docST-A-02 - instalacje AKPiA 933KB Jun 10 2014 11:52
download 
Reklamacja Transkrypt
ST-A-02 - instalacje AKPiA 933KB Jun 10 2014 11:52
ul. Ciasna 2; 80-111 Gdańsk tel. (48 58) 522 09 90; fax. (48 58) 522 09 99 [email protected]; www.menos.gda.pl faza projektu data PROJEKT WYKONAWCZY 2014.04.30 Branża AKPiA nazwa opracowania Przebudowa i rozbudowa miejskiej oczyszczalni i przepompowni ścieków w Chojnicach wraz z budową nowych obiektów technologicznych ST-A-02 SPECYFIKACJA TECHNICZNA WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT BUDOWLANYCH INSTALACJE AKPiA adres obiektu Chojnice numery ewidencyjne działek inwestor Miejskie Wodociągi Sp. z o.o. Plac Piastowski 27a, 89-600 Chojnice jednostka projektowania Pracownia Projektowa MENOS ul. Ciasna 2; 80-111 Gdańsk projektował mgr inż. Zbigniew Tomczyk upr. bud. nr POM/0013/PWOE/04 specjalność instalacyjna w zakresie sieci, instalacji i urządzeń elektrycznych i energetycznych sprawdził mgr inż. Krzysztof Pałucki upr. bud. nr POM/0010/PWOE/06 specjalność instalacyjna w zakresie sieci, instalacji i urządzeń elektrycznych i energetycznych PROJEKT JEST CHRONIONY PRAWEM AUTORSKIM Ustawa z dnia 4 lutego 1994 o prawie autorskim i prawach pokrewnych (Dz. U. z 1994 nr 24 poz. 83 z późniejszymi zmianami) Wykorzystywanie i udostępnianie osobom trzecim możliwe jest na podstawie pisemnego zezwolenia. SPECYFIKACJA TECHNICZNA WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT ST- A- 02 INSTALACJE AKPiA Nazwy i kody robót według kodu numerycznego słownika głównego Wspólnego Słownika Zamówień (CPV) Dział 45000000 -7 - Roboty budowlane Grupa robót 45300000-0 - Roboty instalacyjne w budynkach Klasa robót 45310000-3 – Roboty instalacyjne elektryczne Kategoria robót 45317000-2 - Inne instalacje elektryczne 1 Spis treści 1. Wstęp ....................................................................................................................................... 4 1.1. Przedmiot ST............................................................................................................................ 4 1.2. Zakres stosowania ST .............................................................................................................. 4 1.3. Zakres robót objętych ST ......................................................................................................... 4 1.4. Określenia podstawowe ........................................................................................................... 4 2. Materiały .................................................................................................................................. 5 2.1. Ogólne wymagania................................................................................................................... 5 2.2. Deklaracja zgodności ............................................................................................................... 5 2.3. Kable elektroenergetyczne, przewody kabelkowe ................................................................... 5 2.4. Drabinki i koryta instalacyjne .................................................................................................. 5 2.5. Aparatura kontrolno-pomiarowa .............................................................................................. 5 2.5.1. Specyfikacja aparatury fizykochemicznej (analitycznej) ..................................................... 5 2.5.2. Przetworniki pomiarowe .................................................................................................... 11 2.5.3. Pomiary wielkości fizycznych ........................................................................................... 12 2.5.4. Wykrywanie gazów niebezpiecznych. ............................................................................... 14 2.6. Składowanie materiałów ........................................................................................................ 14 3. Sprzęt. .................................................................................................................................... 15 4. Transport ................................................................................................................................ 15 4.1. Transport materiałów ............................................................................................................. 15 4.2. Środki transportu .................................................................................................................... 15 5. Wykonanie robot .................................................................................................................... 15 5.1. Wymagania ogólne................................................................................................................. 15 5.1.1. Wykonanie tras kablowych dla kabli ................................................................................. 15 5.1.2. Rowy pod kable ................................................................................................................. 16 5.1.3. Układanie kabli w ziemi..................................................................................................... 16 5.1.4. Układanie kabli w kanałach ............................................................................................... 18 5.1.5. Układanie kabli zasilających i sterowniczych .................................................................... 19 5.1.6. Układanie kabli i / lub przewodów kabelkowych w gotowych korytkach lub drabinach .. 19 5.1.7. Przejścia przez ściany i stropy ........................................................................................... 19 5.1.8. Układanie przewodów na uchwytach po wierzchu ............................................................ 19 5.1.9. Podłączenie przewodów kabelkowych............................................................................... 20 5.1.10. Podłączenie przewodów magistrali komunikacyjnej do urządzeń ................................. 20 5.1.11. Układanie magistrali komunikacyjnej ............................................................................ 20 5.1.12. Uziemienie ..................................................................................................................... 20 5.1.13. Ochrona przeciwporażeniowa i przeciwprzepięciowa ................................................... 20 5.1.14. Próby pomontażowe ....................................................................................................... 21 5.1.15. Dokumentacja powykonawcza....................................................................................... 21 6. Wymagania dotyczące systemu automatyki .......................................................................... 21 6.1. Poziom obiektowy.................................................................................................................. 22 6.2. Poziom sterowania - nadrzędny ............................................................................................. 23 6.3. Poziom zarządzania................................................................................................................ 23 6.4. Wymagania funkcjonalne....................................................................................................... 24 6.4.1. Podstawowe funkcje i właściwości systemu sterowania.................................................... 24 6.4.2. Szafy automatyki i sterownik ............................................................................................. 25 6.4.3. Przetworniki pomiarowe ................................................................................................... 25 6.4.4. Zastawki, zasuwy i przepustnice regulacyjne i on/off ....................................................... 25 6.4.5. Centralki gazów niebezpiecznych ...................................................................................... 25 6.4.6. Skrzynki przyłączeniowe ................................................................................................... 25 6.4.7. Szafki automatyki dostarczane z technologią .................................................................... 25 6.4.8. Ring światłowodowy.......................................................................................................... 25 6.5. System nadrzędny .................................................................................................................. 25 6.5.1. Wymagania ogólne............................................................................................................. 26 6.5.2. Urządzenie warstwy komunikacyjnej ................................................................................ 26 6.5.3. Urządzenie warstwy komputerowej ................................................................................... 26 6.5.4. Licencje na oprogramowanie SCADA............................................................................... 27 7. Kontrola jakości robót ............................................................................................................ 28 7.1. Ogólne zasady kontroli Jakości robót .................................................................................... 28 7.2. Badania w czasie robót........................................................................................................... 28 7.2.1. Linie kablowe ..................................................................................................................... 28 7.2.2. Badanie elementów automatyki ......................................................................................... 28 7.2.3. Rozruch urządzeń i układów .............................................................................................. 28 7.3. Badania po wykonaniu robót ................................................................................................. 29 7.4. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi robotami i materiałami ............................... 29 2 8. 9. 9.1. 9.1.1. 9.1.2. 9.1.3. 10. 11. 11.1. 11.2. Obmiar robót .......................................................................................................................... 29 Odbiór robót ........................................................................................................................... 29 Warunki odbioru instalacji i urządzeń zasilających ............................................................... 29 Odbiór międzyoperacyjny .................................................................................................. 29 Odbiór częściowy ............................................................................................................... 29 Odbiór końcowy ................................................................................................................. 29 Podstawa płatności ................................................................................................................. 29 Przepisy związane .................................................................................................................. 30 Normy .................................................................................................................................... 30 Inne......................................................................................................................................... 31 3 1. Wstęp 1.1. Przedmiot ST Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (ST) są wymagania dotyczące wykonania wszelkich projektowanych robót będących przedmiotem branży AKPiA, z wyjątkiem tych związanych z prefabrykacją i montażem rozdzielnic automatyki, przy realizacji projektu pn. „Przebudowa i rozbudowa miejskiej oczyszczalni i przepompowni ścieków w Chojnicach wraz z budową nowych obiektów technologicznych” 1.2. Zakres stosowania ST Specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu robót wymienionych w punkcie 1.3. 1.3. Zakres robót objętych ST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem instalacji AKPiA, obejmujących roboty związane z: Roboty przygotowawcze: - prace geodezyjne związane z wyznaczeniem zakresu robót i obiektu - dostarczenie na teren budowy niezbędnych materiałów, urządzeń i sprzętu. Roboty zasadnicze: - układanie kabli i przewodów zasilanych, sterowniczych i pomiarowych, - układanie rur ochronnych, drabinek kablowych i korytek, - montaż aparatury kontrolno-pomiarowej , - podłączenie kabli i przewodów, - uruchomienie urządzeń AKPiA - oprogramowanie sterowników, - programowanie paneli operatorskich, - oprogramowanie wizualizacji stacji dyspozytorskich, - uruchomienie instalacji AKPiA Roboty końcowe: - przeprowadzenie niezbędnych pomiarów i badań. 1.4. Określenia podstawowe - - Roboty budowlane - przy wykonywaniu instalacji naleŜy rozumieć wszystkie prace budowlane związane z wykonaniem instalacji zgodnie z ustaleniami projektowymi. Ustalenia projektowe - ustalenia podane w dokumentacji technicznej zawierające dane opisujące przedmiot i wymagania jakościowe wykonania AKPiA. Dodatkowa ochrona przeciwporażeniowa - ochrona części przewodzących dostępnych w wypadku pojawienia się na nich napięcia w warunkach zakłóceniowych. Kabel - przewód wielożyłowy izolowany, przystosowany do przewodzenia prądu elektrycznego, mogący pracować pod i nad ziemią. Linia kablowa - kabel wielożyłowy lub wiązka kabli jednożyłowych w układzie wielofazowym albo kilka kabli jedno lub wielożyłowych połączonych równolegle. Łącznie z osprzętem, ułożone na wspólnej trasie i łączące zaciski tych samych dwóch urządzeń elektrycznych jedno lub wielofazowych. Napięcie znamionowe linii - napięcie międzyprzewodowe, na które linia kablowa została zbudowana. Osłona kabla - konstrukcja przeznaczona do ochrony kabla przed uszkodzeniami mechanicznymi, chemicznymi i działaniem łuku elektrycznego. Osprzęt linii kablowej - zbiór elementów przeznaczonych do łączenia, rozgałęzienia lub zakończenia kabli. Przepust kablowy - konstrukcja o przekroju okrągłym przeznaczona do ochrony kabla przed uszkodzeniami mechanicznymi, chemicznymi i działaniem łuku elektrycznego. Przykrycie - osłona ułożona nad kablem w celu ochrony przed mechanicznym uszkodzeniem od góry. Trasa kablowa - pas terenu, w którym ułożone są jedna lub więcej linii kablowych. Obwód instalacji elektrycznej / automatyki - zespół elementów połączonych pośrednio lub bezpośrednio ze źródłem energii elektrycznej za pomocą chronionego przed przetężeniem wspólnym zabezpieczeniem, kompletu odpowiednio połączonych przewodów elektrycznych. W skład obwodu elektrycznego wchodzą przewody pod napięciem, przewody ochronne oraz wszelkie urządzenia zmieniające parametry elektryczne obwodu, rozdzielcze, sterownicze i sygnalizacyjne, związane danym punktem zasilania w energię (zabezpieczeniem). Deklaracja zgodności - oświadczenie producenta lub jego upoważnionego przedstawiciela 4 stwierdzające, na jego wyłączną odpowiedzialność, że wyrób budowlany jest zgodny ze zharmonizowaną specyfikacją techniczną, a w przypadku braku takiej z Polską Normą wyrobu, nie mającą statusu normy wycofanej lub aprobatą techniczną. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z normą N SEP-E-004 oraz z definicjami podanymi w ST-A-00 "Wymagania ogólne". 2. Materiały 2.1. Ogólne wymagania Materiały użyte do wykonania instalacji muszą ściśle spełniać wymagania niniejszej specyfikacji oraz być zgodne z dokumentacją projektową. 2.2. Deklaracja zgodności Wyroby i materiały elektryczne winny spełniać warunki określone Ustawą dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych potwierdzone wymaganymi dokumentami zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004 r. w sprawie sposobu deklarowania zgodności wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym i powinny posiadać aktualny certyfikat na znak bezpieczeństwa. Wykonawca zapewni, aby tymczasowo składowane materiały, do czasu, gdy będą one potrzebne do robót, były zabezpieczone przed zniszczeniem, zanieczyszczeniem, zachowały swoją jakość i właściwość. 2.3. Kable elektroenergetyczne, przewody kabelkowe Przy przebudowie istniejących linii kablowych lub budowie nowych należy stosować kable zgodne z Dokumentacją Projektową. Przy przejściach pod jezdniami oraz przy skrzyżowaniach z innymi sieciami podziemnymi kable należy chronić rurami ochronnymi HDPE o średnicy ϕ=110/6,3 mm. Pozostałe kable i przewody o ilości żył i przekroju wg załączonych list kablowych załączonych do Dokumentacji Projektowej. Przekrój żył kabli powinien być dobrany w zależności od dopuszczalnego spadku napięcia i dopuszczalnej temperatury nagrzania kabla przez prądy robocze i zwarciowe wg normy PN-IEC 60364-5523 oraz powinien spełniać wymagania skuteczności ochrony przeciwporażeniowej. Kable elektryczne zasilające powinny posiadać napięcie znamionowe 0,6/1kV oraz izolacje i powłokę polwinitową. Bębny z kablami należy przechowywać w pomieszczeniach pokrytych dachem, na utwardzonym podłożu. 2.4. Drabinki i koryta instalacyjne Systemowe drabiny i koryta instalacyjne ze stali nierdzewnej powinny być montowane na systemowych konstrukcjach wsporczych proponowanych przez danego producenta. W przypadku przebiegu trasy poza budynkami drabinki / koryta wyposażyć w pokrywy ze stali nierdzewnej. 2.5. Aparatura kontrolno-pomiarowa Aparatura kontrolno-pomiarowa musi pochodzić od nie więcej niż trzech wiodących producentów tego typu urządzeń. Komplet pomiarów fizykochemicznych musi pochodzić od jednego producenta. Producent ten musi mieć siedzibę lub autoryzowane przedstawicielstwo w Polsce. Musi dysponować serwisem i świadczyć usługi w zakresie nie tylko napraw gwarancyjnych i pogwarancyjnych ale również w sprawowaniu bieżącej obsługi urządzeń w ramach umowy serwisowej spisywanej z Użytkownikiem. W kosztach dostawy aparatury należy także uwzględnić koszty osadzenia króćców pomiarowych, przejść przez ściany zbiorników, koszty zabudowy nieistniejących na obiekcie zwężek pomiarowych, niezbędnej do poprawnego działania urządzeń pomiarowych armatury i ochrony przed czynnikami pogodowymi. Wykonawca w ramach kontraktu zapewni obsługę serwisową przyrządów pomiarowych na okres gwarancji przez autoryzowany serwis dostawcy aparatury pomiarowej. Wykonawca przedłoży zakres czynności serwisowych (materiały oraz robocizna) wskazanych przez producenta aparatury, niezbędnych do prawidłowego funkcjonowania aparatury i utrzymania przez dostawcę-producenta zobowiązań gwarancyjnych na okres kontraktowy, układzie czynności kwartalnych, półrocznych i rocznych. 2.5.1. Specyfikacja aparatury fizykochemicznej (analitycznej) Pomiary wielkości fizykochemicznych będą zlokalizowane tylko na terenie oczyszczalni na ulicy 5 Igielskiej. W przepompowniach nie występują (poza dostarczanymi z technologią) Pomiar pH – dotyczy pomiarów w RB (4 szt.), HD (1 szt.), KTS (2 szt.), KPR (1 szt.) Cyfrowy czujnik pH z zintegrowaną elektroniką AD, z wymienialną elektrodą kombinowaną pH wyposażony w system wczesnego ostrzegania PROGNOSYS na bieżąco dostarczając informacji o stanie czujników, czujnik posiada zintegrowany pomiar temperatury medium. Materiały Obudowa metalowa ze stali szlachetnej Rodzaj ochrony IP 68; obudowa metalowa ze stali szlachetnej Zakres pomiarowy pH 0 pH ... 14 pH Zakres pomiaru temp. –5 °C ... 50 °C Temperatura składowania Czujnik i urządzenie kontrolne –20 °C ... 60 °C; 95 % wilgotności względnej, niekondensującej Czas zadziałania pH < 15 s; T90 Czas zadziałania przy pomiarze temp. < 2 min; T90 Dokładność pomiarowa pH ± 0,02 pH Dokładność pomiarowa temp. ± 0,2 °C Powtarzalność ± 0,5 % z wartości końcowej zakresu pomiarowego Czułość ± 0,5 % z wartości końcowej zakresu pomiarowego Kalibracja, pH Jedno- lub dwupunktowa, standardowy roztwór buforowy (automatycznie), Jedno- lub dwupunktowa, pomiar porównawczy Kalibracja, temp. Jednopunktowa, pomiar porównawczy Max. głębokość zanurzenia / ciśnienie czujnika 20 m / 2 bary nadciśnienia Maksymalna prędkość przepływu 4 m/s Interfejs sondy MODBUS Przewód czujnika 10 m, nieodłączalny, poliuretan Ciężar sondy < 1 kg Wymiary czujnika (Ø × dług.) 42 × 504 mm Czas życia elektrody pomiarowej ca. 1 rok Moc czujnika < 7 W Pomiar potencjału Redox – dotyczy pomiarów w RB (6 szt.) Cyfrowy czujnik redox z zintegrowaną elektroniką AD, z wymienialną elektrodą kombinowaną redox wyposażony w system wczesnego ostrzegania PROGNOSYS na bieżąco dostarczając informacji o stanie czujników. Materiały Obudowa metalowa ze stali szlachetnej Rodzaj ochrony IP 68; obudowa metalowa ze stali szlachetnej Zakres pomiarowy ORP –1,500 ... 1,500 mV Zakres pomiaru temp. –5 °C ... 50 °C Temperatura składowania Czujnik i urządzenie kontrolne –20 °C ... 60 °C; 95 % wilgotności względnej, niekondensującej Czas zadziałania ORP < 15 s; T90 Czas zadziałania przy pomiarze temp. < 2 min; T90 Dokładność pomiarowa temp. ± 0,2 °C Powtarzalność ± 0,5 % z wartości końcowej zakresu pomiarowego Czułość ± 0,5 % z wartości końcowej zakresu pomiarowego Kalibracja, ORP Jednopunktowa, pomiar porównawczy Kalibracja, temp. Jednopunktowa, pomiar porównawczy Max. głębokość zanurzenia / ciśnienie czujnika 20 m / 2 bary nadciśnienia Maksymalna prędkość przepływu 4 m/s Interfejs sondy MODBUS Przewód czujnika 10 m, nieodłączalny, poliuretan Ciężar sondy < 1 kg Wymiary czujnika (Ø × dług.) 42 × 504 mm Czas życia elektrody pomiarowej ca. 1 rok Moc czujnika < 7 W Pomiar tlenu rozpuszczonego – dotyczy pomiarów w RB (12 szt.), KTS (2 szt.) Sonda zanurzeniowa korzystająca z optycznej (luminescencyjnej: światło niebieskie i czerwone) metody pomiaru do określania ilości rozpuszczonego tlenu wyposażona w system wczesnego ostrzegania PROGNOSYS na bieżąco dostarczając informacji o stanie czujników Wolna od kalibracji i dryfu 6 pomiarowego. Zakres pomiarów: 0-20 mg/L O2 (rozpuszczony), 0-50 °C. Wymiary (dł. x szer.) 48.25 mm x 254 mm Czas reakcji T90 < 40 s T95 < 60 s Prędkość przepływu Prędkość przepływu nie jest wymagana Rozdzielczość 0,01 mg/L (ppm), nasycenie O2/0,1 % Temperatura pracy 0-50 °C Zakres pomiarowy ciśnienia maks. 10 bar Gwarancja Korpus sondy: 3 lata, nakładka: 2 lata Ciężar 1kg Zakłócenia Brak zakłóceń dla: H2S, pH, K⁺, Na⁺, Mg²⁺, Ca²⁺, NH4⁺, Al³⁺, Pb²⁺, Cd²⁺, Zn²⁺, Cr (total), Fe²⁺, Fe³⁺, Mn²⁺, Cu²⁺, Ni²⁺, Co²⁺, CN⁻, NO3⁻, SO4²⁻, S²⁻, PO4³-, Cl⁻ tenzydy anionowe, oleje surowe lub Cl2 < 4 ppm Długość przewodu 10 m Temperatura przechowywania -20-70 °C (wilgotność względna 95%) Tworzywa Nasadka czujnika: akryl Korpus sondy: chlorowany polichlorek winylu, poliuretan, Viton, Noryl, stal nierdzewna 1,4404 (AISI 316 L) Zakres pomiarowy 0 to 20,00 mg/L (ppm) DO Nasycenie 0-200 % Dokładność Poniżej 5 mg/L O2 ± 0,1 mg/L Powyżej 5 mg/L O2 ± 0.2 mg/L Klasa obudowy IP 68 Złącze czujnika zewnętrzne 1" NPT Dokładność pomiarowa temperatury ±0,2°C Niepewność wskazań ±0,1mg/L Pomiar koncentracji osadu / mętności – dotyczy pomiarów w RB (2 szt.), KTS (2 szt.), PRN (1 szt.) Proces pomiarowy: Zasada pomiaru opiera się na kombinowanym procesie absorbcji i rozproszenia podczerwieni, który tak samo precyzyjnie i w sposób ciągły określa najdrobniejsze wartości zmętnienia według DIN EN 27027 jak i wysokie zawartości osadów. Przy tym mierzone jest światło rozpraszane bocznie przez cząsteczki zmętnieniowe pod kątem 90°. Sonda wyposażona w system wczesnego ostrzegania PROGNOSYS na bieżąco dostarczając informacji o stanie czujników. Zakres pomiarowy: zmętnienie: 0.001...4000 FNU; zawartość cząsteczek stałych: 0.001- 50 g/l Powtarzalność: Zmętnienie <1 %, cząsteczki stałe <3 % Dokładność pomiarowa: Zmętnienie do 1000 FNU/NTU: bez kalibracji <5 % z wartości pomiarowej ±0.01 FNU/NTU z kalibracją <1 % z wartości pomiarowej ±0.01 FNU/NTU Współczynnik zmienności procesowej: 1 % według DIN 38402 Czas odpowiedzi: 1 s < T90 < 300 s (ustawialny) Kalibracja: Punkt zerowy na stałe ustawiony fabrycznie, Stromość jednorazowo dla zawartości cząsteczek stałych Długość przewodu: 10 m, max. 100 m z przewodem przedłużającym Temperatura otoczenia: >0 °C do +40 °C Zakres ciśnieniowy: <6 barów lub <60 m Prędkość strumieniowa: max. 3 m/s (powstające pęcherzyki powietrza wpływają na wynik pomiaru) Materiały: Nośnik układu optycznego i tuleja: stal szlachetna 1.4571 albo czarne PCV Wałek wycieraczki: stal szlachetna 1.4104 Ramię wycieraczki: stal szlachetna 1.4581 Guma wycieraczki: guma silikonowa (standard) Opcjonalnie: Viton (LZX578) Okienko i pręt prowadzący światło: szkło kwarcowe (Suprasil) Pierścienie O (nośnik układu optycznego, wycieraczka, okienko): NBR (kauczuk akrylowonitrylowobutadienowy) Uszczelnienia obudowy: NBR 70 Przewód do przyłączenia czujnika (przyłączony na stałe): 1 para kablowa AWG 22 / 12 V DC skręcona, 1 para kablowa AWG 24 / przesył danych, skręcona, wspólny ekran kablowy, Semoflex (PUR) Wtyk czujnika (przyłączony na stałe): typ M12 rodzaj ochrony IP 67 Złączka kablowa: stal szlachetna 1.4305 albo białe PCV 7 Rodzaj ochrony: IP 65 Czasokres inspekcyjny: na życzenie 1 raz na rok, umowa serwisowa z przedłużeniem gwarancji na 5 lat Wymiary: Jednostka wskaźnikowa: szer. x wys. x głęb. 306 mm x 286 mm x 93 mm Czujnik basenowy: średnica x długość 60 mm x 200 mm Czujnik do wbudowania: średnica x długość 60 mm x 315 mm (Armatura do wbudowania: DN 65 / PN 16 DIN 2633; <5 barów; dla rur od DN 80) Odległość czujnik - ściana (dno): cząstki stałe >10 cm, zmętnienie >50 cm Pomiar poziomu zalegania osadu – dotyczy pomiarów w OWR (2 szt.) sposób pomiaru pomiar ultradźwiękowy zakres pomiarowy 0,2 m–12 m lustro szlamu rozdzielczość 0,03 m lustro szlamu dokładność 0,1 m czas zadziałania 10–600 s (zakres ustawień) Kalibrowanie jednorazowo podczas uruchamiania, automatycznie temperatura otoczenia > 0–50 °C (> 0–122 °F) kompensacja temperatury automatyczna prędkość przepływu maks. 3 m/s zakres ciśnień 0,3 bar lub 3 m ( 43,55 psi lub 10 stóp) specyfikacja czujnika gabaryty 130 mm X 185 mm (5 in. X 7.3 in.) (H X O) masa ok. 3,5 kg (123.5 oz) (bez dźwigni) nakłady związane z konserwacją < zwykle 1 h/miesiąc długość kabla 10 10 m (33 ft), maks. 100 m (330 ft) z przedłużaczem pobór mocy 12 V, 2.4 W, (200 mA) stopień ochrony IP68 ( L 1 bar (14.5 psi)) materiały korpus sondy stal stopowa 1,4581 płyta posadzkowa i pióro polioksymetylen masa zalewowa, magnesy pióra żywica epoksydowa guma pióra guma silikonowa uszczelki w obudowie NBR (kauczuk nitrylowy) uszczelka prowadnicy poliuretan prowadnica poliwęglan LEXAN kabel instalacyjny czujnika (podłączony na stałe) 1 para kabli AWG 22 / 12 V DC skrętka, 1 para kabli AWG 24 / dane - skrętka, wspólny ekran kabla, Semoflex (poliuretan) wtyczka do podłączenia czujnika (podłączona na stałe) rodzaj M12 stopień ochrony IP67 złącze skręcane kabla stal stopowa 1.4571 zastosowanie w złączu skręcanym elastomer termoplastyczny pierścień uszczelniający w złączu skręcanym silikon Pomiar ciągły koncentracji jonów azotanowych metodą optyczną – dotyczy pomiarów w RB (2 szt.), HD (2 szt.) Proces pomiarowy Pomiar absorbcji UV, bezodczynnikowy wyposażony w system wczesnego ostrzegania PROGNOSYS na bieżąco dostarczając informacji o stanie czujników Metoda pomiaru Opatentowany proces 2-promieniowy (w czujniku znajduje się dwustrumieniowy fotometr absorpcyjny z kompensacją zmętnienia oraz mechanicznym czyszczeniem okienka pomiarowego za pomocą wycieraczki) Szczelina pomiarowa (należy wybrać w zależności od zakresu pomiarowego) 1, 2 i 5 mm Zakres pomiaru ze standardowymi roztworami NO3-N 0,1-100,0 mg/I NO2+3-N (1 mm) 0,1-50,0 mg/I NO2+3-N (2 mm) 0,1-25,0 mg/I NO2+3-N (5 mm) Dolna granica wykrywania (mg/l) NO3-N 0,1 (5 mm) Górna granica wykrywania (mg/l) NO3-N 100 (1 mm) Niepewność pomiarowa (mg/l) NO3-N +/-3 % wartości pomiarowej +/-0,5 Rozdzielczość (mg/l) 0,1 Kompensacja osadu tak 8 Interwały pomiarowe (>= min) 1 T100 czas zadziałania (min) 1 Integracja >2 min, ustawialna Długość kabla 10 m Funkcja regulacji PID, sterowanie czasowe, 2-punktowy regulator ( z sc 1000) Wytrzymałość ciśnieniowa sondy max. 0,5 bara Temperatura otoczenia +2 °C do +40 °C Wymiary średnica x dług ok. 70 mm x 333 mm Ciężar ok. 3,6 kg Pomiar ciągły koncentracji jonów azotanowych i amonowych metodą jonoselektywną – dotyczy pomiarów w RB (4 szt.) Metoda pomiaru Pomiar potencjometryczny za pomocą elektrod jonoselektywnych (ISE) dla amonu, potasu, azotanu i chlorku, układ odniesienia. Sonda wyposażona w system wczesnego ostrzegania PROGNOSYS na bieżąco dostarczając informacji o stanie czujników Zakres pomiarowy Od 0 do 1000 mg/l [NH4–N] od 0 do 1000 mg/l [K+] od 0 do 1000 mg/l [NO3–N] od 0 do 1000 mg/l [Cl–] Dokładność 5 % wartości zmierzonej + 0,2 mg/l1 (amon i azotany) Powtarzalność 5 % wartości zmierzonej + 0,2 mg/l1 (amon i azotany) Czas reakcji (90 %) < 3 min (od 5 do 50 mg/l NO3–N/NH4–N) Odstęp czasowy między pomiarami Praca ciągła Zakres pH Od pH 5 do pH 9 Metody kalibracji Kod czujnika dla wkładu do czujnika wyposażonego w system RFID umożlwiający komunikację pomiędzy kardridżem pomiarowym a sondą „1-„ i 2-punktowa korekta wartości lub korekta matrycy możliwość kalibracji przy wykorzystaniu spektrofotometru DR3900 za pomocą systemu Link2SC Pobór mocy 1 W Zasilanie Poprzez kontroler sc Przesyłanie danych Poprzez kontroler sc Pomiar analityczny na obiekcie koncentracji jonów amonowych – dotyczy pomiarów w HD (1 szt.) Klasa obudowy AMTAX sc IP 55 Materiał obudowy Tworzywo ASA/PC odporne na promieniowanie UV Metoda pomiarowa GSE (Gas-Sensitive Electrode=elektroda gazoczuła) wyposażona w system wczesnego ostrzegania PROGNOSYS na bieżąco dostarczając informacji o stanie czujników Zakres pomiarowy (tutaj należy wybrać zakres) 0,02 do 5,0 mg/L NH4–N 0,05 do 20 mg/L NH4–N 1 do 100 mg/L NH4–N 10 do 1000 mg/L NH4–N Granica wykrywalności 0,02 mg/L NH4–N (zakres pomiarowy 0,02 do 5,0 mg/L NH4–N) 0.05 mg/L NH4–N (zakres pomiarowy 0,05 do 20 mg/L NH4–N) 1 mg/L NH4–N (zakres pomiarowy 1 do 100 mg/L NH4–N) 10 mg/L NH4–N (zakres pomiarowy 10 do 1000 mg/L NH4–N) Dokładność pomiaru (przy użyciu roztworu wzorcowego) ≤ 1 mg/L: 3% + 0,02 mg/L >1 mg/L: 5% + 0,02 (zakres pomiarowy 0,02 do 5,0 mg/L NH4–N) 3% +0,05 mg/L (zakres pomiarowy 0,05 do 20 mg/L NH4–N) 3% + 1,0 mg/L (zakres pomiarowy 1 do 100 mg/L NH4–N) 4,5% +10 mg/L (zakres pomiarowy 10 do 1000 mg/L NH4–N) Powtarzalność (przy użyciu roztworu wzorcowego) 3% + 0,02 mg/L NH4–N (zakres pomiarowy 0,02 do 5,0 mg/L NH4–N) 2% + 0,05 mg/L (zakres pomiarowy 0,05 do 20 mg/L NH4–N) 2% + 1,0 mg/L (zakres pomiarowy 1 do 100 mg/L NH4–N) 2% + 10 mg/L (zakres pomiarowy 10 do 1000 mg/L NH4–N) Czas reakcji (90%) 9 Zakres pomiarowy: 0,02 do 5 mg/L NH4–N 0,02 do 0,2 mg/L NH4–N: 3 pomiary (najkrótszy 15 minut) 0,2 do 5 mg/L NH4–N: 1 pomiar (5 minut) Zakresy pomiarowe: 0,05 do 20 mg/L; 1 do 100 mg/L i 10 do 1000 mg/L NH4–N < 5 minut Nastawny odstęp pomiarów 5 do 120 minut Zasilanie Zasilanie przy użyciu przewodu zasilającego tylko razem z regulatorem sc1000 (analizator i spustowy przewód rurowy: 115 V lub 230 V) Transmisja danych Transmisja danych przy użyciu kabla danych w regulatorze sc1000 Pobór mocy elektrycznej 500 VA Zabezpieczenie elektryczne bezpiecznikiem topikowym Poprzez regulator sc1000. Maksymalnie 2 urządzenia analityczne na każdy regulator sc1000. Wyjścia Przekaźnik, wyjścia prądowe, interfejs magistrali poprzez regulator sc1000 Temperatura robocza –20 do 45 °C (–4 do 113 °F); wilgotność względna 95%, bez kondensacji Temperatura składowania –20 do 60 °C (–4 do 140 °F); wilgotność względna 95%, bez kondensacji 4 do 55 °C (39 do 131 °F); wilgotność względna 95%, bez kondensacji (elektroda) Temperatura próbki 4 do 40 °C (39 do 104 °F) Ciśnienie próbki Z ciągłym przygotowaniem próbki –30 do +50 mbar na naczyniu przelewowym Przepływ próbki Zakres 1,0 L/h–20,0 L/h Jakość próbki ulrafiltrowana lub porównywalna przy pomocy urządzenia Filtrax Poziom próbki Poziom płynu w zbiorniku z urządzeniem filtrującym typu Filtrax musi znajdować się poniżej analizatora. Dopuszczalna wartość pH próbki 5 do 9 Zakres dopuszczalnej twardości <= 50 °dH 8,95 mmol/L Zakres dopuszczalnej zawartości chlorków <= 1000 mg/L Cl– Wymiary (szer. x wys. x głęb.) 540 x 720 x 390 mm Długości kabli danych i zasilania 2 m (80 cali) (od krawędzi obudowy) Masa Około 31 kg, bez urządzenia Filtrax sc i bez chemikaliów Pomiar analityczny na obiekcie koncentracji jonów fosforanowych – dotyczy pomiarów w RB (2 szt.), KR (1 szt.), HD (1 szt.) Klasa obudowy PHOSPHAX sc IP55 Materiał obudowy Tworzywo ASA/PC odporne na promieniowanie UV Metoda pomiarowa Fotometr 2-wiązkowy (metoda żółta) wyposażony w system wczesnego ostrzegania PROGNOSYS na bieżąco dostarczając informacji o stanie urządzenia Zakres pomiarowy 0.05 do 15 mg/L PO4–P 1.50 do 4 mg/L PO{290–P Granica wykrywalności 0.05 mg/L, dla roztworu standardowego: (0.05 do 15 mg/L PO4–P Zakres Pomiarowy) 1.0 mg/L, dla roztworu standardowego: (1 do 50 mg/L PO4–P Zakres Pomiarowy) Dokładność pomiaru (przy użyciu roztworu wzorcowego) 2% zmierzonej wartości + 0.05 mg/L (0.05 do 15 mg/L PO4–P Zakres Pomiarowy) 2% zmierzonej wartości + 1.0 mg/L (1 to 50 mg/L PO4–P Zakres Pomiarowy) Powtarzalność (przy użyciu roztworu wzorcowego) 2% zmierzonej wartości + 0.05 mg/L (0.05 do 15 mg/L PO4–P Zakres Pomiarowy) 2% zmierzonej wartości + 1.0 mg/L (1 to 50 mg/L PO4–P Zakres Pomiarowy) Czas reakcji (90%) < 5 minut Nastawny odstęp pomiarów 5 do 120 minut Zasilanie Zasilanie przy użyciu przewodu zasilającego tylko razem z kontrolerem sc1000 (analizator, urządzenie Filter Probe sc i spustowy przewód rurowy: 115 V lub 230 V) Transmisja danych Transmisja danych przy użyciu kabla danych w kontrolerze sc1000 Pobór mocy elektrycznej 500 VA Zabezpieczenie elektryczne bezpiecznikiem topikowym Poprzez kontroler sc1000. Maksymalnie 2 urządzenia analityczne na każdy regulator sc1000. Wyjścia 10 Przekaźnik, wyjścia prądowe, interfejs sieciowy poprzez kontroler sc1000 Temperatura robocza –20 do 45 °C (–4 do 113 °F); wilgotność względna 95%, bez kondensacji Temperatura składowania –20 do 60 °C (–4 do 140 °F); wilgotność względna 95%, bez kondensacji Temperatura próbki +4 do +45 °C (39 do 113 °F) Ciśnienie próbki Z ciągłym przygotowaniem próbki –30 mbar do +50 mbar na naczyniu przelewowym Przepływ próbki Zakres 1.0 l/h–20,0 l/h Jakość próbki ulrafiltrowana lub porównywalna przy pomocy urządzenia Filtrax Poziom próbki Poziom płynu w zbiorniku z urządzeniem filtrującym typu Filtrax musi znajdować się poniżej analizatora. Dopuszczalna wartość pH próbki 5 do 9 Zakres dopuszczalnej zawartości chlorków 1000 mg/L Cl– Wymiary (szer. × wys. × głęb.) 540 × 720 × 390 mm Długości kabli danych i zasilania 2 m (80 cali) (od krawędzi obudowy) Masa Ok. 31 kg, bez urządzenia Filtrax sc i bez chemikaliów Pomiar ChZT i BZT metodą pomiaru absorpcji UV – dotyczy pomiarów w RB (2 szt.), HD (2 szt.) Sposób pomiaru Pomiar absorpcji UV (proces 2-strumieniowy), wolny od odczynników wyposażony w system wczesnego ostrzegania PROGNOSYS na bieżąco dostarczając informacji o stanie czujników Metoda pomiaru SAK 254 według DIN 38404 C3 Szczelina pomiarowa (należy wybrać w zależności od zakresu) 1, 2, 5 i 50 mm Zakres pomiarowy (należy wybrać w zależności od zakresu) 0,01-60 m-1 (50 mm) 0,1-600 m-1 (5 mm) 0-1500 m-1 (2 mm) 2-3000 m-1 (1 mm) Kalibrowalny na parametr sumaryczny ChZT lub BZT5 w zależności od aplikacji Kompensacja 550 nm Interwał pomiarowy (>= min) > 1 min Długość przewodu 10 m Funkcja regulacyjna PID, sterowanie czasowe, regulator 2-punktowy (z sc 100o lub SC200) Odporność sondy na ciśnienie max. 0,5 bara Temperatura otoczenia +2 °C do +40 °C Wymiary średn. x dł. ca. 70 mm x 333 mm Ciężar 3,6 kg Czasokresy inspekcyjne 6 miesięcy Zapotrzebowanie na konserwację 1 h/miesiąc, typowo 2.5.2. Przetworniki pomiarowe Należy stosować przetworniki pomiarowe wielokanałowe z co najmniej jednym wejściem rezerwowym umożliwiającym podłączenie sondy referencyjnej dla kontroli pracy sondy podstawowej. Stosować tylko dwa wyszczególnione poniżej rodzaje przetworników w celu unifikacji rozwiązań na wszystkich obiektach oczyszczalni i pompowni. Przetwornik pomiarowy 2-kanałowy – obiekty OWR (2 szt.), PRN (2 szt.), KPR (1 szt.), KTS (2 szt.) Przetwornik do ekspozycji danych pomiarowych w miejscach pojedynczych pomiarów. Przetwornik przystosowany do obsługi uniwersalnych, cyfrowych sond pomiarowych, automatycznie identyfikujący urządzenie pomiarowe po jego podłączeniu. Obudowa zewnętrzna IP66, podświetlany wyświetlacz LCD 240x160 pikseli, zasilanie 230VAC, komunikacja Profibus DP. Dla montażu przetworników zastosować stojak ze stali szlachetnej i osłonę pogodową producenta. Przetwornik pomiarowy 6-kanałowy – obiekty KR (1 szt.), RB (8 szt.), HD (2 szt.), KTS (2 szt.) Przetwornik do ekspozycji danych pomiarowych w miejscach koncentracji kilku pomiarów. Przetwornik przystosowany do obsługi uniwersalnych, cyfrowych sond pomiarowych, automatycznie identyfikujący urządzenie po jego podłączeniu. Przetwornik do ekspozycji danych i obsługi serwisowej sond składa się z modułu sond, w obudowie zewnętrznej, z komunikacją Profibus DP oraz kartą PROGNOSYS, zasilaniem 230VAC oraz odłączalnego modułu wyświetlacza z podświetlanym, 11 dotykowym, kolorowym wyświetlaczem LCD, dla przetworników zastosować zestaw montażowy z osłoną pogodową producenta. 2.5.3. Pomiary wielkości fizycznych Pomiary POZIOMU - Sygnalizator poziomu – ilość wg rysunków w PW AKPiA Dane podstawowe: zakres pomiarowy zależny od miejsca montażu, długość kabla fabrycznego 5 m, materiał czujnika - PP, materiał kabla - PVC, zastosowanie – ścieki, wyjście – styk bezpotencjałowe SPDT, napięcie zasilania: maks. 250 VAC 50 Hz lub maks. 150 VDC. Uwaga: kabel na odcinku od miejsca zawieszenia do strefy roboczej (miejsce zginania kabla sygnalizatora) upiąć do łańcucha z obciążnikiem umieszczonym na dnia zbiornika, kabel fabryczny mufować z kablem sygnałowym za pomocą puszki połączeniowej IP68. - Hydrostatyczny pomiar poziomu – ilość wg rysunków w PW AKPiA Dane podstawowe : zakres pomiarowy: 0..6 mH2O, dokładność: 0,2 % zakresu pomiarowego, wyjście: 4..20 mA, zasilanie: 10..30 VDC, , temperatura pracy: -10..70 °C, stopień ochrony IP68, czujnik ceramiczny, przyłącze procesowe – klamra montażowa, średnica sondy: 42 mm, zastosowanie: dla ścieków. Uwaga: zastosować rurę osłonową PCV, kotwioną do ściany zbiornika na całej długości rzeczywistego zakresu pomiarowego. - Ultradźwiękowy pomiar poziomu – ilość wg rysunków w PW AKPiA Dane podstawowe: zakres pomiarowy: 5 m, częstotliwość pracy: 70 kHz, kąt wiązki: 11°, martwa strefa: 25 cm, dokładność: 0,2 % zakresu pomiarowego, wyjście: 4..20 mA, zasilanie: 14..35 VDC, temperatura pracy: -20..60 °C, stopień ochrony IP66/67, przyłącze procesowe G 1 ½”, elementy obsługi: wyświetlacz graficzny 4-liniowy z menu kontekstowym, prezentacja krzywej obwiedni echa akustycznego, 3 przyciski. Uwaga: dla pomiarów w Komorze Osadowej ob. KO zastosować montaż do zawieradła, mierzona ma być wysokość lustra osadu nad zawieradłem. Materiał uchwytu montażowego taki jak materiał zawieradła. Montaż uzgodnić z dostawcą armatury. Pomiary CIŚNIENIA ścieków i powietrza – Zielona (2 szt. dla powietrza, 5 szt. dla ścieków), Igielska (3 sztuki dla powietrza) - Piezorezystancyjny pomiar ciśnienia Dane podstawowe: zakres pomiarowy: 0..2 bara, ciśnienie procesowe względne, dokładność: 0,5 % zakresu pomiarowego, wyjście: 4..20 mA, zasilanie 12..30 VDC, temperatura pracy: -25..70 °C, stopień ochrony IP65, czujnik piezorezystancyjny z metalową membraną stal k.o. 316L, przyłącze procesowe gwintowe G ½” stal k.o. 304. Pomiary TEMPERATURY – pomiary na Igielskiej - Rezystancyjny pomiar temperatury powietrza w instalacji napowietrzania w Budynku Dmuchaw BD – 3 szt. Dane podstawowe: sygnał wejściowy: rezystancja Pt100, zakres pomiarowy: 0..100°C, sygnał wyjściowy: 4..20 mA, czas odpowiedzi: 1s, sygnalizacja awarii: > 21 mA lub < 4 mA, napięcie zasilania: 10..35 VDC, przyłącze: wtyk M12x1zabezpieczenie przed przeciążeniem, błąd pomiaru: 0,1 K lub 0,08% ustawionego zakresu, temperatura otoczenia: -40..85°C, ochrona: IP 66/67, materiał obudowy i osłony czujnika: stal k.o., przyłącze procesowe: G ½”. - Rezystancyjny pomiar temperatury ścieków oczyszczonych w Komorze Pomiarowej KQO Dane podstawowe: sygnał wejściowy: rezystancja Pt100, zakres pomiarowy: 0..50°C, sygnał wyjściowy: 4..20 mA, czas odpowiedzi: 1s, sygnalizacja awarii: > 21 mA lub < 3,6 mA, napięcie zasilania: 8..35 VDC, przyłącze: dławik kablowy, błąd pomiaru: 0,5°C, temperatura otoczenia: 40..85°C, ochrona: IP 67, materiał obudowy: aluminium, materiał osłony czujnika: stal k.o., przyłącze procesowe: 3 mm / G ¼”. Pomiary PRZEPŁYWU - Pomiar przepływu na kanale otwartym ze zwężką pomiarową – obiekt KQO na Igielskiej Dane podstawowe: ciągły, bezkontaktowy pomiar przepływu w kanałach otwartych i zwężkach pomiarowych za pomocą czujników ultradźwiękowych, zakres: w zależności od elementu spiętrzającego (maksymalna wysokość słupa cieczy 1200 mm), niepewność pomiaru: +/-2 % zakresu pomiarowego, wyjście – Profibus DP, zasilanie 230 VAC, temperatura pracy: -40..60 °C, obudowa obiektowa do pracy na zewnątrz IP66, wyposażony w wyświetlacz miejscowy. 12 Uwaga: zastosować układ z dwoma czujnikami, który na wypadek przekroczenia granicznych wartości różnicy poziomu, zarówno w dół, jak i w górę generuje alarm, pozwala to na wykrycie tak zwanej cofki i nadmiernego osadu dennego; wyświetlacz montować w miejscu z dogodnym dojściem dla obsługi, na wysokości wzroku, zabezpieczony osłoną pogodową. - Pomiar przepływu na kanale otwartym – obiekt KR (w korycie za kratami) na Zielonej Przetwornik pomiarowy, dane podstawowe: przetwornik w obudowie z tworzywa (stopień ochrony IP65) przystosowany zarówno do montażu kompaktowego jak i rozłącznego (maksymalna odległość przy montażu rozłącznym do 365 m), ten sam przetwornik do montażu kompaktowego i rozłącznego, możliwość rozłączenia układu podczas eksploatacji, wyświetlacz graficzny z podświetleniem umożliwiający programowanie i odczyt wartości pomiarowych, trendów itp., oprogramowanie do pomiaru przepływu w kanałach otwartych, zwężkach, przelewach, oraz do sterowania pompami, zakres pomiarowy 0,2 – 60 m, napięcie zasilania – 230 VAC, zakres temperatur pracy – 20 +50 stopni C, błąd pomiarowy - +/- 1 mm (do 3 m), kompensacja temperaturowa w zakresie -40 +150 stopni C, wyjścia sygnałowe: prądowe 4...20mA, i przekaźnikowe Sonda ultradźwiękowa, dane podstawowe: zakres pomiarowy 0,3 – 10 m, zakres temperatur - -40 + 95 - stopni C, kąt wiązki - min 12 stopni, materiał obudowy PVDF, przyłącze – gwint 1 ‘’, kabel – max długość do 365 m (dwużyłowy skrętka, ekranowany) Uwaga: wyświetlacz montować w miejscu z dogodnym dojściem dla obsługi, na wysokości wzroku, zabezpieczony osłoną pogodową. - Przepływomierz elektromagnetyczny DN100 (na Igielskiej w ZC, PIX, SOO 2 szt.), DN250 (na Igielskiej w SP), DN500 (na Zielonej w PS 2 szt.) i DN600 (na Igielskiej w RB 4 szt.)– obiekty na Zielonej Czujnik przepływu, dane podstawowe: korpus wykonany ze stali węglowej zabezpieczony antykorozyjnie o konstrukcji całkowicie spawanej i stopniu ochrony obudowy IP67 (opcjonalna możliwość uszczelnienia do IP68 za pomocą żelu silikonowego dwuskładnikowego) umożliwiająca zabudowę bezpośrednio w ziemi lub w zanurzeniu do 10m słupa wody po uprzednim uszczelnieniu, przyłącze kołnierzowe wg. EN1092-1; kołnierze kute wykonane ze stali węglowej zabezpieczone antykorozyjnie – nie dopuszcza się wersji między-kołnierzowych lub z kołnierzami obrotowymi, wykładzina NBR (twarda guma), elektrody pomiarowe oraz uziemiające wykonane z Hastelloy C, integralnym elementem czujnika przepływu jest element pamięci przechowujący dane kalibracyjne, nastawy fabryczne oraz nastawy własne klienta, pozwala na automatyczne programowanie przetwornika pomiarowego po montażu bądź wymianie urządzenia, dokładność pomiaru 0,2% wartości mierzonej w całym zakresie prędkości od 0,5 do 10 m/s, raport kalibracji mokrej dla przepływomierza, możliwość wiarygodnego sprawdzenia przepływomierza bez demontażu z instalacji za pomocą weryfikatora. Czujnik przepływu dla kwasu octowego, dane podstawowe: korpus wykonany ze stali węglowej zabezpieczony antykorozyjnie o konstrukcji całkowicie spawanej i stopniu ochrony obudowy IP67 (opcjonalna możliwość uszczelnienia do IP68 za pomocą żelu silikonowego dwuskładnikowego) umożliwiająca zabudowę bezpośrednio w ziemi lub w zanurzeniu do 10m słupa wody po uprzednim uszczelnieniu, przyłącze kołnierzowe wg. EN1092-1; kołnierze kute wykonane ze stali węglowej zabezpieczone antykorozyjnie – nie dopuszcza się wersji między-kołnierzowych lub z kołnierzami obrotowymi, wykładzina PTFE 130 stopni C, elektrody pomiarowe oraz uziemiające wykonane z Hastelloy C, integralnym elementem czujnika przepływu jest element pamięci przechowujący dane kalibracyjne, nastawy fabryczne oraz nastawy własne klienta, pozwala na automatyczne programowanie przetwornika pomiarowego po montażu bądź wymianie urządzenia, dokładność pomiaru 0,2% wartości mierzonej w całym zakresie prędkości od 0,5 do 10 m/s, raport kalibracji mokrej dla przepływomierza, możliwość wiarygodnego sprawdzenia przepływomierza bez demontażu z instalacji za pomocą weryfikatora. Czujnik przepływu dla PIX, dane podstawowe: korpus wykonany ze stali 316L/1.4404 o stopniu ochrony obudowy IP67 (opcjonalna możliwość uszczelnienia do IP68 za pomocą żelu silikonowego dwuskładnikowego) umożliwiająca zabudowę bezpośrednio w ziemi lub w zanurzeniu do 10m słupa wody po uprzednim uszczelnieniu, przyłącza - wersja między-kołnierzowa, uszczelki wykonane z PTFE, wykładzina ceramiczna -20 + 150 stopni C, elektrody pomiarowe – platyna, integralnym elementem czujnika przepływu jest element pamięci przechowujący dane kalibracyjne, nastawy fabryczne oraz nastawy własne klienta, pozwala na automatyczne programowanie przetwornika pomiarowego po montażu bądź wymianie urządzenia, dokładność pomiaru 0,2% wartości mierzonej w całym zakresie prędkości od 0,5 do 10 m/s, raport kalibracji mokrej dla przepływomierza, możliwość wiarygodnego sprawdzenia przepływomierza bez demontażu z instalacji za pomocą weryfikatora. Przetwornik pomiarowy, dane podstawowe: zasilanie 230VDC, przetwornik w obudowie z tworzywa (stopień ochrony IP67) przystosowany zarówno do montażu kompaktowego jak i rozłącznego (maksymalna odległość przy montażu rozłącznym do 500 m), ten sam przetwornik do montażu kompaktowego i rozłącznego, możliwość rozłączenia układu podczas eksploatacji, wyświetlacz z 13 podświetleniem umożliwiający programowanie i odczyt wartości przepływu chwilowego i licznika, menu w języku polskim, zabezpieczenie dostępu do menu 4 – cyfrowym hasłem, dwa wewnętrzne liczniki swobodnie programowalne, wyjścia sygnałowe: prądowe 0/4...20mA, impulsowe (aktywne lub pasywne) i przekaźnikowe, otwarty system komunikacji cyfrowej Profibus DP (wyjścia: wyjście analogowe, impulsowe i przekaźnikowe dostępne również po zainstalowaniu modułu komunikacji cyfrowej) Uwaga: wyświetlacze montować poza studnią lub innymi miejscami trudno dostępnymi lub niebezpiecznymi, w miejscu z dogodnym dojściem dla obsługi, na wysokości wzroku, zabezpieczony osłoną pogodową jeśli montaż na zewnątrz. - Przepływomierz ultradźwiękowy dla rurociągów całkowicie wypełnionych – na Igielskiej w PRN i KRO Dane podstawowe: przepływomierz do rurociągów całkowicie wypełnionych, pomiar na bazie metody korelacji krzyżowej, zakres średnic DN100..DN500, zakres pomiarowy -100 cm/s..600 cm/s, częstotliwość pomiarowa 1MHz, błąd 1% wartości mierzonej (v>1 m/s), temperatura pracy: -20..50 °C, ochrona czujnika IP68/67, obudowa przetwornika IP65, wersja rozdzielna, zasilanie 230VAC, wyjście 1/3 x 4..20mA i 2 przekaźniki. Uwaga: przetwornik montować poza studnią, w miejscu z dogodnym dojściem dla obsługi, na wysokości wzroku, zabezpieczony osłoną pogodową jeśli miejsce montażu jest na zewnątrz. 2.5.4. Wykrywanie gazów niebezpiecznych. Systemy wykrywania gazów niebezpiecznych muszą zostać zainstalowane na Zielonej w KR i SP, na Igielskiej w SP, ZCS, PRN, MS i SOO – ilości modułów alarmowych, detektorów, sygnalizatorów i innych akcesoriów wg rysunków PW AKPiA. Obowiązkiem Wykonawcy jest sprawdzić poprawność przyjętych rozwiązań i ewentualna weryfikacja rozwiązań projektowych. Moduł alarmowy dla podłączenia czterech detektorów. Dane podstawowe: zasilanie detektorów z kontrolą obciążenia, sygnalizacja przerwania obwodu pomiarowego, sygnalizacja optyczna i pamięć stanów alarmowych detektorów i wyjść sterujących, możliwość pracy kaskadowej, wyjścia zasilające dla dodatkowych sygnalizatorów akustycznych i optycznych, dwa progi alarmowe: ostrzegawczy, alarmowy, funkcja „TEST” dla wyjść alarmowych, napięcie zasilania: 12VDC, pobór mocy: max 12W, temperatura pracy: -10..40°C. Dwuprogowy, półprzewodnikowy detektor metanu z wymiennym sensorem Dane podstawowe: przeznaczony do pracy w pomieszczeniach przemysłowych zamkniętych, wymienny moduł sensora z dwoma progami alarmowymi, współpraca z dedykowanym modułem alarmowym, bryzgoszczelna osłona sensora, do wysokich stężeń, o podwyższonej selektywności, progi wykrywania: 20 i 40 %DWG, maksymalny okres kalibracji 36 miesięcy, trwałość w czystym powietrzu: około 10 lat. Dwuprogowy, elektrochemiczny detektor siarkowodoru z wymiennym, inteligentnym sensorem Dane podstawowe: przeznaczony do pracy w pomieszczeniach przemysłowych zamkniętych, wymienny moduł sensora z dwoma progami alarmowymi, współpraca z dedykowanym modułem alarmowym, bryzgoszczelna osłona sensora, do niskich stężeń, progi wykrywania: 5 i 100 ppm, maksymalny okres kalibracji 6 miesięcy, trwałość w czystym powietrzu: około 2 lata. Sygnalizator akustyczno – optyczny Dane podstawowe: przeznaczony do pracy w pomieszczeniach i na zewnątrz, przetwornik piezoceramiczny o dużym natężeniu dźwięku: 110dB/30cm, wysokowydajna diodowa sygnalizacja optyczna, napięcie zasilania: 12VDC, pobór prądu max: 90mA, temperatura pracy: -25..60°C. Zasilacz systemowy 12 VDC/5A z podtrzymaniem akumulatorowym Dane podstawowe: napięcie wyjściowe 12 VDC separowane galwanicznie, prąd wyjściowy 5A, zabezpieczenie wyjścia przed zwarciem i przeciążeniem, buforowanie zasilania z wewnętrznego akumulatora bezobsługowego, ograniczenie prądu ładowania akumulatora, sygnalizacja optyczna obecności napięć: wejściowego i wyjściowego, styk sygnalizujące brak zasilania sieciowego i rozładowanie akumulatora do systemu nadrzędnego, napięcie zasilania: 230 VAC, 50Hz, pobór mocy max: 120W, temperatura pracy dopuszczalna okresowo: -15..50°C, wilgotność powietrza: 30..90% RH. 2.6. Składowanie materiałów Składowanie aparatury AKPiA powinno odbywać się w zamkniętym suchym pomieszczeniu 14 zabezpieczonym przed dostaniem się kurzu i przed uszkodzeniami mechanicznymi z zachowaniem specyficznych cech do typu i rodzaju materiałów. Wszelkie materiały i urządzenia powinny być składowane w sposób zapobiegający ich zniszczeniu, uszkodzeniu lub pogorszeniu się ich właściwości technicznych na skutek wpływu czynników atmosferycznych lub fizykochemicznych. Należy zachować wymagania wynikające ze specjalnych właściwości materiałów oraz wymagania w zakresie bezpieczeństwa przeciwpożarowego. Urządzenia powinny być przechowywane w oryginalnych opakowaniach, w nienasłonecznionych pomieszczeniach, z dala od materiałów chemicznych, żrących i źródeł intensywnie wydzielających ciepło. Kable powinny być składowane zgodnie z zaleceniami producenta podawanymi w kartach katalogowych, w szczególności w zakresie temperatur -40°C do +70°C. Należy unikać narażania kabli na bezpośrednie działanie promieniowania słonecznego oraz opadów atmosferycznych, deszczu i śniegu. Końce kabla musza być zabezpieczone kapturkami chroniącymi przed wnikaniem wilgoci. 3. Sprzęt. Ogólne wymagania dotyczące Sprzętu podano w ST-A- 00 „Wymagania ogólne" Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego wpływu na jakość wykonywanych robót, zarówno w miejscu tych robót, jak też przy wykonywaniu czynności pomocniczych oraz w czasie transportu, załadunku i wyładunku materiałów, sprzętu itp. Sprzęt używany przez Wykonawcę powinien uzyskać akceptację Inżyniera. Liczba i wydajność sprzętu powinna gwarantować wykonanie robót zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji projektowej, ST i wskazaniach Inżyniera w terminie przewidzianym kontraktem. 4. Transport 4.1. Transport materiałów Ogólne wymagania dotyczące Transportu podano w ST-A-00 „Wymagania ogólne" Wykonawca jest zobowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu, które nie wpłyną niekorzystnie na jakość wykonywanych robót. Liczba środków transportu powinna gwarantować prowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji projektowej, ST i wskazaniach Inżyniera, w terminie przewidzianym kontraktem. Urządzenia transportowe powinny być odpowiednio przystosowane do przewozu elementów, konstrukcji niezbędnych do wykonania robót. Przewożone środkami transportu elementy powinny być zabezpieczone przed ich uszkodzeniem, przemieszczaniem i w opakowaniach zgodnych z wymaganiami producenta. Zaleca się dostarczanie materiałów do stanowisk montażowych bezpośrednio przed ich montażem w celu uniknięcia dodatkowego transportu wewnętrznego z magazynu budowy. 4.2. Środki transportu Wykonawca przystępujący do robót związanych z wykonaniem instalacji AKPiA powinien wykazać się możliwością korzystania z następujących środków transportu: - samochodu skrzyniowego do 5 t, - Żurawia samochodowego 8 t. Na środkach transportu przewożone materiały powinny być zabezpieczone przed ich przemieszczaniem i układane zgodnie z warunkami transportu wydanymi przez ich wytwórcę. 5. Wykonanie robot 5.1. Wymagania ogólne Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót podano w ST-A-00 „Wymagania ogólne" Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z umową, dokumentacją projektową oraz wymaganiami obowiązujących PN i EN-PN, ST i postanowieniami Inżyniera kontraktu. 5.1.1. Wykonanie tras kablowych dla kabli Wykonawca powinien opracować i przedstawić do akceptacji Inżyniera harmonogram robót. Układanie linii kablowych należy wykonywać zgodnie z normami i przepisami budowy oraz bezpieczeństwa i higieny pracy. Przed przystąpieniem do układania kabli w ziemi służby geodezyjne powinny wyznaczyć na podstawie projektu trasę przebiegu kabli zasilających i sterowniczych. Służby geodezyjne powinny także określić miejsca ewentualnych skrzyżowań lub zbliżeń, a Wykonawca je oznakować. Jeżeli na trasie kabli 15 lub w ich bliskim sąsiedztwie, znajdują się przedmioty lub przeszkody demontowalne, należy je zdemontować na czas robót. W oznaczonych miejscach tras kablowych zamontować systemy konstrukcji wsporczych, drabinek i korytek kablowych. System korytek oraz drabinek kablowych powinien zostać wykonany ze stali nierdzewnej. Na zewnątrz pomieszczeń korytka powinny być wyposażone w pokrywy. 5.1.2. Rowy pod kable Rowy pod kable należy wykonywać za pomocą sprzętu mechanicznego lub ręcznie w zależności od warunków terenowych i podziemnego uzbrojenia terenu, po uprzednim wytyczeniu ich tras przez służby geodezyjne. Wymiary poprzeczne rowów uzależnione są od rodzaju kabli i ich ilości układanych w jednej warstwie. Głębokość rowu określona jest głębokością ułożenia kabla powiększoną o 10 cm, natomiast szerokość dna rowu obliczamy ze wzoru: S = n*d + (n-1) a + 20 [cm] gdzie: n - ilość kabli w jednej warstwie, d - suma średnic zewn. wszystkich kabli w warstwie, a suma odległości pomiędzy kablami wg tablicy 1. Odległości między kablami ułożonymi w gruncie przy skrzyżowaniach i zbliżeniach 5.1.3. Układanie kabli w ziemi 5.1.3.1. Ogólne wymagania Układanie kabli powinno być wykonane w sposób wykluczający ich uszkodzenie przez zginanie, skręcanie, rozciąganie itp. Ponadto przy układaniu powinny być zachowane środki ostrożności zapobiegające uszkodzeniu innych kabli lub urządzeń znajdujących się na trasie budowanej linii. Wszystkie nowo projektowane kable układać w ziemi w oddzielnych rurach osłonowych o średnicy 1,5 krotnej średnicy zewnętrznej kabla. Głębokość ułożenia kabli w gruncie mierzona od powierzchni gruntu do zewnętrznej powierzchni kabla powinna wynosić nie mniej niż 70 cm w przypadku kabli o napięciu znamionowym do 1 kV, i nie mniej niż 80 cm w przypadku kabli o napięciu znamionowym do 30 kV z wyjątkiem kabli ułożonych w gruncie na użytkach rolnych. Kable powinny być ułożone w rowie linią falistą z zapasem (od 1 do 3% długości wykopu) wystarczającym do skompensowania możliwych przesunięć gruntu. Przy mufach zaleca się pozostawić zapas kabli po obu stronach mufy, łącznie nie mniej niż 1 m - w przypadku kabli o izolacji z tworzyw sztucznych, o napięciu znamionowym 1 kV. 5.1.3.2. Temperatura otoczenia i kabla Temperatura otoczenia i kabla przy układaniu nie powinna być niższa niż wskazana przez producenta. Zabrania się podgrzewania kabli ogniem. Wzrost temperatury otoczenia ułożonego kabla na dowolnie małym odcinku trasy linii kablowej powodowany przez sąsiednie źródła ciepła, np. rurociąg cieplny, nie powinien przekraczać 5°C. 16 5.1.3.3. Zginanie kabli Przy układaniu kabli można zginać kabel tylko w przypadkach koniecznych, przy czym promień gięcia powinien być możliwie duży, nie mniejszy niż podany przez producenta. Jeżeli jest brak danych to promień gięcia nie powinien być mniejszy niż określony w N SEP-E-004 pkt. 2.5.3. 5.1.3.4. Uszczelnianie otworów przepustów. Otwory przepustów rurowych z ułożonymi w nich kablami powinny być na długości ok. 10 cm uszczelnione - zabezpieczane przed zamulaniem - piankę poliuretanową odporną na działanie wilgoci, przy czym materiał ten powinien otaczać kabel ze wszystkich stron tak, aby przy ruchach cieplnych kabla jego osłona lub powłoka nie ocierała się o krawędź rury. Otwory rurowych przepustów rezerwowych powinny być z obu stron albo zamknięte za pomocą fabrycznych pokryw z tworzywa sztucznego, albo całkowicie zatkane wymienioną pianką poliuretanową. 5.1.3.5. Skrzyżowania i zbliżenia kabli z innymi urządzeniami podziemnymi Zaleca się krzyżować kable z urządzeniami podziemnymi pod kątem zbliżonym do 90° i w miarę możliwości w najwęższym miejscu krzyżowanego urządzenia. Kasydy z krzyżujących się kabli elektroenergetycznych i sygnalizacyjnych ułożony bezpośrednio w gruncie powinien być chroniony przed uszkodzeniem w miejscu skrzyżowania i na długości po 50 cm w obie strony od miejsca skrzyżowania. Przy skrzyżowaniu kabli z rurociągami podziemnymi zaleca się układanie kabli nad rurociągami. 5.1.3.6. Skrzyżowania i zbliżenia kabli z drogami Kable powinny się krzyżować z drogami pod kątem zbliżonym do 90° i w miarę możliwości w jej najwęższym miejscu. Przy ułożeniu kabla bezpośrednio w gruncie ochrona kabla od uszkodzeń mechanicznych w miejscach skrzyżowania z drogą, powinna odpowiadać postanowieniom zawartym w poniższej tablicy. Najmniejsza odległość pionowa między górną częścią osłony kabla a płaszczyzną jezdni nie powinna być mniejsza niż 80 cm. Odległość między górną częścią osłony kabla a dnem rowu 17 odwadniającego powinna wynosić co najmniej 50 cm. Roboty przy układaniu kablowych linii elektroenergetycznych na skrzyżowaniach z drogami i na odcinkach ewentualnego wejścia linią kablową na teren pasa drogowego przy zbliżeniach do drogi wymagają zezwolenia ze strony zarządu drogowego i należy je wykonywać na warunkach podanych w tym zezwoleniu, zgodnie z ustawą o drogach publicznych. 5.1.3.7. Prefabrykowane studnie kablowe Prefabrykowane studnie kablowe powinny być wykonane z betonu klasy B 20 zgodnie z normą PN-88/B-06250 i ZN-96/TPSA-023. Studnie kablowe i ich prefabrykowane elementy mogą być składowane na polu składowym nie zabezpieczonym przed wpływami atmosferycznymi. Elementy studni powinny być ustawione warstwami na wyrównanym podłożu, przy czym poszczególne odmiany należy układać w oddzielnych stosach. Studnię należy wyposażyć w : - wywietrzniki do pokryw odpowiadające normom i przepisom, - ramy i pokrywy odpowiadające normom i przepisom, - wsporniki kablowe odpowiadające normom i przepisom. Powyższe elementy powinny być składowane w pomieszczeniach suchych i zadaszonych. 5.1.3.8. Mufy kablowe Mufy powinny być dostosowane do typu kabla, jego napięcia znamionowego, przekroju i liczby żył oraz do mocy zwarcia, występujących w miejscach ich zainstalowania. Mufy kablowe powinny być zgodne z postanowieniami PN-74/E-06401 z późniejszymi zmianami. 5.1.3.9. Układanie przepustów kablowych Przepusty kablowe należy wykonywać z rur PCW typu SRS/DVK. Przepusty kablowe należy układać w miejscach, gdzie kabel narażony jest na uszkodzenia mechaniczne. Głębokość umieszczenia przepustów kablowych w gruncie, mierzona od powierzchni terenu do górnej powierzchni rury, powinna wynosić co najmniej 40 cm - od powierzchni chodnika i 80 cm od nawierzchni drogi (niwelety) przeznaczonej do ruchu kołowego. Minimalna głębokość umieszczenia przepustu kablowego pod jezdnią drogi może być zwiększona, gdyż powinna wynikać z warunków określonych przez zarząd drogowy dla danego odcinka drogi. W miejscach skrzyżowań z drogami istniejącymi o konstrukcji nierozbieralnej, przepusty powinny być wykonywane metodą wiercenia poziomego, przewidując przepusty rezerwowe dla umożliwienia ułożenia kabli dodatkowych lub wymiany kabli uszkodzonych bez rozkopywania dróg. 5.1.3.10. Wypełnianie wykopu gruntem Przed wypełnianiem wykopu gruntem należy rurę osłonową z wprowadzonym kablem przysypać 10 cm warstwa gruntu rodzimego pozbawionego kamieni. Grunt, którym wypełniany jest wykop z ułożonymi kablami powinien być wprowadzany do wykopu warstwami o grubości ok. 0,2 m, a każda taka warstwa powinna być zagęszczana za pomocą np. wibratora mechanicznego. Na wysokości 25-30 cm od górnej części rury osłonowej należy ułożyć pas folii z tworzywa sztucznego koloru niebieskiego w przypadku kabli niskiego napięcia, oraz koloru czerwonego w przypadku kabli SN. Wprowadzanie do wykopu co najmniej pierwszej warstwy gruntu należy wykonywać możliwie niezwłocznie, w tym samym dniu roboczym, w którym w danej części wykopu zakończono układanie kabli. W przypadku braku możliwości ułożenia w danej części wykopu w ciągu jednego dnia roboczego wszystkich równolegle układanych kabli, dopuszcza się pozostawienie w wykopie kabli niezasypanych gruntem przez czas niezbędnej przerwy w robotach (np. przez noc), pod warunkiem zastosowania środków, np. ciągłego nadzoru, skutecznie zabezpieczających ułożone kable przed uszkodzeniem przez osoby postronne lub kradzieżą. 5.1.4. Układanie kabli w kanałach Kable układane w kanałach powinny być przesuwane po rolkach kablowych, przy czym w razie potrzeby ramy rolek powinny być dostosowane do przymocowania ich (za pomocą uchwytów śrubowych) do krawędzi drabinek (półek). W przypadku układania kabli na dnie kanałów o głębokości nieprzekraczającej 0,5 m oraz układania kabli na górnych drabinkach (wspornikach), dopuszcza się przesuwanie kabla po rolkach rozstawionych na poboczu kanału, w możliwie małej odległości od jego krawędzi i następnie ręczne umieszczanie kabla na ww. elementach kanału. 18 Kable powinny być w kanałach ułożone i umocowane zgodnie z postanowieniami normy N SEP004. 5.1.5. Układanie kabli zasilających i sterowniczych Kable należy układać w zależności od warunków terenowych i atmosferycznych po uprzednim wytyczeniu ich tras. Układanie kabli powinno być wykonane w sposób wykluczający ich uszkodzenie przez zginanie, skręcanie, rozciąganie itp. Ponadto przy układaniu powinny być zachowane środki ostrożności zapobiegające uszkodzeniu innych kabli lub urządzeń znajdujących się na trasie budowanej linii. Podczas przechowywania, układania i montażu, końce kabla należy zabezpieczyć przed wilgocią oraz wpływami chemicznymi i atmosferycznymi. Temperatura otoczenia i kabla przy układaniu nie powinna być niższa niż: - 4°C - w przypadku kabli o izolacji papierowej o powłoce metalowej, - 0°C - w przypadku kabli o izolacji i powłoce z tworzyw sztucznych. W przypadku kabli o innej konstrukcji niż wymienione wyżej, temperatura otoczenia i temperatura układanego kabla - wg ustaleń wytwórcy. Zabrania się podgrzewania kabli ogniem. Przy układaniu kabli można zginać kabel tylko w przypadkach koniecznych, przy czym promień gięcia powinien być zgodny z wymaganiami określonymi przez producenta. Kabel powinien być zaopatrzony na całej długości w trwałe, zamocowane na nim oznaczniki. Powinny one być rozmieszczone w odstępach nie większych niż 10 m oraz w miejscach skrzyżowań i przy wejściach i wyjściach rur ochronnych. Na oznacznikach należy umieścić trwałe napisy identyfikujące kabel zawierające następujące informacje: - nazwę użytkownika kabla, - symbol i nr ewidencyjny linii, - typ, przekrój i ilość żył, - napięcie znamionowe kabla, - rok ułożenia kabla. Zaleca się stosowanie oznaczników laminowanych folią przeźroczystą z tworzywa sztucznego. Oznaczniki mocować na kablu za pomocą opasek zaciskowych z tworzywa sztucznego nie ulegającego szybkiemu rozkładowi w ziemi. 5.1.6. Układanie kabli i / lub przewodów kabelkowych w gotowych korytkach lub drabinach Podczas robót instalacyjnych związanych z układaniem kabli i / lub przewodów kabelkowych należy: - montaż przewodów instalacji wewnętrznych jak i kabli zewnętrznych wykonać pod nadzorem inspektora nadzoru, - wszystkie kable i przewody kabelkowe prowadzić w oddzielnych dla instalacji siłowych i automatyki korytkach / drabinach ze stali nierdzewnej (wg tras wskazanych w projekcie) lub rurkach PCV poza korytkami / drabinkami, - przewody automatyki i magistrali komunikacyjnej prowadzić oddzielnie od przewodów elektrycznych zachowując odległość między nimi co najmniej 200 mm lub stosując przegrody w korytach, - kable powinny być opisane na końcach numerem projektowym, - przewody należy układać w ciągach poziomych korytek i dowiązywać luźno przy pomocy opaski kablowej do korytka w odległościach co 1 m, - każdy ciąg korytek wychodzących z rozdzielnicy powinien być przyłączony do przewodu ochronnego na początku i na końcu, - przewód ochronny łączący ciąg korytek z zaciskiem PE rozdzielnicy lub z linią uziemiającą powinien być wykonany jako płaskownik FeZn przystosowany do przykręcania śrubą. 5.1.7. Przejścia przez ściany i stropy Wszystkie przejścia obwodów instalacji elektrycznych przez ściany, stropy itp. muszą być chronione przed uszkodzeniami. Przejścia należy wykonywać w przepustach rurowych. Przepusty w ścianach i stropach po ułożeniu kabli uszczelnić pianko ognioodporną 5.1.8. Układanie przewodów na uchwytach po wierzchu Trasowanie należy wykonać zgodnie z projektem technicznym instalacji, uwzględniając konstrukcje budynku oraz zapewniając bezkolizyjność z innymi instalacjami i ciągami technologicznymi. Należy zachować: - trasy przewodów powinny przebiegać poziomo lub pionowo, a nie ukośnie, - odstępy między uchwytami w ciągach poziomych i pionowych powinny wynosić nie więcej niż 50cm, - przejścia przewodów przez ściany należy uszczelnić, 19 - przewody należy uszczelnić w osprzęcie i w aparatach za pomocą dławików, przy domierzaniu przewodów należy przewidzieć rezerwę umożliwiającą pozostawienie w puszkach końców przewodów o długości niezbędnej do wykonania połączeń; przewody należy ucinać szczypcami. 5.1.9. Podłączenie przewodów kabelkowych Połączenie żył przewodów należy wykonywać za pomocą sprzętu odpowiednio przystosowanego do rodzaju i przekroju łączonych przewodów. Nie zezwala się na łączenie przewodów przez zwykłe okręcanie. W miejscach połączeń i rozgałęzień żyły przewodów nie powinny być naprężane mechanicznie, żyły należy obciąć na długość potrzebną do wykonania połączeń z naddatkiem od 1 do 2 cm. Końce żył należy odizolować na długości niezbędnej do prawidłowego połączenia z zaciskiem. Żyły miedziane można odizolować nożem monterskim, prowadząc go skośnie tak, aby nie nadcinać żyły, przy czym żyła ochronna powinna być nieco dłuższa. 5.1.10. Podłączenie przewodów magistrali komunikacyjnej do urządzeń W celu zapewnienia w warunkach eksploatacyjnych moŜliwości demontaŜu dowolnego urządzenia typu slave zastosować terminatory zewnętrzne oraz puszki dystrybucyjne (trójniki). Trójniki muszą być zlokalizowane w bezpośredniej bliskości urządzeń, tak aby odejścia od głównej magistrali nie przekraczały 30 cm, przy czym łączna długość wszystkich odejść w jednym segmencie musi być krótsza od 6,6m. Wejścia magistrali Profibus DP z terenu do budynków i komór zabezpieczone są przeciwprzepięciowo, to samo dotyczy zasilania urządzeń slave, reapeterów i terminatorów Przygotowanie podłoża pod mocowanie osprzętu na zaprawie z wykonaniem ślepych otworów : - ślepe otwory wykonać przy pomocy wiertarki elektrycznej uzbrojonej w wiertło widiowe o odpowiedniej średnicy (dla kołków pod śruby kotwiące) lub wycinarkę (dla puszek instalacyjnych), - podejścia kabli z tras kablowych do urządzeń, szaf obiektowych i szafek montażowych wykonać w rurach osłonowych 5.1.11. Układanie magistrali komunikacyjnej - Przy układaniu magistrali komunikacyjnej należy: na trasie przebiegu przewodu komunikacyjnego między punktami przyłączeniowymi unikać dodatkowych połączeń w przewodzie, unikać naprężenia przewodów na końcach i na całym przebiegu, przestrzegać zaleceń dotyczących maksymalnej siły ciągnienia oraz promienia gięcia (max 8x średnica zewnętrzna przewodu), unikać niepotrzebnych pętli, nie owijać przewodu wokół elementów konstrukcyjnych budynku lub innych instalacji (np. wodnej), w przypadku krzyżowania przewodu komunikacyjnego z przewodami energetycznymi zachować kąt 90° miedzy tymi przewodami z zachowaniem min. 10 cm odstępu między nimi, unikać prowadzenia w bezpośrednim sąsiedztwie rozdzielni wysokiego napięcia, przy doprowadzeniu kabla do gniazda odbiorczego lub punktu dystrybucyjnego zostawić zapas, magistrale Ethernet prowadzić w odrębnych korytkach, odległość tras dla kabli pomiarowych, magistral Ethernet od kabli zasilających z napięciem 230 V co najmniej 20 cm, podejścia kabli z tras kablowych do urządzeń, szaf obiektowych i szafek montażowych wykonać w rurach osłonowych, przepusty w ścianach i stropach po ułożeniu kabli uszczelnić pianką ognioodporną, przejścia pod drogami oraz skrzyżowania z innymi sieciami wykonane będą w rurach ochronnych grubościennych z twardego PVC, obudowy muszą być wyposażone w osobne listwy PE do przyłączenia przewodów ekranowych i ochronnych, przewody ochronne nie mogą być łączone w terenie z przewodami ekranowymi. kable na swojej trasie muszą posiadać oznaczniki. 5.1.12. Uziemienie Urządzenia, których obudowy wymagają uziemień i są wyposażone przez producenta w zacisk uziemiający, należy podłączyć do instalacji uziemienia technologicznego. Do tego celu w specyfikacji ujęto przewód miedziany w powłoce koloru żółto - zielonego oraz taśmę stalową ocynkowaną o wymiarach 30 x 4 mm. 5.1.13. Ochrona przeciwporażeniowa i przeciwprzepięciowa 20 Podstawową ochronę przed porażeniem prądem elektrycznym stanowi izolacja ochronna poszczególnych elementów instalacji. Dodatkowym środkiem ochrony przeciwporażeniowej jest zastosowanie samoczynnego, szybkiego wyłączenia napięcia poprzez wyłączniki różnicowo-prądowe działające na bazie sprawnej instalacji uziemiającej. W celu uniemożliwienia pojawienia się różnych potencjałów i niebezpiecznych napięć na przedmiotach metalowych (drabinki, podesty, prowadnice, korpusy silników pomp), należy zastosować połączenia wyrównawcze. Przewód wyrównawczy powinien być poprowadzony od punktu do punktu z końcowym podłączeniem do szyny PE rozdzielnicy siłowej obiektu. W obiektach zastosować ochronę przepięciową, zgodnie ze strefową koncepcją ochrony, norma PNIEC/TS 61312-3. Stopień ochrony obiektu musi odpowiadać odporności zastosowanych urządzeń, norma PN-EN 61000. Należy zastosować ochronę przepięciową urządzeń pomiarowych zainstalowanych na otwartej przestrzeni jak np. reaktory biologiczne, osadniki wtórne. NaleŜy ochroną objąć obwody zasilające i sygnałowe od przepięć wtórnie wyindukowanych w obwodach prądowych. 5.1.14. Próby pomontażowe Po zakończeniu robót AKPiA w obiekcie, przed ich odbiorem Wykonawca zobowiązany jest do przeprowadzenia tzw. prób pomontażowych, tj. technicznego sprawdzenia jakości wykonanych robót wraz z dokonaniem potrzebnych pomiarów i próbnym uruchomieniem poszczególnych linii, instalacji, rozdzielnic, urządzeń. Próby pomontażowe powinny być udokumentowane. Dla każdego obwodu pomiarowego, sterowniczego i sygnalizacyjnego grupa montażowa powinna przedstawić protokół stwierdzający poprawność wykonanych połączeń. Dostarczenie tych protokołów przez Wykonawcę do Inwestora jest warunkiem rozpoczęcia rozruchu danej części instalacji. 5.1.15. Dokumentacja powykonawcza Po wykonaniu instalacji Wykonawca wykona na własny koszt dokumentację powykonawczą z naniesionymi zmianami w stosunku do projektu wykonawczego. Do dokumentacji należy dołożyć kopie deklaracje zgodności potwierdzone podpisem wykonawcy za zgodność z oryginałem, zastosowanych urządzeń oraz protokoły z przeprowadzonych pomiarów. Dokumentacja powinna zawierać: - opis funkcjonalny systemu, w szczególności opis alarmów, raportów, szczegółowych funkcji interfejsu operatora, - schemat z podziałem na: warstwę zarządzającą, operatorską, sterowników systemowych i sterowników obiektowych, - schemat, określający, które systemy są zintegrowane, na jakim poziomie, ile jest punktów sterowniczokontrolno- pomiarowych i gdzie w strukturze one się znajdują, z wyszczególnieniem punktów alarmowych oraz trendów. Powinna też być informacja gdzie te alarmy powinny być kierowane, - zestawienie tabelaryczne sterowników i urządzeń, a także pełnej specyfikacji urządzeń i oprogramowania, - prezentację przewidywanych poziomów obsługi i dostępu do sterowania ręcznego urządzeń. - listę kablową, - na rysunkach należy przedstawić rozmieszczenie urządzeń oraz aparaty instalacji siłowej, do których doprowadzane są przewody sygnalizacyjne i sterownicze, a także przebieg tras kablowych i korytek. 6. Wymagania dotyczące systemu automatyki System będzie obejmował szereg obiektów: oczyszczalnię ścieków na ul. Igielskiej, przepompownię ścieków na ul. Zielonej oraz 10 przepompowni ścieków na terenie miasta Chojnice. Docelowo system obejmie też obiekty związane z produkcją wody ale nie jest to przedmiotem aktualnego zadania projektowego. Dwa kluczowe elementy, obiekty, przepompownia na ul. Zielonej i oczyszczalnia będą połączone siecią Ethernet za pomocą światłowodu. Linia światłowodowa jest linią istniejącą. Kluczowe obiekty na terenie oczyszczalni będą połączone ringiem światłowodowym w kanalizacji teletechnicznej. Komunikacja po protokole Ethernet TCP/IP. Ma to zapewnić wyeliminowanie czynników zewnętrznych na szkielet magistrali komunikacyjnej do połączeń pomiędzy głównymi stacjami obiektowymi a stacjami dyspozytorskimi. Pozostałe połączenia komunikacyjne, zarówno na ulicy Zielonej jak i na oczyszczalni będą realizowane za pomocą sieci przemysłowej Profibus DP. Przepompownie na terenie miasta będą komunikowały się z dyspozytornią na ulicy Zielonej za pomocą transmisji GPRS. Dla zagwarantowania otwartości systemu, a jednocześnie zapewnienia zwartości systemu kluczowym standardem komunikacji z systemem wszystkich urządzeń automatyki zarządzających 21 instalacjami technicznymi i technologicznymi na obiektach, będzie przemysłowa magistrala komunikacyjna PROFIBUS DP. System automatyki dla przebudowywanej i rozbudowywanej oczyszczalni ścieków oraz przepompowni powinien umożliwić prowadzenie procesu technologicznego z kilku poziomów tj. z poziomu dyspozytorskiego poprzez stacje dyspozytorski na ul. Zielonej i ul. Igielskiej, w ograniczonym do sterowań strefowych poprzez panele operatorskie oraz miejscowo bezpośrednio poszczególnymi urządzeniami z rozdzielnic technologicznych AKPiA lub rozdzielnic technologicznych dostarczanych z technologią. Każde urządzenie technologiczne musi posiadać możliwość uruchamiana lokalnego głownie w celech remontowych. System automatyzacji oczyszczalni ścieków i pompowni zakłada strukturę sterowania wielopoziomową: - Poziom obiektowy - urządzenia technologiczne wyposażone w przetworniki pomiarowe, elementy sygnalizacyjne i sterownicze układy wykonawcze, sterowanie ręczne, lokalne lub półautomatyczne jeśli nasąpi awaria komunikacji z systemem. - Poziom sterowania - nadrzędny - sterowniki PLC z oprogramowaniem aplikacyjnym realizującym algorytmy sterowania oraz wyspy oddalonych wejść / wyjść skomunikowane ze sterownikami węzłowymi siecią Profibus DP. - Poziom zarządzania - urządzenia typu HMI (human machine interface Pol. Komunikacja człowiek maszyna) oraz oprogramowanie klasy SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition pol. Nadzór, sterowanie i zbieranie danych) zapewniające obsłudze możliwość śledzenia i oddziaływania na procesy technologiczne. 6.1. Poziom obiektowy Poziom obiektowy systemu automatyki stanowią urządzenia wykonawcze, aparatura kontrolnopomiarowa oraz sygnalizacyjna. Specyfikacja poszczególnych pomiarów został opisana wcześniej. Ich zadaniem jest przetwarzanie stanów fizycznych na standardowe sygnały stosowane w systemach automatyki oraz umożliwienie oddziaływania na proces poprzez sterowanie urządzeniami technologicznymi. Sondy pomiarowe montowane będą bezpośrednio w miejscu pomiaru. Po specyfikacji konkretnych czujników pomiarowych konieczne jest przedstawienie propozycji ich montażu właściwym branżom w celu przygotowania właściwego, zgodnego z zaleceniami producenta sposobu instalacji. Kable do sond, jeśli są oferowane przez producenta, powinny być fabryczna. Nie dopuszcza się zamienników lub wykonanych we własnym zakresie kabli pomiarowych jeśli producent oferuje rozwiązania systemowe. Sondy pomiarowe wymagające automatycznego czyszczenia, powinny być wyposażone w takie układy. Dopuszczalne są tylko układy automatyczne producenta. Jeśli czyszczenie następuje za pomocą sprężonego powietrza należy dla jednej sondy przewidzieć jeden dedykowany aparat sprężarkowy sterowany przetwornika pomiarowego właściwego dla sondy. Sondy pomiarowe jeśli wymagają okresowej obsługi powinny być zamontowane w sposób umożliwiający łatwy dostęp, obsługę, kalibrację. Wyjmowanie sond pomiarowych z miejsca pomiaru nie może w jakikolwiek sposób wpływać na przebieg procesu technologicznego a w szczególności na jego wstrzymywanie. Armatura do sond powinna być dostarczana od producenta sond. Dopuszcza się jedynie armaturę ze stali szlachetnej. Ostateczne miejsce montażu musi być zawsze uzgodnione z technologiem. Przetworniki pomiarowe muszą być montowane w miejscach łatwo dostępnych przez obsługę oraz w miejscach bezpiecznych dla obsługi. Każdy przetwornik musi posiadać wyświetlacz i umożliwiać odczyt danych z sond pomiarowych oraz ich okresową obsługę wymaganą przez producenta. Wyświetlacze powinny być umieszczane na wysokości wzroku. Przetworniki pomiarowe muszą być wyposażone w komunikację Profibus DP. Wyjątki stanowią proste pomiary fizyczne zasilane z pętli pomiarowych: temperatura, ciśnienie, poziom. Przetworniki wielkości fizyko-chemicznych muszą być wyposażone w osłonę pogodową i być umieszczane na stojakach dostarczanych przez producenta. Przepływomierz elektromagnetyczne muszą być zamontowane z zachowaniem zasad przewidzianych w instrukcji montażu. W miejscach trudnodostępnych dla obsługi lub niebezpiecznych, zastosować urządzenie w wersji rozłącznej. Przetwornik z wyświetlaczem musi być dostępny dla obsługi bez otwierania włazów, używania drabin itp. Ta sama zasada dotyczy przepływomierzy na rurociągach kompletnie wypełnionych i przepływomierzy na kanałach otwartych. Analizatory muszą mieć dostarczoną odpowiednią próbkę, przygotowaną przez układ automatycznego przygotowana próby, dostawa od tego samego producenta. Analizatory muszą być zasilane kablem fabrycznym. Niedopuszczalna jest zmiana kabla zasilającego, jego skracanie, bądź wydłużanie. Analizatory należy montować na specjalnych stojakach ze stali szlachetnej dostarczanych przez producenta. Należy zapewnić komfortowy dostęp do analizatora oraz umożliwić pełne otwarcie drzwi. Miejsce montażu nie może narażać urządzenia na ewentualne uszkodzenia mechaniczne. Nie można tarasować urządzeniem ciągów komunikacyjnych, a w szczególności dróg ewakuacyjnych. Należy zapewnić bezpieczną obsługę 22 serwisową analizatorów. Podłoże pod analizatorem musi być jednolite, uniemożliwiające utopienie ewentualnie upuszczonych części analizatora podczas jego serwisu. Montaż i uruchomienie aparatury pomiarowej wielkości fizyko-chemicznych musi być wykonane przez wykwalifikowany personel z przez dokumentację urządzeń wymaganym udziałem służb serwisowych producenta. Uruchomienie tej aparatury musi być potwierdzone przez serwis producenta stosownym raportem, stwierdzającym prawidłowość montażu, uruchomienia, działania i wyboru miejsca pomiaru. - 6.2. Stosowane standardy sygnałów pomiarowych: transmisja cyfrowa – z cyfrowe sondy pomiarowe do przetworników pomiarowych Modbus transmisja cyfrowa – z przetworników pomiarowych do systemu automatyki – Profibus sygnały prądowe 4-20 mA dla ciągłych wartości pomiarowych - stosowane jedynie w sytuacjach szczególnych (brak możliwości technicznych zastosowania przetworników pomiarowych z interfejsem Profibus DP), sygnały dwustanowe 24 V DC dla sygnalizacji i sterowań. Podstawowe cechy użytkowe jakie powinien posiadać system na poziomie obiektowym: możliwość odczytu, parametryzacji, skalowania, kalibracji i innych czynności serwisowych wszystkich wielkości pomiarowych przewidzianych do monitorowania możliwość archiwizacji w pewnym zakresie głównych pomiarów parametrów technologicznych na wypadek awarii komunikacji możliwość ręcznego sterowania wszystkimi urządzeniami technologicznymi bez użycia dodatkowych narzędzi, z poziomu urządzenia, rozdzielnicy technologicznej AKPiA lub z panelu operatorskiego w węźle technologicznym (konieczna komunikacja Profibus DP) możliwość pracy półautomatycznej (zamknięte pętle pomiarowe) dla obiektów, które nie wymagają pozwolenia na pracę od innych obiektów technologicznych, normalna praca w reżimie automatycznym, sterowanie z systemu automatyki wg algorytmów sterownikowych lub ręcznie z poziomu wizualizacji Poziom sterowania - nadrzędny Poziom nadrzędny systemu automatyki stanowią węzłowe sterowniki PLC wraz z rozproszonymi wyspami wejść / wyjść i HMI w postaci paneli operatorskich. Specyfikacja urządzeń poziomu sterowania została szczegółowo opisana w specyfikacji rozdzielnic, ponieważ stanowią one ich wyposażenie. Zadaniem aparatury sterownikowej jest zbieranie sygnałów i pomiarów oraz sterowanie urządzeniami wykonawczymi za pomocą modułów wejść / wyjść cyfrowych i analogowych. Kżdy obiekt technologiczny (wyjątki stanowią nieliczne mniej istotne obiekty) jest wyposażony w szafę , bądź szafkę automatyki wyposażoną w sprzęt sterownikowy. Panele operatorskie znajdują się tylko w szafach węzłowych wyposażonych PLC. Ze względu na warstwę sterownikową wyróżnić można trzy rodzaje obiektów: - Obiekty węzłowe wyposażone w szafę automatyki z PLC i panelem operatorskim, - Pojedyncze obiekty technologiczne wyposażone w szafkę z wyspą rozproszonych I/O, która komunikuje się z węzłami poprzez sieć Profibus DP - Obiekty wyposażone w sterowniki komunikacyjne dla realizacji komunikacji bezprzewodowej GPSR lub Bluetooth. Podstawowe cechy użytkowe jakie powinien spełniać system na poziomie starowania: zapisane w sterownikach PLC algorytmy sterowania procesem, zapisane w sterownikach PLC algorytmy regulacji parametrów technologicznych, przetwarzanie i transmisja danych do poziomu zarządzania, realizacja poleceń przychodzących z poziomu zarządzania, realizacja blokad i zabezpieczeń. Funkcje te realizowane będą poprzez szafki obiektowe automatyki wyposażone w sterowniki i rozproszone układy wejść / wyjść. Komunikacja sieciowa za pomocą przemysłowej magistrali Profibus DP należy do warstwy poziomu sterowania. Światłowodowa sieć Ethernet jest już medium należącym do warstwy poziomu nadrzędnego. - 6.3. Poziom zarządzania Poziom zarządzania systemu automatyki stanowią urządzenia komunikacyjne sieci Ethernet, sieć światłowodowa oczyszczalni i sieć światłowodowa wodociągów (połączenie ulicy Zielonej z Igielską), urządzenia i mechanizmy komunikacji GPRS pomiędzy pompowniami a centralną dyspozytornią na ulicy Zielonej. Poziom zarządzania zapewnia użytkownikowi możliwość monitorowania i śledzenia wszystkich elementów systemu oraz możliwość oddziaływania na procesy technologiczne poprzez możliwość zdalnego sterowania urządzeniami wykonawczymi. Jest to funkcja podstawowa poziomu zarządzania. Funkcje 23 kolejne to możliwości związane z oprogramowaniem typu SCADA umożliwiającym śledzenie historii alarmów, zdarzeń, parametrów, pomiarów, wyświetlanie trendów, raportów i analiza dzałenia systemu. Podstawowym zadaniem systemu na tym poziomie jest wspomaganie obsługi technologicznej w zakresie: - oddziaływania na proces, - wizualizacji, - rejestracji, - raportowania, - archiwizacji i przetwarzania danych. - Oprogramowanie stacji dyspozytorskich zapewni co najmniej: oddziaływanie operatora na proces i wybrany napęd w żimach pracy zdalnej i automatycznej, monitorowanie parametrów technologicznych i ich rejestrację z zadeklarowanym cyklem, rejestrację czasu pracy urządzeń technologicznych wraz z monitorowaniem konieczności wykonywania przeglądów eksploatacyjnych zgodnie z zadeklarowanym cyklem, przechowywanie tych parametrów w formie bezpośredniej bądź przetworzonej, rejestrację i sygnalizację zachodzących zdarzeń w formie komunikatów wyświetlanych na ekranie monitora, raportowanie w formie standartowych wydruków raportów związanych z dokumentowaniem rejestrowanych zdarzeń i alarmów lub raportów okresowych zgodnie z żądaniami obsługi. Powyższe zadania będą realizowane poprzez stacje operatorskie na ulicy Zielonej (pełen zakres) i ulicy Igielskiej (zakres dotyczący oczyszczalni ścieków). Ponadto kadra kierownica będzie wyposażona w urządzenia mobilne umożliwiające realizację funkcji poziomu zarządzania na wiele sposobów. Kierowni oczyszczalni będzie posiadał przenośną stację w postaci laptopa z pełna funkcjonalnością związana z działaniem oczyszczalni w dowolnym miejscu wyposażonym w dostęp do Internetu. Kierownicy sieci, produkcji wody i dyżurny zmianowy będą mieli do dyspozycji urządzenia mobilne (ograniczona możliwość zarządzania, pełna możliwość monitoringi i starownia) do użytku na wszystkich obiektach oczyszczalni i pompowni. Obiekty te będą yposażone w punkty dostępowe wifi. - Inne funkcjonalności poziomu zarządzania: rozszerzona obsługa przyrządów pomiarowych wpiętych do sieci Profibus DP, z wszelką dostępną zdalną diagnostyką i ostrzeżeniami o sytuacjach awaryjnych, bądź ostrzeżenia o konieczności interwencji serwisu obsługa i konfiguracja urządzeń komunikacyjnych znajdujących się na magistralach komunikacyjnych, komunikacja z urządzeniami po sieci Profibus DP dostęp do obsługiwanych urządzeń z każdego poziomu struktury sieci tzn. poziomu nadrzędnego dyspozytornia, obiektowego oraz bezpośrednio do urządzenia, automatyczna identyfikacja podłączonych urządzeń, szczególnie chodzi tu o cyfrow sondy pomiarowe wpinane do przetworników pomiarowych swobodny eksport danych historycznych z przetworników pomiarowych w ogólnie znanym i obsługiwanym formacie *. CSV, definiowanie praw dostępu i dozwolonych operacji w oprogramowaniu dla różnych grup obsługi, możliwość zmian programów sterowników i paneli operatorskich ze stacji inżynierskiej z dyspozytorni na ul. Zielonej, ale również z każdego innego miejsca z dostępem do Internetu rejestracja czynności i zdarzeń, zarządzanie dokumentacją poprzez umieszczanie dowolnego linku przy przyrządzie do instrukcji obsługi, rysunków projektowych itp., możliwość wymiany danych z innym oprogramowaniem poprzez interfejsy OPC, ODBC, itp. 6.4. 6.4.1. Wymagania funkcjonalne Podstawowe funkcje i właściwości systemu sterowania Podstawowe funkcje pracy poszczególnych obiektów realizowane są w trybie pracy automatycznej, zgodnie z programami sterującymi w sterownikach swobodne programowalnych. W sterownikach programowalnych są też realizowane funkcje alarmów i potwierdzania alarmów. Wizualizacja jest jedynie interfejsem użytkownika i narzędziem do zarządzania, nie bierze udziału w funkcjach sterowania, nie mogą w nie j być zaszyte algorytmy, procedury, istotne dla procesu technologicznego. System działa w oparciu o sterowniki PLC i rozproszone wyspy I/O, do których doprowadzane zostaną wszystkie wymienione wcześniej sygnały binarne i analogowe informujące o pracy urządzeń z napędami elektrycznymi oraz sygnały z układów pomiarowych. Projektowany system automatyki oczyszczalni ścieków i przepompowni realizuje następujące funkcje: 24 - Automatyczne sterowanie pracą przepompowni i oczyszczalni w przyjętym zakresie automatyzacji na podstawie wytycznych zapisanych w PW branży technologicznej, Dostarczanie pełnej informacji o parametrach pracy poszczególnych instalacji i urządzeń obiektów, Sygnalizowanie przekroczenia wartości granicznych, alarmowanie i rejestracja stanów awaryjnych, Wizualizacja przebiegu procesu technologicznego, Przekazywanie poleceń z konsoli operatora do urządzeń wykonawczych. System jest skalowalny i przystosowany do dalszej, potencjalnej rozbudowy. 6.4.2. Szafy automatyki i sterownik Specyfikacja została szczegółowo opisana w specyfikacji dotyczącej rozdzielnic AKPiA. 6.4.3. Przetworniki pomiarowe Przetworniki pomiarowe montować tylko na konstrukcjach producenta z osłonami pogodowymi producenta. Bezpośrednio przed przetwornikami dla sond cyfrowych montować skrzynki przyłączeniowe wyposażone w rozłącznik i ochronniki odgromowe dla zasilania i komunikacji. Otwieranie skrzynek, bez użycia narzędzi. Klapka podnoszona do góry w celu ochrony przed zamoknięciem w czasie czynności serwisowych w przypadku opadów. Komunikacja przetworników z systemem poprzez interfejs Profibus DP. 6.4.4. Zastawki, zasuwy i przepustnice regulacyjne i on/off Zakłada się montaż zastawek, zasuw i przepustnic z napędami elektrycznymi z modułami komunikacyjnymi Profibus DP. Każde urządzenie będzie też wyposażone we własną, nabudowaną na urządzenie głowicę sterującą typu matic umożliwiającą wybór trybu pracy: lokalny i zdalny, oraz starowanie napędem w miejscu jego montażu przy wybranej opcji lokalnej. Nie dopuszcza się innych rozwiązań technicznych. 6.4.5. Centralki gazów niebezpiecznych Projekt zakłada komunikację z centralkami gazów niebezpiecznych z wykorzystaniem z wykorzystaniem sygnałów binarnych. 6.4.6. Skrzynki przyłączeniowe Na obiektach, przed każdym urządzeniem należy zamontować skrzynkę przyłączeniową. Będzie ona zawierała odpowiednio do potrzeb: rozłączniki i ochronniki przepięciowe (dla urządzeń zasilanych z szaf automatyki), ochronniki przepięciowe dla komunikacji Profibus DP (jeśli urządzenie jest podłączone do sieci przemysłowej), zaciski do podłączenia kabli. Zaleca się montaż skrzynek połączeniowych jak najbliżej zasilanego / chronionego urządzenia. Dla urządzeń zasilanych poprzez skrzynkę zaleca się zastosowanie skrzynki otwieranej do góry, bez narzędzi. 6.4.7. Szafki automatyki dostarczane z technologią Zakłada się, że dostawcy szafek technologicznych wyposażą na wniosek Wykonawcy swoje produkty w interfejs Profibus DP. Jest to jedyna sieć przewidziana do komunikacji urządzeń lokalnych na oczyszczalni i pompowniach. Przy braku takich możliwości, urządzenie nie posiada sterownika zaleca się zamontować w szafce moduł komunikacyjny Profibus DP z I/O lub jeśli jest ona zlokalizowana w pobliżu szafki automatyki z oddalonymi I/O wykonać połączenia kablowe i wyposażyć szafkę automatyki systemu w odpowiednią ilość modułów. 6.4.8. Ring światłowodowy Na oczyszczani zostanie zrealizowany ring światłowodowy. Zaleca się ułożenia światłowodu wielomodowego, 24-włóknowego, w izolacji do układania do ziemi, z powłoką antygryzoniową. Na etapie realizacji zadania wszystkie włókna mają być wyspawane, a tłumienność pomierzona co będzie potwierdzone odpowiednimi protokółami. 6.5. System nadrzędny Cały system zbierania i zarzadzania danymi technologicznymi składa się z następujących elementów: - Urządzenia warstwy komunikacyjnej: switche, punkty dostępowe wifi, modemy GPRS, 25 - Urządzenia warstwy komputerowej: serwer, stanowiska operatorskie / inżynierskie / kierownicze itp., drukarki, Licencje na oprogramowanie Scada. 6.5.1. Wymagania ogólne Wykonawca dostarczy pełny pakiet oprogramowania do konfigurowania i programowania sterowników logicznych , które zostaną zainstalowane w ramach zadania. Wykonawca dostarczy pełny pakiet oprogramowania do konfigurowania i programowania paneli operatorskich , które zostaną zainstalowane w ramach zadania. Wykonawca przeszkoli wskazany personel w zakresie przyjętych rozwiązań i zaprogramowanych algorytmów. Wykonawca przeszkoli wskazany personel w zakresie obsługi technicznej zainstalowanego sprzętu sterownikowego, komputerowego i komunikacyjnego. Nowo instalowany system automatyki (licencje wizualizacji, drivery komunikacyjne, protokoły komunikacyjne) powinien być tak skonfigurowany, aby umożliwiał pełne wpięcie istniejących już w Miejskich Wodociągach aplikacji wizualizacji. Dane z istniejących aplikacji, mimiki, raporty w przyszłości powinny być dostępne w formie oryginalnej w nowym systemie. Pomiędzy tymi aplikacjami powinna zachodzić pełna kompatybilność programowa. Wykonawca zobowiązany jest w okresie gwarancyjnym dokonywać kwartalnych przeglądów zainstalowanego systemu automatyki wraz z przyrządami pomiarowymi w celu weryfikacji ich poprawnego działania. Przedmiotem przeglądów będą: - wszystkie dostarczone w ramach kontraktu stacje operatorskie, serwer, stacja inżynierska oraz stacje podglądowe, - główne sterowniki logiczne wpięte w sieć światłowodową, - układy sterownikowe i transmisyjne zainstalowane w pompowniach ścieków – 11 szt. - aparatura pomiarowa. Wykonawca każdorazowo przed przeglądem zgłosi zakres czynności serwisowych, po czym w uzgodnionym z Zamawiającym terminie dokona fizycznego przeglądu na obiektach w Chojnicach. Przeglądy będą się odbywały przy udziale wskazanego przedstawiciela Zamawiającego. Z każdego przeglądu zostanie przedłożony protokół sprawdzony i zaakceptowany przez Zamawiającego. Nie dotrzymanie terminu lub zakresu przeglądu traktowane będzie jako uchybienie gwarancyjne i będzie równoznaczne z przesunięciem o dany okres terminu gwarancyjnego. 6.5.2. - - Zakłada się dostawę następujących urządzeń w warstwie komunikacyjnej systemu: Switche – należy dostarczyć urządzenia renomowanego producenta do montażu w szafie Rack 19’’ lub na szynie DIN (w zależności od miejsca). Każdy z przełączników musi posiadać minimum dwa porty światłowodowe oraz minimum 6 portów LAN w technologii 1 Gbps. Ponadto urządzenia muszą mieć możliwość konfiguracji tzw. ringu światłowodowego Punkty dostępowe wifi – należy dostarczyć urządzenia renomowanego producenta. Każdy z punktów dostępowych umożliwiać dostęp min. 50m w obiektach zabudowanych oraz min. 150m w terenie otwartym. Wspomniane urządzenie ma pracować z standardzie IEEE 802.11n z prędkością 300 Mbps. Modem GPRS – należy dostarczyć urządzenia do transmisji danych pomiędzy sterownikami pompowni a sterownikiem na „Zielonej” w technologii GSM/GPRS. 6.5.3. - - - Urządzenie warstwy komunikacyjnej Urządzenie warstwy komputerowej Zakłada się dostawę następujących urządzeń w warstwie komunikacyjnej systemu: Serwer aplikacji – należy dostarczyć serwer renomowanego producenta, do zabudowy w szafie Rack 19’’, wraz z preinstalowanym systemem serwerowym MS Windows Server, spełniający następujące minimalne głównych parametrach: procesor Intel Xeon E5 2,2 GHz, pamięć 16GB RDIMM 1600 Hz, napęd optyczny DVD, kontroler RAID 5, 3 dyski SAS 300GB 6 Gbps, 3 karty sieciowe 1Gbps Stacja operatorska jednomonitorowa – należy dostarczyć komputer stacjonarny renomowanego producenta wraz z 1 monitorem oraz akcesoriami klawiatura oraz mysz bezprzewodowa, o następujących minimalnych parametrach: procesor Intel I5, pamięć RAM 4GB, napęd optyczny DVD, dysk twardy 500 GB, karta graficzna Full HD dwumonitorowa, najnowszy na rynku system operacyjny renomowanego producenta, UPS 800 VA, monitor LED Full HD 24’’, karta sieciowa 1Gbps, preinstalowany najnowszy system MS Windows oraz licencja na pakiet aplikacji biurowych. Stacja operatorska dwumonitorowa – należy dostarczyć komputer stacjonarny renomowanego producenta wraz z 2 monitorami oraz akcesoriami klawiatura oraz mysz bezprzewodowa, o następujących minimalnych parametrach: procesor Intel I5, pamięć RAM 4GB, napęd optyczny DVD, 26 - - dysk twardy 500 GB, karta graficzna Full HD dwumonitorowa, najnowszy na rynku system operacyjny renomowanego producenta, UPS 800 VA, 2 monitory LED Full HD 24’’, karta sieciowa 1Gbps, preinstalowany najnowszy system MS Windows oraz licencja na pakiet aplikacji biurowych. Stacja inżynierska/kierownika – należy dostarczyć Notebooka, renomowanego producenta, o następujących minimalnych parametrach: procesor Intel I7, pamięć RAM 8GB, napęd optyczny DVD, dysk twardy 1TB, ekran 17’’, rozdzielczość Full HD, karty sieciowe: przewodowa 1Gbps oraz bezprzewodowa w technologii n, preinstalowany najnowszy system MS Windows oraz licencja na pakiet aplikacji biurowych. Urządzenie mobilne – należy dostarczyć Tablet o następujących minimalnych parametrach: procesor dwurdzeniowy 1,6 GHz, wielkość ekranu 10’’, pamięć wewnętrzna 16GB, wifi, slot na kartę SD, najnowsza dostępna wersja systemu mobilnego. Drukarka – należy dostarczyć urządzenie renomowanego producenta, o następujących minimalnych parametrach: laserowa kolorowa technologia druku, rozmiar papieru A4, technologia sieciowa 6.5.4. Licencje na oprogramowanie SCADA Zakłada się dostawę oprogramowania SCADA, które musi współdziałać z najnowszą wersja systemu MS Windows. Należy wybrać oprogramowania renomowanego producenta, uznanego na światowym rynku automatyki, pracujące w architekturze klient-serwer. Należy wziąć pod uwagę opcję dołączenia w przyszłości do budowanego systemu, już istniejącej wizualizacji na „czystej wodzie”. W związku z tym preferuje się producenta, którego oprogramowanie jest już wykorzystywane przez firmę MW Chojnice. Zastosowane oprogramowanie SCADA musi obejmować: wspieranie komunikację z urządzeniami produkcyjnymi, wizualizacje całego procesu, przemysłową bazę danych MS SQL, serwer www do publikacji wizualizacji i całego raportowania systemu oraz narzędzie do programowania i konfiguracji wszystkich elementów systemu. System ma zapewnić komunikacje z dowolnego miejsca, w którym istnieje połączenie sieciowego z MW Chojnice. Biorąc pod uwagę wszystkie powyższe wymagania, system SCADA składać się ma z następujących elementów: - Licencja serwerowej platformy wizualizacyjnej wraz z pełna archiwizacją wszystkich zmiennych (1 szt.) – instalowana na serwerze. Powyższa licencja powinna obsługiwać co najmniej 7 tys. zmiennych odczytywanych i zapisywanych do sterownika, zapewnić komunikacje z wszystkimi sterownikami, zapewnić gromadzenie wszystkich zmiennych w przemysłowej bazie danych MS SQL, udostępniać dostęp do danych przez inne aplikacje w formie zapytań SQL, posiadać serwer www wraz z wizualizacja oraz aktualnymi i historycznymi danymi, posiadać serwer dla aplikacji typu Remote Desktop do wykorzystania przez urządzenia mobilne. - Licencja deweloperska aplikacji wizualizacyjnej, bez limitu zmiennych (1 szt.) – instalowana na stacji inżynierskiej. Licencja musi dać możliwość konfiguracji, programowania i zarządzania całym systemem, takich jak: tworzenie ekranów stacji operatorskich, konfigurowanie i zarządzanie przemysłową bazą danych, tworzenie i zarządzanie raportami dostępnymi przez wizualizacje oraz przez sieć www, zarządzanie aplikacjami dostępowymi oraz uprawnieniami użytkowników. Ze względu na możliwość późniejszej rozbudowy i potencjalnej integracji z innymi działami MW Chojnice, licencja nie może mieć ograniczeń ilościowych względem zmiennych odczytywanych i zapisywanych do sterowników. - Licencja punktu dostępowego do serwerowej platformy wizualizacyjnej (2 szt.) – instalowana na komputerach operatorskich. Z uwagi na złożoność i dużą liczbę punktów dostępowych należy przewidzieć dostarczenie wspomnianej licencji, aby zachować pełna funkcjonalność systemu z każdego planowanego miejsca. - Licencja aplikacji wizualizacyjnej, bez limitu zmiennych, wykorzystująca usługi serwera RDS Remote Desktop, w opcji dostępu równoległego (4 szt.) – instalowana na urządzeniach mobilnych oraz stacji kierownika. System będzie musi posiadać możliwość otwarcia sesji zdalnych aplikacji wizualizacyjnej, dla dowolnego urządzenia obsługującego zdalny dostęp do serwerów MS Windows. Udostępnione aplikacje wizualizacyjne muszą być w 100% analogiczne do aplikacji, z których korzystają operatorzy na stacja operatorskich. Ze względu na możliwość późniejszej rozbudowy i potencjalnej integracji z innymi działami MW Chojnice, licencja nie może mieć ograniczeń ilościowych względem zmiennych odczytywanych i zapisywanych do sterowników. - Licencja aplikacji wizualizacyjnej, bez limitu zmiennych (4 szt.) – instalowana na stacjach operatorskich. Ze względu na możliwość późniejszej rozbudowy i potencjalnej integracji z innymi działami MW Chojnice, licencja nie może mieć ograniczeń ilościowych względem zmiennych odczytywanych i zapisywanych do sterowników. - Licencja na równoległy dostęp dla użytkownika, do serwera webowego (5 szt.) – instalowana na serwerze, dająca równoczesny dostęp do serwera webowego dla 5 użytkowników. - Licencje dostępowe do przemysłowej bazy danych (5 szt.) – instalowane na serwerze, dające równoczesny dostęp do serwera MS SQL 5 użytkownikom. 27 7. Kontrola jakości robót 7.1. Ogólne zasady kontroli Jakości robót Celem kontroli jest stwierdzenie osiągnięcia założonej jakości wykonywanych robót związanych z instalacjami AKPiA. Wykonawca ma obowiązek wykonania pełnego zakresu badań na budowie w celu wskazania Inżynierowi zgodności dostarczonych materiałów i realizowanych robót z dokumentacją projektową i ST Materiały posiadające atest producenta stwierdzający ich pełną zgodność z warunkami podanymi w specyfikacjach, mogą być przez Inżyniera dopuszczone do użycia bez badań. Przed przystąpieniem do badania, Wykonawca powinien powiadomić Inżyniera o rodzaju i terminie badania. Po wykonaniu badania, Wykonawca przedstawia na piśmie wyniki badań do akceptacji Inżyniera. Wykonawca powiadamia pisemnie Inżyniera o zakończeniu każdej roboty zanikającej, którą może kontynuować dopiero po stwierdzeniu przez Inżyniera i ewentualnie przedstawiciela Inwestora. 7.2. Badania w czasie robót Badania jakości robót w czasie ich realizacji należy wykonywać zgodnie z wytycznymi ST oraz instrukcjami zawartymi w Normach i Aprobatach Technicznych dla materiałów i systemów technologicznych. 7.2.1. Linie kablowe W czasie robót Wykonawca powinien prowadzić systematyczne badania kontrolne, w zakresie i z częstotliwością gwarantującą zachowanie wymagań jakości: - głębokość zakopania kabla z tolerancją + 5 cm, - głębokość podsypki piaskowej nad i pod kablami z tolerancją + 1 cm, - odległość folii ochronnej od kabla z tolerancją + 5 cm, - rezystancji izolacji i ciągłości żył kabla, - tras kablowych, - ochrony linii kablowych, - szczelności powłok Pomiary należy wykonywać co 10,0 m budowanej linii kablowej za wyjątkiem pomiarów rezystancji izolacji i ciągłości żył kabla, które należy wykonywać dla każdego odcinka kabla. Ponadto należy sprawdzać stopień zagęszczenia gruntu nad kablem zgodnie z ustaleniami. Wymagania dotyczące linii kablowych energetycznych podane są w PN-E-04700:1998 Wymagania dotyczące linii telekomunikacyjnych podane są w BN-76/8984-17, BN-79/8984-17, ZN96/TPSA-002, ZN96/TPSA-027, ZN96/TPSA-029. 7.2.2. Badanie elementów automatyki Po wykonaniu robót należy sprawdzić poprawność działania układów automatyki i sterowania Badania elementów automatyki należy przeprowadzić poprzez wykonanie szeregu symulacji rozmaitych sytuacji i stanów normalnych i awaryjnych. Przyczyna każdego nieprawidłowego zadziałania układu automatyki powinna być szczegółowo przeanalizowana, wyjaśniona, a ewentualna usterka poprawiona. 7.2.3. Rozruch urządzeń i układów Po wykonaniu robót sprawdzeniu poprawności działania należy dokonać rozruchu urządzeń i układów AKPiA i monitoringu. W ramach rozruchu wykonać 72-godzinny ruch próbny systemu. Ponadto należy wykonać sprawdzenia odbiorcze składające się z oględzin częściowych i końcowych polegających na kontroli: - zgodności dokumentacji powykonawczej z projektem i ze stanem faktycznym, - zgodności połączeń z ustalonym w dokumentacji powykonawczej, - napisów informacyjno-ostrzegawczych, - działania przyrządów kontrolno-pomiarowych i rejestrujących, - działania sygnalizacji stanu położenia łączników, - stanu i gotowości ruchowej aparatury i napędów łączników, - stanu zewnętrznego głowic kablowych, - stanu kanałów kablowych, kabli i konstrukcji wsporczych, - stanu ochrony przeciwporażeniowej, - stanu urządzeń wentylacyjnych i grzewczych rozdzielnicy, - schematu stacji, rozdzielnicy lub sterownicy, - stanu i kompletności dokumentacji eksploatacyjnej, - sprawdzenie ciągłości przewodów fazowych, neutralnych i ochronnych, 28 - poprawności wykonania połączeń śrubowych instalacji elektrycznej potwierdzonych protokołem przez Wykonawcę montażu. Dla układów sterowniczo - sygnalizacyjno-pomiarowych sprawdzenia odbiorcze polegają na: - pomiarach rezystancji izolacji, - sprawdzeniach funkcjonalnych, ruchowych i nastawczych, - zbadaniu przyrządów kontrolno-pomiarowych i rejestrujących, - zbadaniu wartości nastawczych wyłączników, przekaźników termicznych, przekaźników różnicowo prądowych, itp. Rezystancja izolacji obwodów nie powinna być mniejsza niż 50 MQ. Rezystancja izolacji poszczególnych obwodów wraz z urządzeniami nie powinna być mniejsza niż 20 MQ. Pomiaru należy dokonać miernikiem rezystancji instalacji o napięciu 1 kV. Po wykonaniu oględzin należy sporządzić protokoły z przeprowadzonych badań zgodnie z wymogami zawartymi w normie PN-HD 60364-6:2008 7.3. Badania po wykonaniu robót W przypadku zadawalających wyników pomiarów i badań wykonanych przed i w czasie wykonywania robót, na wniosek Wykonawcy, Inżynier może wyrazić zgodę na niewykonywanie badań po wykonaniu robót. 7.4. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi robotami i materiałami Wszystkie materiały, urządzenia i aparaty nie spełniające wymagań podanych w odpowiednich punktach specyfikacji, zostaną odrzucone. Jeśli materiały, urządzenia i aparaty nie spełniające wymagań zostały wbudowane lub zastosowane, to na polecenie Inspektora nadzoru Wykonawca wymieni je na właściwe, na własny koszt. Na pisemne wystąpienie Wykonawcy Inżynier może uznać wadę za nie mającą zasadniczego wpływu na jakość funkcjonowania urządzenia (aparatu itp.) i ustalić zakres i wielkość potrąceń za obniżona jakość. 8. Obmiar robót Ogólne wymagania dotyczące obmiaru podano w ST-A- 00 „Wymagania ogólne" Obmiaru robót dokonać należy w oparciu o dokumentację projektową i ewentualnie dodatkowe ustalenia, wynikłe w czasie budowy, akceptowane przez Inżyniera. 9. Odbiór robót 9.1. Warunki odbioru instalacji i urządzeń zasilających 9.1.1. Odbiór międzyoperacyjny Odbiór międzyoperacyjny przeprowadzany jest po zakończeniu danego etapu robót mających wpływ na wykonanie dalszych prac. 9.1.2. Odbiór częściowy Należy przeprowadzić badanie pomontażowe częściowe robót zanikających oraz elementów urządzeń, które ulegają zakryciu, uniemożliwiając ocenę prawidłowości ich wykonania po całkowitym ukończeniu prac. Podczas odbioru należy sprawdzić prawidłowość montażu oraz zgodność z obowiązującymi przepisami i projektem: - instalacji wtynkowych i natynkowych, - sieci uziemiającej, kablowej układanej bezpośrednio w ziemi, - fundamentów, uziomów fundamentowych i przepustów umieszczonych w fundamentach. 9.1.3. Odbiór końcowy Badania pomontażowe jako techniczne sprawdzenie jakości wykonanych robót należy przeprowadzić po zakończeniu robót przed przekazaniem użytkownikowi urządzeń zasilających. 10. Podstawa płatności Zgodnie z Dokumentacją należy wykonać zakres robót wymieniony w p. 1.3. niniejszej ST. Płatność należy przyjmować zgodnie z obmiarem i ceną jednostkową robót określoną w Wycenionym Przedmiarze Robót: - roboty pomiarowe, przygotowawcze, wytyczenie trasy sieci, trasowanie trasy linii kablowych, 29 - - wykonanie robót ziemnych (wykop, podsypka i osypką piaskiem, zasypka, zagęszczenie gruntu), montaż rur ochronnych oraz niezbędnych przepustów, zakup kompletu materiałów, urządzeń i wszystkich prefabrykatów oraz transport na miejsce wbudowania, wykonanie robót montażowych, wykonanie podłączenia urządzeń, zarobienie i podłączenie kabli i przewodów jedno- i wielożyłowych, oznakowanie kabli w ziemi oraz oznakowanie trasy linii kablowej, montaż wyposażonych szaf sterowniczych, zabezpieczenie kabli i urządzeń przed działaniem korozji, montaż urządzeń pomiarowych, próby pomontażowe, sprawdzenie działania poszczególnych urządzeń, sprawdzenie funkcjonalności układów, wykonanie pomiarów elektrycznych i wszystkich koniecznych badań potwierdzonych protokołami zgodnie z obowiązującymi przepisami i normami oraz wymogami kontraktu miedzy innymi: pomiary uziemienia ochronnego lub roboczego, pomiary elektryczne obwodu, pomiary skuteczności ochrony przeciwporażeniowej, pomiary impedancji pętli zwarciowej, pomiary kabli energetycznych, pomiary natężenia oświetlenia, oprogramowanie systemu, przeszkolenie obsługi, usunięcie wad i usterek oraz naprawienie uszkodzeń powstałych w czasie robót, doprowadzenie terenu robót do stanu sprzed rozpoczęcia robót, prace porządkowe. 11. Przepisy związane 11.1. Normy - PN-IEC 60364-1:2000 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Zakres, przedmiot i wymagania podstawowe. PN-IEC 60364-3:2000 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ustalanie ogólnych charakterystyk. PN-HD 60364-4-41:2009 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przeciwporażeniowa. PN-HD 60364-4-42:2011 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przed skutkami oddziaływania cieplnego. PN-HD 60364-4-43:2012 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przed prądem przeteżeniowym. PN-HD 60364-4-442:2012 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przed przepięciami. Ochrona instalacji niskiego napięcia przed przejściowymi przepięciami i uszkodzeniami przy doziemieniach w sieciach wysokiego napięcia. PN-HD 60364-4-443:2006 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przed przepięciami. Ochrona przed przepięciami atmosferycznymi lub łączeniowymi. PN-HD 60364-4-2012 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przed przepięciami. Ochrona przed zakłóceniami elektrycznymi (EMI) w instalacjach obiektów budowlanych. PN-IEC 60364-4-45:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przed obniżeniem napięcia. PN-IEC 60364-4-46:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Odłączanie izolacyjne i łączenie. PN-IEC 60364-4-47:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Stosowanie środków ochrony zapewniających bezpieczeństwo. Postanowienia ogólne. Środki ochrony przed porażeniem prądem elektrycznym. PN-IEC 60364-4-473:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Stosowanie środków ochrony zapewniających bezpieczeństwo. Środki ochrony przed prądem przetężeniowym. PN-IEC 60364-4-481 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Dobór środków ochrony przeciwporażeniowej w zależności od wpływów zewnętrznych. PN-IEC 60364-4-482:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Dobór środków ochrony w zależności od wpływów zewnętrznych. Ochrona 30 - przeciwpożarowa. PN-HD 60364-5-51:2011 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Postanowienia ogólne. PN-HD 60364-5-52:2011 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Oprzewodowanie. PN-IEC 60364-5-523:2001 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Obciążalności prądowe długotrwałe przewodów. PN-IEC 60364-5-53: 2000 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Aparatura łączeniowa i sterownicza. PN-IEC 6034-5-534:2003 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Urządzenia do ochrony przed przepięciami. PN-IEC 60364-5-537:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Aparatura rozdzielcza i sterownicza. Urządzenia do odłączania izolacyjnego i łączenia. PN-HD 60364-5-54:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Uziemienia i przewody ochronne. PN-IEC 60364-5-548:2001 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Układy uziemiające i połączenia wyrównawcze instalacji informatycznych. PN-HD 60364-5-56:2010 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Instalacje bezpieczeństwa. PN-HD 60364-5-559:2012 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Inne wyposażenie. Oprawy oświetleniowe i instalacje oświetleniowe PN-HD 60364-6:2008 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Sprawdzanie. Sprawdzanie odbiorcze. PN-HD 60364-7-704:2010 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Wymagania dotyczące specjalnych instalacji lub lokalizacji. Instalacje na terenie budowy i rozbiórki. PN-EN 61439-1:2011 - Rozdzielnice i sterownice niskonapięciowe -- Część 1: Postanowienia ogólne PN-EN 61439-2:2011 - Rozdzielnice i sterownice niskonapięciowe -- Część 2: Rozdzielnice i sterownice do rozdziału energii elektrycznej PN-EN 62208:2006 Puste obudowy rozdzielnic i sterownic niskonapięciowych – Wymagania ogólne PN-EN 60529:2003 Stopnie ochrony zapewnianej przez obudowy (Kod IP) PN-EN 50102:2001 Stopnie ochrony przed zewnętrznymi uderzeniami mechanicznymi zapewnianej przez obudowy urządzeń elektrycznych (Kod IK) PN-EN 60695-2-10:2005 Badanie zagrożenia ogniowego (część 2-10: Metody badań poarte na stosowaniu rozżarzonego / gorącego drutu. Urządzenie do badania rozżarzonym drutem i ogólny sposób wykonywania prób) PN-EN 60695-11-10:2005 Badanie kategorii palności (część 2-11: Metody badań poarte na stosowaniu rozżarzonego / gorącego drutu. Metoda badania rozżarzonym drutem palności płomieniem wyrobów gotowych) PN-EN 60112:2003 A1:2010 Metoda wyznaczania wskaźników porównawczych i odporności na prądy pełzające materiałów elektroizolacyjnych stałych PN-EN ISO 4892-2:2009 Tworzywa sztuczne – Metody ekspozycji na laboratoryjne źródła światła (część 2: Lampy ksenonowe łukowe) PN-88/M-42000 Automatyka i pomiary przemysłowe. Terminologia PN-89/M-42007.01.04 Automatyka i pomiary przemysłowe. Oznaczenia na schematach PN-EN 60446:2004 Zasady podstawowe i bezpieczeństwa przy współdziałaniu człowieka z maszyną, oznaczanie i identyfikacja. Oznaczenia identyfikacyjne przewodów barwami albo cyframi PN-EN 60073:2000 Zasady podstawowe i bezpieczeństwa przy współdziałaniu człowieka z maszyną, oznaczanie i identyfikacja. Zasady kodowania wskaźników i elementów manipulacyjnych PN-EN 60654-1:1996 Urządzenia do pomiarów i sterowania procesami przemysłowymi. Warunki pracy. Warunki klimatyczne PN-EN 60654-2:1999 Warunki pracy urządzeń do pomiarów i sterowania procesami przemysłowymi. Zasilanie PN-EN 61298-2:1999 Urządzenia do pomiarów i sterowania procesami przemysłowymi. Ogólne metody i procedury wyznaczania właściwości. Badania w warunkach odniesienia PN-IEC 1131-1 1996 Sterowniki programowalne. Postanowienia ogólne PN-EN 61131-2:2005 Sterowniki programowalne. Część 2: Wymagania i badania dotyczące sprzętu PN-IEC 6131-3:1998 Sterowniki programowalne. Języki programowania PN-EN 50170:2002U Systemy komunikacji miejscowej ogólnego przeznaczenia 11.2. - Inne Przepisy Budowy Urządzeń Elektroenergetycznych - PBUE z 1997 r. 31 - Prawo Budowlane z 1994 r., 32
