Załącznik nr 18 SST b. drogowa, mostowa

Transkrypt

Szczegółowe Specyfikacje Techniczne –
„PRZEBUDOWA DROGI POWIATOWEJ NR 3150L KRAŚNICZYN – ANIELPOL OD KM 0+000,00 DO KM 5+104,00””
SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE TECHNICZNE
SPIS TREŚCI:
Nr strony:
D-M-00.00.00. WYMAGANIA OGÓLNE..................................................................................................................................... 3
D-01.00.00 ROBOTY PRZYGOTOWAWCZE.......................................................................................................................... 17
D-01.01.01. Odtworzenie trasy i punktów wysokościowych................................................................................................ 17
D-01.02.01. Usunięcie drzew i krzaków .............................................................................................................................. 21
D-01.02.02. Zdjęcie warstwy humusu ................................................................................................................................. 25
D-01.02.03. Wyburzenie obiektów budowlanych ................................................................................................................ 27
D-01.02.04. Rozbiórki ......................................................................................................................................................... 29
D-01.03.01. Przebudowa napowietrznych linii energetycznych i stacji transformatorowych przy budowie dróg ......... 33
D.01.03.04 Przebudowa kablowych linii telekomunikacyjnych przy przebudowie i budowie dróg.................................. 47
D-02.00.00 ROBOTY ZIEMNE................................................................................................................................................. 61
D-02.00.01. Wymagania ogólne.......................................................................................................................................... 61
D-02.01.01. Wykonanie wykopów....................................................................................................................................... 67
D-02.03.01. Wykonanie nasypów ....................................................................................................................................... 71
D-03.00.00 ODWODNIENIE KORPUSU DROGOWEGO........................................................................................................ 79
D-03.01.01. Przepusty pod koroną drogi ............................................................................................................................ 79
D-03.01.02 Przepusty stalowe z blachy falistej.................................................................................................................. 91
D-03.01.03 Czyszczenie urządzeń odwadniających........................................................................................................... 99
D-04.00.00 PODBUDOWA..................................................................................................................................................... 101
D-04.01.01. Koryto wraz z profilowaniem i zagęszczaniem podłoża ................................................................................ 101
D-04.03.01. Oczyszczenie i skropienie warstw konstrukcyjnych ...................................................................................... 105
D-04.04.02. Podbudowa z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie .............................................................. 109
D-04.05.01. Podbudowa i ulepszone podłoże z gruntu stabilizowanego cementem ........................................................ 116
D-04.06.02. Podbudowa z betonu cementowego ............................................................................................................. 125
D-04.08.01 Wyrównanie podbudowy mieszankami mineralno-asfaltowymi ..................................................................... 133
D-05.00.00. NAWIERZCHNIE................................................................................................................................................ 141
D-05.03.05. Nawierzchnia z betonu asfaltowego.............................................................................................................. 141
D-05.03.11. Frezowanie nawierzchni asfaltowych na zimno ............................................................................................ 153
D-05.03.15. Warstwa z geokompozytu na połączeniu nawierzchni bitumicznych ............................................................ 157
D-05.03.23. Nawierzchnia z betonowej kostki brukowej ................................................................................................... 161
D-06.00.00. ROBOTY WYKOŃCZENIOWE .......................................................................................................................... 169
D-06.01.01. Umocnienie skarp, dna rowów ...................................................................................................................... 169
D-06.02.01. Przepusty pod zjazdami ................................................................................................................................ 173
D-07.00.00 URZĄDZENIA BEZPIECZEŃSTWA RUCHU...................................................................................................... 177
D-07.01.01. Oznakowanie poziome .................................................................................................................................. 177
D-07.02.01. Oznakowanie pionowe .................................................................................................................................. 187
D-07.02.02. Słupki prowadzące i krawędziowe oraz znaki kilometrowe i hektometrowe.................................................. 197
D-07.05.01. Bariery ochronne stalowe.............................................................................................................................. 201
D-07.06.01. Ustawienie ogrodzenia wraz z słupkami, furtką i bramką.............................................................................. 207
D-07.06.02. Urządzenia zabezpieczające ruch pieszych.................................................................................................. 213
D-08.00.00. ELEMENTY ULIC ............................................................................................................................................... 227
D-08.01.01. Krawężniki betonowe .................................................................................................................................... 227
D-08.02.02. Chodnik z brukowej kostki betonowej ........................................................................................................... 233
D-08.03.01. Betonowe obrzeża chodnikowe..................................................................................................................... 237
D-08.05.01. Ścieki z prefabrykowanych elementów betonowych ..................................................................................... 243
D- 09.00.00. ZIELEŃ .............................................................................................................................................................. 249
D-09.01.01. Zieleń drogowa.............................................................................................................................................. 249
D.10.00.00 INNE ROBOTY .................................................................................................................................................... 257
D-10.07.01. Zjazdy do gospodarstw i na drogi boczne. .................................................................................................... 257
„LISPUS” Biuro Opracowywania Programów i Projektów Inżynierii Komunikacyjnej
1
2
D-M-00.00.00. WYMAGANIA OGÓLNE
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot Specyfikacji Technicznej
Szczegółowa Specyfikacja Techniczna D-M-00.00.00 - Wymagania Ogólne odnosi się do wymagań wspólnych
dla poszczególnych wymagań technicznych dotyczących wykonania i odbioru robót, na zadaniu: „Przebudowa drogi
powiatowej nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000 do km 5+104”.
1.2. Zakres stosowania SST
Jako część Dokumentów Przetargowych i Kontraktowych Szczegółowe Specyfikacje Techniczne należy odczytywać
i rozumieć w zlecaniu i wykonaniu robót opisanych w podpunkcie 1.1.
1.3. Zakres robót objętych SST
1.3.1. Wymagania ogólne
Ustalenia zawarte w niniejszej SST obejmują wymagania ogólne, wspólne dla wszystkich robót objętych Szczegółowymi
Specyfikacjami Technicznymi na poszczególne asortymenty i należy je rozumieć oraz stosować w powiązaniu z nimi.
1.3.2. Specyfikacje Techniczne zgodne są z ustawą o zamówieniach publicznych z dnia 10 czerwca 1994 roku
z późniejszymi zmianami i uwzględniają normy państwowe, instrukcje i przepisy stosujące się do robót.
1.4. Określenia podstawowe
Użyte w SST wymienione poniżej określenia należy rozumieć w każdym przypadku następująco:
1.4.1. Budowla drogowa - obiekt budowlany niebędący budynkiem, stanowiący całość techniczno-użytkową (drogę) albo
jego część stanowiąca odrębny element konstrukcyjny lub technologiczny (obiekt mostowy, korpus ziemny, węzeł)
1.4.2. Droga - wydzielony pas terenu przeznaczony do ruchu lub postoju pojazdów oraz ruchu pieszych wraz z wszelkimi
urządzeniami technicznymi związanymi z prowadzeniem i zabezpieczeniem ruchu.
1.4.3. Droga tymczasowa (montażowa) - droga specjalnie przygotowana, przeznaczona do ruchu pojazdów obsługujących
zadanie budowlane na czas jego wykonania, przewidziana do usunięcia po jego zakończeniu.
1.4.4. Dziennik Budowy - opatrzony pieczęcią Zamawiającego zeszyt, z ponumerowanymi stronami, służący do notowania
wydarzeń zaistniałych w czasie wykonywania zadania budowlanego, rejestrowania dokonywanych odbiorów robót,
przekazywania poleceń i innej korespondencji technicznej pomiędzy Inżynierem, Wykonawcą i projektantem.
1.4.5. Jezdnia - część korony drogi przeznaczona do ruchu pojazdów.
1.4.6. Kierownik budowy - osoba wyznaczona przez Wykonawcę, upoważniona do kierowania robotami i do występowania w
jego imieniu w sprawach realizacji Kontraktu.
1.4.7. Korona drogi - jezdnia z poboczami lub chodnikami, zatokami, pasami awaryjnego postoju i pasami dzielącymi
jezdnie.
1.4.8. Konstrukcja nawierzchni - układ warstw nawierzchni wraz ze sposobem ich połączenia.
1.4.9. Korpus drogowy - nasyp lub ta część wykopu, która jest ograniczona koroną drogi i skarpami rowów.
1.4.10. Koryto - element uformowany w korpusie drogowym w celu ułożenia w nim konstrukcji nawierzchni.
1.4.11. Rejestr Obmiaru - akceptowany przez Inżyniera zeszyt z ponumerowanymi stronami służący do wpisywania przez
Wykonawcę obmiaru dokonywanych robót w formie wyliczeń, szkiców i ew. dodatkowych załączników. Wpisy w Rejestrze
Obmiaru podlegają potwierdzeniu przez Inżyniera.
1.4.12. Laboratorium - drogowe lub inne laboratorium badawcze, zaakceptowane przez Zamawiającego, niezbędne do
przeprowadzenia wszelkich badań i prób związanych z oceną jakości materiałów oraz robót.
1.4.13. Materiały - wszelkie tworzywa niezbędne do wykonania robót, zgodne z Dokumentacją Projektową i Specyfikacjami
Technicznymi, zaakceptowane przez Inżyniera.
1.4.14. Nawierzchnia - warstwa lub zespół warstw służących do przejmowania i rozkładania obciążeń od ruchu na podłoże
gruntowe i zapewniających dogodne warunki dla ruchu.
a) Warstwa ścieralna - górna warstwa nawierzchni poddana bezpośrednio oddziaływaniu ruchu i czynników
atmosferycznych.
b) Warstwa wiążąca - warstwa znajdująca się między warstwą ścieralną a podbudową, zapewniająca lepsze rozłożenie
naprężeń w nawierzchni i przekazywanie ich na podbudowę.
c) Warstwa wyrównawcza - warstwa służąca do wyrównania nierówności podbudowy lub profilu istniejącej nawierzchni.
d) Podbudowa - dolna część nawierzchni służąca do przenoszenia obciążeń od ruchu na podłoże. Podbudowa może
składać się z podbudowy zasadniczej i podbudowy pomocniczej.
e) Podbudowa zasadnicza - górna część podbudowy spełniająca funkcje nośne w konstrukcji nawierzchni. Może ona
składać się z jednej lub dwóch warstw.
f) Podbudowa pomocnicza - dolna część podbudowy spełniająca, obok funkcji nośnych, funkcje zabezpieczenia
nawierzchni przed działaniem wody, mrozu i przenikaniem cząstek podłoża. Może zawierać warstwę mrozoochronną,
odsączającą lub odcinającą.
g) Warstwa mrozoochronna - warstwa, której głównym zadaniem jest ochrona nawierzchni przed skutkami działania mrozu.
h) Warstwa odcinająca - warstwa stosowana w celu uniemożliwienia przenikania cząstek drobnych gruntu do warstwy
nawierzchni leżącej powyżej.
i) Warstwa odsączająca - warstwa służąca do odprowadzenia wody przedostającej się do nawierzchni.
3
1.4.15. Niweleta - wysokościowe i geometryczne rozwinięcie na płaszczyźnie pionowego przekroju w osi drogi lub obiektu
mostowego.
1.4.16. Odpowiednia (bliska) zgodność - zgodność wykonywanych robót z dopuszczonymi tolerancjami, a jeśli przedział
tolerancji nie został określony - z przeciętnymi tolerancjami, przyjmowanymi zwyczajowo dla danego rodzaju robót
budowlanych.
1.4.17. Pas drogowy - wydzielony liniami rozgraniczającymi pas terenu przeznaczony do umieszczania w nim drogi oraz
drzew i krzewów. Pas drogowy może również obejmować teren przewidziany do rozbudowy drogi i budowy urządzeń
chroniących ludzi i środowisko przed uciążliwościami powodowanymi przez ruch na drodze.
1.4.18. Pobocze - część korony drogi przeznaczona do chwilowego zatrzymywania się pojazdów, umieszczenia urządzeń
bezpieczeństwa ruchu i wykorzystywana do ruchu pieszych, służąca jednocześnie do bocznego oparcia konstrukcji
nawierzchni.
1.4.19. Podłoże - grunt rodzimy lub nasypowy, leżący pod nawierzchnią do głębokości przemarzania.
1.4.20. Polecenie Inżyniera - wszelkie polecenia przekazane Wykonawcy przez Inżyniera, w formie pisemnej, dotyczące
sposobu realizacji robót lub innych spraw związanych z prowadzeniem budowy.
1.4.21. Projektant - uprawniona osoba prawna lub fizyczna będąca autorem Dokumentacji Projektowej.
1.4.22. Przedsięwzięcie budowlane - kompleksowa realizacja nowego połączenia drogowego lub całkowita modernizacja
(zmiana parametrów geometrycznych trasy w planie i przekroju podłużnym) istniejącego połączenia.
1.4.23. Rekultywacja - roboty mające na celu uporządkowanie i przywrócenie pierwotnych funkcji terenom naruszonym w
czasie realizacji zadania budowlanego.
1.4.24. Rysunki - część Dokumentacji Projektowej, która wskazuje lokalizację, charakterystykę i wymiary obiektu będącego
przedmiotem robót.
1.4.25. Kosztorys Ofertowy - wykaz robót z podaniem ich ilości w kolejności technologicznej ich wykonania.
1.4.26. Zadanie budowlane - część przedsięwzięcia budowlanego, stanowiąca odrębną całość konstrukcyjną lub
technologiczną, zdolną do samodzielnego spełnienia przewidywanych funkcji techniczno-użytkowych. Zadanie może
polegać na wykonywaniu robót związanych z budową, modernizacją, utrzymaniem oraz ochroną budowli drogowej lub jej
elementu.
1.4.27. Inżynier – osoba prawna lub fizyczna, w tym również pracownik Zamawiającego, wyznaczona przez Zamawiającego
do reprezentowania jego interesów przez sprawowanie kontroli zgodności realizacji robót budowlanych z Dokumentacją
Projektową, Specyfikacjami Technicznymi, przepisami, zasadami wiedzy technicznej oraz postanowieniami warunków
Kontraktu (umowy).
1.4.28. Zamawiający – każdy podmiot szczegółowo określony w umowie (kontrakcie) udzielający zamówienia na podstawie
ustawy o zamówieniach publicznych (z 10 czerwca 1994 r z późniejszymi zmianami).
1.4.29. Wykonawca – osoba prawna (lub fizyczna), z którą Zamawiający zawarł Kontrakt (umowę) w wyniku wyboru ofert
oraz jej następcy prawni.
1.4.30. Teren budowy – przestrzeń, w której prowadzone są roboty budowlane, wraz z przestrzenią zajmowaną przez
urządzenia zaplecza budowy.
1.4.31. Chodnik - wyznaczony pas terenu przy jezdni lub odsunięty od jezdni, przeznaczony do ruchu pieszych.
1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za ich zgodność z Dokumentacją Projektową, SST i
poleceniami Inżyniera.
1.5.1. Przekazanie Terenu Budowy
Zamawiający w terminie określonym w Warunkach Szczegółowych Kontraktu przekaże Wykonawcy Teren Budowy wraz ze
wszystkimi wymaganymi uzgodnieniami prawnymi i administracyjnymi, lokalizację punktów osnowy, Dziennik Budowy i
Rejestr Obmiaru robót robót oraz egzemplarz Dokumentacji Projektowej i komplet SST.
1.5.2. Dokumentacja Projektowa
Dokumentacja projektowa będzie zawierać rysunki, obliczenia i dokumenty, zgodne z wykazem podanym w szczegółowych
warunkach umowy, uwzględniającym podział na dokumentację projektową:
− Zamawiającego; przetargową dokumentację projektową oraz projektową dokumentację wykonawczą (techniczną), które
zostaną przekazane Wykonawcy,
− Wykonawcy; którą Wykonawca opracuje w ramach ceny kontraktowej.
Dokumentacja Projektowa Wykonawcy powinna zawierać uzgodnienia z właścicielami terenów przeznaczonych do
tymczasowego lub stałego zajęcia oraz stosownymi instytucjami zajmującymi się ochroną środowiska naturalnego.
W/w Dokumentację Projektową Wykonawca przedstawi Inżynierowi do akceptacji przed rozpoczęciem robót określonych
Kontraktem.
Jeżeli w trakcie wykonywania Robót okaże się koniecznym uzupełnienie Dokumentacji Projektowej przekazanej przez
Zamawiającego, Wykonawca sporządzi brakujące rysunki i SST na własny koszt i przedłoży je Inżynierowi do zatwierdzenia.
1.5.3. Zgodność robót z Dokumentacją Projektową i SST
Dokumentacja Projektowa, Specyfikacje Techniczne oraz dodatkowe dokumenty przekazane przez Inżyniera Wykonawcy
stanowią część Kontraktu, a wymagania wyszczególnione w choćby jednym z nich są obowiązujące dla Wykonawcy tak
jakby zawarte były w całej dokumentacji.
4
W przypadku rozbieżności w ustaleniach poszczególnych dokumentów obowiązuje następująca kolejność ich ważności:
Dokumentacja Projektowa,
Specyfikacje Techniczne.
Wykonawca nie może wykorzystywać błędów lub opuszczeń w Dokumentach Kontraktowych, a o ich wykryciu powinien
natychmiast powiadomić Inżyniera.
W przypadku rozbieżności opis wymiarów ważniejszy jest od odczytu ze skali rysunków.
Wszystkie wykonane roboty i dostarczone materiały będą zgodne z Dokumentacją Projektową i SST.
Dane określone w Dokumentacji Projektowej i w SST będą uważane za wartości docelowe, od których dopuszczalne są
odchylenia w ramach określonego przedziału tolerancji. Cechy materiałów i elementów budowli muszą być jednorodne i
wykazywać bliską zgodność z określonymi wymaganiami, a rozrzuty tych cech nie mogą przekraczać dopuszczalnego
przedziału tolerancji.
W przypadku, gdy materiały lub roboty nie będą w pełni zgodne z Dokumentacją Projektową lub SST i wpłynie to na
niezadawalającą jakość elementu budowli, to takie materiały będą niezwłocznie zastąpione innymi, a roboty rozebrane na
koszt Wykonawcy.
1.5.4. Zabezpieczenie Terenu Budowy
Wykonawca jest zobowiązany do utrzymania ruchu publicznego na Terenie Budowy, w okresie trwania realizacji Kontraktu
aż do zakończenia i odbioru ostatecznego robót.
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca przedstawi Inżynierowi do zatwierdzenia uzgodniony z odpowiednim zarządem
drogi i organem zarządzającym ruchem projekt organizacji ruchu i zabezpieczenia robót w okresie trwania budowy. W
zależności od potrzeb i postępu robót projekt organizacji ruchu powinien być aktualizowany przez Wykonawcę na bieżąco.
W czasie wykonywania robót Wykonawca dostarczy, zainstaluje i będzie obsługiwał wszystkie tymczasowe urządzenia
zabezpieczające takie jak: zapory, światła ostrzegawcze, sygnały itp., zapewniając w ten sposób bezpieczeństwo pojazdów i
pieszych.
Wykonawca zapewni stałe warunki widoczności w dzień i w nocy tych zapór i znaków, dla których jest to nieodzowne ze
względów bezpieczeństwa.
Wszystkie znaki, zapory i inne urządzenia zabezpieczające będą akceptowane przez Inżyniera. Fakt przystąpienia do robót
Wykonawca obwieści publicznie przed ich rozpoczęciem w sposób uzgodniony z Inżynierem oraz przez umieszczenie, w
miejscach i ilościach określonych przez Inżyniera, tablic informacyjnych, których treść będzie zatwierdzona przez Inżyniera.
Tablice informacyjne będą utrzymywane przez Wykonawcę w dobrym stanie przez cały okres realizacji robót.
Koszt zabezpieczenia Terenu Budowy nie podlega odrębnej zapłacie i przyjmuje się, że jest włączony w Cenę Kontraktową.
1.5.5. Ochrona środowiska w czasie wykonywania robót
Wykonawca ma obowiązek znać i stosować w czasie prowadzenia robót wszelkie przepisy dotyczące ochrony środowiska
naturalnego.
W okresie trwania budowy i wykańczania robót Wykonawca będzie:
a./ utrzymywać Teren Budowy i wykopy w stanie bez wody stojącej,
b./ podejmować wszelkie uzasadnione kroki mające na celu stosowanie się do przepisów i norm dotyczących ochrony
środowiska na terenie i wokół Terenu Budowy oraz będzie unikać uszkodzeń lub uciążliwości dla osób lub własności
społecznej i innych, a wynikających ze skażenia, hałasu lub innych przyczyn powstałych w następstwie jego sposobu
działania. Stosując się do tych wymagań będzie miał szczególny wzgląd na:
1./ Lokalizację baz, warsztatów, magazynów, składowisk, ukopów i dróg dojazdowych
2./ Środki ostrożności i zabezpieczenia przed:
- zanieczyszczeniem zbiorników i cieków wodnych pyłami lub substancjami toksycznymi,
- zanieczyszczeniem powietrza pyłami i gazami,
- możliwością powstania pożaru.
Opłaty i kary za przekroczenie w trakcie realizacji robót norm określonych w odpowiednich przepisach dotyczących ochrony
środowiska obciążą Wykonawcę.
1.5.6. Ochrona przeciwpożarowa
Wykonawca będzie przestrzegać przepisów ochrony przeciwpożarowej.
Wykonawca będzie utrzymywać sprawny sprzęt przeciwpożarowy, wymagany przez odpowiednie przepisy, na terenie baz
produkcyjnych, w pomieszczeniach biurowych, mieszkalnych i magazynach oraz w maszynach i pojazdach.
Materiały łatwopalne będą składowane w sposób zgodny z odpowiednimi przepisami i zabezpieczone przed dostępem osób
trzecich.
Wykonawca będzie odpowiedzialny za wszelkie straty spowodowane pożarem wywołanym jako rezultat realizacji robót albo
przez personel Wykonawcy.
1.5.7. Materiały szkodliwe dla otoczenia
Materiały, które w sposób trwały są szkodliwe dla otoczenia, nie mogą być stosowane do wykonywania robót. Nie dopuszcza
się użycia materiałów wywołujących szkodliwe promieniowanie o stężeniu większym od dopuszczalnego.
Wszelkie materiały odpadowe użyte do robót będą miały świadectwa dopuszczenia, wydane przez uprawnioną jednostkę,
jednoznacznie określające brak szkodliwego oddziaływania tych materiałów na środowisko.
5
Materiały, które są szkodliwe dla otoczenia tylko w czasie robót, a po zakończeniu robót ich szkodliwość zanika (np.
materiały pylaste) mogą być użyte pod warunkiem przestrzegania wymagań technologicznych wbudowania. Jeżeli wymagają
tego odpowiednie przepisy Wykonawca powinien otrzymać zgodę na użycie tych materiałów od właściwych organów
administracji państwowej.
1.5.8. Ograniczenie obciążeń osi pojazdów
Wykonawca stosować się będzie do ustawowych ograniczeń obciążenia na oś przy transporcie materiałów i wyposażenia na
i z terenu robót. Uzyska on wszelkie niezbędne zezwolenia od władz, co do przewozu nietypowych wagowo ładunków i w
sposób ciągły będzie o każdym takim przewozie powiadamiał Inżyniera. Pojazdy i ładunki powodujące nadmierne obciążenie
osiowe nie będą dopuszczone na świeżo ukończony fragment budowy w obrębie Terenu Budowy i Wykonawca będzie
odpowiadał za naprawę wszelkich robót w ten sposób uszkodzonych, zgodnie z poleceniami Inżyniera.
1.5.9. Bezpieczeństwo i higiena pracy
Podczas realizacji robót Wykonawca będzie przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy.
W szczególności Wykonawca ma obowiązek zadbać, aby personel nie wykonywał pracy w warunkach niebezpiecznych,
szkodliwych dla zdrowia oraz niespełniających odpowiednich wymagań sanitarnych.
Wykonawca zapewni i będzie utrzymywał wszelkie urządzenia zabezpieczające, socjalne oraz sprzęt i odpowiednią odzież
dla ochrony życia i zdrowia osób zatrudnionych na budowie oraz dla zapewnienia bezpieczeństwa publicznego.
Uznaje się, że wszelkie koszty związane z wypełnieniem wymagań określonych powyżej nie podlegają odrębnej zapłacie i są
uwzględnione w Cenie Kontraktowej.
1.5.10. Ochrona i utrzymanie robót
Wykonawca będzie odpowiedzialny za ochronę robót i za wszelkie materiały i urządzenia używane do robót od Daty
Rozpoczęcia do daty wydania potwierdzenia Zakończenia przez Inżyniera.
Wykonawca będzie utrzymywać roboty do czasu końcowego odbioru. Utrzymanie powinno być prowadzone w taki sposób,
aby budowla drogowa lub jej elementy były w zadowalającym
stanie przez cały czas, do momentu odbioru końcowego.
Jeśli Wykonawca w jakimkolwiek czasie zaniedba utrzymanie, to na polecenie Inżyniera powinien rozpocząć roboty
utrzymaniowe nie później niż w 24 godziny po otrzymaniu tego polecenia.
1.5.11. Stosowanie się do prawa i innych przepisów
Wykonawca zobowiązany jest znać wszystkie przepisy wydane przez władze centralne i miejscowe oraz inne przepisy i
wytyczne, które są w jakikolwiek sposób związane z robotami i będzie w pełni odpowiedzialny za przestrzeganie tych praw,
przepisów i wytycznych podczas prowadzenia robót.
Wykonawca będzie przestrzegać praw patentowych i będzie w pełni odpowiedzialny za wypełnienie wszelkich wymagań
prawnych odnośnie wykorzystania opatentowanych urządzeń lub metod. Wykonawca będzie gromadził wszystkie
zezwolenia i inne odnośne dokumenty i przedstawiał je na każde życzenie Inżyniera.
1.5.12. Równoważność norm i zbiorów przepisów prawnych
Gdziekolwiek w dokumentach kontraktowych powołane są konkretne normy i przepisy, które mają spełniać materiały, sprzęt i
inne towary oraz wykonane i zbadane roboty, będą obowiązywać postanowienia najnowszego wydania lub poprawionego
wydania powołanych norm i przepisów o ile w warunkach kontraktu nie postanowiono inaczej.
1.5.13. Ochrona własności publicznej i prywatnej
Wykonawca jest zobowiązany do ochrony przed uszkodzeniem lub zniszczeniem własności publicznej i prywatnej.
Jeżeli w związku z niewłaściwym prowadzeniem robót, zaniedbaniem lub brakiem działań ze strony Wykonawcy nastąpi
uszkodzenie lub zniszczenie własności prywatnej lub publicznej, to Wykonawca na swój koszt naprawi lub odtworzy
uszkodzoną własność w taki sposób, aby stan naprawionej własności był nie gorszy niż przed powstaniem tego uszkodzenia
lub zniszczenia.
Wykonawca odpowiada za ochronę instalacji na powierzchni terenu i za urządzenia uzbrojenia podziemnego, takie jak:
przewody, rurociągi, kable itp., których położenie było wskazane przez Zamawiającego. Wykonawca powinien uzyskać od
odpowiednich władz będących właścicielami tych urządzeń potwierdzenie informacji dostarczonych mu przez
Zamawiającego, dotyczących dokładnego położenia tych urządzeń w obrębie placu budowy. O zamiarze przystąpienia do
robót w pobliżu tych urządzeń lub instalacji, bądź ich przekładania Wykonawca powinien zawiadomić ich właścicieli i
Inżyniera.
Wykonawca zapewni właściwe oznaczenie i zabezpieczenie przed uszkodzeniem tych instalacji i urządzeń w czasie trwania
budowy.
O fakcie przypadkowego uszkodzenia tych instalacji Wykonawca bezzwłocznie powiadomi Zamawiającego i zainteresowane
władze. Koszt naprawy ponosi Wykonawca.
Jeżeli teren budowy przylega do terenów z zabudową mieszkaniową, Wykonawca będzie realizować roboty w sposób
powodujący minimalną niedogodność dla mieszkańców. Wykonawca odpowiada za wszelkie uszkodzenia zabudowy
mieszkaniowej w sąsiedztwie budowy, spowodowane jego działalnością.
1.5.14. Wykopaliska
Wszelkie wykopaliska, monety, przedmioty wartościowe, budowle oraz inne pozostałości o znaczeniu geologicznym lub
archeologicznym odkryte na terenie budowy będą uważane za własność Zamawiającego. Wykonawca zobowiązany jest
powiadomić Inżyniera/Kierownika projektu i postępować zgodnie z jego poleceniami. Jeżeli w wyniku tych poleceń
6
Wykonawca poniesie koszty i/lub wystąpią opóźnienia w robotach, Inżynier/Kierownik projektu po uzgodnieniu z
Zamawiającym i Wykonawcą ustali wydłużenie czasu wykonania robót i/lub wysokość kwoty, o którą należy zwiększyć cenę
kontraktową.
2. MATERIAŁY
2.1. Źródła uzyskania materiałów
Co najmniej na trzy tygodnie przed zaplanowanym wykorzystaniem jakichkolwiek materiałów przeznaczonych do robót
Wykonawca przedstawi szczegółowe informacje dotyczące proponowanego źródła wytwarzania, zamawiania lub
wydobywania tych materiałów i odpowiednie świadectwa badań laboratoryjnych oraz próbki do zatwierdzenia przez
Inżyniera.
Zatwierdzenie pewnych materiałów z danego źródła nie oznacza automatycznie, że wszelkie materiały z danego źródła
uzyskają zatwierdzenie.
Wykonawca zobowiązany jest do prowadzenia badań w celu udokumentowania, że materiały uzyskane z dopuszczonego
źródła w sposób ciągły spełniają wymagania Specyfikacji Technicznych w czasie postępu robót.
2.2. Pozyskiwanie materiałów miejscowych
Wykonawca odpowiada za uzyskanie pozwoleń od właścicieli i odnośnych władz na pozyskanie materiałów z jakichkolwiek
źródeł miejscowych włączając w to źródła wskazane przez Zamawiającego i jest zobowiązany dostarczyć Inżynierowi
wymagane dokumenty przed rozpoczęciem eksploatacji źródła.
Wykonawca przedstawi dokumentację zawierającą raporty z badań terenowych i laboratoryjnych oraz proponowaną przez
siebie metodę wydobycia i selekcji do zatwierdzenia Inżynierowi.
Wykonawca ponosi odpowiedzialność za spełnienie wymagań ilościowych i jakościowych materiałów z jakiegokolwiek
źródła.
Wykonawca poniesie wszystkie koszty a w tym: opłaty, wynagrodzenia i jakiekolwiek inne koszty związane z dostarczeniem
materiałów do robót.
Humus i nadkład czasowo zdjęte z terenu wykopów, ukopów i miejsc pozyskania piasku i żwiru będą formowane w hałdy i
wykorzystane przy zasypce i przywracaniu stanu terenu przy ukończeniu robót.
Wszystkie odpowiednie materiały pozyskane z wykopów na Terenie Budowy lub z innych miejsc wskazanych w Kontrakcie
będą wykorzystane do robót lub odwiezione na odkład odpowiednio do wymagań Kontraktu lub wskazań Inżyniera.
Z wyjątkiem uzyskania na to pisemnej zgody Inżyniera, Wykonawca nie będzie prowadzić żadnych wykopów w obrębie
Terenu Budowy poza tymi, które zostały wyszczególnione w Kontrakcie.
Eksploatacja źródeł materiałów będzie zgodna z wszelkimi regulacjami prawnymi obowiązującymi na danym obszarze.
2.3. Inspekcja wytwórni materiałów
Wytwórnie materiałów, w tym mieszanek mineralno-asfaltowych, a także te w których produkcja odbywa się w miejscach nie
należących do Wykonawcy mogą być okresowo kontrolowane przez Inżyniera w celu sprawdzenia zgodności produkcji z
wymaganiami. Próbki materiałów mogą być pobierane w celu sprawdzenia ich właściwości. Wynik tych kontroli będzie
podstawą akceptacji określonej partii materiałów pod względem jakości.
W przypadku, gdy Inżynier będzie przeprowadzał inspekcję wytwórni będą zachowane następujące warunki:
a./ Inżynier będzie miał zapewnioną współpracę i pomoc Wykonawcy oraz producenta materiałów w czasie przeprowadzania
inspekcji;
b./ Inżynier będzie miał wolny dostęp, w dowolnym czasie, do tych części wytwórni, gdzie odbywa się produkcja materiałów
przeznaczonych do realizacji Kontraktu.
c./ Jeżeli produkcja odbywa się w miejscu nie należącym do Wykonawcy, Wykonawca uzyska dla Inżyniera/Kierownika
projektu zezwolenie dla przeprowadzenia inspekcji i badań w tych miejscach.
2.4. Materiały nie odpowiadające wymaganiom
Materiały nie odpowiadające wymaganiom zostaną przez Wykonawcę wywiezione z Terenu Budowy, bądź złożone w
miejscu wskazanym przez Inżyniera. Jeśli Inżynier zezwoli Wykonawcy na użycie tych materiałów do innych robót, niż te dla
których zostały zakupione, to koszt tych materiałów zostanie przewartościowany przez Inżyniera.
Każdy rodzaj robót, w którym znajdują się nie zbadane i nie zaakceptowane materiały, Wykonawca wykonuje na własne
ryzyko, licząc się z jego nie przyjęciem i niezapłaceniem.
2.5. Przechowywanie i składowanie materiałów
Wykonawca, zapewni aby tymczasowo składowane materiały, do czasu gdy będą one potrzebne do robót, były
zabezpieczone przed zanieczyszczeniem, zachowały swoją jakość i właściwość do robót i były dostępne do kontroli przez
Inżyniera.
Miejsca czasowego składowania będą zlokalizowane w obrębie Terenu Budowy w miejscach uzgodnionych z Inżynierem lub
poza Terenem Budowy w miejscach zorganizowanych przez Wykonawcę.
2.6. Wariantowe stosowanie materiałów
Jeśli Dokumentacja Projektowa lub SST przewidują możliwość wariantowego zastosowania rodzaju materiału w
wykonywanych robotach, Wykonawca powiadomi Inżyniera o swoim zamiarze, co najmniej 3 tygodnie przed użyciem
materiału, albo w okresie dłuższym, jeśli będzie to wymagane dla badań prowadzonych przez Inżyniera. Wybrany i
zaakceptowany rodzaj materiału nie może być później zmieniany bez zgody Inżyniera.
7
3. SPRZĘT
Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego wpływu na jakość
wykonywanych robót. Sprzęt używany do robót powinien być zgodny z ofertą Wykonawcy i powinien odpowiadać pod
względem typów i ilości wskazaniom zawartym w SST, PZJ lub projekcie organizacji robót, zaakceptowanym przez
Inżyniera; w przypadku braku ustaleń w takich dokumentach sprzęt powinien być uzgodniony i zaakceptowany przez
Inżyniera.
Liczba i wydajność sprzętu będzie gwarantować przeprowadzenie robót, zgodnie z zasadami określonymi w Dokumentacji
Projektowej, SST i wskazaniach Inżyniera w terminie przewidzianym Kontraktem.
Sprzęt będący własnością Wykonawcy lub wynajęty do wykonania robót ma być utrzymywany w dobrym stanie i gotowości
do pracy. Będzie on zgodny z normami ochrony środowiska i przepisami dotyczącymi jego użytkowania.
Wykonawca dostarczy Inżynierowi kopie dokumentów potwierdzających dopuszczenie sprzętu do użytkowania, tam gdzie
jest to wymagane przepisami.
Jeżeli Dokumentacja Projektowa lub SST przewidują możliwość wariantowego użycia sprzętu przy wykonywanych robotach,
Wykonawca powiadomi Inżyniera o swoim zamiarze wyboru i uzyska jego akceptację przed użyciem sprzętu. Wybrany
sprzęt, po akceptacji Inżyniera, nie może być później zmieniany bez jego zgody.
Jakikolwiek sprzęt, maszyny, urządzenia i narzędzia nie gwarantujące zachowania warunków Kontraktu, zostaną przez
Inżyniera zdyskwalifikowane i nie dopuszczone do robót.
Wykonawca powinien dysponować sprawnym rezerwowym sprzętem, gotowym do użytku, w przypadku awarii sprzętu
podstawowego.
4. TRANSPORT
Wykonawca jest zobowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu, które nie wpłyną niekorzystnie na jakość
wykonywanych robót i właściwości przewożonych materiałów.
Liczba środków transportu będzie zapewniać prowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w Dokumentacji
Projektowej, SST i wskazaniami Inżyniera, w terminie przewidzianym Kontraktem.
Przy ruchu na drogach publicznych pojazdy będą spełniać wymagania dotyczące przepisów ruchu drogowego w odniesieniu
do dopuszczalnych obciążeń na osie pojazdów i innych parametrów technicznych. Środki transportu nie odpowiadające
warunkom Kontraktu na polecenie Inżyniera będą usunięte z Terenu Budowy. Wykonawca będzie usuwać na bieżąco, na
własny koszt, wszelkie zanieczyszczenia spowodowane jego pojazdami na drogach publicznych oraz dojazdach do Terenu
Budowy.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.1. Ogólne zasady wykonywania robót
Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z Kontraktem, oraz za jakość zastosowanych materiałów i
wykonywanych robót, za ich zgodność z Dokumentacją Projektową, wymaganiami SST, PZJ, projektu organizacji robót oraz
Wykonawca ponosi odpowiedzialność za dokładne wytyczenie w planie i wyznaczenie wysokości wszystkich elementów
robót zgodnie z wymiarami i rzędnymi określonymi w Dokumentacji Projektowej lub przekazanymi na piśmie przez Inżyniera.
Następstwa jakiegokolwiek błędu spowodowanego przez Wykonawcę w wytyczeniu i wyznaczeniu robót zostaną, jeśli
wymagać tego będzie Inżynier, poprawione przez Wykonawcę na własny koszt.
Sprawdzenie wytyczenia robót lub wyznaczenia wysokości przez Inżyniera nie zwalnia Wykonawcy od odpowiedzialności za
ich dokładność.
Decyzje Inżyniera dotyczące akceptacji lub odrzucenia materiałów i elementów robót będą oparte na wymaganiach
sformułowanych w Kontrakcie, Dokumentacji Projektowej i w SST, a także w normach i wytycznych. Przy podejmowaniu
decyzji Inżynier uwzględni wyniki badań materiałów i robót, rozrzuty normalnie występujące przy produkcji i w badaniach
materiałów, doświadczenia z przeszłości, wyniki badań naukowych oraz inne czynniki wpływające na rozważaną kwestię.
Polecenia Inżyniera będą wykonywane nie później niż w czasie przez niego wyznaczonym, po ich otrzymaniu przez
Wykonawcę, pod groźbą zatrzymania robót. Skutki finansowe z tego tytułu ponosi Wykonawca.
Inżynier podejmuje decyzje we wszystkich sprawach związanych z jakością robót, oceną jakości stosowanych materiałów i
postępem robót, a także we wszystkich sprawach związanych z interpretacją Dokumentacji Projektowej i SST oraz
dotyczących akceptacji wypełnienia warunków Kontraktu przez Wykonawcę.
Inżynier jest upoważniony do kontroli wszystkich robót oraz materiałów dostarczonych na budowę lub na jej terenie
produkowanych, włączając w to przygotowanie i produkcję materiałów. Inżynier powiadomi Wykonawcę o wykrytych wadach
i odrzuci wszystkie materiały i roboty, które nie spełniają wymagań jakościowych.
6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT
6.1. Program zapewnienia jakości (PZJ)
8
Do obowiązków Wykonawcy należy opracowanie i przedstawienie do aprobaty Inżyniera programu zapewnienia jakości, w
którym przedstawi on zamierzony sposób wykonywania robót, możliwości techniczne, kadrowe i organizacyjne gwarantujące
wykonanie robót zgodnie z Dokumentacją Projektową, SST oraz poleceniami i ustaleniami przekazanymi przez Inżyniera.
Program zapewnienia jakości będzie zawierać:
a./ część ogólną opisującą:
− organizację wykonania robót, w tym terminy i sposób prowadzenia robót,
− organizację ruchu na budowie wraz z oznakowaniem robót,
− bhp,
− wykaz zespołów roboczych, ich kwalifikacje i przygotowanie praktyczne,
− wykaz osób odpowiedzialnych za jakość i terminowość wykonania poszczególnych elementów robót,
− system (sposób i procedurę) proponowanej kontroli i sterowania jakością wykonywanych Robót,
− wyposażenie w sprzęt i urządzenia do pomiarów i kontroli (opis laboratorium własnego lub laboratorium, któremu
Wykonawca zamierza zlecić prowadzenie badań),
− sposób oraz formę gromadzenia wyników badań laboratoryjnych, zapis pomiarów, nastaw mechanizmów sterujących a
także wyciąganych wniosków i zastosowanych korekt w procesie technologicznym, proponowany sposób i formę
przekazywania tych informacji Inżynierowi;
b./ część szczegółową opisującą dla każdego asortymentu robót:
wykaz maszyn i urządzeń stosowanych na budowie z ich parametrami technicznymi oraz wyposażeniem w
mechanizmy do sterowania i urządzenia pomiarowo-kontrolne,
rodzaje i ilość środków transportu oraz urządzeń do magazynowania i załadunku materiałów, spoiw, lepiszczy, kruszyw
itp.,
sposób zabezpieczenia i ochrony ładunków przed utratą ich właściwości w czasie transportu,
sposób i procedurę pomiarów i badań (rodzaj i częstotliwość, pobieranie próbek, legalizacja i sprawdzanie urządzeń,
itp.) prowadzonych podczas dostaw materiałów, wytwarzania mieszanek i wykonywania poszczególnych elementów
robót,
sposób postępowania z materiałami i robotami nie odpowiadającymi wymaganiom.
6.2. Zasady kontroli jakości robót
Wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę robót i jakości materiałów. Wykonawca zapewni odpowiedni system
kontroli zaakceptowany przez Inżyniera, włączając personel, laboratorium, sprzęt, zaopatrzenie i wszystkie urządzenia
niezbędne do pobierania próbek i badań materiałów oraz robót.
Przed zatwierdzeniem systemu kontroli Inżynier może zażądać od Wykonawcy przeprowadzenia badań w celu
zademonstrowania, że poziom ich wykonywania jest zadowalający.
Wykonawca będzie przeprowadzać pomiary i badania materiałów oraz robót z częstotliwością zapewniającą stwierdzenie, że
roboty wykonano zgodnie z wymaganiami zawartymi w Dokumentacji Projektowej i SST.
Minimalne wymagania co do zakresu badań i ich częstotliwość są określone w SST, normach i wytycznych. W przypadku,
gdy nie zostały one tam określone, Inżynier ustali jaki zakres kontroli jest konieczny, aby zapewnić wykonanie robót zgodnie
z Kontraktem.
Wykonawca będzie posiadać odpowiednie świadectwa wydane przez upoważnione jednostki, że wszystkie stosowane
urządzenia posiadają ważną legalizację, zostały prawidłowo wykalibrowane i odpowiadają wymaganiom norm określających
procedury badań.
Inżynier będzie mieć stały i nieograniczony dostęp do pomieszczeń laboratoryjnych, w celu ich inspekcji oraz będzie mieć
możliwość uczestniczenia w badaniach, pomiarach, poborze próbek itp.
Wszystkie koszty związane z organizowaniem i prowadzeniem badań materiałów ponosi Wykonawca.
6.3. Pobieranie próbek
Próbki będą pobierane losowo. Zaleca się stosowanie statystycznych metod pobierania próbek, opartych na zasadzie, że
wszystkie jednostkowe elementy produkcji mogą być z jednakowym prawdopodobieństwem wytypowane do badań.
Inżynier będzie mieć zapewnioną możliwość udziału w pobieraniu próbek.
Na polecenie Inżyniera, Wykonawca będzie przeprowadzać na własny koszt dodatkowe badania tych materiałów, które
budzą wątpliwości co do jakości, o ile kwestionowane materiały nie zostaną przez Wykonawcę usunięte lub ulepszone z
własnej woli.
Pojemniki do pobierania próbek będą dostarczone przez Wykonawcę i zatwierdzone przez Inżyniera. Próbki dostarczone
przez Wykonawcę do badań wykonywanych przez Inżyniera będą odpowiednio opisane i oznakowane, w sposób
zaakceptowany przez Inżyniera.
6.4. Badania i pomiary
Wszystkie badania i pomiary będą przeprowadzone zgodnie z wymaganiami norm. W przypadku, gdy normy nie obejmują
jakiegokolwiek badania wymaganego w SST, stosować można wytyczne krajowe, albo inne procedury, zaakceptowane
przez Inżyniera.
Przed przystąpieniem do pomiarów lub badań, Wykonawca powiadomi Inżyniera o rodzaju, miejscu i terminie pomiaru lub
badania. Po wykonaniu pomiaru lub badania, Wykonawca przedstawi na piśmie ich wyniki do akceptacji Inżyniera.
6.5. Raporty z badań
9
Wykonawca będzie kompletować i przechowywać raporty ze wszystkich badań i udostępniać je na każde życzenie Inżyniera.
Wyniki badań (kopie) będą przekazywane Inżynierowi na formularzach według dostarczonego przez niego wzoru lub innych,
przez niego zaaprobowanych.
6.6. Badania prowadzone przez Inżyniera
6.6.1. Ogólne zasady prowadzonych badań przez Inżyniera
Dla celów kontroli jakości i zatwierdzenia materiałów i robót, Inżynier uprawniony jest do dokonywania kontroli, pobierania
próbek i badania materiałów niezależnie od Wykonawcy. Zapewniona mu będzie wszelka potrzebna do tego pomoc ze
strony Wykonawcy i producenta materiałów.
Inżynier będzie oceniać jakość, zgodność materiałów i robót z wymaganiami SST i Dokumentacji Projektowej na podstawie
przede wszystkim wyników własnych badań.
6.6.2. Badania i pomiary Laboratorium Zamawiającego
Laboratorium Zamawiającego wykonuje następujące badania i pomiary zlecane przez Inżyniera:
1. przed rozpoczęciem robót:
- badania materiałów przewidzianych do wbudowania,
2. w trakcie robót:
- badania jakości stosowanych materiałów i wykonywanych robót,
- badania sprawdzające do odbioru robót zanikających i ulegających zakryciu,
- badania i pomiary do odbioru ostatecznego wg poszczególnych asortymentowych SST.
W czasie trwania budowy próbki należy dostarczać sukcesywnie w miarę postępu robót.
6.7. Certyfikaty i deklaracje
Inżynier może dopuścić do użycia tylko te materiały, które posiadają:
1. certyfikat na znak bezpieczeństwa wykazujący, że zapewniono zgodność z kryteriami technicznymi określonymi na
podstawie Polskich Norm, aprobat technicznych oraz właściwych przepisów i dokumentów technicznych,
2. deklarację zgodności lub certyfikat zgodności z:
− Polską Normą lub
− aprobatą techniczną, w przypadku wyrobów, dla których nie ustanowiono Polskiej Normy, jeżeli nie są objęte certyfikacją
określoną w pakt 1
i które spełniają wymogi SST.
W przypadku materiałów, dla których ww. dokumenty są wymagane przez SST, każda partia dostarczona do robót będzie
posiadać te dokumenty, określające w sposób jednoznaczny jej cechy.
Produkty przemysłowe muszą posiadać ww. dokumenty wydane przez producenta, a w razie potrzeby poparte wynikami
badań wykonanych przez niego. Kopie wyników tych badań będą dostarczone przez Wykonawcę Inżynierowi.
Jakiekolwiek materiały, które nie spełniają tych wymagań będą odrzucone.
6.8. Dokumenty budowy
(1) Dziennik Budowy
Dziennik Budowy jest wymaganym dokumentem prawnym obowiązującym Zamawiającego i Wykonawcę w okresie od
przekazania Wykonawcy Terenu Budowy do końca okresu gwarancyjnego. Odpowiedzialność za prowadzenie Dziennika
Budowy zgodnie z obowiązującymi przepisami spoczywa na Wykonawcy.
Zapisy w Dzienniku Budowy będą dokonywane na bieżąco i będą dotyczyć przebiegu robót, stanu bezpieczeństwa ludzi i
mienia oraz technicznej i gospodarczej strony budowy.
Każdy zapis w Dzienniku Budowy będzie opatrzony datą jego dokonania, podpisem osoby, która dokonała zapisu, z
podaniem jej imienia i nazwiska oraz stanowiska służbowego. Zapisy będą czytelne, dokonane trwałą techniką, w porządku
chronologicznym, bezpośrednio jeden pod drugim, bez przerw.
Załączone do Dziennika Budowy protokoły i inne dokumenty będą oznaczone kolejnym numerem załącznika i opatrzone
datą i podpisem Wykonawcy i Inżyniera.
Do Dziennika Budowy należy wpisywać w szczególności:
datę przekazania Wykonawcy Terenu Budowy,
datę przekazania przez Zamawiającego Dokumentacji Projektowej,
uzgodnienie przez Inżyniera programu zapewnienia jakości i harmonogramów robót,
terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych elementów robót,
przebieg robót, trudności i przeszkody w ich prowadzeniu, okresy i przyczyny przerw w robotach,
uwagi i polecenia Inżyniera,
daty zarządzenia wstrzymania robót, z podaniem powodu,
zgłoszenia i daty odbiorów robót zanikających, ulegających zakryciu, częściowych i końcowych odbiorów robót,
wyjaśnienia, uwagi i propozycje Wykonawcy,
stan pogody i temperaturę powietrza w okresie wykonywania robót podlegających ograniczeniom lub wymaganiom
szczególnym w związku z warunkami klimatycznymi,
zgodność rzeczywistych warunków geotechnicznych z ich opisem w Dokumentacji Projektowej,
- dane dotyczące czynności geodezyjnych (pomiarowych) dokonywanych przed i w trakcie wykonywania robót,
dane dotyczące sposobu wykonywania zabezpieczenia robót,
10 „LISPUS” Biuro Opracowywania Programów i Projektów Inżynierii Komunikacyjnej
-
dane dotyczące jakości materiałów, pobierania próbek oraz wyniki przeprowadzonych badań z podaniem, kto je
przeprowadzał,
wyniki prób poszczególnych elementów budowli z podaniem, kto je przeprowadzał,
inne istotne informacje o przebiegu robót.
Propozycje, uwagi i wyjaśnienia Wykonawcy, wpisane do dziennika Budowy będą przedłożone Inżynierowi do
ustosunkowania się.
Decyzje Inżyniera wpisane do Dziennika Budowy Wykonawca podpisuje z zaznaczeniem ich przyjęcia lub zajęciem
stanowiska.
Wpis projektanta do Dziennika Budowy obliguje Inżyniera do ustosunkowania się. Projektant nie jest jednak stroną
Kontraktu i nie ma uprawnień do wydawania poleceń Wykonawcy robót.
(2) Rejestr Obmiarów
Rejestr Obmiarów stanowi dokument pozwalający na rozliczenie faktycznego postępu każdego z elementów robót. Obmiary
wykonanych robót przeprowadza się w sposób ciągły w jednostkach przyjętych w Wycenionym Kosztorysie Ofertowym i
wpisuje do Rejestru Obmiarów.
(3) Dokumenty laboratoryjne
Dzienniki laboratoryjne, atesty materiałów, orzeczenia o jakości materiałów, recepty robocze i kontrolne wyniki badań
Wykonawcy będą gromadzone w formie uzgodnionej w programie zapewnienia jakości. Dokumenty te stanowią załączniki
do odbioru robót. Winny być udostępnione na każde życzenie Inżyniera.
(4) Pozostałe dokumenty budowy
Do dokumentów budowy zalicza się, oprócz wymienionych w pkt. (1)-(3) następujące dokumenty:
a./ pozwolenie na budowę,
b./ protokoły przekazania Terenu Budowy,
c./ umowy cywilno-prawne z osobami trzecimi i inne umowy cywilno-prawne,
d./ protokoły z odbioru robót
e./ protokoły z narad i ustaleń,
f./ korespondencję na budowie.
(5) Przechowywanie dokumentów budowy
Dokumenty budowy będą przechowywane na Terenie Budowy w miejscu odpowiednio zabezpieczonym.
Zaginięcie któregokolwiek z dokumentów budowy spowoduje jego natychmiastowe odtworzenie w formie przewidzianej
prawem.
Wszelkie dokumenty budowy będą zawsze dostępne dla Inżyniera i przedstawiane do wglądu na życzenie Zamawiającego.
7. OBMIAR ROBÓT
7.1. Ogólne zasady obmiaru robót
Obmiar robót będzie określać faktyczny zakres wykonywanych robót zgodnie z Dokumentacją Projektową i SST, w
jednostkach ustalonych w Wycenionym Kosztorysie Ofertowym.
Obmiaru robót dokonuje Wykonawca po pisemnym powiadomieniu Inżyniera o zakresie obmierzanych robót i terminie
obmiaru, co najmniej na 3 dni przed tym terminem.
Wyniki obmiaru będą wpisane do Rejestru Obmiarów.
Jakikolwiek błąd lub przeoczenie (opuszczenie) w ilościach podanych w Kosztorysie Oferowym lub gdzie indziej w
Specyfikacjach Technicznych nie zwalnia Wykonawcy od obowiązku ukończenia wszystkich robót. Błędne dane zostaną
poprawione wg instrukcji Inżyniera na piśmie.
Obmiar gotowych robót będzie przeprowadzony z częstością wymaganą do celu miesięcznej płatności na rzecz Wykonawcy
lub w innym czasie określonym w Kontrakcie lub oczekiwanym przez Wykonawcę i Inżyniera.
Obmiar odbywać się będzie w obecności Inżyniera i podlega jego akceptacji.
7.2. Zasady określania ilości robót i materiałów
Długości i odległości pomiędzy wyszczególnionymi punktami skrajnymi będą obmierzone poziomo wzdłuż linii osiowej.
Jeśli Specyfikacje Techniczne właściwe dla danych robót nie wymagają tego inaczej, objętości będą wyliczone w m3 jako
długość pomnożona przez średni przekrój.
Ilości, które mają być obmierzone wagowo, będą ważone w tonach lub kilogramach zgodnie z wymaganiami Specyfikacji
Technicznych.
Pojazdy używane do przewożenia materiałów rozliczanych na podstawie masy na samochodzie powinny być ważone co
najmniej raz dziennie. Inżynier ma prawo do losowego sprawdzenia masy i stopnia załadowania pojazdów, a w przypadku
stwierdzenia, że objętość materiału przewożona danym pojazdem jest mniejsza od wcześniejszej uzgodnionej, to całość
materiałów przewiezionych przez ten pojazd od czasu poprzedniej kontroli zostanie odpowiednio zredukowana.
Każdy samochód powinien być oznakowany w sposób czytelny, umożliwiający jego identyfikacje. Obmiar winien następować
w punkcie dostawy.
Za zgodą Inżyniera Wykonawca może dokonywać ważenia pojazdów w publicznych punktach ważenia na urządzeniach
wagowych posiadających ważne świadectwa legalizacji.
7.3. Urządzenia i sprzęt pomiarowy
11
Wszystkie urządzenia i sprzęt pomiarowy, stosowany w czasie obmiaru robót będą zaakceptowane przez Inżyniera.
Urządzenia i sprzęt pomiarowy zostaną dostarczone przez Wykonawcę. Jeżeli urządzenia te lub sprzęt wymagają badań
atestujących to Wykonawca będzie posiadać ważne świadectwa legalizacji.
Wszystkie urządzenia pomiarowe będą przez Wykonawcę utrzymywane w dobrym stanie, w całym okresie trwania robót.
7.4. Wagi i zasady ważenia
Wykonawca dostarczy i zainstaluje urządzenia wagowe odpowiadające odnośnym wymaganiom Specyfikacji Technicznych.
Będzie utrzymywać to wyposażenie zapewniając w sposób ciągły zachowanie dokładności wg norm zatwierdzonych przez
Inżyniera.
7.5. Czas przeprowadzenia obmiaru
Obmiary będą przeprowadzone przed częściowym lub końcowym odbiorem robót, a także w przypadku występowania
dłuższej przerwy w robotach i zmiany Wykonawcy robót.
Obmiar robót zanikających przeprowadza się w czasie ich wykonywania.
Obmiar robót podlegających zakryciu przeprowadza się przed ich zakryciem.
Roboty pomiarowe do obmiaru oraz nieodzowne obliczenia będą wykonane w sposób zrozumiały i jednoznaczny.
Wymiary skomplikowanych powierzchni lub objętości będą uzupełnione odpowiednimi szkicami umieszczonymi na karcie
Rejestru Obmiaru. W razie braku miejsca szkice mogą być dołączone w formie oddzielnego załącznika do Rejestru Obmiaru,
którego wzór zostanie uzgodniony z Inżynierem.
8. ODBIÓR ROBÓT
8.1. Rodzaje odbiorów robót
W zależności od ustaleń odpowiednich SST, roboty podlegają następującym etapom odbioru, dokonywanym przez Inżyniera
przy udziale Wykonawcy:
a./ odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu,
b./ odbiorowi częściowemu,
c./ odbiorowi ostatecznemu,
d./ odbiorowi pogwarancyjnemu.
8.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie ilości i jakości wykonywanych robót, które w
dalszym procesie realizacji ulegną zakryciu.
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu będzie dokonany w czasie umożliwiającym wykonanie ewentualnych korekt
i poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót.
Odbioru robót dokonuje Inżynier.
Gotowość danej części robót do odbioru zgłasza Wykonawca wpisem do Dziennika Budowy i jednoczesnym
powiadomieniem Inżyniera. Odbiór będzie przeprowadzony niezwłocznie, nie później jednak niż w ciągu 3 dni od daty
zgłoszenia wpisem do Dziennika Budowy i powiadomienia o tym fakcie Inżyniera.
Jakość i ilość robót ulegających zakryciu ocenia Inżynier na podstawie dokumentów zawierających komplet wyników badań
laboratoryjnych i w oparciu o przeprowadzone pomiary, w konfrontacji z Dokumentacją Projektową, SST i uprzednimi
ustaleniami.
Na polecenie Inżyniera badania sprawdzające przeprowadza Laboratorium Zamawiającego.
8.3. Odbiór częściowy
Odbiór częściowy polega na ocenie ilości i jakości wykonanych części robót. Odbioru częściowego robót dokonuje się wg
zasad jak przy odbiorze końcowym robót. Odbioru robót dokonuje Inżynier.
8.4. Odbiór ostateczny robót
8.4.1. Zasady odbioru ostatecznego robót
Odbiór ostateczny polega na finalnej ocenie rzeczywistego wykonania robót w odniesieniu do ich ilości, jakości i wartości.
Całkowite zakończenie robót oraz gotowość do odbioru ostatecznego będzie stwierdzona przez Wykonawcę wpisem do
dziennika budowy z bezzwłocznym powiadomieniem na piśmie o tym fakcie Inżyniera.
Zakończenie robót musi zostać potwierdzone przez Inżyniera wpisem do Dziennika Budowy.
Warunkami pozwalającymi na dokonanie potwierdzającego wpisu są:
- przekazanie Inżynierowi kompletnych badań i pomiarów wymaganych przez odpowiednie asortymentowe SST do
odbioru ostatecznego robót,
- uzyskanie pozytywnych wyników badań i pomiarów
Odbiór ostateczny robót nastąpi w terminie ustalonym w dokumentach umowy, licząc od dnia potwierdzenia przez Inżyniera
zakończenia robót i przyjęcia dokumentów, o których mowa w punkcie 8.4.2.
Odbioru ostatecznego robót dokona komisja wyznaczona przez Zamawiającego w obecności Inżyniera i Wykonawcy.
Komisja odbierająca roboty dokona ich oceny jakościowej na podstawie przedłożonych dokumentów, wyników badań i
pomiarów, ocenie wizualnej oraz zgodności wykonania robót z dokumentacją projektową i SST.
Badania i ustalone pomiary do odbioru ostatecznego wykonuje Laboratorium Zamawiającego, na próbkach pobranych przez
Wykonawcę w obecności Inżyniera. Inżynier wskazuje miejsca poboru próbek. Próby do badań odbiorczych dostarcza do
Laboratorium Zamawiającego Inżynier.
Podstawą do odbioru ostatecznego robót są przede wszystkim wyniki badań Laboratorium Zamawiającego.
Odbierający dokonuje odbioru ostatecznego robót, jeżeli ich jakość i ilość w poszczególnych asortymentach jest zgodna z
warunkami Kontraktu, SST oraz ustaleniami i poleceniami Inżyniera. Roboty z wadami nie będą podlegały odbiorowi.
W toku odbioru ostatecznego robót komisja zapozna się z realizacją ustaleń przyjętych w trakcie odbiorów robót
zanikających i ulegających zakryciu, zwłaszcza w zakresie wykonania robót uzupełniających i robót poprawkowych.
W przypadkach niewykonania wyznaczonych robót poprawkowych lub robót uzupełniających w warstwie ścieralnej lub
robotach wykończeniowych, komisja przerwie swoje czynności i ustali nowy termin odbioru ostatecznego.
W przypadku stwierdzenia przez komisję, że jakość wykonywanych robót w poszczególnych asortymentach nieznacznie
odbiega od wymaganej dokumentacją projektową i SST z uwzględnieniem tolerancji i nie ma większego wpływu na cechy
eksploatacyjne obiektu i bezpieczeństwo ruchu, komisja dokona potrąceń, oceniając pomniejszoną wartość wykonywanych
robót w stosunku do wymagań przyjętych w dokumentach umowy.
8.4.2. Dokumenty do odbioru ostatecznego
Podstawowym dokumentem do dokonania odbioru ostatecznego robót jest protokół odbioru ostatecznego robót sporządzony
wg wzoru ustalonego przez Zamawiającego.
Do odbioru ostatecznego Wykonawca jest zobowiązany przygotować następujące dokumenty:
dokumentację projektową podstawową z naniesionymi zmianami oraz dodatkową, jeśli została sporządzona w trakcie
realizacji umowy,
szczegółowe specyfikacje techniczne (podstawowe z dokumentów umowy i ew. uzupełniające lub zamienne),
recepty i ustalenia technologiczne,
dzienniki budowy i rejestry obmiarów (oryginały),
wyniki pomiarów kontrolnych oraz badań i oznaczeń laboratoryjnych, zgodne z SST i ew. PZJ,
deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności wbudowanych materiałów zgodnie z SST i ew. PZJ,
opinię technologiczną sporządzoną na podstawie wszystkich wyników badań i pomiarów załączonych do dokumentów
odbioru, wykonanych zgodnie z SST i PZJ,
rysunki (dokumentacje) na wykonanie robót towarzyszących (np. na przełożenie linii telefonicznej, energetycznej,
gazowej, oświetlenia itp.) oraz protokoły odbioru i przekazania tych robót właścicielom urządzeń,
geodezyjną inwentaryzację powykonawczą robót i sieci uzbrojenia terenu,
kopię mapy zasadniczej powstałej w wyniku geodezyjnej inwentaryzacji powykonawczej.
W przypadku, gdy wg komisji, roboty pod względem przygotowania dokumentacyjnego nie będą gotowe do odbioru
ostatecznego, komisja w porozumieniu z Wykonawcą wyznaczy ponowny termin odbioru ostatecznego robót.
Wszystkie zarządzone przez komisję roboty poprawkowe lub uzupełniające będą zestawione wg wzoru ustalonego przez
Zamawiającego.
Termin wykonania robót poprawkowych i robót uzupełniających wyznaczy komisja.
8.5. Odbiór pogwarancyjny
Odbiór pogwarancyjny polega na ocenie wykonanych robót związanych z usunięciem wad stwierdzonych przy odbiorze
ostatecznym i zaistniałych w okresie gwarancyjnym.
Odbiór pogwarancyjny będzie dokonany na podstawie oceny wizualnej obiektu z uwzględnieniem zasad opisanych w
punkcie 8.4 „Odbiór ostateczny robót”.
9. PODSTAWA PŁATNOŚCI
9.1. Ustalenia ogólne
Podstawą płatności jest cena jednostkowa, skalkulowana przez Wykonawcę za jednostkę obmiarową ustaloną dla danej
pozycji Kosztorysu Ofertowego.
Cena jednostkowa pozycji będzie uwzględniać wszystkie czynności, wymagania i badania składające się na jej wykonanie,
określone dla tej roboty w pkt. 9 SST i w Dokumentacji Projektowej.
Cena jednostkowa będzie obejmować:
robociznę bezpośrednią,
wartość zużytych materiałów wraz z kosztami ich zakupu,
wartość pracy sprzętu wraz z kosztami jednorazowymi (sprowadzenie sprzętu na Teren Budowy i z powrotem, montaż i
demontaż na stanowisku pracy),
- koszty pośrednie, w skład których wchodzą: płace personelu i kierownictwa budowy, pracowników nadzoru i
laboratorium, koszty urządzenia i eksploatacji zaplecza budowy (w tym doprowadzenie energii i wody, budowa dróg
dojazdowych itp.), koszty dotyczące oznakowania robót, wydatki dotyczące bhp, usługi obce na rzecz budowy, opłaty
za dzierżawę placów i bocznic, ekspertyzy dotyczące wykonanych robót, ubezpieczenia oraz koszty zarządu
przedsiębiorstwa Wykonawcy,
zysk kalkulacyjny zawierający ewentualne ryzyko Wykonawcy z tytułu innych wydatków mogących wystąpić w czasie
realizacji robót i w okresie gwarancyjnym,
podatki obliczane zgodnie z obowiązującymi przepisami.
Do cen jednostkowych nie należy wliczać podatku VAT.
13
Cena jednostkowa zaproponowana przez Wykonawcę za daną pozycję w Wycenionym Kosztorysie Ofertowym jest
ostateczna i wyklucza możliwość żądania dodatkowej zapłaty za wykonanie robót objętych tą pozycją kosztorysową.
9.2. Warunki umowy i wymagania ogólne D-M-00.00.00
Koszt dostosowania się do wymagań warunków umowy i wymagań ogólnych zawartych w D-M-00.00.00 obejmuje wszystkie
warunki określone w ww. dokumentach, a niewyszczególnione w kosztorysie.
9.3. Objazdy, przejazdy i organizacja ruchu
Koszt wybudowania objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje:
opracowanie oraz uzgodnienie z Inżynierem i odpowiednimi instytucjami projektu organizacji ruchu na czas trwania
budowy, wraz z dostarczeniem kopii projektu Inżynierowi i wprowadzaniem dalszych zmian i uzgodnień wynikających z
postępu robót,
ustawienie tymczasowego oznakowania i oświetlenia zgodnie z wymaganiami bezpieczeństwa ruchu,
opłaty/dzierżawy terenu,
przygotowanie terenu,
konstrukcję tymczasowej nawierzchni, ramp, chodników, krawężników, barier, oznakowań i drenażu,
tymczasową przebudowę urządzeń obcych.
Koszt utrzymania objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje:
oczyszczanie, przestawienie, przykrycie i usunięcie tymczasowych oznakowań pionowych, poziomych, barier i świateł,
utrzymanie płynności ruchu publicznego.
Koszt likwidacji objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje:
usunięcie wbudowanych materiałów i oznakowania,
doprowadzenie terenu do stanu pierwotnego.
10. PRZEPISY ZWIĄZANE
1. Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. - Prawo budowlane (Dz.U.Nr 89, poz. 414 z późniejszymi zmianami).
2. Zarządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 19 listopada 2001 r. w sprawie dziennika budowy, montażu i rozbiórki oraz
tablicy informacyjnej (Dz. U. Nr 138, poz. 1555).
3. Ustawa z dnia 21 marca 1985 r. o drogach publicznych (Dz.U.Nr 14, poz. 60 z późniejszymi zmianami).
15
D-01.00.00 ROBOTY PRZYGOTOWAWCZE
D-01.01.01. Odtworzenie trasy i punktów wysokościowych
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot specyfikacji technicznej (SST)
Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z odtworzeniem osi trasy oraz
wyznaczeniem punktów wysokościowych, na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol od km
0+000 do km 5+104”..
SST jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w p. 1.1.
Ustalenia zawarte w niniejszej SST dotyczą prowadzenia robót związanych z odtworzeniem w terenie przebiegu trasy
drogowej zgodnie z Dokumentacją Projektową i obejmują:
a./ sprawdzenie wyznaczenia punktów głównych osi trasy,
b./ wyznaczenie i utrwalenie reperów roboczych,
c./ uzupełnienie osi trasy dodatkowymi punktami,
d./ wyznaczenie przekrojów poprzecznych z ewentualnym wytyczeniem dodatkowych przekrojów,
e./ zastabilizowanie punktów w sposób trwały, ochrona ich przed zniszczeniem oraz oznakowanie w sposób ułatwiający
odszukanie i ewentualne odtworzenie.
f./ wykonanie pomiarów bieżących w miarę postępu robót, zgodnie z dokumentacją projektową,
1.4. Określenie podstawowe
1.4.1. Punkty główne trasy - Punkty załamania osi trasy, punkty kierunkowe oraz początkowy i końcowy punkt trasy.
1.4.2. Pozostałe określenia - są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami, wytycznymi i określeniami
podanymi w SST D-M-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt 1.4.
1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt. 1.5.
2. MATERIAŁY
2.1. Wymagania ogólne
Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w SST D-M-00.00.00. “Wymagania ogólne” pkt. 2.
2.1.1. Materiały do wyznaczenia trasy drogowej
Do utrwalenia punktów głównych trasy i reperów roboczych należy stosować pale drewniane z gwoździem lub trzpienie
stalowe (stabilizacja punktów w istniejącej nawierzchni), słupki betonowe albo rury metalowe o długości około 0.50 m. Pale
drewniane umieszczone w sąsiedztwie punktów załamania trasy w czasie ich stabilizacji powinny mieć średnicę 0.15-0.20 m
i długości 1.5-1.7 m.
Do stabilizacji pozostałych punktów należy stosować szpilki stalowe i paliki drewniane o długości około 0.30m i średnicy 5080 mm. Świadki wbijane obok palików osiowych powinny mieć długość około 0.50 m i przekrój prostokątny.
3. SPRZĘT
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt. 3.
3.2. Sprzęt do robót pomiarowych
Do wykonania robót konieczny jest sprzęt geodezyjny taki jak:
teodolity lub tachimetry,
niwelatory,
dalmierze,
tyczki,
łaty,
taśmy stalowe i parciane.
Sprzęt stosowany do odtworzenia trasy i punktów głównych powinien gwarantować uzyskanie wymaganej dokładności
pomiaru.
4. TRANSPORT
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt. 4.
4.2. Wymagania dla transportu
Transport sprzętu geodezyjnego oraz materiałów potrzebnych do stabilizacji osi trasy i wyznaczenia zakresu robót może
odbywać się dowolnymi środkami transportowymi.
17
5. WYKONANIE ROBÓT
5.1. Ogólne zasady wykonania robót
Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne pkt. 5.
Prace pomiarowe powinny być wykonane zgodnie z obowiązującymi Instrukcjami GUGiK.
Wszelkie prace pomiarowe związane z realizacją robót należą do obowiązków Wykonawcy. Roboty, które bazujące na
pomiarach Wykonawcy nie mogą być rozpoczęte przed zaakceptowaniem wyników pomiarów przez Inżyniera.
Prace pomiarowe powinny być wykonane przez osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje i uprawnienia. Wykonawca
ponosi odpowiedzialność za następstwa niezgodności wykonanych robót z dokumentacją projektową oraz niniejszymi SST.
5.2. Sprawdzenie wyznaczenia punktów głównych osi trasy
Punkty wierzchołkowe trasy i inne punkty główne do tyczenia powinny być zastabilizowane w sposób trwały, przy użyciu pali
drewnianych lub trzpieni stalowych a także dowiązane do punktów pomocniczych, położonych poza granicą robót ziemnych.
Maksymalna odległość pomiędzy punktami głównymi na odcinkach prostych nie może przekraczać 500 m.
Maksymalna odległość pomiędzy reperami roboczymi wzdłuż trasy drogowej w terenie płaskim powinna wynosić 500 m,
natomiast w terenie falistym i górskim powinna być odpowiednio zmniejszona, zależnie od jego konfiguracji.
Reper roboczy należy założyć poza granicami robót związanych z wykonaniem trasy drogowej i obiektów towarzyszących.
Jako repery robocze można wykorzystać punkty stałe na stabilnych, istniejących budowlach wzdłuż trasy drogowej.
Rzędne reperu należy określić z dokładnością do 0.4 cm/km stosując niwelację podwójną w nawiązaniu do reperów
państwowych.
Repery robocze powinny być wyposażone w dodatkowe oznaczenia, zawierające wyraźne i jednoznaczne określenie nazwy
reperu i jego rzędnej.
5.3. Wyznaczenie osi trasy
Tyczenie osi trasy należy wykonać w oparciu o dokumentację projektową przekazaną przez Zamawiającego.
Oś trasy powinna być wyznaczona w punktach głównych i w punktach pośrednich w odległości zależnej od charakterystyki
terenu i ukształtowania trasy.
Dopuszczalne odchylenie sytuacyjne wytyczonej osi trasy w stosunku do dokumentacji projektowej nie może być większe niż
5 cm. Rzędne punktów osi trasy należy wyznaczyć z dokładnością do 1 cm w stosunku do rzędnych określonych w
dokumentacji projektowej.
Do utrwalenia osi trasy w terenie należy użyć odpowiednich pali drewnianych lub trzpieni stalowych, których usunięcie
dopuszczalne jest wówczas, gdy Wykonawca robót zastąpi je odpowiednimi palami po obu stronach osi, umieszczonymi
poza granicą robót.
5.4. Wyznaczenie przekrojów poprzecznych
Wyznaczenie przekrojów poprzecznych obejmuje:
a./ wyznaczenie krawędzi jezdni i pobocza,
b./ wyznaczenie krawędzi wykopów na powierzchni terenu (określenie granicy robót ziemnych)
c./ wyznaczenie w czasie trwania robót ziemnych zarysu (konturów) wykopów w przekrojach poprzecznych (tzw. profilowanie
przekrojów poprzecznych)
i powinno być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową oraz w miejscach wymagających uzupełnienia dla poprawnego
przeprowadzenia robót zaakceptowanych przez Inżyniera.
Do wyznaczenia krawędzi jezdni należy stosować szpilki stalowe a do wyznaczenia poboczy paliki drewniane.
Do wyznaczenia krawędzi wykopów należy stosować dobrze widoczne paliki lub wiechy. Wiechy należy stosować w
przypadku wykopów głębszych niż 1 metr. Odległość między palikami lub wiechami należy dostosować do ukształtowania
terenu oraz geometrii trasy drogowej. Odległość ta co najmniej powinna odpowiadać odstępowi kolejnych przekrojów
poprzecznych.
Profilowanie przekrojów poprzecznych musi umożliwiać wykonanie warstwy wyrównawczej nawierzchni oraz wykopów o
kształcie zgodnym z dokumentacją projektową. Konieczne jest profilowanie przekrojów poprzecznych we wszystkich
punktach głównych trasy, zgodnie z dokumentacją projektową oraz w innych dodatkowych punktach zaakceptowanych przez
Inżyniera.
6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt. 6.
Kontrolę jakości prac pomiarowych związanych z odtworzeniem trasy i punktów wysokościowych należy prowadzić według
ogólnych zasad określonych w instrukcjach i wytycznych GUGiK.
7. OBMIAR ROBÓT
Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00. " Wymagania ogólne" pkt. 7.
7.2. Jednostka obmiarowa
Jednostką obmiarową robót związanych z odtworzeniem trasy w terenie jest kilometr [km].
8. ODBIÓR ROBÓT
8.1. Ogólne zasady odbioru robót
Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt. 8.
Odbiór robót następuje na podstawie szkiców i dzienników pomiarów geodezyjnych lub protokołu z kontroli geodezyjnej,
które Wykonawca przedkłada Inżynierowi.
8.2. Zasady postępowania w przypadku wystąpienia wad i usterek
W przypadku wystąpienia wad i usterek Wykonawca zobowiązany jest do ich usunięcia na własny koszt. Odbiór jest
możliwy po spełnieniu wymagań określonych w punkcie 6. SST.
9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstaw płatności
Ogólne ustalenia dotyczące podstaw płatności podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" p. 9.
9.2. Cena jednostki obmiarowej
Cena 1 kilometra [km] wykonanych robót obejmuje:
sprawdzenie wyznaczenia punktów głównych osi trasy,
uzupełnienie osi trasy dodatkowymi punktami,
wyznaczenie reperów roboczych,
- wyznaczenie przekrojów poprzecznych z ewentualnym wytyczeniem dodatkowych przekrojów
wykonanie pomiarów bieżących w miarę postępu robót, zgodnie z dokumentacją projektową
zastabilizowanie punktów w sposób trwały, ochrona ich przed zniszczeniem i oznakowanie ułatwiające odszukanie i
ewentualne odtworzenie.
1./ Instrukcja techniczna 0-1.
2./ Instrukcja techniczna G-1.
5./ Wytyczne techniczne G-3.1.
6./ Wytyczne techniczne G-3.2.
Ogólne zasady wykonywania prac geodezyjnych.
Geodezyjna osnowa pozioma. GUGiK, 1978.
Wysokościowa osnowa geodezyjna, GUGiK 1983.
Geodezyjna obsługa inwestycji, Główny Urząd Geodezji i Kartografii, Warszawa 1979.
Osnowy realizacyjne, GUGiK, 1983.
Pomiary realizacyjne, GUGiK, 1983.
Pomiary sytuacyjne i wysokościowe, GUGiK, 1979.
19
D-01.02.01. Usunięcie drzew i krzaków
1. WSTĘP
1.1.Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót
związanych z usunięciem drzew i krzaków, na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol od km
0+000 do km 5+104”.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z usunięciem krzewów i
samosiewów wykonywanych w ramach robót przygotowawczych.
Stosowane określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami oraz z definicjami
podanymi w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5.
2. MATERIAŁY
Nie występują.
3. SPRZĘT
3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3.
3.2. Sprzęt do usuwania drzew
Do wykonywania robót związanych z usunięciem drzew należy stosować:
− piły mechaniczne,
− specjalne maszyny przeznaczone do karczowania pni oraz ich usunięcia z pasa drogowego,
− spycharki,
− koparki lub ciągniki ze specjalnym osprzętem do prowadzenia prac związanych z wyrębem drzew.
4. TRANSPORT
4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 4.
4.2. Transport pni i karpiny
Pnie, karpinę oraz gałęzie należy przewozić transportem samochodowym.
Pnie przedstawiające wartość jako materiał użytkowy (np. budowlany, meblarski itp.) powinny być transportowane w
sposób nie powodujący ich uszkodzeń.
5. WYKONANIE ROBÓT
Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5.
Właścicielem drewna pochodzącego z wycinki pozostaje Zamawiający.
5.2. Zasady oczyszczania terenu z krzewów i samosiewów
Roboty związane z usunięciem krzewów i samosiewów obejmują wycięcie i wykarczowanie roślin, wywiezienie pni,
karpiny i gałęzi poza teren budowy na wskazane miejsce, zasypanie dołów oraz ewentualne spalenie na miejscu
pozostałości po wykarczowaniu.
Teren pod budowę drogi w pasie robót ziemnych, w miejscach dokopów i w innych miejscach wskazanych w
dokumentacji projektowej, powinien być oczyszczony z drzew.
Jeżeli dokumentacja kontraktowa nie przewiduje inaczej zgoda na prace związane z usunięciem krzewów powinna być
uzyskana przez Zamawiającego.
W miejscach dokopów i tych wykopów, z których grunt jest przeznaczony do wbudowania w nasypy, teren należy
oczyścić z roślinności, wykarczować pnie i usunąć korzenie tak, aby zawartość części organicznych w gruntach
przeznaczonych do wbudowania w nasypy nie przekraczała 2%.
W miejscach nasypów teren należy oczyścić tak, aby części roślinności nie znajdowały się na głębokości do 60 cm
poniżej niwelety robót ziemnych i linii skarp nasypu, z wyjątkiem przypadków podanych w punkcie 5.3.
Roślinność istniejąca w pasie robót drogowych, nie przeznaczona do usunięcia, powinna być przez Wykonawcę
zabezpieczona przed uszkodzeniem. Jeżeli roślinność, która ma być zachowana, zostanie uszkodzona lub zniszczona przez
Wykonawcę, to powinna być ona odtworzona na koszt Wykonawcy, w sposób zaakceptowany przez odpowiednie władze.
21
5.3. Usunięcie krzewów
Pnie krzewów znajdujące się w pasie robót ziemnych, powinny być wykarczowane, za wyjątkiem następujących
przypadków:
a) w obrębie nasypów - jeżeli średnica pni jest mniejsza od 8 cm i istniejąca rzędna terenu w tym miejscu znajduje się co
najmniej 2 metry od powierzchni projektowanej korony drogi albo powierzchni skarpy nasypu. Pnie pozostawione pod
nasypami powinny być ścięte nie wyżej niż 10 cm ponad powierzchnią terenu. Powyższe odstępstwo od ogólnej zasady,
wymagającej karczowania pni, nie ma zastosowania, jeżeli przewidziano stopniowanie powierzchni terenu pod podstawę
nasypu,
b) w obrębie wyokrąglenia skarpy wykopu przecinającego się z terenem. W tym przypadku pnie powinny być ścięte równo z
powierzchnią skarpy albo poniżej jej poziomu.
Poza miejscami wykopów doły po wykarczowanych pniach należy wypełnić gruntem przydatnym do budowy nasypów i
zagęścić, zgodnie z wymaganiami zawartymi w SST D-02.00.00 „Roboty ziemne”.
Doły w obrębie przewidywanych wykopów, należy tymczasowo zabezpieczyć przed gromadzeniem się w nich wody.
5.4. Zniszczenie pozostałości po usuniętej roślinności
Sposób zniszczenia pozostałości po usuniętej roślinności powinien być zgodny z ustaleniami SST. Dopuszcza się
zniszczenie pozostałości po usuniętej roślinności według wskazań Inżyniera.
Jeżeli dopuszczono przerobienie gałęzi na korę drzewną za pomocą specjalistycznego sprzętu, to sposób wykonania
powinien odpowiadać zaleceniom producenta sprzętu. Nieużyteczne pozostałości po przeróbce powinny być usunięte przez
Wykonawcę z terenu budowy.
Jeżeli dopuszczono spalanie roślinności usuniętej w czasie robót przygotowawczych Wykonawca ma obowiązek zadbać,
aby odbyło się ono z zachowaniem wszystkich wymogów bezpieczeństwa i odpowiednich przepisów.
Zaleca się stosowanie technologii, umożliwiających intensywne spalanie, z powstawaniem małej ilości dymu, to jest
spalanie w wysokich stosach albo spalanie w dołach z wymuszonym dopływem powietrza. Po zakończeniu spalania ogień
powinien być całkowicie wygaszony, bez pozostawienia tlących się części.
Jeżeli warunki atmosferyczne lub inne względy zmusiły Wykonawcę do odstąpienia od spalania lub jego przerwania, a
nagromadzony materiał do spalenia stanowi przeszkodę w prowadzeniu innych prac, Wykonawca powinien usunąć go w
miejsce tymczasowego składowania lub w inne miejsce zaakceptowane przez Inżyniera, w którym będzie możliwe dalsze
spalanie.
Pozostałości po spaleniu powinny być usunięte przez Wykonawcę z terenu budowy. Jeśli pozostałości po spaleniu, za
zgodą Inżyniera, są zakopywane na terenie budowy, to powinny być one układane w warstwach. Każda warstwa powinna
być przykryta warstwą gruntu. Ostatnia warstwa powinna być przykryta warstwą gruntu o grubości co najmniej 30 cm i
powinna być odpowiednio wyrównana i zagęszczona. Pozostałości po spaleniu nie mogą być zakopywane pod rowami
odwadniającymi ani pod jakimikolwiek obszarami, na których odbywa się przepływ wód powierzchniowych.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6.
6.2. Kontrola robót przy usuwaniu krzaków
Sprawdzenie jakości robót polega na wizualnej ocenie kompletności usunięcia roślinności, wykarczowania korzeni i
zasypania dołów. Zagęszczenie gruntu wypełniającego doły powinno spełniać odpowiednie wymagania określone w SST D02.00.00 „Roboty ziemne”.
7. OBMIAR ROBÓT
Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7.
Jednostką obmiarową robót związanych z usunięciem krzewów i samosiewów jest: hektar [ha.].
8. ODBIÓR ROBÓT
Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8.
Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlega sprawdzenie dołów po wykarczowanych pniach, przed ich
zasypaniem.
9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności
Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 9.
Płatność należy przyjmować na podstawie jednostek obmiarowych według pkt 7.
Cena wykonania robót obejmuje:
− wycięcie i wykarczowanie krzewów i samosiewów,
− wywiezienie pni, karpiny i gałęzi poza teren budowy lub przerobienie gałęzi na korę drzewną, względnie spalenie na
miejscu pozostałości po wykarczowaniu,
− zasypanie dołów,
− uporządkowanie miejsca prowadzonych robót.
Nie występują.
23
D-01.02.02. Zdjęcie warstwy humusu
1. WSTĘP
Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych ze zdjęciem warstwy humusu,
na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000 do km 5+104”.
Ustalenia zawarte w niniejszej SST dotyczą prowadzenia robót związanych ze zdjęciem warstwy humusu.
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi polskimi normami i definicjami podanymi w
SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 1.4.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" p. 1.
2. MATERIAŁY
Nie występują.
3. SPRZĘT
3.2. Sprzęt do zdjęcia humusu
Przy robotach związanych z usunięciem humusu należy stosować:
− równiarki,
− spycharki,
− łopaty, szpadle i inny sprzęt do ręcznego wykonywania robót ziemnych - w miejscach, gdzie prawidłowe wykonanie robót
sprzętem zmechanizowanym nie jest możliwe,
− koparki i samochody samowyładowcze - w przypadku transportu na odległość wymagającą zastosowania takiego
sprzętu.
4. TRANSPORT
4.1. Ogólne zasady transportu
Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt. 4.
4.2. Transport humusu
Transport humusu wg SST D-02.00.00 "Roboty ziemne".
5. WYKONANIE ROBÓT
5.2. Zdjęcie warstwy humusu
Warstwę humusu należy zdjąć spycharkami lub ręcznie z powierzchni całego pasa robót ziemnych oraz w innych miejscach
określonych w Dokumentacji Projektowej lub wskazanych przez Inżyniera. Humus należy zdjąć na pełną głębokość jego
zalegania, która jest określona w dokumentacji projektowej lub wskazana na roboczo przez Inżyniera, według faktycznego
stanu występowania. Stan faktyczny będzie stanowił podstawę do rozliczenia czynności związanych ze zdjęciem humusu.
Zdjęty humus przeznaczony do dalszego wykorzystania należy składować w regularnych pryzmach. Miejsca składowania
humusu powinny być przez Wykonawcę tak dobrane aby humus był zabezpieczony przed zanieczyszczeniem, a także
najeżdżaniem przez pojazdy i zagęszczaniem. Nie należy zdejmować humusu w czasie intensywnych opadów i
bezpośrednio po nich, aby uniknąć zanieczyszczenia gliną lub innym gruntem nieorganicznym.
Zdjęty humus, który nie został przewidziany do wykorzystania w późniejszym etapie budowy Wykonawca we własnym
zakresie wywiezie na odkład.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt. 6. Sprawdzenie jakości robót
polega na wizualnej ocenie kompletności usunięcia humusu z powierzchni pasa robot ziemnych oraz plantowania zgodnie z
pktem 5.3.
7. OBMIAR ROBÓT
25
Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 7.
Jednostką obmiarową robót związanych ze zdjęciem warstwy humusu jest jeden metr kwadratowy [m2].
8. ODBIÓR ROBÓT
Roboty związane ze zdjęciem humusu podlegają odbiorowi robót zanikających ulegających zakryciu na zasadach podanych
w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt. 8.
9.1. Ogólne zasady dotyczące podstaw płatności
Cena 1 metra kwadratowego [m2] wykonania zdjęcia humusu obejmuje:
roboty przygotowawcze,
oznakowanie robót,
zdjęcie humusu na pełną głębokość jego zalegania,
załadunek i odwiezienie na miejsce tymczasowego składowania,
Brak.
D-01.02.03. Wyburzenie obiektów budowlanych
1. WSTĘP
1.1.Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wyburzeniem obiektów
budowlanych na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000 do km 5+104”.
SST jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych
w p. 1.1.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wyburzeniem obiektów
budowlanych, to jest:
- obiektów małej architektury (wiaty autobusowe).
Stosowane określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami oraz z definicjami
2. MATERIAŁY
2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania
ogólne” pkt 2.
2.2. Materiały wybuchowe
Materiały wybuchowe powinny odpowiadać wymaganiom ustalonym w SST.
3. SPRZĘT
3.2. Sprzęt do wykonania robót związanych z wyburzeniem obiektów
Do wykonania robót związanych z wyburzeniem obiektów budowlanych należy stosować:
- spycharki,
- ładowarki,
- dźwigi,
- młoty pneumatyczne,
a w razie potrzeby specjalistyczny sprzęt do wyburzeń i prac strzałowych.
4. TRANSPORT
4.2. Transport materiałów z rozbiórki
Materiał z rozbiórki można przewozić dowolnym środkiem transportu. Wybór środka transportu zależy od odległości i
warunków lokalnych.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.2. Czynności wstępne
Roboty rozbiórkowe obejmują usunięcie z terenu budowy wszystkich obiektów budowlanych, w stosunku do których
zostało to przewidziane w dokumentacji projektowej.
Obiekty znajdujące się w pasie robót drogowych, nie przeznaczone do usunięcia, powinny być przez Wykonawcę
zabezpieczone przed uszkodzeniem. Jeżeli obiekty, które mają być zachowane, zostaną uszkodzone lub zniszczone przez
Wykonawcę, to powinny one być odtworzone na koszt Wykonawcy, w sposób zaakceptowany przez Zamawiającego.
5.3. Roboty rozbiórkowe
Jeśli dokumentacja projektowa nie zawiera dokumentacji inwentaryzacyjnej lub/i rozbiórkowej obiektów przewidzianych
do rozbiórki, Inżynier może polecić Wykonawcy sporządzenie takiej dokumentacji, w której będzie określony przewidziany
odzysk materiałów.
Wszystkie obiekty przewidziane do rozbiórki, wykonane z elementów możliwych do powtórnego wykorzystania powinny
być usuwane bez powodowania zbędnych uszkodzeń. O ile uzyskane elementy nie stają się własnością Wykonawcy,
powinien on przewieźć je na miejsce określone w SST lub wskazane przez Inżyniera.
Jeżeli jest możliwe oraz dopuszczone przez Inżyniera spalenie nieprzydatnych elementów uzyskanych w wyniku prac
rozbiórkowych, niezbędne czynności należy przeprowadzać z zachowaniem ustaleń określonych w SST D-01.02.01 p. 5.4.
Elementy i materiały, które zgodnie z SST stają się własnością Wykonawcy, powinny być usunięte z terenu budowy.
27
Doły (wykopy) po usuniętych obiektach budowlanych lub ich elementach, znajdujące się w miejscach, gdzie zgodnie z
dokumentacją projektową będą wykonywane wykopy drogowe, powinny być tymczasowo zabezpieczone. W szczególności
należy zapobiec gromadzeniu się w nich wody opadowej.
Doły, w miejscach gdzie nie przewiduje się wykonania wykopów drogowych, należy wypełnić warstwami, odpowiednim
gruntem do poziomu otaczającego terenu i zagęścić zgodnie z wymaganiami określonymi w SST D-02.00.00 „Roboty
ziemne”.
Jeżeli obiekty budowlane przeznaczone do usunięcia stanowią elementy użytkowanego układu komunikacyjnego (mosty,
estakady, tunele itp.) Wykonawca może przystąpić do robót rozbiórkowych dopiero po zapewnieniu odpowiedniego objazdu.
5.4. Usunięcie kamieni i bloków skalnych
Duże kamienie i bloki skalne powinny być usunięte z powierzchni pasa robót ziemnych w obrębie wykopów oraz w
obrębie nasypów w przypadku, gdy wysokość kamieni lub bloków skalnych przekracza 1/3 wysokości nasypu.
Jeżeli wielkość kamieni lub bloków skalnych uniemożliwia ich usunięcie bez wcześniejszego podzielenia na mniejsze
części, a przewidziano w tym celu użycie materiałów wybuchowych, Wykonawca ma obowiązek zadbać, aby roboty
strzelnicze były prowadzone przez personel posiadający wymagane kwalifikacje, przy zachowaniu zasad bezpieczeństwa
określonych odpowiednimi przepisami oraz przy spełnieniu ustaleń zawartych w rozdziale SST D-02.00.00 „Roboty ziemne”.
Doły (wykopy) po usuniętych kamieniach i blokach skalnych powinny być zabezpieczone lub wypełnione zgodnie z
zasadami określonymi w p. 5.3.
6.2. Kontrola jakości robót wyburzeniowych
Sprawdzenie jakości robót polega na wizualnej ocenie kompletności usunięcia resztek budynków i budowli, gruzu,
kamieni i bloków skalnych oraz sprawdzeniu uszkodzeń elementów przewidzianych do powtórnego wykorzystania.
Zagęszczenie gruntu wypełniającego doły po usuniętych kamieniach, blokach skalnych lub obiektach budowlanych
powinno spełniać odpowiednie wymagania określone w SST D-02.00.00 „Roboty ziemne”.
7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiarową jest szt. (sztuka) wyburzonych obiektów budowlanych (zatok autobusowych stalowych).
8. ODBIÓR ROBÓT
Cena rozbiórki 1 szt. wiaty obejmuje:
- rozebranie i wyburzenie obiektów budowlanych,
- odwiezienie materiału z rozbiórki,
- sortowanie i pryzmowanie odzyskanych materiałów,
- ewentualne zasypanie i zagęszczenie gruntu w dołach (wykopach) po usuniętych obiektach,
- usunięcie kamieni i bloków skalnych,
- uporządkowanie miejsca prowadzonych robót.
Nie występują.
D-01.02.04. Rozbiórki
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z rozbiórką elementów dróg,
na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000 do km 5+104”..
Roboty rozbiórkowe obejmują:
- rozebranie nawierzchni bitumicznej,
- rozebranie chodników z płyt betonowych,
- rozebranie chodników z kostki brukowej,
- rozebranie krawężników betonowych
- rozebranie obrzeży betonowych,
- rozebranie ław pod krawężnikami,
- zdjęcie tarcz znaków.
- rozebranie słupków do znaków drogowych,
- rozebranie ogrodzeń z siatki,
- rozebranie barier betonowych,
- rozbiórka ścian czołowych przepustów.
Określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SST D-M00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonanych robót i ich zgodność z dokumentacją projektową, SST i
zaleceniami Inżyniera. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt 1.5.
2. MATERIAŁY
Materiały nie występują.
3. SPRZĘT
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt 3.
3.2. Sprzęt do wykonania robót
Do wykonania robót związanych z rozbiórką elementów dróg należy stosować:
szpadle,
łopaty,
kilofy,
spycharki,
koparki,
zrywarki przyczepne,
ładowarki,
młoty pneumatyczne,
samochody samowyładowcze.
4. TRANSPORT
Ogólne wymagania dla transportu podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt. 4.
Materiał z rozbiórki należy przewozić transportem samochodowym. Wybór środka transportu zależy od warunków lokalnych.
Przy ruchu po drogach publicznych pojazdy powinny spełniać wymagania dotyczące przepisów ruchu drogowego w
odniesieniu do dopuszczalnych obciążeń na osie, wymiarów ładunku i innych parametrów technicznych.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.2. Wykonanie robót rozbiórkowych
29
Wszystkie elementy możliwe do powtórnego wykorzystania powinny być usuwane bez powodowania zbędnych uszkodzeń.
Materiały pochodzące z rozbiórki pozostają własnością Zamawiającego i należy przewieźć je w miejsce wskazane przez
Inżyniera.
Ewentualne doły powstałe po rozbiórce elementów dróg znajdujące się w miejscach, gdzie zgodnie z dokumentacją
projektową będą wykonywane wykopy drogowe powinny być tymczasowo zabezpieczone. W szczególności należy zapobiec
gromadzeniu się w nich wody opadowej. Wszystkie pozostałe doły należy wypełnić gruntem do poziomu określonego w
dokumentacji projektowej i zagęścić zgodnie z wymaganiami określonymi w odpowiedniej SST, wskaźnik zagęszczenia Is do
głębokości 20 cm powinien być ≥1.0.
6.1. Zasady ogólne kontroli jakości robót
Zasady ogólne kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne"
6.2. Kontrola jakości robót rozbiórkowych
Sprawdzenie jakości robót polega na sprawdzeniu kompletności wykonanych robót rozbiórkowych oraz stopnia uszkodzenia
elementów przewidzianych do powtórnego wykorzystania.
Zagęszczenie gruntu wypełniającego doły po usuniętych elementach nawierzchni dróg i chodników powinno spełniać
wymagania określone w punkcie 5.2.
7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiarową robót związanych z rozbiórką elementów dróg jest:
dla rozebrania krawężników wraz z ławą betonową – metr [m] i obejmuje roboty związane z wywozem materiału
rozbiórkowego,
dla rozebrania chodników z płyt betonowych – metr kwadratowy [m2] i obejmuje roboty związane z wywozem materiału
rozbiórkowego,
dla rozebrania nawierzchni z kostki metr kwadratowy [m2] i obejmuje roboty związane z wywozem materiału
rozbiórkowego,
dla rozebrania nawierzchni bitumicznej wraz z podbudową – metr kwadratowy [m2] i obejmuje roboty związane z
wywozem materiału rozbiórkowego,
dla rozebrania słupków do znaków drogowych – sztuka [szt]. i obejmuje roboty związane z wywozem materiału
rozbiórkowego,
dla rozebrania tarcz i tablic znaków drogowych – sztuka [szt]. i obejmuje roboty związane z wywozem materiału
rozbiórkowego,
dla rozebrania ogrodzeń z siatki – metr [m],
dla rozebrania obrzeży chodnikowych – metr [m] i obejmuje roboty związane z wywozem materiału rozbiórkowego,
dla rozbiórki ścian czołowych przepustów – metr sześcienny [m3] i obejmuje roboty związane z wywozem materiału
rozbiórkowego.
8. ODBIÓR ROBÓT
Roboty związane z rozbiórką elementów dróg i ulic podlegają odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu.
Płatność należy przyjmować na podstawie jednostek obmiarowych wg pkt 7.
Cena jednostki obmiarowej robót obejmuje:
a./ dla rozebrania krawężników betonowych i ław betonowych pod krawężniki:
- oznakowanie robót,
- odkopanie krawężników wraz z ich wyjęciem,
- zerwanie podsypki,
- rozebranie ławy,
- załadunek i wywóz materiału z rozbiórki,
- wyrównanie podłoża i uporządkowanie terenu rozbiórki;
b./ dla rozebrania chodników z płyt betonowych (chodnikowych):
- rozbiórkę chodników,
c./ dla rozebrania nawierzchni z kostki :
- rozebranie kostki,
d./ dla rozebrania nawierzchni bitumicznych :
- rozebranie nawierzchni ,
e./ dla rozebrania nawierzchni betonowej :
- rozebranie nawierzchni,
f./ dla rozebrania słupków do znaków drogowych:
- odkopanie i wydobycie słupków,
- uporządkowanie terenu rozbiórki;
g./ dla rozebrania tarcz i tablic znaków drogowych:
- zdjęcie tarcz lub znaków drogowych,
- uporządkowanie terenu rozbiórki.
h./ dla rozebrania obrzeży betonowych:
- odkopanie obrzeży wraz z ich wyjęciem,
- zerwanie podsypki,
1./ BN-68/8931-04
Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą.
2./ BN-77/8931-12
Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntu
3./ SST D-01.02.04
Rozbiórka elementów dróg, ogrodzeń i przepustów.
4./ BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą.
31
D-01.03.01. Przebudowa napowietrznych linii energetycznych i stacji transformatorowych przy
budowie dróg
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z rozbiórką elementów dróg,
na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000 do km 5+104”..
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji mają zastosowanie do przebudowy napowietrznych linii energetycznych
niskiego, średniego i wysokiego napięcia oraz napowietrznych i naziemnych stacji transformatorowych kolidujących z
przebudową i budową dróg opisanych i rozwiązanych w dokumentacji branży elektrycznej,
1.4.1. Elektroenergetyczna linia napowietrzna - urządzenie napowietrzne przeznaczone do przesyłania energii elektrycznej,
składające się z przewodów, izolatorów, konstrukcji wsporczych i osprzętu.
1.4.2. Napięcie znamionowe linii U - napięcie międzyprzewodowe, na które linia jest zbudowana.
1.4.3. Odległość pionowa - odległość między rzutami pionowymi przedmiotów.
1.4.4. Odległość pozioma - odległość między rzutami poziomymi przedmiotów.
1.4.5. Przęsło - część linii napowietrznej, zawarta między sąsiednimi konstrukcjami wsporczymi.
1.4.6. Zwis f - odległość pionowa między przewodem a prostą łączącą punkty zawieszenia przewodu w środku rozpiętości
przęsła.
1.4.7. Słup - konstrukcja wsporcza linii osadzona w gruncie bezpośrednio lub za pomocą fundamentu.
1.4.8. Obostrzenie linii - szereg dodatkowych wymagań dotyczących linii elektroenergetycznej na odcinku wymagającym
zwiększonego bezpieczeństwa (wg warunków podanych w p. 5.8).
1.4.9. Bezpieczne zawieszenie przewodu na izolatorach liniowych stojących - zawieszenie przy użyciu dodatkowego
przewodu zabezpieczającego, zapobiegające opadnięciu przewodu roboczego w przypadku zerwania go w pobliżu izolatora.
Rozróżnia się bezpieczne zawieszenie przewodu: przelotowe i odciągowe.
1.4.10. Przewód zabezpieczający - przewód dodatkowy wykonany z tego samego materiału i o tym samym przekroju co
przewód zabezpieczany, przymocowany do przewodu zabezpieczanego przy pomocy złączek.
1.4.11. Bezpieczne zawieszenie przewodu na łańcuchu izolatorów wiszących - zawieszenie zapobiegające opadnięciu
przewodu w przypadku, gdy zerwie się jeden rząd łańcucha. Rozróżnia się bezpieczne zawieszenie przewodu: przelotowe,
odciągowe i przelotowo-odciągowe.
1.4.12. Łańcuch izolatorowy - jeden lub więcej izolatorów wiszących, połączonych szeregowo wraz z osprzętem
umożliwiającym przegubowe połączenie izolatorów między sobą, konstrukcją zawieszeniową, z uchwytem przewodu, a w
razie potrzeby wyposażony również w osprzęt do ochrony łańcucha przed skutkami łuku elektrycznego.
1.4.13. Stacja transformatorowa - jest to zespół urządzeń, których głównym zadaniem jest przetwarzanie lub rozdział albo
przetwarzanie i rozdział energii elektrycznej.
1.4.14. Słupowa stacja transformatorowa - jest to stacja, której urządzenia umieszczone są na słupach.
1.4.15. Miejska stacja transformatorowa - jest to stacja, której urządzenia znajdują się wewnątrz pomieszczenia, przy czym
dostęp do tych urządzeń jest możliwy tylko z tego pomieszczenia.
1.4.16. Skrzyżowanie - występuje wtedy, gdy pokrywają się lub przecinają jakiekolwiek części rzutów poziomych dwóch lub
kilku linii elektrycznych albo linii elektrycznej i drogi komunikacyjnej, budowli itp.
1.4.17. Zbliżenie - występuje wtedy, gdy odległość rzutu poziomego linii elektrycznej od rzutu poziomego innej linii
elektrycznej, korony drogi, szyny kolejowej, budowli itp. jest mniejsza niż połowa wysokości zawieszenia najwyżej
położonego nieuziemionego przewodu zbliżającej się linii i nie zachodzi przy tym skrzyżowanie.
1.4.18. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z normami PN-61/E-01002 [1], PN-84/E-02051 [2] i definicjami
podanymi w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” .
2. MATERIAŁY
2.1. Ogólne wymagania
Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.
Wszystkie zakupione przez Wykonawcę materiały, dla których normy PN i BN przewidują posiadanie zaświadczenia o
jakości lub atestu, powinny być zaopatrzone przez producenta w taki dokument.
Inne materiały powinny być wyposażone w takie dokumenty na życzenie Inżyniera.
2.2. Ustoje i fundamenty
Ustoje i fundamenty konstrukcji wsporczych powinny spełniać wymagania PN-80/B-03322 [25].
Zaleca się stosowanie fundamentów i elementów ustojowych typowych wg KRT-055 opracowanego przez BSPiE
„Energoprojekt” [43].
33
Tablica 1. Zalecane ustoje i fundamenty dla słupów linii napowietrznych
Typ ustoju
lub fundamentu
U0 - U3
Ub0 - Ub3
U85
U150
B60
B80
B90
B150
FB1 - FB18
FT2 - 5/B1
FT1 - 2/A1
FT2 - 3/A
FT6 - 7/C1
FT6 - 7/D1
FG - 90/200
FGD - 115/200
FGD - 160/230
FGD - 180/250
FGD - 150/200-1
FGD - 150/200-2
SFGD - 200/250
SFGD - 200/320
SFGD - 230/250
SFGD - 230/320
SFGD - 230/320-1
SFGD - 230/320-2
żelbetowe
x
x
x
x
x
x
x
x
Słupy
strunobetonowe
x
kratowe stalowe
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
Ustoje i fundamenty powinny być zabezpieczone przed działaniem agresywnych gruntów i wód zgodnie z załącznikiem
do PN-75/E-05100 [5].
2.3. Konstrukcje wsporcze
Konstrukcje wsporcze napowietrznych linii elektroenergetycznych powinny wytrzymywać siły pochodzące od
zawieszonych przewodów, uzbrojenia i parcia wiatru. Ich budowa powinna być taka, aby w żadnym miejscu naprężenia
materiału nie przekraczały dopuszczalnych naprężeń zwykłych, a dla warunków pracy zakłóceniowej lub montażowej dopuszczalnych naprężeń zwiększonych.
Ogólne wymagania dotyczące konstrukcji wsporczych zawarte są w PN-75/E-05100 [5].
2.3.1. Słupy żelbetowe
Słupy żelbetowe powinny spełniać wymagania PN-87/B-03265 [24] i mogą być stosowane do linii napowietrznych o
napięciu znamionowym do 30 kV. Zaleca się stosowanie następujących typów słupów: ŻN9/200, ŻN10/200, ŻN12/200 i
ŻW14,5/350 wg albumu BSiPE - „Energoprojekt” T-3808 [43].
2.3.2. Słupy strunobetonowe
Słupy strunobetonowe powinny spełniać wymagania PN-87/B-03265 [24] i mogą być stosowane do linii napowietrznych
o napięciu znamionowym do 30 kV. Zaleca się stosowanie następujących typów słupów: E10,5/430, E10,5/1000, E12/250,
E12/430, E12/1000, E13,5/430, E13,5/1000, BSW12/350C i BSW14/350C wg albumu BSiPE - „Energoprojekt” T-3808 [43].
2.3.3. Słupy stalowe kratowe
Słupy stalowe kratowe powinny spełniać wymagania PN-84/B-03205 [23].
Tablica 2. Zalecane słupy stalowe dla linii napowietrznych
Nazwa serii
S52 i SW52
024 i 0S24
0L24
B2
H52
HL52
M52
ML52
Z52 i ZL52
Y52
Symbol albumu
LSN-K
KRT-059
KRT-036
KRT-061
KRT-075
KRT-037
KRT-062
KRT-039
KRT-063
KRT-064
KRT-073
Napięcie znamionowe
15 - 30 kV
110 kV
110 kV
110 kV
110 kV
220 kV
220 kV
220 kV
220 kV
400 kV
400 kV
Wymienione w tablicy 2 albumy typowych słupów stalowych zostały zaprojektowane przez BSiPE „Energoprojekt” [43] i
zatwierdzone przez Zjednoczenie Energetyki.
2.3.4. Poprzeczniki i trzony
Poprzeczniki i trzony izolatorów powinny przenosić obciążenia wynikające z zawieszenia przewodów i parcia wiatru oraz
odpowiadać PN-76/E-05100 [5].
Zaleca się stosowanie elementów stalowych zabezpieczonych przed korozją przez ocynkowanie na gorąco zgodnie z
PN-74/E-04500 [3] lub malowanie zgodnie z instrukcją KOR-3A [41].
2.4. Osprzęt
Osprzęt przeznaczony do budowy elektroenergetycznych linii napowietrznych powinien spełniać wymagania PN-78/E06400 [13].
O ile SST i dokumentacja projektowa nie postanawia inaczej osprzęt powinien wykazywać się wytrzymałością
mechaniczną nie mniejszą niż część linii, z którą współpracuje oraz powinien być odporny na wpływy atmosferyczne i
korozję wg PN-74/E-04500 [3].
Części osprzętu przewodzącego prąd powinny być wykonane z materiałów mających przewodność elektryczną zbliżoną
do przewodności przewodu oraz powinny mieć zapewnioną dostatecznie dużą powierzchnię styku i dokładność połączenia z
przewodem lub innymi częściami przewodzącymi prąd, ponadto powinny być zabezpieczone od możliwości powstawania
korozji elektrolitycznej.
Do budowy linii należy stosować osprzęt nie powodujący nadmiernego powstawania ulotu oraz strat energii.
2.5. Izolatory
Izolatory elektroenergetyczne linii napowietrznych o napięciu znamionowym wyższym niż 1 kV powinny spełniać
wymagania PN-76/E-06308 [11].
Izolatory elektroenergetyczne linii napowietrznych o napięciu znamionowym niższym niż 1 kV powinny spełniać
wymagania odpowiednich norm przedmiotowych.
Napięcie przebicia izolatorów liniowych powinno być większe od napięcia przeskoku. W liniach o napięciu wyższym niż 1
kV zaleca się stosować izolatory nieprzebijalne.
Wytrzymałość przepięciowa izolatorów i łańcuchów izolatorów przy napięciu przemiennym 50 Hz oraz przy udarach
piorunowych i łączeniowych - wg PN-81/E-05001 [4].
Jednostkowa droga upływu powierzchniowego izolacji między częścią pod napięciem a częścią uziemioną powinna być
nie mniejsza niż wg PN-79/E-06303 [10].
Izolatory dla linii o napięciu do 1 kV pracujące przelotowo lub odciągowo powinny mieć wytrzymałość mechaniczną nie
mniejszą niż dwukrotne obciążenia obliczeniowe normalne.
Izolatory stojące, wiszące i łańcuchy izolatorów wiszących powinny spełniać wymagania PN-88/E-06313 [12].
Tablica 3. Zalecane izolatory do linii napowietrznych
Typ izolatora
N80, N95
NS80
S80/2 i S115/2
LWP8-20
LWP8-30
Napięcie znamionowe linii
napowietrznej
0,4 kV
0,4 kV
0,4 kV
15 kV
30 kV
Norma
PN-82/E-91000 [17]
PN-82/E-91036 [19]
PN-82/E-91001 [18]
PN-83/E-91040 [20]
PN-83/E-91040 [20]
35
LP-60/5u
LP-60/8u
LP-75/17
LP-75/31W
LPZ-75/27W
PS-160B
PS-210B
LG75/20s/1255
LG75/20s/1300
15 kV
30 kV
110 kV i 220 kV
110 kV i 220 kV
110 kV i 220 kV
400 kV
400 kV
400 kV
400 kV
PN-82/E-91059 [21]
PN-82/E-91059 [21]
PN-82/E-91059 [21]
PN-82/E-91059 [21]
PN-82/E-91111 [22]
2.6. Przewody
W elektroenergetycznych liniach napowietrznych powinny być stosowane przewody z materiałów o dostatecznej
wytrzymałości na rozciąganie i dostatecznej odporności na wpływy atmosferyczne i chemiczne.
2.6.1. Przewody robocze
Zaleca się stosowanie w linii napowietrznej do 1 kV przewody aluminiowe wielodrutowe (A1) wg PN-74/E-90082 [15], a
w linii napowietrznej powyżej 1 kV przewody stalowo-aluminiowe (AFL) wg PN-74/E-90083 [16].
Tablica 4. Zalecane przekroje przewodów roboczych
Oznaczenie przewodu
A1
AFL6
AFL6
AFL6
AFL8
AFL8
Przekrój przewodu w mm2
min. 25
35 - 70
35 - 70
120 i 240
525
525
0,4 kV
15 kV
30 kV
110 kV
220 kV
400 kV
2.6.2. Przewody odgromowe
Zaleca się stosowanie przewodów odgromowych w liniach napowietrznych o napięciu znamionowym 110 kV, 220 kV i
400 kV wybudowanych na słupach stalowych kratowych.
Do ochrony odgromowej linii należy stosować przewody stalowo-aluminiowe wg PN-74/E-90083 [16].
Tablica 5. Zalecane przekroje przewodów odgromowych
Oznaczenie przewodu
AFL1,7
AFL1,7
AFL1,7
AFL6
AFL6
Przekrój przewodu w mm2
50
70
95
120
240
110 kV
110 - 400 kV
110 - 400 kV
110 - 400 kV
400 kV
2.7. Odgromniki
Do ochrony odgromowej linii należy stosować odgromniki zaworowe wg PN-81/E-06101 [7] lub wydmuchowe wg PN72/E-06102 [8].
Tablica 6. Zalecane typy odgromników
Typ
OWS-18
OWS-25
OWS-37
GZa-18/5
GZa-25/5
GZa-37/5
15 kV
20 kV
30 kV
15 kV
20 kV
30 kV
GZa-0,66/2,5
0,4 kV
2.8. Odłączniki
Odłączniki w liniach napowietrznych o napięciu znamionowym wyższym niż 1 kV powinny spełniać wymagania PN-83/E06107 [9].
Tablica 7. Zalecane typy odłączników
Typ
OUN IIIs-24/4
ON IIIs-24/4
ON3P-20
ON3P-30
ON3V-20
15 kV
15 kV
15 kV
30 kV
15 kV
2.9. Stacje transformatorowe
Stacje transformatorowe powinny spełniać wymagania zawarte w PBUE Rozdział III [36]. Zaleca się stosowanie stacji
transformatorowych typowych opracowanych przez BSiPE „Energoprojekt” - Poznań.
Tablica 8. Zalecane typy stacji transformatorowych
Typ stacji
MSTw-20/630
MSTt-20/630
MSTt-20/630
STSa-30/100
STSa-30/250
STSa-20/100
STSa-20/250
STSb-20/250
STSp-20/250
zasilającej
15 kV
15 kV
15 kV
30 kV
30 kV
15 kV
15 kV
15 kV
15 kV
Symbol albumu
T-3076
T-3056/9A
T-0569
T-1133/2
T-1073/2
T-1133/1
T-1073/1
T-4142
T-4206
2.10. Transformatory
Transformatory powinny spełniać wymagania PN-83/E-06040 [6].
Tablica 9. Zalecane typy transformatorów
Typ transformatora
Napięcie znamionowe
TOHb-40
TOHb-63
TAOb-100
TAOb-160
TAOb-250
TAOB-400
TAOb-630
15/0,4 kV i 30/0,4 kV
15/0,4 kV i 30/0,4 kV
15/0,4 kV i 30/0,4 kV
15/0,4 kV i 30/0,4 kV
15/0,4 kV i 30/0,4 kV
15/0,4 kV i 30/0,4 kV
15/0,4 kV i 30/0,4 kV
2.11. Cement
Do wykonania ustojów pod słupy dla linii o napięciu znamionowym do 1 kV zaleca się stosowanie cementu
portlandzkiego marki 35 bez dodatków, spełniającego wymagania PN-88/B-30000 [31].
Cement powinien być dostarczany w opakowaniach spełniających wymagania BN-88/6731-08 [34] i składowany w
suchych i zadaszonych pomieszczeniach.
37
2.12. Kruszywo
Kruszywo do betonu powinno odpowiadać wymaganiom PN-86/B-06712 [30]. Zaleca się stosowanie kruszywa grubego
o marce nie niższej niż klasa betonu.
2.13. Żwir
Żwir pod fundamenty prefabrykowane powinien odpowiadać wymaganiom BN-66/6774-01 [35].
3. SPRZĘT
Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego wpływu na
jakość wykonywanych robót, zarówno w miejscu tych robót, jak też przy wykonywaniu czynności pomocniczych oraz w
czasie transportu, załadunku i wyładunku materiałów, sprzętu itp.
Sprzęt używany przez Wykonawcę powinien uzyskać akceptację Inżyniera.
Liczba i wydajność sprzętu powinna gwarantować wykonanie robót zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji
projektowej, OST, SST i wskazaniach Inżyniera w terminie przewidzianym kontraktem.
3.2. Sprzęt do wykonania przebudowy linii napowietrznych
Wykonawca przystępujący do przebudowy elektroenergetycznych linii napowietrznych winien wykazać się możliwością
korzystania z maszyn i sprzętu (według tablicy 10), gwarantujących właściwą jakość robót.
Tablica 10. Wykaz maszyn i sprzętu
Nazwa
Zestaw wiertniczo-dźwigowy samochodowy ∅ 800 mm/3 m
Koparko-spycharka na podwoziu ciągnika kołowego
Pompa przeponowa spalinowa
Prasa hydrauliczna z napędem elektrycznym 100 t
Zespół prądotwórczy jednofazowy o mocy 2,5 kVA
Koparka jednonaczyniowa kołowa
Zagęszczarka wibracyjno-spalinowa
Wibrator pogrążalny
Beczkowóz ciągniony
Spawarka spalinowa
Spalinowy pogrążacz uziomów
Sprężarka powietrza przewoźna spalinowa 4-5 m3/min.
Wkrętak pneumatyczny
Prasa hydrauliczna z napędem spalinowym - 100 t
Bêben hamulcowy 5-10 t
Podnośnik montażowy hydrauliczny z napędem spalinowym - 100 t
Ciągnik gąsiennicowy 100 KM
Ciągnik kołowy 40-50 KM
a)
b)
c)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
d)
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
a) a) do wykonania linii napowietrznej do 1 kV,
b) b) do wykonania linii napowietrznej 15 lub 30 kV,
c) c) do wykonania linii napowietrznej 110, 220 lub 400 kV,
d) d) do wykonania napowietrznej stacji transformatorowej.
4. TRANSPORT
Wykonawca jest zobowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu, które nie wpłyną niekorzystnie na jakość
wykonywanych robót.
Liczba środków transportu powinna gwarantować prowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji
projektowej, OST, SST i wskazaniach Inżyniera, w terminie przewidzianym kontraktem.
4.2. Środki transportu
Wykonawca przystępujący do wykonania przebudowy napowietrznych linii elektroenergetycznych powinien wykazywać
się możliwością korzystania ze środków transportu wg tablicy 11.
Tablica 11. Wykaz środków transportu
Nazwa
Żuraw samochodowy
a)
b)
c)
d)
x
x
x
x
Samochód skrzyniowy
Samochód specjalny z platformą i balkonem
Przyczepa dłużycowa
Przyczepa skrzyniowa
Ciągnik siodłowy z naczepą
Samochód dostawczy
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
a) do wykonania linii napowietrznej do 1 kV,
b) do wykonania linii napowietrznej 15 lub 30 kV,
c) do wykonania linii napowietrznej 110, 220 lub 400 kV,
d) do wykonania napowietrznej stacji transformatorowej.
Na środkach transportu przewożone materiały powinny być zabezpieczone przed ich przemieszczaniem i układane
zgodnie z warunkami transportu wydanymi przez ich wytwórcę.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.1. Przebudowa linii i stacji transformatorowych
Przy przebudowie i budowie dróg, występujące elektroenergetyczne linie napowietrzne i stacje transformatorowe, które
nie spełniają wymagań PN-75/E-05100 [5] powinny być przebudowane.
Metoda przebudowy uzależniona jest od warunków technicznych wydawanych przez użytkownika tych obiektów.
Warunki te określają ogólne zasady przebudowy i okres, w którym możliwe jest odłączenie napięcia w linii przebudowywanej
i zasilającej stację transformatorową.
Wykonawca powinien opracować i przedstawić do akceptacji Inżynierowi harmonogram robót, zawierający uzgodnione z
użytkownikiem okresy wyłączenia napięcia w przebudowywanych urządzeniach.
Jeżeli dokumentacja projektowa nie przewiduje inaczej to kolidujące napowietrzne linie elektroenergetyczne należy
przebudowywać zachowując następującą kolejność robót:
− wybudowanie nowego niekolidującego z drogą odcinka linii posiadającego parametry nie gorsze od linii
przebudowywanej,
− wyłączenie napięcia zasilającego linię przebudowywaną,
− wykonanie podłączenia nowego odcinka linii z istniejącym poza obszarem kolizji z drogą,
− zdemontowanie kolizyjnego odcinka linii.
Należy dążyć do tego, aby nowo budowane stacje transformatorowe były wybudowane przed zdemontowaniem stacji
kolizyjnych.
Przebudowę linii i stacji transformatorowych należy wykonywać zgodnie z normami i przepisami budowy oraz z
przepisami o bezpieczeństwie i higienie pracy [37].
5.2. Demontaż linii i stacji transformatorowych
Demontaż kolizyjnych odcinków linii napowietrznych i stacji transformatorowych należy wykonywać zgodnie z
dokumentacją projektową i SST oraz zaleceniami użytkownika tych urządzeń.
Wykonawca ma obowiązek wykonania demontażu linii i stacji w taki sposób, aby elementy urządzeń demontowanych nie
zostały zniszczone i znajdowały się w stanie poprzedzającym ich demontaż.
W przypadku niemożności zdemontowania elementów urządzeń bez ich uszkodzenia, Wykonawca powinien powiadomić
o tym Inżyniera i uzyskać od niego zgodę na ich uszkodzenie lub zniszczenie.
W szczególnych przypadkach Wykonawca może pozostawić elementy konstrukcji bez ich demontażu (np. fundamenty),
o ile uzyska na to zgodę Inżyniera.
Wszelkie wykopy związane z demontażem słupów i fundamentów powinny być zasypane gruntem zagęszczanym
warstwami co 20 cm i wyrównane do poziomu istniejącego terenu.
Wykonawca zobowiązany jest do przekazania, nieodpłatnie, wszystkich materiałów pochodzących z demontażu
Zamawiającemu, do wskazanego przez niego miejsca.
5.3. Wykopy pod słupy i fundamenty
Przed przystąpieniem do wykonywania wykopów, Wykonawca ma obowiązek sprawdzenia zgodności rzędnych terenu z
danymi w dokumentacji projektowej oraz oceny warunków gruntowych.
Metoda wykonywania wykopów powinna być dobrana w zależności od ich wymiarów, ukształtowania terenu oraz rodzaju
gruntu.
Jeżeli dokumentacja projektowa nie przewiduje inaczej, to wszędzie tam, gdzie jest to możliwe, należy wykopy pod słupy
i fundamenty prefabrykowane wykonywać przy zastosowaniu zestawu wiertniczego na podwoziu samochodowym.
Należy zwrócić uwagę, aby nie była naruszona struktura gruntu dna wykopu, a wykop był zgodny z PN-68/B-06050 [26].
5.4. Montaż fundamentów prefabrykowanych
Fundamenty prefabrykowane stalowych słupów linii napowietrznych powinny być montowane zgodnie z instrukcją
montażu dla konkretnych typów fundamentów.
a)
b)
c)
d)
39
Fundamenty powinny być ustawiane dźwigiem na 10 cm warstwie betonu B10, spełniającego wymagania PN-88/B06250 [28] lub 15 cm warstwie zagęszczonego żwiru z wykorzystaniem ram montażowych ustalających jednoznacznie ich
wzajemne położenie.
Ramy montażowe powinny odpowiadać rodzajowi i serii słupów, dla których montowane są fundamenty.
Przed zasypaniem fundamentów należy sprawdzić poziom i rzędne kotew fundamentowych. Maksymalne odchylenie
płaszczyzny kotew od poziomu nie powinno przekroczyć 1:1000 z dopuszczalną tolerancją rzędnej posadowienia ± 2 cm.
Fundamenty usytuowane w środowiskach wód i gruntów agresywnych powinny być odpowiednio zabezpieczone w
zależności od rodzaju środowiska, w oparciu o załącznik do PN-75/E-05100 [5].
Fundamenty należy zasypywać gruntem bez zanieczyszczeń organicznych z zagęszczeniem warstwami grubości 20 cm.
5.5. Montaż słupów żelbetowych i strunobetonowych
Słupy żelbetowe i strunobetonowe należy montować na podłożu wyrównanym w pozycji poziomej. W zależności od
warunków pracy, słupy w ich części podziemnej należy wyposażyć w belki ustojowe.
Dla słupów, których dokumentacja projektowa nie przewiduje belek ustojowych, wykopy pod podziemne części słupów
należy wypełniać zaprawą cementową, której skład i właściwości zaakceptuje Inżynier. W tym przypadku otwory pod słupy
powinny być wiercone.
Nie wolno stosować ww. metody dla posadowień słupów figurowych (rozkracznych, z podporą itp.), których ustoje
pracują na wyrywanie lub wciskanie.
Połączenia stalowe elementów ustojowych powinny być chronione przed korozją przez malowanie lakierem asfaltowym
spełniającym wymagania BN-78/6114-32 [33].
Stawianie słupów powinno odbywać się za pomocą sprzętu mechanicznego przestrzegając zasad określonych w
„Instrukcji bezpiecznej pracy w energetyce” [40].
Odchyłka osi słupa od pionu, po jego ustawieniu, nie może być większa niż 0,001 wysokości słupa.
5.6. Montaż słupów stalowych kratowych
Montaż słupów należy wykonywać zgodnie z dokumentacją projektową oraz Wytycznymi Ośrodka Transportu i
Mechanizacji Robót Sieciowych pt. „Technologia budowy linii napowietrznych”.
Zaleca się montowanie słupów w pozycji leżącej, a następnie stawianie ich na fundamentach metodą obrotową. W
przypadku braku miejsca dopuszcza się montaż wysokościowy.
Wszystkie konstrukcje słupów powinny posiadać połączenia śrubowe. Śruby do wysokości 3 m od poziomu gruntu
powinny być zabezpieczone przed umyślnym odkręceniem np. przez spawanie.
5.7. Montaż przewodów
Przewody podlegające działaniu siły naciągu należy tak łączyć lub tak zawieszać na konstrukcji wsporczej, aby
wytrzymałość złącza lub miejsca uchwycenia przewodu wynosiła dla przewodów wielodrutowych co najmniej 90%
wytrzymałości przewodu.
Przewody należy łączyć złączkami. Zamocowanie przewodu do izolatora powinno być takie, aby nie osłabiało jego
wytrzymałości. Zależnie od funkcji, jaką spełnia konstrukcja wsporcza oraz od jej wytrzymałości, należy stosować
zawieszenie przewodu przelotowe lub odciągowe, a w przypadkach wymagających zwiększenia pewności umocowania
przewodu - przelotowe bezpieczne lub odciągowe bezpieczne.
Naprężenie w przewodach nie powinno przekraczać:
− dopuszczalnego naprężenia normalnego - jeżeli przęsło linii nie podlega obostrzeniu 1 lub 2 stopnia,
− dopuszczalnego naprężenia zmniejszonego - jeżeli przęsło podlega obostrzeniu 3 stopnia.
Zabrania się regulować naprężenia w przewodzie przez zmianę długości linki rozkręcaniem lub skręcaniem. Dopuszcza
się stosowanie przy budowie linii zmniejszonych zwisów lub poddawanie przewodu przed montażem zwiększonemu
naprężeniu, ze względu na możliwość powiększenia zwisu spowodowanego pełzaniem aluminium.
Zabezpieczenie przewodów od drgań należy wykonywać w liniach o napięciu znamionowym 60 kV i wyższym przez
stosowanie urządzeń tłumiących.
Zawieszenie przelotowe przewodu roboczego należy stosować:
− na izolatorach stojących - w przypadku, gdy siły naciągów przewodów w przęsłach są po obu stronach izolatora
jednakowe lub gdy różnica naciągów jest nieznaczna,
− na łańcuchach izolatorów wiszących - w przypadku, gdy łańcuch nie podlega sile naciągu lub gdy naciąg jest
nieznaczny.
Zawieszenie przelotowe powinno być tak wykonane, aby przy wystąpieniu znaczniejszej siły wzdłuż przewodu, mogącej
grozić uszkodzeniem konstrukcji wsporczej, przewód przesunął się w miejscu zawieszenia albo wyślizgnął z uchwytu lub aby
umocowanie przewodu zerwało się, nie dopuszczając w ten sposób do skutków powstałej siły.
Zawieszenie odciągowe przewodu roboczego należy stosować w przypadku, gdy siły naciągu przewodów w przęsłach
są niejednakowe. Zawieszenie odciągowe powinno wytrzymywać co najmniej 90% siły zrywającej przewód.
Zawieszenie przewodu odgromowego na konstrukcji wsporczej może być przelotowe lub odciągowe. Wybór sposobu
zawieszenia powinien być zależny od wytrzymałości konstrukcji wsporczej.
5.7.2. Odległość przewodów od powierzchni ziemi
Najmniejsze dopuszczalne odległości pionowe przewodów elektroenergetycznych, będących pod napięciem, przy
największym zwisie normalnym na całej długości linii napowietrznej z wyjątkiem przęseł krzyżujących drogi lądowe i wodne
oraz obiekty, od powierzchni ziemi powinny wynosić:
− dla linii do 1 kV - 5,00 m,
− dla linii 15 kV
- 5,10 m,
− dla linii 30 kV
- 5,20 m,
− dla linii 110 kV - 5,74 m,
− dla linii 220 kV - 6,47 m,
− dla linii 400 kV - 7,67 m.
5.8. Obostrzenia
W zależności od ważności obiektu, z którym elektroenergetyczna linia napowietrzna krzyżuje się lub do którego się
zbliża, w odcinkach linii na skrzyżowaniach i zbliżeniach należy stosować obostrzenia 1, 2 lub 3 stopnia.
Przy obostrzeniu linii dodatkowe wymagania dotyczą słupów, przewodów, izolatorów, zawieszenia przewodów i ich
mocowania wg warunków podanych w p. 5.8.1 - 5.8.5.
5.8.1. Słupy
Przy obostrzeniu 1 stopnia mogą być stosowane słupy jak dla linii bez wykonywanych obostrzeń.
Przy obostrzeniu 2 stopnia należy stosować słupy skrzyżowaniowe, odporowe, odporowo-narożne lub krańcowe.
Przy obostrzeniu 3 stopnia należy stosować słupy jak dla 2 stopnia, a w przypadku słupów zlokalizowanych wewnątrz
odcinka skrzyżowania, również słupy jak dla linii bez obostrzeń.
5.8.2. Przewody
Przy obostrzeniu 2 i 3 stopnia zabrania się stosowania przewodów AL wg PN-74/E-90082 [15] i AFL wg PN-74/E90083 [16] o przekroju mniejszym niż 25 mm2. Ponadto zabrania się łączenia przewodów i odgałęziania się od nich w
przęśle obostrzeniowym.
Przy obostrzeniu 3 stopnia należy podczas montażu stosować naprężenia zmniejszone.
5.8.3. Izolatory
Przy obostrzeniu 1 stopnia mogą być stosowane izolatory jak dla linii bez obostrzeń.
Obostrzenie 2 lub 3 stopnia uzyskuje się przez stosowanie: dodatkowych izolatorów - w przypadku izolatorów stojących,
dwu- lub trójrzędowych łańcuchów - w przypadku izolatorów wiszących.
5.8.4. Zawieszenie przewodów
W przypadku linii z izolatorami stojącymi: dla 1 stopnia obostrzenia, należy stosować przewód zabezpieczający
przymocowany do tego samego izolatora, na którym jest zawieszony przewód roboczy, dla 2 i 3 stopnia należy stosować
przewód zabezpieczający przymocowany do dodatkowego izolatora lub zawieszenie na izolatorze odciągowym szpulowym.
W przypadku linii z łańcuchami izolatorów wiszących dla 2 i 3 stopnia obostrzenia, należy stosować zawieszenie
bezpieczne przelotowe, odciągowe lub przelotowo-odciągowe.
5.8.5. Uchwycenie przewodu
Dla 2 i 3 stopnia obostrzenia należy stosować taki rodzaj wiązania, aby przewód w razie zerwania się w przęśle
sąsiednim mógł się przesunąć na odległość uwarunkowaną dopuszczalną odległością przewodu od obiektu.
5.9. Tablice ostrzegawcze i informacyjne
Na słupach elektroenergetycznych linii napowietrznych o napięciu wyższym niż 1 kV należy umieszczać w widocznym
miejscu, na wysokości od 1,5 do 2 m nad ziemią tablice ostrzegawcze wg PN-88/E-08501 [14].
Słupy wszystkich linii elektroenergetycznych powinny być zaopatrzone w trwałe znaki lub tablice numeracyjne. Tablice
numeracyjne na słupach linii o napięciu 110 kV i wyższym powinny oprócz numeru zawierać także symbol linii. W liniach
wielotorowych o napięciu wyższym niż 1 kV, na każdym słupie powinno być oznaczenie toru. Tablice informacyjne powinny
być wykonane wg rysunków zamieszczonych w typowych katalogach budowanych linii.
5.10. Ochrona odgromowa
Ochronę odgromową linii elektroenergetycznych napowietrznych należy wykonać zgodnie z Zarządzeniem Ministra
Górnictwa i Energetyki oraz Ministra Budownictwa i Przemysłu Materiałów Budowlanych [38].
5.11. Uziemienia ochronne
Uziemieniu ochronnemu w liniach o napięciu wyższym niż 1 kV podlegają:
− słupy stalowe i betonowe ustawione w odległości mniejszej niż 20 m od granicy pasa drogowego publicznej drogi
kołowej,
41
− słupy stalowe i betonowe ustawiane na terenach zwartej zabudowy lub o zabudowie rozproszonej, w odległości
mniejszej niż 50 m od zamieszkałych budynków,
− uzbrojenia stalowe (trzony izolatorów stojących, wieszaki izolatorów wiszących, poprzeczniki stalowe) słupów
drewnianych w przypadku, gdy sąsiadują bezpośrednio z odcinkiem linii o obostrzeniu 2 lub 3 stopnia i jeżeli co najmniej
jeden słup w tym odcinku lub na jego krańcach jest stalowy lub betonowy, a jego poprzecznik jest wykonany z materiału
przewodzącego.
Uziemieniu ochronnemu podlegają we wszystkich liniach metalowe części urządzeń znajdujące się w linii (np.
urządzenia do wyłączania odłączników słupowych, pomosty montażowe, korpusy żeliwne głowic słupowych), urządzenia
oświetlenia zewnętrznego, przy czym w sieci elektroenergetycznej o napięciu znamionowym do 1 kV, w której zastosowano
zerowanie, wymienione części należy zerować.
Nie należy wykorzystywać strun stalowych słupów z betonu sprężonego jako przewodów uziemiających. W słupach
żelbetowych z betonu niesprężonego można zbrojenie wykorzystywać jako przewody uziemiające pod warunkiem ciągłości
elektrycznej i dostatecznej wytrzymałości termicznej zbrojenia na prądy zwarcia doziemnego.
Uziemienia ochronne należy wykonywać zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Przemysłu w sprawie warunków
technicznych, jakim powinny odpowiadać urządzenia elektroenergetyczne w zakresie ochrony przeciwporażeniowej [38].
5.12. Skrzyżowania i zbliżenia linii napowietrznych z drogami kołowymi
Linie elektroenergetyczne na skrzyżowaniach i zbliżeniach z drogami kołowymi należy tak prowadzić i wykonywać, aby
nie powodowały przeszkód i trudności w ruchu kołowym i pieszym oraz w należytym utrzymaniu dróg i na warunkach
podanych w zezwoleniu zarządu drogi na prowadzenie robót w pasie drogowym.
W przypadku skrzyżowania lub zbliżenia z drogą kołową w linii należy zastosować obostrzenia - wg tablicy 12.
Tablica 12. Stopień obostrzenia linii napowietrznych na skrzyżowaniu z drogą
Kategoria drogi
Droga ogólnodostępna gminna lub
lokalna miejska
Droga ogólnodostępna krajowa lub
wojewódzka
Droga ekspresowa lub autostrada
Linia napowietrzna o napięciu znamionowym
do 1 kV
wyższym niż 1 kV
skrzyżowanie
zbliżenie
skrzyżowanie
zbliżenie
0
0
1
1
1
0
2
1
1
0
3
1
Napowietrzne linie elektroenergetyczne przebiegające wzdłuż pasów drogowych poza obszarem zabudowanym,
powinny być usytuowane poza granicami pasa drogowego, w odległości co najmniej 5 m od granicy pasa, chyba że zarząd
drogi wyrazi zgodę na odstępstwo od tej zasady.
W szczególnie uzasadnionych wypadkach, napowietrzne linie elektroenergetyczne mogą być budowane w pasie
drogowym na warunkach określonych w ustawie o drogach publicznych [42]:
− na terenach zalewowych - na skarpach nasypów drogowych, z wyjątkiem nasypów spełniających jednocześnie funkcje
wałów przeciwpowodziowych, a w braku takiej możliwości - na krawędzi korony drogi,
− na terenach górskich i zalesionych - w pasie drogowym poza koroną drogi.
Na każde skrzyżowanie napowietrznej linii elektroenergetycznej z drogą wymagane jest zezwolenie zarządu drogowego.
Należy tak wykonywać skrzyżowanie linii elektroenergetycznej z drogą, aby kąt skrzyżowania był nie mniejszy niż 45o, a
przęsła skrzyżowań z obostrzeniem 3 stopnia były ograniczone słupami odporowymi, odporowo-narożnymi lun krańcowymi.
Przy skrzyżowaniach linii 400 kV z publicznymi drogami kołowymi należy ustawić znak zakazu zatrzymywania się. Znak
powinien być ustawiony na poboczu drogi w odległości 20 m od skrajnego przewodu linii, zgodnie z PN-75/E-05100 [5].
Minimalna odległość przewodów linii napowietrznej pod napięciem od powierzchni dróg publicznych, przy największym
zwisie normalnym, powinna wynosić:
− dla linii 15 kV - 7,10 m,
− dla linii 110 kV - 7,74 m,
− dla linii 220 kV - 8,47 m,
− dla linii 400 kV - 9,67 m.
W szczególnych wypadkach, np. na drogach gdzie odbywa się ruch pojazdów ponadnormatywnych, zarząd drogowy
może zwiększyć minimalne odległości przewodów od powierzchni drogi.
5.13. Skrzyżowania i zbliżenia linii napowietrznych z wiaduktami i mostami
Linie elektroenergetyczne na skrzyżowaniach i zbliżeniach z wiaduktami i mostami należy tak prowadzić i wykonywać,
aby zakładanie, istnienie i utrzymanie linii nie powodowało przeszkód w ruchu, utrzymaniu i obsłudze tych budowli.
Budowa nowych linii napowietrznych na odcinku skrzyżowania lub zbliżenia z mostami lub wiaduktami, wymaga
akceptacji zarządu drogowego, zgodnie z ustawą o drogach publicznych [42].
Zabrania się prowadzenia linii napowietrznych pod wiaduktami i mostami. Dopuszcza się prowadzenie linii nad tymi
obiektami tylko w przypadku wiaduktów i mostów istniejących, zachowując obostrzenia i odległości przewodów od
powierzchni jezdni jak dla dróg komunikacyjnych.
Przęsła linii przechodzące wzdłuż wiaduktów i mostów powinny mieć stopień obostrzenia taki, jak w przypadku zbliżenia
z drogą komunikacyjną.
5.14. Prowadzenie linii napowietrznych przez tereny leśne i w pobliżu drzew
Odległość przewodu linii napowietrznej od każdego punktu korony drzewa mierzona w dowolnym kierunku, przy
bezwietrznej pogodzie oraz dowolnym zwisie normalnym, powinna wynosić co najmniej:
− dla linii 110 kV - 3,24 m,
− dla linii 220 kV - 3,97 m,
− dla linii 400 kV - 5,17 m.
Odległości przewodów od koron drzew powinny być ustalone na podstawie aktualnych wymiarów koron, z
uwzględnieniem 5-letniego przyrostu właściwego dla gatunku i siedliska drzewa. Odległości te należy powiększyć co
najmniej o 1 m w przypadku zbliżenia przewodów do drzew owocowych lub ozdobnych podlegających przycinaniu, przy
czym należy uwzględnić długość narzędzi ogrodniczych.
Szerokość pasa wycinki (podlegającego orzeczeniu zmiany uprawy leśnej i dopuszczeniu do korzystania) S w m
powinna być obliczana wg wzoru:
w którym: B - odległość między skrajnymi przewodami linii,
U - napięcie znamionowe linii, kV.
5.15. Stacje transformatorowe
Stacje transformatorowe należy wykonywać zgodnie z dokumentacją projektową, PBUE Rozdział III [36] i odpowiednimi
dla danej stacji typowymi albumami.
Napowietrzne stacje transformatorowe powinny być usytuowane w odległości co najmniej 5 m od granicy pasa
drogowego, natomiast stacje transformatorowe typu miejskiego (budynek wolnostojący) powinny być usytuowane tak jak
inne obiekty budowlane, zgodnie z ustawą o drogach publicznych [42].
Tablica 13. Najmniejsze odległości budynku stacji od zewnętrznej krawędzi jezdni
Rodzaj drogi
Autostrada
Droga ekspresowa
Droga ogólnodostępna:
a) a) krajowa
b) b) wojewódzka
c) c) gminna, lokalna miejska i zakładowa
Na terenie zabudowy
miast i wsi
30 m
20 m
Poza terenem zabudowy
10m
8m
6m
25 m
20 m
15 m
50 m
40 m
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.
Celem kontroli jest stwierdzenie osiągnięcia założonej jakości wykonywanych robót przy przebudowie napowietrznych
linii elektroenergetycznych i stacji transformatorowych.
Wykonawca ma obowiązek wykonania pełnego zakresu badań na budowie w celu wskazania Inżynierowi zgodności
dostarczonych materiałów i realizowanych robót z dokumentacją projektową, OST, SST i PZJ.
Materiały posiadające atest producenta stwierdzający ich pełną zgodność z warunkami podanymi w specyfikacjach,
mogą być przez Inżyniera dopuszczone do użycia bez badań.
Przed przystąpieniem do badania, Wykonawca powinien powiadomić Inżyniera o rodzaju i terminie badania.
Po wykonaniu badania, Wykonawca przedstawia na piśmie wyniki badań do akceptacji Inżyniera.
43
Wykonawca powiadamia pisemnie Inżyniera o zakończeniu każdej roboty zanikającej, którą może kontynuować dopiero
po stwierdzeniu przez Inżyniera i ewentualnie przedstawiciela, odpowiedniego dla danego terenu Zakładu Energetycznego założonej jakości.
6.2. Badania przed przystąpieniem do robót
Przed przystąpieniem do robót, Wykonawca powinien uzyskać od producentów zaświadczenia o jakości lub atesty
stosowanych materiałów.
Do materiałów, których badania powinien przeprowadzić Wykonawca, należą materiały do wykonania fundamentów „na
mokro” i ustojów słupów. Uwzględniając nieskomplikowany charakter robót fundamentowych, na wniosek Wykonawcy,
Inżynier może zwolnić go z potrzeby wykonania badań materiałów dla tych robót.
Na żądanie Inżyniera, należy dokonać testowania sprzętu posiadającego możliwość nastawienia mechanizmów
regulacyjnych.
W wyniku badań testujących należy przedstawić Inżynierowi świadectwa cechowania.
6.3. Badania w czasie wykonywania robót
6.3.1. Wykopy pod fundamenty
Sprawdzeniu podlega lokalizacja wykopów, ich wymiary oraz ewentualne zabezpieczenie ścianek przed osypywaniem
się ziemi. Wykopy powinny być tak wykonane, aby zapewnione było w nich ustawienie fundamentów lub ustojów, których
lokalizacja i rzędne posadowienia były zgodne z dokumentacją projektową.
6.3.2. Fundamenty i ustoje
Program badań powinien obejmować sprawdzenie kształtu i wymiarów, wyglądu zewnętrznego oraz wytrzymałości.
Parametry te powinny być zgodne z wymaganiami zawartymi w dokumentacji projektowej oraz wymaganiami PN-80/B03322 [25] i PN-73/B-06281 [29].
Ponadto należy sprawdzić usytuowanie fundamentów w planie i rzędne posadowienia.
Po zasypaniu fundamentów lub wykonaniu ustojów ziemnych, należy sprawdzić stopień zagęszczenia gruntu, który
powinien wynosić co najmniej 0,85 wg BN-72/8932-01 [32].
6.3.3. Słupy stalowe kratowe
−
−
−
−
−
−
Słupy stalowe kratowe po ich zmontowaniu i ustawieniu, powinny spełniać wymagania PN-77/B-06200 [27].
W trakcie montażu należy sprawdzić zgodność z dokumentacją projektową i SST w zakresie:
zastosowania materiałów,
stanu antykorozyjnych powłok ochronnych konstrukcji i osprzętu,
dokładności wykonanych elementów,
kompletności elementów słupa,
prawidłowości układu geometrycznego elementów oraz dokładności zestawienia konstrukcji,
stanu i kompletności połączeń.
6.3.4. Słupy żelbetowe i strunobetonowe
−
−
−
−
−
Słupy po zmontowaniu i ustawieniu w pozycji pracy podlegają sprawdzeniu w zakresie:
lokalizacji,
kompletności wyposażenia i prawidłowości montażu,
dokładności ustawienia słupów w pionie i kierunku - tolerancja wykonania wg p. 5.4,
stanu antykorozyjnych powłok ochronnych konstrukcji stalowych i osprzętu,
zgodności posadowienia z dokumentacją projektową.
6.3.5. Zawieszenie przewodów
Podczas montażu przewodów należy sprawdzić jakość połączeń zamontowanych izolatorów i osprzętu oraz
przeprowadzić kontrolę wartości naprężeń zawieszanych przewodów.
Naprężenia nie powinny przekraczać dopuszczalnych wartości normalnych (jeżeli przęsło linii nie podlega obostrzeniu
albo podlega obostrzeniu 1 lub 2 stopnia) i zmniejszonych (przy 3 stopniu obostrzenia). Wartości tych naprężeń dla
poszczególnych rodzajów przewodów i typów linii należy przyjąć z dokumentacji projektowej lub SST.
W liniach o napięciu znamionowym 60 kV i wyższym należy sprawdzić zabezpieczenia przed skutkami drgań
mechanicznych przewodów (wykonanie pętli tłumiących).
Po wybudowaniu linii należy sprawdzić wysokości zawieszonych przewodów nad obiektami krzyżującymi. Przewody nie
powinny być zawieszone niżej niż podano w p. 5.7 i 5.12 przy spełnieniu odpowiednich warunków, zamieszczonych w
dokumentacji projektowej i PN-75/E-05100 [5].
6.3.6. Instalacja przeciwporażeniowa
Podczas wykonywania uziomów taśmowych należy wykonać pomiar głębokości ułożenia bednarki, stanu połączeń
spawanych, a po zasypaniu wykopu, sprawdzenie stopnia zagęszczenia gruntu, który powinien osiągnąć co najmniej 0,85
wg BN-72/8932-01 [32].
Po wykonaniu uziomów ochronnych należy wykonać pomiary ich rezystancji. Wartości pomierzonych rezystancji powinny
być mniejsze lub co najmniej równe wartościom podanym w dokumentacji projektowej.
6.4. Badania po wykonaniu robót
W przypadku zadawalających wyników pomiarów i badań wykonanych przed i w czasie wykonywania robót, na wniosek
Wykonawcy, Inżynier może wyrazić zgodę na niewykonywanie badań po wykonaniu robót.
7. OBMIAR ROBÓT
Ogólne wymagania dotyczące obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.
Obmiaru robót dokonać należy w oparciu o dokumentację projektową i ewentualnie dodatkowe ustalenia, wynikłe w
czasie budowy, akceptowane przez Inżyniera.
Jednostką obmiarową dla elektroenergetycznej linii napowietrznej jest kilometr, a dla stacji transformatorowej sztuka.
8. ODBIÓR ROBÓT
Ogólne wymagania dotyczące odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.
Przy przekazywaniu linii napowietrznej do eksploatacji, Wykonawca zobowiązany jest dostarczyć Zamawiającemu
następujące dokumenty:
− projektową dokumentację powykonawczą,
− geodezyjną dokumentację powykonawczą,
− protokóły z dokonanych pomiarów,
− protokóły odbioru robót zanikających,
− ewentualną ocenę robót wydaną przez Zakład Energetyczny.
Ogólne wymagania dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.
Płatność za km linii należy przyjmować zgodnie z obmiarem i oceną jakości użytych materiałów i wykonanych robót
na podstawie wyników pomiarów i badań kontrolnych.
Cena jednostkowa wykonanych robót obejmuje:
− roboty przygotowawcze,
− oznakowanie robót,
− przygotowanie, dostarczenie i wbudowanie materiałów,
− odłączenie i demontaż kolidującego odcinka linii lub stacji transformatorowej,
− podłączenie linii lub stacji do sieci, zgodnie z dokumentacją projektową,
− wykonanie inwentaryzacji lokalizacji słupów napowietrznych linii i stacji transformatorowych.
10.1. Normy
1. PN-61/E-01002
Przewody elektryczne. Podział i oznaczenia.
2. PN-84/E-02051
Izolatory elektroenergetyczne. Nazwy, określenia, podział i oznaczenie.
3. PN-74/E-04500
Osprzęt linii elektroenergetycznych. Powłoki ochronne cynkowe zanurzeniowe
chromianowane.
4. PN-81/E-05001
Urządzenia elektroenergetyczne wysokiego napięcia. Znamionowe napięcia
probiercze izolacji.
5. PN-75/E-05100
Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Projektowanie i budowa.
6. PN-83/E-06040
Transformatory energetyczne. Ogólne wymagania i badania.
7. PN-81/E-06101
Odgromniki zaworowe prądu przemiennego. Ogólne wymagania i badania.
8. PN-72/E-06102
Odgromniki wydmuchowe prądu przemiennego.
9. PN-83/E-06107
Odłączniki i uziemniki wysokonapięciowe prądu przemiennego. Ogólne
wymagania i badania
10. PN-79/E-06303
Narażenie zabrudzeniowe izolacji napowietrznej i dobór izolatorów do warunków
zabrudzeniowych.
11. PN-76/E-06308
Elektroenergetyczne izolatory wysokonapięciowe. Izolatory liniowe. Ogólne
wymagania i badania.
12. PN-88/E-06313
Dobór izolatorów liniowych i stacyjnych pod względem wytrzymałości
mechanicznej.
13. PN-78/E-06400
Osprzęt linii napowietrznych i stacji. Ogólne wymagania i badania.
14. PN-88/E-08501
Urządzenia elektryczne. Tablice i znaki bezpieczeństwa.
15. PN-74/E-90082
Elektroenergetyczne przewody gołe. Przewody aluminiowe.
16. PN-74/E-90083
Elektroenergetyczne przewody gołe. Przewody stalowo-aluminiowe.
17. PN-82/E-91000
Elektroenergetyczne izolatory niskonapięciowe. Izolatory liniowe. Ogólne
45
18. PN-82/E-91001
19. PN-82/E-91036
20. PN-83/E-91040
21. PN-82/E-91059
22. PN-86/E-91111
23. PN-84/B-03205
24. PN-87/B-03265
25. PN-80/B-03322
26. PN-68/B-06050
Elektroenergetyczne izolatory niskonapięciowe. Izolatory liniowe szpulowe o
napięciu znamionowym do 1000 V.
Elektroenergetyczne izolatory niskonapięciowe. Izolatory liniowe stojące szklane
o napięciu znamionowym do
1000 V.
Izolatory wysokonapięciowe. Izolatory liniowe stojące pionowe typu LWP.
Elektroenergetyczne izolatory wysokonapięciowe. Izolatory liniowe wiszące
pionowe typu LP 60.
Elektroenergetyczne izolatory wysokonapięciowe. Izolatory liniowe długopniowe
typu LPZ75/27W i LPZ85/27W.
Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Stalowe konstrukcje wsporcze.
Obliczenia statyczne i projektowanie.
Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Żelbetowe i sprężone konstrukcje
wsporcze. Obliczenia statyczne i projektowanie.
Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Fundamenty konstrukcji wsporczych.
Obliczenia statyczne i projektowanie.
Roboty ziemne budowlane. Wymagania w zakresie wykonywania i badania przy
odbiorze.
Konstrukcje stalowe budowlane. Wymagania i badania.
Beton zwykły.
Prefabrykaty budowlane z betonu. Metody badań wytrzymałościowych.
Kruszywa mineralne do betonu.
Cement portlandzki.
Budowle drogowe i kolejowe. Roboty ziemne.
Lakier asfaltowy przeciwrdzewny do ochrony biernej szybkoschnący czarny.
Cement. Transport i przechowywanie.
Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Żwir.
27. PN-77/B-06200
28. PN-88/B-06250
29. PN-73/B-06281
30. PN-86/B-06712
31. PN-88/B-30000
32. BN-72/8932-01
33. BN-78/6114-32
34. BN-88/6731-08
35. BN-66/6774-01
10.2. Inne dokumenty
36. Przepisy budowy urządzeń elektrycznych. PBUE wyd. 1980 r.
37. Rozporządzenie Ministra Budownictwa i Przemysłu Materiałów Budowlanych w sprawie bezpieczeństwa i higieny
pracy przy wykonywaniu robót budowlano-montażowych i rozbiórkowych. Dz. U. Nr 13 z dnia 10.04.1972 r.
38. Rozporządzenie Ministra Przemysłu z dnia 26.11.1990 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny
odpowiadać urządzenia elektroenergetyczne w zakresie ochrony przeciwporażeniowej. Dz. U. Nr 81 z dnia 26.11.1990 r.
39. Zarządzenie Ministra Górnictwa i Energetyki oraz Ministra Budownictwa i Przemysłu Materiałów Budowlanych w
sprawie warunków technicznych, jakim powinna odpowiadać ochrona odgromowa sieci elektroenergetycznych. Dz. Bud. Nr
6, poz. 21 z 1969 r.
40. Budowa elektroenergetycznych linii napowietrznych. Instrukcja bezpiecznej organizacji robót. PBE „Elbud” Kraków.
41. Instrukcja w sprawie zabezpieczenia przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą pokryć malarskich - KOR-3A.
42. Ustawa o drogach publicznych z dnia 21.03.1985 r. Dz. U. Nr 14 z dnia 15.04.1985 r.
43. Albumy napowietrznych linii elektroenergetycznych i stacji transformatorowych opracowane i rozpowszechniane przez
Biuro Studiów i Projektów Energetycznych „Energoprojekt” - Poznań lub Kraków.
D.01.03.04 Przebudowa kablowych linii telekomunikacyjnych przy przebudowie i budowie dróg
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru
przebudowy kablowych linii telekomunikacyjnych na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol
od km 0+000 do km 5+104”..
Szczegółowa specyfikacja stosowana jest jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót
jak w pkt 1.1.
Roboty omówione w SST mają zastosowanie do przebudowy kablowych linii telekomunikacyjnych przy budowie i
przebudowie dróg publicznych rozwiązanych w oddzielnym opracowaniu branży teletechnicznej.
1.4.1. Kanalizacja kablowa - zespół ciągów podziemnych z wbudowanymi studniami przeznaczony do prowadzenia kabli
telekomunikacyjnych.
1.4.2. Kanalizacja magistralna - kanalizacja kablowa wielootworowa przeznaczona do kabli linii magistralnych,
międzycentralowych, międzymiastowych okręgowych i pośrednich.
1.4.3. Kanalizacja rozdzielcza - kanalizacja kablowa jedno- lub dwutorowa przeznaczona do kabli linii rozdzielczych.
1.4.4. Blok kanalizacji kablowej - blok betonowy z jednym lub wieloma otworami stosowany do zestawienia ciągów
kanalizacji kablowej.
1.4.5. Ciąg kanalizacji - bloki kanalizacji kablowej lub rury ułożone w wykopie jeden za drugim i połączone pojedynczo lub w
zestawach pozwalających uzyskać potrzebną liczbę otworów kanalizacji.
1.4.6. Studnia kablowa - pomieszczenia podziemne wbudowane między ciągi kanalizacji kablowej w celu umożliwienia
wciągania, montażu i konserwacji kabli.
1.4.7. Studnia kablowa magistralna - studnia kablowa wbudowana między ciągi kanalizacji magistralnej.
1.4.8. Studnia kablowa rozdzielcza - studnia kablowa wbudowana między ciągi kanalizacji rozdzielczej.
1.4.9. Studnia kablowa szafkowa - studnia kablowa przed szafką lub rozdzielnicą kablową.
1.4.10. Szafka kablowa - metalowe lub z mas termoplastycznych pudło wraz z konstrukcją wsporczą do montażu głowic
kablowych.
1.4.11. Kablowa sieć miejscowa - sieć łączy telefonicznych z urządzeniami liniowymi, łącząca centrale telefoniczne między
sobą oraz centrale telefoniczne ze stacjami abonenckimi.
1.4.12. Sieć międzycentralowa - część linii miejscowej obejmująca linie łączące centrale telefoniczne w jednym mieście.
1.4.13. Sieć abonencka - część sieci miejscowej od centrali miejscowej do aparatów telefonicznych.
1.4.14. Sieć magistralna - część linii abonenckiej obejmująca linie od szafek kablowych do głowic, puszek i skrzynek
kablowych.
1.4.15. Sieć rozdzielcza - część linii abonenckiej obejmująca linie od szafek kablowych do głowic, puszek i skrzynek
kablowych.
1.4.16. Łącze - zestaw przewodów i urządzeń między centralami, centralą a aparatem abonenckim.
1.4.17. Tor abonencki - para żył kablowych lub napowietrznych między centralą a aparatem telefonicznym.
1.4.18. Tor międzycentralowy - dwie lub trzy żyły w linii pomiędzy centralami w jednym mieście.
1.4.19. Telekomunikacyjna linia kablowa dalekosiężna - linia wybudowana z kabli typu dalekosiężnego.
1.4.20. Telekomunikacyjna linia kablowa międzymiastowa - linia łącząca co najmniej dwie centrale międzymiastowe.
1.4.21. Telekomunikacyjna linia kablowa wewnątrzstrefowa - linia łącząca centralę okręgową z centralą międzymiastową.
1.4.22. Odcinek wzmacniakowy - odcinek linii kablowej między dwoma sąsiednimi stacjami wzmacniakowymi.
1.4.23. Długość trasowa linii kablowej lub jej odcinka - długość przebiegu trasy linii bez uwzględnienia falowania i zapasów
kabla.
1.4.24. Długość elektryczna - rzeczywista długość zmontowanego kabla z uwzględnieniem falowania i zapasów kabla.
47
1.4.25. Falowanie kabla - sposób układania kabla, przy którym długość kabla układanego jest większa od długości trasy, na
której układa się kabel.
1.4.26. Zespół pupinizacyjny - cewka lub odpowiednio połączony zespół cewek pupinizacyjnych w obudowie.
1.4.27. Pupinizacja - wmontowanie w kabel dalekosiężny cewek, których zadaniem jest zrównanie reaktancji
pojemnościowej z reaktancją indukcyjną kabla.
1.4.28. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi polskimi normami i definicjami podanymi w OST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne”.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.
2. MATERIAŁY
Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.
Materiały do budowy kablowych linii telekomunikacyjnych nabywane są przez Wykonawcę u wytwórców. Każdy materiał
musi mieć atest wytwórcy stwierdzający zgodność jego wykonania z odpowiednimi normami.
2.2. Materiały budowlane
2.2.1. Cement
Do wykonania studni kablowych zaleca się stosowanie cementu portlandzkiego, spełniającego wymagania normy PN88/B-30000 [43].
Cement powinien być dostarczony w opakowaniach spełniających wymagania BN-88/6731-08 [50] i składowany w
suchych i zadaszonych pomieszczeniach.
2.2.2. Piasek
Piasek do budowy studni kablowych i do układania kabli w ziemi powinien odpowiadać wymaganiom BN-87/6774-04 [1].
2.2.3. Woda
Woda do betonu powinna być „odmiany 1”, zgodnie z wymaganiami PN-88/B-32250 [2]. Barwa wody powinna
odpowiadać barwie wody wodociągowej. Woda nie powinna wydzielać zapachu gnilnego oraz nie powinna zawierać
zawiesiny, np. grudek.
2.3. Elementy prefabrykowane
2.3.1. Prefabrykowane studnie kablowe
Prefabrykowane studnie kablowe powinny być wykonane z betonu klasy B 20 zgodnie z normą PN-88/B-06250 [3].
Studnie kablowe i jej prefabrykowane elementy mogą być składowane na polu składowym nie zabezpieczonym przed
wpływami atmosferycznymi. Elementy studni powinny być ustawione warstwami na wyrównanym podłożu, przy czym
poszczególne odmiany należy układać w oddzielnych stosach.
2.3.2. Bloki betonowe płaskie
Bloki betonowe płaskie powinny być zgodne z BN-74/3233-15 [5].
Składowanie powinno być identyczne jak elementów studni kablowych.
2.4. Materiały gotowe
2.4.1. Rury z polichlorku winylu (PCW)
Stosowane do budowy ciągów kanalizacyjnych rury z polichlorku winylu powinny odpowiadać normie PN-80/C-89203 [6].
Rury należy przechowywać na utwardzonym placu, w nienasłonecznionych miejscach zabezpieczonych przed
działaniem sił mechanicznych.
2.4.2. Elementy studni kablowych
Do budowy studni kablowych należy stosować następujące ich części:
− wietrznik do pokryw odpowiadający BN-73/3233-02 [44],
− ramy i pokrywy odpowiadające BN-73/3233-03 [45],
− wsporniki kablowe odpowiadające BN-69/9378-30 [46].
Powyższe elementy powinny być składowane w pomieszczeniach suchych i zadaszonych.
2.4.3. Szafki kablowe
Budowane w ciągach kanalizacji teletechnicznej szafki kablowe powinny być zgodne z normą BN-86/3223-16 [47].
Szafki kablowe metalowe i z tworzyw sztucznych należy przechowywać w suchych i zadaszonych pomieszczeniach.
2.4.4. Skrzynki kablowe
Skrzynki kablowe instalowane na słupach kablowych powinny być zgodne z normą BN-80/3231-25 [14] i BN-80/3231-28
[15].
Skrzynki kablowe powinny być przechowywane w suchych pomieszczeniach i nie narażone na uszkodzenia
mechaniczne.
2.4.5. Zespoły i skrzynie pupinizacyjne
Zespoły i skrzynie pupinizacyjne powinny odpowiadać normie BN-79/3223-02 [48].
Skrzynie zespołów pupinizacyjnych powinny być przechowywane w pozycji normalnej pracy, zabezpieczone przed
bezpośrednim działaniem promieni słonecznych.
Zespoły pupinizacyjne luzem powinny być przechowywane w opakowaniu fabrycznym, w pozycji pionowej, w
temperaturze od 0oC do 30 oC i wilgotności nie większej niż 80%.
2.4.6. Kable
Typy kabli telekomunikacyjnych, ich pojemności i średnice żył ustala się w uzgodnieniu z urzędem telekomunikacyjnym
odpowiednim dla danego terenu.
Zastosowane kable powinny odpowiadać wymogom odpowiednich norm wg wykazu w punkcie 10.1 OST.
Kable telekomunikacyjne dostarczane są na bębnach drewnianych, których wielkości określone są w normie PN-76/D79353 [7] i zależą od średnicy kabla i jego powłoki.
Każdy bęben jest nacechowany numerem wielkości i numerem ewidencyjnym oraz następującymi znakami i napisami:
− nazwą i znakiem fabrycznym producenta,
− strzałką wskazującą kierunek obrotów bębna przy toczeniu.
Do jednej z tarcz bębna przymocowana jest tabliczka, na której podany jest typ kabla, jego długość i ciężar oraz
producent.
Stosuje się następujące typy kabli:
1) Kable kanałowe - w liniach kablowych kanałowych powinny być stosowane telekomunikacyjne kable miejscowe o izolacji
papierowej i powłoce ołowianej (TKM), wg PN-85/T-90310 [10] i PN-85/T-90311 [11] oraz telekomunikacyjne kable
miejscowe o izolacji papierowo-powietrznej i powłoce polietylenowej z zaporą przeciwwilgociową (XTKMwX) wg PN83/T-90331 [12]. W uzgodnieniu z odpowiednim urzędem telekomunikacyjnym można stosować telekomunikacyjne kable
miejscowe o izolacji polietylenowej (XTKMX) wg PN-83/T-90330 [13].
2) Kable ziemne - w liniach kablowych ziemnych powinny być stosowane telekomunikacyjne kable miejscowe o izolacji
papierowej i powłoce ołowianej opancerzone wg PN-85/T-90311 [11].
W uzgodnieniu z urzędem telekomunikacyjnym można stosować telekomunikacyjne kable miejscowe o izolacji
polietylenowej wg PN-83/T-90330 [13] oraz o izolacji i powłoce polietylenowej z zaporą przeciwwilgociową,
nieopancerzone i opancerzone z osłoną polietylenową lub polwinitową, wg PN-83/T-90331 [12].
3) Kable nadziemne - w odcinkach nadziemnych kablowych powinny być stosowane telekomunikacyjne kable miejscowe o
izolacji papierowej i powłoce ołowianej (TKM), wg PN-85/T-90311 [11] oraz o izolacji i powłoce z tworzyw
termoplastycznych wg PN-83/T-90330 [13]. Ilość czwórek w tych kablach nie może przekroczyć 30.
4) Kable dalekosiężne - do budowy telekomunikacyjnych linii kablowych dalekosiężnych należy stosować następujące
kable:
a) dalekosiężne symetryczne z wiązkami parowymi, o izolacji polietylenowej piankowej i o powłoce aluminiowej,
nieopancerzonej i opancerzonej z osłonami ochronnymi wg PN-84/T-90340 [24], PN-84/T-90341 [25], PN-84/T90342 [26],
b) dalekosiężne symetryczne z wiązkami czwórkowymi, o izolacji polietylenowej i o powłoce ołowianej, z osłonami
ochronnymi wg PN-84/T-90345 [27], PN-84/T-90346 [51], PN-84/T-90347 [28],
c) dalekosiężne symetryczne z wiązkami czwórkowymi, o izolacji papierowo-powietrznej i polistyrenowo-powietrznej, o
powłoce metalowej, z osłonami ochronnymi wg PN-87/T-90350 [52], PN-87/T-90351 [29], PN-87/T-90352 [30],
d) miejscowe z żyłami o izolacji papierowej i powłoce ołowianej, nieopancerzone i opancerzone z osłonami ochronnymi
wg PN-85/T-90310 [10], PN-85/T-90311 [11],
e) miejscowe z żyłami o izolacji i powłoce polietylenowej lub stalowej, nieopancerzone i opancerzone z osłonami
ochronnymi wg PN-83/T-90330 [13], PN-83/T-90331 [12], PN-83/T-90332 [31], a także ekranowane o powłoce
stalowej wg WT-84/K-187 [32],
f) dalekosiężne współosiowe z parami typu 1.2/4.4 i 2.6/15 o powłokach ołowianych i aluminiowych, nieopancerzone i
opancerzone wg WT-86/K-91.02 [33] i WT-86/K-245.02 [34],
g) g) dalekosiężne rozdzielcze z wiązkami czwórkowymi i parowymi o izolacji polietylenowej piankowej i o powłoce
ołowianej, odpowiednio wg WT-80/K-132 [35] i WT-80/K-133 [36],
h) dalekosiężne z wiązkami czwórkowymi o izolacji piankowej, ekranowe, o powłoce stalowej, z osłoną polietylenową
wg WT-84/K-186 [37].
Ustalenie typu kabla, ilości żył, rodzaju izolacji i osłony ze względu na przebudowę, a nie budowę linii kablowej
należy do odpowiedniego Zakładu Radiokomunikacji i Teletransmisji.
49
3. SPRZĘT
Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego wpływu na
jakość wykonywanych robót, zarówno w miejscu tych robót, jak też przy wykonywaniu czynności pomocniczych oraz w
czasie transportu, załadunku i wyładunku materiałów, sprzętu itp.
Sprzęt używany przez Wykonawcę powinien uzyskać akceptację Inżyniera.
Liczba i wydajność sprzętu powinna gwarantować wykonanie robót zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji
projektowej, OST, SST i wskazaniach Inżyniera w terminie przewidzianym kontraktem.
3.2. Sprzęt do budowy kablowych linii telekomunikacyjnych
Wykonawca przystępujący do wykonania przebudowy kablowych linii telekomunikacyjnych powinien wykazać się
możliwością korzystania z następujących maszyn i sprzętu, w zależności od zakresu robót gwarantujących właściwą jakość
robót:
− ubijak spalinowy,
− żurawik hydrauliczny,
− sprężarka powietrzna spalinowa, przewoźna,
− wciągarka mechaniczna kabli,
− wciągarka ręczna kabli,
− miernik sprzężeń pojemnościowych,
− sprężarka powietrzna, spalinowa, przewoźna,
− megomierz,
− mostek kablowy,
− generator poziomu do 20 kHz,
− miernik poziomu do 20 kHz,
− przesłuchomierz,
− koparka jednonaczyniowa kołowa,
− urządzenie do przebić poziomych,
− ciągnik balastowy,
− koparka na podwoziu gąsiennicowym,
− żuraw samochodowy 6 t,
− ciągnik siodłowy z naczepą,
− pługoukładacz kabli na ciągniku gąsiennicowym,
− ciągnik gąsiennicowy,
− miernik pojemności skutecznej,
− zespół prądnicowy jednofazowy do 2,5 kVA,
− próbnik wytrzymałości izolacji,
− wzmacniacz heterodynowy,
− miernik oporności pozornej,
− poziomoskop,
− równoważnik nastawny,
− transformator symetryczny,
− wzmacniacz mocy,
− oscyloskopowy miernik sprzężeń.
4. TRANSPORT
Wykonawca jest obowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu, które nie wpłyną niekorzystnie na jakość
wykonywanych robót.
Liczba środków transportu powinna gwarantować prowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji
projektowej, SST i wskazaniach Inżyniera, w terminie przewidzianym kontraktem.
4.2. Transport materiałów i elementów
Wykonawca przystępujący do przebudowy kablowych linii telekomunikacyjnych powinien wykazać się możliwością
korzystania z następujących środków transportu, w zależności od zakresu robót:
− samochód skrzyniowy,
− samochód samowyładowczy,
−
−
−
−
samochód dostawczy,
przyczepa dłużycowa,
przyczepa do przewozu kabli,
przyczepa niskopodwoziowa.
Na środkach transportu przewożone materiały i elementy powinny być zabezpieczone przed ich przemieszczaniem,
układane zgodnie z warunkami transportu wydanymi przez wytwórcę dla poszczególnych elementów.
5. WYKONANIE ROBÓT
Przy przebudowie i budowie dróg występujące kablowe linie telekomunikacyjne, które nie spełniają wymagań norm BN73/8984-05 [8], BN-76/8984-17 [17], BN-88/8984-17/03 [38] i BN-89/8984-18 [42] podlegają przebudowie.
Technologia przebudowy uzależniona jest od warunków technicznych wydawanych przez użytkownika linii, który w
sposób ogólny określa sposób przebudowy.
Jeżeli dokumentacja projektowa nie przewiduje inaczej, to kolizyjne kablowe linie telekomunikacyjne należy
przebudować zachowując następującą kolejność robót:
− wybudować nowy niekolidujący odcinek linii mający identyczne parametry techniczne jak linia istniejąca,
− wykonać połączenie nowego odcinka linii z istniejącym poza obszarem kolizji z drogą, przy zachowaniu ciągłości pracy
poszczególnych obwodów linii,
− zdemontować kolizyjny odcinek linii.
Roboty należy wykonać zgodnie z normami i przepisami budowy, bezpieczeństwa i higieny pracy [53].
Demontaż kolizyjnych odcinków kablowych linii telekomunikacyjnych należy wykonać zgodnie z dokumentacją
projektową i SST oraz zaleceniami użytkownika tych urządzeń.
Wykonawca ma obowiązek wykonania demontażu linii w taki sposób, aby demontowane elementy nie zostały
zniszczone i znajdowały się w stanie poprzedzającym demontaż.
W przypadku niemożności zdemontowania elementów bez ich uszkodzenia, Wykonawca powinien powiadomić o tym
Inżyniera i uzyskać od niego zgodę na ich uszkodzenie lub zniszczenie.
W szczególnych przypadkach Wykonawca może pozostawić elementy linii bez demontażu, o ile uzyska na to zgodę
Inżyniera.
Wykopy powstałe po demontażu elementów linii powinny być zasypane zagęszczonym gruntem i wyrównane do
poziomu terenu. Wskaźnik zagęszczenia powinien być równy 0,85.
Wykonawca przekaże nieodpłatnie użytkownikowi zdemontowane materiały.
5.1.1. Kanalizacja teletechniczna
5.1.1.1. Lokalizacja kanalizacji
Wzdłuż dróg kanalizacja kablowa powinna być ułożona równolegle do osi drogi poza pasem drogowym lub za zgodą
zarządu drogowego w pasie drogowym, zgodnie z ustawą nr 60 Rady Ministrów [54].
5.1.1.2. Usytuowanie studni kablowych
a)
b)
c)
d)
e)
Studnie kablowe powinny być usytuowane w następujących miejscach kanalizacji:
na prostej trasie kanalizacji oraz w miejscach zmian poziomu kanalizacji - studnie przelotowe,
na załomach trasy - studnie narożne,
na odgałęzieniach kanalizacji - studnie odgałęźne,
przed szafkami kablowymi - studnie szafkowe,
na zakończeniach kanalizacji - studnie końcowe.
5.1.1.3. Długość przelotów między studniami
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Długość przelotów między sąsiednimi studniami nie powinna przekraczać:
120 m między studniami magistralnymi dla kanalizacji z rur stalowych lub bloków betonowych,
150 m między studniami magistralnymi dla kanalizacji z rur PCW,
100 m między studniami rozdzielczymi SK2 dla kanalizacji z rur stalowych lub bloków betonowych,
120 m między studniami rozdzielczymi SK2 dla kanalizacji z rur PCW,
50 m między studniami rozdzielczymi SK2 i SK1 dla kanalizacji z rur stalowych i bloków betonowych,
70 m między studniami rozdzielczymi SK2 i SK1 dla kanalizacji z rur PCW.
5.1.1.4. Głębokość ułożenia kanalizacji
Głębokość ułożenia kanalizacji powinna być taka, aby najmniejsze pokrycie liczone od poziomu terenu lub chodnika do
górnej powierzchni kanalizacji wynosiło:
a) 0,7 m dla kanalizacji magistralnej,
b) 0,6 m dla kanalizacji rozdzielczej 2-otworowej,
51
c) 0,5 m dla kanalizacji rozdzielczej 1-otworowej.
Przy przejściach pod jezdnią głębokość ułożenia kanalizacji powinna być taka, aby odległość od nawierzchni nie była
mniejsza od 0,8 m. W przypadkach uwarunkowanych trudnościami technicznymi dopuszcza się zmniejszenie głębokości
ułożenia kanalizacji do 0,4 m jeśli jest zbudowana z rur PCW i 0,2 m jeśli jest zbudowana z bloków betonowych.
5.1.1.5. Prostoliniowość przebiegu
Kanalizacja powinna, na odcinkach między sąsiednimi studniami, przebiegać po linii prostej.
Dopuszczalne odchylenia osi kanalizacji z bloków betonowych od linii prostej wynoszą:
a) 3 cm przy przelocie między studniami do 30 m,
b) 5 cm przy przelocie między studniami od 30 do 50 m,
c) 7 cm przy przelotach między studniami od 50 do 75 m,
d) 10 cm przy przelotach między studniami od 75 do 100 m,
e) 12 cm przy przelotach między studniami od 100 do 120 m.
Dopuszczalne odchylenia osi kanalizacji od linii prostej dotyczą miejsc, w których konieczne jest ominięcie przeszkód
terenowych.
W celu ominięcia przeszkód ciągi kanalizacji z rur PCW mogą być wygięte tak, aby promień wygięcia nie był mniejszy od
6 m.
5.1.1.6. Spadek kanalizacji
Kanalizacja powinna być układana ze spadkiem od 1 do 3%. Przy wprowadzaniu do komór kablowych spadek można
zwiększyć do 2%, a do budynków do 5%.
5.1.1.7. Ciągi kanalizacji
5.1.1.7.1. Wymagania ogólne
Ilość otworów kanalizacji powinna być ustalona w uzgodnieniu z urzędem telekomunikacyjnym odpowiednim dla
danego terenu.
5.1.1.7.2. Zestawy z bloków betonowych
Do zestawów kanalizacji z bloków betonowych należy stosować bloki betonowe wg BN-74/3233-15 [5].
5.1.1.7.3. Zestawy z rur PCW
Do zestawów kanalizacji z rur PCW należy stosować rury z nieplastyfikowanego polichlorku winylu o średnicy 120 mm
(110 mm) i grubościach ścianek nie mniejszych od 2 mm wg BN-80/C-89203 [6].
5.1.8. Roboty ziemne
5.1.8.1. Trasa kanalizacji
Wytyczona w terenie trasa kanalizacji kablowej powinna być zgodna z podaną w dokumentacji projektowej.
5.1.8.2. Głębokość wykopów
Głębokości wykopów podane są w tablicy 3 normy BN-73/8984-05 [8]. W przypadkach przewidywanej rozbudowy
kanalizacji wykopy powinny być odpowiednio głębsze.
5.1.8.3. Szerokość wykopów
Szerokości wykopów podane są w tablicy 4 normy BN-73/8984-05 [8].
5.1.8.4. Przygotowanie wykopów
Wykopy powinny być tak przygotowane, aby spełniały wymagania podane w punkcie 5.9 normy BN-73/8984-05 [8].
Ściany wykopów powinny być pochyłe.
5.1.8.5. Wyrównanie i wzmocnienie dna wykopu
Przed ułożeniem kanalizacji dno wykopu powinno być wyrównane i ukształtowane ze spadkiem zgodnie z wymaganiami
pkt 3.6 normy BN-73/8984-05 [8]. W gruntach mało spoistych na dno wykopu należy ułożyć ławę z betonu kl. B20 o grubości
co najmniej
10 cm.
5.1.9. Układanie ciągów kanalizacji
5.1.9.1. Układanie bloków betonowych
Układane bloki betonowe powinny być oczyszczone. Na odcinku od studni do studni bloki powinny być układane bez
załamań i wyboczeń w pionie i poziomie. Miejsce styków bloków, po połączeniu ich kołkami stalowymi z pręta o średnicy 8
mm, powinny być polane wodą i pokryte zaprawą z betonu kl. B20 szerokości około 10 cm i grubości co najmniej 2 cm.
Po zestawieniu dwóch kolejnych bloków powinna być sprawdzona współosiowość obu bloków za pomocą sprawdzianu
wg BN-76/3238-13 [9].
5.1.9.2. Układanie rur PCW
Z pojedynczych rur PCW należy tworzyć zestawy kanalizacji wg ustalonych z urzędem telekomunikacyjnym ilości
otworów w warstwach.
Odległości pomiędzy poszczególnymi rurami w warstwie nie powinny być mniejsze od 2 cm, a między warstwami od 3
cm. Na przygotowane dno wykopu należy ułożyć jedną lub kilka rur w jednej warstwie. W przypadku układania następnych
warstw, ułożoną warstwę rur należy zasypać piaskiem lub przesianym gruntem, wyrównać i ubijać ubijakiem mechanicznym.
5.1.10. Zasypywanie kanalizacji
5.1.10.1. Zasypywanie kanalizacji z bloków betonowych
Zasypywanie ciągów kanalizacji z bloków betonowych należy rozpoczynać od zasypania przestrzeni między ściankami
wykopu i bocznymi ściankami bloków piaskiem lub rozkruszonym gruntem.
Następne bloki powinny być zasypane rozdrobnionym gruntem w warstwie o grubości około 10 cm bez ubijania, a z kolei
warstwami rodzimego gruntu o grubości po około 20 cm ubijając każdą warstwę ubijakami mechanicznymi.
5.1.10.2. Zasypywanie kanalizacji z rur PCW
Ostatnią, górną warstwę kanalizacji z rur PCW należy przysypać piaskiem lub przesianym gruntem do grubości
przykrycia nie mniejszej od 5 cm, a następnie warstwą piasku lub przesianego gruntu grubości około 20 cm. Następnie
należy zasypać wykop gruntem warstwami co 20 cm i ubijać ubijakami mechanicznymi.
5.1.11. Kanalizacja kablowa na mostach i wiaduktach
Ciągi kanalizacji w konstrukcji żelbetowej mostów i wiaduktów powinny być budowane z bloków betonowych, rur PCW
lub rur stalowych.
5.1.12. Skrzyżowania i zbliżenia kanalizacji
5.1.12.1. Trasa kanalizacji
Na skrzyżowaniach z jezdniami trasa kanalizacji powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w punkcie 5.1.8.1
niniejszej OST i zlokalizowana pod kątem 90o do osi jezdni z dopuszczalną odchyłką 15o. Pod projektowanymi drogami
kanalizację teletechniczną należy układać w wykopach przed robotami drogowymi, a pod jezdniami istniejącymi metodą
poziomego wiercenia sprzętem dostępnym Wykonawcy i zaakceptowanym przez Inżyniera.
5.1.12.2. Skrzyżowania i zbliżenia z urządzeniami podziemnymi
Przy skrzyżowaniach z innymi urządzeniami podziemnymi kanalizacja kablowa powinna znajdować się w zasadzie nad
tymi urządzeniami. Inne rozwiązania dopuszcza się tylko w wyjątkowych przypadkach, gdy pokrycie kanalizacji górą byłoby
mniejsze od wymaganego wg pkt 5.1.4 niniejszej OST.
Najważniejsze dopuszczalne odległości w rzucie pionowym lub poziomym między krawędziami ciągów kanalizacji a
innymi urządzeniami podziemnymi nie powinny być mniejsze od podanych w tablicy 5 normy BN-73/8984-05 [8].
5.2. Studnie kablowe
5.2.1. Stosowane typy studni kablowych
Na ciągach kanalizacji kablowej należy stosować studnie kablowe wg klasyfikacji i wymiarów zgodnych z wymaganiami
normy BN-85/8984-01 [4].
Studnie kablowe należy stosować wg zasad:
a) SK1 - kanalizacja 1-otworowa rozdzielcza,
b) SK2 - kanalizacja 2-otworowa rozdzielcza,
c) SK6 - kanalizacja od 2 do 6 otworów magistralna,
d) SK12 - kanalizacja od 6 do 12 otworów magistralna,
e) SK24 - kanalizacja od 12 do 24 otworów magistralna,
f) SKS - przed szafkami kablowymi.
5.2.1.1. Wykonywanie studni bezpośrednio na budowie
Studnie bezpośrednio na budowie powinny być wykonywane zgodnie z normą BN-73/8984-05 [8] i typową dokumentacją
na nie.
5.2.1.2. Wykonywanie studni z prefabrykatów
Wykonywanie studni kablowych z prefabrykatów powinno być zgodne z wymaganiami zawartymi w typowej
dokumentacji na te studnie (katalog).
53
5.3. Telekomunikacyjne sieci kablowe miejscowe
5.3.1. Stosowane typy kabli
Typy stosowanych kabli podaje się w punkcie 2.4.6 SST.
5.3.2. Pupinizacja kabli
Jeśli przebudowywane telekomunikacyjne linie miejscowe są pupinizowane, w przebudowie należy zachować parametry
elektryczne pupinizowanych czwórek.
5.3.3. Układanie kabli w kanalizacji
Układanie kabli w kanalizacji powinno być wykonywane z zachowaniem następujących postanowień:
a) w pierwszej kolejności należy zajmować otwory w dolnej warstwie ciągu kanalizacji, a do jednego otworu nie wolno
wciągać więcej niż:
− 1 kabel, jeżeli średnica zewnętrzna jest większa od 50 mm,
− 2 kable, jeżeli suma ich średnic nie przekracza 75% średnicy otworu,
− 3 i więcej kabli, jeżeli suma ich średnic nie przekracza wielkości średnicy otworu kanalizacji,
b) b) w studniach kablowych kable powinny być ułożone na wspornikach kablowych, kable nie powinny się krzyżować
między sobą, promień wygięcia kabla TKM nie powinien być mniejszy od 10-krotnej jego średnicy, a kabla XTKM od 12krotnej jego średnicy.
5.3.4. Układanie kabli w ziemi
Kable ziemne sieci miejscowej powinny być ułożone równolegle do osi drogi i równolegle do ciągów innych urządzeń
podziemnych.
Kabel ziemny powinien być ułożony w wykopie linią falistą, przy czym zwiększenie długości na falowanie powinno
wynosić co najmniej 2‰, a na terenach zapadlinowych co najmniej 2% długości trasowej.
Głębokość ułożenia kabla w ziemi liczona od powierzchni do odzieży nie powinna być mniejsza od 0,8 m. W miejscach
skrzyżowania kabla z innymi urządzeniami podziemnymi dopuszcza się zmniejszenie tej odległości do 0,5 m.
Przy złączach kablowych w ziemi, zapasy kabli nie powinny być mniejsze od
0,25 m, a przy skrzyni pupinizacyjnej
od 0,5 m z każdej strony złącza lub skrzyni.
5.3.5. Zawieszanie kabli
Kable linii nadziemnych należy zawieszać na linkach nośnych lub drutach, zakończonych naprężnikami śrubowymi wg
BN-70/3233-05 [49].
Odległość między sąsiednimi haczykami zawieszonymi na lince nośnej lub drucie, powinna wynosić:
− 0,25 m - dla kabli o średnicy do 18 mm,
− 0,3 m - dla kabli o średnicy powyżej 18 mm.
Wysokość zawieszenia kabla od dróg nie powinna być mniejsza od 3,5 m w odniesieniu do najniżej położonego punktu
kabla od powierzchni terenu.
5.3.6. Wprowadzenie kabli na słupy kablowe
Odcinek kabla wprowadzony do skrzynki kablowej na słupie linii napowietrznej powinien być zabezpieczony osłoną
ochronną lub rurą z PCW do wysokości 3 m w górę i 0,5 m w dół od powierzchni ziemi. Przy słupie powinien być ułożony
zapas kabla.
Wprowadzone na słup kable należy zakończyć głowicami mocowanymi w skrzynkach kablowych 10 x 2 wg BN-80/323125 [14] i 30 x 2 wg BN-85/3231-28 [15].
5.3.7. Montaż kabli
Złącza na kablach obołowionych powinny odpowiadać wymaganiom normy BN-65/8984-11 [16]. Złącza na kablach
XTKMX powinny być wykonane zgodnie z instrukcją montażu [50].
5.3.8. Skrzyżowania i zbliżenia
5.3.8.1. Skrzyżowania i zbliżenia kabli ziemnych z drogami
Przejście kabla ziemnego pod drogami powinno być wykonane w rurach stalowych, betonowych lub innych o nie gorszej
wytrzymałości mechanicznej, układanych zgodnie z wymaganiami BN-73/8984-05 [8].
5.3.8.2. Skrzyżowania kabli ziemnych z rurociągami
Przy skrzyżowaniu linii kablowej z rurociągiem podziemnym, kabel powinien być ułożony nad rurociągiem. Jeśli
odległość w pionie między rurociągiem a kablem mniejsza jest od podanych w tablicy 5 normy BN-76/8984-17 [17], należy
stosować jako rurę ochronną stalową lub inną o nie gorszych właściwościach na długości po 1,0 m z obu stron miejsca
skrzyżowania od gabarytu rurociągu.
5.3.8.3. Skrzyżowania telekomunikacyjnych kabli ziemnych z kablami
elektroenergetycznymi
Skrzyżowania telekomunikacyjnych kabli miejscowych z elektroenergetycznymi liniami kablowymi powinny być
wykonane zgodnie z wymaganiami PN-78/E-05125 [18].
5.3.8.4. Zbliżenia telekomunikacyjnych kabli ziemnych z podbudową linii
elektroenergetycznych
Zbliżenia telekomunikacyjnej linii kablowej z podbudową linii elektroenergetycznych powinny być zgodne z PN-75/E05100 [19].
5.3.8.5. Najmniejsze dopuszczalne odległości kabla ziemnego od innych urządzeń
i obiektów
Najmniejsze dopuszczalne odległości kabla ziemnego od innych urządzeń i obiektów podane są w tablicy 5 normy BN76/8984-17 [17].
5.3.8.6. Skrzyżowania telekomunikacyjnych linii kablowych nadziemnych z drogami
Najmniejsza dopuszczalna wysokość zawieszenia telekomunikacyjnych kabli nadziemnych przy skrzyżowaniu z drogami
powinna wynosić 5 m.
5.3.9. Ochrona linii kablowych
5.3.9.1. Zabezpieczenie kabli od uszkodzeń mechanicznych
Kabel ziemny powinien być zabezpieczony od uszkodzeń mechanicznych przykrywami kablowymi w następujących
przypadkach:
a) na całym przebiegu w terenie zabudowanym oraz dodatkowo po 10 m z każdej strony granicy zabudowy,
b) przy zbliżeniach z kablami elektroenergetycznymi i innymi urządzeniami podziemnymi o odległościach mniejszych od 1,0
m - na całej długości zbliżenia.
5.3.9.2. Zabezpieczenie kabli od wyładowań atmosferycznych
W miejscach wprowadzenia torów napowietrznych do kabli sieci miejscowej należy w skrzynkach kablowych na słupach
stosować zespoły odgromnikowo-bezpiecznikowe.
5.3.9.3. Kontrola ciśnieniowa szczelności powłok kabli
W sieciach miejscowych należy stosować bezpiecznikowy system kontroli ciśnieniowej kabli wg BN-76/8984-26 [20].
Kontrolą ciśnieniową powinny być objęte kable międzycentralowe i magistralne.
5.3.10. Znakowanie telekomunikacyjnych kabli miejscowych
5.3.10.1. Wymagania ogólne
Trwałą i wyraźną numerację należy umieszczać na szafkach kablowych, kablach, głowicach oraz puszkach i skrzynkach
kablowych. Numerację należy wykonać za pomocą szablonów wg BN-73/3238-08 [21].
5.3.10.2. Znakowanie kabli
Znakowanie kabli w kanalizacji powinno być wykonane w studniach kablowych za pomocą opasek oznaczeniowych wg
BN-72/3233-13 [22] z wyraźnie odciśniętymi numerami.
Oznaczenie położenia kabla ziemnego w miejscach, w których brak jest stałych i trwałych obiektów, powinno być
wykonane słupkami oznaczeniowymi wg BN-74/3233-17 [23].
5.4. Telekomunikacyjne kable wewnątrzstrefowe i dalekosiężne
5.4.1. Uwagi ogólne
Zasady budowy telekomunikacyjnych kabli wewnątrzstrefowych (okręgowych) i dalekosiężnych (międzymiastowych) są
jednakowe i dlatego w dalszej części niniejszej OST nie rozróżnia się tego podziału.
5.4.2. Stosowane typy kabli
Typy kabli podaje się w punkcie 2.4.6.
5.4.3. Wybór trasy linii kablowej
5.4.3.1. Usytuowanie linii kablowej wzdłuż dróg
Trasa przebiegu linii kablowej wzdłuż dróg powinna być usytuowana poza pasem drogowym w odległości co najmniej 1
m od jego granicy.
55
Na odcinkach dróg przechodzących przez tereny zabudowane, zalesione, zalewowe i bagniste lub zajęte przez różne
obiekty nie pozwalające na dotrzymanie wymagań zbliżeń i skrzyżowań, dopuszcza się usytuowanie kabla odpowiednio w
pasie drogowym:
− w koronie drogi na poboczu jezdni, na terenach bezpośrednio zabudowanych bez odcinków lub terenów zalewowobagnistych,
− poza koroną drogi - w przypadkach, gdy poza pasem drogowym istnieją tereny zalesione lub zadrzewione,
− w koronie drogi na poboczu za zgodą zarządu drogi.
Odległość ułożonego kabla od istniejącego lub projektowanego zadrzewienia drogowego powinna wynosić co najmniej 2
m licząc od lica pni drzew.
Odcinki instalacyjne kabli powinny być tak ułożone, aby złącza kablowe i skrzynie pupinizacyjne były usytuowane w
miejscach zapewniających trwałe poziome ich położenie.
5.4.4. Dobór osłon złączowych i muf
Osłony złączowe i mufy powinny być zgodne z dokumentacją projektową i SST oraz dostosowane do typu kabla, średnic
i liczby żył oraz średnicy zewnętrznej kabla, jak również warunków środowiskowych.
5.4.5. Odcinki pupinizacyjne
Nominalna długość odcinka pupinizacyjnego powinna wynosić 1700 m ± 2%. Długość ta powinna być jednakowa dla
całej linii, z dopuszczalną różnicą między sąsiednimi odcinkami pupinizacyjnymi ± 10 m.
5.4.6. Układanie kabli w ziemi
Odcinki kabli mogą być układane ręcznie lub za pomocą maszyn. Zastosowana technologia układania kabli w ziemi
powinna zapewnić właściwe ułożenie kabli.
Kable w ziemi powinny być układane bez naprężeń z falowaniem 0,3% długości.
Przy zmianie kierunku trasy linii kablowej promień gięcia kabla nie może być mniejszy od:
− 20-krotnej średnicy zewnętrznej - w przypadku kabli współosiowych,
− 16-krotnej średnicy zewnętrznej - w przypadku kabli symetrycznych z żyłami z izolacją polistyrenowo-powietrzną,
− 13-krotnej średnicy zewnętrznej - w przypadku kabli symetrycznych z powłoką ołowianą.
5.4.6.2. Głębokość układania kabli
Głębokość ułożenia kabla w ziemi mierzona od dolnej powierzchni kabla ułożonego na dnie rowu powinna wynosić:
− 1 m - dla kabli z torami współosiowymi oraz symetrycznymi dla systemów 60-krotnych i wyższych,
− 0,8 m - dla pozostałych kabli symetrycznych.
5.4.6.3. Zapasy kabli
−
−
−
−
W czasie układania kabli należy pozostawić następujące zapasy kabli:
w miejscach styku dwóch odcinków fabrykacyjnych; końcówki kabli dla wykonania złącza powinny zachodzić na siebie
na długość 1,5 m,
przy złączach na kablach symetrycznych należy przewidzieć zapasy po 0,3 m z każdej strony złącza,
przy złączach na kablach współosiowych należy przewidzieć zapasy po 0,5 m z każdej strony złącza,
przy skrzyniach pupinizacyjnych należy przewidzieć ułożenie zapasów po 1,5 m z każdej strony skrzyni.
5.4.6.4. Oznaczenie przebiegu kabla
W dokumentacji powykonawczej linii kablowej powinny być zwymiarowane wzdłużnie i poprzecznie:
− przebieg kabla,
− położenie złączy, skrzyń pupinizacyjnych, stacji wzmacniakowych, przepustów dla kabla oraz zapasów kabla.
Domiarowanie powinno być wykonane do istniejących w terenie obiektów stałych lub do słupków oznaczeniowych
ustawionych w czasie budowy linii kablowej. Należy stosować słupki oznaczeniowe (SO) lub oznaczeniowo-pomiarowe wg
BN-74/3233-17 [23].
5.4.7. Układanie kabli w kanalizacji kablowej
5.4.7.1. Odcinki instalacyjne
Odcinki instalacyjne kabli powinny być zgodne z dokumentacją projektową.
5.4.8. Znakowanie kabli
Kable w studniach kablowych powinny być oznaczone opaskami kablowymi wg BN-78/3233-13 [24] zawierającymi
numer kabla.
5.4.9. Skrzyżowania i zbliżenia
Przebieg linii kablowej powinien być wykonany tak, aby liczba miejsc kolizyjnych z innymi urządzeniami była jak
najmniejsza.
Skrzyżowanie kabli z drogami powinno być pod kątem 90o z dopuszczalną odchyłką do 15o.
5.4.9.2. Skrzyżowania i zbliżenia z drogami
Na skrzyżowaniach z drogami kable powinny być ułożone w kanalizacji kablowej lub też w rurach ochronnych stalowych,
betonowych lub grubościennych z PCW ułożonych zgodnie z wymaganiami wg BN-73/8984-05 [8].
Rury ochronne powinny być ułożone poziomo na całej szerokości drogi i co najmniej po 0,5 m poza krawędzie drogi.
Przy każdym końcu rury ochronnej powinien być ułożony zapas kabla o długości co najmniej 1 m.
Rury ochronne powinny być układane na głębokości:
− co najmniej 1,2 m od powierzchni dróg autostradowych,
− co najmniej 1,0 m od górnej powierzchni dróg pozostałych,
− co najmniej 0,5 m pod dnem rowu odwadniającego.
W przypadku równoległego usytuowania trasy linii kablowej w pasie drogowym odległość kabla powinna wynosić co
najmniej:
− 1 m od krawędzi rowu odwadniającego lub linii podstawy nasypu,
− 1 m na zewnątrz od krawędzi jezdni, jeżeli istnieje konieczność usytuowania kabla w koronie drogi,
− 0,5 m od krawędzi jezdni, w chodniku lub pasie zieleni.
5.4.9.3. Skrzyżowania i zbliżenia z rurociągami
Przy skrzyżowaniu z rurociągami podziemnymi kable należy układać nad rurociągami w rurach ochronnych.
Długość rury powinna przekraczać o 1 m szerokość obrysu rurociągu z każdej jego strony. Dopuszcza się
zabezpieczenie kabla blokami betonowymi wg BN-79/8976-78 [39].
Dopuszcza się również ułożenie kabla pod rurociągami, jeżeli górna powierzchnia jego ułożenia jest na głębokości
mniejszej niż 0,5 m. W tym przypadku kabel powinien być ułożony w rurze ochronnej lub zabezpieczony pustakami
kablowymi wg BN-79/8976-78 [39].
5.4.9.4. Skrzyżowania i zbliżenia z kablami elektroenergetycznymi
Skrzyżowania i zbliżenia telekomunikacyjnych linii kablowych z liniami kablowymi elektroenergetycznymi powinny być
wykonane wg PN-76/E-05125 [18].
5.4.9.5. Skrzyżowania i zbliżenia z napowietrznymi liniami elektroenergetycznymi
i stacjami transformatorowymi
Skrzyżowania i zbliżenia telekomunikacyjnych linii kablowych z napowietrznymi liniami elektroenergetycznymi i stacjami
transformatorowymi powinny być wykonane wg PN-75/E-5100 [19].
5.4.10. Ochrona linii kablowych
5.4.10.1. Ochrona kabli przed uszkodzeniami mechanicznymi
Kable ułożone bezpośrednio w ziemi powinny być dodatkowo zabezpieczone przed uszkodzeniami mechanicznymi w
następujących przypadkach:
a) na terenach zabudowanych miast, osiedli i wsi - w granicach zabudowy i po 10 m poza granicą,
b) w miejscach ułożenia złączy kablowych, skrzyni pupinizacyjnych oraz po 1 m poza tymi miejscami,
c) w miejscach położonych w odległości mniejszej niż 2 m do słupów linii telekomunikacyjnych lub elektroenergetycznych, a
także od drzew na terenie leśnym.
Kable ułożone bezpośrednio w ziemi zabezpiecza się przed uszkodzeniami mechanicznymi przez:
− ułożenie nad kablem taśmy ostrzegawczej w kolorze żółtym z napisem „Uwaga kabel” - w połowie głębokości ułożenia
kabla,
− ułożenie nad kablem kształtek ceramicznych, przykryw betonowych lub żelbetowych wg BN-72/3233-12 [40] na 10 cm
warstwie piasku lub rozkruszonego gruntu.
5.4.10.2. Ochrona kabli ziemnych przed wyładowaniami atmosferycznymi
Ochrona kabli ułożonych w ziemi przed wyładowaniami atmosferycznymi powinna być wykonana zgodnie z wytycznymi
ochrony odgromowej telekomunikacyjnych kabli dalekosiężnych o powłokach metalowych.
5.4.10.3. Ochrona kabli przed korozją
57
Kable telekomunikacyjne powinny być zabezpieczone przed działaniem korozji elektrochemicznej przez zastosowanie
ochrony biernej i ochrony katodowej zgodnie z PN-77/E-05030/00 i 01 [41].
5.4.10.4. Ochrona ciśnieniowa linii kablowych
Wszystkie linie kablowe międzymiastowe i wewnątrzstrefowe powinny być szczelne, a więc ośrodki tych kabli powinny
być trwale zabezpieczone przed dostępem wilgoci za pomocą powłok kablowych. Linie kablowe powinny być poddane
kontroli ciśnieniowej z automatycznym dopełnieniem gazu wg BN-76/8984-26 [20].
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.
Celem kontroli jest stwierdzenie osiągnięcia założonej jakości wykonywanych robót przy przebudowie linii kablowej.
Wykonawca ma obowiązek wykonania pełnego zakresu badań na budowie w celu wskazania Inżynierowi zgodności
dostarczonych materiałów i realizowanych robót z dokumentacją projektową oraz wymaganiami OST, SST i PZJ.
Przed przystąpieniem do badania, Wykonawca powinien powiadomić Inżyniera o rodzaju i terminie badania.
Po wykonaniu badania, Wykonawca przedstawia na piśmie wyniki badań do akceptacji Inżyniera.
Wykonawca powiadamia pisemnie Inżyniera o zakończeniu każdej roboty zanikającej, którą może kontynuować dopiero
po pisemnej akceptacji odbioru przez Inżyniera.
Kontrola jakości robót telekomunikacyjnych powinna odbywać się w obecności przedstawicieli urzędu
telekomunikacyjnego i zakładu radiokomunikacji i teletransmisji. Jakość robót musi uzyskać akceptację tych instytucji.
6.2. Kanalizacja teletechniczna
Kontrola jakości wykonania kanalizacji teletechnicznej polega na sprawdzeniu:
− trasy kanalizacji przez oględziny uporządkowania terenu wzdłuż ciągów kanalizacji w miejscach studzien kablowych,
− przebiegu kanalizacji na zgodność z dokumentacją projektową,
− prawidłowości wykonania ciągów kanalizacji polegającej na sprawdzeniu drożności rur, wykonania skrzyżowań z
obiektami,
− prawidłowości budowy studni kablowych polegającej na sprawdzeniu wymagań normy BN-85/8984-01 [4].
6.3. Telekomunikacyjne kable miejscowe
Kontrola jakości wykonania przebudowy telekomunikacyjnych kabli miejscowych polega na sprawdzeniu:
− tras kablowych,
− skrzyżowań i zbliżeń kabli doziemnych,
− ochrony linii kablowych,
− szczelności powłok,
− zabezpieczenia kabli przed korozją.
Wymagania dotyczące powyższych czynności podane są w punkcie 7.2 normy BN-76/8984-17 [17].
Ponadto należy przeprowadzić próby i badania elektryczne na zgodność z punktem 4 normy BN-76/8984-17 [17].
6.4. Telekomunikacyjne kable dalekosiężne
Kontrola jakości wykonania przebudowy telekomunikacyjnych kabli dalekosiężnych polega na sprawdzeniu:
− montażu kabla i jego elementów poprzez oględziny,
− wymiarów,
− materiałów,
− poprawności doboru średnic żył i pojemności jednostkowych,
− doboru osłon złączy i muf,
− długości odcinków pupinizacyjnych,
− głębokości ułożenia kabla w ziemi,
− wykonania zbliżeń i skrzyżowań linii kablowej,
− montażu złączy kablowych,
− ochrony przed uszkodzeniami mechanicznymi,
− ochrony od wyładowań atmosferycznych,
− ochrony ciśnieniowej,
− wykonania środków ochrony przed korozją.
Ponadto należy przeprowadzić próby badania i pomiary elektryczne na zgodność z wymaganiami punktu 11 normy BN89/8984-18 [42].
6.5. Ocena wyników badań
Przedstawioną do odbioru kablową linię telekomunikacyjną należy uznać za wykonaną zgodnie z wymaganiami
normy, jeżeli sprawdzenia i pomiary podane w rozdziale 6 SST dały dodatni wynik.
Elementy linii i kanalizacji, które w wyniku przeprowadzonych badań otrzymały ocenę ujemną, powinny być wymienione
lub poprawione i ponownie zgłoszone do odbioru.
7. OBMIAR ROBÓT
Ogólne wymagania dotyczące obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.
Obmiaru robót dokonać należy w oparciu o dokumentację projektową i ewentualnie dodatkowe ustalenia, wynikłe w
czasie budowy, akceptowane przez Inżyniera.
Jednostką obmiarową kablowych linii telekomunikacyjnych jest kilometr.
8. ODBIÓR ROBÓT
Ogólne wymagania dotyczące odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.
Po wykonaniu przebudowy kanalizacji teletechnicznej i kabli telekomunikacyjnych do eksploatacji, Wykonawca
zobowiązany jest dostarczyć Zamawiającemu następujące dokumenty:
− aktualną powykonawczą dokumentację projektową,
− geodezyjną dokumentację powykonawczą,
− protokóły z dokonanych pomiarów,
− protokóły odbioru robót zanikających,
− protokół odbioru robót przez właściwy urząd telekomunikacyjny i zakład radiokomunikacji i teletransmisji.
Płatność za jednostkę obmiarową należy przyjmować zgodnie z obmiarem i oceną jakości wykonanych robót na
podstawie atestów producenta urządzeń, oględzin i pomiarów sprawdzających.
− roboty przygotowawcze,
− dostarczenie i zmontowanie urządzeń,
− uruchomienie przebudowywanych urządzeń,
− zdemontowanie kolizyjnych odcinków linii,
− transport zdemontowanych materiałów,
− przeprowadzenie prób i konserwowanie urządzeń w okresie gwarancji,
− wykonanie inwentaryzacji urządzeń telekomunikacyjnych.
10.1. Normy
1. BN-87/6774-04
Kruszywa mineralne do nawierzchni drogowych. Piasek.
2. PN-88/B-32250
Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw.
3. PN-88/B-06250
Beton zwykły.
4. BN-85/8984-01
Telekomunikacyjne sieci kablowe miejscowe. Studnie kablowe. Klasyfikacja i
wymiary.
5. BN-74/3233-15
Bloki betonowe płaskie.
6. BN-80/C-89203
Rury z nieplastyfikowanego polichlorku winylu (PCW).
7. PN-76/D-79353
Bębny kablowe.
8. BN-73/8984-05
Kanalizacja kablowa. Ogólne wymagania i badania.
9. BN-76/3238-13
Narzędzia teletechniczne i przybory pomocnicze. Sprawdzian do układania bloków
betonowych.
10. PN-85/T-90310
Telekomunikacyjne kable miejscowe z wiązkami czwórkowymi o izolacji papierowej i
powłoce ołowianej. Ogólne wymagania i badania.
11. PN-85/T-90311
Telekomunikacyjne kable miejscowe z wiązkami czwórkowymi o izolacji papierowej,
o powłoce ołowianej, nieopancerzone i opancerzone.
12. PN-85/T-90331
Telekomunikacyjne kable miejscowe z wiązkami czwórkowymi, pęczkowe, o izolacji
polietylenowej z zaporą przeciwwilgociową, nieopancerzone i opancerzone z osłoną
polietylenową lub polwinitową.
13. PN-83/T-90330
polietylenowej. Ogólne wymagania i badania.
14. BN-80/3231-25
Skrzynka kablowa 10/20.
15. BN-85/3231-28
Skrzynki kablowe 30-parowe.
16. BN-65/8984-11
Złącza lutowane. Wymagania techniczne.
17. BN-76/8984-17
Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Ogólne wymagania.
18. PN-76/E-05125
Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe. Projektowanie i budowa.
19. PN-75/E-05100
Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Projektowanie i budowa.
20. BN-76/8984-26
Kontrola ciśnieniowa kabli telekomunikacyjnych. System z automatycznym
dopełniaczem gazu. Ogólne wymagania i badania.
21. BN-73/3238-08
Telekomunikacyjne linie napowietrzne i kablowe sieci miejskiej. Szablony do
znakowania.
22. BN-72/3233-13
Telekomunikacyjne linie kablowe. Opaski oznaczeniowe.
23. BN-74/3233-17
Telekomunikacyjne linie kablowe. Słupki oznaczeniowe i oznaczeniowo-pomiarowe.
24. PN-84/T-90340
Telekomunikacyjne kable dalekosiężne symetryczne z wiązkami parowymi, o izolacji
59
25. PN-84/T-90341
26. PN-84/T-90342
27. PN-84/T-90345
28. PN-84/T-90347
29. PN-87/T-90351
30. PN-87/T-90352
31. PN-83/T-90332
32. WT-84/K-187
33. WT-86/K-094.02
34. WT-86/K-245.02
35. WT-80/K-132
36. WT-80/K-133
37. WT-84/K-186
38.
39.
40.
41.
42.
43.
44.
45.
46.
47.
48.
BN-88/8984-17/03
BN-79/8976-78-78
BN-72/3233-72
PN-77/E-05030/00
01
BN-89/8984-18
PN-88/B-30000
BN-73/3233-02
BN-73/3233-03
BN-69/9378-30
BN-86/3223-16
BN-79/3223-02
49. BN-70/3233-05
50. BN-88/6731-08
51. PN-84/T-90346
52. PN-87/T-90350
polietylenowej piankowej. Ogólne wymagania i badania.
polietylenowej piankowej, o powłoce aluminiowej z osłoną ochronną polietylenową.
polietylenowej piankowej, o powłoce aluminiowej, opancerzone, w osłonach z
materiałów termoplastycznych.
Telekomunikacyjne kable dalekosiężne symetryczne z wiązkami czwórkowymi o
izolacji polietylenowej piankowej. Ogólne wymagania i badania.
Telekomunikacyjne kable dalekosiężne symetryczne z wiązkami czwórkowymi o
izolacji polietylenowej piankowej i o powłoce ołowianej, opancerzone, z osłonami
ochronnymi z tworzyw termoplastycznych.
Telekomunikacyjne kable dalekosiężne symetryczne o izolacji papierowopowietrznej i powłoce ołowianej. Rodzaje kabli.
Telekomunikacyjne kable dalekosiężne symetryczne o izolacji polietylenowopowietrznej i powłoce ołowianej. Rodzaje kabli.
polietylenowej, o powłoce stalowej, spawanej, falowanej, z osłoną polietylenową lub
polwinitową.
Telekomunikacyjne kable miejscowe pęczkowe, o izolacji polietylenowej,
ekranowane o powłoce stalowej spawanej, falowanej i osłoną polietylenową.
Telekomunikacyjne kable dalekosiężne z parami współosiowymi małowymiarowymi,
o powłoce aluminiowej, nieopancerzone i opancerzone, z osłonami ochronnymi z
tworzyw termoplastycznych.
Telekomunikacyjne
kable
dalekosiężne
z
parami
współosiowymi
normalnowymiarowymi, o powłoce metalowej, opancerzone, z osłonami
polietylenowymi.
Telekomunikacyjne kable dalekosiężne rozdzielcze z wiązkami czwórkowymi o
izolacji polietylenowej piankowej i o powłoce ołowianej.
Telekomunikacyjny kabel rozdzielczy z wiązkami parowymi o izolacji polietylenowej
piankowej i powłoce ołowianej.
Telekomunikacyjne kable dalekosiężne rozdzielcze z wiązkami czwórkowymi o
izolacji polietylenowej piankowej, ekranowane w powłoce stalowej, z osłoną
polietylenową.
Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Linie kablowe. Ogólne wymagania i badania.
Pustak kablowy.
Prefabrykowana przykrywa żelbetowa.
i Ochrona przed korozją. Ochrona katodowa. Wspólne wymagania i badania.
Ochrona metalowych części podziemnych.
Telekomunikacyjne linie kablowe dalekosiężne. Ogólne wymagania i badania.
Projekty budowlane. Obliczenia statyczne.
Telekomunikacyjne sieci kablowe miejscowe. Wietrznik do pokryw.
Ramy i oprawy pokryw.
Telekomunikacyjne sieci kablowe miejscowe. Wsporniki kablowe.
Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Szafki kablowe.
Telekomunikacyjne linie kablowe. Zespoły pupinizacyjne i skrzynie zespołów
pupinizacyjnych.
Haczyk i opaski do zawieszania telefonicznych kabli miejscowych.
Telekomunikacyjne linie dalekosiężne symetryczne z wiązkami czwórkowymi o
izolacji polietylenowej piankowej i o powłoce aluminiowej z osłoną ochronną
polietylenową.
Telekomunikacyjne kable dalekosiężne symetryczne o powłoce ołowianej. Ogólne
53. Instrukcja montażu telefonicznych kabli miejscowych o izolacji papierowo-powietrznej i powłoce polietylenowej z zaporą
przeciwwilgociową (XTKM) - ZBŁ - 1970 r.
54. Ustawa Rady Ministrów nr 60 z dnia 21 marca 1985 r. o drogach publicznych.
55. Rozporządzenie Ministra Budownictwa i Przemysłu Maszyn Budowlanych w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy
przy wykonywaniu robót budowlano-montażowych i rozbiórkowych. Dziennik Ustaw Nr 13 z dnia 10 kwietnia 1972 r.
D-02.00.00 ROBOTY ZIEMNE
D-02.00.01. Wymagania ogólne
1. WSTĘP
Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru liniowych robót ziemnych, na zadaniu:
„Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000 do km 5+104”..
1.3. Zakres robót ujętych w SST
Ustalenia zawarte w niniejszej SST dotyczą prowadzenia robót ziemnych i obejmują:
wykonanie wykopów w gruntach nieskalistych (kat. I - V),
wykonanie nasypów.
1.4.1. Budowla ziemna - budowla wykonana w gruncie lub z gruntu albo rozdrobnionych odpadów przemysłowych,
spełniająca warunki stateczności i odwodnienia.
1.4.2. Korpus drogowy - nasyp lub ta część wykopu, która jest ograniczona koroną drogi i skarpami rowów.
1.4.3. Wysokość nasypu lub głębokość wykopu - różnica rzędnej terenu i rzędnej robót ziemnych, wyznaczonych w osi
nasypu lub wykopu.
1.4.4. Ukop - miejsce pozyskania gruntu do wykonania nasypów, położone poza pasem robót ziemnych, jednak w obrębie
pasa robót drogowych.
1.4.5. Dokop - miejsce pozyskania gruntu do wykonania nasypów, położone poza pasem robót drogowych
1.4.6. Odkład - miejsce wbudowania lub składowania (odwiezienia) gruntów pozyskanych w czasie wykonywania wykopów,
a nie wykorzystanych do budowy nasypów oraz innych prac związanych z trasą drogową.
1.4.7. Wskaźnik zagęszczenia gruntu - wielkość charakteryzująca stan zagęszczenia gruntu, określona wg wzoru:
Is=pd/pds
gdzie:
pd - gęstość objętościowa szkieletu zagęszczonego gruntu, [Mg/m3]
pds - maksymalna gęstość objętościowa szkieletu gruntowego przy wilgotności optymalnej, określona w normalnej próbie
Proctora, zgodnie z PN-88B-04481, służąca do oceny zagęszczenia gruntu w robotach ziemnych, badana zgodnie z normą
BN-77/8931-12 [Mg/m3 ]
1.4.8. Wskaźnik różnoziarnistości - wielkość charakteryzująca zagęszczalność gruntów niespoistych, określona wg wzoru:
U= d60/d10
gdzie:
d60 - średnica oczek sita, przez które przechodzi 60% gruntu, [mm]
d10 - średnica oczek sita, przez które przechodzi 10% gruntu, [mm]
1.4.9. Wskaźnik odkształcenia gruntu - wielkość charakteryzująca stan zagęszczenia gruntu, określona wg wzoru:
Io=E2/E1 gdzie:
E1 - moduł odkształcenia gruntu oznaczony w pierwszym obciążeniu badanej warstwy zgodnie z PN-S-02205:1998 ,
E2 - moduł odkształcenia gruntu oznaczony w powtórnym obciążeniu badanej warstwy zgodnie z PN-S-02205:1998.
1.4.10. Pozostałe określenia - są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SST
D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt 1.4.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonywanych robót oraz za ich zgodność z dokumentacją projektową,
SST oraz z poleceniami Inżyniera.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt 1.5.
Przed przystąpieniem do wykonania robót ziemnych należy zakończyć wszelkie roboty przygotowawcze. Zakres robót
przygotowawczych i wymagania dotyczące ich wykonania określono w SST D-01.00.00. “Roboty przygotowawcze”.
2. MATERIAŁY
ogólne” pkt 2.
2.2. Podział gruntów
Podział gruntów pod względem wysadzinowości podaje tablica 1.
61
Tablica 1. Podział gruntów pod względem wysadzinowości wg PN-S-02205:1998 [4]
Lp.
Wyszczególnieni
e
właściwości
1
Rodzaj gruntu
2
Zawartość
cząstek
≤ 0,075 mm
≤ 0,02 mm
Kapilarność
bierna Hkb
Wskaźnik
piaskowy WP
3
4
Jednostki
Grupy gruntów
niewysadzinowe
wątpliwe
wysadzinowe
− piasek pylasty
− zwietrzelina
gliniasta
− rumosz gliniasty
− żwir gliniasty
− pospółka
gliniasta
mało wysadzinowe
− glina piaszczysta
zwięzła, glina zwięzła,
glina pylasta zwięzła
− ił, ił piaszczys-ty, ił
pylasty
bardzo wysadzinowe
− piasek gliniasty
− pył, pył piasz-czysty
− glina piaszczysta,
glina, glina pylasta
− ił warwowy
< 15
<3
od 15 do 30
od 3 do 10
> 30
> 10
< 1,0
≥ 1,0
> 1,0
> 35
od 25 do 35
< 25
− rumosz
niegliniasty
− żwir
− pospółka
− piasek gruby
− piasek średni
− piasek drobny
− żużel
nierozpadowy
%
m
2.3. Zasady wykorzystania gruntów
Grunty uzyskane przy wykonywaniu wykopów powinny być przez Wykonawcę wykorzystane w maksymalnym stopniu do
budowy nasypów. Grunty przydatne do budowy nasypów mogą być wywiezione poza teren budowy tylko wówczas, gdy
stanowią nadmiar objętości robót ziemnych i za zezwoleniem Inżyniera.
Grunty i materiały nieprzydatne do budowy nasypów, powinny być wywiezione przez Wykonawcę na odkład. Zapewnienie
terenów na odkład należy do obowiązków Wykonawcy. Inżynier może nakazać pozostawienie na terenie budowy gruntów,
których czasowa nieprzydatność wynika jedynie z powodu zamarznięcia lub nadmiernej wilgotności.
3. SPRZĘT
3.1. Wymagania ogólne dotyczące sprzętu
Wymagania ogólne dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt. 3.
Wykonawca przystępujący do wykonania robót ziemnych powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego
sprzętu do:
− odspajania i wydobywania gruntów (narzędzia mechaniczne, młoty pneumatyczne, zrywarki, koparki, ładowarki, wiertarki
mechaniczne itp.),
− jednoczesnego wydobywania i przemieszczania gruntów (spycharki, zgarniarki, równiarki, urządzenia do
hydromechanizacji itp.),
− transportu mas ziemnych (samochody wywrotki, samochody skrzyniowe, taśmociągi itp.),
− sprzętu zagęszczającego (walce, ubijaki, płyty wibracyjne itp.).
4. TRANSPORT
Ogólne wymagania dla transportu podano w SST D-M-00.00.00. “Wymagania ogólne” pkt. 4.
4.2. Transport gruntu
Do transportu gruntu na odkład należy stosować samochody samowyładowcze. Wykonawca ma obowiązek zorganizowania
transportu z uwzględnieniem wymogów bezpieczeństwa, zarówno w obrębie pasa robót drogowych, jaki poza nim. Środki
transportowe poruszające się po drogach poza pasem drogowym powinny spełniać odpowiednie wymagania w zakresie
parametrów charakteryzujących pojazdy, w szczególności w odniesieniu do gabarytów i obciążenia na oś. Jakiekolwiek
skutki prawne, wynikające z niedotrzymania wymienionych powyżej warunków obciążają Wykonawcę.
Zwiększenie odległości transportu ponad wartości zatwierdzone nie może być podstawą roszczeń Wykonawcy, dotyczących
dodatkowej zapłaty za transport, o ile zwiększone odległości nie zostały wcześniej zaakceptowane na piśmie przez
Inżyniera.
5. WYKONANIE ROBÓT
Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00. “Wymagania ogólne” pkt. 5.
5.2. Dokładność wykonania wykopów i nasypów
Odchylenie osi korpusu ziemnego w wykopie od osi projektowanej nie powinny być większe niż ± 10 cm. Różnica w
stosunku do projektowanych rzędnych robót ziemnych nie może przekraczać + 1 cm i -3 cm.
Szerokość górnej powierzchni korpusu nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż ± 10 cm, a krawędzie
korony drogi nie powinny mieć wyraźnych załamań w planie.
Pochylenie skarp nie powinno różnić się od projektowanego o więcej niż 10% jego wartości wyrażonej tangensem kąta.
Maksymalne nierówności na powierzchni skarp nie powinny przekraczać ± 10 cm przy pomiarze łatą 3-metrową, albo
powinny być spełnione inne wymagania dotyczące nierówności, wynikające ze sposobu umocnienia powierzchni skarpy.
W gruntach skalistych wymagania, dotyczące równości powierzchni dna wykopu oraz pochylenia i równości skarp, powinny
być określone w dokumentacji projektowej i SST.
5.3. Odwodnienie robót ziemnych
Niezależnie od budowy urządzeń stanowiących elementy systemów odwadniających ujętych w projekcie przebudowy
urządzeń, Wykonawca powinien wykonać urządzenia, które zapewnią odprowadzenie wód opadowych poza obszar robót
ziemnych tak, aby zabezpieczyć grunty przed nawilgoceniem i nawodnieniem. Wykonawca ma obowiązek takiego
wykonania robót, aby powierzchniom wykopów i nasypów nadać w całym okresie trwania robót spadki poprzeczne i
podłużne zapewniające prawidłowe odwodnienie.
Jeśli wskutek zaniedbania Wykonawcy grunty ulegną nawodnieniu, które spowoduje ich długotrwałą nieprzydatność,
Wykonawca ma obowiązek usunięcia tych gruntów i zastąpienie ich gruntami przydatnymi na własny koszt bez jakichkolwiek
dodatkowych opłat ze strony Zamawiającego za te czynności, jak również za dowieziony grunt.
Odprowadzenie wód do istniejących zbiorników naturalnych i urządzeń odwadniających musi być poprzedzone uzgodnienie
z odpowiednimi władzami.
5.4. Odwodnienie wykopów
Technologia wykonania wykopu musi umożliwiać jego prawidłowe odwodnienie w całym okresie trwania robót ziemnych.
Wykonanie wykopów powinno postępować w kierunku podnoszenia się niwelety.
W czasie robót ziemnych należy zachować odpowiedni spadek podłużny i nadać przekrojom poprzecznym spadki,
umożliwiające szybki odpływ wód z wykopu. O ile w dokumentacji projektowej nie zawarto innego wymagania, spadek
poprzeczny nie powinien być mniejszy niż 4% w przypadku gruntów spoistych i nie mniejszy niż 2% w przypadku gruntów
niespoistych. Należy uwzględnić ewentualny wpływ kolejności i sposobu odspajania gruntów oraz terminów wykonywania
innych robót na spełnienie wymagań dotyczących prawidłowego odwodnienia wykopu w czasie postępu robót ziemnych.
Źródła wody, odsłonięte przy wykonywaniu wykopów, należy ująć w rowy i /lub dreny. Wody opadowe i gruntowe należy
odprowadzić poza teren pasa robót ziemnych.
5.5. Rowy
Rowy boczne powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i SST. Szerokość dna i głębokość rowu nie mogą
różnić się od wymiarów projektowanych o więcej niż ± 5 cm. Dokładność wykonania skarp rowów powinna być zgodna z
określoną dla skarp wykopów w odpowiedniej SST.
Kontrola jakości robót powinna być przeprowadzona zgodnie z zasadami ogólnymi podanymi w SST D-M-00.00.00 pkt 6.1.
6.2. Badania i pomiary w czasie wykonywania robót ziemnych
6.2.1. Sprawdzenie odwodnienia
Sprawdzenie odwodnienia korpusu ziemnego polega na kontroli zgodności z wymaganiami specyfikacji określonymi w pkcie
5 oraz z dokumentacją projektową.
Szczególną uwagę należy zwrócić na:
- właściwe ujęcie i odprowadzenie wód opadowych,
- właściwe ujęcie i odprowadzenie wysięków wodnych.
6.2.2. Sprawdzenie jakości wykonania robót
Czynności wchodzące w zakres sprawdzenia jakości wykonania robót określono w pkcie 6 odpowiednich SST.
6.3. Badania do odbioru korpusu ziemnego
6.3.1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów do odbioru korpusu ziemnego podaje tablica 2.
63
Tablica 2. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanych robót ziemnych
Lp. Badana cecha
Minimalna częstotliwość badań i pomiarów
1
Pomiar szerokości korpusu ziemnego
Pomiar taśmą, szablonem, łatą o długości 3 m i poziomicą lub
niwelatorem, w odstępach co 200 m na
2
Pomiar szerokości dna rowów
prostych, w punktach głównych łuku, co 100 m na łukach o R ≥
100 m co 50 m na łukach o R < 100 m
3
Pomiar rzędnych powierzchni korpusu oraz w miejscach, które budzą wątpliwości
ziemnego
4
Pomiar pochylenia skarp
5
Pomiar równości powierzchni korpusu
6
Pomiar równości skarp
7
Pomiar spadku podłużnego powierzchni Pomiar niwelatorem rzędnych w odstępach co 200 m oraz w
korpusu lub dna rowu
punktach wątpliwych
8
Badanie zagęszczenia gruntu
Wskaźnik zagęszczenia określać dla każdej ułożonej warstwy lecz
nie rzadziej niż w trzech punktach na 1000 m2 warstwy
6.3.2. Szerokość korpusu ziemnego
Szerokość korpusu ziemnego nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż ± 10 cm.
6.3.3. Szerokość dna rowów
Szerokość dna rowów nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż ± 5 cm.
6.3.4. Rzędne korony korpusu ziemnego
Rzędne korony korpusu ziemnego nie mogą różnić się od rzędnych projektowanych o więcej niż -3 cm lub +1 cm.
6.3.5. Pochylenie skarp
Pochylenie skarp nie może różnić się od pochylenia projektowanego o więcej niż 10% wartości pochylenia wyrażonego
tangensem kąta.
6.3.6. Równość korony korpusu
Nierówności powierzchni korpusu ziemnego mierzone łatą 3-metrową, nie mogą przekraczać 3 cm.
6.3.7. Równość skarp
Nierówności skarp, mierzone łatą 3-metrową, nie mogą przekraczać ± 10 cm.
6.3.8. Spadek podłużny korony korpusu lub dna rowu
Spadek podłużny powierzchni korpusu ziemnego lub dna rowu, sprawdzony przez pomiar niwelatorem rzędnych
wysokościowych, nie może dawać różnic, w stosunku do rzędnych projektowanych, większych niż -3 cm lub +1 cm.
6.3.9. Zagęszczenie gruntu
Wskaźnik zagęszczenia gruntu określony zgodnie z BN-77/8931-12 [9] powinien być zgodny z kategorią ruchu KR 1-2. W
przypadku gruntów dla których nie można określić wskaźnika zagęszczenia należy określić wskaźnik odkształcenia I0,
zgodnie z normą PN-S-02205:1998 [4].
6.4. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi robotami
Wszystkie materiały nie spełniające wymagań podanych w odpowiednich punktach specyfikacji, zostaną odrzucone. Jeśli
materiały nie spełniające wymagań zostaną wbudowane lub zastosowane, to na polecenie Inżyniera Wykonawca wymieni je
na właściwe, na własny koszt.
Wszystkie roboty, które wykazują większe odchylenia cech od określonych w punktach 5 i 6 specyfikacji powinny być
ponownie wykonane przez Wykonawcę na jego koszt.
Na pisemne wystąpienie Wykonawcy, Inżynier może uznać wadę za nie mającą zasadniczego wpływu na cechy
eksploatacyjne drogi i ustali zakres i wielkość potrąceń za obniżoną jakość.
7. OBMIAR ROBÓT
7.2. Obmiar robót ziemnych
Jednostka obmiarową jest m3 (metr sześcienny) wykonanych robót ziemnych.
8. ODBIÓR ROBÓT
Roboty ziemne uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie
pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne.
Zakres czynności objętych ceną jednostkową podano w odpowiednich SST pkt 9.
10.1. Normy
1. PN-B-02480:1986
2. PN-B-04481:1988
3. PN-B-04493:1960
4. PN-S-02205:1998
5. PN-ISO10318:1993
6. PN-EN-963:1999
7. BN-64/8931-01
8. BN-64/8931-02
Grunty budowlane. Określenia. Symbole. Podział i opis gruntów
Grunty budowlane. Badania próbek gruntów
Grunty budowlane. Oznaczanie kapilarności biernej
Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania
Geotekstylia – Terminologia
Geotekstylia i wyroby pokrewne
Drogi samochodowe. Oznaczenie wskaźnika piaskowego
Drogi samochodowe. Oznaczenie modułu odkształcenia nawierzchni podatnych i podłoża
przez obciążenie płytą
Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia gruntu
9. BN-77/8931-12
10. Wykonanie i odbiór robót ziemnych dla dróg szybkiego ruchu, IBDiM, Warszawa 1978.
11. Instrukcja badań podłoża gruntowego budowli drogowych i mostowych, GDDP,Warszawa 1998.
12. Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM, Warszawa 1997.
13. Wytyczne wzmacniania podłoża gruntowego w budownictwie drogowym, IBDiM, Warszawa 2002.
65
D-02.01.01. Wykonanie wykopów
1. WSTĘP
Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru wykopów w gruntach nieskalistych, na zadaniu:
Ustalenia zawarte w niniejszej SST dotyczą prowadzenia robót ziemnych w czasie budowy drogi i obejmują wykonanie
wykopów w gruntach nieskalistych (kat. I - V).
Podstawowe określenia zostały podane w SST D-02.00.01 pkt 1.4.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-02.00.01 pkt 1.5.
2. MATERIAŁY
Nie występują.
3. SPRZĘT
3.1 Wymagania ogólne
Ogólne wymagania i ustalenia dotyczące sprzętu określono w SST D-02.00.01 pkt 3.
4. TRANSPORT
Ogólne wymagania i ustalenia dotyczące transportu określono w SST D-02.00.01 pkt 4.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.2. Zasady prowadzenia robót
Ogólne zasady prowadzenia robót podano w SST D-02.00.01 pkt 5.
Sposób wykonania skarp wykopu powinien gwarantować ich stateczność w całym okresie prowadzenia robót, a naprawa
uszkodzeń, wynikających z nieprawidłowego ukształtowania skarp wykopu, ich podcięcia lub innych odstępstw od
dokumentacji projektowej obciąża Wykonawcę.
Wykonawca powinien wykonywać wykopy w taki sposób, aby grunty o różnym stopniu przydatności do budowy nasypów
były odspajane oddzielnie, w sposób uniemożliwiający ich wymieszanie. Odstępstwo od powyższego wymagania,
uzasadnione skomplikowanym układem warstw geotechnicznych, wymaga zgody Inżyniera.
5.3. Wymagania dotyczące zagęszczenia i nośności gruntu
Zagęszczenie gruntu w wykopach i miejscach zerowych robót ziemnych powinno spełniać wymagania, dotyczące minimalnej
wartości wskaźnika zagęszczenia (Is), podanego w tablicy 1.
Tablica 1. Minimalne wartości wskaźnika zagęszczenia w wykopach i miejscach zerowych robót ziemnych
Minimalna wartość Is dla:
Strefa
Zjazdy
Chodnik
kategoria ruchu KR1-2
korpusu
Górna warstwa o grubości 20 cm
1,00
1,00
0,97
Na głębokości od 20 do 50 cm od
0,97
0,97
powierzchni robót ziemnych
0,97
Jeżeli grunty rodzime w wykopach i miejscach zerowych nie spełniają wymaganego wskaźnika zagęszczenia, to przed
ułożeniem konstrukcji nawierzchni należy je dogęścić do wartości Is, podanych w tablicy 1.
Jeżeli wartości wskaźnika zagęszczenia określone w tablicy 1 nie mogą być osiągnięte przez bezpośrednie zagęszczanie
gruntów rodzimych, to należy podjąć środki w celu ulepszenia gruntu podłoża, umożliwiającego uzyskanie wymaganych
wartości wskaźnika zagęszczenia. Możliwe do zastosowania środki, o ile nie są określone w SST, proponuje Wykonawca i
przedstawia do akceptacji Inżynierowi.
Dodatkowo należy sprawdzić nośność warstwy gruntu na powierzchni robót ziemnych na podstawie pomiaru wtórnego
modułu odkształcenia E2 zgodnie z PN-02205:1998 dla KR1-2, wg rysunku 1.
67
rys. nr 1
5.4. Ruch budowlany
Nie należy dopuszczać ruchu budowlanego po dnie wykopu o ile grubość warstwy gruntu (nadkładu) powyżej rzędnych robót
ziemnych jest mniejsza niż 0,3 m.
Z chwilą przystąpienia do ostatecznego profilowania dna wykopu dopuszcza się po nim jedynie ruch maszyn wykonujących
tę czynność budowlaną. Może odbywać się jedynie sporadyczny ruch pojazdów, które nie spowodują uszkodzeń
powierzchni korpusu.
Naprawa uszkodzeń powierzchni robót ziemnych, wynikających z niedotrzymania podanych powyżej warunków obciąża
Wykonawcę robót ziemnych.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-02.00.01 pkt 6.1.
6.2. Kontrola wykonania wykopów
Kontrola wykonania wykopów polega na sprawdzeniu zgodności z wymaganiami określonymi w dokumentacji projektowej i
SST. W czasie kontroli szczególną uwagę należy zwrócić na:
sposób odspajania gruntów nie pogarszający ich właściwości,
zapewnienie stateczności skarp,
odwodnienie wykopów w czasie wykonywania robót i po ich zakończeniu,
dokładność wykonania wykopów (usytuowanie i wykończenie),
zagęszczenie górnej strefy korpusu w wykopie według wymagań określonych w pkcie 5.3.
7. OBMIAR ROBÓT
Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-02.00.01 pkt 7.
Jednostką obmiarową robót związanych z wykonaniem wykopów jest metr sześcienny [m3].
8. ODBIÓR ROBÓT
Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 pkt 8
9.1. Ustalenia ogólne dotyczące płatności
Ustalenia ogólne dotyczące podstawy płatności podano w SST D-00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt. 9.
Cena 1 metra sześciennego [m3] wykonania wykopów obejmuje:
prace pomiarowe,
oznakowanie robót,
wykonanie wykopów z transportem urobku na odkład,
profilowanie dna wykopu, rowów, skarp zgodnie z dokumentacją projektową,
zagęszczenie powierzchni wykopu do wielkości podanej w SST
przeprowadzenie wymaganych pomiarów i badań laboratoryjnych,
-
rozplantowanie urobku na odkładzie z nadaniem odpowiedniej formy zgodnie ze wskazaniem Inżyniera,
odwodnienie wykopu na czas jego wykonania,
wykonanie, a następnie rozebranie dróg dojazdowych,
rekultywacje terenu.
Spis przepisów związanych podano w SST D-02.00.01 pkt 10.
69
D-02.03.01. Wykonanie nasypów
1. WSTĘP
Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z budową nasypów, na
zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000 do km 5+104”.
Ustalenia zawarte w niniejszej SST dotyczą wykonania nasypu.
Wszystkie określenia - są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SST D02.00.01. "Wymagania ogólne" pkt 1.4.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-02.00.01. "Wymagania ogólne" pkt 1.5.
2. MATERIAŁY
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w SST D-02.00.01 pkt 2.
2.2. Grunty i materiały do nasypów
Grunty i materiały dopuszczone do budowy nasypów powinny spełniać wymagania określone w PN-S-02205 :1998.
Grunty i materiały do budowy nasypów podaje tablica 1.
71
Tablica 1. Przydatność gruntów do wykonywania budowli ziemnych wg PN-S-02205.
Przeznaczenie
Na dolne
warstwy
nasypów
poniżej strefy
przemarzania
Na górne
warstwy
nasypów w
strefie
przemarzania
W wykopach i
miejscach
zerowych do
głębokości
przemarzania
Przydatne
1. Rozdrobnione grunty
skaliste twarde oraz grunty
kamieniste, zwietrzelinowe,
rumosze i otoczaki
2. Żwiry i pospółki, również
gliniaste
3. Piaski grubo, średnio i
drobnoziarniste, naturalne i
łamane
4. Piaski gliniaste z domieszką
frakcji żwirowo-kamienistej
(morenowe) o wskaźniku
różnoziarnis-tości U≥15
5. Żużle wielkopiecowe i inne
metalurgiczne ze starych
zwałów (powyżej 5 lat)
6. Łupki przywęgłowe
przepalone
7. Wysiewki kamienne o
zawartości frakcji iłowej
poniżej 2%
Przydatne
z zastrzeżeniami
1. Rozdrobnione grunty skaliste
miękkie
2. Zwietrzeliny i rumosze gliniaste
3. Piaski pylaste, piaski gliniaste,
pyły piaszczyste i pyły
4. Piaski próchniczne, z wyjątkiem
pylastych piasków próchnicznych
5. Gliny piaszczyste, gliny i gliny
pylaste oraz inne o wL
< 35%
6. Gliny piaszczyste zwięzłe, gliny
zwięzłe i gliny pylaste zwięzłe oraz
inne grunty o granicy płynności wL
od 35 do 60%
7. Wysiewki kamienne gliniaste o
zawartości frakcji iłowej ponad 2%
metalurgiczne z nowego studzenia
(do 5 lat)
9. Iłołupki przywęglowe
nieprzepalone
10. Popioły lotne i mieszaniny
popiołowo-żużlowe
1. Żwiry i pospółki
2. Piaski grubo i średnioziarniste
3. Iłołupki przywęglowe
przepalone zawierające mniej
niż 15% ziarn mniejszych od 0,075 mm
4. Wysiewki kamienne o
uziarnieniu odpowiadającym pospółkom lub żwirom
1. Żwiry i pospółki gliniaste
2. Piaski pylaste i gliniaste
3. Pyły piaszczyste i pyły
4. Gliny o granicy płynności
mniejszej niż 35%
5. Mieszaniny popiołowo-żużlowe z
węgla kamiennego
6. Wysiewki kamienne gliniaste o
zawartości frakcji iłowej >2%
metalurgiczne
8. Piaski drobnoziarniste
Grunty niewysadzinowe
Grunty wątpliwe i wysadzinowe
Treść
zastrzeżenia
- gdy pory w gruncie skalistym będą
wypełnione gruntem lub materiałem
drobnoziarnistym
- gdy będą wbudowane w miejsca
suche lub zabezpieczone od wód
gruntowych i powierzchniowych
- do nasypów nie wyższych niż 3 m,
zabezpieczonych przed
zawilgoceniem
- w miejscach suchych lub
przejściowo zawilgoconych
- do nasypów nie wyższych niż 3 m:
zabezpieczonych przed
zawilgoceniem lub po ulepszeniu
spoiwami
- gdy zwierciadło wody gruntowej
znajduje się na głębokości większej
od kapilarności biernej gruntu
podłoża
- o ograniczonej podatności na
rozpad - łączne straty masy do 5%
- gdy wolne przestrzenie zostaną
wypełnione materiałem
drobnoziarnistym
- gdy zalegają w miejscach suchych
lub są izolowane od wody
- pod warunkiem ulepszenia tych
gruntów spoiwami, takimi jak:
cement, wapno, aktywne popioły itp.
- drobnoziarniste i nierozpadowe: straty masy do 1%
- o wskaźniku nośności wnoś≥10
- gdy są ulepszane spoiwami
(cementem, wapnem, aktywnymi
popiołami itp.)
3. SPRZĘT
Wymagania ogólne dotyczące sprzętu podano w SST D-M-02.00.01. pkt 3.
3.2. Dobór sprzętu zagęszczającego
W tablicy 2 podano, dla różnych rodzajów gruntów, orientacyjne dane przy doborze sprzętu zagęszczającego. Sprzęt do
zagęszczania powinien być zatwierdzony przez Inżyniera.
Tablica 2. Orientacyjne dane przy doborze sprzętu zagęszczającego
Rodzaje gruntu
Rodzaje
urządzeń
zagęszczających
niespoiste: piaski, żwiry,
pospółki
grubość
liczba
warstwy
przejść
[m]
n ***
spoiste: pyły gliny, iły
grubość
warstwy
[m]
liczba
przejść
n ***
gruboziarniste
i kamieniste
grubość
liczba przejść
warstwy
n ***
[m]
Uwagi o przydatności maszyn
Walce statyczne
gładkie *
Walce statyczne
okołkowane *
Walce statyczne ogumione
*
Walce wibracyjne gładkie **
0,1 do 0,2
4 do 8
0,1 do 0,2
4 do 8
0,2 do 0,3
4 do 8
1)
-
-
0,2 do 0,3
8 do 12
0,2 do 0,3
8 do 12
2)
0,2 do 0,5
6 do 8
0,2 do 0,4
6 do 10
-
-
3)
0,4 do 0,7
4 do 8
0,2 do 0,4
3 do 4
0,3 do 0,6
3 do 5
4)
Walce wibracyjne
okołkowane **
Zagęszczarki
wibracyjne **
Ubijaki szybkouderzające
0,3 do 0,6
3 do 6
0,2 do 0,4
6 do 10
0,2 do 0,4
6 do 10
5)
0,3 do 0,5
4 do 8
-
-
0,2 do 0,5
4 do 8
6)
0,2 do 0,4
2 do4
4 do 10
uderzeń w
punkt
0,1 do 0,3
3 do 5
3 do 6
uderzeń w
punkt
0,2 do 0,4
3 do 4
3 do 6 uderzeń
w punkt
6)
Ubijaki o masie od 1 do 10
Mg zrzucane z wysokości
od 5 do 10 m
2,0 do 8,0
1,0 do 4,0
1,0 do 5,0
*) Walce statyczne są mało przydatne w gruntach kamienistych.
**) Wibracyjnie należy zagęszczać warstwy grubości ≥ 15 cm, cieńsze warstwy należy zagęszczać statycznie.
***) Wartości orientacyjne, właściwe należy ustalić na odcinku doświadczalnym.
Uwagi: 1) Do zagęszczania górnych warstw podłoża. Zalecane do codziennego wygładzania (przywałowania) gruntów
spoistych w miejscu pobrania i w nasypie.
2) Nie nadają się do gruntów nawodnionych.
3) Mało przydatne w gruntach spoistych.
4) Do gruntów spoistych przydatne są walce średnie i ciężkie, do gruntów kamienistych - walce bardzo ciężkie.
5) Zalecane do piasków pylastych i gliniastych, pospółek gliniastych i glin piaszczystych.
6) Zalecane do zasypek wąskich przekopów
4. TRANSPORT
Ogólne wymagania dla transportu podano w SST D-M-02.00.01. pkt. 4.
5. WYKONANIE ROBÓT
Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-02.00.01. pkt. 5.
5.2. Ukop i dokop
5.2.1. Miejsce ukopu lub dokopu
Miejsce ukopu lub dokopu ma zapewnić Wykonawca i musi być ono zaakceptowane przez Inżyniera.
Miejsce ukopu lub dokopu powinno być tak dobrane, żeby zapewnić przewóz lub przemieszczanie gruntu na jak
najkrótszych odległościach. O ile to możliwe, transport gruntu powinien odbywać się w poziomie lub zgodnie ze spadkiem
terenu. Ukopy mogą mieć kształt poszerzonych rowów przyległych do korpusu. Ukopy powinny być wykonywane równolegle
do osi drogi, po jednej lub obu jej stronach.
5.2.2. Zasady prowadzenia robót w ukopie i dokopie
Pozyskiwanie gruntu z ukopu lub dokopu może rozpocząć się dopiero po pobraniu próbek i zbadaniu przydatności
zalegającego gruntu do budowy nasypów oraz po wydaniu zgody na piśmie przez Inżyniera. Głębokość na jaką należy
ocenić przydatność gruntu powinna być dostosowana do zakresu prac.
Grunty nieprzydatne do budowy nasypów nie powinny być odspajane, chyba że wymaga tego dostęp do gruntu
przeznaczonego do przewiezienia z dokopu w nasyp. Odspojone przez Wykonawcę grunty nieprzydatne powinny być
wbudowane z powrotem w miejscu ich pozyskania, zgodnie ze wskazaniami Inżyniera. Roboty te będą włączone do obmiaru
robót i opłacone przez Zamawiającego tylko wówczas, gdy odspojenie gruntów nieprzydatnych było konieczne i zostało
potwierdzone przez Inżyniera.
Dno ukopu należy wykonać ze spadkiem od 2 do 3% w kierunku możliwego spływu wody. O ile to konieczne, ukop (dokop)
należy odwodnić przez wykonanie rowu odpływowego.
Jeżeli ukop jest zlokalizowany na zboczu, nie może on naruszać stateczności zbocza.
Dno i skarpy ukopu po zakończeniu jego eksploatacji powinny być tak ukształtowane, aby harmonizowały z otaczającym
terenem. Na dnie i skarpach ukopu należy przeprowadzić rekultywację według odrębnej dokumentacji projektowej.
5.3. Wykonanie nasypów
73
5.3.1. Przygotowanie podłoża w obrębie podstawy nasypu
Przed przystąpieniem do budowy nasypu należy w obrębie jego podstawy zakończyć roboty przygotowawcze, określone w
SST D-01.00.00. „Roboty przygotowawcze”.
5.3.1.1. Zagęszczenie gruntów w podłożu nasypów
Wykonawca powinien skontrolować wskaźnik zagęszczenia gruntów rodzimych, zalegających w górnej strefie podłoża
nasypu, do głębokości 0,5 metra od powierzchni terenu. Jeżeli wartość wskaźnika zagęszczenia jest mniejsza niż 0,95.
Wykonawca powinien dogęścić podłoże tak, aby powyższe wymaganie zostało spełnione.
Jeżeli wymagane wartości wskaźnika zagęszczenia nie mogą być osiągnięte przez bezpośrednie zagęszczanie podłoża, to
należy podjąć środki w celu ulepszenia gruntu podłoża, umożliwiające uzyskanie wymaganych wartości wskaźnika
zagęszczenia.
Dodatkowo należy sprawdzić nośność warstwy gruntu na powierzchni robót ziemnych na podstawie pomiaru wtórnego
modułu odkształcenia E2 zgodnie z PN-02205:1998 dla KR 1-2, wg rysunku 1.
rys. nr 1
a)
b)
c)
d)
e)
f)
5.3.2. Wybór gruntów i materiałów do wykonania nasypów
Wybór gruntów i materiałów do wykonania nasypów powinien być dokonany z uwzględnieniem zasad podanych w punkcie 2.
5.3.3. Zasady wykonania nasypów
5.3.3.1. Ogólne zasady wykonywania nasypów
Nasypy powinny być wznoszone przy zachowaniu przekroju poprzecznego i profilu podłużnego, które określono w
dokumentacji projektowej, z uwzględnieniem ewentualnych zmian wprowadzonych zawczasu przez Inżyniera.
W celu zapewnienia stateczności nasypu i jego równomiernego osiadania należy przestrzegać następujących zasad:
Nasypy należy wykonywać metodą warstwową, z gruntów przydatnych do budowy nasypów. Nasypy powinny być
wznoszone równomiernie na całej szerokości.
Grubość warstwy w stanie luźnym powinna być odpowiednio dobrana w zależności od rodzaju gruntu i sprzętu używanego
do zagęszczania. Przystąpienie do wbudowania kolejnej warstwy nasypu może nastąpić dopiero po stwierdzeniu przez
Inżyniera prawidłowego wykonania warstwy poprzedniej.
Grunty o różnych właściwościach należy wbudowywać w oddzielnych warstwach, o jednakowej grubości na całej szerokości
nasypu. Grunty spoiste należy wbudowywać w dolne, a grunty niespoiste w górne warstwy nasypu.
Warstwy gruntu przepuszczalnego należy wbudowywać poziomo, a warstwy gruntu mało przepuszczalnego ze spadkiem
górnej powierzchni około 4% ± 1%. Kiedy nasyp jest budowany w terenie płaskim spadek powinien być obustronny, gdy
nasyp jest budowany na zboczu spadek powinien być jednostronny, zgodny z jego pochyleniem. Ukształtowanie powierzchni
warstwy powinno uniemożliwiać lokalne gromadzenie się wody.
Jeżeli w okresie zimowym następuje przerwa w wykonywaniu nasypu, a górna powierzchnia jest wykonana z gruntu
spoistego, to jej spadki porzeczne powinny być ukształtowane ku osi nasypu, a woda odprowadzona poza nasyp z
zastosowaniem ścieku. Takie ukształtowanie górnej powierzchni gruntu spoistego zapobiega powstaniu potencjalnych
powierzchni poślizgu w gruncie tworzącym nasyp.
Górną warstwę nasypu, o grubości co najmniej 0,5 m należy wykonać z gruntów niewysadzinowych, o wskaźniku
wodoprzepuszczalności K10 ≥ 6 × 10 –5 m/s i wskaźniku różnoziarnistości U ≥ 5. Jeżeli Wykonawca nie dysponuje gruntem o
takich właściwościach, Inżynier może wyrazić zgodę na ulepszenie górnej warstwy nasypu poprzez stabilizację cementem,
wapnem lub popiołami lotnymi. W takim przypadku jest konieczne sprawdzenie warunku nośności i mrozoodporności
konstrukcji nawierzchni i wprowadzenie korekty, polegającej na rozbudowaniu podbudowy pomocniczej.
g) Na terenach o wysokim stanie wód gruntowych oraz na terenach zalewowych dolne warstwy nasypu, o grubości co najmniej
0,5 metra powyżej najwyższego poziomu wody, należy wykonać z gruntu przepuszczalnego.
h) Przy wykonywaniu nasypów z popiołów lotnych, warstwę pod popiołami, grubości 0,3 do 0,5 m, należy wykonać z gruntu lub
materiałów o dużej przepuszczalności. Górnej powierzchni warstwy popiołu należy nadać spadki poprzeczne 4% ±1%
według poz. d).
i) Grunt przewieziony w miejsce wbudowania powinien być bezzwłocznie wbudowany w nasyp. Inżynier może dopuścić
czasowe składowanie gruntu, pod warunkiem jego zabezpieczenia przed nadmiernym zawilgoceniem.
5.3.3.2. Wykonywanie nasypów w okresie deszczów
Wykonywanie nasypów należy przerwać, jeżeli wilgotność gruntu przekracza wartość dopuszczalną, to znaczy jest
większa od wilgotności optymalnej o więcej niż 10% jej wartości.
Na warstwie gruntu nadmiernie zawilgoconego nie wolno układać następnej warstwy gruntu.
Osuszenie można przeprowadzić w sposób mechaniczny lub chemiczny, poprzez wymieszanie z wapnem palonym albo
hydratyzowanym.
W celu zabezpieczenia nasypu przed nadmiernym zawilgoceniem, poszczególne jego warstwy oraz korona nasypu po
zakończeniu robót ziemnych powinny być równe i mieć spadki potrzebne do prawidłowego odwodnienia, według pktu
5.3.3.1, poz. d).
W okresie deszczowym nie należy pozostawiać nie zagęszczonej warstwy do dnia następnego. Jeżeli warstwa gruntu
niezagęszczonego uległa przewilgoceniu, a Wykonawca nie jest w stanie osuszyć jej i zagęścić w czasie zaakceptowanym
przez Inżyniera, to może on nakazać Wykonawcy usunięcie wadliwej warstwy.
5.3.3.3. Wykonywanie nasypów w okresie mrozów
Niedopuszczalne jest wykonywanie nasypów w temperaturze przy której nie jest możliwe osiągnięcie w nasypie
wymaganego wskaźnika zagęszczenia gruntów.
Nie dopuszcza się wbudowania w nasyp gruntów zamarzniętych lub gruntów przemieszanych ze śniegiem lub lodem.
W czasie dużych opadów śniegu wykonywanie nasypów powinno być przerwane. Przed wznowieniem prac należy
usunąć śnieg z powierzchni wznoszonego nasypu.
Jeżeli warstwa niezagęszczonego gruntu zamarzła, to nie należy jej przed rozmarznięciem zagęszczać ani układać na
niej następnych warstw.
5.3.4. Zagęszczenie gruntu
5.3.4.1. Ogólne zasady zagęszczania gruntu
Każda warstwa gruntu jak najszybciej po jej rozłożeniu, powinna być zagęszczona z zastosowaniem sprzętu odpowiedniego
dla danego rodzaju gruntu oraz występujących warunków.
Rozłożone warstwy gruntu należy zagęszczać od krawędzi nasypu w kierunku jego osi.
5.3.4.2. Grubość warstwy
Grubość warstwy zagęszczonego gruntu oraz liczbę przejść maszyny zagęszczającej zaleca się określić doświadczalnie dla
każdego rodzaju gruntu i typu maszyny.
Orientacyjne wartości, dotyczące grubości warstw różnych gruntów oraz liczby przejazdów różnych maszyn do zagęszczania
podano w punkcie 3.
5.3.4.3. Wilgotność gruntu
Wilgotność gruntu w czasie zagęszczania powinna być równa wilgotności optymalnej, z tolerancją:
a) w gruntach niespoistych
±2 %
b) w gruntach mało i średnio spoistych +0 %, −2 %
c) w mieszaninach popiołowo-żużlowych +2%, −4 %
5.3.4.4. Wymagania dotyczące zagęszczania
W zależności od uziarnienia stosowanych materiałów, zagęszczenie warstwy należy określać za pomocą oznaczenia
wskaźnika zagęszczenia lub porównania pierwotnego i wtórnego modułu odkształcenia.
Kontrolę zagęszczenia na podstawie porównania pierwotnego i wtórnego modułu odkształcenia, określonych zgodnie z
normą PN-S-02205, załącznik B, należy stosować tylko dla gruntów gruboziarnistych, dla których nie jest możliwe określenie
wskaźnika zagęszczenia Is, według BN-77/8931-12.
Wskaźnik zagęszczenia gruntów w nasypach, określony według normy BN-77/8931-12, powinien na całej szerokości
korpusu spełniać wymagania podane w tablicy 3.
Tablica 3. Minimalne wartości wskaźnika zagęszczenia gruntu w nasypach
Strefa nasypu
Minimalna wartość Is dla
Niżej leżące warstwy nasypu do
głębokości od powierzchni robót
ziemnych 1,2 m
KR 1-2
1,00
0,97
Zjazdy
1,00
0,97
Chodnik
0,97
0,97
75
Warstwy nasypu na głębokości od
powierzchni robót ziemnych poniżej 1,2 m
0,95
Jeżeli jako kryterium oceny dobrego zagęszczenia gruntu stosuje się porównanie wartości modułów odkształcenia, to
wartość Io stosunku wtórnego do pierwotnego modułu odkształcenia, określonych zgodnie z załącznikiem B normy PN-S02205, nie powinna być większa od 2,2.
Jeżeli badania kontrolne wykażą, że zagęszczenie warstwy nie jest wystarczające, to Wykonawca powinien spulchnić
warstwę, doprowadzić grunt do wilgotności optymalnej i powtórnie zagęścić. Jeżeli powtórne zagęszczenie nie spowoduje
uzyskania wymaganego wskaźnika zagęszczenia, Wykonawca powinien usunąć warstwę i wbudować nowy materiał, o ile
Inżynier nie zezwoli na ponowienie próby prawidłowego zagęszczenia warstwy.
5.3.4.5. Próbne zagęszczenie
Poletko doświadczalne dla próbnego zagęszczenia gruntu o minimalnej powierzchni 300 m2, powinno być wykonane na
terenie oczyszczonym z gleby, na którym układa się grunt czterema pasmami o szerokości od 3,5 do 4,5 metra każde.
Poszczególne warstwy układanego gruntu powinny mieć w każdym pasie inną grubość z tym, że wszystkie muszą mieścić
się w granicach właściwych dla danego sprzętu zagęszczającego. Wilgotność gruntu powinna być równa optymalnej z
tolerancją podaną w p. 5.3.4.3. Grunt ułożony na poletku według podanej wyżej zasady powinien być następnie
zagęszczony, a po każdej serii przejść maszyny należy określić wskaźniki zagęszczenia, dopuszczając stosowanie aparatów
izotopowych.
Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia należy wykonać co najmniej w 4 punktach, z których co najmniej 2 powinny umożliwić
ustalenie wskaźnika zagęszczenia w dolnej części warstwy. Na podstawie porównania uzyskanych wyników zagęszczenia z
wymaganiami podanymi w p. 5.3.4.4 dokonuje się wyboru sprzętu i ustala się potrzebną liczbę przejść oraz grubość warstwy
rozkładanego gruntu.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-02.00.01 pkt 6.
6.2. Sprawdzenie wykonania ukopu i dokopu
Sprawdzenie wykonania ukopu i dokopu polega na kontrolowaniu zgodności z wymaganiami określonymi w pkcie 5.2
niniejszej specyfikacji oraz w dokumentacji projektowej i SST. W czasie kontroli należy zwrócić szczególną uwagę na
sprawdzenie:
zgodności rodzaju gruntu z określonym w dokumentacji projektowej i SST,
zachowania kształtu zboczy, zapewniającego ich stateczność,
odwodnienia,
zagospodarowania (rekultywacji) terenu po zakończeniu eksploatacji ukopu.
6.3. Sprawdzenie jakości wykonania nasypów
6.3.1. Rodzaje badań i pomiarów
Sprawdzenie jakości wykonania nasypów polega na kontrolowaniu zgodności z wymaganiami określonymi w pktach 2,2 oraz
5.3 niniejszej specyfikacji, w dokumentacji projektowej i SST.
Szczególną uwagę należy zwrócić na:
badania przydatności gruntów do budowy nasypów,
badania prawidłowości wykonania poszczególnych warstw nasypu,
badania zagęszczenia nasypu,
pomiary kształtu nasypu.
odwodnienie nasypu
6.3.2. Badania przydatności gruntów do budowy nasypów
Badania przydatności gruntów do budowy nasypu powinny być przeprowadzone na próbkach pobranych z każdej partii
przeznaczonej do wbudowania w korpus ziemny, pochodzącej z nowego źródła, jednak nie rzadziej niż jeden raz na 3000
m3. W każdym badaniu należy określić następujące właściwości:
skład granulometryczny, wg PN-B-04481 :1988 [1],
zawartość części organicznych, wg PN-B-04481:1988 [1],
wilgotność naturalną, wg PN-B-04481:1988 [1],
wilgotność optymalną i maksymalną gęstość objętościową szkieletu gruntowego, wg PN-B-04481:1988 [1],
granicę płynności, wg PN-B-04481:1988 [1],
kapilarność bierną, wg PN-B-04493:1960 [3],
wskaźnik piaskowy, wg BN-64/8931-01 [7].
6.3.3. Badania kontrolne prawidłowości wykonania poszczególnych warstw nasypu
Badania kontrolne prawidłowości wykonania poszczególnych warstw nasypu polegają na sprawdzeniu:
prawidłowości rozmieszczenia gruntów o różnych właściwościach w nasypie,
odwodnienia każdej warstwy,
grubości każdej warstwy i jej wilgotności przy zagęszczaniu; badania należy przeprowadzić nie rzadziej niż jeden raz
na 500 m2 warstwy,
nadania spadków warstwom z gruntów spoistych według pktu 5.3.3.1 poz. d),
przestrzegania ograniczeń określonych w pktach 5.3.3.2 i 5.3.3.3, dotyczących wbudowania gruntów w okresie
deszczów i mrozów.
6.3.4. Sprawdzenie zagęszczenia nasypu oraz podłoża nasypu
Sprawdzenie zagęszczenia nasypu oraz podłoża nasypu polega na skontrolowaniu zgodności wartości wskaźnika
zagęszczenia Is lub stosunku modułów odkształcenia z wartościami określonymi w pktach 5.3.1.1 i 5.3.4.4. Do bieżącej
kontroli zagęszczenia dopuszcza się aparaty izotopowe.
Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia Is powinno być przeprowadzone według normy BN-77/8931-12 [9], oznaczenie
modułów odkształcenia według normy PN-S-02205:1998 [4].
Zagęszczenie każdej warstwy należy kontrolować nie rzadziej niż:
jeden raz w trzech punktach na 1000 m2 warstwy, w przypadku określenia wartości Is,
jeden raz w trzech punktach na 2000 m2 warstwy w przypadku określenia pierwotnego i wtórnego modułu
odkształcenia.
Wyniki kontroli zagęszczenia robót Wykonawca powinien wpisywać do dokumentów laboratoryjnych. Prawidłowość
zagęszczenia konkretnej warstwy nasypu lub podłoża pod nasypem powinna być potwierdzona przez Inżyniera wpisem w
dzienniku budowy.
6.3.5. Pomiary kształtu nasypu
Pomiary kształtu nasypu obejmują kontrolę:
prawidłowości wykonania skarp,
szerokości korony korpusu.
Sprawdzenie prawidłowości wykonania skarp polega na skontrolowaniu zgodności z wymaganiami dotyczącymi pochyleń i
dokładności wykonania skarp, określonymi w dokumentacji projektowej i SST.
Sprawdzenie szerokości korony korpusu polega na porównaniu szerokości korony korpusu na poziomie wykonywanej
warstwy nasypu z szerokością wynikającą z wymiarów geometrycznych korpusu, określonych w dokumentacji projektowej.
-
7. OBMIAR ROBÓT
Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-02.00.01 pkt. 7.
Jednostką obmiarową robót związanych z wykonaniem nasypów jest metr sześcienny [m3]. Objętość ukopu i dokopu będzie
ustalona w metrach sześciennych jako różnica ogólnej objętości nasypów i ogólnej objętości wykopów, pomniejszonej o
objętość gruntów nieprzydatnych do budowy nasypów, z uwzględnieniem spulchnienia gruntu, tj. procentowego stosunku
objętości gruntu w stanie rodzimym do objętości w nasypie.
Objętość nasypów będzie ustalona w metrach sześciennych na podstawie obliczeń z przekrojów poprzecznych, w oparciu o
poziom gruntu rodzimego lub poziom gruntu po usunięciu warstw gruntów nieprzydatnych.
8. ODBIÓR ROBÓT
Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 pkt. 8
W przypadku wystąpienia wad i usterek Wykonawca zobowiązany jest do ich usunięcia na własny koszt. Odbiór jest możliwy
po spełnieniu wymagań określonych w punkcie 6. SST.
9.1. Ustalenia ogólne dotyczące płatności
Ustalenia ogólne dotyczące podstawy płatności podano w SST D-02.00.01 pkt. 9.
Cena 1 metra sześciennego [m3] wykonania nasypów obejmuje:
− prace pomiarowe,
− pozyskanie gruntu, jego odspojenie i załadunek na środki transportowe,
− transport urobku na miejsce wbudowania,
− wbudowanie dostarczonego gruntu w nasyp,
− zagęszczenie gruntu,
− profilowanie powierzchni nasypu, rowów i skarp,
− wyprofilowanie skarp ukopu i dokopu,
− rekultywację dokopu i terenu przyległego do drogi,
− odwodnienie terenu robót,
77
− wykonanie dróg dojazdowych na czas budowy, a następnie ich rozebranie,
− przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w specyfikacji technicznej.
Spis przepisów związanych podano w SST D-02.00.01 pkt 10.
D-03.00.00 ODWODNIENIE KORPUSU DROGOWEGO
D-03.01.01. Przepusty pod koroną drogi
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych na
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem przepustu pod
koroną drogi wraz z budową ścian czołowych.
1.4.1. Przepust - obiekt wybudowany w formie zamkniętej obudowy konstrukcyjnej, służący do przepływu małych cieków
wodnych pod nasypami korpusu drogowego lub dla ruchu kołowego, pieszego.
1.4.2. Prefabrykat (element prefabrykowany) - część konstrukcyjna wykonana w zakładzie przemysłowym, z której po
zmontowaniu na budowie, można wykonać przepust.
1.4.3. Przepust monolityczny - przepust, którego konstrukcja nośna tworzy jednolitą całość, z wyjątkiem przerw
dylatacyjnych i wykonana jest w całości na mokro.
1.4.4. Przepust prefabrykowany - przepust, którego konstrukcja nośna wykonana jest z elementów prefabrykowanych.
1.4.5. Przepust betonowy - przepust, którego konstrukcja nośna wykonana jest z betonu.
1.4.6. Przepust żelbetowy - przepust, którego konstrukcja nośna wykonana jest z żelbetu.
1.4.7. Przepust ramowy - przepust, którego konstrukcja nośna wykonana jest w kształcie ramownicy pracującej na
obciążenie pionowe i poziome.
1.4.8. Przepust sklepiony - przepust, w którym można wydzielić górną konstrukcję łukową przenoszącą obciążenie pionowe i
poziome oraz fundament łuku.
1.4.9. Przepust rurowy - przepust, którego konstrukcja nośna wykonana jest z rur betonowych lub żelbetowych.
1.4.10. Ścianka czołowa przepustu - element początkowy lub końcowy przepustu w postaci ścian równoległych do osi drogi
(lub głowic kołnierzowych), służący do możliwie łagodnego (bez dławienia) wprowadzenia wody do przepustu oraz do
podtrzymania stoków nasypu drogowego, ustabilizowania stateczności całego przepustu i częściowego zabezpieczenia
elementów środkowych przepustu przed przemarzaniem.
1.4.11. Skrzydła wlotu lub wylotu przepustu - konstrukcje łączące się ze ściankami czołowymi przepustu, równoległe,
prostopadłe lub ukośne do osi drogi, służące do zwiększenia zdolności przepustowej przepustu i podtrzymania stoków
nasypu.
1.4.12. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami
2. MATERIAŁY
ogólne” pkt 2.
2.2. Rodzaje materiałów
Materiałami stosowanymi przy wykonywaniu przepustów, objętych niniejszą SST są:
− elementy prefabrykowane
− beton,
− materiały na ławy fundamentowe,
− materiały izolacyjne,
− deskowanie konstrukcji betonowych i żelbetowych,
2.3. Beton i jego składniki
2.3.1. Wymagane właściwości betonu
Poszczególne elementy konstrukcji przepustu betonowego w zależności od warunków ich eksploatacji, należy
wykonywać zgodnie z PN-S-10040:1999, z betonu klasy co najmniej:
- B 37 - prefabrykaty, ścianki czołowe, przepusty, skrzydełka;
Beton do konstrukcji przepustów betonowych musi spełniać następujące wymagania wg PN-B-06250 [8]:
nasiąkliwość nie większa niż 5 %,
przepuszczalność wody - stopień wodoszczelności co najmniej W 8,
odporność na działanie mrozu - stopień mrozoodporności co najmniej F 150.
2.3.2. Kruszywo
79
Kruszywo stosowane do wyrobu betonowych elementów konstrukcji przepustów powinno być zgodne z PN-S10040:1999 i spełniać wymagania PN-B-06712 w zakresie cech fizycznych i chemicznych dla betonów klasy B 37.
Do betonu klasy B37 należy stosować grysy granitowe lub bazaltowe (kruszywa i grysy z innych skał pod warunkiem
pozytywnego orzeczenia placówki naukowo-badawczej i akceptacji Inżyniera).
2.3.2.1. Grysy
Grysy powinny odpowiadać wymaganiom podanym w tablicy 1.
Tablica 1. Wymagania dla grysu do betonowych elementów konstrukcji przepustów
Lp.
Właściwości
Wymagania
1
Zawartość pyłów mineralnych, %, nie więcej niż:
1
2
Zawartość ziarn nieforemnych, %, nie więcej niż:
20
3
Wskaźnik rozkruszenia, %, nie więcej niż:
- dla grysów granitowych i innych
16
- dla grysów bazaltowych
8
4
Nasiąkliwość, %, nie więcej niż:
1,2
5
Mrozoodporność wg metody bezpośredniej, %,
2
nie więcej niż
6
Mrozoodporność wg zmodyfikowanej metody bezpośredniej
(wg PN-B-11112 [19]), %, nie więcej niż:
10
7
Zawartość związków siarki, %, nie więcej niż:
0,1
8
Zawartość zanieczyszczeń obcych, %, nie więcej niż:
0,25
9
Zawartość zanieczyszczeń organicznych. Barwa cieczy nad wzorcowa
kruszywem nie ciemniejsza niż:
nie wywołująca zwiększenia
10
Reaktywność alkaliczna (wg PN-B-06714-34 [18])
wymiarów liniowych ponad
0,1%
11
Zawartość podziarna, %, nie więcej niż:
5
12
Zawartość nadziarna, %, nie więcej niż:
10
2.3.2.2. Piasek
Należy stosować piaski pochodzenia rzecznego, albo będące kompozycją piasku rzecznego i kopalnianego płukanego.
Piaski powinny odpowiadać wymaganiom podanym w tablicy 2.
Tablica 2. Wymagania dla piasku do betonowych elementów konstrukcji
przepustów
Lp. Właściwości
Wymagania
1
1,5
2
0,2
3
0,25
4
5
Zawartość zanieczyszczeń organicznych. Barwa cieczy wzorcowa
nad kruszywem nie ciemniejsza niż:
nie
wywołująca
zwiększenia
Reaktywność alkaliczna (wg PN-B-06714-34 [18])
wymiarów liniowych ponad 0,1%
Zawartość poszczególnych frakcji w stosie okruchowym piasku powinna wynosić:
do 0,25 mm - od 14 do 19 %
do 0,5 mm - od 33 do 48 %
do 1 mm
- od 57 do 76 %
2.3.2.3. Żwir
Żwir powinien spełniać wymagania normy PN-B-06712 [12] dla betonu klasy B37 w zakresie cech fizycznych i
chemicznych.
W przypadku nie osiagnięcia przez żwir odpowiednich cech fizycznych i chemicznych zostanie on przez Wykonawcę
wywiezione z Terenu Budowy, bądź złożony w miejscu wskazanym przez Inżyniera. Jeśli Inżynier zezwoli Wykonawcy na
użycie tego żwiru do innych robót, niż te dla których został zakupiony, to koszt jego zostanie przewartościowany przez
Inżyniera.
Ponadto mrozoodporność żwiru badaną zmodyfikowaną metodą bezpośrednią wg PN-B-11112 [19] ogranicza się do 10
%.
Żwir powinien odpowiadać wymaganiom podanym w tablicy 3.
Tablica 3. Wymagania dla żwiru do betonowych elementów konstrukcji przepustów
Lp. Właściwości
Wymagania
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Wytrzymałość na miażdżenie, wskaźnik rozkruszenia, %, nie
więcej niż:
Zawartość ziarn słabych, %, nie więcej niż:
Nasiąkliwość, %, nie więcej niż:
Mrozoodporność wg PN-78/06714.19 po 25 cyklach a wg PN78/06714.20 po 5 cyklach, %, nie więcej niż:
Zawartość ziarn nieforemnych, %, nie więcej niż:
Zawartość zanieczyszczeń organicznych, barwa cieczy nad
kruszywem nie ciemniejsza niż:
12
5
1,0
5,0
20
1,5
0,25
0,1
wzorcowa
Rysunek 1. Krzywe graniczne uziarnienia kruszywa do betonu
2.3.3. Uziarnienie mieszanki mineralnej
Składniki mieszanki mineralnej dla betonu powinny być tak dobrane, aby krzywa uziarnienia mieszanki mineralnej
mieściła się w krzywych granicznych pola dobrego uziarnienia, rys. 1.
2.3.4. Składowanie kruszywa
Kruszywo należy przechowywać w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem oraz zmieszaniem z
innymi asortymentami kruszyw. Podłoże składowiska powinno być równe, utwardzone i dobrze odwodnione, aby nie
dopuścić do zanieczyszczenia kruszywa w trakcie jego składowania i poboru.
Poszczególne kruszywa należy składować oddzielnie, w zasiekach uniemożliwiających wymieszanie się sąsiednich
pryzm. Zaleca się, aby frakcje drobne kruszywa (poniżej 4 mm) były chronione przed opadami za pomocą plandek lub
zadaszeń.
Warunki składowania oraz lokalizacja składowiska powinny być wcześniej uzgodnione z Inżynierem.
2.3.5. Cement
2.3.5.1. Wymagania
Cement stosowany do wyrobu betonowych elementów konstrukcji przepustów winien spełniać wymagania normy PNEN-197-1:2002 [21].
Należy stosować wyłącznie cement portlandzki (bez dodatków). Do betonu klasy B37 należy stosować odpowiednio
cement klasy 42,5.
Wymagania dla cementu zestawiono w tablicy 4.
81
Tablica 4. Wymagania ogólne dla cementu do betonowych elementów konstrukcji
przepustów
Lp. Wymagania
Marka
cementu
42,5
1
Wytrzymałość na ściskanie,
po 2 dniach
10
MPa, nie mniej niż:
po 7 dniach
po 28 dniach
42,5
2
Czas wiązania
początek wiązania, najwcześ-niej 60
po upływie min.
koniec wiązania najpóźniej, h
12
3
Stałość objętości, mm nie
więcej niż:
10
4
Zawartość SO3, % masy cementu, nie więcej niż:
3,5
5
Zawartość chlorków, %, nie więcej niż:
0,10
6
Zawartość alkaliów, %, nie więcej niż:
0,6
7
Łączna zawartość dodatków specjalnych (przyśpieszających
twardnienie,
plastyfikujących,
hydrofobizujących)
i 5,0
technologicznych, dopuszczonych do stosowania przez ITB, %
masy cementu, nie więcej niż
Cement powinien pochodzić z jednego źródła dla danego obiektu. Pochodzenie cementu i jego jakość określona atestem musi być zatwierdzona przez Inżyniera.
2.3.5.2. Przechowywanie cementu
Warunki przechowywania cementu powinny odpowiadać wymaganiom normy BN-88/6731-08 [36].
Miejsca przechowywania cementu mogą być następujące:
a) dla cementu workowanego
składy otwarte (wydzielone miejsca zadaszone na otwartym terenie, zabezpieczone z boków przed opadami),
magazyny zamknięte (budynki lub pomieszczenia o szczelnym dachu i ścianach),
b) dla cementu luzem - zbiorniki stalowe, żelbetowe lub betonowe. W każdym ze zbiorników należy przechowywać cement
jednego rodzaju i klasy, pochodzący od jednego dostawcy.
2.3.6. Stal zbrojeniowa
Stal stosowana do zbrojenia betonowych elementów konstrukcji przepustów musi odpowiadać wymaganiom PN-H93215 [29].
Klasa, gatunek i średnica musi być zgodna z dokumentacją projektową lub SST.
Nie dopuszcza się zamiennego użycia innych stali i innych średnic bez zgody Inżyniera.
Stal zbrojeniowa powinna być składowana w sposób izolowany od podłoża gruntowego, zabezpieczona od wilgoci,
chroniona przed odkształceniem i zanieczyszczeniem.
2.3.7. Woda
Woda do betonu powinna odpowiadać wymaganiom PN-B-32250 [24].
Bez badań laboratoryjnych można stosować wodociągową wodę pitną.
Woda pochodząca z wątpliwych źródeł nie może być użyta do momentu jej przebadania na zgodność z podaną normą.
2.3.8. Domieszki chemiczne
Domieszki chemiczne do betonu powinny być stosowane, jeśli przewiduje to dokumentacja projektowa i SST, przy czym
w przypadku braku danych dotyczących rodzaju domieszek, ich dobór powinien być dokonany zgodnie z zaleceniami PN-B06250 [8]. Domieszki powinny odpowiadać PN-B-23010 [22].
2.4. Materiały izolacyjne
Do izolowania ścianek czołowych należy stosować materiały wskazane w dokumentacji projektowej lub SST posiadające
aprobatę techniczną oraz atest producenta:
emulsja kationowa wg EmA-99. IBDiM [44],
roztwór asfaltowy do gruntowania wg PN-B-24622 [23],
lepik asfaltowy na gorąco bez wypełniaczy wg PN-C-96177 [25],
papa asfaltowa wg BN-79/6751-01 [38] oraz wg BN-88/6751-03 [39],
wszelkie inne i nowe materiały izolacyjne sprawdzone doświadczalnie i posiadające aprobaty techniczne - za zgodą
Inżyniera.
2.5. Elementy deskowania konstrukcji betonowych i żelbetowych
Deskowanie powinno odpowiadać wymaganiom określonym w PN-B-06251 [9].
Deskowanie należy wykonać z materiałów odpowiadających następującym normom:
drewno iglaste tartaczne do robót ciesielskich wg PN-D-95017 [26],
tarcica iglasta do robót ciesielskich wg PN-B-06251 [9] i PN-D-96000 [27],
tarcica liściasta do drobnych elementów jak kliny, klocki itp. wg PN-D-96002 [28],
gwoździe wg BN-87/5028-12 [35],
śruby, wkręty do drewna i podkładki do śrub wg PN-M-82121 [31], PN-M-82503 [32], PN-M-82505 [33] i PN-M-82010 [30],
płyty pilśniowe z drewna wg BN-69/7122-11 [40] lub sklejka wodoodporna odpowiadająca wymaganiom określonym przez
Wykonawcę i zaakceptowanym przez Inżyniera.
Dopuszcza się wykonanie deskowań z innych materiałów, pod warunkiem akceptacji Inżyniera.
2.6. Żelbetowe elementy prefabrykowane
Kształt i wymiary żelbetowych elementów prefabrykowanych do ścianek czołowych powinny być zgodne z dokumentacją
projektową. Odchyłki wymiarów prefabrykatów powinny odpowiadać PN-B-02356 [2].
Powierzchnie elementów powinny być gładkie i bez raków, pęknięć i rys. Dopuszcza się drobne pory jako pozostałości
po pęcherzykach powietrza i wodzie do głębokości 5 mm.
Po wbudowaniu elementów dopuszcza się wyszczerbienia krawędzi o głębokości do 10 mm i długości do 50 mm w
liczbie 2 sztuk na 1 m krawędzi elementu, przy czym na jednej krawędzi nie może być więcej niż 5 wyszczerbień.
Składowanie elementów powinno odbywać się na wyrównanym, utwardzonym i odwodnionym podłożu. Poszczególne
rodzaje elementów powinny być składowane oddzielnie.
2.7. Materiały na ławy fundamentowe
Materiał na ławę fundamentową z gruntu stabilizowanego cementem oraz z pospółki powinny spełniać wymagania
podane w niniejszej SST.
3. SPRZĘT
3.2. Sprzęt do wykonywania przepustów
Wykonawca przystępujący do wykonania przepustu i ścianki czołowej powinien wykazać się możliwością korzystania z
następującego sprzętu:
− koparki do wykonywania wykopów głębokich,
− sprzętu do ręcznego wykonywania płytkich wykopów szerokoprzestrzennych,
− żurawi samochodowych,
− betoniarek,
− innego sprzętu do transportu pomocniczego.
4. TRANSPORT
4.2. Transport materiałów
4.2.1. Transport kruszywa
Kamień i kruszywo należy przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed
zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi kruszywami i nadmiernym zawilgoceniem.
Sposoby zabezpieczania wyrobów kamiennych podczas transportu powinny odpowiadać BN-67/6747-14 [37].
4.2.2. Transport cementu
Transport cementu powinien być zgodny z BN-88/6731-08 [36].
Przewóz cementu powinien odbywać się dostosowanymi do tego celu środkami transportu w warunkach
zabezpieczających go przed opadami atmosferycznymi, zawilgoceniem, uszkodzeniem opakowania i zanieczyszczeniem.
4.2.3. Transport stali zbrojeniowej
Stal zbrojeniową można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających przed
powstawaniem korozji i uszkodzeniami mechanicznymi.
4.2.4. Transport mieszanki betonowej
Transport mieszanki betonowej powinien odbywać się zgodnie z normą PN-B-06250 [8].
Czas transportu powinien spełniać wymóg zachowania dopuszczalnej zmiany konsystencji mieszanki uzyskanej po jej
wytworzeniu.
4.2.5. Transport prefabrykatów
Transport wewnętrzny
Elementy przepustów wykonywane na budowie mogą być przenoszone po uzyskaniu przez beton wytrzymałości nie
niższej niż 0,4 R (W).
Transport zewnętrzny
Elementy prefabrykowane mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczający je przed
uszkodzeniami.
Do transportu można przekazać elementy, w których beton osiągnął wytrzymałość co najmniej 0,75 R (W).
4.2.6. Transport drewna i elementów deskowania
83
Drewno i elementy deskowania należy przewozić w warunkach chroniących je przed przemieszczaniem, a elementy
metalowe w warunkach zabezpieczających przed korozją i uszkodzeniami mechanicznymi.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.2. Roboty przygotowawcze
Wykonawca zobowiązany jest do przygotowania terenu budowy w zakresie:
odwodnienia terenu budowy w zakresie i formie uzgodnionej z Inżynierem,
regulacji cieku na odcinku posadowienia ścianek według dokumentacji projektowej lub SST,
czasowego przełożenia koryta cieku do czasu wybudowania ścianek wg dokumentacji projektowej, SST lub wskazówek
Inżyniera.
5.3. Roboty ziemne
5.3.1. Wykopy
Metoda wykonywania robót ziemnych powinna być zgodna z SST D-02.00.00 „Roboty ziemne”.
Ściany wykopów winny być zabezpieczone na czas robót wg dokumentacji projektowej, SST i zaleceń Inżyniera. W
szczególności zabezpieczenie może polegać na:
− stosowaniu bezpiecznego nachylenia skarp wykopów,
− podparciu lub rozparciu ścian wykopów,
− stosowaniu ścianek szczelnych.
Do podparcia lub rozparcia ścian wykopów można stosować drewno, elementy stalowe lub inne materiały
zaakceptowane przez Inżyniera.
Stosowane ścianki szczelne mogą być drewniane albo stalowe wielokrotnego użytku. Typ ścianki oraz sposób jej
zagłębienia w grunt musi być zgodny z dokumentacją projektową i zaleceniami Inżyniera.
Po wykonaniu robót ściankę szczelną należy usunąć, zaś powstałą szczelinę zasypać gruntem i zagęścić.
W uzasadnionych przypadkach, za zgodą Inżyniera, ścianki szczelne można pozostawić w gruncie.
Przy mechanicznym wykonywaniu wykopu powinna być pozostawiona niedobrana warstwa gruntu, o grubości co
najmniej 20 cm od projektowanego dna wykopu. Warstwa ta powinna być usunięta ręcznie lub mechanicznie z
zastosowaniem koparki z oprzyrządowaniem nie powodującym spulchnienia gruntu.
Odchyłki rzędnej wykonanego podłoża od rzędnej określonej w dokumentacji projektowej nie może przekraczać +1,0 cm
i -3,0 cm.
5.3.2. Zasypka przepustu
Jako materiał zasypki przepustu należy stosować żwiry, pospółki i piaski co najmniej średnie.
Zasypkę nad przepustem należy układać jednocześnie z obu stron przepustu, warstwami jednakowej grubości z
jednoczesnym zagęszczeniem według wymagań dokumentacji projektowej i SST.
Wskaźniki zagęszczenia gruntu w wykopach i nasypach należy przyjmować wg PN-S-02205 [34].
5.4. Umocnienie wlotów i wylotów
Umocnienie wlotów i wylotów należy wykonać zgodnie z dokumentacją projektową lub SST. Umocnieniu podlega dno
oraz skarpy wlotu i wylotu.
5.5. Ławy fundamentowe pod przepustami
Ławy fundamentowe powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i SST.
Dopuszczalne odchyłki dla ław fundamentowych przepustów wynoszą:
a) różnice wymiarów ławy fundamentowej w planie ± 5 cm,
b) różnice rzędnych wierzchu ławy ± 2 cm.
Różnice w niwelecie wynikające z odchyłek wymiarowych rzędnych ławy, nie mogą spowodować spiętrzenia wody w
przepuście.
5.6. Roboty betonowe
5.6.1. Wykonanie mieszanki betonowej
Mieszanka betonowa dla betonowych elementów konstrukcji przepustów powinna odpowiadać wymaganiom PN-B06250 [8].
Urabialność mieszanki betonowej powinna pozwolić na uzyskanie maksymalnej szczelności po zawibrowaniu bez
wystąpienia pustek w masie betonu lub na powierzchni.
Urabialność powinna być dostosowana do warunków formowania, określonych przez:
kształt i wymiary elementu konstrukcji oraz ilość zbrojenia,
zakładaną gładkość i wygląd powierzchni betonu,
sposoby układania i zagęszczania mieszanki betonowej.
Konsystencja powinna być nie rzadsza od plastycznej, badana wg normy PN-B-06250 [8]. Nie może ona być osiągnięta
przez większe zużycie wody niż to jest przewidziane w składzie mieszanki. Zaleca się sprawdzanie doświadczalne
urabialności mieszanki betonowej przez próbę formowania w warunkach zbliżonych do rzeczywistych.
Zawartość powietrza w zagęszczonej mieszance betonowej nie może przekraczać: 2 % w przypadku niestosowania
domieszek napowietrzających i od 4,5 do 6,5 % w przypadku stosowania domieszek napowietrzających. Decyzje o
zastosowaniu domieszek podejmuje Inżynier.
Recepta mieszanki betonowej może być ustalona dowolną metodą doświadczalną lub obliczeniowo-doświadczalną
zapewniającą uzyskanie betonu o wymaganych właściwościach.
Do celów produkcyjnych należy sporządzić receptę roboczą, uwzględniającą zawilgocenie kruszywa, pojemność
urządzenia mieszającego i sposób dozowania.
Zmiana recepty roboczej musi być wykonana, gdy zajdzie co najmniej jeden z poniższych przypadków:
zmiana rodzaju składników,
zmiana uziarnienia kruszywa,
zmiana zawilgocenia wywołująca w stosunku do poprzedniej recepty roboczej zmiany w całkowitej ilości wody zarobowej w 1
m3 mieszanki betonowej przekraczającej ± 5 dcm3.
Wykonanie mieszanek betonowych musi odbywać się wyłącznie w betoniarkach przeciwbieżnych lub betonowniach.
Składniki mieszanki wg recepty roboczej muszą być dozowane wagowo z dokładnością:
± 2 % dla cementu, wody, dodatków,
± 3 % dla kruszywa.
Objętość składników jednego zarobu betoniarki nie powinna być mniejsza niż 90 % i nie może być większa niż 100 % jej
pojemności roboczej.
Czas mieszania zarobu musi być ustalony doświadczalnie, jednak nie powinien on być krótszy niż 2 minuty.
Konsystencja mieszanki betonowej nie może różnić się od konsystencji założonej (wg recepty roboczej) nie więcej niż ±
20 % wg wskaźnika Ve-Be lub wg PN-B-06280 nie więcej niż ± 1 cm dla plastycznej i ± 2 cm dla półciężkiej i ciężkiej. Przy
temperaturze 0o C wykonywanie mieszanki betonowej należy przerwać, za wyjątkiem sytuacji szczególnych, w uzgodnieniu z
Inżynierem.
5.6.2. Wykonanie zbrojenia
Zbrojenie powinno być wykonane wg dokumentacji projektowej, wymagań SST i zgodnie z postanowieniem PN-B-06251
[9].
Zbrojenie powinno być wykonane w zbrojarni stałej lub poligonowej.
Sposób wykonania szkieletu musi zapewnić niezmienność geometryczną szkieletu w czasie transportu na miejsce
wbudowania. Do tego celu zaleca się łączenie węzłów na przecięciu prętów drutem wiązałkowym wyżarzonym o średnicy nie
mniejszej niż 0,6 mm (wiązanie na podwójny krzyż) albo stosować spawanie. Zbrojenie musi zachować dokładne położenie
w czasie betonowania. Należy stosować podkładki dystansowe prefabrykowane z zapraw cementowych albo z materiałów z
tworzywa sztucznego. Niedopuszczalne jest stosowanie podkładek z prętów stalowych. Szkielet zbrojenia powinien być
sprawdzony i zatwierdzony przez Inżyniera.
Sprawdzeniu podlegają:
średnice użytych prętów,
rozstaw prętów - różnice rozstawu prętów głównych w płytach nie powinny przekraczać 1 cm, a w innych elementach 0,5 cm,
rozstaw strzemion nie powinien różnić się od projektowanego o więcej niż ± 2 cm,
różnice długości prętów, położenie miejsc kończenia ich hakami, odcięcia - nie mogą odbiegać od dokumentacji projektowej
o więcej niż ± 5 cm,
otuliny zewnętrzne utrzymane w granicach wymagań projektowych bez tolerancji ujemnych,
powiązanie zbrojenia w sposób stabilizujący jego położenie w czasie betonowania i zagęszczania.
5.6.3. Wykonanie deskowań
Przy wykonaniu deskowań należy stosować zalecenia PN-B-06251 [9] dla deskowań drewnianych i ew. BN-73/9081-02
[42] dla - stalowych.
Deskowanie powinno być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i powinno zapewnić sztywność i niezmienność
układu oraz bezpieczeństwo konstrukcji. Deskowanie powinno być skonstruowane w sposób umożliwiający łatwy jego
montaż i demontaż. Przed wypełnieniem mieszanką betonową, deskowanie powinno być sprawdzone, aby wykluczyć wyciek
zaprawy i możliwość zniekształceń lub odchyleń w wymiarach betonowej konstrukcji. Deskowania nieimpregnowane przed
wypełnieniem ich mieszanką betonową powinny być obficie zlewane wodą.
5.6.4. Betonowanie i pielęgnacja
Elementy przepustów z betonu powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i SST oraz powinny
odpowiadać wymaganiom:
PN-B-06250 [8] w zakresie wytrzymałości, nasiąkliwości i odporności na działanie mrozu,
PN-B-06251 [9] i PN-B-06250 [8] w zakresie składu betonu, mieszania, zagęszczania, dojrzewania, pielęgnacji i transportu.
Betonowanie konstrukcji należy wykonywać wyłącznie w temperaturach nie niższych niż + 5o C. W wyjątkowych
przypadkach dopuszcza się betonowanie w temperaturze niższej niż 5o C, jednak wymaga to zgody Inżyniera oraz
85
zapewnienia mieszance betonowej temperatury + 20o C w chwili jej układania i zabezpieczenia uformowanego elementu
przed utratą ciepła w czasie co najmniej 7 dni.
Bezpośrednio po zakończeniu betonowania zaleca się przykrycie powierzchni betonu lekkimi osłonami wodoszczelnymi,
zapobiegającymi odparowaniu wody z betonu i chroniącymi beton przed deszczem i inną wodą.
Woda stosowana do polewania betonu powinna spełniać wymagania normy PN-B-32250 [24].
Dopuszcza się inne rodzaje pielęgnacji po akceptacji Inżyniera.
Rozformowanie konstrukcji, jeżeli dokumentacja projektowa nie przewiduje inaczej, może nastąpić po osiągnięciu przez
beton co najmniej 2/3 wytrzymałości projektowej.
5.7. Montaż betonowych elementów prefabrykowanych przepustu
Elementy przepustu z prefabrykowanych elementów powinny być ustawiane na przygotowanym podłożu zgodnie z
dokumentacją projektową. Styki elementów powinny być wypełnione zaprawą cementową wg PN-B-14501 [20].
5.8. Izolacja przepustów
Przed ułożeniem izolacji w miejscach wskazanych w dokumentacji projektowej, powierzchnie izolowane należy
zagruntować np. przez:
dwukrotne smarowanie betonu emulsją kationową w przypadku powierzchni wilgotnych,
posmarowanie roztworem asfaltowym w przypadku powierzchni suchych,
lub innymi materiałami zaakceptowanymi przez Inżyniera.
Zagruntowaną powierzchnię bezpośrednio przed ułożeniem izolacji należy smarować lepikiem bitumicznym na gorąco i
ułożyć izolację z papy asfaltowej.
Dopuszcza się stosowanie innych rodzajów izolacji po zaakceptowaniu przez Inżyniera. Elementy nie pokryte izolacją
przed zasypaniem gruntem należy smarować dwukrotnie lepikiem bitumicznym na gorąco.
6.2. Kontrola prawidłowości wykonania robót przygotowawczych i robót ziemnych
Kontrolę robót przygotowawczych i robót ziemnych należy przeprowadzić z uwzględnieniem wymagań podanych w
punkcie 5.2 i 5.3.
6.3. Kontrola robót betonowych i żelbetowych
W czasie wykonywania robót należy przeprowadzać systematyczną kontrolę składników betonu, mieszanki betonowej i
wykonanego betonu wg PN-B-06250 [8], zgodnie z tablicą 5.
Kontrola zbrojenia polega na sprawdzeniu średnic, ilości i rozmieszczenia zbrojenia w porównaniu z dokumentacją
projektową oraz z wymaganiami PN-B-06251 [9].
Tablica 5. Zestawienie wymaganych badań betonu w czasie budowy według PN-B-06250
[8]
Lp. Rodzaj badania
Metoda badania wg
Termin lub częstość badania
1
Badania składników betonu
1.1. Badanie cementu
PN-EN-197-1:2002
bezpośrednio przed użyciem
- czasu wiązania
[21]
każdej dostarczonej partii
- stałości objętości
- obecności grudek
1.2. Badanie kruszywa
PN-B-06714-15[15]
- składu ziarnowego
PN-B-06714-16[16]
- kształtu ziarn
PN-B-06714-13[14]
- zawartość pyłów mineralnych
- zawartości zanieczyszczeń
PN-B-06714-12[13]
obcych
bezpośrednio przed użyciem
PN-B-06714-18[17]
- wilgotności
przy rozpoczęciu robót oraz w
1.3. Badanie wody
PN-B-32250 [24]
przypadku
stwierdzenia
zanieczyszczeń
1.4. Badanie dodatków
Instrukcja ITB 206/77 [43]
i domieszek
2
Badania mieszanki betonowej
przy rozpoczęciu robót
- urabialności
PN-88/B-06250 [8]
przy proj.recepty i 2 razy na
- konsystencji
PN-B-06280
zmianę roboczą
przy ustalaniu recepty oraz 2
- zawartości powietrza w
razy na zmianę roboczą
mieszance betonowej
3
Badania betonu
przy ustalaniu recepty oraz po
3.1. Badanie wytrzymałości
PN-88/B-06250 [8]
wykonaniu każdej partii
betonu
na ściskanie na próbkach
3.2. Badania nieniszczące
PN-B-06261 [10]
w przypadkach technicznie
betonu w konstrukcji
PN-B-06262 [11]
uzasadnionych
przy ustalaniu recepty,3 razy w
3.3. Badanie nasiąkliwości
PN-B-06250 [8]
czasie wykonywania konstrukcji
ale nie rzadziej niż raz na
5000m3 betonu
przy ustalaniu recepty 2 razy w
3.4. Badanie odporności na
czasie
wykonywania
działanie mrozu
konstrukcji, ale nie rzadziej niż
PN-B-06250 [8]
raz na 5000 m3 betonu
przy ustalaniu recepty,3 razy w
3.5. Badanie przepuszczalności
czasie wykonywania konstrukcji
wody
ale nie rzadziej niż raz na 5000
m3 betonu
6.4. Kontrola wykonania umocnienia wlotów i wylotów
Umocnienie wlotów i wylotów należy kontrolować wizualnie, sprawdzając ich zgodność z dokumentacją projektową.
6.5. Kontrola wykonania ławy fundamentowej
Przy kontroli wykonania ławy fundamentowej należy sprawdzić:
rodzaj materiału użytego do wykonania ławy,
usytuowanie ławy w planie,
rzędne wysokościowe,
grubość ławy,
zgodność wykonania z dokumentacją projektową.
6.6. Kontrola połączenia prefabrykatów
Połączenie prefabrykatów powinno być sprawdzone wizualnie w celu porównania zgodności zmontowanego przepustu z
dokumentacją projektową oraz ustaleniami punktu 5.7.
6.7. Kontrola izolacji ścian przepustu
87
Izolacja ścian przepustu powinna być sprawdzona przez oględziny w zgodności z wymaganiami punktu 5.8.
6.7. Dopuszczalne odchyłki montażu konstrukcji przepustu i wykonania ścian czołowych
- maksymalne przemieszczenie lub ugięcie miejscowe rury przepustu - Δ < 0,02 średnicy
- maksymalna różnica rzędnych wlotu i wylotu w stosunku do poziomu projektowanego Δ = ± 1 cm
- maksymalna różnica usytuowania wlotu i wylotu przepustu w stosunku
do usytuowania projektowanego Δ = ± 5 cm (w każdym kierunku)
- maksymalna różnica wymiarów fundamentu w stosunku do wymiarów fundamentu projektowanego Δ = ± 5 cm
- maksymalna różnica wymiarów opasek i ścian czołowych żelbetowych w stosunku
do wymiarów pojektowanych Δ = ± 1 cm
7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiarową jest:
m (metr), dla przepustu.
8. ODBIÓR ROBÓT
Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie
pomiary i badania, z zachowaniem tolerancji wg pkt 6, dały wyniki pozytywne.
Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają:
wykonanie wykopu,
wykonanie ław fundamentowych,
wykonanie deskowania,
wykonanie izolacji.
9. PODSSTAWA PŁATNOŚCI
Cena 1 m kompletnego przepustu obejmuje:
− roboty pomiarowe i przygotowawcze,
− wykonanie wykopu wraz z odwodnieniem,
− zakup i dostarczenie materiałów,
− wykonanie ław fundamentów i ich pielęgnację,
− montaż konstrukcji przepustu,
− wykonanie izolacji przepustu,
− wykonanie ścian czołowych,
− wykonanie zasypki z zagęszczeniem warstwami, zgodnie z dokumentacją projektową,
− umocnienie wlotów i wylotów,
− uporządkowanie terenu,
− wykonanie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w specyfikacji technicznej.
10.1. Normy
1.
PN-B-01080
2.
PN-B-02356
3.
4.
PN-B-04101
PN-B-04102
5.
6.
7.
PN-B-04110
PN-B-04111
PN-B-06711
Kamień dla budownictwa i drogownictwa. Podział
i
zastosowanie wg własności fizyczno-mechanicznych
Tolerancja wymiarowa w budownictwie. Tolerancja wymiarów
elementów budowlanych z betonu
Materiały kamienne. Oznaczenie nasiąkliwości wodą
Materiały kamienne. Oznaczenie mrozoodporności metodą
bezpośrednią
Materiały kamienne. Oznaczenie wytrzymałości na ściskanie
Materiały kamienne. Oznaczenie ścieralności na tarczy Boehmego
Kruszywa mineralne. Piaski do zapraw budowlanych
8.
9.
10.
PN-B-06250
PN-B-06251
PN-B-06261
11.
PN-B-06262
12.
13.
PN-B-06712
PN-B-06714-12
14.
PN-B-06714-13
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
PN-B-06714-15
PN-B-06714-16
PN-B-06714-18
PN-B-06714-34
PN-B-11112
PN-B-14501
PN-EN-197-1:2002
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
34.
35.
PN-B-23010
PN-B-24622
PN-B-32250
PN-C-96177
PN-D-95017
PN-D-96000
PN-D-96002
PN-H-93215
PN-M-82010
PN-M-82121
PN-M-82503
PN-M-82505
PN-S-02205
BN-87/5028-12
36.
37.
38.
BN-88/6731-08
BN-67/6747-14
BN-79/6751-01
39.
40.
41.
BN-88/6751-03
BN-69/7122-11
BN-74/8841-19
42.
BN-73/9081-02
43.
PN-S-10040:1999
Beton zwykły
Roboty betonowe i żelbetowe. Wymagania techniczne
Nieniszczące badania konstrukcji z betonu. Metoda ultradźwiękowa
badania wytrzymałości betonu na ściskanie
Metoda sklerometryczna badania wytrzymałości betonu na
ściskanie za pomocą młotka SCHMIDTA typu N
Kruszywa mineralne do betonu
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenie zawartości
zanieczyszczeń obcych
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości pyłów
mineralnych
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenie składu ziarnowego
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenie kształtu ziarn
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenie nasiąkliwości
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenie reaktywności alkalicznej
Kruszywo mineralne. Kruszywa łamane do nawierzchni drogowych
Zaprawy budowlane zwykłe
Cement.Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące
cementu powszechnego użytku
Domieszki do betonu. Klasyfikacja i określenia
Roztwór asfaltowy do gruntowania
Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw
Lepik asfaltowy bez wypełniaczy stosowany na gorąco
Surowiec drzewny. Drewno tartaczne iglaste
Tarcica iglasta ogólnego przeznaczenia
Tarcica liściasta ogólnego przeznaczenia
Walcówka i pręty stalowe do zbrojenia betonu
Podkładki kwadratowe w konstrukcjach drewnianych
Śruby ze łbem kwadratowym
Wkręty do drewna ze łbem stożkowym
Wkręty do drewna ze łbem kulistym
Gwoździe budowlane. Gwoździe z trzpieniem gładkim, okrągłym i
kwadratowym
Cement. Transport i przechowywanie
Sposoby zabezpieczenia wyrobów kamiennych podczas transportu
Materiały izolacji przeciwwilgociowej. Papa asfaltowa na taśmie
aluminiowej
Papa asfaltowa na welonie z włókien szklanych
Płyty pilśniowe z drewna
Roboty murowe. Mury z kamienia naturalnego. Wymagania i
badania przy odbiorze
Formy stalowe do produkcji elementów budowlanych z betonu
kruszywowego. Wymagania i badania
Instrukcja ITB 206/77. Instrukcja stosowania pyłów lotnych do betonów kruszywowych.
Warunki techniczne. Drogowe kationowe emulsje asfaltowe. IBDiM - 1999 r.
Wymagania i zalecenia dotyczące wykonywania betonów do konstrukcji mostowych. GDDP, Warszawa, 1990 r.
89
D-03.01.02 Przepusty stalowe z blachy falistej.
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
związanych z budową przepustów stalowych z blachy falistej pod koroną drogi na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr
3150L Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000 do km 5+104”.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem przepustów z
blachy falistej typu PA 3 oraz PA12.
1.4.1. Przepust z blachy falistej - konstrukcja przepustu drogowego wykonanego z zakrzywionych arkuszy specjalnie
profilowanej blachy falistej, łączonych ze sobą za pomocą śrub, wokół którego znajduje się odpowiednio zagęszczony grunt
zasypki.
1.4.2. Pozostałe określenia są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami
i definicjami podanymi w SST
D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4.
2. MATERIAŁY
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania
ogólne” pkt 2.
Materiałami stosowanymi przy wykonywaniu przepustów z blachy falistej są:
- arkusze blachy falistej,
- elementy stalowe do łączenia arkuszy blachy falistej jak śruby, nakrętki, podkładki,
- materiały izolacyjne do ew. wykonywania izolacji powierzchni zewnętrznej lub wewnętrznej przepustu,
- ew. beton na fundament, ścianki czołowe, bloki dociążające oraz na wykładzinę wewnątrz przepustu,
- materiały kamienne i kruszywo do ew. wykonywania ścianek czołowych, umocnienia skarp i rowów poza przepustem,
- grunt do zasypki przepustu,
- inne materiały, np. darnina, trawa, humus, zaprawa cementowa, itp.
Wymagania dla materiałów do budowy konstrukcji przepustu (arkusze blachy falistej, śruby, nakrętki, podkładki itp.)
powinny być określone w dokumentacji projektowej lub SST.
Materiały do budowy konstrukcji przepustu oraz związane z nimi zasady konstruowania przepustu z tych materiałów,
muszą posiadać dokument dopuszczający do stosowania, wydany przez upoważnioną jednostkę (aprobatę techniczną).
2.3. Arkusze blachy falistej
Arkusze z blachy falistej charakteryzują się grubością blachy 2mm, profilem fali 100x20mm pokryte powłoką cynkową 42μ
oraz dodatkową warstwą powłoki polimerowej grubości 250 μm. Gatunek stali, z którego są wykonywane arkusze blachy jest
określony przez producenta. Blacha w czasie produkcji musi być zabezpieczona przed korozją przez galwanizację,
ocynkowanie ogniowe lub metalizację cynkiem.
Rodzaj blachy falistej do budowy przepustu musi być zgodny z dokumentacją projektową i SST. Blacha falista musi posiadać
dokument dopuszczający blachę do stosowania, wymieniony w punkcie 2.2.
Arkusze blach falistych można składować w stosach, każdy typ i profil sfalowania osobno, co ułatwia jednakowa krzywizna
arkuszy. Przemieszczać arkusze należy ostrożnie, aby nie uszkodzić fabrycznego zabezpieczenia antykorozyjnego.
2.4. Elementy stalowe do łączenia arkuszy blachy falistej
Rodzaje elementów do łączenia arkuszy blachy falistej powinny być określone w instrukcji montażu producenta
przepustów lub aprobacie technicznej, w zależności od grubości łączonych blach, typu sfalowania blachy i długości
łączonych arkuszy, a w przypadku braku wystarczających ustaleń można stosować je zgodnie z poniższymi wskazaniami:
- śruby klasy 8.8 lub 10.9, wg PN-M-82054-03 [17],
- nakrętki klasy 8 lub 10, wg PN-M-82054-09 [18],
- podkładki, wg PN-M-82006 [16].
Wszystkie elementy stalowe do łączenia arkuszy blachy falistej powinny być zabezpieczone przed korozją w sposób
określony w katalogu fabrycznym producenta przepustów lub w aprobacie technicznej, a w przypadku braku ustaleń,
grubość powłoki cynkowej powinna wynosić co najmniej 60 μm.
Elementy stalowe do łączenia arkuszy blachy falistej powinny być przechowywane w pomieszczeniach suchych, z dala
od materiałów działających korodująco i w warunkach zabezpieczających przed uszkodzeniem.
Do robót izolacyjnych przepustów z blachy falistej należy stosować materiały wskazane w dokumentacji projektowej lub
SST, jak np.:
91
- emulsję kationową, wg BN-68/6753-04 [22] lub wg aprobaty technicznej wydanej przez upoważnioną jednostkę,
- lepik asfaltowy na zimno, wg PN-B-24620 [13],
- lepik asfaltowy na gorąco, wg PN-C-96177 [15],
- bitgum lub inną masę dyspersyjną asfaltowo-gumową, wg BN-90/6753-12 [23],
- inne materiały izolacyjne sprawdzone doświadczalnie i posiadające aprobatę techniczną, za zgodą Inżyniera.
2.7. Materiały do wykonania ścianek czołowych przepustu i umocnień skarp oraz wlotu i wylotu rowów poza przepustem.
Materiały do wykonania ścianek czołowych przepustu i umocnienia skarp, rowów itp. powinny być zgodne z
dokumentacją projektową lub SST i powinny odpowiadać następującym wymaganiom:
- brukowiec, wg PN-B-11104 [6],
- żwir i mieszanka, wg PN-B-11111 [7],
- kruszywo kamienne łamane, wg PN-B-11112 [8],
- piasek, wg PN-B-11113 [9],
- zaprawa cementowa, wg PN-B-14501 [10],
- płyty ażurowe, darnina, trawa, wg SST D-06.01.01 „Umocnienie skarp, rowów i ścieków.”
3. SPRZĘT.
3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu.
3.2. Sprzęt do wykonania przepustu
Wykonawca przystępujący do wykonania przepustu z blachy falistej powinien wykazać się możliwością korzystania z
- koparki do wykonywania wykopów,
- żurawi samochodowych,
sprzętu do montażu przepustów z blach falistych, w zależności od wielkości otworu: klucze nasadowe, klucze
dynamometryczne, ramy z krążkami linowymi, wciągarki wielokrążkowe na samochodach do podnoszenia blach, drabiny,
rusztowania przenośne, rusztowania na samochodach itp.,
- sprzęt zagęszczający, zależny od wielkości otworu przepustu i wielkości zasypki przepustu: ubijaki ręczne, zagęszczarki
mechaniczne, płyty wibracyjne, różne typy walców,
- sprzęt do transportu blach.
4. TRANSPORT.
4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu.
4.2. Transport blach falistych i elementów łączących.
Arkusze blach falistych można pogrupować w zależności od rodzaju sfalowania i krzywizny arkuszy i układać jeden na
drugim oraz transportować po kilkadziesiąt sztuk razem.
Transport blach falistych oraz ich załadowanie i wyładowanie musi być wykonane starannie, tak aby nie uszkodzić
fabrycznej powłoki ochronnej blach. Nie wolno uderzać blachami o twarde i ostre przedmioty oraz nie wolno ich ciągnąć po
gruncie.
Śruby, nakrętki, podkładki należy przewozić w warunkach zabezpieczających wyroby przed korozją i uszkodzeniami
mechanicznymi. W przypadku stosowania do transportu palet, opakowania powinny być zabezpieczane przed
przemieszczaniem się, np. za pomocą taśmy stalowej lub folii termokurczliwej.
4.3. Transport innych materiałów.
Transport materiałów kamiennych, kruszyw, elementów deskowania, składników betonu, stali zbrojeniowej itp. powinien
odpowiadać wymaganiom SST D-03.01.01 „Przepusty pod koroną drogi”.
5. WYKONANIE ROBÓT.
5.1. Ogólne zasady wykonania robót.
5.2. Zakres robót.
Zakres robót wykonywanych przy wznoszeniu przepustu obejmuje: roboty przygotowawcze, wykopy, podłoże pod
przepust, roboty betonowe, montaż przepustu z blach falistych, izolację przepustu, zasypkę przepustu, wykładzinę na dnie
przepustu, ew. ścianki czołowe przepustu lub umocnienie skarp wlotu i wylotu oraz umocnienie wlotu i wylotu rowu poza
przepustem.
Przepusty montuje się ze specjalnie profilowanej blachy, dostarczanej przez producentów wraz z kompletem elementów
łączących. Przepusty mają kształt przekroju poprzecznego zamknięty (tj. kołowy).
Przepusty z blachy falistej stosowane są do przeprowadzenia cieków wodnych albo ruchu kołowego lub pieszego przez
nasypy drogowe.
Przepusty układa się na odpowiednio wyprofilowanym podłożu gruntowym względnie na podsypce lub sztucznym
podłożu.
Zasypka wokół przepustu podlega ściśle określonemu sposobowi wykonania w celu zachowania kształtu przepustu.
Dopuszczalna grubość nadsypki nad przepustem jest ustalana przez producenta przepustów i ustala się ją wg wzoru:
średnica[cm]
+ 20[cm] .
8
Wlot i wylot przepustu na skarpę drogi może być wykonany:
a) z umocnioną skarpą przez obrukowanie lub ew. narzut kamienny,
b) z innym rodzajem umocnienia.
Umocnienie wlotu i wylotu rowu poza przepustem wykonuje się na zasadach analogicznych jak dla innych przepustów,
np. betonowych.
5.3. Roboty przygotowawcze.
Roboty przygotowawcze przy budowie przepustu obejmują czynności przewidziane w dokumentacji projektowej,
określone w SST, w tym m.in.:
- odwodnienie terenu budowy z ewentualnym przełożeniem koryta cieku do czasu wybudowania przepustu,
- regulacji cieku na odcinku posadowienia przepustu.
5.4. Wykop pod przepust.
Wykonanie wykopu powinno odpowiadać wymaganiom PN-S-02205 [19].
Metoda wykonania robót powinna być dobrana w zależności od wielkości robót, głębokości wykopu, ukształtowania
terenu, rodzaju gruntu oraz posiadanego sprzętu.
Zaleca się wykonywanie wykopu szerokoprzestrzennego ręcznie do głębokości 2 m, a koparką do 4 m.
Przy głębokości wykopu powyżej 4 m należy go wykonywać stopniami (piętrami) z tym, że dla każdego stopnia powinien
być urządzony wyjazd dla środków transportowych oraz przewidziane odprowadzenie wody.
Wykonywanie wykopu poniżej poziomu wód gruntowych bez odwodnienia jest dopuszczalne tylko do głębokości 1 m
poniżej poziomu piezometrycznego wody gruntowej.
Wymiary wykopu powinny być dostosowane do wymiarów budowli w planie. W szerokości dna należy uwzględnić
przestrzeń o szerokości od 0,60 do 0,80 m na pracę ludzi i ew. zabezpieczenie ściany wykopu.
Zabezpieczenie ścian wykopu przez zastosowanie bezpiecznego pochylenia skarp, podparcie lub rozparcie ścian, wzgl.
wykonanie ścianek szczelnych, powinno odpowiadać wymaganiom określonym w SST D-03.01.01 „Przepusty pod koroną
drogi”.
5.5. Podłoże pod przepust.
W przypadku układania przepustu bezpośrednio na gruncie (np. piaszczystym), kształt podłoża powinien być
wyprofilowany stosowanie do kształtu spodu przepustu. Przy większym uziarnieniu gruntu podłoża, przepust można ułożyć
na podsypce wyrównawczej z piasku (szczegółowe rozwiązania znajdują się w dokumentacji technicznej branży mostowej).
Jeśli grunt podłoża nie jest wystarczająco zwarty i wymaga rozłożenia nacisku, to przepust powinien być układany na
zagęszczonej warstwie podsypki grubości 0,20 do 0,90 m, ułożonej w wykopie o szerokości równej co najmniej dwukrotnej
średnicy przepustu lub jego rozpiętości oraz głębokości takiej, która zapewni rozkład nacisku na podłoże pod przepustem.
W przypadku podłoża skalistego pod przepustem należy wykonać warstwę podsypki grubości 30 do 40 cm.
Powierzchnia podłoża lub podsypki powinna być dokładnie wyrównana i dostosowana do kształtu przepustu, gdyż po
ułożeniu przepustu nie ma możliwości jej uzupełnienia lub dogęszczenia.
Powyższe wskazania należy uzupełnić w SST wymaganiami wynikającymi z warunków konkretnej lokalizacji.
5.6. Montaż przepustu z blach falistych.
Montaż przepustu może być wykonany wyłącznie przez wyszkolony personel techniczny.
Montaż przepustu musi przebiegać ściśle według instrukcji montażu producenta przepustów, a w przypadku jej braku lub
niepełnych danych - zgodnie z poniższymi wskazaniami.
Montaż przepustu może być wykonany w miejscu ostatecznej lokalizacji przepustu lub poza nią.
Wstępny montaż polega na łączeniu arkuszy za pomocą kilku śrub usytuowanych w pobliżu osi arkuszy, które nie mogą
być dokręcone. Po zmontowaniu w ten sposób pierwszego pierścienia o szerokości arkusza, montuje się pierścień sąsiedni.
Śruby zawsze umieszcza się w kierunku od środka arkusza ku jego narożom. Nie wolno wkładać w otwory śrub
narożnikowych przed umieszczeniem i dokręceniem śrub pozostałych. Naprowadzanie otworów, gdy śruby nie są jeszcze
dokręcone, można wykonywać za pomocą prętów stalowych. Śruby należy dokręcać stopniowo i równomiernie, zaczynając
zawsze z jednego końca konstrukcji, po zmontowaniu wszystkich arkuszy blachy falistej.
Operację dokręcania śrub należy powtórzyć, sprawdzając czy wszystkie śruby są odpowiednio napięte. Nie wolno
przekraczać zadanej siły naciągu śrub, określonej w instrukcji montażu.
W przypadku przepustów dużych rozmiarów, ich montaż można prowadzić z rusztowań ustawionych we wnętrzu
przepustu lub zmontowanych na podwoziu samochodowym. Do prac montażowych na zewnątrz przepustu stosuje się
zwykle drabiny.
Przepusty zmontowane w częściach lub w całości poza miejscem ostatecznej lokalizacji mogą być przenoszone za
pośrednictwem dźwigów oraz specjalnych uchwytów oraz zawiesi (przykład - zał. 12).
W celu poprawienia stateczności konstrukcji można stosować dociążające bloki betonowe. Bloki dociążające powinny
mieć kształt i konstrukcję zgodną z dokumentacją projektową, SST lub instrukcją montażu producenta, a w przypadku braku
wystarczających ustaleń - powinny być określone przez Inżyniera na wniosek Wykonawcy, uwzględniając:
- wymagania dotyczące wykonania bloków betonowych, które określa punkt 2.6,
93
- zalecenie trójkątnego kształtu bloków oraz zbrojenia ich prętami podłużnymi i poprzecznymi,
połączenie bloku z przepustem, które zwykle jest wykonywane przez śruby zakotwione w bloku i przykręcone do
przepustu.
5.7. Izolacja przepustów.
Izolację przepustu można wykonać materiałem izolacyjnym, odpowiadającym wymaganiom punktu 2.5, zgodnie z
ustaleniami dokumentacji projektowej, SST lub wskazaniami Inżyniera na:
- powierzchni zewnętrznej przepustu, od strony stykającej się z gruntem, w celu zwiększenia trwałości przepustu,
- powierzchni wewnętrznej przepustu, w przypadku układania betonowej wykładziny na dnie, na wysokość 25 cm ponad
projektowaną górną krawędź wykładziny.
Sposób położenia izolacji powinien być określony w dokumentacji projektowej lub SST, przy czym należy ją wykonać
przez co najmniej dwukrotne nakładanie materiałów izolacyjnych na powierzchnię ściany.
Każda warstwa izolacji powinna tworzyć jednolitą, ciągłą powłokę przylegającą do powierzchni ściany przepustu lub
uprzednio ułożonej warstwy izolacji. Występowanie złuszczeń, spękań, pęcherzy itp. wad jest niedopuszczalne. Warstwa
izolacji, przed jej zasypaniem lub ułożeniem warstwy ochronnej, powinna być chroniona od uszkodzeń mechanicznych.
Jeśli dokumentacja projektowa, SST lub Inżynier nie określą inaczej, to grubość izolacji powinna wynosić co najmniej
0,75 mm.
5.8. Zasypka przepustu.
Zasypka przepustu powinna być wykonana ściśle według instrukcji producenta przepustów lub dokumentu
dopuszczającego do stosowania przepustów (np. aprobaty technicznej), gdyż praca przepustu polega głównie na
przenoszeniu parcia zagęszczonego wokół niego gruntu zasypki. W przypadku niepełnych danych zawartych w instrukcji
wykonywania zasypki, należy przestrzegać poniższych wskazówek.
Pierwsza warstwa zasypki ma na celu stabilizację dolnych naroży przepustu, w związku z czym musi być nawilżana z
regularnością określoną w PN-S-02205 [19] oraz energicznie zagęszczana, aby ułatwić penetrację ziarn zasypki pod dolne
blachy narożne, gdzie występują największe naciski wywierane przez konstrukcję na podłoże.
Następnie zasypkę wykonuje się warstwami poziomymi od 20 do 30 cm grubości, naprzemiennie po obu stronach
przekroju, w ten sposób aby poziom zasypki po obu stronach był taki sam. Każda warstwa powinna być zagęszczana.
Wskaźnik zagęszczenia powinien być określony w SST. W przypadku stosowania sprzętu mechanicznego do zagęszczania
zasypki, należy dbać o nieuszkodzenie konstrukcji metalowej przepustu i jego powłoki ochronnej. W bezpośrednim otoczeniu
przepustu (od 0,1 do 1,0 m) zagęszczanie należy prowadzić w sposób bardzo ostrożny - zaleca się stosować np. ubijaki
ręczne lub płyty wibracyjne.
Zasypka wokół przepustu na odległość około 20 cm od jego powierzchni zewnętrznej powinna być wykonana z grysu
jednofrakcyjnego o średnicy ziarn do 4 mm, odpowiadającego wymaganiom PN-B-11112 [8].
Pozostałą zasypkę wykonuje się z materiału używanego
zazwyczaj do budowy nasypów według zaleceń podanych w PNS-02205 [19]. Powierzchnia zasypki obejmuje zwykle strefę o
szerokości trzykrotnie większej od rozpiętości lub średnicy
przepustu, po obu jego stronach.
Po wykonaniu nad kluczem przepustu warstwy zasypki o
grubości 60 cm lub równej 1/6 jego rozpiętości, zagęszczanie
można dalej prowadzić według SST D-02.03.01 „Wykonanie
nasypów”. Ciężki sprzęt można wprowadzić dopiero, gdy
wysokość naziomu nad kluczem osiągnie 1,20 m.
W celu zwiększenia trwałości przepustu i uniknięcia korozji jego
powierzchni zewnętrznych, zalecane jest stosowanie jako
zasypki materiałów mających wskaźnik pH 7.
Podczas zagęszczania zasypki należy stale kontrolować wymiary wewnętrzne przepustu. Kontrolę taką wykonuje się
systemem pomiarowym w pionie i poziomie, w wielu punktach przekroju poprzecznego. Nie dopuszcza się przemieszczeń
większych niż 1% w dowolnym kierunku od pierwotnego kształtu. Arkusze blachy nie powinny stracić swej pierwotnej
krzywizny. Szczególnie należy unikać tworzenia się nawet niewielkich załamań w kierunku do wewnątrz przepustu, w
miejscach styków arkuszy łączonych na śruby. W przypadku wystąpienia zmian wymiarów wewnętrznych przepustu należy
dociągnąć śruby, które mogły ulec poluzowaniu podczas wykonywania zasypki.
5.9. Wykładzina na dnie przepustu.
Wykładzinę na dnie przepustu, jeśli nie przewiduje tego inaczej dokumentacja projektowa lub SST, wykonuje się w
postaci koryta betonowego zabezpieczającego stalową konstrukcję przepustu przed mechanicznym niszczeniem powłoki
antykorozyjnej przez ostre okruchy niesione przepływającą wodą.
Przed wykonaniem wykładziny, należy ułożyć na powierzchni wewnętrznej przepustu izolację wg pkt 5.7.
Koryto betonowe wykładziny powinno być tak ukształtowane, aby nie blokowało przepływu wody. Wykładzina na
ścianach bocznych przepustu powinna być wykonana do wysokości co najmniej 20 cm ponad poziom wody normalnej dla
danego cieku.
Mogą być wykonywane również wykładziny z innych materiałów niż beton, np. wykładzina asfaltowa, brukowcowa itp.
jeśli przewiduje to dokumentacja projektowa lub SST.
5.10. Ścianki czołowe i umocnienie skarpy wlotu lub wylotu przepustu
Jeśli dokumentacja projektowa przewiduje wykonanie ścianek czołowych lub umocnienia skarpy wlotu lub wylotu, to w
zależności od typu należy wykonać następujące czynności, przy:
umocnieniu skarpy brukowcem - wykonać podsypkę zgodną z dokumentacją projektową oraz obrukować skarpę
brukowcem, wg SST D-06.01.01 „Umocnienie skarp, rowów i ścieków”,
innym rodzaju umocnienia - wg dokumentacji projektowej, SST lub wniosku Wykonawcy zaakceptowanego przez
Inżyniera.
5.11. Umocnienie wlotu i wylotu rowu poza przepustem
Umocnienie wlotu i wylotu dna i skarp rowu poza przepustem należy wykonać zgodnie z dokumentacją projektową lub
SST.
Wykonanie robót umacniających powinno odpowiadać wymaganiom następujących SST:
- humusowanie, obsianie i darniowanie - wg SST D-06.01.01 „Umocnienie skarp, rowów i ścieków”,
- umocnienie brukowcem - wg SST D-06.01.01 „Umocnienie skarp, rowów i ścieków”,
- umocnienie skarp płytami ażurowymi – wg SST D.06.01.01. „Umocnienie skarp, rowów i ścieków”,
- inne rodzaje umocnienia - wg dokumentacji projektowej, SST lub wniosku Wykonawcy zaakceptowanego przez
Inżyniera.
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien przedstawić Inżynierowi do akceptacji:
- aprobatę techniczną (lub dokument równoważny) na blachy faliste przepustów, śruby, nakrętki, podkładki itp., wydaną
przez uprawnioną jednostkę,
- zaświadczenie o jakości (atesty) na materiały, do których wydania producenci są zobowiązani przez właściwe normy PN
i BN, jak pręty zbrojeniowe, cement,
- wyniki badań materiałów przeznaczonych do wykonania robót, zgodnie z wymaganiami określonymi w punkcie 2.
6.3. Badania w czasie robót
6.3.1. Kontrola robót przygotowawczych i wykopów
Kontrolę robót przygotowawczych i wykopu pod przepust należy przeprowadzić z uwzględnieniem wymagań określonych
w punktach 5.3 i 5.4.
6.3.2. Kontrola wykonania podłoża pod przepust
W czasie przygotowania podłoża pod przepust należy zbadać:
- zgodność wykonywanych robót z dokumentacją projektową,
- prawidłowość wyprofilowania kształtu podłoża w dostosowaniu do kształtu spodu przepustu,
- grubość warstwy podsypki i jej wymiary w planie,
- zagęszczenie podsypki wg BN-77/8931-12 [24].
6.3.3. Kontrola wykonania robót betonowych
W czasie wykonywania robót należy przeprowadzać kontrolę składników betonu, mieszanki betonowej i wykonanego
betonu, zgodnie z wymaganiami SST D-03.01.01 „Przepusty pod koroną drogi”.
6.3.4. Kontrola montażu przepustu z blach falistych
Kontrola wykonania montażu przepustu z blach falistych powinna być zgodna z zaleceniami instrukcji montażu
dostarczonej przez producenta. W przypadku zastrzeżenia wyrażonego w dokumencie dopuszczającym do stosowania
materiał na przepust (np. w aprobacie technicznej), nadzór techniczny wykonania (montażu) przepustu może prowadzić
wyłącznie osoba prawna lub fizyczna wskazana w tym dokumencie.
Kontrola montażu przepustu powinna uwzględniać sprawdzenie:
- prawidłowości wstępnego montażu blach,
- sposobu umieszczania śrub łączących blachy,
- poprawności dokręcania śrub,
- prawidłowości ew. wykonania rusztowań do montażu przepustu,
- poprawności ew. wykonania bloków dociążających i połączenia ich z przepustem,
prawidłowości posadowienia przepustu na podłożu lub podsypce, w przypadku przeniesienia przepustu z miejsca
montażu znajdującego się poza miejscem ostatecznej lokalizacji przepustu.
6.3.5. Kontrola robót izolacyjnych
Izolację powierzchni zewnętrznej lub wewnętrznej przepustu należy sprawdzić przez oględziny i badania, zgodnie z
wymaganiami punktu 5.8, w zakresie:
- jednolitości i ciągłości powłoki na powierzchni przepustu,
- liczby położonych warstw izolacji,
- grubości powłoki izolacyjnej,
95
prawidłowości pokrycia izolacją powierzchni dna przepustu, w przypadku przewidzianego wykonywania na niej
betonowej wykładziny.
6.3.6. Kontrola wykonania zasypki przepustu
Kontrola wykonania zasypki przepustu powinna być zgodna z zaleceniami instrukcji wykonania przepustu dostarczonej
przez producenta oraz wymaganiami punktu 5.9.
Kontrola wykonania zasypki przepustu powinna uwzględniać sprawdzenie:
- dokładności ułożenia pierwszej warstwy zasypki, wpływającej na należytą stabilizację dolnych naroży przepustu,
prawidłowości wykonania następnych warstw zasypki, z uwzględnieniem dopuszczalnych grubości warstw oraz
wskaźnika zagęszczenia gruntu,
poprawności wykonania zasypki i prowadzenia zagęszczania zasypki w bezpośrednim otoczeniu przepustu, ze
zwróceniem uwagi na nieuszkadzanie konstrukcji przepustu i jego powłoki ochronnej,
- właściwości użytych materiałów (gruntów) do zasypki,
- powierzchni wykonywanej zasypki,
- nieodkształcalności wymiarów wewnętrznych przepustu pod wpływem działania zasypki.
6.3.7. Kontrola wykonania ścianek czołowych, umocnienia skarpy i rowów wlotu lub
wylotu przepustu
W czasie wykonywania ścianek czołowych przepustu należy przeprowadzić następujące badania, dla:
a) ścianki betonowej - zgodnie z wymaganiami punktu 6.3.3,
b) ścianki żelbetowej - zgodnie z wymaganiami punktu 6.3.3, polegającymi na sprawdzeniu średnic, ilości i rozmieszczenia
zbrojenia w porównaniu z dokumentacją projektową,
c) murku z kamienia łamanego:
- sprawdzenie prawidłowości ułożenia i wiązania kamieni w murze, przez oględziny,
- sprawdzenie grubości muru, z dopuszczalną odchyłką ± 20 mm,
- sprawdzenie grubości spoin, w tym: pionowych 12 mm +8 mm lub -4 mm i poziomych 10 mm +10 mm lub -5 mm,
- sprawdzenie prawidłowości wykonania powierzchni i krawędzi muru, w tym: odchylenie krawędzi od linii prostej 6 mm/m,
skrzywienie powierzchni muru 15 mm/m, odchylenie powierzchni i krawędzi od kierunku pionowego 6 mm/m,
d) umocnienie skarpy lub rowu brukowcem: oględziny zewnętrzne zabrukowanej powierzchni, sprawdzenie konstrukcji
bruku, ścisłości ułożenia kamieni - zgodnie z wymaganiami SST D-06.01.01 „Umocnienie skarp, rowów i ścieków”,
e) umocnienia rowu przez humusowanie, obsianie i darniowanie: oględziny wykonanego umocnienia - zgodnie z
wymaganiami SST D-06.01.01 „Umocnienie skarp, rowów i ścieków”,
f) innego rodzaju umocnienia - zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej, SST lub ustaleń Inżyniera.
7. OBMIAR ROBÓT.
7.1. Ogólne zasady obmiaru robót.
7.2. Jednostka obmiarowa.
Jednostką obmiarową jest m (metr) wykonanego przepustu.
8. ODBIÓR ROBÓT
8.1. Ogólne zasady odbioru robót.
pomiary i badania, z zachowaniem tolerancji wg punktu 6, dały wyniki pozytywne.
8.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu.
- wykonany wykop,
- wykonane podłoże pod przepust,
- ew. wykonane fundamenty,
- przepust na podłożu lub podsypce,
- ew. wykonana izolacja przepustu.
9. PODSTAWA PŁATNOŚCI.
9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności.
9.2. Cena jednostki obmiarowej.
Cena wykonania 1 m przepustu obejmuje:
- prace pomiarowe i roboty przygotowawcze,
- wykonanie wykopu zgodnie z ustaleniami dokumentacji projektowej wraz z odwodnieniem,
- dostarczenie materiałów,
- przygotowanie podłoża pod przepust,
- ew. wykonanie fundamentów i ich pielęgnacja,
- ew. wykonanie ścianek czołowych, z ew. deskowaniem i ich pielęgnacją,
- montaż przepustu z blach falistych, z ew. przeniesieniem go jeśli montaż był wykonany poza miejscem ostatecznej
lokalizacji przepustu, z ew. wykonaniem i zamontowaniem bloków dociążających przepust,
- ew. izolację powierzchni zewnętrznej przepustu,
- zasypkę przepustu, wykonaną zgodnie z instrukcją, z zagęszczeniem warstwami,
- ew. wykonanie wykładziny na dnie przepustu, z uprzednią izolacją jego powierzchni,
- ew. umocnienie skarpy przy wlocie i wylocie przepustu,
- umocnienie wlotu i wylotu rowu poza przepustem,
- uporządkowanie terenu,
- przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej.
10. PRZEPISY ZWIĄZANE.
10.1. Normy.
1.
PN-B-01080
Kamień dla budownictwa i drogownictwa. Podział i zastosowanie wg własności
fizyczno-mechanicznych
2.
PN-B-03264
Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone. Obliczenia statyczne i projektowanie
3.
PN-B-06250
Beton zwykły
4.
PN-B-06251
5.
PN-B-06712
6.
PN-B-11104
Materiały kamienne. Brukowiec
7.
PN-B-11111
Kruszywo mineralne. Kruszywo naturalne do nawierzchni drogowych. Żwir i
mieszanka
8.
PN-B-11112
Kruszywo mineralne. Kruszywo łamane do nawierzchni drogowych
9.
PN-B-11113
Kruszywo mineralne. Kruszywo naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek
10.
PN-B-14501
11.
PN-B-19701
Cement. Cement powszechnego użytku. Skład, wymagania i ocena zgodności
12.
PN-B-23010
13.
PN-B-24620
Lepik asfaltowy stosowany na zimno
14.
PN-B-32250
15.
PN-C-96177
16.
PN-M-82006
Podkładki okrągłe dokładne
17.
PN-M-82054-03
Śruby, wkręty i nakrętki. Własności mechaniczne śrub i wkrętów
18.
PN-M-82054-09
Śruby, wkręty i nakrętki. Własności mechaniczne nakrętek
19.
PN-S-02205
20.
BN-70/6716-02
Materiały kamienne. Kamień łamany
21.
BN-88/6731-08
22.
BN-68/6753-04
Asfaltowe emulsje kationowe do izolacji przeciwwilgociowych
23.
BN-90/6753-12
Masa dyspersyjna asfaltowo-gumowa
24.
BN-77/8931-12
Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntu.
10.2. Inne materiały.
25.Katalogi producentów przepustów z blach falistych.
97
D-03.01.03 Czyszczenie urządzeń odwadniających
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
związanych z czyszczeniem drogowych urządzeń odwadniających na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L
Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000 do km 5+104”.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z oczyszczeniem i utrzymaniem w
stanie stałej drożności urządzeń odwadniających. Utrzymanie urządzeń odwadniających w stałej drożności ma decydujące
znaczenie dla właściwego utrzymania dróg, ich trwałości i zabezpieczenia przed różnorodnymi uszkodzeniami.
1.4.1. Czyszczenie drogowego urządzenia odwadniającego - usuwanie naniesionego materiału zanieczyszczającego, w
postaci piasku, namułu, błota, szlamu, liści, gałęzi, śmieci, itp., utrudniającego prawidłowe funkcjonowanie urządzenia.
1.4.2. Dokop - miejsce pozyskania gruntu do wykonania uzupełnienia poboczy położone poza pasem drogowym.
1.4.3. Odkład - miejsce wbudowania lub składowania (odwiezienia) gruntu pozyskanego w czasie ścinania poboczy, a nie
wykorzystywanego do ich uzupełnienia.
2. MATERIAŁY
Nie występują.
3. SPRZĘT
4. TRANSPORT
Wykonawca przystępujący do naprawy poboczy gruntowych powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego
sprzętu:
- zrywarek, kultywatorów lub bron talerzowych do ewentualnego spulchnienia gruntów,
- równiarek do profilowania przekroju poprzecznego poboczy,
- ścinarek poboczy,
- ładowarek czołowych i chwytakowych do załadunku gruntu,
- walców statycznych gładkich i ogumionych wielokołowych lub walców wibracyjnych do 5 ton,
- płytowych zagęszczarek wibracyjnych,
- przewoźnych zbiorników na wodę wyposaŻonych w urządzenia do równomiernego i kontrolowanego rozpryskiwania wody
oraz w pompy do napełniania zbiorników wodą,
- szczotek mechanicznych.
4.2. Środki transportu
Do wywiezienia zebranych zanieczyszczeń Wykonawca użyje środków transportowych spełniających wymagania określone
w pkcie 5.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.2. Oczyszczenie rowów:
Nie dotyczy.
5.3. Oczyszczenie przepustów pod drogami i zjazdami
Wloty i wyloty przepustów pod drogami i zjazdami należy oczyścić z namułu, roślinności, liści lub innych zanieczyszczeń
utrudniających spływ wody, ręcznie, za pomocą łopat, szpadli, siekier itp. Drożność przewodów rurowych należy zapewnić
przy użyciu sprzętu wymienionego w pkt 5.5. Zebrane zanieczyszczenia powinny być wywiezione dowolnym środkiem
transportu na składowisko odpadów.
5.4. Składowiska odpadów
Wywożenie zanieczyszczeń należy dokonywać na składowiska odpadów, zlokalizowane na:
- wysypiskach publicznych (np. gminnych, miejskich),
- składowiskach własnych, urządzonych zgodnie z warunkami i decyzjami wydanymi przez właściwe władze ochrony
środowiska.
Sposób i miejsce wywozu zanieczyszczeń powinny być określone w SST i zaakceptowane przez Inżyniera.
Jeśli Inżynier zezwoli na czasowe krótkotrwałe składowanie zanieczyszczeń w pobliżu oczyszczonych urządzeń
odwadniających, to miejsce składowania należy wybrać w taki sposób, aby spływy deszczowe nie mogły przemieszczać
99
zanieczyszczeń z powrotem do miejsc, z których je pobrano lub wprowadzać nieczystości do wód gruntowych i
powierzchniowych.
6.2. Kontrola w czasie wykonywania robót
W czasie wykonywania robót należy przeprowadzać ciągłą kontrolę poprawności oczyszczania urządzeń odwadniających,
zgodnie z wymaganiami pktu 5.
7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiarową oczyszczenia poszczególnych urządzeń odwadniających jest
dla oczyszczenia:
a) przepustów - m (metr),
8. ODBIÓR ROBÓT
Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeśli wszystkie pomiary i
badania z zachowaniem tolerancji według punktu 6 dały wyniki pozytywne.
Cena jednostki obmiarowej (1 m, 1 m2.) obejmuje:
- dostawę i pracę sprzętu do robót,
- oczyszczenie odpowiedniego urządzenia odwadniającego,
- zebranie i wywóz zanieczyszczeń,
- odtransportowanie sprzętu z placu budowy,
- kontrolę i pomiary.
Nie występują.
D-04.00.00 PODBUDOWA
D-04.01.01. Koryto wraz z profilowaniem i zagęszczaniem podłoża
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonaniem koryta wraz z
profilowaniem i zagęszczeniem podłoża, na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol od km
0+000 do km 5+104”..
Ustalenia zawarte w niniejszej SST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem koryta wraz
z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża.
Określenia są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SST D-00.00.00.
”Wymagania ogólne”.
Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót oraz za ich zgodność z dokumentacją projektową, SST i
poleceniami Inżyniera. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-00.00.00. „Wymagania ogólne”.
2. MATERIAŁY
Nie występują.
3. SPRZĘT
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00. Wymagania ogólne” pkt. 3
3.2. Sprzęt do wykonywania robót
Do wykonywania robót należy stosować:
równiarki samojezdne lub spycharki uniwersalne z ukośnie ustawionym lemieszem, Inżynier może dopuścić wykonanie
koryta i profilowanie podłoża z zastosowaniem spycharki z lemieszem ustawionym prostopadle do kierunku pracy maszyny,
walce statyczne, wibracyjne lub płyty wibracyjne.
W miejscach trudno dostępnych roboty należy wykonać ręcznie. Stosowany sprzęt nie może spowodować niekorzystnego
wpływu na właściwości gruntu podłoża.
4. TRANSPORT
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00 Wymagania ogólne.
5. WYKONANIE ROBÓT
Ogólne zasady wykonywania robót podano w SST D-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt. 5.
5.2. Warunki przystąpienia do robót
Wykonawca powinien przystąpić do wykonania koryta oraz profilowania i zagęszczenia podłoża bezpośrednio przed
rozpoczęciem robót związanych z wykonaniem warstw nawierzchni. Wcześniejsze przystąpienie do wykonania koryta oraz
profilowania i zagęszczania podłoża, jest możliwe wyłącznie za zgodą Inżyniera, w korzystnych warunkach atmosferycznych.
W wykonanym korycie oraz po wyprofilowanym i zagęszczonym podłożu nie może odbywać się ruch budowlany,
niezwiązany bezpośrednio z wykonaniem pierwszej warstwy nawierzchni.
5.3. Wykonanie robót
Rodzaj sprzętu, a w szczególności jego moc należy dostosować do rodzaju gruntu, w którym prowadzone są roboty i do
trudności jego odspojenia.
Koryto można wykonywać ręcznie, gdy jego szerokość nie pozwala na zastosowanie maszyn, na przykład na poszerzeniach
lub w przypadku robót o małym zakresie. Sposób wykonywania musi być zaakceptowany przez Inżyniera.
Grunt odspojony w czasie wykonywania koryta powinien być wykorzystany zgodnie z ustaleniami dokumentacji projektowej i
SST tj. wbudowany w nasyp lub odwieziony na odkład zgodnie z zaleceniami SST D-02.00.00.
5.4. Profilowanie podłoża i zagęszczanie podłoża
Przed przystąpieniem do profilowania podłoże powinno być oczyszczone ze wszelkich zanieczyszczeń.
Po oczyszczeniu powierzchni podłoża należy sprawdzić, czy istniejące rzędne terenu umożliwiają uzyskanie po
profilowaniu zaprojektowanych rzędnych podłoża. Zaleca się, aby rzędne terenu przed profilowaniem były o co najmniej 5
cm wyższe niż projektowane rzędne podłoża.
101
Jeżeli powyższy warunek nie jest spełniony i występują zaniżenia poziomu w podłożu przewidzianym do profilowania,
Wykonawca powinien spulchnić podłoże na głębokość zaakceptowaną przez Inżyniera, dowieźć dodatkowy grunt
spełniający wymagania obowiązujące dla górnej strefy korpusu, w ilości koniecznej do uzyskania wymaganych rzędnych
wysokościowych i zagęścić warstwę do uzyskania wartości wskaźnika zagęszczenia, określonych w tablicy 1.
Do profilowania podłoża należy stosować równiarki. Ścięty grunt powinien być wykorzystany w robotach ziemnych lub w
inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera.
Bezpośrednio po profilowaniu podłoża należy przystąpić do jego zagęszczania. Zagęszczanie podłoża należy
kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego od podanego w tablicy 1. Wskaźnik zagęszczenia
należy określać zgodnie z BN-77/8931-12 [5].
Tablica 1. Minimalne wartości wskaźnika zagęszczenia podłoża (Is)
Strefa
korpusu
Na głębokości od 20 do 50 cm od powierzchni podłoża
Minimalna wartość Is dla:
Kategoria ruchu
KR 1-2
1,00
0,97
W przypadku, gdy gruboziarnisty materiał tworzący podłoże uniemożliwia przeprowadzenie badania zagęszczenia,
kontrolę zagęszczenia należy oprzeć na metodzie obciążeń płytowych. Należy określić pierwotny i wtórny moduł
odkształcenia podłoża według BN-64/8931-02 [3]. Stosunek wtórnego i pierwotnego modułu odkształcenia nie powinien
przekraczać 2,2.
Wilgotność gruntu podłoża podczas zagęszczania powinna być równa wilgotności optymalnej z tolerancją od -20% do
+10%.
5.5. Utrzymanie wyprofilowanego i zagęszczonego podłoża
Podłoże po wyprofilowaniu i zagęszczeniu powinno być utrzymywane w dobrym stanie.
Jeżeli po wykonaniu robót związanych z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża nastąpi przerwa w robotach i Wykonawca
nie przystępuje natychmiast do układania warstw nawierzchni, to powinien on zabezpieczyć podłoże przed nadmiernym
zawilgoceniem, w sposób zaakceptowany przez Inżyniera.
Jeżeli wyprofilowane i zagęszczone podłoże uległo nadmiernemu zawilgoceniu, to przed przystąpieniem do układania
warstwy odcinającej należy odczekać do czasu jego naturalnego osuszenia. Po osuszeniu podłoża Inżynier oceni jego stan i
ewentualnie zaleci wykonanie niezbędnych napraw. Jeżeli zawilgocenie nastąpiło wskutek zaniedbania Wykonawcy, to
dodatkowe naprawy wykona on na własny koszt.
Zasady ogólne kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 “Wymagania ogólne”
6.2. Kontrola przed przystąpieniem do robót
Przed przystąpieniem do wykonania robót Wykonawca powinien sprawdzić sprawność sprzętu, środków transportu, zasoby
sprowadzonych materiałów oraz inne czynniki zapewniające możliwość prowadzenia robót zgodnie z PZJ.
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów dotyczących cech geometrycznych i zagęszczenia koryta i
wyprofilowanego podłoża podaje tablica 2.
Tablica 2. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanego koryta i wyprofilowanego podłoża
Lp. Wyszczególnienie badań
Minimalna częstotliwość
i pomiarów
badań i pomiarów
1
Szerokość koryta
10 razy na 1 km
2
Równość podłużna
co 20 m na każdym pasie ruchu
3
Równość poprzeczna
10 razy na 1 km
4
Spadki poprzeczne *)
10 razy na 1 km
5
Rzędne wysokościowe
co 10 m w osi jezdni i na jej krawędziach
6
Ukształtowanie osi w planie *)
co 100 m w osi jezdni i na jej krawędziach
7
Zagęszczenie, wilgotność gruntu w 2 punktach na dziennej działce roboczej, lecz nie rzadziej
podłoża
niż raz na 600 m2
*) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowania osi w planie należy wykonać w punktach
głównych łuków poziomych
6.2.2. Szerokość koryta (profilowanego podłoża)
Szerokość koryta i profilowanego podłoża nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż +10 cm i 5 cm.
6.2.3. Równość koryta (profilowanego podłoża)
Nierówności podłużne koryta i profilowanego podłoża należy mierzyć 4-metrową łatą zgodnie z normą BN68/8931-04 [4].
Nierówności poprzeczne należy mierzyć 4-metrową łatą.
Nierówności nie mogą przekraczać 20 mm.
6.2.4. Spadki poprzeczne
Spadki poprzeczne koryta i profilowanego podłoża powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją ±
0,5%.
6.2.5. Rzędne wysokościowe
Różnice pomiędzy rzędnymi wysokościowymi koryta lub wyprofilowanego podłoża i rzędnymi projektowanymi nie
powinny przekraczać +1 cm, -2 cm.
6.2.6. Ukształtowanie osi w planie
Oś w planie nie może być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niż ± 5 cm 6.2.7. Zagęszczenie
koryta (profilowanego podłoża)
Wskaźnik zagęszczenia koryta i wyprofilowanego podłoża określony wg BN-77/8931-12 [5] nie powinien być
mniejszy od podanego w tablicy 1.
Jeśli jako kryterium dobrego zagęszczenia stosuje się porównanie wartości modułów odkształcenia, to wartość
stosunku wtórnego do pierwotnego modułu odkształcenia, określonych zgodnie z normą BN-64/8931-02 [3] nie powinna być
większa od 2,2.
Wilgotność w czasie zagęszczania należy badać według PN-B-06714-17 [2]. Wilgotność gruntu podłoża powinna
być równa wilgotności optymalnej z tolerancją od -20% do + 10%.
7. OBMIAR ROBÓT
Ogólne zasady wykonywania obmiaru przedstawiono w SST D-00.00.00. „Wymagania ogólne”.
Obmiaru wyprofilowanego i zagęszczonego podłoża dokonuje się na budowie w metrach kwadratowych [m2].
8. ODBIÓR ROBÓT
Odbiór wykonywanego koryta wraz z profilowanie i zagęszczeniem podłoża jest dokonywany na zasadach odbioru robót
zanikających i ulegających zakryciu określonych w D-M-00.00.00. „Wymagania ogólne”.
9. PODSTAWY PŁATNOŚCI
9.1. Ustalenia ogólne dotyczące podstawy płatności
Ustalenia ogólne dotyczące podstawy płatności podano w SST D-00.00.00. „Wymagania ogólne” p. 9.
Płatność za metr kwadratowy [m2] wykonanego koryta wraz z profilowaniem i zagęszczaniem podłoża należy przyjmować
zgodnie z obmiarem i oceną jakości robót na podstawie pomiarów i badań laboratoryjnych. Cena jednostkowa profilowania i
zagęszczania podłoża obejmuje:
prace pomiarowe
odspojenie gruntu z przerzutem na pobocze i rozplantowaniem
załadunek nadmiaru odspojonego gruntu na środki transportowe i odwiezienie na odkład lub nasyp, profilowanie
podłoża
zagęszczanie podłoża do wymaganych wskaźników zagęszczenia
utrzymanie podłoża
przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w SST
1. PN-B-04481
2. PN-/B-06714-17
3. PN-S-02205:1998
4. BN-68/8931-04
5. BN-77/8931-12
Grunty budowlane. Badania próbek gruntu.
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie wilgotności.
Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania.
Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntu.
103
D-04.03.01. Oczyszczenie i skropienie warstw konstrukcyjnych
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z
oczyszczeniem i skropieniem warstw konstrukcyjnych nawierzchni, na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L
Ustalenia zawarte w niniejszej SST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z oczyszczeniem i skropieniem warstw
konstrukcyjnych nawierzchni.
Określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SST
2. MATERIAŁY
ogólne” pkt 2.
2.2. Rodzaje materiałów do wykonania skropienia
Materiały do skropienia warstw konstrukcji nawierzchni muszą być zaakceptowane przez Inżyniera.
Do skropienia warstw nawierzchni należy użyć:
Do skropienia podbudowy nieasfaltowej użyć emulsję asfaltową kationową średniorozpadową klasy K2 wg WT.EmA
Zeszyt Nr 60 z 1999 r IBDiM
Do skropienia podbudowy i warstw asfaltowych użyć emulsję asfaltową kationową szybkorozpadową klasy K1 wg
WT.EmA Zeszyt Nr 60 z 1999 r IBDiM
2.3. Zużycie lepiszczy do skropienia
Do skropienia poszczególnych warstw konstrukcyjnych nawierzchni należy użyć lepiszcza w ilości następującej, w
przeliczeniu na czysty asfalt:
Kruszywo łamane stabilizowane mechanicznie - 0,5 kg/m2 ÷ 0,7 kg/m2
Warstwa wiążąca z betonu asfaltowego– 0,1 kg/m2 ÷ 0,3 kg/m2
2.4. Składowanie lepiszczy
Warunki przechowywania nie mogą powodować utraty cech lepiszcza i obniżenia jego jakości. Lepiszcze należy
przechowywać w zbiornikach stalowych wyposażonych w urządzenia grzewcze i zabezpieczonych przed dostępem wody i
zanieczyszczeniem. Dopuszcza się magazynowanie lepiszczy w zbiornikach murowanych, betonowych lub żelbetowych przy
spełnieniu tych samych warunków, jakie podano dla zbiorników stalowych.
Przy przechowywaniu emulsji asfaltowej należy stosować się ściśle do zaleceń producenta emulsji.
3. SPRZĘT
3.2. Sprzęt do oczyszczania warstw nawierzchni
Do oczyszczania warstw nawierzchni należy używać:
szczotki mechaniczne, zaleca się użycie urządzeń dwuszczotkowych. Pierwsza ze szczotek powinna być wykonana z
twardych elementów czyszczących i służyć do zdrapywania oraz usuwania zanieczyszczeń przylegających do
czyszczonej warstwy. Druga szczotka powinna posiadać miękkie elementy czyszczące i służyć do zamiatania. Zaleca
się używanie szczotek wyposażonych w urządzenia odpylające.
sprężarki
- zbiorniki z wodą
szczotki ręczne
3.3. Sprzęt do skrapiania warstw nawierzchni
Do skrapiania warstw nawierzchni należy używać skrapiarkę lepiszcza. Skrapiarka powinna być wyposażona w urządzenia
pomiarowo - kontrolne pozwalające na sprawdzenie i regulowanie następujących parametrów:
temperatury rozkładanego lepiszcza
ciśnienia lepiszcza w kolektorze
obrotów pompy dozującej lepiszcze
prędkości poruszania się skrapiarki
105
wysokości i długości kolektora do rozkładania lepiszcza
ilości dozowanego lepiszcza
Zbiornik na lepiszcze skrapiarki powinien być izolowany termicznie, tak aby było możliwe zachowanie stałej temperatury
lepiszcza
Wykonawca powinien posiadać aktualne świadectwo cechowania skrapiarki zawierające zależności pomiędzy wydatkiem
lepiszcza a następującymi parametrami:
ciśnieniem lepiszcza
obrotami pompy
prędkością jazdy skrapiarki,
temperaturą lepiszcza.
Skrapiarka powinna zapewnić rozkładanie lepiszcza z tolerancją ± 10% od ilości założonej.
4. TRANSPORT
Transport emulsji powinien odbywać się w cysternach samochodowych. Dopuszcza się stosowanie beczek lub innych
pojemników stalowych. Cysterny przeznaczone do przewozu emulsji powinny być przedzielone przegrodami, dzielącymi je
na komory o pojemności nie większej niż 1 m3, a każda przegroda powinna mieć wykroje umożliwiające przepływ emulsji.
Cysterny, pojemniki i zbiorniki przeznaczone do transportu lub składowania emulsji powinny być czyste i nie powinny
zawierać resztek innych lepiszczy.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.2. Oczyszczenie warstw nawierzchni
Oczyszczenie warstw nawierzchni polega na usunięciu luźnego materiału, brudu, błota i kurzu przy użyciu szczotek
mechanicznych, a w razie potrzeby wody pod ciśnieniem. W miejscach trudno dostępnych należy używać szczotek
ręcznych. W razie potrzeby, na terenach nie zabudowanych, bezpośrednio przed skropieniem warstwa powinna być
oczyszczona z kurzy przy użyciu sprężonego powietrza.
5.3. Skropienie warstw nawierzchni
Warstwa przed skropieniem powinna być oczyszczona.
Jeżeli do oczyszczenia warstwy była używana woda to skropienie lepiszczem może nastąpić dopiero po wyschnięciu
warstwy.
Skropienie warstwy może rozpocząć się po akceptacji przez Inżyniera jej oczyszczenia.
Warstwa nawierzchni powinna być skrapiana lepiszczem przy użyciu skrapiarek, a w miejscach trudno dostępnych ręcznie
(za pomocą węża z dyszą rozpryskową).
Temperatura lepiszcza powinna się mieścić w przedziale 20°C – 40°C, w razie potrzeby emulsję należy ogrzać do
temperatury zapewniającej wymaganą lepkość.
Skropienie powinno być równomierne, a ilość rozkładanego lepiszcza powinna być równa ilości założonej z tolerancją ±10%.
Na wszystkich powierzchniach gdzie rozłożono nadmierną ilość lepiszcza Wykonawca powinien rozłożyć warstwę suchego i
rozgrzanego piasku i usunąć nadmiar lepiszcza przez szczotkowanie.
Jeżeli do skropienia została użyta emulsja asfaltowa, to skropiona warstwa powinna być pozostawiona bez jakiegokolwiek
ruchu na czas niezbędny dla umożliwienia penetracji lepiszcza w warstwę i odparowania wody z emulsji. W zależności od
rodzaju użytej emulsji czas ten wynosi od 1godz. do 2 godzin.
W przypadku elastomeroasfaltu lub emulsji elastomeraoasfaltowej kationowej należy stosować się do wskazań producenta.
Przed ułożeniem warstwy z mieszanki mineralno – bitumicznej Wykonawca powinien zabezpieczyć skropioną warstwę
nawierzchni przed uszkodzeniem dopuszczając tylko niezbędny ruch budowlany. Jakiekolwiek uszkodzenia powierzchni
powinny być przez Wykonawcę naprawione.
6.2. Badania i kontrola przed przystąpieniem do robót
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien przeprowadzić próbne skropienie warstwy w celu określenia
optymalnych parametrów pracy skrapiarki i określenia wymaganej ilości lepiszcza w zależności od rodzaju i stanu warstwy
przewidzianej do skropienia.
6.3. Badania i kontrola w czasie robót
6.3.1. Badania lepiszczy
Ocena lepiszczy powinna być oparta na atestach producenta, z tym , że Wykonawca powinien kontrolować dla każdej
dostawy właściwości lepiszczy wg WT.EmA Zeszyt Nr 60 z 1999 r IBDiM.
6.3.2. Sprawdzenie jednorodności skropienia i zużycia lepiszcza
Jednorodność skropienia powinna być sprawdzana wizualnie.
Zaleca się przeprowadzić kontrolę ilości rozkładanego lepiszcza według metody podanej w opracowaniu „Powierzchniowe
utrwalenia. Oznaczanie ilości rozkładanego lepiszcza i kruszywa” wg metody zalecanej przez GDDP do stosowania [4].
7. OBMIAR ROBÓT
Obmiar oczyszczonej oraz skropionej powierzchni warstwy powinien być dokonany w metrach kwadratowych [m2].
8. ODBIÓR ROBÓT
Odbiór oczyszczonej i skropionej powierzchni jest dokonywany na zasadach odbioru robót zanikających i ulegających
zakryciu. Do odbioru Wykonawca przedstawia wszystkie wyniki badań z bieżącej kontroli materiałów i robót.
Odbioru dokonuje Inżynier na podstawie wyników badań Wykonawcy z bieżącej kontroli jakości materiałów i robót i oględzin
warstwy.
W przypadku stwierdzenia usterek Inżynier ustali zakres wykonania robót poprawkowych. Roboty poprawkowe Wykonawca
wykona na własny koszt w terminie ustalonym z Inżynierem.
Cena 1 m2 oczyszczenia warstw konstrukcyjnych obejmuje:
− mechaniczne oczyszczenie każdej niżej położonej warstwy konstrukcyjnej nawierzchni z ewentualnym polewaniem wodą
lub użyciem sprężonego powietrza,
− ręczne odspojenie stwardniałych zanieczyszczeń.
Cena 1 m2 skropienia warstw konstrukcyjnych obejmuje:
− zakup, dostarczenie lepiszcza i napełnienie nim skrapiarek,
− podgrzanie lepiszcza do wymaganej temperatury,
− równomierne skropienie powierzchni warstwy lepiszczem,
1./ PN--84/C-04134 Przetwory naftowe. Pomiar penetracji asfaltów.
2./ "Powierzchniowe utrwalenia. Oznaczanie ilości rozkładanego lepiszcza i kruszywa." Zalecone przez GDDP do
stosowania pismem GDDP-5. 3a-551/5/92 z dnia 1992.02.03.
3./ Warunki Techniczne. Drogowe kationowe emulsje asfaltowe EmA-99 Zeszyt Nr 60, IBDiM – 1999 r.
107
D-04.04.02. Podbudowa z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru podbudowy z kruszywa
łamanego stabilizowanego mechanicznie, na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L
Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000 do km 5+104”..
Ustalenia zawarte w niniejszej SST stanowią wymagania dotyczące robót związanych z wykonaniem: podbudowy
zasadniczej z kruszywa łamanego 0/31,5 mm stabilizowanego mechanicznie:
- grubości 15 cm – zjazdów przez chodnik,
- grubości 20 cm – szlak główny, zjazdy publiczne.
2. MATERIAŁY
ogólne” pkt 2.
2.2. Kruszywo
Materiałem do wykonania podbudowy z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie powinno być kruszywo łamane
uzyskane w wyniku przekruszenia surowca skalnego lub kamieni narzutowych i otoczaków albo ziarn żwiru większych od 8
mm.
Kruszywo powinno być jednorodne, bez domieszek gliny i zanieczyszczeń obcych.
2.3. Uziarnienie kruszywa
Krzywa uziarnienia kruszywa określona wg normy PN-S-06102:1997 powinna leżeć pomiędzy krzywymi granicznymi
podanymi w tablicy 1.
Tablica 1. Uziarnienie kruszywa naturalnego stabilizowanego mechanicznie
Przechodzi przez sito [%]
Sito kwadratowe [mm]
0/31,5
100
31.5
70-93
16
50-75
8
38-58
4
26-41
2
14-23
0,5
2-12
0,075
Krzywa uziarnienia kruszywa powinna być ciągła i nie przebiegać od dolnej do górnej krzywej granicznej uziarnienia na
sąsiednich sitach. Wymiar największego ziarna kruszywa nie może przekraczać 2/3 grubości warstwy układanej
jednorazowo. Frakcje kruszywa przechodzące prze sito 0,075 mm nie powinny stanowić więcej niż 65% frakcji
przechodzącej przez sito 0,5 mm.
2.4. Właściwości kruszywa
Kruszywa powinno spełniać wymagania określone w poniższej tablicy 2.
109
Tablica 2. Wymagane właściwości kruszywa
L.p.
Właściwości badane według:
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Zawartość nadziarna, %, nie więcej niż
Zawartość ziarn nieforemnych, wg PN-78/B06714/16; % nie więcej niż
Zawartość zanieczyszczeń organicznych, barwa cieczy nie ciemniejsza niż
Wskaźnik piaskowy po 5-krotnym zagęszczeniu metodą I lub II wg
PN-B-04481:1988
Ścieralność w bębnie Los Angeles, wg PN-78/B-06714/42,
- ubytek masy po pełnej liczbie obrotów, %, nie większy niż
- po 1/5 liczby obrotów w stosunku do ubytku masy po pełnej liczbie obrotów,
nie więcej niż
Nasiąkliwość, %, nie więcej niż
Mrozoodporność ziarn większych od 2mm, wg PN-78/B-06714/19
po 25 cyklach zamrażania i odmrażania, ubytek masy, %, nie więcej niż
Zawartość związków siarki w przeliczeniu na SO3, %, nie więcej niż
Wskaźnik nośności wnoś mieszanki kruszywa, nie mniejszy niż
Zawartość ziaren mniejszych niż 0,075 mm, % (m/m)
Wymagania dla
podbudowy zasadniczej
5
35
wzorcowa
30-70
35
30
3
5
1
80
2-10
2.5. Źródła materiałów
Wszystkie materiały użyte do budowy powinny pochodzić tylko ze źródeł uzgodnionych i zatwierdzonych przez Inżyniera.
Źródła materiałów powinny być wybrane przez Wykonawcę z wyprzedzeniem, przed rozpoczęciem robót. Wykonawca
powinien dostarczyć Inżynierowi wyniki badań laboratoryjnych łącznie z projektowaną krzywą uziarnienia i reprezentatywne
próbki materiałów.
Materiały z zaproponowanego prze Wykonawcę źródła będą zaakceptowane do wbudowania przez Inżyniera jeżeli
dostarczone przez Wykonawcę wyniki badań laboratoryjnych i ewentualne wyniki badań laboratoryjnych prowadzonych
przez Inżyniera wykażą zgodność cech materiałowych z wymaganiami.
Zatwierdzanie źródła materiałów nie oznacza, że wszystkie materiały z tego źródła będą przez Inżyniera dopuszczone do
wbudowania. Materiały, które nie spełniają wymagań zostaną odrzucone.
3. SPRZĘT
Do wykonania podbudów z kruszyw łamanych stabilizowanych mechanicznie należy stosować:
a./ Mieszarki stacjonarne do wytwarzania mieszanki kruszyw, wyposażone w urządzenia dozujące wodę,
b./ Równiarki lub układarki kruszywa do rozkładania materiału,
c./ Walce ogumione i stalowe wibracyjne lub statyczne do zagęszczania. W miejscach trudnodostępnych powinny być
stosowane zagęszczarki płytowe, ubijaki mechaniczne lub małe walce wibracyjne.
4. TRANSPORT
Transport kruszywa powinien odbywać się w sposób przeciwdziałający jego zanieczyszczeniu i rozsegregowaniu. Ruch
pojazdów po wyprofilowanym podłożu drogi powinien być tak zorganizowany, aby nie dopuścić do jego uszkodzeń i
tworzenia kolein.
odniesieniu do dopuszczalnego obciążenia osi i innych parametrów technicznych.
5. WYKONANIE ROBÓT
Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt
5.2. Przygotowanie podłoża
Podłoże pod podbudowę z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie stanowi warstwa kruszywa naturalnego
stabilizowanego mechanicznie lub podłoże gruntowe.
Jeżeli podłoże wykazuje jakiekolwiek wady to powinny być one usunięte według zasad akceptowanych przez Inżyniera.
Podbudowa powinna być wytyczona w sposób umożliwiający jej wykonanie zgodnie z Dokumentacją Projektową lub według
zaleceń Inżyniera z tolerancjami określonymi w niniejszej SST.
Paliki lub szpilki do kontroli ukształtowania warstw powinny być wcześniej, odpowiednio zamocowane i utrzymywane w
czasie robót przez Wykonawcę. Rozmieszczenie palików lub szpilek powinno umożliwiać naciągnięcie sznurków lub linek do
wytyczenia robót i nie powinno być większe niż co 10 m.
5.3. Wytwarzanie mieszanki kruszywa
Mieszankę kruszywa o uziarnieniu zgodnym z projektowaną krzywą uziarnienia i wilgotności optymalnej należy wytwarzać w
mieszarkach stacjonarnych gwarantujących otrzymanie jednorodnej mieszanki. Ze względu na konieczność zapewnienia
jednorodności materiału nie dopuszcza się wytwarzania mieszanki przez mieszanie poszczególnych frakcji na drodze.
Mieszanka po wyprodukowaniu powinna być od razu transportowana na miejsce wbudowania w sposób przeciwdziałający
segregacji i nadmiernemu wysychaniu.
5.4. Rozkładanie mieszanki kruszywa
Mieszanka kruszywa powinna być rozkładana w warstwie o jednakowej grubości, takiej aby jej ostateczna grubość po
zagęszczeniu była równa grubości projektowanej. Warstwy kruszywa powinny być rozkładane w sposób zapewniający
osiągnięcie wymaganych spadków i rzędnych wysokościowych. Jeżeli podbudowa składa się z więcej niż jednej warstwy
kruszywa, to każda warstwa powinna być wyprofilowana i zagęszczona z zachowaniem wymaganych spadków i rzędnych
wysokościowych. Rozpoczęcie układania następnej warstwy może nastąpić po odbiorze poprzedniej warstwy przez
Inżyniera. Kruszywo w miejscach w których widoczna jest jego segregacja powinno być przed zagęszczeniem zastąpione
materiałem o odpowiednich właściwościach.
5.5. Zagęszczanie
Natychmiast po końcowym wyprofilowaniu warstwy kruszywa należy przystąpić do jej zagęszczenia przez wałowanie.
Wałowanie powinno postępować stopniowo od krawędzi do środka podbudowy przy przekroju daszkowym jezdni, albo od
dolnej do górnej krawędzi podbudowy przy przekroju o spadku jednostronnym. Jakiekolwiek nierówności lub zagłębienia
powstałe w czasie zagęszczania powinny być wyrównane przez spulchnienie warstwy kruszywa i dodanie lub usunięcie
materiału, aż do otrzymania równej powierzchni. W miejscach niedostępnych dla walców podbudowa powinna być
zagęszczona zagęszczarkami płytowymi, małymi walcami wibracyjnymi lub ubijakami mechanicznymi.
Zagęszczenie należy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia podbudowy nie mniejszego od 1,00 według
normalnej próby Proctora, zgodnie z PN-88/B-04481 .
Wilgotność kruszywa podczas zagęszczania powinna być równa wilgotności optymalnej, określonej według normalnej próby
Proctora, zgodnie z PN-88B-04481. Materiał nadmiernie nawilgocony, powinien zostać osuszony przez mieszanie rozłożonej
warstwy i napowietrzenie Jeżeli wilgotność materiału jest niższa od optymalnej, materiał w rozłożonej warstwie powinien być
zwilżony wodą i równomiernie wymieszany. Wilgotność przy zagęszczaniu powinna być równa wilgotności optymalnej z
tolerancją ±2%.
5.6. Utrzymanie podbudowy
Wykonawca zobowiązany jest do przeprowadzenia bieżących napraw podbudowy uszkodzonej przez ruch budowlany jak
również wskutek oddziaływania czynników atmosferycznych, takich jak opady deszczu, śniegu i mróz. Wykonawca
zobowiązany jest wstrzymać ruch budowlany po okresie intensywnych opadów deszczu, jeżeli wystąpi możliwość
uszkodzenia podbudowy.
6.1. Ogólne zasady kontroli jakości
Zasady ogólne kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00. „Wymagania ogólne” p.6.
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania kruszyw przeznaczonych do wykonania robót i
przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi, wg zasad określonych w p.2. w celu akceptacji materiałów. Badania te powinny
obejmować wszystkie właściwości określone w p.2.
Częstotliwość badań kontrolnych w czasie robót przy budowie podbudowy z kruszyw naturalnych stabilizowanych
mechanicznie podano w poniższej tablicy 3.
Tablica 3. Częstotliwość oraz zakres badań przy budowie podbudowy z kruszyw stabilizowanych mechanicznie
Częstotliwość badań
Minimalna liczba badań na
Maksymalna powierzchnia podbudowy
Lp.
Wyszczególnienie badań
dziennej działce roboczej
przypadająca na jedno badanie (m2)
1 Uziarnienie mieszanki
2
600
2 Wilgotność mieszanki
3 Zagęszczenie warstwy
10 próbek na 10000 m2
4 Badanie właściwości
dla każdej partii kruszywa i przy każdej zmianie kruszywa
kruszywa wg tab. 1, pkt 2
6.3.1. Uziarnienie mieszanki
111
Uziarnienie mieszanki powinno być zgodne z wymaganiami podanymi w pkt 2.2. Próbki należy pobierać w sposób losowy, z
rozłożonej warstwy, przed jej zagęszczeniem. Wyniki badań powinny być na bieżąco przekazywane Inżynierowi.
6.3.2. Wilgotność mieszanki
Wilgotność mieszanki powinna odpowiadać wilgotności optymalnej, określonej według próby Proctora, zgodnie z PN-B04481 [1] (metoda II), z tolerancją ±2%.
Wilgotność należy określić według PN-B-06714-17 [5].
6.3.3. Zagęszczenie podbudowy
Zagęszczenie każdej warstwy powinno odbywać się aż do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego niż 1,00.
Zagęszczenie podbudowy należy sprawdzać według BN-77/8931-12 [30]. Jeżeli nie można określić wskaźnika
zagęszczenia, to należy sprawdzać, wg Instrukcji Badań Podłoża Gruntowego Budowli Drogowych i mostowych – załącznik
2, GDDP 1998, stosunek modułu odkształcenia wtórnego E2, do pierwotnego E1, który nie powinien być większy niż 2,2 dla
każdej warstwy konstrukcyjnej podbudowy.
6.3.4. Właściwości kruszywa
Badania kruszywa powinny obejmować ocenę wszystkich właściwości określonych w pkt 2.3.
Próbki do badań pełnych powinny być pobierane przez Wykonawcę w sposób losowy w obecności Inżyniera.
6.4. Badania wykonanej warstwy
Częstotliwość i zakres badań i pomiarów wykonanej warstwy podbudowy z kruszywa naturalnego stabilizowanego
mechanicznie przedstawiono w poniższej tablicy.
Tablica 4. Częstotliwość i zakres badań i pomiarów wykonanej warstwy z kruszywa stabilizowanego mechanicznie
Lp. Wyszczególnienie
badań
i Minimalna częstotliwość pomiarów
pomiarów
Szerokość podbudowy
10 razy na 1 km
1
Równość
podłużna
w sposób ciągły planografem albo co 20 m łatą na każdym pasie ruchu
2
Równość
poprzeczna
10 razy na 1 km
3
)
Spadki
poprzeczne*
10 razy na 1 km
4
Rzędne
wysokościowe
co
100 m
5
)
Ukształtowanie
osi
w
planie*
co
100 m
6
Grubość
podbudowy
Podczas
budowy:
7
w 3 punktach na każdej działce roboczej, lecz nie rzadziej niż raz na 400 m2
Przed odbiorem:
w 3 punktach, lecz nie rzadziej niż raz na 2000 m2
8
Nośność podbudowy:
- moduł odkształcenia
- ugięcie sprężyste
co najmniej w dwóch przekrojach na każde 1000 m
co najmniej w 20 punktach na każde 1000 m
*) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowania osi w planie należy wykonać w punktach głównych łuków
poziomych.
6.4.1. Grubość warstwy
Grubość warstwy Wykonawca powinien mierzyć natychmiast po jej zagęszczeniu co najmniej w trzech losowo wybranych
punktach na każdej dziennej działce roboczej i nie rzadziej niż w jednym punkcie na każde 400 m2 podbudowy.
Bezpośrednio przed odbiorem należy wykonać pomiary grubości warstwy co najmniej w trzech punktach, lecz nie rzadziej
niż raz na 2000 m2.
Dopuszczalne odchyłki od projektowanej grubości warstw to ± 1cm.
6.4.2. Nośność i zagęszczenie warstw
Należy wykonać pomiary nośności warstwy z kruszywa, wg Instrukcji Badań Podłoża Gruntowego Budowli Drogowych i
mostowych – załącznik 2, GDDP 1998. Wykonana warstwa powinna spełniać następujące wymagania dotyczące nośności:
9 E1 ≥80 MPa i E2≥140 MPa dla podbudowy zasadniczej,
E2
≤ 2,2 dla podbudowy pomocniczej.
E1
Wymagania te są zmniejszone dla podbudowy pod chodniki:
9
E2≥80 MPa dla podbudowy pod chodniki,
9
E2
E1
≤ 2,2.
6.4.3. Pomiary cech geometrycznych warstwy
6.4.3.1. Równość warstwy
Równości podłużne warstwy należy mierzyć łatą 4-metrową lub planografem zgodnie z normą BN-68/8931-04, z
częstotliwością podaną w tablicy w p.6.4.
Równości poprzeczne należy mierzyć 4-metrową łatą z częstotliwością jak wyżej.
Nierówności nie powinny przekraczać 20 mm dla podbudowy pomocniczej i 10 mm dla podbudowy zasadniczej.
6.4.3.2. Spadki poprzeczne warstwy
Spadki poprzeczne należy mierzyć za pomocą 4-metrowej łaty i poziomicy z częstotliwością podaną w tablicy w p. 6.4.
Spadki poprzeczne powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją ±0,5 %.
6.4.3.3. Rzędne warstwy
Rzędne należy sprawdzać co 100 m.
Różnice między rzędnymi wykonanymi i projektowanymi nie powinny przekraczać +0 cm do –2 cm.
6.4.3.4. Ukształtowanie osi warstwy
Ukształtowanie osi należy sprawdzić w punktach głównych trasy i innych dodatkowych, rozmieszczonych nie rzadziej niż co
100 m.
Oś warstwy w planie nie może być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niż 5 cm.
6.4.3.5. Szerokość warstwy
Szerokość należy sprawdzić co najmniej 10 razy na 1 km.
Szerokość podbudowy nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż ±5 cm.
6.4.3.6. Grubość warstwy
Grubość nie powinna się różnić od podanej w projekcie o więcej niż ± 1 cm.
6.5. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi odcinkami
6.5.1. Niewłaściwe uziarnienie i właściwości kruszywa
Wszystkie kruszywa nie spełniające wymagań dotyczących uziarnienia i właściwości podanych w odpowiednich punktach
niniejszej specyfikacji, zostaną odrzucone. Jeżeli kruszywa, nie spełniające tych wymagań zostały wbudowane to będą, na
polecenie Inżyniera, wymienione przez Wykonawcę na właściwe, na koszt Wykonawcy i bez jakichkolwiek dodatkowych
kosztów poniesionych przez Zamawiającego.
6.5.2. Niewłaściwe cechy geometryczne
Wszystkie powierzchnie które wykazują większe odchylenia cech geometrycznych od określonych w p. 6.4.3. powinny być
naprawione przez spulchnienie lub zerwanie do głębokości co najmniej 10 cm, wyrównanie i powtórnie zagęszczone.
Dodanie nowego materiału bez spulchnienia wykonanej warstwy jest niedopuszczalne. Jeżeli szerokość podbudowy jest
mniejsza od szerokości projektowanej o więcej niż 5 cm i nie zapewnia podparcia warstwom leżącym wyżej, to Wykonawca
powinien na własny koszt poszerzyć podbudowę przez spulchnienie warstwy na pełną grubość, do połowy szerokości pasa
ruchu, dołożyć materiału i powtórnie zagęścić warstwę.
6.5.3. Niewłaściwa grubość
Na wszystkich powierzchniach wadliwych pod względem grubości, Wykonawca wykona naprawę podbudowy. Powierzchnie
powinny być naprawione przez spulchnienie lub wybranie warstwy na odpowiednią głębokość, zgodnie z decyzją Inżyniera,
uzupełnione nowym materiałem o odpowiednich właściwościach, wyrównane i ponownie zagęszczone.
7. OBMIAR ROBÓT
Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt.7.
Jednostką obmiarową jest metr kwadratowy [m2], wykonanej podbudowy z kruszywa łamanego stabilizowanego
mechanicznie o grubości określonej w Dokumentacji Projektowej.
8. ODBIÓR ROBÓT
Odbiór podbudowy dokonywany jest na zasadach odbioru robót zanikających i ulegających zakryciu oraz na zasadach
odbioru częściowego i końcowego określonych w D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt. 8.
W przypadku wystąpienia wad i usterek Wykonawca zobowiązany jest do ich usunięcia na własny koszt. Odbiór jest możliwy
po spełnieniu wymagań określonych w punkcie 6. SST.
Cena 1 metra kwadratowego [m2] wykonania podbudowy z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie obejmuje:
prace pomiarowe,
sprawdzenie i ewentualną naprawę podłoża,
zakup, przygotowanie mieszanki z kruszywa zgodnie z recepturą,
dostarczenie mieszanki na miejsce wbudowania,
rozłożenie mieszanki i zagęszczenie rozłożonej warstwy,
113
-
przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych określonych w SST,
utrzymanie podbudowy w czasie robót.
1./ PN-87/B-01100
Kruszywa naturalne. Kruszywa skalne. Podział, nazwy, określenia.
2./ PN-78/B-01101
Kruszywa sztuczne. Podział, nazwy, określenia.
3./ PN-87/S-02201
Drogi samochodowe. Nawierzchnie drogowe. Podział, nazwy, określenia.
4./ PN-88/B-04481
Grunty budowlane. Badania próbek gruntu.
5./ PN-76/B-06714/00
Kruszywa mineralne. Badania. Postanowienia ogólne.
6./ PN-89/B-06714/0l
Kruszywa mineralne. Badania. Podział, terminologia.
7./ PN-77/B-06714/12
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń obcych
8./ PN-78/B-06714/13
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości pyłów mineralnych.
9./ PN-91/B-06714/15
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie składu ziarnowego.
10./ PN-78B-06714/16
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie kształtu ziaren.
11./ PN-77B-06714/17
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie wilgotności.
12./ PN-77B-06714/18
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie nasiąkliwości.
13./ PN-78B-06714/19 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie mrozoodporności metodą bezpośrednią
14./ PN-78B-06714/20
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie mrozoodporności metodą krystalizacji.
15./ PN-78B-06714/26
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń organicznych.
16./ PN-79B-06714/42
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie ścieralności w bębnie Los Angeles.
17./ PN-88B-06714/48
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń w postaci grudek gliny.
18./ PN-76B-06721
Kruszywa mineralne. Pobieranie próbek.
19./ PN-B-11112
Kruszywa mineralne. Kruszywa łamane do nawierzchni drogowych.
20./ BN-64/8931-0l
Drogi samochodowe. Oznaczanie wskaźnika piaskowego.
21./ BN-64/8931-02
Drogi samochodowe. Oznaczanie modułu odkształcenia nawierzchni podatnych i podłoża
przez obciążenie płytą.
22./ BN-75/8931-03
Drogi samochodowe. Pobieranie próbek gruntów do celów drogowych i lotniskowych.
23./ BN-68/8931-04
24./ BN-70/8931-05
Drogi samochodowe. Oznaczanie wskaźnika nośności gruntu jako podłoża nawierzchni
drogowych.
25./ BN-77/8931-12
Drogi samochodowe. Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntu.
26./ PN-S-06102
Drogi samochodowe. Podbudowy z kruszyw stabilizowanych mechanicznie
27./ Wytyczne techniczne oceny jakości grysów i żwirów kruszonych produkowanych z naturalnie rozdrobnionego surowca
skalnego przeznaczonych do nawierzchni drogowych, CZDP, Warszawa, 1984.
28./ Instrukcja Badań Podłoża Gruntowego Budowli Drogowych i mostowych – załącznik 2. GDDP 1988
D-04.05.01. Podbudowa i ulepszone podłoże z gruntu stabilizowanego cementem
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania ogólne dotyczące wykonania i odbioru robót
związanych z wykonywaniem podbudowy i ulepszonego podłoża z gruntu stabilizowanego cementem na zadaniu:
„Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000 do km 5+104”.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem podbudowy z
gruntu stabilizowanego cementem o:
• Rm=1.5MPa gr. 15cm poszerzenie jezdni, chodniki, zjazdy,
• Rm=1.5MPa gr. 20cm poszerzenie jezdni,
• Rm=1.5MPa gr. 25cm zatoka autobusowa,
• Rm=2.5MPa gr. 15cm poszerzenie jezdni, zatoka autobusowa,
• Rm=2.5MPa gr. 25cm poszerzenie jezdni.
1.4.1. Podbudowa z gruntu stabilizowanego cementem - jedna lub dwie warstwy zagęszczonej mieszanki cementowogruntowej, która po osiągnięciu właściwej wytrzymałości na ściskanie, stanowi fragment nośnej części nawierzchni drogowej.
1.4.2. Mieszanka cementowo-gruntowa - mieszanka gruntu, cementu i wody, a w razie potrzeby również dodatków
ulepszających, np. popiołów lotnych lub chlorku wapniowego, dobranych w optymalnych ilościach.
1.4.3. Grunt stabilizowany cementem - mieszanka cementowo-gruntowa zagęszczona i stwardniała w wyniku ukończenia
procesu wiązania cementu.
1.4.4. Kruszywo stabilizowane cementem - mieszanka kruszywa naturalnego, cementu i wody, a w razie potrzeby dodatków
ulepszających, np. popiołów lotnych lub chlorku wapniowego, dobranych w optymalnych ilościach, zagęszczona i
stwardniała w wyniku ukończenia procesu wiązania cementu.
1.4.5. Podłoże gruntowe ulepszone cementem - jedna lub dwie warstwy zagęszczonej mieszanki cementowo-gruntowej, na
której układana jest warstwa podbudowy.
1.4.6. Pozostałe określenia są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 Wymagania ogólne” pkt 1.5.
2. MATERIAŁY
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w SST D-M-00.00.00 Wymagania
ogólne” pkt 2.
2.2. Cement
Należy stosować cement portlandzki klasy 32,5 wg PN-B-19701 [11], portlandzki z dodatkami wg PN-B-19701 [11] lub
hutniczy wg PN-B-19701 [11].
Wymagania dla cementu zestawiono w tablicy 1.
Tablica 1. Właściwości mechaniczne i fizyczne cementu wg PN-B-19701 [11]
Klasa cementu
Lp. Właściwości
32,5
1
Wytrzymałość na ściskanie (MPa), po 7 dniach, nie mniej niż:
- cement portlandzki bez dodatków
16
- cement hutniczy
16
- cement portlandzki z dodatkami
16
2
3
Wytrzymałość na ściskanie (MPa), po 28 dniach, nie mniej niż:
Czas wiązania:
- początek wiązania, najwcześniej po upływie, min.
- koniec wiązania, najpóźniej po upływie, h
32,5
4
Stałość objętości, mm, nie więcej niż
10
60
12
Badania cementu należy wykonać zgodnie z PN-B-04300 [1].
Przechowywanie cementu powinno odbywać się zgodnie z BN-88/6731-08 [19].
W przypadku, gdy czas przechowywania cementu będzie dłuższy od trzech miesięcy, można go stosować za zgodą
Inżyniera tylko wtedy, gdy badania laboratoryjne wykażą jego przydatność do robót.
2.3. Grunty
Przydatność gruntów przeznaczonych do stabilizacji cementem należy ocenić na podstawie wyników badań laboratoryjnych,
wykonanych według metod podanych w PN-S-96012 [17].
Do wykonania podbudów i ulepszonego podłoża z gruntów stabilizowanych cementem należy stosować grunty spełniające
wymagania podane w tablicy 2.
Grunt można uznać za przydatny do stabilizacji cementem wtedy, gdy wyniki badań laboratoryjnych wykażą, że
wytrzymałość na ściskanie i mrozoodporność próbek gruntu stabilizowanego są zgodne z wymaganiami określonymi w p.
2.7 tablica 4.
Tablica 2. Wymagania dla gruntów przeznaczonych do stabilizacji cementem wg PN-S-96012 [17]
Lp. Właściwości
Wymagania Badania według
1
Uziarnienie
a)
ziarn przechodzących przez sito # 40 mm,
100
% (m/m), nie mniej niż:
b) ziarn przechodzących przez sito # 20 mm,
PN-B-04481 [2]
85
% (m/m), powyżej
c)
ziarn przechodzących przez sito # 4 mm,
50
% (m/m), powyżej
d) cząstek mniejszych od 0,002 mm, % (m/m), poniżej 20
2
Granica płynności, % (m/m), nie więcej niż:
40
PN-B-04481 [2]
3
Wskaźnik plastyczności, % (m/m), nie więcej niż:
15
PN-B-04481 [2]
4
Odczyn pH
od 5 do 8
PN-B-04481 [2]
5
Zawartość części organicznych, % (m/m), nie więcej niż: 2
PN-B-04481 [2]
6
Zawartość siarczanów, w przeliczeniu na SO3,
% 1
PN-B-06714-28 [6]
(m/m), nie więcej niż:
Grunty nie spełniające wymagań określonych w tablicy 2, mogą być poddane stabilizacji po uprzednim ulepszeniu chlorkiem
wapniowym, wapnem, popiołami lotnymi.
Grunty o granicy płynności od 40 do 60 % i wskaźniku plastyczności od 15 do 30 % mogą być stabilizowane cementem dla
podbudów pomocniczych i ulepszonego podłoża pod warunkiem użycia specjalnych maszyn, umożliwiających ich
rozdrobnienie i przemieszanie z cementem.
Dodatkowe kryteria oceny przydatności gruntu do stabilizacji cementem; zaleca się użycie gruntów o:
- wskaźniku piaskowym od 20 do 50, wg BN-64/8931-01 [20],
- zawartości ziarn pozostających na sicie # 2 mm - co najmniej 30%,
- zawartości ziarn przechodzących przez sito 0,075 mm - nie więcej niż 15%.
Decydującym sprawdzianem przydatności gruntu do stabilizacji cementem są wyniki wytrzymałości na ściskanie próbek
gruntu stabilizowanego cementem.
2.4. Woda
Woda stosowana do stabilizacji gruntu cementem i ewentualnie do pielęgnacji wykonanej warstwy powinna odpowiadać
wymaganiom PN-B-32250 [13]. Bez badań laboratoryjnych można stosować wodociągową wodę pitną. Gdy woda pochodzi
z wątpliwych źródeł nie może być użyta do momentu jej przebadania, zgodnie z wyżej podaną normą lub do momentu
porównania wyników wytrzymałości na ściskanie próbek gruntowo-cementowych wykonanych z wodą wątpliwą i z wodą
wodociągową. Brak różnic potwierdza przydatność wody do stabilizacji gruntu lub kruszywa cementem.
2.6. Dodatki ulepszające
Przy stabilizacji gruntów cementem, w przypadkach uzasadnionych, stosuje się następujące dodatki ulepszające:
- wapno wg PN-B-30020 [12],
- popioły lotne wg PN-S-96035 [18],
- chlorek wapniowy wg PN-C-84127 [15].
Za zgodą Inżyniera mogą być stosowane inne dodatki o sprawdzonym działaniu, posiadające aprobatę techniczną wydaną
przez uprawnioną jednostkę.
2.7. Grunt stabilizowane cementem
Wytrzymałość gruntu stabilizowanego cementem wg PN-S-96012 [17], powinna wynosić 1,5 MPa po 28 dniach.
3. SPRZĘT
117
Wykonawca przystępujący do wykonania podbudowy lub ulepszonego podłoża stabilizowanego spoiwami powinien
wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu:
- mieszarek stacjonarnych,
- układarek lub równiarek do rozkładania mieszanki,
walców ogumionych i stalowych wibracyjnych lub statycznych do zagęszczania,
zagęszczarek płytowych, ubijaków mechanicznych lub małych walców wibracyjnych do zagęszczania w miejscach
trudnodostępnych,
4. TRANSPORT
Transport cementu powinien odbywać się zgodnie z BN-88/6731-08.
5. WYKONANIE ROBÓT
Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00 Wymagania ogólne” pkt 5.
Warstwa z gruntu stabilizowanego cementem nie może być wykonywana wtedy, gdy podłoże jest zamarznięte i podczas
opadów deszczu. Nie należy rozpoczynać stabilizacji gruntu cementem, jeżeli prognozy meteorologiczne wskazują na
możliwy spadek temperatury poniżej 5oC w czasie najbliższych 7 dni.
Podłoże powinno być przygotowane zgodnie z wymaganiami określonymi w Dokumentacji Projektowej.
5.4. Skład mieszanki cementowo-gruntowej
Zawartość cementu w mieszance nie może przekraczać wartości podanych w tablicy 5. Zaleca się taki dobór mieszanki, aby
spełnić wymagania wytrzymałościowe określone w p. 2.7, przy jak najmniejszej zawartości cementu.
Tablica 5. Maksymalna zawartość cementu w mieszance cementowo-gruntowej lub w mieszance kruszywa stabilizowanego
cementem dla poszczególnych warstw podbudowy i ulepszonego podłoża
Maksymalna zawartość cementu, % w stosunku do masy suchego
Lp. Kategoria
gruntu lub kruszywa
ruchu
podbudowa
podbudowa
ulepszone
zasadnicza
pomocnicza
podłoże
1
KR 1-2
8
10
10
Zawartość wody w mieszance powinna odpowiadać wilgotności optymalnej, określonej według normalnej próby Proctora,
zgodnie z PN-B-04481 [2], z tolerancją +10%, -20% jej wartości.
Zaprojektowany skład mieszanki powinien zapewniać otrzymanie w czasie budowy właściwości gruntu lub kruszywa
stabilizowanego cementem zgodnych z wymaganiami określonymi w tablicy 4.
5.5. Stabilizacja metodą mieszania w mieszarkach stacjonarnych
Składniki mieszanki i w razie potrzeby dodatki ulepszające, powinny być dozowane w ilości określonej w recepcie
laboratoryjnej. Mieszarka stacjonarna powinna być wyposażona w urządzenia do wagowego dozowania kruszywa lub gruntu
i cementu oraz objętościowego dozowania wody.
Czas mieszania w mieszarkach cyklicznych nie powinien być krótszy od 1 minuty, o ile krótszy czas mieszania nie zostanie
dozwolony przez Inżyniera po wstępnych próbach. W mieszarkach typu ciągłego prędkość podawania materiałów powinna
być ustalona i na bieżąco kontrolowana w taki sposób, aby zapewnić jednorodność mieszanki.
Wilgotność mieszanki powinna odpowiadać wilgotności optymalnej z tolerancją +10% i -20% jej wartości.
Przed ułożeniem mieszanki należy ustawić prowadnice i podłoże zwilżyć wodą.
Mieszanka dowieziona z wytwórni powinna być układana przy pomocy układarek lub równiarek. Grubość układania
mieszanki powinna być taka, aby zapewnić uzyskanie wymaganej grubości warstwy po zagęszczeniu.
Przed zagęszczeniem warstwa powinna być wyprofilowana do wymaganych rzędnych, spadków podłużnych i poprzecznych.
Przy użyciu równiarek do rozkładania mieszanki należy wykorzystać prowadnice, w celu uzyskania odpowiedniej równości
profilu warstwy. Od użycia prowadnic można odstąpić przy zastosowaniu technologii gwarantującej odpowiednią równość
warstwy, po uzyskaniu zgody Inżyniera. Po wyprofilowaniu należy natychmiast przystąpić do zagęszczania warstwy.
5.6. Zagęszczanie
Zagęszczanie warstwy gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem należy prowadzić przy użyciu walców gładkich,
wibracyjnych lub ogumionych, w zestawie wskazanym w SST.
Zagęszczanie podbudowy oraz ulepszonego podłoża o przekroju daszkowym powinno rozpocząć się od krawędzi i
przesuwać pasami podłużnymi, częściowo nakładającymi się w stronę osi jezdni. Zagęszczenie warstwy o jednostronnym
spadku poprzecznym powinno rozpocząć się od niżej położonej krawędzi i przesuwać pasami podłużnymi, częściowo
nakładającymi się, w stronę wyżej położonej krawędzi. Pojawiające się w czasie zagęszczania zaniżenia, ubytki,
rozwarstwienia i podobne wady, muszą być natychmiast naprawiane przez wymianę mieszanki na pełną głębokość,
wyrównanie i ponowne zagęszczenie. Powierzchnia zagęszczonej warstwy powinna mieć prawidłowy przekrój poprzeczny i
jednolity wygląd.
W przypadku technologii mieszania w mieszarkach stacjonarnych operacje zagęszczania i obróbki powierzchniowej muszą
być zakończone przed upływem dwóch godzin od chwili dodania wody do mieszanki.
W przypadku technologii mieszania na miejscu, operacje zagęszczania i obróbki powierzchniowej muszą być zakończone
nie później niż w ciągu 5 godzin, licząc od momentu rozpoczęcia mieszania gruntu z cementem.
Zagęszczanie należy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia mieszanki określonego wg BN-77/8931-12 [25]
nie mniejszego od podanego w PN-S-96012 [17] i SST.
Specjalną uwagę należy poświęcić zagęszczeniu mieszanki w sąsiedztwie spoin roboczych podłużnych i poprzecznch oraz
wszelkich urządzeń obcych.
Wszelkie miejsca luźne, rozsegregowane, spękane podczas zagęszczania lub w inny sposób wadliwe, muszą być
naprawione przez zerwanie warstwy na pełną grubość, wbudowanie nowej mieszanki o odpowiednim składzie i ponowne
zagęszczenie. Roboty te są wykonywane na koszt Wykonawcy.
5.7. Spoiny robocze
W miarę możliwości należy unikać podłużnych spoin roboczych, poprzez wykonanie warstwy na całej szerokości.
Jeśli jest to niemożliwe, przy warstwie wykonywanej w prowadnicach, przed wykonaniem kolejnego pasa należy pionową
krawędź wykonanego pasa zwilżyć wodą. Przy warstwie wykonanej bez prowadnic w ułożonej i zagęszczonej mieszance,
należy niezwłocznie obciąć pionową krawędź. Po zwilżeniu jej wodą należy wbudować kolejny pas. W podobny sposób
należy wykonać poprzeczną spoinę roboczą na połączeniu działek roboczych. Od obcięcia pionowej krawędzi w wykonanej
mieszance można odstąpić wtedy, gdy czas pomiędzy zakończeniem zagęszczania jednego pasa, a rozpoczęciem
wbudowania sąsiedniego pasa, nie przekracza 60 minut.
Jeżeli w niżej położonej warstwie występują spoiny robocze, to spoiny w warstwie leżącej wyżej powinny być względem nich
przesunięte o co najmniej 30 cm dla spoiny podłużnej i 1 m dla spoiny poprzecznej.
5.8. Pielęgnacja warstwy z gruntu stabilizowanego cementem
Pielęgnacja powinna być przeprowadzona według jednego z następujących sposobów:
a) skropienie warstwy emulsją asfaltową, albo asfaltem w ilości od 0,5 do 1,0 kg/m2,
b) skropienie specjalnymi preparatami powłokotwórczymi posiadającymi aprobatę techniczną wydaną przez uprawnioną
jednostkę, po uprzednim zaakceptowaniu ich użycia przez Inżyniera,
c) utrzymanie w stanie wilgotnym poprzez kilkakrotne skrapianie wodą w ciągu dnia, w czasie co najmniej 7 dni,
d) przykrycie na okres 7 dni nieprzepuszczalną folią z tworzywa sztucznego, ułożoną na zakład o szerokości co najmniej
30 cm i zabezpieczoną przed zerwaniem z powierzchni warstwy przez wiatr,
e) przykrycie warstwą piasku lub grubej włókniny technicznej i utrzymywanie jej w stanie wilgotnym w czasie co najmniej 7
dni.
Inne sposoby pielęgnacji, zaproponowane przez Wykonawcę i inne materiały przeznaczone do pielęgnacji mogą być
zastosowane po uzyskaniu akceptacji Inżyniera.
Nie należy dopuszczać żadnego ruchu pojazdów i maszyn po podbudowie w okresie 7 dni po wykonaniu. Po tym czasie
ewentualny ruch technologiczny może odbywać się wyłącznie za zgodą Inżyniera.
5.9. Utrzymanie podbudowy i ulepszonego podłoża
Podbudowa i ulepszone podłoże po wykonaniu, a przed ułożeniem następnej warstwy, powinny być utrzymywane w
dobrym stanie. Jeżeli Wykonawca będzie wykorzystywał, za zgodą Inżyniera, gotową podbudowę lub ulepszone podłoże do
ruchu budowlanego, to jest obowiązany naprawić wszelkie uszkodzenia podbudowy, spowodowane przez ten ruch. Koszt
napraw wynikłych z niewłaściwego utrzymania podbudowy lub ulepszonego podłoża obciąża Wykonawcę robót.
Wykonawca jest zobowiązany do przeprowadzenia bieżących napraw podbudowy lub ulepszonego podłoża
uszkodzonych wskutek oddziaływania czynników atmosferycznych, takich jak opady deszczu i śniegu oraz mróz.
Wykonawca jest zobowiązany wstrzymać ruch budowlany po okresie intensywnych opadów deszczu, jeżeli wystąpi
możliwość uszkodzenia podbudowy lub ulepszonego podłoża.
Warstwa stabilizowana spoiwami hydraulicznymi powinna być przykryta przed zimą warstwą nawierzchni lub
zabezpieczona przed niszczącym działaniem czynników atmosferycznych w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 Wymagania ogólne” pkt 6.
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania spoiw, kruszyw i gruntów przeznaczonych do
wykonania robót i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi w celu akceptacji.
119
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wykonywania podbudowy lub ulepszonego podłoża
stabilizowanych spoiwami podano w tablicy 1.
Tablica 1. Częstotliwość badań i pomiarów
Maksymalna
Minimalna
powierzchnia
liczba badań na podbudowy lub
dziennej działce ulepszonego
roboczej
podłoża
przypadająca
na
jedno
badanie
1
Uziarnienie mieszanki gruntu lub kruszywa
2
Wilgotność mieszanki gruntu lub kruszywa ze spoiwem
3
Rozdrobnienie gruntu 1)
2
600 m2
4
Jednorodność i głębokość wymieszania 2)
5
Zagęszczenie warstwy
6
Grubość podbudowy lub ulepszonego podłoża
3
400 m2
7
Wytrzymałość na ściskanie
- 7 i 28-dniowa przy stabilizacji wapnem
6 próbek
400 m2
8
Mrozoodporność
przy
projektowaniu
i
w
przypadkach wątpliwych
Badanie spoiwa:
9
- cementu,
przy
projektowaniu
składu
mieszanki i przy każdej zmianie
10
Badanie wody
dla każdego wątpliwego źródła
dla każdej partii i przy każdej
11
Badanie właściwości gruntu lub kruszywa
zmianie rodzaju gruntu lub
kruszywa
1) Badanie wykonuje się dla gruntów spoistych
2) Badanie wykonuje się przy stabilizacji gruntu metodą mieszania na miejscu
6.3.2. Uziarnienie gruntu lub kruszywa
Próbki do badań należy pobierać z mieszarek lub z podłoża przed podaniem spoiwa. Uziarnienie kruszywa lub gruntu
powinno być zgodne z wymaganiami podanymi w SST dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego
podłoża.
6.3.3. Wilgotność mieszanki gruntu lub kruszywa ze spoiwami
Wilgotność mieszanki powinna być równa wilgotności optymalnej, określonej w projekcie składu tej mieszanki, z
tolerancją +10% -20% jej wartości.
6.3.4. Rozdrobnienie gruntu
Grunt powinien być spulchniony i rozdrobniony tak, aby wskaźnik rozdrobnienia był co najmniej równy 80% (przez sito o
średnicy 4 mm powinno przejść 80% gruntu).
6.3.5. Jednorodność i głębokość wymieszania
Jednorodność wymieszania gruntu ze spoiwem polega na ocenie wizualnej jednolitego zabarwienia mieszanki.
Głębokość wymieszania mierzy się w odległości min. 0,5 m od krawędzi podbudowy czy ulepszonego podłoża.
Głębokość wymieszania powinna być taka, aby grubość warstwy po zagęszczeniu była równa projektowanej.
6.3.6. Zagęszczenie warstwy
Mieszanka powinna być zagęszczana do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego od 1,00 oznaczonego
zgodnie z BN-77/8931-12 [25].
6.3.7. Grubość podbudowy lub ulepszonego podłoża
Grubość warstwy należy mierzyć bezpośrednio po jej zagęszczeniu w odległości co najmniej 0,5 m od krawędzi.
Grubość warstwy nie może różnić się od projektowanej o więcej niż ± 1 cm.
6.3.8. Wytrzymałość na ściskanie
Wytrzymałość na ściskanie określa się na próbkach walcowych o średnicy i wysokości 8 cm. Próbki do badań należy
pobierać z miejsc wybranych losowo, w warstwie rozłożonej przed jej zagęszczeniem. Próbki w ilości 6 sztuk należy
formować i przechowywać zgodnie z normami dotyczącymi poszczególnych rodzajów stabilizacji spoiwami. Trzy próbki
należy badać po 7 lub 14 dniach oraz po 28 lub 42 dniach przechowywania Wyniki wytrzymałości na ściskanie powinny być
zgodne z wymaganiami podanymi w SST dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego podłoża.
6.3.9. Mrozoodporność
Wskaźnik mrozoodporności określany przez spadek wytrzymałości na ściskanie próbek poddawanych cyklom
zamrażania i odmrażania powinien być zgodny z wymaganiami podanymi w SST dotyczących poszczególnych rodzajów
podbudów i ulepszonego podłoża.
6.3.10. Badanie spoiwa
Dla każdej dostawy cementu, Wykonawca powinien określić właściwości podane w SST dotyczących poszczególnych
rodzajów podbudów i ulepszonego podłoża.
6.3.11. Badanie wody
W przypadkach wątpliwych należy przeprowadzić badania wody wg PN-B-32250 [13].
6.3.12. Badanie właściwości gruntu lub kruszywa
Właściwości gruntu lub kruszywa należy badać przy każdej zmianie rodzaju gruntu lub kruszywa. Właściwości powinny
być zgodne z wymaganiami podanymi w SST dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego podłoża.
6.4. Wymagania dotyczące cech geometrycznych i wytrzymałościowych podbudowy lub ulepszonego podłoża
stabilizowanych spoiwami
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów dotyczących cech geometrycznych podaje tablica 2.
Tablica 2. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanej podbudowy lub ulepszonego podłoża stabilizowanych
spoiwami
Lp.
Wyszczególnienie badań i pomiarów
Minimalna częstotliwość
badań i pomiarów
1
Szerokość
10 razy na 1 km
2
w sposób ciągły planografem albo co
20
m łatą na każdym pasie ruchu
3
10 razy na 1 km
4
Spadki poprzeczne*)
10 razy na 1 km
co 100 m
5
Rzędne wysokościowe
6
Ukształtowanie osi w planie*)
7
Grubość podbudowy i ulepszonego podłoża w 3 punktach, lecz nie rzadziej niż raz na
2000 m2
*) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowania osi w planie należy wykonać w punktach głównych łuków
poziomych.
6.4.2. Szerokość podbudowy i ulepszonego podłoża
Szerokość podbudowy i ulepszonego podłoża nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż +10 cm, -5
cm.
Na jezdniach bez krawężników szerokość podbudowy powinna być większa od szerokości warstwy wyżej leżącej o co
najmniej 25 cm lub o wartość wskazaną w dokumentacji projektowej.
6.4.3. Równość podbudowy i ulepszonego podłoża
Nierówności podłużne podbudowy i ulepszonego podłoża należy mierzyć 4-metrową łatą lub planografem, zgodnie z
normą BN-68/8931-04 [22].
Nierówności poprzeczne podbudowy i ulepszonego podłoża należy mierzyć 4-metrową łatą.
Nierówności nie powinny przekraczać:
- 15 mm dla podbudowy pomocniczej i ulepszonego podłoża.
6.4.4. Spadki poprzeczne podbudowy i ulepszonego podłoża
Spadki poprzeczne podbudowy i ulepszonego podłoża powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją ±
0,5 %.
6.4.5. Rzędne wysokościowe podbudowy i ulepszonego podłoża
Różnice pomiędzy rzędnymi wykonanej podbudowy i ulepszonego podłoża a rzędnymi projektowanymi nie powinny
przekraczać + 1 cm, -2 cm.
6.4.6. Ukształtowanie osi podbudowy i ulepszonego podłoża
Oś podbudowy i ulepszonego podłoża w planie nie może być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niż
± 5 cm.
6.4.7. Grubość podbudowy i ulepszonego podłoża
Grubość podbudowy i ulepszonego podłoża nie może różnić się od grubości projektowanej o więcej niż:
- dla podbudowy pomocniczej i ulepszonego podłoża +10%, -15%.
6.5. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi odcinkami podbudowy i ulepszonego podłoża
6.5.1. Niewłaściwe cechy geometryczne podbudowy i ulepszonego podłoża
Jeżeli po wykonaniu badań na stwardniałej podbudowie lub ulepszonym podłożu stwierdzi się, że odchylenia cech
geometrycznych przekraczają wielkości określone w p. 6.4, to warstwa zostanie zerwana na całą grubość i ponownie
121
wykonana na koszt Wykonawcy. Dopuszcza się inny rodzaj naprawy wykonany na koszt Wykonawcy, o ile zostanie on
Jeżeli szerokość podbudowy lub ulepszonego podłoża jest mniejsza od szerokości projektowanej o więcej niż 5 cm i nie
zapewnia podparcia warstwom wyżej leżącym, to Wykonawca powinien poszerzyć podbudowę lub ulepszone podłoże przez
zerwanie warstwy na pełną grubość do połowy szerokości pasa ruchu i wbudowanie nowej mieszanki.
Nie dopuszcza się mieszania składników mieszanki na miejscu. Roboty te Wykonawca wykona na własny koszt.
6.5.2. Niewłaściwa grubość podbudowy i ulepszonego podłoża
Na wszystkich powierzchniach wadliwych pod względem grubości Wykonawca wykona naprawę podbudowy lub
ulepszonego podłoża przez zerwanie wykonanej warstwy, usunięcie zerwanego materiału i ponowne wykonanie warstwy o
odpowiednich właściwościach i o wymaganej grubości. Roboty te Wykonawca wykona na własny koszt. Po wykonaniu tych
robót nastąpi ponowny pomiar i ocena grubości warstwy, na koszt Wykonawcy.
6.5.3. Niewłaściwa wytrzymałość podbudowy i ulepszonego podłoża
Jeżeli wytrzymałość średnia próbek będzie mniejsza od dolnej granicy określonej w SST dla poszczególnych rodzajów
podbudów i ulepszonego podłoża, to warstwa wadliwie wykonana zostanie zerwana i wymieniona na nową o odpowiednich
właściwościach na koszt Wykonawcy.
7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) podbudowy z gruntów stabilizowanych spoiwami hydraulicznymi.
8. ODBIÓR ROBÓT
Roboty uznaje się za zgodne z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i
badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne.
Cena wykonania 1 m2 podbudowy i ulepszonego podłoża z gruntów stabilizowanych spoiwami hydraulicznymi obejmuje:
- zakup, dostarczenie materiałów, wyprodukowanie mieszanki i jej transport na miejsce wbudowania,
- dostarczenie, ustawienie, rozebranie i odwiezienie prowadnic oraz innych materiałów i urządzeń pomocniczych,
- rozłożenie i zagęszczenie mieszanki,
- pielęgnacja wykonanej warstwy
- przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w specyfikacji technicznej,
10.1. Normy
1.
PN-B-04300
2.
PN-B-04481
3.
PN-B-06714-12
4.
PN-B-06714-15
5.
PN-B-06714-26
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
PN-B-06714-28
PN-B-06714-37
PN-B-06714-38
PN-B-06714-39
PN-B-06714-42
PN-B-19701
PN-B-30020
PN-B-32250
PN-C-84038
PN-C-84127
PN-S-96011
PN-S-96012
Cement. Metody badań. Oznaczanie cech fizycznych
Grunty budowlane. Badania próbek gruntu
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń obcych
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie składu ziarnowego
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń
organicznych
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości siarki metodą bromową
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu krzemianowego
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu wapniowego
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu żelazawego
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie ścieralności w bębnie Los Angeles
Wapno
Wodorotlenek sodowy techniczny
Chlorek wapniowy techniczny
Drogi samochodowe. Stabilizacja gruntów wapnem do celów drogowych
Drogi samochodowe. Podbudowa i ulepszone podłoże z gruntu stabilizowanego
18.
19.
20.
21.
PN-S-96035
BN-88/6731-08
BN-64/8931-01
BN-64/8931-02
22.
23.
BN-68/8931-04
BN-70/8931-05
24.
BN-73/8931-10
25.
26.
BN-77/8931-12
BN-71/8933-10
cementem
Drogi samochodowe. Popioły lotne
Drogi samochodowe. Oznaczanie wskaźnika piaskowego
Drogi samochodowe. Oznaczanie modułu odkształcenia nawierzchni podatnych i
podłoża przez obciążenie płytą
Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą
Drogi samochodowe. Oznaczanie wskaźnika nośności gruntu jako podłoża
nawierzchni podatnych
Drogi samochodowe. Oznaczanie wskaźnika aktywności pucolanowej popiołów
lotnych z węgla kamiennego
Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntu
Drogi samochodowe. Podbudowa z gruntów stabilizowanych aktywnymi
popiołami lotnymi.
27. Instrukcja CZDP 1980 „Badanie wskaźnika aktywności żużla granulowanego”
28. Wytyczne MK CZDP „Stabilizacja kruszyw i gruntów żużlem wielkopiecowym granulowanym”, Warszawa 1979
29. Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM - 1997.
123
D-04.06.02. Podbudowa z betonu cementowego
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot specyfikacji technicznej SST
Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru podbudowy z betonu cementowego, na zadaniu:
Ustalenia zawarte w niniejszej SST dotyczą wykonania podbudowy zasadniczej z betonu cementowego B20 grubości 22 cm.
1.4.1. Podbudowa z betonu cementowego – warstwa zagęszczonej mieszanki betonowej, która po osiągnięciu
wytrzymałości na ściskanie odpowiadającej klasie betonu B20, stanowi fragment nośnej części nawierzchni drogowej,
służący do przenoszenia obciążeń od ruchu na podłoże.
1.4.2. Szczelina rozszerzania – szczelina dzieląca płyty betonowe na całej ich grubości i umożliwiająca wydłużanie się i
kurczenie płyt.
1.4.3. Szczelina skurczowa pełna – szczelina dzieląca płyty betonowe na całej ich grubości i umożliwiająca tylko kurczenie
się płyt.
1.4.4. Szczelina skurczowa pozorna – szczelina dzieląca płyty betonowe na części ich grubości i umożliwiająca tylko
kurczenie się płyt.
1.4.5. Preparat powłokowy – substancja ciekła do pielęgnacji betonu, zapewniająca ochronę jego powierzchni przed
odparowaniem wody.
1.4.6. Masa zalewowa na gorąco – mieszanina składająca się z asfaltu drogowego, modyfikowanego dodatkiem kauczuku
lub żywic syntetycznych,
1.4.7. Pozostałe określenia – są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SST
D-M-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt 1.4.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonywanych robót oraz za ich zgodność z dokumentacją, SST oraz
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00. „Wymagania ogólne”.
Przed przystąpieniem do wykonania nawierzchni z betonu cementowego należy sprawdzić wykonanie podbudowy z
kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie.
2. MATERIAŁY
Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w SST D-M-00.00.00. „Wymagania ogólne”.
2.2. Cement
2.2.1. Wymagane właściwości cementu
Do produkcji masy betonowej należy stosować cement portlandzki klasy 32,5 wg PN-EN-197-1.
Przed rozpoczęciem budowy należy wykonać badania cementu określone wg PN-EN/196-(1-6):1996. Wymagania dla
cementu do podbudowy z betonu cementowego są następujące:
Początek wiązania – nie wcześniej niż po 60 minutach
Koniec wiązania – nie później niż po 12 godzinach
Zmiana objętości wg Le Chateliera – nie więcej niż 10 mm
Strata prażenia ≤ 5%
Pozostałość nierozpuszczalna ≤ 5%
SO3 - ≤ 3,5%
Chlorki ≤ 0,1%
Alkalia (Na2O + 0,658 K2O) - ≤ 0,6%
2.2.2. Dostawy i przechowywanie cementu
Do nawierzchni z betonu cementowego należy używać cementu dostarczanego luzem lub w workach.
Rozpoczęcie rozładunku z każdej dostawy jest możliwe po przedłożeniu atestu producenta. Niezależnie od atestów
producenta Wykonawca ma obowiązek badania dla każdej dostawy czasów wiązania, stałości objętości i 28-dniowej
wytrzymałości cementu wg metodyki podanej w normie PN-EN/196-(1-6):1996 i przedstawienia wyników Inżynierowi. Na
budowie powinny znajdować się co najmniej 2 silosy na cement izolowane od dostępu wilgoci. Cement z każdego silosu
może być użyty do produkcji po zaakceptowaniu przydatności przez Inżyniera. Pojemność silosów zależy od wymaganej
wydajności według zasady, że dzienna produkcja może odbywać się tylko z jednego silosu.
Czas przechowywania cementu nie może być dłuższy od trzech miesięcy. W przypadku, gdy czas przechowywania cementu
będzie dłuższy od trzech miesięcy, można go stosować za zgodą Inżyniera tylko wtedy, gdy badania laboratoryjne wykażą
przydatność do robót.
125
2.3. Kruszywo
2.3.1. Wymagane właściwości kruszyw
Do wytwarzania mieszanki betonowej należy stosować kruszywo mineralne naturalne wg PN-B-11111, PN-B-11113, grys z
otoczaków lub surowca skalnego wg PN-B-06712, kruszywo z żużla wielkopiecowego kawałkowego wg PN-B-23004 oraz
mieszanki tych kruszyw.
Krzywa uziarnienia kruszywa powinna się mieścić w krzywych granicznych podanych w tablicy 1.
Uziarnienie powinno być tak dobrane, aby mieszanka betonowa wykazywała maksymalną szczelność i urabialność przy
minimalnym zużyciu cementu i wody.
Tablica 1. Krzywe graniczne uziarnienia kruszywa do podbudowy z betonu cementowego.
Sito kwadratowe [mm]
Przechodzi przez sito [%]
100
31,5
60-80
16
40-65
8
25-55
4
20-45
2
15-35
1
7-20
0,5
2-12
0,25
0-5
0,125
Właściwości kruszywa powinny być określone na podstawie badań laboratoryjnych wykonanych według normy PN-78/B06714. Kruszywo powinno być jednorodne, bez domieszek gliny i związków siarki.
Należy stosować kruszywo o marce nie niższej niż klasa betonu.
2.3.2. Dostawy i przechowywanie kruszyw
Kruszywa powinny pochodzić ze źródeł wcześniej akceptowanych przez Inżyniera. Kruszywa należy gromadzić w pryzmach,
na utwardzonym i dobrze odwodnionym placu, w warunkach zabezpieczających i przed wymieszaniem różnych rodzajów i
frakcji kruszyw. Ilość zgromadzonych zapasów kruszyw powinna zapewniać ciągłą produkcję mieszanki betonowej, bez
przestojów.
Wykonawca powinien dostarczyć Inżynierowi wyniki badań laboratoryjnych kruszywa, potwierdzające jego przydatność do
produkcji. Po uzyskaniu akceptacji Inżyniera, Wykonawca może przewieźć z pryzm do zasieków węzła betoniarskiego i
stosować do wytwarzania mieszanki betonowej.
2.4. Woda
Zarówno do wytwarzania mieszanki betonowej jak i do pielęgnacji wykonanej nawierzchni należy stosować wodę
odpowiadającą wymaganiom normy PN-88/B-32250. Bez badań laboratoryjnych można stosować wodociągową wodę pitną.
Gdy woda pochodzi z wątpliwych źródeł, nie może być użyta do momentu jej przebadania zgodnie z wyżej podaną normą.
2.5. Domieszki i dodatki
W celu zmiany warunków wiązania i twardnienia, poprawy właściwości betonu i mieszanki betonowej oraz ograniczenia
zawartości cementu mogą być stosowane dodatki i domieszki wg zasad wymienionych w PN-B-06250:1988. Domieszki i
dodatki chemiczne powinny posiadać aktualne aprobaty techniczne IBDiM.
2.6. Masa zalewowa
2.6.1. Wymagania
Do wypełniania szczelin należy stosować masy zalewowe asfaltowe (najlepiej z dodatkiem odpowiednich polimerów
plastycznych np. typu SBS) posiadające bardzo dobrą zdolność wypełniania spękań i szczelin, niską spływność w
temperaturze +60°C, bardzo dobrą przyczepność do ścianek, a także dobrą rozciągliwość w niskich temperaturach
(wydłużenia względne >=15% w temperaturze -20°C).
Zalewa do wypełniania spękań i szczelin powinna odpowiadać niżej podanym wymaganiom:
zdolność wypełniania spękań i szczelin - b.dobra
temperatura mięknienia PiK - >=85°C
sedymentacja w temperaturze wypełniania - <1% wag.
spływność w temperaturze 60°C po 5 godzinach - <=5mm
odporność na działanie wysokiej temperatury
(przyrost temperatury mięknienia PiK) - <=10°C
zmiany masy po wygrzewaniu w temp. 165°C/5 godz. - <=1% wag
odporność na uderzenia w niskich temperaturach
wg badania kuli oziębionej do temp. -20°C - spadające z wysokości
500 cm 3 spośród badanych 4 nie powinny wykazywać śladów uszkodzeń
penetracja (stożkiem) w temperaturze +25°C - <=130 j.Pen.
wydłużenie względne w temperaturze -20°C - >=15%
Jeżeli w trakcie badania wydłużenia względnego zalewy w temperaturze -20°C zalewa ulegnie oderwaniu od ścianki
szczeliny, należy zastosować zalecany przez producenta (zalewy) środek zwiększający przyczepność (tzw.primer, lub
gruntownik) do powleczenia nim oczyszczonych ścianek szczeliny. Powtórzone badanie (kwalifikacyjne) z zastosowaniem
gruntownika powinno dać wynik pozytywny.
Do czasu ustanowienia Polskiej Normy na zalewy bitumiczne nowo wprowadzane do powszechnego stosowania zalewy
powinny posiadać aprobatę techniczną wydana przez IBDiM.
2.6.2. Warunki dostaw
Zalewa powinna pochodzić od dostawcy, który zapewnia stabilną jakość dostarczanego materiału, a dostarczone razem z
każdą partią materiału świadectwo badania powinno zawierać wyniki badań kontroli własnej producenta potwierdzające
spełnienie podstawowych wymagań wymienionych w pkt. 2.6.1. ( co najmniej poz. 2, 4 i 8).
2.6.3. Transport i składowanie
Zalewa powinna być dostarczana w metalowych pojemnikach (hobokach, o pojemności 10, 20, 25 lub 30 litrów) z cienkiej
(0,2 + 0,3 mm) talkowanej od wewnątrz blachy, z zamknięciem (deklem-przykrywką zabezpieczającym zalewę przed
zanieczyszczeniem lub w odpowiednich szczelnych workach (10, 20 lub 30 litrów pojemności) z tworzywa syntetycznego,
które rozpuszcza się w zalewie, w trakcie jej podgrzewania do temperatury roboczej, nie wpływając na pogorszenie
właściwości zalewy.
2.7. Beton
Do podbudowy należy stosować beton klasy B10 spełniający następujące wymagania:
zawartość cementu w 1m3 zagęszczonej mieszanki betonowej nie powinna przekraczać 360 kg,
konsystencja mieszanki betonowej powinna być co najmniej gęstoplastyczna,
nasiąkliwość betonu nie powinna przekraczać 5 %,
średnia wytrzymałość na ściskanie próbek zamrażanych, nie powinna być mniejsza niż 80% wartości średniej
wytrzymałości próbek nie zamrażanych,
zawartość powietrza w zagęszczonej mieszance betonowej nie powinna przekraczać 2%.
2.8. Materiały do pielęgnacji podbudowy
Do pielęgnacji świeżo ułożonej podbudowy z betonu cementowego należy stosować preparaty powłokowe lub folie z
tworzyw sztucznych.
Dopuszcza się pielęgnację świeżej podbudowy warstwą piasku naturalnego, bez zanieczyszczeń organicznych lub warstwą
geowłókniny o grubości, przy obciążeniu 2 kPa, co najmniej 5 mm, utrzymywanej w stanie wilgotnym przez zraszanie wodą.
3. SPRZĘT
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M.-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt. 3.
Do wykonania nawierzchni z betonu cementowego należy stosować:
wytwórnie stacjonarne typu ciągłego do wytwarzania mieszanki betonowej. Wytwórnia powinna być wyposażona w
urządzenia do wagowego dozowania wszystkich składników gwarantujące tolerancje dozowania, wyrażone w stosunku
do masy poszczególnych składników: kruszywo i domieszki 2%, cement 1%, woda 1%; Inżynier może dopuścić
objętościowe dozowanie wody,
samochody samowyładowcze do transportu wyprodukowanej mieszanki betonowej
układarki lub równiarki do rozkładania mieszanki betonu cementowego
walce stalowe gładki wibracyjne lub statyczne i walce ogumione do zagęszczania. W miejscach trudno dostępnych
powinny być stosowane zagęszczarki płytowe, ubijaki mechaniczne lub małe walce wibracyjne.
wycinarki szczelin
przewoźne zbiorniki na wodę
Wszystkie maszyny powinny być zaakceptowane przez Inżyniera.
4. TRANSPORT
Wszystkie materiały użyte do wykonania mieszanki betonowej, jak również gotowa mieszanka betonowa, powinny być
transportowane w sposób uniemożliwiający ich zanieczyszczenie.
Transport cementu luzem powinien się odbywać cementowozem, natomiast workowany można przewozić dowolnymi
środkami transportu, w sposób zabezpieczony przed zawilgoceniem.
Transport kruszywa powinien odbywać się odbywać w sposób chroniący je przed rozsegregowaniem.
Woda może być dostarczana wodociągiem lub przewoźnymi zbiornikami wody (cysternami). Wybór jednego z tych
sposobów jest uzależniony od warunków miejscowych.
Wydajność środków transportowych dostarczających materiały musi być dostosowana do wydajności wytwórni mieszanki
betonowej.
Wyprodukowaną mieszankę betonową, o wilgotności optymalnej, należy dostarczać na budowę w warunkach
zabezpieczających przed wysychaniem, wpływami atmosferycznymi i segregacją. Czas trwania transportu i jego organizacja
127
powinny zapewniać dostarczenie do miejsca układania mieszanki betonowej o konsystencji zgodnej z pkt.2.7. Wydajność
środków transportowych powinna być ponadto dostosowana do wydajności sprzętu stosowanego do wbudowania mieszanki
betonowej.
Masy zalewowe należy przewozić zgodnie z warunkami podanymi w instrukcji producenta.
odniesieniu do dopuszczalnych obciążeń na osie i innych parametrów technicznych.
5. WYKONANIE ROBÓT
Podłoże pod podbudowę z betonu cementowego stanowi kruszywo naturalne stabilizowane mechanicznie.
5.2.1. Kontrola jakości wykonanego podłoża
Kontrola polega na sprawdzeniu zgodności:
spadków poprzecznych, pochyleń podłużnych oraz równości – w sposób ciągły nie rzadziej niż co 100 m
zagęszczenia podbudowy - co najmniej w 2 przekrojach na działce roboczej, z wymaganiami dla podbudowy określonymi w
SST j.w.
5.2.2. Oczyszczenie podłoża
Powierzchnia podłoża przed ułożeniem każdej warstwy powinna być oczyszczona z luźnego kruszywa, piasku, pyłu i innych
zanieczyszczeń, a w razie potrzeby zmyta wodą.
5.3. Wytyczne kierunkowe projektowania mieszanek betonu cementowego
5.3.1. Założenia ogólne
Za wykonanie recept odpowiada Wykonawca robót, który przedstawia je Inżynierowi do zatwierdzenia.
Recepty powinny być opracowane dla konkretnych materiałów zaakceptowanych przez Inżyniera do wbudowania i przy
wykorzystaniu reprezentatywnych próbek tych materiałów.
Recepty należy opracować wykorzystując:
założenia i wymagania ujęte w PZJ
niniejsze SST
wyniki wykonanych pełnych badań materiałów
wytyczne i zarządzenia GDDP
Metoda polega na przyjęciu składu mieszanki i określeniu jej właściwości w odniesieniu do wymagań określonych w
niniejszej SST. Powinna ona obejmować:
zapoznanie się z wymaganiami określonymi w niniejszej SST,
badanie materiałów – składników mieszanek,
przyjęcie założonego składu mieszanki,
wykonanie badań laboratoryjnych w celu porównania cech mieszanki z założonymi wymaganiami.
5.3.2. Projektowanie mieszanki
Projekt składu betonu cementowego powinien być wykonany zgodnie z PN-88/B-06250.
Na co najmniej 30 dni przed rozpoczęciem robót Wykonawca powinien dostarczyć Inżynierowi do akceptacji projekt składu
betonu cementowego. Wraz z projektem Wykonawca powinien dostarczyć próbki kruszywa, cementu i domieszek, pobrane
w obecności Inżyniera.
Projekt składu betonu cementowego powinien zawierać:
wyniki badań cementu, wg PN-EN/196-(1-6):1996
w przypadkach wątpliwych – wyniki badań wody, wg PN-88/B-32250
wyniki badań kruszywa (krzywa uziarnienia oraz właściwości określone w p.2.)
skład betonu cementowego (zawartość kruszyw, cementu i wody)
wyniki badań wytrzymałości po 7 i 28 dniach.
Roboty mogą być rozpoczęte po zaakceptowaniu projektu składu betonu cementowego przez Inżyniera.
5.4. Wytwarzanie mieszanek
Wykonywanie masy betonowej powinno się odbywać na postawie sprawdzonej recepty roboczej. Domieszki mogą być
stosowane wg wskazań placówek naukowo-badawczych.
Kruszywo należy dozować frakcjami.
5.4.2. Mieszanie masy betonowej
Powinno się odbywać wyłącznie mechanicznie. Zaleca się stosowanie betoniarek przeciwbieżnych.
Cement należy wsypywać do mieszalnika jednocześnie z kruszywem. Jeżeli stosowane jest oddzielnie ładowanie cementu
do mieszarek samochodowych należy uwzględnić dodatkowy czas mieszania, potrzebny dla uzyskania jednorodnej masy
betonowej.
Woda zarobowa powinna być w całości wlana do mieszalnika przed upływem ¼ przewidzianego czasu mieszania.
Dla każdego zarobu domieszki należy wprowadzać do mieszalnika w tym samym czasie cyklu mieszania.
Czas mieszania jednego zarobu, licząc od chwili wprowadzenia wszystkich składników do mieszalnika należy ustalać
doświadczalnie. Nie powinien być on krótszy niż 2 minuty.
Przyjęty czas mieszania powinien być potwierdzony kontrolą jednorodności masy poprzez oznaczenie zawartości powietrza
metodą ciśnieniową oraz konsystencji masy wg PN-88/B-32250.
Podbudowa betonowa nie powinna być wykonywana w temperaturach niższych niż + 5°C i nie wyższych niż +30°C.
Betonowania nie można wykonywać podczas opadów deszczu.
5.6. Wbudowanie mieszanki
5.6.1. Układanie prowadnic
Wbudowanie betonu cementowego powinno odbywać się w prowadnicach, spełniających równocześnie rolę deskowania i
zabezpieczonych od strony wewnętrznej przed przyczepnością betonu. Zdjęcie prowadnic może nastąpić nie wcześniej niż
po upływie 36 godzin od zakończenia betonowania płyt przy temperaturze otoczenia powyżej 10°C, przy temperaturze
niższej – nie wcześniej niż po upływie 48 godzin. Prowadnice powinny być zdejmowane bez uszkodzenia wykonanej
podbudowy.
Szerokość ław powinna być nie mniejsza niż szerokość podstaw prowadnic. Prowadnice należy układać na ławach nie
wcześniej niż po 3 dniach twardnienia betonu.
Przy wykonywaniu nawierzchni wykańczarkami ślizgowymi należy stosować technologię budowy wg instrukcji producenta
wykańczarek.
5.6.2. Układanie mieszanki betonowej
Układanie masy betonowej w podbudowie należy wykonywać sprzętem mechanicznym, zapewniającym równomierne
rozłożenie masy oraz zachowanie jej jednorodności.
Dopuszcza się ręczne układanie masy betonowej przy wykonywaniu napraw oraz układaniu nawierzchni betonowej na
podjazdach o małych powierzchniach i nieregularnych kształtach.
5.6.3. Zagęszczanie masy betonowej
Powinno być rozpoczęte nie później niż 30 min. Przy temperaturze powyżej 20°C, a w temperaturach niższych nie później
niż po 1 godzinie, licząc od czasu dodania wody do masy betonowej. Zaleca się zagęszczanie masy betonowej wibratorami
wgłębnymi i powierzchniowymi. Zagęszczenie jest wykonane zgodnie z normą wówczas, jeżeli powierzchnia ma jednolitą
teksturę i połysk, a grube ziarna kruszywa są widoczne lub znajdują się bezpośrednio pod powierzchnią.
Wszelkie prace związane z ułożeniem i wykończeniem dwóch sąsiednich płyt świeżej nawierzchni betonowej należy
wykonać przed upływem 2 godzin od chwili zarobienia masy betonowej dla płyty pierwszej.
5.7. Szczeliny
Stosunek długości płyt do ich szerokości powinien być nie większy niż 1,5-1.
W podbudowie wykonuje się tylko szczeliny skurczowe pełne i pozorne wg zasad podanych w PN-S-96015:1975.
Szczeliny skurczowe pełne powinny mieć szerokość rowka wypełnionego masą zalewową 0,3-0,4 cm, a głębokość
wypełnienia 4 cm.
Szczeliny skurczowe pozorne powinny mieć szerokość rowka wypełnionego masą zalewową również 0,3-0,4 cm, natomiast
głębokość wypełnienia 5 cm.
5.7.2. Wykonanie szczelin
Szczeliny skurczowe zaleca się wykonywać poprzez nacinanie stwardniałego betonu tarczowymi piłami mechanicznymi oraz
wypełnianie ich masą zalewową. Nacinanie szczelin należy wykonywać w zależności od temperatury powietrza w ciągu 8-24
godzin po zabetonowaniu płyty. Dopuszcza się wykonywanie szczelin skurczowych w świeżo wykonanym betonie za
pomocą noża wibracyjnego. W tym wypadku należy umieścić w rowku szczeliny wkładkę np. z drewna, pilśni lub tworzywa
sztucznego zapewniającą poprawne jej uformowanie. Wkładkę należy pokryć środkiem zmniejszającym przyczepność do
betonu. Po okresie nie krótszym niż 7 dni wkładkę usuwa się, a szczelinę wypełnia masą zalewową. Wkładkę lub nóż należy
wwibrować w świeżo zagęszczony beton przed rozpoczęciem wiązania cementu.
Po okresie krótszym niż 7 dni listwy usuwa się, a szczeliny wypełnia masą zalewową.
5.7.3. Pielęgnacja nawierzchni
Bezpośrednio po wykończeniu nawierzchni i odparowaniu wody powierzchniowej należy świeży beton zabezpieczyć przez
pokrycie nawierzchni powłoką z preparatu powłokotwórczego, wykonaną stosownie do zaleceń producenta lub odpowiedniej
placówki naukowo-badawczej. Natryskiwanie preparatu powłokotwórczego należy wykonać przed upływem 90 minut od
chwili ukończenia zagęszczenia. Ilość natryskanego preparatu wynosi 150-200 g/m2.
Preparatem powłokowym należy również pielęgnować boczne powierzchnie płyt.
Dopuszcza się również inne metody pielęgnacji świeżego betonu, jak przykrywanie wilgotnym piaskiem lub grubą włókniną,
utrzymywaną w stanie wilgotnym w czasie od siedmiu do dziesięciu dni.
Kontrola i odbiór robót oraz kontrola jakości materiałów powinna być prowadzona zgodnie z zasadami ogólnymi podanymi w
SST D-00.00.00. „Wymagania ogólne.
129
6.2. Kontrola jakości materiałów
6.2.1. Zasady ogólne
Wykonawca odpowiedzialny za jakość materiałów prowadzi na swój koszt kontrolę ilościową i jakościową ich dostaw.
Program tych badań powinien opracować w PZJ Wykonawca robót i uzgodnić z Inżynierem. Badania laboratoryjne muszą
obejmować sprawdzenie podstawowych cech materiałów, a częstotliwość ich wykonania musi pozwolić na uzyskanie
wiarygodnych i reprezentatywnych wyników dla całości gromadzonych materiałów.
Wyniki badań Wykonawca przekazuje Inżynierowi w trybie określonym w PZJ.
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania niezbędne do opracowania projektu składu
mieszanki betonowej, w zakresie i czasie podanym w p. 5.3.
6.4.1. Badania cementu
Dla każdej dostawy cementu Wykonawca powinien określić czas wiązania, stałość objętości i wytrzymałość 28-dniową
cementu. Właściwości cementu powinny spełniać wymagania określone w poniższej tablicy 7.
Tabela 2.
Lp. Właściwości
1.
Wytrzymałość na ściskanie po 28 dniach twardnienia, nie mniej niż, [MPa]
2.
Czas wiązania:
początek wiązania, najwcześniej po upływie, min.
koniec wiązania, najpóźniej po upływie, h
3.
Równomierność zmian objętości wg próby Le Chateliera, mm, nie więcej niż
Cement klasy 32,5
10
60
20
10
6.4.2. Badania kruszywa
Właściwości kruszywa powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w p.2. Przy każdej zmianie kruszywa należy badać
jego właściwości określone w tablicy 2.
W celu przeprowadzenia ewentualnej korekty recepty należy badać wilgotność i uziarnienie kruszywa dla każdej zmiany
roboczej.
6.4.3. Badania wody
W przypadkach wątpliwych należy przeprowadzać badania wody wg PN-88/B-32250.
6.4.4. Badania domieszek do betonu cementowego
W przypadkach wątpliwych należy przeprowadzić badania domieszek do betonu cementowego.
Badania powinny być przeprowadzone w specjalistycznym laboratorium, którego wyposażenie umożliwia sprawdzenie cech
domieszek, wymienionych w świadectwie dopuszczenia do stosowania.
6.4.5. Badania masy zalewowej
Zgodnie z normą BN-74/6771-04.
6.4.6. Badania mieszanki betonowej
6.4.6.1. W wytwórni betonu
W wytwórni betonu należy wykonać następujące badania:
konsystencja mieszanki betonowej (wg VE-Be) – 2 razy w ciągu zmiany roboczej po 2 pomiary
zawartość powietrza w mieszance betonowej – co najmniej raz w ciągu zmiany roboczej
6.4.6.2. W miejscu wbudowania
Badania mieszanki betonowej w miejscu wbudowania obejmują:
konsystencja mieszanki betonowej (wg VE-Be) – dwukrotnie w czasie zmiany roboczej równolegle z próbkami do
sprawdzenia wytrzymałości średniej
sprawdzenie zagęszczenia mieszanki betonowej w nawierzchni – ciągła obserwacja wizualna
wytrzymałość średnia – co najmniej 1 próbka sześcienna 15x15x15 cm w czasie zmiany roboczej,
6.5. Badania dotyczące cech geometrycznych
6.5.1. Równość podbudowy
Nierówności nie powinny przekraczać 12 mm.
6.5.2. Spadki
Spadki podłużne i poprzeczne powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją 0,5 %.
Różnice pomiędzy rzędnymi wysokościowymi podbudowy i rzędnymi projektowanymi nie powinny przekraczać 10 mm.
6.5.4. Grubość podbudowy
Grubość podbudowy nie może się różnić od grubości projektowanej o więcej niż 1 cm.
Oś podbudowy w planie nie może być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niż 5 cm.
6.6. Badania po zakończeniu robót
Dodatkowo dla wykonanej nawierzchni z betonu cementowego należy wykonać badania:
-
wytrzymałości na ściskanie betonu nawierzchni, nasiąkliwości i mrozoodporności (tylko w przypadkach wątpliwych) –
jedna próbka z jednej losowo wybranej płyty na każde 100 m2 powierzchni, lecz nie mniej niż 3 próbki z odcinka
wykonanego w sezonie budowlanym
rozmieszczenia i wypełnienia szczelin – opisowo (zanotować rozmieszczenie szczelin i ich odchylenie od założeń
przyjętych w projekcie, opis szczeliny po otwarciu).
7. OBMIAR ROBÓT
Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt. 7.
Jednostką obmiarową jest metr kwadratowy [m2] wykonanej warstwy podbudowy.
8. ODBIÓR ROBÓT
Podbudowa z betonu cementowego podlega odbiorowi częściowemu i końcowemu wg zasad określonych w D-M-00.00.
„Wymagania ogólne”.
Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST -00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt 9.
Cena jednostkowa wykonania podbudowy z betonu cementowego obejmuje:
prace pomiarowe,
prace przygotowawcze,
oznakowanie robót,
oczyszczenie podbudowy,
zakup, dostarczenie składników, wyprodukowanie mieszanki i jej transport na miejsce wbudowania,
dostarczenie, ustawienie, rozebranie i odwiezienie prowadnic oraz innych materiałów i urządzeń pomocniczych,
rozłożenie i zagęszczenie mieszanki wraz z wykonaniem i wypełnieniem szczelin,
pielęgnacja wykonanej warstwy,
przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w SST
10.1. Normy
1./ PN-B-06250
Beton Zwykły.
2./ PN-B-06712
Kruszywo mineralne do betonu.
3./ PN-B-11111 Kruszywa mineralne – Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Żwir i mieszanka.
4./ PN-B-11113
Kruszywa mineralne – Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek.
5./ PN-EN-197-1
Cement - Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementów powszechnego
użytku
6./ PN-B-32250
Materiały budowlane. Woda do betonu i zapraw.
7./ PN-75/S-96015
Drogowe i lotniskowe nawierzchnie z betonu cementowego.
8./ PN-S-96014
Podbudowa z betonu cementowego pod nawierzchnię ulepszoną.
9./ PN-EN-196-1:1996
Metody badania cementu. Oznaczanie wytrzymałości.
10./ PN-EN-196-3:1996
Metody badania cementu. Oznaczanie czasu wiązania i stałości objętości
11./ BN-88/6371-08
12./ BN-68/8931-04
Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni łatą i planografem.
13./ Zasady wykonywania nawierzchni z betonu cementowego na drogach o ruchu mniejszym od średniego, IBDiM, 1991.
131
D-04.08.01 Wyrównanie podbudowy mieszankami mineralno-asfaltowymi
1. WSTĘP
1.1.Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej ogólnej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót
związanych na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000 do km 5+104”.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem warstwy
wyrównawczej betonem asfaltowym 0/12.8 mm.
1.4.1. Warstwa wyrównawcza - warstwa o zmiennej grubości układana na istniejącej warstwie w celu wyrównania jej
nierówności w profilu podłużnym i poprzecznym.
1.4.2. Pozostałe określenia są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne” oraz w SST D-05.03.05 „Nawierzchnia z betonu asfaltowego” pkt 1.4.
2. MATERIAŁY
ogólne” pkt 2.
2.2. Kruszywo
Należy stosować kruszywa podane w tablicy 1.
Tablica 1. Wymagania wobec materiałów do warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego.
Tablica 1. Wymagania wobec materiałów do warstwy wyrównawczej.
L p. Rodzaj materiału, numer normy
KR 2
1 Kruszywo łamane granulowane, wg PN-B-11112:1996:
a) z litego surowca skalnego, ze skał:
magmowych
kl. I, II1); gat. 1,2
przeobrażonych
jw.
osadowych
jw.
z surowca sztucznego żużle pomiedziowe i stalownicze
jw.
2 Wypełniacz mineralny wg PN-S-96504:1961
Podstawowy wapienny
3
Asfalt drogowy wg PN-EN 12591:2002
35/50
pod względem ścieralności w bębnie Los Angeles, pozostałe cechy jak dla klasy I, gat. 1
Składowanie kruszywa powinno się odbywać w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z
innymi asortymentami kruszywa lub jego frakcjami.
1) tylko
2.3. Wypełniacz
Należy stosować wypełniacz, spełniający wymagania PN-S-96504:1961 [8] dla wypełniacza podstawowego.
Składowanie wypełniacza powinno być zgodne z PN-S-96504:1961 [8].
2.4. Lepiszcza
Należy stosować asfalt drogowy wg PN-EN 12591:2002:
35/50 dla KR 2 dla warstwy wyrównawczej.
2.5. Emulsja asfaltowa kationowa
Należy stosować drogowe kationowe emulsje asfaltowe spełniające wymagania określone w WT.EmA-99 [11].
2.6. Środki adhezyjne
Środki adhezyjne do mieszanki mineralno-asfaltowej należy stosować obowiązkowo w przypadku, gdy przyczepność asfaltu
do kruszywa, oznaczona zgodnie z PN-B-06714-22:1984, jest mniejsza niż 80%, względnie, gdy spadek stabilności próbek
wykonanych wg metody Marshalla, a przechowywanych 48 h w wodzie o temp. 60ºC (a następnie wysuszonych) przekracza
10%.
3. SPRZĘT
Wykonawca przystępujący do wykonania warstw wyrównawczej z betonu asfaltowego powinien wykazać się możliwością
korzystania z następującego sprzętu:
133
-
wytwórni stacjonarnej (otaczarki) o mieszaniu cyklicznym lub ciągłym do wytwarzania mieszanek mineralnoasfaltowych,
układarek do układania mieszanek mineralno-asfaltowych typu zagęszczanego,
skrapiarek,
walców stalowych gładkich lekkich, średnich i ciężkich,
walców ogumionych,
samochodów samowyładowczych z przykryciem brezentowym.
4. TRANSPORT
4.2. Asfalt
Asfalt należy przewozić zgodnie z zasadami podanymi w PN-C-04024:1991 [4].
4.3. Wypełniacz
Wypełniacz luzem należy przewozić w cysternach przystosowanych do przewozu materiałów sypkich, umożliwiających
rozładunek pneumatyczny.
Wypełniacz workowany można przewozić dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczony przed zawilgoceniem i
uszkodzeniem worków.
4.4. Kruszywo
Kruszywo można przewozić dowolnymi środkami transportu, w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem,
zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa lub jego frakcjami i nadmiernym zawilgoceniem.
4.5. Mieszanka betonu asfaltowego
Mieszankę betonu asfaltowego należy przewozić pojazdami samowyładowczymi wyposażonymi w pokrowce brezentowe.
W czasie transportu mieszanka betonu asfaltowego powinna być przykryta brezentem.
Czas transportu od załadunku do rozładunku nie powinien przekraczać 2 godzin z jednoczesnym spełnieniem warunku
zachowania temperatury wbudowania.
Zaleca się stosowanie samochodów termosów z podwójnymi ścianami skrzyni wyposażonej w system ogrzewczy.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.2. Projektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej
Za opracowanie projektu składu mieszanki mineralno-bitumicznej odpowiada Wykonawca.
Przed przystąpieniem do robót, w terminie uzgodnionym z Inżynierem, Wykonawca dostarczy Inżynierowi do akceptacji
projekt składu mieszanki mineralno-asfaltowej oraz wyniki badań laboratoryjnych i próbki materiałów pobrane w obecności
Inżyniera.
Projektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej polega na:
9 doborze składników mieszanki,
9 doborze optymalnej ilości asfaltu,
9 określeniu jej właściwości i porównaniu wyników z założeniami projektowymi.
Krzywa uziarnienia mieszanki mineralnej powinna się mieścić w polu dobrego uziarnienia wyznaczonego przez krzywe
graniczne.
5.2.2. Warstwa wyrównawcza
Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanek mineralnych do warstwy wiążącej z betonu asfaltowego oraz
orientacyjne zawartości asfaltu podano w tablicy 5.
Tablica 5. Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanek mineralnych wyrównawczej (profilowej) z betonu
asfaltowego oraz orientacyjne zawartości asfaltu
Wymiar oczek sit [mm]
KR 2
0/12.8 mm
Przechodzi przez:
25,0
20,0
16,0
12,8
9,6
8,0
6,3
4,0
2,0
100
85÷100
70÷100
62÷84
55÷76
45÷65
35÷55
(zawartość frakcji grysowej)
(45÷65)
0,85
0,42
0,30
0,18
0,15
0,75
Orientacyjna zawartość asfaltu
w mieszance mineralno-asfaltowej, %, m/m
25÷45
18÷38
15÷35
11÷28
9÷25
3÷9
4,5÷6,0
Skład mieszanki mineralno-asfaltowej powinien być ustalony na podstawie badań próbek wykonanych wg metody Marshalla.
Próbki powinny spełniać wymagania podane w tablicy 3. Lp.1-6.
Wykonana warstwa wiążąca z betonu asfaltowego powinna spełniać wymagania podane w tablicy 6. Lp. 7-9.
Tablica 6. Wymagania wobec warstwy wyrównawczejz betonu asfaltowego
Lp. Właściwości
1.
Moduł sztywności pełzania*, MPa
2. Stabilność wg Marshalla w temp. 60°C, kN, warstwa wiążąca
3. Odkształcenie wg Marshalla w temp. 60°C, mm
4. Wolna przestrzeń w próbkach Marshalla zagęszczonych 2x75 uderzeń, %, v/v
5. Wypełnienie wolnej przestrzeni w próbkach Marshalla, %
6. Wskaźnik zagęszczenia warstwy, %
7. Wolna przestrzeń w warstwie, %, v/v
* dotyczy tylko fazy projektowania składu mieszanki mineralno-bitumicznej
KR 2
Wymagania
nie wymaga się
≥ 6,0
2,0-5,0
4,0-8,0
65,0 -85,0
≥ 98
4,5-9,0
5.3. Wytwarzanie mieszanki mineralno-asfaltowej
Mieszankę mineralno asfaltową produkuje się w otaczarce o mieszaniu cyklicznym lub ciągłym zapewniającej prawidłowe
dozowanie składników, ich wysuszenie i wymieszanie oraz zachowanie temperatury składników i gotowej mieszanki
mineralno-asfaltowej.
Dozowanie składników, w tym także wstępne, powinno być wagowe i zautomatyzowane oraz zgodne z receptą. Dopuszcza
się dozowanie objętościowe asfaltu, przy uwzględnieniu zmiany jego gęstości w zależności od temperatury.
Tolerancje dozowania składników mogą wynosić: jedna działka elementarna wagi, względnie przepływomierza, lecz nie
więcej niż ±2 % w stosunku do masy składnika.
10%.
Jeżeli jest przewidziane dodanie środka adhezyjnego, to powinien on być dozowany do asfaltu w sposób określony w
Aprobacie Technicznej, w ilościach określonych w recepcie.
135
Asfalt w zbiorniku powinien być ogrzewany w sposób pośredni, z układem termostatowania, zapewniającym utrzymanie
stałej temperatury z tolerancją ± 5°C.
Minimalna i maksymalna temperatura w zbiorniku powinna wynosić:
9 dla 35/50 wg Aprobaty technicznej Producenta asfaltu
Kruszywo powinno być wysuszone i tak podgrzane, aby mieszanka mineralna po dodaniu wypełniacza uzyskała właściwą
temperaturę. Maksymalna temperatura gorącego kruszywa nie powinna być wyższa o więcej niż 30°C od maksymalnej
temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej.
Minimalna i maksymalna temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej powinna wynosić:
9 dla 35/50 wg Aprobaty technicznej Producenta asfaltu.
Mieszanka mineralno-asfaltowa przegrzana (z oznakami niebieskiego dymu w czasie wytwarzania) oraz o temperaturze
niższej od wymaganej powinna być traktowana jako odpad produkcyjny.
5.4. Zarób próbny
Wykonawca przed przystąpieniem do produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej jest zobowiązany do przeprowadzenia w
obecności Inżyniera kontrolnej produkcji w postaci próbnego zarobu.
Należy wykonać pełny zarób próbny z udziałem asfaltu, w ilości zaprojektowanej w recepcie. Sprawdzenie zawartości asfaltu
w mieszance określa się wykonując ekstrakcję.
Pobrana próbka MMA z zarobu próbnego w obecności Inżyniera zostanie dostarczona przez Inżyniera do Laboratorium
Zamawiającego i tam zbadana, w celu porównania z zaprojektowaną receptą zachowując tolerancje podane w tablicy 7.
Tablica 7.
Tolerancje składników mieszanki mineralno- asfaltowej względem składu zaprojektowanego przy badaniu
pojedynczej próbki metodą ekstrakcji.
Lp.
Tolerancje zawartości składników, %, m/m
Składniki mieszanki mineralno-asfaltowej
KR 2
1 Ziarna pozostające na sitach o oczkach, mm
20,0; 16,0; 12,8; 9,6; 8,0; 6,3; 4,0; 2,0
± 5%
2 0,85; 0,42; 0,30; 0,18; 0,15; 0,075
± 3%
3 Ziarna przechodzące przez sito o oczkach 0,075 mm
± 2,0%
4 Asfalt
± 0,5%
5.5. Przygotowanie powierzchni podbudowy pod wyrównanie profilu masą mineralno-asfaltową
Przed przystąpieniem do wykonywania wyrównania poprzecznego i podłużnego powierzchnia podbudowy powinna
zostać oczyszczona z luźnego kruszywa, piasku oraz skropiona bitumem. Warunki wykonania oczyszczenia i skropienia
podbudowy podane są w SST D-04.03.01 „Oczyszczenie i skropienie warstw konstrukcyjnych”.
Warstwy istniejącej nawierzchni, na której układana będzie warstwa wyrównawcza należy sfrezować do grubości
przewidzianej w Dokumentacji Projektowej zgodnie z SST D-05.03.11 „Recykling”.
5.6. Układanie i zagęszczanie warstwy wyrównawczej
Produkcja mieszanki mineralno-asfaltowej może zostać rozpoczęta na wniosek Wykonawcy, po wyrażeniu zgody przez
Inżyniera. Bez zatwierdzonej recepty laboratoryjnej, Wykonawca nie może rozpocząć produkcji. Wytwórnia musi zostać
zaprogramowana zgodnie z zatwierdzoną receptą roboczą. Nie dopuszcza się ręcznego sterowania produkcją mieszanki
Minimalna grubość warstwy wyrównawczej uzależniona jest od grubości kruszywa w mieszance. Największy wymiar ziarn
kruszywa nie powinien przekraczać 0,5 grubości układanej warstwy. Przed przystąpieniem do układania warstwy
wyrównawczej Wykonawca powinien wyznaczyć niweletę układanej warstwy wzdłuż krawędzi podbudowy lub jej osi za
pomocą stalowej linki, po której przesuwa się czujnik urządzenia sterującego układarką.
Maksymalna grubość układanej warstwy wyrównawczej nie powinna przekraczać 8 cm. Przy grubości przekraczającej 8 cm
warstwę wyrównawczą należy wykonać w dwu lub więcej warstwach nie przekraczających od 6 do 8 cm.
Układanie mieszanki może odbywać się jedynie przy użyciu mechanicznej układarki z wyposażeniem w układ z
automatycznym sterowaniem grubości warstwy i utrzymywaniem niwelety zgodnie z dokumentacją projektową. Temperatura
mieszanki nie powinna być niższa od minimalnej temperatury podanej w pkt 5.3.
Zagęszczanie mieszanki powinno się odbywać zgodnie ze schematem przejść walca ustalonym na odcinku próbnym.
Początkowa temperatura mieszanki w czasie zagęszczania powinna wynosić nie mniej niż wg Aprobaty technicznej
Producenta asfaltu.
Zagęszczanie mieszanki należy rozpocząć od krawędzi nawierzchni ku środkowi.
Wskaźnik zagęszczenia ułożonej warstwy powinien być zgodny z wymaganiami podanymi w tablicy 4 i 6.
Złącza w nawierzchni powinny być wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi drogi.
W przypadku rozkładania mieszanki całą szerokością warstwy, złącza poprzeczne, wynikające z dziennej działki roboczej,
powinny być równo obcięte, posmarowane lepiszczem i zabezpieczone listwą przed uszkodzeniem.
W przypadku rozkładania mieszanki połową szerokości warstwy, występujące dodatkowo złącze podłużne należy
zabezpieczyć w sposób podany dla złącza poprzecznego.
Złącza w konstrukcji wielowarstwowej powinny być przesunięte względem siebie o co najmniej 15 cm. Złącza powinny być
całkowicie związane, a przylegające warstwy powinny być w jednym poziomie.
Ze względu na zmienną grubość zagęszczanej warstwy wyrównawczej Wykonawca robót, na podstawie przeprowadzonych
prób, przedstawi Inżynierowi do akceptacji sposób zagęszczania warstw wyrównawczych w zależności od ich grubości.
5.7. Utrzymanie wyrównanej podbudowy
Wykonawca jest odpowiedzialny za utrzymanie wyrównanej podbudowy we właściwym stanie, aż do czasu ułożenia na
niej następnych warstw nawierzchni. Wszelkie uszkodzenia podbudowy Wykonawca naprawi na koszt własny.
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania asfaltu, wypełniacza oraz kruszyw przeznaczonych
do produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi do akceptacji.
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wytwarzania mieszanki mineralno-asfaltowej podano w tablicy 8.
Tablica 8. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wytwarzania mieszanki mineralno-asfaltowej.
Lp.
Wyszczególnienie badań
Minimalna liczba badań na dziennej działce roboczej
1
2
3
4
5
6
7
8
Skład mieszanki mineralno-asfaltowej należy badać na 1 próbka przy produkcji do 500Mg
próbkach pobranych na budowie
2 próbki przy produkcji ponad 500Mg
Właściwości asfaltu
dla każdej dostawy (cysterny)
Właściwości wypełniacza
1 na 100 Mg
Właściwości kruszywa
Przy każdej zmianie
Temperatura składników mieszanki mineralno-asfaltowej
dozór ciągły
Temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej
każdy pojazd przy załadunku i w czasie wbudowania
Wygląd mieszanki mineralno asfaltowej
jw.
Właściwości próbek mieszanki mineralno-asfaltowej pobranej jeden raz dziennie
na budowie
6.3.2. Skład mieszanki mineralno-asfaltowej
Badanie składu mieszanki mineralno-asfaltowej polega na wykonaniu ekstrakcji wg PN-S-04001:1967 [7]. Wyniki powinny
być zgodne z receptą laboratoryjną z tolerancją określoną w tablicy 8.
6.3.3. Badanie właściwości asfaltu
Dla każdej cysterny należy określić penetracje i temperaturę mięknienia PiK asfaltu zgodnie z pkt. 2.3.
6.3.4. Badanie właściwości wypełniacza
Na każde 100 Mg zużytego wypełniacza należy zbadać uziarnienie i wilgotność wypełniacza, natomiast pełne badanie
należy wykonać przy każdej zmianie wypełniacza i w przypadku wystąpienia wątpliwości, co do jego jakości zgodnie z pkt.
2.2.
6.3.5. Badanie właściwości kruszywa
Przy każdej dostawie należy badać cechy gatunkowe kruszywa, natomiast cechy klasowe należy sprawdzać przy każdej
zmianie kruszywa i w przypadku wystąpienia wątpliwości, co do jego jakości.
6.3.6. Pomiar temperatury składników mieszanki mineralno-asfaltowej
Pomiar temperatury składników mieszanki mineralno-asfaltowej polega na odczytaniu temperatury na skali odpowiedniego
termometru zamontowanego na otaczarce. Temperatura powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w recepcie
laboratoryjnej i niniejszymi SST.
6.3.7. Pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej
Pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej polega na kilkukrotnym zanurzeniu termometru w mieszance i
odczytaniu temperatury.
Dokładność pomiaru 2°C. Temperatura powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w recepcie i SST.
6.3.8. Sprawdzenie wyglądu mieszanki mineralno-asfaltowej
Sprawdzenie wyglądu mieszanki mineralno-asfaltowej polega na ocenie wizualnej jej wglądu w czasie produkcji, załadunku,
rozładunku i wbudowywania.
6.3.9. Właściwości mieszanki mineralno asfaltowej
Właściwości mieszanki mineralno asfaltowej należy określać na próbkach zagęszczonych metodą Marshalla. Wyniki
powinny być zgodne z zatwierdzoną receptą laboratoryjną i SST.
6.4.Wymagania dotyczące cech geometrycznych wykonanego wyrównania podbudowy
137
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów warstw nawierzchniowych z betonu asfaltowego podaje
tablica 9.
Tablica 9. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów warstw nawierzchniowych z betonu asfaltowego
Lp.
Badana cecha
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Szerokość warstwy
Równość podłużna warstwy
Równość poprzeczna warstwy
Spadki poprzeczne warstwy
Rzędne wysokościowe warstwy
Ukształtowanie osi w planie
Grubość warstwy
Złącza podłużne i poprzeczne
Krawędź, obramowanie warstwy
Wygląd warstwy
Wolna przestrzeń w warstwie
2 razy na odcinku drogi o długości 1 km
każdy pas ruchu planografem lub łatą co 10 m
nie rzadziej niż co 5m
10 razy na odcinku drogi o długości 1 km
pomiar rzędnych niwelacji podłużnej i poprzecznej oraz usytuowania osi
według dokumentacji budowy
2 próbki z każdego pasa o powierzchni do 3000 m2
cała długość złącza
cała długość
ocena ciągła
jw.
6.4.2. Szerokość warstwy
Szerokość warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego powinna być zgodna z dokumentacją projektową, z tolerancją + 5 cm.
Szerokość warstwy asfaltowej niżej położonej, nie ograniczonej krawężnikiem lub opornikem w nowej konstrukcji
nawierzchni, powinna być szersza z każdej strony co najmniej o grubość warstwy na niej położonej, nie mniej jednak niż 5
cm.
6.4.3 Równość warstwy
Badanie należy przeprowadzić wg BN-68/8931-04. Nierówności poprzeczne i podłużne dla drogi klasy GP nie powinny być
większe niż:
- 6 mm dla warstwy profilującej,
6.4.4. Spadki poprzeczne warstwy
Spadki poprzeczne na odcinkach prostych i na łukach powinny być zgodne z dokumentacją projektową, z tolerancją ± 0,5 %.
Rzędne wysokościowe powinny być zgodne z dokumentacją projektową, z tolerancją ± 1 cm.
Oś podbudowy powinna być zgodna z dokumentacją projektową, z tolerancją ± 5 cm.
Grubość warstwy powinna być zgodna z dokumentacją projektową, z tolerancją ± 10 %.
6.4.8. Złącza podłużne i poprzeczne
Złącza w nawierzchni powinny być wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi. Złącza w konstrukcji
wielowarstwowej powinny być przesunięte względem siebie o co najmniej 15 cm. Złącza powinny być całkowicie związane, a
przylegające warstwy powinny być w poziomie.
6.4.9. Krawędź, obramowanie warstwy
Warstwa ścieralna przy opornikach drogowych i urządzeniach w jezdni powinna wystawać 3-5 mm ponad ich powierzchnię.
Warstwy bez oporników powinny być równo obcięte lub wyprofilowane oraz pokryte asfaltem.
6.4.10. Wygląd warstwy
Warstwa powinna mieć jednolitą teksturę, bez miejsc przeasfaltowanych, porowatych, łuszczących się i spękanych.
6.4.11. Zagęszczenie warstwy i wolna przestrzeń w warstwie
Zagęszczenie i wolna przestrzeń w warstwie powinny być zgodne z wymaganiami ustalonymi w recepcie laboratoryjnej i
SST.
7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiarową jest Mg (megagram) wbudowanej mieszanki mineralno-asfaltowej.
8. ODBIÓR ROBÓT
pomiary i badania z zachowaniem tolerancji według pkt 6 dały wyniki pozytywne.
Roboty związane z wykonaniem wyrównania podbudowy należą do robót ulegających zakryciu. Zasady ich odbioru są
określone w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8.2.
Cena wykonania 1 Mg wyrównania podbudowy mieszanką mineralno-asfaltową obejmuje:
- zakup i dostarczenie materiałów,
- wyprodukowanie mieszanki mineralno-asfaltowej wg opracowanej receptury,
- transport mieszanki na miejsce wbudowania,
- posmarowanie gorącym bitumem krawędzi urządzeń obcych,
- rozścielenie i zagęszczenie mieszanki zgodnie z założonymi spadkami i profilem,
- przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w specyfikacji technicznej.
10.1. Normy
1./ PN-B-11112:1996
Kruszywo mineralne. Kruszywo kamienne łamane do nawierzchni drogowych.
2./ PN-B-11113:1996
Kruszywo mineralne. Kruszywo naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek.
3./ PN-C-04024:1991
Ropa naftowa i przetwory naftowe. Pakowanie, znakowanie i transport.
4./ PN-C-96173:1974
Przetwory naftowe. Asfalty upłynnione AUN do nawierzchni drogowych.
5./ PN-S-04001:1967
Drogi samochodowe. Mieszanki mineralno-bitumiczne. Badania.
6./ PN-S-96504:1961
Drogi samochodowe. Wypełniacz mineralny do mas bitumicznych.
7./ PN-S-96025:2000
Drogi samochodowe. Nawierzchnie asfaltowe. Wymagania.
8./ BN-68/8931-04
9./ PN-EN 12591:2002
Asfalt drogowy
10./ Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM, 1997.
11./ Warunki techniczne. Drogowe kationowe emulsje asfaltowe EmA-99, Informacje, instrukcje – Zeszyt 60 IBDiM,
Warszawa 1999.
12./ WT/MK-CZDP84 Wytyczne techniczne oceny jakości grysów i żwirów kruszonych z naturalnie rozdrobnionego surowca
skalnego przeznaczonego do nawierzchni drogowych.
13./ Zeszyt 64 „Procedury badań do projektowania składu i kontroli mieszanek mineralno-asfaltowych – Arkusz 16”
Warszawa 2002
14./ Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999 r. w sprawie warunków technicznych,
jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie (Dz.U. Nr 43 z 1999 r., poz. 430).
139
D-05.00.00. NAWIERZCHNIE
D-05.03.05. Nawierzchnia z betonu asfaltowego
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
związanych z wykonywaniem warstw konstrukcji nawierzchni z betonu asfaltowego, na zadaniu: „Przebudowa drogi
powiatowej nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000 do km 5+104”..
Ustalenia zawarte w niniejszej SST stanowią wymagania dotyczące robót związanych z wykonaniem:
- warstwy wiążącej z betonu asfaltowego 0/16 mm gr. 4 cm na zjazdach,
- warstwy wiążącej z betonu asfaltowego 0/20mm gr. 7cm na jezdni,
- warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego 0/12,8 mm gr. 4 cm na zjazdach,
- warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego 0/12.8 mm gr. 5cm na jezdni.
1.4.1. Mieszanka mineralna (MM) - mieszanka kruszywa i wypełniacza mineralnego o określonym składzie i uziarnieniu.
1.4.2. Mieszanka mineralno-asfaltowa (MMA) - mieszanka mineralna z odpowiednią ilością asfaltu lub polimeroasfaltu,
wytworzona na gorąco, w określony sposób, spełniająca określone wymagania.
1.4.3. Beton asfaltowy (BA) - mieszanka mineralno-asfaltowa ułożona i zagęszczona.
1.4.4. Środek adhezyjny - substancja powierzchniowo czynna, która poprawia adhezję asfaltu do materiałów mineralnych
oraz zwiększa odporność błonki asfaltu na powierzchni kruszywa na odmywanie wodą; może być dodawany do asfaltu lub
do kruszywa.
1.4.5. Podłoże pod warstwę asfaltową - powierzchnia przygotowana do ułożenia warstwy z mieszanki mineralno-asfaltowej.
1.4.6. Asfalt upłynniony - asfalt drogowy upłynniony lotnymi rozpuszczalnikami.
1.4.7. Emulsja asfaltowa kationowa - asfalt drogowy w postaci zawiesiny rozproszonego asfaltu w wodzie.
1.4.8. Próba technologiczna – wytwarzanie mieszanki mineralno-asfaltowej w celu sprawdzenia, czy jej właściwości są
zgodne z receptą laboratoryjną.
1.4.9. Odcinek próbny – odcinek warstwy nawierzchni (o długości co najmniej 50 m) wykonany w warunkach zbliżonych do
warunków budowy, w celu sprawdzenia pracy sprzętu i uzyskiwanych parametrów technicznych robót.
1.4.10. Kategoria ruchu (KR) – obciążenie drogi ruchem samochodowym, wyrażone w osiach obliczeniowych (100 kN) na
obliczeniowy pas ruchu na dobę.
1.4.11. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SST D-M00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4.
2. MATERIAŁY
ogólne” pkt 2.
2.2. Asfalt
Należy stosować asfalt drogowy 50/70 dla warstwy wiążącej i warstwy ścieralnej, wg PN-EN 12591:2002.
2.3. Wypełniacz
Należy stosować wypełniacz wapienny, spełniający wymagania określone w PN-S-96504:1961 [9] dla wypełniacza
podstawowego i zastępczego.
Przechowywanie wypełniacza powinno być zgodne z PN-S-96504:1961 [9].
141
Tablica 1. Wymagania wobec materiałów do warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego dla KR 1-2
Lp.
Rodzaj materiału, nr normy
Wymagania wobec materiałów
1
Kruszywo łamane granulowane wg PN-B11112:1996 [2], PN-B-11115:1998 [4]
kl. I, II; gat.1, 2
a) ze skał magmowych i przeobrażonych
jw.
b) ze skał osadowych
c) z surowca sztucznego (żużle pomie-dziowe
jw.
i stalownicze)
2
Kruszywo łamane zwykłe
wg PN-B-11112:1996 [2]
kl. I, II; gat.1, 2
3
Żwir i mieszanka
wg PN-B-11111:1996 [1]
kl. I, II
4
Grys i żwir kruszony z naturalnie
rozdrobnionego surowca skalnego wg kl. I, II; gat.1, 2
WT/MK-CZDP 84 [15]
5
Piasek wg PN-B-11113:1996 [3]
gat. 1, 2
6
Wypełniacz mineralny:
a) wg PN-S-96504:1961[9]
podstawowy,
zastępczy
b) innego pochodzenia wg
orzeczenia pyły z odpylania,
laboratoryjnego
popioły lotne
7
50/70
W celu uzyskania trwałej szorstkości warstwy ścieralnej, należy stosować grysy o dużej odporności na polerowanie. Nie
zaleca się stosować grysów wapiennych i dolomitowych.
Składowanie kruszywa powinno odbywać się w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z
Dodatkowe wymagania dla kruszywa frakcji grysowej do warstwy ścieralnej.
Co najmniej 70% kruszywa frakcji grysowej powinno charakteryzować się wskaźnikiem polerowalności PSV nie mniejszym
niż 44.
Tablica 2. Wymagania wobec materiałów do warstwy wiążącej z betonu asfaltowego dla KR 1-2
Lp. Rodzaj materiału, nr normy
Wymagania wobec materiałów
1
Kruszywo łamane granulowane wg PN-B11112:1996 [2], PN-B-11115:1998 [4]
a) z surowca skalnego
kl. I, II; gat.1, 2
b) z surowca sztucznego (żużle pomiedziowe i
stalownicze)
jw.
2
Kruszywo łamane zwykłe
wg PN-B-11112:1996 [2]
kl. I, II; gat.1, 2
3
Żwir i mieszanka
wg PN-B-11111:1996 [1]
kl. I, II
4
Grys i żwir kruszony z naturalnie
rozdrobnionego surowca skalnego wg WT/MK- kl. I, II; gat.1, 2
CZDP 84 [15]
5
Piasek wg PN-B-11113:1996 [3]
gat. 1, 2
6
Wypełniacz mineralny:
a) wg PN-S-96504:1961[9]
podstawowy,
zastępczy
b) innego pochodzenia
pyły z odpylania,
wg orzeczenia laboratoryjnego
popioły lotne
7
50/70
2.4. Kruszywo
W zależności od warstwy należy stosować kruszywa podane w tablicy 1 i 2.
Składowanie kruszywa powinno odbywać się w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z
2.5. Emulsja asfaltowa kationowa
Należy stosować drogowe kationowe emulsje asfaltowe spełniające wymagania określone w WT.EmA-99 [14].
2.6. Środki adhezyjne
10%.
3. SPRZĘT
3.2. Sprzęt do wykonania nawierzchni z betonu asfaltowego
Wykonawca przystępujący do wykonania warstw nawierzchni z betonu asfaltowego powinien wykazać się możliwością
- wytwórni (otaczarki) o mieszaniu cyklicznym lub ciągłym do wytwarzania mieszanek mineralno-asfaltowych,
- układarek do układania mieszanek mineralno-asfaltowych typu zagęszczanego,
- skrapiarek,
- walców lekkich, średnich i ciężkich ,
- walców stalowych gładkich ,
- walców ogumionych,
- szczotek mechanicznych lub/i innych urządzeń czyszczących,
- samochodów samowyładowczych z przykryciem lub termosów.
4. TRANSPORT
4.2.1. Asfalt i emulsje asfaltowe
Asfalt należy przewozić zgodnie z zasadami podanymi w PN-C-04024:1991 [5].
Transport asfaltów drogowych może odbywać się w:
- cysternach kolejowych,
- cysternach samochodowych,
- bębnach blaszanych,
lub innych pojemnikach stalowych, zaakceptowanych przez Inżyniera.
4.2.2. Wypełniacz
Wypełniacz luzem należy przewozić w cysternach przystosowanych do przewozu materiałów sypkich, umożliwiających
rozładunek pneumatyczny.
Wypełniacz workowany można przewozić dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczony przed zawilgoceniem i
uszkodzeniem worków.
4.2.3. Kruszywo
Kruszywo można przewozić dowolnymi środkami transportu, w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem,
zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa lub jego frakcjami i nadmiernym zawilgoceniem.
4.2.4. Mieszanka betonu asfaltowego
Mieszankę betonu asfaltowego należy przewozić pojazdami samowyładowczymi z przykryciem w czasie transportu i
podczas oczekiwania na rozładunek.
Czas transportu od załadunku do rozładunku nie powinien przekraczać 2 godzin z jednoczesnym spełnieniem warunku
zachowania temperatury wbudowania.
Zaleca się stosowanie samochodów termosów z podwójnymi ścianami skrzyni wyposażonej w system ogrzewczy.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.2. Projektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej
Przed przystąpieniem do robót, w terminie uzgodnionym z Inżynierem, Wykonawca dostarczy Inżynierowi do akceptacji
projekt składu mieszanki mineralno-asfaltowej oraz wyniki badań laboratoryjnych poszczególnych składników i próbki
materiałów pobrane w obecności Inżyniera do wykonania badań kontrolnych przez Inwestora.
Projektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej polega na:
- doborze składników mieszanki mineralnej,
- doborze optymalnej ilości asfaltu,
- określeniu jej właściwości i porównaniu wyników z założeniami projektowymi.
Krzywa uziarnienia mieszanki mineralnej powinna mieścić się w polu dobrego uziarnienia wyznaczonego przez krzywe
graniczne.
143
5.2.1. Warstwa ścieralna z betonu asfaltowego
Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanek mineralnych do warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego oraz
Tablica 3. Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanki mineralnej do warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego oraz
orientacyjne zawartości asfaltu
Wymiar oczek
sit #, mm
Przechodzi przez:
20,0
16,0
12,8
9,6
8,0
6,3
4,0
2,0
zawartość
ziarn > 2,0
0,85
0,42
0,30
0,18
0,15
0,075
Orientacyjna
zawartość asfaltu
w MMA, % m/m
Rzędne krzywych
granicznych MM dla
KR 1-2
Mieszanka
mineralna, 0/12,8
mm
100
90-100
80-100
69-100
62-93
56-87
45-76
35-64
(36-65)
26-50
19-39
17-33
13-25
12-22
7-11
5,0-6,5
Krzywe graniczne uziarnienia mieszanek mineralnych do warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego przedstawiono na
rysunku 1.
Rys. 1. Krzywe graniczne uziarnienia mieszanki mineralnej BA od 0 do 12,8mm, do warstwy ścieralnej nawierzchni drogi o
obciążeniu ruchem KR 1-2
Skład mieszanki mineralno-asfaltowej powinien być ustalony na podstawie badań próbek wykonanych wg metody Marshalla.
Próbki powinny spełniać wymagania podane w tablicy 4 lp. od 1 do 5.
Wykonana warstwa ścieralna z betonu asfaltowego powinna spełniać wymagania podane w tablicy 4 lp. od 6 do 8.
5.2.2. Warstwa wiążąca z betonu asfaltowego
Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanek mineralnych do warstwy wiążącej z betonu asfaltowego oraz
Krzywe graniczne uziarnienia mieszanek mineralnych do warstwy wiążącej z betonu asfaltowego przedstawiono na rysunku
2. Skład mieszanki mineralno-asfaltowej powinien być ustalony na podstawie badań próbek wykonanych wg metody
Marshalla; próbki powinny spełniać wymagania podane w tablicy 6 lp. od 1 do 5.
Wykonana warstwa wiążąca z betonu asfaltowego powinna spełniać wymagania podane w tablicy 6 lp. od 6 do 8.
145
Tablica 4. Wymagania wobec mieszanek mineralno-asfaltowych oraz warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego
Lp. Właściwości
Wymagania wobec MMA
warstwy ścieralnej z BA dla KR 1-2
1
Moduł sztywności pełzania, MPa
nie wymaga się
2
Stabilność próbek wg metody Marshalla w ≥ 5,52)
temperaturze 60o C, kN
3
Odkształcenie próbek jw., mm
od 2,0 do 5,0
4
Wolna przestrzeń w próbkach jw., % v/v
od 1,5 do 4,5
5
Wypełnienie wolnej przestrzeni w próbkach jw., %
od 75,0 do 90,0
6
Grubość w cm warstwy z MMA o uziarnieniu: od 0
mm do 12,8 mm
od 3,5 do 5,0
7
Wskaźnik zagęszczenia warstwy, %
≥ 98,0
8
Wolna przestrzeń w warstwie, % (v/v)
od 1,5 do 5,0
i
Tablica 5. Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanek do warstwy wiążącej z betonu asfaltowego oraz
orientacyjne zawartości asfaltu
Wymiar oczek sit
#, mm
Przechodzi przez:
31,5
25,0
20,0
16,0
12,8
9,6
8,0
6,3
4,0
2,0
zawartość
ziarn > 2,0 mm
0,85
0,42
0,30
0,18
0,15
0,075
Orientacyjna
zawartość asfaltu w
MMA, % m/m
Rzędne krzywych granicznych
uziarnienia MM dla KR 1-2
Mieszanka mineralna, 0/16
mm
Rzędne krzywych granicznych
uziarnienia MM dla KR 1-2
Mieszanka mineralna, 0/20
mm
100
88÷100
78÷100
67÷92
60÷86
53÷80
42÷69
30÷54
100
87÷100
75÷100
65÷93
57÷86
52÷81
47÷76
40÷67
30÷55
(46÷70)
(45÷70)
20÷40
14÷28
11÷24
8÷17
7÷15
3÷8
20÷40
13÷30
10÷25
6÷17
5÷15
3÷7
4,3÷5,8
4,3÷5,8
Krzywe graniczne uziarnienia mieszanek mineralnych do warstwy wiążącej z betonu asfaltowego przedstawiono na
rysunku 2 i 3.
Rys. 2. Krzywe graniczne uziarnienia mieszanki mineralnej BA od 0 do 20 mm do warstwy wiążącej nawierzchni
drogi o obciążeniu ruchem KR 1-2
Rys. 3. Krzywe graniczne uziarnienia mieszanki mineralnej BA od 0 do 16 mm do warstwy wiążącej nawierzchni
drogi o obciążeniu ruchem KR 1-2
147
Tablica 6. Wymagania wobec mieszanek mineralno-asfaltowych i warstwy wiążącej z betonu asfaltowego
Wymagania wobec MMA, warstwy wiążącej
Lp. Właściwości
dla KR 1-2
1
Moduł sztywności pełzania, MPa
nie wymaga się
2
Stabilność próbek wg metody Marshalla w
temperaturze 60o C, zagęszczonych 2x75 uderzeń ≥ 8,0
ubijaka, kN
3
Odkształcenie próbek jw., mm
od 2,0 do 5,0
4
Wolna przestrzeń w próbkach jw., %(v/v)
od 4,0 do 8,0
5
Wypełnienie wolnej przestrzeni w próbkach jw., %
od 65,0 do 80,0
6
Grubość warstwy w cm z MMA o uziarnieniu:
od 0 mm do 20,0 mm
od 6,0 do 8,0
7
Wskaźnik zagęszczenia warstwy, %
≥ 98,0
8
Wolna przestrzeń w warstwie, % (v/v)
od 4,5 do 9,0
5.3. Wytwarzanie mieszanki mineralno-asfaltowej
Mieszankę mineralno asfaltową produkuje się w otaczarce o mieszaniu cyklicznym lub ciągłym zapewniającej prawidłowe
dozowanie składników, ich wysuszenie i wymieszanie oraz zachowanie temperatury składników i gotowej mieszanki
Dozowanie składników, w tym także wstępne, powinno być wagowe i zautomatyzowane oraz zgodne z receptą. Dopuszcza
się dozowanie objętościowe asfaltu, przy uwzględnieniu zmiany jego gęstości w zależności od temperatury.
Tolerancje dozowania składników mogą wynosić: jedna działka elementarna wagi, względnie przepływomierza, lecz nie
więcej niż ±2 % w stosunku do masy składnika.
10%.
Jeżeli jest przewidziane dodanie środka adhezyjnego, to powinien on być dozowany do asfaltu w sposób określony w
Aprobacie Technicznej, w ilościach określonych w recepcie.
Asfalt w zbiorniku powinien być ogrzewany w sposób pośredni, z układem termostatowania, zapewniającym utrzymanie
stałej temperatury z tolerancją ± 5°C.
Minimalna i maksymalna temperatura w zbiorniku powinna wynosić:
Kruszywo powinno być wysuszone i tak podgrzane, aby mieszanka mineralna po dodaniu wypełniacza uzyskała właściwą
temperaturę. Maksymalna temperatura gorącego kruszywa nie powinna być wyższa o więcej niż 30°C od maksymalnej
temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej.
Minimalna i maksymalna temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej powinna wynosić:
Mieszanka mineralno-asfaltowa przegrzana (z oznakami niebieskiego dymu w czasie wytwarzania) oraz o temperaturze
niższej od wymaganej powinna być traktowana jako odpad produkcyjny.
Podłoże pod warstwę nawierzchni z betonu asfaltowego powinno być wyprofilowane i równe. Powierzchnia podłoża powinna
być sucha i czysta.
Nierówności podłoża pod warstwy asfaltowe nie powinny być większe od podanych w tablicy 7.
Tablica 7. Maksymalne nierówności podłoża pod warstwy asfaltowe, mm
Podłoże pod warstwę
Lp. Drogi
ścieralną
wiążącą
1
Drogi klasy Z
9
12
W przypadku gdy nierówności podłoża są większe od podanych w tablicy 7, podłoże należy wyrównać poprzez frezowanie
lub ułożenie warstwy wyrównawczej.
Przed rozłożeniem warstwy nawierzchni z betonu asfaltowego podłoże należy skropić. Powierzchnie czołowe włazów,
wpustów itp. urządzeń powinny być pokryte asfaltem.
5.5. Połączenia międzywarstwowe
Połączenia międzywarstwowe powinny być wykonane zgodnie z SST D-04.03.01.
Warstwa nawierzchni z betonu asfaltowego może być układana, gdy temperatura otoczenia jest nie niższa od +5oC dla
wykonywanej warstwy grubości > 8 cm i + 100oC dla wykonywanej warstwy grubości ≤ 8 cm. Nie dopuszcza się układania
mieszanki mineralno-asfaltowej na mokrym podłożu, podczas opadów atmosferycznych oraz silnego wiatru (V > 16 m/s).
5.7. Zarób próbny
Wykonawca przed przystąpieniem do produkcji mieszanek mineralno-asfaltowych jest zobowiązany do przeprowadzenia w
obecności Inżyniera kontrolnej produkcji.
Sprawdzenie zawartości asfaltu w mieszance określa się wykonując ekstrakcję.
Tolerancje zawartości składników mieszanki mineralno-asfaltowej względem składu zaprojektowanego podano w tablicy 8.
Tablica 8. Tolerancje zawartości składników mieszanki mineralno-asfaltowej względem składu zaprojektowanego przy
badaniu pojedynczej próbki metodą ekstrakcji, % m/m
Mieszanki
mineralno-asfaltowe
do
Lp. Składniki mieszanki mineralno-asfaltowej
nawierzchni dróg o KR 1-2
Ziarna pozostające na sitach o oczkach # mm:
1
31,5; 25,0; 20,0; 16,0; 12,8; 9,6; 8,0; 6,3; 4,0; 2,0 ± 5,0
2
Ziarna pozostające na sitach o oczkach # mm: ± 3,0
0,85; 0,42; 0,30; 0,18; 0,15; 0,075
3
Ziarna przechodzące przez sito o oczkach ± 2,0
# 0,075mm
4
Asfalt
± 0,5
5.8. Wykonanie warstwy z betonu asfaltowego
Mieszanka mineralno-asfaltowa powinna być wbudowywana układarką wyposażoną w układ z automatycznym sterowaniem
grubości warstwy i utrzymywaniem niwelety zgodnie z dokumentacją projektową.
Temperatura mieszanki wbudowywanej nie powinna być niższa od minimalnej temperatury mieszanki podanej w pkcie 5.3.
Zagęszczanie mieszanki powinno odbywać się bezzwłocznie zgodnie ze schematem przejść walca ustalonym na odcinku
próbnym.
Początkowa temperatura mieszanki w czasie zagęszczania powinna wynosić nie mniej niż 130o C.
Zagęszczanie należy rozpocząć od krawędzi nawierzchni ku osi. Wskaźnik zagęszczenia ułożonej warstwy powinien być
zgodny z wymaganiami podanymi w tablicach 4 i 6.
Złącza w nawierzchni powinny być wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi drogi.
Złącza w konstrukcji wielowarstwowej powinny być przesunięte względem siebie co najmniej o 15 cm. Złącza powinny być
całkowicie związane, a przylegające warstwy powinny być w jednym poziomie.
Złącze robocze powinno być równo obcięte i powierzchnia obciętej krawędzi powinna być posmarowana asfaltem lub
oklejona samoprzylepną taśmą asfaltowo-kauczukową. Sposób wykonywania złącz roboczych powinien być zaakceptowany
przez Inżyniera.
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania asfaltu, wypełniacza oraz kruszyw przeznaczonych
do produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi do akceptacji.
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wytwarzania mieszanki mineralno-asfaltowej podano w tablicy 9.
6.3.2. Skład i uziarnienie mieszanki mineralno-asfaltowej
Badanie składu mieszanki mineralno-asfaltowej polega na wykonaniu ekstrakcji wg PN-S-04001:1967 [8]. Wyniki powinny
być zgodne z receptą laboratoryjną z tolerancją określoną w tablicy 8. Dopuszcza się wykonanie badań innymi
równoważnymi metodami.
6.3.3. Badanie właściwości asfaltu
Dla każdej cysterny należy określić penetrację i temperaturę mięknienia asfaltu.
6.3.4. Badanie właściwości wypełniacza
Na każde 100 Mg zużytego wypełniacza należy określić uziarnienie i wilgotność wypełniacza.
Tablica 9. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów podczas wytwarzania mieszanki mineralno-asfaltowej
Minimalna liczba badań na dziennej działce
roboczej
1
Skład i uziarnienie mieszanki mineralno- 1 próbka przy produkcji do 500 Mg
asfaltowej pobranej w wytwórni
2 próbki przy produkcji ponad 500 Mg
149
2
3
4
5
6
Właściwości asfaltu
Właściwości wypełniacza
Właściwości kruszywa
Temperatura składników mieszanki mineralnoasfaltowej
Temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej
dla każdej dostawy (cysterny)
1 na 100 Mg
przy każdej zmianie
dozór ciągły
każdy pojazd przy załadunku i w czasie
wbudowywania
7
Wygląd mieszanki mineralno-asfaltowej
jw.
8
Właściwości próbek mieszanki mineralno- jeden raz dziennie
asfaltowej pobranej w wytwórni
lp.1 i lp.8 – badania mogą być wykonywane zamiennie wg PN-S-96025:2000 [10]
6.3.5. Badanie właściwości kruszywa
Przy każdej zmianie kruszywa należy określić klasę i gatunek kruszywa.
6.3.6. Pomiar temperatury składników mieszanki mineralno-asfaltowej
Pomiar temperatury składników mieszanki mineralno-asfaltowej polega na odczytaniu temperatury na skali odpowiedniego
termometru zamontowanego na otaczarce. Temperatura powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w recepcie
laboratoryjnej i SST.
6.3.7. Pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej
Pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej polega na kilkakrotnym zanurzeniu termometru w mieszance i
odczytaniu temperatury.
Dokładność pomiaru ± 2o C. Temperatura powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w SST.
6.3.8. Sprawdzenie wyglądu mieszanki mineralno-asfaltowej
Sprawdzenie wyglądu mieszanki mineralno-asfaltowej polega na ocenie wizualnej jej wyglądu w czasie produkcji, załadunku,
rozładunku i wbudowywania.
6.3.9. Właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej
Właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej należy określać na próbkach zagęszczonych metodą Marshalla. Wyniki
powinny być zgodne z receptą laboratoryjną.
6.4. Badania dotyczące cech geometrycznych i właściwości warstw nawierzchni z betonu asfaltowego
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanych warstw nawierzchni z betonu asfaltowego podaje tablica 10.
Tablica 10. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanej warstwy z betonu asfaltowego
Lp. Badana cecha
1
Szerokość warstwy
2 razy na odcinku drogi oraz minimalnie 2 razy na
długości 1 km
2
Równość podłużna warstwy
każdy pas ruchu planografem lub łatą co 10 m
3
Równość poprzeczna warstwy
nie rzadziej niż co 5m
4
Spadki poprzeczne warstwy
co najmniej 1 raz na 100
5
Rzędne wysokościowe warstwy
pomiar rzędnych niwelacji podłużnej i poprzecznej oraz
usytuowania osi według
6
Ukształtowanie osi w planie
dokumentacji budowy
7
Grubość warstwy
8
Złącza podłużne i poprzeczne
cała długość złącza
9
Krawędź, obramowanie warstwy
cała długość
10
Wygląd warstwy
ocena ciągła
11
12
Wolna przestrzeń w warstwie
jw.
6.4.2. Szerokość warstwy
Szerokość warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego powinna być zgodna z dokumentacją projektową, z tolerancją +5 cm.
Szerokość warstwy asfaltowej niżej położonej, nie ograniczonej krawężnikiem lub opornikiem w nowej konstrukcji
nawierzchni, powinna być szersza z każdej strony co najmniej o grubość warstwy na niej położonej, nie mniej jednak niż 5
cm.
6.4.3. Równość warstwy
Nierówności podłużne i poprzeczne warstw z betonu asfaltowego mierzone wg BN-68/8931-04 [11] nie powinny być
większe od podanych w tablicy 11.
Tablica 11. Dopuszczalne nierówności warstw asfaltowych, mm
Lp.
Drogi
Warstwa
Warstwa wiążąca
ścieralna
1
Drogi klasy Z
9
12
6.4.4. Spadki poprzeczne warstwy
Spadki poprzeczne warstwy z betonu asfaltowego na odcinkach prostych i na łukach powinny być zgodne z dokumentacją
projektową, z tolerancją ± 0,5 %.
Rzędne wysokościowe warstwy powinny być zgodne z dokumentacją projektową, z tolerancją ± 1 cm.
Oś warstwy w planie powinna być usytuowana zgodnie z dokumentacją projektową, z tolerancją 5 cm.
Grubość warstwy powinna być zgodna z grubością projektową, z tolerancją ± 10 %. Wymaganie to nie dotyczy warstw o
grubości projektowej do 2,5 cm dla której tolerancja wynosi +5 mm i warstwy o grubości od 2,5 do 3,5 cm, dla której
tolerancja wynosi ± 5 mm.
6.4.8. Złącza podłużne i poprzeczne
Złącza w nawierzchni powinny być wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi. Złącza w konstrukcji
wielowarstwowej powinny być przesunięte względem siebie co najmniej o 15 cm. Złącza powinny być całkowicie związane, a
przylegające warstwy powinny być w jednym poziomie.
6.4.9. Krawędź, obramowanie warstwy
Warstwa ścieralna przy opornikach drogowych i urządzeniach w jezdni powinna wystawać od 3 do 5 mm ponad ich
powierzchnię. Warstwy bez oporników powinny być wyprofilowane a w miejscach gdzie zaszła konieczność obcięcia
pokryte asfaltem.
6.4.10. Wygląd warstwy
Wygląd warstwy z betonu asfaltowego powinien mieć jednolitą teksturę, bez miejsc przeasfaltowanych, porowatych,
łuszczących się i spękanych.
6.4.11. Zagęszczenie warstwy i wolna przestrzeń w warstwie
Zagęszczenie i wolna przestrzeń w warstwie powinny być zgodne z wymaganiami ustalonymi w SST i recepcie
laboratoryjnej.
7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) warstwy nawierzchni z betonu asfaltowego.
8. ODBIÓR ROBÓT
Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i SST, jeżeli wszystkie pomiary i badania z
zachowaniem tolerancji wg pktu 6 i PN-S-96025:2000[10] dały wyniki pozytywne.
Cena wykonania 1 m2 warstwy nawierzchni z betonu asfaltowego obejmuje:
- oznakowanie robót, zgodnie z zatwierdzonym projektem organizacji ruchu,
- zakup, dostarczenie materiałów,
- wyprodukowanie mieszanki mineralno-asfaltowej i jej transport na miejsce wbudowania,
- posmarowanie lepiszczem krawędzi urządzeń obcych i krawężników,
- skropienie międzywarstwowe,
- rozłożenie i zagęszczenie mieszanki mineralno-asfaltowej,
- obcięcie krawędzi i posmarowanie asfaltem,
- przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w specyfikacji technicznej.
10.1. Normy
1./ PN-B-11112:1996
Kruszywo mineralne. Kruszywo kamienne łamane do nawierzchni drogowych.
151
2./ PN-B-11113:1996
Kruszywo mineralne. Kruszywo naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek.
3./ PN-C-04024:1991
Ropa naftowa i przetwory naftowe. Pakowanie, znakowanie i transport.
4./ PN-C-96173:1974
Przetwory naftowe. Asfalty upłynnione AUN do nawierzchni drogowych.
5./ PN-S-04001:1967
Drogi samochodowe. Mieszanki mineralno-bitumiczne. Badania.
6./ PN-S-96504:1961
Drogi samochodowe. Wypełniacz mineralny do mas bitumicznych.
7./ PN-S-96025:2000
Drogi samochodowe. Nawierzchnie asfaltowe. Wymagania.
8./ BN-68/8931-04
9./ PN-EN 12591:2002
Asfalt drogowy
10./ Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM, 1997.
11./ Warunki techniczne. Drogowe kationowe emulsje asfaltowe EmA-99, Informacje, instrukcje – Zeszyt 60 IBDiM,
Warszawa 1999.
12./ WT/MK-CZDP84 Wytyczne techniczne oceny jakości grysów i żwirów kruszonych z naturalnie rozdrobnionego surowca
skalnego przeznaczonego do nawierzchni drogowych.
13./ Zasady projektowania betonu asfaltowego o zwiększonej odporności na odkształcenia trwałe. Wytyczne oznaczania
odkształcenia i modułu sztywności mieszanek mineralno-bitumicznych metodą pełzania pod obciążeniem statycznym.
Informacje, instrukcje - zeszyt 48, IBDiM, Warszawa, 1995
14./ Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999 r. w sprawie warunków technicznych,
jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie (Dz.U. Nr 43 z 1999 r., poz. 430).
D-05.03.11. Frezowanie nawierzchni asfaltowych na zimno
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
związanych na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000 do km 5+104”.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z frezowaniem nawierzchni
asfaltowych na zimno, grubość zmienna w zależności od lokalizacji.
1.4.1. Frezowanie nawierzchni asfaltowej na zimno - kontrolowany proces skrawania górnej warstwy nawierzchni asfaltowej,
bez jej ogrzania, na określoną głębokość.
1.4.2. Pozostałe określenia są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4.
2. MATERIAŁY
Nie występują.
3. SPRZĘT
3.2. Sprzęt do frezowania
Należy stosować frezarki drogowe umożliwiające frezowanie nawierzchni asfaltowej na zimno na określoną głębokość.
Frezarka powinna być sterowana elektronicznie i zapewniać zachowanie wymaganej równości oraz pochyleń poprzecznych i
podłużnych powierzchni po frezowaniu. Do małych robót (naprawy części jezdni) Inżynier może dopuścić frezarki sterowane
mechanicznie.
Szerokość bębna frezującego powinna być dobrana zależnie od zakresu robót. Przy lokalnych naprawach szerokość bębna
może być dostosowana do szerokości skrawanych elementów nawierzchni. Przy frezowaniu całej jezdni szerokość bębna
skrawającego powinna być co najmniej równa 1200 mm.
Przy dużych robotach frezarki muszą być wyposażone w przenośnik sfrezowanego materiału, podający go z jezdni na środki
transportu.
Przy pracach prowadzonych w terenie zabudowanym frezarki muszą, a poza nimi powinny, być zaopatrzone w systemy
odpylania. Za zgodą Inżyniera można dopuścić frezarki bez tego systemu:
a) na drogach zamiejskich w obszarach niezabudowanych,
b) na drogach miejskich, przy małym zakresie robót.
Wykonawca może używać tylko frezarki zaakceptowane przez Inżyniera. Wykonawca powinien przedstawić dane techniczne
frezarek, a w przypadkach jakichkolwiek wątpliwości przeprowadzić demonstrację pracy frezarki, na własny koszt.
4. TRANSPORT
4.2. Transport sfrezowanego materiału
Transport sfrezowanego materiału powinien być tak zorganizowany, aby zapewnić pracę frezarki bez postojów. Materiał
może być wywożony dowolnymi środkami transportowymi.
5. WYKONANIE ROBÓT
Sfrezowany materiał za odpłatą przechodzi na własność wykonawcy.
5.2. Wykonanie frezowania
Nawierzchnia powinna być frezowana do głębokości, szerokości i pochyleń zgodnych z dokumentacją projektową i SST.
153
Jeżeli frezowana nawierzchnia ma być oddana do ruchu bez ułożenia nowej warstwy ścieralnej, to jej tekstura powinna być
jednorodna, złożona z nieciągłych prążków podłużnych lub innych form geometrycznych, gwarantujących równość,
szorstkość i estetyczny wygląd.
Jeżeli ruch drogowy ma być dopuszczony po sfrezowanej części jezdni, to wówczas, ze względów bezpieczeństwa należy
spełnić następujące warunki:
a) należy usunąć ścięty materiał i oczyścić nawierzchnię,
b) przy frezowaniu poszczególnych pasów ruchu, wysokość podłużnych pionowych krawędzi nie może przekraczać 40 mm,
c) przy lokalnych naprawach polegających na sfrezowaniu nawierzchni przy linii krawężnika (ścieku) dopuszcza się większy
uskok niż określono w pkt b), ale przy głębokości większej od 75 mm wymaga on specjalnego oznakowania,
d) krawędzie poprzeczne na zakończenie dnia roboczego powinny być klinowo ścięte.
5.3. Frezowanie warstwy ścieralnej przed ułożeniem nowej warstwy lub warstw asfaltowych
Do frezowania należy użyć frezarek sterowanych elektronicznie, względem ustalonego poziomu odniesienia, zachowując
spadki poprzeczne i niweletę drogi. Nawierzchnia powinna być sfrezowana na głębokość projektowaną z dokładnością ± 5
mm.
6.2. Częstotliwość oraz zakres pomiarów kontrolnych
6.2.1. Minimalna częstotliwość pomiarów
Częstotliwość oraz zakres pomiarów dla nawierzchni frezowanej na zimno podano w tablicy 1.
Tablica 1. Częstotliwość oraz zakres pomiarów kontrolnych nawierzchni frezowanej
na zimno
Lp.
Właściwość nawierzchni
Minimalna częstotliwość pomiarów
1
łatą 4-metrową co 20 metrów
2
łatą 4-metrową co 20 metrów
3
Spadki poprzeczne
co 50 m
4
Szerokość frezowania
co 50 m
5
Głębokość frezowania
na bieżąco, według SST
6.2.2. Równość nawierzchni
Nierówności powierzchni po frezowaniu mierzone łatą 4-metrową zgodnie z BN-68/8931-04 [1] nie powinny przekraczać 6
mm.
6.2.3. Spadki poprzeczne
Spadki poprzeczne nawierzchni po frezowaniu powinny być zgodne z dokumentacją projektową, z tolerancją ± 0,5%.
6.2.4. Szerokość frezowania
Szerokość frezowania powinna odpowiadać szerokości określonej w dokumentacji projektowej z dokładnością ± 5 cm.
6.2.5. Głębokość frezowania
Głębokość frezowania powinna odpowiadać głębokości określonej w dokumentacji projektowej z dokładnością ± 5 mm.
7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy).
8. ODBIÓR ROBÓT
Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary
i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne.
W cenie jednostki obmiarowej należy uwzględnić wartość materiałów pochodzących z rozbiórki, które przechodzą na
własność Wykonawcy.
Cena wykonania 1 m2 frezowania na zimno nawierzchni asfaltowej obejmuje:
− prace pomiarowe,
− frezowanie,
− przeprowadzenie pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej.
Normy
1. BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą.
155
D-05.03.15. Warstwa z geokompozytu na połączeniu nawierzchni bitumicznych
1. WSTĘP
Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonywaniem połączenia
nawierzchni istniejącej i dobudowywanej przy użyciu geokompozytu, na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L
Ustalenia zawarte w niniejszej SST stanowią wymagania dotyczące robót związanych z wykonaniem warstw
geosyntetycznych w warstwach bitumicznych nawierzchni.
2. MATERIAŁY
ogólne” pkt 2.
2.2. Wymagania ogólne dotyczące materiałów
Wszystkie uszyte materiały powinny posiadać aktualną Aprobatę Techniczną IBDiM dla podmiotowych robót.
2.3. Geokompozyt
Należy stosować geokompozyt złożony z geosiatki szklanej oraz geowłókniny poliestrowej o wytrzymałości na rozciąganie: w
kierunku poprzecznym ≥20 kN/m i wydłużeniu przy zerwaniu ≤10%,
2.4. Lepiszcza
Do wykonania warstwy sczepnej na powierzchni, na której ma być ułożona siatka należy stosować lepiszcza zgodne z
zaleceniami Producenta geokompozytu. W przypadku braku takich danych proponuje się użycie emulsję asfaltową
szybkorozpadową o zawartości asfaltu od 60% do 70%, o właściwościach zgodnych z określonymi w Warunkach
Technicznych IBDiM nr 47, “ Drogowe kationowe emulsje asfaltowe” dla emulsji K1-60, K1-65 lub K1-70.
3. SPRZĘT
3.2. Maszyny do przygotowania nawierzchni przed naprawą
Do wykonania robót powinien być stosowany sprzęt zaakceptowany przez Kierownika Projektu. Należy stosować:
− skrapiarkę do wykonania skropienia emulsją asfaltową,
− urządzenie do maszynowego rozkładania siatki (w przypadku znacznej powierzchni robót)
− ręczne palniki gazowe,
− walce ogumione.
3. TRANSPORT
Geosyntetyki przeznaczone do wykonania warstwy wzmacniającej mogą być transportowane dowolnymi środkami transportu
pod warunkiem:
opakowania bel (rolek) folią, brezentem lub tkaniną techniczną,
zabezpieczenia opakowanych bel przed przemieszczaniem się w czasie przewozu,
ochrony geosyntetyków przed zawilgoceniem i nadmiernym ogrzaniem,
niedopuszczenie do kontaktu bel z chemikaliami, tłuszczami oraz przedmiotami mogącymi przebić lub rozciąć
geosyntetyki.
Warunki transportu lepiszczy zgodnie z zaleceniami producenta.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.2. Podłoże pod geokompozyt
Podłoże dla geokompozytu stanowi warstwa z betonu asfaltowego.
Podłoże powinno być wyprofilowane i równe, bez kolein. Powierzchnia podłoża powinna być sucha i czysta.
5.3. Ułożenie geokompozytu
Procedura ułożenia geokompozytu jest następująca:
skropić wyprofilowaną i oczyszczoną powierzchnię asfaltem modyfikowanym elastomerem, lub emulsją
elestomeroasfaltową kationową, zgodnie z zaleceniami producenta
ułożyć geokompozyt złożony z geosiatki szklanej umieszczonej pomiędzy dwoma warstwami geowłókniny poliestrowej
następnie ułożyć nowe warstwy bitumiczne wg projektu.
5.4. Uwagi wykonawcze
Powierzchnia skropiona lepiszczem ma szerokość większą od szerokości pasa geosyntetyków o 10-15 cm z każdej strony.
157
Szerokość poprzecznego zakładu, w kierunku rozkładania geosyntetyku, wynosi 10-15 cm, dolna warstwa zakładu skrapiana
jest dodatkowo lepiszczem w ilości ok. 0.4 kg/m2.
Należy zapewnić idealną czystość powierzchni skrapianej lepiszczem asfaltowym i przykrywanej geosyntetykiem; wszelkie
zanieczyszczenia gliną, kruszywem itp. muszą zostać usunięte przed skropieniem. Miejsca geosyntetyku zanieczyszczone
smarami i olejami usuwa się przez wycięcie plamy, powtórne skropienie powierzchni warstwy bitumicznej wraz z brzegiem
otaczającego geosyntetyku i przyklejenie prostokątnej łaty z geosyntetyku o wymiarach zapewniających przykrycie
wyciętego otworu z zakładem ok. 10 cm.
Przed ułożeniem warstwy bitumicznej należy naprawić miejsca odklejone, fałdy i bąble, rozdarcia geosyntetyku.
5.5. Ograniczenia stosowania
Roboty prowadzi się wyłącznie podczas suchej pogody. Geosyntetyki nie mogą być mokre, rozkładane na mokrej
powierzchni lub pozostawiane na noc bez przykrycia warstwą bitumiczną.
Temperatura wykonawstwa robót jest limitowana dopuszczalną temperaturą robót bitumicznych. W przypadku stosowania
emulsji asfaltowej kationowej do nasycania i przyklejania geosyntetyków temperatura powietrza nie powinna być niższa niż
10°C, temperatura skrapianej nawierzchni nie powinna być niższa niż 5°C. Jeśli stosowany jest asfalt na gorąco, minimalna
temperatura powietrza wynosi 15°C, minimalna temperatura nawierzchni 10°C. Dla emulsji asfaltowych modyfikowanych
zaleca się przestrzeganie temperatur zgodnie z zaleceniem Producenta i Aprobatą Techniczną.
•
Po rozłożonym geosyntetyku nie dopuszcza się ruchu pojazdów, może odbywać się jedynie ruch technologiczny.
Wówczas pojazdy powinny poruszać się tylko z małą szybkością, bez przyśpieszeń i hamowań.
•
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania lepiszcza Zgodnie z Aprobatą Techniczną oraz
sprawdzić ważność Aprobaty Technicznej geosyntetyków.
W czasie robót należy kontrolować dokładność oczyszczenia warstwy sfrezowanej, dokładność dozowania lepiszcza oraz
przyklejenie i zakłady geosyntetyków.
7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiarową jest [m2] wykonanej warstwy z geosyntetyków.
8. ODBIÓR ROBÓT
Warstwa geosyntetyków podlega odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu.
i badania z zachowaniem tolerancji według pktu 6 dały wyniki pozytywne.
Cena 1 metra kwadratowego[m2] wykonania warstwy z geosyntetyków obejmuje:
oznakowanie robót,
roboty przygotowawcze,
zakup i dostarczenie materiałów na miejsce wbudowania,
oczyszczenie nawierzchni pod geokompozyt,
skropienie nawierzchni pod geokompozyt,
rozłożenie na uprzednio przygotowanym podłożu warstwy geosyntetyków,\
przeprowadzenie badań wymaganych w SST
10.1. Normy
1./ PN-85/P-04613
Metody badań wyrobów włókienniczych. Płaskie wyroby włókiennicze. Wyznaczanie masy
liniowej i powierzchniowej.
2./ PN-85/P-04626
Metody badań wyrobów włókienniczych. Płaskie wyroby włókiennicze. Wyznaczanie siły
zrywającej i wydłużenia przy zerwaniu metodą pasków.
3./ PN-85/P-04638
Metody badań wyrobów włókienniczych. Wyznaczanie wytrzymałości na przebicie.
4./ Katalog wzmocnień i remontów nawierzchni podatnych i półsztywnych- IBDiM, 2001.
5./ Tymczasowe wytyczne techniczne. Polimeroasfalty drogowe. TWT-PAD-2003 Zeszyt 65 IBDiM.
6./ Warunki techniczne. Drogowe kationowe emulsje asfaltowe EmA-99, IBDiM, 1999.
7./ KWRNPIP 2001
8./ Zalecenia stosowania geosyntetyków w warstwach asfaltowych nawierzchni drogowych. J. Zawadzki, D. Sybirski, P.
Skierczyński.
9./ Zalecenia stosowania geowyrobów w warstwach asfaltowych nawierzchni drogowych – Zeszyt 66 Informacje, Instrukcje
IBDiM:2004.
159
D-05.03.23. Nawierzchnia z betonowej kostki brukowej
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót na
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji stanowią wymagania dotyczące robót związanych z wykonaniem:
- nawierzchni z kostki brukowej betonowej o grubości 8 cm podsypce cementowo - piaskowej 1:4 gr. 3cm na zatoce
autobusowej,
- nawierzchni z kostki brukowej betonowej o grubości 8 cm podsypce cementowo - piaskowej 1:4 gr. 5cm na zjazdach.
1.4.1. Betonowa kostka brukowa - prefabrykowany element budowlany, przeznaczony do budowy warstwy ścieralnej
nawierzchni, wykonany metodą wibroprasowania z betonu niezbrojonego niebarwionego lub barwionego, jedno- lub
dwuwarstwowego, charakteryzujący się kształtem, który umożliwia wzajemne przystawanie elementów.
1.4.2. Krawężnik - prosty lub łukowy element budowlany oddzielający jezdnię od chodnika, charakteryzujący się stałym lub
zmiennym przekrojem poprzecznym i długością nie większą niż 1,0 m.
1.4.3. Ściek - umocnione zagłębienie, poniżej krawędzi jezdni, zbierające i odprowadzające wodę.
1.4.4. Obrzeże - element budowlany, oddzielający nawierzchnie chodników i ciągów pieszych od terenów nie
przeznaczonych do komunikacji.
1.4.5. Spoina - odstęp pomiędzy przylegającymi elementami (kostkami) wypełniony określonymi materiałami wypełniającymi.
1.4.6. Szczelina dylatacyjna - odstęp dzielący duży fragment nawierzchni na sekcje w celu umożliwienia odkształceń
temperaturowych, wypełniony określonymi materiałami wypełniającymi.
podanymi w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 1.4.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 1.5.
2. MATERIAŁY
ogólne” [10] pkt 2.
2.2. Betonowa kostka brukowa
2.2.1. Rodzaj betonowej kostki brukowej
Należy stosować kostkę gatunku 1, klasy „50”, barwy czerwonej grubości 80 mm. Szerokość i długość kostki oraz jej kształt
wykonawca powinien uzgodnić z Inżynierem.
2.2.2. Wymagania techniczne stawiane betonowym kostkom brukowym
Betonowa kostka brukowa powinna posiadać aprobatę techniczną, wydaną przez uprawnioną jednostkę (Instytut Badawczy
Dróg i Mostów).
Betonowa kostka brukowa powinna odpowiadać wymaganiom określonym w aprobacie technicznej, a w przypadku braku
wystarczających ustaleń, powinna mieć charakterystyki określone przez odpowiednie procedury badawcze IBDiM, zgodne z
poniższymi wskazaniami:
kształt i wymiary powinny być zgodne z deklarowanymi przez producenta, z dopuszczalnymi odchyłkami od wymiarów:
długość i szerokość ± 3,0 mm,
grubość
± 5,0 mm,
wytrzymałość na ściskanie powinna być nie mniejsza niż:
50 MPa, dla klasy „50”,
mrozoodporność: po 30 cyklach zamrażania i rozmrażania próbek w 3% roztworze NaCl lub 150 cyklach zamrażania i
rozmrażania metodą zwykłą, powinny być spełnione jednocześnie następujące warunki:
próbki nie powinny wykazywać pęknięć i zarysowań powierzchni licowych,
łączna masa ubytków betonu w postaci zniszczonych narożników i krawędzi, odprysków kruszywa itp. nie powinna
przekraczać 5% masy próbek nie zamrażanych,
obniżenie wytrzymałości na ściskanie w stosunku do próbek nie zamrażanych nie powinno być większe niż 20%,
nasiąkliwość, nie powinna przekraczać 5%,
ścieralność, sprawdzana na tarczy Boehmego, określona stratą wysokości, nie powinna przekraczać wartości:
3,5 mm, dla klasy „50”,
szorstkość, określona wskaźnikiem szorstkości SRT (Skid Resistance Tester) powierzchni licowej górnej, sprawdzona
wahadłem angielskim, powinna wynosić nie mniej niż 50 jednostek SRT,
161
wygląd zewnętrzny: powierzchnie elementów nie powinny mieć rys, pęknięć i ubytków betonu, krawędzie elementów
powinny być równe, a tekstura i kolor powierzchni licowej powinny być jednorodne. Dopuszczalne wady wyglądy
zewnętrznego i uszkodzenia powierzchni nie powinny przekraczać wartości podanych w tablicy 1.
(Uwaga: Naloty wapienne - wykwity w postaci białych plam - powstają w wyniku naturalnych procesów fizykochemicznych
występujących w betonie podczas jego wiązania i twardnienia; naloty te powoli znikają w okresie do 2 lat).
Tablica 1. Dopuszczalne wady wyglądu zewnętrznego betonowej kostki brukowej
Lp. Właściwości
Wymagania
gatunek 1
1
Stan powierzchni licowej:
jednorodna w danej partii
tekstura
niedopuszczalne
jednolity dla danej partii
rysy i spękania
kolor według katalogu producenta
2
3
4
przebarwienia
dopuszczalne niekontrastowe przebarwienia na
pojedynczej kostce
plamy, zabrudzenia niezmy-walne
wodą
naloty wapienne
Uszkodzenia
powierzchni
bocznych:
dopuszczalna liczba w 1 kostce
dopuszczalna wielkość (długość i
szerokość)
Szczerby i uszkodzenia krawę-dzi i
naroży przylicowych
Uszkodzenia krawędzi pionowych
głębokość)
niedopuszczalne
dopuszczalne
2
30 mm x 10 mm
niedopuszczalne
2
20 mm x 6 mm
2.2.3. Składowanie kostek
Kostkę zaleca się pakować na paletach. Palety z kostką mogą być składowane na otwartej przestrzeni, przy czym podłoże
powinno być wyrównane i odwodnione.
2.3. Płyty chodnikowe betonowe
Należy stosować płyty chodnikowe gatunku I
2.3.1. Dopuszczalne odchyłki wymiarów
Dopuszczalne odchyłki wymiarów płyt chodnikowych betonowych dla gatunku I to ± 2 mm
2.3.2. Dopuszczalne wady i uszkodzenia
Dopuszczalne wady i uszkodzenia powierzchni i krawędzi płyt chodnikowych betonowych podano w tablicy 1.
Tablica 1. Dopuszczalne wady i uszkodzenia
Rodzaj wad i uszkodzeń
Dopuszczalna wielkość
wad i uszkodzeń
Gatunek 1
niedopuszczalne
płyt chodnikowych betonowych
Szczerby i uszkodzenia
ograniczających powierzchnie górne
krawędzi i naroży
(ścieralne), mm
ograniczających pozostałe
powierzchnie:
- liczba max
2
- długość, mm, max
20
- głębokość, mm, max
6
2.4. Cement
Cement stosowany do podsypki powinien być cementem portlandzkim klasy 32,5, odpowiadający wymaganiom PN-EN-1971.
Transport i przechowywanie cementu powinny być zgodne z BN-88/6731-08 [13].
2.5. Kruszywo
Kruszywo na podsypkę powinno odpowiadać wymaganiom normy PN-B-06712 [7].
Na podsypkę stosuje się mieszankę kruszywa naturalnego o frakcji od 0 do 8 mm, a do zaprawy cementowo-piaskowej o
frakcji od 0 do 4 mm.
Zawartość pyłów w kruszywie na podsypkę cementowo-żwirową i do zaprawy cementowo-piaskowej nie może przekraczać
3%, a na podsypkę żwirową - 8%.
Kruszywo należy przechowywać w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem oraz zmieszaniem z
kruszywami innych klas, gatunków, frakcji (grupy frakcji).
Pozostałe wymagania i badania wg PN-B-06712 [7].
2.6. Woda
Woda stosowana do podsypki powinna odpowiadać wymaganiom PN-B-32250 [10]. Powinna to być woda „odmiany 1”.
Badania wody należy wykonywać:
w przypadku nowego źródła poboru wody,
w przypadku podejrzeń dotyczących zmiany parametrów wody, np. zmętnienia, zapachu, barwy.
3. SPRZĘT
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 3.
3.2. Sprzęt do wykonania nawierzchni
Układanie betonowej kostki brukowej może odbywać się:
ręcznie, zwłaszcza na małych powierzchniach,
mechanicznie przy zastosowaniu urządzeń układających (układarek), składających się z wózka i chwytaka sterowanego
hydraulicznie, służącego do przenoszenia z palety warstwy kostek na miejsce ich ułożenia; urządzenie to, po skończonym
układaniu kostek, można wykorzystać do wmiatania piasku w szczeliny, zamocowanymi do chwytaka szczotkami.
Do przycinania kostek można stosować specjalne narzędzia tnące (np. przycinarki, szlifierki z tarczą).
Do zagęszczania nawierzchni z kostki należy stosować zagęszczarki wibracyjne (płytowe) z wykładziną elastomerową,
chroniące kostki przed ścieraniem i wykruszaniem naroży.
Sprzęt do wykonania koryta, podbudowy i podsypki powinien odpowiadać wymaganiom właściwych SST, wymienionych w
pkcie 5.4 lub innym dokumentom (normom PB i BN, wytycznym IBDiM) względnie opracowanym SST zaakceptowanym
przez Inżyniera.
Do wytwarzania podsypki cementowo-piaskowej i zapraw należy stosować betoniarki.
4. TRANSPORT
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 4.
4.2. Transport materiałów do wykonania nawierzchni
Betonowe kostki brukowe mogą być przewożone na paletach - dowolnymi środkami transportowymi po osiągnięciu przez
beton wytrzymałości na ściskanie co najmniej 15 MPa. Kostki w trakcie transportu powinny być zabezpieczone przed
przemieszczaniem się i uszkodzeniem.
Jako środki transportu wewnątrzzakładowego kostek na środki transportu zewnętrznego mogą służyć wózki widłowe, którymi
można dokonać załadunku palet. Do załadunku palet na środki transportu można wykorzystywać również dźwigi
samochodowe.
Palety transportowe powinny być spinane taśmami stalowymi lub plastikowymi, zabezpieczającymi kostki przed
uszkodzeniem w czasie transportu. Na jednej palecie zaleca się układać do 10 warstw kostek (zależnie od grubości i
kształtu), tak aby masa palety z kostkami wynosiła od 1200 kg do 1700 kg. Pożądane jest, aby palety z kostkami były
wysyłane do odbiorcy środkiem transportu samochodowego wyposażonym w dźwig do za- i rozładunku.
Krawężniki i obrzeża mogą być przewożone dowolnymi środkami transportowymi. Krawężniki betonowe należy układać w
pozycji pionowej z nachyleniem w kierunku jazdy. Krawężniki kamienne należy układać na podkładkach drewnianych,
długością w kierunku jazdy. Krawężniki i obrzeża powinny być zabezpieczone przed przemieszczaniem się i uszkodzeniem
w czasie transportu.
Kruszywa można przewozić dowolnym środkiem transportu, w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i
zmieszaniem z innymi materiałami. Podczas transportu kruszywa powinny być zabezpieczone przed wysypaniem, a
kruszywo drobne - przed rozpyleniem.
Materiały do podbudowy powinny być przewożone w sposób odpowiadający wymaganiom właściwej SST.
5. WYKONANIE ROBÓT
Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 5.
5.2. Podłoże
163
Grunty podłoża powinny być niewysadzinowe, jednorodne i nośne oraz zabezpieczone przed nadmiernym zawilgoceniem i
ujemnymi skutkami przemarzania, zgodnie z dokumentacją projektową.
Podłoże powinno być wyprofilowane zgodnie z projektowanymi spadkami.
5.3. Konstrukcja nawierzchni
Konstrukcja nawierzchni powinna być zgodna z dokumentacją projektową i SST.
Konstrukcja nawierzchni może obejmować ułożenie warstwy ścieralnej na:
podsypce cementowo - piaskowej 1:4 gr. 3cm/5cm
Podstawowe czynności przy wykonywaniu nawierzchni, z występowaniem podbudowy, podsypki piaskowej i wypełnieniem
spoin piaskiem, obejmują:
wykonanie podbudowy,
wykonanie obramowania nawierzchni (z krawężników, obrzeży i ew. ścieków),
przygotowanie i rozścielenie podsypki cementowo – piaskowej 1:4,
ułożenie kostek z ubiciem,
wypełnienie spoin piaskiem.
5.4. Podbudowa
Rodzaj podbudowy przewidzianej do wykonania pod warstwą betonowej kostki brukowej powinien być zgodny z
dokumentacją projektową.
Wykonanie podbudowy powinno odpowiadać wymaganiom właściwej SST.
5.5. Obramowanie nawierzchni
Rodzaj obramowania nawierzchni powinien być zgodny z dokumentacją projektową lub SST.
Ustawianie krawężników, obrzeży i ew. wykonanie ścieków przykrawężnikowych powinno być zgodne z wymaganiami
zawartymi w odpowiednich SST.
Krawężniki i obrzeża zaleca się ustawiać przed przystąpieniem do układania nawierzchni z kostki. Przed ich ustawieniem,
pożądane jest ułożenie pojedynczego rzędu kostek w celu ustalenia szerokości nawierzchni i prawidłowej lokalizacji
krawężników lub obrzeży.
5.6. Podsypka
Do wykonania podsypki nawierzchni stosuje się podsypkę cementowo-piaskową 1:4.
Wymagania dla materiałów stosowanych na podsypkę powinny być zgodne z pkt 2 niniejszej SST oraz z PN-S-96026 [12].
Grubość podsypki powinna wynosić 3 cm po zagęszczeniu.
Współczynnik wodno-cementowy dla podsypki cementowo-piaskowej powinien wynosić od 0,20 do 0,25, a wytrzymałość na
ściskanie: R7 = 10 MPa, R28 = 14 MPa.
5.7. Układanie nawierzchni
Kształt, wymiary, barwę i inne cechy charakterystyczne kostek oraz deseń ich układania powinny być zgodne z
dokumentacją projektową SST, a w przypadku braku wystarczających ustaleń Wykonawca przedkłada odpowiednie
propozycje do zaakceptowania Inżynierowi. Przed ostatecznym zaakceptowaniem kształtu, koloru, sposobu układania i
wytwórni kostek, Inżynier może polecić Wykonawcy ułożenie po 1 m2 wstępnie wybranych kostek, wyłącznie na podsypce
piaskowej.
Warunki atmosferyczne
Nawierzchnię na podsypce piaskowej zaleca się wykonywać w dodatnich temperaturach otoczenia.
Ułożenie nawierzchni
Warstwa nawierzchni powinna być wykonana z elementów o jednakowej grubości. Na większym fragmencie robót zaleca się
stosować kostki dostarczone w tej samej partii materiału, w której niedopuszczalne są różne odcienie wybranego koloru
kostki.
Układanie można wykonywać ręcznie lub mechanicznie.
Układanie ręczne zaleca się wykonywać na mniejszych powierzchniach, zwłaszcza skomplikowanych pod względem kształtu
lub wymagających kompozycji kolorystycznej układanych deseni oraz różnych wymiarów i kształtów kostek. Układanie
kostek powinni wykonywać przyuczeni brukarze.
Układanie mechaniczne zaleca się wykonywać na dużych powierzchniach o prostym kształcie, tak aby układarka mogła
przenosić z palety warstwę kształtek na miejsce ich ułożenia z wymaganą dokładnością. Kostka do układania
mechanicznego nie może mieć dużych odchyłek wymiarowych i musi być odpowiednio przygotowana przez producenta, tj.
ułożona na palecie w odpowiedni wzór, bez dołożenia połówek i dziewiątek, przy czym każda warstwa na palecie musi być
dobrze przesypana bardzo drobnym piaskiem, by kostki nie przywierały do siebie. Układanie mechaniczne zawsze musi być
wsparte pracą brukarzy, którzy uzupełniają przerwy, wyrabiają łuki, dokładają kostki w okolicach studzienek i krawężników.
Kostkę układa się około 1,5 cm wyżej od projektowanej niwelety, ponieważ po procesie ubijania podsypka zagęszcza się.
Powierzchnia położonych obok urządzeń infrastruktury technicznej (np. studzienek, włazów itp.) powinna trwale wystawać od
3 mm do 5 mm powyżej powierzchni tych urządzeń oraz od 3 mm do 10 mm powyżej korytek ściekowych (ścieków).
Do uzupełnienia przestrzeni przy krawężnikach, obrzeżach i studzienkach można używać elementy wykończeniowe w
postaci tzw. połówek i dziewiątek, mających wszystkie krawędzie równe i odpowiednio fazowane. W przypadku potrzeby
kształtek o nietypowych wymiarach, wolną przestrzeń uzupełnia się kostką ciętą, przycinaną na budowie specjalnymi
narzędziami tnącymi (przycinarkami, szlifierkami z tarczą itp.).
Dzienną działkę roboczą nawierzchni na podsypce cementowo-piaskowej zaleca się zakończyć prowizorycznie około
półmetrowym pasem nawierzchni na podsypce piaskowej w celu wytworzenia oporu dla ubicia kostki ułożonej na stałe.
Przed dalszym wznowieniem robót, prowizorycznie ułożoną nawierzchnię na podsypce piaskowej należy rozebrać i usunąć
wraz z podsypką.
Ubicie nawierzchni z kostek
Ubicie nawierzchni należy przeprowadzić za pomocą zagęszczarki wibracyjnej (płytowej) z osłoną z tworzywa sztucznego.
Do ubicia nawierzchni nie wolno używać walca.
Ubijanie nawierzchni należy prowadzić od krawędzi powierzchni w kierunku jej środka i jednocześnie w kierunku
poprzecznym kształtek. Ewentualne nierówności powierzchniowe mogą być zlikwidowane przez ubijanie w kierunku
wzdłużnym kostki.
Po ubiciu nawierzchni wszystkie elementy uszkodzone (np. pęknięte) należy wymienić na całe.
Spoiny i szczeliny dylatacyjne
Spoiny
Szerokość spoin pomiędzy betonowymi kostkami brukowymi powinna wynosić od 3 mm do 5 mm.
W przypadku stosowania prostopadłościennych kostek brukowych zaleca się aby osie spoin pomiędzy dłuższymi bokami
tych kostek tworzyły z osią drogi kąt 45o, a wierzchołek utworzonego kąta prostego pomiędzy spoinami miał kierunek
odwrotny do kierunku spadku podłużnego nawierzchni.
Po ułożeniu kostek, spoiny należy wypełnić piaskiem.
Wypełnienie spoin piaskiem polega na rozsypaniu warstwy piasku i wmieceniu go w spoiny na sucho lub, po obfitym polaniu
wodą - wmieceniu papki piaskowej szczotkami względnie rozgarniaczkami z piórami gumowymi.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 6.
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien uzyskać:
w zakresie elementów prefabrykowanych
aprobatę techniczną,
certyfikat zgodności lub deklarację zgodności dostawcy oraz ewentualne wyniki badań cech charakterystycznych kostek, w
przypadku żądania ich przez Inżyniera,
wyniki sprawdzenia przez Wykonawcę cech zewnętrznych kostek,
w zakresie innych materiałów
sprawdzenie przez Wykonawcę cech zewnętrznych materiałów prefabrykowanych (krawężników, obrzeży),
ew. badania właściwości kruszyw, piasku, wody itp. określone w normach, które budzą wątpliwości Inżyniera.
Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawia Inżynierowi do akceptacji.
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie robót nawierzchniowych z kostki podaje tablica 2.
165
Tablica 2. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie robót
Lp. Wyszczególnienie
badań i pomiarów
1
Sprawdzenie podłoża i koryta
Wg SST D-04.01.01 [11]
2
Sprawdzenie ew. podbudowy
Wg SST, norm, wytycznych,
wymienionych w pkcie 5.4
3
Sprawdzenie obramowania nawierzchni wg SST D-08.01.01÷02 [17];
D-08.03.01 [18]; D-08.05.00 [19]
4
Sprawdzenie podsypki (przymiarem Bieżąca kontrola w 10 punktach
liniowym lub metodą niwelacji)
dziennej działki roboczej: grubości,
spadków i cech konstrukcyjnych w
porównaniu z dokumentacją projektową i specyfikacją
5
Badania wykonywania nawierzchni
zgodność z dokumentacją projektową
Sukcesywnie na każdej działce
roboczej
położenie osi w planie (sprawdzone Co 100 m i we wszystkich punktach
geodezyjnie)
charakterystycznych
rzędne wysokościowe (pomierzone
instrumentem pomiarowym)
Wg pktu 5.6;
odchyłki
od
projektowanej
grubości ±1 cm
-
Przesunięcie od
osi projektowanej do 2 cm
Co 25 m w osi i przy krawędziach Odchylenia:
oraz we wszystkich punktach cha- +1 cm; -2 cm
rakterystycznych
Jw.
Nierówności do 8
mm
Jw.
Prześwity między łatą a powierzchnią
do
8 mm
równość w profilu podłużnym (wg BN68/8931-04 [9] łatą czteromet-rową)
równość w przekroju poprzecznym
(sprawdzona łatą profilową z poziomnicą i pomiarze prześwitu kli-nem
cechowanym oraz przymiarem liniowym
względnie metodą niwela-cji)
spadki poprzeczne (sprawdzone me- Jw.
todą niwelacji)
szerokość nawierzchni (sprawdzona Jw.
przymiarem liniowym)
szerokość i głębokość wypełnienia
spoin i szczelin (oględziny i pomiar
przymiarem liniowym po wykrusze-niu
dług. 10 cm)
sprawdzenie koloru i desenia ich
ułożenia
Wartości
dopuszczalne
W
20
charakterystycznych
działki roboczej
Kontrola bieżąca
Odchyłki od dokumentacji projektowej do 0,3%
Odchyłki od szerokości projektowanej do ±5 cm
punktach Wg pktu 5.7.5
dziennej
Wg dokumentacji projektowej
lub decyzji Inżyniera
6.4. Badania wykonanych robót
Zakres badań i pomiarów wykonanej nawierzchni z betonowej kostki brukowej podano w tablicy 3.
Tablica 3. Badania i pomiary po ukończeniu budowy nawierzchni
Lp. Wyszczególnienie badań i pomiarów
Sposób sprawdzenia
1
Sprawdzenie
wyglądu
zewnętrznego Wizualne
sprawdzenie
jednorodności
nawierzchni, krawężników, obrzeży, ścieków wyglądu, prawidłowości desenia, kolorów
kostek, spękań, plam, deformacji, wy-kruszeń,
spoin i szczelin
2
Badanie położenia osi nawierzchni w planie
Geodezyjne sprawdzenie położenia osi co 25
m i w punktach charakterystycznych
(dopuszczalne przesunięcia wg tab. 2, lp. 5b)
3
Rzędne wysokościowe, równość podłużna i Co 25 m i we wszystkich
punktach
poprzeczna, spadki poprzeczne i szerokość
charakterystycznych (wg metod i dopuszczalnych wartości podanych w tab. 2, lp.
od 5c do 5g)
4
Rozmieszczenie i szerokość spoin i szczelin Wg pktu 5.5 i 5.7.5
w nawierzchni, pomiędzy krawężnikami,
obrzeżami, ściekami oraz wypełnienie spoin i
szczelin
7. OBMIAR ROBÓT
Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 7.
Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) wykonanej nawierzchni z betonowej kostki brukowej lub płyt chodnikowej.
8. ODBIÓR ROBÓT
Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 8.
i badania z zachowaniem tolerancji według pktu 6 dały wyniki pozytywne.
przygotowanie podłoża i wykonanie koryta,
wykonanie podsypki pod nawierzchnię,
Odbiór tych robót powinien być zgodny z wymaganiami pktu 8.2 D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] oraz niniejszej
SST.
Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 9.
Cena wykonania 1 m2 nawierzchni obejmuje:
− prace pomiarowe i roboty przygotowawcze,
− przygotowanie podłoża i wykonanie koryta,
− zakup i dostarczenie materiałów i sprzętu,
− wykonanie podsypki,
− ułożenie i ubicie kostek, płyt
− wypełnienie spoin,
− przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych w niniejszej specyfikacji technicznej,
− odwiezienie sprzętu.
167
10.1. Polskie Normy
1. PN-B-11112:1996
2.
PN-B-11113:1996
3.
PN-B-11213:1997
4.
5.
PN-B-32250:1988
PN-EN-197-1
10.2. Branżowe Normy
6.
BN-80/6775-03/04
7.
8.
BN-64/8931-01
BN-68/8931-04
Kruszywa mineralne. Kruszywa łamane do nawierzchni drogowych
Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni
drogowych; piasek
Materiały kamienne. Elementy kamienne; krawężniki uliczne,
mostowe i drogowe
Cement - Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności
dotyczące cementów powszechnego użytku
Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic,
parkingów i torowisk tramwajowych. Krawężniki i obrzeża
Drogi samochodowe. Oznaczenie wskaźnika piaskowego
Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i
łatą.
D-06.00.00. ROBOTY WYKOŃCZENIOWE
D-06.01.01. Umocnienie skarp, dna rowów
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
przeciwerozyjnym umocnieniem powierzchniowym skarp, dna rowów na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L
Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000 do km 5+104”..
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z trwałym powierzchniowym
umocnieniem skarp poprzez:
• humusowanie z obsianiem przy grubości warstwy humusu 10 cm,
• umocnieniem skarp i dna rowów płytami ażurowymi 60x40x10 na podsypce z piasku,
• umocnienie dna rowów brukowcem,
• umocnienie dna rowów elementami prefabrykowanymi „U”,
• umocnienie skarp siatką lnianą z dodatkiem trawy (BIOLENTEX).
1.4.1. Ziemia urodzajna (humus) - ziemia roślinna zawierająca co najmniej 2% części organicznych.
Humusowanie - zespół czynności przygotowujących powierzchnię gruntu do obudowy roślinnej, obejmujący dogęszczenie
gruntu, rowkowanie, naniesienie ziemi urodzajnej z jej grabieniem (bronowaniem) i dogęszczeniem.
Moletowanie - proces umożliwiający dogęszczenie ziemi urodzajnej i wytworzenie bruzd, przeprowadzany np. za pomocą
walca o odpowiednio ukształtowanej powierzchni.
Hydroobsiew - proces obejmujący nanoszenie hydromechaniczne mieszanek siewnych, środków użyźniających i emulsji
przeciwerozyjnych w celu umocnienia biologicznego powierzchni gruntu.
1.4.2. Ramka Webera - ramka o boku 50 cm, podzielona drutem lub żyłką na 100 kwadratów, każdy o powierzchni 25 cm2,
do określania procentowego udziału gatunków roślin, po obsianiu.
1.4.3. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SST D-M00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4.
2. MATERIAŁY
ogólne” pkt 2.
Materiałami stosowanymi przy umacnianiu skarp, rowów i ścieków objętymi niniejszą SST są:
- ziemia urodzajna,
- nasiona traw oraz roślin motylkowatych,
2.3. Ziemia urodzajna (humus)
Ziemia urodzajna powinna zawierać co najmniej 2% części organicznych. Ziemia urodzajna powinna być wilgotna i
pozbawiona kamieni większych od 5 cm oraz wolna od zanieczyszczeń obcych.
W przypadkach wątpliwych Inżynier może zlecić wykonanie badań w celu stwierdzenia, że ziemia urodzajna odpowiada
następującym kryteriom:
optymalny skład granulometryczny:
- frakcja ilasta (d < 0,002 mm)
12 - 18%,
- frakcja pylasta (0,002 do 0,05mm)
20 - 30%,
- frakcja piaszczysta (0,05 do 2,0 mm)
45 - 70%,
- zawartość fosforu (P2O5) > 20 mg/m2,
- zawartość potasu (K2O) > 30 mg/m2,
- kwasowość pH
≥ 5,5.
2.4. Nasiona traw
Wybór gatunków traw należy dostosować do rodzaju gleby i stopnia jej zawilgocenia. Zaleca się stosować mieszanki traw o
drobnym, gęstym ukorzenieniu, spełniające wymagania PN-R-65023:1999 [9] i PN-B-12074:1998 [4].
3. SPRZĘT
169
Wykonawca przystępujący do wykonania umocnienia techniczno-biologicznego powinien wykazać się możliwością
− równiarek,
− ew. walców gładkich, żebrowanych lub ryflowanych,
− ubijaków o ręcznym prowadzeniu,
− chwastownika - zgrzebła, wałowłóki),
− cysterny z wodą pod ciśnieniem (do zraszania) oraz węży do podlewania (miejsc niedostępnych).
4. TRANSPORT
4.2.1. Transport humusu
Humus można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających przed obsypaniem się ziemi.
4.2.2. Transport nasion traw
Nasiona traw można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed zawilgoceniem.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.2. Humusowanie
Humusowanie powinno być wykonywane od górnej krawędzi skarpy do jej dolnej krawędzi. Warstwa ziemi urodzajnej
powinna sięgać poza górną krawędź skarpy i poza podnóże skarpy nasypu od 15 do 25 cm.
Grubość pokrycia ziemią urodzajną powinna wynosić od 10 do 15 cm po moletowaniu i zagęszczeniu, w zależności od
gruntu występującego na powierzchni skarpy.
W celu lepszego powiązania warstwy ziemi urodzajnej z gruntem, na powierzchni skarpy należy wykonywać rowki poziome
lub pod kątem 30o do 45o o głębokości od 3 do 5 cm, w odstępach, co 0,5 do 1,0 m. Ułożoną warstwę ziemi urodzajnej
należy zagrabić (pobronować) i lekko zagęścić przez ubicie ręczne lub mechaniczne.
5.3. Umocnienie skarp przez obsianie trawą i roślinami motylkowatymi
Proces umocnienia powierzchni skarp i rowów poprzez obsianie nasionami traw i roślin motylkowatych polega na
wytworzeniu na skarpie warstwy ziemi urodzajnej przez humusowanie (patrz pkt 5.2), oraz obsianiu warstwy ziemi
urodzajnej kompozycjami nasion traw, roślin motylkowatych i bylin w ilości od 18 g/m2 do 30 g/m2, dobranych odpowiednio
do warunków siedliskowych (rodzaju podłoża, wystawy oraz pochylenia skarp). W okresach posusznych należy
systematycznie zraszać wodą obsiane powierzchnie.
6.2. Kontrola jakości humusowania i obsiania
Kontrola polega na ocenie wizualnej jakości wykonanych robót i ich zgodności z SST, oraz na sprawdzeniu daty ważności
świadectwa wartości siewnej wysianej mieszanki nasion traw.
Po wzejściu roślin, łączna powierzchnia nie porośniętych miejsc nie powinna być większa niż 2% powierzchni obsianej
skarpy, a maksymalny wymiar pojedynczych nie zatrawionych miejsc nie powinien przekraczać 0,2 m2. Na zarośniętej
powierzchni nie mogą występować wyżłobienia erozyjne ani lokalne zsuwy.
7. OBMIAR ROBÓT
- m2 (metr kwadratowy) dla powierzchni skarp i rowów umocnionych przez humusowanie z obsianiem
8. ODBIÓR ROBÓT
Cena wykonania 1m2 umocnienia skarp i rowów przez humusowanie z obsianiem:
- roboty pomiarowe i przygotowawcze,
- zakup, dostarczenie i rozłożenie humusu wraz z zagęszczeniem,
- obsianie,
10.1. Normy
1. PN-B-11111:1996
2. PN-B-11113:1996
3. PN-B-14501:1990
4. PN-EN-197-1
5. PN-R-65023:1999
6. PN-S-02205:1998
7. BN-88/6731-08
Kruszywa mineralne. Kruszywo naturalne do nawierzchni drogowych.
Żwir i mieszanka
Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych.
Piasek
Cement - Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące
cementów powszechnego użytku
Materiał siewny. Nasiona roślin rolniczych
171
D-06.02.01. Przepusty pod zjazdami
1. WSTĘP
1. 1. Przedmiot SST
związanych z wykonywaniem przepustów pod zjazdami, na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn Anielpol od km 0+000 do km 5+104”..
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem przepustów z rur
stalowych karbowanych śr. 50 cm.
1.4.1. Przepust - obiekt wybudowany w formie zamkniętej obudowy konstrukcyjnej, służący do przeprowadzenia wody
małych cieków wodnych pod nasypami zjazdów.
1.4.2. Przepust żelbetowy - przepust, którego konstrukcja nośna wykonana jest z żelbetu.
2. MATERIAŁY
ogólne” pkt 2.
Materiałami stosowanymi przy wykonywaniu przepustów, objętych niniejszą SST są:
− materiały na ławy fundamentowe,
− materiały izolacyjne,
− elementy z rur stalowych.
2.3.1. Wymagane właściwości betonu
Poszczególne elementy konstrukcji przepustu betonowego w zależności od warunków ich eksploatacji, należy wykonywać
wg PN-S-10040:1999 „Obiekty mostowe. Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone. Wymagania i badania”, z betonu
klasy co najmniej:
- B 30 - prefabrykaty, ścianki czołowe, przepusty, skrzydełka;
- B 25 - fundamenty, warstwy ochronne.
Beton do konstrukcji przepustów betonowych musi spełniać następujące wymagania wg PN-B-06250:
− nasiąkliwość nie większa niż 5 %,
− przepuszczalność wody - stopień wodoszczelności co najmniej W 8,
− odporność na działanie mrozu - stopień mrozoodporności co najmniej F 150.
2.3.2. Kruszywo
Nie dotyczy
2.3.3. Uziarnienie mieszanki mineralnej
Nie dotyczy.
2.3.4. Składowanie kruszywa
Nie dotyczy.
2.3.5. Cement
Nie dotyczy.
2.3.6. Stal zbrojeniowa
Nie dotyczy.
2.3.7. Woda
Woda do betonu powinna odpowiadać wymaganiom PN-B-32250.
Bez badań laboratoryjnych można stosować wodociągową wodę pitną.
Woda pochodząca z wątpliwych źródeł nie może być użyta do momentu jej przebadania na zgodność z podaną normą.
Do izolowania drogowych przepustów betonowych i ścianek czołowych należy stosować materiały wskazane w dokumentacji
projektowej lub SST posiadające aprobatę techniczną oraz atest producenta:
− emulsja kationowa wg EmA-99. IBDiM
173
−
−
−
−
roztwór asfaltowy do gruntowania wg PN-B-24622,
lepik asfaltowy na gorąco bez wypełniaczy wg PN-C-96177,
papa asfaltowa wg BN-79/6751-01 oraz wg BN-88/6751-03,
wszelkie inne i nowe materiały izolacyjne sprawdzone doświadczalnie i posiadające aprobaty techniczne - za zgodą
Inżyniera.
2.5. Elementy deskowania konstrukcji betonowych i żelbetowych
Nie dotyczy.
2.6. Materiały na ławy fundamentowe
Część przelotowa przepustu i skrzydełka mogą być posadowione na:
− ławie fundamentowej z pospółki spełniającej wymagania normy PN-B-06712,
2.7. Zaprawa cementowa
Do kamiennej ścianki czołowej należy stosować zaprawy cementowe wg PN-B-14501 marki nie niższej niż M 12.
Do zapraw należy stosować cement portlandzki lub hutniczy wg PN-EN 197-1, piasek wg PN-B-06711 i wodę wg PN-B32250.
2.8. Elementy z rur stalowych VIACON POLSKA.
Materiały mają posiadać aprobaty techniczne.
Kształt i wymiary elementów do przepustów powinny być zgodne z dokumentacją projektową. Powierzchnie elementów
powinny być gładkie i bez raków, pęknięć i rys.
Składowanie elementów powinno odbywać się na wyrównanym, utwardzonym i odwodnionym podłożu. Poszczególne
rodzaje elementów powinny być składowane oddzielnie.
3. SPRZĘT
3.2. Sprzęt do wykonania przepustów
Wykonawca przystępujący do wykonania przepustów pod zjazdami powinien wykazać się możliwością korzystania z
- koparek,
- betoniarek,
- dozowników wagowych do cementu,
- sprzętu do zagęszczania: ubijaki ręczne i mechaniczne, zagęszczarki płytowe.
4. TRANSPORT
Kamień i kruszywo należy przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed
zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi kruszywami i nadmiernym zawilgoceniem.
Sposoby zabezpieczania wyrobów kamiennych podczas transportu powinny odpowiadać BN- 67/6747-14.
4.2.2. Transport elementów
Transport zewnętrzny
Elementy mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczający je przed uszkodzeniami.
5. WYKONANIE ROBÓT
Wykonawca zobowiązany jest do przygotowania terenu budowy w zakresie:
- odwodnienia,
- czasowego przełożenia koryta cieku w przypadku przepływu wody w rowie, na którym będzie wykonywany przepust,
- wytyczenia osi przepustu i krawędzi wykopu,
- innych robót podanych w dokumentacji projektowej i SST.
5.3. Wykop
Sposób wykonywania robót ziemnych pod fundamenty ścianek czołowych i ławę fundamentową powinien być
dostosowany do wielkości przepustu, głębokości wykopu, ukształtowania terenu i rodzaju gruntu.
Wykop należy wykonywać w takim okresie, aby po ich zakończeniu można było przystąpić do wykonywania przepustu.
5.4. Ława fundamentowa pod przepust
Ława fundamentowa powinna być wykonana zgodnie z dokumentacją projektową z pospółki o uziarnieniu 0/20 mm.
Dopuszczalne odchyłki dla ław fundamentowych przepustów wynoszą:
- dla wymiarów w planie
± 5 cm,
- dla rzędnych wierzchu ławy ± 2 cm.
5.5. Układanie rur
Układanie rur należy wykonać zgodnie z wytycznymi Producenta.
5.6. Ścianki czołowe
Nie dotyczy.
5.7. Zasypka przepustów
Zasypkę (mieszanka, piasek, grunt rodzimy) należy układać jednocześnie z obu stron przepustu, warstwami
o jednakowej grubości z jednoczesnym zagęszczaniem. Wilgotność zasypki w czasie zagęszczania powinna odpowiadać
wilgotności optymalnej wg normalnej próby Proctora, metodą I wg PN-B-04481 z tolerancją -20%, +10% jej wilgotności
optymalnej.
Wskaźnik zagęszczenia poszczególnych warstw powinien być zgodny z dokumentacją projektową i SST .
5.8. Umocnienie wlotów i wylotów
Umocnienie wlotów i wylotów należy wykonać zgodnie z dokumentacją projektową lub SST. Umocnieniu podlega
dno oraz skarpy wlotu i wylotu.
6.2. Kontrola jakości wykonywanych robót
Kontrolę robót przygotowawczych i robót ziemnych należy przeprowadzić z uwzględnieniem wymagań podanych w
punkcie 5.2 i 5.3.
6.3. Kontrola robót betonowych
Nie dotyczy.
6.4. Kontrola wykonania umocnienia wlotów i wylotów
Umocnienie wlotów i wylotów należy kontrolować wizualnie, sprawdzając ich zgodność z dokumentacją projektową.
6.5. Kontrola wykonania ławy fundamentowej
Przy kontroli wykonania ławy fundamentowej należy sprawdzić:
rodzaj materiału użytego do wykonania ławy,
usytuowanie ławy w planie,
rzędne wysokościowe,
grubość ławy,
zgodność wykonania z dokumentacją projektową.
7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiarową jest m (metr) wykonanego przepustu.
Jednostką obmiarową jest m3 (metr sześcienny) wykonanej ścianki czołowej.
8. ODBIÓR ROBÓT
Cena wykonania 1 m przepustu obejmuje:
- roboty pomiarowe i przygotowawcze,
- wykonanie wykopu wraz z odwodnieniem,
- wykonanie ław fundamentowych,
- montaż konstrukcji przepustu,
- wykonanie izolacji,
- wykonanie zasypki i zagęszczenie,
- umocnienie wlotów i wylotów,
175
10.1. Normy
1. PN-B-02356
2. PN-B-04481
3. PN-B-06251
4. PN-B-06253
5. PN-B-06712
6. PN-B-14501
7. PN-EN-197–1:2002
8.
9.
10.
11.
12.
13.
PN-B-24622
PN-B-32250
PN-C-96177
PN-D-95017
PN-D-96000
PN-S-96012
14. BN-88/6731-08
15. BN-79/6751-01
16. BN-88/6751-03
17. BN-68/6753-04
18. BN-74/9191-01
19. BN-67/6747-14
20. PN-S-10040:1999
Tolerancja wymiarowa w budownictwie. Tolerancja wymiarowa
elementów budowlanych z betonu
Grunty budowlane. Badania próbek i gruntu
Konstrukcje betonowe. Warunki wykonania i ochrony w środowisku
agresywnych wód gruntowych
Kruszywo mineralne do betonu
Cement. Część 1 Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące
cementu powszechnego użytku.
Roztwór asfaltowy do gruntowania
Surowiec drzewny. Drewno tartaczne iglaste
Tarcica iglasta ogólnego przeznaczenia
Drogi samochodowe. Podbudowa i ulepszone podłoże z gruntu
stabilizowanego cementem.
Materiały do izolacji przeciwwilgotnościowej. Papa asfaltowa na
taśmie aluminiowej
Papa asfaltowa na welonie z włókien szklanych
Asfaltowe emulsje kationowe do izolacji przeciwwilgotnościowych
Urządzenia wodno-melioracyjne. Przepusty z rur betonowych
i
żelbetowych. Wymagania i badania przy odbiorze
Sposoby zabezpieczenia wyrobów kamiennych podczas transportu
Obiekty mostowe. Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone.
Wymagania i badania
1. Warunki Techniczne. Drogowe kationowe emulsje asfaltowe EmA-99 Zeszyt Nr 60, IBDiM – 1999 r.
D-07.00.00 URZĄDZENIA BEZPIECZEŃSTWA RUCHU
D-07.01.01. Oznakowanie poziome
1. WSTĘP
Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru oznakowania poziomego dróg, na zadaniu:
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem oznakowania
poziomego materiałami cienkowarstwowymi.
1.4.1. Oznakowanie poziome - znaki drogowe poziome, umieszczone na nawierzchni w postaci linii ciągłych lub
przerywanych, pojedynczych lub podwójnych, strzałek, napisów, symboli oraz innych linii związanych z oznaczeniem
określonych miejsc na tej nawierzchni.
1.4.2. Znaki podłużne - linie równoległe do osi jezdni lub odchylone od niej pod niewielkim kątem, występujące jako linie
segregacyjne lub krawędziowe, przerywane lub ciągłe.
1.4.3. Strzałki - znaki poziome na nawierzchni, występujące jako strzałki kierunkowe służące do wskazania dozwolonego
kierunku jazdy oraz strzałki naprowadzające, które uprzedzają o konieczności opuszczenia pasa, na którym się znajdują.
1.4.4. Znaki poprzeczne - znaki wyznaczające miejsca przeznaczone do ruchu pieszych i rowerzystów w poprzek jezdni oraz
miejsca zatrzymania pojazdów.
1.4.5. Znaki uzupełniające - znaki w postaci symboli, napisów, linii przystankowych oraz inne określające szczególne miejsca
na nawierzchni.
1.4.6. Materiały do poziomego znakowania dróg - materiały zawierające rozpuszczalniki, wolne od rozpuszczalników lub
punktowe elementy odblaskowe, które mogą zostać naniesione albo wbudowane przez malowanie, natryskiwanie,
odlewanie, wytłaczanie, rolowanie, klejenie itp. na nawierzchnie drogowe, stosowane w temperaturze otoczenia lub w
temperaturze podwyższonej. Materiały te powinny być retrorefleksyjne.
1.4.7. Materiały do znakowania cienkowarstwowego - farby nakładane warstwą grubości od 0,3 mm do 0,8 mm.
1.4.8. Materiały do znakowania grubowarstwowego - materiały nakładane warstwą grubości od 0,9 mm do 5 mm. Należą do
nich chemoutwardzalne masy stosowane na zimno oraz masy termoplastyczne.
1.4.9. Materiały prefabrykowane - materiały, które łączy się z powierzchnią drogi przez klejenie, wtapianie, wbudowanie lub
w inny sposób. Zalicza się do nich masy termoplastyczne w arkuszach do wtapiania oraz folie do oznakowań tymczasowych
(żółte) i trwałych (białe) oraz punktowe elementy odblaskowe.
1.4.10. Tymczasowe oznakowanie drogowe - oznakowanie z materiału o barwie żółtej, którego czas użytkowania wynosi do
3 miesięcy lub do czasu zakończenia robót.
1.4.11. Okresowe oznakowanie drogowe - oznakowanie, którego czas użytkowania wynosi do 6 miesięcy.
1.4.12. Kulki szklane - materiał do posypywania lub narzucania pod ciśnieniem na oznakowanie wykonane materiałami w
stanie ciekłym, w celu uzyskania widzialności oznakowania w nocy.
1.4.13. Materiał uszorstniający - kruszywo zapewniające oznakowaniu poziomemu właściwości antypoślizgowe.
1.4.14. Pozostałe określenia są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SST
2. MATERIAŁY
ogólne” pkt 2.
2.2. Dokument dopuszczający do stosowania materiałów
Każdy materiał używany przez Wykonawcę do poziomego znakowania dróg musi posiadać aprobatę techniczną.
177
2.3. Badanie materiałów, których jakość budzi wątpliwość
Wykonawca powinien przeprowadzić dodatkowe badania tych materiałów, które budzą wątpliwości jego lub Inżyniera, co
do jakości, w celu stwierdzenia czy odpowiadają one wymaganiom określonym w punkcie 2. Badania te Wykonawca zleci
IBDiM lub akredytowanemu laboratorium. Badania powinny być wykonane zgodnie z „Warunkami technicznymi POD-97” [4].
2.4. Oznakowanie opakowań
Wykonawca powinien żądać od producenta, aby oznakowanie opakowań materiałów do poziomego znakowania dróg
było wykonane zgodnie z PN-O-79252 [2], a ponadto aby na każdym opakowaniu był umieszczony trwały napis zawierający:
− nazwę producenta i materiału do znakowania dróg,
− masę brutto i netto,
− numer partii i datę produkcji,
− informację o szkodliwości i klasie zagrożenia pożarowego,
− ewentualne wskazówki dla użytkowników.
2.5. Przepisy określające wymagania dla materiałów
Podstawowe wymagania dotyczące materiałów podano w punkcie 2.6, a szczegółowe wymagania określone są w
„Warunkach technicznych POD-97” [4].
2.6. Wymagania wobec materiałów do poziomego znakowania dróg
2.6.1. Materiały do znakowania cienkowarstwowego
Materiałami do znakowania cienkowarstwowego powinny być farby nakładane warstwą grubości od 0,3 mm do 0,8 mm
(na mokro). Powinny być nimi ciekłe produkty zawierające ciała stałe rozproszone w organicznym rozpuszczalniku lub
wodzie, które mogą występować w układach jedno- lub wieloskładnikowych.
Podczas nakładania farb, do znakowania cienkowarstwowego, na nawierzchnię pędzlem, wałkiem lub przez natrysk,
powinny one tworzyć warstwę kohezyjną w procesie odparowania i/lub w procesie chemicznym.
Właściwości fizyczne materiałów do znakowania cienkowarstwowego określa aprobata techniczna odpowiadająca
wymaganiom POD-97 [4].
2.6.2. Zawartość składników lotnych w materiałach do znakowania cienko warstwowego
Zawartość składników lotnych (rozpuszczalników organicznych) nie powinna przekraczać w materiałach do znakowania:
− cienkowarstwowego 30% (m/m),
Nie dopuszcza się stosowania materiałów zawierających rozpuszczalnik aromatyczny (jak np. toluen, ksylen) w ilości
większej niż 10%. Nie dopuszcza się stosowania materiałów zawierających benzen i rozpuszczalniki chlorowane.
2.6.4. Kulki szklane
Materiały w postaci kulek szklanych refleksyjnych do posypywania lub narzucania pod ciśnieniem na materiały do
oznakowania powinny zapewniać widzialność w nocy poprzez odbicie powrotne w kierunku pojazdu wiązki światła wysyłanej
przez reflektory pojazdu.
Kulki szklane powinny charakteryzować się współczynnikiem załamania powyżej 1,50, wykazywać odporność na wodę i
zawierać nie więcej niż 20% kulek z defektami.
Kulki szklane hydrofobizowane powinny ponadto wykazywać stopień hydrofobizacji co najmniej 80%.
Właściwości kulek szklanych określa aprobata techniczna, odpowiadająca wymaganiom POD-97 [4].
2.6.5. Materiał uszorstniający oznakowanie
Materiał uszorstniający oznakowanie powinien składać się z naturalnego lub sztucznego twardego kruszywa (np.
krystobalitu), stosowanego w celu zapewnienia oznakowaniu odpowiedniej szorstkości (właściwości antypoślizgowych).
Materiał uszorstniający nie może zawierać więcej niż 1% cząstek mniejszych niż 90 μm. Potrzeba stosowania materiału
uszorstniającego powinna być określona w SST.
Materiał uszorstniający oraz mieszanina kulek szklanych z materiałem uszorstniającym powinny odpowiadać
wymaganiom określonym w aprobacie technicznej lub POD-97 [4].
2.6.6. Wymagania wobec materiałów ze względu na ochronę warunków pracy i środowiska
Materiały stosowane do znakowania nawierzchni nie powinny zawierać substancji zagrażających zdrowiu ludzi i
powodujących skażenie środowiska.
2.6.7. Punktowe elementy odblaskowe
Nie dotyczy.
2.6.8. Elementy wysp azylu.
Nie dotyczy.
Materiały do znakowania cienko- i grubowarstwowego nawierzchni powinny zachować stałość swoich właściwości
chemicznych i fizykochemicznych przez okres co najmniej 6 miesięcy składowania w warunkach określonych przez
producenta.
Materiały do poziomego znakowania dróg należy przechowywać w magazynach odpowiadających zaleceniom
producenta, zwłaszcza zabezpieczających je od napromieniowania słonecznego, opadów i w temperaturze poniżej 40oC.
3. SPRZĘT
3.2. Sprzęt do wykonania oznakowania poziomego
Wykonawca przystępujący do wykonania oznakowania poziomego, w zależności od zakresu robót, powinien wykazać
się możliwością korzystania z następującego sprzętu, zaakceptowanego przez Inżyniera:
− szczotek mechanicznych (zaleca się stosowanie szczotek wyposażonych w urządzenia odpylające) oraz szczotek
ręcznych,
− frezarek,
− sprężarek,
− malowarek,
− układarek mas termoplastycznych i chemoutwardzalnych,
− sprzętu do badań, określonych w SST.
4. TRANSPORT
4.2. Przewóz materiałów do poziomego znakowania dróg
Materiały do poziomego znakowania dróg należy przewozić w pojemnikach zapewniających szczelność, bezpieczny
transport i zachowanie wymaganych właściwości materiałów. Pojemniki powinny być oznakowane zgodnie z normą PN-O79252 [2].
Materiały do znakowania poziomego należy przewozić krytymi środkami transportowymi, chroniąc opakowania przed
uszkodzeniem mechanicznym, zgodnie z PN-C-81400 [1] oraz zgodnie z prawem przewozowym.
Elementy prefabrykowane należy przewozić dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczający przewożone
elementy przed zniszczeniem.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.2. Warunki atmosferyczne
W czasie wykonywania oznakowania temperatura nawierzchni i powietrza powinna wynosić co najmniej 5oC, a
wilgotność względna powietrza powinna być zgodna z zaleceniami producenta lub wynosić co najwyżej 85%.
5.3. Jednorodność nawierzchni znakowanej
Poprawność wykonania znakowania wymaga jednorodności nawierzchni znakowanej. Nierównomierności i/albo miejsca
łatania nawierzchni, które nie wyróżniają się od starej nawierzchni i nie mają większego rozmiaru niż 15% powierzchni
znakowanej, uznaje się za powierzchnie jednorodne. Dla powierzchni niejednorodnych należy ustalić w SST wymagania
wobec materiału do znakowania nawierzchni.
5.4. Przygotowanie podłoża do wykonania znakowania
Przed wykonaniem znakowania poziomego należy oczyścić powierzchnię nawierzchni malowanej z pyłu, kurzu, piasku,
smarów, olejów i innych zanieczyszczeń, przy użyciu sprzętu wymienionego w SST i zaakceptowanego przez Inżyniera.
Powierzchnia nawierzchni przygotowana do wykonania oznakowania poziomego musi być czysta i sucha.
5.5. Przedznakowanie
W celu dokładnego wykonania poziomego oznakowania drogi, można wykonać przedznakowanie, stosując się do
ustaleń zawartych w dokumentacji projektowej, „Szczegółowych warunków technicznych dla znaków drogowych poziomych i
warunków ich umieszczania na” [3], SST i wskazaniach Inżyniera.
Do wykonania przedznakowania można stosować nietrwałą farbę, np. farbę silnie rozcieńczoną rozpuszczalnikiem.
Zaleca się wykonywanie przedznakowania w postaci cienkich linii lub kropek. Początek i koniec znakowania należy
zaznaczyć małą kreską poprzeczną.
W przypadku odnawiania znakowania drogi, gdy stare znakowanie jest wystarczająco czytelne i zgodne z dokumentacją
projektową, można przedznakowania nie wykonywać.
5.6. Wykonanie znakowania drogi
5.6.1. Dostarczenie materiałów i spełnienie zaleceń producenta materiałów
Materiały do znakowania drogi, spełniające wymagania podane w punkcie 2, powinny być dostarczone w oryginalnych
opakowaniach handlowych i stosowane zgodnie z zaleceniami SST, producenta oraz wymaganiami znajdującymi się w
aprobacie technicznej.
5.6.2. Wykonanie znakowania drogi materiałami cienkowarstwowymi
179
Wykonanie znakowania powinno być zgodne z zaleceniami producenta materiałów, a w przypadku ich braku lub
niepełnych danych - zgodne z poniższymi wskazaniami.
Farbę do znakowania cienkowarstwowego po otwarciu opakowania należy wymieszać w czasie od 2 do 4 min do
uzyskania pełnej jednorodności. Przed lub w czasie napełniania zbiornika malowarki zaleca się przecedzić farbę przez sito
0,6 mm. Nie wolno stosować do malowania mechanicznego farby, w której osad na dnie opakowania nie daje się całkowicie
wymieszać lub na jej powierzchni znajduje się kożuch.
Farbę należy nakładać równomierną warstwą o grubości ustalonej w SST, zachowując wymiary i ostrość krawędzi.
Grubość nanoszonej warstwy zaleca się kontrolować przy pomocy grzebienia pomiarowego na płytce szklanej lub metalowej
podkładanej na drodze malowarki. Ilość farby zużyta w czasie prac, określona przez średnie zużycie na metr kwadratowy nie
może się różnić od ilości ustalonej, więcej niż o 20%.
Wszystkie większe prace powinny być wykonane przy użyciu samojezdnych malowarek z automatycznym podziałem linii
i posypywaniem kulkami szklanymi z ew. materiałem uszorstniającym. W przypadku mniejszych prac, wielkość, wydajność i
jakość sprzętu należy dostosować do zakresu i rozmiaru prac. Decyzję dotyczącą rodzaju sprzętu i sposobu wykonania
znakowania podejmuje Inżynier na wniosek Wykonawcy.
5.6.3. Wykonanie znakowania drogi punktowymi najezdniowymi elementami odblaskowymi
Nie dotyczy.
5.6.4. Montaż azyli dla pieszych
Nie dotyczy.
6.2. Badanie przygotowania podłoża i przedznakowania
Powierzchnia jezdni przed wykonaniem znakowania poziomego musi być całkowicie czysta i sucha.
Przedznakowanie powinno być wykonane zgodnie z wymaganiami punktu 5.5.
6.3. Badania wykonania oznakowania poziomego
6.3.1. Wymagania wobec oznakowania poziomego
6.3.1.1. Widzialność w dzień
Widzialność oznakowania w dzień jest określona współczynnikiem luminancji i barwą oznakowania.
Do określenia odbicia światła dziennego lub odbicia oświetlenia drogi od oznakowania stosuje się współczynnik
luminancji w świetle rozproszonym Q = L/E, gdzie:
Q - współczynnik luminancji w świetle rozproszonym, mcd m-2 lx-1,
L - luminancja pola w świetle rozproszonym, mcd/m2,
E - oświetlenie płaszczyzny pola, lx.
Pomiary luminancji w świetle rozproszonym wykonuje się w praktyce miernikiem luminancji wg POD-97 [4]. Wartość
współczynnika Q powinna wynosić dla oznakowania świeżego, barwy:
− białej na nawierzchni asfaltowej, co najmniej 130 mcd m-2 lx-1,
− białej na nawierzchni betonowej, co najmniej 160 mcd m-2 lx-1,
− żółtej, co najmniej 100 mcd m-2 lx-1.
Pomiar współczynnika luminancji w świetle rozproszonym może być zastąpiony pomiarem współczynnika luminancji β,
wg POD-97 [4]. Wartość współczynnika β powinna wynosić dla oznakowania świeżego, barwy:
− białej, co najmniej 0,60,
− żółtej, co najmniej 0,40.
Wartość współczynnika β powinna wynosić dla oznakowania używanego barwy:
− białej, po 12 miesiącach używalności, co najmniej 0,30,
− żółtej, po 1 miesiącu używalności, co najmniej 0,20.
Barwa oznakowania powinna być określona wg POD-97 [4] przez współrzędne chromatyczności x i y, które dla suchego
oznakowania powinny leżeć w obszarze zdefiniowanym przez cztery punkty narożne:
Punkt narożny
1
2
3
4
0,3
0,3
0,34
Oznakowanie białe:
x
0,4
0,3
0,3
0,38
y
0,4
Oznakowanie żółte:
x
0,5
0,5
0,5
0,43
y
0,4
0,5
0,5
0,48
6.3.1.2. Widzialność w nocy
Za miarę widzialności w nocy przyjęto powierzchniowy współczynnik odblasku RL, określany wg POD-97 [4].
Wartość współczynnika RL powinna wynosić dla oznakowania świeżego w stanie suchym, barwy:
− białej, co najmniej 300 mcd m-2 lx-1,
− żółtej, co najmniej 200 mcd m-2 lx-1.
Wartość współczynnika RL powinna wynosić dla oznakowania używanego:
a) cienko- i grubowarstwowego barwy:
− białej, po 12 miesiącach eksploatacji, co najmniej 100 mcd m-2 lx-1,
− żółtej, po 1 miesiącu eksploatacji, co najmniej 150 mcd m-2 lx-1,
b) folii:
− dla oznakowań trwałych i długotrwałych (białych), co najmniej 300 mcd m-2 lx-1,
− dla oznakowań tymczasowych (żółtych), co najmniej 300 mcd m-2 lx-1.
6.3.1.3. Szorstkość oznakowania
Miarą szorstkości oznakowania jest wartość wskaźnika szorstkości SRT (Skid Resistance Tester) mierzona wahadłem
angielskim, wg POD-97 [4]. Wartość SRT symuluje warunki, w których pojazd wyposażony w typowe opony hamuje z
blokadą kół przy prędkości 50 km/h na mokrej nawierzchni.
Wymaga się, aby wartość wskaźnika szorstkości SRT wynosiła na oznakowaniu:
− świeżym, co najmniej 50 jednostek SRT,
− używanym, w ciągu całego okresu użytkowania, co najmniej 45 jednostek SRT.
Dla punktowych elementów odblaskowych badań szorstkości nie wykonuje się.
6.3.1.4. Trwałość oznakowania
Trwałość oznakowania oceniana jako stopień zużycia w 10-stopniowej skali na zasadzie porównania z wzorcami, wg
POD-97 [4], powinna wynosić po 12-miesięcznym okresie eksploatacji oznakowania wykonanego:
− farbami wodorozcieńczalnymi, co najmniej 5,
− pozostałymi materiałami, co najmniej 6.
6.3.1.5. Czas schnięcia oznakowania (wzgl. czas przejezdności oznakowania)
Za czas schnięcia oznakowania przyjmuje się czas upływający między wykonaniem oznakowania a jego oddaniem do
ruchu.
Czas schnięcia oznakowania nie powinien przekraczać czasu gwarantowanego przez producenta, z tym że nie może
przekraczać 2 godzin.
6.3.1.6. Grubość oznakowania
Grubość oznakowania, tj. podwyższenie ponad górną powierzchnię nawierzchni, powinna wynosić dla:
a)
b)
oznakowania cienkowarstwowego (grubość na mokro bez kulek szklanych), co najwyżej 800 μm
oznakowania grubowarstwowego, co najwyżej 5 mm,
Wymagania te nie obowiązują, jeśli nawierzchnia pod znakowaniem jest wyfrezowana.
6.3.2. Badania wykonania znakowania poziomego z materiału cienko- i grubowarstwowego
Wykonawca wykonując znakowanie poziome z materiału cienko- i grubowarstwowego przeprowadza przed
rozpoczęciem każdej pracy oraz w czasie jej wykonywania, co najmniej raz dziennie, lub zgodnie z ustaleniem SST,
następujące badania:
a) przed rozpoczęciem pracy:
− sprawdzenie oznakowania opakowań,
− wizualną ocenę stanu materiału, w zakresie jego jednorodności i widocznych wad,
− pomiar wilgotności względnej powietrza,
− pomiar temperatury powietrza i nawierzchni,
− badanie lepkości farby (cienkowarstwowej), wg POD-97 [4],
b) w czasie wykonywania pracy:
− pomiar grubości warstwy oznakowania,
− pomiar czasu schnięcia, wg POD-97 [4],
− wizualną ocenę równomierności rozłożenia kulek szklanych,
− pomiar poziomych wymiarów oznakowania, na zgodność z dokumentacją projektową i „Szczegółowymi warunkami
technicznymi dla znaków drogowych poziomych i warunki ich umieszczania na drogach – załącznik nr 2 do
rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie szczegółowych warunków technicznych dla
znaków i sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania na
drogach.
− wizualną ocenę równomierności skropienia (rozłożenia materiału) na całej szerokości linii,
− oznaczenia czasu przejezdności, wg POD-97 [4].
Protokół z przeprowadzonych badań wraz z jedną próbką na blasze (300 x 250 x 0,8 mm) Wykonawca powinien
przechować do czasu upływu okresu gwarancji.
W przypadku wątpliwości dotyczących wykonania oznakowania poziomego, Inżynier może zlecić wykonanie badań:
181
− widzialności w dzień,
− widzialności w nocy,
− szorstkości,
odpowiadających wymaganiom podanym w punkcie 6.3.1 i wykonanych według metod określonych w „Warunkach
technicznych POD-97” [4]. Jeżeli wyniki tych badań wykażą wadliwość wykonanego oznakowania to koszt badań ponosi
Wykonawca, w przypadku przeciwnym - Zamawiający.
W przypadku wątpliwości dotyczących wykonania oznakowania poziomego Inżynier może zlecić wykonanie badań:
− widzialności w dzień,
− widzialności w nocy,
technicznych POD-97” [4]. Jeśli wyniki tych badań wykażą wadliwość wykonanego oznakowania to koszt badań ponosi
6.3.4. Zbiorcze zestawienie wymagań dla materiałów i wykonanego oznakowania
Lp.
Rodzaj wymagania
1
Zawartość składników lotnych w materiałach
do znakowania
- rozpuszczalników organicznych
- rozpuszczalników aromatycznych
- benzenu i rozpuszczalników
chlorowanych
Współczynnik załamania światła kulek
szklanych
Współczynnik luminancji Q w świetle
rozproszonym dla oznakowania świeżego
barwy:
- białej na nawierzchni asfaltowej
- żółtej
Współczynnik luminancji β dla oznakowania
świeżego barwy
- białej
- żółtej
Powierzchniowy współczynnik odblasku dla
oznakowania świeżego w stanie suchym
barwy:
- białej
- żółtej
Szorstkość oznakowania
- świeżego
- używanego (po 3 mies.)
Trwałość oznakowania wykonanego:
- farbami wodorozcieńczalnymi
- pozostałymi materiałami
2
3
4
5
6
7
Jednostka
Materiały do znakowania
cienkowarsgrubowarstwowego
twowego
% (m/m)
% (m/m)
% (m/m)
≤ 30
≤ 10
0
≤2
0
współcz.
> 1,5
> 1,5
mcd m-2 lx-1
mcd m-2 lx-1
≥ 130
≥ 100
≥ 130
≥ 100
współcz. β
współcz. β
≥ 0,60
≥ 0,40
≥ 0,60
≥ 0,40
mcd m-2 lx-1
mcd m-2 lx-1
wskaźnik
SRT
SRT
≥ 300
≥ 200
≥ 300
≥ 200
≥ 50
≥ 45
≥ 50
≥ 45
wskaźnik
wskaźnik
≥5
≥6
≥5
≥6
8
Czas schnięcia materiału na nawierzchni
h
≤2
≤2
9
Grubość oznakowania nad powierzchnią
nawierzchni
- bez mikrokulek szklanych
- z mikrokulkami szklanymi
Okres stałości właściwości materiałów do
znakowania przy składowaniu
μm
mm
≤ 800
-
≤5
miesięcy
≥6
≥6
10
6.3.3. Badania wykonania znakowania poziomego z punktowych elementów odblaskowych
Wykonawca wykonując znakowanie z prefabrykowanych elementów odblaskowych przeprowadza, co najmniej raz
dziennie, następujące badania:
sprawdzenie oznakowania opakowań,
-
sprawdzenie rodzaju stosowanego kleju lub innych elementów mocujących,
wizualną ocenę stanu elementów, w zakresie ich kompletności i braku wad,
wilgotności względnej powietrza,
temperatury powietrza i nawierzchni,
pomiaru czasu oddania do ruchu (schnięcia),
wizualną ocenę liniowości przyklejenia elementów,
równomierności przyklejenia elementów na całej długości linii,
zgodności wykonania oznakowania z dokumentacja projektową i rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca
2003 r. w sprawie szczegółowych warunków technicznych dla znaków i sygnałów drogowych oraz urządzeń
bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania na drogach..
Protokół z przeprowadzonych badań wraz z próbkami przyklejanych elementów, Wykonawca przechowuje do czasu upływu
okresu gwarancji.
W przypadku wątpliwości dotyczących wykonania oznakowania poziomego Inżynier może zlecić wykonanie badań:
widzialności w dzień,
widzialności w nocy,
technicznych POD-97” [4]. Jeśli wyniki tych badań wykażą wadliwość wykonanego oznakowania to koszt badań ponosi
6.3.4. Kontrola wykonania wysp azylu.
Kontrolę poprawności wykonania dokonuje się na podstawie wizualnej oceny kompletności wykonania wyspy azylu.
6.4. Tolerancje wymiarów oznakowania
6.4.1. Tolerancje nowo wykonanego oznakowania
Tolerancje nowo wykonanego oznakowania poziomego, zgodnego z dokumentacją projektową i „Szczegółowymi
warunkami technicznymi dla znaków drogowych poziomych i warunkami ich umieszczania na drogach – załącznik nr 2 do
rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie szczegółowych warunków technicznych dla znaków i
sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania na drogach, powinny
odpowiadać następującym warunkom:
− szerokość linii może różnić się od wymaganej o ± 5 mm,
− długość linii może być mniejsza od wymaganej co najwyżej o 50 mm lub większa co najwyżej o 150 mm,
− dla linii przerywanych, długość cyklu składającego się z linii i przerwy nie może odbiegać od średniej liczonej z 10
kolejnych cykli o więcej niż ± 50 mm długości wymaganej,
− dla strzałek, liter i cyfr rozstaw punktów narożnikowych nie może mieć większej odchyłki od wymaganego wzoru niż ± 50
mm dla wymiaru długości i ± 20 mm dla wymiaru szerokości.
Przy wykonywaniu nowego oznakowania poziomego, spowodowanego zmianami organizacji ruchu, należy dokładnie
usunąć zbędne stare oznakowanie.
6.4.2. Tolerancje przy odnawianiu istniejącego oznakowania
Przy odnawianiu istniejącego oznakowania należy dążyć do pokrycia pełnej powierzchni istniejących znaków, przy
zachowaniu dopuszczalnych tolerancji podanych w punkcie 6.4.1.
7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiarową robót jest 1 m2 (metr kwadratowy) pomalowanej powierzchni, 1 szt. (sztuka) elementu odblaskowego lub 1
m2 (metr kwadratowy) wykonanego azylu.
8. ODBIÓR ROBÓT
pomiary i badania, z zachowaniem tolerancji wg pkt 6, dały wyniki pozytywne.
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu, w zależności od przyjętego sposobu wykonania robót, może być
dokonany po:
183
− oczyszczeniu powierzchni nawierzchni,
− przedznakowaniu,
− frezowaniu nawierzchni przed wykonaniem znakowania materiałem grubowarstwowym,
− usunięciu istniejącego oznakowania poziomego,
− wykonaniu podkładu (primera) na nawierzchni betonowej.
8.3. Odbiór ostateczny
Odbioru ostatecznego należy dokonać po całkowitym zakończeniu robót, na podstawie wyników pomiarów i badań
jakościowych określonych w punktach od 2 do 6.
Odbioru pogwarancyjnego należy dokonać po upływie okresu gwarancyjnego, ustalonego w Dokumentacji Kontraktowej.
Sprawdzeniu podlegają cechy oznakowania określone w POD-97 [4].
Cena jednostkowa 1 m2 oznakowania poziomego obejmuje:
prace pomiarowe,
dostarczenie materiałów,
oznakowanie robót,
oczyszczenie podłoża (nawierzchni),
przedznakowanie,
naniesienie powłoki znaków na nawierzchnię drogi o kształtach i wymiarach zgodnych z dokumentacją projektową i
rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie szczegółowych warunków technicznych dla znaków i
sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania na drogach.,
ochrona znaków przed zniszczeniem przez pojazdy w czasie prowadzenia robót,
przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w specyfikacji technicznej.
Cena jednostkowa 1 szt elementu odblaskowego obejmuje:
prace pomiarowe,
oznakowanie robót,
oczyszczenie podłoża,
wyznaczenie i wykonanie oznakowania z punktowych elementów odblaskowych,
pomiary i badania,
ochrona znaków przed zniszczeniem przez pojazdy.
Cena jednostkowa 1 m2 wykonania azyli dla pieszych obejmuje:
prace pomiarowe,
oznakowanie robót,
oczyszczenie podłoża (nawierzchni),
przedznakowanie,
montaż wyspy azylu
ochrona znaków przed zniszczeniem przez pojazdy w czasie prowadzenia robót,
przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w specyfikacji technicznej.
10.1. Normy
PN-EN 1436:2000 Materiały do poziomego oznakowania dróg. Wymagania dotyczące poziomych oznakowań dróg.
Szczegółowe warunki techniczne dla znaków drogowych poziomych i warunki ich umieszczania na drogach – załącznik nr 2
do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie szczegółowych warunków technicznych dla
znaków i sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania na drogach.
185
D-07.02.01. Oznakowanie pionowe
l. WSTĘP
Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru oznakowania pionowego, na zadaniu:
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem, kontrolą, i
odbiorem znaków pionowych.
1.4.1. Znak pionowy - znak wykonany w postaci tarczy lub tablicy z napisami albo symbolami, zwykle umieszczony na
konstrukcji wsporczej.
1.4.2. Tarcza znaku - element konstrukcyjny, na powierzchni którego umieszczana jest treść znaku. Tarcza może być
wykonana z różnych materiałów (stal, aluminium, tworzywa syntetyczne itp) –jako jednolita lub nakładana.
1.4.3. Lico znaku -przednia cześć znaku, służąca do podania treści znaku. Lico znaku może być wykonane jako malowane
lub oklejane (folią odblaskową lub nieodblaskową). W przypadkach szczególnych (znak z przejrzystych tworzyw
syntetycznych) lico znaku może być zatopione w tarczy znaku.
1.4.4. Znak drogowy nieodblaskowy - znak którego lico wykonane jest z materiałów zwykłych (lico nie wykazuje właściwości
odblaskowych).
1.4.5. Znak drogowy odblaskowy - znak którego lico wykazuje właściwości odblaskowe (wykonane jest z materiału o odbiciu
powrotnym - współdrożnym).
1.4.6. Konstrukcja wsporcza znaku - słup (słupy), wysięgnik, wspornik, itp., na którym zamocowana jest tarcza znaku, wraz z
elementami służącymi do przymocowania tarczy (śruby, zaciski, itp).
1.4.7. Znak drogowy prześwietlany - znak, w którym wewnętrzne źródło światła jest umieszczone pod przejrzystym licem
znaku.
1.4.8. Znak drogowy oświetlony - znak, którego lico jest oświetlane źródłem światła umieszczonym na zewnątrz znaku.
1.4.9. Znak nowy - znak użytkowy (ustawiony na drodze) lub magazynowany w okresie do 3 miesięcy od daty produkcji.
1.4.10. Znak użytkowany - znak ustawiony na drodze lub magazynowany przez okres dłuższy niż 3 miesiące od daty
produkcji.
1.4.11. Pozostałe określenia są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i definicjami podanymi w SST DM-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 1.4.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 1.5.
2. MATERIAŁY
Wymagania ogólne dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania
ogólne".
2.2. Aprobata techniczna dla materiałów
Każdy materiał do wykonania pionowego znaku drogowego, na który nie ma polskiej normy (PN lub BN) musi posiadać
aprobatę techniczną wydaną przez uprawnioną jednostkę. Znaki drogowe powinny mieć certyfikat bezpieczeństwa (znak B)
nadany przez uprawnioną jednostkę.
2.3. Materiały stosowane do fundamentów znaków
Fundamenty dla zamocowania konstrukcji wsporczych znaków mogą być wykonywane jako:
z betonu wykonywanego "na mokro",
inne rozwiązania zaakceptowane przez Inżyniera.
Klasa betonu powinna być zgodna z dokumentacją projektową. Beton powinien odpowiadać wymaganiom PN-88/B-0625 (4)
2.3.1. Cement
Cement stosowany do betonu powinien być cementem portlandzkim klasy 32.5, odpowiadający wymaganiom PN-EN-1971:2002 [2].
2.3.2. Kruszywo
Kruszywo stosowane do betonu powinno odpowiadać wymaganiom PN-86/B-06712. Zaleca się stosowanie kruszywa o
marce nie niższej niż klasa betonu.
2.3.3. Woda
Woda do betonu powinna być "dla odmiany 1 ", zgodnie z wymaganiami normy PN-88/B-32250.
Barwa wody powinna odpowiadać barwie wody wodociągowej. Woda nie powinna wydzielać zapachu gnilnego oraz nie
powinna zawierać zawiesiny.
2.3.4. Domieszki chemiczne
187
Domieszki chemiczne do betonu powinny być stosowane jeśli przewiduje to dokumentacja projektowa, lub wskazania
Inżyniera. Domieszki chemiczne powinny odpowiadać wymaganiom normy PN-83/B-23010.
W betonie nieuzbrojonym zaleca się stosować domieszki napowietrzające, a w betonie zbrojonym dodatkowo domieszki
uplastyczniające lub upłynniające.
2.4.1. Wymiary i najważniejsze charakterystyki
Konstrukcje wsporcze znaków pionowych należy wykonać zgodnie z dokumentacją projektową, a w przypadku braku
wystarczających ustaleń Wykonawca przedstawi do akceptacji Inżynierowi propozycje konstrukcji dostosowanej do
wymiarów, znaków i tablic, składających się z:
słupka pojedynczego lub słupków i elementów poziomych,
łączników do mocowania elementów konstrukcji lub sposobu połączeń spawanych,
połączenia konstrukcji wsporczej z fundamentem.
Konstrukcje wsporcze należy wykonać zgodnie z Dokumentacją Projektową oraz zaleceniami Producenta ozdobnych
słupków.
2.4.2. Wymagania dla rur
Rury powinny odpowiadać wymaganiom PN-80/H-74219, PN-84/H-74220 lub innej normy zaakceptowanej przez Inżyniera.
Powierzchnia zewnętrzna i wewnętrzna rur nie powinna wykazywać wad w postaci łusek, pęknięć, zwalcowań i naderwań.
Dopuszczalne są nieznaczne nierówności, pojedyncze rysy wynikające z procesu wytwarzania, mieszczące się w granicach
dopuszczalnych odchyłek wymiarowych.
Końce rury powinny być obcięte równo i prostopadle do osi rury.
Pożądane jest, aby rury były dostarczane o:
długościach dokładnych, zgodnych z zamówieniem: z dopuszczalną odchyłką +- 10 mm,
długościach wielokrotnych w stosunku do zamówionych długości dokładnych poniżej 3 m z naddatkiem 5 mm na każde
cięcie i z dopuszczalną odchyłką dla całej długości wielokrotnej,
jak dla długości dokładnych.
Rury powinny być proste. Dopuszczalna miejscowa krzywizna nie powinna przekraczać 1,5 mm na 1 m długości rury.
Rury powinny być wykonane ze stali w gatunkach dopuszczonych przez normy (np, R55, R65, 18G2A): PN-89/H-84023/07,
PN-86/H-84018, PN-75/H-84019, PN-89/H-84030/02 lub inne normy.
Do ocynkowania rur stosuje się gatunek cynku Raf według PN-77/H-82200.
Rury powinny być dostarczone bez opakowania w wiązkach lub luzem względnie w opakowaniu uzgodnionym z
zamawiającym. Rury powinny być cechowane indywidualnie (dotyczy średnic 31,8 mm i większych i grubości ścianek 3,2
mm i większych) lub na przywieszkach metalowych (dotyczy średnic i grubości mniejszych). Cechowanie na rurze lub
przywieszce powinno co najmniej obejmować: znak wytwórcy, znak stali i numer wytopu.
2.4.3. Gwarancja producenta lub dostawcy na konstrukcję wsporczą
Producent lub dostawca każdej konstrukcji wsporczej obowiązany jest do wydania gwarancji na okres trwałości znaku
uzgodniony z odbiorcą. Przedmiotem gwarancji są właściwości techniczne konstrukcji wsporczej lub elementów mocujących
lub trwałość zabezpieczenia przeciwkorozyjnego.
2.5. Tarcza znaku
2.5.1. Trwałość materiałów na wpływy zewnętrzne
Materiały użyte na lico i tarczę znaku oraz połączenie lica znaku z tarczą znaku, a także sposób wykończenia znaku, muszą
wykazywać pełną odporność na oddziaływanie światła, zmian temperatury, wpływy atmosferyczne i występujące w
normalnych warunkach oddziaływania chemiczne (w tym korozję elektrochemiczną) – przez cały czas trwałości znaku,
określony przez wytwórcę lub dostawcę.
2.5.2. Warunki gwarancyjne producenta lub dostawcy znaku
Producent lub dostawca znaku obowiązany jest przy dostawie określić trwałość znaku oraz warunki gwarancyjne dla znaku.
a także udostępnić na życzenie odbiorcy:
a./ instrukcje montażu znaku,
b./ dane szczegółowe o ewentualnych ograniczeniach w stosowaniu znaku,
c./ instrukcję utrzymania znaku.
2.5.3. Materiały do wykonania tarczy znaku
Materiałami stosowanymi do wykonania tarczy znaku drogowego są:
blacha stalowa lub aluminiowa.
2.5.4. Tarcza znaku z blachy stalowej
Tarcza znaku z blachy stalowej grubości co najmniej 1,5 mm powinna być zabezpieczona przed korozja obustronnie
cynkowaniem ogniowym lub elektrolitycznym. Dopuszcza się stosowanie innych sposobów zabezpieczenia stalowych tarcz
znaków przed korozją np., metalizowanie lub pokrywanie tworzywami syntetycznymi, pod warunkiem uzyskania aprobaty
technicznej dla danej technologii.
Nie dopuszcza się stosowania stalowych tarcz znaków, zabezpieczonych przed korozja jedynie farbami antykorozyjnymi.
Krawędzie tarczy powinny być zabezpieczone przed korozją farbami ochronnymi o odpowiedniej trwałości, nie mniejszej niż
przewidywany okres użytkowania znaku. Wytrzymałość dla tarczy znaku z blachy stalowej nie powinna być mniejsza niż 310
MPa.
2.5.5. Tarcza znaku z blachy aluminiowej
Blacha z aluminium lub stopów aluminium powinna być odporna na korozję w warunkach zasolenia.
Wymagane grubości:
z blachy z aluminium dla tarcz znaków wzmocnionych przetłoczeniami lub osadzonych w ramach co najmniej 1,5 mm,
z blachy z aluminium dla tarcz płaskich co najmniej 2,0 mm.
−
Powierzchnie tarczy nie przykryte folią lub farbami powinny być zabezpieczone przed korozją przy zastosowaniu farby
ochronnej lub powłoki z tworzyw sztucznych.
Wytrzymałość dla tarcz z aluminium i stopów z aluminium powinna wynosić:
dla tarcz wzmocnionych przetłoczeniem lub osadzonych w ramach, co najmniej 155 MPa,
dla tarcz płaskich, co najmniej 200 MPa.
2.5.5. Warunki wykonania tarczy znaku
Tarcza znaku musi być równa i gładka - bez odkształceń płaszczyzny znaku, w tym pofałdowań, wygięć, lokalnych wgnieceń
lub nierówności itp. Odchylenie płaszczyzny tarczy znaku (zwichrowanie, pofałdowanie itp.) nie może wynosić więcej niż 1,5
% największego wymiaru znaku.
Krawędzie tarczy znaku muszą być równe i nieostre. Zniekształcenie krawędzi tarczy znaku, pozostałe po tłoczeniu lub
innych procesach technologicznych, którym tarcza ta (w znakach drogowych składanych - segmenty tarczy) była poddana,
muszą być usunięte.
Tarcze znaków drogowych składanych mogą być wykonane z modułowych kształtowników aluminiowych lub odpowiednio
ukształtowanych segmentów stalowych. Dopuszcza się stosowanie modułowych kształtowników z tworzyw syntetycznych
lub sklejki wodoodpornej, pod warunkiem uzyskania odpowiedniego świadectwa dopuszczenia do stosowania. Szczeliny
między sąsiednimi segmentami znaku składanego nie mogą być większe od 0,8 mm.
2.6. Znaki odblaskowe
2.6.1. Wymagania dotyczące powierzchni odblaskowej
Znaki drogowe odblaskowe wykonuje się z zasady przez oklejenie powierzchni znaku materiałem odblaskowym.
Należy stosować folię odblaskową co najmniej II generacji spełniającą wymagania określone w aprobacie technicznej.
2.6.2. Wymagania jakościowe znaku odblaskowego
Folie odblaskowe użyte do wykonania lica znaku powinny wykazywać pełne związanie z tarczą znaku przez cały okres
deklarowanej trwałości znaku. Niedopuszczalne są lokalne niedoklejenia, odklejenia, złuszczenia lub odstawanie folii na
krawędziach tarczy znaku oraz na jego powierzchni.
Sposób połączenia folii z powierzchnia tarczy znaku powinien uniemożliwiać jej odłączenie od tarczy bez jej zniszczenia.
Przy malowaniu lub klejeniu symboli lub obrzeży znaków na folii odblaskowej, technologia malowania lub klejenia oraz
stosowane w tym celu materiały powinny być uzgodnione z
producentem folii.
Okres trwałości znaku wykonanego przy użyciu folii odblaskowych powinien wynosić od 7 do 10 lat, w zależności od rodzaju
materiału.
Powierzchnia lica znaku powinna być równa i gładka, nie mogą na niej występować lokalne nierówności i pofałdowania.
Niedopuszczalne jest występowanie jakichkolwiek ognisk korozji, zarówno na powierzchni jak i na obrzeżach tarczy znaku.
Dokładność rysunku znaku powinna być taka, aby wady konturów znaku, które mogą powstawać przy nanoszeniu farby na
odblaskową powierzchnię znaku nie były większe niż :
2 mm dla znaków małych i średnich
Powstałe zacieki przy nanoszeniu farby na odblaskową część znaku nie powinny być większe w każdym kierunku niż:
2 mm dla znaków małych i średnich
W znakach nowych na każdym z fragmentów powierzchni znaku o wymiarach 4 x 4 cm nie może występować więcej niż 0,7
lokalnych usterek (załamania, pęcherzyki) o wymiarach nie większych niż 1 mm w każdym kierunku. Niedopuszczalne jest
występowanie jakichkolwiek zarysowań powierzchni znaku.
W znakach użytkowanych na każdym z fragmentów powierzchni znaku o wymiarach 4 x 4 cm dopuszcza się do 2 usterek
jak wyżej, o wymiarach nie większych niż 1 mm w każdym kierunku. Na powierzchni tej dopuszcza się do 3 zarysowań o
szerokości nie większej niż 0,8 mm i całkowitej długości nie większej niż 10 cm. Na całkowitej długości znaku dopuszcza się
nie więcej niż 5 rys szerokości nie większej niż 0,8 mm i długości przekraczającej 10 cm - pod warunkiem, że zarysowania te
nie zniekształcają treści znaku.
W znakach użytkowanych dopuszcza się również lokalne uszkodzenia folii o powierzchni nie przekraczającej 6 mm2 każde w liczbie nie większej niż pięć na powierzchni znaku małego lub średniego, oraz o powierzchni nie przekraczającej 8 mm2
każde w liczbie nie większej niż 8 na każdym z fragmentów powierzchni znaku dużego lub wielkiego (włączając znaki
informacyjne) o wymiarach 1200 x 1200 mm.
Uszkodzenia folii nie mogą zniekształcać treści znaku - w przypadku występowania takiego zniekształcenia znak musi być
niezwłocznie wymieniony.
189
W znakach nowych niedopuszczalne jest występowanie jakichkolwiek rys, sięgających przez warstwę folii do powierzchni
tarczy znaku. W znakach użytkowanych istnienie takich rys jest dopuszczalne pod warunkiem, że występujące w ich
otoczeniu ogniska korozyjne nie przekroczą wielkości określonych poniżej.
W znakach użytkowanych dopuszczalne jest występowanie po okresie gwarancyjnym co najmniej dwóch lokalnych ognisk
korozyjnych o wymiarach nie przekraczających 2,0 mm w każdym kierunku na powierzchni każdego z fragmentów znaku o
wymiarach 4 x 4 cm. W znakach nowych oraz w znakach znajdujących się w okresie gwarancji żadna korozja tarczy znaku
nie może występować.
Wymagana jest taka wytrzymałość połączenia folii odblaskowych z tarczą znaku, aby po zgięciu tarczy o 90 stopni przy
promieniu łuku zgięcia < 10 mm w żadnym miejscu nie uległo ono zniszczeniu.
Tylna strona tarczy znaków odblaskowych musi być zabezpieczona matową farbą nieodblaskową barwy ciemno szarej
(szarej neutralnej) o współczynniku luminacji 0.08 do 0,10 – wg wzorca stanowiącego załącznik do "Instrukcji o znakach
drogowych pionowych" (26). Grubość powłoki farby nie może być mniejsza niż 20 um. Gdy tarcza znaku jest wykonana z
aluminium lub ze stali cynkowanej ogniowo i cynkowanie to jest wykonane po ukształtowaniu tarczy - jej krawędzie mogą
pozostać niezabezpieczone farbą ochronną.
2.7. Materiały do montażu znaków
Wszystkie ocynkowane łączniki metalowe przewidywane do mocowania między sobą elementów konstrukcji wsporczych
znaków jak śruby, listwy, wkręty, nakrętki itp, powinny być czyste, gładkie, bez pęknięć, naderwań, rozwarstwień i wypukłych
karbów. Dostawa może być dostarczona w pudełkach tekturowych, pojemnikach blaszanych lub paletach, w zależności od
wielkości wyrobów.
Wykonawca powinien zapewnić wszystkim materiałom warunki przechowywania i składowania zapewniające zachowanie ich
jakości i przydatności do robót oraz zgodność z wymaganiami niniejszej SST.
Odpowiedzialność za wady materiałów powstałe w czasie przechowywania i składowania ponosi Wykonawca.
Cement stosowany do wykonania fundamentów dla pionowych znaków drogowych powinien być przechowywany zgodnie z
BN-88/6731-08 (24).
Kruszywo do betonu należy przechowywać w warunkach zabezpieczających je przed zniszczeniem oraz zmieszaniem z
kruszywami innych klas.
Prefabrykaty betonowe powinny być składowane na wyrównanym, utwardzonym i odwodnionym podłożu. Prefabrykaty
należy układać na podkładach z zachowaniem prześwitu minimum 10 cm między podłożem a prefabrykatem.
Znaki powinny być przechowywane w pomieszczeniach suchych z dala od materiałów działających korodująco i w
warunkach zabezpieczających przed uszkodzeniami.
3. SPRZĘT
Wymagania ogólne dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt 3.
3.2 Sprzęt do wykonywania oznakowania pionowego
Przy wykonaniu oznakowania pionowego, przewozie, załadunku i wyładunku materiałów, można stosować:
koparki kołowe np. 0,15 m3 lub koparki gąsienicowe np. 0,25 m3
ewentualnie wiertnice do wykonywania dołów pod słupki w gruncie zwięzłym
betoniarki przewoźne do wykonywania fundamentów betonowych "na mokro"
środki transportu materiałów · przewoźne zbiorniki do wody
sprzęt spawalniczy, itp.
pod warunkiem zaakceptowania przez Inżyniera.
4. TRANSPORT
4.1. Wymagania ogólne dotyczące transportu
Wymagania ogólne dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 4.
4.2. Przewóz materiałów do pionowego oznakowania dróg
Transport cementu zgodnie z BN-88/6731-08 (24).
Transport kruszywa zgodnie z PN-86/B-06712 (6).
Prefabrykaty betonowe - do zamocowania konstrukcji wsporczych znaków, powinny być przewożone środkami
transportowymi w warunkach zabezpieczających je przed uszkodzeniami. Rozmieszczenie prefabrykatów na środkach
transportu powinni być symetryczne.
Transport znaków, konstrukcji wsporczych i osprzętu (uchwyty, śruby, nakrętki itp.) powinien się odbywać środkami
transportowymi w sposób uniemożliwiający ich przesuwanie się w czasie transportu i uszkadzanie.
5. WYKONANIE ROBÓT
Ogólne zasady wykonywania robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 5.
Przed przystąpieniem do robót należy wyznaczyć:
lokalizację znaku, tj. jego pikietaż oraz odległość od krawędzi jezdni, krawędzi pobocza umocnionego lub pasa
awaryjnego postoju,
wysokość zamocowania znaku na konstrukcji wsporczej.
Punkty stabilizujące miejsce ustawienia znaków należy zabezpieczyć w taki sposób, aby w czasie trwania i odbioru robót
istniała możliwość odtworzenia lokalizacji znaków.
Lokalizacja i wysokość zamocowania znaku powinny być zgodne z dokumentacja projektowa.
5.3. Wykonanie wykopów i fundamentów dla konstrukcji wsporczych znaków
Sposób wykonania wykopu pod fundament znaku pionowego powinien być dostosowany do głębokości wykopu, rodzaju
gruntu i posiadanego sprzętu. Wymiary wykopu powinny być zgodne z dokumentacja projektową lub wskazaniami Inżyniera.
Wykopy fundamentowe powinny być wykonane w takim okresie, aby po ich zakończeniu można było przystąpić natychmiast
do wykonania w nich robót fundamentowych.
5.3.1. Fundamenty z betonu i betonu zbrojonego
Wykopy pod fundamenty konstrukcji wsporczych dla zamocowania znaków wielkowymiarowych (znaki kierunku i
miejscowości), wykonywane z betonu "na mokro" lub z betonu zbrojonego należy wykonać zgodnie z normą BN-72/8932-01
(25).
Posadowienie fundamentów w wykopach otwartych bądź rozpartych należy wykonywać zgodnie z dokumentacją projektową,
lub wskazaniami Inżyniera. Wykopy należy zabezpieczyć przed napływem wód opadowych przez wyprofilowanie terenu ze
spadkiem umożliwiającym łatwy odpływ wody poza teren przylegający do wykopu. Dno wykopu powinno być wyrównane z
dokładnością +/ - 2 cm.
Przy naruszonej strukturze gruntu rodzimego, grunt należy usunąć i ubytki wypełnić do spodu fundamentu betonem klasy B
15. Płaszczyzny boczne fundamentów stykające się z gruntem należy zabezpieczyć izolacją, np. emulsją kationową. Po
wykonaniu fundamentu wykop należy zasypać warstwami gr. 20 cm z dokładnym zagęszczeniem gruntu.
5.4. Tolerancja ustawienia znaku pionowego
Konstrukcje wsporcze znaków - słupki powinny być wykonane zgodnie z dokumentacja projektową, lub wskazaniami
Inżyniera.
Dopuszczalne tolerancje ustawienia znaku:
odchyłka od pionu, nie więcej niż +- 1 %
odchyłka w wysokości umieszczenia znaku, nie więcej niż +-2 %
odchyłka w odległości ustawienia znaku od krawędzi jezdni, utwardzonego pobocza lub pasa awaryjnego postoju, nie
więcej niż +- 5 cm, przy zachowaniu minimalnej odległości umieszczenia znaku zgodnie z Instrukcją o znakach
drogowych pionowych (26).
5.5. Wykonanie spawanych złącz elementów metalowych
Złącza spawane elementów metalowych powinny odpowiadać wymaganiom
PN-78/M-69011 (1 9).
Wytrzymałość zmęczeniowa spoin powinna wynosić 19 - 32 MPa. Odchyłki wvmiarów spoin nie powinny przekraczać +- 0,5
mm dla grubości spoiny do 6 mm i +- 1,0 mm dla spoiny powyżej 6 mm.
Odstęp w złączach zakładkowych i nakładkowych, pomiędzy przylegającymi do siebie płaszczyznami nie powinien być
większy niż 1 mm.
Złącza spawane nie powinny mieć wad większych niż podane w tablicy 1.
Tablica 1.
Rodzaj wady
Brak przetopu
Podtopienie lica spoiny
Porowatość spoiny
Krater w spoinie
Wklęśnięcie lica spoiny
Uszkodzenie mechaniczne spoiny
Różnica wysokości sąsiednich wgłębień i wypukłości
lica spoiny
Dopuszczalny wymiar wady, mm
2,0
1,5
3,0
1,5
1,5
1,0
3,0
Inżynier może dopuścić wady większe niż podane w tablicy, jeśli uzna, że nie maja one zasadniczego wpływu na cechy
eksploatacyjne znaku pionowego.
5.6.1. Zabezpieczenie konstrukcji wsporczej przed najechaniem
Konstrukcje wsporcze znaków drogowych bramowych lub wysięgnikowych jedno lub dwustronnych, jak również konstrukcje
wsporcze znaków tablicowych bocznych o powierzchni większej od 4,5 m2 , gdy występuje możliwość bezpośredniego
najechania na nie przez pojazd muszą być zabezpieczone odpowiednio umieszczonymi barierami ochronnymi lub innego
191
rodzaju urządzeniami ochronnymi lub przeciw destrukcyjnymi, zgodnie z dokumentacja projektową, lub wskazaniami
Inżyniera. Podobne zabezpieczenie należy stosować w przypadku innych konstrukcji wsporczych; gdy najechanie na nie w
większym stopniu zagraża bezpieczeństwu użytkowników pojazdów, niż najechanie pojazdu na barierę, jeśli przewiduje to
dokumentacja projektowa, lub Inżynier.
5.6.2. Zapobieganie zagrożeniu użytkowników drogi i terenu przyległego - poprzez konstrukcję wsporczą.
Konstrukcja wsporcza znaku musi być wykonana w sposób ograniczający zagrożenie użytkowników pojazdów
samochodowych oraz innych użytkowników drogi i terenu do niej przyległego przy najechaniu przez pojazd na znak
Konstrukcja wsporcza znaku musi zapewniać możliwość łatwej naprawy po najechaniu przez pojazdy lub innego rodzaju
uszkodzenia znaku.
5.6.4. Tablicowe znaki drogowe na dwóch słupach lub podporach
Przy stosowaniu tablicowych znaków drogowych (drogowskazów tablicowych, tablic przeddrogowskazowych, tablic szlaku
drogowego, tablic objazdów itp.) umieszczanych na dwóch słupach lub podporach - odległość między tymi słupami lub
podporami, mierzona prostopadle do przewidywanego kierunku najechania przez pojazd, nie może być mniejsza od 1,75 m.
Przy stosowaniu większej liczby słupów niż dwa - odległość między nimi może być mniejsza.
5.6.5. Poziom górnej powierzchni fundamentu
Przy zamocowaniu konstrukcji wsporczej znaku w fundamencie betonowym lub innym podobnym, pożądane jest aby górna
część fundamentu pokrywała się z powierzchnią pobocza, pasa dzielącego itp. lub była nad tę powierzchnię wyniesiona nie
wyżej niż 0,03 m. W przypadku konstrukcji wsporczych, znajdujących się poza koroną drogi, górna część fundamentu
powinna być wyniesiona ponad powierzchnię terenu nie wyżej niż 0,15 m.
5.6.6. Barwa konstrukcji wsporczej
Konstrukcje wsporcza znaków drogowych pionowych muszą mieć barwę szarą neutralną. W pierwszym okresie użytkowania
konstrukcji dopuszcza się barwę naturalną pokryć cynkowanych. Zabrania się stosowania pokryć konstrukcji wsporczych o
jaskrawej barwie - z wyjątkiem przypadków, gdy jest to wymagane odrębnymi przepisami, wytycznymi lub warunkami
technicznymi.
5.7. Połączenie tarczy znaku z konstrukcją wsporczą
Tarcza znaku musi być zamocowana do konstrukcji wsporczej w sposób uniemożliwiający jej przesunięcie lub obrót.
Materiał i sposób wykonania połączenia tarczy znaku z konstrukcja wsporczą musi umożliwiać, przy użyciu odpowiednich
narzędzi, odłączenie tarczy znaku od tej konstrukcji przez cały okres użytkowania znaku.
Na drogach i obszarach, na których występują częste przypadku dewastacji znaków, zaleca się stosowanie elementów
złącznych o konstrukcji uniemożliwiającej lub znacznie utrudniającej ich rozłączenie przez osoby niepowołane.
Tarcza znaku składanego musi wykazywać pełną integralność podczas najechania przez pojazd w każdych warunkach
kolizji. W szczególności - żaden z segmentów lub elementów tarczy nie może się od niej odłączyć w sposób powodujący
narażanie kogokolwiek na niebezpieczeństwo lub szkodę.
Nie dopuszcza się do zamocowania znaku do konstrukcji wsporczej w sposób wymagający bezpośredniego
przeprowadzenia śrub mocujących przez lico znaku.
5.8. Trwałość wykonania znaku pionowego
Znak drogowy pionowy musi być wykonany w sposób trwały, zapewniający pełną czytelność przedstawionego na nim
symbolu lub napisu w całym okresie jego użytkowania, przy czym wpływy zewnętrzne działające na znak, nie mogą
powodować zniekształcenia treści znaku.
5.9. Tabliczka znamionowa znaku
Każdy wykonany znak drogowy oraz każda konstrukcja wsporcza musi mieć tabliczkę znamionową z:
a./ nazwą, marką fabryczną lub innym oznaczeniem umożliwiającym identyfikacją wytwórcy lub dostawcy,
b./ datą produkcji,
c./ oznaczeniem, dotyczącym materiału lica znaku
d./ datą ustawienia znaku.
Zaleca się aby tabliczka znamionowa konstrukcji wsporczej zawierała również miesiąc i rok wymaganego przeglądu
technicznego.
Napisy nas tabliczce znamionowej muszą być wykonane w sposób trwały i wyraźny, czytelny w normalnych warunkach
przez cały okres użytkowania znaku.
6.1. Wymagania ogólne dotyczące kontroli jakości robót
6.2. Badania materiałów do wykonania fundamentów betonowych
Wykonawca powinien przeprowadzić badania materiałów do wykonania fundamentów betonowych „na mokro”.
Uwzględniając nieskomplikowany charakter robót fundamentowych, na wniosek Wykonawcy, Inżynier może zwolnić go z
potrzeby wykonania badań materiałów dla tych robót.
6.3.1. Badania materiałów w czasie wykonywania robót
Wszystkie materiały dostarczone na budowę z aprobatą techniczną lub z deklaracją zgodności wydaną przez producenta
powinny być sprawdzone w zakresie powierzchni wyrobu i jego wymiarów.
Częstotliwość badań i ocena ich wyników powinna być zgodna z ustaleniami tablicy 2.
Tablica 2. Częstotliwość badań przy sprawdzeniu powierzchni i wymiarów wyrobów dostarczonych przez producentów
Lp. Rodzaj badania Liczba badań
Opis badań
Ocena wyników badań
1
Sprawdzenie
od 5 do 10 badań z
Powierzchnię zbadać nieuzbrojonym okiem.
powierzchni
wybranych losowo
Do ew. sprawdzenia głębokości wad użyć
elementów w każdej dostępnych narzędzi (np. liniałów z
Wyniki badań powinny
dostarczonej partii
czujnikiem, suwmiarek, mikrometrów itp.
być zgodne z
wyrobów liczącej do Przeprowadzić uniwersalnymi przyrządami
wymaganiami punktu 2
2
Sprawdzenie
1000 elementów
pomiarowymi lub sprawdzianami (np.
wymiarów
liniałami, przymiarami itp.)
W przypadkach budzących wątpliwości można zlecić uprawnionej jednostce zbadanie właściwości dostarczonych wyrobów i
materiałów w zakresie wymagań podanych w punkcie 2.
6.3.2. Kontrola w czasie wykonywania robót
W czasie wykonywania robót należy sprawdzać:
− zgodność wykonania znaków pionowych z dokumentacją projektową (lokalizacja, wymiary, wysokość zamocowania
znaków),
− zachowanie dopuszczalnych odchyłek wymiarów, zgodnie z punktem 2 i 5,
− prawidłowość wykonania wykopów pod konstrukcje wsporcze, zgodnie z punktem 5.3,
− poprawność wykonania fundamentów pod słupki zgodnie z punktem 5.3,
− poprawność ustawienia słupków i konstrukcji wsporczych, zgodnie z punktem 5.4.
W przypadku wykonania spawanych złącz elementów konstrukcji wsporczych:
− przed oględzinami, spoinę i przylegające do niej elementy łączone (od 10 do 20 mm z każdej strony) należy dokładnie
oczyścić z zanieczyszczeń utrudniających prowadzenie obserwacji i pomiarów,
− oględziny złączy należy przeprowadzić wizualnie z ewentualnym użyciem lupy o powiększeniu od 2 do 4 razy; do
pomiarów spoin powinny być stosowane wzorniki, przymiary oraz uniwersalne spoinomierze,
− w przypadkach wątpliwych można zlecić uprawnionej jednostce zbadanie wytrzymałości zmęczeniowej spoin, zgodnie z
PN-M-06515,
− złącza o wadach większych niż dopuszczalne, określone w punkcie 5.5, powinny być naprawione powtórnym
spawaniem.
7. OBMIAR ROBÓT
Jednostkami obmiarowymi są:
szt. (sztuka), dla znaków konwencjonalnych oraz konstrukcji wsporczych
8. ODBIÓR ROBÓT
Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 6
Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i normami, jeżeli wszystkie pomiary i badania z
zachowaniem tolerancji według punktu 6 dały wyniki pozytywne.
8.2. Odbiór ostateczny
Odbiór robót oznakowania pionowego dokonywany jest na zasadzie odbioru ostatecznego.
Odbiór ostateczny powinien być dokonany po całkowitym zakończeniu robót, na podstawie wyników pomiarów i badań
jakościowych określonych w punktach 2 i 5.
Odbioru pogwarancyjnego należy dokonać po upływie okresu gwarancyjnego, ustalonego w dokumentach kontraktowych.
Ustalenia ogólne dotyczące płatności podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt. 9
Cena jednostki obmiarowej obejmuje:
193
-
roboty pomiarowe i przygotowawcze,
wykonanie fundamentów,
zakup, dostarczenie i ustawienie konstrukcji wsporczych,
zakup i zamocowanie tarcz znaków drogowych,
przeprowadzenie pomiarów i badań zgodnie ze specyfikacja techniczną.
10.1. Normy
1./ PN-85/B-23010
2./ PN-EN-197-1:2002 Cement. Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementu
powszechnego użytku
3./ PN-88/B-32250
4./ PN-88B-06250
Beton zwykły
5./ PN-63/B-06251
6./ PN-86/B-06712
Kruszywa mineralne do betonu zwykłego.
7./ PN-71/B-04651
Ochrona przed korozją. Klasyfikacja i określenie agresywności korozyjnej środowisk.
8./ PN-80/B-7421 9
Rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco ogólnego zastosowania.
9./ PN-84/B-74220
Rury stalowe bez szwu ciągnione i walcowane na zimno ogólnego przeznaczenia.
10./ PN-77/B-82200
Cynk
11./ PN-86/B-84018
Stal niskostopowa o podwyższonej wytrzymałości. Gatunki
12./ PN-75/B-84019
Stal węglowa konstrukcyjna wyższej jakości ogólnego przeznaczenia. Gatunki.
13./ PN-88/B-84020
Stal niestopowa konstrukcyjna ogólnego przeznaczenia. Gatunki.
14./ PN-81/B-84023
Stal określonego zastosowania. Stal na rury.
15./ PN-89/B-84030/02 Stal stopowa konstrukcyjna. Stal do nawęglania. Gatunki
16./ PN-91/B-93010
Stal. Kształtowniki walcowane na gorąco.
17./ PN-78/M-6901 1 Spawalnictwo. Złącza spawane w konstrukcjach spawanych. Podział i wymagania.
18./ PN-91/M-69430
Spawalnictwo. Elektrody stalowe otulone do spawania stali
niskowęglowych i stali niskostopowych o podwyższonej wytrzymałości.
19./ PN-85/M-69775
Spawalnictwo. Wadliwość złączy spawanych. Oznaczenie klasy
wadliwości na podstawie oględzin zewnętrznych
20./ BN-89/1076/02
Ochrona przed korozją. Powłoki metalizacyjne cynkowe i aluminiowe na konstrukcjach
stalowych staliwnych i żeliwnych. Wymagania i badania.
21./ BN-52/4131-03
Spawalnictwo. Pręty i elektrody ze stopów stellitowych i pręty z żeliw
wysokochromowych do
spawania.
22./ BN-88/6731-08
23./ Szczegółowe warunki techniczne dla znaków drogowych pionowych i warunki ich umieszczania na drogach – załącznik nr 1
do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie szczegółowych warunków technicznych dla znaków i
sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania na drogach.
195
D-07.02.02. Słupki prowadzące i krawędziowe oraz znaki kilometrowe i hektometrowe
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej ogólnej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót na
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z ustawianiem słupków
prowadzących.
1.4.1. Słupek prowadzący (U-1) - urządzenie bezpieczeństwa ruchu drogowego, służące do optycznego prowadzenia ruchu,
mające na celu ułatwienie kierującym, szczególnie w porze nocnej i w trudnych warunkach atmosferycznych, orientacji co do
szerokości drogi, jej przebiegu w planie oraz na łukach poziomych.
1.4.2. Słupek krawędziowy (U-2) - urządzenie bezpieczeństwa ruchu drogowego, służące do optycznego prowadzenia
ruchu, mające na celu bardziej precyzyjne zlokalizowanie zjazdu z drogi na skrzyżowaniu na inną drogę i dokładniejsze
określenie geometrii skrzyżowania, co ułatwia manewr skręcania szczególnie w porze nocnej i złych warunkach
atmosferycznych.
1.4.3. Znak kilometrowy (U-7) - urządzenie bezpieczeństwa ruchu drogowego stosowane w celu oznaczenia przebiegu drogi
i wskazania jej kilometrażu narastająco od początku do końca drogi. Znak kilometrowy ma postać tabliczki umieszczonej na
słupku prowadzącym lub na innym samodzielnym słupku.
1.4.4. Znak hektometrowy (U-8) - urządzenie bezpieczeństwa ruchu drogowego stosowane w celu uściślenia przebiegu drogi
oraz ułatwienia lokalizacji elementów składowych drogi podlegających ewidencji dróg oraz lokalizacji zdarzeń drogowych.
Znak hektometrowy ma postać cyfry naklejonej lub namalowanej w dolnej części słupka prowadzącego.
2. MATERIAŁY
ogólne” pkt 2.
2.2. Słupki prowadzące
2.2.1. Rodzaje materiałów na słupki prowadzące
Materiałami stosowanymi przy ustawianiu słupków prowadzących są:
- słupki prowadzące z tworzyw sztucznych,
- elementy odblaskowe,
- farby.
2.2.2. Wymagania ogólne dla słupków prowadzących
Typ słupka prowadzącego (U-1a, U-1b) powinien być zgodny z „Szczegółowe warunki techniczne dla urządzeń
bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunki ich umieszczania na drogach – załącznik nr 4 do rozporządzenia Ministra
Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie szczegółowych warunków technicznych dla znaków i sygnałów drogowych
oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania na drogach”.
Wysokość słupka prowadzącego powinna wynosić około:
150 cm dla słupka U-1a umocowanego w gruncie,
100 cm dla słupka U-1a przymocowanego na powierzchni pobocza.
40 cm dla słupka U-1b umieszczonego nad barierą ochronną. Na słupkach powinny być umieszczone elementy odblaskowe
prostokątne lub równoległoboczne o szerokości 4 cm i wysokości 20 cm barwy czerwonej po stronie czołowej słupka i barwy
białej po stronie tylnej w stosunku do nadjeżdżającego pojazdu.
2.2.3. Słupki prowadzące z tworzyw sztucznych
Słupki prowadzące mogą być wykonywane z tworzyw sztucznych, jak polichlorek winylu, polietylen, kopolimery itp.
Wymagania co do zachowania się słupka w czasie kolizji (najechania samochodu na słupek) powinny być określone w
dokumentacji projektowej lub SST, przy czym słupek, w zależności od materiału użytego do jego produkcji, może być, np.:
sztywny, z odchyleniem od pionu do 20 % z tym, że słupek po odchyleniu można kilkakrotnie ręcznie wyprostować, a potem
złamie się,
uchylny standardowy, z odchyleniem od pionu do 10 %, powracający częściowo do pozycji pionowej,
samopionujący, z odchyleniem od pionu do 3 %, wielokrotnie samoczynnie powracający do pozycji pionowej.
197
Barwa słupków prowadzących z tworzyw sztucznych powinna być biała, bez smug i przebarwień według wzoru
podanego w „Szczegółowe warunki techniczne dla urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunki ich umieszczania
na drogach – załącznik nr 4 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie szczegółowych
warunków technicznych dla znaków i sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich
umieszczania na drogach”.
Powierzchnia słupków prowadzących powinna być czysta, gładka, pozbawiona rys, pęcherzy i wgłębień.
Zaleca się, aby słupek prowadzący z tworzywa sztucznego, przewidziany do umocowania w gruncie, miał w swojej
dolnej części otwór do umieszczenia przetyczki stalowej lub z tworzywa sztucznego o średnicy od 15 do 20 mm i długości od
20 do 30 cm, utrudniający wyciągnięcie słupka z gruntu.
Słupek przystosowany do umocowania na powierzchni pobocza powinien mieć odpowiednią konstrukcję mocującą
słupek, zaproponowaną przez producenta i zaakceptowaną przez Inżyniera.
Dopuszcza się następujące tolerancje wymiarów słupka prowadzącego: wymiary przekroju poprzecznego ± 1 mm,
grubość ścianki min. 3 mm, tolerancja grubości ścianki ± 0,5 mm.
Słupki prowadzące z tworzywa sztucznego powinny mieć aprobatę techniczną wydaną przez uprawnioną jednostkę.
Słupki prowadzące z tworzywa sztucznego należy składować w położeniu poziomym, na płaskim i równym podłożu w
przygotowanych boksach. Wysokość składowania nie może przekraczać 2 m. Zaleca się przechowywać słupki pod
zadaszeniem w celu utrzymania ich w czystości.
2.2.4. Elementy odblaskowe
Elementy odblaskowe do słupków prowadzących powinny mieć wymiary i barwę określone w punkcie 2.2.2.
Elementy odblaskowe mogą być stosowane w postaci:
elementów pryzmatycznych z tworzyw sztucznych,
folii odblaskowych do przyklejania na słupku.
Elementy odblaskowe sprowadzane osobno (nieprzytwierdzone do słupków) powinny być składowane w pojemnikach
producenta, w pomieszczeniach suchych, w warunkach zabezpieczających je przed zabrudzeniem, uszkodzeniem i
przemieszaniem.
2.2.5. Farby
Do malowania lub uzupełniania powierzchni malowanych na słupkach prowadzących względnie na elementach
metalowych jak tabliczkach umieszczanych na słupkach można stosować farby, emalie i lakiery, np. olejne, olejno-żywiczne,
akrylowe, ftalowe, syntetyczne, farby proszkowe epoksydowe itp.
Farba powinna spełniać warunki dobrej przyczepności do malowanego podłoża i nieuszkadzania malowanej powierzchni
(dobrej reakcji tworzywa na farbę lub rozpuszczalnik w niej zawarty).
Farby należy składować w pomieszczeniach suchych, zadaszonych, w warunkach zabezpieczających je przed
uszkodzeniem opakowań, zabrudzeniem i przemieszaniem.
2.3. Znaki hektometrowe
Znak hektometrowy U-8 i kilometrowy U-7 stanowi cyfrę barwy czarnej, umieszczaną na słupku prowadzącym,
odpowiadającym wymaganiom punktu 2.2:
bezpośrednio na powierzchni słupka z tworzywa sztucznego,
na prostokącie o wymiarach 120 x 140 mm, barwy białej, pomalowanym na powierzchni słupka betonowego, według ustaleń
„Szczegółowe warunki techniczne dla urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunki ich umieszczania na drogach –
załącznik nr 4 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie szczegółowych warunków
technicznych dla znaków i sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich
umieszczania na drogach”.
Cyfry znaków hektometrowych i kilometrowych mogą być wykonane:
z folii samoprzylepnej, posiadającej aprobatę techniczną,
przez namalowanie farbą bezpośrednio na słupku prowadzącym, odpowiadającą warunkom punktu 2.2.7, zaakceptowaną
przez Inżyniera.
3. SPRZĘT
3.2. Sprzęt do ustawiania słupków prowadzących, znaków kilometrowych i znaków hektometrowych
Wykonawca przystępujący do ustawiania słupków prowadzących oraz znaków kilometrowych i hektometrowych
powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu, w zależności od sposobu mocowania słupków:
- szpadli,
- wiertnic do wykonywania dołów pod słupki,
- drobnego sprzętu pomocniczego do montażu,
- sprzętu do załadunku i wyładunku słupków,
- małych betoniarek przewoźnych.
4. TRANSPORT
Transport materiałów z tworzyw sztucznych (słupków prowadzących,) może być dokonany dowolnym środkiem
transportu, w sposób zabezpieczający je przed uszkodzeniem.
Tabliczki znaków kilometrowych, elementy mocujące słupki prowadzące do barier ochronnych i elementy do połączenia
tabliczek znaków kilometrowych ze słupkami należy przewozić w warunkach zabezpieczających wyroby przed korozją i
uszkodzeniami mechanicznymi.
Rury stalowe na słupki można przewozić w wiązkach lub luzem, względnie w opakowaniach uzgodnionych pomiędzy
dostawcą a zamawiającym.
Drobne materiały, jak folie samoprzylepne, elementy odblaskowe, farby itd. należy przewozić w warunkach
zabezpieczających je przed uszkodzeniem.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.2. Ustawienie słupków
5.2.1. Wykonanie wykopów pod słupki
Przed przystąpieniem do robót należy wyznaczyć lokalizację słupka na podstawie dokumentacji projektowej i SST, przy
uwzględnieniu postanowień „Szczegółowe warunki techniczne dla urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunki ich
umieszczania na drogach – załącznik nr 4 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie
szczegółowych warunków technicznych dla znaków i sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego
i warunków ich umieszczania na drogach”.
Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie podaje inaczej, to doły pod słupki powinny mieć wymiary w planie co
najmniej o 20 do 30 cm większe od wymiarów słupka, a głębokość uzależnioną od wysokości słupka. Doły pod słupki
mocowane na powierzchni pobocza gruntowego należy dostosować do konstrukcji mocującej słupki.
Doły można wykonywać ręcznie, wiertnicą lub innym sposobem zaakceptowanym przez Inżyniera.
5.2.2. Osadzenie słupków
Jeżeli dokumentacja projektowa lub SST nie podaje inaczej, to osadzenie dostarczonych gotowych słupków w
wykonanych uprzednio otworach (dołach) powinno uwzględniać:
właściwe ustawienie słupka, zgodne z postanowieniami „Instrukcji o znakach drogowych pionowych. Tom I”[12] ,
zachowanie ściśle pionowej pozycji słupka,
wypełnienie otworu gruntem, przy czym wskaźnik zagęszczenia nie powinien być mniejszy niż 0,95 według normalnej
metody Proctora.
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien przedstawić Inżynierowi:
aprobaty techniczne na materiały,
świadectwo jakości lub deklarację zgodności, wydane przez producenta materiałów.
Wszystkie materiały dostarczone do wykonania robót powinny być sprawdzone w zakresie powierzchni wyrobu i jego
wymiarów, odpowiadających ustaleniom punktu 2, w liczbie od 5 do 10 badań z wybranych losowo elementów w każdej
dostarczanej partii wyrobów liczącej do 1000 elementów.
W czasie wykonywania robót należy zbadać:
– zgodność ustawienia słupka lub znaku z dokumentacją projektową, SST i „Szczegółowe warunki techniczne dla
urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunki ich umieszczania na drogach – załącznik nr 4 do
rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie szczegółowych warunków technicznych dla
znaków i sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania na
drogach”, w zakresie lokalizacji wzdłuż drogi i w jej przekroju poprzecznym,
– zachowanie dopuszczalnych odchyłek wymiarów zgodnie z punktami 2 i 5,
– prawidłowość osadzenia słupków w dołach lub na powierzchniach poboczy, zgodnie z punktem 5,
– prawidłowość przymocowania tabliczek znaków kilometrowych do słupków (dot. znaków kilometrowych).
7. OBMIAR ROBÓT
199
Jednostką obmiarową ustawienia słupków prowadzących jest szt. (sztuka).
8. ODBIÓR ROBÓT
Cena 1 sztuki ustawienia słupka prowadzącego:
– prace pomiarowe przy lokalizacji słupka lub znaku,
– roboty przygotowawcze,
– zakup gotowych kompletnych materiałów lub z własnym uzupełnieniem malowania, przyklejenia folii itp.,
– dostarczenie materiałów na miejsce wykonania,
– osadzenie słupków,
– przeprowadzenie badań kontrolnych, wymaganych w specyfikacji technicznej,
– uporządkowanie terenu robót.
10.1. Normy
1. PN-B-06250
2. PN-H-74219
3. PN-H-74220
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
PN-H-82200
PN-H-84023-07
PN-H-92125
PN-H-92325
PN-M-82006
PN-M-82054-03
PN-M-82054-09
PN-EN 45014
Beton zwykły
Rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco ogólnego zastosowania
Rury stalowe bez szwu ciągnione i walcowane na zimno ogólnego
zastosowania
Cynk
Stal określonego zastosowania. Stal na rury
Stal. Blachy i taśmy ocynkowane
Bednarka stalowa bez pokrycia lub ocynkowana
Podkładki okrągłe dokładne
Śruby, wkręty i nakrętki. Własności mechaniczne nakrętek
Ogólne kryteria dotyczące deklaracji zgodności wydawanej przez
dostawców.
Szczegółowe warunki techniczne dla urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunki ich umieszczania na drogach –
załącznik nr 4 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie szczegółowych warunków technicznych
dla znaków i sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania na drogach.
Katalog powtarzalnych elementów drogowych. CBPBDiM „Transprojekt”, Warszawa, 1979-1982.
D-07.05.01. Bariery ochronne stalowe
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
realizacją na drogach barier ochronnych stalowych, na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn Anielpol od km 0+000 do km 5+104”.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem barier
ochronnych stalowych typ SP-05 z rozstawem słupków 4m oraz co 2m przy skosach.
Dla celów niniejszej SST przyjmuje się następujące określenia podstawowe:
1.4.1. Bariera ochronna - urządzenie bezpieczeństwa ruchu drogowego, stosowane w celu fizycznego zapobieżenia
zjechaniu pojazdu z drogi w miejscach, gdzie to jest niebezpieczne, wyjechaniu pojazdu poza koronę drogi, przejechaniu
pojazdu na jezdnię przeznaczoną dla przeciwnego kierunku ruchu lub niedopuszczenia do powstania kolizji pojazdu z
obiektami lub przeszkodami stałymi znajdującymi się w pobliżu jezdni.
1.4.2. Bariera ochronna stalowa - bariera ochronna, której podstawowym elementem jest prowadnica wykonana z
profilowanej taśmy stalowej.
1.4.3. Bariera skrajna - bariera ochronna umieszczona przy krawędzi jezdni lub korony drogi, przeciwdziałająca
niebezpiecznym następstwom zjechania z drogi lub je ograniczająca .
1.4.4. Bariera dzieląca - bariera ochronna umieszczona na pasie dzielącym drogi dwujezdniowej lub bocznym pasie
dzielącym, przeciwdziałająca przejechaniu pojazdu na drugą jezdnię .
1.4.5. Bariera osłonowa - bariera ochronna umieszczona między jezdnią a obiektami lub przeszkodami stałymi
znajdującymi się w pobliżu jezdni.
1.4.6. Bariera wysięgnikowa - bariera, w której prowadnica zamocowana jest do słupków za pośrednictwem wysięgników
zapewniających odstęp między słupkiem a prowadnicą co najmniej 250 mm .
1.4.7. Bariera przekładkowa - bariera, w której prowadnica zamocowana jest do słupków za pośrednictwem przekładek
zapewniających odstęp między prowadnicą a słupkiem od 100 mm do 180 mm .
1.4.8. Bariera bezprzekładkowa - bariera, w której prowadnica zamocowana jest bezpośrednio do słupków.
1.4.9. Prowadnica bariery - podstawowy element bariery wykonany z profilowanej taśmy stalowej, mający za zadanie
umożliwienie płynnego wzdłużnego przemieszczenia pojazdu w czasie kolizji, w czasie którego prowadnica powinna
odkształcać się stopniowo i w sposób plastyczny.
Odróżnia się dwa typy profilowanej taśmy stalowej: typ A i typ B, różniące się kształtem przetłoczeń.
1.4.10. Przekładka - element bariery, wykonany zwykle z rury (okrągłej, prostokątnej) lub kształtownika stalowego (np. z
ceownika, dwuteownika) o szerokości od 100 do 140 mm, umieszczony pomiędzy prowadnicą a słupkiem, którego zadaniem
jest nadanie barierze korzystniejszych właściwości kolizyjnych (niż w barierze bezprzekładkowej), powodujących, że
prowadnica bariery w pierwszej fazie odkształcania lub przemieszczania słupków nie jest odginana do dołu, lecz unoszona
ku górze.
1.4.11. Wysięgnik - element bariery, wykonany zwykle z odpowiednio wygiętej blachy stalowej lub z kształtownika stalowego,
umieszczony pomiędzy prowadnicą a słupkiem, którego zadaniem jest utrzymanie prowadnicy w określonej odległości od
słupka, zwykle około 0,3 do 0,4 m, co zapewnia dużą podatność prowadnicy bariery w pierwszej fazie kolizji oraz dość
łagodnie obciąża słupki siłami od nadjeżdżającego pojazdu.
1.4.12. Typy barier zależne od poprzecznego odkształcenia bariery w czasie kolizji:
typ I : bariera podatna, z odkształceniem dochodzącym od 1,8 do 2,0 m,
typ II : bariera o ograniczonej podatności (wzmocniona), z odkształceniem do 0,85 m,
typ III : bariera niepodatna (sztywna), z odkształceniem równym lub bliskim zeru.
2. MATERIAŁY
ogólne” pkt 2.
2.2. Materiały do wykonania barier ochronnych stalowych
Dopuszcza się do stosowania tylko takie konstrukcje drogowych barier ochronnych, na które wydano aprobatę
techniczną.
201
Elementy do wykonania barier ochronnych stalowych określone są poprzez typ bariery podany w dokumentacji projektowej,
nawiązujący do ustaleń producenta barier. Do elementów tych należą:
prowadnica,
słupki,
pas profilowy,
wysięgniki,
przekładki, wsporniki, śruby, podkładki, światła odblaskowe,
łączniki ukośne,
obejmy słupka, itp.
2.3. Elementy do wykonania barier ochronnych stalowych
2.3.1. Prowadnica
Typ prowadnicy z profilowanej taśmy stalowej powinien być określony w dokumentacji projektowej, przy czym typ B powinien
odpowiadać PN-H-93461-15
Otwory w prowadnicy i zakończenia odcinków montażowych prowadnicy powinny być zgodne z ofertą producenta.
Powierzchnia prowadnicy powinna być gładka i wolna od widocznych wad, bez ubytków powłoki antykorozyjnej.
Prowadnice mogą być dostarczane luzem lub w wiązkach.
2.3.2. Słupki
Słupki bariery powinny być zgodne z ustaleniami dokumentacji projektowej.
Słupki wykonuje się zwykle z kształtowników stalowych o przekroju poprzecznym: dwuteowym, ceowym, zetowym lub sigma.
Wysokość środnika kształtownika wynosi zwykle od 100 do 140 mm. Wymiary najczęściej stosowanych słupków stalowych
przedstawiono w załączniku 11.8.
Kształtowniki powinny odpowiadać wymaganiom PN-H-93010. Powierzchnia kształtownika walcowanego powinna być
charakterystyczna dla procesu walcowania i wolna od wad, jak widoczne łuski, pęknięcia, zawalcowania i naderwania.
Dopuszczalne są usunięte wady przez szlifowanie lub dłutowanie z tym, że obrobiona powierzchnia powinna mieć łagodne
wycięcia i zaokrąglone brzegi, a grubość kształtownika nie może zmniejszyć się poza dopuszczalną dolną odchyłkę
wymiarową dla kształtownika.
Kształtowniki powinny być obcięte prostopadle do osi wzdłużnej kształtownika. Powierzchnia końców kształtownika nie
powinna wykazywać rzadzizn, rozwarstwień, pęknięć i śladów jamy skurczowej widocznych nie uzbrojonym okiem.
Kształtowniki powinny być ze stali St3W lub St4W oraz mieć własności mechaniczne według PN-H-84020 - tablica 1 lub
innej uzgodnionej stali i normy.
Tablica 1. Podstawowe własności kształtowników, według PN-H-84020 [11]
Stal
Granica plastyczności,
Wytrzymałość na rozciąganie
minimum dla słupków, MPa
dla słupków, MPa
St3W
195
od 340 do 490
St4W
225
od 400 do 550
Kształtowniki mogą być dostarczone luzem lub w wiązkach.
2.3.3. Inne elementy bariery
Pas profilowy powinien odpowiadać PN-H-93461-28 w zakresie wymiarów, masy, wielkości statycznych i odchyłek wymiarów
przekroju poprzecznego.
Inne elementy bariery, jak wysięgniki, łączniki ukośne, obejmy słupka, wsporniki, podkładki, przekładki, śruby, światła
odblaskowe itp. powinny odpowiadać wymaganiom dokumentacji projektowej i być zgodne z ofertą producenta barier w
zakresie wymiarów, odchyłek wymiarów, rozmieszczenia otworów, rodzaju materiału, ew. zabezpieczenia antykorozyjnego
itp.
Wszystkie ocynkowane elementy i łączniki przewidziane do mocowania między sobą elementów bariery powinny być czyste,
gładkie, bez pęknięć, naderwań, rozwarstwień i wypukłych karbów.
Dostawa większych wymiarowo elementów bariery może być dokonana luzem lub w wiązkach. Śruby, podkładki i
drobniejsze elementy łącznikowe mogą być dostarczone w pudełkach tekturowych, pojemnikach blaszanych lub paletach, w
zależności od wielkości
i masy wyrobów.
Elementy bariery powinny być przechowywane w pomieszczeniach suchych, z dala od materiałów działających korodująco i
w warunkach zabezpieczających przed uszkodzeniem.
2.3.4. Zabezpieczenie metalowych elementów bariery przed korozją
Sposób zabezpieczenia antykorozyjnego elementów bariery ustala producent w taki sposób, aby zapewnić trwałość powłoki
antykorozyjnej przez okres 5 do 10 lat w warunkach normalnych, do co najmniej 3 do 5 lat w środowisku o zwiększonej
korozyjności. W przypadku braku wystarczających danych minimalna grubość powłoki cynkowej powinna wynosić 60 μm.
2.4. Składowanie materiałów
Elementy dłuższe barier mogą być składowane pod zadaszeniem lub na otwartej przestrzeni, na podłożu wyrównanym i
odwodnionym, przy czym elementy poszczególnych typów należy układać oddzielnie z ewentualnym zastosowaniem
podkładek. Elementy montażowe i połączeniowe można składować w pojemnikach handlowych producenta.
3. SPRZĘT
3.2. Sprzęt do wykonania barier
Wykonawca przystępujący do wykonania barier ochronnych stalowych powinien wykazać się możliwością korzystania z
- zestawu sprzętu specjalistycznego do montażu barier,
- żurawi samochodowych o udźwigu do 4 t,
- urządzeń wbijających lub wibromłotów do pogrążania słupków w grunt,
- ładowarki, itp.
4. TRANSPORT
4.2. Transport elementów barier stalowych
Transport elementów barier może odbywać się dowolnym środkiem transportu. Elementy konstrukcyjne barier nie
powinny wystawać poza gabaryt środka transportu. Elementy dłuższe (np. profilowaną taśmę stalową, pasy profilowe)
należy przewozić w opakowaniach producenta. Elementy montażowe i połączeniowe zaleca się przewozić w pojemnikach
handlowych producenta.
Załadunek i wyładunek elementów konstrukcji barier można dokonywać za pomocą żurawi lub ręcznie. Przy załadunku i
wyładunku, należy zabezpieczyć elementy konstrukcji przed pomieszaniem. Elementy barier należy przewozić w warunkach
zabezpieczających wyroby przed korozją i uszkodzeniami mechanicznymi.
5. WYKONANIE ROBÓT
Przed wykonaniem właściwych robót należy, na podstawie dokumentacji projektowej, SST lub wskazań Inżyniera:
wytyczyć trasę bariery,
ustalić lokalizację słupków ,
określić wysokość prowadnicy bariery ,
określić miejsca odcinków początkowych i końcowych bariery,
ustalić ew. miejsca przerw, przejść i przejazdów w barierze, itp.
5.3. Osadzenie słupków
5.3.1. Słupki wbijane lub wwibrowywane bezpośrednio w grunt
Wykonawca przedstawi do akceptacji Inżyniera:
sposób wykonania, zapewniający zachowanie osi słupka w pionie i nie powodujący odkształceń lub uszkodzeń słupka,
rodzaj sprzętu, wraz z jego charakterystyką techniczną, dotyczący urządzeń wbijających (np. młotów, bab, kafarów)
ręcznych lub mechanicznych względnie wibromłotów pogrążających słupki w gruncie poprzez wibrację i działanie udarowe.
5.3.2. Tolerancje osadzenia słupków
Dopuszczalna technologicznie odchyłka odległości między słupkami, wynikająca z wymiarów wydłużonych otworów w
prowadnicy, służących do zamocowania słupków, wynosi ± 11 mm.
Dopuszczalna różnica wysokości słupków, decydująca czy prowadnica będzie zamocowana równolegle do nawierzchni
jezdni, jest wyznaczona kształtem i wymiarami otworów w słupkach do mocowania wysięgników lub przekładek i wynosi ± 6
mm.
5.4. Montaż bariery
Sposób montażu bariery zaproponuje Wykonawca i przedstawi do akceptacji Inżyniera.
Bariera powinna być montowana zgodnie z instrukcją montażową lub zgodnie z zasadami konstrukcyjnymi ustalonymi
przez producenta bariery.
Montaż bariery, w ramach dopuszczalnych odchyłek umożliwionych wielkością otworów w elementach bariery, powinien
doprowadzić do zapewnienia równej i płynnej linii prowadnic bariery w planie i profilu.
Przy montażu bariery niedopuszczalne jest wykonywanie jakichkolwiek otworów lub cięć, naruszających powłokę
cynkową poszczególnych elementów bariery.
Przy montażu prowadnicy typu B należy łączyć sąsiednie odcinki taśmy profilowej, nakładając następny odcinek na
wytłoczenie odcinka poprzedniego, zgodnie z kierunkiem ruchu pojazdów, tak aby końce odcinków taśmy przylegały płasko
203
do siebie i pojazd przesuwający się po barierze, nie zaczepiał o krawędzie złączy. Sąsiednie odcinki taśmy są łączone ze
sobą zwykle przy użyciu śrub noskowych specjalnych, zwykle po sześć na każde połączenie.
Montaż wysięgników i przekładek ze słupkami i prowadnicą powinien być wykonany ściśle według zaleceń producenta
bariery z zastosowaniem przewidzianych do tego celu elementów (obejm, wsporników itp.) oraz właściwych śrub i
podkładek.
Przy montażu barier należy zwracać uwagę na poprawne wykonanie, zgodne z dokumentacją projektową i wytycznymi
producenta barier:
− odcinków początkowych o długości 16m
− końcowych bariery o długości 8m,
z zastosowaniem łączników ukośnych w miejscach niezbędnych przy połączeniu poziomego odcinka prowadnicy z
odcinkiem nachylonym, z odchyleniem odcinka w planie w miejscach przewidzianych dla barier skrajnych, z ewentualną
kotwą betonową w przypadkach przewidzianych w dokumentacji projektowej,
odcinków barier osłonowych o właściwej długości odcinka bariery: a) przyległego do obiektu lub przeszkody, b) przed i za
obiektem, c) ukośnego początkowego, d) ukośnego końcowego, e) wzmocnionego,
odcinków przejściowych pomiędzy różnymi typami i odmianami barier, w tym m.in. na dojazdach do mostu z zastosowaniem
właściwej długości odcinka ukośnego w planie, jak również połączenia z barierami betonowymi pełnymi i ew. poręczami
betonowymi,
przerw, przejść i przejazdów w barierze w celu np. dojścia do kolumn alarmowych lub innych urządzeń, przejścia pieszych z
pobocza drogi za barierę w tym na chodnik mostu, na skrzyżowaniu z drogami, przejścia przez pas dzielący, przejazdu
poprzecznego przez pas dzielący,
dodatkowych urządzeń, jak np. dodatkowej prowadnicy bariery, osłony słupków bariery, itp.
Na barierze powinny być umieszczone elementy odblaskowe:
czerwone - po prawej stronie jezdni,
białe
- po lewej stronie jezdni.
Odległości pomiędzy kolejnymi elementami odblaskowymi powinny być zgodne z ustaleniami WSDBO [32].
Elementy odblaskowe należy umocować do bariery w sposób trwały - wandaloodporny, zgodny z wytycznymi producenta
barier.
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien przedstawić Inżynierowi:
atest na konstrukcję drogowej bariery ochronnej akceptowany przez zarządzającego drogą, według wymagania punktu 2.2,
zaświadczenia o jakości (atesty) na materiały, do których wydania producenci są zobowiązani przez właściwe normy PN i
BN, jak kształtowniki stalowe, pręty zbrojeniowe, cement.
Do materiałów, których badania powinien przeprowadzić Wykonawca należą materiały do wykonania fundamentów
betonowych i ew. kotew „na mokro”. Uwzględniając nieskomplikowany charakter robót betonowych, na wniosek Wykonawcy,
Wszystkie materiały dostarczone na budowę z zaświadczeniem o jakości (atestem) producenta powinny być sprawdzone
w zakresie powierzchni wyrobu i jego wymiarów.
Częstotliwość badań i ocena ich wyników powinna być zgodna z zaleceniami tablicy 2.
W przypadkach budzących wątpliwości można zlecić uprawnionej jednostce zbadanie właściwości dostarczonych
wyrobów i materiałów w zakresie wymagań podanych w punkcie 2.
Tablica 2. Częstotliwość badań przy sprawdzeniu powierzchni i wymiarów wyrobów
dostarczonych przez producenta
Lp. Rodzaj
Liczba badań
Opis badań
Ocena wyników badań
badania
1
Sprawdzenie
5 do 10 badań z Powierzchnię zbadać nie Wyniki powinny być
powierzchni
wybranych losowo uzbrojonym okiem. Do ew. zgodne z wymaganiaelementów w każ- dej sprawdzenia głębokości mi punktu 2 i katalo(informacją)
dostarczanej partii wad użyć dostępnych giem
wyrobów liczącej do narzędzi (np. liniałów z producenta barier
1000 elementów
czujnikiem,
suwmiarek,
mikrometrów itp.)
2
Sprawdzenie
Przeprowadzić
uniwerwymiarów
salnymi
przyrządami
pomiarowymi
lub
sprawdzianami
W czasie wykonywania robót należy zbadać:
zgodność wykonania bariery ochronnej z dokumentacją projektową (lokalizacja, wymiary, wysokość prowadnicy nad
terenem),
zachowanie dopuszczalnych odchyłek wymiarów, zgodnie z punktem 2 i katalogiem (informacją) producenta barier,
poprawność ustawienia słupków, zgodnie z punktem 5,
prawidłowość montażu bariery ochronnej stalowej, zgodnie z punktem 5,
poprawność umieszczenia elementów odblaskowych, zgodnie z punktem 5 i w odległościach ustalonych w WSDBO [32].
7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiarową jest m (metr) wykonanej bariery ochronnej stalowej.
8. ODBIÓR ROBÓT
Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt
Cena wykonania 1 m bariery ochronnej stalowej obejmuje:
- osadzenie słupków bariery przez bezpośrednie wbicie, wzgl. wwibrowanie w grunt,
- montaż bariery (prowadnicy, wysięgników, przekładek, obejm, wsporników itp. z pomocą właściwych śrub i podkładek) z
wykonaniem niezbędnych odcinków początkowych i końcowych,
- montaż elementów odblaskowych,
- przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej,
- uporządkowanie terenu.
10.1. Normy
1.
PN-H-84020
2.
PN-H-93010
3.
PN-H-93461-15
4.
PN-H-93461-28
5.
PN-M-82101
Stal niestopowa konstrukcyjna ogólnego przeznaczenia. Gatunki
Stal. Kształtowniki walcowane na gorąco
Kształtowniki stalowe gięte na zimno otwarte, określonego
przeznaczenia. Kształtownik na poręcz drogową, typ B
Kształtowniki stalowe gięte na zimno otwarte, określonego
przeznaczenia. Pas profilowy na drogowe bariery ochronne
Śruby ze łbem sześciokątnym
205
6.
PN-M-82121
Śruby ze łbem kwadratowym
7. Wytyczne stosowania drogowych barier ochronnych, GDDP, maj 1994.
D-07.06.01. Ustawienie ogrodzenia wraz z słupkami, furtką i bramką
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot specyfikacji technicznej SST
Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej
nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000 do km 5+104”.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem, kontrolą i
odbiorem ogrodzenia wykonanego z materiałów pochodzących z rozbiórki istniejącego ogrodzenia kolidującego z
projektowaną inwestycją.
1.4.1. Siatka metalowa - siatka wykonana z drutu o różnym sposobie jego splotu (płóciennym, skośnym), pleciona z płaskich
i okrągłych spirali, zgrzewana, skręcana oraz kombinowana (harfowa, pętlowa, półpętlowa), o różnych wielkościach oczek.
1.4.2. Siatka pleciona ślimakowa - siatka o oczkach kwadratowych, pleciona z płaskich spiral wykonanych z drutu okrągłego.
1.4.3. Siatka bezwęzełkowa z polietylenu - siatka z krzyżujących się nitek tworzących oczka zbliżone kształtem do rombu,
wykonanych z polietylenu z dodatkiem koncentratów barwnych.
1.4.4. Ogrodzenie z prefabrykatów żelbetowych - elementy żelbetowe słupów i desek pełnych oraz ażurowych umożliwiające
budowę ogrodzeń o różnej wysokości.
1.4.5. Drut kolczasty - żyła skręcona z dwóch drutów ocynkowanych, na której znajdują się w stałych odstępach nie
przesuwające się kolki.
1.4.6. Stalowa linka usztywniająca - równomiernie skręcone splotki z drutu okrągłego tworzące linę stalową.
1.4.7. Pozostałe określenia są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi Polskimi Normami i definicjami podanymi w SST DM-00.00.00 "Wymagania ogólne" p. 1.4.
Wymagania ogólne dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne". pkt. 2
2. MATERIAŁY
Wymagania ogólne dotyczące. materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania
ogólne". pkt. 2
Materiałami stosowanymi przy wykonaniu ogrodzeń, objętych niniejszą SST, są:
− siatki metalowe,
− słupki metalowe i elementy metalowe połączeniowe,
− materiały do wykonania fundamentów betonowych „na mokro”.
Materiały użyte do wykonania ogrodzenia z siatki pochodzą z wcześniej rozbieranego ogrodzenia na przedmiotowym
odcinku.
2.3. Wymagania dla materiałów
Wszystkie użyte materiały mają posiadać aprobaty techniczne producenta.
2.3.1. Materiały do wykonania fundamentów betonowanych „na mokro”
Deskowanie powinno zapewnić sztywność i niezmienność układu oraz bezpieczeństwo konstrukcji. Deskowanie powinno
być skonstruowane w sposób umożliwiający łatwy jego montaż i demontaż. Przed wypełnieniem mieszanką betonową,
deskowanie powinno być sprawdzone, aby wykluczało wyciek zaprawy z mieszanki betonowej.
Klasa betonu, jeśli w dokumentacji projektowej nie określono inaczej, powinna być B 15 lub B 20 lub zgodna ze
wskazaniami Inżyniera. Beton powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-06250 [2]. Składnikami betonu są: cement,
kruszywo, woda i domieszki.
Cement stosowany do betonu powinien być cementem portlandzkim klasy 32,5 i spełniać wymagania PN-B-19701 [6].
Transport i przechowywanie cementu powinny być zgodne z ustaleniami podanymi w BN-88/6731-08 [42].
Kruszywo do betonu (piasek, żwir, grys, mieszanka z kruszywa naturalnego sortowanego, kruszywo łamane) powinno
spełniać wymagania PN-B-06712 [4].
Woda powinna być „odmiany 1” i spełniać wymagania PN-B-32250 [7]. Bez badań laboratoryjnych można stosować
wodę pitną.
Domieszki chemiczne do betonu powinny być stosowane jeśli przewidują to dokumentacja projektowa, SST lub
wskazania Inżyniera, przy czym w przypadku braku danych dotyczących rodzaju domieszek, ich dobór powinien być
dokonany zgodnie z zaleceniami PN-B-06250 [2]. Domieszki powinny spełniać wymagania PN-B-23010 [5].
Pręty zbrojenia mogą być stosowane jeśli przewiduje to dokumentacja projektowa, SST lub wskazania Inżyniera. Pręty
zbrojenia powinny odpowiadać PN-B-06251 [3]. Stal dostarczona na budowę powinna być zaopatrzona w zaświadczenie
207
(atest) stwierdzające jej gatunek. Właściwości mechaniczne stali używanej do zbrojenia betonu powinny odpowiadać
postanowieniom PN-B-03264 [1].
3. SPRZĘT
Wymagania ogólne dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00 Wymagania ogólne" pkt. 3. Sprzęt powinien być
dostosowany do rodzaju używanego materiału, warunków wykonania. i rodzaju oznakowania.
3.2. Sprzęt do wykonania ogrodzenia
Ustawienie ogrodzenia wykonuje się w zasadzie ręcznie, przy użyciu drobnego sprzętu pomocniczego, jak: szpadle,
drągi stalowe, młotki, obcęgi, wyciągarki do napinania siatki, itp.
Przy przewozie, załadunku, wyładunku i wykonywaniu ogrodzenia można stosować: środki transportu, żurawie
samochodowe, ew. wiertnice lub małe koparki podsiębierne o pojemności łyżki 0,25 m3 do wykonywania dołów pod słupki
oraz szpadle, łopaty, kilofy, do wykonywania fundamentów betonowych „na mokro”, przewoźne zbiorniki do wody, sprzęt
spawalniczy, itp., pod warunkiem zaakceptowania przez Inżyniera.
4.TRANSPORT
4.1. Wymagania ogólne dotyczące transportu
Wymagania ogólne dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne pkt. 4.
Wszystkie materiały użyte do wykonania mieszanki betonowej, jak również gotowa mieszanka betonowa, powinny być
transportowane w sposób uniemożliwiający ich zanieczyszczenie.
Transport cementu luzem powinien się odbywać cementowozem, natomiast workowany można przewozić dowolnymi
środkami transportu, w sposób zabezpieczony przed zawilgoceniem.
Transport kruszywa powinien odbywać się odbywać w sposób chroniący je przed rozsegregowaniem.
Woda może być dostarczana wodociągiem lub przewoźnymi zbiornikami wody (cysternami). Wybór jednego z tych
sposobów jest uzależniony od warunków miejscowych.
Wyprodukowaną mieszankę betonową, o wilgotności optymalnej, należy dostarczać na budowę w warunkach
zabezpieczających przed wysychaniem, wpływami atmosferycznymi i segregacją. Czas trwania transportu i jego organizacja
powinny zapewniać dostarczenie do miejsca układania mieszanki betonowej przed rozpoczęciem czasu wiązania.
5.WYKONANIE ROBÓT
5.1. Zasady ogólne wykonania robót
Zasady ogólne wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 5.
5.2. Zasady wykonania ogrodzeń
W zależności od wielkości robót, Wykonawca przedstawi do akceptacji Inżyniera zakres robót ogrodzeniowych
wykonywanych bezpośrednio na placu budowy i na zapleczu.
Przed wykonaniem właściwych robót ogrodzeniowych należy wytyczyć trasę ogrodzenia w terenie na podstawie
dokumentacji projektowej, lub wskazań Inżyniera.
Do podstawowych czynności, objętych niniejszą SST, przy wznoszeniu ogrodzeń należą:
− wykonanie dołów pod słupki,
− wykonanie liniowego wykopu pod fundament,
− wykonanie fundamentów betonowych wzdłuż wytyczonej trasy ogrodzenia ,
− ustawienie słupków (metalowych),
− wykonanie właściwego ogrodzenia (rozpięcie siatki metalowej),
5.3. Wykonanie dołów pod słupki
Jeśli dokumentacja projektowa lub Inżynier nie podaje inaczej, to doły pod słupki powinny mieć wymiary w planie co
najmniej o 20 cm większe od wymiarów słupka, a głębokość od 0,8 do 1,2 m.
Jeśli dokumentacja projektowa nie podaje inaczej, to najpierw należy wykonać doły pod słupki narożne, bramowe i na
załamaniach ogrodzenia, a następnie dokonać podziału odcinków prostych na mniejsze odległości:
a) dla siatki po od 3 do 6 m, z tym, że przy wysokości siatki przekraczającej 2,2 m - po ok. 2 m,
b) dla ogrodzenia żelbetowego - równe długościom desek prefabrykowanych,
i w takich odległościach wykonać doły pod słupki pośrednie.
Należy dążyć, aby odległości między słupkami pośrednimi były jednakowe we wszystkich odcinkach ogrodzenia.
5.4. Wykonanie fundamentów betonowych pod słupki
Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie podaje inaczej, to słupki mogą być osadzone w betonie ułożonym w dołku
albo oprawione w bloczki betonowe formowane na terenie budowy i dostarczane do miejsca budowy ogrodzenia. Po
uzyskaniu akceptacji Inżyniera, słupki betonowe mogą być obłożone kamieniami lub gruzem i przysypane ziemią.
Słupek należy wstawić w gotowy wykop i napełnić otwór mieszanką betonową. Do czasu stwardnienia betonu słupek
należy podeprzeć.
Fundament betonowy wykonywany „na mokro”, w którym osadzono słupek, można wykorzystywać do dalszych prac (np.
napinania siatki) co najmniej po 7 dniach od ustawienia słupka w betonie, a jeśli temperatura w czasie wykonywania
fundamentu jest niższa od 10oC - po 14 dniach.
Słupki, bez względu na rodzaj, powinny stać pionowo w linii ogrodzenia, a ich wierzchołki powinny znajdować się na
jednakowej wysokości. Słupki z rur powinny mieć zaślepiony górny otwór rury.
Słupki końcowe, narożne, bramowe oraz stojące na załamaniach ogrodzenia o kącie większym od 15o należy
zabezpieczyć przed wychylaniem się ukośnymi słupkami wspierającymi, ustawiając je wzdłuż biegu ogrodzenia pod kątem
około od 30 do 45o.
Słupki do siatki ogrodzeniowej powinny być przystosowane do umocowania na nich linek usztywniających przez
posiadanie odpowiednich uszek lub otworów do zaczepów i haków metalowych. Słupki końcowe, narożne i bramowe
powinny być dodatkowo przystosowane do umocowania do nich siatki.
5.6. Rozpięcie siatki ogrodzeniowej
Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie podaje inaczej, to należy rozwiesić trzy linki (druty) usztywniające: u góry, na
dole i w środku ogrodzenia i przymocować je do słupków. Do słupków końcowych, narożnych i bramowych linki muszą być
starannie przymocowane (np. przewleczone przez uszka, zagięte do tyłu na około 10 cm i okręcone na bieżącym drucie).
Linki powinny być umocowane tak, aby nie mogły przesuwać się i wywierać nacisku na słupki narożne i bramowe, a w
przypadku zerwania się, aby zwalniały siatkę tylko między słupkami. Linki napina się napinaczami lub innym sposobem
zaakceptowanym przez Inżyniera. Nie należy zbyt silnie napinać linek, aby nie oddziaływały one ujemnie na słupki narożne
lub bramowe.
Siatkę metalową przymocowuje się do słupków końcowych, narożnych i bramowych za pomocą prętów płaskich lub
zaokrąglonych lub w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. Siatkę napina się w sposób podobny do napinania linek i
przymocowuje się (np. kawałkami ocynkowanego drutu co 50 do 70 cm) do linek. Górną krawędź siatki metalowej należy
łączyć z linką zaginając na niej poszczególne druty siatki. Siatka powinna być napięta sztywno, jednak tak, aby nie ulegały
zniekształceniu jej oczka.
6.1. Wymagania ogólne dotyczące kontroli jakości robót
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 6
Sposób i procedura pomiarów oraz badań kontrolnych powinny być zgodne z PZJ zatwierdzonym przez Inżyniera.
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien uzyskać od producentów zaświadczenie o jakości (atesty) oraz
wykonać badania materiałów przeznaczonych do wykonania robót i przedstawić ich wyniki Inżynierowi w celu akceptacji
materiałów, zgodnie z wymaganiami określonymi w punkcie 2.3.
Do materiałów, których producenci są zobowiązani (przez właściwe normy PN i BN) dostarczyć zaświadczenie o jakości
(atesty) należą:
− siatki ogrodzeniowe,
− słupki,
− pozostałe elementy metalowe wymienione w pkt 2.3.
− pręty zbrojeniowe.
betonowych „na mokro”. Uwzględniając nieskomplikowany charakter robót fundamentowych, na wniosek Wykonawcy,
Tablica 17. Częstotliwość badań przy sprawdzeniu powierzchni i wymiarów wyrobów
dostarczonych przez producenta
Lp.
1
Rodzaj badania
Sprawdzenie
powierzchni
Ocena wyników
badań
Wyniki powinny być
od 5 do 10 badań z Powierzchnię zbadać nie
zgodne z
wybranych losowo uzbrojonym okiem. Do ew.
wymaganiami
sprawdzenia głębokości
elemen- tów w
wad użyć dostępnych narzędzi punktu 2.3.
każdej
dostarczanej partii (np. liniałów z czujnikiem,
suwmiarek, mikrometrów, itp.)
wyrobów liczącej
Liczba badań
Opis badań
209
2
Sprawdzenie
wymiarów
do 1000
elementów
Przeprowadzić uniwersalnymi przyrządami
pomiarowymi lub sprawdzianami
W przypadkach budzących wątpliwości można zlecić uprawnionej jednostce zbadanie właściwości dostarczonych wyrobów i
materiałów w zakresie wymagań podanych w punkcie 2.3.
6.3.2. Kontrola w czasie wykonywania ogrodzenia
W czasie wykonywania ogrodzenia należy zbadać:
a) zgodność wykonania ogrodzenia z dokumentacją projektową (lokalizacja, wymiary),
b) zachowanie dopuszczalnych odchyłek wymiarów, zgodnie z punktem 2.3,
c) prawidłowość wykonania dołów pod słupki, zgodnie z punktem 5.3,
d) poprawność wykonania fundamentów pod słupki, zgodnie z punktem 5.4,
e) poprawność ustawienia słupków, zgodnie z punktem 5.5 i 5.6,
f) prawidłowość wykonania siatki ogrodzeniowej, zgodnie z punktem 5.6
g) poprawność wykonania bram i furtek, zgodnie z punktem 5.7.
6.4. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi elementami robót
Wszystkie materiały nie spełniające wymagań ustalonych w odpowiednich punktach SST zostaną przez Inżyniera
odrzucone.
Wszystkie elementy lub odcinki ogrodzenia, które wykazują odstępstwa od postanowień SST zostaną rozebrane i
ponownie wykonane na koszt Wykonawcy.
7. OBMIAR ROBÓT
Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 7
Jednostką obmiarową ogrodzenia jest m (metr).
8. ODBIÓR ROBÓT
Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i normami, jeżeli wszystkie pomiary i badania, z
zachowaniem tolerancji według punktu 6, dały wyniki pozytywne.
Ustalenia ogólne dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" p. 9.
Cena 1 m ogrodzenia obejmuje:
− wykonanie wykopów,
− zakup i dostarczenie na miejsce wbudowania elementów konstrukcji ogrodzenia oraz materiałów pomocniczych,
− wykonanie deskowania
− wykonanie fundamentów wraz z izolacją przeciwwilgociową
− ustawienie ogrodzenia w sposób zapewniający stabilność,
− uporządkowanie terenu,
− przeprowadzenie badań i pomiarów kontrolnych.
10.1. Normy
1. PN-B-03264
Konstrukcje betonowe żelbetowe i sprężone. Obliczenia statyczne i
projektowanie
2. PN-B-06250
Beton zwykły
3. PN-B-06251
4. PN-B-06712
5. PN-B-23010
6. PN-B-19701
Cement. Cement powszechnego użytku. Skład, wymagania i
ocena zgodności
7. PN-B-32250
8. PN-H-04623
Ochrona przed korozją. Pomiar grubości powłok metalowych
9.
PN-H-04651
10.
PN-H-74219
11.
PN-H-74220
12.
13.
14.
PN-H-82200
PN-H-84018
PN-H-84019
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
PN-H-84020
PN-H-84023-07
PN-H-84030-02
PN-H-93010
PN-H-93401
PN-H-93402
PN-H-93403
PN-H-93406
PN-H-93407
24.
PN-H-97051
25.
PN-H-97053
26.
PN-M-06515
27.
PN-M-69011
28.
29.
PN-M-69420
PN-M-69775
30.
31.
32.
33.
34.
PN-M-80006
PN-M-80026
PN-M-80201
PN-M-80202
PN-M-82054
35.
36.
PN-M-82054-03
PN-ISO-8501-1
37.
38.
BN-73/0658-01
BN-89/1076-02
metodami nieniszczącymi
Ochrona przed korozją. Klasyfikacja i określenie agresywności
korozyjnej środowisk
Rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco ogólnego
zastosowania
Rury stalowe bez szwu ciągnione i walcowane na zimno ogólnego
przeznaczenia
Cynk
Stal niestopowa do utwardzania powierzchniowego i ulepszania
cieplnego. Gatunki
Stal określonego zastosowania. Stal na rury. Gatunki
Stal stopowa konstrukcyjna. Stal do nawęglania. Gatunki
Stal walcowana. Kątowniki równoramienne
Kątowniki nierównoramienne stalowe walcowane na gorąco
Stal. Ceowniki walcowane. Wymiary
Stal. Teowniki walcowane na gorąco
Stal. Dwuteowniki walcowane na gorąco
Ochrona przed korozją. Przygotowanie powierzchni stali, staliwa i
żeliwa do malowania. Ogólne wytyczne
Ochrona przed korozją. Malowanie konstrukcji stalowych. Ogólne
wytyczne
Dźwignice. Ogólne zasady projektowania stalowych ustrojów
nośnych
Spawalnictwo. Złącza spawane w konstrukcjach spawanych.
Podział i wymagania
Spawalnictwo. Druty lite do spawania i napawania stali
Spawalnictwo. Wadliwość złączy spawanych. Oznaczanie klasy
wadliwości na podstawie oględzin zewnętrznych
Zanurzeniowe powłoki cynkowe na drutach stalowych. Badania
Druty okrągłe ze stali niskowęglowej ogólnego przeznaczenia
Liny stalowe z drutu okrągłego. Wymagania i badania
Liny stalowe 1 x 7
Śruby, wkręty i nakrętki stalowe ogólnego przeznaczenia. Ogólne
wymagania i badania
Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i
podobnych produktów. Stopnie skorodowania i stopnie
przygotowania nie zabezpieczonych podłoży stalowych oraz
podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych
powłok
Rury stalowe profilowe ciągnione na zimno. Wymiary
Ochrona przez korozją. Powłoki metalizacyjne cynkowe i
aluminiowe na konstrukcjach stalowych, staliwnych i żeliwnych.
Wymagania i badania
Drut kolczasty
Siatki metalowe. Siatki plecione ślimakowe
Siatki bezwęzełkowe ciężkie z polietylenu
Prefabrykowane elementy ogrodzeń żelbetowych.
39. BN-69/5018-01
40. BN-83/5032-02
41. BN-80/6366-02
42. BN-88/6731-08
43. BN-70/6744-03
44. Katalog powtarzalnych elementów drogowych, CBPBDiM „Transprojekt” Warszawa 1979-1982
45. Wytyczne stosowania ogrodzeń drogowych (projekt). CBPBDiM „Transprojekt” Warszawa 1990.
211
D-07.06.02. Urządzenia zabezpieczające ruch pieszych
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z urządzeniami
zabezpieczającymi ruch pieszych na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000
do km 5+104”.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z urządzeniami
zabezpieczającymi ruch pieszych, do których należą:
− ogrodzenia ochronne sztywne, jak: siatki wygradzające na linkach lub w ramach z kątowników, barierki rurowe, barierki z
kształtowników w ramach, płotki szczeblinowe, płotki panelowe z tworzyw sztucznych lub szkła zbrojonego,
− bariery łańcuchowe podwójne.
Celem stosowania urządzeń zabezpieczających ruch pieszych jest ochrona życia i zdrowia uczestników ruchu
drogowego, zarówno pieszych jak i kierowców oraz pasażerów pojazdów poprzez uniemożliwienie nagłego wtargnięcia na
jezdnię (torowisko tramwajowe, tory kolejowe) w miejscach do tego nieprzeznaczonych.
Urządzenia zabezpieczające ruch pieszych powinny być zlokalizowane w szczególności:
− na pasach dzielących w miejscach przewidywanego nieprzepisowego przekraczania jezdni,
− w miejscach o niedostatecznej widoczności, gdzie spodziewane jest przekraczanie jezdni,
− w rejonie wyjść ze szkół i terenów zabaw dzieci,
− w sąsiedztwie bezkolizyjnych przejść dla pieszych,
1.4.1. Ogrodzenia ochronne sztywne - przegrody fizyczne separujące ruch pieszy od ruchu kołowego wykonane z
kształtowników stalowych, siatek na linkach naciągowych, ram z kształtowników wypełnionych siatką, szczeblinami lub
panelami z tworzyw sztucznych lub szkła zbrojonego.
1.4.2. Bariery łańcuchowe - przegrody fizyczne oddzielające ruch pieszy od ruchu kołowego wykonane z rur i łańcuchów
stalowych.
1.4.3. Zapory z kwietników betonowych - formy betonowe spełniające rolę donic kwiatowych o różnych kształtach lub
elementów betonowych lub żelbetowych w formie słupów o kształtach przeważnie cylindrycznych o niewielkich
wysokościach i znacznych średnicach połączonych ze sobą różnego rodzaju łańcuchami stalowymi o bardzo różnych
asortymentach.
1.4.4. Kształtowniki - wyroby o stałym przekroju poprzecznym w kształcie złożonej figury geometrycznej, dostarczane w
odcinkach prostych, stosowane w konstrukcjach stalowych lub w połączeniu z innymi materiałami budowlanymi.
1.4.5. Siatka metalowa - siatka wykonana z drutu o różnym sposobie jego splotu (płóciennym, skośnym), pleciona z płaskich
i okrągłych spirali, zgrzewana, skręcana oraz kombinowana (harfowa, pętlowa, półpętlowa) o różnych wielkościach oczek.
1.4.6. Siatka pleciona ślimakowa - siatka o oczkach kwadratowych, pleciona z płaskich spiral wykonanych z drutu okrągłego.
1.4.7. Stalowa linka usztywniająca - równomiernie skręcone splotki z drutu okrągłego tworzące linę stalową.
1.4.8. Łańcuch techniczny ogniwowy - wyrób z prętów lub walcówki stalowej o ogniwach krótkich, średnich i długich
zgrzewanych elektrycznie.
1.4.9. Szkło zbrojone - szkło mające wewnątrz wtopioną równolegle do powierzchni siatkę drucianą.
1.4.10.Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami
podanymi w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5.
2. MATERIAŁY
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w OST D-M-00.00.00
„Wymagania ogólne” pkt 2.
Materiałami stosowanymi przy wykonywaniu urządzeń zabezpieczających ruch pieszy, objętych niniejszą OST, są:
− siatki metalowe,
− liny stalowe,
− słupki metalowe i elementy połączeniowe,
− pręty stalowe,
213
− łańcuchy techniczne ogniwowe,
− szkło płaskie zbrojone,
− beton i jego składniki,
− prefabrykaty betonowe (żelbetowe) do zapór z kwietników,
− materiały do malowania i renowacji powłok malarskich.
2.3. Siatki metalowe
Nie dotyczy
2.4. Liny stalowe
Nie dotyczy.
2.5. Słupki metalowe i elementy połączeniowe
2.5.1. Wymiary i najważniejsze charakterystyki słupków
Słupki metalowe ogrodzeń można wykonywać z ocynkowanych rur okrągłych i wyjątkowo z rur kwadratowych lub
prostokątnych, względnie z kształtowników: kątowników, ceowników (w tym: częściowo zamkniętych), teowników i
dwuteowników, zgodnie z dokumentacją projektową, SST lub wskazaniami Inżyniera.
Wymiary i najważniejsze charakterystyki słupków można przyjmować zgodnie z tablicami od 6 do 13.
Tablica 6. Rury stalowe okrągłe bez szwu walcowane na gorąco wg PN-H-74219 [11]
Średnica
zewnętrzna
Grubość
ścianki
Masa 1 m rury
kg/m
51,0
54,0
57,0
60,3
63,5
70,0
76,1
82,5
88,9
101,6
od 2,6 do 12,5
od 2,6 do 14,2
od 2,9 do 14,2
od 2,9 do 14,2
od 2,9 do 16,0
od 2,9 do 16,0
od 2,9 do 20,0
od 3,2 do 20,0
od 3,2 do 34,0
od 3,6 do 20,0
od 3,10 do 11,9
od 3,30 do 13,9
od 3,87 do 15,0
od 4,11 do 16,1
od 4,33 do 18,7
od 5,80 do 21,3
od 5,24 do 27,7
od 6,26 do 30,8
od 6,76 do 34,0
od 8,70 do 40,2
Dopuszczalne odchyłki, %
średnicy
grubości
zewnętrznej
ścianki
± 1,25
± 15
Tablica 7. Rury stalowe bez szwu ciągnione i walcowane na zimno wg PN-H-74220 [12]
Dopuszczalne odchyłki, %
Średnica
Grubość
zewnętrzna
ścianki
Średnica
zewnętrzna
mm
Grubość
ścianki
mm
Masa
1 m rury
kg/m
51,0
54,0
57,0
60,3
63,5
od 2,9 do 5,6
od 2,9 do 8,0
od 2,9 do 10,0
od 7,1 do 10,0
od 7,1 do 10,0
od 3,44 do 6,27
od 3,65 do 9,04
od 3,87 do 11,60
od 9,34 do 12,40
od 9,90 do 13,20
± 1,0
± 15
Tablica 8. Kątowniki równoramienne wg PN-H-93401 [21]
Wymiary
ramion
mm
Grubość
ramienia
mm
Masa 1 m
kątownika
kg/m
40 x 40
45 x 45
50 x 50
60 x 60
65 x 65
75 x 75
80 x 80
od 4 do 5
od 4 do 5
od 4 do 6
od 5 do 8
od 6 do 9
od 5 do 9
od 6 do 10
od 2,42 do 2,97
od 2,74 do 3,38
od 3,06 do 4,47
od 4,57 do 7,09
od 5,91 do 8,62
od 5,76 do 10,00
od 7,34 do 11,90
Dopuszczalne odchyłki mm
długości ramienia
grubości ramion
±1
± 0,4
± 1,5
± 0,5
90 x 90
100 x 100
od 6 do 11
od 8 do 12
od 8,30 do 14,70
od 12,20 do 17,80
±2
± 0,6
Tablica 9. Kątowniki nierównoramienne wg PN-81/H-93402 [22]
Wymiary
ramion
Grubość
ramienia
Masa 1 m
kątownika
mm
mm
kg/m
45x30
60x40
65x50
70x50
75x50
80x40
80x60
80x65
90x60
100x50
od 4 do 5
od 5 do 6
od 5 do 8
7
od 5 do 8
6
od 6 do 8
10
8
8
od 2,24 do 2,76
od 3,76 do 4,46
od 4,35 do 6,75
6,24
od 4,75 do 7,39
5,41
od 6,37 do 8,34
10,7
8,96
8,99
100x65
od 7 do 10
od 8,77 do 12,3
długości ramienia
grubości ramion
±1
± 1,5; ± 1,0
+ 0,3; - 0,5
± 1,5
+ 0,4; - 0,7
± 1,5; ± 1,0
± 1,5
Tablica 10. Ceowniki walcowane wg PN-H-93403 [23]
Oznaczenie
wysokość
środnika
Wymiary - mm
szerogrubość
kość
środnika
stopki
Masa
1m
ceownika
środnika
stopki
grubości
kg/m
[ 40
[ 45
[ 50
[ 65
[ 80
40
45
50
65
80
20
38
38
42
45
5
5
5
5,5
6
4,75
5,03
5,59
7,09
8,64
± 1,5
± 1,5
[100
[120
[140
100
120
140
50
55
60
6
7
7
10,60
13,40
16,00
± 2,0
± 2,0
+0,3; -0,5
+ 0,4
- 0,75
+0,4; -1,0
Tablica 11. Teowniki walcowane wg PN-H-93406 [24]
Oznaczenie
T 40x40
T 50x50
T 60x60
T 80x80
T100x 100
Wymiary - mm
wysokość szerokość
grubość
środnika
stopki
środnika
40
40
5
50
50
6
60
60
7
80
80
9
100
100
11
Masa 1 m
teownika
kg/m
2,96
4,44
6,23
10,70
16,40
środnika
stopki
grubości
±1
±1
± 0,5
± 1,5
± 1,5
± 0,75
Tablica 12. Dwuteowniki walcowane wg PN-H-93407 [25]
Oznaczenie
Wymiary - mm
wysokość szerokość
grubość
środnika
stopki
środnika
Masa 1 m
dwuteownika,
środnika
stopki
grubości
kg/m
215
I 80
I 100
I 120
I 140
80
100
120
140
42
50
58
66
3,9
4,5
5,1
5,75
5,94
8,34
11,10
14,30
±2
± 1,5
± 0,5
2.5.2. Wymagania dla rur
Rury powinny odpowiadać wymaganiom PN-H-74219 [11], PN-H-74220 [12] lub innej zaakceptowanej przez Inżyniera.
Powierzchnia zewnętrzna i wewnętrzna rur nie powinna wykazywać wad w postaci łusek, pęknięć, zawalcowań i
naderwań. Dopuszczalne są nieznaczne nierówności, pojedyncze rysy wynikające z procesu wytwarzania, mieszczące się w
granicach dopuszczalnych odchyłek wymiarowych.
Końce rur powinny być obcięte równo i prostopadle do osi rury.
Pożądane jest, aby rury były dostarczane o:
− długościach dokładnych, zgodnych z zamówieniami; z dopuszczalną odchyłką + 10 mm,
− długościach wielokrotnych w stosunku do zamówionych długości dokładnych poniżej 3 m z naddatkiem 5 mm na każde
cięcie i z dopuszczalną odchyłką dla całej długości wielokrotnej, jak dla długości dokładnych.
Rury powinny być proste. Dopuszczalne miejscowe odchylenia od prostej nie powinny przekraczać 1,5 mm na 1 m
długości rury.
Rury powinny być wykonane ze stali w gatunkach dopuszczonych przez normy (np. R55, R65, 18G2A): PN-H-84023-07
[17], PN-H-84018 [14], PN-H-84019 [15], PN-H-84030-02 [18] lub inne normy.
Do ocynkowania rur stosuje się gatunek cynku Raf wg PN-H-82200 [13].
2.5.3. Wymagania dla kształtowników
Kształtowniki powinny odpowiadać wymaganiom PN-H-93010 [20]. Powierzchnia kształtownika powinna być
charakterystyczna dla procesu walcowania i wolna od wad, jak widoczne łuski, pęknięcia, zawalcowania i naderwania.
Dopuszczalne są usunięte wady przez szlifowanie lub dłutowanie z tym, że obrobiona powierzchnia powinna mieć łagodne
wycięcia i zaokrąglone brzegi, a grubość kształtownika nie może zmniejszyć się poza dopuszczalną dolną odchyłkę
wymiarową dla kształtownika.
Kształtowniki powinny być obcięte prostopadle do osi wzdłużnej kształtownika. Powierzchnia końców kształtownika nie
powinna wykazywać rzadzizn, rozwarstwień, pęknięć i śladów jamy skurczowej widocznych nie uzbrojonym okiem.
Kształtowniki powinny być ze stali St3W lub St4W oraz mieć własności mechaniczne według PN-H-84020 [16] - tablica
13 lub innej uzgodnionej stali i normy pomiędzy zgłaszającym zamówienie i wytwórcą.
Tablica 13. Podstawowe własności kształtowników wg PN-H-84020 [16]
Stal
St3W
St4W
Granica plastyczności, MPa, minimum dla
wyrobów o grubości lub średnicy
do
od 40 od 63 od 80 od 100
40 mm
do 63 do 80 do 100 do 150
225
215
205
205
195
265
255
245
235
225
Wytrzymałość na rozciąganie, MPa,
dla wyrobów o grubości lub średnicy
od 150
do 200
185
215
do
100mm
od 360
do 490
od 420
do 550
od 100
do 200
od 340
do 490
od 400
do 550
Kształtowniki mogą być dostarczone luzem lub w wiązkach z tym, że kształtowniki o masie do 25 kg/m dostarcza się
tylko w wiązkach.
2.5.4. Wymagania dla elementów połączeniowych do mocowania elementów barier
Wszystkie drobne ocynkowane metalowe elementy połączeniowe przewidziane do mocowania między sobą barier i
płotków jak: śruby, wkręty, nakrętki itp. powinny być czyste, gładkie, bez pęknięć, naderwań, rozwarstwień i wypukłych
karbów.
Własności mechaniczne elementów połączeniowych powinny odpowiadać wymaganiom PN-M-82054 [36], PN-M-8205403 [37] lub innej normy uzgodnionej.
Dostawa może być dostarczona w pudełkach tekturowych, pojemnikach blaszanych lub paletach w zależności od
wielkości i masy wyrobów.
Śruby, wkręty, nakrętki itp. powinny być przechowywane w pomieszczeniach suchych, z dala od materiałów działających
korodująco i w warunkach zabezpieczających przed uszkodzeniem.
Minimalna grubość powłoki cynkowej powinna wynosić w warunkach użytkowania:
a) umiarkowanych - 8 µm,
b) ciężkich
- 12 µm,
zgodnie z określeniem agresywności korozyjnej środowisk według PN-H-04651 [2].
2.5.5. Wymagania dla drutu spawalniczego
Jeśli dokumentacja projektowa, SST lub Inżynier przewidują wykonanie spawanych połączeń elementów ogrodzenia, to
drut spawalniczy powinien spełniać wymagania PN-M-69420 [31], odpowiednio dla spawania gazowego acetylenowotlenowego lub innego zaakceptowanego przez Inżyniera.
Średnica drutu powinna wynosić połowę grubości elementów łączonych lub od 6 do 8 mm, gdy elementy łączone są
grubsze niż 15 mm.
Powierzchnia drutu powinna być czysta i gładka, bez rdzy, zgorzeliny, brudu lub smarów.
Wytrzymałość drutów na rozciąganie powinna wynosić:
średnica drutu - mm
wytrzymałość na rozciąganie
od 1,2 do 1,6
od 750 do 1200 MPa
od 2,0 do 3,0
od 550 do 1000 MPa
powyżej 3,0
od 450 do 900 MPa.
Druty mogą być dostarczane w kręgach, na szpulach lub w pakietach. Kręgi drutów powinny składać się z jednego
odcinka drutu, a zwoje nie powinny być splątane. Łączna maksymalna masa pakowanych drutów i prętów nie powinna
przekraczać 50 kg netto.
Druty i pręty powinny być przechowywane w suchych pomieszczeniach, wolnych od czynników wywołujących korozję.
2.5.6. Wymagania dla powłok metalizacyjnych cynkowych
W przypadku zastosowania powłoki metalizacyjnej cynkowej na konstrukcjach stalowych, powinna ona być z cynku o
czystości nie mniejszej niż 99,5% i odpowiadać wymaganiom BN-89/1076-02 [44]. Minimalna grubość powłoki cynkowej
powinna być zgodna z wymaganiami tablicy 14.
Tablica 14. Minimalna grubość powłoki metalizacyjnej cynkowej narażonej na działanie korozji atmosferycznej wg BN89/1076-02 [44]
Minimalna grubość powłoki, µm,
przy wymaganej trwałości w latach
10
20
Agresywność korozyjna atmosfery wg
PN-H-04651 [2]
Umiarkowana
Ciężka
120
160 M
160
200 M
M - powłoka pokryta dwoma lub większą liczbą warstw powłoki malarskiej
Powierzchnia powłoki powinna być jednorodna pod względem ziarnistości. Nie może ona wykazywać widocznych wad
jak rysy, pęknięcia, pęcherze lub odstawanie powłoki od podłoża.
2.6. Pręty stalowe
Pręty stalowe można używać do wykonywania wygrodzeń z ram z kątowników zgodnie z dokumentacją, SST lub
wskazaniami Inżyniera.
Wymiary przekroju poprzecznego i dopuszczalne odchyłki wymiarowe dla walcówki i prętów stalowych walcowanych na
gorąco, powinny odpowiadać wymaganiom PN-H-93200-02 [20].
Tablica 15. Wymiary przekroju poprzecznego i dopuszczalne odchyłki wymiarowe w mm (wyciąg z normy PN-H-93200-02
[20])
Średnica, mm
walcówka
pręty
8
9
10
11
12
13
8
9
10
11
12
13
Dopuszczalna odchyłka średnicy w mm
dla dokładności
zwykłej
podwyższonej
wysokiej
± 0,4
± 0,3
± 0,2
217
14
15
14
15
2.7. Łańcuchy techniczne ogniwowe
Łańcuchy techniczne ogniwowe stosowane w barierach łańcuchowych winny odpowiadać wymaganiom wg PN-M-84540
[38], PN-M-84541 [39], PN-M-84542 [40], PN-M-84543 [41].
Ogniwa łańcuchów powinny mieć powierzchnie gładkie, bez wgłębień, pęknięć i naderwań. Dopuszcza się drobne
uszkodzenia mechaniczne nie przekraczające dopuszczalnych odchyłek ustalonych dla prętów, z których wykonany jest
łańcuch.
Do wyrobu łańcuchów dopuszcza się tylko materiały posiadające zaświadczenia hutnicze z prętów lub walcówki ze stali
w gatunku St1E, St1Z i 16GA. Dopuszcza się inne gatunki stali zaakceptowane przez Inżyniera.
Łańcuchy muszą być zabezpieczone przed korozją przez ocynkowanie lub powlekanie antykorozyjne.
2.8. Szkło płaskie zbrojone
Nie dotyczy.
Deskowanie powinno zapewnić sztywność i niezmienność układu oraz bezpieczeństwo konstrukcji. Deskowanie powinno
być skonstruowane w sposób umożliwiający łatwy jego montaż i demontaż. Przed wypełnieniem masą betonową,
deskowanie powinno być sprawdzone, aby wykluczało wyciek zaprawy z masy betonowej, możliwość zniekształceń lub
odchyleń w betonowanej konstrukcji.
Klasa betonu - jeśli w dokumentacji projektowej lub SST nie określono inaczej, powinna być B 15 lub B 20. Beton
powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-06250 [3]. Składnikami betonu są: cement, kruszywo, woda i domieszki.
Cement stosowany do betonu powinien być cementem portlandzkim klasy co najmniej „32,5”, odpowiadającym
wymaganiom PN-B-19701 [8]. Transport i przechowywanie cementu powinny być zgodne z postanowieniami BN-88/B-673108 [46].
Kruszywo do betonu (piasek, żwir, grys, mieszanka z kruszywa naturalnego sortowanego, kruszywa łamanego i
otoczaków) powinno odpowiadać wymaganiom PN-B-06712 [5].
Woda powinna być „odmiany 1”, zgodnie z wymaganiami PN-B-32250 [10]. Bez badań laboratoryjnych można stosować
wodę pitną.
Domieszki chemiczne do betonu powinny być stosowane, jeśli przewidują to dokumentacja projektowa, SST lub
wskazania Inżyniera, przy czym w przypadku braku danych dotyczących rodzaju domieszek, ich dobór powinien być
dokonany zgodnie z zaleceniami PN-B-06250 [3]. Domieszki powinny odpowiadać PN-B-23010 [9].
Pręty zbrojenia mogą być stosowane, jeśli przewiduje to dokumentacja projektowa lub SST. Pręty zbrojenia powinny
odpowiadać PN-B-06251 [4]. Właściwości mechaniczne stali używanej do zbrojenia betonu powinny odpowiadać PN-B03264 [1].
2.10. Prefabrykaty betonowe (żelbetowe) do zapór z kwietników
Nie dotyczy
2.11. Materiały do malowania powłok malarskich
Do malowania urządzeń ze stali, żeliwa lub metali nieżelaznych należy używać materiały zgodne z PN-B-10285 [6]
(tab. 18) lub stosownie do ustaleń SST, bądź wskazań Inżyniera.
Tablica 18. Sposoby malowania zewnątrz budynków (wyciąg z tab. 2 PN-B-10285[6])
Lp.
Rodzaj podłoża
Rodzaj
podkładu
farba olejna
miniowa 60% lub
ftalowa miniowa
60%
4
Stal
5
Żeliwo i metale
nieżelazne
bez podkładu
Rodzaj powłoki
malarskiej
a) a) dwuwarstwowa z
farby albo
b) b) jak w a) i
jednowarstwowa z
lakieru olejnego
schnącego na
powietrzu, rodzaju III
dwuwarstwowa z farby
Zastosowanie
elementy ślusarskokowalskie pełne i ażurowe
(poręcze, kraty,
ogrodzenie, bramy itp.)
budowa latarni ulicznych,
słupki ogrodzeniowe itp.
oraz elementy z metali
nieżelaznych
Nie dopuszcza się stosowania wyrobów lakierowanych o nieznanym pochodzeniu, nie mających uzgodnionych wymagań
oraz nie sprawdzonych zgodnie z postanowieniami norm. W przypadku, gdy barwa i połysk odgrywają istotną rolę, a nie są
ujęte w normach, powinny być ustalone odpowiednie wzorce w porozumieniu z dostawcą.
3. SPRZĘT
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3.
3.2. Sprzęt do wykonania urządzeń zabezpieczających ruch pieszych
Wykonawca przystępujący do wykonania urządzeń zabezpieczających ruch pieszych powinien wykazać się
możliwością korzystania z następującego sprzętu:
− szpadli, drągów stalowych, wyciągarek do napinania linek i siatek, młotków, kluczy do montażu elementów panelowych
itp.
− środków transportu materiałów,
− żurawi samochodowych o udźwigu do 4 t,
− ewentualnych wiertnic do wykonania dołów pod słupki w gruncie zwięzłym (lecz nie w terenach uzbrojonych w centrach
miast),
− wentualnych młotów (bab), wibromłotów do wbijania lub wwibrowania słupków w grunt,
− przewoźnych zbiorników do wody,
− betoniarek przewoźnych do wykonywania fundamentów betonowych „na mokro”,
− koparek kołowych (np. 0,15 m3) lub koparek gąsiennicowych (np. 0,25 m3),
− sprzętu spawalniczego itp.
4. TRANSPORT
Siatkę metalową należy przewozić w zasadzie krytymi środkami transportu, zabezpieczającymi ją przed uszkodzeniami
mechanicznymi i wpływami atmosferycznymi. Przewożenie siatki odkrytymi środkami transportu jest dozwolone za zgodą
Inżyniera.
Liny stalowe o masie do 400 kg mogą być dostarczane na bębnach drewnianych, metalowych lub w kręgach. Liny należy
przewozić w warunkach nie wpływających na zmianę własności lin.
Rury stalowe na słupki, przeciągi, pochwyty przewozić można dowolnymi środkami transportu. W przypadku
załadowania na środek transportu więcej niż jednej partii rur należy je zabezpieczyć przed pomieszaniem.
Kształtowniki można przewozić dowolnym środkiem transportu luzem lub w wiązkach. W przypadku ładowania na
środek transportu więcej niż jednej partii wyrobów należy je zabezpieczyć przed pomieszaniem. Przy transporcie
przedmiotów metalizowanych zalecana jest ostrożność ze względu na podatność powłok na uszkodzenia mechaniczne,
występujące przy uderzeniach.
Śruby, wkręty, nakrętki itp. powinno się przewozić w warunkach zabezpieczających wyroby przed korozją i
uszkodzeniami mechanicznymi. W przypadku stosowania do transportu palet, opakowania powinny być zabezpieczone
przed przemieszczaniem się np. za pomocą taśmy stalowej lub folii termokurczliwej.
Druty i pręty spawalnicze należy przewozić w warunkach zabezpieczających przed korozją, zanieczyszczeniem i
uszkodzeniem.
Łańcuchy techniczne ogniwowe dostarcza się luzem bez opakowania. Dopuszcza się dostawę łańcuchów w paletach
skrzynkowych. Łańcuchy należy przewozić dowolnymi krytymi środkami transportu.
Szkło płaskie zbrojone powinno być przewożone w opakowaniach ustawionych w pozycji pionowej na dłuższym boku,
środkami transportowymi w sposób zabezpieczający je przed przesuwaniem i opadami atmosferycznymi. Opakowania ze
szkłem w czasie transportu należy ustawiać czołami równolegle do kierunku ruchu. Ładowanie skrzyni i pojemników w kilku
warstwach jest dopuszczalne pod warunkiem zabezpieczenia ich przed przesuwaniem lub upadkiem. Dopuszcza się inny
rodzaj transportu za zgodą Inżyniera.
Prefabrykaty betonowe i żelbetowe powinny być przewożone środkami transportowymi w warunkach zabezpieczających
je przed uszkodzeniami. Rozmieszczenie ich na środkach transportowych winno być symetryczne, a górna warstwa nie
powinna wystawać poza ściany środka transportowego więcej niż 1/3 wysokości tej warstwy.
Cement należy przewozić zgodnie z postanowieniami BN-88/6731-08 [46], zaś mieszankę betonową wg PN-B-06251 [4].
5. WYKONANIE ROBÓT
Ogólne zasady wykonania robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5.
5.2. Zasady wykonania urządzeń zabezpieczających ruch pieszych
W zależności od wielkości robót Wykonawca przedstawi do akceptacji Inżyniera zakres robót wykonywanych
bezpośrednio na placu budowy oraz robót przygotowawczych na zapleczu.
Przed wykonywaniem robót należy wytyczyć lokalizację barier, płotków i innych urządzeń liniowych zabezpieczających
ruch pieszych na podstawie dokumentacji projektowej, SST lub zaleceń Inżyniera.
Do podstawowych czynności objętych niniejszą OST przy wykonywaniu ww. robót należą:
− wykonanie dołów pod słupki,
− wykonanie fundamentów betonowych pod słupki,
− ustawienie słupków,
− zamontowanie elementów w ramach z kształtowników,
219
− przymocowanie łańcuchów w barierach łańcuchowych,
− ustawienie zapór z kwietników, wazonów itp.
5.3. Wykonanie dołów pod słupki
Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie podaje inaczej, to doły pod słupki powinny mieć wymiary w planie co
najmniej o 20 cm większe od wymiarów słupka, a głębokość od 0,8 do 1,2 m.
5.4. Ustawienie słupków wraz z wykonaniem fundamentów betonowych pod słupki
Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie podaje inaczej, to słupki mogą być osadzone w betonie ułożonym w dołku
albo oprawione w bloczki betonowe formowane na zapleczu i dostarczane do miejsca budowy urządzenia
zabezpieczającego ruch pieszych. Po uzyskaniu akceptacji Inżyniera, słupki betonowe mogą być obłożone kamieniami lub
gruzem i przysypane ziemią.
Słupek należy wstawić w gotowy wykop i napełnić otwór mieszanką betonową odpowiadającą wymaganiom punktu 2.9.
Do czasu stwardnienia betonu słupek należy podeprzeć.
Fundament betonowy wykonany „na mokro”, w którym osadzono słupek, można wykorzystywać do dalszych prac (np.
napinania siatki) co najmniej po 7 dniach od ustawienia słupka w betonie, a jeśli temperatura w czasie wykonywania
fundamentu jest niższa od 10oC - po 14 dniach.
Słupki, bez względu na rodzaj i sposób osadzenia w gruncie, powinny stać pionowo w linii urządzenia
zabezpieczającego ruch pieszych, a ich wierzchołki powinny znajdować się na jednakowej wysokości. Słupki z rur powinny
mieć zaspawany górny otwór rury.
Słupki końcowe, narożne oraz stojące na załamaniach wygrodzenia o kącie większym od 15o należy zabezpieczyć przed
wychylaniem się ukośnymi słupkami wspierającymi, ustawiając je wzdłuż biegu ogrodzenia pod kątem około 30 do 45o.
Słupki do siatki ogrodzeniowej powinny być przystosowane do umocowania na nich linek usztywniających przez
posiadanie odpowiednich uszek lub otworów do zaczepów i haków metalowych. Słupki końcowe lub narożne powinny być
dodatkowo przystosowane do umocowania do nich siatki (np. przez przymocowanie do nich pręta stalowego).
5.6. Słupki wbijane lub wwibrowywane bezpośrednio w grunt
Jeśli dokumentacja projektowa lub SST ustali bezpośrednie wbijanie lub wwibrowywanie słupków w grunt, to
Wykonawca przedstawi do akceptacji Inżyniera:
− - sposób wykonania, zapewniający zachowanie osi słupka w pionie i nie powodujący odkształceń lub uszkodzeń
słupka,
− - rodzaj sprzętu (i jego charakterystykę techniczną), dotyczący np. młotów (bab) ręcznych podnoszonych bezpośrednio
(lub przy użyciu urządzeń pomocniczych) przez robotników, młotów mechanicznych z wciągarką ręczną lub napędem
spalinowym, wibromłotów pogrążających słupki w gruncie poprzez wibrację i działanie udarowe
przy zachowaniu wymagań ustawienia słupków podanych w p. 5.5 z anulowaniem postanowień dotyczących wykonania
dołów i fundamentów podanych w punktach 5.3 i 5.4.
5.7. Rozpięcie siatki
Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie podaje inaczej, to należy rozwiesić trzy linki (druty) usztywniające: u góry, na
dole i w środku siatki przymocowując je do słupków. Do słupków końcowych i narożnych linki muszą być starannie
przymocowane (np. przewleczone przez uszka, zagięte do tyłu na około 10 cm i okręcone na bieżącym drucie). Linki
powinny być umocowane tak, aby nie mogły przesuwać się i wywierać nacisku na słupki narożne, a w przypadku zerwania
się zwalniały siatkę tylko między słupkami. Linki napina się wyciągarkami, względnie złączami rzymskimi wmontowanymi co
3 do 8 m lub innym sposobem zaakceptowanym przez Inżyniera. Nie należy zbyt silnie napinać linek, aby nie oddziaływały
one ujemnie na słupki narożne.
Siatkę metalową przymocowuje się do słupków końcowych i narożnych za pomocą prętów płaskich lub zaokrąglonych
lub w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. Siatkę napina się w sposób podobny do napinania linek i przymocowuje
się (np. kawałkami ocynkowanego drutu co 50 do 70 cm) do linek. Górną krawędź siatki metalowej należy łączyć z linką
zaginając na niej poszczególne druty siatki. Siatka powinna być napięta sztywno, jednak tak, aby nie zniekształcić jej oczek.
5.8. Wykonanie siatki w ramach
Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie podaje inaczej, to siatka powinna być umieszczona w ramach z kątownika
(np. o wymiarach 45 x 45 x 5 mm lub 50 x 50 x 6 mm) lub innego kształtownika zaakceptowanego przez Inżyniera.
Zaleca się wykonanie jednakowych odległości między słupkami, w celu zachowania możliwie jednego wymiaru ramy.
Krótsze ramy można wykonać przy narożnikach. Górne krawędzie ram powinny być zawsze poziome.
Prześwity między ramą a słupkiem nie powinny być większe niż 8 do 10 cm.
Ramy z siatką umieszcza się między słupkami i przymocowuje do słupków w sposób zgodny z dokumentacją
projektową, SST lub wskazaniami Inżyniera. W celu uniknięcia wydłużenia lub kurczenia się ram pod wpływem temperatury
zaleca się mocować ramy do słupków za pomocą śrub i płaskowników z otworami podłużnymi.
5.9. Wykonanie urządzeń zabezpieczających ruch pieszych z ram wypełnionych różnymi materiałami
Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie podaje inaczej, to ramy mogą być wykonane z kątowników o wymiarach 45 x
45 x 5 mm, 50 x 50 x 6 mm lub innego kształtownika zaakceptowanego przez Inżyniera.
Wysokość i szerokość elementów w ramach z kątowników winna być zgodna z dokumentacją projektową lub SST.
Wypełnienie ram może być wykonane z płaskowników, prętów stalowych, szkła zbrojonego, tworzyw sztucznych itp.
Pozostałe warunki montażu obowiązują jak w punkcie 5.8.
5.10. Wykonanie urządzeń zabezpieczających ruch pieszych w formie poręczy
Poręcze oddzielające ruch pieszy od kołowego winny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową lub SST.
W przypadku braku szczegółowych wskazań, za zgodą Inżyniera można stosować poręcze zgodne z [47], [49] lub KB83.3(5)[48] typ P1 z płaskownika 50x10 mm (szczebliny, przeciągi) i 80x12 mm (pochwyt, słupki); typ 2A z pochwytem z
ceownika 80E, słupkami z dwuteownika 80 oraz przeciągami z rur φ 32x3; typ 2B jak typ 2A lecz z przeciągami z kątownika
45x45x5 mm; typ 3A z pochwytem z ceownika 80E, słupkami z dwuteownika 80 oraz przeciągami z rur φ 32x3 oraz typ 3B
jak wyżej lecz z przeciągami z kątownika 45x45x5 mm. Długość segmentów: dla poręczy ze szczeblinami 1,0 m dla
pozostałych 2,0 m. Wysokość poręczy wynosi 1,0 m. Poręcze powinny odpowiadać wymaganiom [53].
Rozstaw dylatacji poręczy powinien być zgodny z dokumentacją projektową lub SST.
Maksymalną długość poręczy nie dylatowanych określa się na 50 m pod warunkiem zgody Inżyniera.
5.11. Wykonanie spawanych złącz elementów urządzeń zabezpieczających ruch pieszych
Złącza spawane elementów urządzeń zabezpieczających ruch pieszych powinny odpowiadać wymaganiom PN-M-69011
[12].
Wytrzymałość zmęczeniowa spoin powinna wynosić od 19 do 32 MPa. Odchyłki wymiarów spoin nie powinny
przekraczać ± 0,5 mm dla grubości spoiny do 6 mm i ± 1,0 mm dla spoiny powyżej 6 mm.
Odstęp, w złączach zakładkowych i nadkładkowych, pomiędzy przylegającymi do siebie płaszczyznami nie powinien być
większy niż 1 mm.
Złącza spawane nie powinny mieć wad większych niż podane w tablicy 19. Inżynier może dopuścić wady większe niż
podane w tablicy 19 jeśli uzna, że nie mają one zasadniczego wpływu na cechy eksploatacyjne urządzeń zabezpieczających
ruch pieszych.
Tablica 19. Dopuszczalne wymiary wad w złączach spawanych według PN-M-69775 [32]
Rodzaj wady
Brak przetopu
Podtopienie lica
Porowatość
Krater
Wklęśnięcie lica
Uszkodzenie mechaniczne
Różnica wysokości sąsiednich wgłębień
i wypukłości lica
Dopuszczalny wymiar wady w mm
2,0
1,5
3,0
1,5
1,5
1,0
3,0
5.12. Wykonanie ogrodzeń łańcuchowych
Ogrodzenia łańcuchowe winny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową lub SST. W przypadku braku
szczegółowych wskazań za zgodą Inżyniera można wykonywać ogrodzenia łańcuchowe z rur stalowych według PN-H-74219
[11], PN-H-74220 [12] lub BN-73/0658-01 [43] oraz z łańcuchów ogniwowych według PN-M-84540 [38], PN-M-84541 [39],
PN-M-84543 [41].
Połączenie łańcuchów ze słupkami należy wykonać za pomocą przyspawanych uszek z prętów lub drutu, odgiętych
koliście w stronę słupka.
Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie określają inaczej, wysokość słupków wynosi 1,10 m, a rozstaw 1,50 lub 2,00
m [50]. Strzałka ugięcia łańcuchów wynosi 0,10 m.
Jeśli linia barier łańcuchowych pokrywa się z urządzeniami podziemnymi zlokalizowanymi w chodniku, należy
zrezygnować z posadowienia słupków na fundamencie betonowym wykonywanym „na mokro”, a starać się szukać innego
rozwiązania (np. na płytach z blachy o grubościach od 5 do 10 mm i zagłębionymi ok. 0,5 m poniżej poziomu chodnika).
Rozwiązania te winny uzyskać akceptację Inżyniera.
5.13. Malowanie metalowych urządzeń zabezpieczających ruch pieszych
Zaleca się przeprowadzać malowanie w okresie od maja do września, wyłącznie w dni pogodne, przy zalecanej
temperaturze powietrza od 15 do 20oC; nie należy malować pędzlem lub wałkiem w temperaturze poniżej +5oC, jak również
malować metodą natryskową w temperaturze poniżej +15oC oraz podczas występującej mgły i rosy.
Należy przestrzegać następujących zasad przy malowaniu urządzeń:
− z powierzchni stali należy usunąć bardzo starannie pył, kurz, pleśnie, tłuszcz, rdzę, zgorzelinę, ewentualnie starą
łuszczącą się farbę i inne zabrudzenia zmniejszające przyczepność farby do podłoża; poprzez zmywanie, usuwanie przy
użyciu szczotek stalowych, odrdzewiaczy chemicznych, materiałów ściernych, piaskowania, odpalania, ługowania lub
przy zastosowaniu innych środków, zgodnie z wymaganiami PN-ISO-8501-1 [42] i PN-H-97052 [27],
− przed malowaniem należy wypełnić wgłębienia i rysy na powierzchniach za pomocą kitów lub szpachlówek ogólnego
stosowania, a następnie - wygładzić i zeszlifować podłoże pod farbę,
− do malowania można stosować farby ogólnego stosowania przeznaczone do użytku zewnętrznego, dobrej jakości, z
nieprzekroczonym okresem gwarancji, jako:
a) farby do gruntowania przeciwrdzewnego (farby i lakiery przeciwkorozyjne),
221
oraz
b) farby nawierzchniowe (np. lakiery, emalie, wyroby ftalowe, ftalowo-styrenowe, akrylowe itp.)
c) rozcieńczalniki zalecone przez producenta stosowanej farby,
− farbę dłużej przechowywaną należy przygotować do malowania przez usunięcie „kożucha” (zestalonej substancji
błonotwórczej na powierzchni farby), dokładne wymieszanie (połączenie lżejszych i cięższych składników farby),
rozcieńczenie zbyt zgęstniałej farby, ewentualne przecedzenie (usunięcie nierozmieszanych resztek osadu i innych
zanieczyszczeń),
− malowanie można przeprowadzać pędzlami, wałkami malarskimi lub ewentualnie metodą natryskową (pistoletami
elektrycznymi, urządzeniami kompresorowymi itp.),
− z zasady malowanie należy wykonać dwuwarstwowo: farbą do gruntowania i farbą nawierzchniową, przy czym każdą
następną warstwę można nałożyć po całkowitym wyschnięciu farby poprzedniej.
Malowanie powinno odpowiadać wymaganiom PN-H-97053 [28].
Rodzaj farby oraz liczbę jej warstw zastosowanych przy malowaniu określają SST lub Inżynier na wniosek Wykonawcy.
Należy zwracać uwagę na dokładne pokrycie farbą miejsc stykania się słupka metalowego z betonem fundamentu, ze
względu na najszybsze niszczenie się farby w tych miejscach i pojawianie się rdzawych zacieków sygnalizujących korozje
słupka.
Zaleca się stosowanie farb możliwie jak najmniej szkodliwych dla zdrowia ludzi i środowiska, z niską zawartością m.in.
niearomatycznych rozpuszczalników. Przy stosowaniu farb nieznanego pochodzenia Wykonawca przedstawi do akceptacji
Inżyniera badania na zawartość szkodliwych składników (np. trującego toluenu jako rozpuszczalnika).
Wykonawca nie dopuści do skażenia farbami wód powierzchniowych
i gruntowych oraz kanalizacji. Zlewki
poprodukcyjne, powstające przy myciu urządzeń i pędzli oraz z samej farby, należy usuwać do izolowanych zbiorników, w
celu ich naturalnej lub sztucznej neutralizacji i detoksykacji.
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien uzyskać od producentów zaświadczenia o jakości (atesty) oraz
wykonać badania materiałów przeznaczonych do wykonania robót i przedstawić ich wyniki Inżynierowi w celu akceptacji
materiałów, zgodnie z wymaganiami określonymi w pkt 2.3.
Do materiałów, których producenci są zobowiązani (przez właściwe normy PN i BN) dostarczyć zaświadczenia o jakości
(atesty) należą:
− siatki ogrodzeniowe,
− rury i kształtowniki,
− łańcuchy stalowe ogniwowe,
− drut spawalniczy,
− pręty zbrojeniowe,
− elementy betonowe i żelbetowe.
betonowych „na mokro”. Uwzględniając nieskomplikowany charakter robót fundamentowych, na wniosek Wykonawcy,
6.3. Badania i kontrola w czasie wykonywania robót
Tablica 20. Częstotliwość badań przy sprawdzeniu powierzchni i wymiarów wyrobów dostarczonych przez producentów
Lp.
1
2
Rodzaj badania
Sprawdzenie
powierzchni
Sprawdzenie
wymiarów
Liczba badań
Opis badań
od 5 do 10 badań
z wybranych
losowo elementów
w każdej
dostarczonej partii
wyrobów liczącej
do 1000
elementów
Powierzchnię zbadać
nieuzbrojonym okiem. Do ew.
sprawdzenia głębokości wad użyć
dostępnych narzędzi (np. liniałów z
czujnikiem, suwmiarek,
mikrometrów itp.
Ocena wyników
badań
Wyniki badań
powinny być
zgodne z
wymaganiami
Przeprowadzić
uniwersalnymi punktu 2.3.
przyrządami pomiarowymi lub
sprawdzianami
W przypadkach budzących wątpliwości można zlecić uprawnionej jednostce zbadanie właściwości dostarczonych
wyrobów i materiałów w zakresie wymagań podanych w punktach od 2.3 do 2.11.
W czasie wykonywania urządzeń zabezpieczających ruch pieszych należy zbadać:
zgodność wykonania urządzeń z dokumentacją projektową (lokalizacja, wymiary),
zachowanie dopuszczalnych odchyłek wymiarów, zgodnie z punktami od 2.3 do 2.11,
prawidłowość wykonania dołów pod słupki, zgodnie z punktem 5.3,
poprawność wykonania fundamentów pod słupki zgodnie z punktem 5.4,
poprawność ustawienia słupków, zgodnie z punktem 5.5 i 5.6,
prawidłowość wykonania siatki zabezpieczającej zgodnie z punktem 5.7 lub 5.8.
W przypadku wykonania spawanych złącz elementów urządzeń:
a) przed oględzinami, spoinę i przylegające do niej elementy łączone (od 10 do 20 mm z każdej strony) należy dokładnie
oczyścić z żużla, zgorzeliny, odprysków, rdzy, farb i innych zanieczyszczeń utrudniających prowadzenie obserwacji i
pomiarów,
b) oględziny złączy należy przeprowadzić wizualnie z ewentualnym użyciem lupy o powiększeniu od 2 do 4 razy; do
pomiarów spoin powinny być stosowane wzorniki, przymiary oraz uniwersalne spoinomierze,
c) w przypadkach wątpliwych można zlecić uprawnionej jednostce zbadanie wytrzymałości zmęczeniowej spoin, zgodnie z
PN-M-06515 [29],
d) złącza o wadach większych niż dopuszczalne powinny być naprawione powtórnym spawaniem.
7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiarową urządzenia zabezpieczającego ruch pieszych (siatek, barierek, płotków, barier łańcuchowych) jest
m (metr). Obmiar polega na określeniu rzeczywistej długości urządzenia zabezpieczającego ruch pieszych.
Jednostką obmiarową przy zaporach z kwietników betonowych jest szt. (sztuka).
8. ODBIÓR ROBÓT
pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6, dały wyniki pozytywne.
9.2. Cena jednostek obmiarowych
Cena 1 m wykonania ogrodzeń ochronnych sztywnych obejmuje:
− dostarczenie na miejsce wbudowania elementów konstrukcji barier, płotków, poręczy, paneli lub innych ogrodzeń
sztywnych oraz materiałów pomocniczych,
− dostarczenie na plac budowy składników oraz przygotowanie masy betonowej w przypadkach jej użycia,
− zainstalowanie urządzeń bezpieczeństwa w sposób zapewniający stabilność,
− doprowadzenie terenu wokół wykonanych urządzeń do stanu przewidzianego w dokumentacji projektowej lub według
zaleceń Inżyniera,
Cena 1 m barier ochronnych łańcuchowych obejmuje:
− prace pomiarowe przy wytyczeniu linii barier oraz rozstawu słupków,
− dostarczenie na miejsce wbudowania elementów barier łańcuchowych,
− wykopanie dołków pod słupki,
− dostarczenie na miejsce wbudowania elementów konstrukcji barier, płotków, poręczy, paneli oraz innych ogrodzeń
sztywnych, oraz materiałów pomocniczych,
− zainstalowanie słupków w fundamencie betonowym i założenie łańcuchów,
− doprowadzenie terenu wzdłuż wykonanych barier do stanu pierwotnego (np. ponowne ułożenie rozebranego chodnika)
przewidzianego w dokumentacji projektowej albo według zaleceń Inżyniera,
a)
b)
c)
d)
e)
f)
223
10.1. Normy
1. PN-B-03264
2. PN-H-04651
3. PN-B-06250
4. PN-B-06251
5. PN-B-06712
6. PN-B-10285
7. PN-B-13051
8. PN-B-19701
9. PN-B-23010
10. PN-B-32250
11. PN-H-74219
12. PN-H-74220
13. PN-H-82200
14. PN-H-84018
15. PN-H-84019
16. PN-H-84020
17. PN-H-84023-07
18. PN-H-84030-02
19. PN-H-93010
20. PN-H-93200-02
21.
22.
23.
24.
25.
26.
PN-H-93401
PN-H-93402
PN-H-93403
PN-H-93406
PN-H-93407
PN-H-97051
27.
PN-H-97052
28.
29.
30.
31.
32.
PN-H-97053
PN-M-06515
PN-M-69011
PN-M-69420
PN-M-69775
33.
34.
35.
36.
37.
38.
39.
40.
41.
42.
PN-M-80026
PN-M-80201
PN-M-80202
PN-M-82054
PN-M-82054-03
PN-M-84540
PN-M-84541
PN-M-84542
PN-M-84543
PN-ISO-8501-1
43.
44.
BN-73/0658-01
BN-89/1076-02
Konstrukcje żelbetowe. Obliczenia statyczne i projektowanie
Ochrona przed korozją. Klasyfikacja i określenie agresywności korozyjnej środowisk
Beton zwykły
Roboty malarskie budowlane farbami, lakierami i emaliami na spoinach bezwodnych
Szkło płaskie zbrojone
Rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco ogólnego zastosowania
Rury stalowe bez szwu ciągnione i walcowane na zimno ogólnego przeznaczenia
Cynk
Stal węglowa konstrukcyjna wyższej jakości ogólnego przeznaczenia. Gatunki
Stal określonego zastosowania. Stal na rury
Stal stopowa konstrukcyjna. Stal do nawęglania. Gatunki
Walcówka i pręty stalowe okrągłe walcowane na gorąco. Walcówka i pręty ogólnego
zastosowania. Wymiary
Stal walcowana. Kątowniki równoramienne
Kątowniki nierównoramienne stalowe walcowane na gorąco
Stal. Ceowniki walcowane. Wymiary
Stal. Teowniki walcowane na gorąco
Stal. Dwuteowniki walcowane na gorąco
Ochrona przed korozją. Przygotowanie powierzchni stali, staliwa i żeliwa do
malowania. Ogólne wytyczne
Ochrona przed korozją. Ocena przygotowania powierzchni stali, staliwa i żeliwa do
malowania
Ochrona przed korozją. Malowanie konstrukcji stalowych. Ogólne wytyczne
Dźwignice. Ogólne zasady projektowania ustrojów nośnych
Spawalnictwo. Złącza spawane w konstrukcjach spawanych. Podział i wymagania
Spawalnictwo. Druty lite do spawania i napawania stali
Spawalnictwo. Wadliwość złączy spawanych. Oznaczanie klasy wadliwości na
podstawie oględzin zewnętrznych
Druty okrągłe ze stali niskowęglowej ogólnego przeznaczenia
Liny stalowe z drutu okrągłego. Wymagania i badania
Liny stalowe 1 x 7
Śruby, wkręty i nakrętki stalowe. Ogólne wymagania i badania
Śruby, wkręty i nakrętki stalowe. Właściwości mechaniczne śrub i wkrętów
Łańcuchy techniczne ogniwowe o ogniwach krótkich
Łańcuchy techniczne ogniwowe o ogniwach średnich
Łańcuchy techniczne ogniwowe. Wymagania i badania
Łańcuchy techniczne ogniwowe o ogniwach długich
Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów.
Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania niezabezpieczonych podłoży
stalowych oraz podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych
powłok
Rury stalowe profilowe ciągnione na zimno. Wymiary
Ochrona przed korozją. Powłoki metalizacyjne cynkowe i aluminiowe na
konstrukcjach stalowych, staliwnych i żeliwnych. Wymagania i badania
Siatki metalowe. Siatki plecione ślimakowe
45 BN-83/5032-02
46 BN-88/6731-08
47. Poręcze mostowe - Ministerstwo Komunikacji, Centralne Biuro Studiów i Projektów Dróg i Mostów
Transprojekt - Warszawa, 1976.
48.
49.
50.
Katalog budownictwa, Karta KB 8-3.3 (5), listopad 1965.
Leszek Mikołajków, „Urządzenia bezpieczeństwa ruchu na obiektach mostowych”. Wydawnictwa
Komunikacji i Łączności, Warszawa 1988.
Instrukcja o znakach drogowych pionowych. Tom I - Zasady stosowania znaków i urządzeń bezpieczeństwa
ruchu. Zał. nr 1 do zarządzenia Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 3 marca 1994 r. (Monitor
Polski Nr 16, poz. 120).
225
D-08.00.00. ELEMENTY ULIC
D-08.01.01. Krawężniki betonowe
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (SST), są wymagania dotyczące wykonania i odbioru krawężników
betonowych, na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000 do km 5+104”.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z ustawieniem krawężników
betonowych 20/30, cm na podsypce cementowo-piaskowej gr. 5 cm po zagęszczeniu ustawionych na ławach betonowych.
1.4.1. Krawężniki betonowe - prefabrykowane belki betonowe ograniczające chodniki dla pieszych, pasy dzielące, wyspy
kierujące oraz nawierzchnie drogowe.
2. MATERIAŁY
ogólne” pkt 2.
2.2. Stosowane materiały
Materiałami stosowanymi są:
krawężniki betonowe,
piasek na podsypkę i do zapraw,
cement do podsypki i zapraw,
woda,
materiały do wykonania ławy pod krawężniki.
2.3. Krawężniki betonowe - wymagania techniczne
2.3.1. Kształt i wymiary
Kształt krawężników betonowych przedstawiono na rysunku 1, a wymiary podano w tablicy 1.
Wymiary krawężników betonowych podano w tablicy 1.
Dopuszczalne odchyłki wymiarów krawężników betonowych podano w tablicy 2.
a) krawężnik rodzaju „a”
b) wpusty na powierzchniach stykowych krawężników
Rys. 1. Wymiarowanie krawężników
227
Tablica 1. Wymiary krawężników betonowych
Rodzaj
Wymiary krawężników, cm
krawężnika
l
b
h
c
a
100
20
30
min. 3
max. 7
d
min. 12
max. 15
r
1,0
Tablica 2. Dopuszczalne odchyłki wymiarów krawężników betonowych
Rodzaj
Dopuszczalna odchyłka, mm
wymiaru
Gatunek 1
l
±8
b, h
±3
2.3.2. Dopuszczalne wady i uszkodzenia
Powierzchnie krawężników betonowych powinny być bez rys, pęknięć i ubytków betonu, o fakturze z formy lub zatartej.
Krawędzie elementów powinny być równe i proste.
Dopuszczalne wady oraz uszkodzenia powierzchni i krawędzi elementów, zgodnie z BN-80/6775-03/01 [14], nie powinny
przekraczać wartości podanych w tablicy 3.
Tablica 3. Dopuszczalne wady i uszkodzenia krawężników betonowych
Wklęsłość lub wypukłość powierzchni krawężników w mm
Szczerby i uszkodzenia
ograniczających powierzchnie
krawędzi i naroży
(ścieralne), mm
ograniczających pozostałe
powierzchnie:
- liczba max
- długość, mm, max
- głębokość, mm, max
Dopuszczalna
wielkość
wad i uszkodzeń
Gatunek 1
2
górne niedopuszczalne
2
20
6
2.3.3. Składowanie
Krawężniki betonowe mogą być przechowywane na składowiskach otwartych, posegregowane według typów, rodzajów,
odmian, gatunków i wielkości.
Krawężniki betonowe należy układać z zastosowaniem podkładek i przekładek drewnianych o wymiarach: grubość 2,5
cm, szerokość 5 cm, długość min. 5 cm większa niż szerokość krawężnika.
2.3.4. Beton i jego składniki
2.3.4.1. Beton do produkcji krawężników
Do produkcji krawężników należy stosować beton wg PN-B-06250 [2], klasy B 30.
Beton użyty do produkcji krawężników powinien charakteryzować się:
nasiąkliwością, poniżej 5%,
ścieralnością na tarczy Boehmego, dla gatunku 1: 3 mm,
mrozoodpornością przy stopniu mrozoodporności F150 zgodnie z normą PN-B-06250 [2].
2.3.4.2. Cement
Cement stosowany do betonu powinien być cementem portlandzkim klasy nie niższej niż „32,5” wg PN-EN-197-1.
Przechowywanie cementu powinno być zgodne z BN-88/6731-08 [12].
2.3.4.3. Kruszywo
Kruszywo powinno odpowiadać wymaganiom PN-B-06712 [5].
Kruszywo należy przechowywać w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z kruszywami
innych asortymentów, gatunków i marek.
2.3.4.4. Woda
Woda powinna być odmiany „1” i odpowiadać wymaganiom PN-B-32250 [11].
2.4. Materiały na podsypkę i do zapraw
Piasek na podsypkę cementowo-piaskową powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-06712 [5], a do zaprawy cementowopiaskowej PN-B-06711 [4].
Cement na podsypkę i do zaprawy cementowo-piaskowej powinien być cementem portlandzkim klasy nie mniejszej niż
„32,5”, odpowiadający wymaganiom PN-EN-197-1 [10].
2.5. Materiały na ławy
Do wykonania ław pod krawężniki należy stosować beton klasy B 10, wg PN-B-06250 [2], którego składniki powinny
odpowiadać wymaganiom:
2.5.1. Beton
2.5.2. Cement
2.5.3. Kruszywo
2.5.4. Woda
2.6. Masa zalewowa
Masa zalewowa, do wypełnienia szczelin dylatacyjnych na gorąco, powinna odpowiadać wymaganiom BN-74/6771-04 [13]
lub aprobaty technicznej.
3. SPRZĘT
3.2. Sprzęt
Roboty wykonuje się ręcznie przy zastosowaniu:
betoniarek do wytwarzania betonu i zapraw oraz przygotowania podsypki cementowo-piaskowej,
wibratorów płytowych, ubijaków ręcznych lub mechanicznych.
4. TRANSPORT
4.2. Transport krawężników
Krawężniki betonowe mogą być przewożone dowolnymi środkami transportowymi.
Krawężniki betonowe układać należy na środkach transportowych w pozycji pionowej z nachyleniem w kierunku jazdy.
Krawężniki powinny być zabezpieczone przed przemieszczeniem się i uszkodzeniami w czasie transportu, a górna warstwa
nie powinna wystawać poza ściany środka transportowego więcej niż 1/3 wysokości tej warstwy.
4.3. Transport pozostałych materiałów
Transport cementu powinien się odbywać w warunkach zgodnych z BN-88/6731-08 [12].
Kruszywa można przewozić dowolnym środkiem transportu, w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i
zmieszaniem z innymi materiałami. Podczas transportu kruszywa powinny być zabezpieczone przed wysypaniem, a
kruszywo drobne - przed rozpyleniem.
Masę zalewową należy pakować w bębny blaszane lub beczki drewniane. Transport powinien odbywać się w warunkach
zabezpieczających przed uszkodzeniem bębnów i beczek.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.2. Wykonanie koryta pod ławy
Koryto pod ławy należy wykonywać zgodnie z PN-B-06050 [1].
Wymiary wykopu powinny odpowiadać wymiarom ławy w planie z uwzględnieniem w szerokości dna wykopu ew. konstrukcji
szalunku.
Wskaźnik zagęszczenia dna wykonanego koryta pod ławę powinien wynosić, co najmniej 0,97 według normalnej metody
Proctora.
5.3. Wykonanie ław
Wykonanie ław powinno być zgodne z BN-64/8845-02 [16].
Ławy betonowe zwykłe w gruntach spoistych wykonuje się bez szalowania, przy gruntach sypkich należy stosować
szalowanie.
Ławy betonowe z oporem wykonuje się w szalowaniu. Beton rozścielony w szalowaniu lub bezpośrednio w korycie powinien
być wyrównywany warstwami. Betonowanie ław należy wykonywać zgodnie z wymaganiami PN-B-06251 [3], przy czym
należy stosować co 50 m szczeliny dylatacyjne wypełnione bitumiczną masą zalewową.
Szczeliny należy starannie oczyścić na pełną wysokość ławy i osuszyć przed zalaniem ich bitumiczną masą zalewową.
Przed zalaniem należy podgrzać masę zalewową do temperatury 150 - 170° C.
229
5.4. Ustawienie krawężników betonowych
5.4.1. Zasady ustawiania krawężników
Światło (odległość górnej powierzchni krawężnika od jezdni) powinno być zgodne z ustaleniami dokumentacji projektowej, a
w przypadku braku takich ustaleń powinno wynosić od 10 do 12 cm, a w przypadkach wyjątkowych (np. ze względu na
„wyrobienie” ścieku) może być zmniejszone do 6 cm lub zwiększone do 16 cm.
Zewnętrzna ściana krawężnika od strony chodnika powinna być po ustawieniu krawężnika obsypana piaskiem, żwirem,
tłuczniem lub miejscowym gruntem przepuszczalnym, starannie ubitym.
Ustawienie krawężników powinno być zgodne z BN-64/8845-02 [16].
5.4.2. Ustawienie krawężników na ławie betonowej
Ustawianie krawężników na ławie betonowej wykonuje się na podsypce z cementowo-piaskowej o grubości 3 do 5 cm po
zagęszczeniu.
5.4.3. Wypełnianie spoin
Spoiny krawężników nie powinny przekraczać szerokości 1 cm. Spoiny należy wypełnić żwirem, piaskiem lub zaprawą
cementowo-piaskową, przygotowaną w stosunku 1:2. Zalewanie spoin krawężników zaprawą cementowo-piaskową stosuje
się wyłącznie do krawężników ustawionych na ławie betonowej.
Spoiny krawężników przed zalaniem zaprawą należy oczyścić i zmyć wodą. Dla zabezpieczenia przed wpływami
temperatury krawężniki ustawione na podsypce cementowo-piaskowej i o spoinach zalanych zaprawą należy zalewać co 50
m bitumiczną masą zalewową nad szczeliną dylatacyjną ławy.
6.2.1. Badania krawężników
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania materiałów przeznaczonych do ustawienia
krawężników betonowych i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi do akceptacji.
Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego należy przeprowadzić na podstawie oględzin elementu przez pomiar i policzenie
uszkodzeń występujących na powierzchniach i krawędziach elementu zgodnie z wymaganiami tablicy 3. Pomiary długości i
głębokości uszkodzeń należy wykonać za pomocą przymiaru stalowego lub suwmiarki z dokładnością do 1 mm, zgodnie z
ustaleniami PN-B-10021 [6].
Sprawdzenie kształtu i wymiarów elementów należy przeprowadzić z dokładnością do 1 mm przy użyciu suwmiarki oraz
przymiaru stalowego lub taśmy zgodnie z wymaganiami tablicy 1 i 2. Sprawdzenie kątów prostych w narożach elementów
wykonuje się przez przyłożenie kątownika do badanego naroża i zmierzenia odchyłek z dokładnością do 1 mm.
6.2.2. Badania pozostałych materiałów
Badania pozostałych materiałów stosowanych przy ustawianiu krawężników betonowych powinny obejmować wszystkie
właściwości, określone w normach podanych dla odpowiednich materiałów w pkt 2.
6.3.1. Sprawdzenie koryta pod ławę
Należy sprawdzać wymiary koryta oraz zagęszczenie podłoża na dnie wykopu.
Tolerancja dla szerokości wykopu wynosi ± 2 cm. Zagęszczenie podłoża powinno być zgodne z pkt 5.2.
6.3.2. Sprawdzenie ław
Przy wykonywaniu ław badaniu podlegają:
Zgodność profilu podłużnego górnej powierzchni ław z dokumentacją projektową.
Profil podłużny górnej powierzchni ławy powinien być zgodny z projektowaną niweletą. Dopuszczalne odchylenia mogą
wynosić ± 1 cm na każde 100 m ławy.
b) Wymiary ław.
Wymiary ław należy sprawdzić w dwóch dowolnie wybranych punktach na każde 100 m ławy. Tolerancje wymiarów
wynoszą:
- dla wysokości ± 10% wysokości projektowanej,
- dla szerokości ± 10% szerokości projektowanej.
c) Równość górnej powierzchni ław.
Równość górnej powierzchni ławy sprawdza się przez przyłożenie w dwóch punktach, na każde 100 m ławy, trzymetrowej
łaty.
Prześwit pomiędzy górną powierzchnią ławy i przyłożoną łatą nie może przekraczać 1 cm.
d) Odchylenie linii ław od projektowanego kierunku.
Dopuszczalne odchylenie linii ław od projektowanego kierunku nie może przekraczać ± 2 cm na każde 100 m wykonanej
ławy.
6.3.3. Sprawdzenie ustawienia krawężników
Przy ustawianiu krawężników należy sprawdzać:
dopuszczalne odchylenia linii krawężników w poziomie od linii projektowanej, które wynosi ± 1 cm na każde 100 m
ustawionego krawężnika,
dopuszczalne odchylenie niwelety górnej płaszczyzny krawężnika od niwelety projektowanej, które wynosi ± 1 cm na każde
100 m ustawionego krawężnika,
równość górnej powierzchni krawężników, sprawdzane przez przyłożenie w dwóch punktach na każde 100 m krawężnika,
trzymetrowej łaty, przy czym prześwit pomiędzy górną powierzchnią krawężnika i przyłożoną łatą nie może przekraczać 1
cm,
dokładność wypełnienia spoin bada się co 10 metrów. Spoiny muszą być wypełnione całkowicie na pełną głębokość.
7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiarową jest m (metr) ustawionego krawężnika betonowego.
8. ODBIÓR ROBÓT
- wykonanie koryta pod ławę,
- wykonanie ławy,
- wykonanie podsypki.
Cena wykonania 1 m krawężnika betonowego obejmuje:
prace pomiarowe i roboty przygotowawcze,
zakup, dostarczenie materiałów na miejsce wbudowania,
wykonanie koryta pod ławę,
ew. wykonanie szalunku,
wykonanie ławy,
wykonanie podsypki,
ustawienie krawężników na podsypce cementowo-piaskowej,
wypełnienie spoin krawężników zaprawą,
ew. zalanie spoin masą zalewową,
zasypanie zewnętrznej ściany krawężnika gruntem przepuszczalnym i ubicie,
przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej.
10.1. Normy
1.
PN-B-06050
2.
PN-B-06250
3.
PN-B-06251
4.
PN-B-06711
5.
PN-B-06712
6.
PN-B-10021
7.
PN-B-11111
8.
9.
PN-B-11112
PN-B-11113
10.
PN-EN-197-1
11.
PN-B32250
Roboty ziemne budowlane
Beton zwykły
Roboty betonowe i żelbetowe
Kruszywo mineralne. Piasek do betonów i zapraw
Kruszywa mineralne do betonu zwykłego
Prefabrykaty budowlane z betonu. Metody pomiaru cech
geometrycznych
drogowych. Żwir i mieszanka
Kruszywa mineralne. Kruszywo łamane do nawierzchni drogowych
drogowych. Piasek
Cement - Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące
cementów powszechnego użytku
231
12.
13.
14.
BN-88/6731-08
BN-74/6771-04
BN-80/6775-03/01
15.
BN-80/6775-03/04
Drogi samochodowe. Masa zalewowa
parkingów i torowisk tramwajowych. Wspólne wymagania i badania
parkingów i torowisk tramwajowych. Krawężniki i obrzeża
chodnikowe
Krawężniki uliczne. Warunki techniczne ustawiania i odbioru.
16.
BN-64/8845-02
Katalog powtarzalnych elementów drogowych (KPED), Transprojekt - Warszawa, 1979 i 1982 r.
D-08.02.02. Chodnik z brukowej kostki betonowej
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (SST), są wymagania dotyczące wykonania i odbioru chodników z kostki
betonowej, , na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000 do km 5+104”.
SST obejmuje wszystkie roboty związane z wykonaniem, kontrolą i odbiorem konstrukcji:
- wykonanych z kostki brukowej betonowej grubości 6 cm ułożonych na podsypce cementowo - piaskowej 1:4 grubości 5 cm
po zagęszczeniu.
1.4.1. Obramowanie chodników - umocnienie bocznych krawędzi chodnika, wykonane z obrzeży betonowych, połówek
betonowych płyt chodnikowych, lub innych materiałów.
1.4.2. Koryto chodnika - element uformowany w podłożu w celu ułożenia w nim konstrukcji chodnika.
1.4.3. Podsypka - warstwa wyrównawcza - ułożona bezpośrednio na podłożu.
1.4.4. Pozostałe określenia podstawowe - zgodnie z obowiązującymi odpowiednimi polskimi normami i definicjami podanymi
w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt 1.4.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" p.1.
2. MATERIAŁY
Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt. 2.
2.2. Kruszywo do wykonania podsypki
Jako podsypkę pod kostkę brukową należy stosować piasek łamany 0.075/2 mm.
2.3. Kostka brukowa betonowa
2.3.1. Aprobata techniczna
Warunkiem dopuszczenia do stosowania betonowej kostki brukowej w budownictwie drogowym jest posiadanie aprobaty
technicznej.
2.3.2. Wygląd zewnętrzny
Struktura wyrobu powinna być zwarta, bez rys, pęknięć, plam i ubytków. Powierzchnia górna kostek powinna być równa i
szorstka, a krawędzie kostek równe i proste, wklęśnięcia nie powinny przekraczać 2 mm, dla kostek o grubości ≤ 80 mm.
2.3.3. Kształt, wymiary i kolor
Zastosowano kostki o grubości 60 mm, tolerancje wymiarowe wynoszą:
na długości ± 3 mm,
na szerokości ± 3 mm,
na grubości ± 5 mm.
Kształt i typ kostek brukowych Wykonawca uzgodni z Inżynierem.
Kolor kostki ma być zgodny z Dokumentacja Projektową.
2.3.4. Wytrzymałość na ściskanie
Wytrzymałość na ściskanie po 28 dniach dojrzewania z pięciu kostek brukowych nie mniejsza niż 50 MPa.
2.3.5. Nasiąkliwość
Nasiąkliwość kostek betonowych powinna odpowiadać wymaganiom polskiej normy PN-B-06250 [2] i wynosić nie więcej niż
5 %.
2.3.6. Odporność na działanie mrozu
Odporność kostek betonowych na działanie mrozu powinna być badana zgodnie z wymaganiami PN-B-06250 [2].
Odporność na działanie mrozu po 150 cyklach zamrażania i odmrażania próbek jest wystarczająca, jeżeli:
próbka nie wykazuje pęknięć,
strata masy nie przekracza 5%
obniżenie wytrzymałości na ściskanie w stosunku do wytrzymałości próbek nie zamrażanych nie jest większe niż 20 %.
2.3.7. Ścieralność
Ścieralność kostek betonowych określona na tarczy Boehmego wg PN-B-04111 [1] nie powinna wynosić więcej niż 4 mm.
2.4. Materiały do produkcji betonowych kostek brukowych
2.3.1. Cement
Do produkcji kostki brukowej należy stosować cement portlandzki, bez dodatków, klasy nie niższej niż „32,5”. Zaleca
się stosowanie cementu o jasnym kolorze. Cement powinien odpowiadać wymaganiom PN-EN-197-1.
2.3.2. Kruszywo do betonu
Należy stosować kruszywa mineralne odpowiadające wymaganiom PN-B-06712 [3].
233
Uziarnienie kruszywa powinno być ustalone w recepcie laboratoryjnej mieszanki betonowej, przy założonych
parametrach wymaganych dla produkowanego wyrobu.
2.3.3. Woda
2.3.4. Dodatki
Do produkcji kostek brukowych stosuje się dodatki w postaci plastyfikatorów i barwników, zgodnie z receptą
laboratoryjną.
Plastyfikatory zapewniają gotowym wyrobom większą wytrzymałość, mniejszą nasiąkliwość i większą odporność na
niskie temperatury i działanie soli.
Stosowane barwniki powinny zapewnić kostce trwałe wybarwienie. Powinny to być barwniki nieorganiczne.
2.4. Woda
Woda stosowana do podsypki powinna być odmiany "1" i odpowiadać wymaganiom PN-88/B-32250 [9].
Barwa wody powinna odpowiadać barwie wody wodociągowej. Woda nie powinna wydzielać zapachu gnilnego i nie powinna
zawierać zawiesiny np. grudek kłaczków.
-w przypadku nowego źródła poboru wody,
-w przypadku podejrzeń dotyczących zmiany parametrów wody np. zmętnienie, zapach, barwa.
3. SPRZĘT
Wymagania ogólne dotyczące sprzętu podano w SST D-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt.3.
Roboty związane z układaniem chodnika z kostek brukowych należy wykonać ręcznie. Do zagęszczania podłoża i
podbudowy można stosować zagęszczarki wibracyjne, walce statyczne i ubijaki mechaniczne lub inny sprzęt zagęszczający
Do rozkładania podsypki należy używać równiarek.
4. TRANSPORT
Ogólne wymagania dla transportu podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt. 4.
4.2. Transport płyt chodnikowych i kostek
Kostki mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu po osiągnięciu przez beton wytrzymałości minimum 0,7
wytrzymałości projektowanej.
Kostki powinny być zabezpieczone przed przemieszczeniem się i uszkodzeniami w czasie transportu, a górna ich warstwa
nie powinna wystawać poza ściany środka transportu więcej niż 1/3 wysokości tej płyty.
4.3. Transport pozostałych materiałów
Transport pozostałych materiałów, stosowanych do wykonania chodnika, podano w SST D-08.01.01 "Krawężniki betonowe"
pkt. 4.3.
5. WYKONANIE ROBÓT
Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 5.
5.2. Podbudowa
Wykonanie podbudowy powinno odpowiadać wymaganiom SST D-04.04.02. SST D-04.04.02. Podbudowa z kruszywa
łamanego stabilizowanego mechanicznie.
5.3. Podsypka
Grubość podsypki po zagęszczeniu powinna wynosić 3 cm. Podsypka powinna być zwilżona wodą, zagęszczona i
wyprofilowana. Na zjazdach podsypka ma być wykonana jako cementowo – piaskowa 1:4.
5.4. Układanie kostki brukowej
5.4.1. Sposób układania kostek
Kostki przy krawężnikach należy układać w ten sposób, aby ich górna krawędź znajdowała się na poziomie górnej krawędzi
krawężnika.
W celu uzyskania równoległego ułożenia kostek są rozciągane sznurki w odległościach co 3-5 m.
Układanie następuje "od czoła", tzn. układający stoi na świeżo ułożonej warstwie kostki. W zależności od geometrii i
wymiarów układanych powierzchni stosuje się elementy brzegowe i połówki. Do podziału kostek na części o nietypowych
wymiarach stosuje się specjalne urządzenia przycinające.
Do układania mogą być stosowane kleszcze, które poza podnoszeniem warstwy kostki i ułożeniem jej na przygotowanym
podłożu mogą układaną warstwę dodatkowo dosuwać do warstwy poprzednio położonej. Zapewnia to wyższy stopień
mechanizacji i zmniejsza nakład pracy ręcznej.
5.4.2. Spoiny
Spoiny pomiędzy kostkami po oczyszczeniu powinny być zamulone piaskiem na pełną grubość kostki. W przypadku
zamulenia spoin należy stosować drobny ostry piasek odpowiadający BN-79/B-06711 [4].
Chodnik o spoinach wypełnionych piaskiem można oddać do użytku bezpośrednio po wykonaniu.
5.5. Pielęgnacja chodnika
Chodnik o spoinach wypełnionych piaskiem można oddać do użytku bezpośrednio po wykonaniu.
5.6. Obramowanie chodników
Nie dotyczy.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 6.
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania materiałów przeznaczonych do budowy chodnika i
przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi do akceptacji.
6.3.1. Sprawdzenie podłoża
Sprawdzenie podłoża polega na stwierdzeniu zgodności z dokumentacją projektową i odpowiednimi SST.
Dopuszczalne tolerancje wynoszą dla głębokości koryta:
- o szerokości do 3 m: ± 1 cm,
- o szerokości powyżej 3 m: ± 2 cm,
- szerokości koryta: ± 5 cm.
6.3.2. Sprawdzenie podsypki
Sprawdzenie podsypki w zakresie grubości i wymaganych spadków poprzecznych i
podłużnych polega na stwierdzeniu zgodności z dokumentacją projektową oraz pkt. 5.3 " niniejszej SST. Dopuszczalne
odchylenia w grubości podsypki nie mogą przekraczać ± 1 cm.
6.3.3. Sprawdzenie wykonania chodnika
Sprawdzenie prawidłowości wykonania chodnika polega na stwierdzeniu zgodności wykonania z dokumentacją projektową
oraz wymaganiami pkt. 5.5 niniejszej SST.
Sprawdzenie konstrukcji chodnika przeprowadzać należy w następujący sposób:
Na każde 200 m2 chodnika z płyt betonowych należy zdjąć 2 płyty w dowolnym miejscu i zmierzyć grubość podsypki oraz
sprawdzić układ płyt chodnika.
6.4. Sprawdzenie cech geometrycznych chodnika
6.4.1. Sprawdzenie równości chodnika
Sprawdzenie równości przeprowadzać należy łatą co najmniej raz na każde 150 do 300 m2 ułożonego chodnika i w
miejscach wątpliwych, jednak nie rzadziej niż co 50 m chodnika. Dopuszczalny prześwit pod łatą nie powinien przekraczać
1,0 cm.
6.4.2. Sprawdzenie profilu podłużnego
Sprawdzenie profilu podłużnego przeprowadzać należy za pomocą niwelacji, biorąc pod uwagę punkty charakterystyczne,
jednak nie rzadziej niż co 100 m.
Odchylenia od projektowanej niwelety chodnika w punktach załamania niwelety, nie mogą przekraczać ± 3 cm.
6.4.3. Sprawdzenie profilu poprzecznego
Sprawdzenie profilu poprzecznego dokonywać należy szablonem z poziomicą, co najmniej raz na każde 150 do 300 m2
chodnika i w miejscach wątpliwych, jednak nie rzadziej niż co 50 m. Dopuszczalne odchylenia od projektowanego profilu
wynoszą ± 0,3%.
6.4.4. Sprawdzenie równoległości spoin
Sprawdzenie równoległości spoin należy przeprowadzać za pomocą dwóch sznurów napiętych wzdłuż spoin i przymiaru z
podziałką milimetrową. Dopuszczalne odchylenie wynosi ± 1 cm.
6.4.5. Sprawdzenie szerokości i wypełnienia spoin
Sprawdzenie szerokości spoin należy przeprowadzać przez usunięcie spoin na długości około 10 cm w trzech dowolnych
miejscach na każde 200 m2 chodnika i zmierzenie ich szerokości oraz wypełnienia.
7. OBMIAR ROBÓT
Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 7.
Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) wykonanego chodnika z kostek brukowych.
8. ODBIÓR ROBÓT
Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 8.
i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt. 6 dały wyniki pozytywne.
235
Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" p.9.
Cena wykonania 1 m2 chodnika obejmuje:
prace pomiarowe i roboty przygotowawcze,
dostarczenie materiałów na miejsce wbudowania,
rozścielenie podsypki piaskowej wraz z jej przygotowaniem,
ułożenie kostek,
wypełnienie spoin piaskiem,
pielęgnację przez posypywanie piaskiem i polewanie wodą,
przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej.
10.1. Normy
1./ PN-88/B-04320
2./ PN-68/B-06050
3./ PN-63/B-06251
4./ PN-79/B-06711
5./ PN-86/B-06712
6./ PN-80/B-10021
7./ PN-EN-197-1
- Cement. Odbiorcza statystyczna kontrola jakości.
- Roboty ziemne budowlane.
- Roboty betonowe i żelbetowe.
- Kruszywo mineralne. Piasek do betonów i zapraw.
- Kruszywa mineralne do betonu zwykłego.
- Prefabrykaty budowlane z betonu. Metody pomiaru cech geometrycznych.
- Cement - Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementów
powszechnego użytku
8./ PN-88/B-32250
- Materiały budowlane. Woda do betonów i zaprawa.
9./ PN-83/N-03010
-Statystyczna kontrola jakości. Losowy wybór jednostek do próbki.
10./ BN-80/6775-03/0l
- Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, parkingów i torowisk
tramwajowych. Wspólne wymagania i badania.
11./ BN-80/6775-03/04
- Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic,
parkingów i torowisk tramwajowych. Krawężniki i obrzeża chodnikowe.
12./
SST
D-08.02.00
„Chodniki”
D-08.03.01. Betonowe obrzeża chodnikowe
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru chodnikowych obrzeży
betonowych, na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn - Anielpol od km 0+000 do km 5+104”.
SST obejmuje wszystkie roboty związane z wykonaniem, kontrolą i odbiorem betonowych obrzeży chodnikowych 8x30 na
podsypce cementowo – piaskowej 1:4 gr. 4cm.
1.4.1. Obrzeża chodnikowe - prefabrykowane belki betonowe rozgraniczające jednostronne lub dwustronnie ciągi
komunikacyjne od terenów nieprzeznaczonych dla komunikacji.
1.4.2. Ława - warstwa nośna służąca do umocnienia obrzeżą oraz przenosząca obciążenie obrzeża na grunt.
1.4.3. Pozostałe określenia podstawowe - zgodne z obowiązującymi polskimi normami i definicjami podanymi w SST D-M00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt 1.4.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne".
2. MATERIAŁY
Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt. 2.
2.2. Obrzeża betonowe
2.2.1. Typ obrzeży betonowych
Zastosowanie mają obrzeża betonowe wg BN-80/6775-03/04 [20] o wymiarach 8 x 30 cm długości 75 wykonane z betonu
klasy B30 gatunek 1.
2.2.2. Wymiarowanie obrzeży
Wymiary obrzeży podano w tablicy 1.
Rodzaj obrzeża
Ow
Tablica 1. Wymiary obrzeży
Wymiary obrzeży, cm
długość
grubość
75
8
wysokość
30
2.2.3. Dopuszczalne odchyłki wymiarów obrzeży
Dopuszczalne odchyłki wymiarów obrzeży podano w tabeli 2.
Rodzaj wymiaru
l
b. h.
Tablica 2. Dopuszczalne odchyłki wymiarów obrzeży
Dopuszczalna odchyłka mm
Gatunek 1
±8
±3
2.2.4. Dopuszczalne wady i uszkodzenia obrzeży
Powierzchnie obrzeży powinny być bez rys, pęknięć i ubytków betonu o fakturze z formy lub zatartej, zgodnie z
wymaganiami dokumentacji projektowej. Krawędzie elementów powinny być równe i proste.
Dopuszczalne wady lub uszkodzenia powierzchni i krawędzi elementów nie powinny przekraczać wartości podanych w
tablicy 3.
237
Tablica 3. Dopuszczalne wady i uszkodzenia obrzeży.
Dopuszczalna wielkość wad
uszkodzeń
Gatunek 1
Wklęsłość lub wypukłość powierzchni krawężników w mm
2
ograniczających
powierzchnie
górne
niedopuszczalne
Szczerby
i (ścieralne) mm
Elementy
uszkodzenia
ograniczających pozostałe powierzchnie
betonowe
krawędzi i naroży liczba max.
2
długość mm max.
20
głębokość mm max.
6
i
2.2.5. Składowanie
Obrzeża betonowe powinny być składowane w pozycji wbudowania na otwartej przestrzeni na podłożu wyrównanym i
odwodnionym, przy czym obrzeża poszczególnych typów, rodzajów, klas i gatunków należy układać oddzielnie z
zastosowaniem podkładek i przekładek ułożonych w pionie jedna nad drugą.
Wymiary przekroju poprzecznego podkładek i przekładek nie powinny być mniejsze niż grubość 2.5 cm, szerokość 5 cm a
długość przekładek powinna być minimum 5 cm większa niż szerokość obrzeży.
2.2.6. Kontrola
Do każdej partii obrzeży sprowadzonej przez Wykonawcę dołączone powinno być świadectwo dopuszczenia lub inny
dokument potwierdzający jej jakość na podstawie przeprowadzonych badań.
Przy odbiorze partii obrzeży na budowie, Wykonawca powinien przeprowadzić badania w zakresie wyglądu zewnętrznego.
Pobór próbek partii nie większych niż 10000 powinien być przeprowadzony zgodnie z zasadami podanymi w tablicy 4.
Lp.
1
2
3
4
5
6
7
Liczba partii sztuk
Do 90
91-150
151-280
281-500
501-1200
1200-3200
3201-10000
Tablica 4. Pobór próbek do badania cech zewnętrznych
Liczność próbki
Liczba kwantyfikująca
1
8
1
8
2
13
3
20
5
32
7
50
10
80
Liczba dyskwalifikująca
2
2
3
4
6
8
11
Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego należy przeprowadzić na podstawie oględzin elementu przez pomiar i policzenie
uszkodzeń występujących na powierzchniach i krawędziach elementu. Pomiary długości i głębokości uszkodzeń należy
wykonać za pomocą przymiaru stalowego lub suwmiarki z dokładnością do 1 m, zgodnie z PN-80/B-10021 [6].
Sprawdzenie kształtu i wymiarów elementów należy przeprowadzić z dokładnością do 1 mm przy użyciu suwmiarki oraz
przymiaru stalowego lub taśmy. Sprawdzenie kątów prostych w narożach elementów wykonuje się przez przyłożenie
kątownika do badanego naroża i zmierzenia odchyłek z dokładnością do 1 mm.
W razie wystąpienia wątpliwości Inżynier może zmienić sposób pobierania próbek lub poszerzyć zakres kontroli obrzeży o
inny rodzaj badań, które Wykonawca wykona na swój koszt.
2.2.7. Beton i jego składniki
2.2.7.1. Beton do produkcji obrzeży chodnikowych
Do produkcji obrzeży chodnikowych betonowych należy stosować beton klasy B 30.
Beton użyty do produkcji obrzeży chodnikowych powinien charakteryzować się:
2.2.7.2. Cement
2.2.7.3. Kruszywo
2.2.7.4. Woda
2.3. Podsypka
Kruszywo na podsypkę i do wypełniania spoin powinno odpowiadać wymaganiom normy PN-B-06712. Do zaprawy
cementowo-piaskowej należy stosować piasek frakcji 0/4 mm. Zawartość pyłów w piasku nie może przekraczać 3%.
2.4. Woda
Woda stosowana do podsypki i zaprawy cementowo - piaskowej, powinna być odmiany "1" i odpowiadać wymaganiom PN88/B-32250 [10].
Barwa wody powinna odpowiadać barwie wody wodociągowej. Woda nie powinna wydzielać zapachu gnilnego i nie powinna
zawierać zawiesiny np. grudek kłaczków.
w przypadku nowego źródła poboru wody
w przypadku podejrzeń dotyczących zmiany parametrów wody np. zmętnienie., zapachu, barwy
2.5. Ławy
Do wykonania ław pod obrzeża należy stosować beton klasy B 20, wg PN-B-06250, którego składniki powinny odpowiadać
wymaganiom:
2.5.1. Beton
2.5.2. Cement
2.5.3. Kruszywo
2.5.4. Woda
3. SPRZĘT
Roboty można wykonywać ręcznie przy pomocy drobnego sprzętu pomocniczego.
4. TRANSPORT
Ogólne wymagania dla transportu podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt. 4
Obrzeża mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu po osiągnięciu przez beton wytrzymałości min. 0.7R.
Obrzeża układać należy na środkach transportowych w pozycji pionowej z nachyleniem w kierunku jazdy.
Obrzeża powinny być zabezpieczone przed przemieszczeniem się i uszkodzeniami w czasie transportu a górna warstwa nie
powinna wystawać poza ściany środka transportowego więcej niż 1/3 wysokości tej warstwy.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.2. Wykonanie koryta
Wykop koryta pod ławy wykonywać należy zgodnie z PN-68/B-06050 [2].
5.3. Ławy
Ławy betonowe z oporem wykonuje się w szalowaniu. Beton rozścielony w szalowaniu lub bezpośrednio w korycie powinien
być wyrównywany warstwami. Betonowanie ław należy wykonywać zgodnie z wymaganiami PN-63/B-06251 przy czym w
odcinkach betonowych należy stosować co 50 m szczeliny dylatacyjne wypełnione bitumiczną masą zalewową
odpowiadającą BN-74/6771-04 [16].
Szczeliny należy starannie oczyścić na pełną wysokość ławy i osuszyć przed zalaniem ich bitumiczną masą zalewową.
Przed zalaniem należy podgrzać masę zalewową do temperatury 150 - 170° C.
5.4. Ustawienie obrzeży
5.4.1. Podłoże obrzeża
Obrzeża ustawiać należy na podsypce cementowo-piaskowej 1:4 o grubości warstwy 3 cm po zagęszczeniu.
5.4.2. Niweleta obrzeża
Niweleta obrzeża powinna być zgodna z projektowaną niweletą ciągu komunikacyjnego.
5.4.3. Tylna ściana obrzeża
Tylna ściana obrzeża powinna być po ustawieniu obsypana piaskiem, żwirem lub miejscowym gruntem przepuszczalnym.
Materiał. którym zostanie obsypana tylna ściana obrzeża należy ubić.
5.4.4. Spoiny
Spoiny nie powinny przekraczać szerokości 1 cm i zostać wypełnione zaprawą cementowo piaskową w stosunku 1:4.
Spoiny przed zalaniem należy oczyścić i zmyć woda. Spoiny muszą być wypełnione całkowicie na pełną głębokość.
239
6. KONTROLA ROBÓT
Zasady ogólne kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 6.
6.2. Kontrola przed przystąpieniem do robót
Przed przystąpieniem do wykonywania robót Wykonawca powinien sprawdzić sprawność sprzętu, środków transportu,
zasoby sprowadzonych materiałów oraz inne czynniki zapewniające możliwość prowadzenia robót zgodnie z PZJ.
6.3. Kontrola w czasie wykonywania robót
W czasie wykonywania robót Wykonawca powinien prowadzić doraźne kontrole wszystkich asortymentów robót,
składających się na ogólny element.
Kontrola obejmować powinna zgodność wykonywanych robót z dokumentacja projektową, ustaleniami zawartymi w punkcie
5 SST - Wykonanie robót" oraz w zakresie rodzaju badań i tolerancji wykonania robót.
Częstotliwość kontroli powinna być uzależniona od potrzeb gwarantujących wykonanie robót zgodnie z wymaganiami, nie
rzadziej jednak niż przed upływem każdego dnia roboczego.
6.3.1. Kontrola ław
Przy wykonywaniu ław badaniu podlegają:
a./ Zgodność profilu podłużnego górnej powierzchni ław z dokumentacją projektową.
Profil podłużny górnej powierzchni ławy powinien być zgodny z projektowana niweleta. Dopuszczalne odchylenia mogą
wynosić +/- 1 cm na każde 100 m ławy.
b./ Wymiary ław.
Wymiary ław należy sprawdzić w dwóch dowolnie wybranych punktach na każde 100 m ławy. Tolerancje wymiarów
wynoszą:
dla wysokości +- 10% wysokości projektowanej
dla szerokości ławy +- 10% szerokości projektowanej
c./ Zgodność wymiarów szerokości górnej powierzchni ław z dokumentacją projektową. Tolerancja wymiarów szerokości
górnej powierzchni ław z dokumentacją projektową wynosi +- 20% szerokości projektowanej.
d./ Równość górnej powierzchni ław.
Równość górnej powierzchni ławy sprawdza się przez przyłożenie w dwóch punktach, na każde 100 m ławy trzymetrowej
łaty brukarskiej. Prześwit pomiędzy górną powierzchnią ławy i przyłożoną łatą nie może przekraczać 1 cm.
e./ Stopień zagęszczenia ław.
Stopień zagęszczenia ław badany w dwóch przekrojach na każde 100 m, może wykazywać
następujące odchylenia:
· ławy z pospółki lub piasku mogą wykazywać ledwie widoczny ślad urządzenia zagęszczającego
f./ Odchylenie linii ław od projektowanego kierunku.
Dopuszczalne odchylenie linii ław od projektowanego kierunku nie może przekraczać ± 2 cm na 100 m wykonanej ławy.
6.4. Dopuszczalne odchylenia
6.4.1. Sprawdzenie podsypki
Sprawdzenie podsypki w zakresie grubości i wymaganych spadków poprzecznych i podłużnych polega na stwierdzeniu
zgodności z dokumentacją projektową oraz pkt. 5 niniejszej SST. Dopuszczalne odchylenia w grubości podsypki nie mogą
przekraczać ± 1 cm.
6.4.2. Dopuszczalne odchylenia profilu podłużnego
Dopuszczalne odchylenia profilu podłużnego obrzeży i bezpieczników nie mogą przekraczać ± 1 cm na każde 100 m
długości obrzeża.
6.4.3. Dopuszczalne odchylenie linii obrzeży
Dopuszczalne odchylenie linii obrzeży od projektowanego kierunku nie może wynosić więcej niż ± 2 cm na każde 100 m
długości obrzeża.
6.4.4. Wypełnienie spoin
Wypełnienie spoin, sprawdzane co 10 m, powinno wykazywać całkowite wypełnienie badanej spoiny na pełną głębokość.
7. OBMIAR ROBÓT
Obmiar wykonanych obrzeży betonowych powinien być dokonany w metrach [m].
8. ODBIÓR ROBÓT
Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 8.
8.2. Odbiór robót
Odbiór obrzeży betonowych jest przeprowadzany na zasadzie odbioru częściowego i końcowego.
Odbiór robót powinien być przeprowadzony w czasie umożliwiającym wykonanie ewentualnych napraw wadliwie
wykonanych robót bez hamowania ich postępu.
Ustalenia ogólne dotyczące podstawy płatności podano w SST D-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 9.
Płatność za metr należy przyjmować na podstawie obmiaru i oceny jakości robót w oparciu o wyniki pomiarów i badań
laboratoryjnych.
Cena jednostkowa ustawienia 1 m obrzeża betonowego obejmuje :
prace pomiarowe i roboty przygotowawcze
zakup i dostarczenie na miejsce wbudowania materiałów
wykopanie koryta
wykonanie ławy
rozścielenie i ubicie podsypki
ustawienie obrzeży
wypełnienie spoin
obsypanie wewnętrznej ściany obrzeży ziemią wraz z jej ubiciem
wykonanie badań i pomiarów wymaganych w SST
1./ PN-88/B-04320 - Cement. Odbiorcza statystyczna kontrola jakości.
2./ PN-06250:1999 - Beton zwykły
3./ PN-63/B-06251 - Roboty betonowe i żelbetowe.
4./ PN-79/B-06711 - Kruszywo mineralne. Piasek do betonów i zapraw.
5./ PN-86/B-06712 - Kruszywa mineralne do betonu zwykłego.
6./ PN-80/B-10021 - Prefabrykaty budowlane z betonu. Metody pomiaru cech geometrycznych.
7./ PN-EN-197-1
- Cement - Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementów powszechnego
użytku
8./ PN-88/B-32250 - Materiały budowlane. Woda do betonów i zaprawa.
9./ PN-83/N-03010 - Statystyczna kontrola jakości. Losowy wybór jednostek do próbki.
10./ BN-80/6775-03/1 Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg,
ulic,
parkingów i torowisk tramwajowych. Wspólne wymagania i
badania.
11./ BN-80/6775-03/04 - Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, parkingów i torowisk
tramwajowych. Krawężniki i obrzeża chodnikowe.
12./ SST D-08.03.01
„Betonowe obrzeża chodnikowe”.
241
D-08.05.01. Ścieki z prefabrykowanych elementów betonowych
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót na zadaniu:
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem ścieku
podchodnikowego z elementów prefabrykowanych oraz wykonanie ścieków trójkątnych przy poboczach na podsypce z
kruszywa łamanego 0/31.5 gr. 15cm
1.4.1. Ściek przykrawężnikowy - element konstrukcji jezdni służący do odprowadzenia wód opadowych z nawierzchni
jezdni i chodników do projektowanych odbiorników (np. kanalizacji deszczowej).
podanymi w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 1.4.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 1.5.
2. MATERIAŁY
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania
ogólne" pkt. 2.
2.2. Beton na ławę
Nie dotyczy.
2.3. Kruszywo do betonu
Kruszywo do betonu powinno odpowiadać wymaganiom PN-B-06712 [4]. Kruszywo należy przechowywać w warunkach
zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z kruszywami innych asortymentów, gatunków i marek.
2.4. Cement
Nie dotyczy
2.5. Woda
Woda powinna być "odmiany 1" i odpowiadać wymaganiom PN-B-32250 [6].
2.6. Piasek
Piasek na podsypkę cementowo-piaskową powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-06712 [4].
Piasek do zaprawy cementowo-piaskowej powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-06711 [3].
2.7. Betonowa kostka brukowa
2.7.1. Rodzaj betonowej kostki brukowej
Należy stosować kostkę gatunku 1, klasy „50”, kolor i wymiary kostki mają być zgodne z Dokumentacją Projektową lub
zaleceniami Inżyniera.
2.7.2. Wymagania techniczne stawiane betonowym kostkom brukowym
Betonowa kostka brukowa powinna posiadać aprobatę techniczną, wydaną przez uprawnioną jednostkę (Instytut Badawczy
Dróg i Mostów).
Betonowa kostka brukowa powinna odpowiadać wymaganiom określonym w aprobacie technicznej, a w przypadku braku
wystarczających ustaleń, powinna mieć charakterystyki określone przez odpowiednie procedury badawcze IBDiM, zgodne z
poniższymi wskazaniami:
kształt i wymiary powinny być zgodne z deklarowanymi przez producenta, z dopuszczalnymi odchyłkami od wymiarów:
długość i szerokość ± 3,0 mm,
grubość
± 5,0 mm
wytrzymałość na ściskanie powinna być nie mniejsza niż:
50 MPa, dla klasy „50”,
mrozoodporność: po 30 cyklach zamrażania i rozmrażania próbek w 3% roztworze NaCl lub 150 cyklach zamrażania i
rozmrażania metodą zwykłą, powinny być spełnione jednocześnie następujące warunki:
próbki nie powinny wykazywać pęknięć i zarysowań powierzchni licowych,
łączna masa ubytków betonu w postaci zniszczonych narożników i krawędzi, odprysków kruszywa itp. nie powinna
przekraczać 5% masy próbek nie zamrażanych,
obniżenie wytrzymałości na ściskanie w stosunku do próbek nie zamrażanych nie powinno być większe niż 20%,
nasiąkliwość, nie powinna przekraczać 5%,
ścieralność, sprawdzana na tarczy Boehmego, określona stratą wysokości, nie powinna przekraczać wartości:
3,5 mm, dla klasy „50”,
243
szorstkość, określona wskaźnikiem szorstkości SRT (Skid Resistance Tester) powierzchni licowej górnej, sprawdzona
wahadłem angielskim, powinna wynosić nie mniej niż 50 jednostek SRT,
wygląd zewnętrzny: powierzchnie elementów nie powinny mieć rys, pęknięć i ubytków betonu, krawędzie elementów
powinny być równe, a tekstura i kolor powierzchni licowej powinny być jednorodne. Dopuszczalne wady wyglądy
zewnętrznego i uszkodzenia powierzchni nie powinny przekraczać wartości podanych w tablicy 1.
(Uwaga: Naloty wapienne - wykwity w postaci białych plam - powstają w wyniku naturalnych procesów fizykochemicznych
występujących w betonie podczas jego wiązania i twardnienia; naloty te powoli znikają w okresie do 2 lat).
Tablica 1. Dopuszczalne wady wyglądu zewnętrznego betonowej kostki brukowej
Lp. Właściwości
Wymagania
gatunek 1
1
Stan powierzchni licowej:
jednorodna w danej partii
tekstura
niedopuszczalne
jednolity dla danej partii
rysy i spękania
kolor według katalogu producenta
2
3
4
przebarwienia
dopuszczalne niekontrastowe przebarwienia na
pojedynczej kostce
plamy, zabrudzenia niezmy-walne
wodą
naloty wapienne
Uszkodzenia powierzchni
bocznych:
szerokość)
Szczerby i uszkodzenia krawę-dzi i
naroży przylicowych
Uszkodzenia krawędzi pionowych
głębokość)
niedopuszczalne
dopuszczalne
2
30 mm x 10 mm
niedopuszczalne
2
20 mm x 6 mm
2.7.3. Składowanie kostek
Kostkę zaleca się pakować na paletach. Palety z kostką mogą być składowane na otwartej przestrzeni, przy czym podłoże
powinno być wyrównane i odwodnione.
2.8. Masa zalewowa
Masa zalewowa do wypełnienia spoin powinna być stosowana na gorąco i odpowiadać wymaganiom BN-74/6771-04 [8].
2.9. Prefabrykowane elementy betonowe ścieku
Rodzaj elementów prefabrykowanych ma być zgodny z Dokumentacją Projektową lub wskazaniami Inżyniera.
Prefabrykowane elementy betonowe stosowane do wykonania ścieków, powinny odpowiadać wymaganiom BN-80/677503/01 [9].
Do wykonania prefabrykatów należy stosować beton wg PN-B-06250 [2], klasy co najmniej 25.
Nasiąkliwość prefabrykatów nie powinna przekraczać 5%.
Mrozoodporność przy stopniu mrozoodporności F150 zgodnie z normą PN-B-06250 [2].
Ścieralność na tarczy Boehmego nie powinna przekraczać 3,5 mm.
Wytrzymałość betonu na ściskanie powinna być zgodna z PN-B-06250 [2] dla przyjętej klasy betonu.
Powierzchnia prefabrykatów powinna być bez rys, pęknięć i ubytków betonu, o fakturze zatartej.
Krawędzie elementów powinny być równe i proste. Wklęsłość lub wypukłość powierzchni elementów nie powinna
przekraczać 3 mm.
Dopuszczalne odchyłki wymiarów prefabrykatów:
− na długości
± 10 mm,
− na wysokości i szerokości
± 3 mm.
Prefabrykaty betonowe powinny być składowane w pozycji wbudowania, na podłożu utwardzonym i dobrze
odwodnionym.
3. SPRZĘT
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 3.
Roboty można wykonywać ręcznie przy pomocy drobnego sprzętu, z zastosowaniem:
betoniarek do wytwarzania betonu i zapraw oraz przygotowania podsypki cementowo-piaskowej,
wibratorów płytowych, ubijaków ręcznych lub mechanicznych.
4. TRANSPORT
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 4.
4.2.1. Transport elementów prefabrykowanych
Transport prefabrykatów powinien odbywać się wg BN-80/6775-03/0l [9], transport cementu wg BN-88/6731-08 [7].
4.2.2. Transport kostki
Betonowe kostki mogą być przewożone na paletach - dowolnymi środkami transportowymi po osiągnięciu przez beton
wytrzymałości na ściskanie co najmniej 15 MPa. Kostki w trakcie transportu powinny być zabezpieczone przed
przemieszczaniem się i uszkodzeniem.
Jako środki transportu wewnątrzzakładowego kostek na środki transportu zewnętrznego mogą służyć wózki widłowe, którymi
można dokonać załadunku palet. Do załadunku palet na środki transportu można wykorzystywać również dźwigi
samochodowe.
Palety transportowe powinny być spinane taśmami stalowymi lub plastikowymi, zabezpieczającymi kostki przed
uszkodzeniem w czasie transportu. Na jednej palecie zaleca się układać do 10 warstw kostek (zależnie od grubości i
kształtu), tak aby masa palety z kostkami wynosiła od 1200 kg do 1700 kg. Pożądane jest, aby palety z kostkami były
wysyłane do odbiorcy środkiem transportu samochodowego wyposażonym w dźwig do za- i rozładunku.
Kruszywo można przewozić dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczający je przed zanieczyszczeniem i
zmieszaniem z innymi asortymentami.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.l. Ogólne zasady wykonania robót
Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 5.
Przed przystąpieniem do wykonania ścieku należy wytyczyć oś ścieku zgodnie z dokumentacją projektową.
5.3. Wykonanie koryta pod ławy
Koryto pod ławy należy wykonywać zgodnie z PN-B-06050 [1].
Wymiary wykopu powinny odpowiadać wymiarom ławy w planie z uwzględnieniem w szerokości dna wykopu ew. konstrukcji
szalunku.
Wskaźnik zagęszczenia dna wykonanego koryta pod ławę powinien wynosić, co najmniej 0,97 według normalnej metody
Proctora.
5.4. Wykonanie ław
Wykonanie ław powinno być zgodne z BN-64/8845-02 [16].
5.4.1. Ława betonowa
Nie dotyczy.
5.5. Wykonanie ścieku z kostek betonowych
Nie dotyczy.
5.6. Wykonanie ścieku z prefabrykatów
Ustawienie prefabrykatów na ławie betonowej powinno być wykonane na podsypce cementowo-piaskowej o grubości 5 cm,
lub innego wymiaru wskazanego w dokumentacji projektowej. Ustawianie prefabrykatów powinno być zgodne z
projektowaną niweletą dna ścieku.
Spoiny elementów prefabrykowanych nie powinny przekraczać szerokości 1 cm. Spoiny prefabrykatów układanych na ławie
betonowej należy wypełnić zaprawą cementowo-piaskową, przygotowaną w stosunku 1:2. Spoiny przed zalaniem należy
oczyścić i zmyć wodą.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 6.
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania materiałów przeznaczonych do wykonania ścieku i
przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi do akceptacji.
245
Badania materiałów stosowanych do wykonania ścieku z prefabrykatów powinny obejmować wszystkie właściwości, które
zostały określone w normach podanych dla odpowiednich materiałów w pkt. 2.
6.3.1. Zakres badań
W czasie robót związanych z wykonaniem ścieku z prefabrykatów należy sprawdzać:
wykop pod ławę,
gotową ławę,
wykonanie ścieku.
6.3.2. Wykop pod ławę
Należy sprawdzać, czy wymiary wykopu są zgodne z dokumentacją projektową oraz zagęszczenie podłoża na dnie wykopu.
Tolerancja dla szerokości wykopu wynosi ± 2 cm. Zagęszczenie podłoża powinno być zgodne z p. 5.3.
6.3.3. Sprawdzenie wykonania ławy
Przy wykonywaniu ławy, badaniu podlegają:
a) linia ławy w planie, która może się różnić od projektowanego kierunku o ± 2 cm na każde 100 m ławy,
b) niweleta górnej powierzchni ławy, która może się różnić od niwelety projektowanej o ± 1 cm na każde 100 m ławy,
c) wymiary i równość ławy, sprawdzane w dwóch dowolnie wybranych punktach na każde 100 m ławy, przy czym
dopuszczalne tolerancje wynoszą dla:
wysokości (grubości) ławy ± 10% wysokości projektowanej,
szerokości górnej powierzchni ławy ± 10% szerokości projektowanej,
równości górnej powierzchni ławy 1 cm prześwitu pomiędzy powierzchnią ławy a przyłożoną czterometrową łatą.
6.3.4. Sprawdzenie wykonania ścieku
Przy wykonaniu ścieku, badaniu podlegają:
a) niweleta ścieku, która może różnić się od niwelety projektowanej o ± 1 cm na każde 100 m wykonanego ścieku,
b) równość podłużna ścieku, sprawdzana w dwóch dowolnie wybranych punktach na każde 100 m długości, która może
wykazywać prześwit nie większy niż 0,8 cm pomiędzy powierzchnią ścieku a łatą czterometrową,
c) wypełnienie spoin, wykonane zgodnie z pkt 5, sprawdzane na każdych 10 metrach wykonanego ścieku, przy czym
wymagane jest całkowite wypełnienie badanej spoiny,
d) grubość podsypki, sprawdzana co 100 m, która może się różnić od grubości projektowanej o ± 1 cm.
7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiarową jest m (metr) wykonanego ścieku.
8. ODBIÓR ROBÓT
Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 8. Roboty uznaje się za wykonane
zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem
tolerancji wg pkt. 6 dały wyniki pozytywne.
wykop pod ławę,
wykonana ława,
wykonana podsypka.
Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt. 9.
Cena wykonania 1 m ścieku obejmuje:
prace pomiarowe i przygotowawcze,
wykonanie wykopu pod ławy,
wykonanie ławy,
wykonanie podsypki,
ułożenie ścieku z wypełnieniem spoin,
przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych w specyfikacji technicznej.
10.1. Normy
1. PN-B-06050
2. PN-B-06250
3. PN-B-06711
4. B-06712
5. PN-EN 197-1
6. PN-B-32250
7. BN-88/6731-08
8. BN-74/6771-04
9. BN-80/6775-03/01
10. BN-80/6775-03/04
Roboty ziemne budowlane
Beton zwykły
Kruszywo mineralne. Piasek do betonów i zapraw
Kruszywa mineralne do betonu zwykłego
Cement. Cement powszechnego użytku. Skład, wymagania i ocena zgodności.
Drogi samochodowe. Masa zalewowa
Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, parkingów i torowisk
tramwajowych. Wspólne wymagania i badania
Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, parkingów i torowisk
tramwajowych. Krawężniki i obrzeża chodnikowe
Krawężniki uliczne. Warunki techniczne ustawiania i odbioru
Krawężniki uliczne. Warunki techniczne ustawiania i odbioru.
11. BN-64/8845-02
12.
BN-64/8845-02
13. Katalog szczegółów drogowych ulic, placów i parków miejskich, Centrum Techniki Budownictwa Komunalnego,
Warszawa 1987.
247
D- 09.00.00. ZIELEŃ
D-09.01.01. Zieleń drogowa.
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej ogólnej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót
związanych z założeniem i pielęgnacją zieleni drogowej na zadaniu: „Przebudowa drogi powiatowej nr 3150L Kraśniczyn Anielpol od km 0+000 do km 5+104”.
Szczegółowa specyfikacja techniczna (SST) stanowi obowiązującą podstawę opracowania szczegółowej specyfikacji
technicznej (SST) stosowanej jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zadaniu wymienionym w pkt.1.1
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z:
• zakładaniem i pielęgnacją trawników na terenie płaskim i na skarpach,
• sadzeniem drzew i krzewów na terenie płaskim i na skarpach,
• wykonaniem kwietników.
1.4.1. Ziemia urodzajna - ziemia posiadająca właściwości zapewniające roślinom prawidłowy rozwój.
1.4.2. Materiał roślinny - sadzonki drzew, krzewów, kwiatów jednorocznych i wieloletnich.
1.4.3. Bryła korzeniowa - uformowana przez szkółkowanie bryła ziemi z przerastającymi ją korzeniami rośliny.
1.4.4. Forma naturalna - forma drzew do zadrzewień zgodna z naturalnymi cechami wzrostu.
1.4.5. Forma pienna - forma drzew i niektórych krzewów sztucznie wytworzona w szkółce z pniami o wysokości od 1,80 do
2,20 m, z wyraźnym nie przyciętym przewodnikiem i uformowaną koroną.
1.4.6. Forma krzewiasta - forma właściwa dla krzewów lub forma drzewa utworzona w szkółce przez niskie przycięcie
przewodnika celem uzyskania wielopędowości.
2. MATERIAŁY
ogólne” pkt 2.
2.2. Ziemia urodzajna
Ziemia urodzajna, w zależności od miejsca pozyskania, powinna posiadać następujące charakterystyki:
ziemia rodzima - powinna być zdjęta przed rozpoczęciem robót budowlanych i zmagazynowana w pryzmach nie
przekraczających 2 m wysokości,
ziemia pozyskana w innym miejscu i dostarczona na plac budowy - nie może być zagruzowana, przerośnięta korzeniami,
zasolona lub zanieczyszczona chemicznie.
2.3. Ziemia kompostowa
Do nawożenia gleby mogą być stosowane komposty, powstające w wyniku rozkładu różnych odpadków roślinnych i
zwierzęcych (np. torfu, fekaliów, kory drzewnej, chwastów, plewów), przy kompostowaniu ich na otwartym powietrzu w
pryzmach, w sposób i w warunkach zapewniających utrzymanie wymaganych cech i wskaźników jakości kompostu.
Kompost fekaliowo-torfowy - wyrób uzyskuje się przez kompostowanie torfu z fekaliami i ściekami bytowymi z
osadników, z osiedli mieszkaniowych.
Kompost fekalowo-torfowy powinien odpowiadać wymaganiom BN-73/0522-01 [5], a torf użyty jako komponent do
wyrobu kompostu - PN-G-98011 [1].
Kompost z kory drzewnej - wyrób uzyskuje się przez kompostowanie kory zmieszanej z mocznikiem i osadami z
oczyszczalni ścieków pocelulozowych, przez okres około 3-ch miesięcy. Kompost z kory sosnowej może być stosowany jako
nawóz organiczny przy przygotowaniu gleby pod zieleń w okresie jesieni, przez zmieszanie kompostu z glebą.
2.4. Materiał roślinny sadzeniowy
2.4.1. Drzewa i krzewy
Dostarczone sadzonki powinny być zgodne z normą PN-R-67023 [3] i PN-R-67022 [2], właściwie oznaczone, tzn. muszą
mieć etykiety, na których podana jest nazwa łacińska, forma, wybór, wysokość pnia, numer normy.
Sadzonki drzew i krzewów powinny być prawidłowo uformowane z zachowaniem pokroju charakterystycznego dla
gatunku i odmiany oraz posiadać następujące cechy:
• pąk szczytowy przewodnika powinien być wyraźnie uformowany,
• przyrost ostatniego roku powinien wyraźnie i prosto przedłużać przewodnik,
• system korzeniowy powinien być skupiony i prawidłowo rozwinięty, na korzeniach szkieletowych powinny
występować liczne korzenie drobne,
249
• u roślin sadzonych z bryłą korzeniową, np. drzew i krzewów iglastych, bryła korzeniowa powinna być
prawidłowo uformowana i nie uszkodzona,
• pędy korony u drzew i krzewów nie powinny być przycięte, chyba że jest to cięcie formujące, np. u form
kulistych,
• pędy boczne korony drzewa powinny być równomiernie rozmieszczone,
• przewodnik powinien być praktycznie prosty,
• blizny na przewodniku powinny być dobrze zarośnięte, dopuszcza się 4 niecałkowicie zarośnięte blizny na
przewodniku w II wyborze, u form naturalnych drzew.
Wady niedopuszczalne:
• silne uszkodzenia mechaniczne roślin,
• odrosty podkładki poniżej miejsca szczepienia,
• ślady żerowania szkodników,
• oznaki chorobowe,
• zwiędnięcie i pomarszczenie kory na korzeniach i częściach naziemnych,
• martwice i pęknięcia kory,
• uszkodzenie pąka szczytowego przewodnika,
• dwupędowe korony drzew formy piennej,
• uszkodzenie lub przesuszenie bryły korzeniowej,
• złe zrośnięcie odmiany szczepionej z podkładką.
2.4.2. Rośliny kwietnikowe jednoroczne i dwuletnie
Sadzonki roślin kwietnikowych powinny być zgodne z BN-76/9125-01 [6]. Dostarczone sadzonki powinny być oznaczone
etykietką z nazwą łacińską.
Wymagania ogólne dla roślin kwietnikowych:
• rośliny powinny być dojrzałe technicznie, tzn. nadające się do wysadzenia, jednolite w całej partii, zdrowe i
niezwiędnięte,
• pokrój roślin, barwa kwiatów i liści powinny być charakterystyczne dla gatunku i odmiany,
• bryła korzeniowa powinna być dobrze przerośnięta korzeniami, wilgotna i nieuszkodzona.
Niedopuszczalne wady:
• zwiędnięcie liści i kwiatów,
• uszkodzenie pąków kwiatowych, łodyg, liści i korzeni,
• oznaki chorobowe,
• ślady żerowania szkodników.
Rośliny powinny być dostarczone w skrzynkach lub doniczkach.
Rośliny w postaci rozsady powinny być wyjęte z ziemi na okres możliwie jak najkrótszy, najlepiej bezpośrednio przed
sadzeniem.
Do czasu wysadzenia rośliny powinny być ocienione, osłonięte od wiatru i zabezpieczone przed wyschnięciem.
2.5. Nasiona traw
Nasiona traw najczęściej występują w postaci gotowych mieszanek z nasion różnych gatunków.
Gotowa mieszanka traw powinna mieć oznaczony procentowy skład gatunkowy, klasę, numer normy wg której została
wyprodukowana, zdolność kiełkowania.
2.6. Nawozy mineralne
Nawozy mineralne powinny być w opakowaniu, z podanym składem chemicznym (zawartość azotu, fosforu, potasu N.P.). Nawozy należy zabezpieczyć przed zawilgoceniem i zbryleniem w czasie transportu i przechowywania.
3. SPRZĘT
3.2. Sprzęt stosowany do wykonania zieleni drogowej
Wykonawca przystępujący do wykonania zieleni drogowej powinien wykazać się możliwością korzystania z
• glebogryzarek, pługów, kultywatorów, bron do uprawy gleby,
• wału kolczatki oraz wału gładkiego do zakładania trawników,
• kosiarki mechanicznej do pielęgnacji trawników,
• sprzętu do pozyskiwania ziemi urodzajnej (np. spycharki gąsiennicowej, koparki),
a ponadto do pielęgnacji zadrzewień:
• pił mechanicznych i ręcznych,
• drabin,
• podnośników hydraulicznych.
4. TRANSPORT
4.2. Transport materiałów do wykonania nasadzeń
Transport materiałów do zieleni drogowej może być dowolny pod warunkiem, że nie uszkodzi, ani też nie pogorszy
jakości transportowanych materiałów.
W czasie transportu drzewa i krzewy muszą być zabezpieczone przed uszkodzeniem bryły korzeniowej lub korzeni i
pędów. Rośliny z bryłą korzeniową muszą mieć opakowane bryły korzeniowe lub być w pojemnikach.
Drzewa i krzewy mogą być przewożone wszystkimi środkami transportowymi. W czasie transportu należy zabezpieczyć
je przed wyschnięciem i przemarznięciem. Drzewa i krzewy po dostarczeniu na miejsce przeznaczenia powinny być
natychmiast sadzone. Jeśli jest to niemożliwe, należy je zadołować w miejscu ocienionym i nieprzewiewnym, a w razie suszy
podlewać.
4.3. Transport roślin kwietnikowych
Rośliny przygotowane do wysyłki po wyjęciu z ziemi należy przechowywać w miejscach osłoniętych i zacienionych. W
przypadku niewysyłania roślin w ciągu kilku godzin od wyjęcia z ziemi, należy je spryskać wodą (pędy roślin pakowanych nie
powinny być jednak mokre, aby uniknąć zaparzenia).
Rośliny należy przewozić w warunkach zabezpieczających je przed wstrząsami, uszkodzeniami i wyschnięciem. Przy
przesyłaniu na dalsze odległości, rośliny należy przewozić szybkimi środkami transportowymi, zakrytymi.
W okresie wysokich temperatur przewóz powinien być w miarę możliwości dokonywany nocą.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.2. Trawniki
5.2.1. Wymagania dotyczące wykonania trawników
Wymagania dotyczące wykonania robót związanych z trawnikami są następujące:
• teren pod trawniki musi być oczyszczony z gruzu i zanieczyszczeń,
• przy wymianie gruntu rodzimego na ziemię urodzajną teren powinien być obniżony w stosunku do gazonów lub
krawężników o ok. 15 cm - jest to miejsce na ziemię urodzajną (ok. 10 cm) i kompost (ok. 2 do 3 cm),
• przy zakładaniu trawników na gruncie rodzimym krawężnik powinien znajdować się
2 do 3 cm nad
terenem,
• teren powinien być wyrównany i splantowany,
• ziemia urodzajna powinna być rozścielona równą warstwą i wymieszana z kompostem, nawozami mineralnymi
oraz starannie wyrównana,
• przed siewem nasion trawy ziemię należy wałować wałem gładkim, a potem wałem - kolczatką lub zagrabić,
• siew powinien być dokonany w dni bezwietrzne,
• okres siania - najlepszy okres wiosenny, najpóźniej do połowy września,
• na terenie płaskim nasiona traw wysiewane są w ilości od 1 do 4 kg na 100 m2, chyba że SST przewiduje
inaczej,
• na skarpach nasiona traw wysiewane są w ilości 4 kg na 100 m2, chyba że SST przewiduje inaczej,
• przykrycie nasion - przez przemieszanie z ziemią grabiami lub wałem kolczatką,
• po wysiewie nasion ziemia powinna być wałowana lekkim wałem w celu ostatecznego wyrównania i stworzenia
dobrych warunków dla podsiąkania wody. Jeżeli przykrycie nasion nastąpiło przez wałowanie kolczatką, można
już nie stosować wału gładkiego,
• mieszanka nasion trawnikowych może być gotowa lub wykonana wg składu podanego w SST.
5.2.2. Pielęgnacja trawników
Najważniejszym zabiegiem w pielęgnacji trawników jest koszenie:
• pierwsze koszenie powinno być przeprowadzone, gdy trawa osiągnie wysokość około 10 cm,
• następne koszenia powinny się odbywać w takich odstępach czasu, aby wysokość trawy przed kolejnym
koszeniem nie przekraczała wysokości 10 do 12 cm,
• ostatnie, przedzimowe koszenie trawników powinno być wykonane z 1-miesięcznym wyprzedzeniem
spodziewanego nastania mrozów (dla warunków klimatycznych Polski można przyjąć pierwszą połowę
października),
• koszenia trawników w całym okresie pielęgnacji powinny się odbywać często i w regularnych odstępach czasu,
przy czym częstość koszenia i wysokość cięcia, należy uzależniać od gatunku wysianej trawy,
• chwasty trwałe w pierwszym okresie należy usuwać ręcznie; środki chwastobójcze o selektywnym działaniu
należy stosować z dużą ostrożnością i dopiero po okresie
6 miesięcy od założenia trawnika.
Trawniki wymagają nawożenia mineralnego - około 3 kg NPK na 1 ar w ciągu roku. Mieszanki nawozów należy
przygotowywać tak, aby trawom zapewnić składniki wymagane w poszczególnych porach roku:
• wiosną, trawnik wymaga mieszanki z przewagą azotu,
251
• od połowy lata należy ograniczyć azot, zwiększając dawki potasu i fosforu,
• ostatnie nawożenie nie powinno zawierać azotu, lecz tylko fosfor i potas.
5.3. Drzewa i krzewy
5.3.1. Wymagania dotyczące sadzenia drzew i krzewów
Wymagania dotyczące sadzenia drzew i krzewów są następujące:
• pora sadzenia - jesień lub wiosna,
• miejsce sadzenia - powinno być wyznaczone w terenie, zgodnie z dokumentacją projektową,
• dołki pod drzewa i krzewy powinny mieć wielkość wskazaną w dokumentacji projektowej i zaprawione ziemią
urodzajną,
• roślina w miejscu sadzenia powinna znaleźć się do 5 cm głębiej jak rosła w szkółce. Zbyt głębokie lub płytkie
sadzenie utrudnia prawidłowy rozwój rośliny,
• korzenie złamane i uszkodzone należy przed sadzeniem przyciąć,
• przy sadzeniu drzew formy piennej należy przed sadzeniem wbić w dno dołu drewniany palik,
• korzenie roślin zasypywać sypką ziemią, a następnie prawidłowo ubić, uformować miskę i podlać,
• drzewa formy piennej należy przywiązać do palika tuż pod koroną,
• wysokość palika wbitego w grunt powinna być równa wysokości pnia posadzonego drzewa,
• palik powinien być umieszczony od strony najczęściej wiejących wiatrów.
5.3.2. Pielęgnacja po posadzeniu
Pielęgnacja w okresie gwarancyjnym (w ciągu roku po posadzeniu) polega na:
• podlewaniu,
• odchwaszczaniu,
• nawożeniu,
• usuwaniu odrostów korzeniowych,
• poprawianiu misek,
• okopczykowaniu drzew i krzewów jesienią,
• rozgarnięciu kopczyków wiosną i uformowaniu misek,
• wymianie uschniętych i uszkodzonych drzew i krzewów,
• wymianie zniszczonych palików i wiązadeł,
• przycięciu złamanych, chorych lub krzyżujących się gałęzi (cięcia pielęgnacyjne i formujące).
5.3.3. Pielęgnacja istniejących (starszych) drzew i krzewów
Najczęściej stosowanym zabiegiem w pielęgnacji drzew i krzewów jest cięcie, które powinno uwzględniać cechy
poszczególnych gatunków roślin, a mianowicie:
• sposób wzrostu,
• rozgałęzienie i zagęszczenie gałęzi,
• konstrukcję korony.
Projektując cięcia zmierzające do usunięcia znacznej części gałęzi lub konarów, należy unikać ich jako jednorazowego
zabiegu. Cięcie takie lepiej przeprowadzić stopniowo, przez 2 do 3 lat.
W zależności od określonego celu, stosuje się następujące rodzaje cięcia:
• cięcia drzew dla zapewnienia bezpieczeństwa pojazdów, przechodniów lub mieszkańców, drzew rosnących na
koronie dróg i ulic oraz w pobliżu budynków mieszkalnych. Dla uniknięcia kolizji z pojazdami usuwa się gałęzie
zwisające poniżej 4,50 m nad jezdnię dróg i poniżej 2,20 m nad chodnikami;
• cięcia krzewów lub gałęzi drzew ograniczających widoczność na skrzyżowaniach dróg;
• cięcia drzew i krzewów przesadzonych dla doprowadzenia do równowagi między zmniejszonym systemem
korzeniowym a koroną, co może mieć również miejsce przy naruszeniu systemu korzeniowego w trakcie
prowadzenia robót ziemnych. Usuwa się wtedy - w zależności od stopnia zmniejszenia systemu korzeniowego
od 20 do 50% gałęzi;
• cięcia odmładzające krzewów, których gałęzie wykazują małą żywotność, powodują niepożądane
zagęszczenie, zbyt duże rozmiary krzewu. Zabieg odmładzania można przeprowadzać na krzewach rosnących
w warunkach normalnego oświetlenia, z odpowiednim nawożeniem i podlewaniem;
• cięcia sanitarne, zapobiegające rozprzestrzenianiu czynnika chorobotwórczego, poprzez usuwanie gałęzi
porażonych przez chorobę lub martwych;
• cięcia żywopłotów powinny być intensywne od pierwszych lat po posadzeniu. Cięcie po posadzeniu powinno
być możliwie krótkie i wykonywane na każdym krzewie osobno, dopiero w następnych latach po uzyskaniu
zagęszczenia pędów, cięcia dokonuje się w określonej płaszczyźnie. Najczęściej stosowane są płaskie cięcia
górnej powierzchni żywopłotu.
5.3.4. Przesadzanie drzew starszych
Konieczność przesadzania drzew starszych (istniejących) wynika najczęściej tam, gdzie prowadzone są roboty
modernizacyjne dróg i ulic.
Warunki przesadzania drzew starszych powinny być określone w SST i uwzględniać:
• gatunek drzewa,
• wiek i rozmiary drzewa,
• przewidywaną masę drzewa i ziemi tworzącej bryłę korzeniową,
• warunki transportu przesadzanych drzew,
• warunki pielęgnacji po przesadzeniu.
Przesadzanie drzew starszych powinno się zlecać wykwalifikowanej firmie.
5.3.5. Pielęgnacja drzew starszych po przesadzeniu
Pielęgnacja polega na następujących zabiegach:
• uzupełnieniu strat wody przez staranne podlewanie, nie dopuszczając jednak do nadmiernego nawilgocenia,
zwłaszcza na glebach ciężkich (grunty spoiste). Nie stosuje się podlewania w czasie chłodnej i wilgotnej
pogody,
• ograniczeniu strat wody przez duże drzewa w czasie nagrzewania się pnia i konarów oraz działania wiatrów,
poprzez stosowanie owijania pni i konarów (np. papierem lub tkaninami) lub spryskiwania kory pnia i konarów
emulsjami (np. emulsje parafinowe, lateksowe),
• układaniu ściółki wokół świeżo przesadzonego drzewa,
• usuwaniu chwastów.
5.3.6. Zabezpieczenie drzew podczas budowy
W czasie trwania budowy lub przebudowy dróg, ulic, placów, parkingów itp. w sąsiedztwie istniejących drzew, następuje
pogorszenie warunków glebowych, co niekorzystnie wpływa na wzrost i rozwój tych drzew.
Jeżeli istniejące drzewa nie będą wycinane lub przesadzane, to w SST powinny być określone warunki zabezpieczenia
drzew na czas trwania budowy oraz po wykonaniu tych robót.
5.4. Kwietniki
Wymagania dotyczące założenia i pielęgnacji kwietników są następujące:
• gleba przed założeniem kwietników powinna być starannie uprawiona. Jeżeli gleba rodzima jest jałowa i uboga,
należy ją wymienić na glebę urodzajną na głębokość od
10 do 25 cm, w zależności od rodzaju
sadzonych kwiatów,
• ilość roślin, rozstawa ich sadzenia powinna być wskazana w dokumentacji projektowej,
• po posadzeniu roślin ziemia musi być wyrównana, rośliny podlane na głębokość sadzenia,
• pielęgnacja polega na usuwaniu chwastów, podlewaniu, nawożeniu, usuwaniu przekwitłych kwiatów.
6.2. Trawniki
Kontrola w czasie wykonywania trawników polega na sprawdzeniu:
• oczyszczenia terenu z gruzu i zanieczyszczeń,
• określenia ilości zanieczyszczeń (w m3),
• pomiaru odległości wywozu zanieczyszczeń na zwałkę,
• wymiany gleby jałowej na ziemię urodzajną z kontrolą grubości warstwy rozścielonej ziemi,
• ilości rozrzuconego kompostu,
• prawidłowego uwałowania terenu,
• zgodności składu gotowej mieszanki traw z ustaleniami dokumentacji projektowej,
• gęstości zasiewu nasion,
• prawidłowej częstotliwości koszenia trawników i ich odchwaszczania,
• okresów podlewania, zwłaszcza podczas suszy,
• dosiewania płaszczyzn trawników o zbyt małej gęstości wykiełkowanych zdziebeł trawy.
Kontrola robót przy odbiorze trawników dotyczy:
• prawidłowej gęstości trawy (trawniki bez tzw. „łysin”),
• obecności gatunków niewysiewanych oraz chwastów.
6.3. Drzewa i krzewy
Kontrola robót w zakresie sadzenia i pielęgnacji drzew i krzewów polega na sprawdzeniu:
• wielkości dołków pod drzewka i krzewy,
• zaprawienia dołków ziemią urodzajną,
• zgodności realizacji obsadzenia z dokumentacją projektową w zakresie miejsc sadzenia, gatunków i odmian,
odległości sadzonych roślin,
• materiału roślinnego w zakresie wymagań jakościowych systemu korzeniowego, pokroju, wieku, zgodności z
normami: PN-R-67022 [2] i PN-R-67023 [3],
• opakowania, przechowywania i transportu materiału roślinnego,
• prawidłowości osadzenia pali drewnianych przy drzewach formy piennej i przymocowania do nich drzew,
• odpowiednich terminów sadzenia,
253
• wykonania prawidłowych misek przy drzewach po posadzeniu i podlaniu,
• wymiany chorych, uszkodzonych, suchych i zdeformowanych drzew i krzewów,
• zasilania nawozami mineralnymi.
Kontrola robót przy odbiorze posadzonych drzew i krzewów dotyczy:
• zgodności realizacji obsadzenia z dokumentacją projektową,
• zgodności posadzonych gatunków i odmian oraz ilości drzew i krzewów z dokumentacją projektową,
• wykonania misek przy drzewach i krzewach, jeśli odbiór jest na wiosnę lub wykonaniu kopczyków, jeżeli odbiór
jest na jesieni,
• prawidłowości osadzenia palików do drzew i przywiązania do nich pni drzew (paliki prosto i mocno osadzone,
mocowanie nie naruszone),
• jakości posadzonego materiału.
6.4. Kwietniki
Kontrola robót w zakresie wykonywania kwietników polega na sprawdzeniu:
• zgodności założenia rabat kwiatowych z dokumentacją projektową pod względem wymiarów rabaty,
rozmieszczenia poszczególnych gatunków i odmian, odległości sadzenia,
• jakości sadzonego materiału roślinnego (bez uszkodzeń fizjologicznych i mechanicznych, z zachowaniem
jednolitości pokroju, zabarwienia i stopnia rozwoju),
• przygotowania ziemi pod rabaty kwiatowe, tzn. grubości warstwy ziemi urodzajnej, ilości kompostu,
• prawidłowości zabiegów pielęgnacyjnych (podlewania, odchwaszczania, nawożenia, przycinania przekwitłych i
uschniętych kwiatostanów, wymiany uschniętych roślin).
Kontrola robót przy odbiorze wykonanych kwietników polega na:
• zgodności wykonanych kwietników z dokumentacją projektową, pod względem rozmieszczenia kwietników,
gatunków i odmian posadzonych roślin,
• jakości posadzonych roślin (jednolitości barw, pokroju, stopnia rozwoju),
• przy odbiorze jesienią kwietników z roślin wieloletnich należy sprawdzić zabezpieczenie na okres zimy.
7. OBMIAR ROBÓT
m2 (metr kwadratowy) wykonania: trawników i kwietników z roślin jednorocznych, dwuletnich i wieloletnich (oprócz roślin
cebulkowych i róż),
szt. (sztuka) wykonania posadzenia drzewa lub krzewu oraz roślin cebulkowych i róż na kwietnikach.
8. ODBIÓR ROBÓT
Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt
Cena wykonania 1 m2 trawnika obejmuje:
• roboty przygotowawcze: oczyszczenie terenu, dowóz ziemi urodzajnej, rozścielenie ziemi urodzajnej,
rozrzucenie kompostu,
• zakładanie trawników,
• pielęgnację trawników: podlewanie, koszenie, nawożenie, odchwaszczanie.
Cena wykonania 1 m2 kwietnika obejmuje:
• przygotowanie podłoża (wymiana gleby, dodanie kompostu),
• dostarczenie i zasadzenie materiału roślinnego zgodnie z dokumentacją projektową,
• zasadzenie materiału roślinnego,
• pielęgnację: podlewanie, odchwaszczanie, nawożenie, zabezpieczenie na okres zimy.
Cena posadzenia 1 sztuki drzewa lub krzewu obejmuje:
• roboty przygotowawcze: wyznaczenie miejsc sadzenia, wykopanie i zaprawienie dołków,
• dostarczenie materiału roślinnego,
• pielęgnację posadzonych drzew i krzewów: podlewanie, odchwaszczanie, nawożenie.
1.
PN-G-98011
Torf rolniczy
2.
PN-R-67022
Materiał szkółkarski. Ozdobne drzewa i krzewy iglaste
3.
PN-R-67023
Materiał szkółkarski. Ozdobne drzewa i krzewy liściaste
4.
5.
6.
PN-R-67030
BN-73/0522-01
BN-76/9125-01
Cebule, bulwy, kłącza i korzenie bulwiaste roślin ozdobnych
Kompost fekaliowo-torfowy
Rośliny kwietnikowe jednoroczne i dwuletnie.
255
D.10.00.00 INNE ROBOTY
D-10.07.01. Zjazdy do gospodarstw i na drogi boczne.
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót na zadaniu:
1.3.1. Zakres stosowania zjazdów
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą wykonywania zjazdów do gospodarstw i na drogi boczne.
1.3.2. Rodzaje nawierzchni stosowanych na zjazdach
Niniejsza SST dotyczy konstrukcji nawierzchni najczęściej stosowanych przy wykonywaniu zjazdów (KPED - typowe
konstrukcje nawierzchni na zjazdach) [1].
1.4.1. Zjazd - urządzone miejsce dostępu do drogi, którego lokalizacja wynika z potrzeb obsługi przyległego terenu i jest
uzgodniona z zarządem drogi. W zależności od pełnionej funkcji, rozróżnia się dwa typy zjazdów: publiczne i indywidualne.
1.4.2. Zjazd publiczny - urządzone miejsce dostępu do drogi z drogi bocznej lub obiektu, w którym jest prowadzona
działalność gospodarcza. Zjazd publiczny zapewnia dostęp z/do parkingu, stacji paliw, obiektów gastronomicznych, obiektów
przemysłowych lub innych obiektów ogólnodostępnych.
1.4.3. Zjazd indywidualny (do gospodarstw) - miejsce dostępu do drogi z obiektu, który jest użytkowany indywidualnie. Zjazd
indywidualny zapewnia dostęp do pojedynczych posesji, zabudowań gospodarczych, na pole lub do innych obiektów
użytkowanych indywidualnie.
1.4.4. .Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi polskimi normami i definicjami
podanymi w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.
2. MATERIAŁY
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w SST D-M-00.00.00
„Wymagania ogólne”.
2.2. Materiały do konstrukcji nawierzchni zjazdów
Materiały użyte do wykonywania nawierzchni i podbudowy na zjazdach powinny odpowiadać wymaganiom zawartym w
punkcie 2 odpowiednich SST:
− materiały do nawierzchni z mieszanek mineralno-bitumicznych, wymagania wg SST D-05.03.05 „Nawierzchnie z
mieszanek mineralno-bitumicznych wytwarzanych na gorąco”,
− materiały do podbudowy z gruntu stabilizowanego cementem, wymagania wg SST D-04.05.01 „Podbudowa z gruntu lub
kruszywa stabilizowanego cementem”,
− materiały do podbudowy z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie, wymagania wg SST D-04.04.02
„Podbudowa z kruszywa łamanego”.
2.3. Materiały do wykonania przepustów
Jeżeli w dokumentacji projektowej lub SST przewidziano wykonanie przepustów pod zjazdami, to materiały użyte do ich
wykonania powinny odpowiadać wymaganiom SST D-06.02.01 „Przepusty pod zjazdami”.
2.4. Materiały do robót wykończeniowych
Materiały do umocnienia skarp i rowów przy wykonywaniu zjazdów powinny odpowiadać wymaganiom SST D-06.01.01
„Umocnienie skarp i rowów przez humusowanie, obsianie, darniowanie”.
3. SPRZĘT
Wymagania ogólne dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.
Do wykonania zjazdów należy stosować ten rodzaj sprzętu, który został podany w punkcie 3 odpowiednich OST:
− sprzęt do wykonania robót ziemnych, według SST D-02.00.00 „Roboty ziemne”,
− sprzęt do wykonania robót nawierzchniowych, według odpowiednich SST, wymienionych w punkcie 2.2 niniejszej
specyfikacji technicznej,
− sprzęt do wykonywania przepustów pod zjazdami, według SST D-06.02.01 „Przepusty pod zjazdami”,
− sprzęt do wykonania umocnienia skarp i rowów, według SST D-06.01.01 „Umocnienie skarp i rowów przez
humusowanie, obsianie, darniowanie”.
257
4. TRANSPORT
Wymagania ogólne dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.
Transport materiałów stosowanych do wykonania zjazdów powinien odpowiadać wymaganiom według punktu 4
odpowiednich OST, wymienionych w punktach 2.2 - 2.4 niniejszej specyfikacji technicznej.
5. WYKONANIE ROBÓT
Ogólne wymagania wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.
Przed przystąpieniem do właściwych robót należy wykonać roboty przygotowawcze zgodnie z wymogami podanymi w
SST D-01.00.00 „Roboty przygotowawcze”.
5.3. Wykonanie przepustów pod zjazdami
Przepusty pod zjazdami należy wykonać zgodnie z wymaganiami zawartymi w SST D-06.02.01 „Przepusty pod
zjazdami”.
5.4. Roboty ziemne
Roboty ziemne przy budowie zjazdów na drogi boczne powinny być z zasady wykonywane mechanicznie. Przy budowie
zjazdów do gospodarstw, gdzie występuje niewielki zakres robót, roboty ziemne mogą być wykonywane ręcznie.
Wykonanie robót ziemnych powinno odpowiadać wymaganiom SST D-02.00.00 „Roboty ziemne”.
5.5. Wykonanie nawierzchni zjazdów
Wykonanie nawierzchni zjazdów powinno odpowiadać wymaganiom według odpowiednich SST, wymienionych w
punkcie 2.2.
5.6. Umocnienie skarp
Wykonanie umocnienia skarp i rowów przez humusowanie, obsianie i ewentualne darniowanie powinno odpowiadać
wymaganiom SST D-06.01.01 „Umocnienie skarp i rowów przez humusowanie, obsianie, darniowanie”.
6.1. Sprawdzenie prawidłowości robót przygotowawczych
Kontrola jakości robót przygotowawczych polega na sprawdzeniu ich zgodności z:
a) a) dokumentacją projektową - na podstawie oględzin i pomiarów,
b) b) wymaganiami podanymi w SST D-01.00.00 „Roboty przygotowawcze”.
6.2. Sprawdzenie prawidłowości wykonania przepustów pod zjazdami
Kontrola jakości wykonania przepustów pod zjazdami polega na sprawdzeniu zgodności z dokumentacją projektową na
podstawie oględzin i pomiarów oraz zgodności z wymaganiami wg SST D-06.02.01 „Przepusty pod zjazdami”.
6.3. Sprawdzenie prawidłowości wykonania robót ziemnych
Kontrola jakości robót ziemnych polega na sprawdzeniu ich zgodności z:
a) a) dokumentacją projektową - na podstawie oględzin i pomiarów,
b) b) wymaganiami podanymi w SST D-02.01.01 „Wykonanie wykopów w gruntach I - V kat.” i SST D-02.03.01
„Wykonanie nasypów”.
6.4. Sprawdzenie wykonania nawierzchni zjazdów
Kontrola jakości wykonania nawierzchni polega na sprawdzeniu ich zgodności z:
a) a) dokumentacją projektową w zakresie: grubości konstrukcji nawierzchni, szerokości, rzędnych wysokościowych i
spadków poprzecznych,
b) b) wymaganiami podanymi wg odpowiednich SST.
6.5. Pomiary cech geometrycznych zjazdów
Przeprowadzone pomiary nie powinny wykazywać większych odchyleń w zakresie cech geometrycznych zjazdów niż to
podano w tablicy 1.
Tablica 1. Dopuszczalne odchylenia dla nawierzchni zjazdów
Dopuszczalne odchylenia
Nawierzchnia
Nawierzchnia
ulepszona
nieulepszona
Szerokość, cm
+10 i -5
±5
Równość podłużna, mm
9
12
Równość poprzeczna, mm
9
12
Pochylenie poprzeczne, %
± 0,5
± 1,0
Odchylenie osi zjazdu w planie, cm
±5
± 10
Grubość konstrukcji nawierzchni *), cm
± 0,5
± 2,0
*) Odchylenia grubości konstrukcji nawierzchni zjazdu liczone dla łącznej grubości warstw
Cechy geometryczne nawierzchni zjazdu
6.6. Ocena wyników badań
Wszystkie materiały muszą spełniać wymagania podane w punkcie 2.
Wszystkie elementy robót, które wykazują odstępstwa od postanowień SST, powinny być doprowadzone na koszt
Wykonawcy do stanu zgodności z SST, a po przeprowadzeniu badań i pomiarów mogą być ponownie przedstawione do
akceptacji Inżyniera.
7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) wykonanej nawierzchni zjazdu, zgodnie z dokumentacją projektową i
pomiarami w terenie.
8. ODBIÓR ROBÓT
Roboty objęte niniejszą SST podlegają:
a) odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu, który powinien być dokonany po wykonaniu:
− prac pomiarowych,
− robót przygotowawczych,
− robót ziemnych i ewentualnie przepustów,
b) odbiorowi końcowemu,
c) odbiorowi ostatecznemu.
Płatność za m2 (metr kwadratowy) zjazdu należy przyjmować zgodnie z obmiarem i oceną jakości wykonanych robót na
podstawie wyników pomiarów i badań laboratoryjnych.
− dostarczenie potrzebnych materiałów,
− wykonanie robót ziemnych i ewentualnie przepustów,
− wykonanie konstrukcji nawierzchni (nawierzchni i ewentualnie podbudowy),
− wykonanie robót wykończeniowych,
Normy i inne dokumenty wg odpowiednich SST, przywołanych w niniejszej ogólnej specyfikacji technicznej.
Dodatkowo obowiązuje:
1. 1. KPED - Katalog powtarzalnych elementów drogowych, CBPBDiM „Transprojekt”, Warszawa 1979-82.
259

Załącznik nr 18 SST b. drogowa, mostowa

Transkrypt

Podobne dokumenty