Większa wydajność, precyzja i powtarzalność

Większa wydajność, precyzja i powtarzalność
wykonania
Optymalne wykorzystanie możliwości maszyn już od dawna znajduje się w centrum zainteresowania specjalistów zajmujących się
organizacją produkcji. Oferowane przez Homag Group rozwiązania z zakresu automatyzacji zmieniają przebieg procesu
produkcyjnego mebli, oddziałując na przepływ materiałów i danych. Prezentowane, na odbywających się w tym miesiącu w
Norymberdze targach Holz-Handwerk, idee pozwalają na tworzenie z wolno stojących maszyn przyjaznych w obsłudze gniazd
produkcyjnych. Dzięki sterowaniu z wykorzystaniem inteligentnego oprogramowania przyczyniają się one jednocześnie do
wygenerowania wysokiej wartości dodanej. W efekcie końcowym otrzymujemy wielokrotnie większą wydajność, wyjątkową precyzję
wykonania oraz powtarzalność elementów. Nie bez znaczenia jest także wzrost bezpieczeństwa pracy. Zwiększenie efektywnego
czasu pracy obrabiarki W tym roku na stoisku Homag Group obejrzeć można dwa najnowsze projekty tego producenta. Pierwszym jest
poziomy, automatyczny system magazynowy TLF 211 przystosowany zarówno do płyt gładkich, jak i strukturyzowanych. Drugie
rozwiązanie to również automatyczne gniazdo służące do okleinowania wąskich płaszczyzn. Bazuje ono na okleiniarce Ambition 1650
airTec i systemie transportowym Boomerang® TFU 140. TLF 211 stanowi doskonałe połączenie niewielkich rozmiarów, wydajności i
prędkości. Uzyskana dzięki niemu redukcja kosztów produkcji dotyczy dwóch podstawowych czynników. Pierwszy wynika z
zastosowania półautomatycznego systemu transportu płyt, który pozwala na obniżenie kosztów związanych z zatrudnieniem. Drugi
związany jest z parametrami pracy urządzenia, które wpływają na wiele istotnych czynników decydujących o efekcie ekonomicznym
produkcji. Przede wszystkim magazyn ten gwarantuje najlepsze z możliwych wykorzystanie przestrzeni składowania. Wynika to
między innymi z wyeliminowania tradycyjnych ciągów komunikacyjnych. Dzięki funkcji wolnego wyboru w zakresie przesuwania
stanowisk magazynowych optymalizacji ulegają przepływy materiału, co wpływa na dużo szybsze przetwarzanie zadań. W efekcie
uzyskujemy znacznie krótsze czasy załadunku i odbioru elementów, co pozwala na zwiększenie efektywnego czasu pracy obrabiarki
współpracującej z TLF 211 nawet o 40 proc. Oprócz tego system dostarcza informacji o aktualnych stanach magazynowych. Dotyczy
to zarówno strefy składowania płyt przed obróbką, jak i elementów gotowych oraz pozostałości nadających się do wykorzystania w
innym procesie produkcyjnym. Jest to niezwykle istotna cecha TLF 211, ponieważ pozwala na uzyskanie optymalnej wydajności
materiałowej, a także wyklucza ewentualne pomyłki. Nie bez znaczenia jest także niezwykła precyzja pracy eliminująca wszelkie
uszkodzenia płyt podczas podawania i odbierania z maszyny współpracującej. Automatyczna organizacja w czasie rzeczywistym Od
strony konstrukcyjnej TLF 211 przypomina suwnicę wyposażoną w systemem podciśnieniowego mocowania płyt ST61. Standardowa
powierzchnia składowania wynosi 50 m2. Opcjonalnie możliwe jest jej zwiększenie do 600 m2. Trawers suwnicy porusza się z
maksymalną prędkością 60 m/min, a wózek z ST61 – 80 m/min. Z kolei prędkość podnoszenia osiąga wartość 30 m/min. W tej kwestii
również przewidziano możliwość zwiększenia wszystkich prędkości, które mogą wynosić odpowiednio: 110, 130 i 70 m/min. Minimalna
grubość transportowanych płyt dla wersji podstawowej to 12 mm. Ich długość może zawierać się w przedziale od 2000 do 4200 mm,
natomiast szerokość od 800 do 2200 mm. Dla największego powierzchniowo wariantu magazynu sytuacja odnośnie wymiarów płyt
wygląda trochę inaczej. W przypadku długości określona jest tylko jej maksymalna wartość, która wynosi 5600 mm, a dla szerokości
zastrzeżona jest tylko jej minimalna granica, to znaczy 400 mm. Bardziej rozbudowany system może również przenosić cieńsze
elementy. Ich minimalna grubość to 3 mm. Jednakowe dla wszystkich wymiarów konstrukcji są natomiast: maksymalny ciężar
podejmowanego podzespołu wynoszący 250 kg i maksymalna wysokość układania – 2100 mm. TLF 211 wyposażony został w nową
wersję systemu sterującego woodStore. Jest to intuicyjny, elastyczny i bardzo szybki program, dzięki któremu bieżący stan
magazynowy, wolna przestrzeń oraz przepływ materiałów w procesie produkcyjnym są pod stałą kontrolą. Wszelkie ruchy w obrębie
magazynu są nieustannie monitorowane, a jego organizacja odbywa się automatycznie w odniesieniu do stanu rzeczywistego procesu
produkcyjnego. Funkcja ta pozwala na zmniejszenie niepotrzebnych przestawień i pakietów elementów nawet o 30 proc. Krótki czas
zwrotu kosztów inwestycji Rosnąca konkurencja na rynku produktów branży drzewnej powoduje, że producenci maszyn zmuszeni są
do poszukiwania nowych rozwiązań technicznych gwarantujących uzyskanie lepszej wydajności lub jakości. Okleiniarka jednostronna
Ambition 1650 airTec współpracująca z powrotnym systemem transportowym Boomerang® TFU 140 to niezwykle ekonomiczny
zestaw pozwalający na zwiększenie efektywności procesu wytwarzania. Dotyczy to zarówno produkcji jednostkowej, krótkoseryjnej,
jak i realizowanej w warunkach przemysłowych. Zastosowana w niej technologia airTec polega na aktywowaniu wewnętrznej
powierzchni obrzeża za pomocą gorącego powietrza. Pozwala to na wyeliminowanie klasycznej spoiny klejowej i znaczną poprawę
jakości na styku obrzeże – płyta. Jednostka airTec może być montowana równolegle z tradycyjnym agregatem przystosowanym do
kleju topliwego. Dostępne są dwa rodzaje tej jednostki, które determinują inne parametry pracy całej obrabiarki. Dotyczy to w
szczególności maksymalnej prędkości posuwu. Agregat oznaczony symbolem AT 15 pozwala na obróbkę elementu z prędkością nie
większą niż 15 m/min, natomiast w przypadku AT 20 parametr ten wynosi 20 m/min. Zakres regulacji górnej belki z łańcuchem
dociskowym pozwala na obróbkę podzespołów o grubości od 8 do 60 mm. Opcjonalnie maszyna może być przystosowana do
okleinowania elementów, których grubość wynosi aż 80 mm. Z kolei minimalna szerokość obrabianej formatki płyty to 60 mm.
Obrzeże może być pobierane ze szpuli i wówczas podawane jest za pomocą serwomechanizmu kontrolującego jednocześnie jego
długość. Zastosowanie takiego systemu podawania i kontroli pozwoliło na uzyskanie dużych oszczędności związanych z nadmiarem
obrzeża. W rozwiązaniach starszych nadmiar ten wynosił nawet 25 mm na stronę, natomiast w Ambition 1650 zmniejszono go do 2,5
mm na stronę. Oprócz tego możliwe jest także doklejanie doklejek drewnianych w odcinkach o określonej długości. W przypadku
materiału podawanego z rolki może on mieć grubość od 0,4 do 3 mm. Natomiast grubość doklejek w odcinkach o określonej długości
zawiera się w przedziale od 0,6 do 12 mm. Po ukończeniu procesu okleinowania krawędzi element „wjeżdża” na przenośniki
Boomeranga, które transportują go do stanowiska operatora. Prędkość przepływu elementów jest optymalizowana w sposób
automatyczny. Dzięki temu proces produkcyjny z jednoosobową obsługą staje się bardziej elastyczny i wydajny. System ten nie
wymaga przeprowadzania dodatkowych szkoleń pracowników. Po zainstalowaniu i podłączeniu do zasilania jest gotowy do pracy.
Przeprowadzone badania wykazały, że koszty poniesione na zakup tego urządzenia zwracają się po roku przy zaledwie dziewięciu
godzinach pracy tygodniowo. Cały proces okleinowania kontrolowany jest przez system sterujący o nazwie powerControl PC22. Jest to
nowoczesne i elastyczne oprogramowanie bazujące na Windows XP. Wszystkie funkcje maszyny mogą być obserwowane,
aktywowane i korygowane za pomocą dużego dotykowego ekranu.