Durco Mark3 ISO Frame Mounted

Transkrypt

INSTRUKCJA UŻYTKOWNIKA
Durco® Mark 3™ ISO montowane
w korpusie
Pompy samozasysające do zastosowań w procesach
chemicznych standardowo montowane osiowo lub jako
wydzielone zespoły w dwuczęściowych korpusach
łożyskowanych ze stopami
Montaż
Obsługa
Konserwacja
PCN= 26999986 04-14 (B). Oryginalna instrukcja.
Przed przystąpieniem do montażu, obsługi i konserwacji
urządzenia należy w pierwszej kolejności przeczytać
niniejszą instrukcję.
POMPY DURCO MARK 3 ISO MONTOWANE W KORPUSIE POLSKI 26999986 04-14
SPIS TREŚCI
Strona
Strona
1
WPROWADZENIE I INSTRUKCJE
DOTYCZĄCE BEZPIECZEŃSTWA ................... 4
1.1 Informacje ogólne ......................................... 4
1.2 Oznaczenie CE i aprobaty ............................ 4
1.3 Zrzeczenie się odpowiedzialności ................ 4
1.4 Prawa autorskie ............................................ 5
1.5 Warunki robocze ........................................... 5
1.6 Bezpieczeństwo ............................................ 5
1.7 Tabliczka znamionowa i etykiety
bezpieczeństwa .......................................... 10
1.8 Określona wydajność maszyny .................. 10
1.9 Poziom emisji hałasu .................................. 10
6
KONSERWACJA ............................................. 30
6.1 Informacje ogólne ....................................... 30
6.2 Harmonogram konserwacji ......................... 30
6.3 Części zamienne ........................................ 32
6.4 Zalecane części zamienne ......................... 33
6.5 Wymagane narzędzia ................................. 33
6.6 Momenty dokręcania .................................. 33
6.7 Ustawianie luzu wirnika .............................. 33
6.8 Demontaż ................................................... 35
6.9 Weryfikacja części ...................................... 36
6.10 Montaż ........................................................ 37
6.11 Schematy uszczelnień ................................ 39
2
TRANSPORT i MAGAZYNOWANIE................ 11
2.1 Potwierdzenie odbioru i odpakowanie ........ 11
2.2 Obchodzenie się z opakowaniami .............. 11
2.3 Podnoszenie ............................................... 11
2.4 Magazynowanie .......................................... 12
2.5 Recykling i zakończenie okresu
eksploatacji urządzenia .............................. 13
7
USTERKI, PRZYCZYNY I DZIAŁANIA
NAPRAWCZE .................................................. 42
8
WYKAZY CZĘŚCI I RYSUNKI ........................ 44
8.1 Mark 3 ISO ................................................. 44
8.2 Konfiguracje korpusów samozasysających
i wirników wpuszczanych montowanych
osiowo ........................................................ 46
8.3 Informacje dodatkowe ................................ 49
8.4 Zamienność części ..................................... 50
8.5 Ogólne rysunki schematyczne ................... 54
9
ŚWIADECTWA ................................................ 54
3
OPIS ................................................................ 13
3.1 Konfiguracje ................................................ 13
3.2 Oznakowanie pompy .................................. 13
3.3 Konstrukcja głównych części ...................... 13
3.4 Wydajność i graniczne parametry robocze . 14
4
MONTAŻ .......................................................... 15
4.1 Lokalizacja .................................................. 15
4.2 Podzespoły ................................................. 15
4.3 Fundament .................................................. 15
4.4 Cementowanie ............................................ 16
4.5 Wstępne osiowanie ..................................... 16
4.6 Przewody rurowe ........................................ 17
4.7 Przyłącza elektryczne ................................. 23
4.8 Końcowa kontrola osiowości wału .............. 23
4.9 Układy zabezpieczające ............................. 23
5
PRZEKAZANIE DO EKSPLOATACJI,
ROZRUCH, OBSŁUGA I WYŁĄCZENIE
Z EKSPLOATACJI ........................................... 24
5.1 Procedura wstępna przed przekazaniem
do eksploatacji ............................................ 24
5.2 Środki smarne dla pomp ............................. 25
5.3 Luz wirnika .................................................. 26
5.4 Kierunek obrotów ........................................ 26
5.5 Osłony zabezpieczające ............................. 26
5.6 Źródła zalewania i pomocnicze .................. 26
5.7 Rozruch pompy ........................................... 27
5.8 Praca pompy ............................................... 27
5.9 Zatrzymanie i wyłączenie z eksploatacji ..... 29
5.10 Parametry hydrauliczne, mechaniczne
i elektryczne ................................................ 29
Strona 2 z 56
INNE POWIĄZANE DOKUMENTY
I INSTRUKCJE ................................................ 54
10.1 Dodatkowe instrukcje użytkownika............. 54
10.2 Uwagi o zmianach ...................................... 54
10.3 Dodatkowe źródła informacji ...................... 54
10
flowserve.com
INDEKS
Strona
Strona
Cementowanie (4.4) ................................................ 16
Częstotliwość uruchomiania i zatrzymania (5.8.5) .. 29
Części zamienne (6.3 i 6.4) ................................ 32/33
Demontaż (6.8) ........................................................ 35
Dodatkowe Instrukcje użytkownika (10.1) ............... 54
Dodatkowe źródła (10.3) ......................................... 54
Drgania (5.8.4) ......................................................... 29
Działanie w zakresie bezpieczeństwa (1.6.3) ............ 5
Etykiety bezpieczeństwa (1.7.2) .............................. 10
Fundament (4.3) ...................................................... 15
Harmonogram konserwacji (6.2) ............................. 30
Harmonogram smarowania (5.2.5) .......................... 26
Instalacja rurowa (4.6) ............................................. 17
Kierunek obrotów (5.4) ............................................ 26
Konfiguracji (3.1) ..................................................... 13
Konserwacja (6) ....................................................... 30
Konstrukcja głównych części (3.3) .......................... 13
Kontrola (6.2.1 i 6.2.2) ............................................. 31
Lokalizacja (4.1) ...................................................... 15
Luz wirnika (patrz 5.3 i 6.7)
Luzy, wirnik (6.7) ..................................................... 33
Magazynowanie, części zamienne (6.3.2) .............. 32
Magazynowanie, pompap (2.4) ............................... 12
Momenty dokręcania (6.6) ....................................... 33
Montaż (4)................................................................ 15
Obchodzenie się z opakowaniami (2.2) .................. 11
Obciążenia dysz (4.6.4) ........................................... 19
Graniczne parametry robocze (3.4.1) ...................... 14
Odbiór i odpakowanie (2.1) ..................................... 11
Ogólne rysunki montażowe (8) ................................ 44
Ogólne rysunki schematyczne (8.5) ........................ 54
Określona wydajność maszyny (1.8) ....................... 10
Osłony zabezpieczające (5.5) ................................. 26
Oznaczenie CE i aprobaty (1.2) ................................ 4
Oznakowanie pompy (3.2) ....................................... 13
Parametry hydrauliczne, mechaniczne
i elektryczne (5.10) .............................................. 29
Podnoszenie (2.3) ................................................... 11
Podzespoły (4.2) ...................................................... 15
Ponowny montaż (6.10) ........................................... 37
Poziom ciśnienia akustycznego (1.9) ...................... 10
Praca pompy (5.8) ................................................... 27
Prawa autorskie (1.4) ................................................ 5
Procedura wstępna przed przekazaniem do
eksploatacji (5.1) ................................................. 24
Przekazanie do eksploatacji (5) ...............................24
Przyłącza elektryczne (4.7) ......................................23
Recykling (2.5) .........................................................13
Rozruch pompy (5.7) ................................................27
Rysunki (8) ...............................................................44
Rysunki przekrojowe (8) ...........................................44
Schematy uszczelnień (6.11) ...................................39
Smarowanie (patrz 5.1.1, 5.2 i 6.2.3)
Świadectwa (9) .........................................................54
Tabliczka znamionowa (1.7.1) .................................10
Układy zabezpieczające (patrz 1.6 i 4.9)
Ustawianie luzu wirnika (6.7) ...................................33
Usterki, przyczyny i działania naprawcze (7) ...........42
Uwagi o zmianach (10.2) .........................................54
Warunki robocze (1.5) ................................................5
Weryfikacja części (6.9) ...........................................36
Wielkości łożysk i wymagane ilości środka
smarnego (5.2.2) ..................................................25
Wydajność (3.4) .......................................................14
Wydłużenie cieplne (4.5.1) .......................................16
Wykazy części (8) ....................................................44
Wykrywanie i usuwanie usterek (patrz 7).................42
Wymagane narzędzia (6.5) ......................................33
Wyosiowanie wału (patrz 4.3, 4.5 i 4.8)
Zakończenie okresu eksploatacji (2.5) .....................13
Zalecane części zamienne (6.4) ..............................33
Zalecane ilości do napełniania (patrz 5.2.2) ............25
Zalecane oleje (5.2.1)...............................................25
Zalecane smary stałe (5.2.3) ....................................26
Zamienność części (8.4) ..........................................50
Zatrzymanie i wyłączenie z eksploatacji (5.9) ..........29
Zgodność, ATEX (1.6.4.1) ..........................................7
Znak ATEX (1.6.4.2)...................................................7
Znaki bezpieczeństwa (1.6.1) ....................................5
Zrzeczenie się odpowiedzialności (1.3) .....................4
Źródła zalewania i pomocnicze (5.6) ........................26
Źródła, informacje dodatkowe (10.3) ........................54
Strona 3 z 56
flowserve.com
1 WPROWADZENIE I INSTRUKCJE
DOTYCZĄCE BEZPIECZEŃSTWA
1.1 Informacje ogólne
Niniejsza instrukcja musi być zawsze
przechowywana w pobliżu lub bezpośrednio w
miejscu montażu produktu.
Produkty firmy Flowserve zostały zaprojektowane,
opracowane i wyprodukowane zgodnie z
najnowszymi osiągnięciami technologicznymi przy
użyciu nowoczesnych maszyn. Urządzenie zostało
wyprodukowane z najwyższą starannością przy
zachowaniu stałej kontroli jakości i stosowaniu
najlepszych technik zapewnienia jakości oraz
zachowaniu zgodności z wymaganiami dotyczącymi
bezpieczeństwa.
Firma Flowserve udoskonala w sposób ciągły
procesy zapewnienia jakości i jest gotowa udzielić
wymaganych informacji na temat produktu w
odniesieniu do montażu i obsługi, a także w
odniesieniu do dostępnych produktów dodatkowych,
napraw i usług serwisowych.
Niniejsza instrukcja umożliwia zapoznanie się z
produktem oraz jego przeznaczeniem. Eksploatacja
produktu zgodnie z podanymi zaleceniami jest bardzo
ważna w celu zapewnienia jego sprawności oraz
uniknięcia ryzyka. Niniejsza instrukcja może nie
uwzględniać lokalnych przepisów. W związku z
powyższym należy upewnić się, że są one odpowiednio
przestrzegane, również przez osoby przeprowadzające
montaż urządzenia. Zawsze należy koordynować
prace naprawcze z personelem obsługowym oraz
postępować zgodnie ze wszystkimi wymaganiami
dotyczącymi bezpieczeństwa w zakładzie oraz
właściwymi przepisami i regulacjami BHP.
Przed przystąpieniem do montażu, obsługi,
eksploatacji i konserwacji urządzenia w dowolnym
miejscu na świecie należy w pierwszej kolejności
przeczytać niniejszą instrukcję. Urządzenia nie
można uruchomić dopóki nie zostaną spełnione
wszystkie warunki dotyczące bezpieczeństwa
podane w niniejszej instrukcji. Niezastosowanie
się do powyższych zaleceń odnoszących się
bezpośrednio do użytkownika będzie traktowane
jako niewłaściwe zastosowanie. Gwarancja firmy
Flowserve nie obejmuje obrażeń ciała,
uszkodzenia produktu, opóźnienia ani usterek
wynikających z niewłaściwego zastosowania.
Strona 4 z 56
1.2 Oznaczenie CE i aprobaty
Wymaganiem prawnym w pewnych regionach świata
jest zachowanie zgodności eksploatowanej maszyny
z obowiązującymi dyrektywami dotyczącymi
oznakowania CE, włączając dyrektywę maszynową,
dyrektywę niskonapięciową, w sprawie
kompatybilności elektromagnetycznej (EMC), w
sprawie urządzeń ciśnieniowych (PED) oraz w
sprawie urządzeń przeznaczonych do użytku w
atmosferach zagrożonych wybuchem (ATEX).
Tam gdzie mają zastosowanie dyrektywy oraz
wszelkie dodatkowe aprobaty, odnoszą się one do
ważnych kwestii bezpieczeństwa związanych z
maszyną i sprzętem oraz zapewnieniem
odpowiedniej dokumentacji technicznej i instrukcji
dot. bezpieczeństwa. Tam gdzie to dotyczy, niniejszy
dokument zawiera informacje dotyczące powyższych
dyrektyw i aprobat.
W celu sprawdzenia aprobat mających zastosowanie
oraz czy produkt posiada znak CE należy sprawdzić
oznaczenia na tabliczce znamionowej z numerem
seryjnym oraz świadectwo. (Patrz punkt 9,
Świadectwa).
1.3 Zrzeczenie się odpowiedzialności
Zakłada się, że informacje podane w niniejszej
Instrukcji użytkownika są sprawdzone i pewne.
Jednakże pomimo wszelkich starań
poczynionych przez firmę Flowserve Corporation
w celu dostarczenia wyczerpujących informacji,
zaleca się stosowanie dobrych praktyk
inżynieryjnych oraz zasad bezpieczeństwa.
Firma Flowserve produkuje produkty zgodnie z
istniejącymi międzynarodowymi normami dotyczącymi
systemu zarządzania jakością, które są poddawane
certyfikacji i audytowi przez zewnętrzne firmy
audytorskie. Oryginalne części i akcesoria zostały
zaprojektowane, przetestowane i zastosowane w
produktach w celu zapewnienia stałej jakości
produktów i wydajności roboczej. Ze względu na fakt,
że firma Flowserve nie może poddawać testom części
i akcesoriów produkowanych przez innych dostawców
zastosowanie takich części i akcesoriów może mieć
poważny wpływ na wydajność oraz bezpieczeństwo
pracy urządzenia. Nieprawidłowy dobór, montaż lub
zastosowanie autoryzowanych części lub akcesoriów
firmy Flowserve jest traktowane jako niewłaściwe
zastosowanie. Uszkodzenia lub usterki spowodowane
niewłaściwym zastosowaniem nie są objęte zakresem
gwarancji firmy Flowserve. Ponadto wszelkie
modyfikacje produktów Flowserve lub demontaż
oryginalnych części może mieć wpływ na
bezpieczeństwo eksploatacji produktów.
flowserve.com
1.4 Prawa autorskie
Wszelkie prawa zastrzeżone. Żadna część niniejszej
instrukcji nie może być powielana, przechowywana w
systemach odzyskiwania danych lub też
przekazywana w jakiejkolwiek formie lub za
pośrednictwem jakichkolwiek środków bez uzyskania
wcześniejszej pisemnej zgody firmy Flowserve.
1.5 Warunki robocze
Niniejszy produkt został dobrany w celu spełnienia
specyfikacji przedstawionych w zamówieniu.
Potwierdzenie spełnienia tych specyfikacji zostało
przesłane oddzielnie do Kupującego. Zaleca się
zachowanie kopii tego dokumentu wraz z instrukcją.
Niniejszy produkt musi być eksploatowany
zgodnie z parametrami roboczymi określonymi
dla danego zastosowania. W przypadku
jakichkolwiek wątpliwości dotyczących
dopasowania produktu do danego zastosowania
należy skontaktować się z firmą Flowserve,
podając numer seryjny produktu.
Jeśli warunki pracy podane na zamówieniu muszą
ulec zmianie (na przykład: zmiana pompowanej
cieczy, temperatury roboczej lub wydajności),
wymagane jest otrzymanie przez Kupującego
pisemnej zgody firmy Flowserve przed
przystąpieniem do eksploatacji produktu.
zagrożenia bezpieczeństwa osób lub może prowadzić
do utraty życia.
Znak ten wskazuje na zalecenia
dotyczące bezpieczeństwa, których
nieprzestrzeganie może prowadzić do powstania
zagrożeń związanych z bezpieczną obsługą lub
bezpieczeństwem osób bądź też spowodować
uszkodzenie urządzenia lub innej własności.
Znak ten wskazuje na strefę zagrożoną
wybuchem (oznaczenie zgodne z ATEX). Znak ten
stosowany jest przy zaleceniach dotyczących
bezpieczeństwa, w przypadku których brak zgodności w
obszarze niebezpiecznym może przyczynić się do
powstania ryzyka wybuchu.
Znak ten jest stosowany przy zaleceniach
dotyczących bezpieczeństwa w celu przypomnienia o
zakazie przecierania powierzchni niemetalowych
suchą szmatką – upewnić się, że szmatka jest
wilgotna. Znak ten stosowany jest przy zaleceniach
dotyczących bezpieczeństwa, w przypadku których
brak zgodności w obszarze niebezpiecznym może
przyczynić się do powstania ryzyka wybuchu.
Znak ten nie jest znakiem
bezpieczeństwa, lecz wskazuje na ważne zalecenia
dotyczące operacji montażowych.
1.6.1 Podsumowanie dotyczące znaków
bezpieczeństwa
W niniejszej Instrukcji użytkownika zastosowano
specjalne znaki bezpieczeństwa w miejscach, w
których nieprzestrzeganie podanych zaleceń może
spowodować zagrożenia. Zastosowano następujące
specjalne znaki bezpieczeństwa:
1.6.2 Kwalifikacje i szkolenia personelu
Cały personel bezpośrednio zaangażowany w
obsługę, montaż, przeglądy i konserwację urządzenia
musi posiadać odpowiednie kwalifikacje
umożliwiające przeprowadzanie danego typu prac.
Jeśli dany personel nie posiada wymaganej wiedzy i
umiejętności, należy zapewnić odpowiednie
szkolenie i instruktaż. Jeśli jest to wymagane,
producent/dostawca może na życzenie użytkownika
zorganizować właściwe szkolenie.
Znak ten wskazuje na
zalecenia dotyczące bezpieczeństwa w ramach
układów elektrycznych, których nieprzestrzeganie może
przyczynić się do powstania wysokiego ryzyka w
odniesieniu do bezpieczeństwa osób lub utraty życia.
Zawsze podczas przeprowadzania prac naprawczych
powinien być obecny personel obsługowy oraz ds.
BHP. Należy również przestrzegać wszystkich
wymagań zakładu dotyczących bezpieczeństwa oraz
obowiązujących praw i przepisów BHP.
Znak ten wskazuje na zalecenia dotyczące
bezpieczeństwa, których nieprzestrzeganie może
przyczynić się do powstania zagrożenia bezpieczeństwa
osób lub może prowadzić do utraty życia.
1.6.3 Działanie w zakresie bezpieczeństwa
W niniejszym podsumowaniu zostały podane
warunki i czynności umożliwiające uniknięcie
obrażeń ciała personelu oraz uszkodzenia
urządzenia lub zagrożeń dla środowiska.
W przypadku produktów eksploatowanych
w atmosferach potencjalnie wybuchowych
obowiązują również zalecenia podane w
punkcie 1.6.4.
1.6 Bezpieczeństwo
Znak ten wskazuje na zalecenia dotyczące
bezpieczeństwa w odniesieniu do „czynników
toksycznych lub niebezpiecznych”, których
nieprzestrzeganie może przyczynić się do powstania
Strona 5 z 56
flowserve.com
NIGDY NIE NALEŻY
PRZYSTĘPOWAĆ DO PRAC
KONSERWACYJNYCH, GDY URZĄDZENIE JEST
PODŁĄCZONE DO ŹRÓDŁA ZASILANIA
NIE USUWAĆ UZIEMIENIA, GDY POMPA
ZNAJDUJE SIĘ W TRYBIE PRACY
SPUŚCIĆ CIECZ Z POMPY I ODCIĄĆ
INSTALACJĘ RUROWĄ PRZED PRZYSTĄPIENIEM
DO DEMONTAŻU POMPY
Zaleca się przedsięwzięcie odpowiednich środków
ostrożności, w przypadku gdy pompowane ciecze są
cieczami niebezpiecznymi.
FLUORO-ELASTOMERY (o ile zamontowano)
Kiedy pompa jest narażona na pracę w temperaturze
powyżej 250 °C (482 °F) może wystąpić częściowy
rozkład fluoro-elastomerów (np. vitonu). W takich
warunkach może być to szczególnie niebezpieczne i
należy bezwzględnie unikać kontaktu ze skórą.
OBCHODZENIE SIĘ Z KOMPONENTAMI
Wiele części precyzyjnych posiada ostre narożniki i w
związku z tym noszenie odpowiednich rękawic
ochronnych lub sprzętu ochronnego jest wymagane
podczas obchodzenia się z tymi komponentami.
Podnoszenie ciężkich elementów o masie powyżej
25 kg (55 lb) wymaga zastosowania urządzenia
dźwigowego odpowiedniego do danej masy oraz
zgodnie z obowiązującymi przepisami lokalnymi.
SZOK TERMICZNY
Nagłe zmiany temperatury cieczy w pompie mogą
spowodować efekt szoku termicznego, który może
doprowadzić do uszkodzenia lub pęknięcia
komponentów i dlatego też należy unikać takich
sytuacji.
NIGDY NIE NALEŻY STOSOWAĆ
NAGRZEWANIA PODCZAS DEMONTAŻU WIRNIKA
Uwięzione środki smarne lub opary mogą
doprowadzić do wybuchu.
GORĄCE (i zimne) CZĘŚCI
Jeśli gorące lub zamarzające komponenty bądź źródła
ogrzewania pomocniczego mogą stanowić zagrożenie
dla operatorów lub osób wchodzących na dany obszar,
należy niezwłocznie przedsięwziąć odpowiednie
działania na tym obszarze w celu uniknięcia
przypadkowego kontaktu. Jeśli całkowite
zabezpieczenie nie jest możliwe, należy ograniczyć
dostęp do maszyny wyłącznie do personelu
konserwacyjnego przy jednoczesnym umieszczeniu
czytelnych ostrzeżeń i symboli dla osób wchodzących
do danego obszaru. Uwaga! Obudowy łożysk nie
wolno izolować, a silniki i łożyska mogą być gorące.
Strona 6 z 56
Jeśli temperatura przekracza 80 °C (175 °F) lub
wynosi poniżej -5 °C (23 °F) w strefie z
ograniczeniem ruchu lub przekracza dopuszczalne
temperatury przez przepisy lokalne, wówczas
należy wykonać powyższe działania.
CIECZE NIEBEZPIECZNE
W przypadku pompowania przez pompę cieczy
niebezpiecznych należy zachować szczególną
uwagę, aby nie dopuścić do kontaktu z cieczą
poprzez odpowiednie umieszczenie pompy oraz
ograniczenie dostępu dla personelu, a także
zapewnienie odpowiedniego przeszkolenia
operatora. W przypadku cieczy palnej lub
wybuchowej należy zastosować rygorystyczne
procedury dotyczące bezpieczeństwa.
W przypadku pompowania cieczy
niebezpiecznych zabrania się stosowania
uszczelnienia dławnicowego.
UNIKAĆ NADMIERNYCH OBCIĄŻEŃ
ZEWNĘTRZNYCH PRZEWODÓW RUROWYCH
Pompa nie może stanowić podparcia dla przewodów
rurowych. Nie montować złączy kompensacyjnych, o
ile nie otrzymano pisemnej zgody od firmy Flowserve,
aby nie dopuścić do przenoszenia siły z powodu
naprężeń wewnętrznych na kołnierz pompy.
NIGDY NIE URUCHAMIAĆ POMPY
NA SUCHO
ZAPEWNIĆ WŁAŚCIWE
SMAROWANIE
(Patrz punkt 5, Przekazanie do eksploatacji, rozruch,
obsługa i wyłączenie z eksploatacji).
SPRAWDZAĆ KIERUNEK
OBROTÓW SILNIKA WYŁĄCZNIE PRZY
ROZŁĄCZONYM ELEMENCIE SPRZĘGAJĄCYM/
SWORZNIACH
Uruchomienie pompy w przeciwnym kierunku
spowoduje jej uszkodzenie.
ZAWORY WLOTOWE MUSZĄ
ZOSTAĆ CAŁKOWICIE OTWARTE PODCZAS
URUCHAMIANIA POMPY
Rozruch pompy w trybie ciągłym przy zerowym
przepływie lub poniżej zalecanego przepływu
minimalnego spowoduje uszkodzenie pompy i
uszczelnienia mechanicznego.
flowserve.com
1.6.4.1
URUCHAMIAĆ POMPĘ PRZY
ZAWORZE WYLOTOWYM CZĘŚCIOWO OTWARTYM
(O ile nie podano innych zaleceń w odpowiednim
punkcie Instrukcji użytkownika).
Takie działanie jest zalecane w celu
zminimalizowania ryzyka przeciążenia i uszkodzenia
pompy lub silnika przy pełnym lub zerowym
przepływie. Pompy mogą być uruchamiane przy
bardziej otwartym zaworze wyłącznie w instalacjach,
gdy taka sytuacja nie może mieć miejsca. Może
zaistnieć konieczność regulacji ustawienia zaworu
sterującego wylotowego w celu zapewnienia
parametrów roboczych po operacji rozruchu. (Patrz
punkt 5, Przekazanie do eksploatacji, rozruch, obsługa i
wyłączenie z eksploatacji).
NIE URUCHAMIAĆ POMPY PRZY
NADMIERNIE WYSOKIM I NISKIM NATĘŻENIU
PRZEPŁYWU
Dopuszczenie do pracy pompy przy natężeniu
przepływu wyższym niż normalny lub przy braku
przeciwciśnienia za pompą może spowodować
przeciążenie silnika i wywołać kawitację. Zbyt niskie
natężenie przepływu może spowodować skrócenie
okresu eksploatacji pompy/łożysk, przegrzanie
pompy, niestabilność pracy oraz kawitację/drgania.
1.6.4 Produkty eksploatowane w atmosferach
potencjalnie wybuchowych
Zastosowanie środków ostrożności jest konieczne
w celu:
 unikania zbyt wysokiej temperatury
 zapobiegania tworzeniu się mieszanin
wybuchowych
 zapobiegania powstawaniu iskier
 zapobiegania przeciekom
 eksploatacji pompy w sposób zapobiegający
powstawaniu zagrożeń
Poniższe zalecenia dotyczące pomp i zespołów
pomp w przypadku ich montażu w atmosferach
potencjalnie wybuchowych muszą być przestrzegane
w celu zapewnienia odpowiedniego zabezpieczenia
przed wybuchem. W przypadku ATEX zarówno
urządzenia elektryczne, jak i nieelektryczne muszą
spełniać wymagania Dyrektywy europejskiej
2014/34/UE (poprzednia dyrektywa 94/9/WE ważna
w okresie przejściowym do 20 kwietnia 2016).
Zaleca się stałe kontrolowanie wymagań przepisów
regionalnych Ex, np. sprzęt elektryczny Ex spoza UE
może wymagać certyfikacji innej niż ATEX, np.
IECEx, UL.
Strona 7 z 56
Zakres zgodności
Urządzenie może być eksploatowane wyłącznie
w strefie, do której zostało przeznaczone. Zawsze
zaleca się sprawdzenie napędu, zespołu sprzęgła
napędowego, uszczelnienia oraz osprzętu pompy
pod kątem posiadania odpowiednich świadectw
dopuszczających do pracy w określonej atmosferze,
w której mają zostać zamontowane.
Jeśli firma Flowserve dostarcza wyłącznie pompę
jednoosiową, wówczas oznaczenie Ex dotyczy
wyłącznie samej pompy. Strona odpowiedzialna za
montaż pompy ATEX powinna dobrać sprzęgło,
napęd oraz inne dodatkowe wyposażenie
posiadające konieczne świadectwa/deklaracje
zgodności CE dopuszczające je do pracy w strefie, w
której będzie zamontowana pompa.
Wyjście przetwornicy częstotliwości (VFD) może
wywoływać dodatkowe efekty cieplne w silniku i z tego
względu zestawy pompowe wyposażone w VFD muszą
posiadać świadectwa dla silnika stwierdzające
dopuszczenie do zasilania elektrycznego z VFD. To
szczególne wymaganie obowiązuje również w
przypadku przetwornic częstotliwości zamontowanych
poza strefą potencjalnie wybuchową.
1.6.4.2 Oznaczenie
Poniżej zostało przedstawione przykładowe oznaczenie
urządzenia zgodnie z ATEX. Rzeczywista klasa pompy
jest wygrawerowana na tabliczce znamionowej.
II 2 GD c IIC 135 ºC (T4)
Grupa urządzenia
I = Kopalnie
II = Nie-kopalnie
Kategoria
2 lub M2 = wysoki stopień
zabezpieczenia
3 = normalny stopień zabezpieczenia
Gaz i/lub pył
G = Gaz. D = Pył
c = Zabezpieczenia konstrukcyjne
(zgodnie z EN13463-5)
b = Kontrola źródła zapłonu
(zgodnie z normą EN13463-6)
Grupa gazu
IIA – Propan (typowe)
IIB – Etylen (typowe)
IIC – Wodór (typowe)
Maksymalna temperatura powierzchni (klasa
temperaturowa) (patrz punkt 1.6.4.3.)
flowserve.com
1.6.4.3 Unikanie zbyt wysokich temperatur
powierzchni
SPRAWDZIĆ, CZY KLASA TEMPERATUROWA
URZĄDZENIA JEST ODPOWIEDNIA DLA DANEJ
STREFY ZAGROŻENIA
Pompy posiadają klasę temperaturową zgodnie z
oznaczeniem ATEX Ex przedstawionym na tabliczce
znamionowej. Klasa ta jest podana przy założeniu
maksymalnej temperatury otoczenia równej 40 °C
(104 °F). W przypadku wyższych temperatur
otoczenia należy skonsultować się z firmą Flowserve.
Na temperaturę powierzchni pompy ma wpływ
temperatura pompowanej cieczy. Maksymalna
dopuszczalna temperatura cieczy zależy od klasy
temperaturowej ATEX i nie może ona przekraczać
wartości podanych w tabeli poniżej.
Maksymalna dopuszczalna temperatura cieczy
dla pomp
Klasa
temperaturowa
wg EN13463-1
T6
T5
T4
T3
T2
T1
Maksymalna
dopuszczalna
temperatura
powierzchni
85 °C (185 °F)
100 °C (212 °F)
135 °C (275 °F)
200 °C (392 °F)
300 °C (572 °F)
450 °C (842 °F)
Graniczna temperatura
pompowanej cieczy
65 °C (149 °F) *
80 °C (176 °F) *
115 °C (239 °F) *
180 °C (356 °F) *
275 °C (527 °F) *
400 °C (752 °F) *
Maksymalna dopuszczalna temperatura cieczy
dla pomp z korpusami samozasysającymi
Maksymalna
dopuszczalna
Graniczna temperatura
temperatura
pompowanej cieczy
powierzchni
T6
85 °C (185 °F) Skonsultować się z Flowserve
T5
100 °C (212 °F) Skonsultować się z Flowserve
T4
135 °C (275 °F)
110 °C (230 °F) *
T3
200 °C (392 °F)
175 °C (347 °F) *
T2
300 °C (572 °F)
270 °C (518 °F) *
T1
450 °C (842 °F)
350 °C (662 °F) *
* W tabeli uwzględniono wyłącznie klasę temperaturową ATEX.
Materiał lub konstrukcja pompy, jak również materiał lub
konstrukcja komponentu mogą mieć wpływ na ograniczenie
maksymalnej temperatury roboczej cieczy.
Klasa
temperaturowa
wg EN 13463-1
W podanych temperaturach uwzględniono wzrost
temperatury uszczelnień oraz łożysk spowodowanej
również przez minimalne dopuszczalne natężenie
przepływu.
Do obowiązków operatora należy upewnienie się,
czy nie została przekroczona podana maksymalna
temperatura cieczy.
Strona 8 z 56
Oznaczenie klasy temperaturowej „Tx” jest
stosowane, gdy temperatura cieczy jest zmienna
oraz w przypadku gdy pompa będzie eksploatowana
w różnych atmosferach potencjalnie wybuchowych.
W takim przypadku użytkownik jest odpowiedzialny
za zapewnienie, aby temperatura powierzchni pompy
nie przekraczała dopuszczalnych wartości dla
danego miejsca montażu urządzenia.
W celu uniknięcia wystąpienia przeciążenia
mechanicznego, hydraulicznego lub elektrycznego
należy zastosować wyłączniki przeciążeniowe na
silniku, monitoring temperatury lub mocy oraz
wykonywać rutynowe kontrole poziomu drgań.
W środowisku zanieczyszczonym lub zapylonym
zaleca się wykonywanie regularnych kontroli oraz
usuwanie zabrudzeń z obszarów wokół luzów,
obudów łożysk i silników.
W przypadku gdy istnieje jakiekolwiek ryzyko
uruchomienia pompy przy zamkniętym zaworze,
powodujące wysokie natężenie przepływu i temperatury
zewnętrznych powierzchni korpusu, zaleca się
zamontowanie czujnika temperatury powierzchni
zewnętrznej.
1.6.4.4 Wyłącznie pompy z wirnikiem
gwintowanym
Nie sprawdzać kierunku obrotów przy zasprzęglonym
elemencie sprzęgającym/sworzniach z powodu ryzyka
dużego tarcia pomiędzy częściami obrotowymi a
nieruchomymi.
1.6.4.5 Wyłącznie pompy z wirnikiem z
połączeniem wpustowym
W przypadku montażu pompy w atmosferze
wybuchowej nie sprawdzać kierunku obrotów
poprzez rozruch pompy na sucho. Nawet bardzo
krótki rozruch może spowodować wysoki wzrost
temperatury spowodowany tarciem pomiędzy
częściami obrotowymi i nieruchomymi.
1.6.4.6 Dodatkowe wymagania dotyczące
wyłącznie pomp samozasysających
Jeśli praca instalacji nie zapewnia kontroli nad
zasysaniem, jak określono w niniejszej Instrukcji
użytkownika, oraz istnieje ryzyko przekroczenia
maksymalnej dopuszczalnej temperatury powierzchni
klasy T, zaleca się zamontowanie czujnika temperatury
powierzchni zewnętrznej.
flowserve.com
1.6.4.7 Zapobieganie tworzeniu się mieszanin
wybuchowych
NALEŻY UPEWNIĆ SIĘ, ŻE POMPA JEST
ODPOWIEDNIO ZALANA I ODPOWIETRZONA, TAK
ABY NIE DOPUŚCIĆ DO JEJ PRACY NA SUCHO
Upewnić się, że pompa oraz podłączone do niej
przewody rurowe ssawne i tłoczne pozostają
całkowicie zalane cieczą przez cały czas, gdy pompa
znajduje się w trybie pracy, tak aby zabezpieczyć
atmosferę wybuchową.
Ponadto należy upewnić się, że komory
uszczelnienia, pomocnicze układy uszczelnienia
wału, układy grzania i chłodzenia są odpowiednio
napełnione cieczą.
Jeśli warunki pracy układu uniemożliwiają wykluczenie
tego warunku, zaleca się zamontowanie odpowiedniego
urządzenia zabezpieczającego przed pracą na sucho
(np. czujnik cieczy lub monitoring mocy).
W celu niedopuszczenia do zagrożeń wywołanych
przez ulatującą do otoczenia parę lub gaz zaleca się
zapewnienie odpowiedniej wentylacji danego
obszaru.
1.6.4.8
Zapobieganie powstawaniu iskier
1.6.4.10 Zapobieganie powstawaniu przecieków
Pompa może być wykorzystywana wyłącznie
do pompowania cieczy, dla których została
zaprojektowana, w celu zachowania jej odporności
na korozję.
Unikać kumulowania się cieczy w pompie i
podłączonych przewodach rurowych z powodu blisko
zamontowanych zaworów ssawnych i upustowych,
które mogą przyczynić się do powstania niebezpiecznie
wysokiego ciśnienia w przypadku dostarczenia energii
cieplnej do cieczy. Takie zjawisko może wystąpić
zarówno, w przypadku gdy pompa nie pracuje, jak i gdy
znajduje się w trybie pracy.
Zagrożenie pękaniem elementów zawierających
ciecz z powodu jej zamarznięcia musi zostać
całkowicie wyeliminowane poprzez opróżnianie
pompy lub też zabezpieczenie pompy za pomocą
układów pomocniczych/dodatkowych.
W sytuacji gdy istnieje potencjalne zagrożenie
wywołane utratą uszczelnienia cieczy lub
przepłukaniem z zewnątrz, konieczne jest
monitorowanie cieczy.
Jeśli wyciek do atmosfery może wywołać zagrożenie,
zaleca się zamontowanie czujnika cieczy.
Aby nie dopuścić do potencjalnego zagrożenia
związanego z kontaktem mechanicznym, osłona
sprzęgła musi być przeciwiskrowa.
1.6.4.11 Czynności konserwacyjne wymagane w
celu uniknięcia zagrożenia
Aby nie dopuścić do potencjalnego zagrożenia
związanego z przypadkowym wytworzeniem iskry
przez prąd indukowany, płyta fundamentowa musi być
prawidłowo uziemiona.
W CELU NIEDOPUSZCZENIA DO
POTENCJALNEGO ZAGROŻENIA ZWIĄZANEGO Z
RYZYKIEM WYBUCHU WYMAGANE JEST
PRZEPROWADZANIE ODPOWIEDNICH
CZYNNOŚCI KONSERWACYJNYCH
Unikać ładunku elektrostatycznego: nie przecierać
powierzchni niemetalowych suchą szmatką; sprawdzić,
czy szmatka jest wilgotna.
Odpowiedzialność za zapewnienie zgodności z
zaleceniami dot. konserwacji leży po stronie
operatora instalacji.
Zgodnie z normą ATEX sprzęgło należy wybrać
zgodnie z wymaganiami Dyrektywy europejskiej
2014/34/UE (poprzednia dyrektywa 94/9/WE ważna
w okresie przejściowym do 20 kwietnia 2016). Należy
zachować prawidłowe wyosiowanie sprzęgła.
W celu uniknięcia ryzyka wybuchu podczas
przeprowadzania prac konserwacyjnych, narzędzia
oraz środki czyszczące i malarskie nie mogą
powodować iskrzenia oraz niekorzystnie wpływać na
warunki otoczenia. W wypadku gdy istnieje takie
ryzyko spowodowane przez narzędzia lub materiały,
wówczas czynności konserwacyjne muszą być
przeprowadzane wyłącznie w strefie bezpiecznej.
1.6.4.9 Dodatkowe wymagania dotyczące pomp
metalowych montowanych na płytach
fundamentowych niemetalowych
W przypadku montażu metalowych komponentów na
niemetalowej płycie fundamentowej wszystkie te
komponenty muszą zostać oddzielnie uziemione.
Strona 9 z 56
Zaleca się opracowanie i wdrożenie harmonogramu
konserwacyjnego. (Patrz punkt 6, Konserwacja.)
flowserve.com
1.7 Tabliczka znamionowa i etykiety
bezpieczeństwa
1.7.1 Tabliczka znamionowa
W celu uzyskania dodatkowych informacji
dotyczących tabliczki znamionowej patrz Deklaracja
zgodności lub oddzielna dokumentacja dołączona do
niniejszej Instrukcji użytkownika.
1.7.2
Etykiety bezpieczeństwa
Standardowym postępowaniem jest kontrola czasu
narażenia personelu na działanie hałasu lub też
osłonięcie maszyny w celu ograniczenia poziomu
emisji hałasu. Można już na etapie zamówienia
podać graniczną wartość poziomu emisji hałasu,
jednakże gdy nie podano w zamówieniu takiego
wymagania, wówczas zaleca się zapoznanie z
poniższą tabelą, w której wskazano poziom emisji
hałasu urządzenia, co umożliwia zastosowanie
odpowiednich rozwiązań w instalacji.
Poziom emisji hałasu pompy zależy od wielu
czynników roboczych, natężenia przepływu, budowy
instalacji rurowej oraz charakterystyki akustycznej
budynku. W związku z powyższym podane wartości
podlegają tolerancji rzędu 3 dBA i nie mogą być
zagwarantowane.
Podobnie jest w przypadku hałasu silnika podanego w
założeniach dot. hałasu pompy i silnika, gdzie przyjęto
typowo oczekiwany poziom oraz że silniki o dużej
wydajności pracujące pod obciążeniem napędzają
bezpośrednio pompę. Uwaga – silnik napędzany przez
przemiennik może emitować wyższy poziom hałasu
przy pewnych prędkościach.
Jeśli zakupiona została wyłącznie pompa do montażu
z własnym napędem, wówczas należy uwzględnić w
tabeli poziomy hałasu samej pompy i połączyć je z
poziomem emisji hałasu napędu podanego przez
dostawcę. W celu uzyskania pomocy w połączeniu
tych wartości należy skontaktować się z firmą
Flowserve lub ze specjalistą ds. hałasu.
Tylko urządzenia smarowane olejem:
1.8 Określona wydajność maszyny
Parametry wydajności zostały przedstawione w
punkcie 1.5 Warunki pracy. W przypadku gdy
parametry wydajności zostały dostarczone oddzielnie
do Kupującego, należy je zachować i przechowywać
wraz z niniejszą Instrukcją użytkownika.
Zaleca się w przypadku zbliżania się do wartości
granicznych narażenia na hałas przeprowadzenie
odpowiednich pomiarów emisji hałasu na miejscu w
zakładzie.
Wartości poziomu ciśnienia akustycznego LpA są
mierzone w odległości 1 m (3.3 ft) od maszyny „dla
wolnej przestrzeni ponad płaszczyzną odbicia”.
W celu oszacowania poziomu mocy akustycznej LWA
(re 1 pW) należy dodać 14 dBA do wartości poziomu
ciśnienia akustycznego.
1.9 Poziom emisji hałasu
Należy zwrócić uwagę na narażenie personelu na
działanie hałasu. Przepisy lokalne określają warunki,
w których wymagane jest ograniczenie poziomu
hałasu, lub warunki, w których redukcja narażenia na
działanie hałasu jest bezwzględnie konieczna.
Standardowo jest to hałas na poziomie 80 do 85 dBA.
Strona 10 z 56
flowserve.com
Moc i prędkość
silnika
Normalny poziom ciśnienia akustycznego LpA w dBA w odległości 1 m, poziom tła 20 μPa
1 750 r/min
1 450 r/min
Tylko
Pompa
i
Tylko
Pompa i
kW (hp - KM)
pompa
silnik
pompa
silnik
<0.55 (<0.75)
62
64
62
64
0.75 (1)
62
64
62
64
1.1 (1.5)
64
64
62
63
1.5 (2)
64
64
62
63
2.2 (3)
65
66
63
64
3 (4)
65
66
63
64
4 (5)
65
66
63
64
5.5 (7.5)
66
67
64
65
7.5 (10)
66
67
64
65
11 (15)
70
71
68
69
15 (20)
70
71
68
69
18.5 (25)
71
71
69
71
22 (30)
71
71
69
71
30 (40)
73
73
71
73
37 (50)
73
73
71
73
45 (60)
76
76
74
76
55 (75)
76
76
74
76
75 (100)
77
77
75
77
90 (120)
77
78
75
78
110 (150)
79
80
77
80
150 (200)
79
80
77
80
200 (270)
85
87
83
85
300 (400)
–
87
90
85
86
 Poziomy emisji hałasu maszyn w tym zakresie w większości przypadków mają wartości wymagające zastosowania kontroli narażenia na
hałas, typowe wartości są niewłaściwe.
Uwaga! W przypadku wartości 1 180 i 960 r/min wartość odpowiadającą 1 450 r/min należy zredukować o 2 dBA. W przypadku wartości
880 i 720 r/min wartość odpowiadającą 1 450 r/min należy zredukować o 3 dBA.
2
3 550 r/min
Tylko
Pompa i
pompa
silnik
72
72
72
72
74
74
74
74
75
76
75
76
75
76
76
77
76
77
80
81
80
81
81
81
81
81
83
83
83
83
86
86
86
86
87
87
87
88
89
90
89
90


2 900 r/min
Tylko
Pompa i
pompa
silnik
64
65
64
66
66
67
66
71
68
72
70
73
71
73
72
75
72
75
76
78
76
78
77
78
77
79
79
81
79
81
82
84
82
84
83
85
83
85
85
87
85
87


TRANSPORT I MAGAZYNOWANIE
2.1 Potwierdzenie odbioru i odpakowanie
Niezwłocznie po otrzymaniu urządzenia musi ono
zostać sprawdzone pod kątem zgodności z
dokumentami dostawy/przewozowymi w zakresie
kompletności oraz czy nie zostało ono uszkodzone
podczas transportu. Wszelkie braki i/lub uszkodzenia
muszą zostać niezwłocznie zgłoszone do firmy
Flowserve i muszą zostać przedstawione w formie
pisemnej w okresie jednego miesiąca od daty odbioru
urządzenia. Późniejsze reklamacje nie będą
uznawane.
Sprawdzić wszystkie skrzynie, opakowania
kartonowe i foliowane pod kątem akcesoriów lub
części zamiennych, które mogą być zapakowane
oddzielnie lub też przymocowane do bocznych ścian
opakowań kartonowych lub urządzenia.
Każdy produkt posiada indywidualny numer seryjny.
Sprawdzić, czy numer ten odpowiada numerowi
wcześniej podanemu na zamówieniu. Należy zawsze
Strona 11 z 56
powoływać się na ten numer w korespondencji oraz
podczas zamawiania części zamiennych lub akcesoriów.
2.2 Obchodzenie się z opakowaniami
Opakowania kartonowe, skrzynie, palety lub kartony
mogą być rozładowywane przy użyciu wózków
widłowych lub zawiesi w zależności od ich wielkości
oraz konstrukcji.
2.3 Podnoszenie
Zestawy pompowe lub komponenty o masie
przekraczającej 25 kg (55 lb) należy podnosić przy
użyciu dźwigu. Operacje podnoszenia może
przeprowadzać wyłącznie w pełni przeszkolony
personel, zgodnie z przepisami lokalnymi.
Zawiesia, liny oraz inne mechanizmy podnoszące
należy ustawiać w sposób uniemożliwiający ich
ześlizgnięcie się oraz zapewniający zachowanie
równowagi podczas podnoszenia. Kąt pomiędzy
zawiesiami lub linami użytymi do podnoszenia nie
może przekraczać 60°.
flowserve.com
2.3.1 Pompa jednoosiowa
Pompę jednoosiową należy podnosić w następujący
sposób:
2.3.3 Zestaw pompowy z żeliwną i lub gotową
płytą fundamentową
Zestaw pompowy z żeliwną lub gotową płytą
fundamentową, który posiada na wyposażeniu
specjalne punkty podnoszące, należy podnosić w
następujący sposób:
2.3.2 Zestaw pompowy z płytą fundamentową
wykonaną ze stali fałdowej lub w systemie
Polycrete
W przypadku gdy płyta fundamentowa wykonana jest
z fali fałdowej lub z systemu polycrete w kompletnym
zestawie pompowym nie zastosowano specjalnych
punktów podnoszących. Wszystkie widoczne punkty
podnoszące zostały przeznaczone wyłącznie do
demontażu części przeznaczonych do naprawy.
Zestaw pompowy z płytą fundamentową ze stali
fałdowej lub z systemu polycrete należy podnosić w
sposób przedstawiony poniżej. Poprowadzić zawiesia
wokół dyszy wypływowej pompy oraz wokół końca
ramy silnika przy użyciu zaczepów kołnierza i mocno
zaciągnąć. Zawiesie należy ustawić w taki sposób,
aby masa nie była przenoszona przez korpus
wentylatora silnika. Upewnić się, że koniec zaczepu
kołnierza na dyszy wypływowej jest skierowany w
stronę końca sprzęgła pompy.
Maksymalnie 60º
Strona 12 z 56
Przed podniesieniem samego napędu należy zapoznać
się zaleceniami producenta.
2.4 Magazynowanie
Przechowywać pompę w czystym i
suchym pomieszczeniu wolnym od drgań.
Pozostawić zaślepki połączeń rurowych na miejscu w
celu niedopuszczenia do przedostania się zabrudzeń
oraz innych ciał obcych do wnętrza korpusu pompy.
Obracać pompę w regularnych odstępach czasu w
celu niedopuszczenia do odkształcenia powierzchni
łożysk oraz przywierania powierzchni uszczelnień (o
ile zostały zamontowane).
W powyższy sposób pompa może być przechowywana
maksymalnie do sześciu miesięcy. W przypadku
konieczności przechowywania pompy przez dłuższy
okres należy skontaktować się z firmą Flowserve w celu
otrzymania informacji dotyczących czynności
konserwacyjnych.
flowserve.com
2.5 Recykling i zakończenie okresu
eksploatacji urządzenia
Po zakończeniu okresu eksploatacji produktu lub
jakichkolwiek jego części, odpowiednie materiały i
części muszą zostać przekazane do powtórnego
przetworzenia lub też zutylizowane przy zastosowaniu
metod gwarantujących ochronę środowiska oraz
zgodzie z wymaganiami lokalnymi. Jeśli produkt
zawiera substancje szkodliwe dla środowiska, powinny
one zostać usunięte i zutylizowane zgodnie z
obowiązującymi przepisami. Dotyczy to również cieczy
i/lub gazów znajdujących się w układzie uszczelniania
lub innych układach pomocniczych.
Należy upewnić się, że substancje
niebezpieczne są usuwane w sposób bezpieczny, a
podczas obchodzenia się z nimi stosowany jest
odpowiedni sprzęt ochrony indywidualnej.
Specyfikacje dotyczące bezpieczeństwa muszą
zawsze spełniać wymagania obowiązujących
przepisów.
3
OPIS
3.1 Konfiguracje
Pompa jest pompą odśrodkową o budowie
modułowej umożliwiającej jej zastosowanie w celu
spełnienia wszystkich wymagań dotyczących
pompowania płynnych chemikaliów. (Patrz punkt 3.2
i 3.3 poniżej.)
3.2 Oznakowanie pompy
Wielkość pompy jest wygrawerowana na tabliczce
znamionowej, jak przedstawiono poniżej:
1K80-50-H200A-RV








1 = wielkość korpusu wg ISO (1, 2, 3, 4)
K = seria Durco Mark 3
80 = nominalna wielkość ssania w mm
50 = nominalna wielkość tłoczenia w mm
Modyfikator konfiguracji:
Puste lub brak litery = montowane w
standardowym korpusie
P = korpus samozasysający
R = wirnik wpuszczany o budowie przenoszącej
małe obciążenia ścinające
N = montowane osiowo korpusy
wysokociśnieniowe
H = korpus wysokociśnieniowy ze stopami
200 = średnica nominalna wirnika
A = wydłużony przepływ hydrauliczny
(B = standardowy przepływ hydrauliczny)
RV = budowa wirnika (RV = łopatka odwrócona,
OP = otwarta)
Strona 13 z 56
Przedstawione powyżej typowe oznaczenie służy
jako ogólny przewodnik w celu identyfikacji
konfiguracji pompy Durco Mark3 ISO. Sprawdzić
aktualną wielkość pompy i numer seryjny na tabliczce
znamionowej pompy. Sprawdzić, czy podane
wartości są zgodne z wartościami przedstawionymi
na dołączonych świadectwach.
3.3 Konstrukcja głównych części
3.3.1 Korpus pompy
Korpus pompy posiada w osi poziomej króciec ssący,
a w osi pionowej króciec tłoczny, co umożliwia
samoodpowietrzanie pompy.
Ponadto korpusy pomp samozasysających typu P
posiadają budowę umożliwiającą samozasysanie na
zasadzie zaworu zwrotnego, co pozwala na pracę
przy wysokości ssania do 7 m (23 ft).
W celu zagwarantowania łatwej konserwacji pompa
jest zbudowana w taki sposób, że złącza rurowe nie
muszą być usuwane w celu przeprowadzenia
wewnętrznych prac konserwacyjnych.
W przypadku wszystkich korpusów podkładki stóp
korpusu znajdują się poniżej korpusu. Wyjątek
stanowi korpus typu N, w przypadku którego
podkładki znajdują się w osi wału.
3.3.2 Wirnik
W zależności od produktu stosowane są wirniki
otwarte lub z łopatkami odwróconymi. (W przypadku
wirników R są one wpuszczone w tył korpusu).
3.3.3 Wał
Sztywny wał o dużej średnicy jest zamontowany na
łożyskach i posiada od strony napędu połączenie
wpustowe.
3.3.4 Obudowa łożyska
Obudowy łożysk umożliwiają ustawienie luzu
powierzchni czołowej wirnika za pomocą
mechanizmu mikrometrycznego koszyka łożyska.
3.3.5 Łożyska pompy i smarowanie
Pompa jest ułożyskowana na łożyskach kulkowych
i/lub wałeczkowych, które można różnie
skonfigurować w zależności od zastosowania.
Łożyska mogą być smarowane olejem lub smarem.
3.3.6 Złącze
Pompa jest zamocowana wraz ze złączem pomiędzy
obudową łożyska a pokrywą w celu zapewnienia
optymalnej zamienności.
flowserve.com
3.3.7 Pokrywa (komora uszczelnienia)
Pokrywa posiada połączenia sworzniowe pomiędzy
korpusem pompy a obudową łożyska w celu
zapewnienia optymalnej współosiowości.
Uszczelka o zamkniętym profilu tworzy uszczelnienie
pomiędzy korpusem pompy a pokrywą.
Budowa pokrywy zapewnia doskonałą szczelność
mechaniczną.
Konstrukcja umożliwia zastosowanie jednego z wielu
dostępnych typów uszczelnień.
3.3.8 Uszczelnienie wału
Uszczelnienie mechaniczne zamocowane na wale
napędowym uszczelnia przestrzeń pompowanej
cieczy od otoczenia. Uszczelnienie dławnicowe
może zostać zastosowane jako opcja z wyjątkiem
korpusów samozasysających typu P.
3.3.9 Napęd
Standardowo napęd stanowi silnik elektryczny.
Istnieje możliwość zastosowania różnych konfiguracji
napędu, takich jak silniki spalinowe, turbiny, silniki
hydrauliczne przekazujące moc poprzez sprzęgła,
przekładnie pasowe, przekładnie mechaniczne, wałki
napędowe itp.
3.3.10 Wieża sygnalizacyjna IPS
Pompa została wyposażona w przyrząd ostrzegawczy
temperatury i drgań. W celu uzyskania dodatkowych
informacji patrz Instrukcja użytkownika wieży
sygnalizacyjnej IPS (26999949), która została
dostarczona oddzielnie.
3.3.11 Akcesoria
Na życzenie klienta istnieje możliwość zamontowania
akcesoriów.
Istnieje możliwość zastosowania chłodzenia
wentylatorowego w przypadku pracy w wysokich
temperaturach. (Jest to wentylator montowany na
osłonie sprzęgła w celu skierowania powietrza
chłodzącego na obudowy łożysk i wał.)
3.4 Wydajność i graniczne parametry
robocze
Niniejszy produkt został dobrany w celu spełnienia
specyfikacji przedstawionych w zamówieniu. Patrz
punkt 1.5.
Poniżej przedstawiono dane w celu zapewnienia
dodatkowych informacji podczas montażu. Są to
standardowe dane.
Strona 14 z 56
Podano również czynniki, takie jak temperatura,
materiały konstrukcyjne oraz typ uszczelnienia, które
mogą mieć wpływ na wartości podanych danych.
W razie konieczności istnieje możliwość otrzymania
od firmy Flowserve końcowego wykazu odnoszącego
się do danego zastosowania.
3.4.1 Graniczne parametry robocze
Maksymalna normalna temperatura otoczenia:
+40 °C (104 °F).
Minimalna normalna temperatura otoczenia:
-20 °C (-4 °F).
Maksymalna prędkość obrotowa pompy: patrz
tabliczka znamionowa.
3.4.2 Pompy energooszczędne
Dostarczona pompa została dobrana z szerokiej linii
produktów firmy Flowserve w celu zapewnienia
optymalnej wydajności dla danego zastosowania.
Jeśli pompa została dostarczona wraz z silnikiem
elektrycznym, silnik ten będzie zgodny z lub będzie
przewyższał wymagania obowiązujących przepisów
dotyczących wydajności silników. Jednakże jest to
sposób pracy pompy, który przede wszystkim ma
największy wpływ na wielkość i koszt zużycia energii
podczas całego okresu eksploatacji. Poniżej
przedstawiono metody umożliwiające osiągnięcie
minimalnych kosztów pracy urządzenia:
 Budowa instalacji rurowej zapewniającej
maksymalne zmniejszenie strat w wyniku tarcia
 Zapewnienie wyłączania pompy za pomocą
układu sterującego, w przypadku gdy jej praca
nie jest wymagana
 Praca minimalnej, wymaganej liczby pomp w
układnie wielopompowym
 Unikanie instalacji, w których zastosowane są
obejścia nadmiernego przepływu
 O ile jest to możliwe, unikanie sterowania
przepływem pomp za pomocą zaworów dławiących
 Sprawdzenie podczas przekazania do
eksploatacji, czy pompa pracuje pod obciążeniem
zgodnym z wymaganiami firmy Flowserve
 W przypadku wykrycia przekroczenia wartości
wysokości podnoszenia i natężenia przepływu
pompy względem wartości wymaganych należy
zmniejszyć średnicę wirnika pompy
 Upewnienie się, że pompa pracuje z
wystarczającym dostępnym naddatkiem
kawitacyjnym
 Zastosowanie napędów bezstopniowych w
przypadku instalacji, które wymagają zmiennego
przepływu. Przetwornica częstotliwości (VFD)
zastosowana w silniku indukcyjnym jest
doskonałym i efektywnym sposobem w celu
osiągnięcia zmiany prędkości oraz zmniejszenia
zużycia energii i kosztów
flowserve.com





4
Uwagi dotyczące zastosowania przetwornicy
częstotliwości (VFD):
o Upewnić się, że silnik jest kompatybilny z
przetwornicą częstotliwości (VFD)
o Nigdy nie dopuszczać do pracy pompy z
nadmierną prędkością bez wcześniejszego
sprawdzenia mocy znamionowej z firmą
Flowserve
o W instalacjach z ograniczonym zakresem
redukcji statycznej wysokości podnoszenia i
prędkości – unikać pracy pompy z
prędkością, przy której może występować
zbyt mały lub zerowy przepływ
o Pompa nie może pracować z małą prędkością
lub małym natężeniem przepływu, ponieważ
przy tych wartościach może dojść do
oddzielenia się cząstek stałych z zawiesiny i
osadzenia się ich w instalacji rurowej
o Nie stosować przetwornicy częstotliwości
(VFD) w przypadku wymogu przepływu
stacjonarnego – w przeciwnym razie
spowoduje to straty mocy
Wybierać zawsze wysoko wydajne silniki
W przypadku wymiany silnika na silnik wysoko
wydajny silnik taki będzie pracował z większą
prędkością, co może przyczynić się do
zwiększenia poboru mocy przez pompę. W celu
uzyskania mniejszego zużycia energii należy
zastosować wirnik o mniejszej średnicy
W przypadku wymiany osprzętu lub instalacji
rurowej pompy bądź zmiany obciążenia należy
sprawdzić, czy parametry pompy są nadal
zgodne z wymogami. Sprawdzać okresowo stan
instalacji rurowej pod kątem korozji i
zablokowania
Sprawdzać okresowo natężenie przepływu,
wysokość podnoszenia oraz moc pompy pod
kątem prawidłowych wartości, a także wydajność
pod kątem ewentualnego spadku wynikającego z
uszkodzenia spowodowanego erozją lub korozją
celu umożliwienia przeprowadzenia operacji
podnoszenia oraz możliwie bliskiego umiejscowienia
źródła zasilania pompowanej cieczy. Patrz ogólny
rysunek ustawienia zestawu pompowego.
4.2 Podzespoły
W przypadku zestawów pompowych dostarczanych na
płytach fundamentowych elementy sprzęgające są
dostarczane w stanie niezamontowanym. W zakresie
odpowiedzialności montera urządzenia leży
zapewnienie końcowej osiowości zestawu pompowego,
zgodnie z opisem w punkcie 4.5.2, Metody osiowania.
4.3 Fundament
Istnieje wiele metod montażu pomp na
ich fundamentach. Wybór właściwej metody zależy od
wielkości pompy, jej lokalizacji oraz wartości
dopuszczalnych drgań i hałasu. Niespełnienie warunku
zapewnienia prawidłowego fundamentu i montażu
pompy może prowadzić do uszkodzenia urządzenia, a
tym samym do utraty gwarancji.
Upewnić się, że zostały spełnione następujące
warunki:
a) Płyta fundamentowa powinna zostać zamontowana
na solidnym fundamencie, który powinien być
wykonany z odpowiedniej grubość wysokiej jakości
betonu lub ramy z wysoko wytrzymałej stali. (NIE
może być ona odkształcona lub bezpośrednio
wpuszczona w powierzchnię fundamentu. Powinna
zostać podparta w celu zachowania oryginalnej
osiowości.)
b) Płytę fundamentową należy zamontować na
elementach wsporczych równo od siebie
oddalonych i ustawionych w sąsiedztwie śrub
fundamentowych.
MONTAŻ
Urządzenia pracujące w strefach
niebezpiecznych muszą spełniać wymagania
właściwych przepisów dotyczących zabezpieczeń
przed wybuchami. Patrz rozdział 1.6.4, Produkty
eksploatowane w atmosferach potencjalnie
wybuchowych.
4.1 Lokalizacja
Pompa powinna zostać zamontowana w miejscu,
które zapewnia dostęp do pompy, wentylację,
umożliwia konserwację oraz przeglądy przy
zapewnieniu odpowiedniego miejsca nad pompą w
Strona 15 z 56
c) Wypoziomować płytę fundamentową przy użyciu
podkładek regulacyjnych umieszczonych pomiędzy
płytą fundamentową a elementami wsporczymi.
d) Pompa i napęd zostały wyosiowane przed wysyłką
do klienta. Jednakże zaleca się sprawdzenie
osiowości półsprzęgła pompy i silnika. Jeśli nie jest
ona prawidłowa, oznacza to, że płyta
fundamentowa została skręcona i wymaga poprawy
przy użyciu podkładek regulacyjnych.
flowserve.com
e) Jeśli nie została dostarczona, powinna zostać
zamontowana osłona spełniająca wymagania
norm ISO 12100 oraz EN953.
4.4 Cementowanie
Tam gdzie to koniecznie, zacementować śruby
fundamentowe.
Po podłączeniu przewodów rurowych oraz
ponownym sprawdzeniu wyosiowania sprzęgła
należy zacementować płytę fundamentową zgodnie z
zasadami dobrej praktyki inżynierskiej. Cementować
można płyty fundamentowe ze stali prefabrykowanej,
fałdowej lub z żeliwa. Płyty fundamentowe z systemu
polycrete nie można cementować w taki sam sposób;
patrz Instrukcja użytkownika 71569284 (E) w celu
uzyskania dodatkowych informacji na temat montażu
i użytkowania. W przypadku jakichkolwiek
wątpliwości należy skontaktować się z najbliższym
centrum serwisowym w celu uzyskania porady.
Cementowanie zapewnia pewne połączenie
pomiędzy pompą a fundamentem, zabezpiecza przed
ruchami poprzecznymi urządzeń wibrujących oraz
wpadaniem w drgania rezonansowe.
Śruby fundamentowe należy dokręcić do oporu, tylko
w przypadku gdy cement jest utwardzany.
4.5 Wstępne osiowanie
4.5.1
Wydłużenie cieplne
Pompa i silnik zazwyczaj są
osiowane w temperaturze otoczenia z
uwzględnieniem rozszerzalności termicznej w
temperaturze roboczej. W przypadku instalacji pomp
pompujących ciecz o wyskiej temperaturze,
standardowo powyżej 100 °C (212 °F), urządzenie
powinno pracować przy rzeczywistej temperaturze
roboczej, następnie powinno zostać wyłączone, a
wyosiowanie niezwłocznie sprawdzone.
4.5.2
Metody osiowania
Pompa i napęd muszą
zostać odłączone od zasilania elektrycznego, a
półsprzęgło musi zostać rozłączone.
Należy BEZWZGLĘDNIE sprawdzić
osiowość.
się z urządzeniem. Jeśli to będzie konieczne,
wyosiować silnik względem pompy, nigdy odwrotnie.
Osiowość można uzyskać poprzez dodanie lub
usunięcie podkładek regulacyjnych pod stopami
silnika, jak również poprzez ruch poziomy silnika,
zgodnie z wymaganiami. W niektórych przypadkach
istnieje ryzyko braku osiągnięcia osiowości. W takich
sytuacjach należy przed ponownym przystąpieniem
do powyższej procedury przesunąć pompę.
W przypadku sprzęgieł z wąskimi kołnierzami należy
wykorzystać czujnik zegarowy w sposób pokazany na
rysunku. Wartości wyosiowania są maksymalne w
przypadku pracy w trybie ciągłym.
Równolegle
Kątowo
Dopuszczalne wartości graniczne nieosiowości w
temperaturze roboczej:
 Wyosiowanie w poziomie - 0.25 mm (0.010 in.) –
maksymalny odczyt czujnika
 Wyosiowanie kątowe - 0.3 mm (0.012 in.) –
maksymalny odczyt czujnika dla sprzęgieł o
średnicy kołnierza nieprzekraczającej 100 mm (4
in.)
– 0.5 mm (0.020 in.) – maksymalny odczyt
czujnika dla sprzęgieł o średnicy kołnierza
przekraczającej 100 mm (4 in.)
Podczas sprawdzania wyosiowania w poziomie
całkowity odczyt czujnika (TIR) pokazuje podwojoną
wartość rzeczywistego przemieszczenia wału.
W pierwszej kolejności należy dokonać osiowania w
płaszczyźnie pionowej, a następnie w płaszczyźnie
poziomej poprzez przesunięcie silnika. Najlepsze
parametry pompa osiąga przy niemal perfekcyjnym
wyosiowaniu w poziomie w zakresie 0.05-0.075 mm
(0.002-0.003 in.) oraz 0.05 mm (0.002 in.) dla
średnicy kołnierza sprzęgła wynoszącego 100 mm (4
in.) jako nieosiowość kątowa.
Pomimo że pompa została wyosiowana fabrycznie,
istnieje duże prawdopodobieństwo, że osiowość ta
została utracona podczas transportu lub obchodzenia
Strona 16 z 56
flowserve.com
4.5.3
Kontrola miękkiej stopy
Kontrola ta ma na celu upewnienie się, że na śruby
mocujące napęd nie są wywierane żadne naprężenia
z powodu braku wypoziomowania lub skręcenia płyty
fundamentowej. W celu przeprowadzenia kontroli
należy usunąć wszystkie podkładki regulacyjne,
oczyścić powierzchnie i dokręcić napęd do płyty
fundamentowej. Ustawić czujnik zegarowy, jak
pokazano na rysunku, a następnie poluzować śrubę
mocującą, notując wszelkie odczyty odchylenia na
czujniku zegarowym – maksymalna dopuszczalna
wartość wynosi 0.05 mm (0.002 in.) a każde większe
odchylenie wymaga zastosowania podkładek
regulacyjnych. Na przykład, jeśli czujnik zegarowy
wskaże konieczność podniesienia stopy o 0.15 mm
(0.006 in.) oznacza to, że należy zastosować
podkładkę regulacyjną o takiej grubości pod tą daną
stopą. Dokręcić i powtórzyć powyższą procedurę w
przypadku wszystkich stóp, tak aby wszystkie
znalazły się w granicach tolerancji.
Przed podłączeniem napędu i kontrolą
rzeczywistej prędkości obrotowej należy zamontować
wszystkie przewody rurowe, zgodnie z poniższymi
danymi oraz informacjami podanymi w punktach od 4.8,
Końcowa kontrola wyosiowania wału aż, do punktu 5,
Przekazanie do eksploatacji, rozruch, obsługa i
wyłączenie z eksploatacji.
4.6 Przewody rurowe
W celu zabezpieczenia przed
przedostaniem się ciał obcych podczas transportu i
montażu wszystkie złącza rurowe zostały
zabezpieczone pokrywami zabezpieczającymi.
Przed podłączeniem jakichkolwiek przewodów
rurowych należy upewnić się, że powyższe pokrywy
zostały zdemontowane.
4.6.1 Przewody rurowe na ssaniu i tłoczeniu
Pompa nigdy nie może stanowić
podparcia dla przewodów rurowych.
Strona 17 z 56
Maksymalne dopuszczalne siły i momenty
oddziałujące na króćce pompy są różne w zależności
od wielkości i typu pompy. W celu zminimalizowania
tych sił i momentów, które w przypadku
przekroczenia dopuszczalnych wartości mogą
powodować nieosiowość, grzanie łożysk, zużywanie
sprzęgła, drgania i możliwe uszkodzenie korpusu
pompy, należy przestrzegać poniższych zaleceń:
 Unikać nadmiernych obciążeń zewnętrznych
przewodów rurowych
 Nigdy nie mocować przewodów rurowych do
danego miejsca, wywierając naprężenia na
złącza króćców pompy
 Nie montować złączy kompensacyjnych, tak aby
siły na nich powstające z powodu wewnętrznego
ciśnienia były przenoszone na króćce pompy
Upewnić się, że przewody rurowe i
złącza zostały dokładnie przepłukane przed ich
użyciem.
Upewnić się, że przewody rurowe tłoczące
niebezpieczne ciecze są tak poprowadzone, że jest
możliwe przepłukanie pompy przed jej demontażem.
Należy uwzględnić naddatek antykawitacyjny,
którego wartość musi być wyższa niż wymagana
wartość naddatku kawitacyjnego dla pompy.
4.6.1.1 Korpusy niesamozasysające
W celu zminimalizowania strat w wyniku tarcia oraz
hałasu pochodzącego z układu hydraulicznego za
dobrą praktykę uważa się wybór instalacji rurowej, która
jest jeden raz lub dwa razy większa od wielkości ssania
i tłoczenia pompy. Standardowo prędkości w głównej
instalacji rurowej nie powinny przekraczać 2 m/s
(6 ft/sec) na ssaniu i 3 m/s (9 ft/sec) na tłoczeniu.
4.6.1.2 Korpusy samozasysające
Zamontowana instalacja rurowa powinna umożliwiać
uwolnienie powietrza z pompy podczas procesu
odpowietrzania, bez wywoływania przeciwciśnienia
oraz nadmiernego przepływu zwrotnego cieczy
podczas odcięcia w celu zminimalizowania
oddziaływania efektu syfonu.
Powietrze zasysane musi być odpowietrzane w jeden z
następujących sposobów:
1) Zawór regulacyjny instalacji na tłoczeniu, jeśli jest
zamontowany, może zostać częściowo otwarty
podczas cyklu zasysania w celu odpowietrzenia.
2) Automatyczny zawór odpowietrzający może
zostać zamontowany na instalacji po stronie
tłoczenia, pomiędzy pompą a zaworami,
zapewniając bezpieczne dla środowiska
uwalnianie gazów i oparów do atmosfery.
flowserve.com
3) Rura odpowietrzająca może zostać poprowadzona
od instalacji rurowej po stronie tłoczenia, pomiędzy
pompą a zaworami, z powrotem do zbiornika na
ssaniu lub zbiornika ściekowego. Wadą takiego
rozwiązania jest to, że zastosowanie
ręcznej/automatycznej regulacji będzie konieczne w
celu zabezpieczenia przed stałą recyrkulacją
pompowanej cieczy.
4.6.2
Instalacja rurowa po stronie ssania
4.6.2.1 Instalacja rurowa po stronie ssania –
korpus niesamozasysający
a) Rura wlotowa powinna być o jeden lub dwa
rozmiary większa niż otwór wlotowy pompy,
kolanka instalacji powinny mieć możliwie
największy promień.
b) W przypadku pomp z ujemną wysokością ssania
przewody rurowe powinny być pochylone do góry
w kierunku wlotu pompy oraz powinny mieć
zabudowany niesymetryczny reduktor w celu
zabezpieczenia przed powstawanie „korków”
powietrznych.
c) W przypadku dodatniej wysokości ssania
wlotowy przewód rurowy musi mieć stały spadek
w kierunku pompy.
d) Przewód rurowy dochodzący do pompy powinien
posiadać taką samą średnicę, jak króciec pompy
na ssaniu, oraz odcinek prostego przewodu
rurowego o długości co najmniej dwóch średnic
przewodu rurowego pomiędzy kolankiem na
króćcem ssawnym pompy. Jeśli dopuszczalny
zakres naddatku kawitacyjnego nie jest zbyt
duży, zaleca się zastosowanie odcinka prostego
przewodu rurowego o długości 5 do 10 średnic
przewodu rurowego. (Patrz punkt 10.3,
Odnośnik 1.) Filtry wlotowe, o ile są stosowane,
powinny mieć powierzchnię siatki co najmniej trzy
razy większą niż powierzchnia poprzecznego
przekroju wlotowego przewodu rurowego.
e) Zamontowanie wyłącznika i zaworów zwrotnych
zapewni łatwiejsze przeprowadzanie prac
konserwacyjnych.
f) Nigdy nie należy dławić pompy po stronie ssania
oraz nigdy nie umieszczać zaworu bezpośrednio
na dyszy wlotowej pompy.
4.6.2.2 Instalacja rurowa po stronie ssania –
korpus samozasysający
a) Wlotowy przewód rurowy powinien być możliwie
najkrótszy, szczelny oraz posiadać jak najmniejszą
pojemność w odniesieniu do natężenia przepływu
pompy, tak aby było możliwe jego jak najszybsze
zalanie. W przypadku gdy objętość wlotowego
przewodu rurowego jest duża, konieczne będzie
zamontowanie zaworu kulowego lub klapowego.
Strona 18 z 56
b) Zaleca się, aby średnica wlotowego przewodu
rurowego nie była większa od średnicy otworu
wlotowego pompy lub taka, aby prędkość na
ssaniu mieściła się w zakresie od 3 do 5 m/s (od
10 do 16 ft/sec). Instalacja rurowa powinna
posiadać spadek w kierunku króćca ssawnego
korpusu pompy.
c) Należy uwzględnić naddatek antykawitacyjny,
którego wartość musi być wyższa niż wymagana
wartość naddatku kawitacyjnego dla pompy.
d) Pomiędzy kolankiem a króćcem wlotowym zależy
zapewnić odcinek prosty przewodu rurowego o
długości co najmniej dwóch średnic przewodu
rurowego.
e) Zamontowanie zaworu odcinającego zapewni
łatwiejsze przeprowadzanie prac konserwacyjnych.
f) Nigdy nie należy dławić pompy po stronie ssania
oraz nigdy nie umieszczać zaworu bezpośrednio
na dyszy wlotowej pompy.
4.6.2.3 Filtr ssawny
W nowych instalacjach rurowych należy
przedsięwziąć odpowiednie środki ostrożności, aby
nie dopuścić do przedostawania się zabrudzeń,
kamieni, ściegów spoiny oraz innych ciał obcych do
pompy. Jest to szczególnie ważne w celu
zabezpieczenia różnych znajdujących się w pobliżu
złączy przed materiałami o właściwościach ściernych
obecnych w nowej instalacji rurowej.
Instalacja ssawna powinna zostać dokładnie przepłukana
przed zamontowaniem filtra ssawnego oraz
podłączeniem ssawnego przewodu rurowego do pompy.
Filtr ssawny należy zamontować na odcinku przewodu
rurowego na długości pomiędzy 5 a 20 średnicą przed
króćcem ssawnym pompy.
Wielkość powierzchni roboczej
filtra powinna być minimum o stosunku 3 do 1
względem powierzchni przekroju poprzecznego
króćca ssawnego pompy.
Filtr typu stożkowego
Firma Flowserve zaleca stosowanie filtrów ssawnych
składających się ze stożkowych siatek ze stali
1
nierdzewnej. Perforacja blachy wynosi 1.6 mm ( /16 in.),
a rozmiar i grubość muszą być odpowiednie do danego
przepływu. Patrz rysunek powyżej.
flowserve.com
Istnieje możliwość stosowania innego typu filtrów, o
ile spełniają wymagania opisane powyżej.
Zaleca się zamontowanie manometrów po obu
stronach wkładu filtra, tak aby możliwy był pomiar
spadku ciśnienia na filtrze.
Po uruchomieniu urządzenia należy kontrolować
wskazania obu manometrów. Wzrost różnicy ciśnień
pomiędzy obydwoma manometrami wskazuje na
zatkanie wkładu filtra zabrudzeniami i kamieniem.
W takiej sytuacji należy wyłączyć pompę i oczyścić
i/lub wymienić wkład filtra.
Na ssawnym przewodzie rurowym
należy zamontować zawór sterujący, tak aby
możliwe było zamontowanie i zdemontowanie
filtra ssawnego przy manometrze znajdującym się
pomiędzy filtrem a pompą.
4.6.3
Instalacja rurowa po stronie tłoczenia
4.6.3.1 Instalacja rurowa po stronie tłoczenia –
korpus niesamozasysający
a) W instalacji rurowej po stronie tłoczenia należy
zamontować zawór zwrotny w celu zabezpieczenia
pompy przed nadmiernym przeciwciśnieniem i tym
samym niedopuszczenia do obrotów wstecznych,
gdy urządzenie nie pracuje.
b) Zamontowanie zaworu odcinającego zapewni
łatwiejsze przeprowadzanie prac
konserwacyjnych.
4.6.3.2 Instalacja rurowa po stronie tłoczenia –
korpus samozasysający
a) W celu zminimalizowania strat w wyniku tarcia oraz
hałasu pochodzącego z układu hydraulicznego w
instalacji rurowej za dobrą praktykę uważa się
wybór instalacji rurowej, która jest jeden lub dwa
razy większa od wielkości króćca tłocznego pompy.
Standardowe prędkości natężenia przepływu w
głównej instalacji rurowej nie powinny
przekraczać 3 m/s (9 ft/sec). Maksymalny kąt
rozszerzenia ekspanderów instalacji rurowej
powinien wynosić 9 stopni.
b) Jeśli zawór zwrotny został zamontowany w
instalacji rurowej po stronie tłoczenia, rura
odpowietrzająca/zalewająca powinna zostać
zamontowana od tłocznego przewodu rurowego
do zbiornika ściekowego lub zbiornika na ssaniu.
c) Zawór regulacyjny powinien zostać zamontowany
w instalacji rurowej po stronie tłoczenia, chyba że
został zamontowany układ regulacji przepływu.
Strona 19 z 56
4.6.4 Dopuszczalnie obciążenia dyszy
Pompa spełnia wymagania normy ISO 5199
dotyczącej wartości granicznych ugięcia wału w
odniesieniu do następujących obciążeń króćca.
Wartości te zostały podane w normie ISO 5199/ISO
13709 (API 610). Wartości dopuszczalne mogą być
wyższe lub niższe niż wartości podane w normie ISO
5199 – patrz wartości określone dla danej wielkości
pompy.
Dopuszczalne wartości (50 mm i więcej) spełniają
wymagania normy ISO 13709 (API610 11. edycja),
tabela 5 dotycząca wartości przy zacementowanej,
metalowej płycie fundamentowej Istnieje możliwość
dopuszczenia oddziaływania pojedynczych sił i
momentów do dwukrotnie większych wartości
zgodnie z normą ISO 13709 (API610) tabela 5, ale
tylko w sytuacji gdy są one przykładane zgodnie z
warunkami podanymi w normie ISO 13709 (API610)
Załącznik F.
Przedstawione wartości są zgodne z normą ISO 1503
– konwencja znaków.
Wszystkie indywidualne wartości większe od
poniższych wartości muszą zostać skonsultowane z
firmą Flowserve w celu uzyskania zgody.
Tłoczenie
Oś wału pompy
Ssanie
flowserve.com
4.6.4.1
Tabela maksymalnych sił i momentów (stale oddziałujących)
Siły w N (lbf)
Ssanie
Wielkość
Momenty w Nm (lbf•ft)
Tłoczenie
Ssanie
Tłoczenie
Mx
My
Mz
Fx
Fy
Fz
Mx
My
Mz
Fx
Fy
Fz
ƩM
ƩF
ƩM
ƩF
840
(620)
450
(330)
640
(470)
1 800
(400)
1 500
(340)
1 200
(270)
190
(140)
180
(130)
190
(140)
460
(100)
370
(80)
580
(130)
1 150
(850)
2 630
(590)
320
(240)
830
(190)
930
(690)
1 640
(1 210)
1 910
(1 410
2 300
(1 700)
470
(350)
470
(350)
820
(600)
960
(710)
1 150
(850)
240
(160)
700
(520)
1 230
(910)
1 430
(1 050)
1 720
(1 270)
350
(260)
1 780
(400)
2 300
(520)
2 680
(600)
3 070
(690)
890
(200)
1 430
(320)
1 840
(410)
2 140
(480)
2 450
(550)
710
(160)
1 160
(260)
1 500
(340)
1 740
(390)
1 990
(450)
580
(130)
340
(250)
560
(410)
620
(460)
1 910
(1 410)
150
(110)
170
(130)
280
(210)
310
(230)
820
(600)
80
(60)
260
(190)
420
(310)
460
(340)
1 430
(1 050)
120
(90)
520
(120)
860
(190)
940
(210)
1 840
(410)
240
(50)
430
(100)
700
(160)
770
(170)
1 740
(390)
210
(50)
660
(150)
1 070
(240)
1 150
(260)
2 680
(600)
310
(70)
1 260
(930)
2 210
(1 630)
2 570
(1 900)
3 090
(2 280)
630
(460)
2 560
(580)
3 310
(740)
3 850
(870)
4 400
(990)
1 280
(290)
460
(340)
750
(550)
830
(610)
2 520
(1 860)
210
(150)
940
(210)
1 540
(350)
1 670
(380)
3 690
(830)
440
(100)
40-25-160
840
(620)
450
(330)
640
(470)
1 800
(400)
1 500
(340)
1 200
(270)
190
(140)
180
(130)
190
(140)
460
(100)
370
(80)
580
(130)
1 150
(850)
2 630
(590)
320
(240)
830
(190)
50-32-160
930
(690)
460
(340)
700
(520)
1 800
(400)
1 500
(340)
1 200
(270)
290
(210)
210
(150)
220
(160)
500
(110)
400
(90)
590
(130)
1 250
(920)
2 630
(590)
420
(310)
870
(200)
1 640
(1 210)
1 910
(1 410)
2 670
(1 970)
4 050
(2 990)
820
(600)
960
(710)
1 340
(990)
2 030
(1 500)
1 230
(910)
1 430
(1 050)
2 000
(1 480)
3 040
(2 240)
2 300
(520)
2 680
(600)
3 570
(800)
5 400
(1 210)
1 840
(410)
2 140
(480)
2 850
(640)
4 320
(970)
1 500
(340)
1 740
(390)
2 320
(520)
3 510
(790)
560
(410)
620
(460)
980
(720)
1 310
(970)
280
(210)
310
(230)
490
(360)
710
(520)
420
(310)
460
(340)
730
(540)
1 010
(740)
860
(190)
940
(210)
1 090
(250)
1 850
(420)
700
(160)
770
(170)
890
(200)
1 500
(340)
1 070
(240)
1 150
(260)
1 370
(310)
2 300
(520)
2 210
(1 630)
2 570
(1 900)
3 600
(2 660)
5 460
(4 030)
3 310
(740)
3 850
(870)
5 120
(1 150)
7 760
(1 740)
750
(550)
830
(610)
1 320
(970)
1 800
(1 330)
1 540
(350)
1 670
(380)
1 960
(440)
3 310
(740)
4 050
2 030
3 040
5 400
4 320
(970)
3 510
(790)
2 300
(1 700)
1 150
(850)
1 720
(1 270)
2 450
(550)
1 990
(450)
3 070
(690)
5 460
(4 030)
7 760
(1 740)
3 090
(2 280)
4 400
(990)
470
(350)
840
(620)
930
(690)
1 790
(1 320)
1 910
(1 410)
2 670
(1 970)
340
(250)
450
(330)
470
(350)
860
(630)
960
(710)
1 340
(990)
350
(260)
640
(470)
700
(520)
1 220
(900)
1 430
(1 050)
2 000
(1 480)
890
(200)
1 800
(400)
1 800
(400)
2 680
(600)
2 680
(600)
3 570
(800)
710
(160)
1 500
(340)
1 500
(340)
2 140
(480)
2 140
(480)
2 850
(640)
580
(130)
1 200
(270)
1 200
(270)
1 740
(390)
1 740
(390)
2 320
(520)
150
(110)
190
(140)
290
(210)
460
(340)
620
(460)
1 210
(890)
80
(60)
180
(130)
210
(150)
230
(170)
310
(230)
600
(440)
120
(90)
190
(140)
220
(160)
350
(260)
460
(340)
900
(660)
240
(50)
460
(100)
500
(110)
710
(160)
940
(210)
1 350
(300)
210
(50)
370
(80)
400
(90)
570
(130)
770
(170)
1 100
(250)
310
(70)
580
(130)
590
(130)
880
(200)
1 150
(260)
1 690
(380)
680
(500)
1 150
(850)
1 260
(930)
2 330
(1 720)
2 570
(1 900)
3 600
(2 660)
1 280
(290)
2 630
(590)
2 630
(590)
3 850
(870)
3 850
(870)
5 120
(1 150)
210
(150)
320
(240)
420
(310)
620
(460)
830
(610)
1 620
(1 190)
440
(100)
830
(190)
870
(200)
1 270
(290)
1 670
(380)
2 430
(550)
4 710
(3 470)
1 560
(1 150)
3 540
(2 610)
4 140
(930)
5 020
(1 130)
2 690
(600)
1 310
(970)
710
(520)
1 010
(740)
1 850
(420)
1 500
(340)
2 300
(520)
6 100
(4 500)
7 040
(1 580)
1 800
(1 330)
3 310
(740)
4 710
1 560
3 540
840
(620)
930
(690)
1 780
(1 310)
1 910
(1 410)
2 670
(1 970)
4 710
(3 470)
450
(330)
460
(340)
860
(630)
960
(710)
1 340
(990)
1 860
(1 370)
640
(470)
700
(520)
1 220
(900)
1 430
(1 050)
2 000
(1 480)
3 540
(2 610)
4 140
(930)
1 800
(400)
1 800
(400)
2 680
(600)
2 680
(600)
3 570
(800)
4 960
(1 120)
5 020
(1 130)
1 500
(340)
1 500
(340)
2 140
(480)
2 140
(480)
2 850
(640)
5 020
(1 130)
2 690
(600)
1 200
(270)
1 200
(270)
1 740
(390)
1 740
(390)
2 320
(520)
3 220
(720)
2 670
(1 970)
190
(140)
290
(210)
500
(370)
720
(530)
1 150
(850)
1 310
(970)
880
(650)
180
(130)
210
(150)
260
(190)
360
(270)
570
(420)
710
(520)
2 000
(1 480)
190
(140)
220
(160)
370
(270)
540
(400)
860
(630)
1 010
(740)
1 880
(420)
450
(100)
500
(110)
750
(170)
1 100
(250)
1 290
(290)
1 850
(420)
2 320
(520)
370
(80)
370
(80)
610
(140)
890
(200)
1 040
(230)
1 500
(340)
3 570
(800)
540
(120)
590
(130)
940
(210)
1 370
(310)
1 610
(360)
2 300
(520)
6 100
(4 500)
1 150
(850)
1 250
(920)
2 320
(1 710)
2 570
(1 900)
3 600
(2 660)
6 100
(4 500)
7 040
(1 580)
2 630
(590)
2 630
(590)
3 850
(870)
3 850
(870)
5 120
(1 150)
7 040
(1 580)
3 450
(2 540)
320
(240)
420
(310)
670
(490)
970
(720)
1 540
(1 140)
1 800
(1 330)
4 650
(1 050)
790
(180)
860
(190)
1 350
(300)
1 970
(440)
2 310
(520)
3 310
(740)
4 710
1 860
3 540
4 960
5 020
4 710
2 360
3 540
4 960
6 990
3 500
5 240
9 460
930
(690)
1 510
(1 110)
470
(350)
840
(620)
700
(520)
1 030
(760)
1 800
(400)
2 580
(580)
2 670
(1 970)
4 710
(3 470)
4 710
(3 470)
460
(340)
580
(430)
1 060
(780)
1 340
(990)
2 360
(1 740)
230
(170)
290
(210)
2 000
(1 480)
3 540
(2 610)
3 540
(2 610)
350
(260)
400
(300)
1 880
(420)
2 860
(640)
5 020
(1 130)
720
(160)
900
(200)
2 320
(520)
4 090
(920)
4 080
(920)
580
(130)
730
(160)
3 570
(800)
6 280
(1 410)
6 280
(1 410)
890
(200)
1 120
(250)
6 180
(4 560)
6 350
(4 680)
9 410
(6 940)
1 260
(930)
2 010
(1 480)
7 760
(1 740)
7 760
(1 740)
13 580
(3 050)
2 630
(590)
3 670
(860)
3 500
(2 580)
6 040
(4 460)
6 350
(4 680)
620
(460)
760
(560)
4 650
(1 050)
8 020
(1 800)
9 020
(2 030)
1 280
(290)
1 610
(360)
40-25-125
50-32-125
65-40-125
80-50-125
100-80-125
32-20-160
65-40-160
80-50-160
100-65-160
125-80-160
125-100-160 (2 990) (1 500) (2 240) (1 210)
32-20-200
40-25-200
50-32-200
65-40-200
80-50-200
100-65-200
125-80-200
125-100-200 (3 470) (1 150) (2 610)
40-25-250
50-32-250
65-40-250
80-50-250
100-65-250
125-80-250
3 220
(720)
5 020
3 220
(1 130) (720)
7 560
6 150
(1 700) (1 380)
1 500
1 200
(340)
(270)
1 940
1 740
(440)
(390)
125-100-250 (3 470) (1 370) (2 610) (1 120) (1 130)
150-125-250 (3 470) (1 740) (2 610) (1 120)
200-150-250 (5 160) (2 580) (3 870) (2 130)
50-32-315
65-40-315
Strona 20 z 56
flowserve.com
Siły w N (lbf)
Ssanie
Wielkość
Momenty w Nm (lbf•ft)
Tłoczenie
Ssanie
Tłoczenie
My
Mz
Fx
Fy
Fz
Mx
My
Mz
Fx
Fy
Fz
ƩM
ƩF
ƩM
ƩF
1 910
80-50-315 (1 410)
2 670
100-65-315 (1 970)
4 710
125-80-315 (3 470)
4 710
125-100-315 (3 470)
4 710
150-125-315 (3 470)
960
(710)
1 340
(990)
1 740
(1 280)
1 740
(1 280)
2 360
(1 740)
1 430
(1 050)
2 000
(1 480)
3 540
(2 610)
3 540
(2 610)
3 540
(2 610)
2 680
(600)
3 570
(800)
4 650
(1 050)
4 650
(1 050)
6 280
(1 410)
2 140
(480)
2 850
(640)
5 020
(1 130)
5 020
(1 130)
5 020
(1 130)
1 740
(390)
2 320
(520)
3 020
(680)
3 020
(680)
4 080
(920)
720
(530)
1 640
(1 210)
2 670
(1 970)
2 670
(1 970)
4 710
(3 470)
360
(270)
820
(600)
990
(730)
1 060
(780)
2 360
(1 740)
540
(400)
1 230
(910)
2 000
(1 480)
2 000
(1 480)
3 540
(2 610)
1 100
(250)
1 840
(410)
2 110
(470)
1 880
(420)
5 020
(1 130)
890
(200)
1 490
(330)
2 320
(520)
2 320
(520)
4 090
(920)
1 370
(310)
2 300
(520)
3 570
(800)
3 570
(800)
6 280
(1 410)
2 570
(1 900)
3 600
(2 660)
6 140
(4 530)
6 140
(4 530)
6 350
(4 680)
3 850
(870)
5 120
(1 150)
7 480
(1 680)
7 480
(1 680)
9 020
(2 030)
970
(720)
2 210
(1 630)
3 480
(2 570)
3 500
(2 580)
6 350
(4 680)
1 970
(440)
3 300
(740)
4 750
(1 070)
4 650
(1 050)
9 020
(2 030)
200-150-315 (5 160) (2 580) (3 870) (2 130) (1 700) (1 380) (3 470) (1 740) (2 610) (1 130)
6 990
3 500
5 240
9 460
7 550
6 150
4 710
2 360
3 540
5 020
4 090
(920)
6 280
(1 410)
9 410
(6 940)
13 580
(3 050)
6 350
(4 680)
9 020
(2 030)
2 670
(1 970)
4 710
125-80-400 (3 470)
4 710
125-100-400 (3 470)
4 710
150-125-400 (3 470)
6 990
200-150-400 (5 160)
1 340
(990)
1 740
(1 280)
1 740
(1 280)
2 360
(1 740)
3 500
(2 580)
2 000
(1 480)
3 540
(2 610)
3 540
(2 610)
3 540
(2 610)
5 240
(3 870)
3 570
(800)
4 650
(1 050)
4 650
(1 050)
6 280
(1 410)
9 460
(2 130)
2 850
2 320
(640)
(520)
5 020
3 020
(1 130) (680)
5 020
3 020
(1 130) (680)
5 020
4 080
(1 130) (920)
7 550
6 150
(1 700) (1 380)
1 210
(890)
1 310
(970)
2 670
(1 970)
2 670
(1 970)
4 710
(3 470)
600
(440)
710
(520)
1 060
(780)
990
(730)
2 360
(1 740)
900
(660)
1 010
(740)
2 000
(1 480)
2 000
(1 480)
3 540
(2 610)
1 350
(300)
1 850
(420)
1 880
(420)
2 110
(470)
5 020
(1 130)
1 100
(250)
1 500
(340)
2 320
(520)
2 320
(520)
4 090
(920)
1 690
(380)
2 300
(520)
3 570
(800)
3 570
(800)
6 280
(1 410)
3 600
(2 660)
6 140
(4 530)
6 140
(4 530)
6 350
(4 680)
9 410
(6 940)
5 120
(1 150)
7 480
(1 680)
7 480
(1 680)
9 020
(2 030)
13 580
(3 050)
1 620
(1 190)
1 800
(1 330)
3 500
(2 580)
3 480
(2 570)
6 350
(4 680)
2 430
(550)
3 310
(740)
4 650
(1 050)
4 750
(1 070)
9 020
(2 030)
9 950
4 980
7 460
13 420
10 730
8 720
6 990
3 500
5 240
7 560
6 150
9 460
13 400
19 270
9 410
13 580
6 990
3 500
5 240
9 460
7 550
6 150
4 710
2 360
3 540
5 020
4 090
(920)
6 280
(1 410)
9 410
(6 940)
13 580
(3 050)
6 350
(4 680)
9 020
(2 030)
Mx
100-65-400
250-200-400 (7 340) (3 670) (5 500) (3 020) (2 410) (1 960) (5 160) (2 580) (3 870) (1 700) (1 380) (2 130) (9 880) (4 330) (6 940) (3 050)
200-150-500 (5 160) (2 580) (3 870) (2 130) (1 700) (1 380) (3 470) (1 740) (2 610) (1 130)
Wartości podane w tabeli należy pomnożyć przez następujące współczynniki:
Temperatura cieczy w °C (°F)
Materiał korpusu
-20 do 100
(-4 do 212)
101 do 200
(213 do 392)
201 do 299
(393 do 570)
300 do 350
(571 do 662)
350 do 400
(663 do 752)
Sferoidalne żeliwo austenityczne,
stop 20, tytan, stop tytanu z palladem
0.8
0.76
0.72
0.68
0.64
Nikiel
0.5
0.475
0.45
0.425
0.40
Wszystkie pozostałe materiały
1
0.95
0.9
0.85
0.80
4.6.5 Kontrole końcowe
Sprawdzić wszystkie śruby w instalacji rurowej po
stronie ssania i tłoczenia pod kątem prawidłowego
dokręcenia. Sprawdzić również wszystkie śruby
fundamentowe pod kątem prawidłowego dokręcenia.
4.6.6
4.6.6.2 Pompy z uszczelnieniem mechanicznym
Stożkowa konstrukcja komory pojedynczego
wewnętrznego uszczelnienia jest bardzo dogodna w
celu zapewnienia doskonałej cyrkulacji cieczy wokół
uszczelnienia i nie wymaga ona w normalnych
warunkach przepłukania ze źródła zewnętrznego.
Pomocnicza instalacja rurowa
Końcówki połączeń, które muszą
zostać usunięte przed montażem, zostały
zaopatrzone w zabezpieczające zaślepki wykonane z
metalu lub tworzywa sztucznego.
4.6.6.1 Pompy z uszczelnieniem dławnicowym
W przypadku gdy ciśnienie ssania jest niższe niż
ciśnienie atmosferyczne, a różnica wysokości
podnoszenia jest mniejsza niż 10 m (32.8 ft), może
okazać się konieczne doprowadzenie cieczy do
dławnicy w celu zapewnienia smarowania i
niedopuszczenia do przedostawania się powietrza.
Strona 21 z 56
Pojedyncze uszczelnienia wymagające recyrkulacji
zostaną standardowo dostarczone wraz z
pomocniczą instalacją rurową zamontowaną do
korpusu pompy.
Połączenia uszczelniające w pompach Flowserve
mają następujące oznaczenia:
Q
F
D
BI
BO
H
C
- chłodzenie
- przepłukanie
- wylot spustowy
- wlot cieczy zaporowej (uszczelnienia podwójne)
- wylot cieczy zaporowej (uszczelnienia podwójne)
- płaszcz grzewczy
- płaszcz chłodzący
flowserve.com
Uszczelnienia podwójne wymagają doprowadzenia
cieczy zaporowej pomiędzy uszczelki o
właściwościach odpowiadających pompowanej
cieczy.
W przypadku uszczelnień podwójnych ustawionych
tyłem do siebie (układ back-to-back) ciśnienie cieczy
zaporowej powinno wynosić co najmniej 1 bar (14.5 psi)
powyżej maksymalnego ciśnienia w uszczelnieniu
wewnętrznym od strony pompy (patrz odpowiedni
wykres). Ciśnienie cieczy zaporowej nie może
przekraczać dopuszczalnych wartości granicznych
uszczelnienia po stronie otoczenia. W przypadku
mediów toksycznych obchodzenie się z zasilaniem i
wylotem cieczy zaporowej musi być bezpieczne i
zgodne z przepisami lokalnymi.
Niezwykle ważne jest, aby znać prawidłowe wartości
ciśnienia na końcu wirnika oraz w komorze
uszczelnienia w celu zapewnienia odpowiedniego
uszczelnienia. W razie konieczności uzyskania
dodatkowych informacji należy skontaktować się z
firmą Flowserve lub producentem uszczelnienia.
Ciśnienie w uszczelce/uszczelnieniu (bar)
Wirniki otwarte (OP) generujące przeciwciśnienie:
W celu wyboru uszczelnienia
sprawdzić zarówno ciśnienie
MAKSYMALNE, jak i
MINIMALNE w uszczelnieniu
Wirniki z łopatkami odwrotnymi (RV) generujące
przeciwciśnienie:
Ciśnienie w uszczelce/uszczelnieniu (bar)
Komory/pokrywy uszczelnienia posiadające
pomocnicze przyłącze chłodzenia wymagają
przyłącza do odpowiedniego źródła przepływu cieczy,
pary nisko ciśnieniowej lub też do zbiornika
umieszczonego na pewnej wysokości, w którym
panuje ciśnienie statyczne. Zalecana wartość
ciśnienia wynosi 0.35 bar (5 psi) lub mniej. Patrz
Schematyczny rysunek budowy.
W celu wyboru uszczelnienia
sprawdzić zarówno ciśnienie
MAKSYMALNE, jak i
MINIMALNE w uszczelnieniu
Różnica ciśnień (bar)
Uwagi:
Różnica ciśnień w barach
= wysokość pompowania w metrach x ciężar właściwy
10.19
a) Całkowite ciśnienie uszczelniające jest równe sumie ciśnienia
w uszczelnieniu (z odpowiedniego wykresu powyżej) i
ciśnienia po stronie ssania.
b) Upewnić się, że maksymalne i minimalne wartości graniczne
ciśnienia nie zostały przekroczone.
Specjalne uszczelnienia mogą wymagać modyfikacji
w przypadku pomocniczej instalacji rurowej opisanej
powyżej. Należy skontaktować się z firmą Flowserve
odnośnie do właściwej metody lub też konfiguracji.
W przypadku pompowania gorących cieczy w celu
uniknięcia uszkodzenia uszczelnienia zaleca się
kontynuowanie przepłukiwania/chłodzenia z
zewnętrznego źródła po zatrzymaniu pompy.
Uszczelnienia podwójne wymagają doprowadzenia
cieczy zaporowej pomiędzy uszczelki o właściwościach
odpowiadających pompowanej cieczy.
4.6.6.3 Pompy montowane z płaszczem
grzewczym/chłodzącym
Podłączyć instalację grzewczą/chłodzącą ze źródła
zasilania. Górne przyłącze powinno zostać użyte
jako wylot w celu zapewnienia całkowitego
napełnienia/odpowietrzenia przestrzeni płaszcza
cieczą grzewczą/chłodzącą; para zazwyczaj znajduje
się na górze, z dala od dołu.
Różnica ciśnień (bar)
Strona 22 z 56
flowserve.com
4.7 Przyłącza elektryczne
Przyłącza elektryczne
muszą zostać wykonane przez wykwalifikowanego
elektryka zgodnie z obowiązującymi przepisami
lokalnymi, krajowymi i międzynarodowymi.
Ważne jest przestrzeganie DYREKTYWY
EUROPEJSKIEJ w strefach zagrożonych wybuchem,
w których zgodność z normą IEC60079-14 stanowi
dodatkowy wymóg podczas wykonywania przyłączy
elektrycznych.
Podczas wykonywania oprzewodowania i
montażu urządzenia wymagane jest przestrzeganie
DYREKTYWY EUROPEJSKIEJ w sprawie
kompatybilności elektromagnetycznej. Należy
zachować ostrożność, aby metody stosowane podczas
wykonywania oprzewodowania i montażu urządzenia
nie zwiększały emisji pola elektromagnetycznego lub
nie zmniejszały odporności elektromagnetycznej
urządzenia, oprzewodowania lub jakichkolwiek innych
podłączonych urządzeń. W przypadku wątpliwości
należy skontaktować się z firmą Flowserve.
Silnik musi zostać
podłączony zgodnie z wytycznymi jego producenta
(zwykle schemat oprzewodowania znajduje się w
skrzynce przyłączeniowej), włączając wymagania
dotyczące temperatur, uziemienia, poboru prądu oraz
pozostałych urządzeń zabezpieczających. Zaleca się
sprawdzenie tabliczki znamionowej w celu
sprawdzenia zgodności parametrów źródła zasilania.
Zaleca się zamontowanie odpowiedniego
układu zatrzymania awaryjnego.
W przypadku gdy pompa jest dostarczana bez
oprzewodowania, informacje elektryczne na temat
sterownika/rozrusznika zostaną dostarczone wraz ze
sterownikiem/rozrusznikiem.
Informacje szczegółowe dotyczące układów
elektrycznych zestawów pompowych ze
sterownikami znajdują się na oddzielnym schemacie
oprzewodowania.
Przed podłączeniem silnika do
źródła zasilania należy zapoznać się z informacjami
podanymi w punkcie 5.4, Kierunek obrotów.
Strona 23 z 56
4.8 Końcowa kontrola osiowości wału
Po podłączeniu przewodów rurowych do pompy
należy obrócić wał kilka razy ręcznie w celu
sprawdzenia, czy żadne elementy się nie blokują i
obracają się swobodnie. Sprawdzić ponownie
wyosiowanie sprzęgła, jak opisano powyżej, w celu
upewnienia się, że nie występują żadne naprężenia
w instalacji rurowej. Jeśli występują naprężenia w
instalacji rurowej, należy skorygować konfigurację
przewodów rurowych.
4.9 Układy zabezpieczające
Następujące układy zabezpieczające są
zalecane, w szczególności gdy pompa została
zamontowana w strefie zagrożonej wybuchem lub
gdy jest przeznaczona do transportowania cieczy
niebezpiecznej. W przypadku wątpliwości należy
skonsultować się z firmą Flowserve.
Jeśli istnieje potencjalna możliwość pracy pompy
przy zamkniętym zaworze lub też przy wydajności
poniżej minimalnego, stałego przepływu, zaleca się
zamontowanie urządzenia zabezpieczającego w celu
niedopuszczenia do wzrostu temperatury cieczy
powyżej poziomu dopuszczalnego.
Jeśli istnieje potencjalne ryzyko pracy pompy na
sucho lub też załączenia pompy niezalanej, powinno
zostać zamontowane oprzyrządowanie kontrolujące
pobieraną moc, umożliwiające zatrzymanie pompy
lub niedopuszczenie do jej uruchomienia.
Rozwiązanie to odnosi się w szczególności do
sytuacji, gdy pompa jest przeznaczona do
pompowania cieczy łatwo palnej.
Jeśli przeciek z pompy lub też z układu uszczelnienia
może stanowić zagrożenie, zaleca się zamontowanie
systemu wykrywania przecieków.
W celu niedopuszczenia do nadmiernego wzrostu
temperatury powierzchni w łożyskach zaleca się
monitorowanie temperatury i drgań. Na wyposażeniu
standardowym znajduje się wieża sygnalizacyjna IPS
z lokalnym wyświetlaczem. W przypadku wymogu
zastosowania scentralizowanego systemu sterowania
konieczna będzie wymiana wieży sygnalizacyjnej IPS
na odpowiednie czujniki temperatury i/lub drgań.
flowserve.com
5 PRZEKAZANIE DO EKSPLOATACJI,
ROZRUCH, OBSŁUGA I WYŁĄCZENIE Z
EKSPLOATACJI
Poniższe operacje mogą być
wykonywane wyłącznie przez w pełni
wykwalifikowany personel.
5.1 Procedura wstępna przed
przekazaniem do eksploatacji
5.1.1 Smarowanie
Określić typ smarowania zestawu pompowego np.
smarowanie olejowe, smarem stałym.
W przypadku pomp smarowanych
olejem napełnić korpus łożyska [3200] olejem o
odpowiedniej klasie do właściwego poziomu np. przy
użyciu wziernika [3856] lub olejarki stało poziomowej
[3855].
Następnie olejarkę napełnioną olejem należy z
powrotem ustawić w położeniu pionowym.
Operację tę należy powtarzać tak długo, aż w
olejarce będzie widoczny poziom oleju. Właściwe
ilości oleju zostały przedstawione w rozdziale 5.2.2,
Wielkości łożysk i wymagane ilości środka smarnego.
Pompy smarowane smarem stałym oraz silniki
elektryczne są dostarczane w stanie nasmarowanym
fabrycznie.
W przypadku gdy temperatura otoczenia jest bardzo
niska, wymagane jest zastosowanie specjalnych
środków smarnych. W przypadku smarowania olejem
i temperatur otoczenia niższych od -5 °C (23 °F)
należy upewnić się, czy temperatura krzepnięcia oleju
jest o co najmniej 15 °C (27 °F) niższa od temperatury
otoczenia lub należy zastosować olej klasy SAE 5W50 lub API-SJ i upewnić się, że górne graniczne
parametry robocze oleju nie zostały przekroczone. Do
wstępnego harmonogramu smarowania stosowany
jest olej IS0 VG 46.
Pozostałe napędy i skrzynie przekładniowe, o ile
dotyczy, powinny być smarowane zgodnie z
zaleceniami podanymi w instrukcjach.
W przypadku zastosowania olejarki stało poziomowej
[3855] korpus łożyska [3200] powinien zostać
napełniony poprzez odkręcenie lub odchylenie w tył
olejarki i napełnianie jej olejem. Standardowe olejarki
firmy Adams lub firmy Trico Watchdog są olejarkami
samonastawnymi o zrównoważonym wewnętrznie
odpowietrzaniu. W przypadku zastosowania olejarki
firmy Denco powinna ona zostać ustawiona na
wysokość zgodnie z przedstawionym schematem.
Strona 24 z 56
flowserve.com
5.2 Środki smarne dla pomp
Zalecane oleje
Smarowanie
pomp
odśrodkowych
5.2.1
Smarowanie rozbryzgowe/ciśnieniowe/mgłą olejową
Olej
Lepkość w cSt przy 40 ºC
Zakres temperatury oleju *
Oznaczenie zgodnie z ISO 3448
i DIN51524 część 2
BP Castrol †
ESSO †
Producenci olejów
i nazwy olejów
ELF/Total
†
32
46
68
-5 do 65 ºC
(23 do 149 ºF)
ISO VG 32
32 HLP
Energol HLP-HM 32
-5 do 78 ºC
(23 do 172 ºF)
ISO VG 46
46 HLP
Energol HLP-HM 46
-5 do 80 ºC
(23 do 176 ºF)
ISO VG 68
68 HLP
Energol HLP-HM 68
NUTO HP 32
NUTO HP 46
NUTO HP 68
ELFOLNA DS 32
Azolla ZS 32
ELFOLNA DS 46
Azolla ZS 46
ELFOLNA DS 68
Azolla ZS 68
LSC (wyłącznie do smarowania
LSO 32 (olej syntetyczny)
mgłą olejową – długa żywotność) †
†
ExxonMobil (olej mineralny)
Mobil DTE 24
Mobil DTE 25
Mobil DTE 26
ExxonMobil (wyłącznie do kąpieli
Mobil SHC524
Mobil SHC525
Mobil SHC526
olejowej – długa żywotność) †
(olej syntetyczny) ***
(olej syntetyczny)
(olej syntetyczny)
Q8 †
Q8 Haydn 32
Q8 Haydn 46
Q8 Haydn 68
Shell †
Shell Tellus 32
Shell Tellus 46
Shell Tellus 68
Chevron Texaco †
Rando HD 32
Rando HD 46
Rando HD 68
Wintershall (BASF Group) †
Wiolan HS32
Wiolan HS46
Wiolan HS68
Fuchs †
Renolin CL 32
Renolin CL 46
Renolin CL 68
* Należy zwrócić uwagę na fakt, że w normalnych warunkach temperatura łożysk stabilizuje się dopiero po około 2 godzinach, a końcowa
temperatura zależy od temperatury otoczenia, prędkości obrotowej, temperatury pompowania i wielkości pompy. Ponadto niektóre oleje
posiadają bardzo niską temperaturę krzepnięcia oraz dobry wskaźnik lepkości, który przewyższa minimalną temperaturę oleju. Należy
zawsze sprawdzać klasę oleju w przypadku temperatury otoczenia poniżej -5 ºC (23 ºF).
** Stosowanie olejów syntetycznych LSC LSO 68 lub LSO 100 jest dozwolone w przypadku smarowania wstępnie podgrzaną mgłą olejową.
†
Zastosować LSC w przypadku mgły olejowej. Parametry oleju są następujące: temperatura zapłonu > 166 ºC (331 ºF), gęstość > 0.87 przy
15 ºC (59 ºF), temperatura krzepnięcia -10 ºC (14 ºF) lub mniej.
*** Olej syntetyczny ExxonMobil SHC 524 charakteryzuje się niską temperaturą krzepnięcia wynoszącą -54 ºC. Olej ten może być
stosowany w temperaturze otoczenia wynoszące nawet -50 ºC.
Wielkości łożysk i wymagane ilości środka smarnego
5.2.2
Wielkość
obudowy
Smarowane smarem łożyska
do średnio ciężkich warunków
roboczych
Koniec od
Koniec wału
strony pompy
napędowego
Smarowane smarem łożyska
do ciężkich warunków roboczych
Koniec od
strony pompy
1
6207 Z C3
3306 Z C3
6207 Z C3
2
6309 Z C3
3309 Z C3
6309 Z C3
3
6311 Z C3
3311 Z C3
6311 Z C3
4
6313 Z C3
3313 Z C3
6313 Z C3
Koniec wału
napędowego *
7306 para ustawiona w
układzie back-to-back
Ilość smaru wymagana do
smarowania łożysk smarowanych
smarem w g (oz)
Koniec od
Koniec wału
strony pompy
napędowego
6 (0.2.)
14 (0.5)
13 (0.5)
25 (0.9)
18 (0.6)
35 (1.2)
20 (0.7)
46 (1.6)
* Pierścień Nilos jest montowany w przeciwnakrętce łożyska [3712.2]
Smarowane olejem łożyska
do średnio ciężkich
warunków roboczych
Koniec od
Koniec wału
strony pompy napędowego
Smarowane olejem łożyska
Opcjonalne łożyska
do ciężkich warunków
smarowane olejem do ciężkich
Wielkość
roboczych
warunków roboczych
obudowy
Koniec od
Koniec wału
Koniec od
Koniec wału
strony pompy
napędowego
strony pompy
napędowego
7306 w układzie
7306 w układzie
1
6207 C3
3306 C3
6207 C3
NUP 207 C3
back-to-back
back-to-back
7309 w układzie
7309 w układzie
2
6309 C3
3309 C3
6309 C3
NUP 309 C3
back-to-back
back-to-back
7311 w układzie
7311 w układzie
3
6311 C3
3311 C3
6311 C3
NUP 311 C3
back-to-back
back-to-back
7313 w układzie
7313 w układzie
4
6313 C3
3313 C3
6313 C3
NUP
313
C3
back-to-back
back-to-back
Uwaga! Wielkości łożysk nie stanowią specyfikacji zamówieniowej.
* Wyłącznie pojemność zbiornika ściekowego, nie obejmuje oleju w stałej olejarce.
Strona 25 z 56
Ilość oleju w
obudowie (wartość
przybliżona)*
w litrach (uncjach
objętości)
0.5 (17)
1.0 (34)
0.8 (27)
1.6 (54)
flowserve.com
5.2.3 Zalecane smary stałe
Smary klasy 2 wg NLGI są generalnie zalecane do
stosowania w poziomych obudowach łożysk, a smary
klasy 3 wg NLGI w przypadku pionowych obudów
łożysk. Łożyska są fabrycznie smarowane. Smar
klasy 2 wg NLGI dodawany przez smarowniczki
fabrycznie to smar Mobil Polyrex EM, który posiada
mydło polimocznikowe w połączeniu z olejem
mineralnym. Smary klasy 3 wg NLGI są zalecane w
przypadku zastosowań pionowych. Jeśli orientacja
pionowa została określona w zamówieniu, wówczas
smarem stosowanym fabrycznie do zastosowań
pionowych klasy 3 wg NLGI jest smar Mobil Polyrex
EM103 lub zamiennik posiadający mydło
polimocznikowe w połączeniu z olejem mineralnym.
Smary te są przeznaczone do łożysk pracujących w
wysokich temperaturach, temperaturach otoczenia i
temperaturach niskich do -20 °C. Poniżej
temperatury otoczenia może być wymagane
stosowanie specjalnych smarów i standardowo
wymaga się zastosowania smaru Shell Aeroshell 22
w przypadku minimalnych warunków otoczenia do
granicznej wartości nitrylu -45 °C.
Nigdy nie mieszać różnych typów
smarów lub o różnych klasach konsystencji.
5.2.3.1 Smar dopuszczony do kontaktu z
żywnością, o ile dotyczy
Smar NSF H1 Klubersynth UH1 64-62 jest smarem
dopuszczonym do kontaktu z żywnością klasy 2 wg
NLGI.
5.2.4 Zalecane ilości do napełniania
Patrz punkt 5.2.2 Wielkości łożysk i wymagane ilości
środka smarnego.
5.2.5
Patrz punkt 6.2.3.
Harmonogram smarowania
5.3 Luz wirnika
Luz wirnika jest ustawiany fabrycznie. Może on
wymagać regulacji z powodu wysokiej temperatury
cieczy. Jeśli zamocowanie przewodów wpływa na luz
wirnika, należy je skorygować. W celu uzyskania
dodatkowych informacji na temat ustawienia patrz punkt
6.7, Ustawianie luzu wirnika.
5.4 Kierunek obrotów
W przypadku uruchomienia pompy lub
pracy pompy przy nieprawidłowym kierunku obrotów
istnieje ryzyko jej poważnego uszkodzenia.
Strona 26 z 56
Pompa jest dostarcza ze zdemontowanym elementem
sprzęgającym. Przed zamontowaniem elementu
sprzęgającego należy upewnić się, że kierunek obrotów
silnika jest prawidłowy. Kierunek obrotów musi być
zgodny z kierunkiem wskazywanym przez strzałkę.
W przypadku przeprowadzania prac
naprawczych związanych ze źródłem zasilania zaleca
się ponowną kontrolę kierunku obrotów w sposób
przedstawiony powyżej ze względu na ryzyko
zamiany faz podczas naprawy.
5.5 Osłony zabezpieczające
Osłony zabezpieczające są dostarczane w
stanie zamontowanym do zestawu pompowego.
W krajach członkowskich UE oraz zgodnie z ESWH
wymaga się, aby mocowania osłon
zabezpieczających były montowane na stałe do osłon
w celu spełnienia wymagań Dyrektywy maszynowej
2006/42/WE. Podczas demontażu osłon
zabezpieczających należy odkręcić mocowania w
sposób zapewniający ich dalsze zamocowanie.
W przypadku każdego demontażu osłon
zabezpieczających lub wprowadzania w ich obrębie
jakichkolwiek zmian zaleca się ponowne prawidłowe
zamocowanie przed rozruchem urządzenia.
5.6 Źródła zalewania i pomocnicze
5.6.1 Napełnianie i zalewanie korpusów
niesamozasysających
Przed włączeniem trybu pracy
ciągłej upewnić się, że wlotowy przewód rurowy oraz
korpus pompy są całkowicie wypełnione cieczą.
Zalewanie może być przeprowadzone przy użyciu
pompy strumieniowej ssącej, pompy próżniowej,
kolektora lub innych urządzeń, jak również poprzez
zalanie ze źródła wlotowego.
W przypadku pomp z zaworami stopowymi na ssaniu
mogą być one zalewane poprzez przepływ zwrotny
cieczy z tłoczenia.
5.6.2 Napełnianie i zalewanie korpusów
samozasysających
Przed uruchomieniem pompy w
trybie ciągłym napełnić pompę cieczą do pompowania
lub równoważnym medium przez otwór do
napełniania.
flowserve.com
Pompa posiada mechanizm samozasysający, dzięki
czemu nie wymaga ona dodatkowej pompy powietrza.
5.7.2
Rozruch pompy samozasysającej
Przed rozruchem pompy należy
upewnić się, że wszystkie źródła cieczy
wykorzystywane do przepłukiwania i/lub
chłodzenia/grzania zostały załączone.
b) ZAMKNĄĆ zawór wylotowy.
c) OTWORZYĆ wszystkie zawory wlotowe.
a)
Otwór do napełniania
w korpusie pompy.
Gdy napełniana ciecz
osiągnie poziom
przewodu rurow ego
ssania, nadmiar cieczy
wypłynie z korpusu .
Wielkość pompy
40-40-125
80-80-125
40-40-160
80-80-160
40-40-200
65-65-200
80-80-250
5.6.3
Pierwsze napełnienie w
litrach (US gal.)
2.5 (0.65)
6.0 (1.60)
3.0 (0.80)
6.5 (1.75)
5.0 (1.30)
8.5 (2.25)
12.0 (3.20)
Źródła pomocnicze
Upewnić się, że wszystkie układy
elektryczne, hydrauliczne, pneumatyczne,
uszczelniające i smarowania (o ile dotyczy) zostały
podłączone i działają prawidłowo.
5.7 Rozruch pompy
5.7.1
Rozruch pompy niesamozasysającej
Zalać pompę. (Patrz punkt
5.6.2.) Przed uruchomieniem pompy korpus
pompy musi zostać wstępnie napełniony
równoważną cieczą.
e) Uruchomienie pompy na sucho lub jej dłuższe
okresy pracy bez doprowadzenia cieczy
spowodują jej uszkodzenie.
f) Kolejne napełnianie prawdopodobnie nie będzie
konieczne, chyba że pompa zostanie opróżniona
lub ciecz z pompy zostanie spuszczona.
g) Uruchomić silnik i, jeżeli nie określono
specjalnych warunków dotyczących
odpowietrzania pompy w instalacji po stronie
tłoczenia, otworzyć zawór tłoczny w 10 % w celu
umożliwienia odpowietrzenia.
h) Po zalaniu pompy sprawdzić ciśnienie na wylocie.
i) Jeśli wartość ciśnienia jest prawidłowa, POWOLI
otworzyć zawór wylotowy.
j) Zaleca się odnotowanie czasu zalewania. Czasy
zalewania przekraczające 5 minut wskazują na
usterkę pompy lub instalacji. Wszelkie
zauważalne wzrosty czasu zalewania w kolejnych
rozruchach również będą wskazywały na usterkę.
Nieregularna eksploatacja może prowadzić do
ryzyka odparowania cieczy zalewania.
d)
Nie pozostawiać pompy w trybie
pracy przy zamkniętym zaworze wylotowym dłużej
niż przez 30 sekund.
l) W przypadku gdy pompa musi napełnić
instalację, osiągnięcie właściwego ciśnienia na
wylocie może zająć trochę czasu.
m) W przypadku braku lub zbyt niskiego ciśnienia
należy WYŁĄCZYĆ pompę. Patrz punkt 7,
Usterki, przyczyny i działania naprawcze, w celu
przeprowadzenia diagnostyki usterki.
k)
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Przed rozruchem pompy należy
upewnić się, że wszystkie źródła cieczy
wykorzystywane do przepłukiwania i/lub
chłodzenia/grzania zostały załączone.
ZAMKNĄĆ zawór wylotowy.
OTWORZYĆ wszystkie zawory wlotowe.
Zalać pompę, upewniając się, że została ona
prawidłowo odpowietrzona.
Uruchomić silnik i sprawdzić ciśnienie na wylocie.
Jeśli wartość ciśnienia jest prawidłowa, POWOLI
otworzyć zawór wylotowy.
Nie pozostawiać pompy w trybie
pracy przy zamkniętym zaworze wylotowym dłużej
niż przez 10 sekund.
h) W przypadku braku lub zbyt niskiego ciśnienia
należy WYŁĄCZYĆ pompę. Patrz punkt 7,
Usterki, przyczyny i działania naprawcze, w celu
przeprowadzenia diagnostyki usterki.
g)
Strona 27 z 56
5.8 Praca pompy
5.8.1 Pompy z uszczelnieniem dławnicowym
W przypadku pomp posiadających uszczelnienie
dławnicowe zawsze obecny jest lekki przeciek na
dławnicy. Nakrętki dławnicy należy dokręcić wstępnie
wyłącznie ręcznie. Wyciek powinien mieć miejsce tuż
po zwiększeniu ciśnienia w komorze dławnicy.
flowserve.com
Dławnicę należy równomiernie wyregulować, aby
zapewnić widoczny wyciek, a pierścień dławnicy musi
zostać wyosiowany koncentrycznie w celu
niedopuszczenia do nadmiernego wzrostu
temperatury. Brak wycieku spowoduje przegrzanie się
uszczelnienia. W przypadku wystąpienia przegrzania
pompa powinna zostać zatrzymana i pozostawiona do
ostygnięcia przed kolejnym ponownym rozruchem. Po
ponownym rozruchu pompy należy sprawdzić dławnicę
uszczelnienia pod kątem obecności wycieku.
W przypadku pompowania gorącej cieczy może okazać
się konieczne poluzowanie nakrętek dławnicy w celu
umożliwienia wycieku.
Pompa powinna pozostać w trybie pracy przez około 30
minut przy ustabilizowanym wycieku, a nakrętki
dławnicy należy dokręcić po około 10 stopni
jednorazowo do momentu uzyskania zredukowania
wycieku do dopuszczalnego poziomu – standardowo
około 30 do 120 kropel na minutę. Uformowanie się
uszczelnienia może nastąpić po kolejnych 30
minutach.
Należy zachować ostrożność podczas regulacji
dławnicy przy pompie znajdującej się w trybie pracy.
Wymaga się zastosowania rękawic ochronnych.
Zabrania się noszenia luźnej odzieży w celu
niedopuszczenia do ryzyka przechwycenia ich przez
wał pompy. Po zakończeniu regulacji dławnicy należy
bezwzględnie ponownie zamocować osłony wału.
Nigdy nie dopuścić do pracy
dławnicy na sucho, nawet przez bardzo krótki czas.
5.8.2 Pompy z uszczelnieniem mechanicznym
Uszczelnienia mechaniczne nie wymagają żadnych
czynności regulacyjnych. Jakikolwiek początkowy lekki
wyciek ustąpi, gdy uszczelnienie zacznie pracować.
Przed rozpoczęciem pompowania
zanieczyszczonych cieczy zaleca się, o ile jest to
możliwe, uruchomić pompę z czystą cieczą w celu
zabezpieczenia powierzchni czołowych uszczelnień.
Zaleca się przed uruchomieniem
pompy przeprowadzenie zewnętrznego przepłukania
lub chłodzenia, a po zatrzymaniu pompy
pozostawienie jej przez jakiś krótki czas w celu
umożliwienia przepływu.
Nigdy nie dopuścić do pracy
uszczelnienia mechanicznego na sucho, nawet przez
bardzo krótki czas.
Strona 28 z 56
5.8.3
Łożyska
Jeśli pompy pracują w potencjalnie
wybuchowej atmosferze, zalecane jest zastosowanie
układów monitoringu temperatury i drgań.
Jeśli temperatury łożysk są monitorowane, ważne
jest aby zapisać wzorcową wartość temperatury
podczas etapu przekazania do eksploatacji oraz po
ustabilizowaniu się temperatury łożysk.
 Odnotować wartość temperatury łożyska (t) oraz
temperatury otoczenia (ta).
 Oszacować wartość maksymalnej temperatury
otoczenia (tb).
 Ustawić alarm na (t+tb-ta+5) °C ((t+tb-ta+10) °F)
oraz zadziałanie wyzwalacza przy temperaturze
100 °C (212 °F) w przypadku smarowania olejem
oraz przy temperaturze 105 °C (220 °F) w
przypadku smarowania smarem stałym.
Niezwykle ważne jest, w szczególności w przypadku
smarowania smarem stałym, kontrolowanie
temperatur łożysk. Po rozruchu temperatura powinna
stopniowo rosnąć, osiągając wartość maksymalną po
około 1.5 do 2 godzinach. Temperatura ta powinna
utrzymywać się na stałym poziomie lub z czasem
nieco obniżyć się. W celu uzyskania dodatkowych
informacji patrz punkt 6.2.3.2.
5.8.4 Standardowe poziomy drgań, alarm i
wyzwalacz
Pompy generalnie są klasyfikowane jako urządzenia na
sztywnych podporach w ramach międzynarodowych
norm dotyczących maszyn wirujących i zalecane jest
przestrzeganie podanych poniżej wartości poziomów,
które określone są w oparciu o te właśnie normy.
Nastawy alarmów i wyzwalacza dla
zamontowanych pomp powinny być ustalone w
oparciu o rzeczywiste pomiary (N) pomp po ich
pełnym przekazaniu do eksploatacji. Pomiar wartości
drgań powinien być wykonywany w regularnych
odstępach czasu, tak aby można było stwierdzić
jakiekolwiek pogorszenie się parametrów pracy w
instalacji lub pompie.
Prędkość drgań – bez
filtrów
Pompy poziome Pompy poziome >
15 kW
 15 kW
mm/s (in./sec - cale/s) – r.m.s. wartość średnia kwadratowa
Wart. normalna N
 3.0 (0.12)
 4.5 (0.18)
Alarm
 3.8 (0.15)
 5.6 (0.22)
 6.0 (0.24)
 9.0 (0.35)
N x 1.25
Wyzwolenie wył. N x 2.0
flowserve.com
W przypadku gdy zastosowano pompę smarowaną
smarem stałym o wale pionowym z łukiem
kołnierzowym ze stopką na ssaniu zaleca się
zastosowanie następujących warunków:
Prędkość drgań – bez
filtrów
Wart. normalna N
Alarm N x 1.25
Wyzwolenie wył. N x 2.0
Konfiguracja pionowa
mm/s (in./sec) r.m.s.
 7.1 (0.28)
 9.0 (0.35)
 14.2 (0.56)
5.8.5 Częstotliwość uruchomiania i zatrzymania
Zestawy pompowe są zwykle w stanie wytrzymać
pewną liczbę uruchomień/zatrzymań w ciągu
godziny, jak przedstawiono w tabeli poniżej.
Sprawdzić wydajność napędu i układu
regulacyjnego/rozruchowego przed przystąpieniem
do przekazania pompy do eksploatacji.
Moc silnika w kW (KM)
Maks. do 15 (20)
Pomiędzy 15 (20) a 90 (120)
Powyżej 90 (120)
Maks. liczba uruchomień
/zatrzymań na godzinę
15
10
6
W przypadku zamontowania pompy głównej i
rezerwowej zaleca się ich naprzemienną pracę w
okresach cotygodniowych.
5.9 Zatrzymanie i wyłączenie z
eksploatacji
Zamknąć zawór wylotowy,
należy jednak pamiętać, aby w tych warunkach
pompa pracowała nie dłużej niż kilka sekund.
b) Wyłączyć pompę.
c) Odłączyć źródła zasilania układu cieczy
przepłukującej i/lub chłodzącej/grzewczej w
momencie odpowiednim dla danego procesu.
a)
d)
W przypadku dłuższych
przestojów oraz w szczególności gdy istnieje
ryzyko spadku temperatury otoczenia poniżej
temperatury krzepnięcia pompa oraz układy
chłodzenia i przepłukiwania muszą zostać
opróżnione lub też w inny sposób zabezpieczone.
5.10 Parametry hydrauliczne,
mechaniczne i elektryczne
Ten produkt został dostarczony zgodnie z wymaganiami
podanymi w specyfikacji zamówieniowej, jednakże
należy mieć na uwadze fakt, że podczas całego okresu
eksploatacji parametry te mogą ulec zmianie. Podane
niżej wskazówki mogą okazać się pomocne przy
oszacowywaniu wpływu jakichkolwiek zmian. W razie
wątpliwości należy skontaktować się z najbliższym
oddziałem firmy Flowserve.
Strona 29 z 56
5.10.1 Ciężar właściwy (SG)
Wydajność pompy i całkowita wysokość podnoszenia
podana w metrach (stopach) słupa cieczy nie zmienia
się wraz ze zmianą wartości ciężaru właściwego,
jednakże ciśnienie wskazane na manometrze jest
wprost proporcjonalne do ciężaru właściwego. Pobór
mocy jest również wprost proporcjonalny do ciężaru
właściwego. W związku z powyższym konieczne jest
kontrolowanie zmian ciężaru właściwego
pompowanej cieczy, tak aby nie spowodować
przeciążenia napędu pompy lub nadmiernego
wzrostu ciśnienia w pompie.
5.10.2 Lepkość
Przy podanym natężeniu przepływu całkowita
wysokość podnoszenia ulega zmniejszeniu wraz ze
wzrostem wartości lepkości i zwiększeniu wraz ze
spadkiem wartości lepkości. Również przy podanym
natężeniu przepływu pobór mocy wrasta wraz ze
wzrostem lepkości i spada wraz ze spadkiem
lepkości. Ważne jest aby powiadomić lokalny oddział
firmy Flowserve w przypadku planowania zmiany
lepkości pompowanej cieczy.
5.10.3 Prędkość obrotowa pompy
Zmiana prędkości obrotowej pompy ma bezpośredni
wpływ na natężenie przepływu, całkowitą wysokość
podnoszenia, pobór mocy, NPSHR, poziom hałasu oraz
drgań. Natężenie przepływu zmienia się
proporcjonalnie do prędkości obrotowej pompy.
Wysokość podnoszenia zmienia się proporcjonalnie do
kwadratu prędkości obrotowej, a moc proporcjonalnie
do sześcianu prędkości obrotowej. Nowe parametry
będą również zależały od krzywej układu. Jeśli
prędkość ulega zwiększeniu, ważne jest, aby upewnić
się, że maksymalne ciśnienie robocze pompy nie
zostało przekroczone, napęd nie został przeciążony,
NPSHA > NPSHR oraz że poziom hałasu i drgań spełnia
lokalne wymagania i przepisy.
5.10.4 Naddatek antykawitacyjny (NPSHA)
Naddatek antykawitacyjny (NPSHA) dostępny w
układzie jest miarą wielkości wysokości podnoszenia
pompowanej cieczy powyżej prężności pary w
przewodzie rurowym po stronie ssania pompy.
Naddatek antykawitacyjny (NPSHR) wymagany w
układzie jest miarą wymaganej wielkości wysokości
podnoszenia pompowanej cieczy powyżej prężności
pary w celu niedopuszczenia do zjawiska kawitacji w
pompie. Ważne jest aby NPSHA > NPSHR. Margines
pomiędzy NPSHA > NPSHR powinien być możliwie jak
największy.
flowserve.com
W przypadku konieczności zmiany w NPSHA należy
upewnić się, że marginesy te nie zostały znacząco
zmniejszone. Należy skorzystać z krzywej
wydajności pompy w celu określenia dokładnych
wymagań, w szczególności jeśli zmieniona została
wartość natężenia przepływu.
konserwacyjnych, muszą one zostać umieszczone w
obszarach umożliwiających łatwy dostęp do miejsc, w
których konieczne jest przeprowadzenie prac
konserwacyjnych i przeglądów. Ustawienie
powyższych sprzętów nie może ograniczać dostępu ani
przeszkadzać w podnoszeniu serwisowanej części.
W przypadku wątpliwości należy skontaktować się z
najbliższym oddziałem firmy Flowserve w celu
uzyskania informacji i danych dotyczących
minimalnej wartości marginesu w odniesieniu do
danego zastosowania.
W przypadku gdy sprężone powietrze lub sprężony
gaz obojętny jest konieczny do przeprowadzenia prac
konserwacyjnych, operator oraz wszystkie osoby
znajdujące się w sąsiedztwie muszą zachować
ostrożność i zastosować odpowiednią procedurę
bezpieczeństwa.
5.10.5 Natężenie przepływu pompowanej cieczy
Wielkość natężenia przepływu musi znajdować się w
przedziale pomiędzy minimalną a maksymalną
wartością ciągłego dopuszczalnego natężenia
przepływu wskazanego przez krzywą wydajności
pompy oraz podaną w karcie danych katalogowych.
6
KONSERWACJA
6.1 Informacje ogólne
W zakresie odpowiedzialności obsługującego
urządzenie leży zapewnienie wykonywania
wszystkich czynności konserwacyjnych, przeglądów i
prac montażowych przez odpowiednio
wykwalifikowany i upoważniony personel, który
posiada dostateczną wiedzę w zakresie urządzenia
poprzez dokładne zapoznanie się z niniejszą
instrukcją. (Patrz również punkt 1.6.2.)
Wszelkie prace przy maszynie mogą być
wykonywane wyłącznie, gdy maszyna jest
wyłączona. Należy pamiętać o koniecznych
procedurach podczas wyłączania maszyny opisanych
w punkcie 5.9.
Po zakończeniu prac wszystkie osłony i urządzenia
zabezpieczające muszą zostać ponownie
zamontowane i podłączone.
Nie należy kierować sprężonego powietrza i
sprężonego gazu obojętnego bezpośrednio na skórę.
Nie należy kierować sprężonego powietrza ani
sprężonego gazu obojętnego w kierunku osób trzecich.
Nigdy nie należy używać sprężonego powietrza lub
gazu obojętnego do czyszczenia odzieży.
Przed przystąpieniem do prac przy pompie należy
przeprowadzić czynności zabezpieczające przed
przypadkowym uruchomieniem pompy. Umieścić
tabliczkę ostrzegawczą na włączniku urządzenia o
następującej treści:
„Naprawa maszyny w toku: nie uruchamiać”.
W przypadku napędu z silnikiem elektrycznym należy
zablokować wyłącznik główny w położeniu otwartym i
wyciągnąć wszystkie bezpieczniki. Umieścić
tabliczkę ostrzegawczą na skrzynce bezpiecznikowej
lub wyłączniku głównym o następującej treści:
„Naprawa maszyny w toku: nie podłączać”.
Nigdy nie czyścić urządzenia za pomocą palnych
rozpuszczalników lub czterochlorkiem węgla. Należy
zabezpieczyć się przed wpływem trujących oparów
podczas stosowania środków czyszczących.
6.2 Harmonogram konserwacji
Przed ponownym uruchomieniem urządzenia należy
przeprowadzić całą procedurę podaną w punkcie 5,
Przekazanie do eksploatacji, rozruch, obsługa i
wyłączenie z eksploatacji.
Wycieki oleju i smaru mogą spowodować, że
podłoże wokół urządzenia będzie śliskie. Prace
konserwacyjne przy urządzeniu muszą zawsze
zaczynać się i kończyć oczyszczeniem
powierzchni zewnętrznych urządzenia i podłoża.
Jeśli zastosowanie podestów, schodów i barier
ochronnych jest wymagane podczas wykonywania prac
Strona 30 z 56
Zaleca się, aby plan i harmonogram
konserwacji został wdrożony zgodnie z wymaganiami
podanymi w niniejszej Instrukcji użytkownika w celu
zapewnienia wykonywania poniższych czynności:
a) Wszystkie zamontowane układy pomocnicze
muszą być monitorowane, jeśli jest to konieczne, w
celu zapewnienia ich prawidłowej pracy.
b) Uszczelnienia dławnicowe muszą zostać właściwie
wyregulowane, tak aby był widoczny wyciek oraz
aby dławnica została wyosiowana koncentrycznie w
celu niedopuszczenia do nadmiernego wzrostu
temperatury w uszczelnieniu.
flowserve.com
c) Przeprowadzać kontrolę uszczelnień i uszczelek
pod kątem wycieków. Regularnie sprawdzać
uszczelnienie wału.
d) Sprawdzać poziom środka smarnego łożysk oraz
wówczas gdy liczba przepracowanych godzin
wskazuje na konieczność wymiany środka
smarnego
e) Sprawdzać parametry robocze pompy, czy
znajdują się w zakresie dopuszczalnych,
bezpiecznych zakresów.
f) Sprawdzać poziom drgań, hałasu i temperatury
powierzchni w łożyskach pod kątem ich
prawidłowości.
g) Sprawdzać obszary wokół luzów, korpusów
łożysk oraz silników pod kątem czystości.
h) Sprawdzać wyosiowanie sprzęgła i w razie
konieczności ponownie wyosiować.
Nasi specjaliści z działu serwisowego służą pomocą
podczas rejestrowania konserwacji zapobiegawczych
oraz mogą dostarczyć układ monitorujący
temperaturę i drgania w celu zasygnalizowania
przyszłych problemów.
W przypadku pojawienia się jakichkolwiek problemów
należy przeprowadzić następujące czynności:
a) Patrz punkt 7, Usterki, przyczyny i działania
naprawcze, w celu przeprowadzenia diagnostyki
usterki.
b) Upewnić się, że urządzenie spełnia wymagania
podane w niniejszej instrukcji.
c) Jeśli problem będzie nadal występował, należy
skontaktować się z firmą Flowserve.
6.2.1 Przegląd rutynowy (codzienny/
cotygodniowy)
W celu usunięcia jakichkolwiek
odchyleń od normy należy przeprowadzić
następujące kontrole i odpowiednie działania:
a) Sprawdzić parametry pracy. Sprawdzić poziom
hałasu, drgań oraz temperatury łożysk pod kątem
prawidłowych wartości.
b) Sprawdzić, czy nie występują odbiegające do
normy przecieki cieczy lub środków smarnych
(uszczelnienia dynamiczne i statyczne) oraz czy
wszystkie układy uszczelniające (o ile
zamontowane) są napełnione i działają
prawidłowo.
c) Sprawdzić, czy wycieki z uszczelnienia wału
mieszczą się w dopuszczalnym zakresie.
d) Sprawdzić poziom i stan oleju. W przypadku
pomp smarowanych smarem stałym sprawdzić
liczbę przepracowanych godzin od ostatniej
wymiany smaru lub przeprowadzić całkowitą
wymianę smaru.
Strona 31 z 56
e) Sprawdzić układy pomocnicze np. grzania/
chłodzenia (o ile są zamontowane) pod kątem
prawidłowego działania.
W celu sprawdzenia pozostałego osprzętu
pod kątem przeprowadzania kontroli rutynowych
należy sprawdzić ich odpowiednie instrukcje
obsługi.
6.2.2
Przegląd okresowy (co pół roku)
Sprawdzić śruby fundamentowe
pod kątem prawidłowego zamocowania oraz
śladów korozji.
b) Sprawdzić dziennik pracy pompy w celu
sprawdzenia przepracowanych godzin pod kątem
konieczności wymiany środka smarnego w
łożyskach.
c) Sprawdzić sprzęgło pod kątem wyosiowania i
zużycia elementów napędowych.
a)
W celu sprawdzenia pozostałego osprzętu
pod kątem przeprowadzania kontroli okresowych
należy sprawdzić ich odpowiednie instrukcje
obsługi.
6.2.3 Ponowne smarowanie
W celu zoptymalizowania okresów wymiany smaru
może okazać się przydatna analiza temperatur
środków smarnych i łożysk. Jednakże generalnie
należy przestrzegać podanych poniżej zaleceń.
6.2.3.1 Łożyska smarowane olejem
Standardowe wymiany oleju w przypadku pomp
smarowanych olejem mineralnym należy
przeprowadzać co każde pół roku.
W przypadku olejów syntetycznych wymiana oleju
może odbywać się co 18 miesięcy, a w przypadku
pomp ISO 3A co 36 miesięcy.
W przypadku pomp pompujących ciecze gorące lub
pracujących w atmosferze wilgotnej lub korozyjnej
wymagana jest częstsza wymiana oleju. W celu
zoptymalizowania okresów wymiany smaru może
okazać się przydatna analiza temperatur środków
smarnych i łożysk.
Olej smarny powinien być olejem mineralnym o
wysokiej jakości, zawierającym środki zapobiegające
pienieniu się, lub olejem syntetycznym zawierającym
środki zapobiegające pienieniu się przeznaczonym
do smarowania mgłą olejową. Oleje syntetyczne
można również stosować, jeśli kontrole wskazują na
brak niekorzystnego wpływu na gumowe
uszczelnienia olejowe.
flowserve.com
Temperatura łożysk może wzrosnąć do 50 °C (90 °F)
powyżej temperatury otoczenia, ale nie może
przekroczyć temperatury 82 °C (180 °F) (wymaganie
API 610). Stały lub gwałtowny wzrost temperatury
wskazuje na uszkodzenie.
Pompy pompujące gorące ciecze mogą wymagać
chłodzenia łożysk w celu niedopuszczenia do
przekroczenia podanych wartości granicznych.
6.2.3.2 Łożyska smarowane smarem stałym
W przypadku zamontowania smarowniczek zaleca
się jedno uzupełnienie smaru pomiędzy terminami
wymiany smaru w celu zapewnienia lepszych
warunków roboczych np. co 2 000 roboczogodzin.
Standardowo wymianę smaru należy przeprowadzać
co 4 000 roboczogodzin.
W przypadku smarów dopuszczonych do kontaktu z
żywnością terminy wymiany i ponownego
smarowania należy zmniejszyć o połowę w
porównaniu z terminami smarów konwencjonalnych.
Charakterystyka instalacji oraz warunki pracy będą
określać częstotliwość smarowania. W celu
zoptymalizowania okresów wymiany smaru może
okazać się przydatna analiza temperatur środków
smarnych i łożysk.
Temperatura łożysk może wzrosnąć do 55 °C (99 °F)
powyżej temperatury otoczenia, ale nie może
przekroczyć temperatury 95 °C (204 °F).
6.3 Części zamienne
6.3.1 Zamawianie części zamiennych
Firma Flowserve posiada rejestr wszystkich
dostarczonych pomp. W przypadku zamawiania części
zamiennych należy podać następujące informacje:
1) Numer fabryczny pompy.
2) Wielkość pompy.
3) Nazwę części – podaną w punkcie 8.
4) Numer części – podany w punkcie 8.
5) Ilość zamawianych części.
Wielkość i numer seryjny pompy zostały podane na
tabliczce znamionowej pompy.
W celu zapewnienia dalszej bezawaryjnej pracy
urządzenia należy stosować oryginalne części
zamienne dostarczane przez firmę Flowserve.
Jakiekolwiek zmiany w stosunku do oryginalnej
specyfikacji konstrukcji (modyfikacje lub
zastosowanie nieoryginalnych części) spowodują
unieważnienie świadectw bezpieczeństwa pompy.
6.3.2 Przechowywanie części zamiennych
Części zamienne należy przechowywać w czystym i
suchym miejscu, w którym nie występują drgania.
Zaleca się przeprowadzanie kontroli i ponownego
zabezpieczania odpowiednimi środkami powierzchni
metalowych (o ile jest to konieczne) co 6 miesięcy.
Nigdy nie należy mieszać smarów o
różnej bazie, gęstości i dodatkach.
6.2.4 Uszczelnienia mechaniczne
W przypadku pojawienia się wycieku
przekraczającego dopuszczalną wielkość
uszczelnienie [4200] należy wymienić.
6.2.5 Uszczelnienie dławnicowe
Dzielona komora dławnicy może zostać całkowicie
zdemontowana w celu ponownego uszczelnienia lub
dodania dodatkowych pierścieni do uszczelnienia.
Komora dławnicy jest zazwyczaj dostarczana wraz z
pierścieniem dławnicowym rozstawczym w celu
umożliwienia oczyszczenia lub przepłukania pod
ciśnieniem wnętrza uszczelnienia. Jeśli nie jest to
wymagane, istnieje możliwość wymiany ich na dwa
dodatkowe pierścienie uszczelnienia.
Strona 32 z 56
flowserve.com
6.4 Zalecane części zamienne
Dotyczy dwóch lat pracy (zgodnie z VDMA 24296).
Nr
części
Opis
2200
2100
Wirnik
Wał
Przeciwnakrętka
3712.1
łożyska
Tuleja (o ile
2400
zamontowana)
Promieniowe
3011
łożysko kulkowe
3013
Łożysko oporowe
4590.1 * Uszczelka
Pierścień
4610.1 uszczelniający typu
O-ring
Pierścień
4610.2 uszczelniający typu
O-ring
2540
Odrzutnik
Uszczelnienie
4130
dławnicowe
Pierścień
dławnicowy
4134
rozstawczy
Uszczelnienia
4200
mechaniczne
Pierścień
uszczelniający typu
4305
V-ring
Strona poboru
mocy w silniku
Liczba pomp (włączając pompy
rezerwowe)
2 3 4 5 6/7 8/9 10(+)
1
2
3
30%
1
2
3
30%
1
2
3
2
3
1
1
4
50%
4
50%
2
3
4
50%
4
6
2
8
3
9
4
12
50%
150%
4
6
8
9
12
150%
Klucze imbusowe do 10 mm (A/F)
Zestaw wkrętaków
Młotek z miękka końcówką
Bardziej specjalistyczne narzędzia:
 Ściągacz do łożysk
 Nagrzewnica indukcyjna do łożysk
 Wskaźnik zegarowy
 Klucz hakowy do demontażu nakrętki wału
(W przypadku problemów z pozyskaniem
narzędzia należy zwrócić się o pomoc do firmy
Flowserve).
 Klucz maszynowy do wału/uchwytu sprzęgła
6.6 Momenty dokręcania
Element złączny
4
6
1
8
9
2
2
10
3
3
100%
30%
4
1
2
3
30%
1
2
3
30%
1
2
3
30%
-
-
-
-
-
1
Dodatkowe części zamienne w przypadku wirników
montowanych na połączenie wpustowe
2912.1 /
Nakrętka wirnika
1
2
2912.2
Pierścień
uszczelniający typu
4610.4 O-ring (o ile
2
3
zamontowana
została tuleja)
Pierścień
4610.5 uszczelniający typu 4 6
8
9
O-ring
6700.2 Wpust
1
2
3
4
Wszystkie, o ile nie
określono inaczej
40%
Nakrętka wirnika
Wielkość
śruby
M8
M10
M12
M16
M20
M12
M16
M22
M24
Momenty w Nm
(lbf•ft)
16 (12)
25 (18)
35 (26)
80 (59)
130 (96)
16 (12)
41 (31)
106 (79)
135 (100)
W przypadku dokręcania należy
również zastosować dobre praktyki przemysłowe.
Patrz punkt 10.3 Odnośnik 6 w celu uzyskania
dodatkowych informacji.
2
* Uwaga: w przypadku wersji z wirnikiem wpuszczonym zamienić na
następującą część:
4590.1 Uszczelka
8 12
16
18 24 300%
30%
50%
12
150%
3
30%
6.5 Wymagane narzędzia
Typowy zestaw narzędzi wymaganych podczas
przeprowadzania prac konserwacyjnych niniejszych
pomp został przedstawiony poniżej.
Łatwo dostępne w standardowym zestawie narzędzi
oraz w zależności od wielkości pompy:
 Klucze płaskie do wielkości śruby/nakrętki M 48
 Kluczy nasadowe do wielkości śruby M 48
Strona 33 z 56



Uszczelki niemetalowe podlegają
zjawisku pełzania – przed przekazaniem pompy do
eksploatacji należy sprawdzić i ponownie dokręcić
elementy złączne wskazanymi momentami
dokręcania.
6.7 Ustawianie luzu wirnika
Procedura może być wymagana po demontażu
pompy lub w przypadku gdy wymagany jest inny luz.
Przed przystąpieniem do niniejszej procedury należy
upewnić się, że zamocowane uszczelnienie/-a
mechaniczne [4200] dopuszcza/-ją zmianę jego/ich
ustawienia osiowego, w przeciwnym wypadku
konieczne będzie zdemontowanie urządzenia i
zresetowanie ustawienia osiowego uszczelnienia po
wyregulowaniu luzu wirnika.
a) Zdemontować sprzęgło, jeśli posiada ograniczenie
elastyczności osiowej.
b) Ustawienie wirnika można łatwo przeprowadzić z
zewnątrz poprzez poluzowanie wkrętów i
[6570.1/2] i obrócenie koszyka łożyska [3240] w
celu uzyskania wymaganego luzu.
flowserve.com
6.7.1
Ustawianie luzu czołowego wirnika
otwartego (OP)
a) Obrócić koszyk łożyska [3240] w prawo do
momentu aż wirnik [2200] będzie nieznacznie
stykał się z przednim profilem korpusu [1100].
Jednoczesne obracanie wału [2100] umożliwi
precyzyjne określenie momentu wykrycia tarcia.
Jest to ustawienie zerowe luzu.
b) Obrócenie koszyka łożyska [3240] o szerokość
jednego nacięcia na szablonie w kierunku
koszyka łożyska spowoduje przesunięcie osiowe
wirnika [2200] o 0.1 mm (0.004 in.).
Szablon z nacięciami
Wirniki do
210 mm
50 (122)
100 (212)
150 (302)
200 (392)
250 (482)
0.3 (0.012)
0.4 (0.016)
0.5 (0.020)
0.6 (0.024)
0.7 (0.028)
Luz w mm (in.)
Wirniki od Wirniki powyżej
211 mm do
260 mm
260 mm
(wyjątek *)
0.4 (0.016)
0.5 (0.020)
0.5 (0.020)
0.6 (0.024)
0.6 (0.024)
0.7 (0.028)
0.7 (0.028)
0.8 (0.032)
0.8 (0.032)
0.9 (0.036)
(*) 150-400
(*) 200-400
(*) 150-500
1.0 (0.040)
1.0 (0.040)
1.1 (0.044)
1.2 (0.048)
1.3 (0.052)
d) Po ustawieniu odpowiedniego luzu, wskazanego
powyżej w tabeli, należy równomiernie dokręcić
wkręty [6570.1] w celu zamocowania zespołu
wirnika [2200] i wału [2100]. Dokręcenie wkrętów
ustalających [6570.1] spowoduje przesunięcie się
wirnika o 0.05 mm (0.002 in.) w kierunku pokrywy
tylnej ze względu na wewnętrzny luz gwintu
koszyka łożyska. Należy ten fakt uwzględnić
podczas ustawiania luzu wirnika.
Strona 34 z 56
6.7.2 Ustawianie luzu tylnego wirnika z
łopatkami odwrotnymi (RV)
a) Wirniki z łopatkami odwrotnymi nie stykają się z
pokrywą. To umożliwia ustawienie wirnika bez
korpusu.
b) Obrócić koszyk łożyska [3240] w lewo do
stykał się z tylną pokrywą [1220]. Jednoczesne
obracanie wału [2100] umożliwi precyzyjne
określenie momentu wykrycia tarcia. Jest to
ustawienie zerowe luzu.
Odpowiednik obrotu 0.1 mm ruchu
osiowego
Przykład: w przypadku ustawienia wirnika
wynoszącego 0.4 mm (0.016 in.) należy
przesunąć koszyk łożyska [3240] w lewo o cztery
nacięcia na szablonie w celu uzyskania
wymaganej wartości luzu.
c) Użyć najbliżej ustawionego nacięcia na szablonie
w stosunku do górnej osi obudowy łożyska jako
punktu odniesienia w celu rozpoczęcia regulacji.
Temp.
ºC
(ºF)
e) Sprawdzić wał [2100] pod kątem swobodnego
obracania się bez zakleszczania.
f) Jeśli uszczelnienie koszyka [4200] znajduje się
na wyposażeniu, konieczne będzie ponowne jego
ustawienie w tym miejscu.
g) Upewnić się, że odległość sprzęgła pomiędzy
końcówkami wału (DBSE) jest prawidłowa. W
razie konieczności ponownie ustawić/wyosiować.
c) Obrócenie koszyka łożyska [3240] o szerokość
wirnika [2200] o 0.1 mm (0.004 in.).
przesunąć koszyk łożyska w prawo o cztery
nacięcia na szablonie w celu uzyskania
wymaganej wartości luzu.
d) Użyć najbliższego nacięcia na szablonie w
stosunku do górnej osi obudowy łożyska jako
e) Po ustawieniu odpowiedniego luzu, wskazanego
powyżej w tabeli należy równomiernie dokręcić
wkręty ustalające [6570.1] w celu zamocowania
zespołu wirnika [2200] i wału [2100]. Dokręcenie
wkrętów [6570.1] spowoduje przesunięcie się
wirnika o 0.05 mm (0.002 in.) w kierunku pokrywy
tylnej ze względu na wewnętrzny luz gwintu
koszyka łożyska. Należy ten fakt uwzględnić
podczas ustawiania luzu wirnika.
flowserve.com
g) Sprawdzić wał pod kątem swobodnego obracania
się bez zakleszczania.
h) Upewnić się, że odległość sprzęgła pomiędzy
g) Sprawdzić wał pod kątem swobodnego obracania
się bez zakleszczania.
h) Upewnić się, że odległość sprzęgła pomiędzy
6.7.3 Ustawianie luzu tylnego wirnika
wpuszczanego
a) Wpuszczane wirniki otwarte nie stykają się z
pokrywą. To umożliwia ustawienie wirnika bez
korpusu.
6.8 Demontaż
Przed przystąpieniem do demontażu należy
zapoznać się z treścią puntu Bezpieczeństwo.
Przed przystąpieniem do demontażu
pompy w celu przeprowadzenia naprawy należy
sprawdzić dostępność oryginalnych części
zamiennych firmy Flowserve.
1.5 do 2 mm
Należy skorzystać z rysunków przekrojowych w celu
zidentyfikowania części i ich numerów. (Patrz punkt 8,
Wykazy części i rysunki.)
b) Obrócić koszyk łożyska [3240] w lewo do
stykał się z pokrywą [1220]. Jednoczesne
obracanie wału [2100] umożliwi precyzyjne
określenie momentu wykrycia tarcia. Jest to
ustawienie zerowe luzu.
c) Obrócenie koszyka łożyska [3240] o szerokość
wirnika [2200] o 0.1 mm (0.004 in.).
przesunąć koszyk łożyska w prawo o piętnaście
nacięć na szablonie w celu uzyskania wymaganej
wartości luzu.
d) Użyć najbliższego nacięcia na szablonie w
stosunku do górnej osi obudowy łożyska jako
e) Po ustawieniu odpowiedniego luzu mieszczącego
się w zakresie od 1.5 mm (0.059 in.) do 2 mm
(0.079 in.), należy równomiernie dokręcić wkręty
ustalające [6570.1/2] w celu zamocowania zespołu
wirnika [2200] i wału [2100]. Dokręcenie śrub
spowoduje przesunięcie się wirnika o 0.05 mm
(0.002 in.) w kierunku pokrywy tylnej ze względu na
wewnętrzny luz gwintu koszyka łożyska. Należy
ten fakt uwzględnić podczas ustawiania luzu
wirnika. O ile jest to możliwe, sprawdzić wyniki przy
użyciu szczelinomierza.
Strona 35 z 56
6.8.1 Demontaż obudowy łożyska
Aby zdemontować, wykonać poniższą procedurę:
a) Odłączyć wszystkie pomocnicze przewody i rury,
tam gdzie to konieczne.
b) Zdemontować osłonę sprzęgła i rozłączyć
sprzęgło.
c) W przypadku korpusów smarowanych olejem
należy wyjąć korek spustowy i spuścić olej.
d) Zanotować wielkość szczeliny pomiędzy
koszykiem łożyska [3240] a obudową łożyska
[3200], tak aby ustawienia te można było
ponownie zastosować podczas montażu.
e) Zaczepić zawiesia, przeciągając je poprzez
prześwit w złączu obudowy łożyska.
f) Odkręcić nakrętki obudowy [6582.1] oraz wkręty
pomiędzy stopą wsporczą [3134] a płytą
fundamentową.
g) Zdemontować zespół obudowy łożyska z korpusu
pompy [1100].
h) Dwa otwory nawiercone w króćcu obudowy
łożyska mogą być wykorzystane do użycia
dźwigników śrubowych pomocnych podczas
demontażu.
i) Usunąć uszczelkę korpusu pompy [4590.1] i
wyrzucić. Wymagane będzie zastosowanie
uszczelki zamiennej podczas montażu.
j) Oczyścić powierzchnie współpracujące uszczelki.
6.8.2
Demontaż wirnika
NIGDY NIE STOSOWAĆ PODGRZEWANIA W
CELU ZDEMONTOWANIA WIRNIKA. UWIĘZIONY
OLEJ LUB SMAR MOGŁYBY SPOWODOWAĆ
WYBUCH
flowserve.com
6.8.2.1 Demontaż wirnika z gwintem
a) Upewnić się, że obudowa łożyska pompy jest
mocno zamocowana do stołu warsztatowego.
b) Zamocować klucz łańcuchowy lub śrubę z
uchwytem w otworach w półsprzęgle lub
zamocować klucz klinowy bezpośrednio na wale.
Upewnić się, że klucz lub uchwyt nie może się
ześlizgnąć.
c) Za pomocą klucza obrócić wał [2100] w lewo,
patrząc od strony końca napędu wału.
d) Szybko obrócić wał w prawo, tak aby rączka
klucza energicznie uderzyła o powierzchnię stołu
roboczego lub drewnianego bloku. Kilka takich
uderzeń uchwytu klucza o stół/blok spowoduje
„zwolnienie” zamocowania wirnika na wale.
e) Istnieje również możliwość zwolnienia wirnika
poprzez jego mocne przytrzymanie i obrócenie w
lewo, tak aby uchwyt klucza uderzył o stół
warsztatowy. Metoda ta wymaga użycia rękawic
zbrojonych metalową siatką.
f) Usunąć i wyrzucić pierścień uszczelniający typu
O-ring wirnika [4610.1]. Do montażu użyć
nowego pierścienia uszczelniającego typu O-ring.
6.8.2.2 Demontaż wirnika z połączeniem
wpustowym
c) Całkowicie odkręcić nakrętkę wirnika
[2912.1/2912.2] wraz z pierścieniem
uszczelniającym typu O-ring [4610.5], który należy
wyrzucić. (Podczas montażu należy użyć nowego
pierścienia uszczelniającego tupu O-ring.)
d) Zsunąć wirnik [2200] z wału [2100].
e) Zdemontować wypust wirnika [6700.2].
f) Usunąć uszczelkę wirnika [4590.4] i wyrzucić.
(Podczas montażu należy użyć nowej uszczelki.)
6.8.3 Pokrywa i uszczelnienie
Podczas przeprowadzania demontażu i montażu należy
przestrzegać zaleceń producenta dotyczących
uszczelnienia, jednakże poniżej przedstawiono
wytyczne, których należy przestrzegać podczas
obchodzenia się z większością typów uszczelnień:
a) Zdemontować osłonę wału (o ile znajduje się na
wyposażeniu).
b) Odkręcić nakrętki uszczelnienia dławnicowego, o
ile zamontowano osobne uszczelnienie
dławnicowe, a następnie zsunąć uszczelnienie
dławnicowe.
c) Odkręcić dwie nakrętki pokrywy [6580].
d) Poluzować wkręty dociskowe (stosowane w
większości uszczelnień mechanicznych).
e) Ostrożnie zdjąć pokrywę oraz element(y)
obrotowy/-e uszczelnienia mechanicznego.
f) Zdemontować pokrywę uszczelnienia.
g) Zdemontować tuleję wału (o ile znajduje się na
wyposażeniu).
Strona 36 z 56
h) W przypadku uszczelnień niekasetowych gniazdo
nieruchome pozostaje w dławnicy uszczelnienia
mechanicznego/pokrywy wraz z membraną
uszczelniającą. Usunąć wyłącznie w przypadku
stwierdzenia uszkodzenia lub zużycia.
i) W przypadku pomp z uszczelnieniem
dławnicowym należy usunąć uszczelnienie i
pierścień dławnicowy rozstawczy wyłącznie w
przypadku konieczności wymiany uszczelnienia.
6.8.4 Obudowa łożyska
a) Odkręcić wkręt(y) dociskowy/-e półsprzęgła
pompy, a następnie usunąć sprzęgło i połączenie
wpustowe sprzęgła.
b) Usunąć stopę wsporczą [3134] (o ile jest to
konieczne).
c) Zdemontować odrzutnik cieczy od strony pompy
[2540] i/lub obrotową połówkę uszczelnienia
labiryntowego (w zależności od zastosowanej
opcji).
d) Poluzować wkręty łożyska w celu wstępnego
poluzowania koszyka łożyska.
e) Usunąć zespół koszyka łożyska [3240] i wału [2100] z
obudowy łożyska [3200], ciągnąc go w kierunku końca
sprzęgła.
f) Usunąć pierścień sprężynujący zabezpieczający
łożyska [6544] (lub przeciwnakrętkę łożyska
[3712.2] w przypadku zamontowania pary łożysk
poprzeczno-wzdłużnych).
Pierścienie sprężynujące
zabezpieczające koszyka łożyska posiadają
gwint lewy.
g) Usunąć pierścień uszczelniający typu V-ring od
strony napędu [4305] i/lub obrotową połówkę
uszczelnienia labiryntowego (w zależności od
zastosowanej opcji).Usunąć koszyk łożyska
[3240].
i) Usunąć łożysko boczne pompy [3011].
j) Poluzować nakrętkę samozabezpieczającą
łożyska pod stronie napędu [3712.1] i usunąć
łożysko po stronie napędu [3013].
k) Podczas wywierania nacisku na łożyska w celu
ich usunięcia z wału należy przyłożyć siłę
wyłącznie do pierścienia wewnętrznego łożyska.
6.9 Weryfikacja części
Używane części muszą być poddane
kontroli przed powtórnym ich montażem w celu
zapewnienia poprawnej pracy pompy. W
szczególności diagnostyka usterki jest niezwykle
ważna w celu zwiększenia niezawodności pracy
pompy i instalacji.
flowserve.com
6.9.1 Korpus, pokrywa i wirnik
Skontrolować pod kątem nadmiernego zużycia,
oznak pittingu, korozji , erozji i uszkodzeń, jak
również nieprawidłowości stanu powierzchni
uszczelniających. W razie konieczności wymienić.
6.9.2 Wał i tuleja (o ile znajdują się na
wyposażeniu)
Wymienić, jeśli posiada ślady zarysowań lub wżerów.
Podpierając wał w miejscu średnic montażowych łożysk
(lub średnic zewnętrznych łożysk) na bloczkach w
kształcie litery „V” sprawdzić jego bicie. Bicie powinno
znajdować się w zakresie od 0.025 mm (0.001 in.) na
końcu sprzęgła do 0.050 mm (0.002 in.) na końcu
tulei/wirnika.
6.9.3 Uszczelki, pierścienie uszczelniające typu
O-ring i V-ring, o ile zamontowano
Po zdemontowaniu uszczelki i pierścienie należy
wyrzucić i wymienić na nowe.
6.9.4 Łożyska
Zaleca się, aby łożyska nie były ponownie
montowane po zdemontowaniu ich z wału.
6.9.5 Izolatory/labirynty łożysk
Uszczelnienia labiryntowe i izolatory łożysk należy
kontrolować pod kątem uszkodzeń, jednakże należą
one do części niezużywających się i mogą być
ponownie zastosowane.
Środki smarne, łożyska i obudowy łożysk powinny być
poddane kontroli pod kątem ich zanieczyszczenia i
uszkodzenia. Jeśli stosowane jest smarowanie
kąpielą olejową, to informacje te są użyteczne w
odniesieniu do warunków roboczych panujących w
obudowie łożyska. Jeśli uszkodzenie łożyska nie
zostało spowodowane normalnym zużyciem, a środek
smarny zawiera zanieczyszczenia, to wówczas należy
usunąć przyczynę tego zanieczyszczenia przed
ponownym uruchomieniem pompy.
Uszczelnienia łożysk nie są całkowicie szczelnymi
podzespołami. Olej wyciekający z nich może zbierać
się w sąsiedztwie łożysk.
6.9.6 Obudowa i koszyk łożyska
Sprawdzić rowek pierścienia sprężynującego
zabezpieczającego w koszyku łożyska. Sprawdzić go
pod kątem uszkodzeń oraz czy kanały smarowe w
obudowie są czyste. Wymienić smarowniczki lub
odpowietrznik filtra (o ile zamontowano), jeśli są
zablokowane lub uszkodzone. W wersjach
smarowanych olejem należy wymienić wziernik
poziomu oleju, jeśli został zabarwiony olejem.
Strona 37 z 56
6.10 Montaż
Przed przystąpieniem do montażu pompy należy
zapoznać się z rysunkami przekrojowymi. Patrz
punkt 8, Wykazy części i rysunki.
Upewnić się, że powierzchnie współpracujące
połączeń gwintowych, uszczelki i pierścienia
uszczelniającego typu O-ring są czyste. Zastosować
środek uszczelniający w gwintowych złączach
rurowych z uszczelnieniem bezstykowym.
6.10.1 Montaż elementu obrotowego i obudowy
łożyska
a) Oczyścić wnętrze obudowy łożyska [3200],
koszyk łożyska [3240] oraz otwory łożysk.
b) Zamocować stopę wsporczą obudowy łożyska
[3134].
c) Zamocować oporowe łożysko kulkowe [3013] na
wale [2100].
Dwurzędowe łożysko oporowe nie
może posiadać kanalika, ponieważ takie łożyska
przeznaczone są wyłącznie do przenoszenia
obciążenia wzdłużnego tylko w jednym kierunku.
W przypadku konieczności zamontowania pary
łożysk oporowych poprzeczno-wzdłużnych,
należy je zamontować w układzie back-to-back,
jak pokazano na rysunku:
Odrzutnik
smaru
[3864]
Odrzutnik smaru (typu szczelinowego) jest montowany
wyłącznie na zespołach smarowanych smarem.
Zalecane metody w przypadku montażu łożysk
na wale:
Metoda 1: Użyć gorącej płyty, gorącej kąpieli, pieca
lub podgrzewacza indukcyjnego do rozgrzania
bieżni łożyska, tak aby w łatwy sposób można było
umieścić je we właściwym ustawieniu, a następnie
zacisnąć na wale. Ważne jest, aby temperatura nie
wzrosła powyżej 100 °C (212 °F).
Metoda 2: Wsunąć łożysko na wał przy użyciu
przyrządów, którymi można równomiernie
obciążyć wewnętrzną bieżnię łożyska. Zachować
ostrożność, aby nie uszkodzić łożyska ani wału.
d) W przypadku łożysk pracujących w temperaturze
otoczenia należy dokręcić do oporu przeciwnakrętkę
samoblokującą łożyska [3712.1] (jej wyłożona
poliamidem wewnętrzna powierzchnia powinna
znajdować się po przeciwnej stronie niż łożysko).
flowserve.com
e) W przypadku dwurzędowych łożysk oporowych
umieścić pierścień sprężynujący zabezpieczający
łożyska [6544] na wale powierzchnią stożkową
skierowaną w stronę końca wirnika.
f) W przypadku łożysk oporowych przenoszących
duże obciążenia przeciwnakrętka [3712.2], [3864]
odrzutnik smaru oraz [3712.2], o ile smarowane
smarem, należy umieścić na wale końcem o dużej
średnicy skierowanym w stronę końca wirnika.
g) Zamocować promieniowe łożysko kulkowe
pompy [3011] na wale przy użyciu metody 1 lub 2
opisanych powyżej.
h) W przypadku łożysk wałeczkowych NUP luźny
pierścień powinien znajdować się naprzeciwko
kołnierza wału.
i) Zamocować pierścień uszczelniający typu O-ring
[4610.2] na koszyku łożyska. Lekko
przesmarować otwór koszyka łożyska i pierścień
uszczelniający typu O-ring.
j) Upewnić się, że na krawędziach rowka klinowego
wału nie występują zadziory. Podczas montażu
należy zastosować podkładki lub taśmę na rowku
klinowym, aby nie dopuścić do uszkodzenia
uszczelnienia łożyska po stronie napędu.
k) W przypadku pomp smarowanych smarem
należy przestrzeń pomiędzy bieżniami łożyska
napełnić odpowiednim smarem do poziomu 3/4
objętości.
l) Wsunąć koszyk łożyska [3240] na zespół
wału/łożyska, a następnie wsunąć pierścień
sprężynujący zabezpieczający [6544] w rowek
koszyka lub dokręcić wkręt pierścienia
sprężynujące zabezpieczającego łożyska.
m) Sprawdzić, czy wał [2100] może się swobodnie
obracać.
n) Zamocować pierścień labiryntowy [4330] w
obudowie łożyska [3200], upewniając się, że
otwór spustowy skierowany jest w stronę łożyska
i znajduje się na 6 godzinie.
o) Zamontować zespół wału w obudowie łożyska
[3200], tak aby szczelina wynosiła około 5 mm
(0.2 in.).
p) Przykręcić wkręty koszyka łożyska [6570.1],
niedokręcając ich do oporu.
Strona 38 z 56
q) Wcisnąć pierścień uszczelniający typu V-ring
[4305] od strony napędu i odrzutnik smaru [2540]
od strony pompy na wał [2100], o ile ma to
zastosowanie. Pierścień uszczelniający typu
V-ring należy zamocować, zachowując lekki styk
z powierzchnią koszyka łożyska [3240].
r) Odrzutnik po stronie pompy [2540] (jest on
integralną częścią w przypadku niektórych
zastrzeżonych rozwiązań uszczelnień
labiryntowy) powinien zostać ustawiony w swoim
położeniu końcowym po ustawieniu położenia
osiowego wału.
s) Tymczasowo zamocować pokrywę [1220] do
końca napędu. Pokrywy powyżej wielkości 125
są mocowane za pomocą sworzni [6580] i
nakrętek. Teraz można ustawić wał [2100]
względem powierzchni pokrywy, obracając
koszyk – ustawić zgodnie z poniższym
rysunkiem.
Obudowa łożyska Śred. X w mm (in.)
Obudowa 1
24 (0.945)
Obudowa 2
32 (1.260)
Obudowa 3
42 (1.654)
Obudowa 4
48 (1.890)
t)
Z w mm (in.)
9 (0.354)
17 (0.669)
9 (0.354)
22 (0.866)
Odrzutnik po stronie pompy [2540] może zostać
przesunięty w kierunku obudowy łożyska [3200] i
wówczas można ustawić jego luz.
0. 5 do 2 m m
( 0. 02 do 0. 08 i n. )
6.10.2 Montaż uszczelnienia i pokrywy
uszczelnienia
a) Wymagane jest zachowanie maksymalnej
czystości. Powierzchnie czołowe uszczelnienia
oraz powierzchnia wału [2100] lub tulei [2400]
powinny być wolne od zarysowań i jakichkolwiek
uszkodzeń.
flowserve.com
b) W celu zapoznania się ze schematami
uszczelnień patrz punkt 6.11, Schematy
uszczelnień.
c) Ostrożnie docisnąć nieruchome gniazdo do
pokrywy [1220] lub do pokrywy uszczelnienia
mechanicznego [4213], upewniając się, że
pierścień gniazda nie został zdeformowany.
W przypadku zamocowania kołka
przeciwobrotowego upewnić się, że został on
prawidłowo zamocowany w szczelinie.
d) Umieścić oddzielne pokrywy uszczelnienia na
wale [2100].
e) W celu ustawienia elementów obrotowych
uszczelnienia mechanicznego patrz zalecenia
producenta. Dokręcić wszystkie nitowkręty w
kołnierzu uszczelnienia. W celu uzyskania
dokładnego dociśnięcia większość uszczelnień
kasetowych należy ustawić po zakończeniu
montażu pompy.
f) Zamocować pokrywę [1220] w obudowie łożyska
[3200] i dokręcić wszystkie elementy złączne.
6.10.3 Montaż komory dławnicy i uszczelnienia
dławnicowego
a) Zamocować uszczelnienie dławnicowe [4130] w
pokrywie przed zamontowaniem go na wale
[2100], patrz punkt 6.11.6.
b) Ustawić naprzemienne złącza w uszczelnieniu
dławnicowym co 90 stopni względem siebie.
c) Pierścień dławnicowy rozstawczy [4134], o ile jest
to wymagane, należy ustawić na środku długości
uszczelniania.
d) Ustawić dławnicę [4120] prosto względem
ostatniego pierścienia i dokręcić tylko ręcznie
nakrętki dławnicy. Zamontować w zespole
obudowy łożyska, dokręcić oba sworznie i nakrętki
w celu zamocowania pokrywy [1220] na miejscu.
e) Sprawdzić, czy wał [2100] obraca się swobodnie.
6.10.4 Montaż i ustawienie wirnika
6.10.4.1 Montaż i ustawienie wirnika
a) Zamocować nowy pierścień uszczelniający typu
O-ring [4610.1] na wirniku [2200] przy użyciu
małej ilości smaru w celu jego przytrzymania na
miejscu. Nałożyć środek przeciw zacieraniu się
(który nie zawiera w składzie miedzi) na gwint
wirnika w celu ułatwienia późniejszego
demontażu w przyszłości.
b) Zamontować wirnik [2200] na wale [2100].
c) Dokręcić wirnik. Zastosować tę samą metodę,
jak w przypadku demontażu, ale w odwrotnej
kolejności. Kilka silnych uderzeń powinno
wystarczyć w celu prawidłowego dokręcenia.
Strona 39 z 56
6.10.4.2 Montaż wirnika z połączeniem wpustowym
a) Zamocować nową uszczelkę wirnika [4590.4] na
kołnierzu wału.
b) Zamocować wypust wirnika [6700.2].
c) Zamontować wirnik [2200] na wale [2100].
d) Zamocować nowy pierścień uszczelniający typu
O-ring [4610.5] w rowku nakrętki wirnika
[2912.1/2912.2].
e) Nałożyć środek przeciw zacieraniu się (który nie
zawiera w składzie miedzi) na gwinty nakrętek
wirnika w celu ułatwienia późniejszego
demontażu w przyszłości.
f) Dokręcić nakrętkę wirnika [2912.1/2] na wale
[2100] odpowiednim momentem.
6.10.5 Montaż końca napędu w korpusie
a) Zamocować nową uszczelkę [4590] w korpusie
[1100].
b)
c)
d)
e)
W przypadku wirnika
wpuszczanego wymagane jest zastosowanie
nowej uszczelki po każdej stronie pierścienia
rozstawczego [2510.2].
Upewnić się, że pomiędzy obudową łożyska i
elementem pośredniczącym została zachowana
współśrodkowość i prostokątność.
Zamontować zespół końca napędu w korpusie
pompy. Pokryć sworznie [6572.1] środkiem
przeciw zacieraniu się i dokręcić nakrętki [6580.1]
w korpusie.
Sprawdzić luz wirnika względem oryginalnego
ustawienia, w razie konieczności wyregulować.
(Patrz punkt 6.7, Ustawianie luzu wirnika.)
Upewnić się, że wszystkie pozostałe części
zostały ponownie zamocowane, a wszystkie
elementy złączne zostały dokręcone
prawidłowymi momentami, a następnie należy
postępować zgodnie z zaleceniami w punktach
dotyczących montażu i przekazania do
eksploatacji.
6.11 Schematy uszczelnień
Niniejszy punkt przedstawia w szczegółach schematy
uszczelnień. Podane wymiary odnoszą się do
niestopniowanych wyrównoważonych uszczelnień
mechanicznych zgodnych z normą EN 12757 L1K i
L1N. Należy skontaktować się z najbliższym
przedstawicielem lub centrum serwisowym firmy
Flowserve w celu uzyskania dodatkowych informacji,
takich jak rysunki wymiarowe uszczelnień
mechanicznych, lub w przypadku braku pewności
odnośnie do dostarczonego danego schematu
uszczelnienia. Patrz również punkt 4.6.5, Pomocnicza
instalacja rurowa.
flowserve.com
6.11.1 Uszczelnienia pojedyncze
6.11.1.4 Uszczelnienie pojedyncze z
zewnętrznym uszczelnieniem wargowym
6.11.1.1 Pojedyncze, stopniowane uszczelnienie
wyrównoważone
Q - Rp ¼ in. chłodzenie
D - Rp ¼ in. spust
F - Rp ¼ in. przepłukanie
Z - ustawienie twardej tulei uszczelnienia wargowego
6.11.1.2 Pojedyncze uszczelnienie
niewyrównoważone (lub naturalnie
wyrównoważone)
Uwaga! Oddalenie kołnierza po zamocowaniu twardej tulei na wale.
Wymiar ustawienia w mm (in.)
Obudowa łożyska
X
Y
Obudowa 1
23.5 (0.925)
11.0 (0.433)
Obudowa 2
34.0 (1.339)
19.0 (0.748)
Obudowa 3
33.5 (1.319)
11.0 (0.433)
Obudowa 4
51.5 (2.028)
24.0 (0.945)
Wielkość
pompy
125
160
200
250
315
400
500
Obudowa łożyska
Obudowa 1
Obudowa 2
Obudowa 3
Obudowa 4
X
Y
23.5 (0.925)
11.0 (0.433)
34.0 (1.339)
19.0 (0.748)
33.5 (1.319)
11.0 (0.433)
51.5 (2.028)
24.0 (0.945)
Wymiar ustawienia Z w mm (in.)
Obudowa 1 Obudowa 2 Obudowa 3 Obudowa 4
41.5 (1.634)
41.5 (1.634) 49.0 (1.929)
36.5 (1.437) 49.0 (1.929)
44.0 (1.732) 45.0 (1.771)
44.0 (1.732) 45.0 (1.771) 65.0 (2.559)
36.5 (1.437) 57.0 (2.244)
44.0 (1.732) 45.0 (1.771) 65.0 (2.559)
6.11.1.5 Pojedyncze uszczelnienie wewnętrzne z
wewnętrzną i zewnętrzną tuleją kołnierzową
D - Rp ¼ in. spust
EN12757 L1N
6.11.1.3 Uszczelnienie pojedyncze z zewnętrzną
tuleją kołnierzową
EN12757 L1K
D - Rp ¼ in. spust
Obudowa łożyska
Obudowa 1
Obudowa 2
Obudowa 3
Obudowa 4
Strona 40 z 56
X
Y
23.5 (0.925)
11.0 (0.433)
34.0 (1.339)
19.0 (0.748)
33.5 (1.319)
11.0 (0.433)
51.5 (2.028)
24.0 (0.945)
Wielkość
Obudowa 1 Obudowa 2 Obudowa 3
Obudowa 4
pompy
X
Y
X
Y
X
Y
X
Y
12.5
0
125
(0.492)
(0)
12.5
0
5.5
-9.5
160
(0.492)
(0)
(0.217) (-0.374)
17.5
5.0
5.5
-9.5
200
(0.689) (0.197) (0.217) (-0.374)
10.6
-4.4
18.3
-4.3
250
(0.417) (-0.173) (0.720) (-0.169)
10.6
-4.4
18.3
-4.3
-4.7
-32.3
315
(0.417) (-0.173) (0.720) (-0.169) (-0.185) (-1.272)
27.0
-4.3
3.5
-24.0
400
(1.063) (-0.169) (0.138) (-0.945)
10.6
-4.4
18.3
-4.3
-4.7
-32.3
500
(0.417) (-0.173) (0.720) (-0.169) (-0.185) (-1.272)
flowserve.com
6.11.2 Uszczelnienia kasetowe
6.11.4 Uszczelnienia podwójne
6.11.2.1 Uszczelnienie kasetowe w stożkowej
pokrywie uszczelnienia
6.11.4.1 Podwójne uszczelnienia zamontowane w
układzie back-to-back z mimośrodowym
pierścieniem pompującym firmy Flowserve
6.11.2.2 Uszczelnienie kasetowe tulei z zaczepem
BI - Rp ¼ in. wlot cieczy zaporowej
BO - Rp ¼ in. wylot cieczy zaporowej
S – patrz zalecenia dostawcy uszczelnienia.
6.11.3 Uszczelnienia typu tandem
6.11.3.1 Uszczelnienia typu tandem z
mimośrodowym pierścieniem pompującym firmy
Flowserve
BI - Rp ¼ in. wlot cieczy zaporowej
BO - Rp ¼ in. wylot cieczy zaporowej
Wielkość
pompy
125
160
200
250
315
400
500
X
Y
X
Y
X
Y
X
Y
20.0
31.5
(0.787) (1.240)
20.0
31.5
28.0
41.5
(0.787) (1.240) (1.102) (1.634)
20.0
26.5
28.0
41.5
(0.787) (1.043) (1.102) (1.634)
28.0
36.4
27.5
33.7
(1.102) (1.433) (1.083) (1.327)
28.0
36.4
27.5
33.7
45.5
56.7
(1.102) (1.433) (1.083) (1.327) (1.791) (2.232)
27.5
25.3
45.5
48.3
(1.083) (1.996) (1.791) (1.902)
28.0
36.4
27.5
33.7
45.5
56.7
(1.102) (1.433) (1.083) (1.327) (1.791) (2.232)
Wymiar ustawienia X w mm (in.)
Wielkość
pompy
125
11.0 (0.433)
160
11.0 (0.433) 17.5 (0.689)
200
6.0 (0.236) 17.5 (0.689)
250
12.4 (0.488) 14.4 (0.567)
315
12.4 (0.488) 14.3 (0.563) 32.3 (1.272)
400
5.7 (0.224) 24.0 (0.945)
500
12.4 (0.488) 14.3 (0.563) 32.3 (1.272)
6.11.5 Uszczelnienia zewnętrzne
6.11.5.1 Uszczelnienie zewnętrzne
D - spust
6.11.6 Uszczelnienia dławnicowe
6.11.6.1 Uszczelnienie dławnicowe ze szczeliwem
z włókna
4120
4130
4134
Strona 41 z 56
flowserve.com
USTERKI, PRZYCZYNY I DZIAŁANIA NAPRAWCZE
7
SYMPTOM USTERKI
Przegrzewanie i zacieranie się pompy
 K r ó t k i o k r e s e k s p l o a ta c j i ł o ż ys k

Drgania lub głośna praca pompy

K r ó t k i o k r e s e k s p l o a ta c j i u s z c z e l n i e n i a m e c h a n i c z n e g o

N a d m i e r n e w yc i e k i w u s z c z e l n i e n i u m e c h a n i c z n ym

Nadmiern y pobór mocy pompy

Brak zalewania po uruchomieniu pompy

Z b yt n i s k i e c i ś n i e n i e

Z b yt n i s k a w yd a j n o ś ć

Brak pompowania ciecz y przez pompę

MOŻLIWA PRZYCZYNA
MOŻLIWE DZIAŁANIA NAPRAWCZE
A. Problemy dot. instalacji










  













 

 





 
 
 Pompa niezalana lub nienapełniona cieczą.
Pompa lub przewód rurowy na ssaniu nie są
 całkowicie napełnione cieczą. (W przypadku gdy
pompa nie jest pompą samozasysającą).
 Wysokość ssania zbyt wysoka lub poziom zbyt niski.
Niewystarczający margines pomiędzy ciśnieniem

ssania i ciśnieniem par.
Nadmierna ilość powietrza lub gazu w cieczy.
Kieszeń powietrzna w przewodzie rurowym na

ssaniu.
Przedostawanie się powietrza do przewodu
rurowego na ssaniu.
Przedostawanie się powietrza do pompy przez
uszczelnienie mechaniczne, złącza tulejowe,
połączenia korpusu lub zaślepki przewodów
rurowych.
Zbyt mały zawór stopowy.
Częściowo zatkany zawór stopowy.
Niedostatecznie zalany wlot przewodu rurowego

na ssaniu.
 Zbyt niska prędkość.
Zbyt wysoka prędkość.
Całkowita wysokość podnoszenia w instalacji jest

większa niż różnica wysokości podnoszenia pompy.
Całkowita wysokość podnoszenia w instalacji jest
mniejsza niż obliczeniowa wysokość podnoszenia
pompy.
Ciężar właściwy cieczy jest inny niż w założeniach
projektowych.
Lepkość cieczy jest inna niż w założeniach
projektowych.
Sprawdzić, czy pompa jest całkowicie napełniana.
Odpowietrzyć i/lub zalać.
Sprawdzić, czy NPSHA > NPSHR, właściwe zanurzenie,
straty na filtrach i elementach złącznych.
Sprawdzić i oczyścić przewody rurowe i instalację.
Sprawdzić budowę przewodu rurowego na ssaniu pod
kątem możliwości tworzenia się kieszeni powietrznych.
Sprawdzić szczelność przewodu rurowego na ssaniu.
Sprawdzić i wymienić uszkodzone części.
SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z FIRMĄ FLOWSERVE.
Sprawdzić możliwość wymiany zaworu stopowego.
Oczyścić zawór stopowy.
Sprawdzić budowę instalacji.
Sprawdzić straty w instalacji. Zastosować działania
naprawcze lub SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z FIRMĄ
FLOWSERVE.
Sprawdzić i SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z FIRMĄ
FLOWSERVE.
Zmierzyć wartość i sprawdzić minimalną dopuszczalną
wartość. Zastosować działania naprawcze lub
Zmierzyć wartość i sprawdzić maksymalną dopuszczalną
Praca przy wysokiej wydajności.
wartość. Zastosować działania naprawcze lub
B. Problemy mechaniczne
Sprawdzić połączenia kołnierzowe i wyeliminować
Brak wyosiowania spowodowany naprężeniami w
naprężenia za pomocą elastycznych złączy lub innych
instalacji.
dopuszczalnych metod.
Sprawdzić ustawienie płyty fundamentowej: dokręcenie,
Niewłaściwa budowa fundamentu.
wyregulowanie, zacementowanie zgodnie z
wymaganiami.
Sprawdzić bicie wału pod kątem mieszczenia się w
Zgięty wał.
zakresie dopuszczalnych wartości. SKONTAKTOWAĆ
SIĘ Z FIRMĄ FLOWSERVE.
Praca przy bardzo niskiej wydajności.

     

    
Strona 42 z 56
flowserve.com
SYMPTOM USTERKI
Przegrzewanie i zacieranie się pompy
 K r ó t k i o k r e s e k s p l o a ta c j i ł o ż ys k

Drgania lub głośna praca pompy

K r ó t k i o k r e s e k s p l o a ta c j i u s z c z e l n i e n i a m e c h a n i c z n e g o

N a d m i e r n e w yc i e k i w u s z c z e l n i e n i u m e c h a n i c z n ym

Nadmiern y pobór mocy pompy

Brak zalewania po uruchomieniu pompy

Z b yt n i s k i e c i ś n i e n i e

Z b yt n i s k a w yd a j n o ś ć

Brak pompowania ciecz y przez pompę

  
 
 
Uszkodzony lub zerodowany wirnik.

    


Wyciek pod tuleją spowodowany uszkodzeniem
złącza.
Zużyta lub skorodowana tuleja wału lub utrata
wyosiowania tulei.
Nieprawidłowo zamocowane uszczelnienie
mechaniczne.
Nieprawidłowe uszczelnienie mechaniczne w
odniesieniu do danych warunków roboczych.

 
  
  
    
    
  
 
 
MOŻLIWE DZIAŁANIA NAPRAWCZE
Sprawdzić i w razie konieczności SKONTAKTOWAĆ
SIĘ Z FIRMĄ FLOWSERVE.
Wymienić łożyska.
Wymienić zużyte powierzchnie/pierścienie ślizgowe.
Wymienić lub SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z FIRMĄ
FLOWSERVE odnośnie do właściwego doboru
materiałów.
Wymienić złącze i sprawdzić pod kątem uszkodzeń.
Sprawdzić i wymienić uszkodzone części na nowe.
Sprawdzić wyosiowanie powierzchni lub uszkodzone
części, a także metodę montażu.
Brak wyosiowania wału z powodu zużycia łożysk
lub nieosiowości ustawienia.
Sprawdź pod kątem braku osiowości i w razie
konieczności skorygować ustawienie. Jeśli osiowość
została zachowana, należy sprawdzić łożyska pod
kątem ich nadmiernego zużycia.
Niewyważenie wirnika powodujące drgania.
Cząstki cierne w pompowanej cieczy.
Brak wewnętrznego wyosiowania części
uniemożliwia właściwą współpracę pierścienia
uszczelniającego i gniazda.
Sprawdzić i SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z FIRMĄ
FLOWSERVE.
Sprawdzić stan uszczelnienia mechanicznego i wykryć
powody pracy na sucho, następnie dokonać naprawy.
Sprawdzić metodę montażu, możliwe uszkodzenie lub
Brak wewnętrznego wyosiowania spowodowany
stan czystości podczas montażu.
niewłaściwą naprawą, powodując tarcie wirnika.
Wykonać działania naprawcze lub w razie konieczności
Nadmierny opór wywołany uszkodzeniem
Sprawdzić stopień zużycia wirnika, jego luzy i stan
mechanicznym wewnątrz pompy.
kanałów cieczy.
Nadmierna ilość smaru w łożyskach kulkowych.
Sprawdzić metody przesmarowywania.
Sprawdzić liczbę przepracowanych godzin od ostatniej
Brak smarowania w łożyskach.
wymiany środka smarnego, harmonogram oraz w
oparciu o co został opracowany.
Sprawdzić metodę montażu, możliwe uszkodzenie lub
Niewłaściwy montaż łożysk (uszkodzenie podczas stan czystości podczas montażu oraz typ
montażu, niewłaściwy montaż, nieprawidłowy typ
zastosowanego łożyska. Wykonać działania naprawcze
łożyska itp.).
lub w razie konieczności SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z
FIRMĄ FLOWSERVE.
Uszkodzone łożyska spowodowane
Znaleźć źródło zanieczyszczenia i wymienić
zanieczyszczeniem.
uszkodzone łożyska.
C. Problemy dotyczące silnika elektrycznego
Nieprawidłowy kierunek obrotów.
Odwrócić dwie fazy w skrzynce zaciskowej silnika.
Silnik elektryczny pracuje przy zasilaniu tylko
Sprawdzić zasilanie i bezpieczniki.
dwoma fazami.
Sprawdzić podłączenia w skrzynce zaciskowej silnika
Zbyt niskie obroty silnika.
oraz napięcie.
Praca na sucho uszczelnienia mechanicznego.
 
  
 
 
 
 

MOŻLIWA PRZYCZYNA
Tarcie elementów obrotowych o wewnętrzne
elementy nieruchome.
Zużyte łożyska.
Zużyte powierzchnie pierścieni ślizgowych.

 


 
Strona 43 z 56

flowserve.com
8
WYKAZY CZĘŚCI I RYSUNKI
8.1 Mark 3 ISO
8.1.1
Rysunek przekrojowy wirnika otwartego (OP)
OIL LEVEL
Rysunek zaczerpnięty z B731/2082
8.1.2
Poz.
1100
1220
1340
2100
2200
2540
3011
3013
3134
3200
3240
3712.1
3712.2
3853.1
3853.2
3855
3856
4200
4305
4330
4590.1
Wykaz części wirnika otwartego (OP)
Opis
Korpus
Pokrywa
Złącze
Wał
Wirnik
Odrzutnik (cieczy)
Promieniowe łożysko kulkowe
Oporowe łożysko kulkowe
Stopa wsporcza
Obudowa łożyska
Koszyk łożyska
Przeciwnakrętka łożyska
Smarowniczki (tylko do smarowania smarem) *
Olejarka stało poziomowa *
Wziernik oleju
Uszczelnienie mechaniczne
Pierścień uszczelniający wału
Pierścień labiryntowy
Uszczelka
Strona 44 z 56
4590.2
Uszczelka *
4610.1
Pierścień uszczelniający typu O-ring
4610.2
6544
Pierścień sprężynujący zabezpieczający
6569.1
Korek (wlewu)
6569.2
Zaślepka *
6569.3
Korek (magnetyczny)
6570.1
Wkręt
6570.2
Wkręt
6570.3
Wkręt
6570.4
Wkręt
6572.1
Sworzeń
6572.2
Sworzeń
6580.1
Nakrętka
6580.2
Nakrętka
6700.1
Wpust
9035
Osłona
* opcja standardowa
flowserve.com
8.1.3
Rysunek przekrojowy wirnika z łopatkami odwróconymi (RV)
OIL LEVEL
8.1.4 Wykaz części wirnika z łopatkami
odwróconymi (RV)
Poz.
1100
1220
1340
2100
2200
2540
3011
3013
3134
3200
3240
3712.1
3712.2
3853.1
3853.2
3855
3856
4200
4305
Opis
Korpus
Pokrywa
Złącze
Wał
Wirnik
Odrzutnik (cieczy)
Stopa wsporcza
Obudowa łożyska
Koszyk łożyska
Wziernik oleju
Strona 45 z 56
4330
4590.1
Uszczelka
4590.2
Uszczelka *
4610.1
4610.2
6544
6569.1
Korek (wlewu)
6569.2
Zaślepka *
6569.3
Korek (magnetyczny)
6570.1
Wkręt
6570.2
Wkręt
6570.3
Wkręt
6570.4
Wkręt
6572.1
Sworzeń
6572.2
Sworzeń
6580.1
Nakrętka
6580.2
Nakrętka
6700.1
Wpust
9035
Osłona
* opcja standardowa
flowserve.com
8.2 Konfiguracje korpusów samozasysających i wirników wpuszczanych
montowanych osiowo
8.2.1
Rysunek przekrojowy w przypadku korpusu montowanego osiowo
OIL LEVEL
Rysunek zaczerpnięty z C128/002
8.2.2 Wykaz części korpusu montowanego
osiowo
Poz.
1100
1220
1340
2100
2200
2540
3011
3013
3134
3200
3240
3712.1
3712.2
3855
3856
4200
4305
4330
Opis
Korpus
Pokrywa
Złącze
Wał
Wirnik
Odrzutnik (cieczy)
Stopa wsporcza
Obudowa łożyska
Koszyk łożyska
Olejarka stało poziomowa
Wziernik oleju
Strona 46 z 56
4590
Uszczelka
4610.1
4610.2
6544
6569.1
Korek (wlewu)
6569.2
Korek (magnetyczny)
6570.1
Wkręt
6570.2
Wkręt
6570.3
Wkręt
6570.4
Wkręt
6572.2
Sworzeń
6580.1
Nakrętka
6580.2
Nakrętka
6700.1
Wpust
9035
Osłona
Pozycje nie znajdujące się na rysunku
2400
Tuleja *
* opcja standardowa
flowserve.com
8.2.3
Rysunek przekrojowy pompy z wirnikiem wpuszczanym
OIL LEVEL
8.2.4 Wykaz części pompy z wirnikiem
wpuszczanym
Poz.
1100
1220
1340
2100
2200
2400
2510
2540
3011
3013
3134
3200
3240
3712.1
3712.2
3853.1
3853.2
3855
3856
Opis
Korpus
Pokrywa
Złącze
Wał
Wirnik
Tuleja
Pierścień rozstawczy
Odrzutnik (cieczy)
Stopa wsporcza
Obudowa łożyska
Koszyk łożyska
Olejarka stało poziomowa (tylko smarowanie olejem) *
Wziernik oleju
Strona 47 z 56
4200
4305
4330
4590.1
Uszczelka
4590.2
Uszczelka *
4610.1
4610.2
6544
6569.1
Korek (wlewu)
6569.2
Zaślepka *
6569.3
Korek (magnetyczny)
6570.1
Wkręt
6570.2
Wkręt
6570.3
Wkręt
6570.4
Wkręt
6572.1
Sworzeń
6572.2
Sworzeń
6580.1
Nakrętka
6580.2
Nakrętka
6700.1
Wpust
9035
Osłona
* opcja standardowa
flowserve.com
8.2.5
Rysunek przekrojowy pompy w korpusie samozasysającym
OIL LEVEL
Rysunek zaczerpnięty z C665/076
8.2.6 Wykaz części pompy w korpusie
samozasysającym
Poz.
1100
1220
1340
2100
2200
2400
2540
3011
3013
3134
3200
3240
3712.1
3712.2
3853.1
3853.2
3855
3856
4200
4305
Opis
Korpus
Pokrywa
Złącze
Wał
Wirnik
Tuleja *
Odrzutnik (cieczy)
Stopa wsporcza
Obudowa łożyska
Koszyk łożyska
Wziernik oleju
Strona 48 z 56
4330
4590.1
Uszczelka
4590.2
Uszczelka *
4610.1
4610.2
6544
6569.1
Korek (wlewu)
6569.2
Zaślepka *
6569.3
Korek (magnetyczny)
6569.4
Korek (wlewu)
6570.1
Wkręt
6570.2
Wkręt
6570.3
Wkręt
6570.4
Wkręt
6572.1
Sworzeń
6572.2
Sworzeń
6580.1
Nakrętka
6580.2
Nakrętka
6700.1
Wpust
9035
Osłona
* opcja standardowa
flowserve.com
SUE
8.3 Informacje dodatkowe
8.3.2 Opcja wirnika otwartego (OP) z połączeniem
wpustowym
8.3.1 Informacje szczegółowe dot. uszczelnienia
stosowanego w obudowie łożyska
2100
2400
4610.4
6700.2
2200
4610.5
WAŁ Z TULEJĄ
POKAZANY
POWYŻEJ OSI.
2912.1
(wraz z
heli-coil 6589)
1
2
3
4
5
CONFIDENTIAL
CAD ENGINEERED - NO MANUAL CHANGES PERMITTED
DO NOT SCALE PRINTS
6
Obudowa 1 i 2
7
M
IF IN DOUBT, ASK
8
ALL DIMENSIONS IN MILLIMETRES
UNLESS OTHERWISE STATED
PEŁEN WAŁ
POKAZANY PONIŻEJ
OSI.
F
4590.4
2912.2
E
6570.6
D
FRAMES 1 & 2
FRAMES 3 & 4
STANDARD DRIVE END
STANDARD DRIVE END
BEARING HOUSING SEALING
Budowa z połączeniem wpustowym ze stali nierdzewnej 304/316 s i
wyższej klasy. Wkręt mocujący ze szczeliwem PTFE (Loctite 577)
BEARING HOUSING SEALING
Obudowa 3 i 4
Poz.
2100
2200
2400
2912.1
2912.2
4590.4
4610.4
Opis
Wał
Wirnik
Tuleja (o ile zamontowana)
Nakrętka wirnika
Nakrętka wirnika
Uszczelka
Pierścień uszczelniający typu O-ring (o ile
zamontowana została tuleja)
Wkręt
PROJECTION - THIRD ANGLE
(I.S.O. 128)
Wpust
4610.5
6570.6
6700.2
C
B
BASED ON DRAWING No.
CLIENT AND ORDER No.
FACTORY
COPYRIGHT
C
2002
SUBJECT
FLOWSERVE PUMP DIVISION
CPX BEARING HOUSING SEALING ARRANGEMENTS
ALL RIGHTS RESERVED
FRAMES 1,2,3 & 4
Opatentowane uszczelnienia
obudów 1
OPTIONAL BEARING labiryntowe/czołowe
HOUSING
SEALING PUMP END/DRIVE END
do 4 (tam gdzie zamontowane)
D LINE PUMP ARRGT
THIS DOCUMENT CONTAINS CONFIDENTIAL AND TRADE SECRET INFORMATION, IS THE
DRAWN BY
MJK
PROPERTY OF FLOWSERVE PUMP DIVISION AND IS GIVEN TO THE RECEIVER IN
CONFIDENCE. THE RECEIVER BY RECEPTION AND RETENTION OF THE DOCUMENT
DATE
FLOWSERVE PUMP DIVISION
ACCEPTS THE DOCUMENTS IN CONFIDENCE AND AGREES THAT, EXCEPT AS AUTHORIZED
06/12/2002
IN WRITING BY FLOWSERVE PUMP DIVISION, IT WILL (1) NOT USE THE DOCUMENT
NEWARK, ENGLAND
OR ANY COPY THEREOF OR THE CONFIDENTIAL OR TRADE SECRET INFORMATION
AGREED FOR MFG.
A
THEREIN; (2) NOT COPY THE DOCUMENT; (3) NOT DISCLOSE TO OTHERS EITHER THE
DOCUMENT OR THE CONFIDENTIAL OR TRADE SECRET INFORMATION THEREIN; AND (4)
UPON DEMAND, RETURN THE DOCUMENT, ALL COPIES THEREOF, AND ALL MATERIAL
DATE
COPIES THEREFROM.
0
WARNING: THE EXPORT OR RE-EXPORT OF THIS DRAWING OR A PRODUCT
DRAWN SCALE
DATE
INITIAL
1
ZONE
1
DESCRIPTION OF ALTERATION
DRAWING NUMBER
B731/1385
PRODUCED BY THIS DRAWING IS SUBJECT TO UK EXPORT ADMINISTRATION
REGULATIONS AND OTHER APPLICABLE GOVERNMENTAL RESTRICTIONS OR
2
Strona 49 z 56
3
4
5
6
7
8
flowserve.com
A
3
REGULATIONS.
8.4 Zamienność części
Zamienność części hydraulicznych Durco Mark3 ISO A
Korpus
pompy
Wirnik
Złącze
pokrywy
Pokrywa
cylindryczna
Pokrywa
stożkowa
Złącze
8.4.1
Uwaga!
* Rozmiary dostępne dla korpusów ze
stopami o ciśnieniu 25 barów (32)
OBUDOWA 3
Strona
poboru mocy
$ Korpusy o ciśnieniu 16 barów dostępne
są z wirnikami z łopatkami
odwróconymi (20)
Pokrywa
cylindryczna
OBUDOWA 1
# Korpusy o ciśnieniu 16 barów dostępne
są z wirnikami otwartymi (40)
Korpus
pompy
Wirnik
Pokrywa
stożkowa
Złącze
Strona
poboru mocy
˄ Rozmiary dostępne dla korpusów
montowanych osiowo o ciśnieniu 25
barów (33)
(W przypadku korpusów o ciśnieniu 25
barów wirniki z łopatkami odwróconymi
nie są dostępne)
Rysunek zaczerpnięty z E576/159, data wydania 16/04/14
Strona 50 z 56
flowserve.com
OBUDOWA 4
Strona
poboru mocy
Korpus
pompy
Wirnik
Pokrywa
stożkowa
Pokrywa
cylindryczna
Złącze
OBUDOWA 2
Zamienność części hydraulicznych Durco Mark3 ISO B
Strona
poboru mocy
8.4.2
Uwaga!
* Rozmiary dostępne dla korpusów ze
˄ Rozmiary dostępne dla korpusów ze
stopami montowanych osiowo o
ciśnieniu 25 barów (19)
OBUDOWA 3
Strona
poboru mocy
OBUDOWA 1
# Korpusy dostępne wyłącznie z
wirnikami otwartymi (4)
$ Korpusy dostępne wyłącznie z
wirnikami z łapatkami odwróconymi (3)
Pokrywa
cylindryczna
Korpus
pompy
Wirnik
Pokrywa
stożkowa
Złącze
Strona
poboru mocy
~ Rozmiary dostępne dla korpusów ze
Strona 51 z 56
flowserve.com
(proste odcięcie)
Pokrywa cylindryczna
40-25-125
Wirnik
Korpus pompy
Pokrywa stożkowa
Złącze
OBUDOWA 2
OBUDOWA 1
Zamienność części pomp samozasysających Durco Mark 3 ISO
Strona
poboru mocy
8.4.3
Uwaga! Wszystkie wirniki są typu hydraulicznego, otwarte.
Strona 52 z 56
flowserve.com
OBUDOWA 4
OBUDOWA 3
Złącze pokrywy
Pokrywa cylindryczna
Pierścień dystansowy
Wirnik
Korpus pompy
Pokrywa stożkowa
Złącze
OBUDOWA 2
OBUDOWA 1
Zamienność części pomp z wirnikiem wpuszczanym Durco Mark 3 ISO
Strona
poboru mocy
8.4.4
Uwaga! Wszystkie wirniki są typu hydraulicznego, otwarte.
Strona 53 z 56
flowserve.com
8.5 Ogólne rysunki schematyczne
Typowy ogólny rysunek schematyczny oraz wszelkie
inne rysunki specjalne wymagane warunkami umowy
zostaną wysłane Kupującemu oddzielnie, chyba że w
warunkach umowy została zawarta informacja o
dołączeniu tej dokumentacji do Instrukcji
użytkownika. W przypadku konieczności otrzymania
kopii innych rysunków wysłanych oddzielnie do
Kupującego należy skontaktować się z Kupującym i
zachować je wraz z niniejszą Instrukcją użytkownika.
9
ŚWIADECTWA
Świadectwa określone warunkami Umowy zostały
dostarczone wraz z niniejszą instrukcją, tam gdzie to
dotyczy. Przykładowo świadectwa znaku CE, znaku
ATEX itp. W przypadku konieczności otrzymania
kopii innych rysunków wysłanych oddzielnie do
Kupującego należy skontaktować się z Kupującym i
zachować je wraz z niniejszą Instrukcją użytkownika.
10 INNE POWIĄZANE DOKUMENTY I
INSTRUKCJE
10.1 Dodatkowe instrukcje użytkownika
Dodatkowe instrukcje, które zgodnie z wymaganiami
umowy, mają zostać dołączone do Instrukcji
użytkownika, takie jak instrukcje dotyczące napędu,
oprzyrządowania, sterownika, napędu podrzędnego,
uszczelnień, układu uszczelnienia, elementów
montażowych itp. zostały zawarte w niniejszym
punkcie. W przypadku konieczności otrzymania kopii
tych dokumentacji należy skontaktować się z
Kupującym i zachować je wraz z niniejszą Instrukcją
użytkownika.
10.3 Dodatkowe źródła informacji
Odnośnik 1:
NPSH for Rotordynamic Pumps: a reference guide,
Europump Guide No. 1, Europump & World Pumps,
Elsevier Science, United Kingdom, 1999.
Odnośnik 2:
th
Pumping Manual, 9 edition, T.C. Dickenson,
Elsevier Advanced Technology, United Kingdom, 1995.
Odnośnik 3:
nd
Pump Handbook, 2 edition, Igor J. Karassik et al,
McGraw-Hill Inc., New York, 1993.
Odnośnik 4:
ANSI/HI 1.1-1.5. Centrifugal Pumps - Nomenclature,
Definitions, Application and Operation.
Odnośnik 5:
ANSI B31.3 - Process Piping.
Odnośnik 6:
ESA – Guidelines for safe seal usage (flanges and
gaskets). [Wytyczne dotyczące bezpiecznego
zastosowania uszczelnienia (kołnierzy i uszczelek).]
W przypadku korzystania z wstępnie wydrukowanego
zestawu Instrukcji użytkownika o satysfakcjonującej
jakości, którą można zachować, unikając dalszego
kopiowania, zestaw taki został dołączony na końcu
niniejszej Instrukcji użytkownika w standardowej
przejrzystej kopercie zabezpieczającej.
10.2 Uwagi o zmianach
W przypadku wprowadzenia jakichkolwiek zmian w
produkcie, uzgodnionych z firmą Flowserve Solution
Group, które miały miejsce po dostarczeniu tego
produktu, należy umieścić odpowiednie adnotacje w
Instrukcji użytkownika dotyczące wprowadzonych
zmianach.
Page 54 of 56
flowserve.com
Uwagi:
Page 55 of 56
flowserve.com
Kontakt z firmą Flowserve:
REGIONALNE BIURA SPRZEDAŻY
FIRMY FLOWSERVE:
USA i Kanada
Flowserve Corporation
5215 North O’Connor Blvd.,
Suite 2300
Irving, Texas 75039-5421, USA
Telefon: +1 972 443 6500
Flowserve Pumps
Flowserve GB Limited
Lowfield Works, Balderton
Newark, Notts NG24 3BU
Wielka Brytania
Telefon (24 h):
+44 1636 494 600
Faks (Dział sprzedaży i administracji):
+44 1636 705 991
Faks (Dział napraw i serwisu): +44 1636 494 833
E-mail: [email protected]
Faks: +1 972 443 6800
Europa, Bliski Wschód i Afryka
Flowserve Worthington S.r.l.
Via Rossini 90/92
20033 Desio (Milan), Włochy
Telefon: +39 0362 6121
Faks: +39 0362 303 396
Ameryka Łacińska i Wyspy Karaibskie
Flowserve Corporation
6840 Wynnwood Lane
Houston, Texas 77008, USA
Przedstawiciel lokalny firmy Flowserve:
Telefon: +1 713 803 4434
Faks: +1 713 803 4497
Region Azji i Pacyfiku
Flowserve Pte. Ltd
10 Tuas Loop
Singapur 637345
Telefon: +65 6771 0600
Flowserve Pompes SAS
13 rue Maurice Trintignant, CS10001
72234 Arnage Cedex, Francja
Faks: +65 6862 2329
Telefon (24 h):
+33 2 43 40 58 47
Faks (Dział sprzedaży i administracji):
+33 2 43 40 57 57
Faks (Dział napraw i serwisu): +33 2 43 40 58 17
W celu znalezienia lokalnego przedstawiciela firmy
Flowserve prosimy o skorzystanie z Systemu
wspomagania sprzedaży dostępnego na stronie
www.flowserve.com.
Page 56 of 56
flowserve.com

Durco Mark3 ISO Frame Mounted

Transkrypt

Podobne dokumenty