Ø800 w istniejącej komorze K2 na nowe zasuwy z napędem
elektrycznym . Ponadto naleŜy wymienić w komorach pokrywy na wykonane ze stali
nierdzewnej, kraty pomostowe typu „wema”, zastawki z napędem ręcznym. W
komorze KS spustu osadu z osadnika wstępnego naleŜy
dokonać wymiany
istniejących zasuw na nowe.
NaleŜy uwzględnić renowację istniejących konstrukcji Ŝelbetowej komór systemem
PCC oraz oczyszczenie części nadziemnej zewnętrznych powierzchni betonowych
komór wraz z malowaniem farbą do betonów.
NaleŜy wykonać wymianę istniejącej sieci biogazu.
Wszystkie przewody i armatura wykonać na PN10. Odcinki przewodów, prowadzone
w galerii rur, naleŜy wykonać ze stali kwasoodpornej. Odcinki rur prowadzone w
komorach, będące w kontakcie ze ściekami naleŜy wykonać z Ŝywicy poliestrowej.
Połączenia odcinków stalowych z odcinkami wykonanymi z Ŝywicy poliestrowej na
kołnierze. Przejścia przewodów przez ściany szczelne łańcuchowe.
Sieć
spręŜonego
powietrza
do
napowietrzania
komór procesowych
naleŜy
zaprojektować z rur ze stali kwasoodpornej 0H18N9;
Wszystkie rurociągi rozprowadzające ścieki z wykonać ze stali kwasoodpornej j.w.
Rurociągi osadu nadmiernego zarówno zanurzone w komorach jak poza nimi
wykonać z rur ze stali 0H18N9. Rurociągi wody nadosadowej wykonać rur ze stali
104
kwasoodpornej lub tworzywa sztucznego. Rurociągi ścieków oczyszczonych
wykonać z rur z tworzywa sztucznego.
3.4.10 Armatura
Podstawowe wymagania w zakresie stosowanych przy realizacji niniejszej inwestycji
armatury:
• Zasuwy noŜowe
Cechy jakim powinny spełniać zasuwy noŜowe:
Przyłącze: międzykołnierzowe, PN10
Szczelność: z obu stron (od strony napływu i odpływu)
Korpus wykonany z GG25 pokryty powłoką epoksydową
NóŜ (płyta) wykonany ze stali min. AISI 316
Korpus wykonany wraz uszczelkami płaszczyzny czołowej
uszczelnienie gniazda zaworu wykonane z NBR, wzmocnione taśmą ze stali
nierdzewnej
wrzeciono wykonane ze stali min. AISI303
• Przepustnice
Cechy jakim powinny spełniać przepustnice do powietrza :
przepustnice bezkołnierzowe, do zabudowy międzykołnierzowej, PN10
długość zabudowy K1 wg normy DIN 3202
korpus GG25 pokryty powłoką epoksydową
dysk wykonany ze stali nierdzewnej min. AISI 316, osadzony centrycznie
dysk i wał bez pustych przestrzeni
100% szczelność w obu kierunkach przepływu
• Zawory zwrotne klapowe
Cechy jakim powinny spełniać zawory zwrotne klapowe:
korpus wykonany z GGG 50 pokryty powłoką epoksydową
klapa nawulkanizowana gumą EPDM.
klapa i przegub umieszczone w pokrywie i połączone z trzpieniem ze stali
nierdzewnej, umoŜliwiającym montaŜ obciąŜnika klapy
moŜliwość zamontowania osłony obciąŜnika
przyłącze wg PN10, kołnierzowe
• Wstawki montaŜowe
Cechy jakim powinny spełniać wstawki montaŜowe:
Typ wstawki: trójkołnierzowa
Przyłącze: kołnierzowe, PN 10
Uszczelnienie: NBR
Luz montaŜowy +/- 25 mm
105
3.4.11 Sprzęt utrzymania ruchu oczyszczalni
Wykonawca zakupi i dostarczy niŜej wymieniony sprzęt niezbędny do utrzymania
ruchu oczyszczalni ścieków samochód do ciśnieniowego czyszczenia kanalizacji.
Parametry techniczne:
Dwukomorowy zbiornik o objętości:
- 8-9 m3
z podziałem na:
- komorę wody czystej
- osadu i wody brudnej
Kompresor:
-
minimum 1000 m3/h
Pompa wodna:
- wydajność
- minimum 300 dm3/min.
- ciśnienie nominalne
- minimum 170 bar
Wysięgnik teleskopowy wysuwany i podnoszony hydraulicznie:
- kąt obrotu
- 330o
- kąt wzniosu
-
48o
- wysuw
-
1m
Długość węŜa wciągarki duŜej
- 120 m, fi = 25
Długość węŜa wciągarki małej
-
Maks. głębokość ssania węŜami
- 8,0 m od poziomu jezdni
Maks. głębokość ssania z inŜektorem
- do 12 m od poziomu jezdni
Obsługa
- przez 2 osoby, w tym kierowca
60 m, fi = 13
WyposaŜenie samochodu:
pojemniki do przewozu wyposaŜenia,
hydrauliczne urządzenie do podnoszenia pokryw studzienek i krat wpustów,
pistolet wodny do prac pomocniczych,
umywalka z podgrzewaną wodą,
zestaw dysz kanałowych – 6 szt.,
rolka górna i dolna do prowadzenia węŜa długiego,
lampa przenośna do oświetlania miejsca pracy,
106
światło ostrzegawcze (pojedyncze) na kabinie i tylnej części zabudowy
lampę zespoloną na dachu kabiny
inŜektor.
3.4.12 Aparatura kontrolno – pomiarowa
Wszystkie nowoprojektowane obiekty i urządzenia mają być wpięte do
centralnego systemu wizualizacji i sterowania pracą oczyszczalni. Informacje
odzwierciedlające stan pracy obiektów maja być przekazywane
dyspozytorni,
wyposaŜonej
w komputer z drukarką
centralnej
oraz nową
tablicę
synoptyczną. Stan pracy oczyszczalni ma być, przedstawiany w sposób ciągły
na ekranie monitora w postaci blokowego schematu technologicznego i na
tablicy synoptycznej o wymiarach ok. 2,5 x 1,2 m. Na tablicy synoptycznej
sygnalizowane będą stany:
-
napędów urządzeń technologicznych – pracy i awarii,
-
zasuw i przepustnic – otwarta, zamknięta,
-
poziomu ścieków – min. i max.
-
min. tlenu w reaktorach.
Do sygnalizacji stanów urządzeń technologicznych przewidzieć jedno i
dwukolorowe diody świecące. Stany awaryjne sygnalizowane będą kolorem
czerwonym, natomiast praca kolorem zielonym. Poziom min. sygnalizowany
będzie kolorem pomarańczowym a poziom górny kolorem Ŝółtym. Otwarcie
zasuwy lub przepustnicy sygnalizowane będzie diodą koloru zielonego,
natomiast zamkniecie diodą niebieską. Na tablicy synoptycznej zlokalizowany
będzie przycisk kasowania sygnału KS oraz przełącznik kontroli sygnalizacji.
Wszystkie urządzenia centralnej dyspozytorni powinny być zasilane z wydzielonego
urządzenia UPS zapewniającego minimum 30 min. pracy urządzeń centralnej
dyspozytorni.
System sterowania i regulacji ma zapewnić:
-
sterowanie urządzeniami oczyszczalni w trybie automatycznym;
-
regulację procesów zgodnie z wytycznymi technologicznymi;
-
moŜliwość sterowania urządzeniami lokalnie w trybie ręcznym;
-
moŜliwość wyłączenia urządzeń do celów remontowych;
107
-
moŜliwość realizacji lokalnego sterowania w trybie automatycznym w zakresie
jednego obiektu technologicznego;
W zakresie systemu wizualizacji i nadzoru zapewniono następujące funkcje:
-
rejestrację i archiwizację pomiarów istotnych dla procesu oczyszczania
zgodnie z wytycznymi technologicznymi;
-
moŜliwość przeglądania i drukowania rejestrowanych danych pomiarowych;
-
-
wizualizację stanu pracy urządzeń oczyszczalni;
-
system alarmowania o nieprawidłowościach w procesie technologicznym i
awariach urządzeń;
-
moŜliwość zdalnego parametryzowania sterowania i regulacji obiektów;
Podstawowym miejscem nadzoru i sterowania urządzeniami technologicznymi przez
obsługę Oczyszczalni będzie istniejąca, przewidywana do rozbudowy Dyspozytornia
usytuowana w ob. Nr 28 (Budynek socjalno-bytowy). Zainstalowany w Dyspozytorni
mikroprocesorowy system sterowania i nadzoru realizuje
równieŜ
funkcje
wizualizacji
i
sterowania
w systemie cyfrowym
automatycznego
urządzeniami
technologicznymi takimi jak pompy ścieków i osadów, dmuchawy do napowietrzania
ścieków w zaleŜności od ich natlenienia itp.
Dla zapewnienia duŜej dyspozycyjności ruchowej kaŜde urządzenie winno mieć
zapewnione sterowanie
z miejsca z lokalnej szafki sterowniczej z pominięciem
systemu cyfrowego
Do systemu cyfrowego naleŜy równieŜ doprowadzić niezbędne sygnały pomiarowe
wartości fizykochemicznych ścieków i osadów oraz dwustanowe umoŜliwiające
kontrolę pracy urządzeń nowych.
NaleŜy przewidzieć rozbudowę systemu sterowania o kolejne sterowniki ze
względu na znaczne zwiększenie sygnałów pomiarowych i sterujących.
Istniejące sterowniki naleŜy sprawdzić pod kątem przesyłu informacji. NaleŜy
dokonać wymiany jednostek centralnych i modułów komunikacyjnych, a takŜe
dokonać rozbudowy o nowe moduły.
NaleŜy wykonać nowy system wizualizacji i sterowania w zakresie pracy
wszystkich obiektów oczyszczalni (istniejących i projektowanych) w oparciu o
108
dostępne
na
rynku
oprogramowanie
typu
SCADA
z
zachowaniem
dotychczasowych algorytmów pracy systemu.
Dodatkowo wykonać system monitoringu przemysłowego z 5-6 kamerami
połączonymi siecią
wpiętą
do centralnego
systemu
wraz
z systemem
antywłamaniowym Obraz z kamer ma być wyświetlany na osobnym monitorze.
3.4.13 Rozruch oczyszczalni
Rozruch oczyszczalni naleŜy przeprowadzać zgodnie z opracowanym przez
Wykonawcę i zatwierdzonym przez InŜyniera planem rozruchu, uwzględniającym
nieprzerwaną pracę części oczyszczalni oczyszczającej stale dopływające ścieki
oraz pracującym wezlem przerobki osadu.
W planie rozruchu naleŜy przewidzieć:
– rozruch mechaniczny urządzeń – „na sucho”,
– wstępny rozruch technologiczny, po napełnieniu wodą
– właściwy rozruch technologiczny po napełnieniu ściekami/ osadem,
Rozruch
technologiczny
wydzielonej komory
fermentacyjnej
osadu
naleŜy
przeprowadzać po napełnieniu jej osadem.
Rozruch instalacji odwadniania osadu – stopień odwodnienia winien osiągnąć co
najmniej 24% smo.
Sprawozdanie z rozruchu winno zawierać opis przeprowadzonych działań i
podawać
ich
wyniki i zawierać załączone wyniki badań potwierdzających
osiągnięcie Ŝądanych parametrów.
109
4. Szczegółowe właściwości funkcjonalno-uŜytkowe
4.1
Wskaźniki powierzchniowo – kubaturowe
Z uwagi na zakres i rodzaj przedmiotu zamówienia nie zdefiniowano wskaźników
powierzchniowo – kubaturowych obiektów technologicznych.
Porównanie powierzchni obiektów projektowanych i istniejących na terenie
modernizowanej oczyszczalni:
Całkowita powierzchnia terenu = 70 000 m2
Obiekty istniejące
= 10 300 m2
Obiekty projektowane
= 4 145 m2
Łącznie obiekty projektowane i istniejące = 14 156 m2
Drogi i chodniki projektowane = 4 200 m2
Drogi i chodniki istniejące = 3 300 m2
Łącznie drogi i chodniki projektowane i istniejące = 7 500 m2
Nr
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Obiekty
projektowane
Piaskownik poziomy
Biofiltr
Reaktor biologiczny
Galeria rur przy
bloku biologicznym
Komora rozdziału
przed reaktorami
Komora rozdziału
przed osadnikami
wtórnymi
Zbiornik osadu
zagęszczonego
Zbiornik osadu
nadmiernego
Silos na wapno
Ilość
szt
2
1
1
1
Max
Max.
Max.
wymiary
Wysokość Powierzchnia
rzutu
nad poziom
poziomego
terenu
m
m
m
1,5
20
2
60
9
5
5
45
85
25
4
2125
85
5
4
425
1
D=
8
5
50
1
D=
8
5
50
1
D=
5
6
20
1
D=
5
6
20
1
6
6
5
36
110
10
Wydzielona komora
fermentacyjna
1
D=
20
19
314
11
12
13
Zbiornik biogazu
Pochodnia biogazu
Stacja odwadniania i
zagęszczania osadu
1
1
1
D=
2
20
14
2
30
11
6
6
167
4
600
14
Budynek operacyjny
1
20
12
8
240
Łącznie
4156
4200
15
Ciagi pieszo - jezdne wraz z
infrastrukturą towarzyszącą
(dojścia, dojazdy, parkingi)
1200
3,5
SUMA
4.2
8356
Określenie wielkości moŜliwych przekroczeń lub pomniejszeń
przyjętych parametrów powierzchni i kubatur lub wskaźników
Dopuszcza się przekroczenie powierzchni projektowanych ± 10% w ramach jednej
funkcji, a w odniesieniu do całości o ± 5%.
111
II. Opis
wymagań
Zamawiającego
w
stosunku
do
przedmiotu
zamówienia.
5. Cechy obiektu dotyczące rozwiązań technologicznych, budowlanokonstrukcyjnych i wskaźników ekonomicznych
5.1
Ogólne wymagania projektowe
5.1.1
Projektowana trwałość
Projektowana trwałość stałych elementów oczyszczalni powinna być zgodna z
poniŜszymi danymi:
− konstrukcje budowlane, rurociągi i budynki:
40 lat
− urządzenia mechaniczne i elektryczne:
15 lat
− oprzyrządowanie i systemy sterowania:
15 lat
Projekt powinien uwzględniać najbardziej skrajne warunki, jakie wystąpią podczas
wykonywania robót budowlanych i w okresie eksploatacji, obejmujące między innymi
najwyŜsze i najniŜsze poziomy wód, warunki klimatyczne.
5.1.2 Wymagania
jakościowe
technologiczne,
eksploatacyjne
i
Proponowane rozwiązania muszą uwzględniać następujące istotne zagadnienia:
−
warunki lokalne,
−
elastyczność działania przy zmiennych dopływach ilości i jakości ścieków;
−
funkcjonalność rozwiązań, łatwość eksploatacji, konserwacji i remontu urządzeń
i aparatury,
−
bezpieczeństwo pracy w czasie eksploatacji,
−
ochronę środowiska, w tym:
112
⇒ konieczność spełnienia wymagań określonych w art. 143 Ustawy z dnia
27 kwietnia 2001 r. Prawo ochrony środowiska (tekst jednolity Dz. U. z 2006
r. Nr 129, poz. 902 ze zm.),
⇒ konieczność minimalizacji wpływów na środowisko występujących w czasie
realizacji robót i eksploatacji oczyszczalni do wielkości dopuszczalnych,
określonych obowiązującymi w Polsce przepisami, a w odniesieniu do
uciąŜliwości emisji odorów dodatkowo naleŜy uwzględnić warunek: emisja
odorów powodowana eksploatacją linii technologicznych, obiektów, urządzeń
nie moŜe powodować odczuwalnej uciąŜliwości poza terenem oczyszczalni
(w obiektach kubaturowych wymagana jest zgodność z obowiązującymi
przepisami dotyczącymi stanowisk pracy).
5.1.3
Zamienność
Urządzenia i podzespoły wykonujące podobne zadania winny być tego samego typu
i marki, a takŜe winny być dobrane w sposób ograniczający do minimum ilość
wymaganych części zamiennych. W szczególności dotyczy to takich elementów jak:
silniki, przekładnie, siłowniki, falowniki, aparatura rozdzielcza, armatura, przyrządy
pomiarowe, urządzenia sterujące, taśmy, krąŜniki, przekaźniki i inne.
5.1.4
Standaryzacja metryczna
Wszystkie urządzenia i wyposaŜenie naleŜy zaprojektować, dostarczyć w oparciu
o system metryczny. Parametry techniczne urządzeń, dokumentacja projektowa,
rozruchowa, instrukcje eksploatacyjne naleŜy wykonać jako spełniające wymogi
Międzynarodowego Systemu Jednostek Miar i Jakości.
5.1.5
5.1.5.1
Instrukcje obsługi i konserwacji
Dokumentacje techniczno-ruchowe (DTR) urządzeń
Dla kaŜdego rodzaju Urządzeń Wykonawca dostarczy DTR w języku polskim, które
będą obejmować:
a) Część rysunkową obejmującą
− schematy procesu i instalacji
− kompletną specyfikację elementów z podaniem rodzaju materiału
113
− rysunki wyposaŜenia z wymiarami, średnicami i lokalizacją połączeń z innymi
elementami oraz z cięŜarem urządzenia
− opis wszystkich komponentów/jednostek Urządzeń/systemów i ich części
− załoŜenia projektowe dla komponentów/jednostek Urządzeń/systemów
− certyfikaty (certyfikaty materiałów, certyfikaty prób etc.)
− obliczenia (wytrzymałość, osiągi etc.)
− schemat połączeń elektrycznych;
− specyfikację narzędzi i materiałów dostarczanych z wyposaŜeniem,
b) Część instalacyjną obejmującą opis
− wymagań dotyczących instalacji
− wymagań dotyczących obchodzenia się i przechowywania
− zalecenia dotyczące magazynowania i montaŜu
c) Część obsługową obejmującą opis
− obsługi
− konserwacji
− naprawy
d) Inne dokumenty wymagane dla danego urządzenia przez niniejsze wymagania
Zamawiającego.
Wykonawca musi być przygotowany na poprawienie na własny koszt ostatecznej
wersji wymienionych dokumentów, gdyby zaszła tego konieczność podczas instalacji
lub rozruchu urządzeń.
5.1.5.2
Instrukcja obsługi i konserwacji
Nie później niŜ sześć miesięcy przed ukończeniem robót Wykonawca powinien
przekazać InŜynierowi do przeglądu tymczasową Instrukcję obsługi i konserwacji (w
języku polskim, w sześciu egzemplarzach), dotyczącą całości robót.
114
Nie później niŜ dwa miesiące po Przejęciu Robót przez Zamawiającego, Wykonawca
przekaŜe InŜynierowi do zatwierdzenia ostateczną formę Instrukcji odpowiednio
poprawioną i uzupełnioną tam gdzie będzie to konieczne.
Wykonawca ma obowiązek dostarczenia sześciu egzemplarzy ostatecznej Instrukcji
obsługi i konserwacji, w języku polskim w wersji elektronicznej na CD-ROM.
Wszystkie uzupełnienia, zmiany lub skreślenia, których moŜe zaŜądać InŜynier po
doświadczeniach uzyskanych podczas trwania robót oraz w trakcie prób, winny być
ujęte w wyŜej wymienionych sześciu egzemplarzach Instrukcji obsługi i konserwacji
w postaci stron uzupełniających lub zastępczych, a koszt wprowadzenia tych
poprawek jest w zakresie Ceny Kontraktowej.
Instrukcja obsługi i konserwacji powinna zawierać w szczególności:
a) wyczerpujący opis zakresu działania i moŜliwości jakie posiada instalacja i kaŜdy z
jej elementów składowych,
b) opis trybu działania wszystkich systemów,
c) schemat technologiczny instalacji
d) plan sytuacyjny przedstawiający instalację po zakończeniu Robót
e) rysunki przedstawiające rozmieszczenie Urządzeń,
f) pełną i wyczerpującą instrukcję obsługi instalacji
g) instrukcje i procedury uruchamiania, eksploatacji i wyłączania dla instalacji i
wszystkich elementów składowych,
h) specyfikacje wszystkich stałych i zmiennych nastaw wyposaŜenia,
zweryfikowanych podczas prób końcowych,
i) procedury przestawień sezonowych,
j) procedury postępowania w sytuacjach awaryjnych,
k) procedury lokalizowania awarii
l) wykaz wszystkich urządzeń uwzględniający:
− nazwą i dane tele adresowe producenta, w tym numer telefonu serwisu,
− model, typ, numer katalogowy
− podstawowe parametry techniczne
115
− lokalizację
− unikalny numer (oznaczenie) umoŜliwiający odnalezienie na schematach
m) wykaz dostarczonych narzędzi i smarów,
n) wykaz dostarczonych części zamiennych,
o) zalecenia dotyczące częstotliwości i procedur konserwacji profilaktycznych, jakie
mają zostać przyjęte dla zapewnienia najbardziej sprawnej eksploatacji instalacji,
p) harmonogramy smarowania dla wszystkich pozycji smarowanych,
q ) listę zalecanych smarów i ich równowaŜników
s) listę normalnych pozycji zuŜywalnych,
r) listę zalecanych części zapasowych do utrzymywania w zapasie przez końcowego
uŜytkownika obejmującą części ulegające zuŜyciu i zniszczeniu oraz te, które mogą
powodować konieczność przedłuŜonego oczekiwania w przypadku zaistnienia w
przyszłości konieczności ich wymiany,
t) ogólne schematy powykonawcze rozmieszczenia pulpitów operatora i sterowników
programowalnych,
u) schematy powykonawcze wszystkich połączeń elektrycznych pomiędzy pulpitem
operatora, sterownikami programowalnymi i zainstalowanymi obciąŜeniami,
dokumentację oprogramowania komputerów; Dokumentacja powinna posiadać
odpowiednią formę i wszystkie kontrolery kaŜdego napędu lub funkcji powinny być
logicznie pogrupowane. Oprogramowanie powinno posiadać tą samą strukturę dla
wszystkich urządzeń. Oprogramowanie nie posiadające odpowiedniej struktury i
nieuporządkowane będzie odrzucone przez InŜyniera.
Wykonawca
ma
ponadto
obowiązek
przekazania
oprogramowania
narzędziowego oraz kopii aplikacji zastosowanej w sterownikach systemu AKPiA
wraz z licencją dla uŜytkownika.
v) certyfikaty próby dla silników, pomp, naczyń i zbiorników ciśnieniowych, urządzeń
podnoszących, zarówno dotyczących robót, jak i prób na placu budowy, oraz dla
116
transformatorów, instalacji elektrycznej i innych elementów, dla których jest to
wymagane,
w) wyznaczone doświadczalnie krzywe wydajności pomp,
Instrukcja zostanie dostarczona w rozmiarze A4, ponumerowane strony, w
segregatorach czteropierścieniowych w twardej oprawie, kaŜdy z indeksem,
odpowiednio podzielony i odpowiednio zatytułowany na okładce. Rysunki formatu
większego niŜ A4 będą składane i gromadzone w okładkach w taki sposób by
moŜliwe było ich rozłoŜenie bez konieczności zdejmowania z pierścieni mocujących.
Tymczasowe instrukcje powinny być tego samego formatu, co instrukcje ostateczne
z tymczasowymi wkładkami w przypadku pozycji, których nie moŜna sfinalizować do
czasu prób końcowych i wykonania testów parametrów eksploatacyjnych.
5.1.6
Wszystkie
zamknięcia
i
Bezpieczeństwo
włazy
naleŜy
zaprojektować
i
wykonać
sposób
uniemoŜliwiający samoczynne otwarcie (np. pod wpływem wstrząsów lub wibracji).
NaleŜy zachować
wystarczająco swobodną wysokość ponad platformami i
pomostami komunikacyjnymi.
W przypadku zastosowania w miejscach niebezpiecznych drzwiczek kontrolnych
naleŜy je zaopatrzyć w blokady elektryczne lub wyłączniki drzwiowe, które po
otwarciu powodują awaryjne wyłączenie maszyn. Nie dopuszcza się włączenia
blokad drzwiczek kontrolnych w ogólny system wyłączników awaryjnych linii
technologicznych.
5.1.7
Łatwość utrzymania i konserwacji
Wszystkie instalacje technologiczne i urządzenia naleŜy wyposaŜyć, o ile wymagają
tego prace konserwacyjne i przeglądy, w dogodne ciągi komunikacyjne i pomosty
konserwacyjne.
Rozmieszczenie instalacji i urządzeń technologicznych naleŜy zaprojektować
z uwzględnieniem zapewnienia wystarczającego miejsca dla prac montaŜowych,
konserwacyjnych i remontowych oraz niezbędnych powierzchni do składowania
części zamiennych, lub zdemontowanych osłon, ciągów komunikacyjnych dla
117
środków
transportu
wewnętrznego,
powierzchni
postojowych
i mocowania
koniecznych urządzeń dźwigowych (np. wciągarek).
Wszystkie części zuŜywające się naleŜy montować w sposób umoŜliwiający dogodny
dostęp oraz łatwość wymiany.
Wszystkie wyŜej połoŜone punkty instalacji lub urządzeń, niedostępne bezpośrednio
z poziomu posadzki, które wymagają regularnej obsługi winny być dostępne poprzez
system przejść i podestów.
Wszystkie schody, podesty i przejścia naleŜy wyposaŜyć w barierki ochronne
spełniające wymogi przepisów BHP.
5.1.8
Zabezpieczenia antykorozyjne
Konstrukcje wsporcze, konstrukcje podestów, schodów, drabin, barier ochronnych i
poręczy naleŜy wykonać z elementów stalowych skręcanych, ze stali nierdzewnej.
Dotyczy to równieŜ elementów złącznych.
Dopuszcza się wykonanie konstrukcji ze stali kwasoodpornej.
Wszystkie rurociągi powietrzne / pomiędzy halą dmuchaw a napowietrzakami / jak
równieŜ rurociągi przesyłowe osadów i ścieków naleŜy wykonać ze stali
kwasoodpornej 0H18N9.
5.1.9
Nadzory autorskie
Wykonawca zapewni sprawowanie Nadzoru Autorskiego przez projektantów –
autorów prac projektowych zgodnie z wymaganiami ustawy Prawo Budowlane.
Nadzór sprawowany będzie w szczególności poprzez:
a) Kontrole zgodności wykonania robót z treścią projektów dokonywane przez
projektantów. Kontrole takie odbywać się będą w zaleŜności od bieŜących potrzeb,
lecz nie rzadziej niŜ 1 raz w ciągu miesiąca.
b) Weryfikację dokumentacji powykonawczej w zakresie jej zgodności z faktycznym
wykonaniem robót. Weryfikacja zostanie potwierdzona poprzez oświadczenie
projektantów – autorów, załączone do dokumentacji powykonawczej.
118
5.1.10 Szkolenie obsługi oczyszczalni
Wykonawca uwzględni szkolenie na miejscu odpowiedniej liczby lokalnego
personelu, tj. słuŜb eksploatacyjnych zamawiającego, aby instalacja mogła być w
pełni eksploatowana bez wykorzystywania obcego personelu czy InŜyniera w ciągu 4
tygodni od przekazania wyposaŜenia.
Wszelkie szkolenia i instruktaŜ będą prowadzone w języku polskim.
Szkolenie będzie ogólnie obejmować zaznajomienie z aspektami eksploatacyjnymi
systemów jako całości, po czym nastąpi zaznajomienie z konkretnymi elementami
technicznymi i technologicznymi instalacji. Program szkolenia zostanie opracowany
jako uzupełnienie Instrukcji Eksploatacji i Konserwacji, o których mowa w WZ i
będzie przygotowywał personel końcowego uŜytkownika do Przejęcia zakładu.
Szkolenie będzie ukierunkowane na specyficzne potrzeby uczestnika, tak więc
szkolenie i zaznajamianie róŜnych przedstawicieli zaangaŜowanego personelu
będzie róŜne w zakresie umiejętności eksploatacyjnych Kluczowy personel zostanie
odpowiednio przeszkolony do poziomu, który umoŜliwi mu dalsze szkolenie osób mu
podległych.
Personel Kontraktu i personel Zamawiającego będzie obecny podczas końcowej
instalacji, przeprowadzania prób i dokonywania nastaw do pracy oraz od czasu do
czasu w fazie instalacji urządzeń mechanicznych elektrycznych.
Wykonawca zapewni instruktorów, którzy przeprowadzą, co najmniej 1 tygodniowe
intensywne szkolenie na miejscu obejmujące właściwą eksploatację, kontrole jakości
konserwację wyposaŜenia oraz procedury bezpieczeństwa. Ten okres 1 tygodnia
rozpocznie się na 1 tydzień przed rozpoczęciem Prób Końcowych.
Personel Wykonawcy pozostanie teŜ na miejscu w okresie pierwszych 4 tygodni
funkcjonowania zakładu (po uzyskaniu Świadectwa Przejęcia) by sprawdzić
procedury i pomagać personelom tak w eksploatacji jak i w dalszym szkoleniu
personelu eksploatacyjnego.
Wykonawca zapewni odpowiedni materiał szkoleniowy obejmujący uwagi, diagramy,
filmy i inne pomoce szkoleniowe konieczne by umoŜliwić personelowi realizację tak
samodzielnego kursu odświeŜającego wiedzę w późniejszym terminie, jak teŜ i
szkolenie personelu zastępczego.
119
Wykonawca jest zobowiązany do ustalenia z InŜynierem i Zamawiającym zasad
organizacji planu szkoleń oraz do określenia umiejętności jakie winien posiadać
personel przystępujący do szkolenia.
5.1.11 Gwarancje
Określa się wymagane warunki gwarancji, jakiej Wykonawca udzieli Zamawiającemu.
•
okres gwarancji, który równy jest okresowi zgłaszania wad wynosi 36 miesięcy
licząc od dnia dokonania odbioru końcowego całego obiektu,
•
gwarancją objęte są wszystkie elementy wykonanego przedmiotu zamówienia,
w tym
w
szczególności:
budynki,
budowle,
instalacje,
urządzenia,
wyposaŜenie i osprzęt w zakresie wad technicznych,
5.2
Wymagania dotyczące rozwiązań technologicznych, kubaturowych
i zagospodarowania terenu
5.2.1
Przygotowanie terenu budowy
Teren, na którym znajduje się istniejąca oczyszczalnia jest własnością
MWiK
Ostrowiec Świętokrzyski.
Teren jest ogrodzony, ma zamykaną bramę, co wystarczy na czas budowy, w
ramach której będzie wybudowane nowe ogrodzenie terenu i nowe bramy.
Wykonawca moŜe korzystać odpłatnie z energii elektrycznej i wody z sieci MWiK
Ostrowiec Świętokrzyski. Po wykonaniu przez siebie niezbędnych podłączeń wraz z
licznikami zuŜycia mediów. Rozliczenie następować będzie wg aktualnych w okresie
budowy cen płaconych przez MWiK Ostrowiec Świętokrzyski, które na dzień
dzisiejszy wynoszą:
energia elektryczna : 0,35 PLN/kWh ( w tym VAT 22% )
woda :
3,06 PLN/m3 ( w tym 7% VAT )
Zamawiający wymaga, aby wykonawca z miejsc przeznaczonych do stałego
zabudowania zdjął warstwę humusu, spryzmował go i uŜył do późniejszego
urządzenia zieleni.
Miejsce wywozu odpadów oraz ewentualnego nadmiaru ziemi z wykopów
budowlanych wykonawca zapewni sobie we własnym zakresie. Całość kosztów z tym
związanych będzie po stronie wykonawcy.
120
Drzewa i krzewy naraŜone na negatywny wpływ prac związanych z inwestycją naleŜy
zabezpieczyć.
JeŜeli budowle przeznaczone do usunięcia stanowią elementy uŜytkowanego układu
komunikacyjnego (przepusty, nawierzchnie) Wykonawca moŜe przystąpić do prac
rozbiórkowych dopiero po zapewnieniu odpowiedniego objazdu.
Wykonawca jest zobowiązany do wykonania i wywieszenia tablic informacyjnych a
po zakończeniu budowy ich zdemontowanie i wykonanie i zawieszenie tablicy
pamiątkowej, zgodnie z rozporządzeniem Komisji Wspólnot Europejskich nr. 621 /
2004 .
5.2.2
Zagospodarowanie terenu
Modernizacja i rozbudowa istniejącej oczyszczalni będzie realizowany na terenie
istniejącej i pracującej oczyszczalni ścieków w Ostrowcu Świętokrzyskim.
Po zakończeniu robót budowlano - montaŜowych, a przed oddaniem całego
obiektu
do
eksploatacji
Wykonawca
zobowiązany
jest
do
wykonania
ukształtowania całego terenu.
Parkingi winny być wykonane z kostki brukowej betonowej gładkiej z zaznaczonymi
innym kolorem kostki miejscami parkingowymi.
Odwodnienie parkingów naleŜy wykonać wpustami drogowymi wg spadków i
odprowadzić zgodnie z obowiązującymi przepisami.
Ciągi piesze wykonać równieŜ z kostki brukowej betonowej, gładkiej, obustronnie
zamkniętej obrzeŜem ogrodowym.
Drogi dojazdowe i główne układy komunikacyjne wykonać w nawierzchni
asfaltobetonowej z uwzględnieniem ruchu samochodów o masie całkowitej do 40 Mg,
z brzegami zamkniętymi krawęŜnikami drogowymi. Odwodnienie poprzez wpusty
drogowe do kanalizacji deszczowej.
Zniszczoną w trakcie budowy zieleń naleŜy odtworzyć poprzez nowe nasadzenia.
5.2.3
Architektura
Wysokość poszczególnych obiektów nie powinna przekraczać maksymalnej
wysokości istniejących obiektów., a w szczególności istniejącego zbiornika WKF, to
jest około 19 m n.p.t.
Przewidywana maksymalna głębokość posadowienia obiektów nie powinna
przekroczyć 6 m p.p.t
121
5.2.4
Konstrukcja
Obiekty technologiczne i inne obiekty mieszczące ścieki lub uwodniony osad , naleŜy
wykonać
jako
z
Ŝelbetowe,
betonu
klasy
min.B30,
wodoszczelnego
i
mrozoodpornego , (hydrotechnicznego, godnie z normą PN-B-03264, )
Klasa betonu - symbol literowo-liczbowy (np. B50) klasyfikujący beton pod względem
jego wytrzymałości na ściskanie; liczba po literze B oznacza wytrzymałość
gwarantowaną RbG (np.: beton klasy B50 przy RbG = 50 MPa).
Nasiąkliwość betonu - stosunek masy wody, którą zdolny jest wchłonąć beton do
jego masy w stanie suchym.
Stopień mrozoodporności - symbol literowo-liczbowy (np. F50) klasyfikujący beton
pod względem jego odporności na działanie mrozu; liczba po literze F oznacza
wymaganą liczbę cykli zamraŜania i odmraŜania próbek betonowych.
Stopień wodoszczelności - symbol literowo-liczbowy (np. W4) klasyfikujący beton pod
względem przepuszczalności wody; liczba po literze W oznacza dziesięciokrotną
zwiększoną wartość ciśnienia wody w MPa, działającego na próbki betonowe.
5.2.5
a)
Instalacje technologiczne
Sieć spręŜonego powietrza do napowietrzania komór procesowych naleŜy
zaprojektować z rur ze stali kwasoodpornej 0H18N9;
b)
Rurociąg doprowadzający ścieki ujednorodnione z pompowni 1 i 2 do
oczyszczalni do sita śrubowego z PEHD lub stali kwasoodpornej 0H18N9;
c)
Wszystkie rurociągi rozprowadzające ścieki z wykonać ze stali kwasoodpornej
j.w.
d)
Rurociągi osadu nadmiernego zarówno zanurzone w komorach jak poza nimi
wykonać z rur ze stali 0H18N9.
e)
Rurociągi wody nadosadowej wykonać rur ze stali kwasoodpornej lub
tworzywa sztucznego.
e) Rurociągi ścieków oczyszczonych wykonać z rur z tworzywa sztucznego.
f) Zasuwy noŜowe powinny być przystosowane do zabudowy międzykołnierzowej, z
uszczelnieniem poprzecznym wargowym wewnątrz wypełnionym sprasowaną
masa
uszczelniającą.
Zamawiający
nie
dopuszcza
zasuw
noŜowych
122
uszczelnianych dławicowo. Korpus zasuwy do Dn400 winien być wykonany z
Ŝeliwa szarego z pokryciem antykorozyjnym epoxy (grubość min. 175µm),
powyŜej 400 Ŝeliwo szare z pokryciem antykorozyjnym 80µm. NóŜ tnący ze stali
kwasoodpornej. Wymagane uzyskanie szczelności w obu kierunkach. Zasuwy
powinny mieć odpowiednie ukształtowanie w dolnej części płyty w celu
utworzenia turbulencji medium: pod koniec zamykania wypłukuje się ewentualne
osady.
g) Przepustnice powinny być przystosowane do zabudowy międzykołnierzowej,
Powinny charakteryzować się krótka zabudową z uszczelnieniem miękkim. Do
Dn300 włącznie rozwiązania uniwersalne (z otworami centrującymi), powyŜej Dn300
wykonanie dwukołnierzowe o długości zabudowy wg ISO 5752/20, EN558-1/20.
Wałek przepustnic powinien być wykonany ze stali kwasoodpornej, do średnicy
Dn400 wał jednoczęściowy pełny, dla średnic większych dopuszcza się wał
składający się z dwóch części, łoŜyska metalowe z brązu.Korpus przepustnic
powinien być wykonany w zakresie średnic od Dn25 – 400 z Ŝeliwa sferoidalnego z
pokryciem antykorozyjnym rilsan (grubość 250 µm), dla średnic powyŜej 400 do
1200, z Ŝeliwa sferoidalnego GGG40 z pokryciem antykorozyjnym epoxy, lub
równowaŜnym(grubość min 80µm).
Tarcza przepustnic powinna być w zakresie średnic Dn25 – 700 ze stali nierdzewnej,
lub z Ŝeliwa sferoidalnego z pokryciem antykorozyjnym (grubość 250 µm), dla
średnic powyŜej 700 do 1200, ze stali nierdzewnej, lub z Ŝeliwa sferoidalnego
GGG40 z pokryciem antykorozyjnym epoxy, lub równowaŜnym(grubość min 70µm).
Rury i kształtki ze stali kwasoodpornej do średnicy Dn 150 będą miały grubośc
ścianek nie mniejsza niŜ 2 mm, powyŜej do Dn300 – 3mm, powyŜej Dn 400 – 4 mm.
Wszystkie materiały złączne (śruby nakrętki, podkładki) znajdujące się powyŜej i
poniŜej zwierciadła ścieków oraz na rurociągach cyrkulacyjnych osadu muszą być
wykonane ze stali kwasoodpornej, z tym, Ŝe na stykach z innymi materiałami muszą
być izolowane przekładkami wielo materiałowymi dostosowanymi do rodzaju styku.
Wykonawstwo w/w instalacji musi być zgodne z odpowiednimi normami, a w
przypadku rurociągów z tworzyw, z instrukcjami producentów.
5.2.6
Instalacje wodno – kanalizacyjne.
Woda doprowadzona będzie do obiektów na terenie oczyszczalni z istniejącego
rurociągu na terenie oczyszczalni.
123
Rurociągi naleŜy zaprojektować w taki sposób, aby dobrane średnice zapewniały
maksymalne zapotrzebowanie chwilowe i przeciwpoŜarowe jednocześnie. Na
projektowanej sieci naleŜy rozmieścić hydranty p.poŜ. zgodnie z wytycznymi i
przepisami ochrony przeciwpoŜarowej.
5.2.7
Instalacja wentylacji
Wentylacja pomieszczeń technologicznych
Do wentylacji, w miejscach zagroŜonych występowaniem gazów palnych ( metan,
siarkowodór, itp.) naleŜy stosować elektryczny osprzęt instalacyjny w wykonaniu
przeciwwybuchowym.
Wentylację nawiewno - wywiewną w pomieszczeniach naleŜy zaprojektować biorąc
pod uwagę wypromieniowane przez urządzenia ciepło i wymaganą wielkość
strumienia powietrza chłodzącego.
5.3
Obiekty technologiczne oczyszczalni - wymagania
5.3.1
Instalacje elektryczne
Wymagania ogólne
Instalacje elektryczne winny zapewnić ciągłą dostawę energii elektrycznej o
właściwych parametrach, zarówno do zasilania urządzeń elektrycznych jak teŜ
oświetlenia.
Instalacje powinny gwarantować bezpieczne uŜytkowanie tych urządzeń zapewniając
ochronę
przed
poraŜeniem
elektrycznym,
przepięciami
łączeniowymi
i
atmosferycznymi, poŜarem oraz innymi zagroŜeniami spowodowanymi pracą
urządzeń elektrycznych.
Z w/w wymagań wynika konieczność stosowania odpowiednich norm, przepisów i
rozwiązań projektowych i tak:
•
naleŜy zaprojektować osobne przewody neutralne N i ochronne PE.
•
przewody winny być miedziane , prowadzone w rurkach ochronnych,
•
w obwodach odbiorczych naleŜy zaprojektować wyłączniki instalacyjne
nadmiarowe, a w wypadkach uzasadnionych, nadmiarowo-prądowe.
•
naleŜy wykonać połączenia wyrównawcze, główne oraz miejscowe, łączące
przewody ochronne z uziomami i konstrukcjami stalowymi ,
124
•
wszystkie złącza naleŜy zaprojektować w miejscach dostępnych dla kontroli i
obsługi,
•
trasy ułoŜenia przewodów winny przebiegać w liniach prostych równoległych
do krawędzi ścian i stropów,
•
w celu poprawy skuteczności działania ochrony przeciwporaŜeniowej, naleŜy
wykorzystać dostępne uziomy naturalne ,
•
Urządzenia i instalacje elektryczne jak równieŜ inne instalacje w budynku
naleŜy rozmieścić tak, aby wzajemnie nie oddziaływały niekorzystnie na
siebie.
Wewnętrzne instalacje zasilające i odbiorcze.
Wewnętrzne linie zasilające naleŜy zaprojektować w miejscach łatwo dostępnych, w
wydzielonych kanałach, w których naleŜy prowadzić linie słaboprądowe.
Przekroje Ŝył winny spełniać wymagania dla szczytowego obciąŜenia prądowego.
Instalacje elektryczne odbiorcze winny być podzielone na obwody, w celu
zapewnienia niezawodnej pracy odbiorników energii elektryczne, ograniczenia
skutków ew. awarii i ułatwienia bezpiecznego sprawdzania i konserwacji instalacji.
Sieć dedykowana
Sieć dedykowana winna spełniać wymagania norm PN-IEC 60364 – 4 – 45: 1999
oraz PN-IEC 60364 – 7 – 777:1999.
Sieć dedykowana – jeden komputer sterujący procesem – jeden UPS.
Sieć naleŜy prowadzić równocześnie z instalacja okablowania strukturalnego, gdyŜ
gniazda zasilające oraz gniazda logiczne będą montowane we wspólnych
obudowach.
Rozdzielnie
Zasilanie urządzeń technologicznych i obiektów – jak dotychczas , bezpośrednio z
pól odpływowych z istniejącej , zmodernizowanej rozdzielni .
Rozdzielnie wyposaŜyć w wyłączniki zwarciowe na zasilaniu, ograniczniki przepięć
klasy C, wyłączniki róŜnicowo – prądowe i nadmiarowo – prądowe na odpływach.
Na posadzce w sterowni (rozdzielni) ułoŜyć wykładzinę elektrostatyczną.
125
5.3.2
Instalacja uziemiająca i ekwipotencjalna
Szyny oraz przewody tras uziemiających i ekwipotencjalnych wewnątrz budynku
oczyszczalni, naleŜy prowadzić wzdłuŜ ciągów konstrukcji wsporczych tras
kablowych , a naleŜy je zaprojektować z miedzianego płaskownika i połączyć
galwanicznie z metalowymi elementami tych konstrukcji.
Do szyny uziemiającej naleŜy przyłączyć :
- szyny rozdzielni,
- UPS
- zespoły pompowe i pompy,
- przesiewacz śrubowy,
- zwody poziome instalacji;
- odgrom.
- szyny falowników,
- rury ochronne.
Główne szyny uziemiające winny być podłączone do zbrojenia komór procesowych.
Podłączenie instalacji uziemiających z instalacja odgromową, naleŜy zapewnić przez
podłączenie głównych magistrali uziemienia ze zbrojeniem budynku oraz ze zwodami
instalacji odgromowej na dachu budynku, oraz uziom otokowym i fundamentowym
budynku – Ŝelbetowych komór procesowych.
Uziomy fundamentowe naleŜy zaprojektować z taśm stalowych 30 x 3,5 mm , przez
co uzyska się wyrównanie potencjałów pomiędzy róŜnymi instalacjami metalowymi,
elementami konstrukcyjnymi oraz ziemia , ponadto obniŜenie napięć względem ziemi
oraz napięć dotykowych w przypadku róŜnych uszkodzeń instalacji , przez obniŜenie
wartości napięć względem ziemi oraz napięć dotykowych w przypadku uszkodzeń
instalacji , przez obniŜenie wypadkowej rezystancji uziemienia przewodów
ochronnych .
Uziom fundamentowy powinien być połączony ze zbrojeniem komór procesowych.
NaleŜy połączyć uziomy nowoprojektowanego budynku ze zbrojeniem komór
procesowych. Uziom winien być wprowadzony do pomieszczenia sterowni i
połączony trwale z główną szyną uziemiająca w rozdzielni.
Ochrona przed dotykiem bezpośrednim i pośrednim .
126
Urządzenia elektryczne zainstalowane w oczyszczalni będą zasilane napięciem 3 x
400 / 230 V AC w układzie TN-S.
Rozdzielnia musi być umieszczona w zamykanej szafie. NaleŜy zastosować
ochronniki klasy i C, stanowiące I i II stopień ochrony przeciwprzepięciowej.
Jako ochronę przeciwporaŜeniowa przed dotykiem pośrednim, naleŜy zastosować
podłączenie części przewodzących nie będących pod napięciem z przewodem
ochronnym PE i szybkie wyłączanie zasilania za pomocą urządzeń ochronnych nad
prądowych oraz róŜnicowo-prądowych.
Ochronę przed przepięciami wykonać w oparciu o normę PN-IEC 60364-4-433.
5.3.3
Sieć teletechniczna
Dla oczyszczalni naleŜy wykonać jednorodną sieć okablowania strukturalnego dla
transmisji danych i głosu / dane z komputera sterującego procesem oczyszczania i
telefon /.
Okablowanie musi zapewnić wymaganą odległość od tras elektroenergetycznych w
sposób nie powodując zakłóceń systemu.
Po wykonaniu systemu okablowania , Wykonawca musi dla niego uzyskać certyfikat
zgodności z kategorią VI , na podstawie wykonanych pomiarów parametrów
okablowania strukturalnego.
5.3.4
Oświetlenie , uziomy , instalacja odgromowa.
Oświetlenie projektowanych obiektów oczyszczalni oraz dróg i placów naleŜy
wykonać z kablowej sieci oświetleniowej niskiego napięcia.
Teren oczyszczalni naleŜy oświetlić przy pomocy opraw oświetleniowych typu OUR
250 W, osadzonych na wysięgnikach. Ilość i rozmieszczenie słupów oświetleniowych
musi spełniać normy dotyczące oświetlenia tego typu obiektów. Wykonawca moŜe
wykorzystać 20 istniejących słupów stalowych rozmieszczonych wzdłuŜ dróg i
chodników / w nawiązaniu do istniejącej instalacji elektrycznej./ Projektowane
oświetlenie terenu naleŜy podzielić na sekcje z moŜliwością niezaleŜnego włączania.
Na terenie oczyszczalni naleŜy wykonać sieć kablową NN, która będzie obejmowała
kable
zasilające
poszczególne
obiekty,
oraz
linie
kablowe
sterownicze,
sygnalizacyjne i pomiarowe.
127
Dla całej oczyszczalni naleŜy wykonać nową instalację odgromową.
Wszystkie budynki oraz budowle inŜynierskie będą miały wyprowadzony uziom z
fundamentów, który naleŜy połączyć z instalacją odgromową na projektowanych i
istniejących budynkach.
5.3.5
Drogi , place i chodniki
W celu umoŜliwienia dojścia i dojazdu do obiektów na terenie oczyszczalni naleŜy
dokonać wymiany dotychczasowych, jak równieŜ wykonać niezbędne nowe drogi
dojazdowe i chodniki.
Zakres robót winien obejmować wykonanie minimum :
–
rozbiórki Ŝelbetowych płyt drogowych na drogach i placach, ich wywozu i
utylizacji;
–
dwuwarstwowej mineralno-bitumicznej nawierzchni dróg i placów , o nośności 10
ton/ oś , przy czym grubość i rodzaj warstw podbudowy naleŜy dostosować do
wymaganej nośności drogi, zgodnie z obowiązującymi normami;
– chodników z kostki betonowej na podsypce piaskowej o grubości ok. 10 cm;
– odwodnienie, z oddzielnym ujmowaniem wód opadowych naraŜonych na
zanieczyszczenia technologiczne lub ropopochodne
5.3.6
Zieleń i ogrodzenie terenu
Zieleń
NaleŜy wykonać zagospodarowanie terenów zielonych z dodatkowymi nasadzeniami
drzew iglastych (za wyjątkiem modrzewia).
Powierzchnię terenu wolną od zabudowy naleŜy obsiać mieszanką traw „Wiejska
łąka". W terenie przewidzianym pod obsiew trawą naleŜy rozścielić humus gr. 20
cm .
Wymagane jest, aby pielęgnację zieleni wykonała firma wyspecjalizowana w
zakresie robót ogrodniczych.
Do wyceny naleŜy przyjąć obsianie trawą powierzchni 2,5 ha i dosadzenie 1200 szt.
krzewów iglastych.
128
Ogrodzenie terenu
W miejscu dotychczas istniejącego ogrodzenia od strony północnej, zachodnieji i
południowej naleŜy wykonać nowe ogrodzenie. W trakcie wykonywania nowego
ogrodzenia i demontaŜu starego, teren oczyszczalni musi być zabezpieczany przed
dostępem osób nieupowaŜnionych.
Ogrodzenie naleŜy wykonać z elementów betonowych. Wysokość ogrodzenia min
2,0 m. Elementy zamontować pomiędzy słupkami betonowymi, słupki naleŜy osadzić
w betonie . Między słupkami. wykonać murek z betonu.
Istniejącą boczną bramę wjazdową wymienić na nową, sterowaną elektrycznie, o
takich samych wymiarach.
5.3.7
We
wszystkich
Wykończenia
pomieszczeniach
przebudowywanych
i
technologicznych
modernizowanych
oczyszczalni,
pomieszczeń
w
obrębie
wykonać
prace
wykończeniowe dostosowujące pomieszczenia do ich funkcji po modernizacji.
Posadzki i ściany zniszczone w trakcie prowadzonych naleŜy odtworzyć jako
wykonane z płytek ceramicznych antypoślizgowych w przypadku posadzek, a w
przypadku zniszczenia ścian naleŜy wyłoŜyć je płytkami ceramicznymi do wys. 2,1 m.
5.4
Wymagania dotyczące urządzeń technologicznych
Wszystkie zastosowane urządzenia technologiczne nie mogą być prototypowe,
muszą być dotychczas stosowane w innych oczyszczalniach, posiadać odpowiednie
atesty krajowe i gwarancje producentów oraz zapewniony serwis gwarantujący
podjęcie działań w ciągu 24 godzin od zgłoszenia awarii. Zastosowane urządzenia
muszą spełniać wszystkie wymogi określone w innych miejscach tego Programu
Funkcjonalno - UŜytkowego jak równieŜ zapewnić spełnienie wymogów stawianych
całemu obiektowi.
5.4.1
Stany awaryjne
Kontrola procesów i stanów awaryjnych.
Systemy kontroli i automatycznego sterowania procesami technologicznymi w
oczyszczalni ścieków, muszą realizować proces oczyszczania ścieków bez ingerencji
obsługi.
129
Systemy kontroli muszą zapewnić ciągły pomiar i rejestrację ilości i jakości ścieków
surowych i oczyszczonych.
Mieszadła i pompy muszą posiadać system sygnalizacji stanów awaryjnych.
Wybrane stany awaryjne, muszą być w czasie pracy nocnej sygnalizowane
dyŜurnemu obsługi oczyszczalni w sterowni.
5.4.2
Ochrona budynku i terenu
System Telewizji Dozorowej CCTV
Powierzchnia terenu wewnątrz ogrodzenia oczyszczalni musi być w pełni
monitorowana.
System
winien
obsługiwać
równieŜ
systemy
wizyjne
z
zainstalowanych kamer. Wydzielona sieć przewodowo-optyczna winna łączyć
urządzenia systemu CCTV oraz urządzenia automatyki obiektów oczyszczalni z
pomieszczeniem sterowni.
Urządzenia.
Przy doborze urządzeń naleŜy brać pod uwagę następujące elementy:
•
koszt inwestycyjny systemu i koszt eksploatacji,
•
moŜliwość rozbudowy systemu,
•
nowoczesność oraz bezawaryjność urządzeń,
Kamery zewnętrzne naleŜy rozmieścić w sposób umoŜliwiający obserwację obiektów
znajdujących się w odległościach od kilku do kilkudziesięciu metrów od kamer, dla
zapewnienia optymalnej moŜliwości rozróŜniania szczegółów obrazu.
Ilość kamer ustalić na etapie projektu budowlanego , biorąc pod uwagę konieczność
pokrycia przez nie całego terenu oczyszczalni.
System wykrywania włamania.
NaleŜy przyjąć załoŜenie, Ŝe strefa zewnętrzna obiektów nadzorowana będzie przez
system telewizji dozorowej CCTV z programowo włączanym detektorem ruchu.
Strefa wewnętrzna ogólna i specjalna, nadzorowane będą przez system wykrywania
włamania i napadu IA.
130
6. OGÓLNE WYMAGANIA DOTYCZĄCE ROBÓT
6.1
Część ogólna
wymaga,
Zamawiający
aby
rozpoczęcie
robót
budowlanych
było
podjęte
niezwłocznie po uzyskaniu przez Wykonawcę pozwolenia na budowę.
Wykonawca zapewni zawarcie umów ubezpieczeniowych i przyjmie ryzyko związane
z nieprawidłowym działaniem w zakresie:
- organizacji robót budowlanych,
- zabezpieczenia interesów osób trzecich,
- ochrony środowiska,
- warunków bezpieczeństwa pracy,
- warunków bezpieczeństwa ruchu drogowego,
- zabezpieczenia robót przed dostępem osób trzecich,
- zabezpieczenia terenu robót od następstw związanych z budową.
Wykonawca zobowiązany jest do prowadzenia pełnej dokumentacji budowy, zgodnie
z
ustawą
Prawo
Budowlane,
ogólnymi
Warunkami
Kontraktu
FIDIC
(Ŝółta ksiąŜka).
Na etapie wykonawstwa Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót
zgodnie z kontraktem, oraz za jakość zastosowanych materiałów i wykonywanych
robót, za ich zgodność z dokumentacją projektową,, programem zapewnienia jakości,
projektem organizacji robót oraz poleceniami InŜyniera Kontraktu
Wykonawca
i wyznaczenie
ponosi
odpowiedzialność
wysokości
wszystkich
za
dokładne
elementów robót
wytyczenie
zgodnie
w planie
z wymiarami
i rzędnymi określonymi w dokumentacji projektowej lub przekazanymi na piśmie
przez InŜyniera Kontraktu Następstwa jakiegokolwiek błędu spowodowanego przez
Wykonawcę w wytyczeniu i wyznaczaniu robót zostaną, jeśli wymagać tego będzie
InŜynier Kontraktu , poprawione przez Wykonawcę na własny koszt.
Sprawdzenie wytyczenia robót lub wyznaczenia wysokości przez InŜyniera Kontraktu
nie zwalnia Wykonawcy od odpowiedzialności za ich dokładność. Decyzje InŜyniera
Kontraktu dotyczące akceptacji lub odrzucenia materiałów i elementów robót będą
oparte na wymaganiach sformułowanych w kontrakcie, dokumentacji projektowej
i w specyfikacjach
technicznych,
a takŜe
w normach
i wytycznych.
Przy
131
podejmowaniu decyzji InŜynier Kontraktu uwzględni wyniki badań materiałów i robót,
rozrzuty normalnie występujące przy produkcji i przy badaniach materiałów,
doświadczenia z przeszłości, wyniki badań naukowych oraz inne czynniki wpływające
na rozwaŜaną kwestię. Polecenia InŜyniera Kontraktu będą wykonywane nie później,
niŜ w czasie przez niego wyznaczonym, po ich otrzymaniu przez Wykonawcę, pod
groźbą zatrzymania robót. Skutki finansowe z tego tytułu ponosi Wykonawca.
Wykonawca nie moŜe wykorzystywać ewentualnych błędów lub opuszczeń
w Dokumentach Przetargowych, a o ich wykryciu winien natychmiast powiadomić
InŜyniera Kontraktu, który dokona odpowiednich poprawek, uzupełnień lub
interpretacji.
6.1.1
Nazwa nadana zamówieniu przez Zamawiającego
Kontrakt:
„Przebudowa i Modernizacja Oczyszczalni Ścieków w Ostrowcu
Świętokrzyskim”
6.1.2
Przedmiot i zakres robót budowlanych
Przedmiot robót budowlanych
Przedmiotem robót budowlanych jest wykonanie według Warunków Kontraktu na
Budowę z projektowaniem ( śółta KsiąŜka FIDC ) modernizacji i rozbudowy
oczyszczalni ścieków w Ostrowcu Świętokrzyskim, który jest częścią Projektu
„Uporządkowanie gospodarki wodno ściekowej w aglomeracji Ostrowiec
Świętokrzyski” kontrakt:„Przebudowa i modernizacja Oczyszczalni Ścieków w
Ostrowcu Świętokrzyskim”
Zakres robót budowlanych
Zakres robót budowlanych obejmuje wykonanie modernizacji i rozbudowy obiektów i
instalacji technologii oczyszczalni ścieków stanowiących dopełnienie istniejących
obecnie instalacji ściekowych, osadowych i obiektów towarzyszących na terenie
ogrodzonej i stanowiącej zamkniętą całość działki oczyszczalni ścieków w Ostrowcu
Świętokrzyskim.
Sposób prowadzenia robót musi zapewnić utrzymanie ruchu i eksploatacji na
wszystkich istniejących obiektach i instalacjach oczyszczalni.
Sposób prowadzenia robót nie moŜe wpłynąć na pogorszenie osiąganych wyników
w pracy węzłów ściekowych i osadowych oczyszczalni w Ostrowcu Świętokrzyskim.
132
Wszystkie dostawy maszyn, urządzeń, instalacji, materiałów, itp., muszą być
wykonane jako DDP (Delivery Duty Paid – dostawa towaru na miejsce wraz
z wszelkimi kosztami dodatkowymi), włączając w to koszt rozładunku w miejscu
przeznaczenia.
6.1.3 Wyszczególnienie i opis prac towarzyszących i
robót tymczasowych
Jako roboty tymczasowe Zamawiający traktuje: zmiany organizacji ruchu drogowego,
drogi tymczasowe, pomosty, zabezpieczenia wykopów, odwodnienie robocze, itp.
Wykonawca jest zobowiązany do wykonywania i utrzymywania w stanie nadającym
się do uŜytku oraz do likwidacji wszystkich robót tymczasowych niezbędnych do
realizacji przedmiotu zamówienia.
Do prac i czynności towarzyszących Zamawiający zalicza obsługę geodezyjną,
inwentaryzację powykonawczą, nadzory obce oraz wykonanie tablic informacyjnych i
pamiątkowych.
Po zakończeniu robót naleŜy umieścić tablicę pamiątkową w miejscu wskazanym
przez Zamawiającego.
Tablice informacyjne i pamiątkowe naleŜy wykonać zgodnie z rozporządzeniem
Komisji Wspólnot Europejskich nr 621/2004 z kwietnia 2004 r. dotyczącym działań
informacyjnych i promocyjnych przedsięwzięć Funduszu Spójności, a takŜe zgodnie
z Wytycznymi Ministerstwa Gospodarki i Pracy Instytucji Zarządzającej Funduszem
Spójności
z
10.2004
r.
„Ogólne
wytyczne
dla
Instytucji
pośredniczących
oraz podmiotów odpowiedzialnych za realizację dotyczące działań informacyjnych
i promujących odnoszących się do przedsięwzięć współfinansowanych z Funduszu
Spójności”.
Szczegółowe wytyczne dotyczące tablic informacyjnych i pamiątkowych moŜna
znaleźć na stronie internetowej: www.funduszspojnosci.gov.pl
Koszty robót tymczasowych i towarzyszących ponosi Wykonawca.
6.2
Informacja o terenie budowy
Plac budowy zlokalizowany jest na terenie istniejącej oczyszczalni ścieków.
Teren inwestycji ogrodzony, częściowo zabudowany. Część terenu jest utwardzona
pod dojścia i dojazdy do obiektów technologicznych i budynków. Podziemne
uzbrojenie moŜe w nieznacznym stopniu utrudniać roboty ziemne.
133
6.2.1
Organizacja robót, przekazanie placu budowy
Wykonawca wykona i uzgodni z Inwestorem projekt organizacji i harmonogram robót
budowlanych. Zamawiający wymaga aby projekt organizacji i harmonogram realizacji
inwestycji uwzględniał nieprzerwaną pracę oczyszczalni.
Zamawiający przekaŜe Wykonawcy teren budowy na zasadach i w terminie
określonym w umowie.
6.2.2
Zabezpieczenie interesów osób trzecich
Wykonawca jest odpowiedzialny za przestrzeganie obowiązujących przepisów
oraz powinien zapewnić ochronę własności publicznej i prywatnej.
Istniejące w terenie instalacje naziemne i podziemne, np. kable, rurociągi, sieci itp.
lub znaki geodezyjne powinny być szczegółowo zaznaczone na planie sytuacyjnym.
Wykonawca jest zobowiązany do szczegółowego oznaczenia instalacji i urządzeń,
zabezpieczenia
ich
przed
uszkodzeniem,
a
takŜe
do
natychmiastowego
powiadomienia inspektora nadzoru i właściciela instalacji i urządzeń, jeśli zostaną
przypadkowo uszkodzone w trakcie realizacji robót. Wykonawca jest odpowiedzialny
za szkody w instalacjach i urządzeniach naziemnych i podziemnych pokazanych na
planie zagospodarowania terenu, spowodowane w trakcie wykonywania robót
budowlanych.
Zamawiający wymaga, aby Wykonawca zgłosił pisemnie zamiar rozpoczęcia robót
do
wszystkich
właścicieli
i
uŜytkowników
uzbrojenia
z
wyprzedzeniem
siedmiodniowym, ustalając warunki wykonywania robót w strefie tych urządzeń.
Opłaty za nadzory obce poniesie Wykonawca.
Zamawiający wymaga, aby roboty budowlane były wykonane w sposób powodujący
jak najmniejsze utrudnienia w funkcjonowaniu ruchu drogowego i pieszego.
Wymaga się, aby Wykonawca na ciągach jezdnych i pieszych układał pomosty
robocze lub stosował metody wykonania pozwalające na przepuszczenie ruchu.
6.2.3
Ochrona środowiska
Wykonawca ma obowiązek znać i stosować w czasie prowadzenia robót wszelkie
przepisy dotyczące ochrony środowiska naturalnego.
134
W okresie trwania budowy i wykonywania robót wykończeniowych Wykonawca
będzie unikał szkodliwych działań, szczególnie w zakresie zanieczyszczeń powietrza,
wód gruntowych, nadmiernego hałasu i innych szkodliwych dla środowiska i
otoczenia
czynników
powodowanych
działalnością
przy
wykonywaniu
robót
budowlanych.
6.2.4
Warunki BHP i P- PoŜ na budowie
Podczas realizacji robót wykonawca będzie przestrzegał przepisów dotyczących
bezpieczeństwa i higieny pracy.
W szczególności wykonawca ma obowiązek zadbać, aby personel nie wykonywał
pracy w warunkach niebezpiecznych, szkodliwych dla zdrowia oraz nie spełniających
odpowiednich wymagań sanitarnych.
Wykonawca zapewni i będzie utrzymywał wszelkie urządzenia zabezpieczające,
socjalne oraz sprzęt i odpowiednią odzieŜ dla ochrony Ŝycia i zdrowia osób
zatrudnionych na budowie.
Uznaje się, Ŝe wszelkie koszty związane z wypełnieniem wymagań określonych
powyŜej nie podlegają odrębnej zapłacie i są uwzględnione w cenie umownej.
Wykonawca będzie przestrzegał przepisów ochrony przeciwpoŜarowej.
Wykonawca będzie utrzymywał sprawny sprzęt przeciwpoŜarowy, wymagany
odpowiednimi przepisami, na terenie baz produkcyjnych, w pomieszczeniach
biurowych, mieszkalnych i magazynowych oraz w maszynach i pojazdach.
Materiały łatwopalne będą składowane w sposób zgodny z odpowiednimi
przepisami i zabezpieczone przed dostępem osób trzecich.
Wykonawca będzie odpowiedzialny za wszelkie straty spowodowane poŜarem
wywołanym jako rezultat realizacji robót albo przez personel wykonawcy.
6.2.5
Zaplecze dla potrzeb Wykonawcy
Wykonawca zbuduje zaplecze Budowy (na podstawie projektu wykonanego przez
siebie i zaakceptowanego przez InŜyniera Kontraktu), spełniające wszelkie
wymagania polskiego prawa w tym zakresie.
Wykonawca zapewni i będzie utrzymywał takie pomieszczenia biurowe i
magazynowe, jakie mogą mu być potrzebne do własnego uŜytku. Biura będą
135
znajdować się na, lub w sąsiedztwie Placu Budowy, zgodnie z zatwierdzonym przez
InŜyniera planem.
Wykonawca poniesie wszelkie koszty budowy zaplecza, jego obsługi przez cały czas
trwania budowy i rozbiórki, włączając w to koszty pozwoleń i zajęcia terenu.
Na Wykonawcy spoczywa obowiązek uzyskania pozwolenia na dokonanie
podłączeń niezbędnych mediów do zaplecza budowy. Wykonawca będzie ponosił
koszty korzystania z przyłączonych mediów zgodnie z obowiązującymi w okresie
wykonywania Robót opłatami.
6.2.6
Warunki dotyczące organizacji ruchu
Wykonawca jest zobowiązany do opracowania i uzgodnienia z Zamawiającym
projektu organizacji ruchu drogowego na czas trwania budowy.
Wszelkie zmiany organizacji ruchu na terenie oczyszczalni wymagają akceptacji
Zamawiającego i InŜyniera.
Związane ze zmianą organizacji ruchu koszty wybudowania objazdów, przejazdów,
ustawienia tymczasowego oznakowania i oświetlenia itp., oraz opłaty za zajęcie pasa
drogowego naleŜą do Wykonawcy.
6.2.7
Ograniczenie obciąŜeń osi pojazdów
Wykonawca stosować się będzie do ustawowych ograniczeń obciąŜenia na oś przy
transporcie materiałów i wyposaŜenia na i z terenu robót. Uzyska on wszelkie
niezbędne zezwolenia od władz, co do przewozu nietypowych wagowo i lub
gabarytowo ładunków i w sposób ciągły będzie o kaŜdym takim przewozie
powiadamiał InŜyniera.
6.2.8
Ogrodzenia
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca zabezpieczy w sposób wystarczający
wszystkie obiekty przed dostępem osób nieupowaŜnionych.
Oprócz tego Wykonawca dochowa warunku zapewnienia maksymalnej ochrony
wszystkich składników majątkowych i materiałów przez cały czas trwania kontraktu.
Wykonawca dostarczy, zainstaluje i będzie utrzymywać tymczasowe środki
zabezpieczające, w tym: ogrodzenia, poręcze, oświetlenie, sygnały i znaki
136
ostrzegawcze, dozorców, wszelkie inne środki niezbędne do ochrony robót, wygody
społeczności i innych.
Koszt zabezpieczenia terenu budowy nie podlega odrębnej zapłacie i przyjmuje się,
Ŝe jest włączony w cenę umowną.
6.2.9
Zabezpieczenie chodników i jezdni
Wymagane jest bieŜące usuwanie z jezdni i chodników zanieczyszczeń
ziemnych powodowanych ruchem samochodów budowy.
6.2.10 Znaleziska archeologiczne
JeŜeli w trakcie prowadzenia robót budowlanych lub ziemnych, odkryto przedmiot, co
do którego istnieje przypuszczenie, iŜ jest on zabytkiem, naleŜy podjąć następujące
kroki:
- wstrzymać wszelkie roboty mogące uszkodzić lub zniszczyć odkryty przedmiot;
- zabezpieczyć, przy uŜyciu dostępnych środków, ten przedmiot i miejsce jego
odkrycia;
- niezwłocznie zawiadomić o tym właściwego wojewódzkiego konserwatora
zabytków,
Wojewódzki konserwator zabytków jest obowiązany w terminie 5 dni od dnia
przyjęcia zawiadomienia, dokonać oględzin odkrytego przedmiotu.
JeŜeli w powyŜszym terminie, wojewódzki konserwator zabytków nie dokona
oględzin odkrytego przedmiotu, przerwane roboty mogą być kontynuowane.
Po dokonaniu oględzin odkrytego przedmiotu wojewódzki konserwator zabytków
wydaje decyzję:
- pozwalającą na kontynuację przerwanych robót, jeŜeli odkryty przedmiot nie jest
zabytkiem;
- pozwalającą na kontynuację przerwanych robót, jeŜeli odkryty przedmiot jest
zabytkiem, a kontynuacja robót nie doprowadzi do jego zniszczenia lub
uszkodzenia;
- nakazującą dalsze wstrzymanie robót i przeprowadzenie, na koszt osoby fizycznej
lub jednostki organizacyjnej finansującej te roboty, badań archeologicznych
w niezbędnym zakresie.
137
6.3
Materiały i urządzenia
6.3.1
Wymagania ogólne
Przy wykonywaniu robót budowlanych naleŜy stosować wyroby budowlane o
właściwościach
uŜytkowych
umoŜliwiających
prawidłowo
zaprojektowanym
i
wykonanym obiektom budowlanym spełnienie wymagań określonych w art.5 ust.1.
Ustawy Prawo budowlane.
Wykonawca przedstawi InŜynierowi szczegółowe informacje dotyczące, zamawiania
lub wydobywania materiałów i odpowiednie aprobaty techniczne lub świadectwa
badań laboratoryjnych oraz próbki do zatwierdzenia przez InŜyniera.
Uzyskanie zezwolenia InŜyniera na zakup danych materiałów z konkretnego źródła
nie oznacza, Ŝe wszystkie materiały z tego źródła mają taką akceptację.
Wszystkie materiały i urządzenia stosowane przy wykonywaniu kontraktu muszą
być:
- dopuszczone do obrotu i stosowania zgodnie z obowiązującym prawem
i posiadać wymagane prawem deklaracje lub certyfikaty zgodności i oznakowanie,
- zgodne postanowieniami Kontraktu i poleceniami InŜyniera,
- nowe i nieuŜywane.
NaleŜy stosować urządzenia, do których są łatwo dostępne części zamienne.
KaŜde urządzenie wyposaŜone będzie w przymocowaną na stałe do korpusu
urządzenia tabliczkę znamionową wykonaną ze stali nierdzewnej.
6.3.2
Pozyskanie materiałów miejscowych
Wszystkie materiały pozyskane na placu budowy lub z innych miejsc wskazanych
Kontraktem będą wykorzystane do robót lub złoŜone na stałe w miejscu i w sposób
zaakceptowane przez InŜyniera.
Humus i nadkład oraz Ŝwir i piasek czasowo zdjęte z terenu wykopów na placu
budowy będą czasowo deponowane w miejscach zaakceptowanych przez InŜyniera
i wykorzystane przy zasypce, przywracaniu stanu pierwotnego lub kształtowaniu
terenu.
138
Wykonawca nie będzie prowadził Ŝadnych wykopów w obrębie placu budowy poza
wyszczególnionymi w Kontrakcie lub zatwierdzonymi przez InŜyniera.
6.3.3
Materiały nie odpowiadające wymaganiom
JeŜeli podczas realizacji Kontraktu Wykonawca dopuści do dostarczenia na plac
budowy materiałów, urządzeń, które w opinii InŜynier są nieodpowiedniej jakości, to
InŜynier zaŜąda od Wykonawcy uzyskania materiałów, urządzeń z innego,
zatwierdzonego źródła. Wykonawca będzie zobowiązany do pokrycia wszystkich
dodatkowych kosztów związanych z dostarczeniem takich materiałów, urządzeń.
Materiały, urządzenia nie odpowiadające wymaganiom zostaną przez Wykonawcę
wywiezione z placu budowy lub złoŜone w miejscu zaakceptowanym przez
InŜyniera. JeŜeli InŜynier zezwoli Wykonawcy na uŜycie tych materiałów, urządzeń
do innych robót, to winien on dokonać stosowanej zmiany kosztów.
KaŜdy rodzaj robót, w którym znajdą się materiały, urządzenia nie zaakceptowane
Wykonawca wykonuje na własne ryzyko, bez prawa do Ŝądania zapłaty. JeŜeli tak
zdecyduje InŜynier, roboty takie mogą być zatrzymane, przedmiot robót rozebrany i
usunięty z placu budowy na koszt Wykonawcy.
6.3.4
Przechowywanie i składowanie materiałów
Wykonawca zapewni właściwe składowanie i zabezpieczanie materiałów na placu
budowy. Tymczasowe miejsca składowania powinny być określone w projekcie
zagospodarowania placu budowy lub uzgodnione z InŜynierem. Składowane
materiały, elementy i urządzenia powinny być dostępne dla InŜyniera w celu
przeprowadzenia kontroli. Przed wbudowaniem dłuŜej składowanych materiałów,
elementów budowlanych i urządzeń konieczna jest akceptacja InŜyniera.
6.3.5
Wariantowe stosowanie materiałów
Jeśli dokumentacja projektowa przewidują moŜliwość zastosowania róŜnych
rodzajów
materiałów
do
wykonywania
poszczególnych
elementów
robót
Wykonawca powiadomi InŜyniera o zamiarze zastosowania konkretnego rodzaju
materiału. Wybrany i zaakceptowany rodzaj materiału nie moŜe być później
zamieniany bez zgody InŜyniera kontraktu.
139
6.4
Sprzęt
Wykonawca jest zobowiązany do uŜywania jedynie takiego sprzętu, który nie
spowoduje niekorzystnego wpływu na jakość wykonywanych robót zarówno w miejscu
tych robót, jak teŜ przy wykonywaniu czynności pomocniczych oraz w czasie
transportu, załadunku i wyładunku materiałów.
Sprzęt uŜywany do robót powinien odpowiadać pod względem typów i ilości
wskazaniom zawartym w programie zapewnienia jakości oraz w projekcie organizacji
robót, zaakceptowanym przez InŜyniera.
Liczba i wydajność sprzętu musi gwarantować przeprowadzenie robót, zgodnie
z zasadami określonymi w dokumentacji projektowej, programie funkcjonalno uŜytkowym i wskazaniach InŜyniera, w terminie przewidzianym umową. W przypadku
realizacji robót niezgodnie z harmonogramem Wykonawca zobowiązany jest do
dostarczenia na własny koszt dodatkowego sprzętu, o ile InŜynier uzna to za
konieczne.
Sprzęt będący własnością Wykonawcy lub wynajęty do wykonania robót, ma być
utrzymywany w dobrym stanie i gotowości do pracy. Będzie spełniał normy
ochrony środowiska i przepisy dotyczące jego uŜytkowania.
Wykonawca
dostarczy
InŜynierowi
kopie
dokumentów
potwierdzających
dopuszczenie sprzętu do uŜytkowania, tam gdzie jest to wymagane przepisami.
Jakikolwiek sprzęt, maszyny, urządzenia i narzędzia nie gwarantujące zachowania
warunków Kontraktu, zostanie przez InŜyniera zdyskwalifikowane i nie dopuszczone
do Robót.
W przypadku, gdy sprzęt dostarczony przez Wykonawcę nie zostanie zaakceptowany
przez InŜyniera, lub utraci swoje właściwości w trakcie wykonywania robót,
Wykonawca zobowiązany będzie do wymiany takiego sprzętu na własny koszt.
6.5
Transport
Wykonawca jest zobowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu,
które nie wpłyną niekorzystnie na jakość wykonywanych robót i właściwości
przewoŜonych materiałów.
Liczba środków transportu będzie zapewniać prowadzenie robót zgodnie z zasadami
określonymi w umowie i wskazaniach InŜyniera Kontraktu w terminie przewidzianym
140
w umowie. W przypadku realizacji robót niezgodnie z harmonogramem Wykonawca
zobowiązany jest do dostarczenia na własny koszt dodatkowych środków transportu,
o ile InŜynier uzna to za konieczne.
Przy ruchu na drogach publicznych pojazdy będą spełniać wymagania dotyczące
przepisów ruchu drogowego w odniesieniu do dopuszczalnych obciąŜeń na osie i
innych parametrów technicznych. Środki transportu nie odpowiadające warunkom
dopuszczalnych obciąŜeń na osie mogą być dopuszczone przez właściwy zarząd
drogi pod warunkiem przywrócenia stanu pierwotnego uŜytkowanych odcinków
dróg na koszt Wykonawcy.
Wykonawca będzie usuwać na bieŜąco, na własny koszt, wszelkie zanieczyszczenia
spowodowane jego pojazdami na drogach publicznych oraz dojazdach do terenu
budowy.
6.6
Wykonanie robót budowlanych
6.6.1
Ogólne wymagania
Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z umową oraz za
jakość zastosowanych materiałów i wykonywanych robót, za ich zgodność z
zatwierdzoną dokumentacją projektową, PZJ, projektem organizacji robót oraz
poleceniami InŜyniera.
Wykonawca ponosi odpowiedzialność za dokładne wytyczenie w planie i
wyznaczenie wysokości wszystkich elementów robót zgodnie z wymiarami i
rzędnymi określonymi w dokumentacji projektowej lub przekazanymi na piśmie przez
InŜyniera.
Następstwa jakiegokolwiek błędu spowodowanego przez Wykonawcę w wytyczeniu i
wyznaczaniu robót zostaną, jeśli wymagać tego będzie InŜynier, poprawione przez
Wykonawcę na własny koszt.
Sprawdzenie wytyczenia robót lub wyznaczenia wysokości przez InŜyniera nie
zwalnia Wykonawcy od odpowiedzialności za ich dokładność.
Decyzje InŜyniera dotyczące akceptacji lub odrzucenia materiałów i elementów robót
będą oparte na wymaganiach sformułowanych w umowie, dokumentacji projektowej,
a takŜe w normach i wytycznych. Przy podejmowaniu decyzji InŜynier uwzględni
wyniki badań materiałów i robót, rozrzuty normalnie występujące przy produkcji i przy
141
badaniach materiałów, doświadczenia z przeszłości, wyniki badań naukowych oraz
inne czynniki wpływające na rozwaŜaną kwestię.
Polecenia InŜyniera będą wykonywane nie później niŜ w czasie przez niego
wyznaczonym, po ich otrzymaniu przez Wykonawcę, pod groźbą zatrzymania robót.
Skutki finansowe z tego tytułu ponosi Wykonawca.
6.6.2
Podstawowe zobowiązania Wykonawcy
Zasadniczy zakres zobowiązań Wykonawcy obejmuje w szczególności niŜej zadania.
•
Wykonawca jest zobowiązany do zaprojektowania (w granicach określonych w
umowie), zrealizowania i ukończenia robót określonych zgodnie z umowa oraz
poleceniami InŜyniera i do usunięcia wszelkich wad.
•
Wykonawca dostarczy na plac budowy materiały, urządzenia i dokumenty
wykonawcy wyspecyfikowane w umowie oraz niezbędny personel wykonawcy
i inne rzeczy, dobra i usługi (tymczasowe lub stałe) konieczne do wykonania
robót.
•
Wykonawca
będzie
odpowiedzialny
za
stosowność,
stabilność
i
bezpieczeństwo wszystkich działań prowadzonych na placu budowy i
wszystkich metod budowy oraz będzie odpowiedzialny za wszystkie
dokumenty wykonawcy, roboty tymczasowe oraz takie projekty kaŜdej części
składowej urządzeń i materiałów, jakie będą wymagane, aby ta część była
zgodna z umową.
•
Wykonawca ograniczy prowadzenie swoich działań do placu budowy i do
wszelkich
dodatkowych
obszarów,
jakie
mogą
być
uzyskane
przez
Wykonawcę i uzgodnione z InŜynierem jako obszary robocze.
•
Podczas realizacji robót Wykonawca będzie utrzymywał plac budowy w stanie
wolnym od wszelkich niepotrzebnych przeszkód oraz będzie przechowywał w
magazynie lub odpowiednio rozmieści wszelki sprzęt i nadmiar materiałów.
Wykonawca będzie uprzątał i usuwał z placu budowy wszelki złom, odpady i
niepotrzebne dłuŜej roboty tymczasowe.
•
Wykonawca wytyczy roboty w nawiązaniu do punktów, linii i poziomów
odniesienia sprecyzowanych w umowie lub podanych w powiadomieniu
InŜyniera. Wykonawca będzie odpowiedzialny za poprawne usytuowanie
142
wszystkich części robót i naprawi kaŜdy błąd w usytuowaniu, poziomach,
wymiarach czy wyosiowaniu robót.
6.6.3
Polecenia InŜyniera
Polecenia InŜyniera Kontraktu dotyczące realizacji robót będą wykonywane przez
Wykonawcę nie później niŜ w czasie przez niego wyznaczonym, pod groźbą
wstrzymania robót. Skutki finansowe z tytułu wstrzymania robót w takiej sytuacji
ponosi Wykonawca.
6.7
Kontrola jakości robót
6.7.1
Zasady kontroli jakości robót
Wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę jakości robót i stosowanych
materiałów. Wykonawca zapewni odpowiedni system kontroli, włączając w to
personel, laboratorium, sprzęt, zaopatrzenie i wszystkie urządzenia niezbędne do
pobierania próbek i badań materiałów oraz robót.
Wykonawca będzie przeprowadzał pomiary i badania materiałów oraz robót z
częstotliwością zapewniającą stwierdzenie, Ŝe roboty wykonano zgodnie z
wymaganiami umowy.
Minimalne wymagania, co do zakresu badań i ich częstotliwości są określone w
umowie. W przypadku, gdy nie zostały one tam określone, InŜynier Kontraktu ustali,
jaki zakres kontroli jest konieczny, aby zapewnić wykonanie robót zgodnie z umową.
InŜynier
Kontraktu
będzie
miał
nieograniczony
dostęp
do
pomieszczeń
laboratoryjnych Wykonawcy, w celu ich inspekcji.
InŜynier Kontraktu będzie przekazywał Wykonawcy pisemne informacje o
jakichkolwiek niedociągnięciach dotyczących urządzeń laboratoryjnych, sprzętu,
zaopatrzenia laboratorium, pracy personelu lub metod badawczych. JeŜeli
niedociągnięcia te będą tak powaŜne, Ŝe mogą wpłynąć ujemnie na wyniki badań,
InŜynier natychmiast wstrzyma uŜycie do robót badanych materiałów i dopuści je do
uŜytku dopiero wtedy, gdy niedociągnięcia w pracy laboratorium Wykonawcy
zostaną usunięte i stwierdzona zostanie odpowiednia jakość tych materiałów.
143
Wszystkie koszty związane z organizowaniem i prowadzeniem badań materiałów i
robót ponosi Wykonawca.
6.7.2
Program zapewnienia jakości – PZJ
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca winien dostarczyć InŜynierowi do
zatwierdzenia szczegóły swojego systemu zapewnienia jakości, w postaci Programu
Zapewnienia Jakości, w którym przedstawi on zamierzony sposób wykonywania robót,
moŜliwości techniczne, kadrowe i organizacyjne, gwarantujące wykonanie robót
zgodnie z dokumentami kontraktowymi oraz poleceniami InŜyniera.
Program zapewnienia jakości winien zawierać:
•
organizację wykonania robót, w tym termin i sposób prowadzenia robót,
•
organizację ruchu na budowie wraz z oznakowaniem robót,
•
plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia,
•
wykaz zespołów roboczych, ich kwalifikacje i przygotowanie praktyczne,
•
wykaz
osób
odpowiedzialnych
za
jakość
i
terminowość
wykonania
poszczególnych elementów robót,
•
system (sposób i procedurę) proponowanej kontroli i sterowania jakością
wykonywanych robót,
•
wyposaŜenie w sprzęt i urządzenia do pomiarów i kontroli;
•
laboratorium własnego lub laboratorium, któremu Wykonawca zamierza zlecić
prowadzenie badań),
•
sposób oraz formę gromadzenia wyników badań laboratoryjnych, zapis
pomiarów, a takŜe wyciąganych wniosków i zastosowanych korekt w procesie
technologicznym, proponowany sposób i formę przekazywania tych informacji
Inspektorowi nadzoru,
•
wykaz maszyn i urządzeń stosowanych na budowie z ich parametrami
technicznymi oraz wyposaŜeniem w mechanizmy do sterowania i urządzenia
pomiarowo-kontrolne,
•
rodzaje i ilość środków transportu oraz urządzeń do magazynowania i
załadunku materiałów, spoiw, lepiszczy, kruszyw itp.,
144
•
sposób i procedurę pomiarów i badań (rodzaj i częstotliwość, pobieranie
próbek, legalizacja i sprawdzanie urządzeń itp.) prowadzonych podczas
dostaw materiałów, wytwarzania mieszanek i wykonywania poszczególnych
elementów robót.
6.7.3
Pobieranie próbek
Próbki będą pobierane losowo. Zaleca się stosowanie statystycznych metod
pobierania próbek, opartych na zasadzie, Ŝe wszystkie jednostkowe elementy
produkcji mogą być z jednakowym prawdopodobieństwem wytypowane do badań.
InŜynier będzie mieć zapewnioną moŜliwość udziału w pobieraniu próbek. Na
zlecenie InŜyniera Kontraktu Wykonawca będzie przeprowadzać dodatkowe badania
tych materiałów, które budzą wątpliwości, co do jakości, o ile kwestionowane
materiały nie zostaną przez Wykonawcę usunięte lub ulepszone z własnej woli.
Koszty tych dodatkowych badań pokrywa Wykonawca tylko w przypadku
stwierdzenia usterek; w przeciwnym przypadku koszty te pokrywa Zamawiający.
Pojemniki do pobierania próbek będą dostarczone przez Wykonawcę i zatwierdzone
przez Inspektora nadzoru. Próbki dostarczone przez Wykonawcę do badań będą
odpowiednio opisane i oznakowane, w sposób zaakceptowany przez InŜyniera
Kontraktu.
6.7.4
Badania i pomiary
Wszystkie badania i pomiary będą przeprowadzone zgodnie z wymaganiami norm. W
przypadku, gdy normy nie obejmują jakiegokolwiek wymaganego badania, stosować
moŜna wytyczne krajowe, albo inne procedury, zaakceptowane przez InŜyniera
Kontraktu.
Przed przystąpieniem do pomiarów lub badań, Wykonawca powiadomi InŜyniera o
rodzaju, miejscu i terminie pomiaru lub badania. Po wykonaniu pomiaru lub
badania, Wykonawca przedstawi InŜynierowi Kontraktu na piśmie ich wyniki do
akceptacji.
Wykonawca będzie przekazywać Inspektorowi nadzoru kopie raportów z wynikami
badań jak najszybciej, nie później jednak niŜ w terminie określonym w programie
zapewnienia jakości.
145
Wyniki badań (kopie) będą przekazywane InŜynierowi na formularzach według
dostarczonego przez niego wzoru lub innych, przez niego zaaprobowanych.
6.7.5
Raporty z badań
Wykonawca będzie przekazywać InŜynierowi kopie raportów z wynikami badań jak
najszybciej, nie później jednak niŜ w terminie określonym w Program Zapewnienia
Jakości.
Wyniki badań (kopie) będą przekazywane InŜynierowi na formularzach według
dostarczonego przez niego wzoru lub innych, przez niego zaaprobowanych.
6.7.6
Badania prowadzone przez InŜyniera kontraktu
Dla celów kontroli jakości i zatwierdzenia, InŜynier Kontraktu uprawniony jest do
dokonywania kontroli, pobierania próbek i badania materiałów u źródła ich
wytwarzania. Dla umoŜliwienia jemu kontroli zapewniona będzie wszelka potrzebna
do tego pomoc ze strony Wykonawcy i producenta materiałów.
InŜynier, po uprzedniej weryfikacji systemu kontroli robót prowadzonego przez
Wykonawcę, będzie oceniać zgodność materiałów i robót z wymaganiami
Zamawiającego i dokumentacją projektową na podstawie wyników badań
dostarczonych przez Wykonawcę.
InŜynier moŜe pobierać próbki materiałów i prowadzić badania niezaleŜnie od
Wykonawcy, na swój koszt. JeŜeli wyniki tych badań wykaŜą, Ŝe raporty Wykonawcy
są niewiarygodne, to InŜynier Kontraktu poleci Wykonawcy lub zleci niezaleŜnemu
laboratorium przeprowadzenie powtórnych lub dodatkowych badań, albo oprze się
wyłącznie na własnych badaniach przy ocenie zgodności materiałów i robót z
umową i dokumentacją projektową. W takim przypadku, całkowite koszty powtórnych
lub dodatkowych badań i pobierani próbek poniesione zostaną przez Wykonawcę.
6.7.7
Atesty jakości materiałów
InŜynier moŜe dopuścić do uŜycia tylko te wyroby i materiały, które:
a) posiadają certyfikat na znak bezpieczeństwa wykazujący, Ŝe zapewniono
zgodność z kryteriami technicznymi określonymi na podstawie Polskich Norm,
aprobat technicznych oraz właściwych przepisów i informacji o ich istnieniu
zgodnie z rozporządzeniem MSWiA z 1998 r. (Dz. U. 99/98),,
b) Posiadają deklarację zgodności lub certyfikat zgodności z Polską Normą lub
146
Aprobatą techniczną w przypadku wyrobów, dla których nie ustanowiono
Polskiej Normy, jeŜeli nie są objęte certyfikacją określoną w pkt. a) i spełniają
wymogi Zamawiającego
c) znajdują się w wykazie wyrobów, o którym mowa w rozporządzeniu MSWiA z
1998 r. (Dz. U. 98/99).
Jakiekolwiek materiały, które nie spełniają tych wymagań będą odrzucone.
6.7.8
Sprzęt Pomiarowy
Wykonawca na swój koszt będzie uŜyczał InŜynierowi całą aparaturę pomiarową,
oprzyrządowanie i siłę roboczą w związku z przeprowadzanymi na placu budowy
testami i pomiarami, zawsze jak tylko InŜynier tego sobie zaŜyczy.
Wykonawca poniesie wyłączną odpowiedzialność za cały sprzęt i przyrządy, jak
równieŜ zagwarantuje, Ŝe nie nastąpi ich uszkodzenie a ustawienia pozostaną
zgodne z wymogami.
6.7.9
Dokumenty budowy
[1] Dziennik budowy
Dziennik budowy jest wymaganym dokumentem urzędowym obowiązującym
Zamawiającego i Wykonawcę w okresie od przekazania wykonawcy terenu budowy
do końca okresu gwarancyjnego. Prowadzenie dziennika budowy zgodnie z § 45
ustawy Prawo budowlane spoczywa na kierowniku budowy.
Zapisy w dzienniku budowy będą dokonywane na bieŜąco i będą dotyczyć
przebiegu robót, stanu bezpieczeństwa ludzi i mienia oraz technicznej strony
budowy.
Zapisy będą czytelne, dokonane trwałą techniką, w porządku chronologicznym,
bezpośrednio jeden pod drugim, bez przerw.
Załączone do dziennika budowy protokoły i inne dokumenty będą oznaczone
kolejnym numerem załącznika i opatrzone datą i podpisem Wykonawcy i InŜyniera
Kontraktu.
Do dziennika budowy naleŜy wpisywać w szczególności:
•
datę przekazania Wykonawcy terenu budowy,
•
datę przekazania przez Zamawiającego dokumentacji projektowej
147
•
uzgodnienie przez Inspektora nadzoru programu zapewnienia jakości i
harmonogramów robót,
•
terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych elementów robót,
•
przebieg robót, trudności i przeszkody w ich prowadzeniu, okresy i przyczyny
przerw w robotach,
•
uwagi i polecenia InŜyniera Kontraktu,
•
daty zarządzenia wstrzymania robót, z podaniem powodu,
•
zgłoszenia i daty odbiorów robót zanikających i ulegających zakryciu,
częściowych i ostatecznych odbiorów robót,
•
wyjaśnienia, uwagi i propozycje Wykonawcy,
•
stan pogody i temperaturę powietrza w okresie wykonywania robót
podlegających ograniczeniom lub wymaganiom w związku z warunkami
klimatycznymi,
•
zgodność rzeczywistych warunków geotechnicznych z ich opisem w
dokumentacji projektowej,
•
dane dotyczące czynności geodezyjnych (pomiarowych) dokonywanych przed
i w trakcie wykonywania robót,
•
dane dotyczące sposobu wykonywania zabezpieczenia robót,
•
dane
dotyczące
jakości
materiałów,
pobierania
próbek
oraz
wyniki
przeprowadzonych badań z podaniem, kto je przeprowadzał,
•
wyniki prób poszczególnych elementów budowli z podaniem kto je
przeprowadzał,
•
inne istotne informacje o przebiegu robót.
Propozycje, uwagi i wyjaśnienia Wykonawcy, wpisane do dziennika budowy będą
przedłoŜone InŜynierowi Kontraktu do ustosunkowania się.
Decyzje InŜyniera Kontraktu wpisane do dziennika budowy Wykonawca podpisuje z
zaznaczeniem ich przyjęcia lub zajęciem stanowiska.
[2] KsiąŜka obmiarów
148
KsiąŜka obmiarów stanowi dokument pozwalający na określenie faktycznego postępu
kaŜdego z elementów robót. Obmiary wykonanych robót przeprowadza się
sukcesywnie w jednostkach przyjętych w kosztorysie lub w umowie.
[3] Dokumenty laboratoryjne
Dzienniki laboratoryjne, deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności materiałów,
orzeczenia o jakości materiałów, recepty robocze i kontrolne wyniki badań
Wykonawcy będą gromadzone w formie uzgodnionej w programie zapewnienia
jakości. Dokumenty te stanowią załączniki do odbioru robót. Winny być
udostępnione na kaŜde Ŝyczenie InŜyniera .
[4] Pozostałe dokumenty budowy
Do dokumentów budowy zalicza się, oprócz wymienionych w punktach [1]-[3],
następujące dokumenty:
a) Pozwolenie na budowę
b) Dokumenty Wykonawcy, a w tym:
- Projekt Budowlany wraz z pozwoleniem na budowę
- Projekt Wykonawczy
- Wszelkie inne Dokumenty Wykonawcy dostarczane zgodnie z Kontraktem,
c) Komunikaty zgodne z Warunkami Kontraktu (Polecenia, Powiadomienia, Prośby,
Zgody, Zatwierdzenia, Świadectwa, itp.)
d) protokoły przekazania terenu budowy,
e) operaty geodezyjne
f) plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia
g) Harmonogram Robót
h) Raporty o postępie prac Wykonawcy wraz z wszystkimi wymaganymi przez
Warunki Kontraktu załącznikami,
i) Protokóły z prób i inspekcji,
j) Dokumenty zapewnienia jakości,
k) Wszelkie uzgodnienia, zezwolenia zatwierdzenia wydane przez odpowiednie
władze,
l) Wszelkie umowy prawne, uzgodnienia i umowy ze stronami trzecimi
m) Protokoły Przekazania Robót
n) Protokoły z narad technicznych i koordynacyjnych
[5] Przechowywanie dokumentów budowy
149
Dokumenty budowy oraz wszelkie inne związane z realizacją Umowy będą
przechowywane na Placu Budowy w miejscu odpowiednio zabezpieczonym.
Zaginięcie
któregokolwiek
z
dokumentów
budowy
musi
spowodować
jego
natychmiastowe odtworzenie w formie przewidzianej prawem.
Wszystkie próbki i protokoły, przechowywane w uporządkowany sposób i oznaczone
wg wskazań InŜyniera powinny być przechowywane tak długo, jak to zostanie przez
niego zalecone.
Wykonawca winien dokonywać w ustalonych z InŜynierem okresach czasu
archiwizacji, równieŜ na nośnikach elektronicznych.
Wszelkie dokumenty budowy będą zawsze dostępne dla InŜyniera, Nadzoru
Budowlanego i przedstawiane do wglądu na Ŝyczenie Zamawiającego.
6.8
Obmiar robót
6.8.1
Ogólne zasady obmiaru robót
Obmiar robót będzie określać faktyczny zakres wykonywanych robót a wyniki
obmiaru będą wpisane do ksiąŜki obmiarów.
Obmiaru robót dokonuje Wykonawca po pisemnym powiadomieniu InŜyniera o
zakresie obmierzanych robót i terminie obmiaru, co najmniej na 3 dni przed tym
terminem.
Obmiar gotowych robót będzie przeprowadzony z częstością wynikającą z
odbiorów robót.
6.8.2
Zasady określania ilości robót i materiałów
Długości pomiędzy wyszczególnionymi punktami będą obmierzone poziomo, wzdłuŜ
linii osiowej i podawane w [ m ] . JeŜeli szczegółowe warunki techniczne wykonania i
odbioru nie wymagają inaczej, objętości będą wyliczone w [ m3 ], powierzchnie w [
m2 ], a sprzęt i urządzenia w [ szt. ] . przy podawaniu długości, objętości i
powierzchni stosuje się dokładność do dwóch znaków po przecinku. Ilości, które
mają być obmierzane wagowo, będą waŜone w kilogramach lub tonach.
6.8.3
Urządzenia i sprzęt pomiarowy
Wszystkie urządzenia i sprzęt pomiarowy, stosowany w czasie obmiaru robót będą
zaakceptowane przez InŜyniera.
150
Urządzenia i sprzęt pomiarowy zostaną dostarczone przez Wykonawcę. JeŜeli
urządzenia te lub sprzęt wymagają badań atestujących, to Wykonawca będzie
posiadać waŜne świadectwa legalizacji.
Wszystkie urządzenia pomiarowe będą przez Wykonawcę utrzymywane w dobrym
stanie, w całym okresie trwania robót.
6.9
Odbiór robót
6.9.1
Rodzaje odbiorów
W zaleŜności od określonych w dokumentacji projektowej i umowie ustaleń, roboty
podlegają następującym odbiorom:
a) odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu,
b) odbiorowi przewodów kominowych, instalacji i urządzeń technicznych,
c) odbiorowi częściowemu robót zgłoszonych jako podstawa Przejściowego
Świadectwa Płatności
d) odbiorowi ostatecznemu (końcowemu),
e) odbiorowi po upływie okresu rękojmi
f) odbiorowi pogwarancyjnemu po upływie okresu gwarancji.
6.9.2
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu polega na końcowej ocenie ilości i
jakości wykonywanych robót, które w dalszym procesie realizacji ulegną zakryciu.
Odbiór takich robót będzie dokonany w czasie umoŜliwiającym wykonanie
ewentualnych korekt i poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót.
Odbioru robót dokonuje InŜynier Kontraktu.
O gotowość danej części robót do odbioru Wykonawca zgłasza wpisem do
dziennika budowy i równocześnie powiadamia pisemnie InŜyniera zgodnie z
wymogami warunków Kontraktu. Odbiór będzie przeprowadzony niezwłocznie, nie
później jednak niŜ w ciągu 3 dni od daty powiadomienia o tym fakcie InŜyniera.
Jakość i ilość robót zanikających i ulegających zakryciu ocenia InŜynier na
podstawie:
•
dostarczonych przez Wykonawcę dokumentów potwierdzających jakość, ilość
i zgodność wykonanych robót z kontraktem, takich jak: raporty z prób i badań,
atesty, certyfikaty, świadectwa, szkice geodezyjne z potwierdzeniem geodety
151
o zgodności z projektem wykonanych robót, oraz wszelkie inne dokumenty
niezbędne dla zaakceptowania robót,
•
przeprowadzonych przez InŜyniera badań i prób.
Z przeprowadzonej Inspekcji naleŜy sporządzić protokół podpisany przez InŜyniera,
Wykonawcę i inne osoby uczestniczące w Inspekcji.
W protokóle Inspekcji robót zanikających i ulegających zakryciu, naleŜy podać
przedmiot i zakres odbioru oraz zapisać istotne dane, mające wpływ na przyszłą
eksploatację, trwałość i niezawodność wykonanych robót:
•
zgodność wykonanych robót z dokumentacją projektową,
•
rodzaj zastosowanych materiałów, typ urządzeń
•
technologię wykonania robót,
•
parametry techniczne wykonanych robót.
6.9.3 Odbiór częściowy robót zgłoszonych
podstawa Przejściowego Świadectwa Płatności
jako
Przed wystąpieniem o Przejściowe Świadectwo Płatności Wykonawca zgłosi do
InŜyniera wszystkie roboty, których Płatność ma dotyczyć. Odbiór zostanie
przeprowadzony zgodnie z zasadami opisanymi w punkcie
dotyczącym badań i
inspekcji robót zanikających i ulegających zakryciu.
Roboty zostaną uznane przez InŜyniera za podstawę do wystąpienia o Przejściowe
Świadectwo Płatności wyłącznie, kiedy przeprowadzona inspekcja da wynik
pozytywny.
Protokół odbioru robót Wykonawca dołączy do wystąpienia o Przejściowe
Świadectwo Płatności. JeŜeli w zakres robót stanowiących podstawę wystąpienia
wchodzą roboty poddane odbiorom uprzednio, Wykonawca załączy do wystąpienia
protokóły z tych odbiorów.
6.9.4
Odbiór ostateczny (końcowy)
Zasady odbioru ostatecznego robót
Odbiór ostateczny polega na finalnej ocenie rzeczywistego wykonania robót w
odniesieniu do zakresu (ilości) oraz jakości.
152
Całkowite zakończenie robót oraz gotowość do odbioru ostatecznego będzie
stwierdzona przez Wykonawcę wpisem do dziennika budowy.
Odbiór ostateczny robót nastąpi w terminie ustalonym w dokumentach umowy,
licząc od dnia potwierdzenia przez InŜyniera zakończenia robót i przyjęcia
wymaganych dokumentów.
Odbioru ostatecznego robót dokona komisja wyznaczona przez Zamawiającego w
obecności InŜyniera i Wykonawcy. Komisja odbierająca roboty dokona ich oceny
jakościowej na podstawie przedłoŜonych dokumentów, wyników badań i pomiarów,
w tym badań czynników oddziaływania na środowisko i dokumentacji rozruchowej,
ocenie wizualnej oraz zgodność wykonania robót z dokumentacją projektową i
umową.
W toku odbioru ostatecznego robót, komisja zapozna się z realizacją ustaleń
przyjętych w trakcie odbiorów robót zanikających i ulegających zakryciu oraz
odbiorów częściowych, zwłaszcza w zakresie wykonania robót uzupełniających i
robót poprawkowych.
W przypadkach nie wykonania wyznaczonych robót poprawkowych lub robót
uzupełniających w poszczególnych elementach konstrukcyjnych i wykończeniowych,
komisja przerwie swoje czynności i ustali nowy termin odbioru ostatecznego.
W przypadku stwierdzenia przez komisję, Ŝe jakość wykonywanych robót w
poszczególnych asortymentach nieznacznie odbiega od wymaganej dokumentacją
projektową i umową z uwzględnieniem tolerancji i nie ma większego wpływu na
cechy eksploatacyjne obiektu, komisja oceni pomniejszoną wartość wykonywanych
robót w stosunku do wymagań przyjętych w dokumentach umowy.
Dokumenty do odbioru ostatecznego (końcowe)
Podstawowym dokumentem jest protokół odbioru ostatecznego robót, sporządzony
wg wzoru ustalonego przez Zamawiającego.
Do odbioru ostatecznego Wykonawca jest zobowiązany przygotować następujące
dokumenty:
153
1.
dokumentację powykonawczą, tj. dokumentację budowy z naniesionymi
zmianami dokonanymi w toku wykonania robót oraz geodezyjnymi pomiarami
powykonawczymi,
2.
dokumentację rozruchową
3. protokoły odbiorów robót ulegających zakryciu i zanikających,
4. protokoły odbiorów częściowych,
5. recepty i ustalenia technologiczne,
6. dzienniki budowy i ksiąŜki obmiarów (oryginały),
7. wyniki pomiarów kontrolnych oraz badań i oznaczeń laboratoryjnych, badań
czynników oddziaływania na środowisko
8. deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności wbudowanych materiałów, ,
9. rysunki (dokumentacje) na wykonanie robót towarzyszących (np. na
przełoŜenie linii telefonicznej, energetycznej, gazowej, oświetlenia itp.) oraz
protokoły odbioru i przekazania tych robót właścicielom urządzeń,
10. geodezyjną inwentaryzację powykonawczą robót i sieci uzbrojenia terenu,
11. kopię mapy zasadniczej powstałej w wyniku geodezyjnej inwentaryzacji
powykonawczej.
W
przypadku,
gdy
wg
komisji,
roboty
pod
względem
przygotowania
dokumentacyjnego nie będą gotowe do odbioru ostatecznego, komisja w
porozumieniu z Wykonawcą wyznaczy ponowny termin odbioru ostatecznego robót.
Wszystkie zarządzone przez komisję roboty poprawkowe lub uzupełniające będą
zestawione wg wzoru ustalonego przez Zamawiającego.
Termin wykonania robót poprawkowych i robót uzupełniających wyznaczy komisja
i stwierdzi ich wykonanie.
6.9.5 Odbiór pogwarancyjny po upływie okresu rękojmi i
gwarancji
Odbiór pogwarancyjny po upływie okresu rękojmi i gwarancji polega na ocenie
wykonanych robót związanych z usunięciem wad, które ujawnią się w okresie
rękojmi i gwarancji, ocenie wyników badań czynników oddziaływania oczyszczalni
154
ścieków na środowisko i zgodności parametrów pracy oczyszczalni z określonymi w
Programie Funkcjonalno - UŜytkowym.
Odbiór po upływie okresu rękojmi i gwarancji pogwarancyjny będzie dokonany na
podstawie oceny wizualnej obiektu z uwzględnieniem zasad opisanych w punkcie
„Odbiór ostateczny robót (końcowy) ".
6.10
Sposób rozliczania robót tymczasowych i towarzyszących
Koszty związane z placem budowy, opłaty za zajęcie pasa drogowego, opłaty za
roboty tymczasowe i towarzyszące oraz opłaty za nadzory obce i badania naleŜą w
całości do Wykonawcy.
6.11
Przepisy związane
Ustawy
•
Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. - Prawo budowlane Jednolity tekst Dz. U. z
2006 r.Nr 156, poz. 1118 z późn. zm.).
•
Ustawa z dnia 29 stycznia 2006 r. - Prawo zamówień publicznych (Dz. U.
Nr 164, poz. 1163 z późn. zmaianami).
•
Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. - o wyborach budowlanych (Dz. U. Nr 92,
poz. 881).
•
Ustawa z dnia 24 sierpnia 1991 r. - o ochronie przeciwpoŜarowej (jednolity
tekst Dz. U. z 2002 r. Nr 147, poz. 1229).
•
Ustawa z dnia 21 grudnia 20004 r. - o dozorze technicznym (Dz. U. Nr 122,
poz. 1321 z późn. zm.).
•
Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. - Prawo ochrony środowiska (tekst
jednolity z 2006r Dz. U. Nr 129, poz. 902 z późn.zm.).
•
Ustawa z dnia 21 marca 1985 r. - o drogach publicznych (jednolity tekst
Dz. U. z 2004 r. Nr 204,poz. 2086).
Rozporządzenia
•
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 grudnia 2002 r. - w
sprawie systemów oceny zgodności wyrobów budowlanych oraz sposobu
ich oznaczania znakowaniem CE (Dz. U. Nr 209,poz. 1779).
155
•
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 grudnia 2002 r. - w
sprawie określenia polskich jednostek organizacyjnych upowaŜnionych do
wydawania europejskich aprobat technicznych, zakresu i formy aprobat
oraz trybu ich udzielania, uchylania lub zmiany (Dz. U. Nr 209, poz.1780).
•
Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 26 września
1997r. - w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy
(Dz. U. Nr 169, poz. 1650).
•
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. - w sprawie
bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych
(Dz. U. Nr 47, poz. 401).
•
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 23 czerwca 2003 r. - w
sprawie informacji dotyczącej bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz
planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (Dz. U. Nr 120,poz. 1126).
•
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 września 2004 r. - w
sprawie szczegółowego zakresu i formy dokumentacji projektowej,
specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych oraz
programu funkcjonalno-uŜytkowego (Dz. U. Nr 202, poz. 2072).
•
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004 r. w
sprawie sposobów deklarowania wyrobów budowlanych oraz sposobu
znakowania ich znakiem budowlanym (Dz. U. Nr 198, poz. 2041).
•
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 27 sierpnia 2004 r. zmieniające rozporządzenie w sprawie dziennika budowy, montaŜu i
rozbiórki, tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zamawiającego dane
dotyczące bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia (Dz. U. Nr 198, poz.
2042
Inne dokumenty i instrukcje
- Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano-montaŜowych,
(tom I, II, III, IV, V) Arkady, Warszawa 1989-1990.
- Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Instytut Techniki
Budowlanej, Warszawa 2003.
- Warunki techniczne wykonania i odbioru sieci i instalacji, Centralny Ośrodek
Badawczo-Rozwojowy Techniki Instalacyjnej INSTAL, Warszawa, 2001.
156
7. WARUNKI WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT BUDOWLANYCH
7.1
Roboty geodezyjno – kartograficzne
7.1.1
7.1.1.1
Wprowadzenie
Przedmiot Specyfikacji
Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania
robót geodezyjno - kartograficznych modernizacji i rozbudowy komunalnej
oczyszczalni ścieków w Ostrowcu Świetokrzyskim.
7.1.1.2
Zakres stosowania
Specyfikacja techniczna stanowi integralną część Programu funkcjonalnouŜytkowego i jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu
i realizacji robót wymienionych w punkcie 7.1.1.1.
7.1.1.3
Zakres robót
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia prac
geodezyjno – kartograficznych podczas realizacji inwestycji, a w szczególności
obejmują:
•
Wykonanie opracowań geodezyjno – kartograficznych do celów projektowych,
w tym inwentaryzację obiektów istniejących,
•
Geodezyjne wyznaczenie obiektów budowlanych w terenie
•
Czynności geodezyjne w toku budowy
•
Czynności geodezyjne po zakończeniu budowy
•
Opracowanie geodezyjnej dokumentacji powykonawczej z naniesieniem na
mapę zasadniczą i zarejestrowanie jej
7.1.2
Materiały
Ogólne wymagania dotyczące Materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w
p. 6.3. Ogólnych Wymagań Dotyczących Robót
157
7.1.3
Sprzęt
Ogólne wymagania dotyczące Sprzętu podano w punkcie p. 6.4.. Ogólnych
Wymagań Dotyczących Robót
7.1.4
Transport
Wymagania Ogólne dotyczące Transportu podano w punkcie p. 6.5. Ogólnych
7.1.5
Wykonanie Robót
Wymagania ogólne dotyczące wykonania Robót podano w punkcie p. 6.6. Ogólnych
Roboty wykonać zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki Przestrzennej i
Budownictwa z dnia 21 lutego 1995r w sprawie rodzaju i zakres opracowań
geodezyjno-kartograficznych
oraz
czynności
geodezyjne
obowiązujące
w
budownictwie. (Dz. U Nr 25, poz. 133).
Prace geodezyjne powinny być wykonane zgodnie z instrukcjami i wytycznymi
technicznymi
obowiązujące
na
podstawie
rozporządzenia
Ministra
Spraw
Wewnętrznych i Administracji z dnia 24 marca 1999 r. w sprawie standardów
technicznych dotyczących geodezji, kartografii oraz krajowego systemu informacji o
terenie (Dz. U. Nr 30, poz. 297).
Wykonawca powinien przeprowadzić obliczenia i pomiary geodezyjne niezbędne do
szczegółowego wytyczenia robót.
Prace pomiarowe powinny być wykonane przez osoby posiadające odpowiednie
kwalifikacje i uprawnienia.
Wykonawca powinien sprawdzić czy rzędne terenu określone w dokumentacji
projektowej są zgodne z rzeczywistymi rzędnymi terenu. JeŜeli Wykonawca
stwierdzi, Ŝe rzeczywiste rzędne terenu istotnie róŜnią się od rzędnych określonych w
dokumentacji projektowej, to powinien powiadomić o tym InŜyniera. Ukształtowanie
terenu w takim rejonie nie powinno być zmieniane przed podjęciem odpowiedniej
decyzji przez InŜyniera.
Wszystkie roboty, które bazują na pomiarach Wykonawcy, nie mogą być rozpoczęte
przed zaakceptowaniem wyników pomiarów przez InŜyniera.
Punkty główne trasy i punkty pośrednie osi trasy muszą być zaopatrzone w
oznaczenia określające w sposób wyraźny i jednoznaczny charakterystykę i
158
połoŜenie tych punktów. Forma i wzór tych oznaczeń powinny być zaakceptowane
przez InŜyniera.
Wykonawca jest odpowiedzialny za ochronę wszystkich punktów pomiarowych i ich
oznaczeń w czasie trwania robót.
Wszystkie prace pomiarowe konieczne dla prawidłowej realizacji robót naleŜą do
obowiązków Wykonawcy.
7.1.6
Kontrola jakości
Wymagania ogólne dotyczące Kontroli jakości Robót podano w punkcie p. 6.7.
Ogólnych Wymagań Dotyczących Robót
Kontrolę jakości Robót opisanych w punkcie 7.1.1.3 naleŜy prowadzić według
ogólnych zasad określonych w instrukcjach i wytycznych GUGiK zgodnie z
wymaganiami podanymi w pkt 7.1.5.
7.1.7
Odbiór robót
Ogólne wymagania w zakresie odbioru robót podano w punkcie p. 6.9. Ogólnych
7.1.8
Przepisy związane
1. Ustawa z 17-05-1989 Prawo geodezyjne i kartograficzne (Dz. U. nr 100 z 2001 r.,
poz. 1086 z późn. zm.)
2. Rozporządzenie Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z dnia 21-021995 w sprawie rodzaju i zakresu opracowań geodezyjno-kartograficznych oraz
czynności geodezyjnych obowiązujących w budownictwie (Dz. U. nr 25 z 1995 r.,
poz. 133 z późn. zm.)
3. Rozporządzenie Ministra Rozwoju Regionalnego i Budownictwa z 02-04-2001 w
sprawie geodezyjnej ewidencji sieci uzbrojenia terenu oraz zespołów uzgadniania
dokumentacji projektowej (Dz. U. nr 38 z 2001 r., poz. 455)
4. Instrukcja techniczna O-1. Ogólne zasady wykonywania prac geodezyjnych.
5. Instrukcja techniczna O-3. Zasady kompletowania dokumentacji geodezyjnej i
kartograficznej.
6. Instrukcja techniczna G-1. Geodezyjna osnowa pozioma, GUGiK 1978.
7. Instrukcja techniczna G-2. Wysokościowa osnowa geodezyjna, GUGiK 1983.
8. Instrukcja techniczna G-3. Geodezyjna obsługa inwestycji, Główny Urząd
Geodezji i Kartografii, Warszawa 1979.
9. Wytyczne techniczne G-3.2. Pomiary realizacyjne, GUGiK 1983.
159
10. Wytyczne techniczne G-3.1. Osnowy realizacyjne, GUGiK 1983.
11. Instrukcja techniczna G-4. Pomiary sytuacyjne i wysokościowe, GUGiK 1979.
12. Instrukcja techniczna K-1. Mapa zasadnicza.
13. Wytyczne techniczne G-7 Geodezyjna ewidencja sieci uzbrojenia terenu, GUGIK
7.2
Roboty ziemne
7.2.1
7.2.1.1
Wprowadzenie
robót ziemnych dla modernizacji i rozbudowy komunalnej oczyszczalni ścieków w
Ostrowcu Świetokrzyskim.
7.2.1.2
Zakres stosowania
i realizacji robót wymienionych w punkcie 7.2.1.1
7.2.1.3
•
Zakres robót
Zakres niniejszej specyfikacji obejmuje zasady prowadzenia wszelkiego
rodzaju robót ziemnych, a w szczególności:
•
wykonanie robót przygotowawczych
•
wykonywanie wykopów tymczasowych i stałych,
•
ukopów i odkładów gruntu,
•
nasypów, zasypek i obsypek
•
wykonywanie
robót
ziemnych
związanych
z
realizacją
podziemnych
przewodów wodociągowych, kanalizacyjnych i technologicznych,
•
wykonywanie robót ziemnych przy robotach drogowych.
7.2.2
Materiały
160
7.2.2.1
Materiał na zasypki
Grunt uŜyty do zasypki powinien gwarantować łatwą i dobrą zagęszczalność, (Ŝwiry,
pospółki - równieŜ gliniaste - piaski średnioziarniste o wskaźniku róŜnoziarnistości
U5). JeŜeli będzie to konieczne, wykopany materiał naleŜy przesiać i posortować,
usuwając duŜe kamienie, skały lub inne cząstki, które mogą utrudnić jego
zagęszczenie.
7.2.2.2
Chudy beton
Mieszanka betonowa kruszywa z cementem o wytrzymałości na ściskanie 6 ÷ 9 MPa,
po 28 dniach wiązania. Do betonu chudego powinno się stosować kruszywo o
składzie naturalnym, o maksymalnej nominalnej wielkości nieprzekraczającej 20 mm.
Jakość i czystość kruszywa winna pozostawać w zgodności z wymaganiami
stosownych norm.
7.2.2.3
Cement
Cement zgodny z PN-EN 197-1:2002.
7.2.3
Sprzęt
Do wykonania robót będących przedmiotem niniejszej ST naleŜy stosować
następujący, sprawny technicznie i zaakceptowany przez InŜyniera, sprzęt:
•
koparki samobieŜne: chwytakowa i podsiębierna 0,25÷1,20 m3,
•
spycharka gąsienicowa 100÷250 KM,
•
głębiarka samobieŜna chwytakowa 0,80÷1,20 m3,
•
równiarka samobieŜna 10÷16 m3,
•
walec samojezdny, wibracyjny 9÷13 Mg,
•
płyta wibracyjna, samobieŜna.
•
Ŝuraw samojezdny (minimum 5 Mg),
•
koparka chwytakowa na pontonie 0,6÷1,2 m3,
•
zestaw do odwadniania wgłębnego i powierzchniowego wykopów,
•
iłomieszarka cyrkulacyjna z pompą i przewodami tłocznymi.
161
7.2.4
Transport
Do transportu materiałów, sprzętu budowlanego, urządzeń i urobku z robót ziemnych
stosować następujące, sprawne technicznie i zaakceptowane przez InŜyniera środki
transportu:
•
samochód dostawczy, skrzyniowy,
•
samochód cięŜarowy, samowyładowczy (minimum 10 Mg),
•
samochód cięŜarowy, skrzyniowy,
7.2.5
Wykonanie Robót
Wykonawca jest odpowiedzialny za zorganizowanie procesu budowy oraz
prowadzenie robót i Dokumentacji Budowy zgodnie z wymaganiami Prawa
Budowlanego, Norm i Aprobat Technicznych, Decyzji udzielającej pozwolenia na
budowę, przepisów bezpieczeństwa oraz postanowień Kontraktu.
7.2.5.1
Wymagania podstawowe
Podstawowe Wymagania w zakresie:
•
wykonania robót przygotowawczych i towarzyszących
•
postępowania w okolicznościach nieprzewidzianych
•
wykonania wykopów
•
wykonania nasypów
•
zabezpieczenia budowli robót ziemnych i robót
•
robót ziemnych w okresie mrozów
są zgodne z postanowieniami PN-B-06050:1999 punkt 3 Wymagania.
7.2.5.2
Roboty przygotowawcze i towarzyszące
Przed przystąpieniem do robót zasadniczych Wykonawca zrealizuje niŜej roboty
przygotowawcze i towarzyszące, a w szczególności
162
Dokumentację terenu przed rozpoczęciem prac
Przed rozpoczęciem wykopów winno się sporządzić dokumentację stanu powierzchni
terenu. Powinna ona wyszczególniać poziomy terenu, wszystkie jego szczegóły,
które mogą wymagać przywrócenia do stanu pierwotnego, oraz moŜliwie największą
ilość informacji na temat systemu odwodnienia powierzchniowego i podziemnego.
JeŜeli jest to konieczne, dokumentacja powinna obejmować zdjęcia lub nagrania
wideo, przedstawiające istniejące uszkodzenia albo punkty, które mogą okazać się
sporne podczas przywracania terenu do stanu pierwotnego. W razie potrzeby naleŜy
porozumieć się (na piśmie) z uŜytkownikami terenu, a kopię dostarczyć InŜynierowi.
Dokumentację winno się aktualizować w zakresie szczegółów dotyczących
odwodnienia podziemnego lub innych charakterystycznych instalacji podziemnych,
które zostaną odsłonięte w miarę postępu Robót.
Roboty geodezyjne
Roboty geodezyjne naleŜy wykonać zgodnie z wymaganiami zawartymi w p. 7.1.
orazPN-B-06050:1999.
Prace geotechniczne
Prace geotechniczne, badawcze i projektowe niezbędne w celu ustalenia
geotechnicznych
warunków
posadowienia
obiektów
zgodnie
wymaganiami
Rozporządzenia Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 24 września
1998
Oczyszczenie i przygotowanie terenu
Oczyszczenie i przygotowanie terenu naleŜy wykonać zgodnie z wymaganiami
PN-B-06050:1999 oraz wymaganiami podanymi poniŜej.
Oczyszczanie powinno objąć usunięcie drzew, pni, krzewów i innych rodzajów
roślinności oraz karczowanie korzeni i usuwanie głazów. Granice obszarów
podlegających oczyszczaniu winny być zgodne z granicami przedstawionymi na
rysunkach (Tom III) albo określonymi przez InŜyniera.
Wierzchnia warstwa gleby winna być usunięta w miejscach wskazanych na
rysunkach albo zgodnie z decyzją InŜyniera, do głębokości nie przekraczającej
200mm. Usunięta w ten sposób górna warstwa gleby naleŜy do Zamawiającego i
powinna być zachowana do późniejszego wykorzystania lub usunięcia, zgodnie z
zaleceniem InŜyniera.
163
Zgodnie z warunkami ustalonymi w niniejszym punkcie oraz z Warunkami Kontraktu,
wszystkie inne materiały pozyskane w związku z oczyszczaniem terenu stanowią
własność Wykonawcy i powinny zostać przez niego usunięte poza Plac Budowy lub
zlikwidowane na Placu Budowy sposobem i w miejscu zatwierdzonym przez
InŜyniera.
Do obowiązków Wykonawcy naleŜy rozebranie
budynku i zaplecza budowy
i usunięcie materiału z rozbiórki z Placu Budowy na koszt Wykonawcy.
Przygotowanie dróg dojazdowych
•
Przygotowanie dróg dojazdowych naleŜy wykonać zgodnie z wymaganiami
PN-B-06050:1999
Odwodnienie terenu
Odwodnienie terenu naleŜy wykonać zgodnie z wymaganiami PN-B-06050:1999 i
przedstawionymi poniŜej wytycznymi.
Przed rozpoczęciem robót ziemnych Wykonawca ustali, czy na danym terenie
znajduje się powierzchniowy lub podziemny system odwadniający. W przypadku, gdy
taki system istnieje, Wykonawca uzgodni z uŜytkownikiem terenu jego dokładną
lokalizację. Konieczne jest, aby zarejestrować lokalizację i szczegóły dotyczące
kaŜdego odciętego lub naruszonego elementu drenaŜu. Następnie, przez cały czas
prowadzenia Robót, naleŜy dbać o zachowanie całości powierzchniowego lub
podziemnego systemu odwadniającego.
Przed trwałym przywróceniem systemu odwadniającego do stanu początkowego
końcówki
istniejących
drenów
naleŜy
oczyścić
w
miejscach
przecięcia
z
wykonywanymi robotami. NaleŜy udzielić pomocy InŜynierowi podczas wykonywania
związanej z powyŜszym inspekcji, w czasie, której określi on ewentualny zakres
koniecznej wymiany elementów drenaŜu. Zamienne rury powinny mieć tę samą
średnicę, co rury oryginalne, powinny być tej samej lub wyŜszej jakości i w miarę
moŜliwości winny być wykonane z tego samego materiału. Przed zasypaniem
wykopów winno się powiadomić o tym uŜytkownika terenu i InŜyniera, aby mógł
zobaczyć stan systemu odwadniającego po zakończeniu robót.
Winno się przechowywać dokumentację wszystkich robót przeprowadzonych w
związku z przywróceniem systemu odwadniającego do stanu początkowego. Kopia
powinna zostać przekazana InŜynierowi.
164
Kształtowanie terenu
Kształtowanie terenu naleŜy wykonać zgodnie z wymaganiami PN-B-06050:1999
7.2.5.3
Wykopy próbne
InŜynier moŜe zarządzić wykonanie wykopów próbnych w celu odsłonięcia
istniejących podziemnych instalacji doprowadzających media lub z innych przyczyn.
JeŜeli nie zostanie ustalone inaczej, wykopy próbne naleŜy w zwykłych warunkach
prowadzić ręcznie.
Raport na piśmie lub szkic sporządzony z wykorzystaniem danych uzyskanych na
podstawie kaŜdego wykopu próbnego powinien zostać przekazany do uzgodnienia
przez InŜyniera. Pozwoli to na określenie rodzaju warstwy powierzchniowej, jej stanu
i głębokości pod poziomem terenu oraz wszelkich innych związanych z tym
informacji. Wykopu nie wolno zasypywać do czasu zaakceptowania wyŜej
wymienionego raportu lub szkicu przez InŜyniera.
7.2.5.4
Umocnienie i ochrona wykopów
Tam, gdzie jest to niezbędne, wykopy powinny być umocnione zgodnie z
obowiązującymi przepisami, normami (w szczególności PN-B-06050:1999, PN-B10736:1997) i sztuką budowlaną tak, aby zapobiec ewentualnym ruchom i
osunięciom ziemi, które mogłyby spowodować zmniejszenie szerokości rowu,
wywołać obraŜenia ciała personelu lub opóźnienia prowadzonych prac albo narazić
na szwank instalacje doprowadzające media, konstrukcje czy nawierzchnie dróg.
Umocnienia naleŜy odpowiednio utrzymywać aŜ do czasu, gdy stan wykonania prac
będzie wystarczająco zaawansowany, by umocnienia mogły być usunięte chyba, Ŝe
InŜynier podejmie decyzję o ich pozostawieniu.
Wykonanie wykopów skarpowych jest dozwolone wyłącznie w przypadku, gdy ściany
tych wykopów znajdą się w całości w obrębie Placu Budowy, bez szkody ani
naruszenia istniejących instalacji, własności lub konstrukcji, bez niepotrzebnego
kolidowania z ruchem pieszym i kołowym oraz, gdy warunki gruntowo – wodne na to
pozwalają.
Wykopy naleŜy zabezpieczyć odpowiednimi barierami ochronnymi oraz oznaczyć
stosownymi znakami ostrzegawczymi, oświetleniem i chorągiewkami.
165
7.2.5.5
Wentylacja
Powinna zostać zapewniona wentylacja, pozwalająca na usunięcie z wykopów,
rowów, tuneli i przekopów potencjalnie niebezpiecznych gazów pochodzących z
dowolnego źródła, oraz zapewnienie obecności wystarczającej ilości tlenu. Przed
wejściem pracowników naleŜy podjąć odpowiednie kroki w celu sprawdzenia za
pomocą detektorów gazu stanu bezpieczeństwa we wszystkich wyŜej wymienionych
miejscach prowadzenia prac.
7.2.5.6
Przenoszenie wykopanego materiału
JeŜeli Kontrakt nie przewiduje inaczej, wydobyty materiał, potrzebny do zasypania
wykopów, winno się składować na miejscu, a nadmiar gruntu winno się usunąć na
składowisko zatwierdzone przez InŜyniera i na koszt Wykonawcy. Wykopany materiał
powinien być składowany w taki sposób, aby powodował jak najmniej niedogodności
i utrudnień.
W przypadku, gdy wykopywane są róŜne rodzaje materiału, winno się składować je
oddzielnie, a najbardziej właściwy zachować do zasypania wykopów. Tam gdzie
naturalne odwodnienie podłoŜa jest uzaleŜnione od względnego połoŜenia warstw
przepuszczalnych i nieprzepuszczalnych gruntu, ze szczególną uwagą naleŜy
oddzielić od siebie materiał, a po zakończeniu robót przywrócić go na właściwe
miejsce.
7.2.5.7
PodłoŜe nośne
PodłoŜe nośne nie moŜe ulec uszkodzeniu w związku z prowadzeniem prac
budowlanych. Tworzenie dna wykopu powinno być w zwykłych warunkach operacją
przeprowadzaną od razu, bezpośrednio przed układaniem rur lub betonowaniem.
JeŜeli podłoŜe zostanie uszkodzone, rów powinien być kopany głębiej, a miejsce to
wypełnione betonem lub zagęszczone strukturalnym materiałem wypełniającym,
zgodnie z zaleceniem InŜyniera.
Nie jest dozwolone rozpoczynanie Robót Stałych na podłoŜu nośnym bez
wcześniejszego uzyskania pisemnej zgody InŜyniera.
JeŜeli Wykonawca uzna dane podłoŜe za nieodpowiednie do jego potrzeb, ma
wówczas obowiązek powiadomić o tym fakcie InŜyniera i uzyskać od niego stosowne
zalecenia przed wznowieniem prac.
166
7.2.5.8
Skały i materiały twarde
Na potrzeby niniejszego Kontraktu skałę definiuje się jako materiał naturalny, który
jest tak twardy i cięŜki, Ŝe w opinii InŜyniera nie moŜe zostać usunięty zwykłymi
metodami kopania ręcznego lub za pomocą maszyn bez szczególnej trudności lub
bez wykonania pracy wstępnej polegającej na rozbiciu lub odspojeniu materiału przy
uŜyciu materiałów wybuchowych, młotów pneumatycznych i tym podobnych metod.
Materiał twardy definiuje się jako materiał sztuczny, taki jak mur lub beton, którego
twardość w opinii InŜyniera jest tak duŜa, Ŝe nie moŜe zostać usunięty zwykłymi
metodami kopania ręcznego ani za pomocą maszyn bez szczególnych trudności lub
bez wykonania pracy wstępnej polegającej na rozbiciu lub odspojeniu materiału.
Wykonanie wyŜej wymienionych procedur wstępnych nie uzasadnia samo w sobie
zaklasyfikowania robót jako związanych z usunięciem skały lub materiału twardego.
Oceny napotkanego materiału uwaŜanego za skałę lub materiału twardego dokona
InŜynier.
7.2.5.9
UŜycie materiałów wybuchowych
Wszystkie konieczne pozwolenia na uŜycie materiałów wybuchowych, łącznie z
pisemnym zatwierdzeniem InŜyniera, Wykonawca uzyska przed dostarczeniem tych
materiałów na Plac Budowy. Materiały wybuchowe naleŜy nabywać, transportować,
składować i stosować ściśle według aktualnie obowiązujących przepisów i
wytycznych postępowania, zezwolenia zaś powinny być przechowywane na miejscu,
do wglądu na Ŝyczenie odpowiednich władz.
Robót obejmujących eksplozje nie naleŜy prowadzić poza zwykłymi godzinami pracy,
w święta publiczne ani w innych dniach wolnych od pracy, zgodnie z Rozdziałem A
niniejszych Wymagań Zamawiającego, z wyjątkiem sytuacji, gdy udzieli na to zgody
InŜynier.
Zabrania się przeprowadzania eksplozji w pasie 30 m od torowisk kolejowych.
W przypadku wykonywania prac w pobliŜu budynków i konstrukcji eksplozję naleŜy
ograniczać tak, aby szczytowa prędkość cząstek mierzona w dowolnym kierunku w
bezpośrednim sąsiedztwie budynku lub konstrukcji nie przekraczała wartości 25 mm
na sekundę.
W związku z powyŜszym Wykonawca zapewni odpowiedni dla Robót objętych
Kontraktem firmowy sprzęt monitorujący, złoŜony z czujnika oraz instrumentu
rejestrującego prędkość cząstek. W porozumieniu z dostawcą naleŜy wykazać, Ŝe
167
sprzęt jest dokładnie wykalibrowany. Sprzęt powinien być regularnie sprawdzany i
konserwowany. Czujnik powinien być umieszczony w dowolnym miejscu budynku lub
konstrukcji, w którym dokonany zostanie pomiar prędkości cząstek, odpowiednio do
kierunku wybuchu. Wyniki naleŜy rejestrować dla kaŜdego wybuchu z wyjątkiem
przypadków, gdy InŜynier stwierdzi na piśmie, Ŝe taki zapis nie jest konieczny (w
zwykłych warunkach decyzja taka moŜe zapaść wyłącznie wtedy, kiedy prace
odbywają się z dala od budynków lub konstrukcji, albo podczas stosowania
niewielkich ładunków wybuchowych). Powinno się zachować zbiorczy rejestr w
zatwierdzonej formie, zawierający zapis szczytowych prędkości cząstek dla
wybuchów kaŜdej wielkości ładunku.
W miejscach uzgodnionych z InŜynierem powinni zostać rozmieszczeni straŜnicy,
mający za zadanie ostrzeganie ludzi o przeprowadzanych eksplozjach. NaleŜy
zainstalować ogrodzenie, siatki i ekrany ochronne (zapobiegające wyrzucaniu
szczątków poza teren eksplozji) oraz podjąć stosowne kroki, konieczne lub
wymagane przez InŜyniera albo policję, mające na celu ochronę osób, pojazdów i
dóbr materialnych.
ZbliŜającą się eksplozję naleŜy sygnalizować dźwiękiem buczka. Sposób ostrzeŜenia
powinien być wyjaśniony w zawiadomieniu. RównieŜ za pośrednictwem ustalonego
sygnału buczka naleŜy informować o zakończeniu danej eksplozji.
7.2.5.10
Wykopy wykonywane ręcznie
Wykopy powinny być wykonywane sprzętem ręcznym w przypadku wystąpienia takiej
konieczności z uwagi na ograniczony dostęp, bliskość innych instalacji lub z innych
względów. InŜynier jest upowaŜniony do wprowadzenia zakazu uŜycia koparek lub
innych maszyn cięŜkich na dowolnym etapie wykonywania robót.
7.2.5.11
Odwadnianie wykopów
NaleŜy zapobiegać gromadzeniu się wody w wykonywanych wykopach. Odwodnianie
wykopów naleŜy wykonywać zgodnie z wymaganiami norm PN-B-06050:1999,
PN-B-10736:1997 i PN-S-02205:1998 i poniŜszymi wytycznymi.
Metodologia Robót powinna zawierać propozycje dotyczące systemów
odwadniających oraz usuwania wody.
Metodologia w zakresie odwodnienia moŜe obejmować wykonanie tymczasowych
drenów, rowów odwadniających, drenów odcinających, sączków, studzienek, studni,
168
zastosowanie pomp, igłofiltrów lub innych urządzeń odwadniających i powinna
uwzględniać wszystkie materiały i wyposaŜenie potrzebne do utrzymania zwierciadła
wody w sposób stały poniŜej poziomu dna wykopu, aŜ do czasu, gdy Roboty zostaną
ukończone.
Szczególną uwagę zwraca się na moŜliwość wystąpienia zjawiska pływania w
przypadku częściowo ukończonych konstrukcji, jeŜeli wody gruntowe nie są
odpowiednio kontrolowane lub, jeŜeli dopuści się do zalania wykopów. Wykonawca
ponosi odpowiedzialność za wszelkie uszkodzenia lub koszty do poniesienia wynikłe
z zaniedbania niniejszego ostrzeŜenia.
Wykonawca podejmie wszelkie środki ostroŜności, aby zapobiec naruszeniu struktury
gruntu w wyniku stosowanego odwodnienia. Systemy odwodnienia gruntu powinny
być zaprojektowane i eksploatowane w taki sposób, aby spowodowane przez nie
osunięcia gruntu nie uszkodziły pobliskich instalacji i konstrukcji.
JeŜeli zalecenia nie przewidują inaczej, wszystkie igłofiltry, sączki, studzienki i inne
tego typu Roboty Tymczasowe winny znajdować się poza terenem przewidzianym na
Roboty Stałe, a gdy nie będą juŜ potrzebne, naleŜy je zapełnić zagęszczonym
strukturalnym materiałem wypełniającym, zaczynem cementowym lub betonem do
poziomu dolnej części tych Robót.
Przed rozpoczęciem odprowadzania wód gruntowych winno się uzyskać pisemne
zezwolenie właściwych władz i właścicieli terenu. Wykonawca będzie równieŜ
przestrzegać obowiązujących lokalnie przepisów. Ponadto bez uzyskania pisemnego
zezwolenia nie wolno odprowadzać wód gruntowych do istniejącej instalacji
kanalizacyjnej ani do systemu odprowadzenia wód powierzchniowych. JeŜeli
udzielone zostanie zezwolenie na wykorzystanie nowych lub istniejących rur, które
nie stanowią części czynnej instalacji kanalizacyjnej, naleŜy je wówczas dokładnie
oczyścić z mułu i innych odkładających się materiałów oraz naprawić ewentualne
uszkodzenia.
JeŜeli zostanie wydane pozwolenie na przetrzymywanie wód gruntowych w stawach,
Wykonawca powinien odpowiednio zabezpieczyć stawy ogrodzeniem, a jeśli zajdzie
taka konieczność, zapewnić całodobowy nadzór w celu ochrony przed wejściem
osób nieupowaŜnionych. Stawów nie moŜna lokalizować w pobliŜu budynków.
NaleŜy zastosować zatwierdzone środki zapobiegające rozwijaniu się insektów na
powierzchni stawów.
169
Wykonawca podejmie środki zapobiegające przedostawaniu się wód gruntowych do
wnętrza tych elementów, które będą wykorzystywane do transportu wody pitnej.
7.2.5.12
Geowłóknina – materiały filtracyjne
Materiały filtracyjne zostaną dostarczone w belach o szerokościach właściwych dla
wykonywanych robót. Po wykonaniu wykopów i ukształtowaniu podłoŜa nośnego
zgodnie z wymaganym profilem materiał filtracyjny naleŜy rozwinąć nad
przygotowanym podłoŜem z zachowaniem szczególnej ostroŜności w przypadku
rowów, tak, aby był dokładnie ułoŜony wzdłuŜ ścian i na dnie rowu i Ŝeby
wykonywane w następnej kolejności ułoŜenie filtru lub materiału wypełniającego nie
powodowało odkształcenia materiału ani jego rozdarcia lub wyciągnięcia przy
brzegach rowu i pozostawienia pustych miejsc. Połączenia lub zakładki między
sąsiednimi pasami materiału powinny być wykonane zgodnie z zaleceniami
producenta.
Przejazd pojazdów po materiałach filtracyjnych jest zabroniony.
KaŜdy uszkodzony fragment materiału naleŜy wyciąć i usunąć, a następnie, po
odtworzeniu powierzchni podłoŜa, zastąpić nowym materiałem nachodzącym na
nienaruszone i nieuszkodzone fragmenty szerokością, co najmniej 500 mm na całej
długości.
7.2.5.13
Roboty ziemne przy realizacji przewodów podziemnych
Roboty ziemne związane z realizacją podziemnych przewodów wodociągowych,
kanalizacyjnych i technologicznych naleŜy wykonywać w szczególności zgodnie z
PN-B-10736:1997
7.2.5.14
Roboty ziemne przy wykonywaniu robót drogowych
Wykonywania robót ziemnych związanych z realizacją robót drogowych powinno w
szczególności spełniać wymagania podane w PN-S-02205:1998.
7.2.5.15
Przywrócenie stanu pierwotnego terenów nieutwardzonych
Przywrócenie do stanu pierwotnego obszarów uprzednio oczyszczonych, które nie
zostały utwardzone i pokryte nawierzchnią, oznacza przywrócenie gruntu do stanu
nie gorszego [równego lub lepszego] niŜ stan istniejący przed przejęciem terenu.
JeŜeli InŜynier nie zleci inaczej, tymczasowe przywrócenie terenu do stanu
pierwotnego naleŜy ukończyć w ciągu siedmiu dni po zasypaniu wykopów.
170
7.2.6
Kontrola jakości
7.2.6.1
Kontrole i badania laboratoryjne
Badania laboratoryjne muszą obejmować sprawdzenie podstawowych cech
materiałów podanych w niniejszej specyfikacji oraz wyspecyfikowanych we
właściwych Normach lub Aprobatach Technicznych, a częstotliwość ich wykonania
musi pozwolić na uzyskanie wiarygodnych i reprezentatywnych wyników dla całości
wybudowanych lub zgromadzonych materiałów. Wyniki badań Wykonawca
przekazuje InŜynierowi w trybie określonym w PZJ do akceptacji.
Wykonawca będzie przekazywać InŜynierowi kopie raportów z wynikami badań nie
później niŜ w terminie i w formie określonej w PZJ
Badania kontrolne obejmują cały proces budowy.
7.2.6.2
Badania jakości robót w czasie budowy.
Badania jakości robót w czasie ich realizacji naleŜy wykonywać zgodnie z
wytycznymi właściwych WTWiOR oraz wymaganiami zawartymi w Normach i
Aprobatach Technicznych dla materiałów i systemów technologicznych.
•
W szczególności, kontrolę jakości robót ziemnych naleŜy prowadzić zgodnie z
wymaganiami:
•
PN-B-06050:1999, PN-B-10736:1997 i PN-S-02205:1998.
7.2.7
Odbiór robót
171
7.2.7.1
Inspekcje robót zanikających i ulegających zakryciu
W zakresie robót ziemnych inspekcji robót zanikających i ulegających zakryciu
podlegają w szczególności:
•
przygotowanie terenu,
•
podłoŜe gruntowe pod fundamenty konstrukcji lub nasyp,
•
dno wykopu przygotowane do wykonania podłoŜa przewodu,
•
zagęszczenie poszczególnych warstw gruntów w nasypie lub zasypki.
7.2.7.2
Próby Końcowe
W ramach Prób końcowych naleŜy wykonać w szczególności:
•
sprawdzenie dokumentacji powykonawczej w zakresie kompletności i
uzyskanych wyników badań laboratoryjnych,
•
sprawdzenie robót pomiarowych w zakresie zgodności z dokumentacją
projektową,
•
sprawdzenie wykonania wykopów i nasypów pod względem wymaganych
parametrów wymiarowych i technicznych,
•
sprawdzenie zabezpieczenia wykonanych robót ziemnych,
•
przeprowadzenie ewentualnych badań dodatkowych.
7.2.8
7.2.8.1
Normy
PN-B-06050:1999
PN-B-10736:1997
PN-S-02205:1998
PN-EN 1610:2002
PN-EN 197-1:2002
PN-86/B-02480
PN-B-04452:2002
PN-88/B-04481
PN-EN 1097-5:2001
BN-64/8931-02
Przepisy związane
Geotechnika - Roboty ziemne - Wymagania ogólne
Roboty ziemne Wykopy otwarte dla przewodów
wodociągowych i kanalizacyjnych Warunki techniczne
wykonania
Drogi Samochodowe – Roboty ziemne – Wymagania i
badania
Budowa i badania przewodów kanalizacyjnych
Cement Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności
dotyczące cementów powszechnego uŜytku
Grunty budowlane – Określenia symbole podział i opis
gruntów
Geotechnika – Badania polowe
Grunty budowlane - Badania próbek gruntu
Badanie mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw.
Część 5: Oznaczanie zawartości wody przez suszenie w
suszarce z wentylacją
Drogi samochodowe. Oznaczanie modułu odkształcenia
172
nawierzchni podatnych i podłoŜa przez obciąŜenie płytą
Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni
planografem i łatą
BN-77/8931-12
Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntu
PN-EN-298-1:1999
Rury i kształtki kamionkowe i ich podłączenie do sieci
drenaŜowej i kanalizacyjnej. Wymagania.
PN-91/B-06716
Kruszywa mineralne. Piaski i Ŝwiry filtracyjne. Wymagania
techniczne.
PN-B-11111:1996
Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni
drogowych. świr i mieszanki.
PN-B-11113:1996
Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni
drogowych. Piasek.
PN-EN-932-1:1999
Badania podstawowych własności kruszyw. Metody
pobierania próbek.
PN-78/B-06714
Kruszywa mineralne. Badania.
Inne aktualne PN (EN-PN)
BN-68/8931-04
7.2.8.2
Inne przepisy
1. WTWiOR – Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Robót – ITB,
2. Wytyczne projektowania i wykonania przesłon przeciwfiltracyjnych i pionowych
ścian w podłoŜu przy zastosowaniu zawiesin tiksotropowych wg ITB Warszawa,
1971r.
7.3
Roboty betonowe i Ŝelbetowe
7.3.1
7.3.1.1
Wprowadzenie
robót betonowych i Ŝelbetowych dla modernizacji i rozbudowy komunalnej
oczyszczalni ścieków Ostrowcu Świętokrzyskim.
7.3.1.2
Zakres stosowania
7.3.1.3
Zakres robót
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót
betonowych i Ŝelbetowych związanych z budową obiektów budowlanych.
173
7.3.1.4
•
Określenia podstawowe
Stosunek kruszywa do cementu - stosunek masy całkowitego kruszywa do
masy cementu w mieszance betonowej.
•
Partia - ilość betonu mieszanego w pojedynczym cyklu pracy mieszarki
okresowej albo ilość betonu towarowego dowiezionego cięŜarówką, albo ilość
rozładowana w czasie jednej minuty z mieszarki betonu.
•
Zawartość cementu - wyraŜona w kilogramach masa cementu zawartego
w jednostce sześciennej świeŜego, w pełni zagęszczonego betonu.
•
Materiały cementytowe:
•
CEM I - cement portlandzki zwykły
•
CEM II/B-S - cement portlandzki ŜuŜlowy
•
CEM III - cement ŜuŜlowy
•
CEM I .. MSR - cement portlandzki umiarkowanie odporny na siarczany
•
CEM I .. HSR - cement portlandzki odporny na siarczany
•
ggbfs - granulowany ŜuŜel wielkopiecowy
•
pfa - popiół lotny
•
Wytrzymałość charakterystyczna - wartość wytrzymałości, poniŜej której
powinno się znaleźć 5% populacji wszystkich moŜliwych oznaczanych
wytrzymałości betonu o rozwaŜanej objętości.
•
Beton projektowany - beton, którego wymagane właściwości i dodatkowe
cechy są podane producentowi odpowiedzialnemu za dostarczenie betonu
zgodnego z wymaganymi właściwościami i dodatkowymi cechami.
•
Całkowita zawartość wody - woda dodana oraz woda juŜ zawarta w
kruszywie i znajdująca się na jego powierzchni oraz woda w domieszkach i
dodatkach zastosowanych w postaci zawiesin jak równieŜ woda wynikająca z
dodania lodu lub naparzania.
•
Klasa betonu - sposób opisu określonej własności betonu. W przypadku
mieszanek projektowanych klasa betonu jest określona za pomocą liczby
określającej jego charakterystyczną 28-dniową wytrzymałość kostkową
174
wyraŜoną w N/m m2 przy 20ºC ±1ºC. W przypadku mieszanek zalecanych
klasa jest określona za pomocą liczby, która przedstawia w warunkach
zwykłych (ale nie kontraktowych) charakterystyczną 28-dniową wytrzymałość
kostkową wyraŜoną w N/m m2.
•
Margines - wielkość, o którą średnia wytrzymałość przekracza wytrzymałość
charakterystyczną.
•
Wartość maksymalna współczynnika woda/cement - najwyŜsza wartość
stosunku wody do cementu określona normą PN-EN 206-1:2003 „Beton. Cz.1:
Wymagania, wykonywanie, produkcja i zgodność.”
•
Współczynnik w/c - dozwolony do zastosowania w mieszance betonowej.
•
Minimalna zawartość cementu - najniŜsza średnia zawartość cementu,
dopuszczona do uŜycia w mieszance betonowej określona normą PN-EN 2061:2003.
•
Mieszanka zalecana - mieszanka betonowa, której proporcje składników
zostały określone wcześniej.
•
Beton towarowy - beton dostarczony w stanie mieszanki betonowej przez
osobę lub jednostkę nie będącą uŜytkownikiem. W znaczeniu niniejszego
opisu betonem towarowym jest równieŜ: 1) beton produkowany przez
uŜytkownika poza miejscem budowy, 2) beton produkowany na miejscu
budowy ale nie przez uŜytkownika.
•
inne definicje podane w PN-EN 206-1:2003 i PN-EN 197-1:2002.
7.3.2
Materiały
Materiały stosowane przy betonowaniu nie powinny zawierać Ŝadnych substancji
szkodliwych mogących pogarszać wytrzymałość lub trwałość betonu.
7.3.2.1
Woda do betonowania
Wykonawca winien zapewnić doprowadzenie wystarczającej ilości wody o jakości
spełniającej warunki jakościowe określone w niniejszym punkcie, potrzebnej w
związku z wykonywaniem następujących prac:
175
•
płukanie kruszywa
•
wytwarzanie betonu
•
pielęgnowanie świeŜo ułoŜonej masy betonowej.
Wodę na potrzeby związane z betonowaniem Wykonawca winien pobierać z
zatwierdzonego źródła.
Próbki wody nie mniejsze niŜ 5 litrów Wykonawca winien pobrać w obecności
InŜyniera, zamknąć i wysłać do analizy do zaakceptowanego, niezaleŜnego
laboratorium, zarówno przed zatwierdzeniem danego źródła wody, jak i okresowo, w
czasie korzystania z niego. Nie wolno korzystać z Ŝadnego źródła wody do czasu, aŜ
wymagana analiza wykaŜe, Ŝe pochodząca z niego woda nadaje się do celów
związanych z betonowaniem.
Analiza wody obejmuje:
•
analizę chemiczną wody, określającą jej zasadowość, odczyn pH oraz
stęŜenia wapnia, magnezu, potasu, sodu, siarczanów i chlorków,
•
analizę fizyczną wody, określającą jej przewodność elektryczną właściwą,
zawiesinę, barwę i zapach,
•
testy
porównawcze,
dotyczące
początkowych
czasów
tęŜenia
oraz
wytrzymałości na ściskanie zaczynów cementowych przygotowywanych w
połączeniu z wodą pochodzącą ze wskazanego źródła oraz z wodą
destylowaną.
PoniŜej wyszczególniono warunki, które decydują, Ŝe woda pochodząca z danego
źródła nie nadaje się do betonowania:
•
całkowita zawiesina przekraczająca 2000 mg/l
•
zawartość jonów chlorkowych przekraczająca 500 mg/l
•
siarczany mierzone jako trójtlenek siarki w ilości przekraczającej 1000 mg/l
•
węglany alkaliczne i wodorowęglany w ilości przekraczającej 1000 mg/l
•
obecność materii organicznej, wskazywana przez barwę lub zapach
•
w testach porównawczych z uŜyciem wody destylowanej – zmiany
początkowych czasów tęŜenia przekraczające 30 minut albo ograniczenia
wytrzymałości na ściskanie przekraczające 10%.
176
NiezaleŜnie od powyŜszego, wodę stosowaną do betonowania Wykonawca winien
ująć w zakres oceny całkowitej zawartości chlorków i siarczanów w proponowanej
mieszance betonowej.
Woda zarobowa.
Przydatność wody zarobowej oraz wody z recyklingu z produkcji betonu ustala się
zgodnie z prPN-EN 1008.
7.3.2.2
Cement
Cement – wymagania, odbiór, pobieranie próbek i badanie
Wykonawca
winien
stosować
cementy:
portlandzki
CEM
I,
portlandzki
wieloskładnikowy CEM II/B-S 32,5R,42,5R lub hutniczy CEM III/A 32,5 lub 42,5,
spełniający normy PN-EN 197-1 i PN EN 197-2.oraz wszelkie wymagania dodatkowe
wynikające z treści Wymagań Zamawiającego.
Nie wolno uŜywać cementów bardzo szybko wiąŜących, szybko wiąŜących,
cementów siarczanowych ani cementów o wysokiej zawartości tlenku glinowego i
cementów zawierających chlorek wapniowy.
Charakterystyki wydajności cementu nie mogą wymagać nadmiernej zawartości
cementu ani być powodem powstawania albo nadania jakichkolwiek niepoŜądanych
właściwości świeŜemu lub stwardniałemu betonowi mimo widocznej zgodności z
niniejszą specyfikacją.
NiezaleŜnie
od
Zamawiającego
informacji
wymienionej
Wykonawca
winien
w
punkcie
uzupełnić
w
2
Wymagań
odniesieniu
do
Ogólnych
kaŜdego
wskazanego źródła i rodzaju cementu. Informacje zawarte w wyŜej wymienionym
wykazie Wykonawca winien przekazać do kaŜdego zakładu produkcyjnego, z którego
dany producent będzie dostarczał cement.
Wykonawca winien wskazać pierwszorzędne i drugorzędne źródła wymaganych
cementów. Na Plac Budowy moŜna sprowadzać wyłącznie cement pochodzący z
zatwierdzonego
źródła.
Zabrania
się
uŜywania
innego
cementu
podczas
wykonywania Robót Tymczasowych lub Stałych.
JeŜeli zaŜąda tego InŜynier, typową próbkę aktualnie wytwarzanego cementu
pochodzącego od kaŜdego ze wskazanych producentów i z kaŜdego zakładu
produkcyjnego Wykonawca winien poddać pełnemu badaniu (łącznie z potencjalnym
składem
mieszanki,
opartym
na
analizach
anionowych
i
kationowych),
177
przeprowadzonemu w zaakceptowanym, niezaleŜnym laboratorium, zgodnie z
przyjętą normą, a wyniki badań Wykonawca winien dołączyć do odpowiedniego
wniosku.
Na Plac Budowy nie wolno sprowadzać cementu przed zakończeniem wyŜej
opisanych procedur akceptacyjnych i uzyskaniem zatwierdzenia dla danego źródła.
Cement Wykonawca winien dostarczać na Plac Budowy w partiach wielkości
wystarczającej, aby zapewnić ciągłość prac związanych z betonowaniem przez cały
czas ich wykonywania.
JeŜeli nie zostanie wydane pisemne zezwolenie na przywóz cementu luzem,
producent ma obowiązek pakowania cementu w worki zaprojektowane w taki sposób,
aby uniknąć zanieczyszczenia materiału oraz zminimalizować niekorzystny wpływ
wilgotności
i nadmiernego
zawilgocenia
materiału
podczas
transportu
i
przechowywania. Wykonawca winien dostarczyć dwa nieuŜywane worki do zbadania
i zatwierdzenia przez InŜyniera.
Worki Wykonawca winien oznaczyć napisami zawierającymi nazwę producenta,
nazwę firmową (jeŜeli dotyczy), nazwę zakładu produkcyjnego, rodzaj cementu,
normę, zgodnie z którą został on wyprodukowany, oraz datę lub kod daty produkcji.
W sytuacji, gdy proponuje się dostawy cementu luzem, Wykonawca winien ustalić
szczegóły dotyczące składowania cementu poza Placem Budowy oraz postępowanie
przy
przeładunku.
przeprowadzenie
Wykonawca
kontroli
winien
koniecznej
do
równieŜ
umoŜliwić
zatwierdzenia
wyŜej
InŜynierowi
wymienionych
szczegółów.
Partie cementu powinny być zuŜywane w kolejności ich dostarczenia.
Niedozwolone jest mieszanie róŜnych typów i gatunków cementu uŜywanych
podczas wykonywania Robót.
KaŜda dostarczana partia cementu musi posiadać certyfikat zawierający poniŜsze
informacje:
•
średnie wyniki badań masy cementu danej partii, przeprowadzonych przez
producenta, łącznie ze składem chemicznym oraz właściwościami fizycznymi,
określonymi zgodnie z zatwierdzoną specyfikacją dotyczącą badania cementu,
•
datę produkcji, datę wysyłki z zakładu oraz datę planowanej dostawy na Plac
Budowy.
178
Niedozwolone jest uŜywanie cementu po upływie sześciu miesięcy od daty produkcji
albo po składowaniu go przez okres przekraczający trzy miesiące. W takim
przypadku cement Wykonawca winien powtórnie zbadać i sprawdzić, czy spełnia
odpowiednie normy. Świadectwo powtórnej próby zachowuje waŜność wyłącznie na
okres kolejnych sześciu miesięcy.
Cementu, który zostanie uznany przez InŜyniera za nie nadający się do
wykorzystania, nie wolno w Ŝadnym wypadku uŜyć i Wykonawca winien go
bezzwłocznie usunąć z Placu Budowy.
Próbki cementu Wykonawca winien pobierać na Ŝyczenie w obecności InŜyniera, a
badania wykonywać w zaakceptowanym niezaleŜnym laboratorium. Ponadto InŜynier
powinien mieć zapewniony stały dostęp do magazynu cementu.
Magazynowanie cementu
Cement Wykonawca winien przekazać do magazynu bezzwłocznie po jego odbiorze
na Placu Budowy.
Przed rozpoczęciem przyjmowania dostaw cementu na Placu Budowy Wykonawca
winien zatwierdzić i wdroŜyć instrukcję postępowania dotyczącą magazynowania
cementu.
Cement pakowany w workach Wykonawca winien magazynować w zamkniętym
budynku
z nieprzepuszczalnymi
bitumicznymi
(lub
betonowymi)
podłogami,
znajdującymi się na wysokości wystarczającej do zapobieŜenia wchłaniania wilgoci.
Podłogi muszą być w sposób ciągły utrzymywane w czystości.
Worki powinny być składowane blisko siebie w celu ograniczenia cyrkulacji
powietrza, jednakŜe nie mogą stykać się ze ścianami zewnętrznymi.
KaŜdą partię i rodzaj cementu Wykonawca winien przechowywać osobno w celu
ułatwienia dostępu, identyfikacji, dokonywania kontroli i pobierania próbek.
JeŜeli cement pakowany w workach jest przechowywany w silosie, Wykonawca
winien go do niego wsypywać, przepuszczając przez sito o oku 6 mm, przyspawane
lub przymocowane do silosu śrubami i zakrywające cały przekrój wlotu leja
zasypowego.
Cement przechowywany w silosach Wykonawca winien odpowiednio zabezpieczyć
przed deszczem, wilgocią i rosą. Wykonawca winien równieŜ uszczelnić wszystkie
otwory załadowcze i rozładowcze silosów. JeŜeli narzucają to lokalne warunki
klimatyczne, system napowietrzania silosu powinien być wyposaŜony w osuszacze.
179
7.3.2.3
Kruszywo
Kruszywo – źródła, odbiór, pobieranie próbek i badanie
Wykonawca winien wskazać pierwszorzędne i drugorzędne źródła zaopatrzenia w
kruszywo grube i kruszywo drobne.
W zwykłych warunkach do oceny wniosku o zatwierdzenie wskazanego źródła
kruszywa InŜynier będzie wymagał by:
•
udać się z Wykonawcą do źródła, z którego pochodzi kruszywo, w celu
zbadania rodzaju złoŜa, metod wydobywania, składowania, przeładunku oraz
kontroli jakości,
•
nadzorować pobieranie próbek kruszywa (zgodnie z przyjętą normą), zarówno
w miejscu wydobycia, jak i na hałdach składowych,
•
kontrolować
analizy
fizyczne,
chemiczne
i
petrologiczne
próbek,
przeprowadzane przez zaakceptowane niezaleŜne laboratorium.
Nie wolno sprowadzać na Plac Budowy Ŝadnego kruszywa przed zakończeniem
wyŜej opisanych procedur akceptacyjnych i uzyskaniem zatwierdzenia dla danego
źródła kruszywa.
Po zatwierdzeniu źródła kruszywa Wykonawca winien pobrać reprezentatywne
próbki kaŜdego typu kruszywa i pozostawić na Placu Budowy jako materiał
odniesienia.
ŚwieŜe próbki Wykonawca winien pobierać i analizować regularnie przez cały czas
trwania Kontraktu, co pozwoli na wykazanie niezmiennej jakości i zgodności z
Wymaganiami Zamawiającego. Częstotliwość pobierania próbek będzie uzaleŜniona
od
ciągłej
zgodności
próbek
z wymaganiami,
wykazywanej
przez
wyniki
przeprowadzanych analiz.
Ogólne wymagania dotyczące kruszywa
Kruszywo Wykonawca winien pozyskiwać w drodze przetwarzania materiału
naturalnego pochodzącego ze źródeł zatwierdzonych przez InŜyniera.
Kruszywo musi być wolne od szkodliwych zanieczyszczeń, takich jak substancje
organiczne, ziemia, muł, glina, ił, łupki lub rozłoŜona skała. Wszystkie rodzaje
kruszywa muszą być twarde, wytrzymałe i trwałe i nie mogą zawierać szkodliwego
materiału, mogącego negatywnie wpłynąć na wytrzymałość i trwałość betonu lub
powodować korozję osadzonej w nim stali.
180
Kruszywo nie powinno zawierać Ŝadnych materiałów, które mogą powodować
przebarwienia lub w inny sposób wpływać na wygląd betonowych powierzchni.
W przypadku, gdy kruszywo zawiera odmiany krzemionki podatne na reakcję z
alkaliami (Na2O i K2O pochodzącymi z cementu lub innych źródeł), Wykonawca
winien podjąć działania w celu zapobieŜenia szkodliwej reakcji alkalia – krzemionka
stosując postępowanie o ustalonej skuteczności.
Kruszywa drobne
Kruszywo drobne musi spełniać wymagania zawarte w PN-EN 12620.
Kruszywo
drobne moŜe
stanowić
piasek
pochodzenia
naturalnego,
piasek
wytwarzany z kruszonej skały albo połączenie obu. Określenie „piasek wytwarzany z
kruszonej skały” nie obejmuje miału z kruszonej skały, który jest produktem
ubocznym powstającym podczas produkcji kruszywa grubego.
Łączenie piasku naturalnego i piasku kruszonego jest dozwolone wyłącznie
wówczas, gdy partie obydwu rodzajów materiałów są sporządzane oddzielnie oraz
gdy kaŜdy materiał z osobna spełnia wymagania niniejszej specyfikacji. Ponadto
dokumentacja pełnowymiarowych prób porównawczych na miejscu musi w sposób
jasny wskazywać, Ŝe kruszywo drobne łączone pozwala na uzyskanie lepszych
betonów niŜ w przypadku uŜycia tylko jednego typu kruszywa drobnego.
Zawartość materii organicznej w kruszywie drobnym Wykonawca winien określić
zgodnie z przyjętą standardową procedurą testowania. Na podstawie mieszanek
próbnych InŜynier zdecyduje, czy niespełnienie ograniczeń nałoŜonych przez
przyjętą normę stanowi wystarczające uzasadnienie odrzucenia danej partii.
Kruszywo grube
Kruszywo grube musi spełniać wymagania zawarte w normie PN-EN 12620.
Kruszywo grube moŜe stanowić Ŝwir pochodzenia naturalnego, Ŝwir łamany albo grys
łamany, które Wykonawca winien przygotować w postaci jednofrakcyjnej i wymieszać
w celu stworzenia wymaganych klas nominalnych.
W przypadku gdy kruszywo składa się z mieszanki materiału naturalnego i
kruszonego, proporcja cząstek pochodzenia naturalnego (nie kruszonych) nie moŜe
się róŜnić więcej niŜ o 10% od tej samej proporcji w kruszywach zastosowanych w
próbach
porównawczych
o pełnym
zakresie,
wykonywanych
na
miejscu
i
zatwierdzanych później.
181
Sortowanie kruszyw
Kruszywo grube Wykonawca winien przygotowywać, składować i dzielić na partie
jednofrakcyjne, a gdy zostanie to zatwierdzone, kruszywo grube o ciągłej krzywej
przesiewu moŜna wykorzystać do betonu stosowanego w małych elementach
oczyszczalni albo do niewielkich partii betonu.
W przypadku betonu zawierającego kruszywo o nominalnej maksymalnej wielkości
ziarna 32 mm, Wykonawca winien wymieszać nie mniej niŜ trzy rodzaje kruszywa
grubego
jednofrakcyjnego.
Podobnie
w
przypadku
kruszywa
o
nominalnej
maksymalnej wielkości ziarna 16 mm – Wykonawca winien wymieszać nie mniej niŜ
dwie klasy kruszywa jednofrakcyjnego.
Magazynowanie i transport kruszywa
Wszystkie rodzaje kruszywa Wykonawca winien przerabiać, transportować, składać
na hałdach, przeładowywać i rozdzielać na partie w taki sposób, aby materiał nie
uległ zanieczyszczeniu ani nie został w inny sposób uszkodzony pod względem
fizycznym lub chemicznym.
Miejsca przeznaczone na składowanie kruszywa w hałdach powinny być wyłoŜone
płytami z betonu albo posiadać nawierzchnię asfaltową. Tak wyłoŜony teren powinien
obejmować miejsce, gdzie planowany jest przeładunek lub transport materiału. Teren
ten
Wykonawca
winien
utrzymywać
w
czystości,
co
pozwoli
zapobiec
zanieczyszczeniu kruszywa ziemią podczas przenoszenia go lub wykonywania
innych czynności. Nawierzchnia musi być wystarczająco mocna, aby wytrzymać
wszystkie czynności w czasie jej uŜytkowania.
W sytuacjach, gdy kruszywo moŜe być naraŜone na nadmierne zanieczyszczenie
materiałem unoszonym przez wiatr, Wykonawca winien przygotować zasłony od
wiatru lub materiał do przykrycia hałd.
Na Placu Budowy lub w miejscu, z którego jest ono sprowadzane, Wykonawca
winien
przechowywać
zapas
sprawdzonego
i
zatwierdzonego
kruszywa,
wystarczający do zapewnienia nieprzerwanego prowadzenia prac.
Niedopuszczalne jest ogólne lub miejscowe osadzanie się miałkiego materiału ani
innych zanieczyszczeń na hałdach kruszywa. Taka sytuacja moŜe spowodować
podjęcie przez InŜyniera decyzji o odrzuceniu danego kruszywa.
182
Kruszywa, które uległy segregacji lub zanieczyszczeniu albo teŜ z innych względów
nie spełniają wymagań niniejszej specyfikacji, Wykonawca winien odrzucić i usunąć z
Placu Budowy. Przetworzone kruszywa moŜna przekazać do powtórnej akceptacji.
MoŜe zajść konieczność powtórnej obróbki i/lub płukania kruszywa na miejscu, jeŜeli:
•
metody pracy producenta kruszywa nie dają InŜynierowi pewności, Ŝe
pochodzące od niego produkty końcowe będą niezmiennie spełniały
wymagania niniejszej specyfikacji
lub
•
w wyniku przenoszenia, transportu, lub składowania kruszywo podlega
zmianom niemoŜliwym do przyjęcia.
7.3.2.4
Zbrojenie stalowe
Wymagania dotyczące zbrojenia stalowego
Stal do zbrojenia betonu powinna spełniać wymagania określone w normach PN89/H-84023 i PN-82/H-93215.
JeŜeli w Wymaganiach Zamawiającego nie zalecono inaczej, wykonane fabrycznie
spawane stalowe zbrojenie betonu musi spełniać warunki przyjętej normy odnośnie
do materiału zbrojenia i powinno być wytwarzane zgodnie z odpowiednią normą.
Materiał zbrojenia Wykonawca winien dostarczyć na Plac Budowy w płaskich
arkuszach chyba, Ŝe Wymagania Zamawiającego stanowią inaczej.
Do kaŜdej wysyłanej na Plac Budowy partii prętów oraz materiału zbrojenia
Wykonawca winien dołączyć standardowy certyfikat próby partii wykonanej przez
producenta stali. Certyfikat powinien zawierać: analizę wytopu dostarczanej stali,
wartość równowaŜnika węglowego, wyniki prób rozciągania i zginania oraz
odkształconych prętów, a takŜe znak toczenia walcowni.
KaŜdy krąg lub wiązka prętów stali dostarczanej na budowę powinna być
zaopatrzona, co najmniej w dwie przywieszki, na których naleŜy podać w sposób
trwały: znak wytwórczy, średnice nominalną, znak stali, numer wytopu lub partii, znak
obróbki cieplnej.
Dostarczoną na budowę kaŜdą partię stali zbrojeniowej naleŜy poddać kontroli
sprawdzając: zgodność atestu z zamówieniem oraz cechami oznaczonymi na
przywieszkach załączonych do kręgów i wiązek prętów. Ponadto, naleŜy sprawdzić
183
wygląd powierzchni, wymiary, masę oraz prostoliniowość prętów dostarczonych w
wiązkach.
Ponadto moŜe być wymagane przeprowadzenie niezaleŜnego pobrania próbek i
testowania dostarczonego na Plac Budowy zbrojenia.
Do wiązania zbrojenia stalowego Wykonawca winien uŜywać drutu z wyŜarzonej stali
o średnicy 1,6 mm.
Przechowywanie, czyszczenie i zabezpieczenie zbrojenia stalowego
Zbrojenie Wykonawca winien przechowywać na drewnianych podporach na
nieprzepuszczalnym, gęstym betonie lub nawierzchni bitumicznej przygotowanej
specjalnie do tego celu. Płyty muszą być wolne od pyłu, piasku, gleby lub innych
materiałów, które mogą przedostać się na teren składowania niesione wiatrem, w
wyniku odbywającego się ruchu kołowego lub pieszego albo w inny sposób.
Wymagania
te
wyznaczonych
znajdują
na
zastosowanie
zginanie
i
zarówno
oczyszczanie
w
odniesieniu
zbrojenia,
jak
i
do
do
miejsc
punktów
przechowywania zbrojenia prefabrykowanego. Wykonanie podłoŜa z betonu lub płyt
bitumicznych Wykonawca winien zakończyć przed przyjęciem pierwszych partii
zbrojenia na Plac Budowy.
Podczas montaŜu zbrojenie musi być oczyszczone z luźnej zgorzeliny walcowniczej i
rdzy, nie moŜe teŜ być zanieczyszczone smarami, brudem, olejem, farbą, glebą,
siarczanami, chlorkami ani innymi substancjami mogącymi pogorszyć właściwości
spajające lub zapoczątkować albo nasilić korozję zbrojenia.
Przed rozpoczęciem betonowania Wykonawca winien poddać zbrojenie kontroli
końcowej, a w przypadku stwierdzenia jakichkolwiek braków i wad naprawić je,
stosując zatwierdzoną przez InŜyniera metodę.
W środowisku, w którym stęŜenie soli w atmosferze moŜe z duŜym
prawdopodobieństwem prowadzić do niedopuszczalnego zanieczyszczenia zbrojenia
przez wywołujący korozję pył niesiony przez wiatr oraz opad rosy, Wykonawca
winien wykonać wszystkie dodatkowe kroki wyszczególnione poniŜej.
•
Przed uŜyciem zbrojenia Wykonawca winien z niego usunąć całą rdzę
poprzez pneumatyczne oczyszczanie strumieniowo-ścierne. Mniej więcej
jeden dzień po oczyszczeniu zbrojenie powinno zostać poddane kontroli.
JeŜeli pojawią się nowe ogniska rdzy, proces oczyszczania zbrojenia
Wykonawca winien powtórzyć.
184
•
Po pneumatycznym oczyszczaniu strumieniowo-ściernym, przed montaŜem i
w czasie, kiedy zbrojenie nie jest transportowane, Wykonawca winien je
osłonić szczelnym, nieprzepuszczalnym zabezpieczeniem.
•
Po zakończeniu prac montaŜowych zbrojenie Wykonawca winien osłonić
nieprzepuszczalnym zabezpieczeniem i, jeŜeli zalecenia nie przewidują
inaczej, zabetonować je w ciągu trzech dni od rozpoczęcia montaŜu.
•
Pręty zbrojeniowe wystające z wcześniej połoŜonego betonu, np. drągi
rozruchowe, Wykonawca winien osłonić szczelnym, nieprzepuszczalnym
zabezpieczeniem.
•
Wykonawca
winien
zapewnić
ścisłą
kontrolę
w
celu
zapobieŜenia
zanieczyszczeniu zbrojenia przez chodzących po nim robotników.
•
Przed rozpoczęciem betonowania Wykonawca winien usunąć wszelkie
ogniska rdzy poprzez czyszczenie szczotką metalową lub pneumatyczne
oczyszczanie strumieniowo-ścierne.
7.3.2.5
Domieszki do betonów
Chemiczne domieszki do betonów winny spełniać wymagania normy PN-EN 9342:2002 Domieszki do betonów a ich stosowanie winno być zgodne z wymogami
określonymi w normie PN-EN 206-1:2003.
Domieszki Wykonawca winien zastosować w celu:
- zwiększenia urabialności betonu bez zwiększania stosunku wody do cementu,
uzyskania kontrolowanego i ograniczonego opóźnienia tęŜenia betonu,
- zwiększenia trwałości betonu,
- ograniczenia odsączania wody i związanego z tym osiadania i pękania betonu.
Bez pisemnego zalecenia lub zgody InŜyniera nie wolno stosować domieszek do
betonów i cementów zawierających dodatki.
JeŜeli nie przewiduje tego dokumentacja projektowa, zgoda na zastosowanie
domieszek nie zostanie wydana, chyba Ŝe dowiedzie się wyraźnych korzyści
technicznych płynących z ich uŜycia, jakich nie moŜna uzyskać, stosując zwykłe
składniki mieszanki betonowej.
185
Do betonu moŜna dodawać wyłącznie domieszki płynne. Muszą one spełniać
przyjęte normy, nie mogą zawierać chlorków ani innych substancji mogących mieć
negatywny wpływ na trwałość lub właściwą pracę betonu.
Niedozwolone
jest
stosowanie
domieszek
nadmiernie
hamujących
lub
przyspieszających czas tęŜenia betonu.
Stosowanie domieszek wykorzystywanych do produkcji betonu płynnego oraz
domieszek dodawanych w miejscu lania betonu będzie dozwolone wyłącznie w
szczególnych okolicznościach, gdy wykazane zostaną wyraźne korzyści techniczne
płynące z ich uŜycia.
Gęstość betonu zawierającego domieszki napowietrzające nie moŜe być mniejsza
niŜ o 5% w stosunku do betonu nie zawierającego domieszek napowietrzających
i produkowanego na bazie tych samych kruszyw i z tą samą zawartością wody.
Domieszki Wykonawca winien przechowywać i stosować ściśle według zaleceń
producenta.
Na potrzeby związane z zatwierdzeniem Wykonawca winien przekazać InŜynierowi
następujące informacje:
•
wielkość dozowania,
•
charakterystyczne
szkodliwe
efekty
dodania
zbyt
małej
dawki
lub
przedawkowania, jeŜeli takie istnieją,
•
nazwę (nazwy) chemiczne głównych składników aktywnych domieszki,
•
potwierdzenie, Ŝe domieszka jest wolna od chlorków,
•
deklarowaną przez producenta zawartość alkaliów rozpuszczalnych w kwasie,
wyraŜoną jako równowaŜny tlenek sodu do masy,
•
stwierdzenie,
czy
domieszka
powoduje
napowietrzanie
betonu
przy
zastosowaniu jej w ilości zalecanej przez producenta,
•
termin waŜności i warunki, w jakich Wykonawca winien przechowywać
domieszki.
Ponadto właściwość i skuteczność domieszki Wykonawca winien sprawdzić,
przygotowując zaroby kontrolne z cementami, kruszywami i innymi materiałami
stosowanymi w pracach budowlanych.
186
JeŜeli zachodzi konieczność równoczesnego uŜycia dwóch lub większej ilości
domieszek w tej samej mieszance betonowej, Wykonawca winien wówczas
dostarczyć danych do oceny ich wzajemnego oddziaływania i zapewnienia ich
zgodności. Przydatność tę Wykonawca winien sprawdzić w badaniach wstępnych.
Zabronione jest w produkcji betonu towarowego stosowanie równoczesne domieszek
do betonu róŜnych producentów.
7.3.2.6
Rodzaje betonów, mieszanki projektowane
Zagadnienia ogólne
Dla kaŜdego klasy i typu betonu objętego Kontraktem Wykonawca winien
przygotować instrukcje postępowania obejmujące:
•
określenie metody projektowania mieszanki przez odniesienie do uznanej,
udokumentowanej metody projektowej. Projektowane łączne proporcje
Wykonawca winien oprzeć na zmierzonych, a nie na załoŜonych gęstościach
względnych,
•
proponowane proporcje mieszanki wraz z wszystkimi proponowanymi
domieszkami oraz – w przypadku nowych instalacji do dzielenia na partie – z
wynikami wstępnych badań partii,
•
wyniki badań mieszanek próbnych, mających wykazać, Ŝe proponowana
mieszanka spełnia wymagania niniejszej specyfikacji dotyczące wytrzymałości
i urabialności.
Instrukcje postępowania Wykonawca winien zatwierdzić przed rozpoczęciem
układania betonu. KaŜda zmiana źródła, jakości albo proporcji któregokolwiek z
materiałów zastosowanych w mieszance powoduje konieczność przygotowania
nowej instrukcji postępowania.
Beton towarowy
Beton towarowy musi spełniać wymagania Wymagań Zamawiającego. Zabrania się
stosowania betonu towarowego bez wcześniejszego zatwierdzenia.
Wytwórnia betonu towarowego musi mieć moŜliwości ciągłej produkcji betonu,
zgodnie z wymaganiami niniejszej specyfikacji, oraz potencjał do zaspokojenia
codziennego zapotrzebowania betonu w związku z realizacją Robót.
187
Praca wytwórni musi odbywać się według procedur formalnej kontroli jakości oraz
gwarancji jakości. Procedury te powinny być udostępniane inspekcji na Ŝyczenie.
InŜynier musi mieć upowaŜnienie do wejścia do wytwórni w czasie swych zwykłych
godzin pracy.
JeŜeli zalecenia nie przewidują inaczej, beton towarowy Wykonawca winien
transportować w betoniarkach na samochodach cięŜarowych, spełniających przyjęte
normy.
Zabrania się dodawania wody do mieszanki po odjeździe z zakładu produkującego
beton towarowy, chyba Ŝe wyrazi na to zgodę InŜynier.
Dozwolone jest przywoŜenie betonu towarowego wyłącznie z jednej wytwórni.
W przypadku kaŜdej dostarczanej partii betonu przed rozładowaniem betonu w
punkcie przyjęcia Wykonawca winien przedłoŜyć dokumenty dostawy zawierające co
najmniej następujące informacje:
•
nazwę lub numer składu betonu towarowego,
•
numer serii dokumentu dostawy,
•
datę,
•
numer betonowozu,
•
nazwę nabywcy,
•
nazwę i lokalizację miejsca budowy,
•
gatunek lub opis mieszanki betonu, łącznie z minimalną zawartością cementu,
jeŜeli została określona,
•
określoną urabialność,
•
typ cementu,
•
maksymalną nominalną wielkość ziarna kruszywa,
•
rodzaj lub nazwę domieszki, jeŜeli została dodana,
•
ilość betonu w metrach sześciennych,
•
godzinę załadunku.
188
W dokumencie Wykonawca przewidzi puste miejsce na dodatkowe pozycje, które
mogą być wymagane, oraz na wpisanie następujących informacji po dostarczeniu
betonu na Plac Budowy:
•
godzina wyjazdu i przyjazdu cięŜarówki,
•
godzina zakończenia rozładunku,
•
informacje o dodatkowej ilości wody oraz podpis osoby odpowiedzialnej na
Placu Budowy.
Reaktywność alkaliczno - krzemiankowa
Beton wykorzystywany do budowy trwałych elementów zakładu Wykonawca winien
zaprojektować tak, aby zminimalizować ryzyko wystąpienia reakcji alkalicznokrzemionkowej, poprzez spełnienie jednego z poniŜszych wymogów (w przypadkach,
gdy badanie kruszywa wskazuje na potencjalną moŜliwość wystąpienia innych form
reaktywności alkalicznej, danego materiału Wykonawca nie powinien stosować):
a) kruszywo zostało ocenione jako niereaktywne
albo
b) cement portlandzki wykazuje równowaŜną zawartość alkaliów rozpuszczalnych
w kwasie (Na20 + 0.658 K20) nieprzekraczającą 0,6%.
Na Ŝyczenie, Wykonawca winien przedstawić cotygodniowe świadectwa podające
nazwę źródła cementu i potwierdzające zgodność z wymaganiami dotyczącymi
zawartości alkaliów.
JeŜeli udział alkaliów w betonie pochodzącym z innych źródeł niŜ cement (patrz
klauzula (c) poniŜej) przekracza wartość 0,2 kg/ m3, wówczas niniejsza opcja nie
znajduje zastosowania.
lub
c) Masa całkowita alkaliów w betonie nie przekracza wartości 3,0 kg/ m3, minus
alkalia zawarte w betonie i pochodzące z innych źródeł niŜ materiały
cementytowe (cement portlandzki oraz granulowany ŜuŜel wielkopiecowy (ggbfs)
czy popiół paliwa pyłowego (pfa), z którym połączony jest cement portlandzki).
RównowaŜną zawartość alkaliów w betonie, stanowiących pierwotnie składnik
cementu portlandzkiego, Wykonawca winien obliczać, korzystając z wzoru:
A = (C + 10) × (a + 0,1)/100
gdzie
189
A–
C–
a–
równowaŜna zawartość alkaliów pochodzących z cementu
portlandzkiego (kg/ m3),
docelowa średnia zawartość cementu portlandzkiego w betonie,
wyłączając ggbfs i pfa (kg/ m3),
średnia miesięczna równowaŜna zawartość alkaliów rozpuszczalnych
w kwasie w cemencie portlandzkim (%), określona jako:
(Na20 + 0,658 K20)
lub korzystając z wzoru:
B=
(C + 10) × (b – 0,15)/100
gdzie
B–
b–
równowaŜna zawartość alkaliów pochodzących z cementu
portlandzkiego (kg/ m3),
gwarantowana maksymalna równowaŜna zawartość alkaliów
rozpuszczalnych w kwasie w cemencie portlandzkim, zapewniana
przez producentów w przypadku określonych wykonywanych robót i
wszystkich przesyłek produktu (%).
RównowaŜną zawartość alkaliów w betonie, stanowiących pierwotnie składnik pfa
i ggbfs, Wykonawca winien obliczać w następujący sposób:
D = (E × d)/100
gdzie:
D–
E–
d–
równowaŜna zawartość alkaliów pochodzących z pfa lub ggbfs (kg/ m3),
docelowa średnia zawartość pfa lub ggbfs w betonie (kg/ m3),
zawartość alkaliów rozpuszczalnych w wodzie w pfa lub ggbfs (%).
W przypadkach, gdy do betonu są wprowadzane alkalia z innych źródeł niŜ
materiały cementytowe, wartość graniczną 3,0 kg/ m3 dla alkaliów pochodzących
z materiałów cementytowych Wykonawca winien pomniejszyć o daną ilość. Do
wyŜej wymienionych źródeł zalicza się wodę mieszaną z cementem, domieszki
oraz zanieczyszczenia chlorkowe kruszywa.
RównowaŜna zawartość alkaliów w betonie, stanowiących pierwotnie składnik
zanieczyszczeń chlorkowych kruszywa, obliczana jest w następujący sposób:
E = 0,76 × (CF × MF + CC × MC)/100
gdzie :
E–
CF –
CC –
równowaŜna zawartość alkaliów wprowadzonych do betonu przez
chlorek sodowy (kg/ m3),
zawartość jonów chlorkowych w kruszywie drobnym, wyraŜona jako
procent masy suchego kruszywa,
zawartość jonów chlorkowych w kruszywie grubym, wyraŜona jako
procent masy suchego kruszywa,
190
MF –
MC –
zawartość kruszywa drobnego (kg/ m3),
zawartość kruszywa grubego (kg/ m3).
Zawartość jonów chlorkowych w kruszywach zawierających znaczące ilości
chlorków Wykonawca winien określać zgodnie z przyjętą normą i według
cotygodniowego harmonogramu.
Na
Ŝądanie
Wykonawca
winien
przedstawić
świadectwa
potwierdzające
zgodność z dokumentacją projektową i określające:
− docelową średnią zawartość materiału cementytowego w betonie,
− nazwy zakładów wytwarzających cement oraz pfa i ggbfs,
− stosunek pfa lub ggbfs, wyraŜony jako procent masy całkowitej materiału
cementytowego,
− cotygodniowy raport dotyczący oszacowań alkaliów w cemencie,
− średnią miesięczną zawartość alkaliów w cemencie portlandzkim,
− cotygodniowy raport dotyczący oszacowań alkaliów rozpuszczalnych w
wodzie dla pfa i ggbfs.
Mieszanki betonowe projektowane
Mieszanki betonowe projektowane - wymagania
Podstawowe wymagania dotyczące projektowanych mieszanek betonowych, zostały
przedstawione w normie PN-EN 206-1:2003
Wymagania dodatkowe:
•
Skurcz początkowy spowodowany wysychaniem betonu nie moŜe przekroczyć
wartości 0,06% podczas pomiaru prowadzonego zgodnie z przyjętą normą.
•
JeŜeli będzie to wymagane, InŜynier określi docelową gęstość w pełni
zagęszczonego świeŜego betonu na podstawie mieszanek próbnych lub
własności składników mieszanek. JeŜeli InŜynier nie zaleci inaczej, kruszywa
powinny mieć gęstość względną wystarczająco duŜą do uzyskania gęstości w
pełni zagęszczonego świeŜego betonu nie mniejszej niŜ 2350 kg/ m3 przy
projektowanej zawartości wody (lub wartości równowaŜnej dla betonu
zawierającego domieszki napowietrzające).
191
•
Projektowane mieszanki betonu Wykonawca winien wytwarzać w taki sposób,
aby odchylenie standardowe od średniej 28-dniowej wartości wytrzymałości
kostkowej nie przekraczało wartości 6 N/m2.
•
Minimalna urabialność w czasie układania betonu musi być wystarczająca,
aby umoŜliwić wylanie i zagęszczenie betonu zgodnie ze Wymaganiami
Zamawiającego.
Docelową
urabialność
w
czasie
układania
betonu
Wykonawca winien zaprojektować w taki sposób, aby zawierała się między 70
a 150 mm opadu stoŜka, w zaleŜności od wymagań dotyczących układania
betonu oraz dopuszczalnej tolerancji opadu. W przypadkach, gdy wibrowanie
betonu jest utrudnione, InŜynier nie moŜe bez odpowiedniego uzasadnienia
wycofać
pozwolenia
na
uŜycie
betonu
towarowego
zawierającego
zatwierdzony superplastyfikator.
•
Maksymalna temperatura betonu podzielonego na partie w czasie jego
układania nie moŜe przekroczyć 30ºC.
•
Minimalna temperatura betonu podzielonego na partie w czasie jego układania
nie moŜe być mniejsza niŜ 10ºC.
Mieszanki projektowane – przygotowanie mieszanki
Mieszanki Wykonawca winien projektować w taki sposób, aby:
•
proporcje mieszanki pozwalały na uzyskanie maksymalnej gęstości dla
dostępnych materiałów,
•
jeŜeli nie postanowiono inaczej, kruszywo charakteryzowało się ciągłą krzywą
przesiewu,
•
właściwości plastyczne mieszanki były zgodne z wymaganiami Wymagań
Zamawiającego, przy uwzględnieniu wydajności odsączania wody i minimalnej
urabialności koniecznej do rozłoŜenia i zagęszczania betonu zgodnie z
Wymaganiami Zamawiającego i przy uŜyciu Sprzętu wskazanego w danym
przypadku,
•
nie zostały przekroczone wymagania w odniesieniu do określonego
maksymalnego stosunku wody do cementu oraz minimalnej zawartości
cementu,
192
Mieszanki projektowane- badania laboratoryjne i próby półtechniczne.
Właściwy dobór proporcji mieszanki dla kaŜdego gatunku betonu powinien zostać
potwierdzony przez przeprowadzenie prób mieszanek. Wykonawca winien przekazać
InŜynierowi stosowne zawiadomienie, aby mógł on uczestniczyć w próbach.
JeŜeli uzgodnienia nie przewidują inaczej, próby Wykonawca winien przeprowadzić,
uŜywając kruszywa suchego.
Partie próbne Wykonawca winien przygotować w ściśle kontrolowanych warunkach,
w obecności InŜyniera. Wykonawca winien uŜyć materiałów typowych dla
proponowanej dostawy i ze szczególną uwagą zapisać zawartość wilgoci w
kruszywie oraz określić wymaganą zawartość wody wolnej.
Początkowo próby laboratoryjne będą miały na celu eksperymentowanie z
proporcjami zastosowanymi w mieszance, łącznie z proporcjami kruszywa drobnego i
grubego, oraz ze skutecznością domieszek.
Potencjalny projekt mieszanki Wykonawca winien wybrać spośród dokonanych prób
początkowych i najpierw poddać próbom wstępnym w jednej partii. JeŜeli ta pierwsza
partia osiągnie wytrzymałość kostkową przekraczającą wartość wytrzymałości
charakterystycznej, o co najmniej 10 N/m2 (moŜna przyjąć ocenę opartą na wartości
wytrzymałości siedmiodniowej) przy określonym stosunku wody wolnej do cementu i
dzięki jej zastosowaniu uzyska się wymaganą urabialność i równomierną
konsystencję, to mieszankę moŜna przygotować do analizy jej próbki. JeŜeli
przygotowana partia nie spełnia stosownych wymagań, wówczas Wykonawca
zobowiązany jest przeprowadzić doświadczenia z proporcjami mieszanki i przedłoŜyć
kolejny projekt.
Wykonawca winien wówczas przygotować i sprawdzić trzy oddzielne partie próbne,
zgodnie z przyjętą normą, przy wykorzystaniu moŜliwego do przyjęcia projektu
mieszanki.
Opierając się na powyŜszych partiach próbnych, Wykonawca winien złoŜyć do
zatwierdzenia propozycje dotyczące kaŜdego gatunku betonu z następującymi
informacjami:
•
proporcje mieszanki łącznie z docelową krzywą przesiewu połączonych
kruszyw i domieszek,
•
docelowa średnia wytrzymałość,
•
zawartość powietrza (jeŜeli dotyczy),
193
•
stosunek wody wolnej do cementu,
•
temperatura mieszanki,
•
urabialność (opad),
•
gęstość na mokro i na sucho,
•
skurcz przy wysychaniu (jeŜeli jest wymagane),
•
wytrzymałość dla 28 dni. Określa się ją jako średnią z dziewięciu 28-dniowych
wartości wytrzymałości kostkowej, wyznaczaną przy uŜyciu kostek pobranych
z kaŜdej z trzech oddzielnych partii betonu (po trzy kostki z kaŜdej partii
betonu). MoŜliwe jest teŜ Ŝądanie określenia wartości wytrzymałości dla
innych okresów trwania próby,
•
krzywa powstała na podstawie trzech punktów ukazujących związek pomiędzy
wytrzymałością 28-dniową a zawartością wody, przy stałej zawartości
cementu (jeŜeli jest wymagana).
Istnieje moŜliwość wymagania przygotowania pełnych mieszanek próbnych na Placu
Budowy. WyŜej wymienione mieszanki próbne mogą zastępować laboratoryjne
mieszanki próbne lub stanowić dodatek do nich.
PowyŜsze próby Wykonawca winien przeprowadzać poprzez pobieranie próbek z
trzech oddzielnie przygotowanych partii betonu, zgodnie z przyjętą normą.
Do kaŜdej partii materiału Wykonawca winien dołączyć następujące dane:
•
stosunek wody wolnej do cementu,
•
zawartość powietrza (jeŜeli dotyczy),
•
temperatura mieszanki,
•
urabialność,
•
wyniki trzech 28-dniowych wartości wytrzymałości kostkowej oraz wyniki prób
przeprowadzonych dla innych okresów trwania próby.
W czasie trwania prób o pełnym zakresie reprezentatywne konfiguracje elementów
zbrojenia moŜna będzie zalać betonem i zbadać (przed utwardzeniem za pomocą
narzędzi ręcznych lub po utwardzeniu przez wycięcie rdzeni) w celu uzyskania
właściwych proporcji mieszanki.
194
W zwykłych warunkach proponowane mieszanki, podlegające równieŜ innym
przyjmowanym parametrom, będą zatwierdzane pod warunkiem, Ŝe przeciętna 28dniowa wytrzymałość kaŜdej mieszanki, określona przez laboratorium oraz podczas
prób w terenie, wynosi nie mniej niŜ projektowana średnia wytrzymałość, a stosunek
wody do cementu nie przekracza wyznaczonej wartości maksymalnej.
JeŜeli właściwości plastyczne betonu podczas próby w terenie róŜnią się w stopniu
niemoŜliwym do przyjęcia od wyników uzyskiwanych podczas prób laboratoryjnych,
to mieszankę Wykonawca winien przeprojektować, a próby powtórzyć.
Parametry wyznaczone podczas prób dla zatwierdzonych mieszanek stanowią
wartości docelowe do wykorzystania przy produkcji betonu w odniesieniu do:
•
proporcji mieszanek; łącznie z sortowaniem kruszywa oraz zawartością
cementu i wolnej wody,
•
urabialności,
•
gęstości.
Składu zatwierdzonych mieszanek nie wolno zmieniać bez wcześniejszego
uzyskania akceptacji InŜyniera.
Mieszanki projektowane przedstawione przez producenta betonu
W przypadku mieszanek projektowanych pochodzących ze stałego źródła,
przykładowo od dostawcy betonu towarowego, w odniesieniu, do których dostępne
są niezbędne wyniki prób, Wykonawca winien przedłoŜyć propozycje proporcji tych
mieszanek wraz z danymi pochodzącymi z wcześniejszej produkcji, zastosowanymi
materiałami i wytwórnią, w której będzie produkowany beton, potwierdzające, Ŝe
proponowane proporcje mieszanki i sposób produkcji pozwolą na uzyskanie betonu o
wymaganej jakości i zgodnej z zamierzeniami urabialności.
Na podstawie wyŜej wymienionych danych dotyczących wcześniejszej produkcji,
średnia wytrzymałość obliczona z n 28-dniowych wartości wytrzymałości kostkowej z
róŜnych
partii
betonu
powinna
przekroczyć
wyznaczoną
wytrzymałość
charakterystyczną o:
K.Sd (0,86 + (2/n)½)
gdzie: K – stała statystyczna, nie mniejsza niŜ 1,64,
Sd – standardowa wartość liczby n wyników, ale nie mniej niŜ 3 N/m2,
n–
liczba wyników prób, nie mniejsza niŜ 10 i nie większa niŜ 100.
195
JeŜeli wartość n będzie przekraczała 100, wówczas średnia wytrzymałość przekroczy
wyznaczoną wytrzymałość charakterystyczną o wartość K.Sd.
Dane dotyczące wcześniejszej produkcji powinny być wynikami 28-dniowej próby
wytrzymałości kostkowej dla róŜnych partii betonu przy próbkach pobieranych losowo
przez okres bezpośrednio poprzedzający próby, przekraczający jeden miesiąc, ale
nie dłuŜszy niŜ jeden rok. MoŜna dołączyć wyniki prób dla róŜnych mieszanek
zastosowanych materiałów, pod warunkiem jednak, Ŝe istnieją dane pozwalające na
korelację wyników z określoną mieszanką.
Ponadto Wykonawca winien przygotować partię próbną w celu wykazania zgodności
z wymaganiami dotyczącymi wytrzymałości i urabialności zawartymi w niniejszej
specyfikacji.
7.3.3
Sprzęt
Do wykonania robót będących przedmiotem niniejszej specyfikacji Wykonawca
powinien stosować następujący, sprawny technicznie i zaakceptowany przez
InŜyniera, sprzęt:
•
wytwórnia betonu – stacjonarna z automatycznym nagarnianiem kruszywa,
wody i cementu, system sterowania mikroprocesorowego z elektronicznym
systemem korekty wilgotności kruszywa; dozowanie wagowe, system
ogrzewania produkcji; pełna systematyka danych produkcyjnych i gospodarki
magazynowej, wydajność około 120 m3/h, zakres rodzajów kruszyw – 8,
•
betonomieszarki samochodowe 10 – 15 m3,
•
samochodowa pompa do mieszanek betonowych o wydajności 60-200 m3/h,
ciśnienie robocze 220 bar, długość wysięgnika do 60 m,
•
wibratory pogrąŜalne i listwowe,
•
deskowania płytowe średniowymiarowe systemowe,
•
urządzenia do prostej obróbki stali zbrojonej,
•
zagęszczarki płytowe,
•
Ŝuraw samochodowy 6 ÷ 16Mg.
196
7.3.4
Transport
7.3.5
Wykonanie Robót
7.3.5.1
Szalowanie i betonowanie
Betonowa warstwa uszczelniająca
Bezzwłocznie po wykonaniu wykopów ręcznych do poziomu podłoŜa dla posadzek
lub fundamentów, na powierzchni podłoŜa Wykonawca winien wykonać warstwę
uszczelniającą o minimalnej grubości betonu 75 mm. Po połoŜeniu warstwę
Wykonawca winien dokładnie wyrównać aŜ do uzyskania gładkiej powierzchni.
Szczególną uwagę Wykonawca winien zwrócić na to, aby w moŜliwie największym
stopniu zachować naturalną zawartość wody w gruncie znajdującym się poniŜej
poziomu podłoŜa. W przypadku, gdy grunt będzie naraŜony na oddziaływanie
zewnętrznych czynników pogodowych w związku z opóźnieniem połoŜenia warstwy
uszczelniającej i w efekcie stanie się bardziej wilgotny lub bardziej suchy niŜ w stanie
naturalnym, grunt o zmienionych parametrach wilgotności Wykonawca winien
wykopać i zastąpić betonem tej samej klasy, co warstwa uszczelniająca.
Posadzki i fundamenty Wykonawca winien układać na warstwie uszczelniającej
moŜliwie jak najszybciej. JeŜeli będzie to wymagane, warstwę uszczelniającą
Wykonawca winien dokładnie nawilŜać poprzez nawadnianie.
Klasę betonu warstwy ochronnej określa Dokumentacja budowy. Cement stosowany
w betonie winien być taki sam jak cement stosowany do bezpośrednio sąsiadującym
betonem konstrukcyjnym, chyba, Ŝe InŜynier określi to inaczej.
197
7.3.5.2
Szalowanie
Szalowanie definiuje się jako obudowę, do której wlewa się beton płynny, wraz z jej
podparciem.
Szalowanie Wykonawca winien zaprojektować i wykonać w taki sposób, aby beton
moŜna było sprawnie układać i zagęszczać bez przemieszczania lub deformowania
zbrojenia. Wykonawca winien je mocno podeprzeć, spiąć, wzmocnić odciągami lub
połączyć w taki sposób, aby zachowało stabilność pod działaniem sił pionowych i
poziomych. Wykonawca winien zastosować moŜliwość regulowania go, powinno ono
równieŜ być wystarczająco mocne, aby nie ulegało znacznemu zniekształceniu pod
wpływem ciśnienia betonu lub innych obciąŜeń i oddziaływań. Połączenia w szalunku
powinny być ściśle dopasowane, tak aby zapobiegać przeciekaniu. JeŜeli będzie to
konieczne, Wykonawca winien zastosować tymczasowe otwory na potrzeby
czyszczenia i kontroli. Wykonany układ powinien umoŜliwiać usuwanie szalowania od
boków poszczególnych elementów bez naruszania jego elementów wspierających
płytę stropową.
Nieobrobione szalowanie moŜna stosować wyłącznie w przypadku powierzchni, które
w zwykłych warunkach nigdy nie są na widoku. W sytuacji, gdy powierzchnie mają
być pokryte farbą lub płytami, Wykonawca winien zastosować odpowiednie dla
takiego pokrycia wykończenia szalowania.
W przypadku powierzchni betonu, które będą odsłonięte lub wystawione na
bezpośredni kontakt z cieczami, Wykonawca winien stosować obrobione szalowanie.
Powinno ono być wykonane z materiału wystarczająco wysokiej jakości, aby uzyskać
gładką powierzchnię betonu o jednolitej strukturze oraz wygląd bez widocznych
odcisków ziaren, śladów lub krawędzi. W przypadku zastosowania okładziny musi
ona być tego samego typu na całej konstrukcji.
Wymagania dotyczące szalowania dla specjalnych wykończeń powierzchni zostały
ujęte w oddzielnych punktach Wymagań Zamawiającego.
Szalowanie lub zatwierdzone rozwiązanie alternatywne Wykonawca winien stosować
przy wykonywaniu pochyłych powierzchni betonu, w przypadku, których nachylenie
przekracza 30º w stosunku do poziomu.
Szalowanie Wykonawca winien zaprojektować w taki sposób, aby skosy,
zaokrąglenia, fazy i występy były odlewane w miarę postępu prac. JeŜeli warunek ten
nie zostanie zmieniony dla poszczególnych przypadków, wszystkie zewnętrzne kąty
widocznych elementów betonu powinny mieć fazy o wymiarach 25 mm × 25mm.
198
Przed połoŜeniem betonu wszystkie substancje i cząstki zanieczyszczające
Wykonawca winien usunąć z wnętrza szalowania, a powierzchnie mające się stykać
z betonem powinny zostać po oczyszczeniu pokryte środkiem antyadhezyjnym w
celu przeciwdziałania przyleganiu betonu do powierzchni deskowania. Środki
antyadhezyjne Wykonawca winien stosować w taki sposób, aby nie naruszać
przyczepności pomiędzy zbrojeniem a betonem. Wolno stosować tylko takie środki
antyadhezyjne, które nie pozostają na powierzchni betonu, nie plamią go i nie
stanowią utrudnienia przy nakładaniu na beton ewentualnych powłokochronnych,
tynku itp. materiałów. Warstwa nałoŜonego środka antyadhezyjnego winna być
zgodna z zaleceniami producenta i ułoŜona w sposób przez niego zalecany ( np.
natryskiem, malowaniem itp.)
Wykonawca winien dostarczyć urządzenia potrzebne do zbadania szalowania po
jego wykonaniu, a jeszcze przed połoŜeniem betonu. Konieczne równieŜ jest
przekazanie InŜynierowi z 24-godzinnym wyprzedzeniem zawiadomienia, aby
umoŜliwić mu przeprowadzenie badania szalunku, jeŜeli uzna, Ŝe jest to konieczne.
Przed rozpoczęciem betonowania Wykonawca winien uzyskać zatwierdzenie
szalowania.
7.3.5.3
Tolerancja i wykończenie betonowych powierzchni
Tolerancja
Betonowe powierzchnie w elementach wykończonych nie mogą się róŜnić w sposób
dostrzegalny od przedstawionych w Wymaganiach Zamawiającego i Dokumentacji
budowy.
Podlegając
przekroczyć
wymogom
wymienionych
dotyczącym
poniŜej
pokrycia
warunków,
chyba
zbrojenia,
Ŝe
nie
tolerancje
mogą
dla
poszczególnych powierzchni zostały w sposób szczegółowy w Wymaganiach
Zamawiającego.
Tolerancje dla powierzchni odsłoniętych:
•
Posadzki i płyty stropowe: Poziom powierzchni w kaŜdym punkcie musi
zawierać się w granicach ±5 mm od poziomu przedstawionego na rysunkach
projektowych. Nie moŜe być przeskoków ani nieregularności przekraczających
3 mm na długości 3 m.
•
Mury: Pozycja dowolnego punktu powierzchni czołowej musi znajdować się
nie dalej niŜ 10 mm od jej pozycji przedstawionej na rysunkach projektowych.
199
Nie moŜe być nieregularności przekraczających 3 mm na długości 3 m.
Poziom w dowolnym punkcie górnej powierzchni muru musi zawierać się w
granicach ±3 mm od poziomu przedstawionego na rysunkach projektowych.
•
Belki i kolumny: Pozycja dowolnego punktu powierzchni czołowej musi
znajdować się nie dalej niŜ 3 mm od jej pozycji przedstawionej na rysunkach
projektowych.
Tolerancje dla powierzchni zakrytych:
Odchylenia od przedstawionych na rysunkach projektowych linii poziomych i
pionowych nie mogą przekroczyć 15 mm.
Wykończenie powierzchni
Wykończenie odsłoniętego betonu musi spełniać podane niŜej warunki.
•
Ogólnie: Nie moŜe być Ŝadnych wyraźnych nieregularności ani widocznych
wad powierzchni.
•
Betonowe stropy i wierzch murów: Powierzchnie powinny być zatarte packą
stalową w celu uzyskania jednorodności i gładkości.
•
Powierzchnie murów i inne odsłonięte powierzchnie wykonane w szalowaniu
z masy betonowej ciekłej, które mają być odsłonięte lub wystawione na
bezpośredni kontakt z cieczami, w ciągu trzech dni po usunięciu deskowania
Wykonawca winien zatrzeć zatwierdzoną metodą aŜ do uzyskania gładkiej
powierzchni. Po inspekcji dokonanej przez InŜyniera wszystkie dziury
Wykonawca winien zapełnić odpowiednio dobraną zaprawą cementową.
7.3.5.4
Gięcie, montaŜ i układanie zbrojenia
Prace związane z gięciem, cięciem, montaŜem, układaniem, transportem i
magazynowaniem zbrojenia Wykonawca winien wykonywać zgodnie z wymaganiami
normy ENV 13670-1:2000 „Wykonywanie konstrukcji betonowych.Cz. 1: Uwagi
ogólne.
Kształty giętych prętów zbrojeniowych muszą być zgodne z normą ENV 136701:2000. Pręty Wykonawca winien zginać powoli i równo, nie wolno ich odginać i
ponownie giąć ani zginać, gdy ich temperatura wynosi poniŜej 5°C.
Materiał zbrojenia Wykonawca winien dociąć tak, aby objąć nim wszystkie szczegóły
konstrukcji, przewidując zapas na wykonanie zakładek.
200
Gięcie musi być wykonane przed umieszczeniem zbrojenia na jego docelowej
pozycji. Niedozwolone jest jego nagrzewanie lub spawanie. Pręty i materiał zbrojenia
Wykonawca winien giąć na zimno, uŜywając albo giętarki, albo dziurownic
kowalskich i haków.
Podczas przygotowywania prętów i materiału zbrojenia nie wolno nagrzewać ani
spawać.
Zbrojenie Wykonawca winien montować zgodnie z tolerancją odpowiednią dla danej
konstrukcji. Wykonawca winien je trwale zamocować we właściwym miejscu, wiąŜąc
drutem oraz za pomocą bloków betonowych albo przy uŜyciu innych zatwierdzonych
rozpórek. Umiejscowienie rozpórek i sposób ich zastosowania musi zostać
zatwierdzony. Betonu ani zbrojenia nie wolno ciąć bez uzyskania na to pisemnego
zezwolenia.
śadne elementy nie mogą przeszkadzać we właściwym rozmieszczeniu zbrojenia,
którego części muszą być nie tylko właściwie umieszczone, ale równieŜ muszą
pozostać nienaruszone podczas lania i tęŜenia betonu. Zbrojenie nie moŜe być
zanieczyszczone środkiem zapobiegającym przywieraniu lub inną substancją, która
moŜe przeszkodzić idealnemu połączeniu stali i betonu.
Po uzyskaniu aprobaty zbrojenie wykonane z miękkiej stali moŜe zostać chwilowo
odgięte w miejscach połączenia konstrukcji. Wykonawca winien to zrobić z
zachowaniem ostroŜności, do osiągnięcia minimalnego wewnętrznego kąta zginania
równego czterem średnicom pręta i w taki sposób, aby uniknąć uszkodzenia betonu
podczas zginania i ponownego prostowania. Niedozwolone jest zginanie prętów i
materiału zbrojenia o wysokiej plastyczności w miejscach połączenia konstrukcji.
Zbrojenie wykonane ze stali o wysokiej plastyczności nie moŜe być naraŜone na
uszkodzenia mechaniczne ani na wstrząsy przed zalaniem go masą betonową.
PoniŜej przedstawiono dozwolone tolerancje dotyczące rozmieszczenia całości
zbrojenia w ukończonym elemencie robót:
•
rzeczywista
warstwa
betonu
pokrywająca
całość
zbrojenia
razem
z
połączeniami nie moŜe być cieńsza niŜ określone pokrycie nominalne minus 5
mm,
•
w przypadkach gdy zbrojenie jest umieszczone względem tylko jednej
powierzchni elementu, np. prosty pręt w płycie, rzeczywista warstwa
201
pokrywająca betonu nie moŜe być większa niŜ wymagane pokrycie nominalne
plus:
•
5 mm w przypadku prętów wielkości 12 mm lub mniejszych,
•
10 mm w przypadku prętów powyŜej 12 mm, ale mniejszych lub równych 25
mm,
•
15 mm w przypadku prętów przekraczających 25 mm.
7.3.5.5
Wykonywanie otworów do mocowania
Zakres Robót obejmuje wykonanie otworów i zagłębień słuŜących do późniejszego
wbudowywania śrub przytrzymujących oraz innych elementów słuŜących do
mocowania Urządzeń oraz strukturalnych konstrukcji stalowych. Elementy nadające
kształt tym otworom Wykonawca winien odpowiednio podeprzeć, a najlepiej sztywno
przytwierdzić do głównych części szalowania.
Wszystkie otwory Wykonawca winien wykonać w miejscach wyznaczonych do
późniejszego mocowania maszyn i urządzeń.
Z wyjątkiem przypadków szczególnych, otwory do mocowania powinny być
wykonane jako zagłębienia indywidualne, nie zaś jako jeden zbiorczy otwór
przeznaczony dla całej grupy elementów mocujących.
Gdy zachodzi konieczność wykonania całej grupy otworów dla pewnej ilości śrub
mocujących jedno urządzenie, elementy nadające kształt otworom Wykonawca
winien połączyć ze sobą, zanim zostaną zalane betonem. Elementy te Wykonawca
winien odpowiednio zabezpieczyć przed opadającymi na nie substancjami
zanieczyszczającymi.
7.3.5.6
Dzielenie na partie, transport i lanie betonu
Kruszywa i cement Wykonawca winien dzielić na partie za pomocą dokładnych i
wydajnych, waŜących urządzeń dozujących. Cement Wykonawca winien waŜyć
osobnymi wagami.
Urządzenia Wykonawca winien konserwować i utrzymywać w czystości.
Wykonawca winien zastosować proste środki do regulacji ilości wody doprowadzanej
do mieszacza. Konieczne jest zainstalowanie przepływomierza, zapewniającego
ścisłą kontrolę nad ilością wody doprowadzanej do mieszalnika oraz umoŜliwiającego
prowadzenie odpowiedniego rejestru.
202
JeŜeli producent nie zaleci inaczej, domieszki Wykonawca winien dozować wraz z
wodą zarobową do mieszanki betonowej w granicach czasu wyznaczonego na tę
czynność. Dozowanie domieszek do betonu moŜe odbywać się wyłącznie przy
uŜyciu specjalnych urządzeń dozujących (dozatorów).
Typ urządzeń dozujących domieszki musi być zatwierdzony. Urządzenia powinny być
w stanie kontrolować pomiar zmieniających się ilości domieszek z dokładnością nie
mniejszą
niŜ
±5%
wymaganej
ilości.
Sprzęt
musi
posiadać
urządzenie
zabezpieczające przed awarią oraz kalibrowany wziernik z szybką do wzrokowej
kontroli mierzonej ilości. Wykonawca winien zagwarantować moŜliwość usunięcia
cieczy z powierzchni wziernika. Sprzęt Wykonawca winien poddawać regularnej
obsłudze i czyszczeniu oraz pomagać przy wykonywaniu tych czynności. Potrzebne
jest urządzenie do płukania instalacji dozującej strumieniem cieczy. Wykonawca
winien w sposób czytelny zaznaczyć zakres, w jakim Sprzęt będzie pracował z
wymaganą dokładnością.
Wyświetlenie wagi na urządzeniach waŜących musi być dobrze widoczne i powinno
w sposób bezpośredni wyświetlać cięŜar z dokładnością do 0,5% nominalnej
pojemności dozownika wagowego.
W kaŜdym momencie pracy wskazywana waga nie moŜe róŜnić się od prawdziwej
wagi o więcej niŜ 1,5% rzeczywistego odczytu ze skali, z wyjątkiem tego, Ŝe w
zakresie do jednej czwartej skali zmiana nie moŜe przekraczać 1,5% odczytu jednej
czwartej skali.
Na Placu Budowy Wykonawca winien przechowywać odwaŜniki kontrolne o cięŜarze
wystarczającym do sprawdzenia dokładności wszystkich urządzeń waŜących.
Kontrole
urządzeń
Wykonawca
winien
przeprowadzać
bezpośrednio
przed
pierwszym uŜyciem instalacji na Placu Budowy, oraz później, co dwa tygodnie przez
cały czas produkcji.
Wyniki przeprowadzonych kontroli Wykonawca winien zarejestrować i przekazywać
InŜynierowi.
Przed uŜyciem na Placu Budowy, a później, co sześć miesięcy, wszystkie urządzenia
waŜące Wykonawca winien poddawać inspekcji i próbom w pełnym zakresie
działania, wykonywanym przez specjalistyczną firmę, zobowiązaną do przygotowania
sprawozdania i świadectw wzorcowania, których kopie Wykonawca winien przekazać
InŜynierowi.
203
Zastosowanie mają poniŜsze tolerancje dotyczące materiałów dzielonych na partie
przy wprowadzaniu ich do mieszacza:
•
cement:
±2% cięŜaru cementu w partii,
•
kruszywo:
±2% cięŜaru kaŜdego rodzaju kruszywa w partii,
•
woda:
±2% cięŜaru wody dodanej do danej partii,
•
domieszka:
±5% ilości dodanej do danej partii.
Cały Sprzęt uŜywany do mieszania betonu Wykonawca winien utrzymywać w stanie
gotowości do pracy. Sprzęt powinien być zawsze oczyszczony ze stwardniałego
i częściowo stęŜałego betonu.
Beton
Wykonawca
winien
mieszać
w
mieszarkach
zatwierdzonego
typu,
spełniających przyjęte normy i mogących rozładowywać zawartość bez przerywania
pracy.
Wszystkie materiały razem z wodą Wykonawca winien dokładnie wymieszać przed
ich rozładowaniem. Czas mieszania nie moŜe być krótszy od zaleceń producenta.
Mieszalniki powinny pracować w zakresie między 80 a 100% wydajności
znamionowej, co Wykonawca winien wyraźnie zaznaczyć na urządzeniach w
jednostkach objętości mieszanego betonu.
Ilość wody dodana do mieszanki nie moŜe przekroczyć wartości docelowej
wyznaczonej na podstawie zarobów próbnych, dobranych tak, aby uwzględniały
zawartość wilgoci oraz wartość absorpcji dla kruszyw w momencie ich wprowadzania
do mieszalnika.
Nie wolno dodawać wody do betonu po jego wyładowaniu z urządzenia
mieszającego.
Wykonawca winien kontrolować zawartość wilgoci w kruszywie, tak, aby moŜna było
odpowiednio dostosowywać ilość wody wprowadzanej do mieszacza.
Z powyŜszej przyczyny zawartość wilgoci w kruszywie Wykonawca winien
wyznaczać, co najmniej dwa razy dziennie podczas ciągłej produkcji betonu,
wykorzystując zatwierdzoną metodę szybkiego wyznaczania zawartości wilgoci.
KaŜdy transport betonu rozładowywany z instalacji dzielących materiał na partie
i wysyłany na Plac Budowy musi być przewoŜony w cięŜarówkach wyposaŜonych
w urządzenie do mieszania betonu. Przed przyjęciem betonu na budowie kaŜde
świadectwo musi zostać podpisane przez InŜyniera lub członka jego zespołu, a jeden
204
egzemplarz powinien pozostać na Placu Budowy. Podpis InŜyniera nie stanowi
dowodu przyjęcia betonu.
PoniŜsze informacje uzupełniające Wykonawca winien zarejestrować i przekazać
InŜynierowi przed upływem 24 godzin:
•
miejsce, w którym została uŜyta dana dostawa betonu,
•
godzina lania betonu,
•
stwierdzenie, czy kostki do prób zostały pobrane przy dostawie,
•
opad betonu przy dostawie,
•
temperatury mieszanki i otoczenia.
Po zmieszaniu beton Wykonawca winien dostarczyć na miejsce jego ostatecznego
przeznaczenia moŜliwie jak najszybciej, wykorzystując do tego celu metody
pozwalające zapobiec segregacji, utracie lub zanieczyszczeniu jego składników. Po
rozładowaniu betonu z instalacji mieszającej nie wolno dodawać do betonu wody,
beton zaś Wykonawca winien wylać i zagęścić nie później niŜ dwie godziny po
zakończeniu mieszania składników.
Wykonawca winien dostarczyć szczegółowe instrukcje postępowania dotyczące
dzielenia betonu na partie oraz metod kładzenia betonu w przypadku kaŜdej
konstrukcji lub kaŜdego typu konstrukcji, łącznie z propozycjami dotyczącymi
uŜywania rynien spustowych oraz pomp wykorzystywanych przy transporcie betonu.
Betonowanie kaŜdego wykonywanego elementu powinno być wykonywane w sposób
ciągły aŜ do zakończenia prac i tak szybko, jak to tylko moŜliwe.
Betony Wykonawca winien układać regularnymi warstwami, kaŜda o grubości
nieprzekraczającej
500
mm,
i
zagęszczać
wibratorami
zanurzeniowymi,
obsługiwanymi przez odpowiednio przeszkolonych i nadzorowanych pracowników.
Betonu nie moŜna upuszczać na miejsce z wysokości przekraczającej 2 m. Wibratory
muszą przenikać przez całą głębokość warstwy betonu, a tam gdzie wcześniej
wykonano dolną warstwę ze świeŜego betonu, muszą one w nią wniknąć i ponownie
ją przewibrować w celu uzyskania skutecznego powiązania obu warstw. Wibratory
nie mogą zetknąć się ze zbrojeniem ani z szalowaniem. Wykonawca winien unikać
nadmiernych i zbyt niskich wibracji, a wibratory powinno się wyjmować z betonu
powoli, tak, aby zapobiec powstawaniu próŜni. Wykonawca winien zachować
ostroŜność podczas zagęszczania betonu przy elementach zbrojenia – beton
205
Wykonawca winien tam zagęścić dokładnie, ale bez powodowania przesunięcia
prętów. Nie jest dozwolone zagęszczanie ręczne.
W kaŜdym miejscu lania betonu Wykonawca winien umieścić wystarczającą ilość
wibratorów, które pozwolą na bezzwłoczne i dokładne zagęszczenie betonu.
Na Placu Budowy Wykonawca winien umieścić, co najmniej jeden zapasowy wibrator
oraz źródło zasilania. Wykonawca winien równieŜ mieć jeden zapasowy wibrator na
kaŜde
dwa
pracujące
w danym
momencie.
Codziennie,
bezzwłocznie
po
zakończeniu mieszania i lania betonu, wykorzystywane wibratory Wykonawca winien
uruchomić i sprawdzić. Nadmierna trudność przy uruchamianiu wibratora stanowi
wystarczającą podstawę do jego odrzucenia.
Bez pisemnego zatwierdzenia nie wolno stosować wibratorów przyczepnych.
Betonowe posadzki i sklepienia odwrotne Wykonawca winien odlać jako pojedynczą
warstwę, z wyjątkiem przypadków, gdy zalecono inaczej albo, kiedy uzyskano
pisemną aprobatę dla zastosowania alternatywnej metody konstrukcyjnej.
Wykonawca winien podjąć odpowiednie środki zapobiegające wprowadzaniu do
betonu
zanieczyszczeń
znajdujących
się
na
obuwiu
sporządzających
go
pracowników i innych zanieczyszczeń, a tam gdzie beton umieszczany jest
bezpośrednio na powierzchni dna wykopów, miękki materiał Wykonawca winien
najpierw usunąć.
7.3.5.7
Betonowanie w wysokiej temperaturze
Betonowanie w wysokiej temperaturze zdefiniowano jako wykonywane w warunkach
występujących jednocześnie: wysokiej temperatury powietrza, niskiej wilgotności
względnej i niskiej prędkości wiatru, co moŜe mieć ujemny wpływ na jakość świeŜego
lub stwardniałego betonu albo wpływać na zmianę jego właściwości.
Wykonawca nie powinien wykonywać betonowania, gdy temperatura powietrza
przekracza 35°C, a temperatura betonu jest wy Ŝsza niŜ 30 º C.
Temperaturę betonu podzielonego na partie w czasie jego lania Wykonawca winien
utrzymywać na moŜliwie najniŜszym poziomie. Nie moŜe ona przekraczać wartości
30°C.
Wykonawca winien stosować się do zaleceń zawartych w wydawnictwach
normalizacyjnych dotyczących praktyki betonowania w wysokich temperaturach.
Temperatura
zbrojenia
stalowego
powinna
być
wystarczająco
niska,
aby
zagwarantować, Ŝe beton nie będzie wysychał, stykając się z nim.
206
Wykonawca winien podjąć odpowiednie środki mające na celu zapewnienie
układania moŜliwie chłodnego betonu i odpowiednio niskiej temperatury betonowania
w celu ograniczenia spadku urabialności, pękania plastycznego, przedwczesnego
wysychania betonu oraz powstawania wysokich temperatur i gradientów temperatury
w sporządzanym betonie.
Proponowane środki, które Wykonawca winien opisać w instrukcjach postępowania,
mogą obejmować:
•
malowanie
na
kolor
biały
lub
srebrny
wszystkich
zbiorników
do
magazynowania, lejów samowyładowczych, rur, ścian lub dachów, które
mieszczą lub słuŜą do transportu kruszywa, cementu lub wody domieszkowej,
•
zacienianie i zraszanie wodą kruszywa,
•
wybieranie kruszywa z hałd z zastosowaniem technik pozwalających na
uniknięcie bezpośredniego uŜycia kruszywa z powierzchni,
•
stosowanie schłodzonej wody zarobowej lub kruszonego lodu,
•
zacienianie szalowania przez kilka godzin poprzedzających układanie betonu,
•
zacienianie betonu podczas i po zakończeniu jego wykonywania,
•
izolowanie stalowych form i szalunku w celu zapobiegania nadmiernym
wahaniom temperatury na powierzchni betonu,
•
instalowanie osłon przed wiatrem,
•
wykonywanie robót w nocy.
W przypadku wykonywanie niewielkich konstrukcji rozprzestrzenionych na duŜej
powierzchni, takich jak wykonywanie instalacji kanalizacyjnych, gdzie czas transportu
moŜe być wydłuŜony, moŜna zaproponować mieszanie betonu na sucho z dodaniem
wody bezpośrednio przed betonowaniem. Instrukcje postępowania w przypadku
takiej propozycji muszą opisywać metody dokładnego dozowania wody.
JeŜeli nie zaznaczono ani nie zalecono inaczej, niezaleŜnie od wymagań
przedstawionych w punkcie 1, w przypadku betonowania w wysokiej temperaturze
Wykonawca
winien
stosować
poniŜej
przedstawione
procedury
dotyczące
dojrzewania betonu.
Powierzchnie odsłonięte
207
Odsłonięte powierzchnie betonowe Wykonawca winien dokładnie przykryć arkuszami
z polietylenu w ciągu 20 minut od połoŜenia i zagęszczenia betonu, a po upływie
kolejnych dwóch lub trzech godzin arkusze polietylenowe Wykonawca winien
zastąpić grubą, mokrą tkaniną jutową pokrytą polietylenem. Gdy jest to wymagane,
arkusze polietylenowe moŜna tymczasowo usuwać w związku z wykończeniem
powierzchni.
Tkaninę jutową Wykonawca winien w sposób ciągły nawilŜać wodą o jakości
określonej dla betonowania, przez okres, co najmniej siedmiu dni lub więcej, jeŜeli
takie będzie zalecenie InŜyniera.
Gdy temperatury powietrza przekraczają 30°C w ci ągu dnia albo, gdy niŜsze
temperatury
w połączeniu
z
duŜą
prędkością
wiatru
mogą
z
duŜym
prawdopodobieństwem prowadzić do przedwczesnego wysuszenia betonu, jego
powierzchnię Wykonawca winien spryskać preparatem błonotwórczym po usunięciu
tkaniny jutowej i polietylenu. Preparaty błonotwórcze na beton mogą być nakładane
wcześniej jako uzupełnienie zastosowanej nawilŜonej tkaniny jutowej i polietylenu
zaraz po pierwszym zmatowieniu betonu. Preparaty błonotwórcze winny być
nakładane urządzeniami określonymi przez producenta preparatu. Preparaty
Wykonawca winien nanosić w sposób gwarantujący pokrycie całej powierzchni
betonu. Preparat błonotwórczy ze stwardniałego betonu Wykonawca winien usunąć
mechanicznie w przypadku nanoszenia na powierzchnię betonu innych warstw np.
malarskich lub tynkarskich.
NiezaleŜnie od wyŜej wymienionych środków, moŜe zajść konieczność zapewnienia
dodatkowej ochrony poprzez zastosowanie osłon przed bezpośrednim działaniem
światła słonecznego i wiatrem.
Powierzchnie pokryte szalunkiem
W ciągu pół godziny od zdjęcia szalowania odkryte powierzchnie Wykonawca winien
dokładnie przykryć nawilŜoną tkaniną jutową i polietylenem, a następnie poddać
takiej samej procedurze, jakiej podlegają powierzchnie odsłonięte i jaka opisana jest
powyŜej.
Szalowanie Wykonawca winien osłonić przed słońcem i/lub nawilŜać w celu
zapobieŜenia działaniu wysokich temperatur przyspieszających tęŜenie betonu.
208
W przypadku powierzchni pokrytych szalunkiem, które zostaną odkryte, Wykonawca
winien podjąć skuteczne i zatwierdzone kroki, mające na celu zapobieŜenie
wysuszaniu betonowych powierzchni i zapewnienie właściwego dojrzewania betonu
w czasie, gdy wykonywane jest wygładzanie i szlifowanie powierzchni oraz przed
zastosowaniem membran utwardzających lub innych metod przyspieszających
dojrzewanie betonu.
7.3.5.8
Betonowanie w niskiej temperaturze
Betonu nie moŜna robić przy uŜyciu materiałów wystawionych na działanie mrozu,
chyba Ŝe zostanie przywrócona ich właściwa temperatura.
Betonowania nie wolno wykonywać na zamarzniętym podłoŜu ani w zamarzniętym
szalunku.
Do czasu osiągnięcia przez beton wytrzymałości 5 N/m2 temperatura układanego
betonu nie moŜe być w Ŝadnym punkcie niŜsza niŜ 5°C dla betonu opartego o
cementy CEM I oraz 10 º C dla betonów opartych o cementy grupy CEM II i CEM III.
Betonowanie w temperaturze powietrza niŜszej niŜ 2°C jest dozwolone wył ącznie,
jeŜeli:
•
kruszywa i woda domieszkowa są wolne od śniegu, lodu i szronu,
•
Ŝadna z powierzchni, z którymi świeŜy beton będzie się stykał, łącznie
z szalowaniem, zbrojeniem, stalą spręŜającą i betonem stwardniałym, nie
zawierają śniegu, lodu i szronu, a ich temperatura jest zbliŜona do temperatury
świeŜego betonu,
•
temperatura świeŜego betonu w momencie układania i wlewania do
szalowania nie jest niŜsza niŜ 5°C lub 10 ºC w zale Ŝności od stosowanego
rodzaju cementu.
Wykonawca winien utrzymywać wymaganą temperaturę betonu. Po uzyskaniu
odpowiedniego zatwierdzenia moŜna zastosować następujące metody:
•
podgrzewanie wody zarobowej i kruszywa. JeŜeli woda jest podgrzewana
powyŜej 60°C, Wykonawca winien j ą zmieszać z kruszywem, zanim zetknie
się z cementem, maksymalna temperatura wody zarobowej nie moŜe
przekraczać 85ºC,
•
zwiększenie zawartości cementu w mieszance,
209
•
stosowanie cementu wyŜszej marki lub domieszki przyspieszającej proces
twardnienia betonu (domieszki zimowe) nie zawierającego chlorków, nie
zalecane są domieszki przyspieszające oparte o związki rodaninowe.
Stosowanie domieszek przyspieszających twardnienie betonu winno być
łączone ze stosowaniem plastyfikatorów lub superplastyfikatorów przy
zagwarantowanej przez producenta zgodności stosowanych domieszek do
betonu, domieszki winny pochodzić od jednego producenta,
•
pokrywanie górnych powierzchni elementów materiałem izolacyjnym,
•
osłanianie świeŜo połoŜonego betonu od wiatru,
•
stosowanie ogrzewanej osłony szczelnie pokrywającej świeŜo połoŜony beton,
ze szczególnym zwróceniem uwagi na przeciwdziałanie nadmiernemu
parowaniu wody oraz powierzchniowemu nasyceniu dwutlenkiem węgla przez
produkty procesu spalania,
•
stosowanie podgrzewanych elementów szalowania, z zachowaniem środków
ostroŜności mających na celu zapobieganie nadmiernemu parowaniu wody.
Beton, który zostanie uszkodzony przez mróz w wyniku niedopełnienia niniejszych
warunków, Wykonawca winien wymienić.
Wykonawca winien podjąć odpowiednie kroki w celu zapobieŜenia uszkodzeniu
betonu w wyniku zamarznięcia wody zgromadzonej w wykonanych zagłębieniach i
innych szczelinach. JeŜeli zagłębienie lub szczelina posiada odprowadzenie wody,
nie moŜna go blokować. Gdy nie ma odprowadzenia, Wykonawca winien poczynić
przygotowania na wypadek wystąpienia mrozu.
7.3.5.9
Czynności związane z dojrzewaniem i pielęgnacją betonu
Czynności związane z dojrzewaniem i pielęgnacją powierzchni betonowych
wykonanych z szalowaniem lub bez szalowania Wykonawca winien rozpocząć
bezzwłocznie po zakończeniu zagęszczania i po wykończeniu powierzchni.
Metody związane z dojrzewaniem i zabezpieczeniem betonu Wykonawca winien
zaprojektować tak, aby beton był chroniony przed przedwczesnym wysychaniem,
pękaniem plastycznym, przed wypłukiwaniem betonu przez deszcz i wody płynące,
przed gwałtownym oziębianiem i wysokimi wewnętrznymi gradientami temperatury,
przed niskimi temperaturami i mrozem, przed wibracjami i uderzeniami.
210
Jeśli będzie to konieczne, Wykonawca winien podjąć kroki w celu zagwarantowania,
Ŝe:
•
temperatura Ŝadnej części betonowej powierzchni nie spadnie poniŜej 5°C lub
10ºC, w zaleŜności od rodzaju stosowanego cementu, podczas okresu
dojrzewania betonu przy zimnej pogodzie,
•
zróŜnicowanie temperatury wewnątrz masy betonu nie przekroczy 20°C.
Po uzyskaniu odpowiedniego zatwierdzenia dojrzewanie betonu moŜe być
wspomagane poprzez:
•
pozostawienie szalowania na miejscu,
•
przykrycie betonowych powierzchni nieprzepuszczalną osłoną,
•
przykrycie betonowych powierzchni nawilŜonym materiałem wchłaniającym,
•
ciągłe lub częste dodawanie wody (spryskiwanie),
•
nakładanie na powierzchnie przez spryskiwanie powłoki błonotwórczej, z tym
Ŝe powłoki te nie mogą być stosowane wówczas, gdy będą powodowały
niemoŜliwe
do
przyjęcia
odbarwienie
powierzchni
albo
gdy
będą
przeszkadzały w późniejszej obróbce powierzchni.
W przypadku niewielkich konstrukcji i po uzyskaniu pisemnej zgody InŜyniera
powierzchnie zewnętrzne, które mają być pokryte farbami lub membranami
bitumicznymi, moŜna w ten sposób wykończyć zamiast stosowania wyŜej
wymienionych metod związanych z dojrzewaniem betonu. Wykonawca winien jednak
stosować osłonę przed słońcem i nawilŜanie w celu kontrolowania temperatur
powierzchniowych, w szczególności wówczas gdy produkty mają ciemną barwę.
JeŜeli wymagania nie przewidują inaczej, minimalne czasy trwania dojrzewania
betonu i jego zabezpieczania nie mogą być krótsze niŜ podane w tabeli poniŜej:
211
Tabela 1 Minimalne okresy dojrzewania i zabezpieczania betonu wyraŜone w dniach
Typ cementu
CEM I, CEM I HSR
Warunki
otoczenia
Przeciętna temperatura powierzchni betonu
po
laniu
betonu
5 C do 10 C
ponad 10 C
t
(dowolna
temperatura
między
o
o
5 C a 25 C)
Przeciętne
4
2
60
o
o
o
CEM I MSR
t + 10
j.w.
Złe
8
4
80
t + 10
CEM II i CEM III
Przeciętne
8
4
Złe
12
6
140
t + 10
Wszystkie
Dobre
Brak szczególnych wymagań
Uwagi dotyczące tabeli :
Warunki otoczenia po ułoŜeniu betonu definiuje się następująco:
•
dobre wilgotne i osłonięte (wilgotność względna przekraczająca 80%; beton
osłonięty przed słońcem i wiatrem)
•
przeciętne
•
złe
pośrednie między dobrymi i złymi
suche lub nieosłonięte (wilgotność względna poniŜej 50%; beton nie
osłonięty przed słońcem i wiatrem)
Procedury specjalne stosowane w przypadku dojrzewania betonu w wysokiej
temperaturze zostały określone w punkcie 7.3.5.7.
7.3.5.10
Uszkodzony beton
Wykonawca winien podjąć odpowiednie kroki w celu zapobieŜenia uszkodzeniom,
podczas okresu twardnienia i później, zarówno całej masy betonu, jak i jego
powierzchni, mogącym powstać w wyniku uderzenia, wibracji, działania wody lub
innego
czynnika.
Bez
wcześniejszego
uzyskania
pozwolenia
InŜyniera
na
wykonywanych konstrukcjach betonowych nie wolno umieszczać Ŝadnych obciąŜeń.
KaŜdy beton, w którego przypadku zostanie stwierdzone uszkodzenie lub
niezadowalająca jakość w związku z zastosowaniem niewłaściwych składników lub
ich proporcji oraz złych metod mieszania, transportu, lania lub utwardzania,
Wykonawca winien rozbić i wymienić.
212
7.3.5.11
DemontaŜ szalunku
Szalowania nie wolno demontować do czasu, aŜ struktura betonu nabierze
wystarczającej wytrzymałości do utrzymania bez nadmiernego odkształcenia się
własnej masy oraz róŜnych obciąŜeń konstrukcyjnych i innego rodzaju, które będzie
musiała utrzymać. Beton musi równieŜ wystarczająco dojrzeć, aby mógł się
przeciwstawić mogącym go uszkodzić siłom fizycznym i mrozowi.
Szalowanie moŜna demontować wyłącznie po uzyskaniu stosownego pozwolenia.
Operacje związane z demontaŜem lub usuwaniem form, szalowania lub deskowania
Wykonawca
winien
wykonywać
wyłącznie
pod
bezpośrednim
nadzorem
uprawnionego majstra.
Instrukcje postępowania w odniesieniu do kaŜdej konstrukcji muszą zawierać
propozycje
dotyczące
metod
wykonania
i
czasu
demontaŜu
szalowania.
Zamieszczona poniŜej Tabela 2 podaje wzorcowe minimalne okresy od układania
betonu do zdejmowania szalowania. Okresy te mogą jednak zostać zmienione przez
InŜyniera, jeŜeli będą tego wymagały lub na to pozwalały lokalne warunki
środowiska.
Instrukcje postępowania mogą obejmować propozycje dotyczące zmiany wyŜej
wymienionych
okresów
przez
odniesienie
do
uznanych
wydawnictw
normalizacyjnych dotyczących stosowanej praktyki w zakresie betonowania. W
przypadku, gdy wnioskuje się o usunięcie szalowania płyt stropowych przed zdjęciem
stempli, instrukcja postępowania powinna w sposób jednoznaczny wskazywać
kolejność i metodę demontaŜu szalowania płyt stropowych w taki sposób, aby
pozostawić odpowiednie podparcie.
213
Tabela 2 Minimalny okres przed demontaŜem szalowania
Typ szalowania
Temperatura powierzchni betonu
16oC
lub 7oC
wyŜsza
t (temperatura pomiędzy
0oC a 25oC)
Szalowanie
pionowe
do
wykonania
12 godzin
kolumn, murów i
duŜych dźwigarów
18 godzin
300
t + 10
godziny
Szalowanie
stropowe
wykonania
betonowych
6 dni
100
t + 10
dni
Szalowanie
stropowe
do
wykonania
płyt 10 dni
betonowych
i
stempli do płyt
15 dni
250
t + 10
dni
Stemple do belek
14 dni
i dźwigarów
21 dni
360
t + 10
do
płyt
4 dni
dni
Uwaga dotycząca tabeli:
Dane z powyŜszej tabeli mają odniesienie do cementów typu CEM I, CEM I MSR,
CEM I HSR podlegających zwykłym warunkom dotyczącym dojrzewania betonu.
7.3.5.12
Ponowne uŜycie szalowania
Przy ponownym uŜywaniu szalowania Wykonawca winien pamiętać o tym, aby jego
powierzchnia była gładka i czysta oraz wolna od wypaczeń, skręceń i innych
deformacji. Elementy szalowania, których jakość w opinii InŜyniera uległa
pogorszeniu w takim stopniu, Ŝe nie nadają się do uŜycia, Wykonawca winien
odrzucić i usunąć z Placu Budowy przed upływem 48 godzin lub zniszczyć i
bezzwłocznie zastąpić nowym szalunkiem.
7.3.5.13
Wierzchnie warstwy z betonu wysokiej wytrzymałości (granolitycznego) – tarasy
i kanały
Mieszanka betonowa przeznaczona do wykonania wierzchniej warstwy (gładzi) z
betonu wysokiej wytrzymałości powinna zawierać cement portlandzki odporny na
siarczany oraz kruszywo drobne i grube (maksymalna nominalna wielkość kruszywa
214
10 mm) w proporcji 1:3 (wagowo). Zawartość wody Wykonawca winien utrzymywać
na minimalnym poziomie, odpowiednio do wymaganej urabialności.
Optymalnie gładź z betonu wysokiej wytrzymałości Wykonawca winien układać i
zagęszczać przed upływem trzech godzin od wylania betonu stanowiącego podłoŜe.
Beton podłoŜa powinien pozostać chropowaty, natomiast beton wierzchnich warstw
Wykonawca winien wylać i połączyć w całość z kaŜdym elementem lub strukturą.
Gdy nie moŜna tego osiągnąć, Wykonawca winien wykonać beton podłoŜa z
nierówną powierzchnią. Tworzącą się na powierzchni świeŜo ułoŜonego betonu
nietrwałą białą powłokę oraz wszystkie inne substancje zanieczyszczające
Wykonawca winien dokładnie usunąć, odsłaniając kruszywo grube. Powierzchnię
Wykonawca winien dokładnie oczyścić, a następnie, w ciągu nocy, nasączać wodą,
której nadmiar Wykonawca winien usunąć. Później powierzchnię Wykonawca winien
pokryć warstwą sczepną fabrycznie przygotowaną i wykonać warstwę gładzi z
betonu wysokiej wytrzymałości ułoŜoną na świeŜej, niezwiązanej warstwie sczepnej.
Beton Wykonawca winien zagęścić i wyrównać do poziomu lub spadku za pomocą
łaty wyrównującej oraz drewnianej pacy. Dalsze zacieranie Wykonawca winien
wykonywać metalową packą ręcznie lub mechanicznie po upływie około dwóch
godzin. Grubość warstwy powierzchniowej przy kącie nachylenia 45° lub wi ększym w
stosunku do poziomu nie moŜe przekraczać wartości nominalnej 15mm. JeŜeli jest to
konieczne do zakończenia pracy, Wykonawca winien pozostawić nierówną
powierzchnię z zagłębieniami wykonanymi metalową pacą. Warstwę powierzchniową
Wykonawca winien nałoŜyć przed upływem 24 godzin.
W miejscach, gdzie tarasy i kanały mają być zabezpieczone zaprawą lub powłoką
epoksydową, końcową warstwę powierzchniową betonu Wykonawca winien
pozostawić nierówną.
7.3.5.14
Pęknięcia konstrukcji betonowych
Wypełnianie szczelin jest dozwolone wyłącznie po uzyskaniu pisemnej aprobaty
InŜyniera.
7.3.5.15
Złącza w strukturach betonowych
Kwestie ogólne
W betonie strukturalnym występują opisane poniŜej dwa typy złączy.
215
Złącza ruchowe
Złącza ruchowe są stosowane w związku z ruchami wynikającymi z rozszerzania,
kurczenia się oraz elastyczności betonu. Szczegóły dotyczące złączy zostały
przedstawione w niniejszych Wymaganiach Zamawiającego. Wymagane jest, aby
złącza te były szczelne.
Złącza kompensacyjne i skurczowe Wykonawca winien wykonać zgodnie ze
szczegółami
przedstawionymi
w
niniejszych
Wymaganiach
Zamawiającego.
Wykonawca winien zapewnić, aby nie dochodziło do przywierania dwóch powierzchni
betonu w danym złączu oraz Ŝeby zanieczyszczenia nie przedostawały się do
wnętrza złącza.
W złączach kompensacyjnych i skurczowych Wykonawca winien załoŜyć taśmę
elastyczną w celu zapobieŜenia przywieraniu pomiędzy szczeliwem złącza a
wypełniaczem (w przypadku złączy kompensacyjnych) oraz betonem bazowym (w
przypadku złączy skurczowych).
Wszystkie materiały wykorzystane w danym złączu muszą być chemicznie zgodne ze
sobą nawzajem oraz z ich środowiskiem styku.
Złącza konstrukcyjne
Złącza konstrukcyjne są stosowane w związku z pracą konstrukcji oraz w pewnych
przypadkach w celu przeciwdziałania pękaniu wynikającemu z kurczenia się betonu.
Złącza konstrukcyjne muszą pozwalać na uzyskanie jednolitej konstrukcji i być
szczelne.
Instrukcje postępowania dotyczące szczegółowych projektów złącz konstrukcyjnych
muszą
generalnie
pozostawać
w
zgodności
z
wyszczególnionymi
poniŜej
wytycznymi.
Tam gdzie jest to praktycznie moŜliwe, w niewykończony beton w miejscu złącza
konstrukcyjnego Wykonawca winien włoŜyć drewniane listwy o trapezowym kształcie,
a następnie wyjąć je, co pozwoli na uzyskanie trapezowego rowka. Powierzchnia
wcześniej wylanego betonu przy złączach konstrukcyjnych musi być czysta i sucha,
Wykonawca winien teŜ usunąć nietrwałą białą powłokę tworzącą się na powierzchni
świeŜo ułoŜonego betonu oraz zanieczyszczenia, odsłaniając grube kruszywo przed
wylaniem sąsiedniego betonu. Tam gdzie jest to praktycznie moŜliwe, kruszywo
Wykonawca winien odsłonić za pomocą czyszczenia szczotką metalową lub
strumieniem wody pod ciśnieniem, póki beton jest jeszcze świeŜy. Uszkodzony beton
216
Wykonawca winien usunąć przed połoŜeniem sąsiedniego betonu. W przypadku
poziomych złączy konstrukcyjnych pierwsza warstwa nowego betonu nie moŜe
przekraczać 150 mm głębokości, a szczególną uwagę Wykonawca winien zwrócić na
to, aby zapobiec stratom drobnego materiału.
Wielkość porcji i kolejność wbudowywania betonu
Wykonawca powinien umieścić w przygotowanej przez niego Metodologii dla
kaŜdego obiektu szczegółowe propozycje dotyczące kolejności układania betonu
oraz umiejscowienia pionowych i poziomych złącz konstrukcyjnych.
Kolejność wykonywania struktury Wykonawca winien ustalić tak, aby zminimalizować
ograniczenia ruchów świeŜego betonu wywołanych kurczeniem termicznym.
Uszczelki dylatacyjne
Uszczelki dylatacyjne wykonywane są z wytłaczanego PVC lub kauczuku
nitrylowego. Uszczelki dylatacyjne Wykonawca winien nabywać od doświadczonych
producentów. Powinny one mieć najnowocześniejsze kształty i formy ogólnie przyjęte
w branŜy. Uszczelki powinny być zgodne z danymi zawartymi w tabeli 4.
Tabela 3 Charakterystyki uszczelek dylatacyjnych w temperaturze 25oC
Właściwość
Kauczuk
PVC
Gęstość
1100 kg/ m3 (±5%)
1300 kg/ m3 (±5%)
Twardość
60–65 IRHD*
70–75 IRHD*
Miękkość
–
42–52
nie mniej niŜ 20 N/m2
nie mniej niŜ 15 N/m2
Wytrzymałość
rozciąganie
na
WydłuŜenie po zerwaniu
nie mniej niŜ 450%
próbki
nie mniej niŜ 285%
Wchłanianie
wody
nie więcej niŜ 5%
(zanurzenie na 48 godzin)
nie więcej niŜ 0,7%
Grubość
uszczelniającej
10 mm
10 mm
18 mm
18 mm
Wymiar
centralnego
taśmy
zgrubienia
* IRHD – międzynarodowa skala twardości gumy
217
Uszczelnienia złącz, wykonane z kauczuku i PVC, powinny nadawać się do
przechowywania, transportu, instalacji i obsługi w zakresie od 0°C do 50°C.
Wykonawca winien zachować ostroŜność, aby zapobiec uszkodzeniu uszczelek
dylatacyjnych. Uszczelki powinny posiadać oczka do mocowania. JeŜeli ich nie ma,
nie wolno ich mocować gwoździami przed załoŜeniem wzmocnionej zewnętrznej
listwy.
Uszczelek dylatacyjnych nie wolno przemieszczać podczas układania betonu, który
w ich sąsiedztwie powinien być dokładnie zagęszczony.
W zwykłych warunkach uszczelki dylatacyjne powinny być łączone poprzez
zaciskanie, zgrzewanie lub sklejanie. Łączenie Wykonawca winien wykonywać
zgodnie z zaleceniami producenta.
Uszczelki dylatacyjne Wykonawca winien lokalizować w taki sposób, aby minimalna
odległość między uszczelką a zbrojeniem wynosiła 25 mm.
Taśmy rozrywające
Taśmy rozrywające powinny być wykonane z polietylenu, rozszerzonej pianki
polietylenowej w postaci płaskiego paska albo z innego zatwierdzonego materiału,
odpowiedniego do zapobiegania krótkotrwałemu lub długotrwałemu przywieraniu
szczeliwa do materiału podłoŜa rowka na szczeliwo.
Wypełniacze złączy dla złączy kompensacyjnych
Wypełniacze złączy Wykonawca winien wykonać jako związany Ŝywicą korek o
następujących parametrach minimalnych:
•
Gęstość
•
Maksymalne obciąŜenie do ściśnięcia do 50% początkowej grubości 0,55
200 kg/ m3
N/m2
•
Zregenerowania po ściśnięciu
95%
Uszczelnienie złącza
Rowki prowadzące szczeliwo do złączy kompensacyjnych i skurczowych oraz do
złączy konstrukcyjnych Wykonawca winien wykonać z zachowaniem ostroŜności, w
taki sposób, aby ich wymiary były zgodne z wymiarami przedstawionymi na
rysunkach projektowych albo po zatwierdzeniu przez InŜyniera, zgodnie z
zaleceniami producenta.
218
Wykonawca musi zadbać o to, aby krawędzie rowków się nie kruszyły. Rowki złączy
konstrukcyjnych moŜna wykonywać, przykładając wypełniacz złącza do betonu,
a następnie wyjmując go aŜ do wymaganej głębokości przy uŜyciu specjalnego noŜa.
Alternatywnie, a takŜe dla złączy skurczowych, rowki moŜna formować za pomocą
gotowych kształtowników z betonu z cementu portlandzkiego lub z drewna. Pochyłe
boki kształtowników mają na celu ułatwienie ich usunięcia.
Przed umieszczeniem szczeliwa rowki Wykonawca winien dokładnie oczyścić,
metodą ścierną usuwając nietrwałą białą powłokę, tworzącą się na powierzchni
świeŜo ułoŜonego betonu, oraz olej. Bezpośrednio przed uszczelnieniem rowków
Wykonawca winien z nich wydmuchać spręŜonym powietrzem wszystkie luźne
zabrudzenia powierzchniowe, piasek oraz pył. Rowki muszą być suche i wolne od
gromadzącej się wody deszczowej itp., co pozwoli na maksymalne przyleganie.
We wszystkich przypadkach szczeliwa Wykonawca winien dokładnie dobierać,
stosownie do ich właściwości klimatycznych i środowiskowych. JeŜeli jest to
wymagane, szczeliwa muszą być odporne na biodegradację. Wykonawca powinien
dostarczyć InŜynierowi kopie pisemnych zaleceń i gwarancji producenta odnośnie do
właściwości zastosowania produktu dla kaŜdej indywidualnej struktury oraz odnośnie
do sposobów jego zakładania.
Gdy jest to konieczne, Wykonawca winien załoŜyć taśmę maskującą w celu
zabezpieczenia betonowych powierzchni po obu stronach złącza na czas
wykonywania czynności zalewania i uszczelniania. Taśmę maskującą Wykonawca
winien dokładnie usunąć po uszczelnieniu złącza, pozostawiając czyste krawędzie
uszczelnienia.
Rozrywanie wiązania w złączach skurczowych i przesuwnych
W
przypadku
złączy
skurczowych
uszczelnianych
szczeliwami
na
bazie
polisiarczków, czołowe powierzchnie betonu nie mogą być pomalowane produktami
bitumicznymi z uwagi na reaktywność. W takiej sytuacji rozerwanie wiązania
Wykonawca winien uzyskać dzięki taśmie polietylenowej lub plastycznej membranie
umoŜliwiającej poślizg.
Złącza przesuwne powinny stanowić dwie warstwy zatwierdzonej membrany
umoŜliwiającej poślizg o grubości 1 mm
219
7.3.5.16
Elementy betonowe prefabrykowane
Wytwarzanie elementów betonowych prefabrykowanych
JeŜeli nie zalecono inaczej, elementy betonowe prefabrykowane Wykonawca winien
wykonywać z betonu klasy 6.1.35/45 wg. PN-EN 206-1:2003, a kruszywo grube
powinno mieścić się w zakresie od 16 mm do 2 mm. Elementy betonowe
prefabrykowane powinny być:
•
odlewane w formach z wibratorami przyczepnymi,
•
formowane w hydraulicznie spręŜonych formach,
•
odlewane w procesie wirowania,
•
odlewane w otwartych formach przy uŜyciu zatwierdzonych technologii
zagęszczania.
W kaŜdym przypadku szalowanie musi mieć jakość pozwalającą na wykonanie
produktu o całkowicie gładkim wykończeniu.
Wykonawca winien stosować opisane w innych punktach metody związane z
dojrzewaniem betonu.
Elementów prefabrykowanych nie wolno montować do czasu, aŜ materiał, z którego
zostały wykonane, dojrzeje, tj. przez okres nie krótszy niŜ 14 dni.
Elementy
prefabrykowane
Wykonawca
winien
przemieszczać,
składować,
przechowywać i transportować w taki sposób, aby nie były poddawane nadmiernemu
obciąŜeniu ani naraŜone na uszkodzenie. DuŜe elementy powinny posiadać
zaznaczone w projekcie otwory do podnoszenia lub haki. śadnego elementu nie
wolno wbudowywać w inne elementy przed zakończeniem 28-dniowego okresu
dojrzewania betonu.
Elementy prefabrykowane moŜna odrzucić w przypadku, gdy miały następujące
uszkodzenia:
•
popękane krawędzie,
•
spękania (w większym stopniu niŜ pęknięcia włoskowate),
•
ślady naprawiania,
•
przemieszczone zbrojenie,
•
pęcherze podpowierzchniowe lub otwory,
220
•
ich wymiary po wykończeniu są inne niŜ przedstawiono na rysunkach
projektowych.
InŜynier
ma
prawo
prefabrykowanych,
zaŜądać
przeznaczonych
przygotowania
do
dodatkowych
przeprowadzenia
próby
elementów
zniszczenia.
NaleŜność za te elementy zostanie wypłacona, jeŜeli próby wykaŜą zgodność z
niniejszymi Wymaganiami Zamawiającego.
Prefabrykaty winny być wykonywane zgodnie z warunkami stosownych norm
technicznych w tym normy ENV 13670: 2000
Układanie elementów betonowych prefabrykowanych na zaprawie
JeŜeli nie zalecono inaczej, elementy betonowe prefabrykowane Wykonawca winien
osadzić na zaprawie i związać w zaprawie cementowej w proporcji 1:3. KaŜdy
element Wykonawca winien mocno osadzić na swoim miejscu, a złącza płukać w
miarę postępu prac.
W miejscach gdzie elementy są poddawane wewnętrznemu lub zewnętrznemu
ciśnieniu wody, złącza muszą być odpowiednio odporne na ciśnienie.
Pierścienie komór i płyty przykrywające
Płyty przykrywające włazy i szyby Wykonawca winien układać w taki sposób, aby
wspierały się na otaczającym betonie, a nie na elementach komory czy szybu.
Płyty powinny być tak zaprojektowane, aby utrzymywały własny cięŜar, nałoŜone
cięŜary statyczne szybów, zasypki, pokryw włazów oraz obciąŜenia ruchome,
opierając się na indywidualnym obciąŜeniu na koło 112 kN.
Reprezentatywną płytę kaŜdej wielkości Wykonawca winien przetestować w miejscu
produkcji, a InŜynier powinien otrzymać świadectwa prób przed otrzymaniem
dostawy i odbiorem.
7.3.6
Kontrola jakości
7.3.6.1
Badania
laboratoryjne
muszą
obejmować
sprawdzenie
podstawowych
cech
221
wybudowanych
lub
zgromadzonych
materiałów.
Wyniki
badań
Wykonawca
Badania kontrolne obejmują cały proces budowy.
7.3.6.2
Badania jakości robót w czasie budowy.
wymaganiami niniejszej specyfikacji, wytycznymi właściwych WTWiOR oraz
wymaganiami zawartymi w Normach oraz Aprobatach Technicznych dla materiałów i
systemów technologicznych.
7.3.6.3
Kontrola jakości betonu
Wymagania ogólne
Wykonawca winien przedstawić instrukcję postępowania dotyczącą proponowanych
metod kontrolowania i prowadzenia zapisów dotyczących jakości betonu, obejmującą
następujące elementy:
•
wytrzymałość kostkową,
•
urabialność (opad),
•
gęstość świeŜego betonu,
•
gęstość utwardzonego betonu,
•
zawartość cementu,
•
zawartość wody,
•
proporcje kruszywa,
•
zawartość powietrza (gdy jest wymagana),
•
temperaturę mieszanki podczas układania,
•
warunki klimatyczne podczas układania.
222
Pobieranie próbek i badania Wykonawca winien wykonywać zgodnie z przyjętymi
normami- PN-EN 206- 1:2003.
Informacje powinny zostać zapisane na standardowym formularzu, który wcześniej
Wykonawca winien przekazać do zatwierdzenia.
InŜynier zarejestruje łatwość wykonywania prac związanych z układaniem betonu, a
takŜe późniejszy stan betonu, po zdjęciu szalunku. JeŜeli jakość jest
niewystarczająca, wówczas Wykonawca winien beton naprawić lub wymienić, a
projekt mieszanki lub sposób układania zmienić tak, aby zapobiec powtórnemu
pojawieniu się problemu.
Wytrzymałość charakterystyczna
Zgodność z wymaganiami dotyczącymi wytrzymałości charakterystycznej
Wykonawca winien opierać na 28-dniowych wartościach wytrzymałości na ściskanie
kostek betonu pobieranych w postaci próbek, utwardzanych i zgniatanych zgodnie z
przyjętą normą.
W sytuacji, gdy zakres indywidualnych wartości wytrzymałości kostek uzyskanych
z tej samej próbki przekracza 15% ich wytrzymałości średniej, Wykonawca winien
sprawdzić sposób przygotowania, proces dojrzewania i testowania kostek betonu.
JeŜeli zakres indywidualnych wytrzymałości kostek przekracza 20% ich
wytrzymałości średniej, wówczas uzyskane wyniki Wykonawca winien uznać za
nienadające się do przyjęcia.
Na dowolnym etapie prowadzenia robót Wykonawca winien liczyć się z wydaniem
polecenia dotyczącego określenia i zbadania zaistniałych błędów.
Urabialność
JeŜeli nie zalecono inaczej, urabialność Wykonawca winien mierzyć metodą badania
konsystencji betonu za pomocą stoŜka opadowego.
Opad betonu Wykonawca winien obliczyć ze średniej dwóch prób przeprowadzonych
w czasie i w miejscu układania betonu. Nie moŜe on przekroczyć wartości ±25 mm
lub jednej trzeciej wartości docelowej – zaleŜnie od tego, która z nich jest większa.
Wielkość opadu Wykonawca winien określić dla kaŜdej partii betonu.
Gęstość
223
Gęstość całkowicie zagęszczonego świeŜego betonu nie moŜe być mniejsza niŜ 98%
wartości docelowej. Wykonawca winien zarejestrować wartość gęstości dla
wszystkich przygotowanych kostek.
Wykonawca winien zarejestrować gęstość utwardzonego betonu dla wszystkich
kostek i wyrazić ją jako średnią wartość gęstości masy suchej o nasyconej
powierzchni kaŜdej pary kostek przygotowanych do próby wytrzymałości.
Temperatura
Temperatura świeŜego betonu w chwili jego kładzenia nie moŜe być niŜsza niŜ
określona minimalna temperatura minus 2ºC lub wyŜsza niŜ określona maksymalna
temperatura plus 2ºC.
Warunki klimatyczne
Temperatury maksymalne, minimalne i mierzone termometrem wilgotnym
Wykonawca winien rejestrować w miejscu układania betonu zawsze podczas
wykonywania tej czynności.
Zawartość cementu
Zawartość cementu nie powinna być mniejsza niŜ 95% określonej wartości
minimalnej albo większa niŜ 105% określonej wartości maksymalnej lub teŜ powinna
się mieścić w zakresie ±5% wartości docelowej, w zaleŜności od tego, co będzie
właściwe.
Stosunek wody wolnej do cementu
Stosunek wody wolnej do cementu nie moŜe być większy niŜ o 0,02 określonej
wartości maksymalnej lub wartości docelowej, w zaleŜności od tego, co będzie
właściwe.
Zawartość powietrza
Procentowa zawartość powietrza określona z próbek indywidualnych pobranych w
miejscu układania betonu i reprezentatywna dla kaŜdej danej partii betonu powinna
zawierać się w zakresie ±1,0% wymaganej wartości. Zawartość powietrza
Wykonawca winien określić dla kaŜdej partii betonu zawierającego domieszki
napowietrzające.
224
Klasyfikacja ekspozycji betonu związana z oddziaływaniem środowiska.
Klasy ekspozycji są dobierane zaleŜnie od postanowień obowiązujących na miejscu
stosowania betonu. Beton moŜe być poddany więcej niŜ jednemu oddziaływaniu
opisanemu w tablicy 1 normy PN-EN 206-1:2003 a zatem warunki środowiska,
którym poddany jest beton, mogą wymagać wyraŜenia przez kombinację innych klas
ekspozycji. Klasa przyjętej ekspozycji betonu winna uwzględniać wartości graniczne
klas ekspozycji dotyczących agresji chemicznej gruntów naturalnych i wody
gruntowej wg normy PN-EN 206-1:2003.
Niezgodność z wymaganiami
W przypadku niezgodności z określonymi wymaganiami lub, jeŜeli wyniki prób
wskazują na niezgodności odnośnie jakości materiałów, InŜynier jest upowaŜniony
do:
•
zaakceptowania wadliwego betonu po rozpatrzeniu jego ilości, waŜności
wyników prób oraz konsekwencji zastosowania wadliwego betonu przy
wykonywaniu prac,
•
nakazania Wykonawcy usunięcia wadliwego betonu, jeŜeli wyniki prób wykaŜą
wadliwość,
•
nakazania Wykonawcy przeprowadzenia prób dla betonu stwardniałego w
terenie i/lub w laboratorium,
•
wycofania
wydanego
przez
siebie
zatwierdzenia
projektu
(projektów)
mieszanki betonowej lub urządzeń do dzielenia na partie i mieszania betonu
7.3.7
Odbiory robót
7.3.8
7.3.8.1
PN-EN 206-1:2003
PN-EN 12620:2002
PN-EN 1008:2004
PN-B-197-1:1997
Przepisy związane
Normy
Beton Część 1 Wymagania właściwości produkcja i zgodność
Kruszywa do betonu.
Woda zarobowa do betonu – Specyfikacja pobierania próbek,
badania i oceny przydatności wody zarobowej do betonu, w
tym odzyskanej z procesów produkcji betonu.
Cement Część1: Skład, wymagania i kryteria zgodności
225
dotyczące cementów powszechnego uŜytku.
Stal określonego zastosowania. Stal do zbrojenia betonu.
Gatunki
PN-82/H-93215
Walcówka i pręty stalowe do zbrojenia betonu.
PN-EN 934-2:2002
Domieszki do betonu zaprawy i zaczynu. Część 2 Domieszki
do betonu. Definicje, wymagania, zgodność, znakowanie i
etykietowanie.
ENV 13670-1:2000
„Wykonywanie konstrukcji betonowych.Cz. 1: Uwagi ogólne
PN-90/M-47850
Deskowania dla budownictwa monolitycznego. Deskowania
uniwersalne.
PN-74/B-06262
Nieniszczące badania konstrukcji z betonu.
PN-73/B-06281
Prefabrykaty budowlane z betonu. Metody badań
wytrzymałościowych.
PN-91/B-01813
Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie. Konstrukcje
betonowe i Ŝelbetowe. Zabezpieczenia powierzchniowe.
Zasady doboru.
PN-62/B-10144
Posadzki z betonu i zaprawy cementowej. Wymagania i
badania przy odbiorze.
PN-B-03264:2002
Konstrukcje betonowe, Ŝelbetowe i spręŜone. Obliczenia
statyczne i projektowanie.
PN-69/B-10260
Izolacje bitumiczne. Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-90/M-47850
Deskowania dla budownictwa monolitycznego. Deskowania
uniwersalne.
PN-92/B-01814
betonowe i Ŝelbetowe. Metoda badania przyczepności powłok
ochronnych.
PN-86/B-01811
betonowe i Ŝelbetowe. Ochrona materiałowo-strukturalna.
Wymagania.
PN-76/M-47361/04
Wibratory do zagęszczania betonów. Wibratory pogrąŜalne.
Wymagania.
PN-B-10702:1999
Wodociągi i kanalizacja Zbiorniki Wymagania i badania
BN-88/6731-08
Cement. Transport i przechowywanie.
PN-80/B-10021
Prefabrykaty budowlane z betonu. Metody pomiaru cech
geometrycznych
PN-ISO 3443-8:1994 Tolerancje w budownictwie Kontrola wymiarowa robót
PN-ISO 7976-1:1997 Tolerancje w budownictwie Metody pomiaru budynków i
elementów budowlanych. Metody i przyrządy
PN-ISO 7976-2:1997 Tolerancje w budownictwie Metody pomiaru budynków i
elementów budowlanych. Usytuowanie punktów pomiarowych
Inne aktualne PN
PN-89/H-84023/06
7.3.8.2
Inne przepisy
1. WTWiOR – Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Robót – ITB
226
7.4
Konstrukcje stalowe
7.4.1
7.4.1.1
Wprowadzenie
konstrukcji stalowych dla modernizacji i rozbudowy komunalnej oczyszczalni ścieków
w Ostrowcu Świętokrzyskim.
7.4.1.2
Zakres stosowania
7.4.1.3
Zakres robót
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji obejmują:
•
dostarczanie i montaŜ elementów konstrukcji stalowych,
•
dostarczenie i montaŜ elementów przekrycia dachu,
•
dostarczenie i montaŜ elementów wyposaŜenia stałego takich jak: podesty,
pomosty robocze, drabiny, schody, balustrady, konstrukcje wsporcze,
wycieraczki, przekrycia kanałów, włazy itp.
•
dostarczenie i montaŜ przekrycia dachu
7.4.2
Materiały
7.4.2.1
Elementy konstrukcji stalowej budynku
Wymagania ogólne oraz wymagania w zakresie:
•
Wyrobów hutniczych,
•
Lin i drutów,
•
Materiałów do spawania,
•
Łączników mechanicznych,
•
Materiałów do powłok ochronnych,
227
•
Podlewek i iniekcji
zgodne z postanowieniami rozdziału 3 normy PN-B-06200:2002. Elementy
prefabrykowane powinny być wykonane zgodnie wymaganiami podanymi w punkcie
7.4.5 niniejszej specyfikacji. Łączniki mechaniczne powinny być wykonane ze stali
ocynkowanej.
7.4.2.2
Elementy wyposaŜenia stałego
Elementy wyposaŜenia stałego, (o których mowa w punkcie 7.4.1.3 WOZ), w tym
łączniki mechaniczne i kotwy powinny być wykonane ze stali X5CrNi18-10 (1.4301)
wg PN-EN 10088 (0H18N9 wg PN-71/H-86020).
Balustrady systemowe ze stali X5CrNi18-10 (1.4301) wg PN-EN 10088, wysokość
110 cm, odbojnica 15 cm, pręt pośredni na wysokości 60cm, rozstaw słupków max.
1,5m, kształtowniki rurowe wykończone przez polerowanie.
Pozostałe wymagania zgodnie z punktem 0 niniejszej specyfikacji.
7.4.2.3
Elementy przekrycia dachu
Płyty warstwowe z okładzinami wykonanymi z blachy stalowej obustronnie
ocynkowanej z powłoką z plastisolu (grubość min. 200 µm) i rdzeniem
poliuretanowym. Elementy uzupełniające do płyt (obróbki blacharskie, łączniki do
montaŜu płyt, kołnierze uszczelniające, uszczelki itp.) systemowe, tego samego
producenta, co płyty. Łączniki zabezpieczone przed korozją przez ocynkowanie.
7.4.3
Sprzęt
Wykonawca powinien dysponować następującym sprzętem
•
śuraw samochodowy 6 – 32 Mg,
•
Spawarka elektryczna 300 Aa,
•
Elektronarzędzia ręczne
7.4.4
Transport
228
Transport i składowanie konstrukcji dłuŜycowych
Elementy powinny być wysyłane w kolejności uzgodnionej z wykonawcą montaŜu i
zabezpieczone na czas transportu i składowania.
Do wyładunku elementów lŜejszych moŜna uŜyć wciągarek, dźwigników,
podnośników i przyciągarek szczękowych, a do cięŜszych niŜ 1 Mg Ŝurawi.
Przeciąganie niezabezpieczonych elementów bezpośrednio po podłoŜu jest
niedopuszczalne.
Elementy cięŜkie, długie i wiotkie, naleŜy przy podnoszeniu i przemieszczaniu ze
środka transportowego na składowisko chwytać w dwóch miejscach za pomocą
zawiesia i usztywnić w celu ochrony przed odkształceniem.
Elementy naleŜy układać na składowisku w kolejności odwrotnej w stosunku do
kolejności montaŜu. Elementy naleŜy układać w sposób umoŜliwiający odczytanie
znakowania. Elementy przewidziane do scalania powinny być w miarę moŜności
składane w sąsiedztwie miejsca przeznaczonego na scalanie.
7.4.5
Wykonanie Robót
7.4.5.1
Wytwarzanie konstrukcji
Wymagania ogólne dotyczące wytwarzania oraz wymagania w zakresie:
•
Identyfikacji,
•
Cięcia i gięcia,
•
Wykonywania otworów,
•
Wykonania powierzchni docisku,
•
Scalania i montaŜu próbnego, oraz
•
Dopuszczalnych odchyłek wytwarzania,
zgodne z rozdziałem 4 normy PN-B-6200:2002.
229
7.4.5.2
Spawanie
Wymagania ogólne w zakresie spawania oraz wymagania szczególne dotyczące:
•
Planu spawania,
•
Przygotowania do spawania,
•
Wykonywania spawania,
•
Wykonanie połączeń zgrzewanych, zgrzewania i przypawania kołków,
zgodne zapisami rozdziału 5 normy PN-B-06200:2002.
Spawacze powinni mieć odpowiednie uprawnienia wg normy PN-EN 287-1+A1, a
operatorzy automatów spawalniczych, zgrzewarek oraz urządzeń do spajania kołków
uprawnienia wg PN-EN 1418.
Prace spawalnicze powinny być wykonywane pod nadzorem spawalniczym, którego
organizację, kwalifikację, uprawnienia i zakres odpowiedzialności określają PN-87/M69009 i PN-EN 719.
7.4.5.3
Połączenia na łączniki mechaniczne
Wymagania ogólne oraz wymagania szczegółowe dotyczące:
•
Połączeń na śruby,
•
Dokręcania śrub,
•
Powierzchni styku w połączeniach ciernych,
•
Połączeń na śruby pasowane i sworznie
•
Połączeń na nity,
Zgodne z zapisami rozdziału 6 normy PN-B-06200:2002.
7.4.5.4
MontaŜ konstrukcji
MontaŜ konstrukcji powinien się odbywać zgodnie zatwierdzonymi przez InŜyniera
projektami: konstrukcji i montaŜu. Projekt montaŜu powinien zapewniać stateczność
konstrukcji we wszystkich fazach prowadzenia robót.
Wymagania w zakresie montaŜu konstrukcji, a w szczególności:
•
wykonania podpór i zakotwień konstrukcji,
•
wykonania prac montaŜowych,
•
tolerancji usytuowania podpór,
230
•
tolerancji montaŜu:
•
słupów,
•
belek pełnościennych i kratowych,
•
szyn i belek podsuwnicowych,
•
połączeń doczołowych,
•
kominów i wieŜ o przekroju rurowym,
•
zgodne z postanowieniami rozdziału 7 normy PN-B-06200:2002.
•
Wymagania w zakresie wykonanie połączeń stalowych z fundamentami
zgodne z PN-B-03215:1998.
7.4.5.5
Ochrona przed korozją
Szczegółowe wymagania dotyczące sposobu zabezpieczenia przed korozją powinny
zostać podane w Projekcie wykonawczym zgodnie z wymaganiami PN-EN ISO
12944-8. Projekt powinien uwzględniać zasady ochrony przed korozją wg PN-EN
ISO 12944-3 oraz wymagania określone w punkcie 8.1 normy PN-B-06200:2002.
Jako wymaganie minimalne w zakresie ochrony przed korozją naleŜy przyjąć:
zastosowanie powłoki cynkowej i ochronnego systemu malarskiego zgodnego z PNEN ISO 12944-5 zaprojektowanego zgodnie z wymaganiami PN-EN ISO 12944-3.
Oczekiwany okres trwałości do pierwszej większej renowacji - ponad 15 lat (trwałość
wysoka wg PN-EN ISO 12944-1).
Pozostałe wymagania dotyczące ochrony antykorozyjnej zgodnie z zapisami
rozdziału 8 normy PN-B-06200:2002.
Elementy wykonane ze stali odpornej na korozję zgodnie PN-EN 10088 nie
wymagają ochrony przed korozją.
7.4.5.6
MontaŜ przekrycia dachu
MontaŜ przekrycia dachu naleŜy wykonywać ściśle według wytycznych producenta
płyt warstwowych i zgodnie wymaganiami odpowiedniej Aprobaty Technicznej.
7.4.6
Kontrola jakości
231
7.4.6.1
Badania laboratoryjne muszą obejmować sprawdzenie podstawowych cech
wybudowanych lub zgromadzonych materiałów. Wyniki badań Wykonawca
Badania kontrolne obejmują cały proces budowy
7.4.6.2
Badania jakości robót w czasie budowy
W szczególności kontrolę jakości robót naleŜy prowadzić wg PN-B-06200:2002
rozdział 9 uwzględnieniem następującego zakresu kontroli:
Kontrola materiałów i wyrobów,
w tym:
•
wyrobów hutniczych, lin, drutów i materiałów dodatkowych,
•
łączników mechanicznych
Kontrola wykonania obróbki części,
w tym:
•
kontrola jakości ciecia termicznego,
•
kontrola jakości wykonania miejscowego utwardzenia,
•
kontrola kształtu otworów,
Kontrola złączy spawanych
obejmująca:
•
ocenę przed spawaniem i podczas spawania,
•
ocenę po wykonaniu spawania,
232
KaŜde połączenie spawane powinno podlegać kontroli – co najmniej badaniom
wizualnym. Rodzaj i zakres wymaganych badań nieniszczących w stosunku do
określonych elementów i połączeń oraz kryteria ich odbioru Wykonawca powinien
określić w dokumentacji projektowej z uwzględnieniem wymagań podanych w tablicy
numer 19 i załącznika B normy PN-B-06200:2002. W toku wykonywania prac
InŜynier moŜe polecić wykonanie dodatkowych badań połączeń spawanych.
Sprawdzenie wymiarów elementów
Sprawdzenie wymiarów elementów i ich zgodności z wymaganiami punktu 4.7 normy
PN-B-06200:2002
Kontrola wykonania połączeń na łączniki mechaniczne:
•
ocena połączeń śrubowych niespręŜanych,
•
ocena połączeń śrubowych spręŜanych,
•
ocena połączeń na śruby pasowane i sworznie,
•
ocena połączeń na nity.
Badanie sposobu dokręcenia śrub wykonać zgodnie z załącznikiem C.1 do normy
PN-B-06200:2002. W połączeniach śrubowych spręŜanych, w przypadku
stwierdzenia niezgodności w wykonaniu powierzchni ciernych naleŜy wykonać
badanie współczynnika tarcia zgodnie z załącznikiem C.2 normy j.w.
Ocena wykonania zabezpieczenia powierzchni,
w tym:
•
ocena przygotowania powierzchni,
•
ocena jakości pokrycia metalowego:
•
ocena wyglądu,
•
ocena grubości wg PN-EN 22063,
•
ocena przyczepności (w uzasadnionych przypadkach, gdy poleci tak InŜynier)
•
ocenę jakości pokrycia organicznego:
•
ocena wyglądu,
233
•
ocena grubości wg PN-EN ISO 2808,
•
w uzasadnionych przypadkach, gdy poleci tak inŜynier ocena przyczepności
wg PN-EN ISO 2409 (metoda siatki nacięć) lub PN-EN 24624 (metoda
odrywowa);
Ocena montaŜu konstrukcji:
obejmująca:
•
kontrolne pomiary geodezyjne przed rozpoczęciem montaŜu, podczas
montaŜu i po jego ukończeniu,
•
stan podpór oraz śrub fundamentowych i ich usytuowanie,
•
zgodność metody montaŜu z projektem montaŜu i spełnienie wymagań
bezpieczeństwa pracy,
•
stan elementów konstrukcji przed montaŜem i po zmontowaniu,
•
wykonanie i kompletność połączeń,
•
wykonanie powłok ochronnych,
•
naprawy elementów konstrukcji, połączeń i powłok ochronnych oraz usuwanie
innych niezgodności.
7.4.7
Odbiory robót
Próby końcowe powinny obejmować sprawdzenie i ocenę dokumentów kontroli i
badań z całego okresu realizacji w celu ustalenia, czy wykonana konstrukcja jest
zgodna z projektem i wymaganiami niniejszej specyfikacji. W szczególności powinny
być sprawdzone:
•
podpory konstrukcji,
•
odchylenia geometryczne układu,
•
jakość materiałów i spoin,
234
•
stan elementów i konstrukcji i powłok ochronnych,
•
stan i kompletność połączeń.
7.4.8
7.4.8.1
Przepisy związane
Normy
PN-B-06200:2002
Konstrukcje stalowe budowlane. Warunki wykonania i
odbioru
PN-90/B-03200
Konstrukcje stalowe. Obliczenia statyczne i projektowanie
PN-B-03215:1998
Konstrukcje stalowe. Połączenia z fundamentami.
Projektowanie i wykonanie
PN-EN 10088-1:1998
Stale odporne na korozję Gatunki
PN-EN ISO 12944:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji
stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich.
Arkusze od 1 do 8
Część 1: Ogólne wprowadzenie
Część 2: Klasyfikacja środowisk
Część 3: Zasady projektowania
Część 4: Rodzaje powierzchni i sposoby przygotowania
powierzchni
Część 5: Ochronne systemy malarskie
Część 6: Laboratoryjne metody badań właściwości
Część 7: Wykonywanie i nadzór prac malarskich
Część 8: Opracowanie dokumentacji dotyczącej nowych
prac i renowacji
PN-EN 22063:1996
Powłoki metalowe i inne nieorganiczne. Natryskiwanie
cieplne. Cynk, aluminium i ich stopy
PN-EN ISO 2808:2000 Farby i lakiery. Oznaczanie grubości powłoki
PN-EN ISO 2409:1999 Farby i lakiery Metoda siatki nacięć
PN-EN 24624
Farby i lakiery próba odrywania do oceny przydatności
PN-EN 287-1+A1
Spawalnictwo. Egzaminowanie spawaczy. Stale
PN-EN 1418:2000
Personel spawalniczy. Egzaminowanie operatorów
urządzeń spawalniczych oraz nastawiaczy zgrzewania
oporowego dla w pełni zmechanizowanego i
automatycznego spajania metali
PN-87/M-69009
Spawalnictwo. Zakłady stosujące procesy spawalnicze.
Podział
PN-EN 719:1999
Spawalnictwo. Nadzór spawalniczy. Zadania i
odpowiedzialność
PN-86/B-01806
Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie – Ogólne
zasady uŜytkowania konserwacji i napraw
PN-EN 288
Wymagania dotyczące technologii spawania metali i jej
uznawanie. Części 1, 2, 3, 5, 6, 7, 9
PN-B-02361:1999
Pochylenia połaci dachowych
PN-84/B-03230
Lekkie ściany osłonowe i przekrycia dachowe z płyt
warstwowych i Ŝebrowanych. Obliczenia statyczne i
projektowanie.
PN-B-03207:2002
Konstrukcje stalowe. Konstrukcje z kształtowników i blach
profilowanych na zimno. Projektowanie i wykonanie.
PN-B-197-1:1997
235
Wymagania dotyczące zapraw do murów - Część 2:
Zaprawa murarska
PN-90/B-14501
Zaprawy budowlane zwykłe
PN-ISO 3443-8:1994
Tolerancje w budownictwie Kontrola wymiarowa robót
PN-ISO 7976-1:1997
Tolerancje w budownictwie Metody pomiaru budynków i
elementów budowlanych. Metody i przyrządy
PN-ISO 7976-2:1997
Tolerancje w budownictwie Metody pomiaru budynków i
elementów budowlanych. Usytuowanie punktów
pomiarowych
Inne aktualne PN (EN-PN) , w szczególności normy przywołane w punkcie 1.2 normy
PN-B-06200:2002.
PrPN-EN 998-2
7.4.8.2
Inne przepisy
1. WTWiOR – Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Robót - ITB
7.5
Roboty montaŜowe
7.5.1
7.5.1.1
Wprowadzenie
robót montaŜowych dla modernizacji i rozbudowy komunalnej oczyszczalni ścieków
w Ostrowcu Świętokrzyskim
Specyfikacja techniczna stanowi integralną część Programu funkcjonalno-uŜytkowego i jest
stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót
7.5.1.2
Zakres robót
montaŜowych i obejmują: montaŜ okien, drzwi, bram oraz drobnowymiarowych
prefabrykatów betonowych.
7.5.2
Materiały
7.5.2.1
Bramy
Bramy stalowo-aluminiowe systemowe zwijane spełniające następujące wymagania:
•
elementy prefabrykowane ocynkowane i malowane proszkowo,
•
panele aluminiowe izolowane pianą poliuretanową,
236
•
okucia, uszczelnienie, mechanizmy otwierania, zamki i uchwyty systemowe i
spełniające wymagania określone w punkcie 7.5.2.4 WOZ,
•
napęd elektryczny ze zdalnym i lokalnym sterowaniem (standardowa trzy
przyciskowa centralka sterowania, zainstalowana na wewnętrznej ścianie,
oraz wodoszczelna centralka z kluczem, zainstalowana na zewnątrz),
•
urządzenia do awaryjnej obsługi ręcznej,
•
wymagania eksploatacyjne zgodne z PN-EN 12604:2002,
•
standard bezpieczeństwa zgodny z normą PN-EN 12453:2002,
•
klasa przepuszczalności powietrza wg PN-EN 12426:2002 min. 3
•
klasa odporność na przenikanie wody wg PN-EN 12425:2002 min 2
•
współczynnik przenikania ciepła (obliczony wg PN-EN 12428:2002) zgodny z
projektem zatwierdzonym przez InŜyniera,
•
klasa odporności na obciąŜenie wiatrem wg PN-EN 12424:2002 zgodne z
zatwierdzonym przez InŜyniera projektem,
•
jakość potwierdzona certyfikatem.
7.5.2.2
Drzwi
Drzwi stalowe systemowe szklone lub pełne spełniające następujące wymagania:
•
elementy prefabrykowane ocynkowane i malowane proszkowo,
•
izolacja pianą poliuretanową,
•
okucia, samozamykacze, uszczelnienia, zawiasy, uchwyty, zamki i klamki
systemowe i spełniające wymagania określone w punkcie 7.5.2.4 WOZ
•
opcja uŜytkowa (drzwi wielofunkcyjne, przeciwpoŜarowe, antywłamaniowe,
energetyczne) zgodnie z zatwierdzonym przez InŜyniera projektem
•
klasa tolerancji w zakresie wysokości, szerokości, grubości i prostokątności
wg PN-EN 1529:2001 min 2.
•
klasa tolerancji w zakresie płaskości ogólnej i miejscowej wg PN-EN
1530:2001 min 3
•
klasa wytrzymałości wg PN-EN 1192:2001 min 3
237
•
klasa przepuszczalności powietrza wg PN-EN 12207:2001 min 3,
•
klasa wodoszczelności wg PN-EN 12208:2001 min 6,
•
klasa odporności na obciąŜenie wiatrem drzwi zewnętrznych wg PN-EN
12210:2001, zgodna z projektem zatwierdzonym przez InŜyniera,
•
współczynnik przenikania ciepła zgodny z wymaganiami podanymi w
zatwierdzonym przez InŜyniera projekcie,
•
7.5.2.3
Okna
Okna z profili systemowych PVC spełniające następujące wymagania:
•
elementy prefabrykowane z 4-komorowych profili systemowych PCW,
•
wzmocnienia stalowe
•
skrzydła rozwieralno-uchylne w 70%,
•
szyby zespolone izolacyjne (współczynnik dźwiękochłonności 32 dB),
•
okucia, zawiasy, uszczelnienia, zdalne otwieracze systemowe i spełniające
wymagania określone w punkcie 7.5.2.4 WOZ,
•
podokienniki systemowe z PVC (modyfikowany PVC wg DIN 7748),
•
klasa przepuszczalności powietrza wg PN-EN 12207:2001 min 3
•
klasa wodoszczelności wg PN-EN 12208:2001 min 6,
•
klasa odporności na obciąŜenie wiatrem wg PN-EN 12210:2001 zgodna z
projektem zatwierdzonym przez InŜyniera,
•
współczynnik przenikania ciepła zgodny z wymaganiami podanymi w projekcie
zatwierdzonym przez InŜyniera,
•
7.5.2.4
Okucia budowlane
Okucia budowlane powinny spełniać wymagania w zakresie odporności na korozję
dla klasy 3 zgodnie z PN-EN 1670:2000.
Klamki i gałki powinny spełniać wymagania określone w normie PN-EN 1906:2003,
dla następujących załoŜeń:
238
•
kategoria uŜytkowania klasa min. 3
•
trwałość klasa 7,
•
bezpieczeństwo – klasa 1
•
odporność ogniowa – klasa odpowiednia do rodzaju drzwi
•
odporność na korozję – klasa 3
•
zabezpieczenie - klasa odpowiednia do rodzaju drzwi
Wkładki bębenkowe do zamków powinny spełniać wymagania PN-EN 1303:2000,
przy załoŜeniu:
•
liczba cykli próbnych – klasa min. 5
•
odporność na korozję – klasa 1 (klasa 3 wg PN-EN 1670)
•
zabezpieczenie – klasa odpowiednia do rodzaju drzwi,
•
odporność ogniowa – klasa odpowiednia do rodzaju drzwi
•
Zamykacze drzwiowe zgodne z PN-EN 1154:1999, przy załoŜeniu:
•
odporność na korozję – klasa 3
•
zachowanie się w poŜarze – odpowiednie do rodzaju drzwi.
Zawiasy jednoosiowe spełniające wymagania normy PN-EN 1935:2003.
Uszczelki i taśmy uszczelniające zgodne z EN 12365-1:2003.
7.5.2.5
Drobnowymiarowe prefabrykaty betonowe
Drobnowymiarowe prefabrykaty betonowe powinny spełniać wymagania określone w
punkcie 7.3 WOZ.
7.5.3
Sprzęt
Wykonawca powinien dysponować następującym sprzętem
•
Ŝuraw samochodowy 6-32 Mg,
•
spawarka elektryczna 300A,
•
elektronarzędzia ręczne.
239
7.5.4
Transport
7.5.5
Wykonanie Robót
7.5.5.1
MontaŜ okien
OścieŜnice okienne naleŜy pewnie zakotwić w otworze budynku. W przypadku okien
bezskrzydłowych ościeŜnice naleŜy zakotwić w miejscach, gdzie szyby będą
mocowane klockami. W przypadku okien ze skrzydłami otwieranymi ościeŜnice
okienne naleŜy zakotwić w miejscach, gdzie występują siły pochodzące z obciąŜenia
skrzydłami zawiasów i łoŜysk. Kotwy powinny przenosić obciąŜenie wynikające z
masy okien, naporu wiatru i przykładanych sił, wynikających z warunków
eksploatacyjnych okien.
W oknach skrzydła naleŜy tak dopasować, aby się szczelnie zamykały oraz aby
prawidłowo działały jeszcze przed oszkleniem. Przed oszkleniem naleŜy usunąć
wszystkie błędy kształtu, jak równoległość, prostopadłość, wichrowatość.
Skrzydła okien rozwieranych i uchylnych powinny być zaopatrzone w urządzenia
bądź okucia pozwalające na łatwe ich otwieranie z poziomu podłogi lub pomostu oraz
umoŜliwiać ustawienie skrzydeł otwieranych w wymaganym i poŜądanym połoŜeniu,
umoŜliwiającym uzyskanie regulowanej wymiany powietrza w pomieszczeniu, z
zapewnieniem bezpiecznego uŜytkowania, czyszczenia okien i ich naprawy.
Roboty montaŜowe prowadzić ściśle według wytycznych i instrukcji producenta oraz
zgodnie z wymaganiami zawartymi w odpowiedniej Aprobacie Technicznej.
7.5.5.2
MontaŜ drzwi i bram
Drzwi i bramy naleŜy osadzić w ościeŜy ściany i przymocować do budynku za
pomocą kotew, które powinny przenieść wymagane obciąŜenia.
240
Drzwi i bramy powinny posiadać kotwy umoŜliwiające ich przyspawanie do marek
stalowych znajdujących się w ścianach budynku. Przed przyspawaniem kotew, drzwi
lub ich ościeŜnice odpowiednio ustawić i wypoziomować. Elementy metalowe
wbudowane naleŜy zabezpieczyć przed przesunięciem się, aŜ do uzyskania przez
zaprawę budowlaną, w której osadzono kotwy, wymaganej wytrzymałości na
ściskanie, nie mniej jednak niŜ 5 MPa.
Drzwi i bramy naleŜy montować zgodnie z wytycznymi szczegółowymi producenta,
podanymi w karcie gwarancyjnej oraz wymaganiami odpowiedniej aprobaty
technicznej.
7.5.5.3
MontaŜ prefabrykatów drobnowymiarowych betonowych
Roboty związane z wbudowaniem elementów wykonane będą mechanicznie. NaleŜy
zwrócić szczególną uwagę na dokładne dosunięcie elementów prefabrykowanych do
siebie oraz przestrzeganie zaprojektowanych rzędnych posadowienia.
Spoiny pomiędzy prefabrykatami, po oczyszczeniu naleŜy wypełnić zaprawą
cementowo-piaskową, a całość zaizolować od strony gruntu wyprawą bitumiczną.
7.5.5.4
Pozostałe elementy wymagające montaŜu
Roboty montaŜowe związane z zabudową pozostałych elementów obiektów
kubaturowych i inŜynieryjnych naleŜy wykonać ściśle zgodnie z wymaganiami
zawartymi w instrukcjach dostawców i producentów oraz odpowiednich Aprobatach
Technicznych:
Szczegółowe rozwiązania projektowe i technologiczne w/w elementów podlegają
akceptacji InŜyniera.
7.5.6
Kontrola jakości
7.5.6.1
Badania
laboratoryjne
muszą
obejmować
sprawdzenie
podstawowych
cech
241
wybudowanych
lub
zgromadzonych
materiałów.
Wyniki
badań
Wykonawca
7.5.6.2
7.5.7
Odbiory robót
7.5.8
7.5.8.1
PN-EN 12604:2002
PN-EN 12453:2002
PN-EN 12426:2002
PN-EN 12425:2002
PN-EN 12428:2002
PN-EN 12424:2002
EN 12978:2003
PN-EN 1529:2001
PN-EN 1530:2001
PN-EN 1192:2001
PN-EN 12207:2001
PN-EN 12208:2001
PN-EN 12210:2001
PN-EN 12400:2003
(U)
ENV 1627:1999
PN-EN 1670:2000
PN-EN 1906:2003
PN-EN 1303:2000
PN-EN 1935:2003
Przepisy związane
Normy
Bramy Aspekty mechaniczne Wymagania
Bramy Bezpieczeństwo uŜytkowania bram z napędem
Wymagania
Bramy Przepuszczalność powietrza Klasyfikacja
Bramy Odporność na przenikanie wody Klasyfikacja
Bramy Współczynnik przenikania ciepła Wymagania
dotyczące obliczeń
Bramy Odporność na obciąŜenie wiatrem Klasyfikacja
Bramy Urządzenia zabezpieczające do bram Wymagania i
metody badań
Skrzydła drzwiowe Wysokość, szerokość, grubość i
prostokątność Klasy tolerancji
Skrzydła drzwiowe Płaskość ogólna i miejscowa Klasy
tolerancji
Drzwi Klasyfikacja wymagań wytrzymałościowych
Okna i drzwi Przepuszczalność powietrza Klasyfikacja
Okna i drzwi Wodoszczelność Klasyfikacja
Okna i drzwi Odporność na obciąŜenie wiatrem Klasyfikacja
Okna i drzwi Trwałość mechaniczna Wymagania i klasyfikacja
Okna, drzwi Ŝaluzje Odporność na włamania Wymagania i
klasyfikacja
Okucia budowlane Odporność na korozję Wymagania i
metody badań
Okucia budowlane Klamki i gałki Wymagania i metody badań
Okucia budowlane Wkładki bębenkowe do zamków
Wymagania i metody badań
Okucia budowlane Zawiasy jednoosiowe Wymagania i metody
242
badań
Okucia budowlane – Uszczelki i taśmy uszczelniające do
drzwi, okien, Ŝaluzji i ścian osłonowych Wymagania
eksploatacyjne i klasyfikacja.
PrPN-EN 998-2
Wymagania dotyczące zapraw do murów - Część 2: Zaprawa
murarska
PN-90/B-14501
EN 12365-1:2003
7.5.8.2
Inne przepisy
1. WTWiOR – Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Robót - ITB
7.6
Roboty instalacyjne
7.6.1
7.6.1.1
Wprowadzenie
robót instalacyjnych dla modernizacji i rozbudowy komunalnej oczyszczalni ścieków
w Ostrowcu Świętokrzyskim. Specyfikacja techniczna stanowi integralną część
Programu funkcjonalno-uŜytkowego i jest stosowana jako dokument przetargowy i
kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót .Zakres robót
instalacyjnych i obejmują:
•
wykonanie instalacji kanalizacji grawitacyjnej (sanitarnej i deszczowej)
wewnątrz budynków,
•
wykonanie instalacji kanalizacji grawitacyjnej (sanitarnej i deszczowej) na
zewnątrz budynku wraz z włączeniem do istniejącej sieci zewnętrznej,
•
wykonanie
instalacji wodociągowej
wraz
z urządzeniami i instalacją
przeciwpoŜarową,
•
wykonanie instalacji wentylacyjnych,
•
wykonanie rurociągów technologicznych.
7.6.2
Materiały
243
7.6.2.1
System kanalizacji grawitacyjnej wewnątrz budynku
Przewody i kształtki
NaleŜy zastosować system przewodowy do odprowadzania nieczystości i ścieków
wewnątrz konstrukcji budynku wykonany z tworzyw sztucznych:
•
niezmiękczonego polichlorku winylu (PVC-U) zgodny z PN-EN 1329-1:2001,
lub
•
polipropylenu (PP) zgodny z PN-EN 1451-1:2001, lub
•
polietylenu (PE) zgodny z PN-EN 1519-1:2002
Wpusty podłogowe
Wpusty ściekowe powinny spełniać wymagania normy PN-EN 1253:2002 (Części 14). Wpusty wraz ze zwieńczeniami powinny być wykonane ze stali nierdzewnej
X5CrNi18-10 (1.4301) wg PN-EN 10088 (0H18N9 wg PN-71/H-86020).
Rynny i rury spustowe
Rynny wykonane z PVC zgodne z PN-EN 607:1999, uchwyty do rynien systemowe
zgodne z PN-EN 1462:2001, rury spustowe z PVC zgodne z PN-EN 12200-1:2002
systemowe, uchwyty do rur spustowych systemowe.
Elementy instalacji do odprowadzania ścieków agresywnych
Wszystkie elementy instalacji mających kontakt ze ściekami agresywnymi (wpusty,
kształtki przewody, neutralizatory i inne) naleŜy wykonać ze stali kwasoodpornej.
7.6.2.2
System kanalizacji grawitacyjnej na zewnątrz budynku
Przewody i kształtki
NaleŜy stosować podziemny bezciśnieniowy system przewodowy do odwadniania i
kanalizacji wykonany z tworzyw sztucznych:
•
niezmiękczonego polichlorku winylu (PVC-U) - zgodny z PN-EN 1401-1:1999,
lub
•
polipropylenu (PP) zgodny z PN-EN 1852-1:1999.
244
•
Dobór odpowiedniej klasy wytrzymałości rury potwierdzony obliczeniami wg
PN-EN 1295-1:2002.
Studnie kanalizacyjne
Studzienki prefabrykowane z tworzywa sztucznego lub betonowe prefabrykowane
zgodne z PN-EN 1917:2004, spełniające następujące wymagania:
•
beton o wytrzymałości min C35/45 wg PN-EN 206-1:2003 i wodoszczelności
min. W6 według PN-88/B-06250,
•
elementy łączone na uszczelki,
•
stopnie złazowe fabrycznie osadzone zgodne z PN-EN 13101:2004,
•
fabrycznie osadzone kształtki przyłączeniowe.
•
Włazy Ŝeliwne spełniające wymagania normy PN-EN 124:2000, klasa
odpowiednia do miejsca usytuowania włazu.
Uliczne studzienki ściekowe
Studzienki prefabrykowane z osadnikami, wykonane z tworzywa sztucznego lub z
kręgów betonowych o średnicy 500 mm, łączonych na zaprawę cementową,
spełniających następujące wymagania:
•
klasa betonu co najmniej C20/25 (według PN-EN 206-1:2003)
•
stopień wodoszczelności co najmniej W6 (metoda badań według PN-B06250:1998)
Zwieńczenie Ŝeliwne spełniające wymagania normy PN-EN 124:2000, klasy
odpowiedniej do miejsca usytuowania wpustu.
Wpusty liniowe
Wpusty liniowe z korpusem betonowym (beton min C35/45 wg PN-EN 206-1:2003),
krata z Ŝeliwa sferoidalnego, klasa odpowiednia do miejsca usytuowania wpustu.
Materiał na podsypkę, obsypkę i zasypkę wstępną
Podsypkę, obsypkę i zasypkę wstępną naleŜy wykonać z piasku średniego wg PN–
86/B-02480.
245
Separator wód opadowych
Separator zgodny z PN-EN 858-1 2002. Sprawność usuwania ropopochodnych, przy
przepływie nominalnym min 97,6 %.
7.6.2.3
Instalacje wodociągowe
Systemy przewodowe
Systemy przewodowe do przesyłania wody wykonane z tworzyw sztucznych:
•
polietylenu (PE) – wymagania: ogólne dla systemu wg PN-EN 12201-1:2003,
dla rur wg PN-EN 12201-2:2003, dla kształtek wg PN-EN 12201-3:2003, dla
zaworów PN-EN 12201-4:2003
•
niezmiękczonego polichlorku winylu (PVC-U) – wymagania dla: systemu wg
PN-EN 1452-1:2000, rur wg PN-EN 1452-2:2000, kształtek wg PN-EN 14523:2000, zaworów i wyposaŜenia PN-EN 1452-4:2000
•
polipropylenu posiadające odpowiednią aprobatę techniczną,
•
Wymagane ciśnienie nominalne dla systemu – min. PN10.
Armatura wodociągowa
Armatura wodociągowa powinna spełniać wymagania określone w PN-EN 1074:2002
części od 1 do 5. Armatura w wykonaniu min. PN10.
Umywalki i baterie umywalkowe
Umywalki wiszące o szerokości 50 cm, z jednym otworem środkowym do
przyłączania armatury, wyposaŜone w otwór odpływowy z przelewem, zgodne z PN –
EN 111, wyposaŜone w półpostument i syfon umywalkowy.
Baterie jednouchwytowe, jednootworowe, ze stałą wylewką, umywalkowe, stojące,
grupa akustyczna I, klasa przepływu C zgodna z PN-EN 217:2000, PN-78/B-12630
(gatunek I). Baterie z głowicą ceramiczną.
246
7.6.2.4
Urządzenia i instalacje wodociągowe przeciwpoŜarowe
Elementy instalacji przeciwpoŜarowej zgodnie z obowiązującymi przepisami
szczegółowymi spełniać wymagania Polskich Norm dotyczących tych urządzeń i
posiadać wymagany prawem certyfikaty lub deklaracje zgodności.
7.6.2.5
Instalacja grzewcza
Przewody
•
Rury stalowe bez szwu przewodowe wg normy PN-80/H-74219.
- łączenia rur przez spawanie,
- połączenia z urządzeniami i armaturą poprzez łączniki gwintowane i
kołnierze,
- mocowanie instalacji do konstrukcji budynku za pomocą typowych
uchwytów,
- dostarczone na budowę rury powinny być proste, czyste od zewnątrz
i wewnątrz, bez widocznych wŜerów i ubytków spowodowanych
korozją lub uszkodzeniami.
• Rury
wielowarstwowe
z
polietylenu
średniej
gęstości
PE-RT,
o
podwyŜszonej stabilności cieplnej, stabilizowanych mechanicznie wkładką
aluminiową
- przy łączeniu z armaturą stosować łączniki przejściowe gwintowane,
- połączenia gwintowane wykonywać za pomocą konopi oraz pasty
miniowej,
- instalację mocować do konstrukcji budynku za pomocą typowych
uchwytów, metalowych z miękką wkładką np. gumową
- podejścia pod armaturę naleŜy mocować jako punkty stałe
- dostarczone na budowę rury powinny być proste, czyste od zewnątrz
i wewnątrz, bez widocznych wŜerów i ubytków spowodowanych
uszkodzeniami.
7.6.2.6
Instalacja wentylacyjna
Wszystkie elementy składowe instalacji grzewczo wentylacyjnej, w tym w
szczególności: kanały, kształtki, przepustnice, Ŝaluzje przeciwdeszczowe, czerpnie,
wyrzutnie, nawiewniki, wywiewniki, elementy mocujące powinny być w wykonaniu
kwasoodpornym.
247
Kanały i kształtki
Kanały i kształtki wentylacyjne naleŜy wykonać ze stali kwasoodpornej tworzyw
sztucznych odpornych na korozję powodowaną przez agresywne gazy i opary np.
PVC (winidur, trowidur in.), polietylen (hostalen i in.).
Przewody wentylacyjne blaszane powinny spełniać wymagania normy PN-B03434:1999 z wyłączeniem zapisów dotyczących wymiarów przewodów prostych i
kształtek oraz odchyłek wymiarowych (rozdział 2 p. 2.2.2., 2.3.2, 2.4). Wymagania w
zakresie wymiarów i odchyłek wymiarowych dla przewodów blaszanych zgodne z
PN-EN 1505:2001 i PN-EN 1506:2001.
Kanały naleŜy montować przy uŜyciu podwieszeń i podpór spełniających wymagania
PN_EN 12236:2003.
Wentylatory dachowe
Wentylatory i wywietrzaki dachowe mechaniczne powinny być w wykonaniu
kwasoodpornym i przeciwwybuchowym.
Aparaty grzewczo – wentylacyjne
Aparaty grzewczo – wentylacyjne w wykonaniu kwasoodpornym i
przeciwwybuchowym. Przystosowane do pracy w całości lub części na powietrzu
recyrkulowanym. WyposaŜone w: nagrzewnicę elektryczną, wentylator, komorę
mieszania umoŜliwiającą pracę na powietrzu zewnętrznym, obiegowy lub
zmieszanym, przepustnice z napędem elektrycznym, filtr klasy co najmniej G4 wg
PN-EN 779:2004.
Przepustnice
Przepustnice jedno lub wielopłaszczyznowe z napędem elektrycznym.
7.6.2.7
Instalacja gazowa
Rury
NaleŜy stosować rury stalowe bez szwu zgodne z PN-EN 10220:2003, PN-EN
10216-1:2002 łączone przez spawanie, dopuszczone do stosowanie jako przewody
gazowe.
Armatura gazowa
248
Armatura dopuszczona zgodnie z prawem do stosowania w instalacjach gazowych
(biogaz, gaz ziemny), montowana przez spawanie lub za pomocą połączeń
kołnierzowych.
Gazomierze
Gazomierze turbinowe zgodne z PN-EN 12261:2003.
7.6.2.8
Rurociągi technologiczne i armatura sterująca procesami technologicznymi
Rurociągi technologiczne powinny być wykonane ze stali kwasoodpornej nie gorszej
niŜ stal X6CrNiTi18-10 (1.4541) wg PN-EN 10088:19998 i powinny spełniać
wymagania normy PN-EN 13480-2:2002.
Armatura sterująca procesami technologicznymi powinna spełniać wymagania normy
PN-EN 1349:2002.
7.6.3
Sprzęt
7.6.4
Transport i składowanie
Wyroby z tworzyw sztucznych są podatne na uszkodzenia mechaniczne, w związku,
z czym:
•
naleŜy chronić je przed uszkodzeniami pochodzącymi od podłoŜa, na którym
są
składowane
lub
przewoŜone,
zawiesi
transportowych,
stosowania
niewłaściwych urządzeń i metod przeładunku,
•
rury w prostych odcinkach, składować w stosach na równym podłoŜu, na
podkładach drewnianych o szerokości nie mniejszej niŜ 0,1 m i w odstępach 1
do 2 metrów. Nie przekraczać wysokości składowania ok. 1 m dla rur o
mniejszych średnicach i 2 m dla rur o większych średnicach (jeśli szczegółowe
wymagania nie stanowią inaczej).
•
rury w kręgach składować na płasko na równym podłoŜu na podkładach
drewnianych, pokrywających co najmniej 50% powierzchni składowania. Nie
przekraczać wysokości składowania 2 m.
249
•
rury o róŜnych średnicach powinny być składowane oddzielnie, a gdy nie jest
to moŜliwe, to rury o większych średnicach i grubszych ściankach powinny
znajdować się na spodzie. To samo dotyczy układania rur na środkach
transportowych.
•
rury naleŜy zabezpieczyć przed przesunięciem.
•
szczególnie naleŜy zwracać uwagę na zakończenia rur i zabezpieczać je
ochronami (koparki, wkładki itp.).
•
nie dopuszczać do składowania w sposób, przy którym mogły by wystąpić
odkształcenia (zagięcia, zagniecenia itp.) - w miarę moŜliwości przechowywać
i transportować w opakowaniach fabrycznych.
•
nie dopuszczać do zrzucenia elementów.
•
niedopuszczalne jest „wleczenie” pojedynczych rur, wiązek lub kręgów po
podłoŜu.
•
zachować szczególną ostroŜność przy pracach w obniŜonych temperaturach
zewnętrznych
poniewaŜ
podatność
na
uszkodzenia
mechaniczne
w
temperaturach ujemnych znacznie wzrasta.
•
transport powinien być wykonywany pojazdami o odpowiedniej długości, tak
by wolne końce wystające poza skrzynię ładunkową nie były dłuŜsze niŜ 1
metr. Natomiast rury w kręgach powinny w całości leŜeć na płasko na
powierzchni ładunkowej.
•
kształtki, złączki i inne materiały powinny być składowane w sposób
uporządkowany, z zachowaniem wyŜej omawianych środków ostroŜności.
Tworzywa sztuczne mają ograniczoną odporność na podwyŜszoną temperaturę
i promieniowanie UV, w związku z czym naleŜy chronić je przed:
•
długotrwałą ekspozycją słoneczną,
•
nadmiernym nagrzewaniem od źródeł ciepła.
Składowanie materiałów powinno się odbywać ściśle według wytycznych producenta.
7.6.5
Wykonanie Robót
250
Budowlanego, Norm Technicznych, Decyzji udzielającej pozwolenia na budowę,
przepisów bezpieczeństwa oraz postanowień Kontraktu.
7.6.5.1
Instalacja kanalizacyjna
Instalacja kanalizacyjna powinna być zaprojektowana zgodnie wymaganiami normy
PN-92/B-01707.
MontaŜ instalacji kanalizacyjnej naleŜy prowadzić zgodnie z:
•
wymaganiami odpowiednich norm,
•
instrukcjami i wytycznymi producentów systemów przewodowych i studzienek
prefabrykowanych, urządzeń (przyborów) sanitarnych,
•
poniŜszymi wymaganiami szczegółowymi.
System kanalizacji grawitacyjnej wewnątrz budynku
•
MontaŜ systemu kanalizacji wewnątrz budynku powinien się odbywać zgodnie
z wymaganiami PN-EN 12056-5:2002 i PN-81/B-10700.01 p. 2.
•
Połączenia kielichowe rur z PVC typu P naleŜy wykonywać przy uŜyciu
uszczelek systemowych. Bosy koniec rury, sfazowany pod kątem 15÷20º,
naleŜy wsunąć do kielicha przy uŜyciu pasty poślizgowej, tak, aby odległość
między nim i podstawą kielicha wynosiła 0,5÷1,0 cm.
•
Dopuszczalne odchylenia od spadków przewodów poziomych, załoŜonych w
projekcie technicznym, mogą wynosić ± 10 %. Spadki podejść kanalizacyjnych
wynikają z zastosowanych trójników łączących podejście kanalizacyjne z
przewodem spustowym (pionem) i z zasady osiowego montaŜu przewodów.
•
Odgałęzienia przewodów odpływowych (poziomów) powinny być wykonane za
pomocą trójników o kącie rozwarcia nie większym niŜ 45º, stosowanie na tych
przewodach czwórników nie jest dopuszczalne.
•
Przewody naleŜy mocować do elementów konstrukcji budynku za pomocą
uchwytów systemowych z wkładkami z gumy. Obejmy uchwytów powinny
mocować rurę pod kielichem.
251
•
O ile instrukcje producenta nie mówią inaczej na pionach naleŜy stosować na
kaŜdej kondygnacji, co najmniej jedno mocowanie stałe i co najmniej jedno
mocowanie przesuwne. Wszystkie elementy pionów muszą być mocowane
niezaleŜnie. Maksymalne rozstawy uchwytów dla przewodów poziomych
wynoszą:
•
dla rur z PVC i PP średnicy od 50 do 110 mm – 1,0 m,
•
dla rur z PVC i PP średnicy powyŜej 110 mm – 1,25 m,
•
Kompensacja wydłuŜeń termicznych przewodów powinna być osiągnięta
przez pozostawienie w czasie montaŜu rur i kształtek luzu kompensacyjnego
oraz przez właściwa lokalizację mocowań stałych i przesuwnych.
•
Przewody kanalizacyjne w ziemi pod podłogą naleŜy układać na podsypce z
piasku grubości 15÷20 cm. Dno wykopów powinno znajdować się w gruncie
rodzimym.
•
Wymagania
szczegółowe
w
zakresie
prowadzenia
przewodów
kanalizacyjnych (w tym podejść, przewodów spustowych i przewodów
wentylacyjnych) podano w PN-92/B-01707 p 4.1 i 4.2.
•
Przewody spustowe naleŜy wyprowadzić jako przewody wentylacyjne ponad
dach (na wysokość 0,5÷1,0 m), a takŜe powyŜej okien i drzwi znajdujących się
w odległości poziomej mniejszej niŜ 4 m od wylotów rur. Wymagania
dotyczące prowadzenie przewodów wentylacyjnych oraz ich wymiarów
podano w PN-92/B-01707 p 4.2.4.
•
Wymagania szczegółowe w zakresie lokalizacji czyszczaków zgodne z PN92/B-01707 p. 4.5.2. Czyszczaki powinny mieć szczelne zamknięcia.
•
Wymagania szczegółowe dotyczące wpustów podano w PN-92/B-01707 p.
4.8.
Systemy kanalizacji grawitacyjnej na zewnątrz budynku
MontaŜ zewnętrznych systemów kanalizacyjnych powinien się odbywać zgodnie z
wymaganiami normy PN-EN 1610:1997 oraz „Warunkami technicznymi wykonania i
odbioru sieci kanalizacyjnych”, opracowanymi przez COBRTI INSTAL.
252
Wymagania
dotyczące
prowadzenia
przewodów
odpływowych
i
podłączeń
kanalizacyjnych podano w p. 4.1 i 4.2.3, a dotyczące lokalizacji studzienek
rewizyjnych podano w PN-92/B-01707 p. 4.5.1 normy.
Wykonanie podłoŜa
W oparciu o przeprowadzone obliczenia wytrzymałościowe naleŜy zastosować
odpowiednie posadowienie i wzmocnienie kanału (podsypka piaskowa, podłoŜe
betonowe, obetonowanie kanału).
Przed przystąpieniem do wykonanie podłoŜa naleŜy ocenić, czy wykop został
wykonany zgodnie z wymaganiami opisanymi w punkcie 7.2 niniejszych WOZ.
Grubość warstwy podsypki powinna zostać ustalona w projekcie konstrukcyjnym,
grubość dolnej warstwy podsypki pod kielichem nie moŜe być mniejsza niŜ 100 mm.
Szerokość warstwy podsypki powinna być równa szerokości wykopu. Podsypka
powinna być zagęszczona do wskaźnika zagęszczenia minimum 0,98. Zagęszczanie
naleŜy wykonywać warstwami o miąŜszości dostosowanej do wybranej metody
zagęszczenia.
Na odcinkach gdzie występują niekorzystne warunki gruntowe naleŜy wykonać
podłoŜe wzmocnione w postaci odpowiednio przygotowanej zgodnie z projektem
konstrukcyjnym ławy betonowej.
MontaŜ przewodów kanalizacyjnych
MontaŜ kanału naleŜy prowadzić na podłoŜu przygotowanym zgodnie wymaganiami
niniejszej specyfikacji. Budowę kanalizacji rozpoczyna się od punktów węzłowych studzienek kanalizacyjnych rewizyjnych z osadzonymi, zgodnie z zaprojektowanymi
rzędnymi, przejściami szczelnymi.
Wyrównywanie spadków rury przez podkładanie pod rurę kawałków drewna, kamieni
lub gruzu jest niedopuszczalne - rura wymaga podbicia na całej długości.
Obsypka i zasypka wstępna przewodu
Grubości warstwy zasypki wstępnej ponad wierzch przewodu powinna wynosić, co
najmniej 0,5 m. Zasypkę wstępną nad przewodem zaleca się zagęszczać ręcznie.
Zagęszczanie prowadzić warstwami. MiąŜszość zagęszczonej warstwy nie powinna
przekraczać 150 mm. Podczas zagęszczania naleŜy zwrócić szczególną uwagę na
253
to, aby bezpośrednio nie dotykać rur, nie spowodować ich przesunięcia lub
uszkodzenia.
Do czasu zakończenia wykonywania wstępnych prób szczelności, miejsca połączeń
przewodów powinny pozostać odsłonięte, a zasypkę wstępną pozostałych części
przewodów wykonać do wysokości około 10 cm ponad wierzch rury. Wykonanie
obsypki i zasypki wstępnej naleŜy dokończyć dopiero po zakończeniu prób
szczelności danego odcinka przewodu wynikiem pozytywnym.
Obsypka i zasypka wstępna powinny być zagęszczone do wskaźnika zagęszczenia
równego, co najmniej 0,98.
Po wykonaniu zasypki wstępnej wykonać zasypkę zasadniczą zgodnie wymaganiami
określonymi w punkcie 7.2 niniejszych WOZ.
MontaŜ studzienek kanalizacyjnych
Studzienki rewizyjne naleŜy montować w przygotowanym, odwodnionym wykopie
zgodnie z wymaganiami zgodnie z wymaganiami zawartymi w punkcie 7.2
niniejszych WOZ.
PodłoŜe pod studzienkę naleŜy wykonać zgodnie z projektem konstrukcyjnym
minimalne wymagania w tym zakresie to: podsypka piaskowa grubości 15cm
(wskaźnik zagęszczenia minimum 0,98), i podbeton C12/15 (zgodnie z PN-EN 2061:2003) grubości 10 cm.
Studnie kanalizacyjne naleŜy projektować i wykonać zgodnie z PN-B-10729.
Zwieńczenia studzienek
Poziom górnej powierzchni włazu w powierzchni utwardzonej powinien być równy z
tą nawierzchnią, natomiast w terenach nieutwardzonych powinien być usytuowany,
co najmniej 8,0 cm nad powierzchnią terenu i obrukowany. Regulacji wysokości
osadzenia włazu kanałowego naleŜy dokonać przy uŜyciu prefabrykowanych,
betonowych pierścieni dystansowych. Pierścienie dystansowe naleŜy łączyć ze sobą
za pomocą zaprawy cementowej o grubości warstwy połączeniowej do 10 mm.
Separator wód opadowych
Separator wód opadowych powinien być dobrany i zainstalowany zgodnie z
wymaganiami normy PN-EN 858-2:2004.
Kolizje z istniejącym uzbrojeniem
254
W
miejscach
zbliŜeń
z
istniejącym
uzbrojeniem
Wykonawca
zastosuje
zabezpieczenia chroniące istniejącą infrastrukturę. KaŜdorazowo Wykonawca
powiadomi InŜyniera o wykonywanych pracach zabezpieczających.
Kable i linie energetyczne i teletechniczne naleŜy zabezpieczyć na okres budowy
poprzez załoŜenie korytka osłonowego i podwieszenie na całej długości wykopu,
dodatkowo dla linii - poprzez zabezpieczenie podpór. Dla kaŜdego przypadku kolizji
Wykonawca zapewni nadzór odpowiednich słuŜb uŜytkownika i uzgodni sposób
wykonania zabezpieczenia. W miejscach występowania kabli energetycznych i
teletechnicznych, przed przystąpieniem do robót ziemnych Wykonawca wykona
przekopy kontrolne, celem zlokalizowania kabli.
Pozostałe uzbrojenie, w miejscach duŜych zbliŜeń w pionie zabezpieczyć poprzez
zakładanie rur ochronnych na rurze istniejącej (rurę osłonową dwudzielną łączoną na
śruby) lub na projektowanym uzbrojeniu.
7.6.5.2
MontaŜ instalacji wodociągowych
MontaŜ instalacji wodociągowych naleŜy prowadzić zgodnie z:
•
instrukcjami producentów systemów przewodowych, armatury i wyposaŜenia,
•
„Warunkami technicznymi wykonania i odbioru instalacji wodociągowych”,
opracowanymi przez COBRTI INSTAL,
•
wymaganiami normy PN-83/B-10700.04 p 2.
•
poniŜszymi wymaganiami.
MontaŜ przewodów
•
Przewody mocować za pomocą uchwytów systemowych.
•
Połączenia gwintowane przewodów z armaturą uszczelnić taśmą teflonową.
•
W
miejscu
przejść
rurociągów
przez
przegrody
budowlane
i
ławy
fundamentowe powinny być osadzone tuleje, przy czym w miejscach tych nie
moŜe być połączeń rur. Przestrzeń między rurociągiem a tuleją ochronną
powinna być wypełniona szczeliwem elastycznym. Tuleje przechodzące przez
strop powinny wystawać ok. 2 cm powyŜej posadzki.
•
Wewnętrzne przewody wodociągowe powinny być układane w kierunkach
prostopadłych i równoległych do ścian.
255
•
Spadki przewodów powinny zapewniać moŜliwość odwodnienia instalacji w
jednym lub kilku punktach oraz moŜliwość odpowietrzenia przez najwyŜej
połoŜone punkty czerpalne.
•
Instalacje wodociągowe z tworzyw sztucznych (np. polietylenu) powinny być
prowadzone w odległości min. 10 cm od rurociągów cieplnych, mierząc od
powierzchni rur.
•
Nie wolno prowadzić przewodów wodociągowych i ciepłej wody powyŜej
przewodów elektrycznych.
•
Minimalne odległości przewodów wody zimnej i ciepłej od przewodów
elektrycznych powinny wynosić 10 cm.
•
Podejścia wody zimnej i ciepłej powinny być dodatkowo mocowane przy
punktach poboru wody.
•
Przewody wodociągowe prowadzone podtynkowo w bruzdach naleŜy izolować
pianką termaflex.
MontaŜ armatury wodociągowej:
•
Armatura stosowana w instalacjach wodociągowych powinna odpowiadać
warunkom pracy (ciśnienie, temperatura) danej instalacji.
•
W przypadkach koniecznych, wynikających z dokumentacji technicznej,
powinna być stosowana armatura przemysłowa lub specjalna.
•
Zawory przelotowe z kurkiem spustowym naleŜy zainstalować w najniŜszych
punktach instalacji oraz na kaŜdym pionie wodociągowym. Zawory te powinny
być zlokalizowane w miejscach łatwo dostępnych.
•
Na kaŜdym odgałęzieniu przewodu doprowadzającego wodę zimną lub ciepłą
naleŜy w miejscu łatwo dostępnym zainstalować zawór przelotowy.
•
Do baterii i zaworów czerpalnych stojących naleŜy stosować łączniki
elastyczne, ograniczające rozchodzenie się hałasu i drgań powodowanych
działaniem tej armatury.
•
NaleŜy zamontować baterie jednouchwytowe stojące z mieszaczem i głowicą
ceramiczną.
256
7.6.5.3
MontaŜ urządzeń i instalacji wodociągowych przeciwpoŜarowych
Instalacja wodociągowa przeciwpoŜarowa powinna spełniać wymagania PN-B02865:1997.
Urządzenia
tryskaczowe
powinny
spełniać
wymagania
PN-M-51540:1997,
urządzenia zraszaczowe powinny spełniać wymagania PrPN-M-51541
7.6.5.4
MontaŜ instalacji wentylacyjnej
MontaŜ instalacji wentylacyjnej naleŜy prowadzić zgodnie z:
•
„Warunkami technicznymi wykonania i odbioru instalacji wentylacyjnych”,
opracowanymi przez COBRTI INSTAL,
•
instrukcjami producentów urządzeń,
•
poniŜszymi wymaganiami.
Urządzenia prowadzące powietrze (kanały i kształtki wentylacyjne)
a) Kanały powinny być szczelne, gładkie na powierzchni wewnętrznej, bez wgnieceń
i załamań.
b) Połączenia blach na ściankach kanałów do grubości 1,5 mm naleŜy wykonać na
zamek blacharski. Przy grubości większej niŜ 1,5 mm naleŜy łączyć przez
spawanie, zgrzewanie lub nitowanie jednostronne.
c) Kołnierze powinny być przynitowane lub przyspawane do ścian kanału, w
płaszczyźnie prostopadłej do osi kanału.
d) Tolerancje średnic kanałów i kształtek okrągłych wynosi ± 2mm.
e) Kanały
wentylacyjne
mocować
na
podwieszeniach
lub
podporach
za
pośrednictwem podkładek amortyzujących.
f) Kanały przechodzące przez stropy lub ściany powinny być obłoŜone podkładkami
amortyzacyjnymi z wełny mineralnej lub innego materiału o podobnych
właściwościach na grubości ściany lub stropu.
g) Ścianki kanałów prostokątnych pod wpływem róŜnicy ciśnień w przewodzie i
otoczeniu nie mogą się uginać więcej niŜ 2% długości boku. W celu zwiększenia
sztywności
ścianek
naleŜy
stosować
kopertowanie,
przynitowanie
lub
przyspawanie punktowe profili usztywniających.
h) Zaleca się stosowanie kanałów typu „spiro” do średnicy Ø 800 mm.
257
i) Kanały przechodzące przez dach naleŜy zaopatrzyć w typową podstawę dachową
zabezpieczającą przed przeciekami, niezaleŜnie od tego, czy są one zakończone
wywietrzakami, czy daszkami.
j) Kanały wentylacyjne prowadzące powietrze o wilgotności względnej powyŜej 80%
powinny być ułoŜone ze spadkiem, co najmniej 5% w kierunku ruchu powietrza.
k) Elementy regulacji przepływu powietrza naleŜy montować na prostych odcinkach
kanałów w odległości od kolan lub odgałęzień:
− trzech średnic równowaŜnych – przepustnice jednopłaszczyznowe,
− dwóch
równowaŜnych
średnic
–
przepustnice
wielopłaszczyznowe
o
–
przepustnice
wielopłaszczyznowe
o
współbieŜnym ruchu łopat,
− jednej
równowaŜnej
średnicy
przeciwbieŜnym ruchu łopat.
l) Elementy regulacyjne powinny być łatwo dostępne dla obsługi. Mechanizmy
napędu przepustnic powinny umoŜliwiać łatwą zmianę połoŜenia łopat, w zakresie
od pełnego otwarcia do pełnego zamknięcia. Wymagane jest zapewnienie
moŜliwości stałego zablokowania dźwigni napędu w wybranym połoŜeniu łopat
oraz wyraźne oznaczenie połoŜenia otwartego i zamkniętego przepustnicy.
m) Przepustnice regulujące wielkość przepływu powietrza przez wywietrzaki i
wentylatory dachowe powinny być wyposaŜone w napęd elektryczny ze zdalnym
sterowaniem z poziomu podłogi.
Urządzenia wprowadzające powietrze w ruch (wentylatory, wywietrzaki, nawietrzaki):
a) Wentylatory
tak
promieniowe
jak
i
osiowe
powinny
być
izolowane
przeciwdrganiowo.
b) Wentylatory powinny być łączone z kanałami wentylacyjnymi za pomocą
elastycznych króćców amortyzujących.
c) Mechanizmy nastawcze nawiewników i wywiewników powinny być powinny być
łatwo dostępne i tak wykonane, aby łopatki kierujące i regulujące, prowadnice
powietrza talerze, stoŜki itp. moŜna było ustawić w dowolnym punkcie w zakresie
połoŜeń granicznych.
d) Wywietrzaki dachowe i nawietrzaki podokienne powinny mieć urządzenia
chroniące przed przedostaniem się odpadów atmosferycznych do pomieszczeń
wentylowanych.
e) Nawiewniki i wywiewniki powinny mieć estetyczny wygląd.
258
f) Elementy ruchome nawiewników i wywiewników powinny być osadzone bez
luzów.
g) W przypadku wymaganej regulacji wielkości strumienia powietrza nawiewniki i
wywiewniki naleŜy wyposaŜyć w odpowiednie elementy regulacyjne.
h) Nawietrzaki podokienne powinny być montowane pod parapetami okien w
otworach
ścian
zewnętrznych
za
grzejnikami
centralnego
ogrzewania.
Usytuowanie nawietrzaka powinno umoŜliwić swobodne nastawienie przesłony
regulującej strumień napływającego powietrza.
i) Oś wywietrzaka dachowego powinna mieć połoŜenie pionowe.
j) Wywietrzaki o średnicach ponad 500 mm naleŜy usztywniać dodatkowo ściągami
z lin stalowych, przy uŜyciu nakrętek rzymskich.
k) Połączenie
wywietrzaka
z
dachem
powinno
być
chronione
fartuchem
pierścieniowym z blachy ocynkowanej i uszczelnione.
l) Wentylatory powinny być dostarczone w stanie złoŜonym lub w podzespołach,
jeśli mają być stosowane wentylatory z przekładniami. Wyjątek stanowić mogą
wentylatory promieniowe duŜych wydajności, które ze względów montaŜowych
wymagają dzielonej obudowy.
m) Przed i po montaŜu wentylatorów naleŜy dokonać ręcznej próby ruchu wirnika i
stwierdzić, czy nie występuje zakleszczenie lub tarcie wirnika o obudowę, a takŜe,
czy szczelina między wirnikiem i obudową wentylatora jest jednakowa na całym
obwodzie.
n) Przy bezpośrednim czerpaniu powietrza z atmosfery otwór wlotowy wentylatora
powinien być zaopatrzony w lej wlotowy z siatką ochronną.
o) W wentylatorach dwustrumieniowych otwory ssące powinny być zaopatrzone w
siatki ochronne.
p) Wentylatory promieniowe zmontowane na zewnątrz budynku powinny mieć
daszki ochronne nad silnikami elektrycznymi.
q) Przekładnie z paskami klinowymi powinny być wyposaŜone w osłony z blachy lub
blachy i siatki, z moŜliwością łatwego demontaŜu.
7.6.5.5
Instalacja gazowa
Instalacja gazowa powinna być wykonana zgodnie z wymaganiami określonymi w
Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 r. (Dz. U. 02.75.690),
oraz wymaganiami PN-EN 1775:2001.
259
Przewody naleŜy łączyć przez spawanie, armaturę montować albo przez spawanie
albo na kołnierze.
Po
przeprowadzeniu
próby
szczelności
naleŜy
wykonać
zabezpieczenie
antykorozyjne przewodów, metodą zatwierdzoną przez InŜyniera.
7.6.5.6
Rurociągi technologiczne
Rurociągi technologiczne powinny spełniać postanowienia normy PN-EN 134801:2002 i być zaprojektowane zgodnie z PN-EN 13480-3:2002. Rurociągi wykonywać i
instalować zgodnie z PN-EN 13480-4:2002.
7.6.5.7
Spawanie przewodów stalowych
Wszystkie prace spawalnicze prowadzone będą w moŜliwie najbardziej dogodnych
warunkach, z uŜyciem nowoczesnego, wydajnego sprzętu i metody spawania
zatwierdzonej przez InŜyniera. Metoda spawania powinna być oznaczona wg PN-EN
ISO 4063:2002. Technologia spawania powinna spełniać wymagania normy PN-EN
288.
Wszystkie
spawy
wykonane
zostaną
przez
wykwalifikowanych
i
doświadczonych spawaczy, posiadających wymagane uprawnienia zgodnie z PN-EN
287-1+A1. Wykonawca jest odpowiedzialny za sprawdzenie kwalifikacji zawodowych
spawaczy i znajomości specyfiki powierzonego im zadania.
Wykonawca przedłoŜy InŜynierowi do wglądu rejestry procedur spawalniczych oraz
wyniki testów potwierdzających kwalifikacje spawaczy.
Metody i czynności wykonywane podczas spawania w warunkach warsztatowych i na
miejscu budowy zostaną zatwierdzone przez InŜyniera przed rozpoczęciem prac.
Spawanie łukowe będzie wykonane zgodnie z wytycznymi normy PN-EN 10111:2001
7.6.6
Kontrola jakości
7.6.6.1
Badania
laboratoryjne
muszą
obejmować
sprawdzenie
podstawowych
cech
260
wybudowanych
lub
zgromadzonych
materiałów.
Wyniki
badań
Wykonawca
7.6.6.2
Aprobatach Technicznych dla materiałów i systemów technologicznych. W
szczególności naleŜy uwzględnić następujący zakres badań:
Badania instalacji kanalizacyjnych
•
System kanalizacji grawitacyjnej wewnątrz budynku – naleŜy przeprowadzić
badania
zgodnie
z
PN-81/B-10700.00,
PN-81/B-10700.01.
Badanie
szczelności instalacji kanalizacyjnej powinno spełniać ponadto następujące
wymagania:
•
pionowe przewody wewnętrzne poddawać próbie na szczelność przez zalanie
ich wodą na całej wysokości,
•
podejścia
i
przewody
spustowe
(piony)
kanalizacji
ścieków
bytowo-
gospodarczych naleŜy sprawdzić na szczelność w czasie swobodnego
przepływu przez nie wody,
•
kanalizacyjne przewody odpływowe (poziomy) odprowadzające ścieki bytowogospodarcze sprawdza się na szczelność po napełnieniu wodą powyŜej
kolana łączącego pion z poziomem poprzez oględziny.
•
System kanalizacji grawitacyjnej na zewnątrz budynku – naleŜy wykonać
badania i kontrole zgodnie z PN-EN 1610:1997 oraz w „Warunkami
technicznymi wykonania i odbioru sieci kanalizacyjnych”, opracowanymi przez
COBRTI INSTAL. Próbę szczelności naleŜy wykonać z uŜyciem wody (metoda
„W” wg PN-EN 1610:2002). Zaleca się wykonanie wstępnej próby szczelności
przed wykonaniem obsypki.
261
Badania instalacji wodociągowych
W zakresie instalacji wodociągowych naleŜy wykonać badania zgodnie „Warunkami
technicznymi wykonania i odbioru instalacji wodociągowych” oraz PN-81/B-10700.00,
PN-81/B-10700.04.
Badania urządzeń i instalacji wodociągowych przeciwpoŜarowych
a) W zakresie instalacji wodociągowych przeciwpoŜarowych naleŜy wykonać
badania zgodnie z PN_B-02865:1997,.
b) W zakresie urządzeń tryskaczowych naleŜy przeprowadzić badania zgodnie z
PN-M-51540:1997.
c) W zakresie urządzeń zraszaczowych naleŜy przeprowadzić badania zgodnie z
PrPN-M-51541.
Badania instalacji wentylacyjnych
NaleŜy wykonać badania zgodnie z „Warunkami technicznymi wykonania i odbioru
instalacji wentylacyjnych”. Procedury badań zgodne z PN-EN 12599:2002.
Badanie przewodów gazowych
Badanie przewodów gazowych, w tym:
•
próbę wytrzymałości,
•
próbę szczelności,
•
badania dodatkowe podczas napełniania gazem
•
naleŜy wykonać zgodnie z wytycznymi podanymi w rozdziale 6 PN-EN
1775:2001.
Badanie rurociągów technologicznych
Badanie rurociągów technologicznych naleŜy wykonać zgodnie z PN-EN 134805:2002.
Badanie połączeń spawanych
KaŜde złącze spawane powinno podlegać kontroli, co najmniej badaniom wizualnym
według PN-EN 970:1999. W toku wykonywania prac InŜynier moŜe polecić
wykonanie dodatkowych badań połączeń spawanych.
262
Spawy naraŜone na duŜe napręŜenia powinny zostać poddane badaniom
radiograficznym zgodnie z PN-EN 1435:2001.
7.6.7
Odbiory robót
7.6.7.1
Instalacje kanalizacyjne
a) Inspekcje i Próby końcowe systemu kanalizacji grawitacyjnej wewnątrz budynku
naleŜy wykonywać zgodnie z wymaganiami PN-81/B-10700.00, PN-81/B10700.01.
b) Inspekcje i Próby końcowe systemu kanalizacji grawitacyjnej na zewnątrz
budynku naleŜy przeprowadzać zgodnie z rozdziałem 7 „Warunków technicznych
wykonania i odbioru sieci kanalizacyjnych”, opracowanych przez COBRTI
INSTAL.
7.6.7.2
Instalacje wodociągowe
Inspekcje i próby końcowe naleŜy przeprowadzać zgodnie z rozdziałem 10
„Warunków
technicznych
wykonania
i
odbioru
instalacji
wodociągowych”,
opracowanych przez COBRTI INSTAL, oraz normami: PN-81/B-10700.00, PN-81/B10700.04.
7.6.7.3
Urządzenia i instalacje wodociągowe przeciwpoŜarowe
Inspekcje i Próby końcowe zgodne z wymaganiami przepisów przedmiotowych oraz
Polskimi Normami, a w szczególności: PN-B-02865:1997, PN-M-51540:1997, PrPNM-51541.
7.6.7.4
Instalacje grzewcze
Odbioru robót, polegających na wykonaniu instalacji centralnego ogrzewania, naleŜy
dokonać zgodnie z „Warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót budowlanomontaŜowych. Tom II Instalacje sanitarne i przemysłowe”, „Warunkami technicznymi
wykonania i odbioru rurociągów z tworzyw sztucznych” oraz normą PN-64/B-10400.
263
7.6.7.5
Instalacje wentylacyjne
Inspekcje i próby końcowe naleŜy przeprowadzać zgodnie z rozdziałem 5 „Warunków
technicznych wykonania i odbioru instalacji wentylacyjnych”, opracowanych przez
COBRTI INSTAL.
7.6.7.6
Instalacje gazowe
Inspekcje i próby końcowe naleŜy przeprowadzić zgodnie z wymaganiami PN-EN
1775:2001 – rozdział 7.
7.6.8
7.6.8.1
Normy
PN-EN 1329-1:2001
PN-EN 1451-1:2001
PN-EN 1519-1:2002
PN-EN 1253-1:2002
PN-EN 1253-2:2002
PN-EN 1253-3:2002
PN-EN 1253-4:2002
PN-EN 10088-1:1998
PN-EN 1401-1:1999
PN-EN 1852-1:1999
PN-EN 1295-1:2002
PN-EN 206-1:2003
Przepisy związane
Systemy przewodowe z tworzyw sztucznych do
odprowadzania nieczystości i ścieków (o niskiej i wysokiej
konstrukcji
budowli
–
temperaturze)
wewnątrz
Niezmiękczony poli (chlorek winylu) (PVC-U) – Część1:
Wymagania dotyczące rur, kształtek i systemu
temperaturze) wewnątrz konstrukcji budowli – Polipropylen
(PP) - – Część1: Wymagania dotyczące rur, kształtek i
systemu
temperaturze) wewnątrz konstrukcji budowli – Polietylen
(PE) - – Część1: Wymagania dotyczące rur, kształtek i
systemu.
Wpusty ściekowe w budynkach – Część 1 Wymagania
Wpusty ściekowe w budynkach – Część 2 Metody badań
Wpusty ściekowe w budynkach – Część 3 Sterowanie
jakością
Wpusty ściekowe w budynkach – Część 4 Zwieńczenia
Systemy przewodowe z tworzyw sztucznych – Podziemne
bezciśnieniowe systemy przewodowe z niezmiękczonego
poli (chlorku winylu) (PVC-U) do odwadniania i kanalizacji
– Wymagania dotyczące rur, kształtek i systemu.
Systemy przewodowe z tworzyw sztucznych – Podziemne
bezciśnieniowe systemy przewodowe z polipropylenu (PP)
do odwadniania i kanalizacji – Wymagania dotyczące rur,
kształtek i systemu.
Obliczenia statyczne rurociągów ułoŜonych w ziemi w
róŜnych warunkach obciąŜenia Część 1 Wymagania
ogólne.
Beton Część 1 Wymagania właściwości produkcja i
zgodność
264
PN-88/B-06250
Beton zwykły
PN-EN 1917:2004
Studzienki włazowe i niewłazowe z betonu niezbrojonego,
betonu zbrojonego włóknem stalowym i Ŝelbetowe.
Stopnie do podziemnych studzienek z dostępem dla
personelu – Wymagania, znakowanie, badania i ocena
zgodności.
Zwieńczenia wpustów i studzienek kanalizacyjnych do
nawierzchni do ruchu pieszego i kołowego. Zasady
konstrukcji, badania typu, znakowanie, sterowanie
jakością.
Kanalizacja – Studzienki Kanalizacyjne
Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do
przesyłania wody. Polietylen (PE). Część 1: Wymagania
ogólne
przesyłania wody. Polietylen (PE). Część 2: Rury
przesyłania wody. Polietylen (PE). Część 3: Kształtki
przesyłania wody. Polietylen (PE). Część 4: Zawory
Systemy przewodowe z tworzyw sztucznych. Systemy
przewodowe z niezmiękczonego poli(chlorku winylu) (PVCU) do przesyłania wody. Wymagania ogólne
przewodowe z niezmiękczonego poli(chlorku winylu) (PVCU) do przesyłania wody – Rury
przewodowe z niezmiękczonego poli(chlorku winylu) (PVCU) do przesyłania wody – Kształtki
przewodowe z niezmiękczonego poli(chlorku winylu) (PVCU) do przesyłania wody – Zawory i wyposaŜenie
pomocnicze
Armatura wodociągowa. Wymagania uŜytkowe i badania
sprawdzające. Część 1: Wymagania ogólne
sprawdzające. Część 2: Armatura zaporowa
sprawdzające. Część 3: Armatura zwrotna
sprawdzające. Część 4: Zawory napowietrzająco –
odpowietrzające
sprawdzające. Część 5: Armatura regulująca
Armatura sanitarna. Baterie mechaniczne (PN 10). Ogólne
wymagania techniczne.
Wiszące umywalki do mycia rąk. Wymiary przyłączeniowe.
Wyroby sanitarne porcelanowe. Wymagania i badania.
Pisuary naścienne Wymiary przyłaczeniowe
PN-EN 13101:2004(U)
PN-EN 124:2000
PN-B-10729:1999
PN-EN 12201-1:2003
PN-EN 12201-2:2003
PN-EN 12201-3:2003
PN-EN 12201-4:2003
PN-EN 1452-1:2000
PN-EN 1452-2:2000
PN-EN 1452-3:2000
PN-EN 1452-4:2000
PN-EN 1074-1:2002
PN-EN 1074-2:2002
PN-EN 1074-3:2002
PN-EN 1074-4:2002
PN-EN 1074-5:2002
PN-EN 817:2000
PN-EN 111:2000
PN-78/B-12630
PN-EN 80:2002
265
PN-EN 12451:2004(U)
PN-64/B-10400
PN-91/B-02420
PN-90/M-75003
PN-EN 215-1:2002
PN-EN 442-1:1999
Armatura sanitarna. Ciśnieniowe zawory spłukujące i
samoczynnie zamykane zawory do pisuarów PN 10
Urządzenia centralnego ogrzewania w budownictwie
powszechnym. Wymagania i badania techniczne przy
odbiorze
Ogrzewnictwo.
Odpowietrzanie
instalacji
ogrzewań wodnych. Wymagania.
Armatura instalacji centralnego ogrzewania. Ogólne
wymagania i badania.
Termostatyczne zawory grzejnikowe. Część 1: Wymagania
i badania”.
Grzejniki. Wymagania i warunki techniczne
PN-EN 4422:1999/A1:2002
Grzejniki. Moc cieplna i metody badań (zmiana A1)
PN EN 442-3:2001
PN-B-01411:1999
PN-B-03434:1999
Grzejniki - Ocena zgodności PN-B-10729:1999
PN-EN 1505:2001
PN-EN 1506:2001
PN-EN 779:2004
PN-EN 10220:2003
PN-EN 10216-1:2002
PN-ISO-7005-1:1996
PN-EN 12261:2003
PN-EN12236:2003
PN-EN 1775:2001
PN-EN ISO 4063:2002
PN-EN 288-x
PN-EN 287-1+A1
PN-EN 1011-1:2001
PN-EN 970:1999
PN-EN 25817:1997
PN-EN 26520
PN-EN 1610:1997
Wentylacja i klimatyzacja. Terminologia.
Wentylacja
Przewody
wentylacyjne
Podstawowe
Wentylacja budynków Przewody proste i kształtki
wentylacyjne z blachy o przekroju prostokątnym. Wymiary
Wentylacja budynków Przewody proste i kształtki
wentylacyjne z blachy o przekroju kołowym. Wymiary.
Przeciwpyłowe filtry do wentylacji ogólnej. Wymagania
badania oznaczenie
Rury stalowe bez szwu i ze szwem. Wymiary i masy na
jednostkę długości
Rury stalowe bez szwu do zastosowań ciśnieniowych.
Warunki techniczne dostawy. Część 1: Rury ze stali
niestopowych
z
wymaganymi
własnościami
w
temperaturze pokojowej
Kołnierze metalowe. Część 1. Stalowe kołnierze
Gazomierze. Gazomierze turbinowe
Wentylacja budynków. Podwieszenia i podpory przewodów
wentylacyjnych. Wymagania wytrzymałościowe
Dostawa gazu. Przewody gazowe dla budynków.
Maksymalne ciśnienie robocze <= 5 bar. Zalecenia
funkcjonalne.
Spawanie i procesy pokrewne. Nazwy i numery procesów.
Wymagania dotyczące technologii spawania metali i jej
uznawanie. (Części 1 – 9)
Spawalnictwo. Egzaminowanie spawaczy. Stale
Spawanie. Wytyczne dotyczące spawania metali. Część 1:
Ogólne wytyczne dotyczące spawania łukowego.
Spawalnictwo. Badania nieniszczące złączy spawanych.
Badania wizualne
Złącza stalowe spawane łukowo – Wytyczne do określania
poziomów jakości według niezgodności spawalniczych.
Klasyfikacja niezgodności spawalniczych w złączach
spawanych metali wraz z objaśnieniami
Budowa i badania przewodów kanalizacyjnych
266
PN-86/B-02480
PN-EN 206-1:2003
PN-81/B-03020
PN-81/B-10700/00
PN-81/B-10700/01
PN-81/B-10700/04
PN-92/B-01706
PN-92/B-01707
PN-EN 12056-1:2002
PN-EN 12056-2:2002
PN-EN 12056-3:2002
PN-EN 12056-4:2002
PN-EN 12056-5:2002
PN-EN 607:1999
PN-EN 1462:2001
PN-EN 12200-1:2002
PN-88/B-01058
PN-EN 12599:2002
PN-M-51540:1997
PN-B-02863:1997
Grunty budowlane. Określenia, symbole, podział i opis
gruntów
Beton Część 1 Wymagania właściwości produkcja i
zgodność
Grunty budowlane. Posadowienie bezpośrednie budowli.
Obliczenia statyczne i projektowanie
Instalacje wewnętrzne wodociągowe i kanalizacyjne.
Wymagania i badania przy odbiorze. Wspólne wymagania i
badania
Wymagania i badania przy odbiorze. Instalacje
kanalizacyjne
Wymagania i badania przy odbiorze. Przewody wody
zimnej z poli(chlorku winylu) i polietylenu.
Instalacje wodociągowe. Wymagania w projektowaniu
Instalacje kanalizacyjne. Wymagania w projektowaniu
Systemy kanalizacji grawitacyjnej wewnątrz budynków.
Część 1: Postanowienia ogólne i wymagania
Część 2: Kanalizacja sanitarna. Projektowanie układu i
obliczenia
Część 3: Przewody deszczowe. Projektowanie układu i
obliczenia
Część 4: Pompownie ścieków. Projektowanie układu i
obliczenia
Część 5: MontaŜ i badania, instrukcje działania,
uŜytkowania i eksploatacji
Rynny dachowe i elementy wyposaŜenia PVC-U Definicje,
Uchwyty do rynien okapowych Wymagania i badania.
wody deszczowej do zewnętrznego zastosowania ponad
ziemią – Nieplastyfikowany polichlorek winylu (PVC-U) –
Część 1: Wymagania dotyczące rur, kształtek i systemu.
Budownictwo mieszkaniowe. Pomieszczenia sanitarne w
mieszkaniach. Wymagania koordynacyjne elementów
wyposaŜenia i powierzchni funkcjonalnych
Wentylacja budynków. Procedury badań i metody
pomiarowe dotyczące odbioru wykonanych prac instalacji
wentylacji i klimatyzacji.
Ochrona przeciwpoŜarowa. Urządzenia tryskaczowe.
Zasady projektowania i instalowania oraz odbioru i
eksploatacji
Ochrona przeciwpoŜarowa budynków. PrzeciwpoŜarowe
zaopatrzenie wodne. Sieć wodociągowa przeciwpoŜarowa
267
PN-B-02864:1997
PN-B-02865:1997
PrPN-M-51541
PN-EN 1435:2001
PN-EN 13480-1:2002
(U)
PN-EN 13480-2:2002
(U)
PN-EN 13480-3:2002
(U)
PN-EN 13480-4:2002
(U)
PN-EN 13480-5:2002
(U)
PN-EN 1349:2002 (U)
zaopatrzenie wodne. Zasady obliczania zapotrzebowania
na wodę do celów przeciwpoŜarowych do zewnętrznego
gaszenia poŜaru
zaopatrzenie
wodne.
Instalacja
wodociągowa
przeciwpoŜarowa
Ochrona przeciwpoŜarowa. Urządzenia zraszaczowe.
Zasady projektowania i instalowania oraz odbioru i
eksploatacji
Badania nieniszczące złączy spawanych. Badania
radiograficzne złączy spawanych.
Rurociągi
przemysłowe
metalowe
–
Część
1:
Postanowienia ogólne
Rurociągi przemysłowe metalowe – Część 2: Materiały
Rurociągi
przemysłowe
metalowe
–
Część
3:
Projektowanie i obliczenia
Rurociągi przemysłowe metalowe – Część 4: Wykonanie i
instalowanie
Rurociągi przemysłowe metalowe – Część 5: Kontrola i
badania
Armatura sterująca procesami przemysłowymi
7.6.8.2
Inne przepisy
2. Wymagania COBRTI INSTAL Zeszyt 5 „Warunki techniczne wykonania i odbioru
instalacji wentylacyjnych”, sierpień 2002r
instalacji wodociągowych”, lipiec 2003r
sieci kanalizacyjnych”, sierpień 2003r
7.7
Roboty wykończeniowe
7.7.1
7.7.1.1
Wprowadzenie
robót wykończeniowych dla modernizacji i rozbudowy komunalnej oczyszczalni
ścieków w Ostrowcu Świętokrzyskim.
268
Specyfikacja
techniczna
stanowi
integralną
część
Programu
funkcjonalno-
uŜytkowego i jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu
i realizacji robót .
7.7.1.2
Zakres robót
wykończeniowych i obejmują: wykonanie izolacji, tynków, powłok malarskich,
okładzin ceramicznych ścian i posadzek, posadzek przemysłowych, obudowy
stropów i elewacji, a takŜe dostawę, wykonanie, montaŜ, sprzętu i oznakowania
p.poŜ i bhp.
7.7.1.3
•
Określenia podstawowe
izolacje – warstwy budowlane spełniające w zaleŜności od przeznaczenia
funkcje
izolacji
parochronnej),
wodochronnej
(przeciwwilgociowej,
ciepłochronnej,
ogniochronnej,
przeciwwodnej
i
przeciwhałasowej,
przeciwkorozyjnej i wykonane jako: powłokowe (nanoszone natryskiem lub
przez malowanie), warstwowe (z zaprawy, materiałów rolowanych i płytowych
klejonych), strukturalne (injekcje, dodatki do betonów, impregnacja).
7.7.2
Materiały
7.7.2.1
•
Płytki
Płytki ceramiczne podłogowe i ścienne
ceramiczne
typu
„gres
techniczny”,
prasowane
na
sucho,
o
nasiąkliwości wodnej E≤0,5%, wytrzymałość na zginanie min 35 N/mm2,
odporność na ścieranie wgłębne – max 175 mm3 materiału startego, zgodne z
wymaganiami
PN-ISO
13006:2001
dla
grupy
BIa.
Płytki
posadzek
przeciwpoślizgowe. Odporność na odczynniki chemiczne odpowiednia do
zastosowania.
7.7.2.2
Kleje i zaprawy do płytek
Zaprawa klejowa elastyczna systemowa do układania płytek typu gres spełniająca
wymagania normy PN-EN 12004:2002. Zaprawy spoinowe systemowe do układania
269
płytek
typu
„gres”.
Odporność
na
odczynniki
chemiczne
odpowiednia
do
zastosowania.
7.7.2.3
Suche mieszanki tynkarskie
Suche mieszanki tynkarskie zgodne z PN-B-10109:1998.
7.7.2.4
Zaprawy budowlane
Zaprawy budowlane zgodne z PN-90/B-14501lub PrPN-EN 998-2.
7.7.2.5
Spoiwo gipsowe
Gips szpachlowy, tynkarski wg PN-B-30042:1997.
7.7.2.6
Piasek do zapraw budowlanych
Piasek do zapraw budowlanych wg PN-79/B-06711.
7.7.2.7
Cement murarski
Cement murarski 15 wg PN-81/B-3003
7.7.2.8
Cement portlandzki biały
Cement portlandzki biały wg PN-90/B-30010
7.7.2.9
Asfaltowa emulsja anionowa
Asfaltowa emulsja anionowa wg PN-B-24002:1997
7.7.2.10
•
Lepiki, masy, roztwory asfaltowe stosowane na zimno wg PN-B-24620:1998.
7.7.2.11
•
Lepiki, masy i roztwory asfaltowe
Papa elastomerowo-bitumiczna
Papa elastomerowo – bitumiczna termozgrzewalna o grubości min 4,5 mm i
cięŜarze min. 5,6 kg/m2 zgodna z DIN 52133.
7.7.2.12
•
Płyty styropianowe
Płyty styropianowe PS-E FS zgodne z PN-B-20130:1999.
7.7.2.13
Masy tynkarskie
Masy tynkarskie do wypraw pocienionych elewacyjnych wg PN-B-10106:1997.
270
7.7.2.14
•
Farba do wymalowań wewnętrznych
Farba emulsyjna akrylowa zgodna z wymaganiami PN-81914:2002 dla rodzaju
I.
7.7.2.15
•
Masa
Masy posadzkowe
posadzkowa
dwuskładnikowych
z
Ŝywic
epoksydowych
chemoodpornych
wraz
z
bezrozpuszczalnikowych
gruntownikiem
lub
inne
systemowe atestowane posadzki przemysłowe.,
7.7.2.16
•
Zaprawa podposadzkowa
Zaprawa podposadzkowa samopoziomująca systemowa o właściwościach
elastycznych.
7.7.2.17
•
Okucia
Elementy okuć krawędziowych i towarzyszących ze stali X5CrNi18-10
(1.4301) wg PN-EN 10088-1:1998 (0H18N9 wg PN 71/H-86020).
7.7.2.18
•
Płyty dźwiękochłonne poliestrowe gr. 4 cm klejone do podłoŜa.
7.7.2.19
•
Płyty dźwiękochłonne
Materiały montaŜowe
Materiały montaŜowe systemowe (kleje, kotwy, siatki, ruszty, zawiesia, listwy,
łączniki).
7.7.2.20
Oznakowanie p.poŜ i bhp
Znaki bezpieczeństwa powinny być zgodne z:
•
PN-92/N-01255 – dot. barw i znaków bezpieczeństwa,
•
PN-92/N-01256.01 – dot. ochrony przeciwpoŜarowej,
•
PN-92/N-01256.02 – dot. ewakuacji,
•
PN-93/N-01256.03 – dot. ochrony i higieny pracy,
•
PN-N-01256-4:1997 – dot. technicznych środków przeciwpoŜarowych.
271
7.7.2.21
Sprzęt i wyposaŜenie p.poŜ i bhp
Sprzęt i wyposaŜenie p.poŜ i bhp (w tym środki ochrony indywidualnej) powinny,
zgodnie z obowiązującymi przepisami szczegółowymi spełniać wymagania Polskich
Norm i posiadać wymagany prawem certyfikat zgodności.
7.7.3
Sprzęt
7.7.4
Transport
7.7.5
Wykonanie Robót
Wykonawca
jest
odpowiedzialny
za
zorganizowanie
procesu
budowy
oraz
Budowlanego, Norm Technicznych, Decyzji udzielającej pozwolenia na budowę,
przepisów bezpieczeństwa oraz postanowień Kontraktu.
7.7.5.1
Posadzki
a) Posadzki naleŜy wykonać zgodnie z oznaczoną na rysunkach konstrukcją podłogi
określającą poszczególne warstwy.
b) Konstrukcja podłogi musi być wykonana z takich materiałów, które odpowiadają
załoŜonym wymaganiom techniczno-uŜytkowym i nie wywierają negatywnego
wpływu na jej trwałość oraz warunki uŜytkowania i bezpieczeństwa uŜytkownika.
c) PodłoŜa gruntowe pod posadzką oraz warstwy izolacji cieplnej muszą mieć
odpowiednią
wytrzymałość
oraz
ograniczoną
ściśliwość
(wymagane
zagęszczenie gruntu min. Is=0,98),
d) Konstrukcja podłóg układanych na podłoŜu gruntowym musi zapewniać ochronę
przed wilgocią oraz wymaganą izolacyjność cieplną.
e) W pomieszczeniach typu „mokrego” naleŜy w podłodze zainstalować urządzenia
odpływowe oraz izolację wodoszczelną bezpośrednio pod posadzką.
f) Konstrukcje podłóg w pomieszczeniach naraŜonych na działanie płynnych
substancji chemicznych muszą być wykonane z materiałów odpornych na
272
działanie tychŜe substancji i posiadać izolacje z materiałów o wymaganej
odporności chemicznej.
g) Konstrukcje podłóg antyelektrostatycznych muszą wykazywać wymagany stopień
przewodności
elektrycznej
umoŜliwiający
odprowadzenie
ładunków
elektrostatycznych gromadzących się na powierzchni posadzki przez instalację
uziemiającą; oporność elektryczna podłóg nie powinna być wyŜsza niŜ wartość
określona w projekcie.
h) Konstrukcje podłóg o podwyŜszonych wymaganiach odporności na wpływy
mechaniczne
naleŜy
układać
na
podkładzie
zbrojonym
o
wymaganej
wytrzymałości.
i) W konstrukcjach podłóg naleŜy wykonać projektowanie szczeliny dylatacyjne o
charakterze izolacyjnym i przeciwskurczowym.
j) Szczeliny dylatacyjne muszą być wykonane w miejscach, w których zachodzi
konieczność wyeliminowania wpływu rozszczelności cieplnej i pęcznienia
materiałów posadzki.
k) Szczeliny izolacyjne muszą być wykonane dla oddzielenia podłogi od innych
elementów konstrukcji budynku (ścian, słupów, fundamentów urządzeń) oraz w
miejscach zmiany grubości podkładu i zmiany typu konstrukcji podłogi.
l) Szczeliny przeciwkurczowe muszą być wykonane w podkładach i posadzkach z
zaprawy cementowej i betonu cienkowarstwowego jako nacięcia o głębokości 1/3
÷1/2 grubości warstwy wypełnione odpowiednią masą elastyczną i powinny dzielić
powierzchnię podłogi na pola o powierzchni nie większej niŜ 16m2.
m) Izolacja cieplna konstrukcji podłogi musi być wykonana z materiałów w stanie
powietrzno suchym i powinna być ułoŜona szczelnie na spoinę mijaną, co
skutecznie eliminuje tzw. „mostki cieplne”, materiały izolacyjne muszą być
odporne na korozję biologiczną oraz zgodne pod względem typu i grubości z
załoŜeniami projektowanymi.
n) Dla ochrony konstrukcji podłogi ułoŜonej na gruncie przed działaniem wilgoci
naleŜy stosować izolację poziomą z materiałów warstwowych typu bitumicznego
lub z tworzyw sztucznych o odpowiedniej grubości.
o) Podkład cementowy lub betonowy konstrukcji posadzki musi być wykonany
zgodnie z wytycznymi projektowymi tak pod względem wytrzymałości jak i
grubości, wymagana min. wytrzymałość na ściskanie to 12MPa na zginanie
3MPa, a na odrywanie 1,5N/mm2.
273
p) Podkład powinien być wykonany jako samodzielna płyta leŜąca na warstwie
izolacji cieplnej lub jako płyta związana z podłoŜem, podkład zbrojony naleŜy
wykonać z zastosowaniem zbrojenia z siatki lub prętów ułoŜonych krzyŜowo w
środku grubości podkładu.
q) W podkładzie muszą być wykonane szczeliny dylatacyjne i przeciwskurczowe
oraz osadzone urządzenia do odprowadzania wody o ile są projektowane.
r) Roboty posadzkowe typu „mokrego” z betonów i zapraw moŜna wykonywać w
temperaturach 1 + 50ºC, a zaprawy i mieszanki betonowe naleŜy stosować po
uprzednim laboratoryjnym opracowań recepty i wykonanie wymaganych prób
wytrzymałości.
s) KaŜda, wykonana warstwa z zaprawy lub betonu towarowego wymaga skutecznej
pielęgnacji (wodnej, parowej lub chemicznej) oraz zabezpieczenia w czasie
wiązania.
t) Wymagania techniczne dla posadzek z betonu i zaprawy cementowej wg PN62/B-10144.
u) Wymagania techniczne dla posadzek przemysłowych na bazie epoksydowych
powłok Ŝywicznych:
− przy wyborze systemu materiałów naleŜy zastosować następujące kryteria:
wytrzymałość na obciąŜenia mechaniczne, wodoszczelność, odporność
chemiczna, odporność na poślizg, względy estetyczne,
− wymagane badania podkładu betonowego: ocena odporności na odrywanie
(min. 1,5 N/mm2), ocena odporności na zarysowanie, oznaczenie chłonności
podłoŜa, wilgotność podłoŜa,
− przygotowanie podłoŜa: mechaniczne usunięcie zabrudzeń i powłoki z
mleczka cementowego, naprawić uszkodzenia metodą betonu zastępczego
(PCC), wykonać i wyprawić szczeliny dylatacyjne skurczowe i rozszerzania,
− gruntowanie i impregnacja chłonnych podłoŜy: wykonać 2-komponentową
Ŝywicą reaktywną zawierającą rozpuszczalnik, systemową,
− ułoŜenie warstwy zamykającej o grubości 0,1÷0,3 mm z 2-komponentowej
Ŝywicy reaktywnej na bazie Ŝywicy epoksydowej – materiał systemowy,
− ułoŜenie powłoki zasadniczej grubości 2÷3 mm z bezrozpuszczalnikowej
elastyfikowanej barwnej 2-komponentowej Ŝywicy reaktywnej na bazie Ŝywicy
epoksydowej.
274
7.7.5.2
Tynki
Tynki naleŜy wykonać zgodnie z wymaganiami jakościowymi podanymi w PN-70/B10100.
a) Przed przystosowaniem do wykonywania robót tynkarskich naleŜy zakończyć
wszystkie roboty stanu surowego obiektu, roboty instalacyjne i montaŜowe.
b) Tynki i okładziny naleŜy wykonywać w temperaturze od +5ºC do 25ºC i osłaniać
świeŜo
wykonane
wyprawy
przed
niekorzystnym
wpływem
warunków
zewnętrznych przez dwa dni.
c) Bezpośrednio przed tynkowaniem podłoŜa naleŜy oczyścić z kurzu oraz usunąć
plamy z rdzy i substancji tłustych, skuć wystające fragmenty zapraw murarskich,
usunąć zbędne elementy stalowe i drewniane oraz zastosować środki chemii
budowlanej zapewniające naleŜyta przyczepność tynku do podłoŜa.
d) Celem zapewnienia odpowiedniej struktury i wytrzymałości tynku naleŜy stosować
do produkcji zaprawy gotowych mieszanek typu suchego, zgodnych z PN-B10109:1998, przygotowanych na bazie gipsu lub cementu w zaleŜności od
wymagań projektu oraz układanie ich mechanicznie za pomocą odpowiednich
agregatów tynkarskich.
e) Wykonanie tynków tradycyjnych warstwowych:
− Tynki trójwarstwowe składające się z obrzutki, narzutu i gładzi stosowane są
na dobrze wykończonych elewacjach i we wnętrzach, przy czym na narzut i
gładź tynków zewnętrznych naleŜy stosować zaprawę cementowo-wapienną.
Narzut tynków wewnętrznych naleŜy wykonywać według pasów lub listew
kierunkowych. Tynki trójwarstwowe z zaprawy cementowej o specjalnym
wykonaniu
gładzi,
tzw.
tynki
wypalane
mogą
być
wykonane
w
pomieszczeniach mokrych.
− Obrzutkę na podłoŜach ceramicznych, kamiennych, z betonów kruszynowych
lub z betonów komórkowych naleŜy wykonywać z zaprawy cementowej 1:1 o
konsystencji odpowiadającej 10-12 cm zagłębienia stoŜka pomiarowego.
Grubość obrzutki powinna wynosić 3-4 mm. Obrzutka na podłoŜu drewnianym
powinna być wykonana z zaprawy gipsowo-wapiennej o stosunku 0,1:1:2,
gliniano-cementowej (pod tynk gliniany lub gliniano-cementowy) o stosunku
1:0,6:8. Konsystencja zaprawy powinna odpowiadać 7-10cm zanurzenia
stoŜka pomiarowego. Na podłoŜe drewniane obrzutkę moŜna nanosić pacą,
dokładnie dociskając ja do podłoŜa. Grubość obrzutki wraz z podkładem
275
powinna wynosić np. 20mm. Na podłoŜu z gęstej siatki naciągniętej na
drutach, obrzutkę naleŜy wyciskać na drugą stronę siatki.
− Narzut wierzchni powinien być nanoszony po związaniu zaprawy obrzutki, lecz
przed jej stwardnieniem. Podczas wyrównywania naleŜy warstwę narzutu
dociskać pacą przesuwaną stale w jednym kierunku.
− Gładź naleŜy nanosić po związaniu warstwy narzutu, lecz przed jej
stwardnieniem. Podczas zacierania warstwa gładzi powinna być mocno
dociskana do warstwy narzutu. Zaprawa stosowana do wykonania gładzi
powinna mieć konsystencję odpowiadającą 7-10 cm zanurzenia stoŜka
pomiarowego.
− Do wykonywania gładzi tynków trójwarstwowych pospolitych (kat. III) naleŜy
stosować do zaprawy drobny piasek przesiany o uziarnieniu 0,25 – 0,5 mm.
Gładź naleŜy zacierać jednolicie gładką packą drewnianą lub zaprawą
gipsową.
7.7.5.3
Okładziny ścian i posadzek z płytek ceramicznych lub gress
a) Roboty naleŜy prowadzić zgodnie z instrukcjami producentów materiałów.
b) Klasyfikacja podłoŜy pod okładziny jest następująca:
− PodłoŜa nieodkształcalne: to sztywne elementy Ŝelbetowe i betonowe (wiek
powyŜej 6 miesięcy), monolityczne jastrychy podłogowe i tradycyjne wyprawy
tynkarskie (wiek powyŜej 28 dni). Do mocowania oraz do spoinowania płytek
na tych podłoŜach mogą być uŜyte wszystkie zaprawy klejowe.
− PodłoŜa odkształcalne: zmieniają swoją geometrię pod wpływem drgań i
obciąŜeń. Są to np. ścianki działowe i warstwy podłogowe wykonane z płyt
wiórowych lub gipsowo-kartonowych. Odkształceniom ulegają takŜe elementy
budynku naraŜone na duŜe wahania temperatury, np. ogrzewane podłogi.
Zaprawy mocujące płytki na podłoŜach odkształcających oraz spoiny muszą
odznaczać się odpowiednią elastycznością.
− PodłoŜa
krytyczne:
stwarzają
zaprawom
klejącym
gorsze
warunki
przyczepności. Są to np. istniejące płytki ceramiczne, mocne i dobrze
przyczepne
powłoki
malarskie,
podłoŜa
gipsowe,
anhydrytowe,
gazobetonowe, czy teŜ „młody” beton (wiek od 3 do 6 miesięcy). Zaprawy
mocujące płytki do podłoŜy krytycznych, oprócz zwiększonej przyczepności,
nierzadko muszą charakteryzować się zwiększoną elastycznością, gdyŜ
276
niektóre z w/w podłoŜy pod wpływem wilgoci zmieniają swe właściwości
mechaniczne lub nie zakończyły się w nich jeszcze procesy skurczowe.
c) Przy
układaniu
płytek
ceramicznych
metodą
cienkowarstwową
mają
zastosowanie, z uwagi na brak polskich norm, normy DIN 18157 (warunki
techniczne
wykonywania
wykładzin
ceramicznych),
DIN
18156
(kleje
cienkowarstwowe), DIN 18157 (materiały do wykonywania okładzin),
d) Płytki naleŜy układać, stosując następujące metody:
− floating – rozprowadzanie kleju packą zębatą na powierzchni podłoŜa,
− buttering – rozprowadzanie kleju packą zębatą na spodniej powierzchni płytki,
− floating – buttering – rozprowadzanie kleju packą zębatą na powierzchni
podłoŜa i płytki (do uŜytku na obszarach mocno obciąŜonych).
Alternatywą dla metody folating-buttering jest zastosowanie kleju płynno
warstwowego.
e) Dobór uzębień packi do układania kleju w zaleŜności od formatu płytki reguluje
norma DIN 18157.
f) Przystępując do układania płytek naleŜy stosować niŜej wymienione zasady:
− sprawdzić wytrzymałość podkładu na odrywanie sprzętem przenośnym
(wymagane 1,5 N/mm2),
− dokonać wyboru odpowiednich zapraw klejących i spoinowych w zaleŜności
od warunków realizacji robót,
− podłoŜa, do których mocowane są płytki, nie mogą być zawilgocone; w
przypadku podłoŜy gipsowych dopuszczalna wilgotność – 1%, a w przypadku
podłoŜy anhydrytowych – 0,5%,
− nadmierna ilość wody uŜyta do wymieszania zapraw obniŜa ich wytrzymałość,
− do typowych podłoŜy (tynki, cementowe podkłady, beton) płytki mogą być
przyklejane bezpośrednio, natomiast podłoŜa o znacznej nasiąkliwości
(gazobeton, gips) naleŜy zagruntować preparatem głęboko penetrującym,
− zaprawę klejową naleŜy nakładać na podłoŜa packa zębata a płytkę naleŜy
docisnąć do kleju nie później niŜ po 15 min. od nałoŜenia zaprawy na podłoŜa,
resztki zaprawy usuwać na bieŜąco wodą, wymagana grubość zaprawy od 3 ÷
5 mm, temperatura układania +5 ÷ 30ºC,
− spoinowanie okładziny z płytek moŜna wykonać po 7 dniach od ich ułoŜenia
stosując systemową zaprawę do wypełniania spoin. Spoiny dylatacyjne po
277
oczyszczeniu z zaprawy klejowej naleŜy wypełnić masa elastyczną na bazie
silikonu. Spoiny naleŜy spoinować w sposób gwarantujący ich skuteczne
wypełnienie.
− zaprawy klejowe i spoinowe oraz przygotowanie płytek naleŜy wykonać
zgodnie z wymaganiami technologii określonej przez producenta systemu.
7.7.5.4
Powłoki malarskie
Przed przystąpieniem do malowania naleŜy wyrównać i wygładzić powierzchnię,
naprawić uszkodzenia, wykonać szpachlowanie i szlifowanie, jeŜeli jest wymagana
duŜa gładkość powierzchni. Następnie naleŜy powierzchnię zagruntować. W
robotach olejnych gruntowanie naleŜy wykonać przed szpachlowaniem. PodłoŜa
nienasiąkliwe (np. szkło, Ŝeliwo) nie wymagają gruntowania.
Roboty malarskie zewnątrz i wewnątrz budynku powinny być wykonywane dopiero
po wyschnięciu tynków i miejsc naprawionych. Malowanie konstrukcji stalowych
moŜna wykonywać
po całkowitym i ostatecznym zamocowaniu
wszystkich
elementów konstrukcyjnych.
Wilgotność powierzchni tynkowych przewidzianych pod malowanie powinna być nie
większa, niŜ 4%. Malowanie tynków wyŜszej wilgotności niŜ podana moŜe
powodować powstawanie plam, a nawet niszczenie powłoki malarskiej (zwłaszcza
klejowej i kazeinowej). Drewno, sklejka, płyty pilśniowe twarde powinny mieć
wilgotność nie większą niŜ 12 %.
Tynki przeznaczone do malowania powinny spełniać następujące wymagania
techniczne:
•
powierzchnia tynków powinna pod względem dokładności odpowiadać
wymaganiom,
•
wszelkie ewentualne uszkodzenia tynków powinny być naprawione,
•
świeŜe tynki zewnętrzne niedostatecznie skarbonizowane powinny być przed
malowaniem zafluatowane,
•
tynki gipsowe i gipsowo-wapienne nie mogą stanowić podłoŜa w przypadku
malowania farbami krzemianowymi, a przy malowaniu farbami emulsyjnymi
powinny być zaimpregnowane gruntownikiem pokostowym,
•
przygotowana pod malowanie powierzchnia tynku powinna być oczyszczona
od zanieczyszczeń mechanicznych.
278
Roboty malarskie powinny być wykonywane w temperaturze nie niŜszej niŜ +5°C (z
zastrzeŜeniem, aby w ciągu doby nie następował spadek temperatury poniŜej 0°C) i
nie wyŜszej niŜ +22°C. Wyj ątek stanowi farba rozpuszczalnikowa silikonowa, którą
moŜna malować przy temperaturze -5°C.
Roboty naleŜy wykonywać zgodnie z wymaganiami PN-69/B-10280.
7.7.5.5
Wyprawa i izolacje elewacyjne
Elewację budynku naleŜy wykonać jako okładzinę warstwową złoŜoną z izolacji
termicznej (płyty polistyrenowe trudnozapalne) oraz z cienkowarstwowej wyprawy
tynkarskiej na zbrojonym podłoŜu (zaprawa klejowa z siatką z włókna szklanego).
Stosowane materiały muszą pochodzić z jednolitego systemu elewacyjnego.
Szczegółowe zasady stosowania kaŜdego z materiałów określają instrukcje
producenta.
Przed przystąpieniem do robót naleŜy sprawdzić równość i czystość podłoŜa, a
ewentualne nierówności wyprawić tynkiem cementowo-wapiennym. Obudowę
elewacji naleŜy rozpocząć od zamontowania listwy cokołowej metalowej na
projektowanym poziomie obiektu.
Płyty styropianowe, stanowiące izolację termiczną, naleŜy przykleić starannie do
powierzchni ściany, tak aby spoiny się mijały i zamontować dyble kotwiące typu
talerzowego z tworzywa sztucznego w ilości 4 szt./m2.
Kiedy klej mocujący izolację termiczną zwiąŜe, wygładzić ewentualne nierówności
powierzchni ściany. Tak przygotowaną płaszczyznę wyprawić zaprawą klejową, w
której naleŜy zatopić siatkę z włókna szklanego oraz naroŜniki metalowe stanowiące
zabezpieczenie krawędzi ścian. Po związaniu wyprawy podkładowej wykonać
odpowiednie
gruntowanie
oraz
ułoŜyć
tynk
cienkowarstwowy
systemowy,
odpowiednio zacierając.
Roboty naleŜy wykonywać zgodnie z instrukcją ITB nr 334/2002.
7.7.5.6
Izolacje powłokowe
Izolacje powłokowe, zgodnie z Kontraktem, stanowią warstwy budowlane nanoszone
na
elementy
konstrukcyjne
spełniające
funkcję
izolacji
wodochronnej
oraz
przeciwkorozyjnej i nanoszone metodą natrysku lub malowania.
W zaleŜności od wymagań obiektu naleŜy stosować:
•
1-komponentowe bitumiczne masy uszczelniające,
279
•
mikrozaprawy,
•
2-komponentowe, wzbogacone tworzywem sztucznym, bitumiczne masy
uszczelniające,
•
2-komponentowe Ŝywice reaktywne na bazie Ŝywicy epoksydowej.
Izolacje powłokowe wodochronne, tak pod względem materiałowym, jak i naleŜytego
wykonania Robót, muszą spełniać wymagania normy DIN 18195 (w przypadku
wilgoci gruntowej i wody infiltracyjnej nie piętrzącej się – DIN 18195-4, a w przypadku
wody pod ciśnieniem – DIN 18195-6).
7.7.5.7
Sprzęt i wyposaŜenie p.poŜ i bhp; oznakowanie obiektu i urządzeń
Wykonawca zobowiązany jest wykonać, dostarczyć zamontować oznakowanie,
instrukcje, sprzęt do ochrony przeciwpoŜarowej oraz środki ochrony indywidualnej i
inne wyposaŜenie z zakresu bhp i ppoŜ niezbędne dla bezpiecznego uŜytkowania
obiektu zgodnie z obowiązującymi przepisami przedmiotowymi i zatwierdzonym
projektem.
Rozmieszczenie oznakowania dróg ewakuacyjnych i poŜarowych powinno być
zgodne z normą: PN-N-01256-5:1998
Wymagania dotyczące wykonania i montaŜu urządzeń i instalacji wodociągowych
przeciwpoŜarowych zawarto w punkcie 7.6 WOZ.
7.7.6
Kontrola jakości
7.7.6.1
Badania
laboratoryjne
muszą
obejmować
sprawdzenie
podstawowych
cech
wybudowanych
lub
zgromadzonych
materiałów.
Wyniki
badań
Wykonawca
280
7.7.6.2
7.7.7
Odbiór robót
7.7.8
7.7.8.1
Normy
PN-ISO 13006:2001
PN-EN 12004:2002
PN-B-10109:1998
PrPN-EN 998-2
PN-90/B-14501
PN-B-30042:1997
PN-79/B-06711
PN-81/B-3003
PN-90/B-30010
PN-B-24002:1997
PN-B-24620:1998
PN-B-20130:1999
PN-B-10106:1997
PN-EN 10088 1:1998
PN-81914:2002
PN-70/B-10100
PN-69/B-10280
PN-62/B-10144
PN-EN 206-1:2003
PN-86/B-06712
PN-88/B-32250
PN-B-197-1:1997
PN-92/N-01255
PN-92/N01256.01:1992
Przepisy związane
Płytki i płyty ceramiczne Definicje, klasyfikacja, właściwości i
znakowanie
Kleje do płytek Definicje i wymagania techniczne
Tynki i zaprawy budowlane. Suche mieszanki tynkarskie.
Wymagania dotyczące zapraw do murów. Część 2 Zaprawa
murarska.
Spoiwa gipsowe. Gips szpachlowy, tynkarski i klej gipsowy.
Kruszywa mineralne. Piaski do zapraw budowlanych
Cement murarski 15.
Cement portlandzki biały
Asfaltowa emulsja anionowa
Lepiki, masy, roztwory asfaltowe stosowane na zimno
Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. Płyty
styropianowe
(PS-E)
Tynki i zaprawy budowlane. Masy tynkarskie do wypraw
pocienionych
Farby dyspersyjne stosowane do wewnątrz.
Roboty tynkowe. Tynki zwykłe. Wymagania i badania przy
odbiorze.
Roboty
malarskie
budowlane
farbami
wodnymi
i
wodnorozpuszczalnymi farbami emulsyjnymi.
Posadzki z betonu i zaprawy cementowej. Wymagania i
badania techniczne przy odbiorze.
Beton Część 1 Wymagania właściwości produkcja i zgodność
Kruszywa mineralne do betonu.
Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw
Barwy bezpieczeństwa i znaki bezpieczeństwa
Znaki bezpieczeństwa. Ochrona przeciwpoŜarowa
281
PN-92/N-01256.02
PN-93/N-01256.03
PN-N-012563/A1:1997
PN-93/N01256.03/Az2:2001
PN-N-01256-4:1997
PN-N-012564:1997/Az1:2003
PN-N-01256-5:1998
Znaki bezpieczeństwa. Ewakuacja
Znaki bezpieczeństwa. Ochrona i higiena pracy
Znaki bezpieczeństwa. Ochrona i higiena pracy (Zmiana A1)
Znaki bezpieczeństwa. Ochrona i higiena pracy (Zmiana Az2)
Znaki bezpieczeństwa. Techniczne środki przeciwpoŜarowe
Znaki bezpieczeństwa. Techniczne środki przeciwpoŜarowe
(Zmiana Az1)
Znaki bezpieczeństwa. Zasady umieszczania znaków
bezpieczeństwa na drogach ewakuacyjnych i drogach
poŜarowych
7.7.8.2
Inne przepisy
2. Instrukcja ITB nr 334/2002 „Bezspoinowy system ocieplania ścian budynku
7.8
Roboty elektryczne
7.8.1
7.8.1.1
Wprowadzenie
i odbioru instalacji elektrycznych dla modernizacji i rozbudowy komunalnej
oczyszczalni ścieków w
Niniejsza Specyfikacja Techniczna stanowi integralną część Programu funkcjonalnouŜytkowego i jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy w
zamawianiu i wykonaniu robót.
7.8.1.2
Zakres robót
Zakres robót objęty niniejszą Specyfikacją zawiera co najmniej następujące
elementy:
•
Wykonanie kompletnego projektu budowlanego branŜy elektrycznej
•
Wykonanie kompletnego projektu wykonawczego branŜy elektrycznej
•
Dostawa i montaŜ kompletnych rozdzielni
•
Dostawa i montaŜ skrzynek sterowania lokalnego
•
Dostawa i montaŜ UPS’a
•
Dostawa i montaŜ opraw oświetleniowych
282
•
Wykonanie instalacji kablowej siły wraz z podłączeniami
•
Wykonanie instalacji oświetleniowej
•
Wykonanie instalacji odgromowej i uziemieniowej
•
Próby pomontaŜowe wykonanych instalacji
•
Próby funkcjonalne sterowań „na zimno”
•
Udział w próbach funkcjonalnych „na gorąco”
•
Udział w rozruchu technologicznym
•
Szkolenie personelu ruchowego i inŜynierskiego w zakresie obsługi i
konserwacji
•
Dokumentacja powykonawcza
•
Dostawa części zamiennych i materiałów szybkozuŜywających na okres
rozruchu i gwarancji
•
Udział w testach odbiorowych obiektów
7.8.2
7.8.2.1
Materiały
Zasilanie obiektu
Zasilanie obiektów oczyszczalni będzie realizowane ze zmodernizowanej stacji trafo,
poprzez rozdzielnie główną w budynku stacji trafo i rozdzielnie pomocnicze w
poszczególnych obiektach oczyszczalni
Stacja trafo musi zostać wyposaŜona w dwa nowe , nowoczesne transformatory
zabezpieczające potrzeby energetyczne zmodernizowanej oczyszczalni .
Lokalizacja stacji trafo i rozdzielni głównej – poz. na rys. 2
WyposaŜenie odpływów w aparaturę naleŜy do Wykonawcy.
Kable zasilające z rozdzielni głównej do rozdzielni w poszczególnych obiektach
oczyszczalni prowadzić po istniejących trasach kablowych .
7.8.2.2
Rozdzielnie
Rozdzielnia główna stacji oczyszczalni ścieków będzie przeznaczona do zasilania:
•
rozdzielni obiektowych zasilających poszczególne obiekty technologiczne ,
•
podrozdzielni zasilające urządzenia technologiczne ,
283
•
podrozdzielni urządzeń AKPiA,
•
podrozdzielni pomocniczych n.p. oświetlenia, wentylacji
Pola zasilające i sprzęgłowe rozdzielni głównej powinny być wyposaŜone w
wyłączniki o napędzie silnikowym. Pola zasilające powinny być wyposaŜone w
mierniki parametrów sieci umoŜliwiające odczyt wartości chwilowych napięć
zasilających, prądów w poszczególnych fazach, mocy czynnej i biernej i.t.d. Mierniki
parametrów sieci powinny być wyposaŜone w interfejs do przekazywania danych do
sterownika PLC celem transmisji danych do nadrzędnego systemu monitorowania.
Rozdzielnia główna powinna być wyposaŜona w układ SZR (Samoczynnego
Załączenia Rezerwy) sterujący pracą wyłączników w polach zasilających i
sprzęgłowym i umoŜliwiający przełączenie na zasilanie z alternatywnego obwodu.
Pola odpływowe będą wyposaŜone w aparaturę sterowniczą ( styczniki, wyłączniki
samoczynne, bezpieczniki, przekaźniki) dobraną odpowiednio do mocy zasilanych
odbiorów. W przypadku odbiorów z regulacją obrotów za pomocą falowników,
falowniki mogą być wbudowane do rozdzielni obiektowych lub do szaf sterowniczych.
Pola odpływowe przeznaczone do zasilania odpływów dla których przewidziano w
projekcie AKPiA pomiar mocy (lub prądu) powinny być wyposaŜone w przetworniki
mocy lub prądu z wyjściem 4-20 mA celem przekazywania sygnału do sterownika
PLC.
Rozdzielnia główna i podrozdzielnice, powinny być modułowe, w obudowach
metalowych, o stopniu ochrony min. IP54.
Rozdzielnie powinny mieć 20 % rezerwy miejsca na rozbudowę o dodatkowe
odpływy.
7.8.2.3
Zasilanie systemu AKPiA
Do zasilania systemu AKPiA przewiduje się podrozdzielnię zasilania AKPiA oraz
zasilacz bezprzerwowy UPS (Uniteruptible Power Supply).
Podrozdzielnie zasilania AKPiA będą zasilane z dwóch odpływów rozdzielni
obiektowych z układem SZR zrealizowanym na stycznikach. Zasilacz bezprzerwowy
UPS będzie zasilany za tym SZR-em.
Zasilacz bezprzerwowy UPS powinien spełniać następujące warunki:
284
•
działanie oparte na wykorzystaniu technologii podwójnej konwersji ‘’true online” tzn. układ prostownik / bateria akumulatorów/ falownik generujący nowe
napięcie zmienne o częstotliwości i fazie zgodnej z napięciem wejściowym
•
sterowanie za pomocą wbudowanego mikroprocesora umoŜliwiającego
diagnostykę UPS’a
•
wbudowany bypass statyczny zapewniający przekazanie napięcia sieci w
przypadku przeciąŜenia lub awarii UPS’a
•
wbudowany
bypass
konserwacyjny
pozwalający
na
serwisowanie
urządzenie bez przerywania zasilania
•
wbudowany panel operatorski LED przedstawiający podstawowe informacje o
stanie baterii, obciąŜeniu, statusie pracy urządzenia i ewentualne komunikaty
o awariach
•
napięcie zasilania 3 x 400 V
•
napięcie wyjściowe 1 x 230 V
•
interface
do
PLC
(
szeregowy
lub
poprzez
styki
bezpotencjałowe)
przekazujący istotne informacje o stanie pracy/ewentualnej awarii UPS’a.
Zasilacz bezprzerwowy UPS powinien być tak dobrany pod względem mocy, aby
wytrzymywał z zapasem rozruch największego odbioru zasilanego z UPS przy
normalnej pracy pozostałych odbiorów.
Gwarantowane napięcie zasilające 230 V AC będzie rozdzielane do odbiorów
poprzez zainstalowane w części wyjściowej podrozdzielni zasilania AKPiA wyłączniki
samoczynne
lub
rozłączniki
bezpiecznikowe,
aby
zapewnić
odpowiednią
selektywność zabezpieczeń i moŜliwość odłączania poszczególnych odbiorów dla
potrzeb serwisowych.
7.8.2.4
Falowniki i urządzenia łagodnego startu
Do napędów wymagających regulacji obrotów (regulacji wydajności) powinny być
zastosowane falowniki (przetwornice częstotliwości).
Silniki o mocy 20 kW powinny być wyposaŜone w urządzenia łagodnego startu, o ile
nie są wyposaŜone w falowniki.
Falowniki powinny spełniać następujące warunki:
285
•
Napięcie zasilania 3 x 400 V
•
Napięcie wyjściowe 3 x 0 do 400 V
•
Sterowanie wbudowanym mikroprocesorem
•
Panel sterowania do komunikacji z uŜytkownikiem
•
Regulacja czasu przyspieszania i czasu hamowania
•
Wbudowane zabezpieczenia:
•
nadnapięciowe,
podnapięciowe,
przeciwzwarciowe,
przed
przegrzaniem
falownika, silnika przed przeciąŜeniem, silnika przed utykiem, silnika przed
niedociąŜeniem, nadprądowe
•
Spełnienie wymagań norm EN w zakresie norm bezpieczeństwa, odporności
na zakłócenia i generacji zakłóceń elektromagnetycznych (kompatybilności
elektromagnetycznej)
•
Budowa do wbudowania do rozdzielni / szaf sterowniczych –stopień ochrony
co najmniej IP 20
7.8.2.5
Kable i przewody
Powinny być uŜywane następujące rodzaje kabli:
•
Kable elektroenergetyczne typu YKY z Ŝyłami miedzianymi na napięcie 1kV.
Przekrój Ŝył dobrany do obciąŜenia. Przekrój minimalny 2,5 mm2.
•
Kable elektroenergetyczne z Ŝyłami miedzianymi ekranowane na napięcie 1kV
pomiędzy falownikami i urządzeniami łagodnego startu a silnikami. Przekrój
minimalny 2,5 mm2.
•
Dla Ŝyły neutralnej wymagany jest kolor izolacji jasnoniebieski natomiast dla
Ŝyły ochronnej kombinacja barw Ŝółtej i zielonej.
•
Kable sterownicze typu YKSY z Ŝyłami miedzianymi na napięcie 750 V z
Ŝyłami oznaczonymi numerami lub kolorami. Minimalny przekrój Ŝyły 1 mm2.
Kable sterownicze powinny mieć 20 % Ŝył rezerwowych.
•
Przewody kabelkowe typu YDY z Ŝyłami miedzianymi, w izolacji polwinitowej
na napięcie 750 V. Dla Ŝyły neutralnej wymagany jest kolor izolacji
jasnoniebieski natomiast dla Ŝyły ochronnej kombinacja barw Ŝółtej i zielonej.
286
Minimalny przekrój Ŝyły 2,5 mm2 do zasilania odbiorów i gniazd remontowych,
a 1,5 mm2 dla instalacji oświetleniowej
7.8.2.6
Osprzęt instalacyjny
Osprzęt instalacyjny, tj. wyłączniki, gniazda wtykowe i puszki rozgałęźne winny być w
wykonaniu natynkowym w stopniu szczelności IP 44, a instalowane w pomieszczeniu
technologicznym przynajmniej IP 65. Gniazda wtykowe dla instalacji o napięciu
obniŜonym 24 V winny mieć odmienny układ otworów wtykowych niŜ gniazda na
napięcie 220 V. Całość osprzętu winna posiadać certyfikat na znak bezpieczeństwa i
znak dopuszczenia do stosowania w budownictwie.
7.8.2.7
Skrzynki sterowania lokalnego
KaŜdy napędu musi posiadać skrzynkę sterowania lokalnego. W przypadku
zgrupowania kilku napędów obok siebie moŜna w jednej skrzynce umieścić elementy
sterownicze dla dwóch lub więcej napędów powiązanych funkcjonalnie.
Skrzynki powinny być wyposaŜone w:
•
Przełącznik „Zdalne- Lokalne -Wyłączony”
•
Przyciski i lampki sterownicze.
Konstrukcja skrzynek powinna być metalowa a stopień ochrony powinien być co
najmniej IP 65. Listwy zaciskowe będą wykonane z zastosowaniem zacisków
śrubowych gwarantujących zachowanie poprawnego połączenia przez długi okres
czasu. Listwy zaciskowe powinny zawierać co najmniej 10 % rezerwowych zacisków
7.8.2.8
Oprawy oświetleniowe
Oprawy oświetleniowe winny być wyposaŜone w halogenowe lub fluorescencyjne
źródła światła, odbłyśnik oraz klosz szczelny zapewniający stopień szczelności IP 65
dla pomieszczenia technologicznego. Oprawy w pomieszczeniach innych niŜ
technologiczne powinny mieć stopień ochrony przynajmniej IP 44. Mocowanie opraw
do sufitu lub zwieszakowe oraz na linkach nośnych.
Oprawy wyposaŜone w moduł awaryjnego zasilania winny posiadać sygnalizację
optyczną buforowego ładowania akumulatora oraz oznakowanie Ŝółtym paskiem o
szerokości 2 cm. Oprawy oświetlenia zewnętrznego z przeznaczeniem do
oświetlenia ulicznego, o stopniu szczelności IP65 i lampą sodową. Oprawy
287
oświetleniowe
winny
posiadać
certyfikat
na
znak
bezpieczeństwa
i
znak
dopuszczenia do obrotu handlowego w budownictwie.
7.8.2.9
Drabinki i korytka instalacyjne
Z uwagi na występujące na terenie oczyszczalni agresywne środowisko powodujące
przyśpieszoną korozję wszystkie dostarczane drabinki kablowe i korytka instalacyjne
oraz konstrukcje wsporcze winny być ze stali nierdzewnej.
7.8.2.10
Silniki elektryczne
Silniki elektryczne powinny być silnikami asynchronicznymi budowy klatkowej
zwartej.
Silniki elektryczne powinny spełniać stopień ochrony min IP-55 dla silników
przeznaczonych
do
napędu
urządzeń
zainstalowanych
w
pomieszczeniach
technologicznych, a przynajmniej IP-44 w innych pomieszczeniach.
Skrzynki zaciskowe dla wszystkich silników powinny mieć stopień ochrony IP 65.
Klasa izolacji będzie wynosiła co najmniej F.
7.8.3
Sprzęt
Roboty związane z wykonaniem instalacji elektrycznych będą wykonywane ręcznie
oraz przy pomocy następujących urządzeń i narzędzi do prac instalacyjnych:
•
śuraw samochodowy
•
Wózki widłowe
•
•
Aparatura do testów i prób
Stosowany sprzęt będzie zgodny ze specyfikacją lub inny, jeŜeli zostanie
zatwierdzony przez InŜyniera.
7.8.4
Transport
Do przewoŜenia materiałów będą stosowane następujące środki transportu:
•
samochody skrzyniowe,
•
samochody dostawcze,
Rozładowanie materiałów będzie dokonywane z zachowaniem środków ostroŜności
zapobiegających uszkodzeniu materiałów. Transport będzie jak określono w
specyfikacji lub inny, jeŜeli zostanie zatwierdzony przez InŜyniera.
288
7.8.5
7.8.5.1
Wykonanie Robót
Ochrona przeciwporaŜeniowa
Ochronę podstawową przed poraŜeniami prądem elektrycznym stanowić będzie
izolacja główna części wiodących prąd. Jako ochronę dodatkową przyjąć szybkie
odłączenie napięcia za pomocą wyłączników samoczynnych oraz wyłączników
róŜnicowo-prądowych o czułości 30 mA. Rozdzielona będzie takŜe funkcja przewodu
PEN na neutralny N z izolacją koloru niebieskiego i ochronny PE z izolacją koloru
Ŝółtego i zielonego.
7.8.5.2
Ochrona przeciwprzepięciowa
Zgodnie z obowiązującymi przepisami naleŜy zapewnić ochronę urządzeń przed
przepięciami atmosferycznymi i łączeniowymi. Ochronę naleŜy wykonać jako
dwustopniową, stosując odgromniki i ochronniki przeciwprzepięciowe i poprawne
wykonanie ekwipotencjalizacji. Odgromniki powinny zapewniać podstawową ochronę
przed
wszelkiego
rodzaju
elektroenergetycznej
oraz
przepięciami
przepięciami
łączeniowymi,
atmosferycznymi.
awariami
w
Ochronniki
sieci
przeciw
przepięciowe naleŜy umiejscowić w rozdzielnicy głównej i podrozdzielnicy zasilania
akpia.
7.8.5.3
Koordynacja z systemem AKPiA
Skrzynki sterowania lokalnego naleŜą do branŜy elektrycznej. Kable sterownicze od
skrzynek sterowania lokalnego i siłowników do rozdzielni naleŜą do branŜy
elektrycznej.
Kable sterownicze od rozdzielni do sterownika PLC naleŜą do branŜy elektrycznej.
Rozdzielnie powinny być przygotowane do przekazania wymienionych poniŜej
sygnałów do sterownika PLC.
1) Dla napędów jednokierunkowych bez regulacji prędkości powinny to być jako
minimum następujące sygnały:
a) Binarne wejściowe:
i) Załączenie
ii) PołoŜenie przełącznika Zdalne
iii) Sygnał
Awaria
(Brak
Gotowości
Elektrycznej
lub
zadziałanie
zabezpieczenia termicznego)
b) Binarne wyjściowe:
289
i) Start
ii) Stop
c) Analogowe wejściowe:
Dla powyŜej 7,5 kW i ewentualnie mniejszych, jeŜeli ich obciąŜenie jest
wskaźnikiem prowadzenia procesu powinien być wprowadzony pomiar mocy
czynnej jako wskaźnik obciąŜenia napędu. Ewentualnie moŜe być on
zastąpiony pomiarem prądu, ale sygnał mocy jest preferowany ze względu na
bardziej adekwatny do obciąŜenia silnika.
2) Dla napędów jednokierunkowych z regulacją prędkości obrotowej powinny to być
jako minimum następujące sygnały
i) Załączenie
iii) Awaria
i) Start
ii) Stop
c) Sygnały analogowe wejściowe:
i) Prędkość obrotowa (częstotliwość falownika)
ii) ObciąŜenie silnika
d) Sygnały analogowe wyjściowe:
i) Wartość zadana prędkości
Sygnał ten moŜe być zastąpiony dwoma sygnałami wyjściowymi binarnymi:
ii) Zwiększ prędkość
iii) Zmniejsz prędkość
3) Dla napędów dwukierunkowych ( siłowników) nieregulacyjnych powinny to być
jako minimum następujące sygnały:
i) Zamykanie
ii) Otwieranie
iii) PołoŜenie przełącznika Zdalne
iv) Awaria
v) Zamknięte
vi) Otwarte
290
i) Zamknij
ii) Stop
iii) Otwórz
4) Dla napędów dwukierunkowych ( siłowników) regulacyjnych powinny to być jako
i) Zamykanie
ii) Otwieranie
iii) PołoŜenie Zdalne przełącznika rodzaju pracy
iv) Awaria
v) Zamknięte
vi) Otwarte
b) Analogowe wejściowe:
i) PołoŜenie siłownika (stopień otwarcia)
c) Binarne wyjściowe:
i) Zamykaj
ii) Otwieraj
Uwaga: Sygnały wyjściowe mogą być zastąpione sygnałem analogowym wartości
zadanej
7.8.5.4
Instalacja oświetleniowa
NatęŜenie oświetlenia mierzone na wysokości 0,85 m od podłoŜa i przyjmując
współczynnik rozproszenia 0,85 powinno wynosić co najmniej:
•
oświetlenie awaryjne
•
korytarze, pomieszczenia sanitarne, magazyny:
•
pomieszczenia techniczne :
•
teren zewnętrzny
Wszystkie
urządzenia
5 luksów
250 luksów
:
oświetleniowe
200 do 250 luksów
50 luksów
muszą
być
kompletne
z
całym
ich
wyposaŜeniem, takim jak stateczniki, świetlówki, lampy, elementy mocowania i
montaŜu.
MontaŜ i mocowanie sprzętu oświetleniowego musi odpowiadać polskim normom.
Ponadto zamocowania powinny wytrzymać próbę obciąŜenia statycznego równego
291
pięciokrotnemu cięŜarowi urządzenia, a minimum 40kg, przez okres 2 godzin bez
wystąpienia odkształceń ani oznak puszczania mocowań. Pod stropem elementy
słuŜące do zamocowania lamp naleŜy bezpośrednio kotwić w betonie. W odstępstwie
od tej zasady, lampy mogą być podtrzymywane przez sufity podwieszane jedynie
pod warunkiem, Ŝe konstrukcja tych sufitów będzie do tego dostosowana (pręty
nośne, elementy adaptacyjne).
Wszystkie urządzenia oświetleniowe mocowane na ścianach lub na płytach
stropowych, w tym równieŜ bloki oświetlenia awaryjnego, powinny być podłączane
poprzez puszkę wyposaŜoną w zaciski.
W przypadku konstrukcji metalowej lub betonowej, urządzenia naleŜy mocować do
płatwi lub dźwigarów konstrukcji metalowej lub betonowej przy pomocy podwieszeń.
W przypadku sprzętu oświetleniowego zabudowanego w sufitach podwieszanych
siatkowych (modułowych), naleŜy zastosować odpowiednie dopasowujące płyty
wspornikowe do wbudowania reflektorów w strukturę siatkową.
W przypadku sprzętu oświetleniowego instalowanego na zewnątrz naleŜy stosować
na słupach.
7.8.5.5
Instalacja odgromowa i uziemienia
Instalację odgromową naleŜy zaprojektować i wykonać zgodnie z normą
PN-IEC 61024-1:2001 dla poziomu ochrony II.
Wykonać instalacje wyrównawczą na obiekcie układając bednarkę z płaskownika
ocynkowanego 30x4mm malowanego w Ŝółtozielone paski i przyłączyć ją do uziomu
poziomego, który wykonać wokół obiektu.
Wszystkie metalowe masy budynku, które mogą przypadkowo znaleźć się pod
napięciem, naleŜy podłączyć do pętli połączeń wyrównawczych. Dotyczy to przede
wszystkim uziemienia konstrukcji metalowych, zbrojenia posadzki itp., zgodnie z
polskimi przepisami.
Przewody uziemiające przyspawać do pętli uziemiającej lub montować w sposób
widoczny przy pomocy odpowiednich końcówek.
Podłączenie rur do przewodów ochronnych naleŜy wykonać przy pomocy opasek
typu KNOBEL (lub innych równowaŜnych), masy metalowe podłączać za pomocą
zaciskanych końcówek.
292
Obwód uziomowy naleŜy podłączyć do szyny wyrównania potencjałów , wyposaŜonej
w zacisk probierczy; rezystancja uziemienia mierzona w tym punkcie nie powinna
przekraczać wartości 0,76 ohma.
Wykonanie uziomu instalacji obejmuje teŜ poprowadzenie przewodów łączących
instalację odgromową na dachu z instalacją ułoŜoną w wykopie.
Do zakresu robót naleŜy wykonanie instalacji odrębnego uziomu zwanego
“informatycznym” oraz zainstalowanie głównego zacisku tego uziomu.
Uziom informatyczny naleŜy podłączyć bezpośrednio do instalacji uziomowej,
ułoŜonej na dnie wykopu. Połączenie to wykonać przy uŜyciu izolowanych
przewodów, bez Ŝadnych połączeń z uziomem instalacji elektrycznej ani z Ŝadną
inną masą przewodzącą prąd. Przekrój miedzianego przewodu łączącego instalacji
uziomowej “informatycznej” musi wynosić co najmniej 35 mm2.
Instalację uziomu informatycznego naleŜy doprowadzić do listwy uziomowej zwanej
głównym zaciskiem uziomu informatycznego. Końcówka ta zainstalowana będzie w
kaŜdym pomieszczeniu instalacji sterownika PLC.
7.8.5.6
Instalacja gniazd roboczych
NaleŜy uwzględnić instalację gniazd roboczych trójfazowych i jednofazowych do
zasilania przenośnych urządzeń remontowych. Gniazda powinny mieć stopień
ochrony IP 66. Gniazda naleŜy zasilić z rozdzielni oświetlenia. Rozmieszczenie
gniazd naleŜy uzgodnić z Zamawiającym. Gniazda jednofazowe powinny mieć
obciąŜalność 16 A, a gniazda trójfazowe obciąŜalność 16 A i 32A.
7.8.5.7
Instalacja wciągników
O ile technologia wymaga i obiektu będą wyposaŜone we wciągniki z napędem
elektrycznym, zasilanie urządzeń dźwigowych powinno być wykonane zgodnie z
przepisami Urzędu Dozoru Technicznego (UDT).
Instalacje elektryczne powinny być wyposaŜone w zestawy rozłącznikowe na
zasilaniu, zlokalizowane w miejscu zainstalowania urządzenia dźwigowego.
Zestawy powinny być wyposaŜone w sygnalizację obecności napięcia oraz
wyposaŜone w skuteczne zamknięcie (powinny być niedostępne dla osób
nieupowaŜnionych).
293
7.8.5.8
Części zamienne oraz materiały eksploatacyjne na okres rozruchu i gwarancji
NaleŜy uwzględnić dostawę części zamiennych na okres rozruchu i eksploatacji.
Powinna w ofercie zostać zawarta lista części wraz z cenami jednostkowymi.
Przynajmniej następujące części zamienne powinny być zaoferowane:
•
Styczniki, przekaźniki, wyłączniki samoczynne i róŜnicowoprądowe – co
najmniej 5 % od ilości przewidzianej w projekcie dla kaŜdego typu/odmiany
•
Zestaw drobnych części zamiennych do UPS’a (bezpieczniki,itd.)
•
Zestaw drobnych części zamiennych do falowników (bezpieczniki,itd.)
7.8.5.9
Szkolenie personelu
NaleŜy przeprowadzić szkolenie personelu ruchowego Zamawiającego w zakresie
eksploatacji
zainstalowanych
urządzeń.
Dotyczy
to
zwłaszcza
bardziej
skomplikowanych urządzeń jak UPS, falowniki, itd.
7.8.6
Kontrola jakości
Dostarczana aparatura, prefabrykaty i materiały powinny przejść testy fabryczne
zgodnie z procedurami producenta.
Świadectwa/
certyfikaty
testów
fabrycznych
powinny
być
dostarczone
Zamawiającemu.
Do przetworników prądu/mocy naleŜy dostarczyć świadectwa kalibracji.
NaleŜy przeprowadzić na obiekcie próby kabli pod kątem:
•
Rezystancji izolacji
•
Napięcia próby:
7.8.6.1
Badania i Pomiary przed przystąpieniem do robót
Dostarczana aparatura, prefabrykaty i materiały powinny przejść testy fabryczne
zgodnie z procedurami producenta.
Świadectwa/
certyfikaty
testów
fabrycznych
powinny
być
dostarczone
Zamawiającemu.
Do przetworników prądu i mocy naleŜy dostarczyć świadectwa kalibracji.
NaleŜy przeprowadzić na obiekcie próby kabli pod kątem :
•
294
•
Napięcia próby:
7.8.6.2
Badania i Pomiary w trakcie robót
Przed trwałym podaniem napięcia zasilającego do prefabrykatów naleŜy wykonać
testy skuteczności ochrony przeciwporaŜeniowej
Dla instalacji uziemieniowej i odgromowej naleŜy wykonać testy rezystancji
Dla kabli naleŜy wykonać sprawdzenie ciągłości Ŝył kabli i przewodów po ich ułoŜeniu
Przy współpracy z branŜą AKPiA naleŜy wykonać sprawdzenie wejść / wyjść
sterownika PLC dla powiązań z rozdzielniami
NaleŜy wykonać pomiary rezystancji izolacji silników
7.8.6.3
Próby funkcjonalne sterowań
NaleŜy sprawdzić sterowania lokalne silników ze skrzynek sterowania lokalnego.
NaleŜy
dokonać
nastaw
zabezpieczeń
termicznych
silników,
zabezpieczeń
nadprądowych wyłączników samoczynnych, wyłączników róŜnicowoprądowych i
innych przekaźników zabezpieczających.
NaleŜy wykonać próby funkcjonalne układu SZR rozdzielni głównej
NaleŜy wykonać uruchomienie układu UPS i sprawdzenie jego pracy.
Wspólnie z branŜą akpia naleŜy wykonać próby funkcjonalne sterowań ze sterownika
PLC.
NaleŜy wykonać próby funkcjonalne instalacji oświetleniowej
7.8.7
Odbiór robót
7.8.7.1
Zakres inspekcji robót zanikających ulegających zakryciu
Odbiorom tym podlegają:
•
Kable ułoŜone w kanałach lub w ziemi, lecz nie przykryte.
7.8.8
7.8.8.1
Przepisy związane
Normy
PN-IEC 364-4-481 : 1994
Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona
zapewniająca bezpieczeństwo. Dobór środków ochrony w
zaleŜności od wpływów zewnętrznych. Wybór środków
ochrony przeciwporaŜeniowej w zaleŜności od wpływów
295
PN-IEC 60364-4-42 :
1999
PN-IEC 60364-4-43 :
1999
PN-IEC 60364-4-45 :
1999
PN-IEC 60364-4-46 :
1999
PN-IEC 60364-4-47 :
1999
PN-IEC 60364-4-442 :
1999
PN-IEC 60364-4-443 :
1999
PN-IEC 60364-4-473 :
1999
PN-IEC 60364-4-482 :
1999
PN-IEC 60364-5-53 :
1999
PN-IEC 60364-5-54 :
1999
PN-IEC 60364-5-56 :
1999
PN-IEC 60364-5-537 :
1999
PN-IEC 60364-7-704 :
1999
zewnętrznych.
dla zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przed skutkami
oddziaływania cieplnego.
dla zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przed prądem
przetęŜeniowym.
Ochrona
przed
dla
zapewnienia
bezpieczeństwa.
obniŜeniem napięcia.
dla zapewnienia bezpieczeństwa. Odłączenia izolacyjne i
łączenie.
dla zapewnienia bezpieczeństwa. Zastosowanie środków
ochrony zapewniających bezpieczeństwo. Postanowienia
ogólne. Środki ochrony przed poraŜeniem prądem
elektrycznym.
dla
zapewnienia
bezpieczeństwa.
Ochrona
przed
przepięciami. Ochrona instalacji niskiego napięcia prze
przejściowymi
przepięciami
i
uszkodzeniami
przy
doziemieniach w sieci wysokiego napięcia.
przed
przepięciami.
Ochrona
przed
przepięciami
atmosferycznymi lub łączeniowymi.
dla zapewnienia bezpieczeństwa. Stosowanie środków
ochrony zapewniających bezpieczeństwo. Środki ochrony
przed prądem przetęŜeniowym.
dla zapewnienia bezpieczeństwa. Dobór środków ochrony w
zaleŜności
od
wpływów
zewnętrznych.
Ochrona
przeciwpoŜarowa.
Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i
montaŜ wyposaŜenia elektrycznego. Aparatura łączeniowa i
sterownicza.
montaŜ wyposaŜenia elektrycznego. Uziemienia i przewody
ochronne.
montaŜ
wyposaŜenia
elektrycznego.
Instalacje
bezpieczeństwa.
montaŜ wyposaŜenia elektrycznego. Aparatura rozdzielcza i
sterownicza. Urządzenia do odłączania izolacyjnego i
łączenia.
Instalacje
elektryczne
w
obiektach
budowlanych.
Wymagania dotyczące specjalnych instalacji lub lokalizacji.
296
PN-IEC 60364-7-707 :
1999
PN-91/E-05010
PN-E-05033 : 1994
PN-IEC 60364-1 : 2000
PN-IEC 60364-3 : 2000
PN-IEC 60364-4-41 :
2000
PN-IEC 60364-5-51 :
2000
PN-IEC 60364-5-523 :
2001
PN-IEC 60364-6-61 :
2000
PN-IEC 60364-7-706 :
2000
PN-85/B-01085
PN-EN 50081-2
PN-EN 60529 : 2003
PN-EN 60034-1 : 2001
PN-EN 61800-2 :2000
PN-EN 61800-5-1:2003
(U)
7.8.8.2
Instalacje na terenie budowy i rozbiórki.
Instalacje
elektryczne
w
obiektach
budowlanych.
Wymagania dotyczące uziemień instalacji urządzeń
przetwarzania danych.
Zakresy napięciowe instalacji elektrycznych w obiektach
budowlanych.
Wytyczne do instalacji elektrycznych. Dobór i montaŜ
wyposaŜenia elektrycznego. Oprzewodowanie.
Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Zakres,
przedmiot i wymagania podstawowe).
Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ustalenie
ogólnych charakterystyk).
zapewniająca
bezpieczeństwo.
Ochrona
przeciwporaŜeniowa).
montaŜ
wyposaŜenia
elektrycznego.
Postanowienia
wspólne).
Instalacje
elektryczne
w
obiektach
budowlanych.
Przestrzenie ograniczone powierzchniami przewodzącymi.
Instalacje
elektryczne
w
obiektach
budowlanych.
Sprawdzenie. Sprawdzenie odbiorcze).
montaŜ wyposaŜenia elektrycznego. ObciąŜalność prądowa
długotrwała przewodów.
Antykorozyjne zabezpieczenie w budownictwie. Ogólne
zasady ochrony
Kompatybilność elektromagnetyczna. wymagania ogólne
dotyczące emisyjności.
Stopnie ochrony zapewnianej przez obudowy (Kod IP)
Maszyny elektryczne wirujące. Dane znamionowe i
parametry
Elektryczne układy napędowe mocy o regulowanej
prędkości. Wymagania ogólne. Dane znamionowe
niskonapięciowych układów napędowych mocy prądu
przemiennego o regulowanej częstotliwości
Elektryczne układy napędowe mocy o regulowanej
prędkości. Część 5-1: Wymagania bezpieczeństwa elektryczne, cieplne i energetyczne
Inne przepisy
1. Techniczne warunki wykonania i odbioru robót budowlanych i montaŜowych,
część V - Instalacje elektryczne.
2. Przepisy Budowy Urządzeń Elektrycznych.
297
7.9
AKPiA
7.9.1
7.9.1.1
Wprowadzenie
i odbioru instalacji automatyki i pomiarów (AKPiA) dla modernizacji i rozbudowy
komunalnej oczyszczalni ścieków w Ostrowcu Świętokrzyskim”.
7.9.1.2
Zakres zastosowania specyfikacji
Niniejsza Specyfikacja Techniczna stanowi integralną część Programu funkcjonalnouŜytkowego i jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy w
zamawianiu i wykonaniu robót określonych w punkcie 7.10.1.1.
7.9.1.3
Zakres robót
Zakres robót objęty niniejsza specyfikacją zawiera co najmniej następujące elementy:
•
Dostawa i montaŜ kompletnych szaf ze sterownikami PLC
•
Dostawa i montaŜ szafek i skrzynek AKPiA
•
Dostawa i montaŜ aparatury obiektowej i siłowników
•
Wykonanie oprogramowania aplikacyjnego sterownika PLC/sterowników PLC
wraz z ich interface’m graficznym
•
Wykonanie oprogramowania aplikacyjnego dla stacji dyspozytorskich w
Sterowni / Dyspozytorni
•
Wykonanie instalacji impulsowej dla pomiarów
•
Wykonanie instalacji kablowej z podłączeniami
•
Próby pomontaŜowe wykonanych instalacji
•
Próby funkcjonalne sterowań „na zimno”
•
Udział w próbach funkcjonalnych „na gorąco”
•
Udział
w
rozruchu
technologicznym
i
optymalizacji
pracy
procesów
oczyszczania ścieków ,
•
Szkolenie personelu ruchowego i inŜynierskiego w zakresie obsługi i
konserwacji
298
•
Dokumentacja powykonawcza w zakresie projektu i oprogramowania
•
Części zamienne i materiały szybkozuŜywające na okres rozruchu i gwarancji
7.9.2
7.9.2.1
Materiały
Ogólna struktura systemu automatyki
Modernizowana oczyszczalnia ścieków zostanie objęta systemem automatyki i
nadzoru komputerowego określanego zwyczajowo jako system AKPiA (lub SCADA1).
Centralę systemu winna stanowić stacja dyspozytorska.
Do systemu winny zostać włączone wszystkie nowe urządzenia technologiczne oraz
istniejące urządzenia technologiczne wykorzystywane w projektowanym układzie .
Sieć informatyczna winna być zorganizowana w kilkanaście węzłów (obszarów).
KaŜdy
z
węzłów
obsługiwać
będzie
jeden
wydzielony
obszar
urządzeń
technologicznych.
Modernizowane obiekty będą takimi wydzielonymi węzłami technologicznymi.
Wykonawca winien zainstalować w lokalnych szafach AKP sterownik typu PLC
(Programmable Logic Controller), którego zadaniem będzie:
•
autonomiczne, automatyczne prowadzenie procesu technologicznego w
nadzorowanym obszarze,
•
gromadzenie informacji o parametrach technologicznych i stanie urządzeń
technologicznych w nadzorowanym obszarze; informacje te przekazywane
będą po sieci informatycznej do Sterowni / Dyspozytorni.
Zainstalowany
sterownik
PLC
winien
być
indywidualnie
zaprojektowanym
urządzeniem do sterowania całości urządzeń technologicznych obiektu. Ewentualnie
niektóre urządzenia we własne układy sterowania dostarczane przez producentów
danych urządzeń technologicznych.
Wykonawca winien zainstalować graficzny interfejs operatorski umoŜliwiający:
bieŜącą
obserwację
technologicznych
sterowanie
w
zdalne
parametrów
technologicznych
nadzorowanym
ręczne,
diagnozę
obszarze,
i
stanów
dokonywanie
uszkodzeń.
Ustawienia
zmian
urządzeń
nastaw,
powinny
być
zabezpieczone hasłem przed nieautoryzowanymi zmianami.
Wszystkie pomiary winny być zrealizowane w technice sygnału 4...20mA lub
przekazywane na drodze cyfrowej np. z wykorzystaniem protokółu PROFIBUS.
1
Supervisory Control and Data Acquisition
299
Sygnały ten winien być przekazywany do sterownika, skąd po sieci informatycznej
udostępniany winien być systemowi nadzoru w dyspozytorni.
NaleŜy zapewnić redundancję istotnych obwodów pomiarowych, oraz transmisji
danych, tak zastosowany układ automatyki pracował moŜliwie niezawodnie.
Wykonawca winien zapewnić kompleksowy zestaw elementów systemu automatyki
łącznie z kompletnym oprogramowaniem systemu.
7.9.2.2
Struktura sieci kablowych
Komunikacja między sterownikami na obiekcie, a komputerem nadrzędnym winna
być oparta o protokół Ethernet TCP/IP. Winna to być struktura gwiaździsta.
Dla AKP Wykonawca winien zastosować dwa poziomy sieci kablowej:
•
POZIOM 1-Kabel łączący węzły sieci informatycznej. Węzły te to lokalne
sterowniki oraz komputer w sterowni / dyspozytorni ,
•
POZIOM 2 -Kable łączące sterownik PLC poprzez skrzynki AKP z
przetwornikami i czujnikami obiektowymi.
•
W przypadku wykorzystywania urządzeń elektrycznych lub akpia np.
falowników dostosowanych do systemu PROFIBUS moŜe występować
równieŜ sieć kablowa w standardzie PROFIBUS.
7.9.2.3
Obwody sterownicze
Sterowania i blokady napędów winny być zrealizowane w następujących trybach:
•
Sterowanie miejscowe ręczne - poprzez przyciski i przełączniki w skrzynce
sterowniczej przy napędzie poprzez rozdzielnię elektryczną
•
Sterowanie zdalne ręczne – poprzez interfejs graficzny operatora w
dyspozytorni,
•
Sterowanie automatyczne – sterowanie przez system wg ustalonych
algorytmów;
Wybór opcji sterowania: „miejscowe ręczne” lub „zdalne ręczne/automatyczne”
dokonywany będzie w skrzynce sterowniczej na obiekcie.
Wybór opcji sterowania: „zdalne ręczne” lub „automatyczne” dokonywany będzie z
klawiatury komputera w dyspozytorni (wybór dostępny, o ile nie dokonano lokalnie
trybu sterowania miejscowego ręcznego).
300
Do sterowników winny być doprowadzone odpowiednie sygnały, tj. pomiary
procesowe analogowe (ciągłe), sygnały binarne pochodzące od wyposaŜenia i
zabezpieczeń urządzeń (np. czujników szczelności w pompach) i inne sygnały
umoŜliwiające sterowanie napędami zgodnie z wymaganym przez technologię
algorytmami.
7.9.2.4
Szafy/szafki AKPiA
Szafki w pomieszczeniach winny mieć obudowy stalowe.
Szafa główna zawierająca sterownik PLC do sterowania procesem oczyszczania
ścieków będzie umieszczona w Sterowni / Dyspozytorni w budynku techniczno socjalnym. Szafa główna powinna mieć stopień ochrony IP 54.
Pozostałe szafki zainstalowane w obiektach technologicznych winny mieć równieŜ
obudowy stalowe o stopniu ochronny IP 55
Szafki umieszczane na zewnątrz powinny mieć stopień ochrony IP 65 i być
zabezpieczone przed bezpośrednim działaniem wpływów atmosferycznych.
W uzasadnionych przypadkach np. analizatory mogą być zainstalowane na zewnątrz
budynków w kontenerach wyposaŜonych w oświetlenie i ogrzewanie.
Szafki AKPiA oraz aparatura umieszczona w kontenerach powinna spełniać
wymagania stopnia ochrony IP 54.
Szafa główna dla zespołu urządzeń powinna zawierać:
•
sterownik programowalny
•
wyłącznik główny
•
przekaźniki separujące dla wejść i wyjść binarnych
•
zabezpieczenia
przepięciowe
w
torach
pomiarowych
i
cyfrowych
(zabezpieczenia przepięciowe powinny być równieŜ instalowane po stronie
aparatury obiektowej, jeśli kable prowadzone są na zewnątrz budynków).
•
zasilacze systemowe do zasilania sterownika PLC
•
zasilacze obiektowe 24 V DC do zasilania przekaźników separujących, oraz
aparatury obiektowej pracującej na napięciu zasilania 24 V DC
•
kolorowego panelu operatorskiego LCD umoŜliwiającego monitorowanie
procesu i sterowanie urządzeń z szafy
301
•
procesora komunikacyjnego przekazu sygnałów o stanie pracy urządzeń do
Sterowni / Dyspozytorni
Opcjonalnie
zamiast
panelu
operatorskiego
moŜe
być
zaoferowana
stacja
operatorska oparta na komputerze klasy PC o parametrach odpowiadających
stacjom operatorskim .
W przypadku gdyby szafki sterownicze były dostarczane jako autonomiczne układy
sterowania urządzeń np. stacji zlewczej ścieków dowoŜonych , powinny spełniać te
same wymagania jak dla szafy głównej z tym, Ŝe zamiast panelu operatorskiego
mogą być wyposaŜone w indywidualne elementy sterownicze (przyciski, przełączniki,
lampki).
W przypadku stosowania autonomicznych układów sterowania Wykonawca jest
odpowiedzialny za zintegrowanie ich z głównym sterownikiem w spójny układ
sterowania, blokad i zabezpieczeń zapewniający bezpieczną pracę, rozruch i
odstawienie w trybie normalnym i awaryjnym urządzeń. Przy czym sygnały
informacyjne pomiędzy układami sterowania mogą być przekazywane po magistrali
np. PROFIBUS, ale sygnały blokad i zabezpieczeń powinny być przekazywane
zarówno po magistrali jak i poprzez wejścia/wyjścia sterowników.
NaleŜy przyjąć co najmniej 20 % zapas wolnych wejść/wyjść na modułach.
NaleŜy przyjąć co najmniej 20 % miejsca na moduły w szafach / kasetach.
Listwy
zaciskowe
będą
wykonane
z
zastosowaniem
zacisków
śrubowych
gwarantujących zachowanie poprawnego połączenia przez długi okres czasu;
Listwy zaciskowe powinny zawierać co najmniej 10 % rezerwowych zacisków
NaleŜy stosować przekaźniki z diodą sygnalizacyjną;
NaleŜy stosować bezpieczniki /wyłączniki samoczynne z sygnalizacją zadziałania;
NaleŜy wyposaŜyć szafy w plastikowe korytka grzebieniowe do wprowadzenia kabli
sygnałowych.
7.9.2.5
Sterownia / Dyspozytornia
Wszystkie sygnały z urządzeń technologicznych oczyszczalni winny być przesyłane
do Sterowni / Dyspozytorni zlokalizowanej w budynku techniczno - socjalnym.
Dla realizacji załoŜonych funkcji dyspozytorskich zastosować jeden serwer i dwie
stacje dyspozytorskie. Zadaniem Serwera będzie wymiana danych ze sterownikami
oraz ich gromadzenie w centralnej bazie danych. Zadaniem Stacji Dyspozytorskich
302
(współpracujących z Serwerem w trybie Klient-Serwer) będzie umoŜliwienie obsługi
systemu przez słuŜby dyspozytorskie.
W skład zestawów dyspozytorskich dodatkowo wchodzić będą:
•
zestaw komputerowy,
•
klawiatura alfa - numeryczna,
•
monitor kolorowy 20” ciekłokrystaliczny LCD,
•
drukarka,
•
konwerter RS 232/485,
•
oprogramowanie operacyjne Windows NT lub równowaŜne,
•
oprogramowanie narzędziowe WinCC lub równowaŜne.
Sprzęt zlokalizowany będzie w pomieszczeniu dyspozytorskim i połączony będzie ze
sterownikami systemu sterowania za pomocą magistrali transmisji danych (kable
światłowodowe i skrętka UTP).
Oprogramowanie systemu AKP winno zapewnić:
•
kontrolę parametrów technologicznych oczyszczalni,
•
zdalne sterowanie napędami technologicznymi,
•
sygnalizacje pracy i awarii obiektów oraz urządzeń,
•
kontrolę i optymalizację zuŜycia energii elektrycznej,
•
optymalizację parametrów procesów technologicznych oczyszczalni,
Uzupełnienie oprogramowania komputerowego systemu nadzoru i wizualizacji
procesów
technologicznych
oraz
sterowania
pracą
oczyszczalni,
programy
systemowe, firmowe i uŜytkowe, wykonanie i wdroŜenie aplikacji, przekazanie licencji
na uŜyte programy systemowe, firmowe i uŜytkowe, cesja praw autorskich na
UŜytkownika, itp. naleŜy do obowiązków Wykonawcy i winno być kompletne oraz
ujęte w Cenie Kontraktowej.
Wykonawca jest zobowiązany do przekazania oprogramowania uŜytkowego w formie
kodów
źródłowych
na
kopiach
bezpieczeństwa
w
postaci
CD-ROM
lub
równowaŜnego nośnika, jak równieŜ oprogramowania systemowego i firmowego w
postaci CD-ROM’ów i dokumentacji oprogramowania (podręczniki firmowe).
303
Do zobrazowania pracy poszczególnych obiektów oczyszczalni istnieje tablica
synoptyczna.
Uwaga: Do zakresu prac w ramach niniejszego Kontraktu naleŜy opracowanie
części oprogramowania uŜytkowego stacji operatorskich odpowiadającej
oczyszczalni ścieków oraz wyposaŜenie tablicy synoptycznej.
Wytyczne rozwiązań dla Sterowni / Dyspozytorni tym zakresie , zostaną
uzgodnione na etapie projektowania.
7.9.2.6
Aparatura obiektowa
Dla właściwej pracy instalacji akpia wymaga się, aby dostarczana aparatura
podstawowa spełniała następujące wymagania:
Przetworniki ciśnienia i róŜnicy ciśnień:
•
przetworniki inteligentne typu HART;
•
dwuprzewodowe, zasilane z karty systemu o sygnale wyjściowym 4...20mA;
•
napięcie zasilania 18 ÷ 30VDC;
•
zakres temperatur pracy: -30 o C ÷ 70 °C;
•
stopień ochrony obudowy IP 65;
•
błąd podstawowy ±0,2% lub mniejszy;
•
stabilność sygnału wyjściowego 0,25 % (przez pół roku);
•
szerokozakresowość z moŜliwością konfiguracji zakresu;
•
przeciąŜalność: co najmniej 125% zakresu dla przetworników ciśnienia
•
przeciąŜalność: pełne ciśnienie statyczne dla przetworników róŜnicy ciśnień
Rezystancyjne czujniki termometryczne:
•
czujniki rezystancyjne typu Pt100, klasy A wg PN –81/M-53852;
•
rodzaj obudowy, długość i średnica czujnika powinny być dobrane do miejsca
montaŜu;
•
głowice łączeniowe powinny być wykonane w stopniu ochrony IP65 i
zapewniać trwałe podłączenie przewodów łączeniowych;
304
•
czujniki powinny być odporne na drgania mechaniczne występujące w miejscu
montaŜu.
Przetworniki
sygnałowe
temperatury
(rezystancji
Ω/mA
i
przetworniki
termoelektryczne mV /mA):
•
przetworniki dwuprzewodowe z sygnałem wyjściowym 4...20 mA;
•
napięcie zasilania 18÷30 VDC;
•
błąd podstawowy < 0,2 %;
•
błąd liniowy < 0,1 %;
•
błąd od zmian temperatury < 0,1 % / 10 ˚ C;
•
temperatura pracy –20˚C ÷ 80 ˚ C;
•
przetworniki powinny być zamontowane w skrzynkach obiektowych o stopniu
ochrony IP 65 lub lepszym zgodnie z PN-92/E-08106.
Dopuszcza się montaŜ przetworników na elementach czujnikowych w przypadku
łatwego dostępu i pomiaru temperatur poniŜej 150 o C
Dwustanowe sygnalizatory parametrów procesowych (termostaty, manostaty,)
•
wymagany stopień ochrony obudowy: IP 65;
•
powtarzalność zadziałania mniejsza niŜ 0,5% całkowitego zakresu;
•
dokładność ± 2% całkowitego zakresu;
•
strefa martwa: nastawialna z minimalnym zakresem 1 %;
•
nastawialna wartość sygnalizacji;
•
wyjście: zestyk o obciąŜalności 220 V DC;
•
wytrzymałość zestyku 10 6 zadziałań.
Przepływomierze ( ultradźwiękowe lub elektromagnetyczne )
•
•
zalecane dwuprzewodowe zasilanie z karty systemu o sygnale 4...20 mA;
•
napięcie zasilania 18÷30 V DC;
•
stopień ochronny obudowy IP 65;
305
•
błąd podstawowy ± 1% lub mniejszy.
Przetworniki poziomu ( ultradźwiękowe lub radarowe )
•
rodzaj przetwornika powinien być dobrany do mierzonego medium i warunków
pomiaru. Przetworniki powinny być sprawdzone w podobnych zastosowaniach
•
•
zalecane dwuprzewodowe zasilanie z karty systemu o sygnale 4...20 mA;
•
napięcie zasilania 18÷30 V DC;
•
stopień ochronny obudowy IP 65;
•
błąd podstawowy ± 1,5 % lub mniejszy.
ZwęŜki i dysze pomiarowe
ZwęŜki i dysze pomiarowe powinny spełniać wymagania normy PN EN ISO 5167-1.
Aparatura do pomiarów fizykochemicznych
•
sygnał wyjściowy: 4...20mA, preferowane wykonanie dwuprzewodowe z
zasilaniem z karty systemu, lub PROFIBUS, dopuszczalne zasilanie 230V AC
,50 Hz;
•
tam gdzie istnieje konieczność kalibracji okresowej przyrządu do analiz,
kalibracja winna być wykonywana automatycznie;
•
stopień ochrony IP65;
•
pobieranie próbek do pomiarów fizykochemicznych powinno być wykonane
zgodnie z obowiązującymi normami.
•
Osprzęt niezbędny do realizacji pomiaru jak pompki do poboru próbek,
chłodnice próbek, itd. powinny być dostarczone w komplecie przez producenta
analizatora.
Zawory regulacyjne, siłowniki
•
zawory regulacyjne powinny być wyposaŜone w siłowniki elektryczne
stałoprędkościowe;
•
materiał zaworu powinien być dobrany odpowiednio do materiału rurociągu i
parametrów pracy zaworu;
306
•
poziom hałasu w kaŜdych warunkach pracy zawieradeł nie moŜe przekraczać
85 dB/A (w odległości 1 m od urządzenia);
•
stopień ochrony IP55 lub lepszy;
•
temperatura otoczenia pracy -30°C do 60°C;
•
siłowniki elektryczne powinny:
•
być sterowane sygnałem analogowym 4...20 mA lub trójstawnym sygnałem
binarnym;
•
być wyposaŜone w nadajniki prądowe połoŜenia, dwuprzewodowe o sygnale
4 ... 20 mA, podwójne wyłączniki krańcowe i momentowe;
•
posiadać napęd ręczny automatycznie rozłączany w sterowaniu elektrycznym;
•
być na napięcie zasilania 230/400VAC, 50Hz;
•
charakteryzować się długą Ŝywotnością, tj.ich trwałość / czas pracy i liczba
działań: min. 2000h w pracy ciągłej, 1000 000 działań przy częstotliwości 5
działań na minutę. Maksymalny czas rozruchu siłownika 0.3 sek.
Pomiary miejscowe
Instalacja powinna zostać wyposaŜona w niezbędne pomiary miejscowe. Pomiary
miejscowe
temperatur
naleŜy
zrealizować
przy
pomocy
termometrów
manometrycznych
7.9.2.7
Materiały montaŜowe
Skrzynki i szafki pomiarowe
•
stopień ochrony dla elektrycznego osprzętu łączeniowego (szafy aparaturowe,
skrzynki łączeniowe itp.) powinien być co najmniej IP 66
•
listwy zaciskowe będą wykonane z zastosowaniem zacisków śrubowych
gwarantujących zachowanie poprawnego połączenia przez długi okres czasu;
•
listwy zaciskowe powinny zawierać co najmniej 10 % rezerwowych zacisków
•
naleŜy stosować przekaźniki z diodą sygnalizacyjną;
•
stosować bezpieczniki z oprawą oraz z sygnalizacją ;
307
Instalacja impulsowa
•
do montaŜu i uruchomienia przetworników pomiarowych ciśnienia i róŜnicy
ciśnień powinny być zastosowane wysokiej klasy zawory manometryczne ,
pięcio i jednodrogowe, spustowe i inne;
•
zawory te powinny być dobrane do parametrów instalacji w której będą
zamontowane
(dopuszczalne
ciśnienia
robocze
w
funkcji
ciśnienia
nominalnego i temperatury roboczej oraz materiały odpowiednie do medium)
•
rurki impulsowe powinny być wykonane z materiałów przynajmniej takiej
samej jakości jak instalacja technologiczna;
•
rurki impulsowe dla analiz fizykochemicznych powinny być wykonane ze stali
nierdzewnej
Kable i przewody sygnałowe
•
zastosowane
kable
sygnałowe
powinny
być
odporne
na
zakłócenia
elektromagnetyczne i powinny być trudnopalne
•
Kable do sygnałów analogowych powinny być wykonane w postaci par
skręcanych ekranowanych i wspólnym ekranem całego kabla
•
Przewody
od
termopar
do
przetworników
temperatury
powinny
być
przewodami kompensacyjnymi
•
Kable wieloŜyłowe powinny mieć 20 % Ŝył rezerwowych
•
Nie naleŜy w jednym kablu prowadzić sygnałów o róŜnych poziomach napięć.
•
kable systemowe powinny być skrętką UTP na odległościach do 60 m, a
powyŜej 60 m powinny być to kable światłowodowe.
•
NaleŜy uŜywać kabli wieloŜyłowych z Ŝyłami numerowanymi lub oznaczanymi
kolorami.
7.9.3
Sprzęt
Roboty związane z wykonaniem instalacji AKPiA będą wykonywane ręcznie oraz
przy pomocy następujących urządzeń i narzędzi do prac instalacyjnych:
•
śuraw samochodowy
•
Wózki widłowe
308
•
•
Aparatura do testów i prób
Stosowany sprzęt będzie zgodny ze specyfikacją lub inny, jeŜeli zostanie
zatwierdzony przez InŜyniera.
7.9.4
Transport
Do przewoŜenia materiałów będą stosowane następujące środki transportu:
•
samochody skrzyniowe,
•
samochody dostawcze,
Rozładowanie materiałów będzie dokonywane z zachowaniem środków ostroŜności
zapobiegających uszkodzeniu materiałów. Transport będzie jak określono w
specyfikacji lub inny, jeŜeli zostanie zatwierdzony przez InŜyniera.
7.9.5
7.9.5.1
Instalacja
Wykonanie Robót
Lista wymagań w zakresie pomiarów
powinna być wyposaŜona we wszystkie pomiary niezbędne do
bezpiecznej pracy, rozruchu i odstawienia w tym co najmniej następujące pomiary:
1) Pomiary temperatury w istotnych punktach (ścieki dopływające do oczyszczalni ,
ścieki w komorach procesowych, osad w komorach
WKF) - zgodnie z
wymaganiami technologii.
2) Pomiary ciśnienia w istotnych punktach instalacji ( ciśnienia w rurociągu tłocznym
z pompowni, powietrze do napowietrzania komór procesowych, osadu w
przypadku transportu rurociągiem za pomocą pomp) – zgodnie z wymaganiami
technologii .
3) Pomiar i rejestracja poziomu ścieków w pompowniach ,
4) stęŜenie tlenu w komorach nitryfikacji, niedotlenionej i dwufunkcyjnej
5) potencjał redox oraz azotu azotanowego w komorze niedotlenionej
6) pomiary azotu, amonowego w komorze nitryfikacji i azotu azotanowego i
fosforanów na jej wylocie
7) pomiary azotu ogolnego, amonowego, azotu azotanowego i fosforanów na
wylocie ścieków oczyszczonych,
8) zawartość metanu w biogazie
9) Pomiar odczynu pH w komorach procesowych / ciągły /
10) Pomiar przepływu osadu podawanego do komór procesowych,
309
11) Pomiar obciąŜenia (moc czynna lub prąd obciąŜenia) silników powyŜej 7,5 kW i
ewentualnie mniejszych jeŜeli ich obciąŜenie jest wskaźnikiem prowadzenia
procesu.
12) Pomiar prędkości obrotowej (częstotliwości falownika) i obciąŜenia dla napędów
regulowanych
13) Pomiary parametrów sieci elektroenergetycznej na zasilaniu rozdzielni głównej
(napięcia, prądy, moc czynna, moc bierna)
14) Sygnalizacja wykrycia przekroczenia dopuszczalnego stęŜenia metanu i
siarkowodoru w komorach pompowni i stacji zagęszczania i odwadniania osadów
15) Sygnalizacja stanów pracy poszczególnych dmuchaw
16) Sygnalizacja pracy podajników wapna do higienizacji osadu, polielektrolitu, pix-u,
17) Sygnalizacja poziomów awaryjnych – min-max– w zbiorniku wapna, w komorach
WKF
18) Ilość ścieków na odpływie z oczyszczalni
19) Ilość osadu recyrkulowanego
20) Ilość osadu surowego zagęszczonego
21) Ilość osadu nadmiernego
22) Ilość produkowanego biogazu
23) Gęstość osadu surowego zagęszczonego podawanego do WKFz i osadu
przefermentowanego
24) Stacje poboru próbek na wejściu i wylocie z oczyszczalni.
Ponadto standardowo informacje o następujących stanach pracy urządzeń i
parametrów eksploatacyjnych:
- praca
- awaria
-postój (odstawienie)
- poziomy napełnień w zbiornikach
- czas pracy urządzeń.
- załączanie i wyłączanie mieszadeł w bioreaktorach ręczne i zdalne
- regulacja intensywnością napowietrzania poszczególnych sekcji w bioreaktorach
- alarm przy wskazaniach poza zakresem parametrów potencjału redox, tlenu. NH4
- regulacja pracy pompowni osadu zagęszczonego w zaleŜności od gęstości osadu i
czasu
310
Oprogramowanie aplikacyjne sterownika PLC powinno spełniać następujące
wymagania funkcjonalne:
Odbieranie informacji binarnych i analogowych o stanie poszczególnych napędów i
urządzeń technologicznych.
1) Dla napędów jednokierunkowych bez regulacji prędkości powinny to być jako
i) Załączenie
iii) Sygnał Awaria (Brak Gotowości Elektrycznej lub zadziałanie
zabezpieczenia termicznego)
i) Start
ii) Stop
c) Analogowe wejściowe:
Dla powyŜej 7,5 kW i ewentualnie mniejszych jeŜeli ich obciąŜenie jest
wskaźnikiem prowadzenia procesu powinien być wprowadzony pomiar mocy
czynnej jako wskaźnik obciąŜenia napędu. Ewentualnie moŜe być on
zastąpiony pomiarem prądu, ale sygnał mocy jest preferowany ze względu na
bardziej adekwatny do obciąŜenia silnika.
2) Dla napędów jednokierunkowych z regulacją prędkości obrotowej powinny to być
jako minimum następujące sygnały
i) Załączenie
iii) Awaria
i) Start
ii) Stop
c) Sygnały analogowe wejściowe:
i) Prędkość obrotowa (częstotliwość falownika)
ii) ObciąŜenie silnika
d) Sygnały analogowe wyjściowe:
311
i) Wartość zadana prędkości
Sygnał ten moŜe być zastąpiony dwoma sygnałami wyjściowymi binarnymi:
ii) Zwiększ prędkość
iii) Zmniejsz prędkość
3) Dla napędów dwukierunkowych ( siłowników) nieregulacyjnych powinny to być
jako minimum następujące sygnały:
i) Zamykanie
ii) Otwieranie
iv) Awaria
v) Zamknięte
vi) Otwarte
i) Zamknij
ii) Stop
iii) Otwórz
4) Dla napędów dwukierunkowych (siłowników) regulacyjnych powinny to być jako
i) Zamykanie
ii) Otwieranie
iv) Awaria
v) Zamknięte
vi) Otwarte
b) Analogowe wejściowe:
i) PołoŜenie siłownika (stopień otwarcia)
ii) Binarne wyjściowe:
iii) Zamykaj
iv) Otwieraj
Uwaga: Sygnały wyjściowe mogą być zastąpione sygnałem analogowym
wartości zadanej
312
Odbieranie i przetwarzanie wielkości analogowych procesowych (pomiarów).
Oprogramowanie powinno wypracowywać sygnały przekroczenia progów sygnalizacji
ostrzegawczej awaryjnej, blokad i zabezpieczeń celem realizacji ich w logikach
układów
sterowań
i
zabezpieczeń
oraz
ostrzegania
operatora
o
stanach
odbiegających od normalnych.
Odbieranie i przetwarzanie wielkości binarnych procesowych.
Dotyczy to zbierania danych z sygnałów takich jak:
•
Wyłączniki krańcowe
•
Sygnalizatory dwustanowe n.p. ciśnienia
•
Inne binarne elementy blokad i zabezpieczeń
Realizacja algorytmów zdalnego sterowania napędami i urządzeń z niezbędnymi
blokadami technologicznymi.
Oferent zapewni odpowiednie do zastosowanej technologii i systemu oczyszczania
ścieków sterowanie bezpieczną pracę, rozruch i odstawianie urządzeń.
Napędy powinny mieć blokady od parametrów technologicznych, stanów pracy
innych napędów z uwzględnieniem zaleŜności logicznych i czasowych,
Napędy rezerwujące się n.p. dwie bliźniacze pompy powinny mieć wbudowany
algorytm automatycznego załączenia pompy rezerwowej przy wypadnięciu pompy
pracującej.
Napędy waŜne z punktu bezpieczeństwa pracy instalacji powinny mieć wbudowany
algorytm samoczynnego ponownego załączenia po powrocie napięcia zasilającego
po zadziałaniu SZR w rozdzielni.
Sterowanie sekwencyjne
Sterowanie
sekwencyjne
powinno
zapewniać
sterowanie
całego
ciągu
technologicznego lub poszczególnych grup technologicznych dla zapewnienia
automatycznego rozruchu, odstawienia oraz awaryjnego odstawienia.
Liczniki czasu pracy urządzeń i parametrów technologicznych
313
W systemie będą zrealizowane liczniki czasu pracy urządzeń zwłaszcza dla
urządzeń dublujących się w celu wspomagania operatora dla zapewnienia w miarę
równomiernego obciąŜania urządzeń.
W systemie będzie zrealizowane pomiar i zliczanie ilości istotnych parametrów
technologicznych a przynajmniej następujących:
•
Ilość ścieków dopływających do oczyszczalni z sieci kanalizacyjnej ,
•
Ilość ścieków dowoŜonych ,
•
Ilość osadu przepompowywanego do komory stabilizacji tlenowej ,
•
Ilość ścieków oczyszczonych zrzucanych do odbiornika,
Układy automatycznej regulacji
Oferent zapewni odpowiednie do zastosowanej technologii oczyszczania ścieków
układy automatycznej regulacji.
Ilość i funkcje tych układów zaleŜą od wybranej technologii, ale przynajmniej
następujące UAR-y powinny być zrealizowane:
•
Regulacja zespołu mechanicznego oczyszczania ścieków,
•
Regulacja ilości powietrza dostarczanego do napowietrzania ścieków w
zaleŜności od wartości zadanej tlenu w komorze procesowej /reaktorze SBR/
Dmuchawy regulowane falownikiem ./ sonda tlenowa /
•
Regulacja ciśnienia powietrza w rurociągach doprowadzających powietrze do
napowietrzaków , / przepustnice -regulator PID /.
Struktury UAR-ów powinny być tak zrealizowane aby zapewnić :
•
Bezuderzeniowe przełączanie Automatyka – Ręczne
•
MoŜliwość strojenia parametrów UAR-u ze stacji inŜynierskiej systemu
Zabezpieczenia procesu
•
Wykonawca zapewni odpowiednie do zastosowanej technologii zagęszczanie
i odwadnianie . osadu nadmiernego po procesie stabilizacji tlenowej.
Wizualizacja stanu napędów i parametrów procesowych na lokalnym panelu
operatorskim
314
Na lokalnym panelu operatorskim (lub lokalnej stacji operatorskiej) powinien być
wizualizowany stan procesu z wyświetlaniem stanu pracy napędów i diagnostyką
(wyświetlaniem przyczyn nieprawidłowości w działaniu napędów).
Wizualizacja pracy obiektu będzie podzielona na kilka grafik procesowych. Z grafik
procesowych będzie moŜna wybrać stacyjki sterowania poszczególnych napędów,
czy
stacyjki
sterowania
sekwencji.
Stany
ostrzegawcze
i
awaryjne
będą
sygnalizowane na odpowiednich grafikach procesowych i na zbiorczej grafice
alarmowej.
Szczegółowy podział oraz opracowanie formy grafik winno nastąpić w trakcie
realizacji oprogramowania systemu przy pełnej współpracy z właściwymi słuŜbami
dyspozytorskimi i informatycznymi UŜytkownika.
Komunikaty dla operatora powinny być zrealizowane w języku polskim.
Transfer danych do systemu komputerowego SCADA oczyszczalni ścieków
Wszystkie dane procesowe i dotyczące stanu napędów będą transferowane do
komputerowego systemu SCADA w Sterowni / Dyspozytorni oczyszczalni ścieków
celem umoŜliwienia wizualizacji, monitorowania i sterowania z poziomu Sterowni.
7.9.5.2
Oprogramowanie systemu
Oprogramowania systemu będzie wspólne dla całej oczyszczalni ścieków.
Komunikaty dla operatora powinny być zrealizowane w języku polskim.
Oprogramowanie będzie realizowało następujące funkcje:
•
Wizualizacja procesu
•
Wizualizacja stanu napędów
•
Alarmowanie
•
Inicjowanie sterowania i regulacji urządzeń oczyszczalni poprzez sterownik
PLC
•
Obliczenia związane z pracą obiektu
•
Wyświetlanie trendów (zdefiniowanych wcześniej i definiowanych na bieŜąco )
•
Przygotowanie i wydruk raportów
•
Przygotowanie
i
transfer
danych
do
zakładowej
sieci
komputerowej
UŜytkownika
315
•
Archiwizowanie danych historycznych z pracy obiektu.
7.9.5.3
Prace instalacyjne
Przy wykonywaniu robót instalacyjnych naleŜy przeprowadzić następujące roboty
podstawowe:
•
trasowanie (zasadniczo w liniach poziomych i pionowych),
•
montaŜ konstrukcji wsporczych, uchwytów, rur instalacyjnych i koryt
kablowych,
•
przejścia przez ściany i stropy,
•
montaŜ szaf sterownikowych i szafek oddalonych /skrzynek pomiarowych i
osprzętu,
•
wykonanie instalacji impulsowej
•
układanie kabli i przewodów
•
łączenie przewodów,
•
podejścia i przyłączanie odbiorników, ruch próbny urządzeń,
•
wykonanie instalacji wyrównawczej i ochrony przepięciowej,
•
ochrona antykorozyjna
Króćce pomiarowe, pierwsze zawory odcinające, króćce termopar i termometrów
oporowych wydaje dostawca urządzeń i rurociągów technologicznych. Kryzy i zawory
regulacyjne będą dostarczone przez dostawcę automatyki i będą montowane pod
jego nadzorem, przez Wykonawcę montaŜu urządzeń technologicznych.
Instalacje impulsowe naleŜy prowadzić z zachowaniem odpowiednich spadków.
Przy doprowadzaniu kabli do szaf , skrzynek, przetworników naleŜy pozostawić
zapas kabla.
Zakresy pomiarowe przyrządów winny być tak dobrane, aby wartość mierzonego
parametru przy nominalnej pracy instalacji znajdowała się w granicach 75%
nastawionego zakresu. NaleŜy korzystać z jednostek zgodnych z systemem SI.
Na wszystkich czujnikach pomiarowych, przetwornikach, przyłączach zwęŜek i sond
pomiarowych naleŜy umieścić trwałe tabliczki opisowe zawierające numer i opis
punktu pomiarowego zgodny z dokumentacją.
316
Kable powinny mieć trwałe tabliczki opisowe zawierające oznaczenie kabla zgodne z
dokumentacją. śyły kabli i przewodów w szafach i skrzynkach powinny mieć
nałoŜone kostki opisowe z adresem własnym i docelowym.
7.9.5.4
Szkolenie personelu
NaleŜy wykonać dwa rodzaje szkolenia dla systemu sterowania:
•
szkolenie operatorów i personelu ruchowego
•
szkolenie inŜynierów systemu ( konserwacja i oprogramowanie)
W przypadku stosowania tych samych sterowników PLC jak na całości oczyszczalni
ścieków szkolenie inŜynierów systemu moŜe być za zgodą Zamawiającego
skasowane.
Ponadto naleŜy przeprowadzić szkolenie robocze w zakresie obsługi aparatury
obiektowej.
7.9.5.5
Części zamienne oraz materiały eksploatacyjne na okres rozruchu i gwarancji
NaleŜy zapewnić dostawę części zamiennych na okres rozruchu i eksploatacji w
okresie rękojmi i gwarancji. Wśród części zamiennych przewidywanych przez
Wykonawcę powinny zostać dostarczone równieŜ:
•
Moduły systemu sterowania w ilości co najmniej 1 modułu – moduł procesora ,
moduł komunikacji, zasilacze
•
Moduły wejść –wyjść systemu sterowania w ilości 10 % uŜytych modułów ale
co najmniej jeden moduł kaŜdego uŜytego typu
•
Przekaźniki wejściowe i wyjściowe – co najmniej 5 % od ilości przewidzianej w
projekcie
•
Zestaw drobnych części zamiennych do PLC (bezpieczniki, itd.) – zgodnie z
zaleceniami producenta PLC odpowiednio do okresu gwarancji
•
Zestaw drobnych części zamiennych do siłowników (wyłączniki krańcowe,
wyłączniki momentowe, itd.) w ilości conajmniej1 komplet na 5 siłowników
kaŜdego typu
•
Elementy obiektowe systemu zabezpieczeń procesu (co najmniej 1 sztuka
kaŜdego rodzaju)
317
•
Osprzęt do analizatorów gazów n.p.. pompki, filtry itd. (lub odpowiednie
zestawy
naprawcze)
zgodnie
z
zaleceniami
producenta
analizatorów
odpowiednio do okresu gwarancji
NaleŜy równieŜ dostarczyć materiały eksploatacyjne na okres gwarancji. Dotyczy to
w szczególności materiałów do analizatorów zawartości gazów, wliczając w to
pojemniki z gazami wzorcowymi.
7.9.6
Kontrola jakości
7.9.6.1
•
Badania i Pomiary przed przystąpieniem do robót
Dostarczana aparatura, prefabrykaty i materiały powinny przejść testy
fabryczne zgodnie z procedurami producenta.
•
Świadectwa/ certyfikaty testów fabrycznych powinny być przedstawione
InŜynierowi.
•
Do przetworników naleŜy dostarczyć fabryczne świadectwa kalibracji. NaleŜy
przeprowadzić badania sprawdzające kalibrację przetworników, oraz dokonać
ustawień sygnalizatorów binarnych.
7.9.6.2
•
Odbiór Fabryczny
Szafa główna ze sterownikiem PLC wraz z oprogramowaniem PLC będzie
podlegała odbiorowi fabrycznemu z udziałem InŜyniera. W czasie tego odbioru
oprogramowanie będzie przetestowane z uŜyciem symulatora. Odbiór
fabryczny zostanie zakończony protokołem podpisanym przez obie strony.
7.9.6.3
Próby przedmontaŜowe
Wykonawca będzie przekazywał InŜynierowi kopie raportów z wynikami badań nie
•
NaleŜy przeprowadzić na obiekcie próby kabli przed układaniem pod kątem:
•
318
•
Napięcia próby:
7.9.6.4
•
Badania i Pomiary w trakcie robót - Próby pomontaŜowe
Przed trwałym podaniem napięcia zasilającego do prefabrykatów naleŜy
wykonać:
•
Testy skuteczności ochrony przeciwporaŜeniowej
•
Testy rezystancji uziemienia systemu.
•
Sprawdzenie szczelności i próby ciśnieniowe połączeń impulsowych
•
Sprawdzenie ciągłości Ŝył kabli i przewodów po ich ułoŜeniu
•
Sprawdzenie komunikacji sterownik PLC - system SCADA
7.9.6.5
Sprawdzenie wejść / wyjść systemu
NaleŜy przeprowadzić dla wejść i wyjść binarnych dla obu stanów sygnału, natomiast
dla wejść analogowych przynajmniej dla 3 punktów. Sprawdzaniu podlegają całe tory
sygnałowe od źródła sygnału po wejście sterownika.
7.9.6.6
Próby funkcjonalne sterowań
Powinny być wykonane wspólnie z branŜą elektryczną. Obejmują sprawdzenie
całego toru sterowania od sterownika PLC, poprzez rozdzielnię do silnika wraz ze
sprawdzeniem kierunku wirowania silnika.
Dla siłowników powinny obejmować równieŜ sprawdzenie i wyregulowanie
wyłączników krańcowych i momentowych oraz przetworników połoŜenia.
Dla falowników naleŜy sprawdzić równieŜ działanie regulacji prędkości.
7.9.6.7
Rozruch technologiczny (próby na gorąco)
W czasie rozruchu technologicznego (z udziałem mediów) branŜa AKPiA
współpracuje z rozruchem technologicznym w celu doprowadzenia całego obiektu do
normalnej pracy. W tym czasie sprawdza się w warunkach roboczych działanie
pomiarów, sterowań, regulacji i zabezpieczeń w celu znalezienia i usunięcia
ewentualnych usterek w pracy systemu AKPiA.
319
7.9.6.8
Optymalizacja (strojenie UAR)
Strojenie UAR –ów odbywa się w czasie ruchu eksploatacyjnego. Wymaga prób przy
róŜnych warunkach pracy, n.p. róŜnych obciąŜeniach, roŜnych dostarczanym osadzie
do wysuszenia.
7.9.7
Odbiory robót
7.9.7.1
Zakres inspekcji robót zanikających ulegających zakryciu
Odbiorom tym podlegają:
•
Kable ułoŜone w kanałach lub korytkach lecz nie przykryte.
7.9.8
7.9.8.1
Przepisy związane (PN, inne przepisy, etc.)
Normy
PN-IEC 364-4-481 : 1994
PN-IEC 60364-4-42 :
1999
PN-IEC 60364-4-46 :
1999
PN-IEC 60364-4-47 :
1999
PN-IEC 60364-4-482 :
1999
PN-IEC 60364-5-53 :
1999
PN-IEC 60364-5-56 :
1999
PN-IEC 60364-7-707 :
1999
zapewniająca bezpieczeństwo. Dobór środków ochrony w
zaleŜności od wpływów zewnętrznych. Wybór środków
ochrony przeciwporaŜeniowej w zaleŜności od wpływów
zewnętrznych.
dla zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przed skutkami
oddziaływania cieplnego.
dla zapewnienia bezpieczeństwa. Odłączenia izolacyjne i
łączenie.
dla zapewnienia bezpieczeństwa. Zastosowanie środków
ochrony zapewniających bezpieczeństwo. Postanowienia
ogólne. Środki ochrony przed poraŜeniem prądem
elektrycznym.
dla zapewnienia bezpieczeństwa. Dobór środków ochrony w
zaleŜności
od
wpływów
zewnętrznych.
Ochrona
przeciwpoŜarowa.
montaŜ wyposaŜenia elektrycznego. Aparatura łączeniowa i
sterownicza.
montaŜ
wyposaŜenia
elektrycznego.
Instalacje
bezpieczeństwa.
Instalacje
elektryczne
w
obiektach
budowlanych.
Wymagania dotyczące uziemień instalacji urządzeń
przetwarzania danych.
320
PN-91/E-05010
PN-E-05033 : 1994
PN-IEC 60364-1 : 2000
PN-IEC 60364-3 : 2000
PN-IEC 60364-4-41 :
2000
PN-IEC 60364-5-51 :
2000
PN-IEC 60364-5-523 :
2001
PN-IEC 60364-7-706 :
2000
PN-85/B-01085
PN-EN 61010-1:1999
PN-EN 50081-2
PN-92/M-42011
PN-EN 50112 : 2002
PN-EN 50113 : 2002
PN-EN 60751+A2 : 1997
PN-EN 60584-1 : 1997
PN-EN 60584-2 : 1997
PN-88/M-53858
PN-88/M-53859
PN-EN 60529 : 2003
PN-EN 61082-1 : 1999
PN-EN 61082-2 : 2002
(U)
PN-EN 61082-3 : 2002
(U)
PN-EN 61082-4 : 2002
Zakresy napięciowe instalacji elektrycznych w obiektach
budowlanych.
Wytyczne do instalacji elektrycznych. Dobór i montaŜ
wyposaŜenia elektrycznego. Oprzewodowanie.
Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Zakres,
przedmiot i wymagania podstawowe).
Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ustalenie
ogólnych charakterystyk).
zapewniająca
bezpieczeństwo.
Ochrona
przeciwporaŜeniowa).
wyposaŜenia
elektrycznego.
Postanowienia
montaŜ
wspólne).
Instalacje
elektryczne
w
obiektach
budowlanych.
Sprawdzenie. Sprawdzenie odbiorcze).
montaŜ wyposaŜenia elektrycznego. ObciąŜalność prądowa
długotrwała przewodów.
Antykorozyjne zabezpieczenie w budownictwie. Ogólne
zasady ochrony
Wymagania bezpieczeństwa elektrycznych przyrządów
pomiarowych, automatyki i urządzeń laboratoryjnych.
Wymagania ogólne.
Kompatybilność elektromagnetyczna. Wymagania ogólne
dotyczące emisyjności
Automatyka i pomiary przemysłowe. Siłowniki elektryczne.
Ogólne wymagania i pomiary
Pomiary, sterowanie, regulacja. Elektryczne czujniki
temperatury. Metalowe osłony termoelementów
Pomiary, sterowanie, regulacja. Elektryczne czujniki
temperatury. Tuleje izolacyjne dla termoelementów
Czujniki
platynowe
przemysłowych
termometrów
rezystancyjnych
Termoelementy. Charakterystyki
Termoelementy. Tolerancje
Termometry elektryczne. Linie łączeniowe termometrów
oporowych i termoelektrycznych. Wymagania i badania
Termometry elektryczne. Przewody kompensacyjne dla
termoelementów
Stopnie ochrony zapewnianej przez obudowy (Kod IP)
Przygotowanie
dokumentów
stosowanych
w
elektrotechnice. Wymagania ogólne
Przygotowanie
dokumentów
stosowanych
w
elektrotechnice. Część 2: Schematy dotyczące funkcji
Przygotowanie
dokumentów
stosowanych
w
elektrotechnice. Część 3: Schematy połączeń, tabele i
zestawienia
Przygotowanie
dokumentów
stosowanych
w
321
(U)
elektrotechnice. Część 4: Dokumenty dotyczące lokalizacji i
instalowania
PN-IEC 770 :1996
Przetworniki
pomiarowe
stosowane
w
systemach
sterowania procesami przemysłowymi. Wytyczne do kontroli
i badań wyrobu
PN-EN 60770-2:2004 (U) Przetworniki
pomiarowe
stosowane
w
systemach
sterowania procesami przemysłowymi. Część 2: Metody
badań i procedury
PN-88 /M-42000
Automatyka i pomiary przemysłowe. Terminologia
PN-89 /M-42007.01
Automatyka i pomiary przemysłowe. Oznaczenia na
schematach.
Podstawowe
symbole
graficzne
i
postanowienia ogólne
PN-89 /M-42007.02
schematach. Oznaczenia funkcji systemów komputerowych
PN-89 /M-42007.03
schematach.
Symbole
graficzne
na
schematach
obwodowych
PN-89 /M-42007.04
schematach. Symbole graficzne uzupełniające
PN-81 /M-42009
Automatyka
i
pomiary
przemysłowe.
Pakowanie,
przechowywanie i transport urządzeń. Ogólne wymagania
PN-91 /M-42029
Automatyka
i
pomiary
przemysłowe.
Urządzenia
elektryczne. Ogólne wymagania i badania
PN-88 /M-42034
Ciśnieniomierze wskazówkowe zwykłe z elementami
spręŜystymi
PN-83 /M-42356
Termometry manometryczne wskazówkowe zwykłe
PN-83 /M-42356
Termometry manometryczne. Podzielnie i podziałki. Ogólne
wymagania
PN-EN 61779-1 : 2002
Elektryczne przyrządy do wykrywania i pomiaru gazów
(U)
palnych. Część 1: Wymagania i badania
PN-EN 61779-4 : 2002
(U)
palnych. Część 4: Wymagania ogólne dla przyrządów grupy
II o zakresie pomiarowym do 100 procent dolnej granicy
wybuchowości
PN-EN 61779-5 : 2002
(U)
palnych. Część 5: Wymagania ogólne dla przyrządów grupy
II o zakresie pomiarowym do 100 procent (V/V) gazu
PN-EN 60423 : 2000
Rury instalacyjne. Średnice zewnętrzne rur instalacyjnych
oraz gwinty rur i osprzętu
PN-EN 60423 : 2000
Rury instalacyjne. Średnice zewnętrzne rur instalacyjnych
/AP1:2002
oraz gwinty rur i osprzętu
PN-EN 61573 : 2003 (U) Systemy korytek i drabinek instalacyjnych do prowadzenia
przewodów
PN-EN 61131-2 : 2004(U) Sterowniki programowalne. Część 2: Wymagania i badania
dotyczące sprzętu
PN-EN 61131-3 : 2004(U) Sterowniki programowalne. Część 3: Języki programowania
PN-EN 61131-5: 2004 (U) Sterowniki programowalne. Część 5: Komunikacja
322
7.9.8.2
•
Inne przepisy
Techniczne warunki wykonania i odbioru robót budowlanych i montaŜowych,
część V - Instalacje elektryczne.
•
Przepisy Budowy Urządzeń Elektrycznych.
323
B. CZĘŚĆ INFORMACYJNA
1. Oświadczenie Zamawiającego stwierdzającego jego prawo do
dysponowania nieruchomością na cele budowlane
Zgodnie
z
załączonym
oświadczeniem
Zamawiający
dysponuje
terenem
przewidzianym na realizację przedmiotowej inwestycji.
2. Przepisy prawne i normy związane z projektowaniem i wykonaniem
zamierzenia budowlanego
2.1
Stosowanie się do prawa i innych przepisów
Wykonawca zobowiązany jest znać wszystkie przepisy wydane przez władze
centralne i miejscowe oraz inne przepisy i wytyczne, które są w jakikolwiek sposób
związane z robotami i będzie w pełni odpowiedzialny za przestrzeganie tych praw,
przepisów i wytycznych podczas prowadzenia robót.
Wykonawca będzie przestrzegać praw patentowych i będzie w pełni odpowiedzialny
za
wypełnienie
wszelkich
wymagań
prawnych
odnośnie
wykorzystania
opatentowanych urządzeń lub metod i w sposób ciągły będzie informować InŜyniera
o swoich działaniach, przedstawiając kopie zezwoleń i inne odnośne dokumenty.
2.2
RównowaŜność norm i zbiorowo przepisów prawnych
Gdziekolwiek w kontrakcie powołane są konkretne normy lub przepisy, które spełniać
mają materiały, wyposaŜenie, sprzęt i inne dostarczone towary, oraz wykonane
i zbadane roboty, będą obowiązywać postanowienia najnowszego wydania lub
poprawionego wydania powołanych norm i przepisów, o ile w kontrakcie nie
postanowiono inaczej.
W przypadku, gdy powołane normy i przepisy są państwowe lub odnoszą się do
konkretnego kraju lub regionu, mogą być równieŜ stosowane inne odpowiednie
normy zapewniające zasadniczo równy lub wyŜszy poziom wykonania niŜ powołane
324
normy lub przepisy, pod warunkiem ich uprzedniego sprawdzenia i pisemnego
zatwierdzenia przez InŜyniera Kontraktu
RóŜnice pomiędzy powołanymi normami, a ich proponowanymi zamiennikami muszą
być dokładnie opisane przez Wykonawcę i przedłoŜone InŜynierowi, co najmniej na
28 dni przed datą oczekiwanego przez Wykonawcę zatwierdzenia ich przez
InŜyniera. w przypadku, kiedy InŜynier stwierdzi, Ŝe zaproponowane zmiany nie
zapewniają zasadniczo równego lub wyŜszego poziomu wykonania Wykonawca
zastosuje się do norm powołanych w dokumentach.
2.3
Przepisy prawne i normy związane z projektowaniem i
wykonaniem zamierzenia budowlanego
Wykonawca jest zobowiązany przestrzegać
wszystkie obowiązujące normy,
normatywy i inne akty prawne. W szczególności dotyczy to następujących norm
i normatywów:
Dyrektywy Unii Europejskiej
Dyrektywa Rady 76/464EWG z dnia 4 maja 1976 w sprawie
zanieczyszczenia spowodowane przez substancje wprowadzane do
środowiska wodnego z „córkami"
Dyrektywa Rady 911271 / EWG w sprawie oczyszczania ścieków
komunalnych
Dyrektywa Rady 75/44/EWG z dnia 16 czerwca 1975 w sprawie wymagań
jakości wód powierzchniowych przeznaczonych do poboru wody pitnej,
Dyrektywa Rady 75/44/EWG z dnia 16 czerwca 1975 w sprawie wymagań
jakości wód powierzchniowych przeznaczonych do poboru wody pitnej,
Ustawy i Rozporządzenia
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12.04.2002 w sprawie
warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich
usytuowanie (Dz. U. 2002 r., nr 75, poz.690),
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 13.02.2003 zmieniające
rozporządzenie w sprawie
warunków
technicznych,
jakim
powinny
odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. 2003 r. nr 33, poz.270) ,
325
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 07.04.2004 zmieniające
rozporządzenie w sprawie
warunków technicznych,
jakim
powinny
odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. 2004 r. nr 109, poz.l 155 i
1156),
Rozporządzenie Ministra Ochrony Środowiska, Zasobów Naturalnych i
Leśnictwa z dnia 20.12.1996 w sprawie warunków technicznych, jakim
powinny odpowiadać obiekty gospodarki wodnej i ich usytuowanie (Dz. U,
1997 r, nr 21, poz.l 1 1 ) ,
Ustawa z dnia 27.04.2001 r Prawo ochrony środowiska (Dz. U. 2006 .nr 129,
poz. 902)
- Ustawa z dnia 27.04.2001 r. o odpadach (Dz. U. 2001 .nr 62, poz.628),
Rozporządzenie Ministra Środowiska, z dnia 24.07.2006 w sprawie warunków,
jakie naleŜy spełnić przy wprowadzeniu ścieków do wód lub ziemi, oraz w
sprawie substancji szczególnie szkodliwych dla środowiska wodnego,
Rozporządzenie MPiPS z dnia 26.09.1997 r w sprawie ogólnych
przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U.97.129.844) ,
Rozporządzenie MPiPS z dnia 17.06.1998 r w sprawie najwyŜszych
dopuszczalnych stęŜeń 1 natęŜeń czynników szkodliwych dla zdrowia w
środowisku pracy. (Dz.U.98.79.513) ,
Rozporządzenie MPiPS z dnia 14.06.2007 r w sprawie zasadniczych
wymagań dla urządzeń uŜywanych na zewnątrz pomieszczeń w zakresie
emisji hałasu do środowiska.(Dz.U.120. poz.826),
Rozporządzenie MSW z dnia 16.06.2003 r w sprawie ochrony
przeciwpoŜarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów
(Dz.U.03.121.1138 ),
Obowiązujące Polskie Normy :
PN-83/B-03430/Az3:2000
Wentylacja
w
budynkach
mieszkalnych
zamieszkania zbiorowego i uŜyteczności publicznej - Wymagania (Zmiana
Az3) ,
PN-78/B-10440 Wentylacja mechaniczna - Urządzenia wentylacyjne Wymagania i badania przy odbiorze,
326
PN-78/B-03421 Wentylacja i klimatyzacja - Parametry obliczeniowe
powietrza wewnętrznego w pomieszczeniach przeznaczonych do stałego
przebywania ludzi,
PN- 76/B-03420 Wentylacja i klimatyzacja - Parametry obliczeniowe
powietrza zewnętrznego,
PN-B-01411 :1999 Wentylacja i klimatyzacja-Terminologia ,
PN-EN 1886:2001 Wentylacja budynków - Centrale wentylacyjne i
klimatyzacyjne -Właściwości mechaniczne IDT EN 1886:1998 ,
PN-B-76003:1996 Wentylacja i klimatyzacja - Filtry powietrza - Klasy jakości,
PN-80/M-49060 - Maszyny i urządzenia. Wejścia, dojścia - wymagania,
PN- 73/B-03431 - Wentylacja mechaniczna w budownictwie - wymagania,
PN-82/B-02402 - Ogrzewnictwo. Temperatury ogrzewanych pomieszczeń - w
budynkach,
PN-83/B-03430 - Wentylacja w budynkach mieszkalnych, zamieszkania
zbiorowego i uŜyteczności publicznej. Wymagania wraz ze zmianą PN /Az3,
PN-71/B-02380 - Oświetlenie pomieszczeń światłem dziennym - wymagania,
Polskie i Europejskie Normy :
PN-ISO 6242 - 1: 1999 - Budownictwo - WyraŜanie wymagań uŜytkownika Wymagania termiczne,
PN-ISO 6242 - 2: 1999 Budownictwo - WyraŜanie wymagań uŜytkownika,
Wymagania dotyczące czystości powietrza dotyczących oceny własności
uŜytkowych
PN-ISO 6242 - 1: 1999 - Budownictwo - WyraŜanie wymagań uŜytkownika –
Wymagania termiczne,
PN-ISO 6242 - 2 : 1 999 Budownictwo - WyraŜanie wymagań uŜytkownika,
Wymagania dotyczące czystości powietrza dotyczących oceny własności
uŜytkowych
PN- ISO - 8756 : 2000 - Jakość powietrza - postępowanie z danymi
dotyczącymi temperatury, ciśnienia i wilgotności,
PN-B-01706/Azl:1999
-
Instalacje
wodociągowe
-
Wymagania
w
projektowaniu (zmiana Azl) ,
PN-EN- 752-1 :2000 - Zewnętrzne systemy kanalizacyjne - Wymagania - PNEN- 752-2: 2000 - Zewnętrzne systemy kanalizacyjne - Planowanie ,
327
PN- N - 18002 : 2000 - Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higiena
pracy - Ogólne wytyczne do oceny ryzyka zawodowego ,
PN- ISO - 1996-3:1999 - Akustyka - Opis i pomiary hałasu środowiskowego Wytyczne dotyczące dopuszczalnych poziomów hałasu ,
PN-EN- 2924 -2: 1999 Wymagania ergonomiczne dotyczące pracy
biurowej z zastosowaniem terminali wyposaŜonych w monitory ekranowe ,
(VDT) - Wskazówki dotyczące wymagań stawianych zadaniu ,
PN-B-02865:1997/Apl:1999
PrzeciwpoŜarowe
-
Ochrona
zaopatrzenie
przeciwpoŜarowa
wodne;
Instalacja
budynków.
wodociągowa
przeciwpoŜarowa ('C S 13.220.20: 91.140.60) ,
PN-EN - 60034-9:2000 Maszyny elektryczne wirujące - Dopuszczalne poziomy
hałasu ,
PN- ISO - 9296: 1999 - Akustyka - Deklarowane wartości emisji hałasu
urządzeń komputerowych i biurowych ,
PN-EN - 60598-2-2:2000 - Oprawy oświetleniowe - Wymagania szczegółowe
- Oprawy oświetleniowe wbudowywane
PN-EN- 673:1999 - Szkło w budownictwie - Określenie współczynnika
przenikania ciepła "U" - metoda obliczeniowa,
PN- B - 03434 :1999 - Wentylacja - Przewody wentylacyjne. Podstawowe
wymagania i badania
PN-
IEC
60364-5-51:2000
-
Instalacje
elektryczne
w
obiektach
budowlanych - Dobór i montaŜ wyposaŜenia elektrycznego - Postanowienia
ogólne,
PN- IEC 60364-1:2000 - Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych
- Zakres przedmiot i wymagania podstawowe ,
PN- IEC 60364-1 :2000 - Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych Sprawdzanie -Sprawdzanie odbiorcze ,
PN-IEC 60364-7-706:2000 - Instalacje elektryczne w obiektach budowlanychWymagania dotyczące specjalnych instalacji lub lokalizacji - Przestrzenie
ograniczone powierzchniami przewodzącymi,
PN- IEC 60364 - 4- 443:1999 - Instalacje elektryczne w obiektach
budowlanych – Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przed
przepięciami.
Ochrona
przed
przepięciami
atmosferycznymi
ub
łączeniowymi,
328
PN-IEC
60364-4-45;
1999
-
Instalacje
elektryczne
w
obiektach
budowlanych - Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przed
obniŜeniem napięcia,
PN-IEC
60364-4-46:1999
-
Instalacje
elektryczne
w
obiektach
budowlanych - Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Odłączanie
izolacyjne i łączenie,
PN-IEC
60364-5-45:1999
-
Instalacje
elektryczne
w
obiektach
budowlanych –Dobór i montaŜ wyposaŜenia elektrycznego. Uziemienia i
przewody ochronne,
PN-IEC 60364-7-707:1999 - Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych
–
Wymagania
dotyczące
specjalnych
instalacji
lub
lokalizacji.
Wymagania dotyczące uziemień instalacji urządzeń przetwarzania danych,
PN - IEC 60364 - 4- 43:1999 - Instalacje elektryczne w obiektach
budowlanych - Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przed
prądem przeciąŜeniowym,
budowlanych –Dobór i montaŜ wyposaŜenia elektrycznego - Aparatura
łączeniowa i sterownicza,
budowlanych –Dobór i montaŜ wyposaŜenia elektrycznego - Instalacje
bezpieczeństwa,
PN - IEC 60364-4-41; 2000 - Instalacje elektryczne w obiektach
budowlanych - Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa; Ochrona
przeciwporaŜeniowa, Inne posiadane informacje i dokumenty niezbędne do
zaprojektowania robot budowlanych
2.4
Kopia mapy zasadniczej
Do niniejszego PFU dołączono mapę sytuacyjno – wysokościową terenu
oczyszczalni ścieków w skali 1:500.
Wyniki badań gruntowo-wodnych na terenie budowy dla potrzeb posadowienia
obiektów Zamawiający posiada w rejonie WKF. Inne badania w tym zakresie
Wykonawca wykona w ramach niniejszego zamówienia.
329
2.5
Zalecenia konserwatorskie konserwatora zabytków
Nie przewiduje się.
2.6
Inwentaryzacja zieleni
Zamawiający nie posiada inwentaryzacji zieleni w rejonie budowy przewidywanych
obiektów. Ze względu na to, Ŝe projekty budowlane są jednym z elementów
zlecanych prac, Wykonawca (na etapie projektowania) zobowiązany będzie wykonać
inwentaryzację zieleni i uzyskać zgodę na ewentualne wycinki. Koszty niezbędnej
wycinki wraz z wywozem i zagospodarowaniem wyciętych drzew i krzewów ponosi
Wykonawca. Opłaty administracyjne związane z niezbędną wycinką pokrywa
Zamawiający. Zobowiązuje się Wykonawcę do takiego zaprojektowania robót, aby
wycinki drzew i krzewów ograniczyć do niezbędnego minimum.
2.7
Dane dotyczące zanieczyszczeń atmosfery do analizy ochrony
powietrza oraz posiadane raporty, opinie lub ekspertyzy z zakresu
ochrony środowiska
Zamawiający posiada następujące opracowania:
Raport
Oddziaływania
na
środowisko
przyrodnicze
oczyszczalni
ścieków
w miejscowości Ostrowiec Świętokrzyski.
2.8
Pomiary ruchu drogowego, hałasu i innych uciąŜliwości
Wszelkie niezbędne pomiary przeprowadzi Wykonawca. Koszty badań uznaje się za
ujęte w cenie ofertowej.
2.9
Inwentaryzacja lub dokumentacja obiektów budowlanych
Zamawiający załącza do opracowania posiadaną dokumentację.
W trakcie wykonywania prac projektowych Wykonawca zobowiązany jest do
wykonania
wszelkich
prac
związanych
z
inwentaryzacja
terenu,
urządzeń
podziemnych i innych obiektów nie zbędnych do prawidłowego zaprojektowania i
wykonania przedmiotu zamówienia.
330
Porozumienia, zgody lub pozwolenia oraz warunki techniczne i realizacyjne związane
z przyłączeniem obiektów do istniejących sieci zewnętrznych oraz dróg
Wykonawca w ramach wykonania dokumentacji uzyska na własny koszt wszelkie
niezbędne warunki techniczne, pozwolenia i zgody.
2.10
Dodatkowe wytyczne inwestorskie i uwarunkowania związane z
budowa i jej przeprowadzeniem
Wszelkie wytyczne i uwarunkowania związane z realizacją prac objętych niniejszym
kontraktem zostały szczegółowo opisane w Części A Programu Funkcjonalno –
UŜytkowego.
Ewentualne dodatkowe uzupełniające uzgodnienia z Zamawiającym dokonywane
winny być przez Wykonawcę na bieŜąco podczas opracowywania projektu
budowlanego.
Załącznikami
do
Programu
Funkcjonalno
–
UŜytkowego
środowiskowych uwarunkowaniach zgody na realizację
jest
Decyzja
o
przedsięwzięcia oraz
decyzja o ULICP.
Zawarte w nich wskazania obowiązują Wykonawcę w zakresie, w którym nie
określono ich inaczej w niniejszym Programie Funkcjonalno – UŜytkowym.
331

pobierz - Jednostka

Transkrypt

Podobne dokumenty