Specjalizacja ex ante_indeks gotowości produkcyjnej

Specjalizacja ex ante_indeks gotowości produkcyjnej
Specjalizacja ex ante, indeks gotowości produkcyjnej
Indeks gotowości produkcyjnej (MRL), podobnie jak indeks gotowości technologicznej, opisuje poziom dojrzałości technologii ale z punktu
widzenia możliwości wdrożenia danej technologii (wymogów procesu produkcji). MRL przyjmuje wartości od 1 do 10, gdzie poszczególne
wartości oznaczają poziom zaawansowania prac nad wdrożeniem danej technologii do procesu produkcji:
1
identyfikacja podstawowych wymogów produkcyjnych (ocena możliwości
produkcyjnych)
2
określenie koncepcji produkcji:
pierwszy opis koncepcji i technologii produkcji,
studia literaturowe i prace teoretyczne prowadzące do identyfikacji niezbędnych
materiałów i procesów,
pierwsze analizy wykonalności produkcji i możliwych problemów.
3
testowanie koncepcji produkcji:
walidacja rezultatów studiów literaturowych i prac teoretycznych za
pośrednictwem metod analitycznych i eksperymentów laboratoryjnych,
budowa pierwszych maszyn i urządzeń oraz eksperymentalnych
(niezintegrowanych) procesów produkcyjnych,
przygotowanie charakterystyk materiałów i procesów warunkujących
uruchomienie procesu produkcji, które w kolejnych fazach będą poddane
dalszym badaniom testowym i ewaluacji.
4
uruchomienie produkcji w warunkach laboratoryjnych:
określenie zakresu niezbędnych inwestycji,
prace nad zdefiniowanie podstawowych wymogów techniczno-technologicznych
niezbędnych do zachowania określonych kosztów produkcji i jakości
produktów,
identyfikacja ryzyka związanego z uruchomieniem produkcji oraz budowa
pierwszych prototypów,
identyfikacja podstawowych składników kosztowych,
ocena koncepcji produkcji z punktu widzenia przygotowania do produkcji,
zdefiniowanie podstawowych parametrów wydajności,
określenie podstawowych wymagań co do pomieszczeń, oprzyrządowania,
urządzeń, magazynowania i kwalifikacji/umiejętności pracowników.
5
uruchomienie produkcji zespołów prototypowych w warunkach zbliżonych do
docelowych:
dopracowana i zintegrowana z zarządzaniem ryzykiem strategia produkcji,
pełna identyfikacja najważniejszych technologii i komponentów,
demonstracja prototypów materiałów, oprzyrządowania i wyposażenia w
warunkach zbliżonych do rzeczywistych, i jednoczesna kontynuacja prac nad
wieloma procesami produkcji i procedurami,
uruchomienie lub rozwijanie prac nad technologią produkcji,
ocena stopnia przygotowania do produkcji od strony podstawowych technologii
i komponentów,
model kosztów oparty na szczegółowej analizie mapy strumienia wartości
(rzeczywistego przepływu elementów fizycznych w procesie produkcji i
związanych z tym informacji).
6
przygotowanie prototypowy system/podsystem produkcji dla warunków
odpowiadających warunkom docelowym :
pierwsze podejście do produkcji,
Raport pochodzi z portalu http://pik.gig.eu/
zdefiniowanie większości procesów produkcyjnych i ich parametrów ale nadal
niewykluczone ( nawet istotne) zmiany techniczne i projektowe,
zakończenie prac nad wstępnym projektem najważniejszych komponentów,
zakończenie oceny podstawowych technologii pod kątem stopnia przygotowania
do uruchomienia produkcji,
demonstracja prototypowego systemu/podsystemu, włączając materiały,
maszyny i urządzenia, oprzyrządowanie i stopień przygotowania pracowników,
szczegółowa analiza kosztów włączając koszty prac projektowych,
zdefiniowanie celów kosztowych,
podporządkowanie dalszych prac nad systemem osiągnięciu pełnej zdolności do
produkcji,
określenie pełnego łańcucha dostaw i jego podstawowych elementów,
ocena zdolności przemysłowych (ocena tego, czy baza produkcyjna sprosta
wymogom systemu produkcji i czy zagwarantuje, że produkcja zaspokoi
wcześniej zdefiniowane potrzeby/warunki).
7
wdrożenia systemu/podsystemu w rzeczywistych warunkach produkcji:
kończenie szczegółowego projektu,
zatwierdzenie specyfikacji materiałowych,
pełna dostępność materiałów niezbędnych do zbudowania pilotażowych linii,
demonstracja procesów produkcyjnych i procedur w rzeczywistych warunkach
produkcji,
szczegółowe studia zdolności produkcyjnych i związanych z nimi ryzyk,
aktualizacja modelu kosztów, określenie faktycznych kosztów na poziomie
systemu i konfrontacja faktycznych kosztów z wcześniej zakładanymi,
prace nad redukcją kosztów jednostkowych,
ocena łańcucha dostaw i ocena jakości dostawców,
tworzenie długookresowych planów zamówień,
rozpoczęcie projektowania i produkcji oprzyrządowania i wyposażenia.
8
uruchomienie linii pilotażowych i przygotowanie do powolnego rozruchu:
budowa systemu na tyle stabilnego, że umożliwiającego rozpoczęcie produkcji
niskoseryjnej/próbnej,
dostępność wszystkich materiałów w ilości pozwalającej na produkcję
niskoseryjną,
podobnie procesy produkcyjne i procedury kontroli jakości – sprawdzone w
warunkach pilotażu i gotowe do produkcji niskoseryjnej,
walidacja modelu kosztowego,
walidacja modelu kosztów,
zdefiniowany system dostaw i pena ocena zdolności przemysłowych.
9
Produkcja niskoseryjną i testy produkcji na pełną skalę:
system w zdecydowanej większości przetestowany i stabilny,
materiały i surowce dostępne w ilości pozwalającej na uruchomienie docelowej
wielkości produkcji,
ugruntowane procesy i procedury produkcyjne i kontrola wadliwości produkcji
do poziomu trzy sigma (lub innego adekwatnego dla danego procesu),
nieprzekraczającego tolerancji przewidzianej w specyfikacji projektowej w
warunkach produkcji niskoseryjnej,
ciągły monitoring ryzyka,
osiągnięcie zakładanych dla produkcji niskoseryjnej celów kosztowych i
walidacja krzywej uczenia się,
opracowanie modelu kosztów rzeczywistych dla produkcji na pełną skalę, z
uwzględnieniem ścieżki ciągłego doskonalenia.
10
produkcja na pełną skalę i wdrożenie szczupłych praktyk produkcyjnych
zmiany techniczne i projektowe rzadkie i sprowadzone głównie do poprawy
jakości i optymalizacji kosztów,
system (i jego elementy) dostosowany do potrzeb na pełną skalę, i spełniający
wszystkie wymagania (techniczne, technologiczne, wydajnościowe, jakościowe i
niezawodności),
Raport pochodzi z portalu http://pik.gig.eu/
materiały, procesy i procedury, aparatura badawcza i kontrolna kontrolowane do
poziomu sześć sigma (lub innego adekwatnego dla danego procesu),
koszty jednostkowe na poziomie założonym dla produkcji na pełną skalę i
zdolności finansowe gwarantujące osiągnięcie założonej skali produkcji,
ugruntowane praktyki szczupłej produkcji i ciągłego doskonalenia procesu
produkcji.
Raport pochodzi z portalu http://pik.gig.eu/