projekt architektoniczno-budowlany

Transkrypt

Egz…..
PROJEKT BUDOWLANY
ROLNICZEJ BIOELEKTROWNI RZECZYCA
PROJEKT ARCHITEKTONICZNO-BUDOWLANY
Obiekt:
Rolnicza Bioelektrownia Rzeczyca
Inwestor:
ul. Ostów 18, 04-733 Warszawa
Inwestycja:
gmina Tuczno
Adres:
Rzeczyca, gmina Tuczno
(działki nr 271/1, 272/1, 274/2, 274/3, 276, 277, 279 )
Branża
Imię i nazwisko
PROJEKTOWAŁ dr inż. Jan Zamorowski
Konstruk..
PROJEKTOWAŁ
Architekt.
mgr inż. arch. Małgorzata
Nr uprawnień
Data
411/86 K-ce
12.2010
374/85 K-ce
12.2010
PROJEKTOWAŁ mgr inż. Kazimierz Kozimor Technolog. 518/83 K-ce
575/87 K-ce
12.2010
Rudnicka-Kurzeja
PROJEKTOWAŁ inż. Mieczysław Riss
SPRAWDZIŁ
dr inż. Piotr Kucz
Energet.
Konstruk.
1135/94 K-ce
12.2010
171/83/ Op
12.2010
Gliwice, grudzień 2010
Podpis
Rolnicza Bioelektrownia Rzeczyca – Projekt Architektoniczno-Budowlany
SPIS TREŚCI
1. Podstawa opracowania.
-9
1.1. Podstawa formalna
-9
1.2. Podstawy merytoryczne
-9
1.3. Cel i zakres opracowania
-9
1.4. Normy i rozporządzenia
- 10
2. Opis techniczny.
- 14
2.1. Dane ogólne
- 14
2.1.1. Przeznaczenie i program użytkowy obiektów
- 14
2.1.2. Zestawienie powierzchni oraz charakterystyczne dane liczbowe
- 14
2.2. Rozwiązania architektoniczno-budowlane
- 15
2.2.1. Przeznaczenie i program użytkowy
- 15
2.2.2. Dostosowanie do krajobrazu i otaczającej zabudowy
- 15
2.2.3. wpływ obiektu na środowisko, ludzi i sąsiednie obiekty
2.3. Dane konstrukcyjno-budowlane
- 15
2.3.1. Układ konstrukcyjny
- 15
2.3.2. Zastosowane schematy statyczne
- 15
2.3.3. Kategoria geotechniczna
-15
2.3.4. Założenia przyjęte do obliczeń konstrukcyjnych
- 15
2.3.5. Podstawowe założenia obliczeń – obciążenia
- 16
2.3.6. Podstawowe wyniki obliczeń – podciągi
- 17
2.3.7. Obliczenia szerokości ław fundamentowych
- 17
dla obiektów kubaturowych
3. Opis techniczny grup obiektów.
- 17
3.1. – A – Magazyn substratów – obiekty nr 2, 3, 4, 5
- 17
3.2. – B – Zamknięte Komory Fermentacyjne (ZKF) – obiekt nr1 oraz
- 18
zbiorniki procesowe obiekt nr7
3.3. – C – Obiekty technologiczne – nr 11, 12, 13 i 14
- 19
2
3.3.1. Zestawienie powierzchni, kubatur oraz powierzchni okien i drzwi - 20
3.3.2. Układ konstrukcyjny budynku z obiektami 11, 12, 13, 14
-21
3.3.3. Dane do obliczeń
-21
3.3.4. Roboty ziemne
-22
3.3.5. Fundamenty
-22
3.3.6. Ściany fundamentowe
-23
3.3.7. Posadzki
-23
3.3.8. Ściany
-24
3.3.9. Strop
-25
3.3.10. Nadproża
-25
3.3.11. Podciągi – belki stalowe
-25
3.3.12. Wieńce
-26
3.3.13. Dach
-26
3.3.14. Kominy wentylacyjne
-26
3.3.15. Zabezpieczenie przed wpływami eksploatacji górniczej
-27
3.3.16. Izolacje termiczne
-27
3.3.17. Izolacje przeciwwilgociowe
-27
3.3.18. Stolarka drzwiowa
-28
3.3.19. Posadzki
-28
3.3.20. Tynki
-28
3.3.21. Gładzie gipsowe i malowanie ścian
-29
3.3.22. Zabezpieczenie ogniochronne
-29
3.3.23. Rynny i rury spustowe
-29
3.3.24. Opaska betonowa wokół budynku, bruk, koryta odwadniające
-29
3.3.25. Teren wokół budynku
-30
3.3.25a. Ochrona przeciwpożarowa
-30
3.3.26. Instalacje i urządzenia sanitarne
-30
3.3.26.1. Ogrzewanie
-30
3.3.26.2. Wentylacja
-30
3.3.26.3. Kanalizacja sanitarna
-31
3.3.26.4. Kanalizacja deszczowa
-31
3
3.3.26.5. Zasilanie elektryczne wraz z oświetleniem
-31
3.4. – D – Budynek operacyjny – obiekty nr 9 i 10
-31
3.4.1. Zestawienie powierzchni, kubatur oraz powierzchni okien i drzwi -33
3.4.2. Układ konstrukcyjny budynku z obiektami 9 i 10
-33
-33
-34
3.4.5. Fundamenty
-34
-35
3.4.7. Posadzki
-35
3.4.8. Ściany
-36
3.4.9. Strop
-37
3.4.10. Nadproża
-38
-38
3.4.12. Wieńce
-39
3.4.13. Dach
-39
-39
3.4.15. Zabezpieczenie przed wpływami górniczymi
-40
-40
-40
-41
3.4.19. Tynki
-41
3.4.20. Gładzie gipsowe i malowanie ścian
-41
3.4.21. Zabezpieczenie ogniochronne konstrukcji stalowej
-42
-42
-42
-42
3.4.25. Ochrona przeciwpożarowa
-42
3.4.26. Instalacje i urządzenia sanitarne
-43
-43
-43
-44
-44
4
3.4.26.5. Zasilanie elektryczne
-44
3.5.
-44
Magazyn – obiekty 15 i 17
-44
3.5.2. Posadzka i fundamenty
-45
3.5.3. Konstrukcja magazynu
-45
3.5.4. Dach
-46
3.5.5. Zabezpieczenie antykorozyjne
-46
3.5.6. Odprowadzenie wody opadowej
-46
3.5.7. Instalacje elektryczne
-46
3.5.8. Zagadnienia B H P
-46
3.6. Obiekty rejonu 5 – nr 22, 8, 16 i 21
-47
3.6.2. Obiekt 22 – zbiornik wody p.poż.
-47
3.6.3. Budynek odsiarczania – obiekt 8
-48
3.6.4. Zbiornik biogazu – obiekt 16
-48
3.6.5. Pochodnia biogazu (świeczka) – obiekt 21
-48
3.7. Laguna – obiekt 6
-48
3.7.1. Dno laguny
-49
3.7.2. Ściany zbiornika
-49
3.7.3. Studzienka odpływowa
-50
3.7.4. Studzienka z pompą
-50
3.7.5. Ogrodzenie laguny
-50
-50
3.7.7. Zagadnienia BHP
-51
5
B. Projekt technologii.
-52
B.1. Część procesowa.
-52
B.1.1. Uzgodnienie rodzaju substratów
-53
B.1.2. Obliczenie poziomu biogazowania
-54
B.1.3. Schemat procesowy Biogazowni
-55
B.1.4. Dyspozycje do doboru podstawowych urządzeń
-56
B.1.4.1. Zamknięte Komory Fermentacyjne – ZKF
-56
B.1.4.2. Agregat Kogeneracyjny – AK
-56
B.1.4.3. Ilość substratów
-56
B.1.4.4. Magazyny kiszonek
-56
B.1.4.5. Laguna
-57
B.1.4.6. Gazociąg – Rzeczyca – Tuczno
-57
B.1.4.7. Węzeł cieplny w Tucznie
-58
B.1.4.8. Współpraca z Energetyką Zawodową
-58
B.1.4.9. Etapowanie budowy Bioelektrowni
-58
B.1.4.10 Obliczenia procesowe dla I etapu – bez suszenia
-58
B.2. Projekt technologii.
-61
B.2.1. Przygotowanie substratów
-62
B.2.2. Proces fermentacji metanowej
-62
B.2.3. Gospodarka wodna procesu
-63
B.2.4. Odwadnianie biomasy przefermentowanej
-64
B.2.5. Oczyszczanie filtratu
-64
B.2.6. Suszenie
-64
B.2.7. Granulowanie
-64
B.2.8. Gospodarka biogazem
-65
B.2.9. Wytwarzanie energii elektrycznej
-69
B.2.10. Zagospodarowanie ciepła odpadowego
-69
6
B.3 Instalacje sanitarne
-70
B.3.1 Kanalizacja sanitarna
-70
B.3.2 Kanalizacja deszczowa
-70
B.3.3 Zaopatrzenie w wodę
-71
B.3.4 Ogrzewanie obiektów
-71
B.3.5 Zagadnienia p.poż.
-71
B.4 Część elektroenergetyczna i automatyki
-74
B.4.1
-74
Dane ogólne
B.4.1.1 Przedmiot i zakres opracowania
-74
B.4.1.2. Podstawa opracowania
-75
B.4.1.3. Wskaźniki elektroenergetyczne
-75
B.4.2
Opis techniczny
-75
B.4.2.1
Zasilanie
-75
B.4.2.2
Stacja transformatorowo-rozdzielcza
-76
B.4.2.3. Pomiar energii
-76
B.4.2.4. Sieć kablowa zewnętrzna
-76
B.4.2 5. Oświetlenie terenu
-76
B.4.2.6. Instalacje wewnętrzne
-77
B.4.2.7. Ochrona przed porażeniem
-77
B.4.2.8. Instalacja ochrony przeciwprzepięciowej
-78
B.4.3
-78
Obliczenia
B.4.3.1. Bilans mocy
-78
B.4.4.
-79
Układy pomiarów i automatyki
\\
7
CZĘŚĆ RYSUNKOWA
L.p.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
Nazwa rysunku
Nr rys.
PROJEKT ZAGOSPODAROWANIA TERENU
Plan zagospodarowania terenu
Z-01
Elewacja południowa i północna
Z-02
Elewacja wschodnia i zachodnia
Z-03
PROJEKT ARCHITEKTONICZNO-BUDOWLANY
Magazyn substratów – obiekty 2, 3, 4, 5
B-01/1
Magazyn substratów – Elewacje
B-01/2
Zamknięte Komory Fermentacyjne – ob. 1 i 7
– Rzut, przekroje
B-02/1
ZKF – ob. 1 i 7 – Elewacje
B-02/2
Zespół urb. C – obiekty 11, 12, 13, 14
– Rzuty, przekroje
B-03/1
Obiekty 11, 12, 13, 14 – Elewacje
B-03/2
Budynek operacyjny – ob. 9 i 10
– Rzuty, przekroje
B-04/1
Budynek operacyjny – ob. 9 i 10 – Elewacje
B-04/2
Zespół obiektów – 20, 22, 8, 16, 21 – Rzuty, przekr. B-05/1
Zespół obiektów – 20, 22, 8, 16, 21 – Elewacje
B-05/2
Magazyn – ob. 15 i 17 – Rzuty, przekroje
B-06/1
Magazyn – ob. 15 i 17 – Elewacje
B-06/2
Laguna – ob. 6 – Rzut
B-07/1
Laguna – ob. 6 – Elewacja
B-07/2
PROJEKT TECHNOLOGII
Schemat technologiczny
Schemat przygotowania kiszonek
Schemat do projektu procesowego
Schemat instalacji elektrycznej
Schemat instalacji elektrycznej ze stacją trafo
i wyprowadzeniem mocy elektrycznej
Podziałka
1 : 500
1 : 200
1 : 200
1 : 200
1 : 200
1 : 200
1 : 200
1 : 200
1 : 200
1 : 200
1 : 200
1 : 200
1 : 200
1 : 200
1 : 200
1 : 200
1 : 200
T-01
T-02
T-03
E-01
E-02
8
1. Podstawa opracowania
1.1. Podstawa formalna
Formalną podstawę opracowania stanowi Umowa o prace projektowe Nr 3/03.2010
zawarta w dniu 23 marca 2010 pomiędzy Rolnicza Bioelektrownia Rzeczyca Sp z o.o.
ul. Ostów 18, 04-733 Warszawa , a KET – Specjalistyczny Zakład Ochrony Środowiska
mgr inż. Kazimierz Kozimor , 44-100 Gliwice, ul.. Żwirki i Wigury 87/29
1.2. Podstawy merytoryczne
Podstawy merytoryczne stanowią:
− Decyzja o Warunkach Zabudowy Terenu , Burmistrza Tuczna Nr GPB – 7331-4/2010
z dnia 15 kwietnia 2010 roku
- Decyzja Środowiskowa nr 1/2010 z dnia 5 stycznia 2010 r. Regionalnego Dyrektora
Ochrony Środowiska w Szczecinie.
- wizja lokalna na terenie przyszłej inwestycji
− obowiązujące przepisy prawa budowlanego i akty normatywne,
1.3. Cel i zakres opracowania
Celem opracowania jest Projekt Budowlany Rolniczej Bioelektrowni w Rzeczycy
gmina Tuczno, powiat Wałcz.
W zakres opracowania wchodzą następujące rodzaje robót:
- roboty budowlano-kubaturowe Bioelektrowni
- technologia Bioelektrowni
- instalacje elektryczne i AKPiA
- instalacje co, wod-kan, wentylacji
- drogi i place
9
Normy i rozporządzenia
PN-81/B-03020 Grunty budowlane. Posadowienie bezpośrednie budowli. Obliczenia statyczne i projektowanie.
PN-B-03002:2007 Konstrukcje murowe. Projektowanie i obliczanie.
PN-EN 1990:2004+A1:2008 Eurokod. Podstawy projektowania konstrukcji
PN-EN 1991-1-1:2004 Eurokod 1: Oddziaływania na konstrukcje. Część 1-1: Oddziaływania
ogólne. Ciężar objętościowy, ciężar własny, obciążenia użytkowe w budynkach.
PN-EN 1991-1-3. Oddziaływania na konstrukcję. Część 1-3: Oddziaływania ogólne – Obciążenie śniegiem.
PN-EN 1993-1-1:2006 Eurokod 3: Projektowanie konstrukcji stalowych.
Część 1-1: Reguły ogólne i reguły dla budynków.
PN-EN 1993-1-5:2008 Eurokod 3: Projektowanie konstrukcji stalowych. Część 1-5: Blachownice.
PN-EN 1993-1-8:2006 Eurokod 3: Projektowanie konstrukcji stalowych. Część 1-8: Projektowanie węzłów.
Rozporządzenie Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej z dnia 21 września 1992 z późniejszymi zmianami.
PN-EN 771-1: 2006 Wymagania dotyczące elementów murowych - Część 1: Elementy murowe ceramiczne
PN-EN 845-2: 2004 Specyfikacja wyrobów dodatkowych do murów - Część 2: Nadproża
PN-EN 998-1: 2004 Wymagania dotyczące zapraw do murów - Część 1: Zaprawa tynkarska
PN-EN 998- 1:2004/AC:2006 Wymagania dotyczące zapraw do murów - Część 1: Zaprawa
tynkarska
PN-EN 998-2: 2004 Wymagania dotyczące zapraw do murów - Część 2: Zaprawa murarska
PN-89/B-10425:1989 Przewody dymowe, spalinowe i wentylacyjne murowane z cegły. Wymagania techniczne i badania przy odbiorze.
PN-EN 206-1:2003+Ap1:2004+ A1:2005;+A2:2006 Beton. Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność.
PN-EN ISO 13789:2008 Cieplne właściwości użytkowe budynków. Współczynnik wymiany
ciepła przez przenikanie i wentylację. Metoda obliczania.
10
PN-IEC 60364-1:2000 - Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Zakres, przedmiot
i wymagania podstawowe
PN-IEC 60364-441:2000 - Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla
zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przeciwporażeniowa
PN-IEC 60364-4-443:1999 - Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla
zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przed przepięciami. Ochrona przed przepięciami atmosferycznymi lub łączeniowymi
PN-EN 12464-1:2004 - Światło i oświetlenie miejsc pracy. Część 1: Miejsca pracy we wnętrzach
PN-IEC 61024-1:2000 - Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Zasady ogólne
PN-IEC-60364-5-54:1999 - Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór
i montaż wyposażenia elektrycznego. Uziemienia i przewody odgromowe
PN-EN 60298:2000 - Rozdzielnice prądu przemiennego w osłonach metalowych na napięcia
znamionowe powyżej 1kV do 52kV włącznie
PN-EN 61330:2001 - Stacje transformatorowe prefabrykowane wysokiego napięcia na niskie napięcie
PN-E-05115:2002 - Instalacje elektroenergetyczne prądu przemiennego o napięciu wyższym
od 1kV
PN-88/E-08501 - Urządzenia elektryczne. Tablice i znaki bezpieczeństwa
PN-EN60445/2002 - Oznaczenia identyfikacyjne zacisków urządzeń i zakończeń przewodów oraz ogólne zasady systemu alfanumerycznego
PN-EN 61140/2002 (U) - Klasyfikacja urządzeń elektrycznych i elektronicznych z punktu
widzenia ochrony przed porażeniem prądem elektrycznym
PN-B-10736:1999 - Roboty ziemne. Wykopy otwarte dla przewodów wodociągowych
i kanalizacyjnych, warunki techniczne wykonania
PN-B-10725 - Wodociągi. Przewody zewnętrzne, wymagania i badania
PN-EN 1610:2002 - Budowa i badania przewodów kanalizacyjnych
PN-92/M-34031 - Rurociągi pary i wody gorącej. Ogólne wymagania i badania
PN-EN 13941:2003 - Projektowanie i budowa sieci ciepłowniczych z systemu preizolowanych rur zespolonych
PN-B-10405/1999 - Sieci ciepłownicze. Wymagania i badania przy odbiorze
PN-ISO 6761:1996 - Rury stalowe. Przygotowanie końców rur i kształtek do spawania
11
PN-89/M-69777 - Spawalnictwo. Klasyfikacja wadliwości złączy spawanych na podstawie
wyników badań ultradźwiękowych
PN-EN 12201-1:2004 - Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania
wody. Polietylen. Wymagania ogólne
wody. Polietylen. Rury
wody. Polietylen. Kształtki
PN-EN 13244-1:2003 - Ciśnieniowe, podziemne i naziemne systemy przewodów rurowych
z tworzyw sztucznych do ogólnego stosowania, kanalizacji deszczowej i ściekowej. Polietylen. Wymagania ogólne
z tworzyw sztucznych do ogólnego stosowania, kanalizacji deszczowej i ściekowej. Polietylen. Rury
z tworzyw sztucznych do ogólnego stosowania, kanalizacji deszczowej i ściekowej. Polietylen. Kształtki
paliw gazowych. Polietylen. Wymagania ogólne
paliw gazowych. Polietylen. Rury
paliw gazowych. Polietylen. Kształtki
paliw gazowych. Polietylen. Armatura
PN-M-34503:1992 - Gazociągi i instalacje gazownicze. Próby rurociągów
PN-M-34501:1991 - Gazociągi i instalacje gazownicze. Skrzyżowania gazociągów
z przeszkodami terenowymi
PN-EN 13201-2: 2007 - Oświetlenie dróg. Część 2: Wymagania oświetleniowe
Dz. U. Nr 43 Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 02.03.1999r.
„w sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać drogi publiczne
i ich usytuowanie”
„Katalog nawierzchni ulic” Warszawa, 1990r.
12
„Prawo o ruchu drogowym” z dnia 31.12.1995r.
PN-76/B-03420 - Wentylacja i klimatyzacja. Parametry obliczeniowe powietrza zewnętrznego
PN-78/B-10440 - Urządzenia wentylacyjne. Wymagania i badania przy odbiorze
PN-B-03434 - Wentylacja. Przewody wentylacyjne. Podstawowe wymagania i badania
PN-EN 1505:2001 - Wentylacja budynków. Przewody proste i kształtki wentylacyjne
z blachy o przekroju prostokątnym. Wymiary
PN-EN 12599:2002 - Wentylacja budynków. Procedury badań i metody pomiarowe dotyczące odbioru wykonanych instalacji wentylacji i klimatyzacji
PN-92/B-01706 - Instalacje wodociągowe. Wymagania w projektowaniu
PN-92/B-01706/Az:1999 - Zawór antyskażeniowy
PN-B-10720:1998 - Wodociągi. Zabudowa zestawów wodomierzowych w instalacjach wodociągowych. Wymagania i badania przy odbiorze
PN-EN 12056-1:2002 - Systemy kanalizacji grawitacyjnej wewnątrz budynku.
Część 1: Postanowienia ogólne i wymagania
Część 2: Kanalizacja sanitarna. Projektowanie układu i obliczenia
Część 3: Przewody deszczowe. Projektowanie układu i obliczenia
PN-EN-ISO 6946/1999 - Komponenty budowlane i elementy budynku. Opór cieplny
i współczynniki przenikania ciepła. Metoda obliczenia
PN-82/B-02402 - Ogrzewnictwo. Temperatura ogrzewania pomieszczeń w budynkach
PN-82/B-02403 - Ogrzewnictwo. Temperatura obliczeniowa zewnętrzna
PN-91/B-02420 - Ogrzewnictwo. Odpowietrzanie instalacji ogrzewań wodnych. Wymagania
PN-90/M-75005 - Armatura centralnego ogrzewania. Ogólne wymagania i badania
PN-B-02421:2000 - Izolacja cieplna rurociągów, armatury i urządzeń. Wymagania
i badania
PN-70/H-97051 - Ochrona przed korozją. Wzorce jakości przygotowania powierzchni stali
do malowania
13
2. Opis techniczny
2.1. Dane ogólne
Opis techniczny został sporządzony w oparciu o Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego i
zawiera opis projektu wg kolejności określonej w rozporządzeniu. ( Uaktualnienie na dzień
31.08.2009 rok. )
2.1.1. Przeznaczenie i program użytkowy obiektów
Obiekty wchodzące w skład Rolniczej Bioelektrowni Rzeczyca jako swoje podstawowe przeznaczenie mają produkcję energii elektrycznej z przeznaczeniem jej w ok.90% na
sprzedaż do KSE- Krajowej Sieci Energetycznej. Zastosowana technologia używania do
procesu kiszonek roślin energetycznych wypełnia kryterium, że Bioelektrownia jest
Odnawialnym Źródłem Energii ( OZE ) Drugim produktem Bioelektrowni będzie nawóz
płynny ( biomasa przefermentowana ), a także granulat produkowany z odwodnionej biomasy
i z wykorzystaniem ciepła odpadowego z agregatu kogeneracyjnego.
− Powierzchnia netto wszystkich obiektów kubaturowych
- 3 725 m2
− Powierzchnia użytkowa obiektów kubaturowych
- 3 420 m2
− Kubatura obiektów kubaturowych
- 18 350 m3
− Powierzchnia dróg i parkingów
- 4 110 m2
− Powierzchnia całkowita:
- 40 700 m2
− Maksymalna wysokość obiektu
- Zbiorniki Fermentora – ZKF
14 ,0 m
Wszystkie obiekty są umieszczone na planie zagospodarowania, i mają podane
indywidualne wymiary oraz powierzchnie. Dokładne zestawienie wszystkich
obiektów z ich powierzchniami i kubaturą ujęto w tabeli umieszczonej w opisie
projektu zagospodarowania terenu.
2.2. Rozwiązania architektoniczno-budowlane
14
2.2.1. Przeznaczenie i program użytkowy
Ze względu na ilość 21 obiektów w Bioelektrowni zostały one podzielone na
8 grup od A do H o bardzo zbliżonej konstrukcji, lub związku technologicznym.
Każda z tych grup została opisana jako zespół urbanistyczny z podaniem danych charakterystycznych jeśli chodzi o konstrukcję. Każda z tych 8 grup została także rozrysowana w zakresię rzutu, przekroji i elewacji. Biorąc pod uwagę, że oprócz tego w osobnym rozdziale
podajemy dane z projektu procesowego, a także opis całej technologii z podaniem
podstawowych urządzeń i ich parametrów oraz opis instalacji wod-kan, co, wentylacji
elektryki i AKPiA sądzimy, że wypełniamy dokładnie Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 roku w zakresie Rozdziału 4 § 11 , § 12 i § 13.
2.2.2. Dostosowanie do krajobrazu i otaczającej zabudowy
Projekt spełnia zalecenia Decyzji Środowiskowej o wykonaniu nasadzenia drzew
na granicy Bioelektrowni od strony wsi Rzeczyca. W promieniu 400 m nie ma żadnych
obiektów poza kilkoma domami wsi Rzeczyca. W najbliższym otoczeniu tylko łąki i pola
uprawne. Najbliższy las na kierunku południowo- wschodnim oddalony jest ok. 500m
2.2.3. wpływ obiektu na środowisko, ludzi i sąsiednie obiekty
1. Obiekty 2, 3, 4, 5 – magazyn substratów.
Kiszonka kukurydzy gromadzona w części magazynu jest przykryta folią półprzepuszczalną i praktycznie nie wydziela zapachów. Wpływ na środowisko i ludzi bardzo
ograniczony. Kiszonki traw będą w plastikowych balotach, stąd ich oddziaływanie na
ludzi i środowisko jest znikome. Odcieki z opadów, będą spływały kanałami (linie fioletowe na planie zagospodarowania do studzienki – obiekt 23, skąd będą przepompowywane do drugiej studni nr 23 przy obiekcie 14, a stamtąd pobierane do rozcieńczania kiszonek. Odcieki będą cały czas w zbiornikach i rurach, a więc
w systemie zamkniętym, co eliminuje wpływ na środowisko i ludzi. Wpływu magazynu na inne obiekty nie ma.
2. Obiekty 1 i 7 – Komory Fermentacyjne i zbiorniki procesowe 7.
Obiekty te są zamknięte i nie oddziałują ani na ludzi, ani na środowisko, a także na in15
ne obiekty ze względu na dużą odległość od innych obiektów. W czasie pracy, ludzie
nie przebywają w otoczeniu Komory Fermentacyjnej. Jedynym potencjalnym wpływem na środowisko, może być zadziałanie zaworu upustowego biogazu.
Szczegółowy opis gospodarki biogazem, podano na 4 stronach od 65 do 69 projektu
architektoniczno-budowlanego.
3. Obiekty 11, 12, 13 i 14.
Dane techniczne i opis obiektów technologicznych, podano na stronach opisu od 19
do 31. Z opisu wynika, że jest to normalny budynek jednokondygnacyjny o prostej,
niepalnej konstrukcji. Procesy technologiczne przebiegające w obiektach, przebiegają
w układach zamkniętych, stąd oddziaływanie na ludzi i środowisko są bardzo ograniczone. Jedynym miejscem otwartym procesu, są pojemniki zasypowe na kiszonki traw
i kukurydzy. Z praktyki zwiedzenia ponad 20 Biogazowni w Niemczech wynika, że
oddziaływanie kiszonek jest minimalne, a zagrożenie pożarowe ze względu na mokrą
strukturę kiszonek nie istnieje. Oddziaływanie obiektu na inne obiekty, nie występuje
ze względu na znaczne odległości.
4. Obiekty 9 i 10 – budynek operacyjny.
Dokładną konstrukcję obiektów, opisano na stronach od 31 do 44 projektu architektoniczno-budowlanego. Obiekt jako taki, jest wykonany z materiałów niepalnych i nie
zagraża innym obiektom znacznie oddalonym od budynku operacyjnego. Technologicznie w budynku umieszczone są główne urządzenia Bioelektrowni.
Agregaty Kogeneracyjne.
Agregaty Kogeneracyjne spalają biogaz i wytwarzają energię elektryczną, która jest
przekazywana do pomieszczenia obok, do rozdzielni elektrycznej ze stacją TRAFO
(obiekt 9). Zagrożeniem dla ludzi może tu być nieprzestrzeganie przepisów BHP
i przepisów obsługi urządzeń elektrycznych. Do obsługi rozdzielni, zatrudnieni powinni być ludzie z odpowiednimi uprawnieniami SEP.
W budynku 10b, jest umieszczony węzeł cieplny. Do węzła cieplnego jest doprowadzane ciepło odpadowe z Agregatów Kogeneracyjnych. Parametry ciepłej wody
90/700C są takie same jak niskoparametrowego ogrzewania wodnego
w domach, a więc w normalnych warunkach nie stanowią żadnego zagrożenia dla lu-
16
dzi i środowiska. Z węzła cieplnego, ciepła woda rozprowadzana będzie przewodami
podziemnymi jak pokazano na planie zagospodarowania.
5. Obiekty 15 i 17 – magazyn granulatu.
Obiekt magazynu to zwykła płyta betonowa – 360m2 , oraz druga część 360m2 , nad
którą wykonany będzie magazyn z blach samonośnych łukowych typu FIOLINE. Jedynym zadaniem blach będzie osłona przed deszczem. Obiekty 15 i 17 nie stanowią
żadnego zagrożenia dla środowiska, ludzi, ani innych obiektów.
6. Obiekty 22, 8, 16 i 21.
zbiornik wodny Ob.22 nie ma negatywnego oddziaływania na środowisko i ludzi.
Zbiornik, będzie zabezpieczony przed przypadkowym wpadnięciem do środka osób.
Obiekt 8 – odsiarczanie będzie pracował wg polskiej, opatentowanej technologii
Biosuflex , w której przepłukiwany w płuczce biogaz zostaje oczyszczony z H2S w
wyniku reakcji chemicznej redukującej H2S do czystej siarki w postaci mikrogranulek
Mikrogranulki siarki po przepłukaniu wodą są pakowane do beczek po środku do
procesu redukcji i w tych samych beczkach siarka jest sprzedawana. Środek jest „prawie „ niegroźny dla ludzi, i wg instrukcji w wypadku np. przypadkowego zachlapania
oczu wystarczy przemyć je wodą. W czasie procesu odsiarczania nie tworzą się ścieki
i trzeba tylko uzupełniać wodę do procesu w ilości ok. 100 l/dobę.
Obiekt 16- zbiornik biogazu ma dwa płaszcze – jeden zewnętrzny, drugi wewnętrzny
Pomiędzy płaszcze pompowanane jest powietrze, tak że zbiornik wewnętrzny z gazem
jest otoczony warstwą powietrza i płaszczem zewnętrznym, co odgradza gaz od
otoczenia i na niego nie oddziałuje, tak samo jak na ludzi i inne obiekty..
Obiekt – 21 – pochodnia biogazu zabezpiecza instalację biogazu przed wzrostem ciśnienia. Szczegółowo zostało to opisane w punkcie B.2.8 – gospodarka biogazemstrona 65 – ( 4 strony opisu )
Przy realizacji inwestycji zachowana zostanie drożność cieków wodnych oraz rowów
melioracyjnych
2.2.4 Powierzchnia zabudowy terenu inwestycji określonego w pkt. 1.1 i pkt.1.3
decyzji o warunkach zabudowy – 66%
Powierzchnia biologicznie czynna terenu inwestycji określonego w pkt. 1.1 i
pkt. 1.3 decyzji o warunkach zabudowy - 33%
17
2.3. Dane konstrukcyjno-budowlane
2.3.1. Układ konstrukcyjny
Wszystkie grupy obiektów od A do H , ze względu na swoją podobną, lub prawie
tożsamą konstrukcję zostały opisane razem w poszczególnej grupie architektonicznej.
2.3.2 Zastosowane schematy statyczne
Osobno dla każdej grupy urbanistycznej od A do H.
2.3.3. Kategoria geotechniczna
Przyjęto I kategorię geotechniczną obiektów wg rozporządzenia MSWiA z 24.09.1998
(Dz.U. nr 126, poz. 839, §7) oraz warunki gruntowe proste (§5.3 w/w rozporządzenia).
2.3.4. Założenia przyjęte do obliczeń konstrukcyjnych
Wymagane bezpieczeństwo konstrukcji (dział V warunków technicznych jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie; DZ.U. nr 75, poz. 690) zapewniono przez
spełnienie wymagań zawartych w Polskich Normach zgodnie z par.204 ust.4 wyżej wymienionych warunków.
Projekt konstrukcji wykonano w oparciu o następujące normy:
−
−
−
−
−
−
−
−
PN-82/B-02000;/B-02001;/B-02003
PN-77/B-02011+Az1:2009
PN-80/B-02010+Az 1:2006
PN-B-03150:2000+Az1:2001+
Az2:2002+ Az3:2003
PN-B-03264:2002,+Ap1:2004
PN-B-03002:2007
PN-76/B-03001
PN-81/B-03020
Obciążenia budowli
Obciążenia wiatrem
Obciążenia śniegiem
Konstrukcje drewniane
Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone
Konstrukcje murowe
Konstrukcje i podłoża budowli
Posadowienie bezpośrednie budowli
Przyjęto założenia:
− I strefa wiatrowa – charakterystyczne ciśnienie prędkości wiatru qk=0,30 kPa,
− II strefa śniegowa – charakterystyczne obciążenie śniegiem gruntu Qk=0,90 kPa,
− umowna głębokość przemarzania Hz=1,0 m.
Przyjęto materiały konstrukcyjne:
− drewno konstrukcyjne klasy C30,
18
− beton klasy B20, B25,
− stal zbrojeniowa konstrukcyjna klasy A-III (34GS),
− stal strzemion klasy A-0 (ST0S) i A-I(St3S),
− bloczki betonowe fundamentowe klasy 20 MPa
− pustaki ceramiczne o parametrach: grubość ściany – 30 cm, współczynnik przenikania
ciepła przez ścianę U=0,6 W/(m2.K), klasa – 15 MPa,
− zaprawę cementową marki 10 MPa na ściany fundamentowe,
− zaprawę cementowo-wapienną marki 5 MPa na ściany nadziemia.
Materiały powinny odpowiadać wymaganiom norm zawartych w pkt. 1.4 i być dopuszczone
do powszechnego stosowania.
2.3.5. Podstawowe założenia obliczeń - obciążenia
2.3.6. Podstawowe wyniki obliczeń - podciągi
Statyka podciągu
3
4
5
7
8
Podciągi stalowe
Wx
HEA 300 1260
HEB 300 1678
HEA 340 1678
HEB 340 2156
q [kN/m]
20,225
22,035
21,025
23,575
26,765
Ix
18260
25170
27690
36660
fd
215
205
205
205
P [kN]
30,703
52,163
30,703
36,273
59,113
VA [kN]
108,57
137,00
111,65
129,86
166,76
x [m]
3,85
3,85
3,85
3,97
4,02
M1 [kNm]
186,68
243,62
191,45
199,90
262,71
Mmax
[kNm]
215,90
275,46
221,83
252,88
325,85
MR [kNm]
270,9
343,99
343,99
441,98
2.3.7. Obliczenia szerokości ław fundamentowych dla obiektów kubaturowych
Obliczenie siły nacisku na 1 mb ściany- P/mb
1. Płyta paneltech – g=10 cm = 3,0m x 0,10 m x 0,3 Mg/m3 - P1=0,09 Mg/mb
2. Obciążenie śniegiem o grub. 60 cm = 0,6 x 0,4 x 3,0m
- P2=0,720 Mg/mb
3. Przyjęte parcie wiatru = 0,30 kPa x 3 m2
- P3=0,090 Mg/mb
--------------------------------------------------Razem Dach - Pd = 0,9 Mg/mb
19
4. Ciężar 1mb ściany
P4 = V x γ = 7 m x 0,3 m x 1,5 Mg/m3 = 3,15 Mg/mb
Łączne obciążenie fundamentów na długości 1 mb wyniesie – Pc
Pc = Pd + P4 = 4,05 Mg/mb
Dla założonej grubości fundamentu = 40 cm i szerokości = 60 cm nacisk
na grunt wyniesie 4050 kG/ 6000 cm2 = 0,675 kG/cm2
Przyjęto, że ławy fundamentowe o szerokości 60 cm będą wystarczającej szerokości.
A – Magazyn substratów - obiekty nr 2, 3, 4 i 5
powierzchnia zabudowy
– 7 105 m2
powierzchnia użytkowa
– 7 000 m2
wymiary zabudowy
– 101,5 x 70 m
wysokość muru betonowego - 3 m
Magazyn składa się z czterech przejezdnych silosów ograniczonych po bokach betonowymi
ścianami o wysokości 3m. Posadzkę stanowić będzie beton klasy B15 o grubości 15 cm położony na warstwie chudego betonu o grubości 10 cm. Chudziak ułożony będzie na warstwie
wyrównawczej i odwadniającej z piasku o grubości od 10 do 20 cm. Magazyn substratów jako podłoże ma warstwę glin, a na głębokości 2 m glinę ciemnoszarą zawodnioną i żwirek
drobnoziarnisty zawodniony, jak wynika z badań geologicznych firmy
„HYDRO – NOVA” S.C. z Piły. Cały plac magazynu będzie lekko pochylony w kierunku
rowu odwadniającego tak jak lekki spadek terenu. Pod każdym z czterech silosów, pośrodku
zostanie wykonane odwodnienie. Wszystkie cztery odwodnienia zostaną połączone razem do
studzienki odwadniającej zagłębionej 2 m pod ziemią ( żeby nie zamarzała ) i zaizolowanej
cieplnie od góry. Woda i odcieki z kiszonki zbierane w studzience będą przepompowywane
do zbiornika w budynku przygotowania substratów i będą używane zamiast czystej wody,
w pierwszej kolejności do procesu uwadniania kiszonki kukurydzy i kiszonki traw.
Boczne i środkowe ściany zostaną posadowione na fundamencie zagłębionym 1,4 m pod ziemią. Ściany zewnętrzne będą podparte z boku pilastrami o szerokości 50 cm, w odległości co
10 m, u spodu ściany. Betonowe ściany projektowane są o grubości 30 cm z betonu klasy
B20.
B – Zamknięte Komory Fermentacyjne ( ZKF ) - obiekt nr 1 oraz zbiorniki procesowe -obiekt nr 7
Dwie Zamknięte Komory Fermentacyjne ( ZKF ) mają wymiary :
20
średnica
- DN = 24 m,
wysokość walcowa ścian betonowych - H1 = 9 m,
wysokość kopuły z PEHD
- H = 13 m
pojemność komory fermentacyjnej netto - 3000 m3
W części betonowej do wysokości ok. 7 m będzie dostarczana biomasa, która będzie mieszana jednym bocznym mieszadłem szwedzkiej firmy AGIMIX. Mieszadło to ma możliwość
dość znacznej zmiany kierunku pracy, co powoduje, że na dole ( na dnie ) zbiornika nie powinna sedymentować biomasa wprowadzona dla zgazowania. . Wyprowadzana biomasa przefermentowana przechodzi przez zbiornik procesowy ( obiekt nr 7 ) i jest częściowo zawracana
do procesu. Pozostała biomasa kierowana jest do odwodnienia.
Fundamenty pod zbiorniki są robione tylko na obrzeżu, ponieważ temperatura wewnątrz
zbiornika wynosi ok. 380C i grunt będzie miał pod zbiornikiem zawsze temperatury dodatnie.
Typowe zbiorniki dla takich wymiarów produkuje firma STOLBUD, która je również montuje. W projekcie wykonawczym zostanie to uwzględnione. Ściany zbiornika mają ocieplenie –
10cm wełny mineralnej, a na zewnątrz płaszcz z powlekanej blachy trapezowej np. T 12.
W dolnej części zostaną wykonane przegrody metalowe w poprzek izolacji, aby uniemożliwić
gryzoniom wchodzenie do warstwy izolacji i tam zamieszkanie. Betonowe ściany zbiornika
będą sprężone stalowymi linami, co gwarantuje szczelność hydrauliczną. Góra zbiornika zostanie przykryta dwoma warstwami kopuł z PEHD. Pod dolną kopułą zbiera się biogaz pobierany następnie dmuchawą do instalacji odsiarczania i po odsiarczeniu tłoczony do zbiornika
biogazu. Pomiędzy dwa płaszcze PEHD pompowane jest powietrze o ciśnieniu 5mbar, które
podtrzymuje górny płaszcz w optymalnym kształcie kopuły i daje elastyczną możliwość zbierania się biogazu pod dolną kopułą, o tym samym ciśnieniu. Plastikowa siatka i linki rozwieszone nad lustrem zbiornika, zapobiegają wpadnięciu dolnego płaszcza do zawartości. ZKF
ma system elektronicznej regulacji poboru biogazu i regulacji jego ciśnienia, a także system
zabezpieczenia przed wzrostem ciśnienia czy jego nadmiernym spadkiem ( w załączniku ).
Gotowe kopuły z PEHD dostarczają firmy w Polsce, lub firma Wiefferink z Holandii. Oryginalność kopuły jest ważnym zagadnieniem, ponieważ materiał ten można łączyć tylko przez
zgrzewanie, a nie można kleić ( na budowie ).
C – Obiekty technologiczne
21
Nr 11 – Przygotowanie substratów
Nr 12 – SUW - gospodarka wodna
Nr 13 – Odwadnianie osadu przefermentowanego
Nr 14 – suszenie i granulowanie osadu
1. Powyższe obiekty stanowią jeden zespół architektoniczny, wykonany jako cały budynek
w tej samej technologii konstrukcyjno o budowlanej, a rozdzielony tylko ścianami poprzecznymi. Poszczególne części budynku służą do :
Obiekt nr 11 - rozdrabniania i porcjowania substratów wraz z ich uwadnianiem
Obiekt nr 12 - oczyszczania filtratu i kierowania go do uwadniania kiszonek
Obiekt nr 13 - odwadniania biomasy ( osadu ) przefermentowanej i kierowanie :
- filtratu do oczyszczania
- placka do produkcji granulatu
Obiekt nr 14 - suszenia placka do granulatu oraz produkcji nawozów metodą
ORTWEDA
Zestawienie powierzchni oraz charakterystyczne dane liczbowe zespołu urbanistycznego C
powierzchnia brutto
- 900 m2
- 882 m2
kubatura
- 5 292 m3
- 990 m2
maksymalna wysokość kalenicy
- 6,6 m
powierzchnia rzutu dachu
- 926,2 m2
powierzchnia dachu
- 938,0 m2
Zespół urbanistyczny C
3.3.1 Zestawienie powierzchni, kubatur oraz pow. okien i drzwi
l.p.
1
1
Obiekt
2
Obiekt 11 - Przygo-
Powierzch.
Kubatura
Pow. okien
Pow.drzwi
Pow. bram
M2
M3
M2
M2
M2
3
230,8
4
1385
5
11,7
6
1,6
7
15,12
towanie substratów
2
Obiekt 12- SUW
186,2
1117,6
4,5
1,6
6,0
3
Obiekt 13-
234,0
1404
4,5
1,6
15,12
22
Suszenie osadu
4
Obiekt 14 –
230,8
1385
11,7
1,6
9,6
881,8
5291,6
32,4
6,4
45,84
Granulowanie
Razem
3.3.2. Układ konstrukcyjny budynku z obiektami 11, 12, 13, 14
Budynek parterowy, nie podpiwniczony, z dachem jednospadowym w kierunku od drogi do
terenu zieleni przy zbiornikach ZKF. Ściany murowane w technologii tradycyjnej z pustaków,
ze stropem z belek żelbetowych . Dach stanowi tylko osłonę przed wpływami atmosferycznymi ( śnieg, deszcz ) Strop budynku oparty na belkach stalowych dwuteowych posadowionych na ścianach i na słupach w pomieszczeniach obiektu. Ściany nośne o grubości 30 cm
wykonane z pustaków ceramicznych o współczynniku przenikania ciepła dla przegrody ściany U = 0,6 W/m2K. Ściany zostaną ocieplone warstwą styropianu o gęstości 20 kg/m3
i grubości 10 cm. Posadowienie budynku bezpośrednio na ławach fundamentowych zagłębionych do 140 cm. Strop wykonany z płyt zostanie ocieplony warstwą 10 cm sprasowanej wełny mineralnej (lub styropianu ), na której zostanie położona papa termozgrzewalna. W niższej
części długiego boku budynku zostanie zamontowana rynna. Woda deszczowa będzie zbierana w małym zbiorniku i wykorzystywana do uzupełniania wody oczyszczanej.
Do obliczeń w projekcie wykonawczym należy przyjąć :
- I strefę wiatrową – charakterystyczne ciśnienie prędkości wiatru – qk = 0,30 kPa
- II strefę śniegową – charakterystyczne obciążenie śniegiem gruntu qk = 0,90 kPa
- umowna głębokość przemarzania – Hz = 1,0 m
Materiały konstrukcyjne :
- drewno konstrukcyjne klasy C30
- beton klasy B20 i B25
- stal zbrojeniowa konstrukcyjna klasy A-III ( 34GS )
23
- stal strzemion klasy A-0 ( St0S ) i A-I ( St3S )
- bloczki betonowe fundamentowe klasy 20 MPa
- pustaki ceramiczne o parametrach
grubość ściany 30 cm ( 24 cm ), współczynnik U = 0,6 W/m2K, klasa 15 MPa
- zaprawa cementowa marki 10 MPa na ściany fundamentowe
- zaprawa cementowo – wapienna marki 5 MPa na ściany nadziemia
Materiały powinny odpowiadać wymaganiom norm i być dopuszczone do powszechnego
używania.
Wykopy wykonywać w taki sposób, by zapobiec gromadzeniu się wody opadowej, gdyż może to naruszyć strukturę gruntu i obniżenie jego nośności. Ostatnią warstwę wykopów fundamentowych wykonywać ręcznie. Zasypki także wykonywać ręcznie, szczególnie uważnie w
rejonie już wykonanego nowego uzbrojenia terenu
( rury technologiczne, kable ). Na terenie wykopów mogą się pojawić przedmioty archeologiczne. W wypadku natrafienia na nie należy przerwać roboty i powiadomić konserwatora
zabytków.
3.3.5. Fundamenty
Fundamenty zostaną wykonane w polu bez uzbrojenia. Fundamenty należy posadowić na
gruncie rodzimym. Poziom posadowienia fundamentów na głębokości 1,0 m poniżej poziomu
terenu. Fundamenty należy wykonać na warstwie betonu podkładowego klasy B10 o grubości
10 cm i dwóch warstwach papy izolacyjnej. Fundamenty należy wykonać z betonu klasy B20
i zbroić podłużnie prętami ø16 ze stali A-III ( 34GS ) oraz strzemionami ø8 ze stali A-I
( St3S ). Ławy fundamentowe zaprojektowano o wysokości 40 cm i szerokości wg rysunków.
Liczba podłużnych prętów w ławach wynosi osiem lub sześć, a rozstaw strzemion 30 cm.
Zgodnie z PN-B-03264:2002 grubość otuliny powinna być nie mniejsza niż 40 mm ( klasa
środowiska 5c ). Rzut ław fundamentowych przedstawiono na rysunkach. Boczne powierzchnie ław fundamentowych należy pokryć dwukrotnie preparatem izolującym z mas bitumicznych, bitumiczno - polimerowych lub dyspersji asfaltowo - gumowych.
24
Ściany fundamentowe o grubości 30 cm ( lub 24 cm ) należy murować z bloczków betonowych z betonu klasy B20, na zaprawie cementowej marki 10 MPa. Na ławach fundamentowych i na górnej powierzchni ścian fundamentowych ( pod ścianami przyziemia ) należy wykonać izolację poziomą wg pkt.5. Pionową izolację ścian należy wykonać wg pkt.5
Zwraca się uwagę, że mury fundamentowe od strony zewnętrznej należy ocieplić. W związku
z czym preparat izolujący nie może zawierać wypełniaczy szkodliwych dla styropianu.
3.3.7. Posadzki
Płyty żelbetowe posadzki należy wykonać o grubości 200 mm z betonu klasy B25 jako płyty
pływające. Układ warstw posadzki jest następujący :
- piasek zagęszczony do ID = 0,95
- chudy beton B10
- folia budowlana : folię należy wywinąć na ściany i przykleić do pionowej izolacji
ścian na wysokość 30 cm
- styropian twardy ( o gęstości 25 kg/m3 ) – 10 cm
- folia budowlana : folię należy przykleić do izolacji poziomej na ścianach
fundamentowych
- płyta żelbetowa grubości 20 cm z betonu B25
- płytki terakotowe ( antypoślizgowe ) o grubości 1 cm na kleju
Płyty należy zbroić góra i dołem siatką z prętów ø16 co 150 mm. Należy zastosować dystanse
dla podtrzymania zbrojenia górnego. Grubość otuliny zbrojenia powinna być nie mniejsza niż
20 mm. Dodatkowo należy zastosować zbrojenie rozproszone z włókna stalowego o długości
20 cm w ilości 25 kg/m3. Po wykonaniu płyty należy pielęgnować beton, polewać wodą oraz
zabezpieczyć plandekami chroniącymi przed nadmiernym wysychaniem betonu.
Przed układaniem płytek powierzchnię należy wyrównać, a w pomieszczeniu z kratką zachować spadek 0,5% w kierunku kratki ściekowej.
Na wyrównane powierzchnie należy ułożyć płytki terakotowe. Należy zapewnić dylatację
między płytkami układanymi na ścianach fundamentowych o szerokości około 7 mm i płytkami na płycie pływającej. Fugę w dylatacji należy wypełnić silikonem. Na bocznej powierzchni ścian na wysokość 10 cm należy ułożyć cokoliki terakotowe
Przez wylaniem płyty należy ułożyć w gruncie rury odpływowe do kratki odpływowej.
Rurę Ø75 odprowadzającą wodę do istniejącej kanalizacji włączyć do odpływu kanalizacji.
25
Końcówki rur należy bezwzględnie zabezpieczyć przed zalaniem przy wykonywaniu żelbetowej płyty. Pod posadzką należy doprowadzić zasilanie elektryczne szafy elektrycznej Kabel
należy prowadzić w karbowanej rurze osłonowej (peszel) pod płytami podłogowymi od tablicy rozdzielczej i do centrali wentylacyjnej. Kabel należy wyprowadzić pod planowanym
urządzeniem i zabezpieczyć go. Przewody zasilające do napędów należy prowadzić w rurach
osłonowych zabetonowanych pod posadzką , lub w korytkach z blachy ocynkowanej umieszczonej na wysokości > 2 m nad posadzką. Przewody należy bezwzględnie zabezpieczyć
przed uszkodzeniem w czasie prowadzenia robót budowlanych.
3.3.8. Ściany
Ściany konstrukcyjne należy wykonać z pustaków ceramicznych klasy 15 MPa, U=0,68
2
W/m K. Grubość ścian wynosi 300 mm i 250 mm. Pustaki należy układać na tradycyjnej zaprawie cementowo–wapiennej marki 5 MPa. Wszystkie ściany konstrukcyjne należy zakończyć wieńcem żelbetowym. Podczas wznoszenia ścian należy stosować się do wytycznych
technologicznych i zaleceń wykonawczych producenta pustaków. W miejscu uskoku ścian
należy stosować wkładki stalowe z prętów φ 8 w co drugiej spoinie poziomej. Pierwszą warstwę muru należy wykonać na grubszej warstwie zaprawy cementowo – wapiennej w celu
dokładnego wypoziomowania pustaków. Uprzednio na ścianie fundamentowej należy wykonać izolację poziomą z dwóch warstw papy izolacyjnej. Układanie pustaków należy rozpocząć od narożników budynku.
Wszystkie tynki wewnątrz pomieszczenia należy wykonać jako cementowo-wapienne
kategorii III. Z zewnątrz ściany należy ocieplić warstwą styropianu o grubości 10 cm, następnie budynek należy otynkować tynkiem mineralnym cienkowarstwowym w kolorze jasnym
uzgodnionym z Inwestorem, w technologii przewidzianej dla tynków cienkowarstwowych ze
zbrojeniem siatką z włókien szklanych.
Na części wschodniej usytuowane są bramy wjazdowe do poszczególnych
pomieszczeń ( jak na rysunkach elewacji ) Bramy te mają również w swojej części drzwi
wejściowe . Dla zabezpieczenia przed hałasem urządzeń przewidziano wyłożenie wewnętrznych powierzchni bram warstwą sprasowanych płyt a wełny mineralnej. Wszystkie obiekty
będą miały wentylację grawitacyjną policzoną na 1 wymianę na godzinę oraz wentylację
mechaniczną policzoną na usuwanie wilgoci z pomieszczeń obiektów 12 i 13.
Tabela 2 Zestawienie powierzchni
26
ŚCIANA
POWIERZCHNIA [M2]
Ściana o grubości 30 cm
782
390
Cegła pełna
48
3.3.9. Stropodach
W budynku zaprojektowano strop w postaci płyt paneltech o grubości 200 mm, opartych na podciągach – belkach stalowych typu HEB 300, HEA 200 oraz HEA 160( na płatwie)
ze stali S235. Podparciem dla stalowych belek będą ściany boczne i słupy pośrodku każdego
pomieszczenia . Słupy wykonane ze stali HEA 200, zakotwione dołem w fundamencie. Belki
należy oprzeć na poduszkach betonowych wykonanych w ścianach zewnętrznych. Rozstaw
płatwi co 2,5 m. Płyty paneltech 200mm o długości ok.10,3 m. Pola skrajne usztywnić ściągami Ф 16 jak pokazano na rysunku. Rozstaw stali konstrukcyjnej dla dachu pokazano na
rysunkach przekroi oraz na szczegółach „B”, „C” i „D”
3.3.10. Nadproża
Nadproża nad otworami drzwiowymi w ścianach nośnych zaprojektowano z żelbetowych belek prefabrykowanych standardowych zgodnych z systemem pustaków ściennych Minimalna
szerokość oparcia nadproży na murze wynosi 15cm. Minimalne nośności nadproży na całej
szerokości ściany powinny wynosić: 20 kNm w przypadku belek o rozpiętości 2,0 m, 8,7
KNm dla nadproży nad drzwiami zewnętrznymi, 8,7 dla nadproży w ścianie wewnętrznej
oraz 6,0 kNm nad otworami węższymi od 1 m.
W typowych rozwiązaniach stosuje się nadproża o szerokości około 145 mm i wysokości dostosowanej do wysokości pustaków ściennych
Tabela 3 Nadproża – przykładowe długości nadproży i liczby
GRUBOŚĆ
ŚCIANY
30 cm
MINIMALNA
SZTUK DŁUGOŚĆ
MIEJSCE
[MM]
4
3000
Brama pom. techn.
30 cm
2
1300
Drzwi zewnętrzne
25 cm
3
1300
Drzwi wewnętrzne
27
30 cm
4
620
30 cm
1
3000
Otwory 300x150oraz
315x315
Otwór 2400x1500
Podciągi podtrzymujące płyty paneltech zaprojektowano jako belki stalowe,
HEA 200, HEB 300 W miejscach oparcia podciągów na ścianach zewnętrznych należy wykonać poduszki żelbetowe. Beton B 20, stal A-I i A-III. Długość oparcia belek na poduszkach
powinna wynosić 25cm. Po zamocowaniu belek stropowych należy upewnić się, że górne
półki dwuteowników są na tych samych poziomach
3.3.12. Wieńce
Wieńce żelbetowe należy wykonać z betonu B-20; zbrojenie podłużne: stal A-III (34GS),
strzemiona: stal A-I (St3S). Wieńce zaprojektowano o szerokości b=300 mm i i 250 mm,
wszystkie o wysokości 250 mm.
− W1 – wieniec w poziomie stropu zbrojony podłużnie 4xø12 A-III (34GS), strzemiona ø8
A-I (St3S) co 300 mm,
A-I (St3S) co 300 mm.
Otulina zbrojenia w wieńcach wynosi 20mm. Zbrojenie naroży wieńców – zgodnie z zasadami zbrojenia żelbetowych elementów rozciąganych (pkt. 8.1.8. oraz 8.1.3.4 normy PN-B03264:2002).
3.3.13. Dach
Wykonany w postaci stropodachu ( pkt. 3.3.9 )
Kominy zostały zaprojektowane z cegły pełnej klasy 15 MPa na zaprawie cementowowapiennej marki 5 MPa.
Otwory wylotowe z przewodów o przekroju zgodnym z przekrojami kanałów należy umieścić
na powierzchniach bocznych. Dolny poziom otworów powinien być usytuowany powyżej 0,3
m nad kalenicą budynku. Kominy należy przykryć żelbetową czapą o minimalnej grubości 5
cm i spadku 3%; beton B 20, zbrojenie siatką o oczkach 8 cm x 8 cm z prętów φ 3 mm. Ko28
min należy łączyć ze ścianą co każdą warstwę pustaków. Komin w pomieszczeniu technicznym jest integralną częścią ściany.
Nie występuje
Izolacja pod płytą posadzki – styropian twardy o gęstości 25 kg/m3 i gr. 10cm; styropian należy układać na poziomej izolacji przeciwwilgociowej z folii budowlanej, na styropianie należy ułożyć również folię budowlaną.
Ocieplenie ścian fundamentowych od zewnątrz – styropian gr. 10cm i gęstości min 20 kg/m3;
pionową izolację przeciwwilogciową należy wykonać z preparatów bez wypełniaczy powodujących utlenianie styropianu.
Ocieplenie ścian zewnętrznych – styropian gr. 10 cm i gęstości min 20 kg/m3;.
Ocieplenie elementów konstrukcyjnych od zewnątrz (wieńce, nadproża) – styropian gr.12cm.
Ocieplenie stropu i kanałów wentylacyjnych – wełna mineralna gr. 18 cm o współczynniku
przenikania ciepła 0,04 W/m2K, układana na całej powierzchni stropu i kanałach wentylacyjnych; na wełnie należy ułożyć folię para przepuszczalną, przewidzianą dla dachów płaskich.
Izolacje przeciwwilgociowe poziome
−
izolacja na podłożu betonowym pod ławami fundamentowymi – 2x papa izolacyjna,
−
izolacja pozioma na ławach fundamentowych – np. 2x papa asfaltowa na lepiku,
−
warstwa folii PE ułożona pod warstwą twardego styropianu usytuowanego pod żelbetową
płytą posadzki i warstwa ułożona na warstwie styropianu (dla zabezpieczenia odpływu
wody w grunt z mieszanki betonowej); dolną warstwę folii należy wywinąc na ściany
boczne na wysokość 30 cm, górną warstwę folii należy przykleic do izolacji poziomej na
ścianach fundamentowych,
−
izolacja pozioma na ściankach fundamentowych – np. 2x papa asfaltowa na lepiku.
b) Izolacje przeciwwilgociowe pionowe
29
Izolację pionową ław fundamentowych oraz ścian fundamentowych do połączenia z izolacją
poziomą na górnej powierzchni ścian należy wykonać z powłokowych mas bitumicznych (bitumiczno–polimerowych lub dyspersji asfaltowo–gumowych) nakładanych dwukrotnie przez
malowanie, o łącznej grubości min. 2 mm. Należy zwrócić szczególną uwagę aby w miejscu
przylegania styropianu do ścian budynku, były stosowane wyłącznie środki do tego przystosowane oparte na rozpuszczalnikach nieagresywnych dla styropianu, lub lepik na gorąco.
Wszystkie elementy żelbetowe pozostające w kontakcie z gruntem należy dwukrotnie pokryć
emulsją asfaltową do grubości min. 2 mm.
Do pomieszczeń obiektów przewidziano bramy metalowe dwuskrzydłowe (o wymiarze otworu jak na rys. elewacji), Drzwi wewnętrzne drewniane o odporności ogniowej 0,5 h.
3.3.19. Posadzki
Na żelbetowej płycie należy ułożyć płytki antypoślizgowe terakotowe lub gresowe, z
cokolikiem, co należy uzgodnić z Inwestorem. Fugę pomiędzy płytkami układanymi na murach fundamentowych i żelbetowej płycie pływającej należy wypełnić silikonem.
3.3.20. Tynki
Wszystkie tynki wewnątrz pomieszczeń należy wykonać jako cementowo-wapienne
kategorii III.
Z zewnątrz ściany należy ocieplić warstwą styropianu o grubości 10 cm, a następnie budynek
należy otynkować tynkiem mineralnym cienkowarstwowym na siatce, zgodnie z technologią
przewidzianą dla tego typu tynków. Kolor tynku należy uzgodnić z Inwestorem. Zaleca się
kolor jasny.
W skład systemu ociepleniowego powinny wchodzić:
- preparat gruntujący podłoże (w celu poprawienia przyczepności),
- zaprawa klejowa,
- materiał termoizolacyjny,
- siatka zbrojeniowa,
- zaprawa do mocowania siatki,
- preparat gruntujący,
- tynk cienkowarstwowy, w kolorze jasnym, uzgodnionym z Inwestorem
30
- kołki do mocowania ocieplenia,
- listwy: cokołowe (służące do mocowania płyt ocieplenia) oraz narożnikowe (do wzmacniania narożników domu).
3.3.21. Malowanie ścian
Po wykonaniu tynków wewnętrznych, ściany zagruntować, a następnie nałożyć 2 warstwy farby emulsyjnej w kolorze białym lub innym jasnym, po uzgodnieniu z Inwestorem.
3.3.22. Zabezpieczenie ognioochronne konstrukcji stalowej
Przewiduje się zabezpieczenie p.poz. dwuteowników stalowych na 1 h, przez ich pomalowanie (po zamontowaniu) zestawem farb pęczniejących.. Powierzchnie malowania wynoszą:
- dwuteowniki HEA 300: 1,25 m2/m,
- dwuteownik HEB 300: 1,27 m2/m.
- dwuteowniki HEA 200: 0,94 m2/m.
Przewiduje się wykonanie odwodnienia budynku za pomocą rynien (φ 160 mm) i rur
spustowych (φ 100 mm) stalowych ocynkowanych (co należy uzgodnić z Inwestorem). Wodę
z rur spustowych należy odprowadzić do kanalizacji deszczowej.
Wokół budynku należy wykonać opaskę betonową z betonu B20, ( lub płytek betonowych ) zbrojoną siatką przeciwskurczową (o oczkach 10 cm x 10 cm z drutu φ 3 mm), o szerokości 50 cm i grubości 10 cm. Rozstaw dylatacji opaski należy dostosować do długości
siatki przeciwskurczowej. Opaska powinna mieć spadek 2% w kierunku gruntu.
Należy wykonać dojście-dojazd do budynku z kostki betonowej o grubości 8 cm (patrz rys. 2
w projekcie zagospodarowania terenu), zgodnie z technologia układania bruku. Przed bramą
do pomieszczeń należy ułożyć koryta ściekowe – 3 szt., z których wodę należy odprowadzić
do kanalizacji deszczowej. Dojazd od strony wschodniej należy wykonać z kostki betonowej,
31
lub płyt betonowych.
Po zakończeniu robót budowlanych, teren wokół budynku należy uporządkować. Poziom gruntu powinien być dostosowany do poziomu przylegającego terenu.
3.3.25a. Ochrona przeciwpożarowa
Budynek zaklasyfikowano do kategorii PM. Jest to obiekt jednokondygnacyjny, niski.
Wymagana klasa odporności pożarowej E (§212, us. 3 DzU 75/2003). Budynek spełnia wymaganą odporność ogniową głównej konstrukcji nośnej R30. Pozostałe elementy bez wymaganej odporności ogniowej. Zastosowano materiały NRO.
3.3.26. INSTALACJE l URZĄDZENIA SANITARNE
Ogrzewanie obiektów 11,12,13,14 zapewni ciepło odpadowe z Agregatów Kogeneracyjnych. Ciepło to będzie przekazywane z A K do węzła cieplnego, skąd będzie rozprowadzane
do poszczególnych odbiorów, w tym też na potrzeby grzewcze obiektów kubaturowych.
Parametry ogrzewania wodnego 90/70 oC. Zastosowane będą standardowe grzejniki,
armatura i systemy sterowania.
Instalacja wentylacji zapewni wentylację pomieszczeń w zakresie sanitarnym oraz
technologicznym. Zaznaczyć należy, że pomieszczenia ze względów technologicznych nie
wymagają stałego przebywania ludzi. Powietrze nawiewane do pomieszczeń będzie najpierw
kierowane na nagrzewnice podokienne i już jako podgrzane kierowane do pomieszczeń.
Ilość powietrza wentylacyjnego należy obliczyć w projekcie wykonawczym wg zasady:
1) ilość powietrza dla celów sanitarnych ze względu na ludzi – n=1 wym/godz.
32
zapewni wentylacja grawitacyjna
2) ilość wymian ze względu na odparowanie wody – wg obliczeń, zapewni wentylacja
mechaniczna
Obiekty 11 – 14 nie będą posiadać kanalizacji sanitarnej. W obiektach tych odbywać się
będzie część procesu technologicznego związana z przygotowaniem substratów i gospodarką
wodną- czyli odwadnianiem przefermentowanej biomasy oraz produkcją granulatu. Układy
wodne będą pracować jako układy zamknięte. Przewody technologiczne będą prowadzone
w kanałach, a na przejściach i skrzyżowaniach z kablami elektrycznymi, lub sterowania
na kablach zostaną założone rury ochronne Ø 100 typu AROTA.
Wzdłuż budynku należy poprowadzić rurę Ø200 do której zostanie podpięta kanalizacja deszczowa odprowadzająca wodę opadową z budynku. Przed bramą do pomieszczeń od strony
wschodniej należy zainstalować trzy koryta odwodnieniowe o długości 15 m każde, układane
na wylewce betonowej o grubości min 15 cm. Przy łączeniu rur spustowych instalowanych
na elewacji z poziomym odcinkiem instalacji deszczowej należy zainstalować studzienki rewizyjne.
Zasilanie budynku – obiektów 11-14, odbywać się będzie z rozdzielni głównej
usytuowanej w budynku operacyjnym ( Ob. 9 ) . Rozdzielnia Główna będzie pobierać energię elektryczną z produkcji własnej prądu w Bioelektrowni. Należy zwrócić uwagę, że
wzdłuż projektowanego kabla zasilającego należy wyłożyć bednarkę FeZn 30x4mm i podłączyć ją do nowego uziomu wykonanego obok obiektów 11-14.. Uziom wykonać z bednarki
ocynkowanej FZv30x4. Wewnątrz obiektów 11-14 zostanie zamontowane 4 Rozdzielnie
wewnętrzne z polami dla urządzeń, gniazdek oraz oświetlenia wewnętrznego i zewnętrznego.
3.4. D – Budynek operacyjny
33
Nr 9– Stacja trafo
Nr 10 – Budynek operacyjny
1. Powyższe obiekty stanowią jeden zespół architektoniczny, wykonany jako cały budynek
w tej samej technologii konstrukcyjno o budowlanej, a rozdzielony tylko ścianą poprzeczną
Poszczególne części budynku służą do :
Obiekt nr 9 - Stacja trafo
Przyjmuje energię elektryczną z agregatów Kogeneracyjnych na wspólną
szynę 400 V, z której będzie się pobierać prąd do Rozdzielni Głównej, a z niej
do poszczególnych rozdzielni obiektowych. Będzie to prąd pobierany na potrzeby
własne Bioelektrowni i będzie to ok.10 -12 % całości produkowanej energii elektr.
Pozostała energia elektryczna wyprodukowana w Bioelektrowni, a więc ok. 90%będzie kierowana na transformator żywiczny suchy produkcji Transformatory
Żychlińskie i będzie transformować prąd z 400 V na 15 kV. Prąd o napięciu 15 kV
będzie przesyłany kable( lub napowietrznie ) do pobliskiej linii energetycznej 15 kV,
jaka biegnie ok. 150m od miejsca transformatora. ENEA wstępnie potwierdziła
możliwość odbioru prądu.
Obiekt nr 10 - Budynek Operacyjny
W budynku operacyjnym zostaną posadowione i zamontowane dwa Agregaty Kogeneracyjne.
1. Pierwszy AK będzie miał moc elektryczną 200 kWe i jest przewidziany jako stały
element wyposażenia Bioelektrowni w Rzeczycy.
2. Drugi AK będzie miał moc 800 kWe i będzie agregatem w kontenerze czasowo
zamontowanym w Rzeczycy , w pierwszym okresie pracy – w I etapie.
Drugi AK o mocy 800 kWe i zamontowany w kontenerze, jest docelowo przewidziany do
zamontowania dla potrzeb Energetyki oraz Fabryki Czekolady w Tucznie. Wydane warunki
zabudowy przewidują etapowość budowy . W drugim etapie wybudowany będzie gazociąg
z Rzeczycy do Tuczna oraz przeniesiony drugi agregat o mocy 800 kWe. Konieczność
etapowania wynikła między innymi stąd, że aktualnie u odbiorcy, w Fabryce Czekolady
trwają zmiany właścicielskie i dopiero po ich przeprowadzeniu, z nowymi właścicielami
ustali się warunki realizacji II etapu inwestycji.
Zestawienie powierzchni oraz charakterystyczne dane liczbowe :
powierzchnia brutto
- 360 m2
- 334 m2
34
kubatura
- 2 654 m3
- 384 m2
maksymalna wysokość kalenicy
- 8,0 m
powierzchnia rzutu dachu
- 376 m2
powierzchnia dachu
- 392 m2
Budynek operacyjny D
3.4.1 Zestawienie powierzchni, kubatur oraz powierzchni okien i drzwi
L.p.
Obiekt
Pow. – m2
Kubat.
Pow.
Pow.
Pow.
m3
okien-m2
okien-m2
bram-m2
1
1
2
Ob. 9 – Stacja Trafo
3
131,1
4
786,6
5
9,45
6
1,6
7
7,2
2
Ob. 10a- Pomieszcz. AK
99,75
598,5
6,75
1,6
15,12
Agregatów Kogenerac.
3
Ob.10b- Węzeł cieplny
73,5
441,0
4,5
--
--
4
Ob.10c- Warsztat
11,1
66,6
0,85
--
--
5
Ob.10d – WC
22,8
72,0
1,35
1,6
--
6
Ob.10e-Korytarz
19,2
136,8
2,25
3,0
--
7
Ob.10f – Biuro
19,2
115,2
2,25
1,6
--
8
Ob.10g- Sterownia
19,2
115,2
3,6
1,6
--
388,65
2332,9
31,0
11,0
22,32
Razem
3.4.2. Układ konstrukcyjny budynku z obiektami 9 i 10
Budynek parterowy, nie podpiwniczony, z dachem dwuspadowym
. Wysokości podają rysunki . Ściany murowane w technologii tradycyjnej z pustaków, ze
stropem z belek stalowych . Dach stanowi tylko osłonę przed wpływami atmosferycznymi
( śnieg, deszcz ) dach budynku oparty na belkach stalowych dwuteowych posadowionych na
ścianach i na słupach, belkach i płatwiach stalowych w pomieszczeniach obiektu nr 9 i10.
Ściany nośne o grubości 30 cm wykonane z pustaków ceramicznych o współczynniku przenikania ciepła dla przegrody ściany U = 0,6 W/m2K. Ściany zostaną ocieplone warstwą styropianu o gęstości 20 kg/m3 i grubości 10 cm. Posadowienie budynku bezpośrednio na ławach
35
fundamentowych zagłębionych do 100 cm. Dach wykonany z płyt paneltech ułożonych na
płatwiach stalowych HEA 140.
używania
Wykopy wykonywać w taki sposób, by zapobiec gromadzeniu się wody opadowej, gdyż może to naruszyć strukturę gruntu i obniżenie jego nośności. Zbierającą się wodę odpompowywać. Ostatnią warstwę wykopów fundamentowych wykonywać ręcznie. Zasypki także wykonywać ręcznie, szczególnie uważnie w rejonie już wykonanego nowego uzbrojenia terenu
( rury technologiczne, kable ). Na terenie wykopów mogą się pojawić przedmioty archeologiczne. W wypadku natrafienia na nie należy przerwać roboty i powiadomić konserwatora
zabytków.
3.4.5. Fundamenty
36
Fundament pod Agregaty Kogeneracyjne
Ciężar AK wynosi:
Dla AK 800 kWe – wraz z kontenerem ok.8.400 kg L=10,5m B=2,8m F=29,4 m2
Obciążenie fundamentu= 8400 kG/ 294000 cm2 =0,03 kG/cm2 – przy założeniu, że rama
nośna przekazuje nacisk równomiernie na podłoże. Przy założeniu, że następuje spiętrzenie
naprężeń w rejonie ramy nośnej nawet 5-cio krotne, to i tak nacisk na podłoże wyniesie
tylko 5 x 0,03 = 0,15 kG/cm2 . Wynika z tego, że zarówno agregat większy, jak i mniejszy
( 200 kWe ) nie wymagają specjalnych fundamentów pod ramę nośną. Nowoczesne
Agregaty Kogeneracyjne mają ponadto własne systemy tłumienia drgań agregatu
pomiędzy ramą i agregatem, co dodatkowo przemawia za tym aby nie wykonywać
pod AK specjalnych fundamentów. Jenbacher – światowy lider w produkcji AK zaleca
postawienie swojego AK bezpośrednio na posadzce, bez robienia jakiegokolwiek fundamentu
W zależności od ostatecznej decyzji inwestora w sprawie rodzaju zakupionego AK
należy postawić go bezpośrednio na posadzce, lub wykonać przezbrojony fundament
jako nadlewkę na posadzce.
37
3.4.7. Posadzki
- chudy beton B10
fundamentowych
20 mm. Dodatkowo należy zastosować zbrojenie rozproszone z włókna stalowego o długości
20 cm w ilości 25 kg/m3. Po wykonaniu płyty należy pielęgnować beton, polewać wodą oraz
zabezpieczyć plandekami chroniącymi przed nadmiernym wysychaniem betonu.
Rurę Ø75 odprowadzającą wodę do istniejącej kanalizacji włączyć do odpływu kanalizacji.
Końcówki rur należy bezwzględnie zabezpieczyć przed zalaniem przy wykonywaniu żelbetowej płyty. Pod posadzką należy doprowadzić zasilanie elektryczne szafy elektrycznej. Kabel należy prowadzić w karbowanej rurze osłonowej (peszel) pod płytami podłogowymi . Kabel należy wyprowadzić pod planowanym urządzeniem i zabezpieczyć go. Przewody zasilające do napędów należy prowadzić w rurach osłonowych zabetonowanych pod posadzką ,
38
lub w korytkach z blachy ocynkowanej umieszczonej na wysokości > 2 m nad posadzką.
Przewody należy bezwzględnie zabezpieczyć przed uszkodzeniem w czasie prowadzenia robót budowlanych.
3.4.8. Ściany
W/m2K. Grubość ścian wynosi 300 mm i 250 mm. Pustaki należy układać na tradycyjnej zaprawie cementowo–wapiennej marki 5 MPa. Wszystkie ściany konstrukcyjne należy zakończyć wieńcem żelbetowym. Podczas wznoszenia ścian należy stosować się do wytycznych
Na części wschodniej usytuowane są bramy wjazdowe do poszczególnych
pomieszczeń ( jak na rysunkach elewacji ) Bramy te mają również w swojej części drzwi
wejściowe . Dla zabezpieczenia przed hałasem urządzeń przewidziano wyłożenie wewnętrznych powierzchni bram warstwą sprasowanych płyt a wełny mineralnej. Wszystkie obiekty
będą miały wentylację grawitacyjną policzoną na 1 wymianę na godzinę oraz wentylację
mechaniczną policzoną na usuwanie wilgoci z pomieszczeń obiektów 12 i 13.
ŚCIANA
POWIERZCHNIA [M2]
540
90
39
Cegła pełna
12
3.4.9. Stropodach
W budynku zaprojektowano strop w postaci płyt paneltech o grubości 200 mm, opartej
na podciągach – belkach stalowych typu , HEA 200 oraz płatwiach stalowych HEA 160, ze
stali S235. Podparciem dla stalowych belek będą ściany boczne i słupy pośrodku każdego
pomieszczenia .Słupy wykonane ze stali HEA 200, zakotwione dołem w fundamencie. Belki
należy oprzeć na poduszkach betonowych wykonanych w ścianach zewnętrznych. Rozstaw
płatwi co 2,5m. Płyty paneltech 200 mm o długości ok. 6,3 m. Pola skrajne usztywnić ściągami Ф 16. Układ konstrukcyjny słupów, belek i płatwi stalowych pokazano na rysunkach
rzutów, przekrojach oraz na szczegółach „B”, „C”, i „D” , a także na rzucie konstrukcji stalowej dachu. Na całej powierzchni dachu należy stosować kominki wentylacyjne w ilości
1 szt. na 40 m2 dachu.
3.4.10. Nadproża
GRUBOŚĆ
ŚCIANY
30 cm
MINIMALNA
SZTUK DŁUGOŚĆ
MIEJSCE
[MM]
2
3000
Brama pom. techn.
30 cm
2
1300
Drzwi zewnętrzne
25 cm
1
1300
Drzwi wewnętrzne
30 cm
3
620
30 cm
1
900
Otwory 300x150oraz
315x315
Otwór 500x500
40
Podciągi podtrzymujące płytę stropową zaprojektowano jako belki stalowe, HEA 200,
oraz HEA 140. W miejscach oparcia podciągów na ścianach zewnętrznych należy wykonać
poduszki żelbetowe. Beton B 20, stal A-I i A-III. Długość oparcia belek na poduszkach powinna wynosić 25cm. Po zamocowaniu belek stropowych należy upewnić się, że górne półki
dwuteowników są na tych samych poziomach.
3.4.12. Wieńce
3.4.13. Dach
Wykonać jako stropodach jak w pkt. 3.4.9
41
cm i spadku 3%; beton B 20, zbrojenie siatką o oczkach 8 cm x 8 cm z prętów φ 3 mm. Komin należy łączyć ze ścianą co każdą warstwę pustaków. Komin w pomieszczeniu technicznym jest integralną częścią ściany.
Nie występuje
Izolacja pod płytą posadzki – styropian twardy o gęstości 25 kg/m3 i gr. 10cm; styropian należy układać na poziomej izolacji przeciwwilgociowej z folii budowlanej, na styropianie należy ułożyc również folię budowlaną.
−
−
−
42
−
Do pomieszczeń obiektów przewidziano bramy metalowe dwuskrzydłowe (o wymiarze otworu jak na rys. elewacji), Drzwi wewnętrzne drewniane o odporności ogniowej 0,5 h.
3.4.19. Tynki
kategorii III.
kolor jasny.
- zaprawa klejowa,
- listwy: cokołowe (służące do mocowania płyt ocieplenia) oraz narożnikowe (do wzmacnia43
nia narożników domu).
3.4.20. Malowanie ścian
3.4.21. Zabezpieczenie ognioochronne konstrukcji stalowej
- dwuteowniki HEA 300: 1,25 m2/m,
- dwuteownik HEB 300: 1,27 m2/m.
spustowych (φ 100 mm) stalowych ocynkowanych.
Należy wykonać dojście-dojazd do budynku z kostki betonowej o grubości 8 cm (patrz rys. 2
w projekcie zagospodarowania terenu), zgodnie z technologia układania bruku. Przed bramą
do pomieszczeń należy ułożyć koryta ściekowe – 3 szt., z których wodę należy odprowadzić
do kanalizacji deszczowej. Dojazd od strony wschodniej należy wykonać z kostki betonowej,
lub płyt betonowych.
44
3.4.25. Ochrona przeciwpożarowa
Wymagana klasa odporności pożarowej E (§212, us. 3 DzU 75/2003). Budynek spełnia wymaganą odporność ogniową głównej konstrukcji nośnej R30.
Pozostałe elementy bez wymaganej odporności ogniowej. Zastosowano materiały NRO.
3.4.26.
INSTALACJE l URZĄDZENIA SANITARNE
Ogrzewanie obiektów 9 i 10 zapewni ciepło odpadowe z Agregatów Kogeneracyjnych.
Ciepło to będzie przekazywane z A K do węzła cieplnego, skąd będzie rozprowadzane do poszczególnych odbiorów, w tym też na potrzeby grzewcze obiektów kubaturowych.
Instalacja wentylacji zapewni wentylację pomieszczeń w zakresie sanitarnym oraz
technologicznym. Zaznaczyć należy, że pomieszczenia ze względów technologicznych nie
wymagają stałego przebywania ludzi. Powietrze nawiewane do pomieszczeń będzie najpierw
kierowane na nagrzewnice podokienne i już jako podgrzane kierowane do pomieszczeń.
Ilość powietrza wentylacyjnego należy obliczyć w projekcie wykonawczym wg zasady:
1) ilość powietrza dla celów sanitarnych ze względu na ludzi – n=1 wym/godz.
zapewni wentylacja grawitacyjna
2) ilość wymian ze względu na pobieranie powietrza do spalania biogazu w agregacie kogeneracyjnym ustali projekt wykonawczy. Na dziś przyjąć można, że na 1 m3 spalanego
biogazu należy dostarczyć do pomieszczenia agregatów ok. 7,2 m3 powietrza. Zakłada się, że
kanał nawiewny doprowadzający powietrze będzie miał przekrój w którym prędkość napływającego powietrza nie przekroczy 1,5 m/s Powierzchnia kanału nawiewnego wyniesie:
Ilość biogazu spalanego w ciągu godziny ~ 470 m3
45
Ilość powietrza do spalania V= 470 x 7,2 = 3384 m3/h
Przekrój kanałów nawiewnych F
F = 3384/ 1,5 x 3600 = 0,63 m2
Zakłada się dobranie dwóch kanałów nawiewnych o przekroju ok.0.32 m2 każdy
Na wlocie kanałów, w środku pomieszczenia należy zamontować nagrzewnice ramowe
które będą podgrzewać wstępnie powietrze wlotowe do temp. ok.15 – 20 oC.
Obiekt 10 będzie posiadał kanalizację sanitarną. Będzie to jedno oczko sanitarne z WC,
umywalką i prysznicem. Ścieki sanitarne spływać będą do szamba o poj.4 m3 umieszczonego
obok budynku operacyjnego, skąd okresowo będą odpompowywane i wywożone do pobliskiej oczyszczalni ścieków ( 2 km ) Inwestor wstępnie uzgodnił takie rozwiązanie.
3.4.26.4 Kanalizacja deszczowa
Wzdłuż budynku należy poprowadzić rurę Ø 150 do której zostanie podpięta kanalizacja
deszczowa odprowadzająca wodę opadową z budynku. Przed bramą do pomieszczeń od
strony wschodniej należy zainstalować trzy koryta odwodnieniowe o długości 10 m każde,
układane na wylewce betonowej o grubości min 15 cm. Przy łączeniu rur spustowych instalowanych na elewacji z poziomym odcinkiem instalacji deszczowej należy zainstalować studzienki rewizyjne.
Zasilanie budynku – obiektów 9 i 10, odbywać się będzie z rozdzielni głównej
usytuowanej w budynku operacyjnym ( Ob. 9 ) . Rozdzielnia Główna będzie pobierać energię elektryczną z produkcji własnej prądu w Bioelektrowni.
Uziom wykonać z bednarki
ocynkowanej FZv30x4. Wewnątrz obiektów 9 i10 zostanie zamontowana Rozdzielnia
wewnętrzna z polami dla urządzeń, gniazdek oraz oświetlenia wewnętrznego i zewnętrznego.
3.5. Magazyn granulatu – obiekty 15 i 17.
46
Obiekty stanowią jeden zespół architektoniczny, wykonany na wspólnym fundamencie.
Obiekt 15 to samonośna konstrukcja z blach łukowych FIOLINE produkcji ArcelorMittal
Construction Polska. Zadaniem magazynu jest osłonięcie granulatu przed wpływami atmosferycznymi, w szczególności przed deszczem.
Obiekt 17 to płyta posadzki, jako przedłużenie posadzki obiektu 15. Obiekt 17 jest miejscem
do posadowienia na nim urządzeń w II etapie budowy. Obiekt 17 nie ma kubatury.
3.5.1. Zestawienie powierzchni oraz charakterystyczne dane liczbowe:
powierzchnia brutto
–480 m2
–360 m2
kubatura
– 2260 m3
powierzchnia zabudowy – 480 m2
maksym. wysok. kalenicy – 6,30 m
powierzchnia rzutu dachu – 240 m2
powierzchnia dachu
– 753,6 m2
3.5.2. Posadzka i fundamenty.
Posadzka betonowa z betonu B20 o grubości 20 cm. Posadzka wylana na podwójną warstwę
papy (folii) wyłożonej na chudym betonie B10 o grub. 10cm. Chudy beton położony na wyrównawczej i odwadniającej warstwie 10÷20cm piasku zagęszczanego do ID=09 .
Fundamenty wykonać należy z betonu B20, zgodnie z rysunkiem – szczegół „A”.
Zagłębienie fundamentu – 100cm. Fundament wylać na warstwie 2 x papa (folia) z obłożeniem fundamentu warstwą papy, jak na rys. szczegół „A”. Murek pomiędzy fundamentami
wykonać z bloczków betonowych na zaprawie MP15 i zaizolować 2 x abizolem. Murek wyprowadzić 10cm nad poziom terenu. Nad bloczkami betonowymi na obwodzie całej posadzki
oraz nad środkowym fundamentem i ścianką wykonać wieniec żelbetowy ze zbrojeniem
wg obliczeń projektu wykonawczego jak pokazano na szczególe „ A” Na zewnętrznej
części wieńca- 3cm od krawędzi zewnętrznej, wykonać należy rowek odwadniający,
odprowadzający wody opadowe z dachu do bocznych studzienek. Wymiary rowka
5 x 3 cm. Rowek prowadzić ze spadkiem 0,5 % do studzienek. Posadzkę należy wyprowadzić
0,3 m ponad poziom terenu – jak pokazano na rysunkach.
3.5.3. Konstrukcja magazynu – dachu - obiekt 15
47
Konstrukcja magazynu wykonana będzie z samonośnych blach łukowych FIOLINE.
Konstrukcja magazynu będzie dachem łukowym, jednowarstwowym, o dolnej podstawie szerokości magazynu = 12 m oraz promieniowi wygięcia 6 m, co daje wysokość kalenicy
magazynu ok.6,3m. Zgodnie z katalogiem producenta przyjęto łuki FIOLINE 70 na bazie
profilu TR 70 o minimalnym promieniu 6m i grubości blachy 1,25 mm.
Materiał stosowany na blachy – stal w gatunku FeE 320 G, granica plastyczności co najmniej
320 N/mm2 wg EN 10 147. Ochrona antykorozyjna – blachy ocynkowane ogniowo metodą
Sendzimira zgodnie z EN 10 147 oraz dodatkowo poliestrem cienkopowłokowym o grubości
15 , lub 25 µm.
3.5.4. Dach- obiekt 15
Samonośna konstrukcja łukowa jest zarazem ścianami i dachem obiektu.
W dachu planuje się umieszczenie doświetli dachowych w ilości poniżej 10% powierzchni
dachu i zgodnie z instrukcją obciążalności konstrukcji producenta ( pkt. 7 ) nie będzie to
wymagać dodatkowej konstrukcji wsporczej.
3.5.5. Zabezpieczenie antykorozyjne.
Konstrukcje stalowe inne niż blachy łukowe jak np. konstrukcja stalowa przytwierdzona do
wieńca do której mocowane będą ściany z blachy należy oczyścić do II0 czystości i pomalować farbą podkładową – minia 60, a następnie dwukrotnie farbami ftalowymi – podkładową i
nawierzchniową.
3.5.6. Odprowadzenie wody odpadowej.
Wzdłuż dłuższych boków magazynu, na wieńcu będzie rowek odwadniający. Rowki odprowadzać będą wodę opadową do skrajnych studzienek, a stad wody opadowe do poziomych
rur przy murku wiaty i do zbiornika ob.23, przy obiekcie 13. Zbiornik – 23 jest zbiornikiem
zasilającym, (uzupełniającym) wodę do rozcieńczania (uwadniania) substratów.
Woda opadowa z posadzki obiektu 17 spływać będzie w kierunku północnym i południowym
z posadzki do przybetonowych rynien przy posadzce i kierowana będzie do studzienek przy
obiekcie 15, skąd razem będzie spływać do zbiornika 23.
48
Magazyn będzie miał wewnętrzne oświetlenie doprowadzone z rozdzielni Roraz oświetlenie zewnętrzne jak pokazano na planie zagospodarowania.
3.5.8. Zagadnienia B H P
Przy montażu obiektu 15 należy przestrzegać Instrukcji montażu wydanej przez producenta
blach – Arial- ArcelorMittal , Rozdział II – Instrukcja montażu i wydanej wraz z danymi
technicznymi ( 4 strony ) Dane techniczne wraz z instrukcją montażu zostaną dołączone do
projektu wykonawczego.
Główne postulaty producenta:
- transport blach – przy dużych rozpiętościach blach łukowych i wysokości powinno się
zwracać uwagę na całkowitą wysokość pojazdu, która nie może przekroczyć 4,2 m
- rozładunek – paczki blach łukowych o standardowym ciężarze do 3000 kg rozładowywać
przy użyciu pasów o wysokiej nośności. Paczki z mniejszymi elementami do 2000 kg
można przemieszczać podnośnikami widłowymi.
- składowanie- paczki blach łukowych należy rozlokować blisko miejsca wbudowania, najlepiej na wykonanej wcześniej posadzce – obiekt 17.
- brygada montażowa – Brygada montażowa musi liczyć co najmniej 4 osoby.
minimum 3 osoby na poziomie dachu oraz minimum 1 osoba na poziomie posadzki.
Kwalifikacje fachowe zwykłych monterów blach trapezowych są w zupełności wystarczające,
jak również wystarcza typowe wyposażenie w narzędzia i przyrządy. Z uwagi na niezbędne
prace wykończeniowe z użyciem kształtek i obróbek blacharskich, zalecane jest, aby co najmniej jeden członek grupy montażowej miał kwalifikacje blacharza.
- transport pionowy w czasie montażu – używać żurawia przejezdnego, którego udźwig przy
maksymalnym wysięgu musi wynosić minimum 500 kg.
Prace montażowe wykonywać zgodnie z przepisami BHP dotyczącymi prac na wysokości.
3.6. Obiekty rejonu 5. – nr. 22, 8, 16 i 21
3.6.2.
Obiekt 22 – zbiornik wody p.poż.
Zbiornik wykonać jako ziemny o wymiarach 5 x 3m i głębokości 2m. Po wyrównaniu dna
piaskiem i ścian, wyłożyć zbiornik folią z HDPE – 2mm. Ubytek wody przez parowanie uzu-
49
pełniać z pobliskiej studni. Przy zbiorniku zamontować pompę o wydajności 72m3/h i wysokości podnoszenia ok.36m. Pompa uruchamiana będzie tylko na wypadek pożaru.
3.6.3.
Budynek odsiarczania – obiekt 8.
W budynku odsiarczania zostanie zamontowany system mokrego odsiarczania biogazu firmy
PROMIS – Warszawa. Biogaz w ilości ok. 450÷500m3/h, będzie pobierany dmuchawą ze
zbiorników biogazu i przedmuchiwany przez wodę z rozpuszczoną substancją czynna, która
powoduje redukcję H2S do czystej siarki. Skuteczność odsiarczania do ok.50 ppm. Tak
oczyszczony biogaz, pompowany jest do zbiornika biogazu (16).
3.6.3.1 Opis konstrukcji budynku odsiarczania
Konstrukcja budynku odsiarczania została pokazana na następujących rysunkach:
a) rys. B-05/1 – pokazuje:
- rzut parteru ( budynek jednokondygnacyjny )
- rzut fundamentów
- szczegół A – posadzka i fundament
b) rys. B-05/2 – pokazuje 4-ry elewacje budynku odsiarczania
c) rys. B-05/2/1 – pokazuje rzut konstrukcji dachowej oraz przekrój B-B na którym
uwidoczniono dwie platwie nośne z HEA 160 z podaniem długości płatwi
i jej umiejscowienia. Jak z rysunku wynika, dwie płatwie wspierają się na
trzech murach – dwóch zewnętrznych i jednym środkowym. Na płatwiach
poprzecznie położone będą płyty paneltech ze spadkiem jak pokazano
na elewacjach.
. Układ konstrukcyjny budynku 8
Budynek parterowy, nie podpiwniczony, z dachem jednospadowym
. Wysokości podają rysunki . Ściany murowane w technologii tradycyjnej z pustaków, ze
stropem z belek stalowych . Ściany nośne o grubości 30 cm wykonane z pustaków ceramicznych o współczynniku przenikania ciepła dla przegrody ściany U = 0,6 W/m2K. Ściany zostaną ocieplone warstwą styropianu o gęstości 20 kg/m3 i grubości 10 cm. Posadowienie budynku bezpośrednio na ławach fundamentowych zagłębionych do 100 cm. Dach wykonany z płyt
paneltech ułożonych na płatwiach stalowych HEA 160.
50
Dane do obliczeń
używania
Roboty ziemne
Wykopy wykonywać w taki sposób, by zapobiec gromadzeniu się wody opadowej, gdyż może to naruszyć strukturę gruntu i obniżenie jego nośności. Ostatnią warstwę wykopów fundamentowych wykonywać ręcznie. Zasypki także wykonywać ręcznie,.
Na terenie wykopów mogą się pojawić przedmioty archeologiczne. W wypadku natrafienia na
nie należy przerwać roboty i powiadomić konserwatora zabytków.
Fundamenty
51
Ściany fundamentowe
Posadzki
- chudy beton B10
fundamentowych
20 mm. Po wykonaniu płyty należy pielęgnować beton, polewać wodą oraz zabezpieczyć
plandekami chroniącymi przed nadmiernym wysychaniem betonu.
52
Rurę Ø75 odprowadzającą wodę do basenu p.poż. Końcówki rur należy bezwzględnie zabezpieczyć przed zalaniem przy wykonywaniu żelbetowej płyty. Pod posadzką należy doprowadzić zasilanie elektryczne szafy elektrycznej. Kabel należy prowadzić w karbowanej rurze
osłonowej (peszel) pod płytami podłogowymi . Kabel należy wyprowadzić pod planowanym
urządzeniem i zabezpieczyć go. Przewody zasilające do napędów należy prowadzić w rurach
osłonowych zabetonowanych pod posadzką , lub w korytkach z blachy ocynkowanej umieszczonej na wysokości > 2 m nad posadzką. Przewody należy bezwzględnie zabezpieczyć
przed uszkodzeniem w czasie prowadzenia robót budowlanych.
Ściany
W/m2K. Grubość ścian wynosi 300 mm i 250 mm. Pustaki należy układać na tradycyjnej zaprawie cementowo–wapiennej marki 5 MPa. Wszystkie ściany konstrukcyjne należy zakończyć wieńcem żelbetowym. Podczas wznoszenia ścian należy stosować się do wytycznych
53
ŚCIANA
POWIERZCHNIA [M2]
166
28
Cegła pełna
Stropodach
W budynku zaprojektowano strop w postaci płyt paneltech o grubości 200 mm, na płatwiach stalowych HEA 160, ze stali S235. Podparciem dla stalowych belek będą ściany boczne i sciana srodkowa.. Układ konstrukcyjny płatwi stalowych pokazano na rysunkach
B-05/1 , B-05/2, B/05/2/1. Na całej powierzchni dachu należy stosować kominki wentylacyjne w ilości 1 szt. na 40 m2 dachu.
Nadproża
GRUBOŚĆ
ŚCIANY
30 cm
MINIMALNA
SZTUK DŁUGOŚĆ
MIEJSCE
[MM]
1
2400
Brama pom. techn.
30 cm
2
3000
Okno zewnętrzne
25 cm
1
1200
Drzwi wewn.
Wieńce
54
Dach
Wykonać jako stropodach jak w pkt.20.9
Kominy wentylacyjne
cm i spadku 3%; beton B 20, zbrojenie siatką o oczkach 8 cm x 8 cm z prętów φ 3 mm. Komin należy łączyć ze ścianą co każdą warstwę pustaków. Komin w pomieszczeniu technicznym jest integralną częścią ściany.
Zabezpieczenie przed wpływami eksploatacji górniczej
Nie występuje
Izolacje termiczne
55
Izolacja pod płytą posadzki – styropian twardy o gęstości 25 kg/m3 i gr. 10cm; styropian należy układać na poziomej izolacji przeciwwilgociowej z folii budowlanej, na styropianie należy ułożyc również folię budowlaną.
. Izolacje przeciwwilgociowe
−
−
−
−
Stolarka drzwiowa
56
Do pomieszczeń obiektów przewidziano bramę metalową dwuskrzydłoweą (o wymiarze
otworu jak na rys. elewacji), Drzwi wewnętrzne drewniane o odporności ogniowej 0,5 h.
Tynki
kategorii III.
kolor jasny.
- zaprawa klejowa,
- listwy: cokołowe (służące do mocowania płyt ocieplenia) oraz narożnikowe (do wzmacniania narożników domu).
Malowanie ścian
Zabezpieczenie ognioochronne konstrukcji stalowej
57
Rynny i rury spustowe
spustowych (φ 100 mm) stalowych ocynkowanych.
Opaska betonowa wokół budynku, bruk, koryta odwadniające
Teren wokół budynku
Ochrona przeciwpożarowa
Wymagana klasa odporności pożarowej E (§212, us. 3 DzU 75/2003). Budynek spełnia wymaganą odporność ogniową głównej konstrukcji nośnej R30.
Pozostałe elementy bez wymaganej odporności ogniowej. Zastosowano materiały NRO.
INSTALACJE l URZĄDZENIA SANITARNE
Ogrzewanie
Ogrzewanie obiektów 9 i 10 zapewni ciepło odpadowe z Agregatów Kogeneracyjnych.
Ciepło to będzie przekazywane z A K do węzła cieplnego, skąd będzie rozprowadzane do poszczególnych odbiorów, w tym też na potrzeby grzewcze obiektów kubaturowych.
Wentylacja
58
W projekcie wykonawczym należy zaprojektować wentylację przy założeniu 1 wymiany na
godzinę.
Kanalizacja sanitarna
Obiekt nie będzie posiadał kanalizacji sanitarnej.
Kanalizacja deszczowa
Wodę opadową z rynny należy doprowadzić przewodem podziemnym Dn 75 do pobliskiego
zbiornika wody p.poż.
. Zasilanie elektryczne wraz z oświetleniem
Zasilanie budynku – obiektów odbywać się będzie z rozdzielni głównej
usytuowanej w budynku operacyjnym ( Ob. 9 ) . Rozdzielnia Główna będzie pobierać energię elektryczną z produkcji własnej prądu w Bioelektrowni. Uziom wykonać z bednarki
ocynkowanej FZv30x4.
3.6.4.
Zbiornik biogazu – obiekt 16.
Zbiornik biogazu jest tylko zbiornikiem służącym do amortyzacji ciśnienia, przy włączaniu
agregatu kogeneracyjnego, a w przyszłości dmuchany do tłoczenia gazu gazociągiem do
Tuczna – jako II etap inwestycji.
Zbiornik biogazu będzie zbiornikiem kulistym z dwoma powłokami. Zewnętrzną powłoką
ochronną przed wpływami atmosferycznymi oraz wewnętrzną elastyczną, pod którą zbiera się
już oczyszczony biogaz. Pomiędzy powłoką zewnętrzną i wewnętrzną, jest tłoczone powietrze i w ten sposób uzyskujemy, że cały zbiornik nie ma strefy wybuchowej. Pod zbiornikiem
umieszczone jest wyjście gazociągu do agregatów kogeneracyjnych w obiekcie 10.
3.6.5.
Pochodnia biogazu (świeczka) – obiekt 21.
Pochodnia biogazu składa się z zespołu zaworów, zaworu z napędem elektrycznym, przerywacza płomienia, zapłonnika elektrostatycznego oraz skrzynki sterującej, przerywacza płomienia i rury do spalania biogazu. Automatyka sterowania, powoduje załączenie układu spa-
59
lania przy przekroczeniu zadanego ciśnienia i spala biogaz, aż do czasu obniżenia ciśnienia do
zadanego. Schemat i opis pochodni w załączeniu.
3.7. Laguna – obiekt 6.
Powierzchnia zabudowy – 4000m2
Objętość całkowita
– 23.936m3
Objętość użytkowa
~ 16.000m3
Pojemność użytkowa 16.000m3 oznacza napełnienie zbiornika na głębokość 2,7m.
Wykonany wał ziemny z gliny przykryty folią do wysokości 2m ponad teren, będzie napełniony tylko do 1/3 wysokości. Lagunę (wykop), należy wykonać w okresie możliwie suchej
pogody. Wykop wykonać sprawnym sprzętem – koparki, ładowarki, spycharki, samochody.
Nadmiar gruntu, poza obwałowaniem o szerokości ok.4m, należy zepchnąć na stronę zachodnią działki, za wał ziemny.
Konstrukcja laguny.
Konstrukcję laguny pokazują rysunki rzutu, przekrojów, studzienki i wału ziemnego, a także
elewacji.
3.7.1. Dno laguny.
Wykop pod dno laguny, wykonany będzie do głębokości 2,2m poniżej poziomu terenu.
Ściany należy wykonywać koparką od razu ukośnie, zachowując kąt 600 pomiędzy poziomem, a ścianą przy dnie wykopu. Dla uzyskania dokładnej równej płaszczyzny pochylenia,
należy końcowe prace wykonać ręcznie. Nie dopuszcza się wykonania pionowych ścian,
a potem zasypywania gruntem.
Takie wykonanie powoduje kompregnację gruntu i ewentualność naciągnięcia i rozerwania
folii. Nachylenie stoku musi być wykonane na naturalnym gruncie ! Za takie wykonanie odpowiadać musi osobiście kierownik tego odcinka robót. Po wykonaniu wykopu, dno wykopu
wyrównujemy piaskiem – warstwą 10÷20cm. Górną warstwę piasku, należy wyrównać łatami
do uzyskania równej płaszczyzny, o spadku ok.0,5% w kierunku studzienki odpływowej.
Na wyrównaną warstwę piasku, należy rozciągną zgrzewaną folię HDPE o grubości 2mm.
Na folię dolną, należy nałożyć warstwę piasku o grubości 15 – 20cm, dokładnie wyrównując
go ze spadkiem 0,5% w kierunku studzienki. Wykonanie wyrównania jest bardzo ważne, ze
względu na okresowe spuszczanie całości pojemności zbiornika. Na wyrównaną warstwę piasku , należy położyć folię HDPE o grubości 5mm. Poszczególne płaty folii (do 5m) , powinny
60
być ze sobą zgrzewane specjalną zgrzewarką. Operację tę można zlecić firmie, która sprzedaje folie.
3.7.2. Ściany zbiornika.
Ściany zbiornika nachylone pod kątem 60% do poziomu, należy wyrównać piaskiem (tylko
wyrównać), następnie położyć na tym warstwę zgrzewanej folii 2mm i wywinąć, jak podaje
szczegół „B”, tzn. po wyjściu z wykopu, podłożyć folię pod nasyp z gruntu i tym gruntem
przycisnąć. Po ułożeniu folii dolnej, należy wyrównać ewentualne zagłębienia piaskiem i położyć folię górną HDPE – 5mm, którą przykrywamy nasyp gruntu o szerokości ok. 4m, a na
końcu przysypujemy folię ziemią na odcinku (szerokości) ok. 1m i grubości ziemi średnio
20 – 30cm , tak aby folia była stabilnie naciągnięta na nasyp i aby nie była poddawana zrzucaniu przez podmuch wiatru. Rozwiązanie podaje szczegół „B”.
3.7.3. Studzienka odpływowa.
Po wykonaniu wykopu laguny, pierwszą czynnością powinno być wykonanie żelbetowej studzienki zbiorczej, pokazanej na rysunku szczegół „A”. W dolnej folii – 2mm, należy wyciąć
otwór – rozciąć folię i dołożyć ją do zewnętrznych ścian studzienki. Po wykonaniu całej
płaszczyzny z górnej folii, należy ją odpowiednio rozciąć (przez środek studzienki) i uzyskać
płaty folii, którą należy przykleić do górnej płaszczyzny i boków wewnętrznych studzienki.
Przed montażem folii dolnej i górnej , należy wykonać wyprowadzenie rury odpływowej poza
obręb wykopu, do zewnętrznej studzienki.
3.7.4. Studzienka z pompą.
Poza terenem wykopu, zaraz za górnym wałem, należy wykonać studzienkę ф1200 z umieszczonym osadnikiem ф300/500, filtrem i pompą zdolną do pompowania biomasy przefermentowanej. Osadnik i filtr, powinny mieć dostęp do czyszczenia. Górę studzienki przykryć cembrowiną drewnianą, z umieszczoną pod spodem warstwą izolacyjną ze styropianu g=10cm.
W studzience na ścianie, powinny być zamontowane klamry złazowe.
3.7.5. Ogrodzenie laguny.
Cała laguna, powinna być ogrodzona siatką drucianą do wysokości 1,6m na całym obwodzie,
poza wałem ziemnym. Szerokość siatki, należy okresowo kontrolować.
61
3.7.6. Instalacje elektryczne.
Zasilenie elektryczne pompy, powinno być wykonane kablem oponowym, który wewnątrz
studzienki biegnie w stalowej rurce ochronnej ф20, na stałe przymocowany do ściany.
W górnej części studzienki, powinno być zamontowane na stałe oświetlenie na 12V (24V)
załączane wyłącznikiem w górnej części, wewnątrz studzienki. Oświetlenie to, powinno dobrze oświetlać pompę, filtr i osadnik i umożliwiać ich obsługę.
3.7.7. Zagadnienia B.H.P.
Obsługę, konserwację, czy naprawę urządzeń w studzience, wykonywać w dwie osoby. Druga osoba asekuruje na zewnątrz. Przy wyjmowaniu na zewnątrz pompy, armatury, filtra, czy
osadnika, stosować silne linki bez nacięć, czy osłabień, a w czasie wyciągania, pracownik
w środku studzienki, musi wcześniej wyjść na powierzchnię. Tak samo przy spuszczaniu.
Najpierw spuszczamy urządzenie, potem schodzimy do studzienki. Praca obowiązkowo
w kasku ochronnym, przywiązanym pod podbródkiem, aby przy schylaniu nie upadł.
Zabrania się podawania narzędzi poprzez zrzucanie do środka. Praca w gumofilcach.
Demontaż pompy, po wcześniejszym odłączeniu spod napięcia na zewnątrz i sprawdzeniu
w środku studzienki o braku napięcia.
B. Projekt Technologii
B.1. Część procesowa.
-52
B.1.1. Uzgodnienie rodzaju substratów.
-53
B.1.2. Obliczenie poziomu biogazowania.
-54
B.1.3. Schemat procesowy Biogazowni.
-55
B.1.4. Dyspozycje do doboru podstawowych urządzeń.
-56
B.1.4.1. Zamknięte Komory Fermentacyjne – ZKF
-56
B.1.4.2. Agregat Kogeneracyjny – AK
-56
B.1.4.3. Ilość substratów
-56
B.1.4.4. Magazyny kiszonek
-56
B.1.4.5. Laguna
-57
B.1.4.6. Gazociąg – Rzeczyca – Tuczno
-57
B.1.4.7. Węzeł cieplny w Tucznie
-58
62
B.1.4.8. Współpraca z Energetyką Zawodową
-58
B.1.4.9. Etapowanie budowy Bioelektrowni
-58
B.1.4.10 Obliczenia procesowe dla I etapu- bez suszen
B.1.4 Dyspozycje do doboru podstawowych urządzeń
B.1.4.1 Zamknięte Komory Fermentacyjne.
Przyjęto obciążenie komory ~ 3 kg smo/m3 x d
Dobowe wprowadzanie suchej masy organicznej – 20,37 t/d, daje pojemność ZKF
V = 20370 kg/d : 3,0 kg smo/m3 x d = 6.790m3
Przyjęto dwa zbiorniki – fermentory, każdy o pojemności – 3000m3
Dane z obliczeń procesowych:
- dzienna ilość wprowadzanego substratu – 82 t/d
- ilość wprowadzanej suchej masy – 23,2 t/d
- ilość wprowadzanej suchej masy organicznej – 20,37 t/d
- dzienna produkcja biogazu – 11 370m3/d
- dzienna ilość biomasy przefermentowanej – 69 t/d
B.1.4.2 Agregaty Kogeneracyjne – AK
Dla produkowanej ilości biogazu V = 11370 m3/d – średnio 473 m3/h osiągana moc
2 agregatów kogeneracyjnych wyniesie 473x2,15 kWe/m3 = 1018 kWe
Należy dobrać agregaty kogeneracyjne o łącznej mocy ok. 1000 kWe.
B.1.4.3. Ilość substratów .
Substraty należy podzielić na trzy grupy:
a) kiszonki kukurydzy – składowane jako klasyczne kiszonki w silosach przejazdowych –
planowane zużycie ~ 8030 t/a
b) kiszonki żyta kępkowego oraz traw, zakiszane w plastikowych balotach
i składowane w silosach obok kukurydzy – razem ok. 19700 t/a
c) wywar gorzelniany – dostarczany sukcesywnie beczkowozami
63
B.1.4.4 Magazyny kiszonek.
Dla powyższych substratów policzono całkowitą powierzchnię na magazyny.
a) kiszonka kukurydzy
V1 =
8030t / a
= 9447m3
3
0,85t / m
przy założonej średniej wysokości 4 do 5m
F1 = 2100m2
b) kiszonki traw i zbóż – w balotach – składowanie do wysokości 4 – 5m
V2 =
19700t / a
= 24625m 3
0,8t / m 3
F2 = 5472m2
Fc = 2100m2 + 5472m2 = 7572m2
Dla tak obliczonej powierzchni magazynu przyjęto cztery silosy obok siebie
o wymiarach:
60 x 28m, 68 x 28m, 80 x 28m, 85 x 28m
B.1.4.5 Laguna.
Zgodnie z przepisami pojemność laguny powinna pomieścić całą ilość biomasy przefermentowanej z 4,5 miesięcznej produkcji Bioelektrowni.
Dla Bioelektrowni Rzeczyca wyniesie to:
VL ≥ Vd x 4,5 m-ca x 31 dni = 69m3/d x 4,5 x 31 = 9625m3
Przyjęto lagunę o pojemności 16.000m3 brutto (ok.14.000 netto), co oznacza, że pojemność ta wystarczy na ok. pół roku.
B.1.4.6 Gazociąg.
Gazociąg będzie realizowany w drugim etapie budowy Bioelektrowni i służył będzie do
przesyłu ok.80 – 85% produkowanego biogazu z Bioelektrowni w Rzeczycy
w rejon pobliża Fabryki Czekolady w Tucznie.
Do czasu wybudowania gazociągu w I etapie biogaz ten będzie spalany w kontenerowym
agregacie o mocy nominalnej 850 kWe, umieszczonym czasowo na terenie Bioelektrowni
w Rzeczycy. Po wybudowaniu gazociągu (6 km) oraz węzła kogeneracyjnego w Fabryce
Czekolady (II etap), kontener z agregatem 850 kWe zostanie przewieziony na działkę
64
przy Fabryce Czekolady (II etap).
B.1.4.7
Węzeł cieplny w Tucznie.
Węzeł cieplny (kogeneracyjny) w Tucznie, będzie się składał ze zbiornika końcowego
biogazu (5m3) do amortyzacji pracy agregatu kogeneracyjnego, kontenera przewiezionego
z Rzeczycy ( w którym będzie agregat kogeneracyjny -850 kWe), węzła cieplnego z rozdzielaczami i pompami oraz systemami automatyki, a także sieci rozdzielczej do punktów poboru (istniejących węzłów) na Fabryce Czekolady.
Planowany do realizacji w II etapie.
B.1.4.8
Współpraca z Energetyką Zawodową.
Inwestor w dniu 17/08/2010r i 06/09/2010r. wystąpił z wnioskami do ENEA Poznań
wydanie warunków przyłączenia do sieci dystrybucyjnej. Trzeba zaznaczyć, że inwestor
przed zmianą Prawa energetycznego miał wydane warunki przyłączenia, a obecnie
wystąpił ponownie ponieważ wpłacił przewidziane prawem opłaty zaliczkowe za 1 MWe.
Wstępne opinie zakładu energetyki są pozytywne.
B.1.4.9
Etapowanie budowy Bioelektrowni.
I etap budowy, to wykonanie całej instalacji Bioelektrowni w Rzeczycy wraz
z jednym agregatem kogeneracyjnym 150 kWe oraz drugim agregatem 800 kWe umieszczonym w kontenerze. Kontener z agregatem 850 kWe, będzie przewieziony
w II etapie budowy w pobliże Fabryki Czekolady.
Bioelektrownia Rzeczyca
B. 1.4.10 Obliczenia procesowe dla I etapu bez suszenia i produkcji granulatu.
1. Ilość substratów – m1 = 82 t/d
x1 = 28,32%
t 1 = 50 C
2. m2 = m10 + m1
m2 x x2 = m10 x x10 + m1 x x1
1-sza iteracja , założono x2 = 10, wtedy
65
m2 x (x=10) = m10 x 0 + m1 x x1
(Wariant z doprowadzeniem czystej wody do rozdrabniania substratów – kiszonek)
stąd, m2 x 10 = 0 + m1
m2 =
82 x 28,3
= 233,7t / d (m 3 / d )
10
Ilość doprowadzanej wody surowej m10
a) przy zabezpieczeniu w 100%
m10 = m2 – m1 = 233,7 – 82 = 151,7 m3/d
b) przy częściowym zagęszczaniu – odwadnianiu na prasie śrubowej biomasy
przefermentowanej np. w 50% ilość ta spadnie do:
V3 =
151,7
~ 75,85m 3 /d
2
tj. ok.76 m3/d
ale równocześnie spadnie o tyle samo ilość przefermentowanej biomasy kierowanej do
laguny.
Inwestor po konsultacji z okolicznymi rolnikami ustali jaki byłby najkorzystniejszy
wariant produkcji płynnego nawozu i o jakim składzie. Z decyzji tej będzie wynikać,
czy w I etapie całość biomasy przefermentowanej będzie kierowana bezpośrednio do
laguny, czy częściowo będzie odwadniana i w jakim procencie.
Decydujące znaczenie odegra tutaj rynek, czyli zapotrzebowanie rolników. Wstępne
rozmowy są zachęcające. Wielu rolników chce skorzystać z przefermentowanej biomasy jako nawozu, polepszacza gleby. Inwestor w dalszej perspektywie planuje
wzbogacanie tego nawozu w dodatki N, P, K, Mg, co znacznie uatrakcyjni sprzedaż
dla rolników.
Bioelektrownia Rzeczyca
Obliczenia procesowe dla I i II etapu z suszeniem i produkcją granulatu
znajdują się w archiwum jednostki projektującej
Podstawowe wyniki ujmuje tabelka
66
na 50% z laguną – m9b
bez laguny – m9b = 0
m9a = m9b
m9b = 0
m1 = 82
m1 = 82
m15 = 157,9
m15 = 157,9
m12’ = 47,6
m12’’ = 95 t/d
m’14=110,3
m”14=95
m9a = m9b = 64
m9b = 0
m9 = 127
m9 = 127
m7 = 158,7
m7 = 158,7
m4 = 226,8
m4 = 226,8
Uwagi
B.2. Projekt technologii.
-62
B.2.1 Przygotowane substratów.
-62
B.2.2. Proces fermentacji metanowej.
-62
B.2.3. Gospodarka wodna procesu.
-63
B.2.4 . Odwadnianie biomasy przefermentowanej.
-64
B.2.5. Oczyszczanie filtratu.
-64
B.2.6. Suszenie.
-64
B.2.7. Granulowanie.
-64
B.2.8. Gospodarka biogazem.
-65
B.2.8.1. Zamknięte Komory Fermentacyjne
-65
B.2.8.2. Odsiarczanie biogazu
-65
B.2.8.3. Zabezpieczenie instalacji przed wzrostem ciśnienia biogazu
-66
B.2.9. Wytwarzanie energii elektrycznej.
-69
B.2.10. Zagospodarowanie ciepła odpadowego.
-69
Proces technologii został zaprojektowany w oparciu o schemat technologiczny Bioelektrowni Rzeczyca 1 MWe i dotyczy I etapu budowy w Rzeczycy z wariantowym podej-
67
ściem do problemu suszenia i granulowania przewidzianego w II etapie budowy
(lub ewentualnie już częściowo w I etapie).
Tak samo magazyn – ob. 15 i 17, zależą od procesów suszenia i granulowania i należą do
II etapu, chociaż można je częściowo wykonać już w I etapie. Decyzję o zakresie włączenia części II etapu, do etapu I podejmuje inwestor, w zależności od uzyskanych środków
oraz potrzeb rolniczych na nawóz płynny i granulowany. Kubaturowe obiekty
11, 12, 13, 14, 15 zabezpieczają technologię także pod II etap i późniejsza rozbudowa
technologii nie będzie wymagać nowego pozwolenia na budowę w Rzeczycy.
W wypadku realizacji II etapu z przeniesieniem agregatu kogeneracyjnego
AK2 – 850 kWe do Tuczna, zostanie wykonany osobny projekt budowlany na gazociąg
i węzeł kogeneracyjny w Tucznie.
B.2.1. Przygotowanie substratów.
Zgodnie z obliczeniami projektu procesowego, magazyny kiszonek mają powierzchnię – 8204m2. Są to silosy 2, 3, 4 i 5 na planie zagospodarowania oraz obiekty 1 i 2 na
schemacie technologicznym. W dalszym opisie technologii podawane będą numery
obiektów ze schematu technologicznego .
Kiszonka kukurydzy zadawana będzie z silosa (1) do przejściowego magazynu 5
w budynku (11). Baloty kiszonki traw (2), przewożone będą do rozdrobnienia na
sieczkarni (3), a następnie transportowane do zbiornika (4).
Ze zbiorników 4 i 5 kiszonki będą kolejno podawane do zbiornika porcjującego 6.
Zbiornik ten ustawiony na czujnikach tensometrycznych odważy dokładne ilości obu
kiszonek, jakie wynikają z projektu procesowego.
Zasadniczym elementem przygotowania substratów jest zbiornik porcjującomieszający 7. Jest to zbiornik ze stali CrNi o pojemności 10m3, wyposażony
w armaturę oraz 2 ultradźwiękowe przetworniki poziomu i umieszczone pionowe mieszadło. Do zbiornika 7 najpierw jest doprowadzany podgrzany na wymiennikach 8
płyn i włączone mieszadło. Płyn jest doprowadzany do momentu osiągnięcia zakładanej wysokości napełnienia w zbiorniku 7. Przy włączonym mieszadle pionowym, zostają teraz podawane przenośnikiem śrubowym kiszonki ze zbiornika 6. Po ich wprowadzeniu obserwować można teraz na ekranach monitoringu stopień napełnienia, do
czego impulsy podają czujniki ultradźwiękowe (1 praca, drugi rezerwa). Po napełnieniu jeszcze przez kilka minut trwa mieszanie i uśrednianie konsystencji kiszonek i
68
płynu, po czym zostaje otwarta przepustnica i substrat zostaje pobierany na urządzenie
Biocat. Urządzenie Biocat, to sprzężone ze sobą osadnik, macerator i pompa. Podczas
przepływu przez macerator, części stałe substratu zostają znacznie rozdrobnione, a
pompa podaje tak rozdrobniony i wcześniej w wymienniku 8 podgrzany substrat do
Zamkniętych Komór Fermentacyjnych – ZKF – na zmianę raz do jednej, raz do drugiej komory (ZKF).
B.2.2. Proces fermentacji metanowej w Zamkniętych Komorach Fermentacyjnych.
Dla prawidłowego przebiegu procesu fermentacji, został opracowany projekt procesowy, zakładający główne parametry procesu jak: stopień obciążenia suchą masą organiczną, zawartość suchej masy w komorach, czas przetrzymania – HRT, temperatura fermentacji – 380C, odczyn pH w granicach 6,8 – 7,5 i optymalne ilości lotnych
kwasów tłuszczowych. Podstawowe parametry spełnione będą poprzez działania:
- skład substratu (smo, sm) poprzez dokładne porcjowanie z ważeniem wagą elektroniczną i dokładnym odmierzaniem dodawanego płynu
- utrzymanie temperatury w ZKF , poprzez wstępne podgrzanie substratów do temperatury ok.350C za zbiornikiem 7 oraz poprzez dogrzewanie płynu w ZKF wężownicami umieszczonymi w środku fermentora. Temperatury mierzone będą w każdym
ZKF w 3 różnych punktach i będą pokazywane w sposób ciągły
(in line) na ekranie schematu monitoringu
- odczyn pH – mierzony będzie dla każdego ZKF w sposób ciągły z podawaniem na
ekranie monitora
- na ekranie monitora podawany będzie także skład biogazu, a szczególnie zawartość CH4, CO2 i H2S przed odsiarczaniem i po odsiarczaniu.
- okresowo pobierane będą próbki z ZKF do laboratoryjnego określenia
poziomu LKT
W fermentorach (ZKF) przebiega wieloetapowy, biologiczny proces z udziałem wielu
grup bakterii, który poprzez hydrolizę, proces kwasogenezy, produkcji lotnych kwasów tłuszczowych, dochodzi do procesu metanogenezy, w której bakterie produkują
ostateczny produkt rozkładu masy organicznej – czyli biogaz zawierający ok. 55 –
58% CH4 , ok. 40% CO2, ok. o,3÷0,4% H2S, 1% N2
69
i 1% O2 . Zasadnicze znaczenie ma ilość produkowanego biogazu w ogóle,
a następnie zawartość CH4 i H2S. Optymalną ilość biogazu zakładamy osiągnąć
w wyniku dokładnego przestrzegania założeń projektu procesowego i sprawności mechanicznej urządzeń. Czystość biogazu uzyskamy w wyniku procesu mokrego oczyszczania z zastosowaniem technologii Biosuflex i osiągnięcia niskiego stężenia H2S na
poziomie ok. 50 ppm.
B.2.3. Gospodarka wodna procesu.
Przefermentowany w fermentorze (10) osad (biomasa), zostaje okresowo przepompowywany do zbiornika procesowego (11), skąd część jest zawracana do ZKF, a część
przechodzi do odwadniania (13) i rozcieńczania substratów – Z1.
Równocześnie do zbiornika Z2, doprowadzamy czystą wodę z beczkowozu, wodę
z oczyszczania na SUW (12) oraz wodę opadową (27). Płyny te poprzez zbiornik Z3,
są pompowane na baterię wymienników (8), gdzie są podgrzewane do temperatury takiej, aby po zmieszaniu z zimnym substratem kiszonek
w zbiorniku 7, miały na wyjściu z Biocat 9 – temp. ok.350C.
B.2.4. Odwadnianie biomasy przefermentowanej.
Biomasa przefermentowana dostarczona do odwadniania na Decanterze 13
(+ polielektrolity 14), zostaje rozdzielona na dwie części:
a) część stałą, tzw. placek
b) filtrat o zawartości ok. 0,2% sm
B.2.5. Oczyszczanie filtratu.
Oczyszczanie filtratu następuje na stacji SUW , gdzie poprzez kilkuetapowe działania
(koagulacja, filtry membranowe, odwrócona osmoza), uzyskujemy wodę o dużej czystości, którą z powodzeniem możemy uzupełniać wodą z beczowozu do procesu
uwadniania (rozcieńczania) kiszonek traw i kukurydzy.
Zastosowanie SUW uzależnione jest od zastosowania odwadniania już w I etapie.
Jeśli nie zastosujemy odwadniania już w I etapie, również SUW przejdzie do
II-go etapu budowy.
70
B.2.6. Suszenie.
Do suszenia części (~ 50%) placka, wystarcza odpadowego ciepła. Dlatego rozważa
się w I etapie wykonać częściowe (50%) odwodnienie biomasy przefermentowanej
oraz jej podsuszenie ciepłym odpadowym w suszarni taśmowej, lub bębnowej.
B.2.7. Granulowanie.
Granulowanie placka metodą ORTWEDA, jest przewidziane w II etapie budowy.
Tym niemniej umieszczono w planie urządzenia tego systemu.
Do granulowania placka (mokrego granulatu), używa się granulatora łopatkowego typu Lödgide, w którym do podawanego placka dodaje się CaO oraz dodatki nawozowe
– N, P, K. Poprzez zmianę szybkości obrotów, możemy uzyskiwać granulat od ф4 do
ф12mm. Granulat ten jest nawozem hydrofobowym, odpornym na wodę, rozpuszczalnym w glebie przez 2 – 3 m-ce, przez bakterie glebowe, które w ten sposób stopniowo
dostarczają go do roślin.
Dane liczbowe odnośnie ilości i jakości substratów, wielkości komór fermentacyjnych, ilości filtratu, placka i granulatu, wielkości magazynów substratów i wielkości
laguny, zostały podane w obliczeniach projektu procesowego.
B.2.8 Gospodarka biogazem
B.2.8.1 Zamknięte Komory Fermentacyjne
Biogaz powstaje w wyniku procesu fermentacji mezofilowej w 2 Zamkniętych
Komorach Fermentacyjnych ( ZKF ) Wytwarzany biogaz gromadzi się pod dolnym
płaszczem( membraną ) z HDPE umieszczonym nad ZKF i szczelnie umocowanym
do górnego wieńca zbiornika. Dla zabezpieczeniem płaszcza przed upadkiem na płyn
fermentujący w centralnym punkcie (w osi) ZKF montowany jest słup betonowy (albo
drewniany z twardego drewna) i wystający ok.1m nad lustro płynu. Ze słupa promieniowo do wieńca zbiornika , prowadzone są plastikowe przewody (co 1 ÷ 2m na obwodzie). Przewody te, są zabezpieczeniem przed upadkiem dolnego płaszcza - membrany do płynu. Nad dolnym płaszczem montuje się płaszcz górny z HDPE, który zabezpiecza ZKF przed wpływami atmosferycznymi, głównie przed deszczem. Pomiędzy dwie membrany, wdmuchiwane jest powietrze o ciśnieniu ok. 20 – 2,5mbar, które
71
swoim ciśnieniem podnosi i napina górną membranę.
Warstwa powietrza pomiędzy membranami, stanowi zabezpieczenie p.poż. i utrzymuje także podobne ciśnienie biogazu pod dolną membraną. Biogaz wyprowadzany jest
z ZKF nierdzewnymi rurami – CrNi, prowadzonymi nadziemnie na wysokości ok. 5m,
ze spadkiem ok.1% w kierunku budynku odsiarczania.
B.2.8.2. Odsiarczanie biogazu.
Dla usunięcia z biogazu zawartości ok. 0,3 ÷ 0,4% H2S, zastosowano mokrą technologię polskiej firmy PROMIS. Technologia polega na przedmuchiwaniu biogazu przez
płyn z dodatkiem środka Biosuflex. W czasie przepływu barbotażu, następuje chemiczna reakcja redukcji H2S, do czystej siarki S, która gromadzi się na dnie zbiornika
w postaci maleńkich granulek o średnicy ф80µm. Ta czysta siarka o wielkości ziarenek maku, jest pr5zepłukiwana wodą i gromadzona w tych samych pojemnikach co
dostarczony Biosuflex. Poza czystą siarką, nie ma żadnych odpadów.
Granulki siarki, jako czysta siarka, używana jest w produkcji kosmetyków, środków
ochrony roślin i nawozów.
B.2.8.3. Zabezpieczenie instalacji przed wzrostem ciśnienia biogazu.
Zaprojektowana instalacja biogazu, ma trzy stopnie zabezpieczenia przed wzrostem
ciśnienia biogazu ponad założony.
1 – szy stopień, to akumulacja biogazu ponad membranami i w zbiorniku biogazu, co
ma wyrównywać nierównomierność wytwarzania. Pojemność pod membranami
(2 x 1000) oraz zbiornika biogazu (200m3), stanowią ok.20% dziennej produkcji i powinny wystarczająco amortyzować nierównomierności wytwarzania. Do pierwszego
stopnia zabezpieczenia zalicza się także to, że agregaty kogeneracyjne, są dobrane na
ok. 12% większą moc niż planowana produkcja biogazu. System zabezpieczenia
1-szego stopnia, w zasadzie powinien zabezpieczyć płynna pracę instalacji biogazu..
Na wypadek zwiększonej produkcji biogazu, lub chwilowego wyłączenia któregoś
z agregatów kogeneracyjnych, zadziałają kolejne zabezpieczenia.
Zabezpieczenie 2 – go stopnia, to pochodnia spalania nadmiaru biogazu.
Cel technologiczny.
72
W instalacjach biogazu generowanego z fermentacji substratów na biogazowniach,
mogą wystąpić sytuacje znacznego nadmiaru gazu generowanego względem konsumowanego, zarówno jako sytuacje normalne jak i awaryjne. Powodu ochrony atmosfery przed emisją metanu, nadmiaru biogazu nie można wypuszczać do atmosfery.
Dlatego instalacje biogazu wyposaża się w pochodnie do spalania nadmiaru biogazu.
Podkreślenia wymaga słowo „nadmiaru”, oznacza to, że pochodnie na instalacjach
biogazu generowanego na biogazowniach nie są (bo jest to niedozwolone) elementami
spalania ciągłego, lecz okresowego, służą do spalania nadwyżek biogazu.
Pochodnia służy do spalania nadmiaru biogazu w sytuacji czynnego odbioru, to jest
działania lub gotowości do działania kotłów lub agregatu kogeneracyjnego.
Podstawowe wymagania.
Spalanie strumienia nadmiarowego biogazu, ma na celu niedopuszczenie do wzrostu
ciśnienia w instalacji. Instalacja jest oczywiście zabezpieczona przed wzrostem ciśnienia, (gdyby takowy nastąpił niezależnie od działania pochodni) bezpiecznikami na
ZKF-ach i przy zbiorniku biogazu. W instalacjach biogazu ze zbiornikami retencyjnymi, działanie pochodni uzależnia się od stanu napełnienia zbiornika.
Pochodnia zapala się więc od sygnału pojemności zbiornika (np.95%) i gasi od przyjętego stanu (np.90%). Pochodnia posiada własną niezależną szafkę zasilająco-sterującą
umieszczoną w pobliżu pochodni. Zapewnione będzie także ręczne zapalenie i gaszenie pochodni z poziomu własnej szafki. Szafkę pochodni wykonuje i montuje wykonawca pochodni.
Pochodnie biogazu są elementami instalacji wykonywanymi na zamówienie.
Pochodnie wykonuje się ze stali OH189N9.
Budowa i zasada działania pochodni biogazu.
Pochodnia spalania biogazu składa się z czterech głównych podzespołów:
- przyłącza biogazu
- palnika
- rury osłonowej komory spalania
- lokalnej szafki zasilająco sterującej
73
Przyłącze biogazu składa się z ręcznej przepustnicy odcinającej, zaworu elektromagnetycznego otwieranego stopniowo, zaworu szybkozamykającego, zbiornika kondensatu, bezpiecznika przeciwogniowego i czujnika temperatury.
Podzespół palnika pochodni składa się z dyszy, osłony z konfuzorem zmieszania powietrza z biogazem, iskrownika i czujnika termicznego płomienia. Osłoną komory
spalania, jest rura pionowa podparta na wspornikach przykręconych do fundamentu.
W osłonie znajduje się rękowłaz umożliwiający dostęp do iskrownika, palnika, czujników.
Szafka zasilająco-sterująca pochodni (SP), mieści elementy elektryczne i elektroniczne zapewniające automatyczne i ręczne funkcjonowanie pochodni. Zapewnia też możliwość wizualizacji w centralnej sterowni.
W trybie automatycznego działania pochodni, przy nastawionym stanie napełnienia
zbiornika biogazu (np.96%), pochodnia zapali się automatycznie na najniższym poziomie otwarcia zaworu elektromagnetycznego. Decyzję większego otwarcia zaworu
podejmuje obsługa, w zależności od okoliczności i uznania. Przy spadku stanu napełnienia zbiornika do ustawionej wartości (np.90%), pochodnia zgasi się automatycznie.
Ręczny sposób zapalania i gaszenia pochodni, możliwy jest z poziomu szafki lokalnej
i centralnej sterowni. W przypadku zaniku płomienia, gaz zostanie automatycznie odcięty. Ponowne uruchomienie odcięcia awaryjnego, będzie możliwe tylko z poziomu
szafki lokalnej. Układ zapłonowy działa w momencie otwarcia zaworu: iskrzenie trwa
5 sekund, wielokrotnie z krótkimi przerwami, aż do osiągnięcia zapłonu. W przypadku
nie dojścia do zapłonu, system zgłosi awarię i odetnie biogaz.
Pierwszym stopniem zabezpieczenia przed skutkami cofki płomienia, jest bezpiecznik
przeciwogniowy, wypełniony kulkami ceramicznymi lub stalowym labiryntem.
Dodatkowo, gdyby doszło do cofania się płomienia, to jego obecność będzie monitorowana przez termoparę umieszczoną nad bezpiecznikiem przeciwogniowym.
Po ustawionym czasie (np.5 sekund), sygnał z termopary odetnie przepływ biogazu.
Dokumentacja szafki i jej dostawa, jest integralną częścią dostawy pochodni.
Zabezpieczenie 3-go stopnia.
Zabezpieczeniem 3-go stopnia są zawory upustowe (wodne zawory bezpieczeństwa),
które się włączają samoczynnie w wypadku przekroczenia ciśnień ponad te nastawione w automatyce pochodni gazowej.
74
Biogaz pod wpływem ciśnienia (np.30 mbar), uwalnia się przez zamknięcie wodne
i wydostaje do atmosfery.
Zawory upustowe są zamontowane na każdym ZKF-ie w rejonie dostępu do nich
z pomostu roboczego na wysokości +8m. Należy codziennie sprawdzać poziom napełnienia wodą zaworu upustowego – zamknięcia wodnego i w miarę potrzeby, na
bieżąco uzupełniać. Wylot biogazu z zaworu upustowego, jest określany jako strefa
zagrożenia 2m poniżej zaworu i nieskończoność w górę od zaworu.
Ze względu na to, że strefa zagrożenia obejmuje tylko ludzi z obsługi na pomoście, nie
stanowi to zagrożenia dla innych. Obsługę wychodzącą na pomost, czy osoby postronne tam przebywające, należy powiadomić o niebezpieczeństwie wybuchu (zakaz
palenia) oraz niebezpieczeństwie zatrucia H2S, w wypadku zadziałania zaworu upustowego.
B.2.9. Wytwarzanie energii elektrycznej.
Wytwarzanie energii elektrycznej odbywać się będzie w agregatach kogeneracyjnych
800 kWe i 200 kWe, opalanych biogazem pobieranym ze zbiornika biogazu.
Biogaz w zbiorniku biogazu, jest już odsiarczony i powinien mieć tylko ok.50 ppm
H2S. Ten stosunkowo czysty biogaz, prowadzony będzie przewodami gazowymi PE
podziemnie obrzeżem Bioelektrowni tak, aby nie krzyżować się z innymi przewodami, lub to maksymalnie ograniczyć.
Wytworzona w agregatach kogeneracyjnych energia elektryczna o napięciu 400V, jest
mierzona na zaciskach generatora (liczniki energii zielonej) i podłączona do szyny
400V w rozdzielni. Z szyny 400V, energia poprzez licznik idzie na potrzeby własne,
a poprzez transformator 0,4/15kV, kierowana jest do KSE.
B.2.10. Zagospodarowanie ciepła odpadowego.
Agregaty kogeneracyjne spalając biogaz, wytwarzają energię elektryczną i ciepło odpadowe z chłodzenia silnika. Ciepło odpadowe jest kierowane do pomieszczenia obok
do węzła cieplnego.
Z węzła cieplnego, ciepło odpadowe jest wykorzystywane na:
75
- cele technologiczne, czyli podgrzewanie komór fermentacyjnych (ZKF) oraz
podgrzewanie substratów w baterii wymienników – ok.20%
- ogrzewanie obiektów kubaturowych – 8%
- produkcję ciepłej wody do celów socjalnych – 2%
- suszenie mokrego granulatu w suszarni taśmowej, lub bębnowej – ok.70%
System odwadniania biomasy przefermentowanej przewidziany jest w II etapie, wtedy
też będzie zastosowane suszenie granulatu.
B.3. Instalacje sanitarne.
B.3.1. Kanalizacja sanitarna
-70
B.3.2. Kanalizacja deszczowa
-70
B.3.3. Zaopatrzenie w wodę
-71
B.3.4. Ogrzewanie obiektów
-71
B.3.5. Zagadnienia p.poż.
-71
B.3.1. Kanalizacja sanitarna.
Kanalizacja sanitarna występuje tylko w obiekcie 10 – budynek operacyjny.
W budynku znajdują się dwa sanitariaty:
a) ogólny – z umywalką , WC i prysznicem
b) dla robotników – z umywalką, WC i prysznicem
Za sanitariatami robotników jest pomieszczenie śniadaniowe ze stolikiem i krzesłami,
a za nim za ścianą z drzwiami, pomieszczenie szatni z przebieralnią i szafkami na czystą i brudną odzież.
Ścieki sanitarne zostaną wyprowadzone rurami PCV, pod posadzką węzła cieplnego
na zewnątrz do szamba 4 x 2 x 2m. Szambo umieszczone jest za budynkiem 10, blisko
drogi, tak aby można było łatwo okresowo odpompowywać jego zawartość. Miejska
oczyszczalnia jest ok.2km od Bioelektrowni.
B.3.2. Kanalizacja deszczowa.
Wody opadowe zbierane będą rynnami i odprowadzane z trzech obiektów:
- 9 i 10
76
- 15 i 17
- 11, 12, 13, 14
do studzienki zbiorczej – 23, przy obiekcie 14.
Wody opadowe z obiektu odsiarczania i ZKF, nie będą odprowadzane i będą spływały
na zielony teren obok.
Wody opadowe z magazynu kiszonek – obiekty 2, 3, 4, 5, będą spływały do studzienki
23a, a stamtąd przepompowywane do studzienki 23.
Woda ze studzienki 23, zasilać będzie technologię, tzn. służyć do uwadniania mieszanek traw i kukurydzy w procesie ich mieszania.
B.3.3. Zaopatrzenie w wodę.
Zaopatrzenie w wodę odbywać się będzie poprzez dowożenie wody beczkowozem .
B.3.4. Ogrzewanie obiektów.
Ogrzewanie obiektów zostanie zrealizowane przy wykorzystaniu ciepła odpadowego
z agregatów kogeneracyjnych. Ciepło rozprowadzone będzie z węzła cieplnego w budynku 10, rurami preizolowanymi do obiektów kubaturowych 8 – odsiarczanie
i 11, 12, 13, 14 obiektów technologicznych, a także do ogrzewania własnego
obiektu 10.
Obiekt 15 – magazyn, nie będzie ogrzewany. Rozprowadzenie rur w budynkach – rury
stalowe ze szwem, grzejniki stalowe żebrowane. W biurach i sterowni – grzejniki
płytowe. Wszystkie grzejniki powinny mieć zawór termostatyczny na wlocie i zawór
przelotowy na powrocie ze śrubunkiem tylko do +80C.
Temperatury w pomieszczeniach roboczych +160C, w sterowni i biurze +200C.
B.3.5. Zagadnienia p.poż.
Instalacja przeciwpożarowa pokazana jest na planie zagospodarowania. Składa się na
nią zbiornik wodny – 22, o pojemności 20m3, pompa wodna o wydajności – 72m3/h
i wysokości podnoszenia – 36m sw, co zapewnia ciśnienie min.20m sw i wydatek dla
2 hydrantów w ilości 10 l/S. Zbiornik wodny p.poż będzie okresowo uzupełniany
wodą dowożoną beczkowozem .
Przewody rozprowadzające z PE na ciśnienie 6 bar, Dn125.
Umieszczenie hydrantów pokazuje plan zagospodarowania.
77
Ze względu na fakt, że używane do produkcji substraty są uwodnione w granicach
60 i 70%, składy surowca są niepalne. Wysuszony granulat (II etap budowy), będzie
gromadzony w big-bagach w magazynie zamkniętym (ob.15).
Magazyn ten o wymiarach 15 x 20m, ma obok zlokalizowany hydrant, a drugi po drugiej stronie ulicy. Magazyn – ob.15 – to płyta betonowa, nad którą będzie zamontowany dach z blach trapezowych samonośnych, w postaci łukowej, jak pokazują
rysunki. Magazyn nie będzie ogrzewany.
Obiekty kubaturowe, poza biurem i sterownią, są typowymi obiektami przemysłowymi, gdzie używane produkty (materiały) są niepalne – jak kiszonki, lub trudno palne –
jak granulat nawozowy.
W gospodarce biogazem, jedynym miejscem z zagrożeniem są dwa zawory upustowe
na Zamkniętych Komorach Fermentacyjnych umieszczone ok.9m nad poziomem terenu, z dojściem do obsługi z pomostu na poziomie +8m. Jako strefę 2 przyjęto 2m w
dół od zaworu upustowego oraz nieograniczenie do góry. Biogaz jako lżejszy od powietrza po upuście na zaworze, powinien z poziomu ok.9m kierować się do góry.
Zawirowania powietrza nie powinny zejść niżej niż 2m od wylotu.
Jako strefę niebezpieczną, przyjęto 20m od zaworów upustowych oraz 10m od skraju
Zamkniętych Komór Fermentacyjnych.
W pomieszczeniach z urządzeniami na biogaz to jest:
- budynek odsiarczania – ob.8
- agregaty kogeneracyjne – ob.10a
powinny być zastosowane oprawy oświetleniowe i wyłączniki w wykonaniu Ex.
Mieszadła i wyłączniki przy komorach fermentacyjnych oraz w budynku przygotowania substratów powinny być w wykonaniu Ex.
Wszystkie obiekty kubaturowe – 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 i 15 wykonane są na posadzkach betonowych, z murowanymi ścianami 30 i 25cm grubości, dachami z płyt
paneltech – 100, ułożonych na ruszcie (dachu) z elementów stalowych.
Wszystkie obiekty są jednokondygnacyjne o wysokości 5 i 6m. Elementami grzewczymi będzie ciepła woda o temp.900C. Nie przewiduje się elektrycznych elementów
grzewczych (poza laboratorium). W związku z powyższym, zakwalifikowano obiekty
do klasy odporności pożarowej E, elementy budynku do klasy odporności ogniowej
NRO.
78
W pomieszczeniach należy ustawić następujące podręczne urządzenia gaśnicze:
- obiekt 8 – budynek odsiarczania – gaśnica proszkowa GP4
- obiekt 9 – stacja trafo – gaśnica proszkowa GP4
- obiekt 10a – agregaty kogeneracyjne – gaśnica proszkowa GP4
- obiekt 10b – węzeł cieplny – gaśnica proszkowa GP2
- obiekt 10f – korytarz – gaśnica proszkowa GP2
- obiekt 11 – przygotowanie substratów – gaśnica proszkowa GP4
- obiekt 12 – przygotowanie substratów – gaśnica proszkowa GP4
- obiekt 13 – SUW – gaśnica proszkowa GP2
- obiekt 14 – granulowanie – gaśnica proszkowa GP
- obiekt 15 – magazyn – gaśnica proszkowa GP4 i GP2
Na obiektach powinna być wywieszona instrukcja p.poż., a załoga przeszkolona pod
względem znajomości stosowania się do przepisów BHP i p.poż.
Użytkownik w instrukcji użytkowania winien zawrzeć podstawowe zagadnienia p.poż.
oraz zasady zachowania, powiadomienia o pożarze i czynnościach do podjęcia po jego
pojawien
B.4 Część elektroenergetyczna i automatyki
B.4.1 Dane ogólne.
-74
B.4.1.1 Przedmiot i zakres opracowania.
-74
B.4.1.2 Podstawa opracowania.
-75
B.4.1.3 Wskaźniki elektroenergetyczne.
-75
B.4.2
-75
Opis techniczny.
B.4.2.1 Zasilanie.
-75
B.4.2.2 Stacja transformatorowo-rozdzielcza.
-76
B.4.2.3 Pomiar energii.
-76
B.4.2.4 Sieć kablowa zewnętrzna.
-76
B.4.2.5 Oświetlenie terenu.
-76
B.4.2.6 Instalacje wewnętrzne.
-77
B.4.2.7 Ochrona przed porażeniem.
-77
79
B.4.2.8 Instalacja ochrony przeciwprzepięciowej
-78
B.4.3
-78
Obliczenia.
B.4.3.1 Bilans mocy.
-78
B.4.4
-79
Układy pomiarów i automatyki
B.4.1. Dane ogólne.
B.4.1.1 Przedmiot i zakres opracowania.
Przedmiotem opracowania jest projekt budowlany części elektroenergetycznej związany
z budową Rolniczej Bioelektrowni Rzeczyca.
Zakres opracowania obejmuje:
- budowę stacji transformatorowo-rozdzielczej,
- rozliczeniowy pomiar energii elektrycznej,
- sieć kablową 0,4 kV,
- oświetlenie terenu,
- instalacje wewnętrzne,
- ochronę przed porażeniem.
B.4.1.2 Podstawa opracowania.
Projekt opracowano na podstawie umowy nr 3/03/2010 zawartej z Inwestorem oraz:
- warunków przyłączenia do sieci elektroenergetycznej,
- założeń technologicznych,
- założeń budowlanych.
B.4.1.3 Wskaźniki elektroenergetyczne.
Obiekty Rolniczej Bioelektrowni charakteryzują następujące wskaźniki elektroenergetyczne:
- napięcie zasilania
Un 400/230V
- moc zainstalowana
Pi 312,0 kW
80
- moc zapotrzebowana
Pz 187,0 kW
- współczynnik wykorzystania
kz 0,6
- ochrona przed porażeniem
szybkie wyłączenie zasilania
B.4.2. Opis techniczny.
B.4.2.1. Zasilanie.
Głównym zadaniem Rolniczej Bioelektrowni będzie produkcja energii elektrycznej z biomasy
na potrzeby własne oraz na rzecz Energetyki zgodnie z warunkami przyłączenia do sieci.
W tym celu w budynku operacyjnym (nr 10) zainstalowane będą dwa agregaty prądotwórcze,
których paliwem będzie gaz wytworzony z biomasy. Wyprodukowany w ten sposób prąd o
napięciu 400V pobierany będzie częściowo na potrzeby własne, pozostała część (ok. 85%)
poprzez transformator 0,4/15 kV przesyłana będzie do sieci Energetyki.
B.4.2.2. Stacja transformatorowo rozdzielcza.
Projektowana stacja transformatorowo-rozdzielcza (bud. nr 9) składać się będzie z :
- 4-ro polowej rozdzielnicy Sn 15 kV,
- transformatora 0,4/15 kV o mocy ok. 1 MVA,
- rozdzielnicy 0,4 kV,
- baterii kondensatorów.
Schemat główny rozdziału energii elektrycznej pokazano na rys. E-01
B.4.2.3. Pomiar energii.
Rozliczeniowy pomiar energii odbywać się będzie jako pośredni na napięciu 15 kV w stacji
transformatorowo-rozdzielczej.
Natomiast na potrzeby własne bioelektrowni pomiar rozliczeniowy odbywać się będzie na
napięciu 0,4 kV jako półpośredni.
B.4.2.4. Sieć kablowa 0,4 kV.
81
Cała moc na potrzeby własne bioelektrowni wyprowadzona zostanie z rozdzielnicy 0,4 kV
(bud nr 9) kablami ziemnymi YAKY do poszczególnych rozdzielnic obiektowych, a z nich do
poszczególnych odbiorników.
Sieć kablowa ułożona będzie w ziemi na głębokości 0,7m .
Przejścia kabli pod drogami wykonane będą w rurach Arot.
Trasy kablowe pokazano na rys. Z-01
B.4.2.5. Oświetlenie terenu.
Wszystkie drogi komunikacyjne na terenie bioelektrowni będą oświetlone przy pomocy
opraw sodowych 70W oraz 150W zainstalowanych na słupach o wysokości 6-8m.
Słupy przewiduje się posadowić na fundamentach prefabrykowanych.
Sterowanie oświetleniem odbywać się będzie poprzez wyłącznik zmierzchowy.
Siec kablową przewiduje się wykonać kablami YAKY o przekroju 16mm2 .
Przewiduje się również oświetlenie podestów przy komorach fermentacyjnych.
Oświetlenie to załączane będzie lokalnie.
Rozmieszczenie słupów oświetlenia terenu pokazano na rys. Z-01
B.4.2.6. Instalacje wewnętrzne.
Projektowane budynki oraz wiaty wyposażone będą w następujące instalacje:
•
instalacje oświetlenia podstawowego,
•
instalacje gniazd wtyczkowych,
•
instalacje siły,
•
instalacje sterowania,
•
instalacje odgromowe,
•
instalacje ochrony przeciwprzepięciowej,
•
instalacje połączeń wyrównawczych,
•
ochrony od porażeń prądem elektrycznym
Instalacje oświetlenia i gniazd wtyczkowych przewiduje się wykonać przewodami YDY lub
YDYp 750V układanymi pod tynkiem, na tynku lub korytkach kablowych w zależności od
przeznaczenia pomieszczenia oraz sposobu wykończenia pomieszczeń ( w wiatach na uchwytach lub korytkach).
82
W pomieszczeniach bud. nr 8 i 10a występuje strefowe zagrożenie wybuchem, w związku z
czym oprawy oświetleniowe muszą być w wykonaniu Ex.
W pozostałych pomieszczeniach przewiduje się zastosowanie opraw świetlówkowych.
Instalacje siłowe wykonane będą przewodami YDY lub kablami YKY.
Instalacje ochrony odgromowej przewiduje się – jako uziemienie fundamentowe lub otokowe
wykonane bednarką FeZn 30x4 mm. Zwody poziome na dachach projektuje się wykonać drutem FeZn 8mm.
B.4.2.7. Ochrona przed porażeniami.
Jako system ochrony od porażeń przewiduje się szybkie wyłączenie zasilania.
Do skutecznej ochrony przed porażeniem przewiduje się wyłączniki nadmiarowoprądowe,
dodatkowo w obwodach gniazd wtyczkowych zastosować należy wyłączniki ochronne różnicowoprądowe.
Przewiduje się również wykonanie instalacji wyrównawczej.
B.4.2.8. Instalacja ochrony przeciwprzepięciowej.
W rozdzielnicach obiektowych należy przewidzieć ochronę przeciwprzepięciową przy zastosowaniu urządzeń np. firmy DEHN, OBO Bettermann lub innych spełniających wymagania
techniczne.
B.4.3. Obliczenia.
B.4.3.1. Bilans mocy
Nr
Wyszczególnienie
ob.
Moc
Wsp
Moc
Prąd
zainst.
kz
oblicz.
oblicz.
kW
A
kW
1
Komory fermentacyjne mieszadła
90,0
0,6
54,0
7
Zbiornik procesowy – napędy , zasuwy
10,0 0,78
7,8
8
Odsiarczanie biogazu
8,0 0,75
6,0
83
9
Stacja trafo
10
1,0
0,8
0,8
Budynek operacyjny
16,0 0,75
12,0
11
Przygotowanie substratów
60,0 0,35
21,0
12
SUW
16,0
0,6
10,4
13
Odwadnianie osadu
20,0
0,6
12,0
14
Granulowanie
62,0
0,6
37,0
15
Wiata
1,0
1
1,0
17
Instalacja wzbogacania nawozu - wiata
4,0
0,9
3,6
21
Pochodnia gazu
1,0
1
1,0
22
Basen p.poż
8,0 0,95
7,6
23
Zbiornik wód opadowych
8,0 0,75
6,0
Oświetlenie zewnętrzne
3,0
1
3,0
312
0,6
Razem
187,0
290,6
B.4.4 Układy pomiarów i automatyki
Układy te mają za zadanie zapewnić właściwy, zgodny z założeniami, .przebieg procesu
technologicznego.
Elektroniczny układ wagowy zbiornika 6 służył będzie odważeniu zadanych porcji surowca
(kiszonki traw i kukurydzy).
Ultradźwiękowe przetworniki poziomu oraz sondy konduktometryczne na zbiornikach Z1,
Z2, Z3 i 7 umożliwią odpowiednie dozowanie cieczy (odcieków z fermentatorów uzupełnionych wodą) do zbiornika mieszającego 7.
Układy regulacji temperatury w fermantatorach i stacji wymienników 9 zapewnią utrzymanie
właściwej temperatury procesu fermentacji.
84
Dla prawidłowej pracy fermentatorów niezbędna jest ciągła kontrola wartości pH. Mogą tu
być wykorzystane układy pomiaru pH typu Ceraliquid firmy Endress+Hauser.
Przewiduje się także zastosowanie ciągłego systemu analizy składu biogazu (CH4, CO2, H2S,
O2 ). Przykładem takiego systemu jest np. Gasboard 3200 firmy Wuhan Cubic ...
Oprócz pomiarów zdalnych, na instalacji zamontowane zostaną miejscowe pomiary ciśnienia,
temperatury i poziomu.
Układy sterowania napędów będą sterowały pracą przenośników taśmowych i ślimakowych,
mieszadeł, pomp, zaworów i zasuw itd. , z zapewnieniem bezpieczeństwa pracy zgodnie z
normą PN-EN ISO 13849-1:2006.
Część urządzeń takich jak: stacja uzdatniania filtratu, stacja odsiarczania biogazu, suszarnia,
granulator, pochodnia, agregaty kogeneracyjne, węzeł cieplny posiadać będą własne układy
automatyki , które będą monitorowane przez centralny układ sterowania.
Monitorowane będą także parametry układu elektrycznego.
W celu monitoringu, wizualizacji i sterowania instalacją, w centralnej sterowni usytuowana
zostanie stacja operatorska z systemem SCADA połączona ze sterownikiem.
MIEJSCA POSTOJOWE , tereny utwardzone
Na opracowanym terenie zaprojektowano tereny utwardzone tj.dojazdy i miejsca postojowe.
Zaprojektowano jako konstrukcję typową składającą się z:
-
8 cm warstwa ścieralna z kostki betonowej
-
6 cm podsypka piaskowo-cementowa
-
tłuczń kamiennym gr 25cm
-
warstwie filtracyjnej z piasku gr. 6cm
Nawierzchnię wykonać należy z kostki prostokątnej typ „holland” prod. „Utex” lub równorzędne z zastosowaniem koloru czerwonego i czarnego, oraz szarego. Krawędzie wykonać z
85
krawężników betonowych wibroprasowanych o wymiarach ułożonych na ławie betonowej.
Krawędzie muszą umożliwiać spływ wody.
.. Miejsca postojowe posiadają wymiary – szer. 2,30 m, dł. 5,25 m. Plac postojowy posiada
poprzeczne nachylenie o wartości 2 % nachylenie podłużne. Miejsca postojowe należy wykonać z kostki brukowej gr. 8cm w kolorze szarym. Miejsca postojowe wydzielić należy poprzez zastosowanie kostki czarnej.
86

projekt architektoniczno-budowlany

Transkrypt

Podobne dokumenty

Szkoła Rolnicza - Ciekawe Podlasie

Operator maszyny do recyklingu

Formularz oferty Zamawiający: Rolnicza Bioelektrownia Rzeczyca

dr inż. Kazimierz Pokrywka

Tabela Nr 10 Wykonanie planu wydatków na roczne programy

E-117 Szacunkowa wycena kosztow 2013. - E-DOMY

ŚWIĘTOKRZYSKA IZBA ROLNICZA Ul. Chopina 15/3, 25

2 300 41 m2 - 4 Ściany Sp. z oo