Więcej szczegółów

Budzyń, 20 kwietnia 2016 roku
Lumag inwestuje w nowoczesną linię do produkcji nakładek
antypiskowych
Lumag, producent klocków hamulcowych Breck, po raz kolejny podnosi standardy w branży.
Kosztem 14 milionów złotych fabryka mieszcząca się w Budzyniu w wojewódzkie wielkopolskim
wzbogaciła się o nowoczesną linię do produkcji nakładek antypiskowych (tzw. shimów). Inwestycja
umożliwi nie tylko usprawnienie procesu wytwarzania, ale w przyszłości wpłynie również na
innowacyjność oferowanych przez firmę rozwiązań.
Shim to jeden z kluczowych elementów budowy klocka hamulcowego, który odpowiada za tłumienie
drgań i zapobiega piskom. Dotychczasowa metoda produkcji tej części wymagała zastosowania wielu
różnych pras, przy czym sam proces był wielostopniowy. Dział Badań i Rozwoju firmy Lumag na bazie
rozwiązań udostępnionych przez szwajcarskiego producenta maszyn przemysłowych spółkę Bruderer,
opracował nową metodę wytwarzania nakładek antypiskowych.
Obecnie w procesie jego produkcji wykorzystuje się maszyny, które w danym momencie mogą
wykonać tylko jeden zabieg z grupy operacji wytłaczania. W rezultacie cały proces jest mało wydajny
oraz nieefektywny pod kątem ekonomicznym ze względu na konieczność wykonywania przezbrojeń
narzędzi, jak też konieczności posiadania wielu pras.
Inwestycja stworzy również producentowi klocków hamulcowych Breck doskonałe warunki do
udoskonalania swoich wyrobów. Nowoczesna linia produkująca shimy będzie idealnym wsparciem
dla bardzo dobrze wyposażonego stanowiska dynamometrycznego do badania hamulców.
W rezultacie innowacyjne konstrukcje będą mogły zostać wyprodukowane w fazie prób, a następnie
przebadane pod kątem ich funkcjonalności na stanowiskach badawczych.
„Opracowana przez firmę Lumag technologia zakłada powstanie gotowego wyrobu w ramach
pojedynczej maszyny. W konsekwencji skomplikowana logistyka koordynacji wielu półproduktów
wytwarzanych na kilku, oddzielnych stanowiskach zostanie zastąpiona przez nadzór nad tylko jednym
urządzeniem. Dodatkowo skoncentrowanie produkcji wewnątrz zakładu w Budzyniu umożliwi lepszą
kontrolę jakości wykonania, co będzie miało bezpośredni wpływ na poprawę niezawodności
wytwarzanych elementów” – tłumaczy Marek Paszkiel , szef produkcji Lumag.
Firma od samego początku swojej działalności stawia na innowacyjność. Najlepszym dowodem może
być stworzona w 2003 roku marka klocków hamulcowych Breck, dedykowanych samochodom
osobowym oraz dostawczym, w ramach której do produkcji wdrożony został system kontroli jakości
CompressControl.
”Wierzymy, że dbałość o każdy szczegół i ciągłe poszukiwanie nowych rozwiązań pozwala nam
oferować produkty, które są w stanie sprostać wymaganiom nawet najbardziej wymagających
klientów. Zastosowanie pierwszej tego rodzaju na świecie aplikacji do produkcji nakładek
antypiskowych jest doskonałym potwierdzeniem naszego nieustannego dążenia do doskonałości” mówi Marek Żak, prezes spółki Lumag, producenta klocków hamulcowych Breck.
W związku z realizacją wartego 14 milionów złotych projektu zakupiono i uruchomiono w fabryce
w Budzyniu nową linię produkującą shimy. W jej skład wchodzi prasa BSTA 510 oraz urządzenia
peryferyjne: zespół rozwijania i prostowania taśmy materiału na wejściu, automatycznego odbioru,
pakowania i etykietowania. Wytwórca urządzenia, szwajcarska firma BRUDERER, to
niekwestionowany światowy lider w produkcji pras szybkiego tłoczenia, stosujący rozwiązania
konstrukcyjne niespotykane w innych maszynach tego typu na świecie.
„Poza tłumieniem drgań i zapobieganiu piskom nakładki antypiskowe dodatkowo pełnią funkcję
izolatora termicznego, stanowiąc dodatkową barierę przed nadmiernym nagrzewaniem się zacisku
i płynu hamulcowego. Ten jeden z kluczowych elementów w konstrukcji klocka hamulcowego
najczęściej wykonany jest z płytki metalowej o niewielkiej grubości (ok. 0,4 mm) pokrytej jedno lub
obustronnie cienką warstwą (ok. 0.15 mm) gumy. Rzadziej spotykanym rozwiązaniem stanowiącym
dodatkową warstwę tłumiącą jest element wielowarstwowy będący wynikiem połączenia tkaniny
oraz gumy. Zastosowanie blach antypiskowych jest stosunkowo drogim rozwiązaniem, które podnosi
koszty wytworzenia o 10 – 20 %, dlatego nie jest ono stosowane przez wszystkich producentów
klocków hamulcowych. Produkty Breck w 90 % są wyposażone w shimy” – zaznacza Tomasz
Orłowski, szef Działu Badań i Rozwoju Lumag.