Publikacja Nr 55/P

PRZEPISY
RULES
PUBLIKACJA NR 55/P
PUBLICATION NO. 55/P
NADZÓR NAD SYSTEMAMI OCHRONY PRZED KOROZJĄ I SYSTEMAMI
PRZECIWPOROSTOWYMI
SURVEY OF CORROSION PROTECTION AND ANTI-FOULING SYSTEMS
2012
(Consolidated text incorporating
Amendments No. 1/2013
status on 1 January 2014)
Publikacje P (Przepisowe) wydawane przez Polski Rejestr Statków
są uzupełnieniem lub rozszerzeniem Przepisów i stanowią
wymagania obowiązujące tam, gdzie mają zastosowanie.
Publications P (Additional Rule Requirements) issued by Polski Rejestr Statków
complete or extend the rules and are mandatory where applicable.
GDAŃSK
Publikacja Nr 55/P – Nadzór nad systemami ochrony przed korozją i systemami przeciwporostowymi –
2012, stanowi rozszerzenie wymagań Części II – Kadłub, Przepisów klasyfikacji i budowy statków morskich oraz
wszystkich innych Przepisów, w których jest przywołana.
Publikacja ta została zatwierdzona przez Zarząd PRS S.A. w dniu 29 grudnia 2011 r. i wchodzi w życie z dniem
1 stycznia 2012 r.
Niniejsza Publikacja zastępuje Publikację Nr 55/P – Nadzór nad systemami ochrony przed korozją i porastaniem –
2007 wraz z wydanymi do niej Zmianami: Nr 1/2008 i Nr 2/2011.
Publication No. 55/P – Survey of corrosion protection and anti-fouling systems – 2012, is an extension of the
requirements contained in Part II – Hull of the Rules for the Classification and Construction of Sea-Going Ships, as
well as in all other PRS Rules, in which reference to the Publication has been made.
The Publication was approved by the PRS Board on 29 December 2011 and enters into force on 1 January 2012.
The present Publication replaces Publication No. 55/P – Survey of corrosion protection and anti-fouling systems – 2007, including the issued Amendments thereto – No. 1/2008 and No. 2/2011.
© Copyright by Polski Rejestr Statków S.A., 2012
PRS/AW, 02/2012
ISBN 978-83-7664-072-3
SPIS TREŚCI
str.
1 Postanowienia ogólne ....................................................................................................................................
1.1 Zakres stosowania...................................................................................................................................
1.2 Określenia ...............................................................................................................................................
1.3 Dokumenty przywołane w Publikacji.....................................................................................................
5
5
5
5
2 Powłoki ochronne w zbiornikach balastowanych wodą morską ...............................................................
2.1 Zakres stosowania...................................................................................................................................
2.2 Określenia ...............................................................................................................................................
2.3 Postanowienia ogólne .............................................................................................................................
2.4 Poziom wykonania powłok.....................................................................................................................
2.5 Podstawowe wymagania dla systemu powłokowego..............................................................................
2.6 Uznanie systemu powłokowego..............................................................................................................
2.7 Inspekcja powłok ....................................................................................................................................
2.8 Alternatywne systemy powłokowe .........................................................................................................
6
6
6
7
8
8
11
11
12
3 Systemy przeciwporostowe...........................................................................................................................
3.1 Postanowienia ogólne .............................................................................................................................
3.2 Określenia ...............................................................................................................................................
3.3 Wymagania .............................................................................................................................................
3.4 Przeglądy systemów przeciwporostowych .............................................................................................
3.5 Weryfikacja systemów przeciwporostowych..........................................................................................
13
13
13
13
14
14
4 Ochrona katodowa ........................................................................................................................................
4.1 Ochrona katodowa przestrzeni balastowanych wodą morską.................................................................
15
15
CONTENTS
page
1 General ...........................................................................................................................................................
1.1 Application .............................................................................................................................................
1.2 Definitions ..............................................................................................................................................
1.3 Reference Documents .............................................................................................................................
17
17
17
17
2 Protective Coatings for Seawater Ballast Tanks.........................................................................................
2.1 Application .............................................................................................................................................
2.2 Definitions ..............................................................................................................................................
2.3 General....................................................................................................................................................
2.4 Coating Performance Standard ...............................................................................................................
2.5 Basic Coating Requirements...................................................................................................................
2.6 Coating System Approval .......................................................................................................................
2.7 Coating Inspection ..................................................................................................................................
2.8 Alternative Coating Systems...................................................................................................................
18
18
18
18
20
20
22
23
24
3 Anti-fouling Systems .....................................................................................................................................
3.1 General....................................................................................................................................................
3.2 Definitions ..............................................................................................................................................
3.3 Requirements ..........................................................................................................................................
3.4 Inspections of Anti-fouling Systems.......................................................................................................
3.5 Verification of Anti-fouling Systems......................................................................................................
24
24
24
24
25
25
4 Cathodic Protection.......................................................................................................................................
4.1 Cathodic Protection of Seawater Ballast Spaces.....................................................................................
26
26
4
1
1.1
POSTANOWIENIA OGÓLNE
Zakres stosowania
Publikacja Nr 55/P – Nadzór nad systemami ochrony przed korozją i systemami przeciwporostowymi
ma zastosowanie do poszczególnych metod ochrony przed korozją i porastaniem jednostek pływających, podlegających nadzorowi PRS zgodnie z postanowieniami zawartymi w Przepisach klasyfikacji
i budowy statków morskich oraz w innych Przepisach PRS.
1.2
Określenia
Określenia dotyczące ogólnej terminologii stosowanej w Przepisach PRS podane są w tych Przepisach. W niniejszej Publikacji przyjęto następujące dodatkowe określenia:
A n o d a  elektroda, przez którą prąd stały wpływa do elektrolitu.
O c h r o n a k a t o d o w a  metoda elektrochemicznej ochrony przed korozją, polegająca na wywołaniu
zmiany potencjału powierzchni stalowej w drodze polaryzacji katodowej z użyciem anod galwanicznych.
P o w ł o k a t w a r d a  powłoka, która zestala się w wyniku reakcji chemicznej lub w wyniku nieodwracalnego procesu schnięcia w powietrzu. Twarde powłoki mogą być typu nieorganicznego lub organicznego.
P o w ł o k a p r z e c i w p o r o s t o w a – powłoka twarda, która uniemożliwia lub utrudnia osadzanie się
niepożądanych organizmów na jej powierzchni. W zależności od mechanizmu działania może być gładka, nieprzyczepna lub zawierać czynniki aktywne.
1.3
Dokumenty przywołane w Publikacji
Normy
(1) PN-EN ISO 8501-1:2008 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych
produktów – Wzrokowa ocena czystości powierzchni – Część 1: Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania niezabezpieczonych podłoży stalowych oraz podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej
nałożonych powłok.
(2) PN-EN ISO 8501-3:2008 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych
produktów – Wzrokowa ocena czystości powierzchni – Część 3: Stopnie przygotowania spoin, krawędzi
i innych obszarów z wadami powierzchni.
(3) PN-EN ISO 8502-3:2000 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych
produktów – Badania służące do oceny czystości powierzchni – Część 3: Ocena pozostałości kurzu na
powierzchniach stalowych przygotowanych do malowania (metoda z taśmą samoprzylepną).
(4) PN-EN ISO 8502-9:2002 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych
produktów – Badania służące do oceny czystości powierzchni – Część 9: Terenowa metoda konduktometrycznego oznaczania soli rozpuszczalnych w wodzie.
(5) PN-EN ISO 8503-1:1999 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych
produktów – Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowościernej – Wyszczególnienie i definicje wzorców ISO profilu powierzchni do oceny powierzchni po obróbce strumieniowo-ściernej.
(6) PN-EN ISO 8503-2:1999 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych
produktów – Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowościernej – Metoda stopniowania profilu powierzchni stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej – Sposób postępowania postępowania z użyciem wzorca.
(7) NACE SP0508-2010 Item No. 21134 Standard practice methods of validating equivalence to ISO
8502-9 on measurment of the levels of soluble salts.
Dokumenty inne
(I) International Convention on the Control of Harmful Anti-fouling Systems on Ships, 2001 (AFS Convention).
(II) Regulation (EC) No. 782/2003 of the European Parliament and of the Council of 14 April 2003 on
the Prohibition of Organotin Compounds on Ships.
5
2
2.1
POWŁOKI OCHRONNE W ZBIORNIKACH BALASTOWANYCH WODĄ MORSKĄ
Zakres stosowania
2.1.1 Postanowienia rozdziału 2 stanowią techniczne wymagania dla powłok ochronnych przeznaczonych do stalowych powierzchni zbiorników balastowanych wodą morską oraz określają zasady prowadzenia nadzoru nad nakładaniem i eksploatacją takich powłok.
2.1.2 Postanowienia rozdziału 2 dotyczą zbiorników balastowych na wszystkich statkach o pojemności
brutto 500 lub większej oraz przestrzeni podwójnej burty na masowcach o długości 150 metrów i większej.
2.2
Określenia
Dla potrzeb rozdziału 2 wprowadza się następujące dodatkowe określenia:
.1 Z b i o r n i k i b a l a s t o w e  zbiorniki poddawane inspekcji podczas przeglądów przeprowadzanych zgodnie z wymaganiami następujących Publikacji PRS:
– Publikacja Nr 36/P – Przeglądy kadłuba zbiornikowców olejowych,
– Publikacja Nr 39/P – Przeglądy kadłuba masowców,
– Publikacja Nr 46/P – Przeglądy kadłuba chemikaliowców,
– Publikacja Nr 58/P – Przeglądy kadłuba zbiornikowców olejowych o podwójnym kadłubie,
– Publikacja Nr 62/P – Przeglądy kadłuba drobnicowców,
– Publikacja Nr 64/P – Przeglądy kadłuba masowców o podwójnych burtach,
– Publikacja Nr 81/P – Przeglądy kadłuba w czasie budowy statku,
– Publikacja Nr 82/P – Przeglądy kadłuba gazowców.
. 2 C T F (Coating Technical File)  zbiór dokumentów systemu powłok ochronnych.
.3 P u n k t r o s y  temperatura, w której powietrze nasycone jest parą wodną.
.4 D F T (dry film thickness)  grubość suchej powłoki.
.5 P y ł  luźne cząstki obecne na powierzchni przygotowanej pod wymalowanie, tworzące się podczas przygotowania powierzchni metodą strumieniowo-ścierną lub inną albo powstające w otaczającym środowisku.
.6 S z l i f o w a n i e k r a w ę d z i  przygotowanie krawędzi przed drugim przygotowaniem powierzchni pod następne powłoki.
.7 S t a n D O B R Y (GOOD condition)  na powierzchni powłoki występują tylko drobne punkty
korozyjne. Punkty korozyjne na mniej niż 3% ocenianej powierzchni bez widocznych zniszczeń
powłoki. Na ocenianej powierzchni skorodowanie krawędzi i spoin nie może obejmować więcej
niż 20 % długości wolnych krawędzi i spoin.
.8 N D F T (nominal dry film thickness)  nominalna grubość suchej powłoki.
.9 9 0 / 1 0 – zasada, która w praktyce oznacza, że 90% wszystkich pomiarów grubości powłoki
powinno mieć wartości większe lub równe NDFT, przy czym żaden z pozostałych 10% pomiarów nie powinien mieć wartości mniejszej od 90% NDFT.
.10 P o w ł o k a g r u n t o w a  pierwsza powłoka nakładana w stoczni po nałożeniu gruntu do czasowej ochrony.
.11 P S P C (Performance Standard for Protective Coatings)  poziom wykonania powłok ochronnych.
.12 G r u n t d o c z a s o w e j o c h r o n y  powłoka gruntu nakładana na blachy stalowe podczas
prefabrykacji, często w automatycznym ciągu obróbki, przed pierwszą powłoką systemu powłokowego.
.13 P o w ł o k a w y p r a w k o w a  powłoka położona pędzlem lub wałkiem na krawędziach, spoinach, miejscach trudno dostępnych itp. dla zapewnienia dobrej przyczepności i odpowiedniej
grubości powłoki w tych krytycznych obszarach.
.14 Z a ł o ż o n a s k u t e c z n o ś ć  założony okres trwałości, w latach, na jaki system powłokowy
został zaprojektowany.
.15 K a r t a d a n y c h t e c h n i c z n y c h  karta danych wyrobu, przygotowana przez producenta
farb i zawierająca szczegółowe techniczne instrukcje i informacje dotyczące powłok i ich nakładania.
6
2.3
Postanowienia ogólne
2.3.1 Zdolność systemu powłokowego do osiągnięcia założonej skuteczności zależy od typu systemu
powłokowego, przygotowania powierzchni stali, sposobu nałożenia powłok oraz nadzoru nad wykonaniem i utrzymaniem powłok.
2.3.2 Inspekcje związane z przygotowaniem powierzchni i nakładaniem powłok powinny być uzgodnione między armatorem, stocznia i producentem 1 , po konsultacji z PRS. Przeprowadzenie inspekcji
powinno być udokumentowane w uzgodnionej formie. Porozumienie powinno być przekazane przez
stocznię do PRS. W celu umożliwienia weryfikacji należy udostępnić PRS przynajmniej następujące
dokumenty:
a) opis nakładanych powłok włącznie z wyborem powierzchni (pomieszczeń) do nakładania, rodzajem
przygotowania powierzchni i procesem nakładania;
b) Deklarację zgodności lub Świadectwo uznania typu wyrobu dla danego systemu powłokowego.
Raporty z inspekcji powinny być dołączone do zbioru dokumentów systemu powłok ochronnych
(CTF).
2.3.3 Stocznia powinna ściśle stosować specyfikacje i procedury związane z procesem nakładania powłok (łącznie z przygotowaniem powierzchni), żeby zapobiec przedwczesnemu zniszczeniu lub pogorszeniu skuteczności systemu powłokowego.
Stocznia jest odpowiedzialna za wybór i wdrożenie działań korygujących mających na celu usunięcie
niezgodności pomiędzy procedurą związaną z procesem nakładania powłok a PSPC 2 , stwierdzonych
przez PRS podczas weryfikacji.
2.3.4 Skuteczność systemu powłokowego można poprawić przez podjęcie odpowiednich działań już
w stadium projektowania statku, takich jak zmniejszenie liczby skalopsów, stosowanie profili walcowanych, unikanie złożonych konfiguracji geometrycznych i zastosowanie rozwiązań konstrukcyjnych
umożliwiających wykorzystanie narzędzi ułatwiających czyszczenie, odwodnienie i osuszenie obszaru
przewidzianego pod wymalowania.
2.3.5 Zbiór dokumentów systemu powłok ochronnych (CTF) powinien zawierać specyfikacje systemu
powłokowego stosowanego w zbiornikach balastowanych wodą morską i przestrzeniach podwójnej burty,
zapisy z wykonywania powłok przez stocznię i armatora, szczegółowe kryteria doboru powłok, opis technologii, zapisy dotyczące inspekcji, sposobu utrzymania pokrycia i przeprowadzania napraw.
Zbiór dokumentów systemu powłok ochronnych (CTF) należy przedstawić PRS do wglądu.
2.3.6 Zbiór dokumentów systemu powłok ochronnych (CTF) na nowobudowanych statkach powinien
być dostarczony przez stocznię i powinien zawierać przynajmniej:
.1 kopię Świadectwa uznania typu wyrobu oraz Deklaracji zgodności;
.2 Karty danych technicznych zawierające:
a) nazwę wyrobu i znak identyfikacyjny i/lub numer;
b) materiały, składniki oraz skład systemu powłok, kolory;
c) minimalną i maksymalną grubość suchej powłoki;
d) metody, narzędzia i/lub urządzenia do kładzenia powłok;
e) stan powierzchni przed malowaniem (stopień przygotowania powierzchni, czystość, profil
powierzchni itd.);
f) warunki nakładania (temperatura i wilgotność).
1
2
Porozumienie pomiędzy stocznią, armatorem i producentem powinno określać przynajmniej przebieg inspekcji, zakres
inspekcji, kto przeprowadza inspekcję, kwalifikacje inspektora powłok, a także powinno wyznaczać jednego kompetentnego
inspektora powłok (odpowiedzialnego za weryfikację zgodności nakładania powłok zgodnie z PSPC). Jeżeli zaangażowany
będzie więcej niż jeden inspektor, wówczas należy określić w porozumieniu zakresy ich odpowiedzialności (np. w przypadku kilku miejsc budowy statków). Należy też określić w nim język, w jakim będzie sporządzona dokumentacja.
Odpowiednio Certyfikat bezpieczeństwa statku pasażerskiego lub Certyfikat bezpieczeństwa statku towarowego lub Certyfikat bezpieczeństwa konstrukcji statku towarowego nie zostaną wydane przed zakończeniem wszystkich działań korygujących w sposób zadawalający PRS.
7
.3
.4
.5
.6
.7
.8
.9
Karty charakterystyki substancji;
zapisy z nakładania powłok w stoczni, określające rodzaj zastosowanego systemu powłokowego,
powierzchnię (w metrach kwadratowych), czas nakładania powłoki, grubość, liczbę warstw, warunki otoczenia, sposób przygotowania powierzchni;
uzgodnienie dotyczące przeprowadzania inspekcji, podpisane przez armatora, stocznię i producenta farb;
procedury inspekcji oraz napraw systemu powłokowego podczas budowy;
dziennik wykonania powłok, prowadzony przez inspektora powłok, z zapisami potwierdzającymi,
że nakładanie powłok było zgodne ze specyfikacjami i zostało zaakceptowane przez przedstawiciela
producenta farb z uwzględnieniem odstępstw od wymagań specyfikacji;
raport z inspekcji;
procedury utrzymania oraz napraw systemu powłokowego podczas eksploatacji.
2.3.7 Zbiór dokumentów systemu powłok ochronnych (CTF) powinien zawierać zapisy dotyczące
utrzymania powłok podczas eksploatacji, przeprowadzonych napraw oraz częściowego przemalowania.
2.3.8 Proces całkowitego przemalowania należy rejestrować w zbiorze dokumentacji systemu powłok
ochronnych (CTF) zgodnie z wymaganiami 2.3.6.
2.3.9 Zbiór dokumentów systemu powłok ochronnych (CTF) powinien być przechowywany na statku
i utrzymywany podczas całego okresu jego eksploatacji.
2.4
Poziom wykonania powłok
2.4.1 Odpowiedni poziom wykonania powłok, oparty na specyfikacjach i spełnieniu wymagań, ma na
celu uzyskanie założonej 15-letniej skuteczności systemu, zapewniającej „DOBRY” stan systemu powłokowego w ciągu tego okresu od pierwszego nałożenia powłok.
2.4.2 Powłoki ochronne do zbiorników balastowanych wodą morską na wszystkich statkach oraz powłoki ochronne do przestrzeni podwójnej burty na masowcach o długości 150 metrów i większej powinny spełniać wymagania przynajmniej rozdziału 2 niniejszej Publikacji.
2.4.3 Niniejsze wymagania dotyczą powłok nakładanych na stalowe powierzchnie statku. Dotyczy to
również środków dostępu jako integralnych elementów konstrukcji statku, takich jak podniesione
wzmocnienia na wysokości przejść, wzdłużniki itp.
2.4.4 Zaleca się również, w miarę możliwości, stosowanie wymagań rozdziału 2 do stałych środków
dostępu dla przeprowadzania inspekcji, które nie są integralnymi elementami konstrukcji statku takich
jak poręcze, niezależne podesty, drabinki itp. Dopuszcza się stosowanie równoważnych metod ochrony
przed korozją tych elementów pod warunkiem, że nie osłabią one skuteczności ochrony powłokowej na
sąsiedniej konstrukcji.
2.5
Podstawowe wymagania dla systemu powłokowego
2.5.1 Wymagania dla systemów powłok ochronnych stosowanych w zbiornikach balastowanych wodą
morską na wszystkich statkach oraz stosowanych w przestrzeni podwójnej burty na masowcach o długości
150 metrów i większej, spełniających kryteria przedstawione w punkcie 2.4.1, ujęto w tabeli 1.
2.5.2 Producenci pokryć powinni dostarczyć specyfikacje systemu powłok ochronnych spełniającego
wymagania zawarte w tabeli 1.
2.5.3 Karty danych technicznych oraz Świadectwo uznania typu wyrobu i Deklaracja zgodności systemu powłokowego powinny być przedstawione PRS do weryfikacji.
2.5.4 Stocznia powinna wykonywać powłoki ochronne w oparciu o zweryfikowane własne procedury
oraz zweryfikowane Karty danych technicznych.
8
Tabela 1
Podstawowe wymagania dla systemów powłokowych do zbiorników balastowanych wodą morską
na wszystkich statkach oraz systemów powłokowych do przestrzeni podwójnej burty na masowcach
o długości 150 metrów i większej
Właściwości/
Odnośnik
Wymaganie
2
3
1
1
Projektowanie systemu powłokowego
.1
Dobór systemu
powłokowego
Powłoki powinny być dobrane z uwzględnieniem warunków eksploatacji i planowanej
konserwacji. Należy uwzględnić następujące czynniki:
.1 usytuowanie zbiornika względem ogrzewanych powierzchni,
.2 częstotliwość operacji balastowania i odbalastowania,
.3 wymagany stan powierzchni,
.4 wymaganą czystość i suchość powierzchni, oraz
.5 ochronę katodową, jeśli została dodatkowo zastosowana (jeżeli ochrona powłokami
uzupełniona jest przez ochronę katodową, to pokrycie powinno współpracować z systemem ochrony katodowej).
Producenci pokryć powinni proponować wyroby, których jakość udokumentowana jest listami
referencyjnymi i kartami danych technicznych. Producenci powinni również zapewnić odpowiednią pomoc techniczną. Listy referencyjne, karty danych technicznych oraz dane o pomocy
technicznej (jeżeli z niej korzystano) powinny być zamieszczone w zbiorze dokumentów
systemu powłok ochronnych (CTF).
Powłoki przeznaczone do stosowania pod pokładem ogrzewanym przez słońce lub na grodziach ograniczających ogrzewane przestrzenie nie powinny stawać się kruche pod wpływem cyklicznego oddziaływania podwyższonych i/lub niskich temperatur.
.2
Typ pokrycia
System epoksydowy.
Zaleca się stosowanie kontrastowych kolorów poszczególnych warstw powłoki.
Ostatnia warstwa powinna mieć jasny kolor, ułatwiający inspekcję podczas eksploatacji.
Stosowanie innych typów pokryć podlega odrębnemu rozpatrzeniu przez PRS.
.3
Wstępne badanie powłok
na zgodność
z wymaganiami
Systemy epoksydowe powinny być poddane badaniom laboratoryjnym według programu
prób uzgodnionego z PRS albo powinny mieć potwierdzenie z badań terenowych prowadzonych przez okres 5 lat z końcową oceną stanu powłok nie gorszą niż stan „DOBRY”.
Inne rodzaje systemów powłokowych powinny być poddane badaniom laboratoryjnym
według programu prób uzgodnionego z PRS 1 .
.4
Technologia
Należy nakładać minimum dwie warstwy powłoki wyprawkowej oraz dwie warstwy natrysku, przy czym druga warstwa powłoki wyprawkowej na spoinach może być zredukowana
w zakresie, który pokazuje że NDFT nałożonych powłok została osiągnięta, żeby uniknąć
niepotrzebnego zwiększenia grubości. Każda redukcja drugiej warstwy powłoki wyprawkowej powinna być w pełni zarejestrowana w zbiorze dokumentów systemu powłok ochronnych (CTF).
Powłoka wyprawkowa powinna być nałożona pędzlem lub wałkiem, tworząc ciągłe pokrycie bez widocznych wad. Wałek powinien być używany tylko do skalopsów, miejsc trudno
dostępnych itp., ale nie do krawędzi i spoin.
Każda główna warstwa powinna być odpowiednio utwardzona przed nałożeniem następnej
powłoki, zgodnie z zaleceniami producenta farb. Zanieczyszczenia powierzchni takie jak rdza,
smar, pył, sól, zatłuszczenia itp. powinny być usunięte odpowiednimi metodami przed malowaniem, zgodnie z zaleceniami producenta farb. Wtrącenia ścierniwa powinny być usunięte.
Technologia wykonania powinna określać zalecane czasy schnięcia do nałożenia następnej
warstwy oraz wymagane czasy do oddania do eksploatacji podane przez producenta.
1
PRS zasadniczo przyjmuje dla takiego wstępnego badania powłok, że średnia grubość suchej powłoki (DFT) na każdej przygotowanej płycie próbnej nie powinna przekraczać nominalnej wartości DFT (NDFT) równej 320 μm plus 20% pod warunkiem,
że producent farby nie podaje NDTF większej od 320 μm. Jeżeli występuje ten ostatni przypadek (NDTF > 320 μm), średnia
grubość suchej powłoki nie powinna przekraczać NDTF producenta plus 20%, a jeżeli system powłokowy przejdzie badanie
zgodne z Aneksem 1 do MSC 215(82), to powinien być uznany jako system powłokowy o grubości NDFT producenta. Uzyskane DFT powinno być zgodne z zasadą 90/10, a maksymalna wartość DFT powinna być zawsze mniejsza od tej podanej przez
producenta.
9
1
.5
2
NDFT (nominalna
całkowita grubość suchej
powłoki)
3
NDFT 320 μm z zasadą 90/10 dla systemów epoksydowych; powłoki innych systemów
zgodnie ze specyfikacją producenta.
Maksymalna całkowita grubość suchej powłoki zgodna ze szczegółową specyfikacją producenta.
Należy unikać nadmiernego zwiększenia grubości powłoki. Grubość mokrej powłoki powinna być regularnie sprawdzana podczas nakładania.
Typy i ilości użytych rozcieńczalników powinny być zgodne z zaleceniami producenta farb.
2 PSP (pierwsze przygotowanie powierzchni)
.1
Czyszczenie
strumieniowo-ścierne
i profil powierzchni
(1)(5)(6)
Sa 21/2; o profilu powierzchni między 30-75 μm.
Czyszczenie strumieniowo-ścierne nie powinno być przeprowadzane, gdy:
.1 wilgotność względna przekracza 85%, lub
.2 temperatura powierzchni stali nie jest wyższa przynajmniej o 3 C od temperatury punktu rosy.
Po zakończeniu procesu przygotowania powierzchni a przed nałożeniem powłoki gruntu
należy sprawdzić, czy profil powierzchni i stopień przygotowania powierzchni odpowiadają
zaleceniom producenta farb.
.2
Dopuszczalna ilość soli
rozpuszczalnych
w wodzie w przeliczeniu
na NaCl (4)(7)
≤ 50 mg/m2 chlorku sodu.
Przed ręcznym nakładaniem gruntu do czasowej ochrony należy wykonać przynajmniej jeden
odczyt na blachę. W przypadku nakładania gruntu do czasowej ochrony w automatycznym
ciągu obróbki ocenę czystości powierzchni należy przeprowadzać zgodnie z udokumentowaną
procedurą rejestracji/pomiarów ilości soli rozpuszczalnych.
.3
Grunt do czasowej
ochrony
Nieorganiczny grunt zawierający cynk, oparty na związkach krzemu lub równoważny.
Zgodność z podstawowymi systemami powłokowymi powinna być potwierdzona przez
producenta farb.
3
Drugie przygotowanie powierzchni
.1
Stan powierzchni stali (2)
Powierzchnia stali powinna być odpowiednio przygotowana przez zlikwidowanie ostrych
krawędzi, szlifowanie spoin, usunięcie odprysków spawalniczych i wszystkich innych zanieczyszczeń powierzchni, tak żeby wybrane pokrycie miało odpowiednią przyczepność
i wymaganą nominalną grubość suchej powłoki.
Krawędzie powinny być zaokrąglone do promienia minimum 2 mm lub poddane trzykrotnemu szlifowaniu lub przynajmniej równoważnemu procesowi przed malowaniem.
.2
Przygotowanie
powierzchni (1)
Sa 21/2; na zniszczonych powierzchniach gruntu do czasowej ochrony i na spoinach.
Sa 2; przez usunięcie przynajmniej 70% nienaruszonej powłoki gruntu do czasowej ochrony,
który nie był poddany wstępnej procedurze badawczej wg 1.3 z tabeli 1.
Jeżeli cały epoksydowy system powłokowy, składający się z głównej powłoki i gruntu do
czasowej ochrony, był poddany wstępnej procedurze badawczej wg 1.3 z tabeli 1, to nienaruszona powłoka gruntu do czasowej ochrony może pozostać, pod warunkiem nałożenia
tego samego epoksydowego pokrycia. Pozostawiona powłoka gruntu do czasowej ochrony
powinna być oczyszczona przez omiecenie ścierniwem, mycie wodą pod wysokim ciśnieniem lub równoważnymi metodami.
Jeżeli krzemianowo-cynkowy grunt do czasowej ochrony był poddany wstępnej procedurze
badawczej wg 1.3 z tabeli 1 jako część epoksydowego systemu powłokowego, to może być
zastosowany w kombinacji z innym epoksydowym systemem powłokowym uznanym wg
1.3 z tabeli 1 pod warunkiem, że zgodność powłok była potwierdzona przez producenta
badaniem wg programu prób uzgodnionego z PRS.
.3
Przygotowanie
powierzchni po montażu
(1)
Połączenia: St 3 lub wyższy lub Sa 21/2, jeżeli jest to wykonalne. Niewielkie uszkodzenia do
2% całkowitej powierzchni: St 3.
Przyległe do siebie uszkodzenia na powierzchni ponad 25 m2 lub powyżej 2% całkowitej
powierzchni zbiornika należy czyścić do stopnia Sa 21/2.
Powłoki zachodzące na siebie powinny mieć wyrównane brzegi.
.4
Wymagany profil
powierzchni (2)(6)
W przypadku całkowitego lub częściowego czyszczenia strumieniowo-ściernego: 30-75 μm,
poza tym zgodnie z zaleceniami producenta farb.
.5
Zapylenie (3)
Zapylenie: stopień 1 z cząstkami pyłu o rozmiarach klasy 3, 4 lub 5. Cząstki pyłu o rozmiarach niższych klas, widoczne bez powiększenia, należy usunąć z powierzchni pod wymalowania.
10
1
.6
2
Dopuszczalna ilość soli
rozpuszczalnych w wodzie w przeliczeniu na
NaCl po oczyszczeniu
strumieniowo-ściernym
lub szlifowaniu (4)(7)
3
≤ 50 mg/m chlorku sodu.
Wszystkie rozpuszczalne sole mają w większym lub mniejszym stopniu wpływ na powłoki.
Procentowa zawartość NaCl w całkowitej ilości rozpuszczalnych soli będzie różnić się
w zależności od miejsca. Przed nałożeniem powłoki należy wykonać przynajmniej jeden
odczyt na blok/sekcję/część.
.7
Zatłuszczenia
Brak zatłuszczenia powierzchni.
2
4
Inne czynniki
.1
Wentylacja
Należy zapewnić odpowiednią wentylację potrzebną do właściwego wyschnięcia i utwardzenia
powłoki. Wentylacja powinna być utrzymana podczas procesu nakładania i przez zalecany
przez producenta czas po zakończeniu tego procesu.
.2
Warunki
środowiskowe
Powłoki powinny być nakładane w kontrolowanych warunkach wilgotności i temperatury
powierzchni, zgodnie z zaleceniami producenta. Powłoki nie powinny być nakładane, gdy:
.1 wilgotność względna przekracza 85% lub
.2 temperatura powierzchni stali nie jest wyższa przynajmniej o 3 C od temperatury punktu rosy.
.3
Badanie powłok
Przy ocenie powłok należy unikać badań niszczących.
Pomiar grubości suchej powłoki za pomocą odpowiedniego grubościomierza powinien być
przeprowadzany jako element kontroli jakości po nałożeniu każdej kolejnej warstwy, natomiast po całkowitym zakończeniu nakładania powłok należy przeprowadzić pomiar grubości
całkowitej powłoki.
Należy przeprowadzić obliczenia potwierdzające zgodność końcowej grubości powłoki
z zasadą 90/10.
.4
Naprawy
Każdą powierzchnię z wadami, np. porami, pęcherzami, niedomalowaniami itp., należy
oznakować i poddać odpowiednim naprawom. Wszystkie naprawiane powierzchnie powinny być ponownie sprawdzone, a naprawy udokumentowane.
2.6
Uznanie systemu powłokowego
Wyniki realizacji procedury badawczej (tabela 1, punkt 1.3) systemu powłokowego powinny być
udokumentowane.
Po ich akceptacji PRS może wydać Świadectwo uznania typu wyrobu.
2.7
Inspekcja powłok
2.7.1 Inspekcje powłok ochronnych w zbiornikach balastowych powinny być przeprowadzane wyłącznie przez firmy, których pracownicy mają wymagane kwalifikacje zgodne z 2.7.2.
2.7.2 Pracownik przeprowadzający inspekcję powinien mieć kwalifikacje inspektora powłok NACE
stopnia 2 1 lub inspektora powłok FROSIO stopnia III 2 , lub kwalifikacje równoważne nadane wg wytycznych podanych w rozdziale 4.3 Publikacji 87/P, a jego asystent powinien mieć kwalifikacje zgodne
z wymaganiami rozdziału 4.4 Publikacji 87/P.
2.7.3 Inspektor powłok powinien przeprowadzać inspekcję procesu przygotowania powierzchni i nakładania powłok w trakcie realizacji, przynajmniej w zakresie podanym w tabeli 2. Szczególny nacisk należy
położyć na inspekcję po rozpoczęciu każdego etapu przygotowania powierzchni i nakładania powłok, ponieważ niewłaściwe wykonanie prac jest wyjątkowo trudne do poprawienia w dalszych etapach procesu.
Pomiary grubości powłok należy przeprowadzić metodą nieniszczącą. Wymagany zbiór wyników pomiarów powinien być zweryfikowany przez inspektora powłok.
2.7.4 Wyniki inspekcji w postaci raportu dziennego lub raportu niezgodności powinny być zarejestrowane przez inspektora powłok i dołączone do zbioru dokumentów systemu powłok ochronnych (CTF).
1
2
NACE – The National Association of Corrosion Engineers
FROSIO – The Norwegian Professional Council for Education and certification of Inspectors for Surface Treatment
11
Tabela 2
Obszary inspekcji
Etap
budowy
Pierwsze
przygotowanie
powierzchni
Elementy inspekcji
1
Przed rozpoczęciem procesu czyszczenia strumieniowo-ściernego, a także w razie nagłych zmian pogody
należy zmierzyć i zapisać temperaturę powierzchni stali, wilgotność względną oraz temperaturę punktu
rosy.
2
Powierzchnia stali powinna być zbadana na obecność soli rozpuszczalnych w wodzie oraz powinna być
sprawdzona obecność zatłuszczeń, smaru i innych zanieczyszczeń.
3
Podczas nakładania gruntu do czasowej ochrony powinna być monitorowana czystość powierzchni stali.
4
Materiał gruntu do czasowej ochrony powinien spełniać wymagania punktu 2.3 z tabeli 1.
Grubość
Składanie
sekcji
Montaż
2.8
Jeżeli grunt do czasowej ochrony jest zgodny z podstawowym systemem powłokowym, to grubość
i utwardzanie krzemianowo-cynkowego gruntu do czasowej ochrony powinny odpowiadać wymaganym
wartościom.
1
Po ukończeniu budowy sekcji i przed rozpoczęciem drugiego przygotowania powierzchni powinna być
przeprowadzona metodą wizualną inspekcja przygotowania powierzchni stali z uwzględnieniem przygotowania krawędzi.
Zatłuszczenia, smar i inne widoczne zanieczyszczenia powinny być usunięte.
2
Po śrutowaniu/szlifowaniu/czyszczeniu a przed nałożeniem powłoki, powinna być przeprowadzona
metodą wizualną inspekcja przygotowania powierzchni.
Po zakończeniu śrutowania i czyszczenia a przed nałożeniem pierwszej powłoki systemu, powierzchnia
stali powinna być zbadana dla określenia pozostałości soli rozpuszczalnych w wodzie, przynajmniej
w jednym miejscu na każdym bloku.
3
Podczas nakładania powłok i utwardzania powinny być monitorowane i rejestrowane: temperatura
powierzchni, wilgotność względna oraz temperatura punktu rosy.
4
Inspekcja powinna być przeprowadzana podczas poszczególnych etapów procesu nakładania powłok
wspomnianych w tabeli 1.
5
Należy wykonywać pomiary grubości suchej powłoki w celu wykazania, że powłoki mają grubość
zgodną ze specyfikacją.
1
Należy przeprowadzić wizualną inspekcję stanu powierzchni stali, przygotowania powierzchni i dokonać weryfikacji zgodności z innymi wymaganiami tabeli 1 i uzgodnioną specyfikacją.
2
Przed rozpoczęciem i regularnie w trakcie procesu nakładania powłok należy mierzyć i zapisywać temperaturę powierzchni, wilgotność względną oraz temperaturę punktu rosy.
3
Inspekcja powinna być przeprowadzana podczas poszczególnych etapów procesu nakładania powłok,
wspomnianych w tabeli 1.
Alternatywne systemy powłokowe
2.8.1 Wszystkie systemy powłokowe, które nie są systemami epoksydowymi, nakładane zgodnie z wymaganiami tabeli 1, określane są jako systemy alternatywne.
2.8.2 Grunty do czasowej ochrony, które nie zawierają cynku i nie są oparte na związkach krzemu
uważane są za systemy alternatywne. Ich równoważność należy ocenić na podstawie badań wykonanych
według programu prób uzgodnionego z PRS.
2.8.3 Akceptacja alternatywnych systemów może nastąpić po udowodnieniu, że zapewniają one
ochronę przed korozją przynajmniej równoważną z wymaganą w niniejszej Publikacji.
2.8.4 Potwierdzeniem, że system powłokowy zapewnia osiągnięcie poziomu wykonania powłok zgodnego z wymaganiami rozdziału 2, o założonej 15-letniej skuteczności mogą być wyniki badań terenowych prowadzonych przez okres 5 lat z końcową oceną stanu powłok nie gorszą niż stan „DOBRY” lub
badania laboratoryjne.
12
3
3.1
SYSTEMY PRZECIWPOROSTOWE
Postanowienia ogólne
3.1.1 Postanowienia rozdziału 3 przedstawiają wymagania dla systemów przeciwporostowych na statkach (I)(II) i zasady prowadzenia nadzoru nad ich stosowaniem i eksploatacją.
3.1.2 Postanowienia rozdziału 3 nie dotyczą okrętów wojennych, jednostek pomocniczych marynarki
wojennej oraz niekomercyjnych jednostek rządowych.
3.2
Określenia
Dla potrzeb rozdziału 3 przyjęto następujące dodatkowe określenia:
S t a t e k  jednostka każdego typu eksploatowana w środowisku morskim, w tym również wodoloty,
poduszkowce, jednostki podwodne, stałe i pływające platformy, pływające magazyny oraz pływające
jednostki przeładunkowo-produkcyjne.
S y s t e m p r z e c i w p o r o s t o w y  powłoka, farba, przygotowanie powierzchni lub urządzenie stosowane na statku do kontroli lub zapobiegania osadzaniu się niepożądanych organizmów.
S y s t e m p r z e c i w p o r o s t o w y p o d l e g a j ą c y n a d z o r o w i  system przeciwporostowy zawierający jako biocyd tributylocynę.
T r i b u t y l o c y n a  związek cynoorganiczny.
3.3
Wymagania
3.3.1 Na żadnym statku nie należy nakładać i odnawiać powłok przeciwporostowych zawierających
jako biocydy związki cynoorganiczne.
Jeżeli istniejący system przeciwporostowy zawiera jako biocydy związki cynoorganiczne, to taki system podlega nadzorowi.
3.3.2 Po 1 stycznia 2008 nie mogą być eksploatowane powłoki ze związkami cynoorganicznymi jako
biocydami; dotyczy to wszystkich statków, z wyjątkiem stałych i pływających platform wiertniczych,
pływających magazynów oraz pływających jednostek przeładunkowo-produkcyjnych zbudowanych
przed 1 stycznia 2003 roku i niedokowanych po tej dacie.
3.3.3 Po 1 stycznia 2008 roku na wszystkich statkach można stosować pokrycie uszczelniające (sealer), stanowiące zabezpieczenie przed wymywaniem związków cynoorganicznych z powłoki przeciwporostowej; nie dotyczy to stałych i pływających platform wiertniczych, pływających magazynów oraz
pływających jednostek przeładunkowo-produkcyjnych zbudowanych przed 1 stycznia 2003 roku i nie
dokowanych po tej dacie.
3.3.4 Dopuszcza się obecność w powłoce niewielkich ilości związków cynoorganicznych działających
jako katalizatory (jedno- i dwu- podstawione związki cynoorganiczne), a nie jako biocydy.
Praktycznie nie powinny one występować w ilości powyżej 2,5 g cyny całkowitej na kilogram suchej
powłoki.
3.3.5 System przeciwporostowy podlegający nadzorowi zgodnie z wymaganiami punktu 3.3.1, a niespełniający tych wymagań, w przypadku konieczności naprawy lub wymiany należy zastąpić systemem
spełniającym wymagania.
3.3.6 Jeżeli istniejący system przeciwporostowy podlega nadzorowi zgodnie z wymaganiami 3.3.1, to
należy go usunąć lub pokryć powłoką uszczelniającą nie później niż 1 stycznia 2008 roku.
Przed tą datą istniejący system przeciwporostowy może być przemalowany z zastosowaniem systemu
przeciwporostowego niepodlegającego nadzorowi zgodnie z 3.3.1, bez usuwania lub uszczelniania istniejącego systemu.
13
3.4
Przeglądy systemów przeciwporostowych
3.4.1 Przeglądy systemu przeciwporostowego należy przeprowadzać na statkach o pojemności brutto powyżej 400, odbywających międzynarodowe podróże, z wyjątkiem stałych lub pływających platform, pływających magazynów, pływających przetwórni i pływających jednostek przeładunkowo-produkcyjnych.
3.4.2 Przegląd powinien potwierdzać, że system przeciwporostowy na statku spełnia wymagania punktu
3.3.1.
3.4.3 Przegląd systemu przeciwporostowego powinien być przeprowadzany na wniosek Armatora.
Wniosek powinien być uzupełniony o deklarację producenta systemu przeciwporostowego, zawierającą dane systemu oraz potwierdzającą, że zastosowany lub przewidziany do zastosowania na danym
statku system spełnia wymagania punktu 3.3.1.
3.4.4 Przegląd systemu przeciwporostowego powinien być przeprowadzany na statkach nowych oraz
na statkach istniejących podczas przeglądu podwodnej części kadłuba. Przeglądy na wodzie mogą być
praktycznie wykonane przez nurków lub zdalnie kontrolowane pojazdy (ROV), chociaż związane są
z tym ograniczenia dotyczące widoczności i możliwego czasu nurkowania w odniesieniu do rejonu do
przeglądu oraz trudności ze skutecznym dostępem do wielu nisz narażonych na porastanie.
3.4.5 Przegląd systemu przeciwporostowego należy przeprowadzić po jego zmianie lub przemalowaniu obejmującym 25 % i więcej powierzchni, na której został zastosowany.
Zakres takiego przeglądu powinien być taki sam jak w przypadku nakładania nowego systemu przeciwporostowego.
3.4.6 Naprawy systemu przeciwporostowego obejmujące mniej niż 25 % powierzchni, na której został
zastosowany, nie podlegają przeglądom.
3.4.7 W trakcie przeglądu zalecane jest korzystanie z Planu kontroli porastania oraz Rejestru porastania zgodnymi z Rezolucją MEPC.207(62), o ile statek takie posiada.
3.5
Weryfikacja systemów przeciwporostowych
3.5.1 Dostarczona dokumentacja powinna zawierać następujące dane o systemie przeciwporostowym:
– typ systemu przeciwporostowego,
– nazwę producenta,
– nazwę systemu i kolory powłok,
– czynniki aktywne i ich numery CAS 1) .
3.5.2 Należy sprawdzić zgodność dostarczonej dokumentacji z wyrobem wymienionym we wniosku
o przeprowadzenie przeglądu.
3.5.3 Należy potwierdzić zgodność systemu przeciwporostowego z wymaganiami punktu 3.3.1 po jego
weryfikacji z wykorzystaniem jednej lub kilku z poniższych metod:
– sprawdzenie czy oznakowanie na opakowaniach stosowanych farb przeciwporostowych jest identyczne z podanym we wniosku,
– pobranie próbek farb przeciwporostowych,
– badanie systemu przeciwporostowego,
– inne metody sprawdzenia, zależne od możliwości.
3.5.4 Weryfikacja według podanych metod powinna być prowadzona w dowolnym czasie: przed, podczas lub po zakończeniu nakładania farb przeciwporostowych na statku.
Żadna metoda sprawdzania i badań nie może wpływać na ciągłość, strukturę i skuteczność systemu
przeciwporostowego.
3.5.5
1)
14
Weryfikacji należy też poddać proces usuwania systemu przeciwporostowego.
Chemical Abstract Service Registry Number.
3.5.6 Jeżeli istniejący system przeciwporostowy został zadeklarowany jako niepodlegający nadzorowi
zgodnie z wymaganiami punktu 3.3.1 i nie jest udokumentowany Świadectwem to należy przeprowadzić
weryfikację systemu przeciwporostowego dla potwierdzenia spełnienia tych wymagań.
Weryfikacja może opierać się na pobranych próbkach i/lub badaniach i/lub wiarygodnej dokumentacji
(karta charakterystyki substancji niebezpiecznej, deklaracja zgodności wystawiona przez producenta,
faktury ze stoczni i/lub od producenta systemu przeciwporostowego).
3.5.7 Jeżeli na istniejący system przeciwporostowy nakładane jest pokrycie uszczelniające (sealer),
należy przeprowadzić weryfikację potwierdzającą, że nazwa, typ i kolor pokrycia uszczelniającego zastosowanego na statku odpowiadają tym, które zostały wyspecyfikowane we wniosku o przeprowadzenie
przeglądu.
Należy dokonać przeglądu podwodnej części kadłuba w celu stwierdzenia, że pokrycie przeciwporostowe zostało dokładnie pokryte powłoką uszczelniającą.
4
OCHRONA KATODOWA
Ochrona katodowa przestrzeni balastowanych wodą morską
4.1
4.1.1 Ochrona katodowa za pomocą anod galwanicznych może być zastosowana w połączeniu z ochroną
powłokową w celu zapobiegania lub ograniczenia korozji wżerowej zaczynającej się od lokalnych uszkodzeń pokrycia.
4.1.2 Anody, ich rozmiar, masa i rozmieszczenie, powinny być tak dobrane, żeby ich trwałość była
odpowiednia do zakładanego okresu eksploatacji. Rozmieszczenie anod, ich typ, masa i rozmiary powinny być przedstawione w odpowiednich dokumentach, dostępnych w celach konserwacji.
4.1.3 Po określeniu liczby i rozmiarów anod należy je rozmieszczać równomiernie na całej konstrukcji,
ze szczególnym uwzględnieniem powierzchni poziomych, na których może utrzymywać się woda.
W szczególności powinny być one instalowane w pobliżu dna zbiornika, w miejscach, które rzadko są
całkiem suche.
Ochrona katodowa nie działa, gdy zbiornik jest pusty i staje się skuteczna po upływie pewnego czasu
(dzień lub więcej) od napełnienia zbiornika.
4.1.4
.1
.2
.3
.4
Przy doborze anod i ich rozmieszczaniu należy wziąć pod uwagę następujące czynniki:
rozmiar zbiorników, ich kształt i wielkość chronionej powierzchni,
obszar i lokalizacja pokrytych i niepokrytych powierzchni,
częstotliwość operacji balastowania/odbalastowania, z uwzględnieniem procentowego okresu, gdy
zbiornik jest napełniony, poziom napełnienia oraz
rezystywność wody, jej temperaturę itp.
4.1.5 Wymiana anody powinna być przeprowadzona odpowiednio wcześnie, przed całkowitym jej
zużyciem. Okresy wymian powinny być określone w oparciu o doświadczenia eksploatacyjne.
15
SURVEY OF CORROSION PROTECTION AND ANTI-FOULING SYSTEMS
1
1.1
GENERAL
Application
Publication No. 55/P – Survey of corrosion protection and anti-fouling systems applies to specific
methods of corrosion protection and anti-fouling on ships which are subject to PRS survey according to
the provisions of the Rules for the Classification and Construction of Sea-going Ships and other PRS
Rules.
1.2
Definitions
Definitions concerning general terminology applied in PRS Rules are contained in the Rules. For the
purpose of this Publication, the following additional definitions have been adopted:
A n o d e  an electrode through which direct current enters an electrolyte.
C a t h o d i c p r o t e c t i o n  a way of protecting a steel surface from corrosion by installing sacrificial
anodes, in contact with the steel in the electrochemical seawater corrosion cell.
H a r d c o a t i n g  a coating which chemically converts during its curing process or non-convertible
air drying coating. Hard coating can be either inorganic or organic.
A n t i - f o u l i n g c o a t i n g – a hard coating which is used to prevent or inhibit attachment of unwanted
organisms on its surface. Depending on its operating mechanism it may be smooth, non-stick or contain
active agents.
1.3
Reference Documents
Standards
(1) ISO 8501-1:2007 Preparation of steel substrates before application of paints and related products –
Visual assessment of surface cleanliness – Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel
substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings.
(2) ISO 8501-3:2006 Preparation of steel substrates before application of paints and related products –
Visual assessment of surface cleanliness – Part 3: Preparation grades of welds, edges and other areas
with surface imperfections.
(3) ISO 8502-3:1992 Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Tests
for the assessment of surface cleanliness – Part 3: Assessment of dust on steel surfaces prepared for painting (pressure-sensitive tape method).
(4) ISO 8502-9:1998 Preparation of steel substrates before application of paints and related products –
Tests for the assessment of surface cleanliness – Part 9: Field method for the conductometric determination of water-soluble salts.
(5) ISO 8503-1:1988 Preparation of steel substrates before application of paints and related products –
Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates – Part 1: Specifications and definitions
for ISO surface profile comparators for the assessment of abrasive blast-cleaned surfaces.
(6) ISO 8503-2:1988 Preparation of steel substrates before application of paints and related products –
Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates – Part 2: Method for the grading
of surface profile of abrasive blast-cleaned steel – Comparator procedure.
(7) NACE SP0508-2010 Item no. 21134 Standard practice methods of validating equivalence to ISO
8502-9 on measurment of the levels of soluble salts.
Other Documents
(I) International Convention on the Control of Harmful Anti-fouling Systems on Ships, 2001 (AFS Convention).
(II) Regulation (EC) No 782/2003 of the European Parliament and of the Council of 14 April 2003 on
the Prohibition of Organotin Compounds on Ships.
17
2
2.1
PROTECTIVE COATINGS FOR SEAWATER BALLAST TANKS
Application
2.1.1 Chapter 2 provides technical requirements for protective coatings in dedicated seawater ballast
tanks constructed of steel and specifies the principles for the protective coating inspection and maintenance.
2.1.2 The provisions of Chapter 2 apply to seawater ballast tanks of all type of ships of 500 gross tonnage and upwards and double-side skin spaces arranged in bulk carriers of 150 m in length and upwards.
2.2
Definitions
The following additional definitions have been adopted for the purpose of Chapter 2:
.1 B a l l a s t t a n k s – tanks subjected to examination during surveys carried out in accordance
with the following PRS Publications:
– Publication No. 36/P – Hull Surveys of Oil Tankers,
– Publication No. 39/P – Hull Surveys of Bulk Carriers,
– Publication No. 46/P – Hull Surveys of Chemical Tankers,
– Publication No. 58/P – Hull Surveys of Double Hull Oil Tankers,
– Publication No. 62/P – Hull Surveys of Dry Cargo Ships,
– Publication No. 64/P – Hull Surveys of Double Skin Bulk Carriers,
– Publication No. 81/P – Hull Surveys for New Construction,
– Publication No. 82/P – Hull Surveys of Liquefied Gas Carriers
.2 C T F – coating technical file.
.3 D e w p o i n t – the temperature at which air is saturated with moisture.
.4 D F T – dry film thickness.
.5 D u s t – loose particle matter present on a surface prepared for painting, arising from blastcleaning or other surface preparation processes, or resulting from action of the environment.
.6 E d g e g r i n d i n g – the treatment of edge before secondary surface preparation.
.7 G O O D c o n d i t i o n – the condition with only minor spot rusting. Condition with spot rusting
on less than 3% of the area under consideration without visible failure of the coating. Rusting at
edges or welds, must be on less than 20 % of edges or weld lines in the area under consideration.
.8 N D F T – the nominal dry film thickness.
.9 9 0 / 1 0 p r a c t i c e – the practice means that 90% of all thickness measurements shall be
greater than, or equal to, NDFT and none of the remaining 10% measurements shall be below
90% NDFT.
.10 P r i m e r c o a t – the first coat of the coating system applied in the shipyard after shop-primer
application.
.11 P S P C – performance standard for protective coatings.
.12 S h o p - p r i m e r – the prefabrication primer coating applied to steel plates, often in automatic
plants.
.13 S t r i p e c o a t i n g – painting, by a brush or a roller, of edges, welds, hard to reach areas, etc.,
to ensure good paint adhesion and proper paint thickness in critical areas.
.14 T a r g e t u s e f u l l i f e – the target value, in years, of durability for which the coating system is
designed.
.15 T e c h n i c a l D a t a S h e e t – paint manufacturer’s Product Data Sheet which contains the detailed technical instructions and information relevant to the coating and its application.
2.3
General
2.3.1 The ability of the coating system to reach its target useful life depends on the type of the coating
system, steel preparation, application and coating inspection and maintenance.
18
2.3.2 Inspections relevant to surface preparations and coating processes shall be agreed upon between
the Shipowner, the shipyard and the coating manufacturer 1 , in consultation with PRS. Clear evidence of
the above-mentioned inspections shall be reported in an agreed format. The agreement shall be presented
by the shipyard to PRS for review. To facilitate the review, the following documents shall be available to
PRS:
a) Coating specification including selection of areas (spaces) to be coated, surface preparation and coating process.
b) Statement of Compliance or Type Approval Certificate of the coating system.
Inspection reports shall be included in the CTF.
2.3.3 Specifications and procedures related to the coating application process (including surface preparation) shall be strictly applied by the shipyard in order to prevent premature decay and/or deterioration
of the coating system.
It is the shipyard’s responsibility to identify and implement corrective actions aimed at the procedure
relative to the PSPC 2 if any discrepancies between that procedure and PSCP were noted by PRS during
the review.
2.3.4 The coating performance can be improved by adopting measures at the ship design stage such as
reducing scallops, using rolled profiles, avoiding complex geometric configurations and ensuring that the
structural configuration permits easy access for tools and to facilitate cleaning, drainage and drying of the
space to be coated.
2.3.5 Coating technical file (CTF) shall contain specification of the coating system applied to the dedicated seawater tanks and double-side skin spaces, record of the shipyard.s and Shipowner.s coating work,
detailed criteria for coating selection, job specifications, inspection, maintenance and repair.
The coating technical file (CTF) shall be submitted to PRS for review.
2.3.6 The coating technical file (CTF) on new ship construction shall be delivered by the shipyard and
shall contain at least the following:
.1 a copy of Type Approval Certificate and Statement of Compliance;
.2 Technical Data Sheets including:
a) product name and identification mark and/or number;
b) materials, components and composition of the coating system, colours;
c) minimum and maximum dry film thickness;
d) application methods, tools and/or machines;
e) condition of surface to be coated (de-rusting grade, cleanness, profile, etc.);
f) environmental limitations (temperature and humidity).
.3 Material Safety Data Sheets;
.4 shipyard work records of coating application specifying the type of the applied coating system, applied area (in square metres), time of coating, thickness, number of layers, ambient conditions (during coating), the method of surface preparation;
.5 inspection processes agreement signed by shipyard, shipowner and coating manufacturer;
.6 procedures for inspection and repair of coating system during ship construction;
.7 coating log issued by the coating inspector stating that the coating was applied in accordance
with the specifications to the satisfaction of the coating supplier representative and specifying
deviations from the specifications;
.8 inspection report;
.9 procedures for in-service maintenance and repair of the coating system.
1
2
The agreement shall at least cover the inspection process, including scope of inspection, who carries out the inspection, the
qualifications of the coating inspector(s) and appointment of one qualified coating inspector (responsible for verifying that
the coating is applied in accordance with the PSPC). Where more than one coating inspector will be used then their areas
of responsibility shall be identified. (For example, multiple construction sites). The language to be used for documentation
shall be determined, too.
Passenger Ship Safety Certificate or Cargo Ship Safety Certificate or Cargo Ship Safety Construction Certificate, as appropriate,
shall not be issued until all required corrective actions have been closed to the satisfaction of PRS.
19
2.3.7 The coating technical file (CTF) shall contain records of in-service maintenance, carried out repairs and partial re-coating activities.
2.3.8 Full re-coating process shall be recorded in the coating technical file (CTF) within the scope
specified in 2.3.6.
2.3.9
ship.
2.4
The coating technical file (CTF) shall be kept on board and maintained throughout the life of the
Coating Performance Standard
2.4.1 The requirements set forth in the present Publication intend to provide a target useful coating life of 15
years, which is considered to be the time period, from initial application, over which the coating system will
remain in “GOOD” condition.
2.4.2 Protective coatings for dedicated seawater ballast tanks of all ship types and double-side skin
spaces arranged in bulk carriers of 150 m in length and upwards shall at least comply with the requirements specified in Chapter 2 of the present Publication.
2.4.3 The requirements of the present Publication cover protective coatings for the ship’s steel structure.
This applies also to access arrangements that are integral to the ship’s structure, such as increased stiffener
depths for walkways, stringers, etc.
2.4.4 It is recommended that the requirements of Chapter 2 should be applied, to the extent possible, to
permanent means of access provided for inspection, not integral to the ship’s structure, such as rails,
independent platforms, ladders, etc. Other equivalent methods of providing corrosion protection for the
non-integral items may also be used, provided they do not impair the performance of the coatings of the
surrounding structure.
2.5
Basic Coating Requirements
2.5.1 The requirements for protective coating systems to be applied for dedicated seawater ballast
tanks of all ship types and double-side skin spaces arranged in bulk carriers of 150 m in length and upwards, meeting the criteria specified in paragraph 2.4.1, are given in Table 1.
2.5.2 Coating manufacturers shall provide a specification of the protective coating system to satisfy the
requirements of Table 1.
2.5.3 The Technical Data Sheet, as well as Type Approval Certificate and Statement of Compliance for
the protective coating system shall be submitted to PRS for verification.
2.5.4 The shipyard shall apply the protective coating in accordance with the verified Technical Data
Sheet and its own verified application procedures.
Table 1
Basic coating system requirements for dedicated seawater ballast tanks of all type of ships
and double-side skin spaces of bulk carriers of 150 m in and upwards
Characteristic/
Reference
1
.1
20
Requirement
Design of coating system
Selection of the coating The coating system shall be selected having regard to the service conditions and planned mainsystem
tenance. The following aspects shall be considered:
.1 location of tank relative to heated surfaces,
.2 frequency of ballasting and deballasting operations,
.3 required surface,
.4 required surface cleanliness and dryness, and
.5 supplementary cathodic protection, if any, (where coating is supplemented by cathodic
protection, the coating shall be compatible with the cathodic protection system).
Characteristic/
Reference
Requirement
Coating manufacturers shall have products whose quality is documented by reference lists and
technical data sheets. The manufacturers shall also be capable of rendering adequate technical
assistance. Reference lists, technical data sheets and technical assistance (if given) shall be
recorded in the coating technical file (CTF).
Coatings for application underneath sun-heated decks or on bulkheads forming boundaries of
heated spaces shall be able to withstand repeated heating and/or cooling without becoming brittle.
.2
Coating type
Epoxy-based system.
A multi-coat system with each coat of contrasting colour is recommended.
The top coat shall be of a light colour in order to facilitate in-service inspection.
The use of other coating systems is subject to special consideration of PRS.
.3
Coating
prequalification test
Epoxy-based systems shall be subjected to laboratory tests according to test programme agreed
with PRS or have documented field exposure for 5 years with a final coating condition of not
less than “GOOD”.
Other coating systems shall be subjected to laboratory tests according to test programme agreed
with PRS 1 .
.4
Job specification
There shall be a minimum of two stripe coats and two spray coats, except that the second stripe
coat, by way of welded seams only, may be reduced in scope where it is proven that the NDFT
can be met by the coats applied, in order to avoid unnecessary over-thickness. Any reduction in
scope of the second stripe coat shall be fully detailed in the coating technical file (CTF).
Stripe coats shall be applied as a coherent film showing good film formation and no visible
defects, using a brush or a roller. The roller should be used for scallops, ratholes, etc., but not
for edges and welds.
Each main coating layer shall be appropriately cured before application of the next coat, in
accordance with the coating manufacturer’s recommendations. Surface contaminants such as
rust, grease, dust, salt, oil, etc., shall be removed prior to painting by proper method according
to the paint manufacturer’s recommendations. Abrasive inclusions embedded in the coating
shall be removed. Job specifications shall include the dry-to-recoat times and walk-on time
specified by the manufacturer.
.5
NDFT (nominal
total dry film
thickness)
NDFT 320 µm with 90/10 practice for epoxy-based coatings; other systems in accordance with
the coating manufacturer’s specifications.
The maximum total dry film thickness according to the manufacturer’s detailed specifications.
Care shall be taken to avoid excessive increase in the coating thickness. Wet film thickness
shall be regularly checked during application.
Thinners shall be limited to those types and quantities which are recommended by the paint
manufacturer.
2 PSP (primary surface preparation)
.1
Blasting
and profile (1)(5)(6)
Sa 21/2; with profiles between 30-75 μm
Blasting shall not be carried out when:
.1 the relative humidity is above 85%, or
.2 the surface temperature of steel is less than 3 C above the dew point.
The checking of the steel surface cleanliness and roughness profile shall be carried out at the
end of the surface preparation and before the application of the primer coat, in accordance with
the manufacturer’s specifications.
.2
Water soluble salts
limit equivalent to
NaCl (4)(7)
≤ 50 mg/m2 of sodium chloride.
Minimum readings to be taken are one (1) per plate in the case of manually applied shop
primer. In cases of shop primer application in automatic plants the assessment of surface
cleanliness should be taken according to documented procedure for recording/measuring soluble salts.
.3
Shop-primer
Zinc containing inhibitor free zinc silicate based or equivalent.
Compatibility with main coating system shall be confirmed by the coating manufacturer.
1
PRS basically assumes for such a coating prequalification test that the measured average dry film thickness (DFT) on each
prepared test panel shall not exceed a nominal DFT (NDFT) of 320 μm plus 20% unless a paint manufacturer specifies
a NDFT greater than 320 μm. In the latter case (NDTF > 320 μm), the average DFT shall not exceed the specified NDFT plus
20% and the coating system shall be certified to the specified NDFT if the system passes the tests according to Annex 1
of MSC 215(82). The measured DFT shall meet the “90/10” rule and the maximum DFT shall be always below the maximum
DFT value specified by the manufacturer.
21
Characteristic/
Reference
3
Requirement
Secondary surface preparation
.1
Steel condition (2)
The steel surface shall be prepared so that the coating selected can achieve an even distribution
at the required NDFT and have an adequate adhesion by removing sharp edges, grinding weld
beads and removing weld spatter and any other surface contaminant.
Edges shall be treated to a rounded radius of minimum 2 mm, or subjected to three pass grinding or at least equivalent process before painting.
.2
Surface treatment (1)
Sa 21/2; on damaged shop-primer and welds.
Sa 2; removing at least 70% of intact shop-primer, which has not passed a prequalification test
procedure in accordance with item 1.3, Table 1.
If the complete coating system comprising epoxy-based main coating and shop-primer has
passed the pre-qualification test procedure in accordance with item 1.3, Table 1, intact shopprimer may be retained, provided the same epoxy coating system is used. The retained shopprimer shall be cleaned by sweep blasting, high-pressure water washing or an equivalent
method.
If a zinc silicate shop-primer has passed the pre-qualification test procedure in accordance with
item 1.3, Table 1 as part of an epoxy coating system, it may be used in combination with other
epoxy coatings approved in accordance with 1.3, Table 1, provided that the compatibility has been
confirmed by the manufacturer by test according to test programme agreed with PRS.
.3
Surface treatment after
erection (1)
Butts: St 3 or better or Sa 21/2, where practicable. Small damages up to 2% of total area: St 3.
Contiguous damages over 25 m2 or over 2% of the total area of the tank, Sa 21/2 shall be applied.
Coating in overlap shall be feathered.
.4
Profile requirements
(2)(6)
In the case of full or partial blasting: 30-75 μm, otherwise as recommended by the coating manufacturer.
.5
Dust (3)
Dust quantity rating 1 for dust size class 3, 4 or 5. Lower dust size classes should be removed if
visible on the surface to be coated without magnification.
.6
Water soluble salts
limit equivalent to
NaCl after blasting/grinding (4)(7)
≤ 50 mg/m2 of sodium chloride.
All soluble salts have a detrimental effect on coatings to a greater or lesser degree. The % NaCl in
the total soluble salts will vary from site to site. Minimum readings to be taken are one (1) reading
per block/section/unit prior to applying.
.7
Oil contamination
No oil contamination.
4 Miscellaneous
.1
Ventilation
Adequate ventilation is necessary for the proper drying and curing of coating.
Ventilation shall be maintained throughout the application process and for a period after application is completed, as recommended by the coating manufacturer.
.2
Environmental
conditions
Coating shall be applied under controlled humidity and surface conditions, in accordance with
the manufacturer’s specifications. Coating shall not be applied, when:
.1 the relative humidity is above 85%, or
.2 the surface temperature is less than 3 C above the dew point.
.3
Testing of coating
Destructive tests shall be avoided in checking the coatings.
Dry film thickness shall be measured after each coat for quality control purpose and the total
dry film thickness shall be confirmed after completion of final coat, using appropriate thickness
gauges.
The final DFT compliance with the 90/10 practice shall be calculated and confirmed.
.4
Repair
Any defective areas, e.g., pin-holes, bubbles, voids, etc., shall be marked and appropriate repairs shall be effected. All such repairs shall be re-checked and documented.
2.6
Coating System Approval
The results from pre-qualification tests of the coating system (see Table 1, item 1.3) shall be documented. If found satisfactory, Type Approval Certificate will be issued by PRS.
22
2.7
Coating Inspection
2.7.1 Inspections of protective coatings in ballast tanks shall be carried out only by service suppliers
personnel with required qualifications according to 2.7.2.
2.7.2 Inspection of coating shall be carried out by a qualified coating certified to NACE Coating Inspector Level 2 1 or FROSIO Inspector Level III 2 , or by the inspector having equivalent qualifications
granted according to guidelines specified in Chapter 4.3 of Publication No. 87/P, while his assistant inspector (if any) shall have qualifications granted according to guidelines specified in Chapter 4.4 of Publication No. 87/P.
2.7.3 Coating inspector shall inspect surface preparation and coating application during the coating
process by carrying out, as a minimum, the inspection items specified in Table 2. Particular attention
shall be paid to initiation of each stage of surface preparation and coatings application as improper work
is extremely difficult to correct later in the coating process. Representative structural members shall be
non-destructively examined for coating thickness. The coating inspector shall verify that appropriate
collective measurements have been carried out.
2.7.4 The results from the inspection shall be recorded by the inspector in the daily log or nonconformity report and shall be included in the coating technical file (CTF).
Table 2
Inspection items
Construction stage
Primary surface
preparation
Inspection items
1
The surface temperature of steel, the relative humidity and the dew point shall be measured and
recorded before the start of the blasting process and at times of sudden changes in weather.
2
The surface of steel plates shall be tested for soluble salt and checked for oil, grease and other
contamination.
3
The cleanliness of the steel surface shall be monitored in the shop-primer application process.
4
The shop-primer material shall comply with the requirements of item 2.3, Table 1.
Thickness
Block assembly
Erection
1
2
If compatibility with the main coating system has been declared, then the thickness and curing
of the zinc silicate shop-primer shall be confirmed to conform to the specified values.
1
After completing construction of the block and before the start of secondary surface preparation,
a visual inspection of steel surface treatment, including edge treatment shall be carried out.
Any oil, grease or other visible contamination shall be removed.
2
After blasting/grinding/cleaning and prior to coating, a visual inspection of the prepared surface
shall be carried out.
On completion of blasting and cleaning and prior to the application of the first coat of the system,
the steel surface shall be tested for levels of remaining soluble salts in at least one location per
block.
3
The surface temperature, the relative humidity and the dew point shall be monitored and recorded
during the coating application and curing.
4
Inspection shall be performed of the steps in the coating application process, specified in Table 1.
5
DFT measurements shall be taken to prove that the thickness of the coatings is consistent with the
specification.
1
Visual inspection of steel surface condition and surface preparation, as well as verification of conformance to other requirements stated in Table 1 and the agreed specification shall be performed.
2
The surface temperature, the relative humidity and the dew point shall be measured and recorded
before the start of the coating and regularly during the coating process.
3
Inspection shall be performed of the steps in the coating application process, specified in Table 1.
NACE – The National Association of Corrosion Engineers
FROSIO – The Norwegian Professional Council for Education and certification of Inspectors for Surface Treatment
23
2.8
Alternative Coating Systems
2.8.1 All coating systems that are not epoxy-based systems applied according to Table 1 are defined as
alternative systems.
2.8.2 Shop primers not containing zinc or not silicate based are considered to be alternative systems
and therefore equivalency is to be established by tests according to test programme agreed with PRS.
2.8.3 Acceptance of alternative systems will be subject to documented evidence that they ensure corrosion prevention performance at least equivalent to that required in the present Publication.
2.8.4 As a minimum, the documented evidence shall consist of satisfactory performance corresponding
to that of a coating system which conforms to the coating standard specified in Chapter 2  a target useful life of 15 years in either actual field exposure for 5 years with final coating condition not less
than”GOOD” or laboratory testing.
3
3.1
ANTI-FOULING SYSTEMS
General
3.1.1 The provisions specified in Chapter 3 contain the requirements concerning anti-fouling systems
on ships (I)(II) as well as the survey of their application and operation.
3.1.2 The provisions specified in Chapter 3 do not apply to any warship, naval auxiliary or other ship
used on government non-commercial service.
3.2
Definitions
For the purposes of Chapter 3 the following additional definitions have been adopted:
S h i p  a vessel of any type whatsoever operating in the marine environment including hydrofoil boats,
air-cushion vehicles, submersibles, fixed or floating platforms, floating storage units and floating production storage and off-loading units.
A n t i - f o u l i n g s y s t e m  a coating, paint, surface treatment, or device that is used on a ship to control or prevent attachment of unwanted organisms.
A n t i - f o u l i n g s y s t e m s u b j e c t t o s u r v e y  an anti-fouling system which contains tributyltin as an active biocide.
T r i b u t y l t i n  organotin compound.
3.3
Requirements
3.3.1 Organotin compounds which act as biocides in anti-fouling systems shall not be applied or reapplied on all ships.
Where an existing anti-fouling system contains organotin compounds which act as biocides, such
a system is subject to survey.
3.3.2 After 1 January 2008 coatings containing organotin compounds which act as biocides are not
permitted; this applies to all ships except fixed and floating platforms, floating storage units, and floating
production storage and off-loading units that had been constructed before 1 January 2003 and that have
not been in dry-dock on or after 1 January 2003.
3.3.3 After 1 January 2008 it is permitted on all ships to apply sealer that form a barrier to organotin
compounds’ leaching from the underlying non-compliant fouling systems; this does not apply to fixed and
floating platforms, floating storage units and floating production storage and off-loading units that had been
constructed before 1 January 2003 and that have not been in dry-dock after 1 January 2003.
24
3.3.4 Small quantities of organotin compounds acting as a chemical catalyst (such as mono- and disubstituted organotin compounds) are allowed, provided that they are present at a level which does not
provide a biocidal effect to the coating.
On a practical level, when used as a catalyst, an organotin compound shall not be present above 2.5 g
total tin per kg of dry paint.
3.3.5 A non-compliant anti-fouling system which is subject to survey as required by paragraph 3.3.1,
that undergoes repair, shall be repaired or replaced with a compliant anti-fouling system.
3.3.6 If the existing anti-fouling system is subject to survey in accordance with paragraph 3.3.1, it shall
removed or covered by a sealer coat by 1 January 2008.
Prior to this date, the existing anti-fouling system may be over-coated with an anti-fouling system,
which is not subject to survey in accordance with paragraph 3.3.1, without removing or sealing the existing antifouling system
3.4
Inspections of Anti-fouling Systems
3.4.1 Ships of 400 gross tonnage and above engaged on international voyages, excluding fixed or floating platforms, floating storage units and floating production storage and off-loading units, shall be subject to anti-fouling system surveys.
3.4.2 The survey shall be such as to ensure that the ship's anti-fouling system fully complies with the
requirements specified in paragraph 3.3.1.
3.4.3 The survey of an anti-fouling system shall be carried out on ship Owner’s request.
The request shall be supplemented by a declaration and supporting information from the anti-fouling
system manufacturer, confirming that the anti-fouling system applied, or intended to be applied to the
ship complies with the requirements specified in paragraph 3.3.1.
3.4.4 The survey of an anti-fouling system shall be performed on new ships and on existing ships, in
connection with a drydock survey.
Dive and remotely operated vehicle (ROV) surveys can be practical options for in-water inspections,
although they do have limitations regarding visibility and available dive time compared with the area to
be inspected, and difficulties with effectively accessing many biofouling prone niches.
3.4.5 The survey shall be performed after the change of an anti-fouling system or the repair affecting
approximately 25% or more of the anti-fouling system.
Such surveys shall cover the same scope as in the case of a new anti-fouling system.
3.4.6
Repairs affecting less than 25% of the anti-fouling system do not require a survey.
3.4.7 During survey, the use of Biofouling Management Plan and Biofouling Record Book compliant
with Resolution MEPC. 207(62), if available onboard, is recommended.
3.5
Verification of Anti-fouling Systems
3.5.1 A documentation of the request for survey shall provide the following information on the antifouling system:
– type of anti-fouling system,
– name of anti-fouling system manufacturer,
– name and layers’ colours of anti-fouling system,
– active ingredients and their CAS numbers 1).
3.5.2 It shall be confirmed that the documentation provided with the material is in compliance with the
request for anti-fouling system survey.
1)
Chemical Abstract Service Registry Number
25
3.5.3 The compliance of the anti-fouling system with the requirements specified in paragraph 3.3.1
shall be confirmed after the verification consisting in one or more of the following tasks:
– checking that the product identification on anti-fouling system containers used during the application
process is identical to the system specified in the request for survey,
– sampling of the anti-fouling system,
– testing of the anti-fouling system,
– other possible checks conducted on site.
3.5.4 The verification tasks specified above shall be conducted at any time, either before, during, or
after the anti-fouling system has been applied to the ship.
No checks or tests shall affect the integrity, structure or operation of the anti-fouling system.
3.5.5
Removal of an anti-fouling system shall also be verified.
3.5.6 If the existing anti-fouling system is declared not to be subject to survey in accordance with the
requirements specified in paragraph 3.3.1 without being documented by the Certificate, verification shall
be conducted to confirm that the anti-fouling system fulfils these requirements.
This verification may be based on sampling and/or testing and/or reliable documentation (e.g. Material Safety Data Sheet, or similar, a declaration of compliance from the anti-fouling system manufacturer,
invoices from the shipyard and/or the anti-fouling system manufacturer).
3.5.7 If a sealer coat has been applied on existing anti-fouling system, verification shall be carried out
to confirm that the name, type and colour of the sealer coat applied to the ship match those specified in
the request for survey.
Drydock survey shall be performed to confirm that the existing anti-fouling system has been properly
covered with that sealer coat.
4
4.1
CATHODIC PROTECTION
Cathodic Protection of Seawater Ballast Spaces
4.1.1 Cathodic protection by means of sacrificial anodes may be used in combination with the coating
to prevent or reduce pitting corrosion starting from local defects in the coating.
4.1.2 The anodes shall be designed in terms of size, weight and distribution to give an adequate life
commensurate with the service period. The anode distribution, type, weight and dimensions shall be
shown in the relevant documents available for maintenance purposes.
4.1.3 Once their number and size has been determined, the anodes shall be distributed evenly over all
the structure with some emphasis on horizontal surfaces likely to retain water. In particular, they shall be
installed close to the bottom plates of tanks which are seldom completely dry.
Cathodic protection is without effect when the tank is empty, and it requires some time (a day or
more) to become effective after the tank has been filled.
4.1.4 When designing the anodes and their distribution, the following aspects shall be considered:
.1 size and shape of tanks and areas to be protected,
.2 extent and location of coated and uncoated surfaces,
.3 frequency of ballasting/deballasting operations, including the percentage of time the tank is filled
and level of filling; and
.4 resistivity of water, its temperature, etc.
4.1.5 The anode renewal shall be carried out well before the old anodes are fully consumed. The renewal periods shall be based on in-service experience.
26