Wywiad

Automatyzacja produkcji
– większa wydajność, niższe koszty, lepsza jakość
Rozmowa z Romanem Padewskim, Dyrektorem Zarządzającym firmy Prima Power Sp. z o.o.
- Producenci wyrobów ze stali poszukują sposobów na usprawnienie produkcji, obniżenie kosztów i
poprawę jakości wyrobów. Jakie rozwiązania, Pana zdaniem, pozwolą osiągnąć te cele?
Popularne stają się zautomatyzowane systemy produkcyjne. Większość naszych klientów to producenci krajowi, oferujący swoje produkty globalnie. Żeby sprostać konkurencji, muszą produkować szybko, efektywnie kosztowo i z dobrą jakością. Te czynniki powodują, że producenci myślą o zautomatyzowanych systemach produkcyjnych, a więc są zainteresowani maszynami, które nie tylko wytną określone kształty w arkuszu blachy, ale szukają rozwiązań, które pozwolą na wyeliminowanie czynnika ludzkiego z procesu produkcji lub wyeliminowanie pewnych procesów z cyklu produkcyjnego. Przykładowo, stosowanie automatyki w procesach załadunku, rozładunku i
sortowania pozwala zaoszczędzić czas, pieniądze i materiał dzięki temu, że ten proces w całości wykonywany
jest przez maszynę sterowana numerycznie. A więc jest powtarzalny, co umożliwia zachowanie założonej jakości
w całym cyklu produkcyjnym.
- Jak duże oszczędności można uzyskać, stosując współczesne rozwiązania z zakresu automatyki
przemysłowej?
Zastosowanie automatyki przemysłowej pozwala na osiąganie powtarzalności produkcji elementów w odpowiedniej jakości. Oszczędności powstają w wyniku zwiększonej wydajności produkcji związanej z wyeliminowaniem czynnika ludzkiego. Awarie urządzeń można z kolei przewidywać i przy odpowiednim poziomie serwisowania minimalizować ich wpływ na przestoje. Następuje większe wykorzystanie czasu pracy maszyny, a takze możliwe jest osiąganie odpowiedniego poziomu jakości i powtarzalności przy zwiększonej produkcji.
- Czy można oszacować, jakie oszczędności spowodowało zastosowanie zautomatyzowanych urządzeń firmy Prima Power u producentów wyrobów z blachy?
Każdy klient inaczej to mierzy. Na przykład, przy zastosowaniu naszego urządzenia Shear Genius – zintegrowanej wykrawarki z gilotyną kątową można osiągnąć nawet kilkakrotne skrócenie czasu produkcji w porównaniu z konwencjonalną wykrawarką. Jest to możliwe, ponieważ w naszym rozwiązaniu arkusz blachy jest zakładany na maszynę, następnie jest dokonywana obróbka przez wykrawanie, przetłaczanie i rozcięcie tego arkusza na
gotowe elementy gotowe do użycia w następnym procesie. Jeżeli dołączony zostanie robot sortujący to elementy
zostaną odpowiednio posortowane i przekazane na palecie do kolejnego procesu produkcyjnego. W wypadku
konwencjonalnej wykrawarki – arkusz blachy po wycięciu otworów i przetłoczeniu jest zdejmowany z maszyny
manualnie, a gotowe elementy muszą zostać wydobyte z maszyny przez operatora i oczyszczone z pozostałości
po tzw. mikrozłączach. W wypadku stosowania urządzeń Shear Genius, oprócz oszczędności czasu, można
zaoszczędzić również materiał na poziomie od kilku do kilkunastu procent. Osiąga się to przez wycinanie elementów z arkusza blachy przy zachowaniu wspólnych linii cięcia, a więc nie ma pozostałości po mikrozłączach. Dodatkowo, stawiając na końcu linii automat gnący zaginający elementy w pożądaną formę 3D, można zbudować
kompletną linię technologiczną. Stawiając na początku tej linii magazyn blachy, na końcu zaś automat gnący,
można w sposób ciągły, płynny i zautomatyzowany produkować elementy gotowe do pomalowania lub montażu.
Z naszych doświadczeń wynika, że postawienie takiej zautomatyzowanej linii, spowodowało u niektórych klientów
skrócenie czasu pracy z dwóch zmian do jednej. Dodatkowo, do tej linii można jeszcze dołączyć magazyn z funkcją zarządzania logistyką. Wszystkim można sterować z pozycji biura. Produkcja może odbywać się w systemie
ciągłym i w systemie „just in time”, czyli można realizować zlecenia spływające na bieżąco bez konieczności
przeprogramowywania procesu produkcji.
- Jakie korzyści wynikają ze zmiany napędów hydraulicznych na serwoelektryczne?
Przede wszystkim jest to ograniczenie zużycia energii elektrycznej. Można mówić nawet o 3-krotnym zmniejszeniu zużycia energii. Przykładowo, serwoelektryczne maszyny Shear Genius średnio zużywają 6 kW/h. Hydrauliczny Shear Genius zużywa 18 kW/h. Występuje tu bardzo radykalne zmniejszenie zużycia energii. Ze zmiany
napędu z hydraulicznego na serwoelektryczny wynikają ponadto korzyści polegające na zmniejszeniu kosztów
serwisowania maszyn. Maszyny serwoelektryczne są mniej zawodne. Użytkownicy mogą więc mówić o wymiernych korzyściach finansowych. Kolejnym pozytywnym aspektem tej zamiany jest brak konieczności utylizacji
zużytego oleju stosowanego w napędach hydraulicznych. Wpływa to również pozytywnie na środowisko, produkcja staje się czystsza.
- Jak ocenia Pan możliwość wzrostu poziomu automatyzacji i robotyzacji produkcji w polskich przedsiębiorstwach?
Obecnie można zaobserwować w polskich przedsiębiorstwach zwiększone zainteresowanie automatyzacją
produkcji. Oczywiście pomagają w tym programy unijne, granty rządowe, a także kredyty technologiczne. Instru-
menty te pomagają producentom w podjęciu decyzji o inwestycji w zautomatyzowane systemy. Również firmy,
które produkują już do pewnego czasu przy użyciu maszyn obsługiwanych manualnie, jeśli chcą rozwijać produkcję, muszą liczyć koszty rozbudowy powierzchni, budowy nowej hali, ekspansji powierzchniowej produkcji. Automatyzacja pozwala ograniczyć tą ekspansję. Wpływ na decyzję o zainwestowaniu w zautomatyzowane systemy
produkcji mają również wzrastające koszty pracy. Obecnie operatorzy maszyn muszą mieć odpowiednie kwalifikacje, często obsługują kilka maszyn jednocześnie i muszą znać specyfikę maszyn. Automatyzacja pozwala
ograniczyć zatrudnienie i obniżyć związane z tym koszty. A więc można się spodziewać dalszego wzrostu zainteresowania automatyzacją produkcji wśród polskich producentów.
- Jakie są Pana prognozy dotyczące rozwoju rynku zaawansowanych technologii przemysłowych?
W mojej branży istnieje nadal duży potencjał rozwojowy. Maszyny są coraz szybsze i dokładniejsze, co odpowiada oczekiwaniom rynku. Odbiorcy gotowych produktów maja coraz wyższe wymagania, pojawiają się nowe
rozwiązania technologiczne czy logistyczne. Sprostanie tym wszystkim wymaganiom wymusza na kontrahentach,
współpracujących z dużymi firmami, np. z branży telekomunikacyjnej lub medycznej, ciągły rozwój technologiczny. To z kolei napędza działy R&D naszej firmy do poszukiwania nowych rozwiązań. A więc prognozy są moim
zdaniem pozytywne. Rynek europejski, konkurując z tanią chińską produkcją, stawia na automatyzację produkcji,
powtarzalność i możliwość szybkiego reagowania na potrzeby rynku.
Obecnie wielu naszych klientów produkuje globalnie, firmy otrzymują zamówienia z całego świata. Polski
producent nie jest już postrzegany tylko jako producent tani, teraz większość klientów naszej firmy jest uważana
za producentów wytwarzających wyroby dobrej jakości. Wynika to z przyjętej strategii rozwoju tych firm. Obecnie
dotacje z UE pozwalają firmom na zakup najnowszych technologii, dzięki temu mogą rywalizować o zamówienia
ze światowymi firmami.
- Jakie branże są największym odbiorcą urządzeń firmy Prima Power?
Producentów korzystających z naszych urządzeń można podzielić ogólnie na produkujących własne wyroby
pod swoją marką i kooperantów. Jedna i druga grupa rozwija się bardzo dynamicznie. Wśród branż, które korzystają z naszych rozwiązań można wymienić producentów urządzeń klimatyzacyjnych, wentylacyjnych, przemysł
maszynowy i motoryzacyjny, producentów sprzętu AGD, wind, schodów ruchomych, pieców, podzespołów do
elektromontażu. Firmy te rozwijają się, inwestują również w urządzenia Prima Power.
- Jakie rozwiązanie z oferty firmy Prima Power poleciłby Pan klientom poszukującym oszczędnych i
niezawodnych urządzeń do produkcji, np. w branży motoryzacyjnej?
W naszej ofercie znajduje się kilka rozwiązań dedykowanych branży motoryzacyjnej. Należy wspomnieć, że
firma Prima Power słynie z dostarczania laserów 3D przeznaczonych dla branży motoryzacyjnej. Korzenie firmy
są w Turynie, gdzie w latach 70. zaczynała od produkcji dla Fiata, dostarczając rozwiązań usprawniających wycinanie laserowe elementów z blachy. A więc dla branży motoryzacyjnej są to lasery 3D. Również dla branży lotniczej Prima Power dostarcza specjalnych rozwiązań. Dla szerzej pojętego rynku warte polecenia są urządzenia
zintegrowane – wykrawarka z laserem lub wykrawarka z gilotyną kątową. Oczywiście musi być odpowiednia specyfika produkcji, aby te urządzenia mogły znaleźć zastosowanie. Wielu naszych klientów potwierdza, że Shear
Genius jest główna maszyną w ich parku maszynowym. Z jej pomocą są w stanie wykonać elementy w sposób
elastyczny, szybko i o dobrej jakości. Istnieje możliwość łączenia maszyn w zautomatyzowane linie produkcyjne,
czyli wszystkie maszyny oferowane przez Prima Power można wyposażyć w automatykę. Następnie można te
urządzenia połączyć wraz z magazynem surowców i produktów. Jeżeli klient zakupi dowolną maszynę z portfolio
Prima Power, to w przyszłości będzie mógł ja wyposażyć w odpowiedni system automatyki, włączyć urządzenie w
zintegrowany system produkcji elementów z blachy. Naszym klientom oferujemy rozwój przez dostarczanie odpowiednich systemów automatyki i magazynowania. Stworzyliśmy grupę modułowych urządzeń, z których każde
można włączyć w dowolnym momencie w zautomatyzowany system produkcyjny. Można powiedzieć, że Prima
Power dostarcza klientom nie tylko maszyny, ale też koncepcję rozwoju firmy.
Dziękuję za rozmowę.
Rozmawiała Martyna Jachimowicz
Prima Power – jeden z wiodących producentów maszyn, urządzeń i systemów do obróbki blachy oraz niekwestionowany lider w zakresie obróbki laserowej 2D i 3D, wykrawania oraz gięcia. Zakłady produkcyjne Prima Power znajdują się we Włoszech, Finlandii i USA. Z tych państw firma dystrybuuje urządzenia i systemy na cały
świat .