Decyzja OŚ-PŚ.7222.50.2014 - Biuletyn Informacji Publicznej

Transkrypt

MARSZAŁEK
WOJEWÓDZTWA WARMIŃSKO-MAZURSKIEGO
Olsztyn, dnia 23.02.2015 r.
OŚ-PŚ.7222.50.2014
DECYZJA
Na podstawie art. 215 i art. 378 ust. 2a ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 r. – Prawo
ochrony środowiska (Dz. U. z 2013 r., poz. 1232 ze zm.) oraz art. 104 i art. 155 ustawy
z dnia 14 czerwca 1960 roku - Kodeks postępowania administracyjnego (Dz. U. z 2013 r.,
poz. 267 ze zm.), po rozpatrzeniu wniosku przedłożonego przez Pana Marka
Benedykcińskiego, działającego w imieniu Galwanotechniki Mrągowo Sp. z o.o.,
ul. Kolejowa 6, 11-700 Mrągowo, NIP 742-20-80-829, REGON 280014947, o zmianę
decyzji Marszałka Województwa Warmińsko-Mazurskiego znak: OŚ.PŚ.7650-10/09/10
z dnia 31.05.2010 r., udzielającej Galwanotechnice Mrągowo Sp. z o.o., ul. Kolejowa 6, 11700 Mrągowo pozwolenia zintegrowanego na prowadzenie instalacji do powierzchniowej
obróbki metali z zastosowaniem procesów chemicznych i elektrolitycznych, gdzie całkowita
objętość wanien procesowych przekracza 30 m 3, zlokalizowanej w Mrągowie, ul. Kolejowa
6, 11-700 Mrągowo, zmienionej decyzjami Marszałka Województwa WarmińskoMazurskiego z dnia 20.11.2013 r., znak: OŚ-PŚ.7222.29.2012 oraz z dnia 2.12.2014 r.,
znak: OŚ-PŚ.7222.101.2014
orzeka się:
zmienić, za zgodą Strony, decyzję Marszałka Województwa Warmińsko-Mazurskiego
znak: OŚ.PŚ.7650-10/09/10 z dnia 31.05.2010 r., udzielającą Galwanotechnice
Mrągowo Sp. z o.o., ul. Kolejowa 6, 11-700 Mrągowo pozwolenia zintegrowanego na
prowadzenie instalacji do powierzchniowej obróbki metali z zastosowaniem
procesów chemicznych i elektrolitycznych, gdzie całkowita objętość wanien
procesowych przekracza 30 m3, zlokalizowanej w Mrągowie, ul. Kolejowa 6,
11-700 Mrągowo, zmienionej decyzjami Marszałka Województwa WarmińskoMazurskiego z dnia 20.11.2013 r., znak: OŚ-PŚ.7222.29.2012 oraz z dnia 2.12.2014 r.,
znak: OŚ-PŚ.7222.101.2014 w następujący sposób:
1. Rozdział I decyzji otrzymuje brzmienie:
1. Charakterystyka instalacji, zastosowanych urządzeń i technologii.
Przedmiotowa instalacja zlokalizowana jest w Mrągowie, przy ul. Kolejowej 6, 11-700
Mrągowo. Zakład położony jest na działkach 19/12 oraz 19/7 dzierżawionych przez
Galwanotechnikę Mrągowo Sp. z o.o. od HLS Stalbud Konstrukcje i Urządzenia
Galwaniczne Sp. z o.o. Galwanotechnika Mrągowo Sp. z o.o. prowadzi działalność
w zakresie obróbki chemicznej i elektrolitycznej metali w procesie cynkowania, niklowania,
fosforanowania, chromowania dekoracyjnego i srebrzenia. Całkowita objętość wanien
procesowych wynosi ok. 332,4 m3. Obróbka mechaniczna obejmuje kształtowanie detali
(pierścieni, tulei, walców) ze stalowej taśmy zimnowalcowej i odbywa się na szeregu pras
(4 prasy, w tym dwie automatyczne i dwie ręczne). Pozostałe urządzenia wykorzystywane
na etapie obróbki mechanicznej to urządzenie do obróbki wibrościernej (służące do
polerowania elementów) oraz 4 szt. tzw. fazownic, służące do wykonywania fazki na
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 1 z 41
wykonywanych elementach.
Technologia nakładania powłok galwanicznych obejmuje:
 przygotowanie powierzchni podłoża,
 elektrolityczne i chemiczne nakładanie powłoki,
 obróbkę wykończeniową.
Powłoki galwaniczne wymagają bardzo starannego przygotowania powierzchni metalu do
elektrolizy, tj. oczyszczania mechanicznego, odtłuszczania, trawienia oraz dotrawiania,
przeprowadzonego bezpośrednio przed nałożeniem powłoki w celu usunięcia warstwy
tlenków. Pomiędzy kolejnymi operacjami przygotowania przedmiotu należy stosować
płukanie, aby uniknąć przenoszenia składników poszczególnych kąpieli.
Przedmioty do pokrywania galwanicznego są całkowicie wykończone pod względem
obróbki mechanicznej, a także posiadają odpowiednie wymiary i wymagany stopień
gładkości powierzchni oraz krawędzi.
Obróbka elektrochemiczna obejmuje procesy cynkowania, niklowania, fosforowania
i chromowania dekoracyjnego.
CYNKOWANIE ELEKTROLITYCZNE
Cynkowanie elektrolityczne stosowane w przedmiotowej instalacji polega na nakładaniu
warstwy cynku na powierzchnię, wyrobu stalowego i żeliwnego przy wykorzystaniu procesu
elektrolizy, czyli rozpadu roztworu soli metali na jony pod wpływem przepływu prądu
stałego. Cynk, jako metal bardziej elektroujemny niż żelazo, tworzy na stali i żeliwie powłoki
anodowe.
Do cynkowania stosuje się kilka typów kąpieli galwanicznych, zależnie od wymaganych
własności i zastosowania powłoki. Są to kąpiele kwaśne, słabokwaśne oraz alkaliczne –
cyjankowe i bezcyjankowe. Cynkowanie nowej generacji jest oparte na elektrolitach
alkalicznych bezcyjankowych.
Proces cynkowania zachodzący w opisywanej instalacji można podzielić na następujące
etapy:
 Odtłuszczanie wstępne
 Odtłuszczanie wykończeniowe
 Płukanie
 Trawienie kwaśne
 Płukanie
 Odtłuszczanie elektrochemiczne
 Płukanie
 Dotrawianie
 Płukanie
 Cynkowanie elektrolityczne
 Płukanie
 Rozjaśnianie
 Płukanie
 Pasywacja niebieska lub żółta
 Płukanie
 Lakierowanie
 Suszenie
Odtłuszczanie wstępne
Odtłuszczanie wstępne prowadzone jest w jednej wannie w wodnym roztworze preparatu
odtłuszczającego Enprep 238NW w temperaturze 60°C. Czas trwania procesu wynosi 15
minut. Z boku wanny zlokalizowane są kanały wyciągowe.
Odtłuszczanie wykończeniowe
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 2 z 41
Proces prowadzony jest w roztworze preparatu Enprep 238NW w temperaturze 60°C. Trwa
10 minut. Po zużyciu kąpieli roztwór jest przepompowywany do wanny odtłuszczania
wstępnego. Z boku wanny zlokalizowane są kanały wyciągowe.
Płukanie
Odbywa się w czterech wannach (w tym dwie ustawione kaskadowo) wypełnionych wodą.
Operacja płukania po obróbce wstępnej jest bardzo istotna. Niewłaściwe lub pominięte
płukanie często prowadzi do przenoszenia chemikaliów do dalszego etapu
technologicznego.
Trawienie kwaśne
Proces trawienia ma na celu usunięcie rdzy i zgorzeliny, które powstały na powierzchni
materiałów hutniczych podczas walcowania, wyżarzania, składowania. Elementy stalowe
przed cynkowaniem muszą być oczyszczone z tlenków żelaza do czystej powierzchni.
Proces trawienia żelaza i stali jest procesem elektrochemicznym. Odbywa się w roztworze
kwasu solnego (30 % kwas solny i inhibitory - roztwór Actane KSP), w temperaturze 30°C
przez około 15 minut. Roztwór kwasu jest wymieniany raz na pół roku. Trawienie kwaśne
odbywa się w jednej wannie, która jest wentylowana czterema bocznymi wyciągami.
Płukanie
Odbywa się w jednej wannie.
Odtłuszczanie elektrochemiczne
Proces prowadzony jest w środowisku alkalicznym w wodnym roztworze wodorotlenku
sodu i roztworze Enprep OC. Do roztworu podawany jest prąd o natężeniu 8A/dm 3. Z boku
wanny znajdują się wyciągi powietrza.
Płukanie
Odbywa się w potrójnej płuczce kaskadowej.
Dotrawianie
Prowadzone jest w jednej wannie w roztworze kwasu solnego 30 %.
Płukanie
Odbywa się w jednej płuczce. Po tym etapie część detali jest przewożona do cynkowania,
a część wraca do wanien dotrawiających i dopiero po powtórzeniu dotrawiania poddawana
jest cynkowaniu.
Cynkowanie elektrolityczne
Odbywa się w roztworze NaOH i cynku oraz dodatków poprawiających przebieg procesu.
Temperatura procesu wynosi 30°C, czas 30 minut. Do wanien procesowych doprowadzony
jest prąd o natężeniu 3-4 A/dm3. Podczas przepływu prądu stałego przez elektrolit jony
metalu (cynku) przemieszczają się w kierunku pokrywanego, podłoża (katody) i wydzielają
się na nim, tworząc powłokę.
Na elektrodach poza procesami podstawowymi wydzielania i rozpuszczania metalu mogą
zachodzić niepożądane procesy uboczne, np. wydzielanie gazowego wodoru na katodzie
i tlenu na anodzie. Powoduje to zużywanie części prądu, zmniejsza wydajność procesu
i wywołuje inne szkodliwe skutki, w tym kruchość wodorową pozyskiwanego metalu.
Z tego powodu roztwór wodorotlenku potasu z cynkiem sporządzany jest w oddzielnej
wannie pomocniczej i stamtąd przepompowywany do wanien procesowych. Zapobiega to
wytwarzaniu wolnego wodoru w wannach procesowych. Wanna pomocnicza jest
zamknięta, a wodór usuwany jest systemem wentylacyjnym. Podstawowy proces odbywa
się w czterech wannach, z których każda wyposażona jest w 9 bocznych wyciągów.
Płukanie
Odbywa się w płuczkach kaskadowych.
Rozjaśnianie
Polega na przetrzymywaniu detali przez 20 sekund w 0,5% roztworze kwasu azotowego.
Odbywa się w jednej wannie.
Płukanie
Prowadzone jest w jednej wannie przelewowej.
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 3 z 41
Pasywacja niebieska lub żółta
W zależności od pożądanego koloru, na przygotowanych detalach wykonywane są procesy
pasywacji niebieskiej lub żółtej.
Pasywacja niebieska nadaje detalom kolor biały. Prowadzona jest w jednej wannie
w temperaturze 20°C w roztworze Permapass 3006 inhibitorów i wody w czasie 15-30
sekund.
Pasywacja żółta nadaje detalom żółty kolor. Przebiega w temperaturze 26°C w roztworze
Enthox 747, inhibitorów i wody w czasie 12-40 sekund.
Płukanie
Odbywa się w dwóch płuczkach kaskadowych.
Lakierowanie
Polega na zanurzaniu detali w roztworze lakieru i wody. Są dwie wanny tego procesu.
Suszenie
Odbywa się w trzech suszarkach i jest ostatnim procesem przed przekazaniem gotowego
wyrobu do magazynu. Suszenie prowadzone jest gorącym powietrzem o temp. 70 0C.
FOSFORANOWANIE STALI i ALUMINIUM
W trakcie tego procesu na powierzchni metali wytwarzana jest chemiczna ochronna
powłoka fosforanów, która jest odporna na działanie wysokich temperatur, zmniejsza
współczynnik tarcia, stanowi dobry podkład dla farb i lakierów.
Proces prowadzony jest w gorących roztworach fosforanów i kwasu fosforowego. Polega
na zanurzeniu przeznaczonego do fosforanowania metalu w wodnym roztworze
jednopodstawionego fosforanu Me(H2P04)2, zawierającym wolny kwas fosforowy (Me Fe2+, Zn2+, Mn2+ lub Ca2+). W roztworze takim na granicy faz metal-roztwór zachodzi
zjawisko przesunięcia równowagi chemicznej rozpuszczonej soli, co umożliwia
otrzymywanie soli dwu- lub trójpodstawionych, nierozpuszczalnych w tym środowisku.
Proces fosforanowania aluminium prowadzony jest w podobny sposób jak detali stalowych.
Różnica dotyczy jedynie obrabianej powierzchni oraz składu surowców używanych na
etapie odtłuszczania i trawienia.
Proces fosforanowania zachodzący w opisywanej instalacji można podzielić na następujące
etapy:
 Odtłuszczanie wstępne
 Odtłuszczanie wykończeniowe (tylko dla stali)
 Płukanie
 Płukanie kaskadowe
 Trawienie
 Płukanie
 Płukanie kaskadowe (tylko dla aluminium)
 Płukanie alkaliczne (tylko dla stali)
 Aktywacja (tylko dla stali)
 Fosforanowanie (tylko dla stali)
 Płukanie kaskadowe (tylko dla stali)
 Pasywacja
 Suszenie
Fosforanowanie stali
Prowadzone w jednej wannie, zakrytej pokrywą i wyposażonej w dwa boczne wyciągi
wentylacyjne. Używane roztwory: P3 Emalan 5668 i P3 Emalan 0469, tworzą skład kąpieli
KOH i Na2SiO3.
Wnioskodawca przewiduje alternatywne wykorzystanie nowego składu kąpieli do
odtłuszczania wstępnego. Proces przebiegać będzie w tej samej wannie z wykorzystaniem
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 4 z 41
preparatów Ridosol 1400 oraz Ridoline 1574. Odtłuszczanie to prowadzone będzie
w temperaturze 62 oC, kąpiel z wanny wymieniana będzie raz w miesiącu.
Odbywa się w takich samych warunkach jak odtłuszczanie wstępne.
Kąpiele z wanien wymieniane są raz na pół roku. Roztwór trafia do odolejacza, w którym
odseparowywany jest olej, a oczyszczony roztwór wraca do procesu.
Wnioskodawca przewiduje alternatywne wykorzystanie nowego składu kąpieli do
odtłuszczania wykończeniowego. Proces przebiegać będzie w tej samej wannie
z wykorzystaniem preparatów Ridosol 1400 oraz Ridoline 1574. Odtłuszczanie to
prowadzone będzie w temperaturze 62 oC, kąpiel z wanny wymieniana będzie raz
w miesiącu.
Płukanie
Prowadzone w jednej płuczce wypełnionej wodą. Woda po zużyciu przepompowywana jest
do procesu odtłuszczania.
Płukanie kaskadowe
Prowadzone w jednej wannie. Woda odprowadzana jest do neutralizatora.
Trawienie
Odbywa się w roztworze kwasu fosforowego w jednej wannie w temperaturze 28-35oC.
Czas przetrzymywania detali 10-15 min. Wanna jest zamknięta, wyposażona w wyciąg
wentylacyjny. Przy wannie usytuowany jest wymiennik jonowy, wyłapujący jony żelaza
powstające w procesie trawienia. Wymiennik jest regenerowany raz na dwa tygodnie
kwasem fosforowym.
Płukanie
Prowadzone jest w jednej wannie przelewowej.
Płukanie alkaliczne
Prowadzone w roztworze o minimalnym stężeniu alkalicznym i o pH 12. Płukanie alkaliczne
prowadzone jest w jednej wannie.
Aktywacja
Prowadzona jest w jednej wannie, w roztworze soli tytanowej, w celu aktywowania
powierzchni stali do przyjmowania fosforanów. Wanna jest otwarta, bez systemu wentylacji.
Wymiana kąpieli następuje raz w tygodniu.
Fosforanowanie
Prowadzone jest w jednej wannie, w roztworze Gardobondu R 2640 E3 i Grano Toneru
130, będącym nośnikiem cynku i manganu. Temperatura roztworu wynosi 55-60oC, czas
przetrzymywania detali w roztworze 5-10 min. Wanna jest zamknięta i wyposażona
w wentylację mechaniczną usuwającą opary znad kąpieli na zewnątrz hali. Roztwór
używany do fosforanowania nie jest wymieniany, tylko regenerowany.
Płukanie kaskadowe
Prowadzone jest w potrójnej wannie o wymiarach 0,9m x 1,85m x 1,5m.
Pasywacja
Celem tego procesu jest zamknięcie powłoki uzyskanej w postaci chemicznego
fosforanowania, która uzyskuje lepszą przyczepność dla powłok lakierowych. Proces
prowadzony jest w jednej wannie, w roztworze Dynasilanu 1151 w temperaturze 45 oC
i czasie 2-3 min. Wanna z roztworem jest zamknięta i wyposażona w system wentylacji
mechanicznej.
Suszenie
Odbywa się wymuszonym ruchem powietrza, w zamkniętym i wentylowanym zbiorniku,
w temperaturze 120oC.
Fosforanowanie aluminium
Odtłuszczanie
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 5 z 41
Prowadzone w jednej wannie, zakrytej pokrywą i wyposażonej w dwa boczne wyciągi
wentylacyjne. Używane roztwory: Gardoclean T5374/1 i woda, tworzą skład kąpieli NaCO 3.
Kąpiel z wanny wymieniana jest raz na 3 miesiące.
Płukanie
Prowadzone w jednej płuczce wypełnionej wodą. Woda po zużyciu przepompowywana jest
do procesu odtłuszczania.
Płukanie kaskadowe
Prowadzone w jednej wannie. Woda odprowadzana jest do neutralizatora.
Trawienie
Odbywa się w roztworze kwasu siarkowego w jednej wannie i temperaturze 35 oC. Czas
przetrzymywania detali 10-15 min. Wanna jest zamknięta, wyposażona w wyciąg
wentylacyjny.
Płukanie kaskadowe
Prowadzone jest w podwójnej wannie.
Pasywacja
Celem tego procesu jest końcowe zabezpieczenie powłoki detali. Proces prowadzony jest
w jednej wannie, w roztworze Dynasilanu 1151 w temperaturze 45 oC i czasie 2-3 min.
Wanna z roztworem jest zamknięta i wyposażona w system wentylacji mechanicznej.
Suszenie
Odbywa się wymuszonym ruchem powietrza, w zamkniętym i wentylowanym zbiorniku,
NIKLOWANIE
Niklowanie wykonuje się w celach antykorozyjnych, dekoracyjnych, a także jako podłoże
dla innych powłok galwanicznych. Niklowanie elektrochemiczne polega na wytworzeniu
warstwy powierzchniowej z niklu w procesie elektrolizy na powierzchni przewodzącej.
W takim procesie podstawowym składnikiem elektrolitu jest sól osadzanego metalu.
Przedmiot, na którego powierzchni osadzana jest warstwa niklu, stanowi katodę, zaś anoda
wykonana jest z takiego samego metalu jak metal osadzany. Napięcie przyłożone do
takiego układu powoduje uporządkowany ruch jonów w elektrolicie i przepływ prądu
elektrycznego oraz przebieg reakcji elektrochemicznych na powierzchni elektrod. W polu
elektrycznym jony dodatnie (kationy) przemieszczają się w kierunku katody, a jony ujemne
(aniony) w kierunku przeciwnym, ku anodzie.
Jednocześnie na powierzchni katody zachodzą procesy redukcji jonów metalu z elektrolitu,
które polegają na pobieraniu elektronów przez kationy. Powstające w tym procesie atomy
metalu osadzane są na powierzchni katody, gdzie wbudowują się w sieć krystaliczną
podłoża, tworząc warstwę powierzchniową.
Na powierzchni anody zachodzą procesy utleniania atomów metalu anody, które polegają
na oddawaniu elektronów i powstawaniu jonów metali. Powstające w procesie anodowym
jony metalu przechodzą do roztworu. W wyniku tego procesu następuje rozpuszczanie
anod oraz uzupełnianie ubytku stężenia jonów metalu w roztworze, powodowanego
procesami katodowymi.
Prowadzony w zakładzie proces niklowania można podzielić na następujące etapy:








Odtłuszczanie elektrolityczne
Płukanie kaskadowe
Trawienie
Płukanie kaskadowe
Aktywacja
Niklowanie
Płukanie
Płukanie gorące
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 6 z 41

Suszenie.
Prowadzone jest w jednej otwartej wannie, wyposażonej w dwa boczne wyciągi
wentylacyjne. Roztwór sporządzany jest z dodatkiem preparatu Fettex ELZ TEIL 1 i Fettex
ELZ TEIL 2. Do roztworu doprowadzany jest prąd o natężeniu 4-5 A/dm3. Roztwór
odtłuszczający wymieniany jest raz w roku.
Płukanie kaskadowe
Odbywa się w potrójnej wannie.
Trawienie
Prowadzone jest w roztworze kwasu siarkowego 50%, w jednej otwartej wannie,
wyposażonej w dwa boczne wyciągi wentylacyjne. Do roztworu doprowadzony jest prąd
o natężeniu 3,5 A/dm3. Roztwór wymieniany jest raz na 3 miesiące.
Płukanie kaskadowe
Płukanie po trawieniu odbywa się kaskadowo, w potrójnej wannie.
Aktywacja
Odbywa się w jednej wannie w roztworze NiCl2 i HCl.
Niklowanie
Przeprowadza się w 5 wannach w roztworze NiSO 4 i NiCl. Wanny są wyposażone
w wyciągi - każda wanna posiada jeden wywiew. Roztwór po wymianie odprowadzany jest
do podczyszczalni ścieków.
Płukanie
Odbywa się w jednej podwójnej płuczce kaskadowej.
Płukanie gorące
Odbywa się w jednej wannie w temperaturze 75-78°C.
Suszenie
Suszenie odbywa się wymuszonym ruchem powietrza, w temperaturze 80°C,
w zamkniętym, wentylowanym zbiorniku.
CHROMOWANIE DEKORACYJNE
Chrom jest metalem o barwie srebrzystej z niebieskawym odcieniem. Ma doskonałe
właściwości chemiczne i mechaniczne. Twardość warstwy chromu jest większa od
twardości najtrwalszych gatunków stali hartowanych.
Powłoka chromowa dekoracyjna nakładana jest na podwarstwie niklu Powłoki ochronnodekoracyjne stosuje się dla przedmiotów codziennego użytku, elementów aparatury,
akcesoriów samochodowych.
W zakładzie do chromowania dekoracyjnego będzie wykorzystywany zamiennie Cr +3 lub
Cr+6.
Proces chromowania elektrolitycznego prowadzony będzie na nowej specjalnie na ten cel
zainstalowanej linii i będzie każdorazowo poprzedzony przygotowaniem detali.
Bez względu na to czy nakładana będzie powłoka chromowa Cr +6 czy Cr+3 proces ten
poprzedzony będzie następującymi etapami prowadzonymi na jednej nowej linii do
przygotowania detali:
Proces chromowania dekoracyjnego podzielić można na następujące etapy:
 Odtłuszczanie biologiczne,
 Odtłuszczanie chemiczne,
 Płukanie,
 Trawienie HCl,
 Płukanie,
 Odtłuszczanie elektrolityczne,
 Płukanie,
 Chromowanie dekoracyjne (Cr+6), które dzieli się na następujące etapy:
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 7 z 41
o Dotrawianie,
o Płukanie,
o Niklowanie (nikiel półbłyszczący),
o Niklowanie (nikiel błyszczący),
o Płukanie,
o Aktywacja chromu,
o Chromowanie dekoracyjne (VI),
o Płukanie,
o Redukcja chromu,
o Płukanie,
o Suszenie,
 Chromowanie dekoracyjne (Cr+3), które dzieli się na następujące etapy:
o Dotrawianie,
o Płukanie,
o Niklowanie (nikiel półbłyszczący),
o Niklowanie (nikiel błyszczący),
o Płukanie,
o Chromowanie dekoracyjne (III),
o Płukanie,
o Uszczelnienie CP,
o Płukanie przepływowe,
o Uszczelnienie RRP,
o Płukanie przepływowe,
o Suszenie.
Odtłuszczanie biologiczne
Prowadzone będzie w dwóch wannach otwartych. Roztwór wykonany będzie z dodatkiem
następujących preparatów: Enprep Bioclean Starter, Enprep Bioclean Tenside, Enprep
Bioclean Nutrient, Defoamer SP, kwas fosforowy 15%, NaOH 15%. Proces prowadzony
będzie w temperaturze 40-45 0C w czasie ok. 18 min, przy pH 8,8-9,4. Każda z wanien
posiada przyporządkowany Bioreactor BR.
Odtłuszczanie chemiczne
Prowadzone będzie w jednej wannie, wyposażonej w dwa wyciągi boczne.
Proces prowadzony będzie przez ok. 8,5 min w roztworze Enprep 223 U, Enprep Liquipur
Tenside 3141, Defoamer SP, w temperaturze 59-61 0C. Obok wanny znajduje się zbiornik
zapasowy do zbierania szlamu.
Płukanie
Prowadzone będzie w trzech wannach, z których dwie połączone są kaskadowo.
Trawienie HCl
Prowadzone będzie przez ok. 18 min w temperaturze pokojowej, w roztworze kwasu
solnego 33% i preparatu Actane BO, w trzech wannach. Wanny wyposażone są łącznie w 4
wyciągi boczne.
Płukanie
Prowadzone będzie w dwóch wannach. Wanny wyposażone są łącznie w 3 wyciągi
boczne. Proces prowadzony jest w temperaturze 45-47 0C przez okres ok. 4,5 min,
w roztworze Enprep OC i Enprep TTM WA. Do procesu doprowadzany będzie prąd
13 A/dm3.
Płukanie
Prowadzone będzie w dwóch płuczkach połączonych kaskadowo oraz w jednej płuczce
natryskowej.
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 8 z 41
Proces chromowania dekoracyjnego (Cr+6) można podzielić na następujące etapy:
Dotrawianie
Prowadzone będzie w roztworze kwasu solnego tech. 33% w jednej wannie.
Proces przebiegać będzie w temperaturze pokojowej przez okres ok. 3 min.
Płukanie
Prowadzone będzie w jednej płuczce.
Niklowanie (nikiel półbłyszczący)
Prowadzone będzie w dwóch wannach, w roztworze siarczanu niklu 6- wodnego, chlorku
niklu (23/24%), kwasu borowego, Elpelyt SB45 Make Up, Elpelyt SB45 Replenisher A,
Elpelyt SB45 Replenisher B oraz Elpelyt Wetting Agent 62A (o zamiennej nazwie Non Pitter
62). Wanny wyposażone są łączenie w 4 wyciągi boczne.
Proces prowadzony będzie w temperaturze 50-630C przez okres ok. 5,5 min
z wykorzystaniem prądu 5,9 A/dm2. Przy wannach znajduje się zbiornik dodatkowy,
wyposażony w filtr.
Niklowanie (nikiel błyszczący)
niklu (23/24%), kwasu borowego, Elpelyt GS-7 Carrier X5, Elpelyt GS-7 Carrier H, Elpelyt
GS-7 Brightener HL, Elpelyt GS-7 Brightener ST, Elpelyt Wetting Agent 62A. Proces
prowadzony będzie w temperaturze 50-65 0C przez okres ok. 5 min. Do procesu
doprowadzony będzie prąd 6,5 A/dm 2. Przy wannach znajduje się zbiornik dodatkowy do
dozowania chemii, wyposażony w filtr.
Płukanie
Aktywacja chromu
Prowadzona będzie w jednej wannie w roztworze Ankor NFDS. Proces prowadzony będzie
w temperaturze pokojowej, w czasie ok. 1 min. Do procesu doprowadzany będzie prąd 0,05
A/dm2. Wanna do aktywacji chromu połączona jest za pomocą 4-ech kanałów wyciągowych
z dwoma wannami do chromowania.
Chromowanie dekoracyjne (VI)
Prowadzone będzie w dwóch wannach, w roztworze bezwodniku kwasu chromowego,
kwasu siarkowego, Ankor 1120F, Ankor 1120H, Ankor Wetting Agent FF, węglanu baru.
Proces prowadzony będzie w temperaturze 40-42 0C przez okres ok. 5 min,
z wykorzystaniem prądu 5,5 A/dm2.
Płukanie
Prowadzone będzie w czterech wannach połączonych kaskadowo po dwie. Płukanie to
prowadzone będzie w wodzie dejonizowanej.
Redukcja chromu
Prowadzona będzie w jednej wannie w roztworze pirosiarczynu sodu. Wanna wyposażona
jest w 2 wyciągi boczne. Proces przebiegać będzie w temperaturze pokojowej i pH 1,9-2,5
w czasie ok. 1 min.
Płukanie
Prowadzone będzie w dwóch płuczkach. W jednej płuczce prowadzone są dwa płukania
w świeżej wodzie, zaś w drugiej jedno płukanie w wodzie dejonizowanej.
Suszenie
Odbywa się wymuszonym ruchem powietrza, w wentylowanym zbiorniku, w temperaturze
120oC.
Odmetalizowanie zawieszek
Prowadzone będzie w jednej wannie w roztworze Enstrip 848 Make-Up, Enstrip 848
Additive 2, Enstrip 848 Additive 1, Enstrip 848 Replenisher oraz kwasu octowego tech.
80%.
Po tym procesie gotowe wyroby przekazywane są do magazynu wyrobów gotowych.
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 9 z 41
Proces chromowania dekoracyjnego (Cr+3) można podzielić na następujące etapy:
Dotrawianie
Prowadzone będzie w roztworze kwasu solnego tech. 33% w jednej wannie. Proces
przebiegać będzie w temperaturze pokojowej przez okres ok. 3 min.
Płukanie
Prowadzone będzie w jednej płuczce stacjonarnej.
Niklowanie (nikiel półbłyszczący)
niklu (23/24%), kwasu borowego, Elpelyt SB45 Make Up, Elpelyt SB45 Replenisher A,
Elpelyt SB45 Replenisher B oraz Elpelyt Wetting Agent 62A. Wanny wyposażone są
łączenie w 4 wyciągi boczne.
Proces prowadzony będzie w temperaturze 55-600C przez okres ok. 5,5 min
z wykorzystaniem prądu 5,9 A/dm2. Przy wannach znajduje się zbiornik dodatkowy,
wyposażony w filtr.
Niklowanie (nikiel błyszczący)
niklu (23/24%), kwasu borowego, Elpelyt GS-7 Carrier X5, Elpelyt GS-7 Carrier H, Elpelyt
GS-7 Brightener HL, Elpelyt GS-7 Brightener ST, Elpelyt Wetting Agent 62A. Proces
prowadzony będzie w temperaturze 40-42 0C przez okres ok. 5 min. Do procesu
doprowadzony prąd 6,5 A/dm2. Przy wannach znajduje się zbiornik dodatkowy do
dozowania chemii, wyposażony w filtr.
Płukanie
Prowadzone będzie w 3 płuczkach, z których dwie połączone są kaskadowo zaś trzecia jest
płuczką stacjonarną.
Chromowanie dekoracyjne (III)
Prowadzone będzie w jednej wannie w roztworze bezwodniku kwasu chromowego, Trilyte
CF Part I, Trilyte CF Make Up, Trilyte CF Replenisher ,Trilyte CF Stabilizer. Proces
prowadzony będzie w temperaturze 55-65 0C przez okres ok. 5 – 8 min, z wykorzystaniem
prądu 5 – 12 A/dm2.
Płukanie
Prowadzone będzie w trzech wannach, z których dwie połączone są kaskadowo, zaś
trzecia jest płuczką stacjonarną.
Uszczelnienie CP
Prowadzone będzie w jednej wannie w roztworze Trilyte CP Additive 1, Trilyte CP Additive
1, Trilyte CP Inhibitor 3K, Trilyte CP Inhibitor FE. Proces prowadzony będzie
w temperaturze 55-65 0C przez okres ok. 0,5 – 1,5 min, z wykorzystaniem prądu 10 – 100
A/dm2.
Płukanie przepływowe
Prowadzone będzie w jednej płuczce.
Uszczelnienie RRP
Prowadzone będzie w jednej wannie w roztworze wodorotlenek sodu i Trilyte RRP Additive.
Proces prowadzony będzie w temperaturze 20-30 0C przez okres ok. 0,5 – 1,5 min.,
z wykorzystaniem prądu 20 – 100 A/dm2.
Płukanie przepływowe
Prowadzone będzie w dwóch płuczkach, połączonych kaskadowo.
Suszenie
Odbywać się będzie wymuszonym ruchem powietrza, w wentylowanym zbiorniku,
SREBRZENIE
Srebro jest metalem o barwie srebrzystobiałej odznaczającym się bardzo dobrą
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 10 z 41
przewodnością elektryczną i cieplną. Przewodność warstw srebra otrzymywanego
elektrolitycznie zależy od ilości i rodzaju wbudowanych przy osadzaniu substancji.
Zdolność odbicia świeżo wypolerowanego srebra jest największa spośród wszystkich metali
i dla światła widzialnego wynosi ok. 99%.
Powłoki srebrne znalazły szerokie zastosowanie, jako powłoki dekoracyjno-ochronne,
głównie dla wyrobów jubilerskich i nakryć stołowych oraz jako powłoki ochronne
i techniczne w elektrotechnice i elektronice.
Dużą zdolność do odbijania promieni świetlnych od powierzchni srebra wykorzystuje się
przy produkcji luster i reflektorów, a odporność chemiczną i korozyjną w budowie aparatury
chemicznej.
Poza tym srebro wykorzystuje się do innych celów technicznych np. do nakładania bardzo
grubych powłok na specjalne rodzaje łożysk.
Cały proces srebrzenia można podzielić na kilka etapów związanych z przygotowaniem
powierzchni oraz na etapy związane z samym srebrzeniem. Pomiędzy kolejnymi etapami
następuje proces płukania.
Sekwencja procesu srebrzenia w ramach przedmiotowej inwestycji będzie obejmowała
następujące etapy:
Odtłuszczanie chemiczne alkaliczne 1;
poj. wanny 1000 l
30 g/l UniClean 151
55-60 st. C
5-10 min
poj. wanny 1160 l
30 g/l UniClean 151
55-60 st. C
5-10 min
poj. wanny 1200 l
30 g/l UniClean 151
55-60 st. C
5-10 min
Płukanie
Trawienie alkaliczne;
poj. Wanny 700 l
50 g/l UniClean 1020
20-30 st.C
1-3 min
Płukanie
Aktywacja/odtlenianie ("desmut"), ze wspomaganiem ultradźwięków;
poj. wanny 600 l
25 g/l UniClean 697
15 ml/l kwas siarkowy
18 st.C (potrzebne chłodzenie)
1-2 min
Płukanie
Cynkanowanie I ;
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 11 z 41
poj. wanny 800 l
300 ml/l Alumseal 650
20-25 st. C
0,5-1 min
Płukanie
Zdjęcie cynkanu;
poj. wanny 800 l
40 g/l UniClean 697
20 ml/l kwas siarkowy
20-25 st. C
0,5-1min
Płukanie
Cynkanowanie II ;
poj. wanny 800 l
300 ml/l Alumseal 650
20-25 st. C
0,5-1 min.
Płukanie
Zamiedziowanie cyjankaliczne;
poj. wanny 1300 l
10 g/l miedź
30 g/l wolne cyjanki (KCN)
30 st. C
1-3 min
Miedziowanie cyjankaliczne Ultinal;
poj. wanny 3200 l
45 g/l miedź
1 - 5 ml/l Ultinal Brightener
1 - 2 ml/l Wetting Agent 641
65 st. C
Płukanie
Zasrebrzanie cyjankaliczne;
poj. wanny 1300 l
1,5 g/l srebro
20 st. c
1-3 min
Srebrzenie cyjankaliczne Ag O-56;
poj. wanny 2100 l
30 g/l srebro
1 - 4 ml/l Ag O-56 Brightener
1 - 4 ml/l Ag O-56 Wetting Agent
20 st. C
Płukanie
Pasywacja srebra Evabrite WS;
poj. wanny 840 l
50ml/l
Linia nr I - cynkowanie
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 12 z 41
Proces technologiczny odbywa się w szeregu wanien procesowych o łącznej objętości
153,8 m3.
Tabela nr 1 Cynkowanie - zestawienie wanien procesowych
Nr
Proces
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Trawienie kwaśne
Odtłuszczanie elektrochemiczne
Dotrawianie
7.
8.
Rozjaśnianie
Pasywacja:
-niebieska
-żółta
Lakierowanie
9.
Cynkowanie elektrolityczne
Liczba
wanien
1
1
1
1
1
2
2
1
Wymiary wanien
[m] x [m] x [m]
3,34 x 3,0 x 1,65
2,1 x 3,0 x 1,65
2,85 x 2,95 x 1,65
1,6 x 2,96 x 1,65
0,87 x 2,96 x 1,65
6,4 x 2,96 x 1,65
1,7 x 2,96 x1,65
0,87 x 2,96 x 1,65
Łączna objętość
wanien [m3]
16,5
10,4
13,9
7,8
4,2
62,4
16,6
4,2
1
1
2
0,87 x 2,96 x 1,65
0,87 x 2,96 x 1,65
0,97 x 2,96 x 1,65
4,2
4,2
9,4
Rodzaj i ilość związków chemicznych oraz substancji pomocniczych zużywanych
w procesie cynkowania:
Tabela Nr 2
Lp.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
Nazwa
kwas azotowy 55%
ENTHOBRITE DIMENSION A
ENTHOBRITE DIMENSION B
ENTHOBRITE DIMENSION C
ENTHOBRITE CO DIT ONER
ENPREP OC
ENPREP 238 NW
ACTANE KSP
ENTHOX 747
AQUARES 3 OC
PERMA PASS 3006
kwas solny 34%
wodorotlenek sodu płatki
wodorotlenek potasu
kule cynkowe 50 mm
Jednostka
kg
dm3
dm3
dm3
dm3
kg
kg
dm3
dm3
kg
dm3
kg
kg
kg
kg
Zużycie na rok
12 662
6 838
3 316
4 346
1 852
3 055
1 365
98
195
390
1 690
68 055
18 200
1 950
32 747
Linia nr II - fosforanowanie stali i aluminium
33,3 m3.
Tabela Nr 3 Fosforanowanie stali i aluminium - zestawienie wanien procesowych
Nr
1.
2.
3.
Proce
Liczba
Wymiary wanien
wanien
[m] x [m] x [m]
Fosforanowanie stali
1
1,1 x 1,85 x 1,5
1
1,1 x 1,85 x 1,5
Trawienie
1
1,1 x 1,85 x 1,5
wanien [m3]
3,0
3,0
3,0
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 13 z 41
4.
5.
6.
7.
Płukanie alkaliczne
Aktywacja
Fosforanowanie
Pasywacja
1.
2.
3.
Odtłuszczanie
Trawienie
Pasywacja
1
1,1 x 1,85 x 1,5
1
0,9 x 1,85 x 1,5
1
2,46 x 1,85 x 1,5
1
1,1 x 1,85 x 1,5
Fosforanowanie aluminium
1
1,1 x 1,85 x 1,5
1
1,1 x 1,85 x 1,5
1
1,1 x 1,85 x 1,5
3,0
2,5
6,8
3,0
0
3,0
3,0
w procesie fosforanowania:
Tabela Nr 4
Lp.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Nazwa
GARDOCLEAN T 5374/1
GARDOLENE V 6522
GARDOBOND R 2640 E3
GARDOBOND ADDITIVE H 7255
DYNASILAN 1151
P3-EMALAN 5668
P3-EMALAN 0469
Bonderite M-AD 130
kwas fosforowy 75 %
kwas siarkowy 50 %
Bonderite C-AD 1400
Bonderite 1574
Oxetal ID 104
Jednostka
kg
kg
kg
kg
kg
kg
kg
kg
kg
dm3
dm3
kg
Zużycie na rok
840
385
3 465
245
2 240
2 940
210
595
8 456
8 400
1 000
3 500
80
Linia nr III - niklowanie
39,2 m3.
Tabela Nr 5 Niklowanie - zestawienie wanien procesowych
Nr Proces
1.
2.
3.
4.
Trawienie
Aktywacja
Niklowanie
Liczba
wanien
1
1
1
5
Wymiary wanien
[m] x [m] x [m]
1,1 x 2,96 x 1,5
1,1 x 2,96 x 1,5
1,1 x 2,96 x 1,5
1,1 x 2,96 x 1,5
wanien [m3]
4,9
4,9
4,9
24,5
w procesie niklowania:
Tabela Nr 6
Lp. Nazwa
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
kwas siarkowy 50 %
anody niklowe
FETTEX ELZ TEIL 1
FETTEX ELZ TEIL 2
NETZMITTEL
siarczan niklu 6-wodny
nikiel w kostce
chlorek niklu
kwas solny 33%
Jednostka
Zużycie na rok
kg
kg
kg
kg
dm3
kg
kg
kg
kg
6 760
3 900
1 500
300
65
1 560
40 400
300
25 850
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 14 z 41
10. kwas borowy
kg
300
Linia nr IV – chromowanie dekoracyjne (nowo zamontowana linia)
90,6 m3.
Tabela Nr 7 Chromowanie dekoracyjne - zestawienie wanien procesowych
Nr Proces
Liczba
Wymiary wanien
wanien
[m] x [m] x [m]
+6
Etap wspólny dla Cr i Cr+3
1. Odtłuszczanie biologiczne
2
1,1 x 1,85 x 1,5
2. Odtłuszczanie chemiczne
1
1,1 x 1,85 x 1,5
3. Trawienie HCl
3
1,1 x 1,85 x 1,5
1
1,55 x 1,85 x 1,5
4. Odtłuszczanie elektrolityczne
1
1,1 x 1,85 x 1,5
Chromowanie Cr+6
5. Dotrawianie
1
0,78 x 1,85 x 1,5
6. Niklowanie półbłyszczące
2
1,52 x 1,85 x 1,5
7. Niklowanie błyszczące
2
1,52 x 1,85 x 1,5
8. Aktywacja chromu
1
1,3 x 1,85 x 1,5
1
1,65 x 1,85 x 1,5
9. Chromowanie (VI)
1
1,85 x 1,85 x 1,5
10. Redukcja chromu
1
1,05 x 1,85 x 1,5
11. Odmetalizowanie zawieszek
1
0,78 x 1,85 x 1,5
Chromowanie Cr+3
5. Dotrawianie
1
0,78 x 1,85 x 1,5
6. Niklowanie półbłyszczące
2
1,52 x 1,85 x 1,5
7. Niklowanie błyszczące
2
1,52 x 1,85 x 1,5
8. Chromowanie (III)
1
1,64 x 1,85 x 1,5
9. Uszczelnienie cp
1
0,79 x 1,85 x 1,5
10. Uszczelnienie rrp
1
0,79 x 1,85 x 1,5
wanien [m3]
6,0
3,0
9,0
4,3
3,0
2,2
8,4
8,4
3,6
4,6
5,1
2,9
2,2
2,2
8,4
8,4
4,5
2,2
2,2
w procesie chromowanie dekoracyjnego:
Tabela Nr 8
Lp. Nazwa
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
NIKIEL 1x1 cm kostka
siarczan niklu 6-wodny
WEGIEL AKTYWY NORIT
ENPREP BIOCLEAN STARTER
ENP EP BIOCLEAN NUTRIENT
ENPREP BIOCLEAN TENSIDE
DEFOAMER SP
ENPREP 223 U
ENPREP OC
ENPREP-LIQUIPUR TENSIDE 3141
ENPREP TTM WA
ACTANE BO
ELPELYT SB45 MAKE-UP
ELPELYT SB45 REPLENISHER A
ELPELYT SB45 REPLENISHER B
Jednostka
Zużycie na rok
kg
kg
kg
kg
kg
dm3
dm3
dm3
dm3
dm3
dm3
25 000
5 000
50
brak danych
brak danych
brak danych
brak danych
2 600
5 400
160
50
9 000
600
3 800
3 800
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 15 z 41
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
34.
35.
36.
37.
38.
39.
40.
41.
42.
43.
44.
45.
46.
47.
48.
49.
ELPELYT WETTING AGENT 62A lub NON Pitter 62 A
ELPELYT GS-7 BRIGHTENER HL
ELPELYT GS-7 BRIGHTENER ST
ELPELYT GS-7 CARRIER X5
ELPELYT GS-7 CARRIER H
ANKOR NFDS
ENSTRIP 848 ADDITIVE 1
ENSTRIP 848 ADDITIVE 2
ENSTRIP 848 REPLENISHER
ANKOR 1120 F
ANKOR WETTING AGENT FF
kwas solny 34%
pirosiarczyn sodu
węglan baru
bezwodnik kwasu chromowego
kwas borowy
chlorek niklu
przekładki filtracyjne papierowe
przekładki filtracyjne węglowe
kwas siarkowy 50%
kwas octowy tech 80%
ENSTRIP 848 Make-Up
TRILYTE CF PART I
TRILYTE CF MAKE UP
TRILYTE CF REPLENISHER
TRILYTE CF STABILIZER
TRILYTE CF WATTER
TRILYTE CP Additive 1
TRILYTE CP Additive 1
TRILYTE CP Inhibitor 3K
TRILYTE CP Inhibitor FE
TRILYTE RRP Additive
wodorotlenek sodu
Ancor Correting Solution
dm3
dm3
dm3
dm3
dm3
kg
dm3
dm3
dm3
dm3
dm3
dm3
kg
kg
kg
kg
kg
szt.
szt.
kg
l
2 000
2100
4 200
3 800
8 00
150
brak danych
brak danych
brak danych
2 200
350
93 500
31 000
100
16 000
1 500
2 000
9 000
7 500
2 000
brak danych
brak danych
brak danych
brak danych
brak danych
brak danych
brak danych
brak danych
brak danych
brak danych
brak danych
brak danych
brak danych
400
Linia nr V - srebrzenie
Zestawienie wanien procesowych
Tabela nr 9
Nr
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
Proces
alkaliczne
alkaliczne
alkaliczne
Trawienie alkaliczne
Aktywacja/odtlenianie („desmut”)
ze wspomaganiem ultradźwięków
Cynkanowanie I
Zdjęcie cynkanu
Cynkanowanie II
Zamiedziowanie cyjankaliczne
Miedziowanie cyjankaliczne
Liczba
wanien
Wymiary wanien
[m] x [m] x [m]
wanien [m3]
1
0,72 X 1,40 X 1,0
1,00
1
1
0,83 X 1,40 X 1,0
0,86X 1,40 X 1,0
1,16
1,2
1
0,5 x 1,40 x 1,0
0,7
1
0,42 x 1,40 x 1,0
0,59
1
1
1
1
2
0,57 x 1,4 x 1,0
0,57 x 1,4 x 1,0
0,57 x 1,4 x 1,0
0,90 x 1,4 x 1,0
2,3x 1,4 x 1,0
0,8
0,8
0,8
1,3
3,2
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 16 z 41
Ultinal
Zasrebrzanie cyjankaliczne
Srebrzenie cyjankaliczne Ag O-56
Pasywacja srebra Evabrite WS
11.
12.
13.
1
1
1
0,75 x 1,4 x1,0
1,50 x 1,4 x1,0
0,60 x 1,4 x 1,0
1,0
2,1
0,84
w procesie srebrzenia:
Tabela nr 10
Lp.
Nazwa
Jednostka
Kwas siarkowy
L
400
UniClean 151
kg
900
UniClean 1020
kg
500
UniClean 697
kg
560
Alumseal 650
L
9000
Miedź
kg
4200
Wolne cyjanki (KCN)
kg
2000
Ultinal Brightener
kg
400
Ultinal Wetting Agent
kg
30
Srebro
kg
300
Ag O-56 Brightener
kg
100
Ag O-56 Wetting Agent
kg
100
Evabrite WS
L
200
Węglan potasu
kg
100
Wodorotlenek potasu
kg
120
Cyjanek srebra
kg
50
Kwas azotowy 55%
l
7000
Alklean AC-3
l
2000
kg
500
Pirosiarczyn sodu
Pozostałe surowce zużywane w zakładzie:
Tabela nr 11
Lp
Nazwa
Siarczyn sodu
Jednostka
kg
Zużycie na rok
4 000
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 17 z 41
Zużycie
Ług sodowy 50%
SEDAC 705
Wapno gaszone
Kwas solny 34%
Podchloryn sodu
Taśma zimnowalcowa do tłoczenia
Pręt stalowy na wykrojniki
Olej smarujący Renoform 96
Olej smarujący Avialit OEP
Olej smarujący Avialit 42A
Olej smarujący Aviol N9
Środek suszący supervelat SV12
Płyn procesowy EF29
kg
kg
kg
kg
kg
kg
Kg
dm3
dm3
dm3
dm3
kg
dm3
45 696
120
45 300
79 537
8000
450 000
1 200
1 100
10
30
20
600
150
2. Parametry produkcyjne instalacji:
 Ilość wytwarzanych produktów:
 rury niklowe - ok. 125 000 m2/rok,
 elementy fosforanowe - ok. 230 000 m2/rok,
 elementy cynkowane - ok. 280 000 m2/rok,
 elementy chromowane – ok. 232 500 m2/rok,
 elementy tłoczone - ok. 18 500 000 szt./rok,
 zużycie energii elektrycznej – 5450 MWh/rok,
 zużycie wody ogółem – 2 231 m3/rok, w tym:
 na potrzeby technologiczne - 33400 m3/rok,
 na potrzeby bytowe – 2825 m3/rok,
 zużycie wody w przypadku braku możliwości wykorzystania ścieków ogółem –
36 225 m3/rok, w tym:
 na potrzeby technologiczne – 33 400 m3/rok,
 na potrzeby bytowe – 2 825 m3/rok,
 zużycie gazu ziemnego – 614 100 m3/rok.
2. W Rozdziale II decyzji, w pkt 2. Metody ochrony powietrza, pierwszy tiret otrzymuje
brzmienie:
 wszystkie linie (procesy fosforowania, niklowania, cynkowania, chromowania
i srebrzenia) posiadają osobne systemy aspiracji, a przed wylotem do powietrza
aspirowane pyły i gazy oczyszczane są na skruberach wodnych w celu minimalizacji
zanieczyszczeń;
 ograniczenie emisji do powietrza poprzez właściwe dobranie wentylatorów wyciągowych
do warunków procesu, stosowanie krytych wanien procesowych;
 właściwe zarządzanie transportem – redukcja
i produktów, regulacja czasu pracy transportu.
ilościowa
transportu
surowców
3. Rozdział III decyzji otrzymuje brzmienie:
1.1. Ustala się dopuszczalną wielkość emisji gazów i pyłów wprowadzanych do
powietrza z instalacji w warunkach normalnego funkcjonowania instalacji:
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 18 z 41
Tabela Nr 12 Dopuszczalna wielkość emisji gazów i pyłów wprowadzanych do powietrza
z instalacji w warunkach normalnego funkcjonowania instalacji
Nr
emit
ora
Źródło powstawania
zanieczyszczenia
E1
Linia fosforanowania z
systemem wentylacji o
wydajności 17000 m3/h
E2
E3
E4
E5
E6
E7
Rodzaj
emitowanego
zanieczyszczenia
pył ogółem
- w tym pył PM10
- w tym pył PM2,5
cynk1
fluor2
kwas siarkowy(VI)
Linia cynkowania I z
pył ogółem
- w tym pył PM10
3
wydajności 20000 m /h
- w tym pył PM2,5
cynk1
chlorowodór
kwas octowy
Linia cynkowania II z
pył ogółem
- w tym pył PM10
3
wydajności 28000 m /h
- w tym pył PM2,5
cynk1
kwas octowy
Linia niklowania z
pył ogółem
- w tym pył PM10
- w tym pył PM2,5
nikiel1
chlorowodór
Kocioł NEES o mocy
pył ogółem
cieplnej 0,3 MW t, do
- w tym pył PM10
podgrzewania suszarek w - w tym pył PM2,5
procesie fosforanowania i dwutlenek siarki
chromowania
tlenki azotu
dekoracyjnego
tlenek węgla
Kocioł nr 2
pył ogółem
Veissmann Vitoplex 100 z - w tym pył PM10
palnikiem Weishaupt g5/1-d, - w tym pył PM2,5
moc cieplna 0,575 MWt
dwutlenek siarki
tlenki azotu
tlenek węgla
Kocioł nr 1
Veissmann Vitoplex 100 z
palnikiem Weishaupt g5/1-d,
moc cieplna 0,575 MWt
pył ogółem
- w tym pył PM10
- w tym pył PM2,5
dwutlenek siarki
tlenki azotu
tlenek węgla
Emisja dopuszczalna
z pojedynczego emitora
maksymalna roczna
(kg/h)
(Mg/rok)
0,00012
0,000896
0,00012
0,000896
0,00012
0,000896
0,00012
0,000896
0,00024
0,00179
0,01164
0,086834
0,01908
0,142337
0,01908
0,142337
0,01908
0,142337
0,01908
0,142337
0,0806
0,601276
0,00145
0,010817
0,02112
0,157555
0,02112
0,157555
0,02112
0,157555
0,02112
0,157555
0,00145
0,010817
0,00182
0,013577
0,00182
0,013577
0,00182
0,013577
0,00182
0,013577
0,0682
0,508772
0,0005
0,0009
0,0005
0,0009
0,000498
0,00089
0,001269
0,00228
0,0428
0,0768
0,01202
0,0216
0,00096
0,00285
0,00096
0,00285
0,000954
0,00283
0,002433
0,00722
0,0819
0,2432
0,02305
0,0684
0,00096
0,00096
0,000954
0,002433
0,0819
0,02305
0,00285
0,00285
0,00283
0,00722
0,2432
0,0684
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 19 z 41
Linia niklowania
wchodząca w skład linii
do chromowania
dekoracyjnego, z
Linia chromowania
dekoracyjnego z
pył ogółem
- w tym pył PM10
- w tym pył PM2,5
nikiel1
chlorowodór
0,00209
0,00209
0,00209
0,00209
0,0624
0,015591
0,015591
0,015591
0,015591
0,465504
pył ogółem
- w tym pył PM10
- w tym pył PM2,5
chromVI 1 i chrom III 1
0,001177
0,001177
0,001177
0,001177
0,00878
0,00878
0,00878
0,00878
E10
Linia miedziowania i
srebrzenia
E11
Linia odtłuszczania
pył ogółem
- w tym pył PM10
- w tym pył PM2,5
cynk1
miedź
pył ogółem
- w tym pył PM10
- w tym pył PM2,5
fluor
kwas siarkowy
0,025
0,025
0,025
0,0061
0,003
0,025
0,025
0,025
0,0001875
0,00325
0,156
0,156
0,156
0,0381
0,01872
0,156
0,156
0,156
0,00117
0,0203
E8
E9
1
2
– jako suma metalu i jego związków w pyle zawieszonym PM10
– jako suma fluoru i fluorków rozpuszczalnych w wodzie
Tabela Nr 13 Roczna emisja zanieczyszczeń z instalacji
Emitowana substancja
Emisja roczna z instalacji (Mg)
pył ogółem
0,6509
pył PM10
0,6509
pył PM2,5
0,6509
dwutlenek siarki
1,127
tlenki azotu
0,587
tlenek węgla
0,0967
fluor
2
0,00296
kwas siarkowy
0,1553
chlorowodór
1,5756
nikiel1
0,0292
1
0,3389
cynk
chromVI 1 i chromIII 1
0,00878
kwas octowy
0,0233
miedź
1
2
0,02
– jako suma metalu i jego związków w pyle zawieszonym PM10
– jako suma fluoru i fluorków rozpuszczalnych w wodzie
Tabela Nr 14 Charakterystyka miejsc wprowadzania gazów lub pyłów do powietrza
Nr
Wysokoś
Średnica
Prędkość
Urządzenie
Temperatura
Czas
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 20 z 41
ć
emitora
(m)
11,0
emitora
(m)
(m/s)
redukujące
(0K)
eksploatacji
(h/rok)
0,5
14,62
300
7460
E2odkryty,
pionowy
11,0
0,6
14,27
296
7460
E3–
odkryty,
pionowy
11,0
0,7
12,64
302
7460
E4–
odkryty,
pionowy
10,5
0,7
12,42
302
7460
E5–
odkryty,
pionowy
E6–
odkryty,
pionowy
E7–
odkryty,
pionowy
E8
–
odkryty
pionowy
10,3
0,2
5,93
skruber
wodny o
sprawności
99%
skruber
wodny o
sprawności
99%
skruber
wodny o
sprawności
99%
skruber
wodny o
sprawności
99%
brak
462
7460
11,5
0,35
3,87
brak
482
7460
11,5
0,35
3,87
brak
482
7460
10,0
0,8
11,22
297
7460
E9
–
odkryty
pionowy
10,0
0,5
9,5
295
7460
E10odkryty
pionowy
4,5
0,5
14,15
300
6240
E11odkryty
pionowy
4,5
0,25
14,15
skruber
wodny o
sprawności
99%
skruber
wodny o
sprawności
99%
Dwa skrubery
wodne o
sprawności
99%
skruber
wodny o
sprawności
99%
300
6240
emitora
E1 –
odkryty,
pionowy
1.1.1. Sposób redukcji zanieczyszczeń
Emitory z instalacji do powierzchniowej obróbki metali wyposażone są w skrubery
wodne umieszczone w kanałach odprowadzających gazy odlotowe do powietrza.
W skruberach następuje redukcja zanieczyszczeń (wg założeń producenta skrubera),
w zakresie 99%.
1.2.
Maksymalny
dopuszczalny
czas
utrzymywania
się
uzasadnionych
technologicznie warunków eksploatacyjnych odbiegających od normalnych
oraz wielkość dopuszczalnej emisji w tych warunkach:
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 21 z 41
Ustala się wielkość dopuszczalnej emisji w warunkach rozruchu i uruchomienia instalacji
jak w punkcie III. 1.1. decyzji tj. jak w warunkach normalnego funkcjonowania instalacji.
1.3.
Emisja niezorganizowana
Emisja niezorganizowana pochodzi głównie ze środków transportu należących do zakładu
i kontrahentów dojeżdżających na teren zakładu.
2. Emisja hałasu do środowiska
Określam dopuszczalny poziom hałasu przenikającego w związku z eksploatacją
instalacji do środowiska, w rozumieniu:
a) terenów zabudowy mieszkaniowej wielorodzinnej i usługowej, wyrażony równoważnym
poziomem dźwięku A, w wysokości:
- LAeq D = 55 dB (pora dnia- godz.06.00 – 22.00),
- LAeq N = 45 dB (pora nocy- godz.22.00 – 06.00).
b) terenów zabudowy mieszkaniowej jednorodzinnej, wyrażony równoważnym poziomem
dźwięku A, w wysokości:
- LAeq D = 50 dB (pora dnia- godz.06.00 – 22.00),
- LAeq N = 40 dB (pora nocy- godz.22.00 – 06.00).
2.1.
Parametry źródeł emisji hałasu do środowiska
Tabela Nr 15 Rozkład czasu pracy źródeł hałasu
Lp.
WPF
WPC1
WPC2
WPN
WCD1
WCD2
WN
DZ
WS
WPS1
WPS3
Instalacja/źródło
Urządzenie/
lokalizacja
Źródła punktowe
wentylator procesu fosforowania
emitor dachowy
wentylator procesu cynkowania
emitor dachowy
20 000 m3/h
wentylator procesu cynkowania
emitor dachowy
3
28 000 m /h
wentylator procesu niklowania
emitor dachowy
wentylator procesu chromowania
emitor dachowy
dekoracyjnego 8 000 m3/h
wentylator procesu chromowania
emitor dachowy
dekoracyjnego 25 000 m3/h
Wentylator nawiewny
ściana boczna hali
technologicznej
dźwig załadunkowy
ściana hali
technologicznej
Wylot powietrza ze sprężarki
ściana budynku
Wentylator procesu srebrzenia HF
emitor dachowy
R315-17RF- 4500 m3/h
Wentylator procesu srebrzenia HF
emitor dachowy
R500-15D- 10000 m3/h
Źródła typu budynek
Czas pracy [h]
dzień 6oo22oo
noc 22oo-6oo
16
16
8
8
16
8
16
16
8
8
16
8
16
8
0,25
0
16
16
8
8
16
8
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 22 z 41
H1
H2
hala produkcyjna
„istniejąca”
hala produkcyjna
„nowa”
SC
teren zakładu
WW
Wózek widłowy
spalinowy
3.
instalacje technologiczne
wewnątrz budynku
instalacje technologiczne
wewnątrz budynku
Źródła liniowe
ruch samochodów
ciężarowych
Ruch wózka po terenie
zakładu
16
8
16
8
1,4
0
6
0
Wytwarzanie odpadów w związku z funkcjonowaniem instalacji oraz sposoby
postępowania z wytworzonymi odpadami
3.1. Wytwarzanie odpadów
Pozwala się na wytwarzanie odpadów niebezpiecznych i innych niż niebezpieczne
określonych w poniższej tabeli:
Tabela nr 16 Rodzaje i ilości odpadów, które mogą zostać wytworzone w ciągu roku.
Lp.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
Rodzaj odpadu
Kod odpadu
Odpady niebezpieczne
Sole i roztwory zawierające metale ciężkie 06 03 13*
Kwasy trawiące
08 01 05*
Osady i szlamy z fosforanowania
11 01 08*
Szlamy i osady pofiltracyjne zawierające
11 01 09*
substancje niebezpieczne
Odpady farb i lakierów zawierających
rozpuszczalniki organiczne lub inne
08 01 11*
Szlamy wodne zawierające farby i lakiery
zawierające rozpuszczalniki organiczne lub 08 01 15*
inne substancje niebezpieczne
Nasycone lub zużyte żywice jonowymienne 11 01 16*
Inne odpady zawierające substancje
11 01 98*
niebezpieczne
Odpadowe emulsje i roztwory z obróbki
12 01 09*
metali niezawierające chlorowców
Inne oleje hydrauliczne
13 01 13*
Inne oleje silnikowe, przekładniowe i
13 02 08*
smarowe
Szlamy z odwadniania olejów w
13 05 02*
separatorach
Olej z odwadniania olejów w separatorach 13 05 06*
Inne wymienione odpady
13 08 99*
Opakowania zawierające pozostałości
substancji niebezpiecznych lub nimi
zanieczyszczone (np. środkami ochrony
15 01 10*
roślin I i II klasy toksyczności - bardzo
toksyczne i toksyczne)
Ilość odpadów
[Mg/rok]
35,000
5,000
40,000
300,00
0,200
20,000
3,000
20,000
3,000
0,700
2,000
3,000
3,000
0,600
10,000
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 23 z 41
16.
17.
18.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
Sorbenty, materiały filtracyjne (w tym filtry
olejowe nieujęte w innych grupach), tkaniny
do wycierania (np. szmaty, ścierki) i ubrania 15 02 02*
ochronne zanieczyszczone substancjami
niebezpiecznymi (np. PCB)
Zużyte urządzenia zawierające
niebezpieczne elementy inne niż wymienione 16 02 13*
w 16 02 09 do 16 02 12
Chemikalia laboratoryjne i analityczne (np.
odczynniki chemiczne) zawierające
16 05 06*
substancje niebezpieczne, w tym mieszaniny
chemikaliów laboratoryjnych i analitycznych
Odpady inne niż niebezpieczne
Sole i roztwory inne niż wymienione w 06 03
06 03 14
11 i 06 03 13
Odpady farb i lakierów inne niż wymienione
08 01 12
w 08 01 11
Szlamy wodne zawierające farby i lakiery
08 01 16
inne niż wymienione w 08 01 15
Odpady z toczenia i piłowania żelaza oraz
12 01 01
jego stopów
Opakowania z papieru i tektury
15 01 01
Opakowania z tworzyw sztucznych
15 01 02
Opakowania z drewna
15 01 03
Opakowania z metali
15 01 04
Opakowania ze szkła
15 01 07
Sorbenty, materiały filtracyjne, tkaniny do
wycierania (np. szmaty, ścierki) i ubrania
15 02 03
ochronne inne niż wymienione w 15 02 02
Metale żelazne
16 01 17
Metale nieżelazne
16 01 18
Elementy usunięte z zużytych urządzeń inne
16 02 16
niż wymienione w 16 02 15
Nieorganiczne odpady inne niż wymienione
16 03 04
w 16 03 03, 16 03 80
Nasycone lub zużyte żywice jonowymienne 19 09 05
1,000
0,700
0,800
0,15
0,15
1,5
330,0
5,0
7,0
2,0
0,1
0,1
0,3
60,0
30,0
1,5
0,7
1,3
Tabela nr 16 a Podstawowy skład chemiczny i właściwości wytwarzanych odpadów
oraz źródła powstawania odpadów.
Lp.
Rodzaj odpadu
Kod odpadu
Źródło powstawania
odpadu
Podstawowy skład
chemiczny i właściwości
odpadów
1.
Sole i roztwory
zawierające metale
ciężkie
06 03 13*
2.
Kwasy trawiące
08 01 05*
Sole węglanów, siarczynów,
siarczanów, siarczków, chlorowców,
sole fosforowe i inne sole odpadowe
w postaci roztworów; chlorki
w postaci stałej, zawierające metale
ciężkie.
Stan skupienia: ciecz.
Odpady powstają po
Skład chemiczny: spoiwo (wapno,
lakierowaniu farbami i lakierami cement), rozcieńczalnik
zawierającymi substancje
(rozpuszczalniki organiczne –
niebezpieczne po procesie
benzyna lakowa, alkohole, ksylen,
cynkowania.
toluen), pigmenty, dodatki
Są to pozostałości próbek
roztworów z wanien
galwanicznych poddawanych
analizie w laboratorium
zakładowym.
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 24 z 41
modyfikujące (np. przyśpieszające
wysychanie)
Stan skupienia - ciecz, pH 8, temp.
wrzenia 37oC, gęstość 1,24 g/cm3.
3.
Osady i szlamy z
fosforanowania
11 01 08*
Odpady powstają podczas
wymiany roztworu z wanny
galwanicznej, służącej do
lakierowania oraz gdy
stosowany lakier zawiera
substancje niebezpieczne. Po
opróżnieniu wanny z płynnego
roztworu, na dnie wanny
osadzać się będzie osad
zawierający pozostałości farb i
rozpuszczalników
organicznych.
4.
Szlamy i osady
pofiltracyjne zawierające
substancje
niebezpieczne
11 01 09*
wymiany cieczy trawiących z
procesu technologicznego.
5.
Odpady farb i lakierów
zawierających
rozpuszczalniki
organiczne lub inne
substancje
niebezpieczne
08 01 11*
fosforanowania stali i
Odpady zawierające fosforany oraz
aluminium. Po wymianie kąpieli
kwas fosforowy.
galwanicznych z wanien
Kwas fosforowy: Bezbarwne ciało
służących do fosforanowania, z
stałe. Kwas o średniej mocy.
roztworu wydzielany jest osad,
Fosforany: sole i estry kwasu
który po sprasowaniu i
fosforowego.
wysuszeniu stanowić będzie
odpad.
6.
Szlamy wodne
zawierające farby i
lakiery zawierające
rozpuszczalniki
organiczne lub inne
substancje
niebezpieczne
08 01 15*
Odpady powstają w zakładowej Mieszaniny z wanien procesowych z
oczyszczalni ścieków podczas procesów galwanicznych
okresowej wymiany zawartości (cynkowanie, trawienie,
wanien procesowych. Osady fosforanowanie, niklowanie,
powstają w prasie filtracyjnej. chromowanie)
7.
Nasycone lub zużyte
żywice jonowymienne
11 01 16*
8.
Inne odpady zawierające
substancje
niebezpieczne
11 01 98*
9.
Odpadowe emulsje i
roztwory z obróbki metali
niezawierające
chlorowców
12 01 09*
10. Inne oleje hydrauliczne
13 01 13*
11.
Inne oleje silnikowe,
przekładniowe i smarowe
13 02 08*
12.
Szlamy z odwadniania
olejów w separatorach
13 05 02*
Skład chemiczny: spoiwo (wapno,
cement), rozcieńczalnik
(rozpuszczalniki organiczne –
benzyna lakowa, alkohole, ksylen,
toluen), pigmenty, dodatki
modyfikujące (np. przyśpieszające
wysychanie).
Stan skupienia - ciecz, ph 8, temp.
wrzenia 37oC, gęstość 1,24 g/cm3.
30% kwas solny (kwas
chlorowodorowy), wzór chemiczny
HCL.
Przezroczysta bezbarwna ciecz.
Skład odpadu uzależniony jest od
rodzaju jonitu (jonity organiczne,
Odpady w postaci stałej,
nieorganiczne, syntetyczne,
powstają w wyniku okresowych naturalne) oraz składu chemicznego
(co 10 lat) wymian żywic
cieczy technologicznej.
jonowymiennych w zakładowej Substancje porowate, o dużej
oczyszczalni ścieków.
zdolności wymiany jonowej,
posiadają silne właściwości kwasowe
lub zasadowe.
Źródłem powstawania odpadów
jest przyzakładowa
Zawartość piaskowników
oczyszczalnia ścieków. Odpady zanieczyszczona substancjami z
będą powstawały podczas
oczyszczania ścieków
wymiany złoża w wymiennikach technologicznych.
piaskowych.
Roztwór wody z płynem
antykorozyjnym. Odpad zawiera
emulsje i roztwory (stan ciekły)
Odpady powstają w wyniku
zawierający w swoim składzie m. in.
maszynowej mechanicznej
benzynę, propan, izobutan.
obróbki metali.
Zastosowanie cieczy ma na celu
obniżenie emisji ciepła oraz
zmniejszenie tarcia podczas
mechanicznej obróbki metali.
Mieszanina węglowodorów i
dodatków uszlachetniających
(detergenty, modyfikatory lepkości,
okresowych wymian płynów
inhibitory korozji).
eksploatacyjnych z maszyn i
Odpad nierozpuszczalny w wodzie, o
urządzeń.
charakterystycznym zapachu,
gęstość 0,98 g/cm3.
Mieszanina węglowodorów i
dodatków uszlachetniających. Odpad
nierozpuszczalny w wodzie, o
eksploatacyjnych z maszyn i
charakterystycznym zapachu,
urządzeń.
gęstość 0,98 g/cm3.
Odpady zawierają kwas fosforowy
oczyszczania odolejacza
H3PO4
roztworu z wanny
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 25 z 41
13.
Olej z odwadniania
olejów w separatorach
13 05 06*
14. Inne wymienione odpady
13 08 99*
Opakowania zawierające
pozostałości substancji
niebezpiecznych lub nimi
zanieczyszczone (np.
15.
środkami ochrony roślin I
i II klasy toksyczności bardzo toksyczne i
toksyczne)
15 01 10*
Sorbenty, materiały
filtracyjne (w tym filtry
olejowe nieujęte w
innych grupach), tkaniny
do wycierania (np.
16. szmaty, ścierki) i ubrania
ochronne
zanieczyszczone
substancjami
niebezpiecznymi (np.
PCB)
15 02 02*
Zużyte urządzenia
zawierające
17. niebezpieczne elementy
inne niż wymienione w
16 02 09 do 16 02 12
16 02 13*
odtłuszczania
wykończeniowego z procesu
fosforanowania. Odpady będą
powstawały raz na pół roku,
podczas wymiany kąpieli
galwanicznych z odtłuszczania.
Odpady powstają w odolejaczu
z częstotliwością raz na pół
roku podczas wymiany kąpieli z
wanien do odtłuszczania w
Mieszanina węglowodorów.
procesie fosforanowania stali i
aluminium. Roztwór z
odolejacza będzie zawracany
do procesu.
Mieszanina węglowodorów i wody.
eksploatacyjnych sprężarek.
niebezpiecznych
Opakowania stanowią głównie
opakowania z tworzyw sztucznych
bądź puszki metalowe na ich
właściwości chemiczne wpływ mają
substancje niebezpieczne w nich
magazynowane
Tworzywa sztuczne to materiały
składające się z polimerów
zużywania odczynników
syntetycznych (polietylen,
chemicznych w laboratorium
polipropylen).
oraz substancji
Polietylen: polimer etenu.
niebezpiecznych w zakładzie. Symbol przemysłowy: (PE);
giętki, woskowaty, przezroczysty,
termoplastyczny.
Traci elastyczność pod wpływem
światła słonecznego i wilgoci
Pojemniki metalowe najczęściej
aluminiowe:
Aluminium: gęstość – mała,
plastyczny, kruchy i łamliwy, dobrze
odbija promieniowanie
elektromagnetyczne
Materiały zanieczyszczone
substancjami niebezpiecznymi
wykorzystywanymi w eksploatacji
instalacji: tkaniny do wycierania,
ubrania ochronne, zużyty sorbent.
Sorbent: głównie celulozowy
(celuloza- nierozgałęziony biopolimer,
polisacharyd zbudowany liniowo z
3000 - 14000 cząsteczek glukozy).
Składa się w 98% modyfikowanej
celulozy w suchej masie,
Czyściwo: głownie szmaty
bawełniane
eksploatacji maszyn i urządzeń
Ubrania ochronne: zależnie od
wchodzących w skład instalacji
rodzaju materiału z jakiego zostały
–konserwacja, bieżąca
wykonane.
obsługa, sytuacje awaryjne.
Sorbent:
Odczyn wodny wyciągu sorbentu obojętny,
Chłonność: średnio - 180 %
Wydajność: 10 kg sorbentu
wystarcza na 30 - 120 m2
Obojętny dla środowiska - pH 7,
Chemicznie bierny - nie wchodzi w
reakcje z innymi związkami
chemicznymi ( z wyjątkiem silnych
kwasów mineralnych)
Czyściwo: chłonność.
Skład chemiczny uzależniony jest od
rodzaju odpadu klasyfikowanego pod
tym kodem – np. zużyte świetlówki
czynności serwisowych
zbudowane są najczęściej ze
oświetlenia zakładu (wymiany
szklanej rury pokrytej wewnątrz
zużytych źródeł światła) oraz
luminoforem wypełnionym wewnątrz
wymiany zużytego sprzętu.
parami rtęci i argonu.
Lampy fluorescencyjne złożone są ze
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 26 z 41
szkła, metalu oraz luminoforu (pyłu
fluorescencyjnego) zawierającego
rtęć. Rtęć jest jedynym metalem
występującym w warunkach
normalnych w stanie ciekłym. Rtęć
metaliczna rozpuszcza metale
tworząc amalgamaty. Wykazuje dużą
lotność – w temperaturze 20 °C w
powietrzu znajduje się 14 mg Hg na
m³ w stanie równowagi dynamicznej.
Chemikalia laboratoryjne
i analityczne (np.
odczynniki chemiczne)
zawierające substancje
18.
niebezpieczne, w tym
mieszaniny chemikaliów
laboratoryjnych i
analitycznych
16 05 06*
działalności laboratorium
kontroli jakości.
składu używanych odczynników.
Sole, kwasy i zasady. Właściwości
uzależnione jest od właściwości
używanych odczynników.
1.
Sole i roztwory inne niż
wymienione w 06 03 11
i 06 03 13
06 03 14
2.
Odpady farb i lakierów
inne niż wymienione
w 08 01 11
08 01 12
3.
Szlamy wodne
zawierające farby i
lakiery inne niż
08 01 16
4.
Odpady z toczenia i
piłowania żelaza oraz
jego stopów
12 01 01
5.
Opakowania z papieru i
tektury
15 01 01
6.
Opakowania z tworzyw
sztucznych
15 01 02
Źródłem powstawania odpadu rodzaju odczynników chemicznych
jest zakładowe laboratorium
stosowanych w laboratorium oraz
oraz wanny galwaniczne.
rodzaju roztworu kąpieli
galwanicznej.
Farby: pigmenty, spoiwa,
wypełniacze, rozcieńczalniki,
rozpuszczalniki, subst. błonotwórcze,
subst. dyspergujące, subst.
konserwujące.
Lakiery: roztwór lub zawiesina
lakierowania elementów,
środków powłokotwórczych (np.
następującego po procesie
olejów schnących, żywic naturalnych
cynkowania.
lub syntetycznych), nie zawierają
pigmentów i wypełniaczy.
Mieszaniny lepkie, palne, barwiące
inne materiały, nie rozpuszczalne w
wodzie, o charakterystycznym
zapachu.
Farby: pigmenty, spoiwa,
wypełniacze, rozcieńczalniki,
rozpuszczalniki, subst. błonotwórcze,
subst. dyspergujące, subst.
wymiany roztworu z wanny
konserwujące.
Lakiery: roztwór lub zawiesina
galwanicznej, służącej do
lakierowania.
środków powłokotwórczych (np.
olejów schnących, żywic naturalnych
lub syntetycznych), nie zawierają
pigmentów i wypełniaczy.
Żelazo – metal.
Stal – stop żelaza z węglem o
zawartości węgla nieprzekraczającej
obróbki mechanicznej metali. 2,10%.
Żelazo – metal trudnotopliwy, twardy.
Stal – stop obrabialny cieplnie.
Odpady opakowaniowe z produkcji:
papier, tektura.
Opakowania z papieru: skład:
używania materiałów i
celuloza.
surowców w opakowaniach w Dobra właściwość mechaniczna,
trakcie eksploatacji instalacji. mała masa, słabe przewodnictwo
cieplne, łatwy do przerobu, mała
odporność na czynniki zewnętrzne.
Tworzywa sztuczne składają się
polimerów syntetycznych
otrzymywanych z produktów
Odpady powstają przy okazji
chemicznej przeróbki: węgla, ropy
dostarczenia do
naftowej, gazu ziemnego lub
przedsiębiorstwa surowców do
zmodyfikowanych polimerów
produkcji, materiałów
naturalnych.
eksploatacyjnych itp. Odpady
Ze względu na główny składnik
powstają także w wyniku
polimerowy tworzywa sztuczne
można podzielić na:
surowców w trakcie
politereftalan etylenu (PET),
eksploatacji instalacji.
polietylen, polipropylen (PP),
polistyren (PS), polichlorek winylu
(PVC).
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 27 z 41
7.
Opakowania z drewna
15 01 03
8.
Opakowania z metali
15 01 04
9.
Opakowania ze szkła
15 01 07
Sorbenty, materiały
filtracyjne, tkaniny do
wycierania (np. szmaty,
10.
ścierki) i ubrania
ochronne inne niż
15 02 03
11. Metale żelazne
16 01 17
12. Metale nieżelazne
16 01 18
13. Elementy usunięte z
16 02 16
Są odporne na działania wody,
gazów, temperatury; duża
wytrzymałość mechaniczna,
odporność chemiczna, odporność na
działanie drobnoustrojów, mała
masa.
Opakowania w postaci zużytych palet
drewnianych.
Palety drewniane: Podstawowymi
pierwiastkami wchodzącymi w skład
drewna są: węgiel (49,5%), tlen
(43,8%), wodór (6,0%), azot (0,2%) i
dostarczenia surowców,
inne. Główne związki tworzące
materiałów eksploatacyjnych,
drewno to: celuloza (ok. 45%),
pakowania produktów w trakcie
hemicelulozy (ok. 30%) i lignina (ok.
20%). Ponadto w drewnie występują
też: cukier, białko, skrobia, garbniki,
olejki eteryczne, guma oraz
substancje mineralne, które po
spaleniu dają popiół.
Stal (stop żelaza i węgla).
Duża wytrzymałość mechaniczna i
dostarczenia surowców,
odpowiednia twardość (ułatwia
materiałów eksploatacyjnych,
transport), łatwość obróbki i
pakowania produktów w trakcie
odporność na korozję. Duże
przewodnictwo cieplne.
Odpad stanowi szkło, w skład którego
wchodzi: krzemionka, węglan sodu,
węglan wapnia, topniki: trójtlenek
boru, pigmenty: tlenki metali
surowców w trakcie
przejściowych, kadmu, manganu.
Brak stałej temperatury topnienia,
słaba przewodność elektryczna, duża
odporność chemiczna.
Są to zużyte sorbenty, tkaniny do
wycierania, materiały filtracyjne i
ubrania robocze niezanieczyszczone
substancjami niebezpiecznymi.
Sorbent: głównie celulozowy
(celuloza- nierozgałęziony biopolimer,
polisacharyd zbudowany liniowo z
3000 - 14000 cząsteczek glukozy).
Składa się w 98% modyfikowanej
celulozy w suchej masie.
Czyściwo: głownie szmaty
bawełniane.
Ubrania ochronne: zależnie od
rodzaju materiału, z jakiego zostały
używania sorbentów, szmat i
wykonane.
ubrań roboczych w trakcie
Sorbent: Chłonność: średnio - 180 %,
Obojętny dla środowiska - pH 7,
Chemicznie bierny - nie wchodzi w
reakcje z innymi związkami
chemicznymi (z wyjątkiem silnych
kwasów mineralnych)
Czyściwo: Duża chłonność.
Właściwości zużytego czyściwa
zależne są od rodzaju substancji, do
wchłonięcia których zostało
wykorzystane.
Ubrania ochronne: Właściwości
zależne są od rodzaju substancji,
którymi zostały zabrudzone.
Odpad stanowią galwanizowane
stalowe elementy.
Stal: stop żelaza z węglem.
kontroli jakości produktów
Dobre przewodnictwo cieplne i
przed dopuszczeniem do
elektryczne, duża masa, ulegają
sprzedaży oraz podczas
obróbce cieplej i mechanicznej.
reklamacji towaru przez klienta.
aluminiowe elementy.
kontroli jakości produktów
Aluminium: glin o czystości
przed dopuszczeniem do
technicznej.
sprzedaży oraz podczas
Mała masa, ulegają obróbce cieplnej i
reklamacji towaru przez klienta.
mechanicznej,
Odpady powstają głównie w
Odpad stanowią głównie elementy
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 28 z 41
zużytych urządzeń inne
niż wymienione w 16 02
15
Nieorganiczne odpady
14. inne niż wymienione w
16 03 03, 16 03 80
15.
Nasycone lub zużyte
żywice jonowymienne
16 03 04
19 09 05
wyniku okresowych wymian
elektroniczne (części składowe),
zużytych części z maszyn i
zawierające układy scalone
urządzeń oraz podczas sytuacji zawierające (np. metale szlachetne)
awaryjnych związanych z
oraz zużyte wkłady (tworzywo
awarią sprzętu.
sztuczne, pozostałości tonera) z
drukarek biurowych. Właściwości są
uzależnione od rodzaju materiału, z
którego są zbudowane (metal,
tworzywo sztuczne, układy scalone).
bądź stalowe bądź aluminiowe
elementy.
Stal: stop żelaza z węglem.
kontroli jakości produktów oraz
Aluminium: glin o czystości
podczas reklamacji towaru
technicznej.
przez klienta.
Właściwości odpadu są uzależnione
od rodzaju materiału, z którego
wykonano produkt.
Żele lub substancje porowate (np.
żywice syntetyczne – kopolimery
styrenu, formaldehyd, monomery
Odpady powstają w trakcie
winylowe; żywice naturalne – zeolity,
wymiany wkładów
montmorillonity, glaukonity, celuloza,
wymienników jonitowych w
węgiel aktywny).
stacji uzdatniania wody.
Odpady posiadają właściwości
wymiany jonowej (zdolności
selektywnego uwalniania jednych
jonów i pochłaniania innych).
3.2. Sposoby postępowania z wytworzonymi odpadami
Tabela nr 17 Metody gospodarowania wytwarzanymi odpadami
Lp.
1.
Rodzaj odpadu
Kod
Metody gospodarowania odpadami
odpadu
Sole i roztwory zawierające metale
ciężkie
06 03 13*
2. Kwasy trawiące
08 01 05*
3. Osady i szlamy z fosforanowania
11 01 08*
Szlamy i osady pofiltracyjne
4. zawierające substancje
niebezpieczne
11 01 09*
5. Odpady farb i lakierów zawierających
08 01 11*
Odpady będą magazynowane i transportowane w
pojemnikach odpornych na działanie składników odpadów,
posiadających szczelne zamknięcie, uniemożliwiających
przypadkowe przedostanie się odpadów do środowiska
podczas ich zbierania, załadunku, transportu i rozładunku.
Transport prowadzony będzie przez uprawnionego
przedsiębiorcę. Odpad przekazywany uprawnionemu
przedsiębiorcy do odzysku, jeżeli nie będzie możliwości
odzysku to przekazywane podmiotom posiadającym
stosowne zezwolenie do unieszkodliwiania.
Odpady będą magazynowane i transportowane w workach
typu Big-Bag. Transport prowadzony będzie przez
uprawnionego przedsiębiorcę. Odpad przekazywany
uprawnionemu przedsiębiorcy do odzysku, jeżeli nie będzie
możliwości odzysku to przekazywane podmiotom
posiadającym stosowne zezwolenie do unieszkodliwiania.
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 29 z 41
rozpuszczalniki organiczne lub inne
Szlamy wodne zawierające farby i
lakiery zawierające rozpuszczalniki
6.
organiczne lub inne substancje
niebezpieczne
08 01 15*
7.
Nasycone lub zużyte żywice
jonowymienne
11 01 16*
8.
niebezpieczne
11 01 98*
Odpadowe emulsje i roztwory z
9. obróbki metali niezawierające
chlorowców
12 01 09*
13 01 13*
11.
12.
smarowe
13 02 08*
separatorach
13 05 02*
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 30 z 41
13.
Olej z odwadniania olejów w
separatorach
13 05 06*
13 08 99*
15.
15 01 10*
zanieczyszczone (np. środkami
ochrony roślin I i II klasy toksyczności
- bardzo toksyczne i toksyczne)
Sorbenty, materiały filtracyjne (w tym
filtry olejowe nieujęte w innych
grupach), tkaniny do wycierania (np.
16.
szmaty, ścierki) i ubrania ochronne
zanieczyszczone substancjami
15 02 02*
17. niebezpieczne elementy inne niż
wymienione w 16 02 09 do 16 02 12
16 02 13*
Chemikalia laboratoryjne i analityczne
(np. odczynniki chemiczne)
18.
16 05 06*
niebezpieczne, w tym mieszaniny
chemikaliów laboratoryjnych i
analitycznych
stosowne zezwolenie do unieszkodliwiania
Sole i roztwory inne niż wymienione
1.
06 03 14 przedsiębiorcę. Odpad przekazywany podmiotom
w 06 03 11 i 06 03 13
posiadającym stosowne zezwolenie do odzysku.
Odpady farb i lakierów inne niż
2. wymienione
w 08 01 11
3. lakiery inne niż wymienione w 08 01
15
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 31 z 41
4.
Odpady z toczenia i piłowania żelaza
oraz jego stopów
5. Opakowania z papieru i tektury
6. Opakowania z tworzyw sztucznych
7. Opakowania z drewna
8. Opakowania z metali
15 01 04 przedsiębiorcę. Odpad będzie przekazywany podmiotom
9. Opakowania ze szkła
Sorbenty, materiały filtracyjne,
tkaniny do wycierania (np. szmaty,
10.
ścierki) i ubrania ochronne inne niż
11. Metale żelazne
16 01 18
posiadającym stosowne zezwolenie do odzysku
Elementy usunięte z zużytych
13. urządzeń inne niż wymienione w 16
02 15
Nieorganiczne odpady inne niż
14.
wymienione w 16 03 03, 16 03 80
15.
jonowymienne
posiadającym stosowne zezwolenie na odzysk.
przedsiębiorcę. Odpad będzie przekazywany podmiotom
19 09 05
przedsiębiorcę. Odpad będzie przekazywany podmiotom
Zobowiązuje się prowadzącego instalację do:
 minimalizowania ilości wytwarzanych odpadów;
 selektywnego magazynowania wytworzonych odpadów w wydzielonym, oznakowanym miejscu;
 stosowania szczelnych, dostosowanych do magazynowania odpadów pojemników
spełniających wymagania wynikające z przepisów;
 magazynowania olejów odpadowych zgodnie z obowiązującymi przepisami;
 przekazywania wytworzonych odpadów uprawnionym jednostkom, posiadającym wymagane
przepisami o odpadach zezwolenia na zbieranie, transport i przetwarzanie odpadów;
 prowadzenia jakościowej i ilościowej ewidencji wytworzonych odpadów zgodnie z przyjętą
klasyfikacją i wzorami dokumentów;
 sporządzania i przekazywania zbiorczego zestawienia danych o rodzajach i ilości odpadów, o
sposobach gospodarowania nimi oraz o instalacjach, urządzeniach służących do odzysku
odpadów.
3.3. Miejsca i sposoby magazynowania wytworzonych odpadów
Tabela nr 18 Miejsce i sposób magazynowania wytwarzanych odpadów
Lp.
Rodzaj odpadu
Kod
odpadu
Miejsce i sposób magazynowania odpadów
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 32 z 41
Sole i roztwory zawierające metale
1.
ciężkie
2. Kwasy trawiące
Sposób: szczelny pojemnik, wykonany z materiału
odpornego na działanie odpadu w nim magazynowanego.
06 03 13* Miejsce: Odpad magazynowany w miejscu magazynowania
odpadów niebezpiecznych, magazyn niedostępny dla osób
nieupoważnionych
nieupoważnionych.
3. Osady i szlamy z fosforanowania
nieupoważnionych.
Szlamy i osady pofiltracyjne
4. zawierające substancje
niebezpieczne
Odpady farb i lakierów zawierających
5. rozpuszczalniki organiczne lub inne
lakiery zawierające rozpuszczalniki
6.
organiczne lub inne substancje
niebezpieczne
7.
jonowymienne
8.
niebezpieczne
Odpadowe emulsje i roztwory z
9. obróbki metali niezawierające
chlorowców
Sposób: worki typu Big-Bag
nieupoważnionych.
nieupoważnionych.
Sposób: torby typu big-bag.
nieupoważnionych.
nieupoważnionych.
nieupoważnionych.
nieupoważnionych.
Miejsce: Odpad magazynowany w miejscu
magazynowania odpadów niebezpiecznych, magazyn
niedostępny dla osób nieupoważnionych.
Na pojemnikach umieszcza się w miejscu widocznym:
1) napis "OLEJ ODPADOWY";
2) informację o kodzie lub kodach odpadu wynikającą z
13 01 13* rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 27 września
2001 r. w sprawie katalogu odpadów
3) oznakowanie wymagane przepisami szczególnymi,
dotyczącymi transportu odpadów niebezpiecznych.
Podczas zbierania i magazynowania olejów odpadowych
niedopuszczalne jest ich mieszanie z innymi odpadami i
substancjami, w tym zwłaszcza z odpadami stałymi,
odpadami PCB, olejem napędowym, olejem opałowym,
płynami chłodniczymi, płynami hamulcowymi oraz innymi
substancjami i preparatami chemicznymi niebędącymi
olejami; dopuszcza się mieszanie różnych rodzajów olejów
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 33 z 41
odpadowych, jeżeli nie wpłynie to negatywnie na proces
ich odzysku lub unieszkodliwiania
Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki i Pracy z
dnia 4 sierpnia 2004 r. w sprawie szczegółowego sposobu
postępowania z olejami odpadowymi (Dz. U. Nr 192, poz.
1968)
11.
rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 27 września
smarowe
oznakowanie wymagane przepisami szczególnymi,
13 02 08* 3)
dotyczącymi transportu odpadów niebezpiecznych.
1968)
12.
separatorach
13 05 02* Miejsce: Odpad magazynowany w miejscu
rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 27 września
13.
Olej z odwadniania olejów w
separatorach
3) oznakowanie wymagane przepisami szczególnymi,
13 05 06* dotyczącymi transportu odpadów niebezpiecznych.
1968)
13 08 99*
Miejsce: odpad magazynowany w miejscu
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 34 z 41
15.
15 01 10*
zanieczyszczone (np. środkami
ochrony roślin I i II klasy toksyczności
- bardzo toksyczne i toksyczne)
Sorbenty, materiały filtracyjne (w tym
filtry olejowe nieujęte w innych
grupach), tkaniny do wycierania (np.
16.
15 02 02*
szmaty, ścierki) i ubrania ochronne
zanieczyszczone substancjami
17. niebezpieczne elementy inne niż
wymienione w 16 02 09 do 16 02 12
16 02 13* Miejsce: odpad magazynowany w miejscu
Chemikalia laboratoryjne i analityczne
(np. odczynniki chemiczne)
18.
16 05 06* Miejsce: odpad magazynowany w miejscu
niebezpieczne, w tym mieszaniny
chemikaliów laboratoryjnych i
analitycznych
Sole i roztwory inne niż wymienione
1.
w 06 03 11 i 06 03 13
Odpady farb i lakierów inne niż
2. wymienione
w 08 01 11
3. lakiery inne niż wymienione w 08 01
15
Odpady z toczenia i piłowania żelaza
4.
oraz jego stopów
5. Opakowania z papieru i tektury
06 03 14
Sposób: wyznaczony i oznaczony kodem i rodzajem
odpadu pojemnik.
Miejsce: odpad magazynowany w miejscu magazynowania
odpadów innych niż niebezpieczne.
odpadu pojemnik.
08 01 12
08 01 16
odpadu pojemnik
odpadu pojemnik
12 01 01
15 01 01
odpadu pojemnik
odpadu pojemnik
6. Opakowania z tworzyw sztucznych
7. Opakowania z drewna
8. Opakowania z metali
15 01 02
15 01 03
Odpad magazynowany będzie luzem, w miejscu
oznaczonym kodem i rodzajem odpadu. Odpad
magazynowany będzie w miejscu magazynowania
15 01 04
Odpad magazynowany będzie luzem, w miejscu
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 35 z 41
9. Opakowania ze szkła
Odpad magazynowany będzie w wyznaczonym, pojemniku,
15 01 07 magazynowany będzie w miejscu magazynowania
Sorbenty, materiały filtracyjne,
tkaniny do wycierania (np. szmaty,
10.
ścierki) i ubrania ochronne inne niż
11. Metale żelazne
Odpad magazynowany będzie w wyznaczonym pojemniku,
Elementy usunięte z zużytych
13. urządzeń inne niż wymienione w 16
02 15
Nieorganiczne odpady inne niż
14.
wymienione w 16 03 03, 16 03 80
15.
jonowymienne
16 01 18
16 02 16
odpadów innych niż niebezpieczne pod zadaszeniem.
16 03 04
19 09 05
3.4. Metody ograniczania ilości wytwarzanych odpadów
Metody minimalizacji ilości odpadów:
 wykorzystanie technologii małoodpadowych;
 prowadzenie segregacji odpadów;
 zwiększenie odzysku i recyklingu wytwarzanych substancji i odpadów;
 stosowanie planowanych programów monitoringu i konserwacji linii technologicznych;
 stosowanie Systemów Zarządzania w ochronie środowiska.
4. Zaopatrzenie w wodę i odprowadzanie ścieków
4.1. Zaopatrzenie w wodę
Zakład nie posiada własnego ujęcia wody. Woda na potrzeby instalacji zakupywana
jest od HLS Stalbud Konstrukcje i Urządzenia Galwaniczne Sp. z o.o. w Mrągowie na
podstawie zawartej umowy.
Zużycie wody ogółem wynosi - 5 325 m3 /rok, w tym:
- na potrzeby bytowe:
Qr
2 825 m3 /rok
- na cele technologiczne:
Qr
2 500 m3 /rok
Zużycie wody w przypadku braku możliwości wykorzystania ścieków
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 36 z 41
wynosi ogółem - 36 225 m3 /rok, w tym:
- na potrzeby bytowe:
Qr
2 825 m3 /rok
- na cele technologiczne:
Qr
33 400 m3 /rok
4.2. Odprowadzanie ścieków
Zużyte wody i ścieki pochodzące:

z procesów cynkowania, niklowania, srebrzenia, fosforanowania i chromowania
dekoracyjnego;

z wanien płuczących;

ze stacji demineralizacji wody;

z urządzenia do obróbki wibrościernej;

z tokarki na Dziale pras – chłodziwo do tokarki
po podczyszczeniu w zakładowej oczyszczalni ścieków będą ponownie wykorzystywane
w procesie produkcyjnym - przewiduje się ich całkowite zagospodarowanie. W związku
z powyższym będą one krążyły w obiegu zamkniętym.
Tylko w wyjątkowych sytuacjach, gdy brak będzie możliwości ich zagospodarowania (np.
spowodowany koniecznością opróżnienia wszystkich wanien na poszczególnych liniach –
np. w wyniku poważnego zanieczyszczenia kąpieli niepożądanymi składnikami np. z innych
wanien, którego nie można usunąć - zneutralizować, w żaden inny sposób) ścieki te będą
odprowadzane po podczyszczeniu do kanalizacji sanitarnej HLS Stalbud Konstrukcje
i Urządzenia Galwaniczne Sp. z o.o. w ilości: Qśr.r = 36 225 m3 /rok.
Z terenu instalacji odprowadzane będą zmieszane ścieki przemysłowe oraz ścieki bytowe.
Stan i skład ścieków technologicznych wprowadzanych do kanalizacji HLS Stalbud:
Nazwa wskaźnika
Jednostka
ph
Wartości
wskaźników
zanieczyszczeń
6,5 – 9,0
Strumień ścieków definiujący
powstanie
Ścieki przemysłowe/ścieki bytowe
BZT5
mg O2/l
1000
ChZTCr
mg O2/l
2 500
Azot amonowy
mg NNH4/l
200
Azot azotynowy
mg NNO3/l
10
Fosfor ogólny
mg P/l
20
Zawiesiny ogólne
mg/l
800
Miedź
mg Cu/l
1
Ścieki przemysłowe
Cynk
mg Zn/l
5
Ołów
mg Pb/l
1
Kadm
Mg Cd/l
0,4
Chlorki
mg Cl/l
1000
Chrom+6
mg Cr+6/l
0,2
Chrom ogólny
mg Cr/l
1
Rtęć
mg Hg/l
0,06
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 37 z 41
Nikel
mg Ni/l
1
Srebro
mg Ag/l
0,5
4.3. Wody opadowe
Wody opadowe z połaci dachowych i terenów utwardzonych odprowadzane są do
kanalizacji deszczowej HLS Stalbud Konstrukcje i Urządzenia Galwaniczne Sp. zo.o.
w Mrągowie.
4. W Rozdziale IV decyzji pkt 2. otrzymuje brzmienie:
2. Monitoring emisji do powietrza
Zobowiązuje się prowadzącego instalację do:
 wykonania pomiarów wielkości emisji substancji objętych pozwoleniem z emitorów
technologicznych: E10 i E11, w terminie 30 dni od dnia, w którym niniejsza decyzja
stanie się ostateczna;
 przekazania wyników pomiarów wraz z oceną otrzymanych wyników organowi
wydającemu pozwolenie, w sposób określony w obowiązujących przepisach;
 powiadomienia organu wydającego niniejszą decyzję, o terminie oddania nowej
instalacji do eksploatacji.
 utrzymywania stanowisk pomiarowych w stanie umożliwiającym prawidłowe
wykonywanie pomiarów emisji oraz zapewniającym zachowanie wymogów BHP.
5. Pozostałe zapisy decyzji Marszałka Województwa Warmińsko-Mazurskiego znak:
OŚ.PŚ.7650-10/09/10 z dnia 31.05.2010 r., udzielającej Galwanotechnice Mrągowo
Sp. z o.o., ul. Kolejowa 6, 11-700 Mrągowo pozwolenia zintegrowanego na prowadzenie
instalacji do powierzchniowej obróbki metali z zastosowaniem procesów chemicznych
i elektrolitycznych, gdzie całkowita objętość wanien procesowych przekracza 30 m 3,
zlokalizowanej w Mrągowie, ul. Kolejowa 6, 11-700 Mrągowo, zmienionej decyzjami
Marszałka Województwa Warmińsko-Mazurskiego z dnia 20.11.2013 r., znak: OŚPŚ.7222.29.2012 oraz z dnia 2.12.2014 r., znak: OŚ-PŚ.7222.101.2014, pozostają bez
zmian.
Uzasadnienie
Galwanotechnika Mrągowo Sp. z o.o., ul. Kolejowa 6, 11-700 Mrągowo pismem
z dnia 02.09.2014 r. wystąpiła do Marszałka Województwa Warmińsko - Mazurskiego
z wnioskiem o zmianę decyzji Marszałka Województwa Warmińsko-Mazurskiego znak:
OŚ.PŚ.7650-10/09/10 z dnia 31.05.2010 r., udzielającej Galwanotechnice Mrągowo Sp. z
o.o., ul. Kolejowa 6, 11-700 Mrągowo pozwolenia zintegrowanego na prowadzenie instalacji
do powierzchniowej obróbki metali z zastosowaniem procesów chemicznych
i elektrolitycznych, gdzie całkowita objętość wanien procesowych przekracza 30 m 3,
zlokalizowanej w Mrągowie, ul. Kolejowa 6, 11-700 Mrągowo.
W związku z tym, że wniosek spełniał wymogi formalne, zgodnie z art. 61 § 4 ustawy
z dnia 14 czerwca 1960 roku Kodeks postępowania administracyjnego pismem
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 38 z 41
z 18.09.2014 r. Marszałek Województwa Warmińsko-Mazurskiego zawiadomił stronę
o wszczęciu postępowania w sprawie zmiany przedmiotowego pozwolenia.
Następnie Organ, zgodnie z art. 33 ust. 1 pkt 2, pkt 3, pkt 4, pkt 5, pkt 6, pkt 7
i pkt 8 ustawy z dnia 3 października 2008 r. o udostępnianiu informacji o środowisku
i jego ochronie, udziale społeczeństwa w ochronie środowiska oraz o ocenach
oddziaływania na środowisko (Dz.U. z 2013 r., poz. 1235 ze zm.), w związku
z art. 218 ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 r. Prawo ochrony środowiska (Dz.U. z 2013 r.,
poz. 1232 ze zm.), pismem z dnia 18.09.2014 r. podał do publicznej wiadomości informację
o zamieszczeniu w publicznie dostępnym wykazie danych o wniosku o zmianę pozwolenia
zintegrowanego dla przedmiotowej instalacji oraz możliwości składania uwag
i wniosków w terminie 21 dni. Powyższą informację wywieszono na tablicy ogłoszeń Urzędu
Marszałkowskiego Województwa Warmińsko – Mazurskiego, Urzędu Miasta Mrągowo,
w Zakładzie, a także zamieszczono na stronie internetowej Urzędu Marszałkowskiego
Województwa Warmińsko – Mazurskiego.
W terminie 21 dni od daty podania niniejszej informacji do publicznej wiadomości do tut.
Organu nie wniesiono żadnych uwag i wniosków do sprawy.
Po dokładnej analizie wniosku, stwierdzono, że wymaga on uzupełnienia
merytorycznego. W związku z powyższym pismem z dnia 28.10.2014 r. wezwano Spółkę
do złożenia dodatkowych wyjaśnień.
Galwanotechnika Mrągowo Sp. z o.o. pismem z dnia 22.12.2014 r. uzupełniła
przedmiotowy wniosek.
Zmiana przedmiotowego pozwolenia związana jest z dokonaniem istotnych zmian
w instalacji w rozumieniu art. 215 ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 r. Prawo ochrony
środowiska (Dz.U. z 2013 r., poz. 1232), polegających na zwiększeniu zakresu i wielkości
produkcji na istniejących liniach oraz zamontowania nowej linii srebrzenia.
W związku z powyższym wnioskowano o zmianę opisu instalacji, zastosowanych
urządzeń i technologii, jak również parametrów produkcyjnych instalacji.
Zmieniła się również objętość całkowita wanien procesowych.
Zmian w powyższym zakresie dokonano w Rozdziale I decyzji. Dla zachowania
czytelności decyzji, cały Rozdział I otrzymał jednolite brzmienie.
Galwanotechnika Mrągowo Sp. z o.o. wnioskowała ponadto o uwzględnienie
w pozwoleniu dodatkowych odpadów wytwarzanych w związku z eksploatacją instalacji tj.
odpadów o kodach 16 01 17 i 16 01 18 oraz usunięcie z pozwolenia odpadu o kodzie 17 04
07. Spółka wnioskowała również o uwzględnienie w pozwoleniu podstawowego składu
chemicznego i charakterystyki wszystkich wytwarzanych odpadów. Zmiany podyktowane
zostały koniecznością dostosowania zapisów przedmiotowego pozwolenia do
obowiązujących przepisów prawa.
W związku z powyższym niniejszą decyzją dokonano zmiany brzmienia całego punktu
3, rozdziału II przedmiotowej decyzji, ponieważ dodanie nowych odpadów i usunięcie
jednego z nich wymagało dokonania zmian we wszystkich podpunktach punktu 3
pozwolenia.
Źródłem zorganizowanej emisji zanieczyszczeń do powietrza na terenie zakładu
pozostają podstawowe procesy produkcyjne związane bezpośrednio z obróbką
elektrochemiczną metali oraz źródła energetycznego spalania gazu ziemnego,
zainstalowane na terenie zakładu.
Zgodnie z art. 202 ust. 2 ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 roku Prawo ochrony
środowiska (Dz.U. z 2013 r., poz. 1232 ze zm.) w pozwoleniu ustalono wielkość emisji
gazów i pyłów wprowadzanych do powietrza z instalacji w warunkach normalnego
funkcjonowania instalacji oraz w uzasadnionych technologicznie warunkach
eksploatacyjnych odbiegających od normalnych. Analiza przedłożonego wniosku,
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 39 z 41
uwzględniająca wymogi Rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 26.01.2010 r.
w sprawie wartości odniesienia dla niektórych substancji w powietrzu (Dz.U. z 2010 r.,
Nr 16, poz. 87) oraz Rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 24.08.2012r. w sprawie
poziomów niektórych substancji w powietrzu (Dz.U. z 2012 r., poz. 1031), pozwoliła określić
dopuszczalną wielkość emisji gazów wprowadzanych do powietrza z instalacji. Z zawartych
we wniosku obliczeń wynika, że emisja zanieczyszczeń do powietrza z instalacji nie będzie
powodowała przekroczeń wartości odniesienia określonych w ww. Rozporządzeniu poza
terenem, do którego prowadzący instalację posiada tytuł prawny.
Ponadto zgodnie z art.147 ust.4 i 5 ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 r. - Prawo ochrony
środowiska, prowadzący instalację nowo zbudowaną lub istotnie zmienioną, jest
zobowiązany do przeprowadzenia wstępnych pomiarów wielkości emisji z tej instalacji.
Dlatego też na prowadzącego instalację nałożono obowiązek wykonania pomiarów
wielkości emisji substancji objętych pozwoleniem z emitorów technologicznych E10 i E11
oraz przekazania wyników pomiarów wraz z oceną otrzymanych wyników organowi
wydającemu pozwolenie, w sposób określony w obowiązujących przepisach.
Realizacja inwestycji związanej z uruchomieniem nowej linii technologicznej do
srebrzenia metali oraz zwiększona wielkość produkcji i wzrost zużycia surowców
spowoduje wzrost ilości zużywanej wody oraz zwiększenie ilości wytwarzanych ścieków.
W związku z powyższym konieczna była zmiana zapisów pkt III 4.1.1. i pkt III.4.2. w części
dot. określenia ilości wykorzystywanej wody oraz ilości wytwarzanych ścieków
przemysłowych.
Prowadzący instalację przewiduje całkowite zagospodarowanie wytwarzanych ścieków
przemysłowych. Zużyte wody i ścieki z procesów technologicznych będą ponownie
wykorzystywane w procesie produkcyjnym. Zużyte wody i ścieki będą krążyły w obiegu
zamkniętym, co spowoduje znaczne zmniejszenie ilości wody zakupywanej od HLS Stalbud
Konstrukcje i Urządzenia Galwaniczne Sp. z o.o. w Mrągowie. Tylko w wyjątkowych
sytuacjach, gdy brak będzie możliwości ich zagospodarowania (np. spowodowany
koniecznością opróżnienia wszystkich wanien na poszczególnych liniach – np. w wyniku
poważnego zanieczyszczenia kąpieli niepożądanymi składnikami np. z innych wanien,
którego nie można usunąć - zneutralizować, w żaden inny sposób) ścieki te będą
odprowadzane po podczyszczeniu do kanalizacji sanitarnej HLS Stalbud Konstrukcje
i Urządzenia Galwaniczne Sp. z o.o.. W tych sytuacjach nastąpi zwiększenie ilości wody
pobieranej z sieci wodociągowej HLS Stalbud Konstrukcje i Urządzenia Galwaniczne
Sp. z o.o. dla potrzeb technologicznych.
Zużyte wody i ścieki przed ponownym wykorzystaniem lub wprowadzeniem do
kanalizacji HLS Stalbud Konstrukcje i Urządzenia Galwaniczne Sp. z o.o. podlegają
procesowi
podczyszczania
w
procesie
mechanicznym
i
fizykochemicznym.
Podczyszczalnia ścieków technologicznych pracuje z wydajnością Q śr = 33 400 m3/rok.
Z uwagi na fakt, że uwzględnienie nowego procesu srebrzenia w przedmiotowym
pozwoleniu, wymagało dopisania do niego nowych tabel, zmianie uległa również numeracja
tabel w całym pozwoleniu zintegrowanym.
Wnioskodawca wykazał, że po wprowadzeniu istotnej zmiany, instalacja do
powierzchniowej obróbki metali z zastosowaniem procesów chemicznych i elektrolitycznych
spełnia wymogi Najlepszej Dostępnej Techniki, a zastosowane w niej rozwiązania techniczne
i technologiczne zapewnią ochronę środowiska jako całości.
W związku z powyższym orzeczono jak w sentencji.
Pouczenie
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 40 z 41
Od niniejszej decyzji służy Stronie prawo wniesienia odwołania do Ministra
Środowiska za pośrednictwem Marszałka Województwa Warmińsko – Mazurskiego
w terminie 14 dni od daty jej doręczenia.
Z upoważnienia Marszałka Województwa
Warmińsko-Mazurskiego
Teresa Witkowska
Z-ca Dyrektora Departamentu Ochrony Środowiska
Otrzymują:
1. Pan Marek Benedykciński
ul. Dąbrowskiego 291B
60-406 Poznań
2. Minister Środowiska
ul. Wawelska 52/54, 00 – 922 Warszawa (wersja elektroniczna)
3. 2x A/a
Do wiadomości:
1. Galwanotechnika Mrągowo Sp. z o.o.
ul. Kolejowa 6, 11-700 Mrągowo
2. Warmińsko – Mazurski Wojewódzki Inspektor Ochrony Środowiska
ul. 1-go Maja 13, 10 – 117 Olsztyn
3. Urząd Miasta Mrągowo
ul. Królewiecka 60A, 11-700 Mrągowo
Za zmianę pozwolenia uiszczono w dniu 01.09.2014 r. opłatę skarbową w wysokości 506,00 zł zgodnie
z ustawą z 16 listopada 2006 r. o opłacie skarbowej (Dz. U. Nr 225, poz. 1635 ze zm.). Opłatę wniesiono
przelewem na konto Urzędu Miasta Olsztyn – 20 1030 1218 0000 0000 9040 1513.
OŚ-PŚ.7222.50.2014
Strona 41 z 41

Decyzja OŚ-PŚ.7222.50.2014 - Biuletyn Informacji Publicznej

Transkrypt

Podobne dokumenty

Wojewódzki Inspektorat Ochrony Środowiska w Białymstoku

Regulamin przyjęcia odpadów do Regionalnego

ZAŁĄCZNIK Nr 5 WZÓR KARTY PRZEKAZANIA ODPADU Wzór

Karta charakterystyki odpadu

ochrona środowiska - FabrykaWiedzy.com

karta przekazania odpadu

+ Karta przekazania odpadu

waste transfer card

Ceny na odpady odpłatnie odbierane od