techniczne, ekonomiczne i eksploatacyjne korzyści ze stosowania

Technologia i Automatyzacja Montażu
4/2011
TECHNICZNE, EKONOMICZNE I EKSPLOATACYJNE
KORZYŚCI ZE STOSOWANIA TWORZYW POLIMEROWYCH
W MONTAŻU MASZYN I URZĄDZEŃ
Karol GRUDZIŃSKI, Paweł GRUDZIŃSKI, Wiesław JAROSZEWICZ,
Jędrzej RATAJCZAK
Maszyny i urządzenia techniczne składają się z wielu oddzielnych części i zespołów, połączonych ze sobą
w sposób stały lub ruchowy. Tak więc oprócz wykonawstwa poszczególnych części składowych istotnym składnikiem procesu i kosztów wytwarzania maszyn i urządzeń jest ich montaż. Odbywa się on zwykle na różnych
poziomach i obejmuje składanie poszczególnych części
w podzespoły i zespoły, montaż zespołów i wreszcie
montaż całych maszyn i urządzeń w miejscach ich eksploatacji, np. na statkach morskich lub odpowiednich fundamentach betonowych ulokowanych w gruncie.
Omawiane w tej pracy zagadnienia dotyczą tylko
ostatniego etapu prac montażowych, tj. posadawiania
dużych maszyn i urządzeń na fundamentach lub też
łączenia ze sobą dużych elementów konstrukcyjnych
w miejscu ich eksploatacji.
Posadawianie maszyn i urządzeń technicznych polega na ich dokładnym ustawieniu w określonym miejscu
i pozycji oraz pewnym zamocowaniu do fundamentu
w taki sposób, aby należycie spełniały swoje zadania
funkcjonalne w założonym czasie. Musi ono być wykonane zgodnie z wymaganiami producenta danego
urządzenia, a często także z obowiązującymi w danym zakresie przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa
i ochrony środowiska.
Ciężkie maszyny i urządzenia posadawiane są zwykle
na fundamentach (stalowych lub betonowych) w sposób
sztywny, przy użyciu do tego celu pewnej liczby fundamentowych podkładek wyrównawczych i śrub fundamentowych. Tradycyjny sposób posadawiania ciężkich
maszyn i urządzeń polega na stosowaniu do tego celu
podkładek metalowych, wykonywanych zwykle ze stali.
Sposób ten jest przestarzały i ma wiele istotnych wad.
Jest uciążliwy w realizacji, jeżeli posadowieniom stawia
się wysokie wymagania techniczne, często zawodny
i stwarzający wiele kłopotów w czasie eksploatacji. Dotyczy to w szczególności maszyn i urządzeń generujących
duże siły dynamiczne i drgania, takich jak duże silniki
spalinowe, sprężarki tłokowe itp.
Znaczny postęp w tej dziedzinie dokonał się dzięki
opracowaniu specjalnych tworzyw chemoutwardzalnych,
przeznaczonych na podkładki fundamentowe maszyn.
Zastosowanie tych tworzyw umożliwiło znaczne uproszczenie i usprawnienie procesu posadawiania maszyn
i urządzeń na fundamentach oraz łączenia ze sobą dużych elementów lub zespołów konstrukcyjnych i zapewniło im lepszą jakość.
Celem tego artykułu jest pokazanie istotnych aspektów technicznych, ekonomicznych i eksploatacyjnych,
dotyczących procesu posadawiania maszyn i urządzeń
na fundamentach, a także łączenia ze sobą dużych elementów konstrukcyjnych. Omówiono postęp, jaki dokonał się w tej dziedzinie, dzięki opracowaniu i zastosowaniu specjalnych tworzyw polimerowych. Pokazano drogę
rozwoju oraz aktualny stan wiedzy teoretycznej i praktycznej w tej dziedzinie. Artykuł ten zawiera też pewne
wyniki prac badawczych, które uzasadniają istotne zalety
i korzyści techniczne, wynikające ze stosowania tworzyw
polimerowych w montażu maszyn i urządzeń technicznych.
Charakterystyka i kryteria
oceny posadowień
Sposób i jakość posadowienia mają istotny wpływ na
koszt jego wykonania oraz jakość pracy, niezawodność
i trwałość posadowionego obiektu. Dlatego też pełna
analiza i ocena posadawiania maszyn i urządzeń na fundamentach, a także łączenia ze sobą dużych elementów
i zespołów konstrukcyjnych, powinna w należyty sposób
uwzględnić, już podczas ich projektowania, aspekty techniczne, ekonomiczne i eksploatacyjne, w całym planowanym okresie ich życia.
W ocenie techniczno-ekonomicznej posadowień oraz
montażu maszyn i urządzeń uwzględnić należy:
 stopień trudności ich wykonania,
 nakład robocizny i koszty materiałów,
 czas wykonania i jakość dopasowania łączonych
elementów i zespołów,
 stan naprężeń i odkształceń montażowych.
Podczas eksploatacji istotne znaczenie mają:
 odpowiednia jakość pracy posadowionego obiektu,
 niezawodność i trwałość posadowienia,
 liczba i rodzaj czynności obsługowych w czasie eksploatacji,
 dobre tłumienie oraz izolacja drgań mechanicznych
i dźwięków materiałowych.
Uproszczony sposób i niski koszt posadowienia maszyn i urządzeń na fundamencie skutkują często dużymi
kłopotami i stratami gospodarczymi w trakcie ich eksploatacji. Dotyczy to przede wszystkim ciężkich maszyn
i urządzeń tłokowych, generujących duże siły dynamiczne i drgania. Zagadnienie to zilustrowane zostanie tutaj
na konkretnym, bardzo aktualnym w obecnym czasie,
19
4/2011
przykładzie dużych sprężarek tłokowych, eksploatowanych w wielu tłoczniach gazu ziemnego, przemyśle petrochemicznym i wielu innych gałęziach gospodarki.
Tradycyjny sposób posadowienia tych obiektów
na fundamentach betonowych, podczas ich instalacji
(w latach 90., 80. ub. w. i wcześniej), okazał się w czasie
eksploatacji być częstą przyczyną występowania wielu
różnych problemów – nadmiernych drgań, szybkiego zużywania się części, licznych awarii i konieczności wykonywania częstych napraw. Wysokie koszty napraw oraz
duże straty produkcyjne i gospodarcze, wynikające z nieplanowanych przestojów, spowodowały konieczność poważnego zajęcia się tym problemem zarówno od strony
naukowej, jak i technicznej.
Z przeprowadzonych w tym zakresie badań na świecie
[1-4], a także w naszym kraju [5, 6] wynika bezspornie, że
zasadniczą przyczyną większości problemów występujących w zespołach sprężarkowych jest niska jakość i duża
zawodność tradycyjnych posadowień na fundamentach
betonowych, wykonanych w czasie ich instalacji. Dlatego
też od pewnego już czasu prowadzi się systematyczne
prace remontowo-modernizacyjne, dotyczące posadowień tych obiektów. Wykorzystuje się przy tym odpowiednio nowoczesną wiedzę naukową i praktyczną w tej dziedzinie oraz nowe materiały, a w szczególności specjalnie
do tego celu opracowane tworzywa polimerowe [1-6].
Wprowadzono też pewne ograniczenia dotyczące drgań
tych urządzeń. Zarówno sposób pomiaru drgań, jak i kryteria oceny stanu dynamicznego sprężarek tłokowych
określone są w normie DIN ISO 10816-6 [7] oraz uzupełniających tę normę wytycznych VDI-Richtlinie 3838 [8].
Najnowsze zalecenia w tym zakresie, dotyczące krajów
europejskich, zawarte są w opracowaniu [9].
Technologia i Automatyzacja Montażu
Charakterystyka posadowień
tradycyjnych i nowoczesnych
Liczne problemy, wynikające z niskiej jakości i dużej
zawodności tradycyjnych posadowień, dotyczą nie tyko
wymienionych wyżej sprężarek tłokowych, ale także wielu innych maszyn i urządzeń technicznych, zwłaszcza
zaś tych, które generują duże siły dynamiczne. Ogólnie
rzecz biorąc, nie są to nowe problemy. Dużo wcześniej,
niż w sprężarkach tłokowych, problemy techniczne, ekonomiczne i eksploatacyjne, dotyczące posadowień, ujawniły i okazały się bardzo istotne w budownictwie okrętowym [10]. Dlatego też zagadnienia postępu technicznego
w tym zakresie omówione zostaną tutaj nieco dokładniej
na przykładzie maszyn i urządzeń okrętowych, co ma
swoje uzasadnienie zarówno merytoryczne, jak i historyczne.
Posadowieniom maszyn i urządzeń okrętowych stawia się bardzo wysokie wymagania. Dotyczy to w szczególności silnika napędu głównego (rys. 1). Jest to obiekt
bardzo odpowiedzialny, o dużych gabarytach i dużej masie (często rzędu kilkuset, a czasami nawet ponad tysiąca ton). Występują tutaj, z jednej strony, bardzo duże siły
dynamiczne wynikające z pracy silnika i falowania morza,
a z drugiej strony, bardzo wysokie wymagania dotyczące
dokładności ustawienia i osiowania wału korbowego oraz
niezawodności i bezpieczeństwa w czasie długotrwałej
eksploatacji. Czynniki te sprawiły, że w tych obiektach
ujawniły się najpierw wszystkie wady i słabości tradycyjnej metody posadawiania, które spowodowały konieczność poszukiwania nowych rozwiązań. Oczywiście, wady
te, w mniejszym lub większym zakresie, występują także
w tradycyjnych posadowieniach innych maszyn i urządzeń zarówno okrętowych, jak i lądowych.
Rys. 1. Schemat posadowienia silnika na fundamencie (a), z zastosowaniem podkładek wykonanych z metalu (b) i odlanych z tworzywa sztucznego (c)
20
Technologia i Automatyzacja Montażu
W tradycyjnej metodzie posadawiania silnika na fundamencie statku stosowane były podkładki stalowe
(rys. 1b). Metoda ta miała wiele istotnych wad, do których
zaliczyć należy:
– konieczność dokładnej mechanicznej obróbki powierzchni oporowej fundamentu i podstawy montowanego obiektu,
– obróbkę mechaniczną oraz trudne, uciążliwe i pracochłonne indywidualne dopasowywanie (na tusz) podkładek metalowych do powierzchni montażowych
fundamentu i podstawy silnika; stosowanie cienkich
blaszek jest niedopuszczalne,
– dużą sztywność podkładek metalowych, co powoduje, że małe niedokładności w ich dopasowaniu mogą
wywołać duże naprężenia i odkształcenia montażowe w obiekcie,
– małą rzeczywistą powierzchnię styku podkładki
z fundamentem i podstawą silnika; ze względu na
chropowatość, falistość i błędy kształtu łączonych
powierzchni,
– długi czas i wysoki koszt montażu,
– małe tłumienie i słabą izolację drgań mechanicznych
i akustycznych oraz dużą zawodność mocowania
w czasie eksploatacji silnika.
Zastosowanie tworzywa chemoutwardzalnego na
podkładki fundamentowe i odlewanie ich na gotowo, pod
urządzeniem ustawionym w położeniu eksploatacyjnym,
eliminuje wiele czynności, upraszcza montaż i skraca
wydatnie czas jego realizacji. Powstałe w ten sposób
podkładki dokładnie przylegają do makro- i mikronierówności powierzchni podstawy montowanego urządzenia
i fundamentu (rys. 1c). Zapewnia to korzystny rozkład
rzeczywistych nacisków normalnych i wysoką wartość
efektywnego współczynnika tarcia (bliską jedności).
W efekcie uzyskuje się wysoką jakość i dużą trwałość posadowienia, bez występowania mikro- i makropoślizgów
oraz zjawiska frettingu w czasie eksploatacji (co często
ma miejsce w posadowieniach z podkładkami metalowymi) i innych form zużycia powierzchni kontaktowych.
4/2011
Nowa metoda montażu wielu różnych maszyn i urządzeń z użyciem tworzywa stała się dzisiaj już standardem w budowie i remoncie statków morskich [10]. Dzięki
licznym zaletom jest ona obecnie także coraz szerzej
stosowana w posadowieniach i montażu wielu różnych
obiektów lądowych, w szczególności zaś w naprawie
i modernizacji fundamentowania sprężarek tłokowych
(rys. 2) [5, 11].
Tworzywa stosowane
na podkładki fundamentowe
Na podkładki fundamentowe w posadowieniach maszyn i urządzeń okrętowych, a także wielu odpowiedzialnych obiektów lądowych, stosuje się tworzywa polimerowe, opracowane specjalnie do tego celu. Tworzywom
tym stawie się wielorakie, bardzo wysokie wymagania.
Świadczyć o tym może fakt, że dotychczas na świecie
znane są tylko trzy tego rodzaju tworzywa, które mają
wszystkie certyfikaty, niezbędne do ich praktycznego zastosowania w montażu maszyn i urządzeń okrętowych.
Są to dwa tworzywa zagraniczne, o nazwach: Chockfast
Orange (USA) i Epocast 36 (RFN), oraz polskie tworzywo
o nazwie EPY, produkowane przez firmę Marine Service
Jaroszewicz S.C. w Szczecinie. Tworzywo to jest efektem wieloletnich prac badawczo-rozwojowych i wdrożeniowych, zrealizowanych w Politechnice Szczecińskiej,
w ścisłej współpracy z przemysłem stoczniowym oraz
powstałą później wyżej wymienioną firmą.
Polskie tworzywo EPY zdobyło szerokie uznanie
w kraju i na świecie. Ma ono wszystkie certyfikaty krajów europejskich, USA i Rosji, niezbędne do szerokiego
stosowania w posadawianiu wszelkiego rodzaju maszyn
i urządzeń okrętowych i lądowych. Nie ustępuje ono
w niczym analogicznym, wymienionym wyżej, produktom
zagranicznym. Porównanie podstawowych własności
wytrzymałościowych trzech wymienionych wyżej tworzyw przedstawiono na rys. 3.
Rys. 2. Przykładowa naprawa i modernizacja posadowienia motosprężarki tłokowej (GMVH-12) z zastosowaniem ramy stalowej oraz
tworzywa EPY do zakotwienia śrub fundamentowych i na podkładki fundamentowe
21
4/2011
Rys. 3. Porównanie podstawowych własności wytrzymałościowych specjalnych tworzyw stosowanych na podkładki fundamentowe maszyn i urządzeń [10]
Badania połączeń stykowych bezpośrednich
i z warstwą tworzywa
Tworzywo, zalewane i utwardzane w połączeniach
konstrukcyjnych, gwarantuje lepszy kontakt na dużych
powierzchniach styku, co sprzyja lepszemu przenoszeniu obciążeń ściskających i stycznych. Fakt ten uwidaczniają wyraźnie wyniki przeprowadzonych badań eksperymentalnych i potwierdza praktyka inżynierska.
Rys. 4. Charakterystyki odkształceń kontaktowych normalnych
połączenia stykowego powierzchni stalowych dla styku bezpośredniego (krzywe δ a ) i z cienką warstwą tworzywa EPY (krzywe
δ b)
Na rysunku 4 przedstawiono charakterystyki ściskania
płaskich połączeń stykowych, obrobionych mechanicznie
powierzchni stalowych, bezpośrednich i z cienką warstwą
tworzywa EPY. Z badań tych wynika (rys. 4, krzywe δ a ),
że kontaktowe odkształcenia normalne dla styku bezpośredniego są znaczne, mają przebiegi nieliniowe i charakter sprężysto-plastyczny. W bezpośrednim kontakcie
są tylko najwyższe wierzchołki nierówności powierzchni.
Rzeczywista powierzchnia styku w takim kontakcie stanowi bardzo mały procent nominalnej powierzchni styku,
a rzeczywiste naciski powierzchniowe na wierzchołkach
22
Technologia i Automatyzacja Montażu
nierówności są dużo większe od nacisków
nominalnych. Występujące tam odkształcenia
lokalne mają charakter sprężysto-plastyczny.
Ma to istotny wpływ na jakość pracy i trwałość
takiego połączenia przy dynamicznych obciążeniach roboczych.
Umieszczona i utwardzona w takim złączu cienka warstwa tworzywa ściśle przylega do wszystkich mikro- i makronierówności
powierzchni. Rzeczywista powierzchnia styku jest w tym wypadku nie tylko równa, ale
faktycznie nawet nieco większa od nominalnej powierzchni styku. Gwarantuje to ciągły
i w miarę równomierny rozkład nacisków na
całej nominalnej powierzchni styku. W tym wypadku odkształcenia kontaktowe normalne są znacznie mniejsze,
mają przebiegi liniowe i charakter sprężysty (rys. 4, krzywa δ b ).
W przypadku obciążeń stycznych (rys. 5a), już przy
niewielkich ich wartościach, w styku bezpośrednim występują mikropoślizgi (rys. 5b, krzywa 1), natomiast
w połączeniu z cienką warstwą tworzywa odkształcenia
styczne mają charakter liniowo-sprężysty (rys. 5b, krzywa 2), a opór tarcia nie został tutaj przezwyciężony przy
sile stycznej ok. 3,5 razy większej od siły granicznej dla
styku bezpośredniego. Efektywny współczynnik tarcia
w takim połączeniu jest bardzo wysoki (może osiągać
wartość bliską 1), co sprzyja dobremu przenoszeniu obciążeń stycznych bez występowania
mikropoślizgów.
Przedstawione na rys. 4 i 5 charakterystyki odkształceń kontaktowych normalnych
i stycznych uwidaczniają istotny wpływ zjawisk kontaktowych na pracę połączeń stykowych. Kształtują one w zasadniczy sposób
charakterystyki statyczne i dynamiczne całych
złożonych obiektów technicznych, a w konsekwencji mają zasadniczy wpływ na ich roboczą dokładność, niezawodność i trwałość.
Warto tutaj jeszcze zwrócić uwagę na
ważny fakt, że wytrzymałość na ściskanie
tworzywa EPY w podkładkach fundamentowych jest dużo większa od wytrzymałości na ściskanie
standardowych próbek (20 x 25), wykonanych z tego
materiału. Zależy ona w dużym stopniu od stosunku pola
powierzchni nośnej do wysokości podkładki. W przypadku podkładek fundamentowych wymiary powierzchni ich
styku z fundamentem i podstawą maszyny są z zasady
dużo większe od ich wysokości, i tym samym ich wytrzymałość na ściskanie jest dużo większa od wytrzymałości
wyznaczonej dla standardowych próbek. Fakt ten można
łatwo uzasadnić teoretycznie, biorąc pod uwagę trójosiowy stan naprężenia panujący w warstwie tworzywa,
ściskanej między dwiema płytami stalowymi. Z przeprowadzonych obliczeń wynika, że wytrzymałość na ściskanie tworzywa EPY w podkładce fundamentowej jest
teoretycznie ok. 2,5 razy większa od wytrzymałości na
ściskanie standardowej próbki ( 20 x 25) wykonanej
Technologia i Automatyzacja Montażu
4/2011
Rys. 5. Schemat połączenia (a) i charakterystyki odkształceń kontaktowych stycznych (b): dla styku bezpośredniego (krzywa 1)
i z cienką warstwą tworzywa EPY (krzywa 2)
z tego materiału. Praktycznie wytrzymałość ta jest jeszcze większa [10].
Podkładki fundamentowe z tworzywa EPY mają jeszcze jedną ważną zaletę eksploatacyjną w porównaniu
z tradycyjnymi podkładkami stalowymi. Tworzywo znacznie lepiej tłumi drgania niż stal, a w kontakcie ze stalą
tworzy istotną barierę dla przepływu dźwięków materiałowych. Przeprowadzone w tym zakresie badania wykazały
[10], że stosunek logarytmicznego dekrementu tłumienia
tworzywa EPY do stali Λ t : Λ s = 0,1326 : 0,0413 = 3,21.
Natomiast dźwięki materiałowe, dobrze rozchodzące się
w konstrukcjach stalowych, przy zetknięciu z powierzchnią tworzywa ulegają w dużym stopniu odbiciu i tylko bardzo mała ich część przechodzi przez warstwę tworzywa.
Wynika to z dużej różnicy impedancji akustycznej tworzywa i stali.
Pewną wadą każdego tworzywa, jako materiału konstrukcyjnego, limitującą dopuszczalne naciski, jest jego
skłonność do pełzania. Istotną cechą omawianych tutaj
specjalnych tworzyw, stosowanych na podkładki fundamentowe maszyn, jest ich mały skurcz oraz bardzo małe
i szybko zanikające pełzanie. Z przeprowadzonych badań, a przede wszystkim z praktycznych doświadczeń
zebranych na wielu tysiącach różnych obiektów wynika,
że przy odpowiednio dobranych parametrach konstrukcyjnych i technologii wykonania podkładek fundamentowych zjawisko pełzania jest znikomo małe i nie ma znaczenia praktycznego. Podkładki dobrze spełniają swoją
rolę. Zapewniają stabilne położenie i dobrą pracę układu
zarówno w obniżonej, jak i podwyższonej temperaturze
(do 80 - 90oC), w bardzo długim czasie.
Podsumowanie
W pracy wykazano, że tradycyjny sposób posadawiania ciężkich maszyn i urządzeń na fundamentach
(betonowych lub stalowych), polegający na stosowaniu metalowych podkładek wyrównawczych, ma wiele
istotnych wad, które ujawniają się w czasie eksploatacji
posadowionych obiektów i sprawiają dużo kłopotów ich
użytkownikom. Dzięki opracowaniu i zastosowaniu specjalnych tworzyw polimerowych na podkładki fundamentowe osiągnięto znaczny postęp w tej dziedzinie techniki.
Nowoczesna technologia posadawiania maszyn i urządzeń, polegająca na odlewaniu podkładek fundamentowych z tworzywa, bezpośrednio pod odpowiednio ustawionym obiektem, na gotowo, bez potrzeby jakiejkolwiek
ich obróbki i dopasowywania podczas montażu, ułatwia
i usprawnia znacznie sam proces posadawiania, skraca czas i obniża koszt jego wykonania. Zapewnia ona
też lepszą techniczną jakość posadowienia, co w efekcie przyczynia się do lepszej pracy (obniżenia poziomu
drgań), poprawy niezawodności i podwyższenia trwałości posadowionych na fundamentach obiektów. Dotyczy
to zwłaszcza tych maszyn i urządzeń, które generują
duże siły dynamiczne i drgania (np. duże silniki okrętowe
i sprężarki tłokowe).
Możliwości i konkretne przykłady zastosowań praktycznych oraz uzyskane dotąd przez autorów efekty
wdrożeniowe, ze względu na ograniczoną objętość tego
artykułu, przedstawione zostały w oddzielnym artykule.
LITERATURA
1.
2.
3.
4.
5.
Smally A.J., Mandke J.S., Pantermuehl P.J., Drummond R.D.: Reciprocating Compressor Foundations:
Loading, Design, Analysis, Monitoring & Repair;
GMRC (USA), Report No. TA 93-1 (Internet).
Mandke J.S., Smalley A.J.: Parameter Studies for
Enhanced Integrity of Reciprocating Compressor Foundation Blocks; GMRC (USA), Report No. TA 94-1
(Internet).
Pantermuehl P.J. and Smalley A.J.: Compressor Anchor Bolt Design; GMRC (USA), Report No. TR 97-6
(Internet).
Smally A.J., Pantermueh P.J.: Foundation Guidelines; GMRC (USA), Report No. TR 97-2 (Internet).
Grudziński K.: „Analiza porównawcza posadowień
maszyn tłokowych na fundamentach betonowych
i konstrukcjach stalowych”, wykonana dla Spółki
Operator Gazociągów Przesyłowych GAZ-SYSTEM
23
4/2011
6.
7.
8.
9.
24
S.A. w Warszawie. Raport nr 1/08, Politechnika
Szczecińska, Katedra Mechaniki i Podstaw Konstrukcji Maszyn, Szczecin 2008 (niepublikowany).
Grudziński K., Grudziński P.: Tradycyjny i nowoczesny sposób posadawiania ciężkich sprężarek tłokowych na fundamentach betonowych. Przegląd Mechaniczny nr 5/09, s. 15 – 21.
DIN ISO 10816-6 (1995): Mechanische Schwingungen – Bewertung der Schwingungen von Maschinen
durch Messungen an nicht-rotierenden Teilen. Teil 6:
Hubkolbenmaschinen mit Leistungen über 100 kW.
VDI-RICHTLINIE 3838 (2004); Messung und Beurteilung mechanischer Schwingungen von Hubkolbenmotoren und -kompressoren mit Leistungen über
100 kW. Ergänzung von DIN ISO 10816-6.
EFRC Guidelines. Guidelines for Vibrations in Reciprocating Compressor. European Forum Reciprocating Compressors (EFRC), 2009, First Edition, November 2009.
Technologia i Automatyzacja Montażu
10. Grudziński K., Jaroszewicz W.: Posadawianie maszyn i urządzeń na podkładkach fundamentowych
odlewanych z tworzywa EPY. ZAPOL Dmochowski,
Sobczyk, Spółka Jawna, Wydanie II, Szczecin 2005.
11. Grudziński K., Jaroszewicz W., Kołodziejski W.,
Klimczak R.: Nowy sposób naprawy posadowienia ciężkich maszyn i urządzeń na przykładzie
motosprężarek GMVH-12. Przegląd Mechaniczny
nr 21/95, s. 21 – 24.
_____________________________
Prof. dr hab. inż. Karol Grudziński i dr inż. Paweł Grudziński są pracownikami Katedry Mechaniki
i Podstaw Konstrukcji Maszyn na Wydziale Inżynierii
Mechanicznej i Mechatroniki Zachodniopomorskiego
Uniwersytetu Technologicznego (ZUT) w Szczecinie. Dr
inż. Wiesław Jaroszewicz i dr inż. Jędrzej Ratajczak są
pracownikami Marine Service Jaroszewicz S.C. w Szczecinie.