docProgramowanie obróbki wiertła stopniowego pełnowęglikowego z
download 
Reklamacja Transkrypt
Programowanie obróbki wiertła stopniowego pełnowęglikowego z
40 MECHANIK NR 1/2017 Programowanie obróbki wiertła stopniowego pełnowęglikowego z wykorzystaniem systemu MTS Programming process of solid carbide drills supported by MTS system MECHANIK NR …/201… … Programowanie obróbki wiertła stopniowego pełnowęglikowego z wykorzystaniem systemu MTS JAN BUREK MARCIN SAŁATA PAWEŁ SUŁKOWCZ JAROSŁAW BUK Programming process of solid carbide drills supported by MTS system PIOTR ŻUREK * DOI:https://doi.org/10.17814/mechanik.2017.1.2 JAN BUREK MARCIN SAŁATA Na pierwszym etapie badań przygotowano oraz zmiePrzedstawiono proces programowania obróbki wiertła stopPAWEŁ SUŁKOWCZ niowego pełnowęglikowego. Model narzędzia oraz proces jego rzono odpowiednie ściernice diamentowe (1A1, 12V9), JAROSŁAW BUK do prawidłowej symulacji obróbki oraz umożkształtowania wykonano DOI:https://doi.org/10.17814/mechanik.2017.1.xxx PIOTR ŻUREK * z zastosowaniem programowania pa- niezbędne rametrycznego w postaci systemu MTS w wersji 3.1 wydanie liwiające wykonanie poszczególnych operacji. Następ13 3D rev.3163. Opisano sposób tworzenia oraz programowania nie za pomocą modułu do wierteł, zawartego w aplikacji zaprogramowano wiertło wielostopniowe. Podczas obróbki wiertła z wykorzystaniem symulacji 2D obróbki oraz 3D. wiertła MTS, Przedstawiono proces programowania zaprogramowano wiertło wielostopniowe. Podczas procesu procesu programowania przeprowadzanosymulację symulację 2D, SŁOWA KLUCZOWE: szlifowanie wiertła, geometria wiertła, stopniowego pełnowęglikowego. Model narzędzia oraz programowania przeprowadzano 2D, uwzględniającą tylko wybrane części geometrii proces jego obróbki kształtowania wykonano z zastosowaniem uwzględniającą tylko wybrane części geometriinarzędzia narzędzia i programowanie narzędzia proces obróbki będzie programowania parametrycznego w postaci systemu i pozwalającą pozwalającąna naupewnienie upewnieniesię, się,żeże proces obróbki będzie This paper process of realizowany MTS w present wersji the 3.1 programming wydanie 13and 3Dgrinding rev.3163. Opisano realizowanyprawidłowo prawidłowo(rys. (rys. 1). 1). carbide steps drill. Tool model and machining process were z sposób tworzenia oraz programowania obróbki wiertła wykorzystaniem symulacji oraz 3D.and programming performed using MTS software.2DCreation a) b) SŁOWA KLUCZOWE: szlifowanie wiertła, geometria process using 2D and 3D simulation were described. wiertła, programowanie obróbki KEYWORDS: drill grinding, steps drillnarzędzia geometry, programing process of drill grinding This paper present the programming and grinding process of carbide steps Tool model poand W przemyśle lotniczym orazdrill. motoryzacyjnym machining process się were performed MTS wszechnie wykorzystuje wiertła stopniowe zusing węglików software. Creation and programming process–using spiekanych. Odpowiednia geometria narzędzia w tym2D and 3D simulation were described. m.in. kształt rowków wiórowych, liczba ostrzy i ich rodzaj, KEYWORDS: drill grinding, steps drill geometry, a przede wszystkim wariant zastosowanej korekcji wiertła programing process of drill grinding – ma znaczący wpływ na parametry procesu wiercenia. Parametry te decydują silemotoryzacyjnym wiercenia, temperaturze, W przemyśle lotniczym ooraz powszechnie ewakuacji wiórów żywotności Dlatego tak wykorzystuje się oraz wiertła stopniowenarzędzia. z węglików spiekanych. ważne na etapiegeometria projektowania jest uzyskanie Odpowiednia narzędzia – w tym odpowiedm.in. kształt niej geometrii wiertła. Zliczba tego powodu poszukuje się rowków wiórowych, ostrzy i ciągle ich rodzaj, a przede odpowiedniej makro- i zastosowanej mikrogeometriikorekcji wiertła, wiertła dostosowawszystkim wariant – ma wpływ warunków na parametry nejznaczący do wymaganych obróbki. procesu W artykulewiercenia. przedParametry te decydują o sile przykładowej wiercenia, temperaturze, stawiono proces programowania geometrii ewakuacji wiórów oraz wiertła stopniowego oraz żywotności proces jegonarzędzia. obróbki zDlatego użyciemtak ważne na etapie jest uzyskanie odpowiedniej systemu MTS [1, 2,projektowania 3, 4, 5]. geometrii wiertła. Z tego powodu ciągle poszukuje się c) d) Rys. 1. Widok symulacji graficznej 2D wybranych części geometrii Rys. 1. Widok symulacji graficznej 2D wybranych części geometrii wiertła: a) rowek ostrza,typu c) korekcja typu S, d) łysinka a) wiertła: rowek wiórowy, b) wiórowy, ostrza, c) b) korekcja S, d) łysinka odpowiedniej makro- i mikrogeometrii wiertła, dostosowanej Stanowisko badawcze Pożądany Pożądanykształt kształtgeometrii geometriisprawdzano sprawdzanodzięki dziękisymulacji symulacji3D do wymaganych warunków obróbki. W artykule (firmy Tools Wizard) instalowanej jako opcja dodatkowa do 3D (firmy Tools Wizard) instalowanej jako opcja dodatkowa przedstawiono programowania przykładowej Proces tworzeniaproces oraz programowania obróbki wiertła systemu MTS. Po weryfikacji poprawności przebiegu geometrii wiertła stopniowego oraz proces narzędziowej jego obróbki z do systemu MTS. Po weryfikacji poprawności przebiegu został zrealizowany na 5-osiowej szlifierce procesuobróbki obróbki oraz po wprowadzeniu korekt procesu oraz po wprowadzeniu korekt poprawiaużyciem systemu MTS [1–5]. FORTIS firmy ISOG, wyposażonej w układ sterowania poprawiających geometrię wygenerowano narzędzia wygenerowano kod G jących geometrię narzędzia kod G na maMTS (Mathematisch–Technische Software), gdzie wszystna maszynę CNC i sprawdzono go pod kątem kolizyjności CNC i sprawdzono go pod kątem kolizyjności dla badawcze kieStanowisko dane dotyczące geometrii narzędzia wprowadzane są szynę dla warunków szlifowania przedstawionych w tabl. I. warunków szlifowania przedstawionych w tabl. I. dialogowo. Maszyna ta jest pionowym centrum szlifierskim Proces tworzenia oraz programowania obróbki wiertła został TABLICA I. Warunki szlifowania CNC, wykorzystującym trzy osie liniowe (X’, Y, Z’) oraz zrealizowany na 5-osiowej szlifierce narzędziowej FORTIS TABLICA I. Warunki szlifowania K 1A1-100-10-5 20*D64K dwie osie obrotowe (A’, C), przez co jest możliwa produkcja firmy ISOG, wyposażonej w układ sterowania MTS K 1A1-100-10-5 20*D64K + 1421R C100 H i regeneracja: frezów walcowych i walcowo-czołowych, Ściernica (Mathematisch–Technische Software), gdzie wszystkie + 1421R C100 H Ściernica 6k 12V9-100-2-6 20*D64K + wierteł wierteł lufowych, wierteł trepanacyjnych, 6k 12V9-100-2-6 20*D64K + dane krętych, dotyczące geometrii narzędzia wprowadzane są 1421R C100H H 1421R C100 gwintowników, pił tarczowych oraz narzędzi specjalnych dialogowo. Maszyna ta jest pionowym centrum szlifierskim Materiał obrabiany Węglik spiekany(K20F) (K20F) Materiał obrabiany Węglik spiekany o niestandardowym zarysie. CNC, wykorzystującym trzy osie liniowe (X’, Y, Z’) oraz dwie Średnica półfabrykatu D, mm 26 osie obrotowe (A’, C), przez co jest możliwa produkcja i regeneracja: frezów walcowych i walcowo-czołowych, * Dr hab. inż. Jan Burek prof. PRz ([email protected]), mgr inż. Marcin Sałata ([email protected]), inż. Paweł Sułkiwcz (sulkowicz@ wierteł krętych, wierteł mgr lufowych, wierteł trepanacyjnych, prz.edu.pl), mgr inż.pił Jarosław Buk ([email protected]), inż. Piotr o gwintowników, tarczowych oraz narzędzi mgr specjalnych Żurek ([email protected]) – Katedra Technik Wytwarzania i Autoniestandardowym zarysie. matyzacji, Politechnika Rzeszowska Na pierwszym etapie badań przygotowano oraz zmierzono odpowiednie ściernice diamentowe (1A1, 12V9), niezbędne do prawidłowej symulacji obróbki oraz umożliwiające wykonanie poszczególnych operacji. Następnie za pomocą modułu do wierteł, zawartego w aplikacji MTS, Średnica półfabrykatu D, Liczbamm ostrzy z 1A1 Liczba ostrzy z vs, m/s Prędkość obwodowa ściernicy 12V9 1A1 Prędkość obwodowa Prędkość posuwu vt, mm/min v s, m/s l, mm 12V9 Długośćściernicy rowka wiórowego Prędkość posuwu v t , Liczba operacji mm/min Długość rowka wiórowego l, mm Liczba operacji 26 2 2 20 30 20 50/200 80 30 9 50/200 80 9 MECHANIK NR 1/2017 41 Programowanie obróbki wiertła zostało wykonane wiertło – wynik jego weryfikacji symula- + MECHANIK NR NR .../20... cyjnej przedstawiono na rys. 3. + MECHANIK .../20... Proces programowania wiertła jest zagadnieniem złoProces programowania wiertła jestzagadnieniem zagadnieniem złożonym. + MECHANIK NR .../20... żonym. Wszystkie niezbędne wielkości geometryczne opiProces programowania wiertła jest złożonym. Szlifowana a) Szlifowana a) Część Częśćchwytowa chwytowa Wszystkie niezbędne wielkości obróbki geometryczne opisujące sujące narzędzie oraz technologia są definiowane Rowek wiórowy powierzchnia Wszystkie niezbędne wielkości geometryczne opisujące Rowek wiórowy powierzchnia narzędzie oraz technologia technologia obróbki są okno definiowane w obwodowa narzędzie oraz obróbki są definiowane w w Proces oddzielnych oknach aplikacji Każde definiuje programowania wiertłaMTS. jest zagadnieniem złożonym. obwodowa Szlifowana a) oddzielnych oknach aplikacji MTS. Każde okno definiuje Część chwytowa oddzielnych oknach aplikacji MTS. Każde okno definiuje Wszystkie wielkości geometryczne opisujące osobne daneniezbędne dotyczące np. rowka wiórowego, czoła, koRowek wiórowy powierzchnia osobne dane dotyczące np. rowka wiórowego, czoła, osobne dane np.obróbki rowka są wiórowego, czoła, narzędzie oraz dotyczące technologia definiowane w rekcji, wymiarów, obwodu, liczby operacjiczy czy obwodowa korekcji, wymiarów, obwodu, liczbyi rodzaju i rodzaju operacji też korekcji, wymiarów, obwodu, i rodzaju operacji czy też oddzielnych oknach aplikacjiliczby MTS. Każde okno definiuje też parametrów technologicznych. Za najważniejsze okno parametrów technologicznych. Za najważniejsze okno parametrów technologicznych. Za najważniejsze okno osobne dane dotyczące np.identyfikującą rowka wiórowego, czoła, programu uznaje się zakładkę podstawowe programu uznaje się zakładkę identyfikującą podstawowe programu się zakładkę identyfikującą podstawowe korekcji, wymiarów, obwodu, liczby i rodzaju operacji czy też informacje ouznaje geometrii narzędzia. Od wybranych w tej informacje o geometrii narzędzia. Od wybranych wzatej Łysinka informacje o technologicznych. geometrii narzędzia. wybranych wokno tej parametrów Za Od najważniejsze Faza zakładce założeń dotyczących wstępnej geometrii narzędzia kładce założeń dotyczących wstępnej geometrii narzędzia Łysinka Faza zakładce założeń dotyczących wstępnej geometrii narzędzia programu uznaje się zakładkę podstawowe zależą: liczba rekordów danych do wypełnienia oraz liczba i zależą: liczba rekordów danych doidentyfikującą wypełnienia oraz liczba b) zależą: liczba danych do wypełnienia oraz liczba informacje o rekordów geometrii narzędzia. Od wybranych wdane teji rodzaj dostępnych operacji. Definiowane sąww niejdane Łysinka i rodzaj dostępnych operacji. Definiowane są niej b) Faza rodzaj dostępnych operacji.naDefiniowane sąostrzy, w narzędzia niej dane zakładce założeń dotyczących wstępnej geometrii dotyczące: liczby średnic wiertle, liczby rodzaju Korekcja dotyczące: liczby średnic na wiertle, liczby ostrzy, rodzaI pow. przyłożenia dotyczące: liczby średnic narodzaju wiertle, liczby rodzaju Korekcja zależą: rekordów danych do wypełnienia oraz liczba i spiraliliczba (lewa/prawa), rowkaostrzy, wiórowego Ib) pow. przyłożenia jurodzaj spirali (lewa/prawa), rodzaju rowka wiórowego (prosty/ spirali (lewa/prawa), rodzaju dostępnych operacji. Definiowane są w wiórowego niej dane (prosty/wzdłuż spirali), łamacza wiórarowka (tak/nie), podziałki wzdłuż spirali), łamacza wióra (tak/nie), podziałki (równoRowek wiórowy (prosty/wzdłuż spirali), łamacza wióra (tak/nie), podziałki (równomierna/nierównomierna), rodzaju czoła oraz typu dotyczące: liczby średnic na wiertle, liczby ostrzy, rodzaju Korekcja I pow. przyłożenia mierna/nierównomierna), czoła oraz typu korekcji. Rowek wiórowy korekcji.(lewa/prawa), Przykładowe z rodzaju nich przedstawiono na rys. 2. typu (równomierna/nierównomierna), rodzaju czoła oraz spirali rodzaju rowka wiórowego Przykładowe z nich przedstawiono na rys.(tak/nie), 2.na rys. 2. korekcji. Przykładowe z nich przedstawiono (prosty/wzdłuż spirali), łamacza wióra podziałki (równomierna/nierównomierna), rodzaju 1 3 czoła oraz typu 2 korekcji. Przykładowe z nich przedstawiono na rys. 2. 1 3 Rowek wiórowy 2 1 3 2 5 4 6 4 5 6 4 5 6 II pow. przyłożenia II3.pow. Rys. 3. przyłożenia Wyniki weryfikacji symulacyjnej wiertła a) rzut Rys. Wyniki weryfikacji symulacyjnej wiertła 3D: a) rzut3D: izometryczny, b) widok części roboczej b)izometryczny, widok części roboczej Rys. 3. Wyniki weryfikacji symulacyjnej wiertła 3D: a) rzut II pow. przyłożenia Rys. 2. Widok przykładowej korekcji części roboczej wiertła: 1 – bez korekcji, 2 – main cutt. edge, 3 – chisel edge, 4 – A-web thinning, 5 – S-web thinning, 6 – RGR-web thinning Rys. 2. Widok przykładowej korekcji części roboczej wiertła: 1 –kobez Rys. 2. Widok przykładowej korekcji części roboczej wiertła: 1 – bez korekcji, 2 – cutt. mainedge, cutt.3edge, 3 –edge, chisel – A-web5thinning, rekcji, 2 – main – chisel 4 –edge, A-web4 thinning, – S-web 5 – S-web 6 thinning – RGR-web thinning Za2.6pomocą oprogramowania MTS z poziomu thinning, –thinning, RGR-web Rys. Widok przykładowej korekcji częścidostępnego roboczej wiertła: 1 – bez szlifierki CNC cutt. zaprogramowano oraz5 korekcji, 2 – main edge, 3 – chisel wiertło edge, 4 3-stopniowe – A-web thinning, zaproponowano program jego obróbki, co przedstawiono w Za pomocą oprogramowania MTS dostępnego z poziomu – S-web thinning, 6 – RGR-web thinning Za pomocą oprogramowania MTS dostępnego z poziotabl. II.CNC W celu weryfikacji przebiegu szlifowania szlifierki zaprogramowano wiertłoprocesu 3-stopniowe oraz mu szlifierki CNC zaprogramowano wiertło 3-stopniowe przeprowadzano symulację 2D orazdostępnego 3D obróbki wiertła. zaproponowano program jego obróbki, co przedstawiono w Za pomocą oprogramowania MTS z poziomu oraz zaproponowano program jego obróbki, coszlifowania przedtabl. II. W celuzaprogramowano weryfikacji przebiegu szlifierki CNC wiertłoprocesu 3-stopniowe oraz stawiono w tabl. II. W celu weryfikacji procesu w TABLICA II. Program obróbki przeprowadzano symulację 2D obróbki, oraz 3Dprzebiegu obróbki wiertła. zaproponowano program jego co przedstawiono szlifowania przeprowadzano symulację 2D oraz 3D obŚciernicaprocesu Kolor tabl. II.Wykonane W celu operacje weryfikacji przebiegu szlifowania róbki wiertła. TABLICA II. Program obróbki przeprowadzano symulację 2D oraz 3D obróbki wiertła. POINT ROUGHING 1A1 Wykonane operacje Ściernica TABLICA II. Program obróbki TABLICA II. Program obróbki PROFILE ROUGHING 1A1 POINT ROUGHING 1A1 Wykonane operacje Ściernica PROFILE FINISHING 1A1 PROFILE ROUGHING 1A1 POINT ROUGHING 1A1 FLUTE ROUGHING 1A1 PROFILE FINISHING 1A1 PROFILE 1A1 FLUTEROUGHING FINISHING 1A1 FLUTE ROUGHING 1A1 PROFILEPOINT FINISHING 1A1 1 12V9 FLUTE POINT FINISHING 2 FLUTE ROUGHING 1A1 12V9 1A1 POINT 1 WEB THINNING FLUTE FINISHING 12V9 1A1 1A1 POINT 2 HEEL POINT 1 12V9 1A1 12V9 WEB THINNING POINT 2 1A1 12V9 Kolor Kolor Symulacja 3D odzwierciedla kształt gotowej części po HEEL 1A1 obróbce, co bezpośrednio wpływa WEB THINNING 1A1 na możliwość analizy geometrii i jej optymalizację przed procesem szlifowania. W 1A1 gotowej części efekcie HEEL operacji szlifierskich kształt przedstawionych w tabl. po II Symulacja 3D odzwierciedla zostało wykonane wiertło – wynik jego weryfikacji obróbce, co bezpośrednio wpływa na możliwość analizy symulacyjnej przedstawiono na rys. 3. geometrii i jej przed procesem szlifowania. W Symulacja 3Doptymalizację odzwierciedla kształt gotowej części po Symulacja 3D odzwierciedla kształt gotowej części po efekcie operacji szlifierskichwpływa przedstawionych w tabl. II obróbce, co bezpośrednio na możliwość analizy obróbce, bezpośrednio wpływa na możliwość analizyW zostało cowykonane wiertło – procesem wynik jego weryfikacji geometrii i jej optymalizację przed szlifowania. geometrii ioperacji jej optymalizację przed szlifowania. symulacyjnej przedstawiono na przedstawionych rys.procesem 3. efekcie szlifierskich w tabl. II Wzostało efekcie operacji szlifierskich przedstawionych tabl. II wykonane wiertło – wynik jego w weryfikacji symulacyjnej przedstawiono na rys. 3. izometryczny, b) widok części roboczej Podsumowanie Podsumowanie Rys. 3. Wyniki weryfikacji symulacyjnej wiertła 3D: a) rzut Podsumowanie izometryczny, b) widok częściwiertła roboczejwielostopniowego jest Programowanie obróbki Programowanie obróbkiwymagającym wiertła wielostopniowego jest złożonym zagadnieniem, od programisty złożonym zagadnieniem, wymagającym od programisty Programowanie obróbki wiertła wielostopniowego wiedzy z zakresu makro- i mikrogeometrii narzędzia oraz jest Podsumowanie wiedzy z zakresu makro- Możliwość i mikrogeometrii narzędzia oraz technologii wytwarzania. symulacji złożonym zagadnieniem, wymagającym odszlifowania programisty 2D znacząco wspomaga cały proces projektowania. technologii Możliwość symulacji szlifowania wiedzy z wytwarzania. zakresu makroiwiertła mikrogeometrii narzędzia oraz Programowanie obróbki wielostopniowego jest Symulacja 2D jest realizowana bardzo dzięki czemu 2D znacząco wspomaga cały processzybko, projektowania. Sytechnologii wytwarzania. Możliwość symulacji szlifowania złożonym zagadnieniem, wymagającym od programisty wwiedzy pozyskiwane są informacje oprojektowania. przebiegu 2Dkrótkim znacząco wspomaga cały proces dzięki mulacja 2D jest realizowana szybko, czemu z czasie zakresu makro- i bardzo mikrogeometrii narzędzia oraz oraz poprawności wykonanych operacji. Wyniki weryfikacji Symulacja 2D jest realizowana bardzo szybko, dzięki czemu wytwarzania. Możliwość symulacji szlifowania w technologii krótkim czasie pozyskiwane są informacje o przebiegu symulacyjnej 3D dają możliwośćcały analizowania geometrii i jej w krótkim czasie pozyskiwane są informacje o przebiegu 2D znacząco wspomaga proces projektowania. oraz poprawności wykonanych operacji. Wyniki weryfikacji optymalizowania przed procesem obróbki, jednakże jest to oraz poprawności wykonanych operacji. Wyniki weryfikacji Symulacja 2D jest realizowana bardzo szybko, dzięki czemu symulacyjnej 3D dają możliwość analizowania geometrii czasochłonne. Z przeprowadzonych obserwacji wynika, że i jej symulacyjnej 3D dają możliwość analizowania geometrii w krótkim czasie pozyskiwane są informacje o przebiegu i system jej optymalizowania procesem jednakMTS pozwala naprzed wykrycie błędów i obróbki, ich eliminację na optymalizowania przed procesem obróbki, jednakże jest to oraz wykonanych operacji. Wyniki weryfikacji żeetapie jest poprawności to czasochłonne. Z przeprowadzonych obserwaprojektowania, a aktywny system kontroli kolizji czasochłonne. Z przeprowadzonych obserwacji wynika, że symulacyjnej 3D dają możliwość analizowania geometrii i jej cjiwyklucza wynika, żebłędy systemoperatora. MTS pozwala na wykrycie błędów Ważnym czynnikiem system MTS pozwala wykrycie błędów i ich eliminację na optymalizowania przednaprocesem obróbki, jednakże jest decydującym wykonania danej operacji (i to i ich eliminację onamożliwości etapie projektowania, a aktywny system etapie projektowania, a aktywny system kontroli kolizji czasochłonne. Z przeprowadzonych obserwacji wynika, uzyskania pożądanej geometrii narzędzia) jest czynniwybór że kontroli kolizji wykluczaoperatora. błędy operatora. Ważnym wyklucza Ważnym czynnikiem system MTS błędy pozwala na wykrycie błędów i ich eliminację na odpowiednich kształtów i rozmiarów gabarytowych ściernic. kiem decydującym o możliwości wykonania danej operacji decydującym o programu możliwości wykonania danej operacji (i etapie projektowania, a aktywny system kontroli kolizji Wykorzystanie MTS przeznaczonego do (i wyklucza uzyskania pożądanej geometrii narzędzia) wybór uzyskania pożądanej geometriiskrawających narzędzia) jest wybór błędy Ważnym jest czynnikiem programowania obróbkioperatora. narzędzi znacząco odpowiednich kształtów i i rozmiarów gabarytowych ścier- (i odpowiednich rozmiarów gabarytowych ściernic. decydującym o możliwości wykonania danej operacji wspomaga cały kształtów proces konstruowania oraz wytwarzania. nic. Wykorzystanie programu MTSnarzędzia) przeznaczonego dodo Wykorzystanie programu MTS przeznaczonego uzyskania pożądanej geometrii jest wybór programowania obróbki skrawających znacząco LITERATURA programowaniakształtów obróbkinarzędzi skrawających znacząco odpowiednich i narzędzi rozmiarów gabarytowych ściernic. wspomaga konstruowania oraz wytwarzania. wytwarzania.do wspomagacały całyproces proces konstruowania oraz Wykorzystanie programu MTS przeznaczonego 1. Heymann T. “Schleifen und Polierschleifen von programowania obróbki narzędziSpannuten skrawających znacząco wendelformigen an LITERATURA LITERATURA wspomaga cały proces konstruowania oraz wytwarzania. Vollhartmetallbohrwerkzeugen”. Dortmund 2015 2. Hubert Ch. “Schleifen von Hartmetall-und Vollkeramik1. T. Heymann T. Polierschleifen “Schleifen und Polierschleifen von 1.Heymann “Schleifen und von wendelformigen SpanLITERATURA Schaftfrasern”. Berlin, TU, Diss., 2011. wendelformigen Spannuten nuten Vollhartmetallbohrwerkzeugen”. Dortmund 3. an Burek J., Sałata M., Buk J., 2015 Sułkowicz P. an Vollhartmetallbohrwerkzeugen”. Dortmund 2015 2.Hubert “Schleifen T.vonobróbki Hartmetall-und Vollkeramik-Schaftfra1. Ch. Heymann “Schleifen Polierschleifen „Programowanie frezuund pełnowęglikowego z von sern”.2.Berlin, TU, Diss., Hubert Ch. 2011. “Schleifen von Hartmetall-und Vollkeramikwykorzystaniem systemu MTS”. Mechanik. 5-6 (2016): s. an wendelformigen Spannuten 3.Burek J., Sałata M., Buk J., Berlin, Sułkowicz „Programowanie obróbki frezu Schaftfrasern”. TU,P.Diss., 2011. 468–469. Vollhartmetallbohrwerkzeugen”. Dortmund 2015 pełnowęglikowego zFujara, systemu 5-6 P. 3. Abele BurekE., Ch. J.,wykorzystaniem Sałata M., Buk MTS”. J., Sułkowicz 4.2. M. “Simulation-based twistMechanik. drill design Hubert “Schleifen von Hartmetall-und Vollkeramik(2016): s.and 468–469. „Programowanie obróbki frezu2011. pełnowęglikowego geometry Berlin, optimization”. CIRP Annals – z Schaftfrasern”. TU, Diss., 4.Abele E., Manufacturing M. “Simulation-based twist drill design and wykorzystaniem systemu MTS”. Mechanik. 5-6geometry (2016): P. s. 59 (2010): s. 145–150. 3. Fujara, Burek J., Technology. Sałata M., Buk J., Sułkowicz optimization”. CIRP – Manufacturing Technology. 59 (2010): 468–469. 5. Mourek D.Annals “Automatische scheibenposition „Programowanie obróbkisuche frezuder pełnowęglikowego z s. 145–150. schleifen nuten von 4. beim Abele E., Fujara,systemu M. wendelformiger “Simulation-based twist design wykorzystaniem MTS”. Mechanik. 5-6drill (2016): s. 5.Mourek D. “Automatische suche der scheibenposition beim schleifen schaftwerkzeugen”. 2011. and geometry Aachen optimization”. CIRP Annals – 468–469. wendelformiger nuten von schaftwerkzeugen”. Aachen 2011. ■■ Manufacturing Technology. 59 (2010): s. 145–150. 4. 5. 5. Abele E., Fujara, M. “Simulation-based twist drill design Mourekgeometry D. “Automatische suche der scheibenposition and optimization”. CIRP Annals – beim schleifen wendelformiger nuten von Manufacturing Technology. 59 (2010): s. 145–150. schaftwerkzeugen”. Aachen 2011. Mourek D. “Automatische suche der scheibenposition ■ beim schleifen wendelformiger nuten von schaftwerkzeugen”. Aachen 2011.
