ST-09.00

Transkrypt

ST-09.00

135
Część III - Specyfikacje Techniczne Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych
ST-09.00 Zakup i montaż urządzeń
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
ST-09.00
ZAKUP I MONTAŻ URZĄDZEŃ
Nazwy i kody robót według kodu numerycznego słownika głównego Wspólnego Słownika
Zamówień (CPV)
45252200-0 Wyposażenie oczyszczalni ścieków
Nazwa zamówienia: „Przebudowa oczyszczalni ścieków w Lwówku Śląskim wraz z zakupem urządzeń”
136
1.
WSTĘP
1.1.
Przedmiot Technicznej Specyfikacji
Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące zakupu i montażu
urządzeń technologicznych na wyposażenie obiektów oczyszczalni ścieków w ramach zadania:
pn. „Przebudowa oczyszczalni ścieków w Lwówku Śląskim wraz z zakupem urządzeń”.
1.2.
Zakres stosowania Technicznej Specyfikacji
Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy
zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt.1.1.
1.3.
Zakres prac objętych Specyfikacją Techniczną
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zakupu i montażu urządzeń dla
wyposażenia obiektów oczyszczalni ścieków, zgodnie z Dokumentacja Projektową – opis
techniczny i rysunki.
W zakres robót ujętych niniejszą Techniczną Specyfikacja wchodzi:
Zakup i transport urządzeń i materiałów przewidzianych Dokumentacją Projektową.
Transport urządzeń opisano w punkcie 4 niniejszej S.T.
Wyznaczenie miejsc montażu urządzeń,
Oczyszczenie fundamentów- podłoża pod urządzenia,
Rozpakowanie, przegląd i segregacja urządzeń,
Oczyszczenie urządzeń z brudu i smarów,
Montaż urządzeń, wypoziomowanie, regulację
wraz z podłączeniem do instalacji
technologicznej
Przeprowadzenie prób montażowych bez obciążenia wszystkich urządzeń zgodnie z DTR,
instrukcją producenta, Warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót budowlano –
montażowych”.
1.3.1.
1.3.2.
1.3.3.
1.3.4.
1.3.5.
1.3.3.
1.3.4.
1.4.
Określenia podstawowe
Określenia podane w niniejszej Technicznej Specyfikacji są zgodne z Dokumentacją
Techniczną oraz ST-00.00”Wymagania ogólne”.
1.5.
Wymagania dotyczące robót
1.5.1.
Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót oraz za ich zgodność z
Dokumentacją Projektową, Techniczna Specyfikacją i Poleceniami Inżyniera.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST-00.00”Wymagania ogólne”.
2.
MATERIAŁY - URZĄDZENIA
Wszystkie urządzenia muszą posiadać dokumentację techniczno-ruchową, atesty
producenta, certyfikaty lub aprobaty techniczne, odpowiadać wymogom PN, BN a ponadto
uzyskać akceptację Inżyniera przed wbudowaniem.
Podstawowymi urządzeniami są:
a) Pompownia główna
 Pompa do ścieków ze stopą sprzęgającą i kolanem stopowym Q=120 m3\h,
o Hp=6,0 m, Nsilnika=3,4 kW
- 4 kpl
Pozostałe parametry:
137
 Wirnik pompy typu otwartego kanałowego o dużym stałym przekroju i swobodnym
przelocie minimum 75 mm. Na górnej powierzchni wirnika w celu ochrony
uszczelnienia mechanicznego musi być zlokalizowany ząbkowany pierścień
rozdrabniający o ostrych krawędziach.
 Średnica króćca tłocznego pomp nie mniejsza niż 80 mm

Wał pompy i silnika stanowi jedną całość i ma być wykonany ze stali nierdzewnej nie
gorszej niż 1.4021 (AISI 420). Konstrukcja wału musi zapewnić przeniesienie
maksymalnego momentu obrotowego zarówno podczas rozruchu jak i w całym zakresie
pracy pompy. Maksymalne ugięcie wału w miejscu dolnego uszczelnienia, ustalone w
punkcie pracy o wydajności stanowiącej 50% wydajności dla punktu maksymalnej
sprawności, nie może przekroczyć 0.05 mm. W stanie przy zamkniętej zasuwie,
minimalny współczynnik bezpieczeństwa dla obciążeń zmęczeniowych wału na całej
jego długości powinien wynosić 1,7. Wał powinien mieć polerowaną powierzchnię i
odpowiednio obrobione odcinki wału, na których osadzone są łożyska, uszczelnienia i
wirnik.

Komora silnika w całości wypełniona olejem, pompa nie wymaga zewnętrznego
układu chłodzenia do pracy na sucho.

Komora olejowa wypełniona białym olejem mineralnym, bezpiecznym dla
środowiska. W komorze olejowej powinien być zamontowany konduktometryczny
czujnik zawilgocenia informujący o nieprawidłowym działaniu uszczelnienia
mechanicznego i stanowiący zabezpieczenie przed uszkodzeniem pompy.

Pompa w wykonaniu przeciwwybuchowym

Aby ograniczyć ryzyko migracji wilgoci do komory silnika, musi być uszczelniona
pojedynczo każda żyła przewodu między komorą zaciskową a komorą silnika

Wał pompy musi być podparty w trwale nasmarowanych łożyskach. W górnym
łożyskowaniu powinny być zastosowane jednorzędowe łożyska walcowe a dolne
łożyskowanie powinny stanowić dwa jednorzędowe łożyska skośne o wzmocnionej
budowie. Łożyska musza być odpowiedniego rozmiaru i właściwie rozmieszczone
celem przeniesienia wszelkich promieniowych i osiowych obciążeń a także celem
zminimalizowania wartości ugięcia wału. Obliczeniowa trwałość łożysk, wyznaczona
dla wydajności stanowiącej 50% wydajności dla punktu maksymalnej sprawności,
powinna być nie mniejsza niż 50.000 godzin.

Pompy mają być napędzane silnikami zatapialnymi w klasie izolacji H, o stopniu
ochrony IP68. Silniki mają być zasilane napięciem 400 V. Maksymalna temperatura
silnika nie może przekroczyć wartości określonej dla izolacji klasy H.

Silniki muszą być przystosowane do współpracy z przetwornicą częstotliwości
(falownikiem) lub soft-startem.

Moc znamionowa silników (P2) powinna być nie większa niż 2,9 kW, przy czym
znamionowy pobór mocy z sieci (P1) nie powinien być wyższy od 3,41 kW.
 Prąd znamionowy silników ma być nie większy niż 6,4 A
 Prędkość obrotowa silnika powinna wynosić 1438 obr/min
 Wały pomp mają być wykonany ze stali nierdzewnej nie gorszej niż 1.4021 (AISI 420)
 Pompy muszą być wyposażone w podwójne uszczelnienie mechaniczne SiC/SiC
(węglik krzemu/węglik krzemu) od strony medium oraz SiC/C (węglik krzemu/grafit)
od strony silnika. Uszczelnienie pracuje niezależnie od kierunku obrotów silnika i jest
odporne na skoki temperatury
138
 Silniki muszą być wyposażone w pełny system zabezpieczenia wewnętrznego
składający się z następujących układów:
 Układ sygnalizujący zawilgocenie składający się z czujnika (w postaci elektrody)
kontrolującego szczelność komory olejowej. Ze względów bezpieczeństwa elektroda
czujnika musi się znajdować przed komorą silnika tak, aby w przypadku awarii
uszczelnienia mechanicznego pompa została wyłączona zanim woda dostanie się do
komory silnika. Dostawa pompy ma zawierać odpowiedni przetwornik przekształcający
sygnał z czujnika wilgotności i podający go do układu sterowania pracą pompy.
Przetwornik czujnika zawilgocenia musi być dostarczony razem z pompą i pochodzić
od jednego producenta.
 Układ zabezpieczający przed przegrzaniem silnika, składający się z bimetalowych
czujników termicznych umożliwiających odłączenie pompy od zasilania w przypadku
przegrzania. Czujniki mają być zainstalowane w każdej fazie uzwojeń silnika
 Powyższe układy zabezpieczenia wewnętrznego mają posiadać niezależne
wyprowadzenia elektryczne, umożliwiające dowolne podłączenia sygnalizacji
zagrożenia dla sprawnej pracy pomp.
 Wszelkie elementy złączne pompy mające kontakt z medium mają być wykonany ze
stali nierdzewnej nie gorszej niż 1.4401 (AISI 316)
 Korpusy hydrauliczne i korpusy silników muszą być wykonane z żeliwa
grubościennego
 Aby zminimalizować ryzyko zawilgocenia silnika pompy w razie uszkodzenia
mechanicznego izolacji kabli, wszystkie kable zasilające i sygnalizacyjne powinny być
łączone z pompą za pomocą hermetycznej wtyczki
 Kable zasilające powinny być certyfikowane do użycia w ściekach surowych i
dopuszczone do pracy w temperaturze 90 °C.
 Aby ułatwić wyciąganie pomp muszą być one wyposażone w pałąki wyciągowe
wykonane ze stali nierdzewnej nie gorszej niż 1.4401 (AISI 316) o wysokości, co
najmniej 150mm
 Pompy muszą być zasprzęglane na stopach sprzęgających i być opuszczane za pomocą
prowadnic rurowych. Aby zapobiec klinowaniu się pomp podczas opuszczania i
podnoszenia, prowadnice muszą być jednorurowe. Nie dopuszcza się do użycia
prowadnic linowych.
 Mieszadło szybkoobrotowe
1 kpl
Parametry mieszadła:








moc silnika – 1,8 kW,
prędkość obrotowa - 1437 min-1,
średnica śmigła - 210 mm.
śmigło w całości ma być wykonane ze stali nierdzewnej nie gorszej niż 1.4460 (AISI 329),
śmigło ma być napędzane bezpośrednio (bez pośrednictwa przekładni)
mieszadła mają być napędzane silnikami zatapialnymi w klasie izolacji H, o stopniu ochrony IP68.
Silniki mają być zasilane napięciem 400 V. Maksymalna temperatura silnika nie może
przekroczyć wartości określonej dla izolacji klasy H.
Sprawność silnika nie może być mniejsza od wartości IE3 Premium zdefiniowanych przez normę
IEC 60034-30
Sprawność silnika nie mniejsza niż 81 %
139







korpusy silników muszą być wykonane z żeliwa grubościennego
przestrzeń pomiędzy piastą śmigła i korpusem silnika winna być zabezpieczona specjalnie
ukształtowanym pierścieniem gumowym.
wał mieszadła ma być wykonany za stali nierdzewnej nie gorszej niż 1.4021 (AISI 420),
wał, pomiędzy silnikiem a częścią hydrauliczną, ma być uszczelniony za pomocą normowego
mechanicznego uszczelnienia czołowego z węglika krzemu.
mieszadła mają mieć wbudowane w uzwojenia stojana czujniki termiczne zabezpieczające przed
przegrzaniem - układ odłączający mieszadło od zasilania w przypadku przegrzania silnika.
mieszadło ma być wyposażone w czujnik wilgotnościowy kontrolujący szczelność komory
olejowej - który ma być zasilany napięciem nie większym niż 24 V.
mieszadło ma być przystosowane do opuszczania po pojedynczej kwadratowej rurze o wymiarze
60 x 60 mm
 żuraw stalowy przylegający do głównej przepompowni ścieków:
- udźwig min 500 kg,
- kąt obrotu 270o
- wyposażony w linkę stalowa kwasoodporną nim 1.4301,
b) Budynek podczyszczania ścieków
 Punkt zlewny (automatyczna zlewnia ścieków dowożonych) o następujących parametrach:
 wydajność nominalna 40-60 m3/h,
 pobór mocy:
o chwilowy ok. 0,5 kW,
o stały w okresie letnim ok. 100 W,
 zasilanie 230V 50Hz,
 ciąg spustowy DN 100,
 sposób podłączenia ciągu spustowego
o wejście złącze strażackie 110,
o wyjście kołnierz DN100 PN16,
 przepływomierz elektromagnetyczny,
 moduł do pomiaru parametru ścieków(pH, temperatura, przewodność indukcyjne),
 zasuwa odcinająca automatycznie dopływ ścieków w przypadku przekroczenia dopuszczalnych
parametrów ścieków w module,
 stacja wyposażona w instalację płuczącą,
 automatyczna rejestracja danych: przepływ, przewodność indukcyjna, pH, ilość dowiezionych
ścieków, miesięczne raporty dla zarejestrowanych dostawców, wydruki przy każdym zrzucie,
identyfikacja klienta za pomocą karty lub transpondera (czytnik), lokalna drukarka,
 interfejs komunikacyjny, sterownik z ekranem i klawiaturą Qwerty,
 oprogramowanie biurowe wspomagające obsługę stacji w zakresie przetwarzania danych,
 możliwość przenoszenia danych za pomocą kart pamięci, modułu USB, przesyłanie przez sieć.
Wykonanie materiałowe: stal kwasoodporna min. 1.4401.







Krata mechaniczna schodkowa
przepustowość Qmax [l/s]
prześwit między lamelami [mm]
prędkość przepływu pomiędzy lamelami
dla przepływu Qmax
max poziom ścieków przed kratą dla Qmax H1 [mm]
max poziom ścieków za kratą dla Qmax H2 [mm]
- 105
-2
- ok. 1,35 m/s
- 308
- 50
140



















max dozwolony poziom ścieków za kratą H2 [mm]
szerokość filtracyjna [mm]
wysokość zrzutu [mm]
głębokość kanału [mm]
szerokość kanału [mm]
całkowita szerokość kraty [mm]
całkowita wysokość kraty [mm]
całkowita długość kraty [mm]
waga kraty [kg]
Prasa płucząca
przepustowość Qmax [m3/h]
stopień odwodnienia
rodzaju skratek
redukcja wagi skratek [% s. m.]
rodzaju skratek
wypłukiwanie zanieczyszczeń fekalnych [%]
rodzaju skratek
zapotrzebowanie na wodę płuczacą [l/s]
bary w zależności od rodzaju skratek
średnica ślimaka [mm]
grubość wstęgi śruby [mm]
długość prasy (wliczając napęd) [mm]
szerokość prasy [mm]
wysokość prasy [mm]
podłączenie wody płuczącej do prasy
zrzut odcieku




Krata ręczna
ruszt z prętów o prześwicie 20 mm
kąt nachylenia kraty 60º
korytko ociekowe o wym 0,5 x 0,9 m – stal nierdzewna 1.4401





Żuraw słupowy
kąt obrotu – 270 stopni,
obrót ręczny,
udzwig do 1,5 t
długość ramienia – 3,0 m




Dmuchawy
wydajność
spręż
moc








Myjka ciśnieniowa:
Wydajność tłoczenia: 300 – 800 l/h
Ciśnienie robocze 30-180/3-18 bar/MPa
Pistolet spryskujący, z redukcją siły nacisku na spust pistoletu
Wąż wysokociśnieniowy, długość min 10 m
Lanca spryskująca, 1050 mm
Dysza o zwiększonej mocy
Zabezpieczenie przed skręcaniem



- 995
- 663
- 2045
- 1200
- 900
- 883
- 3360
- 2630
- ok. 1200
- ok. 1,4
- ok. 25-45% w zależności od
- ok. 50-70 w zależności od
- ok. 90 w zależności od
- ok. 1,2 pod ciśnieniem 3-4
- 150
- 20
- 2035
- 300
- 370
- 1/2"
- DN65
Q = 6 m3/min,
p = 450 mbar,
N = 3,0 kW.
141



Automatyczne obniżanie ciśnienia po wyłączeniu urządzenia
Zintegrowany bęben na wąż wysokociśnieniowy
Wbudowane zbiorniki na paliwo i środek czyszczący
c) Blok biologiczny

mieszadło wolnoobrotowe w komorze denitryfikacji




śmigło trójłopatkowe w całości ma być wykonane ze stali nierdzewnej nie gorszej niż 1.4460
(AISI 329),
śmigło ma być napędzane bezpośrednio (bez pośrednictwa przekładni) silnikiem zatapialnym
pracującym z synchroniczną prędkością 1000 obr/min.
mieszadła mają być napędzane silnikami zatapialnymi w klasie izolacji H, o stopniu ochrony
IP68. Silniki mają być zasilane napięciem 400 V. Maksymalna temperatura silnika nie może
przekroczyć wartości określonej dla izolacji klasy H.
Sprawność silnika nie mniejsza niż 81 %
korpusy silników muszą być wykonane z żeliwa grubościennego
wał mieszadła ma być wykonany za stali nierdzewnej nie gorszej niż 1.4021 (AISI 420),
wał mieszadła ma być ułożyskowany w niewymagających dodatkowego smarowania oraz
regulacji łożyskach tocznych o obliczeniowej trwałości powyżej 100000 godzin,
wał, pomiędzy silnikiem a częścią hydrauliczną, ma być uszczelniony za pomocą normowego
mechanicznego uszczelnienia czołowego z węglika krzemu, pracującego niezależnie od kierunku
obrotów oraz odpornego na gwałtowne zmiany temperatury.
mieszadła mają mieć wbudowane czujniki termiczne zabezpieczające przed przegrzaniem - układ
odłączający mieszadło od zasilania w przypadku przegrzania silnika.
mieszadło ma być wyposażone w czujnik wilgotnościowy kontrolujący szczelność komory
olejowej - który ma być zasilany napięciem nie większym niż 24 V.
średnica śmigła ma być nie większa niż 300mm
moc znamionowa silnika (P2) nie może być większa niż 2,9 kW, przy czym znamionowy pobór
mocy z sieci (P1) nie może być wyższy od 3,6 kW
prąd znamionowy silnika ma być nie większy 7,3 A (dla napięcia 400V)
masa mieszadła nie może być większa niż 82 kg
mieszadło ma być przystosowane do opuszczania po pojedynczej kwadratowej rurze o wymiarze
60 x 60 mm
prowadnica powinna być całkowicie odizolowana od rury, po której jest opuszczane mieszadło,
poprzez zastosowanie ślizgów wykonanych z tworzywa sztucznego.
















2 kpl
mieszadło wolnoobrotowe w komorze nitryfikacji



4 kpl

Średnica śmigła mieszadła musi wynosić co najmniej 400mm

Mieszadło musi być wyposażone w dziesięciopolowy silnik stało magnetyczny o sprawności min
142
90%

Prędkość obrotowa mieszadła nie może być większa niż 580 rpm oraz musi być zmienna sterowalna
przy pomocy falownika. Falownik musi być dostarczany razem z mieszadłem

Mieszadła mają być napędzana silnikami zatapialnymi w klasie izolacji F, o stopniu ochrony IP68.
Silniki mają być zasilane napięciem 400 V.

Moc znamionowa silników (P2) powinna być nie większa niż 5,0 kW,

Wały mieszadeł mają być ułożyskowane w niewymagających dodatkowego smarowania oraz
regulacji łożyskach tocznych o obliczeniowej wytrzymałości min 100000 godzin.

Wały mieszadeł mają być wykonane ze stali nierdzewnej minimum AISI 420

Wały, pomiędzy silnikiem a częścią hydrauliczną, mają być uszczelnione, przy czym pierścienie
ślizgowe uszczelnienia mechanicznego od strony medium mają być wykonane z węglika krzemu
(SiC/SiC). Uszczelnienia mają zapewniać prawidłową pracę niezależnie od kierunku obrotów i być
odporne na gwałtowne zmiany temperatury.

Uszczelnienie musi być dodatkowo chronione przez pierścień odchylający, ślizgający się po
powierzchni nasady śmigła
Silniki muszą być wyposażone w pełny system zabezpieczenia wewnętrznego składający się z
następujących układów:

 Układ sygnalizujący zawilgocenie składający się z czujników (w postaci elektrody)
kontrolujących szczelność:
- komory olejowej
- komory silnika
- komory przyłączeniowej
Dostawa mieszadła ma zawierać odpowiednie przetworniki przekształcające sygnał z czujników
wilgotności i podający go do układu sterowania pracą pompy. Przetworniki czujnika zawilgocenia
muszą być dostarczone razem z urządzeniem i pochodzić od jednego producenta.
 Układ zabezpieczający przed przeciążeniem silnika, składający się z czujników termicznych PTC
umożliwiających odłączenie pompy od zasilania w przypadku przegrzania. Czujniki mają być
zainstalowane w każdej fazie uzwojeń silnika
 Powyższe układy zabezpieczenia wewnętrznego mają posiadać niezależne wyprowadzenia
elektryczne, umożliwiające dowolne podłączenia sygnalizacji zagrożenia dla sprawnej pracy
mieszadeł.

Wszelkie elementy złączne mieszadeł mające kontakt z medium mają być wykonane ze stali
nierdzewnej minimum 1.4401 (AISI 316)

Korpusy silników muszą być wykonane ze stali nierdzewnej

Wirniki mieszadeł muszą być wykonane ze stali nierdzewnej

Prowadnice mieszadeł muszą być w całości wykonane ze stali nierdzewnej

Mieszadła muszą być opuszczane po prowadnicach ze stali nierdzewnej na profilu 60x60 mm,

Prowadnice muszą mieć możliwość obrotu.

Musi istnieć możliwość wyjmowania i wkładania mieszadła bez konieczności odpinania mieszadła
od ściany zbiornika
 Dyfuzory elastomerowe – 338 szt. - dyfuzory rurowe – membrana silikonowa o powierzchni
143
czynnej 1800 cm2 o długości L=1 m i średnicy Ø 63 mm o parametrach:

zakres pracy 2-12 m3/h,

natlenienie 18 g O2/(m3N*gł.w m),

min. przepływ powietrza – 2 m3/h lub całkowite wyłączenie.
 Pompy do recyrkulacji w osadniku wtórnym



Parametry:
przepustowość
moc napędów
wysokość podnoszenia
- 8 kpl
Q = 66 m3/h,
P = 2,5 kW,
H = 6,0 m.

Wirnik pompy musi być typu otwartego kanałowego o dużym stałym przekroju i swobodnym
przelocie minimum 75 mm, z zaostrzoną dolną krawędzią łopatki. Na górnej powierzchni wirnika
w celu ochrony uszczelnienia mechanicznego musi być zlokalizowany ząbkowany pierścień

Wlot do pompy - pokrywa dolna wykonana ze specjalnym spiralnym rowkiem o ostrych
krawędziach musi mieć możliwość regulacji szczeliny pomiędzy pokrywą a wirnikiem przy pomocy
śrub nastawczych dla uzyskania maksymalnej wydajności pompy.
Średnica króćca tłocznego pomp ma być nie mniejsza niż 80 mm


Wał pompy i silnika powinien stanowić jedną całość i ma być wykonany ze stali nierdzewnej nie
gorszej niż 1.4021 (AISI 420). Konstrukcja wału musi zapewnić przeniesienie maksymalnego
momentu obrotowego zarówno podczas rozruchu jak i w całym zakresie pracy pompy. Maksymalne
ugięcie wału w miejscu dolnego uszczelnienia, ustalone w punkcie pracy o wydajności stanowiącej
50% wydajności dla punktu maksymalnej sprawności, nie może przekroczyć 0.05 mm. W stanie
przy zamkniętej zasuwie, minimalny współczynnik bezpieczeństwa dla obciążeń zmęczeniowych
wału na całej jego długości powinien wynosić 1,7. Wał powinien mieć polerowaną powierzchnię i
odpowiednio obrobione odcinki wału, na których osadzone są łożyska, uszczelnienia i wirnik.

Komora silnika w całości wypełniona olejem, pompa nie wymaga zewnętrznego układu chłodzenia
do pracy na sucho.

Komora olejowa wypełniona białym olejem mineralnym, bezpiecznym dla środowiska. W komorze
olejowej powinien być zamontowany konduktometryczny czujnik zawilgocenia informujący o
nieprawidłowym działaniu uszczelnienia mechanicznego i stanowiący zabezpieczenie przed
uszkodzeniem pompy.

Pompa w wykonaniu przeciwwybuchowym.

Aby ograniczyć ryzyko migracji wilgoci do komory silnika, musi być uszczelniona pojedynczo
każda żyła przewodu między komorą zaciskową a komorą silnika

Wał pompy musi być podparty w trwale nasmarowanych łożyskach. W górnym łożyskowaniu
powinny być zastosowane jednorzędowe łożyska walcowe a dolne łożyskowanie powinny stanowić
dwa jednorzędowe łożyska skośne o wzmocnionej budowie. Łożyska musza być odpowiedniego
rozmiaru i właściwie rozmieszczone celem przeniesienia wszelkich promieniowych i osiowych
obciążeń a także celem zminimalizowania wartości ugięcia wału. Obliczeniowa trwałość łożysk,
wyznaczona dla wydajności stanowiącej 50% wydajności dla punktu maksymalnej sprawności,

Silnik musi charakteryzować współczynnikiem dopuszczalnego przeciążenia mocą o wartości nie
mniejszej niż 1,3.
144

Pompy mają być napędzane silnikami zatapialnymi w klasie izolacji H, o stopniu ochrony IP68.
Silniki mają być zasilane napięciem 400 V. Maksymalna temperatura silnika nie może przekroczyć
wartości określonej dla izolacji klasy H.

Silniki muszą być przystosowane do współpracy z przetwornicą częstotliwości (falownikiem) lub
soft-startem.

Moc znamionowa silników (P2) powinna być nie większa niż 2,2 kW, przy czym znamionowy
pobór mocy z sieci (P1) nie powinien być wyższy od 2,53 kW.

Prąd znamionowy silników ma być nie większy niż 4,56 A

Prędkość obrotowa silnika powinna wynosić 1438 obr/min


Wały pomp mają być wykonany ze stali nierdzewnej nie gorszej niż 1.4021 (AISI 420)
Pompy muszą być wyposażone w podwójne uszczelnienie mechaniczne SiC/SiC (węglik
krzemu/węglik krzemu) od strony medium oraz SiC/C (węglik krzemu/grafit) od strony silnika.
Uszczelnienie pracuje niezależnie od kierunku obrotów silnika i jest odporne na skoki temperatury

 Układ sygnalizujący zawilgocenie składający się z czujnika (w postaci elektrody) kontrolującego
szczelność komory olejowej. Ze względów bezpieczeństwa elektroda czujnika musi się
znajdować przed komorą silnika tak, aby w przypadku awarii uszczelnienia mechanicznego
pompa została wyłączona zanim woda dostanie się do komory silnika. Dostawa pompy ma
zawierać odpowiedni przetwornik przekształcający sygnał z czujnika wilgotności i podający go
do układu sterowania pracą pompy. Przetwornik czujnika zawilgocenia musi być dostarczony
razem z pompą i pochodzić od jednego producenta.
 Układ zabezpieczający przed przegrzaniem silnika, składający się z bimetalowych czujników
termicznych umożliwiających odłączenie pompy od zasilania w przypadku przegrzania.
Czujniki mają być zainstalowane w każdej fazie uzwojeń silnika
pomp.

Wszelkie elementy złączne pompy mające kontakt z medium mają być wykonany ze stali
nierdzewnej nie gorszej niż 1.4401 (AISI 316)

Korpusy hydrauliczne i korpusy silników muszą być wykonane z żeliwa grubościennego

Aby zminimalizować ryzyko zawilgocenia silnika pompy w razie uszkodzenia mechanicznego
izolacji kabli, wszystkie kable zasilające i sygnalizacyjne powinny być łączone z pompą za pomocą
hermetycznej wtyczki

Kable zasilające powinny być certyfikowane do użycia w ściekach surowych i dopuszczone do
pracy w temperaturze 90 °C.

Aby ułatwić wyciąganie pomp muszą być one wyposażone w pałąki wyciągowe wykonane ze stali
nierdzewnej nie gorszej niż 1.4401 (AISI 316) o wysokości, co najmniej 150mm

Pompy muszą być zasprzęglane na stopach sprzęgających i być opuszczane za pomocą prowadnic
rurowych. Aby zapobiec klinowaniu się pomp podczas opuszczania i podnoszenia, prowadnice
muszą być jednorurowe. Nie dopuszcza się do użycia prowadnic linowych.
 Pompownia ciał pływających w osadniku wtórnym
Parametry:

przepustowość
Q =7,2 m3/h,
- 4 kpl
145


d)
moc napędów
wysokość podnoszenia
P = 0,5 kW,
H = 6,0 m.
Pompownia osadu nadmiernego
 Pompy do recyrkulacji w osadniku wtórnym
Parametry:
 wydajność
 wysokość podnoszenia
 moc nominalna
- 2 kpl
Q = 48,4 l/s,
H = 10,00 m,
N = 6,0 kW.

Wirnik pompy musi być typu otwartego kanałowego o dużym stałym przekroju i swobodnym
przelocie minimum 100 mm, z zaostrzoną dolną krawędzią łopatki. Na górnej powierzchni wirnika
w celu ochrony uszczelnienia mechanicznego musi być zlokalizowany ząbkowany pierścień

Wlot do pompy - pokrywa dolna wykonana ze specjalnym spiralnym rowkiem o ostrych
krawędziach musi mieć możliwość regulacji szczeliny pomiędzy pokrywą a wirnikiem przy pomocy
śrub nastawczych dla uzyskania maksymalnej wydajności pompy.
Średnica króćca tłocznego pomp ma być nie mniejsza niż 150 mm


Wał pompy i silnika powinien stanowić jedną całość i ma być wykonany ze stali nierdzewnej nie
gorszej niż 1.4021 (AISI 420). Konstrukcja wału musi zapewnić przeniesienie maksymalnego
momentu obrotowego zarówno podczas rozruchu jak i w całym zakresie pracy pompy. Maksymalne
ugięcie wału w miejscu dolnego uszczelnienia, ustalone w punkcie pracy o wydajności stanowiącej
50% wydajności dla punktu maksymalnej sprawności, nie może przekroczyć 0.05 mm. W stanie
przy zamkniętej zasuwie, minimalny współczynnik bezpieczeństwa dla obciążeń zmęczeniowych
wału na całej jego długości powinien wynosić 1,7. Wał powinien mieć polerowaną powierzchnię i
odpowiednio obrobione odcinki wału, na których osadzone są łożyska, uszczelnienia i wirnik.

Komora silnika w całości wypełniona olejem, pompa nie wymaga zewnętrznego układu chłodzenia
do pracy na sucho.

Komora olejowa wypełniona białym olejem mineralnym, bezpiecznym dla środowiska. W komorze
olejowej powinien być zamontowany konduktometryczny czujnik zawilgocenia informujący o
nieprawidłowym działaniu uszczelnienia mechanicznego i stanowiący zabezpieczenie przed
uszkodzeniem pompy.

Pompa w wykonaniu przeciwwybuchowym.

Aby ograniczyć ryzyko migracji wilgoci do komory silnika, musi być uszczelniona pojedynczo
każda żyła przewodu między komorą zaciskową a komorą silnika

Wał pompy musi być podparty w trwale nasmarowanych łożyskach. W górnym łożyskowaniu
powinny być zastosowane jednorzędowe łożyska walcowe a dolne łożyskowanie powinny stanowić
dwa jednorzędowe łożyska skośne o wzmocnionej budowie. Łożyska musza być odpowiedniego
rozmiaru i właściwie rozmieszczone celem przeniesienia wszelkich promieniowych i osiowych
obciążeń a także celem zminimalizowania wartości ugięcia wału. Obliczeniowa trwałość łożysk,
wyznaczona dla wydajności stanowiącej 50% wydajności dla punktu maksymalnej sprawności,

Silnik musi charakteryzować współczynnikiem dopuszczalnego przeciążenia mocą o wartości nie
mniejszej niż 1,3.

Pompy mają być napędzane silnikami zatapialnymi w klasie izolacji H, o stopniu ochrony IP68.
Silniki mają być zasilane napięciem 400 V. Maksymalna temperatura silnika nie może przekroczyć
wartości określonej dla izolacji klasy H.
146

Silniki muszą być przystosowane do współpracy z przetwornicą częstotliwości (falownikiem) lub
soft-startem.

Moc znamionowa silników (P2) powinna być nie większa niż 6,0 kW, przy czym znamionowy
pobór mocy z sieci (P1) nie powinien być wyższy od 6,68 kW.

Prąd znamionowy silników ma być nie większy niż 13,59 A

Prędkość obrotowa silnika powinna wynosić 1473 obr/min


Wały pomp mają być wykonany ze stali nierdzewnej nie gorszej niż 1.4021 (AISI 420)
Pompy muszą być wyposażone w podwójne uszczelnienie mechaniczne SiC/SiC (węglik
krzemu/węglik krzemu) od strony medium oraz SiC/C (węglik krzemu/grafit) od strony silnika.
Uszczelnienie pracuje niezależnie od kierunku obrotów silnika i jest odporne na skoki temperatury

 Układ sygnalizujący zawilgocenie składający się z czujnika (w postaci elektrody) kontrolującego
szczelność komory olejowej. Ze względów bezpieczeństwa elektroda czujnika musi się
znajdować przed komorą silnika tak, aby w przypadku awarii uszczelnienia mechanicznego
pompa została wyłączona zanim woda dostanie się do komory silnika. Dostawa pompy ma
zawierać odpowiedni przetwornik przekształcający sygnał z czujnika wilgotności i podający go
do układu sterowania pracą pompy. Przetwornik czujnika zawilgocenia musi być dostarczony
razem z pompą i pochodzić od jednego producenta.
 Układ zabezpieczający przed przegrzaniem silnika, składający się z bimetalowych czujników
termicznych umożliwiających odłączenie pompy od zasilania w przypadku przegrzania.
Czujniki mają być zainstalowane w każdej fazie uzwojeń silnika
pomp.

Wszelkie elementy złączne pompy mające kontakt z medium mają być wykonany ze stali
nierdzewnej nie gorszej niż 1.4401 (AISI 316)

Korpusy hydrauliczne i korpusy silników muszą być wykonane z żeliwa grubościennego

Aby zminimalizować ryzyko zawilgocenia silnika pompy w razie uszkodzenia mechanicznego
izolacji kabli, wszystkie kable zasilające i sygnalizacyjne powinny być łączone z pompą za pomocą
hermetycznej wtyczki

Kable zasilające powinny być certyfikowane do użycia w ściekach surowych i dopuszczone do
pracy w temperaturze 90 °C.

Aby ułatwić wyciąganie pomp muszą być one wyposażone w pałąki wyciągowe wykonane ze stali
nierdzewnej nie gorszej niż 1.4401 (AISI 316) o wysokości, co najmniej 150mm

Pompy muszą być zasprzęglane na stopach sprzęgających i być opuszczane za pomocą prowadnic
rurowych. Aby zapobiec klinowaniu się pomp podczas opuszczania i podnoszenia, prowadnice
muszą być jednorurowe. Nie dopuszcza się do użycia prowadnic linowych.
e)

Obiekty tymczasowe
Pompa do ścieków, przenośna Q=100 l/h, H=5,52m, N=9,0 kW
1 kpl
Uwaga: wszystkie pompy winne być wyposażone w czujniki wilgotności oraz czujniki
termiczne.
147
Parametry pozostałych urządzeń
1)
Zastawki

zastawki kanałowe na kanałach: Bnom=0,6m, Bnom=0,8m
 zasuwa jest przeznaczona do pracy zamknij/otwórz bez dławienia przepływu;
 obustronnie szczelne do ciśnienia statycznego 0,6 bar
 przed dostawą poddawana analizie naprężeń i odkształceń statycznych płyty wykonana
Metodą Elementów Skończonych – załączyć wyniki symulacji komputerowej do akceptacji;
 Testowane ciśnieniowo w fabryce przed wysyłką w obecności Inwestora (protokół z testu
dostarczony wraz z dostawą;
 materiał uszczelek EPDM, uszczelnienie wymienialne;
 uszczelnienie główne wymienialne, mocowane wyłącznie do płyty (zawieradła) zasuwy;
 wykonanie całkowicie z materiałów nierdzewnych kwasoodpornych, stal co najmniej 1.4401,
elementy ze stali nierdzewnej spawane oraz zabezpieczone antykorozyjnie za pomocą
całościowej pasywacji,
 spawane oraz zabezpieczone antykorozyjnie za pomocą całościowej pasywacji kąpielowej –
zanurzeniowej,
 gładki przelot dna,
 montaż naścienny za pomocą kotw chemicznych;
 nakrętka wrzeciona z materiału o parametrach nie gorszych niż brąz, samo oczyszczająca się,
 wrzeciono wznoszące się, korpus przekładni wrzeciona wykonane ze stali nierdzewnej
kwasoodpornej min. 1.4401,
Warunki kontroli:
Na żądanie Zamawiającego przed dostawą zasuw wrzecionowych Wykonawca przedstawi
wyniki analizy naprężeń i odkształceń statycznych płyt wykonaną Metodą Elementów
Skończonych oraz przeprowadzi na życzenie Inwestora testy ciśnieniowe zasuw.
Aparatura kontrolno-pomiarowa:
Uwaga: W przypadku konieczności montażu urządzeń pomiarowych na konstrukcjach wsporczych
stosować należy konstrukcje zamawiane wraz z urządzeniem pochodzące od tego samego dostawcy.

przepływomierze elektromagnetyczne,
 przetwornik:
o 4-liniowy, podświetlany wyświetlacz LCD,
o język polski,
o zasilanie 100-240VAC / 24VAC/DC,
o temperatura otoczenia -20stC..+50stC,
o przyciski optyczne,
o wbudowane narzędzie diagnostyczne czujnika oraz przetwornika,
o wbudowany web serwer do konfiguracji,
o komunikacja Profibus DP,
 czujnik:
o przyłącze procesowe kołnierz,
o wykładzina poliuretanowa,
o elektrody min. 1,4435,
o przygotowany do pracy z narzędziem diagnostycznym,
o stopień ochrony IP68,
o wersja rozdzielna, kabel min. 10m,
 hydrostatyczne pomiary poziomu
 przetwornik:
 wyświetlacz LCD
148



 przyciski do obsługi i programowania
 zasilanie 100-240VAC / 24VAC/DC
 temperatura otoczenia -20stC..+50stC
 czujnik:
 czujnik całkowicie spawany,
 kabel 15 m, samonośny,
 zacisk montażowy,
ultradźwiękowe pomiary poziomu
 maksymalny błąd 3[mm] / rozdzielczość 1[mm],
 stopień ochrony IP66 oraz IP67,
 lokalny wyświetlacz graficzny 4 liniowy z prezentacją krzywej obwiedni echa,
 obsługa oraz konfiguracja za pomocą przycisków wewnątrz obudowy przetwornika,
 odporna mechanicznie i korozyjnie obudowa przetwornika aluminiowa lub z k.o.,
 menu kontekstowe,
 obudowa aluminiowa,
pływakowe sygnalizatory poziomu,
 mikroprzełącznik 250VAC/150VDC,
 materiał korpusu: PP (Polipropylen),
 kabel PVC,
 długość kabla: 20m,
analizatory zużycia energii
-możliwość pracy w sieci Profinet standardowo lub poprzez dodatkowy moduł,
- dokładność pomiarów energii przynajmniej klasa 0,2 zgodnie z IEC61557-12
Mierzone parametry:
-napięcie każdej z faz i międzyfazowe,
-prądy każdej z faz
- częstotliwość,
- kąt fazowy,
- THD,
- harmoniczne prądu i napięcia (2-40),
- moc bierna, czynna i pozorna chwilowa
- licznik energii czynnej, biernej, pozornej i oddanej do sieci
- asymetria prądu.
2)
Monitoring wizyjny
Monitoring wizyjny będzie realizowany poprzez 5 kamer IP przystosowanych do pracy w różnych
warunkach atmosferycznych.
3)
Napędy elektryczne do zasuw i zastawek:




napęd wyposażony w pojedyncze wielopinowe przyłącze elektryczne typu gniazdo-wtyk;
napęd malowany proszkowo i zabezpieczony antykorozyjne;
zasilanie 3x400VAC/50Hz;
stopień ochrony IP68 – wysokość słupa wody min. 8m, czas zanurzenia nie gorsza niż 96h i
do 10 uruchomień w trakcie zanurzenia,
 napęd samohamowny zarówno w trybie elektrycznym, ręcznym jak i w trakcie przełączanie
pomiędzy trybami;
 napęd w wersji ze zintegrowanym sterowaniem, poziome położenie wyświetlacza na pulpicie
sterowania lokalnego niezależne od sposobu zamontowania napędu na armaturze
 obudowa głowicy sterownika niezależna od obudowy napędu
149
 napędy muszą posiadać budowę modułową ułatwiającą rekonfigurację napędu –
niedopuszczalne jest zastosowanie napędu posiadającego przekładnię i głowicę sterowniczą
w jednej obudowie;
 pozioma orientacja pulpitu sterowania lokalnego niezależnie od sposobu zamontowania
napędu na armaturze;
 napęd wyposażony w przyłącze elektryczne typu gniazdo-wtyk w celu szybkiej możliwości
odłączenia wtyczki elektrycznej, przyłącze fabryczne zintegrowane w obudowie,
 silnik podłączony do napędu poprzez złącze typu gniazdo-wtyk;
 wyświetlacz graficzny, podświetlany, w języku polskim,
 pulpit sterowania lokalnego z przyciskami Otwórz-Stop-Zamknij-Reset z preselektorem
wyboru blokowanym kłódką Zdalny-0-Lokalny, z diodami sygnalizacyjnymi i wyświetlaczem
graficznym podświetlanym w języku polskim, sygnalizujący awarię poprzez zmianę koloru
wyświetlacza np. na kolor czerwony.
 parametryzacja napędu możliwa z poziomu pulpitu sterowania miejscowego będącego na
napędzie bez użycia dodatkowych urządzeń i narzędzi,
 Pulpit sterowania lokalnego z przyciskami Otwórz-Stop-Zamknij-Reset,
 napędy wyposażone w funkcje diagnostyczne tj.: rejestr błędów, rejestracja liczby cykli pracy,
wykres momentu obrotowego dla diagnostyki armatury,
 napędy muszą być wyposażone w trwałe pokrętła umożliwiające sterowanie ręczne, które nie
mogą być wykonane z tworzywa; pokrętło ma być automatycznie odłączone w sterowaniu
elektrycznym i zamontowane z boku napędu;
 sygnalizacja aktywacji napędu ręcznego realizowana poprzez mikrołącznik;
 moment obrotowy i czas zamknięcia dobrany zgodnie z założeniami projektowymi lub
wytycznymi producenta armatury na której zostanie zamontowany napęd;
 napęd może być zabudowany na armaturze i pracować w dowolnej pozycji;
 w napędach musi być możliwa komunikacja z komputerem typu laptop z zainstalowanym
specjalnym oprogramowaniem do konfiguracji i diagnostyki napędów poprzez interfejs
Bluetooth;
 napędy będą sterowane przez sieć Profinet;
 w przypadku dostawy kompletu napęd + przekładnia zestaw (napęd i przekładnia) musi
pochodzić od tego samego producenta;
 napędy na armaturze odcinającej muszą być wyposażone w integralny układ sterowania
stycznikowego zabudowany na napędzie, natomiast napędy na armaturze regulacyjnej muszą
być wyposażone w układ sterowania tyrystorowego zabudowany na napędzie;
 wtyczka elektryczna napędów z interfejsem komunikacyjnym;
 napęd elektryczny musi posiadać system „inteligentny” czyli posiadający możliwość
konfigurowania jego parametrów za pomocą przycisków umieszczonych na jego obudowie
bez dodatkowych urządzeń i narzędzi;
 układ sterowania napędu musi być wyposażony w układ pomiaru przebytej drogi
ograniczający zakres regulacji oraz układ pomiaru momentu obrotowego zabezpieczający
armaturę przed przeciążeniem;
 napędy pracujące na powietrzu lub w miejscach gdzie istnieje ryzyko zalania powinny być
wyposażone w uszczelnienie wtyczki przyłączeniowej zabezpieczające napęd przez zalaniem;
Wymagania serwisowe dla napędu :


W ramach dostawy urządzeń (napędów elektrycznych) wymagane jest zapewnienie
obsługi gwarancyjnej urządzeń bezpośrednio przez autoryzowany serwis producenta z
magazynem części zamiennych;
W ramach dostawy urządzeń (napędów elektrycznych) wymagane jest zapewnienie
szkolenia dla obsługi obiektu z zakresu eksploatacji, obsługi, parametryzacji urządzeń
bezpośrednio przez autoryzowany serwis producenta w Polsce;
150

4)
5)
Wymaga się obecności autoryzowanego serwisu producenta napędów elektrycznych
przy rozruchu, celem weryfikacji poprawności montażu, podłączenia elektrycznego
oraz właściwej parametryzacji urządzeń. Protokół z uruchomienia musi zostać
załączony do dokumentacji powykonawczej.
Żurawik przenośny wraz ze stopą mocującą:
 st. min. 1.4301,
 udźwig min.100 kg,
 kąt obrotu 360º,
 wyposażony w linkę stalową kwasoodporną,

Żuraw przylegający do głównej przepompowni ścieków:
- udźwig min 500 kg,
- kąt obrotu 270o
- zasięg 5 m
- wyposażony w linkę stalowa kwasoodporną stal min.1.4301.
6)
Pompy do podawania koagulantu (PIX) – wymiana 4 szt.
- maksymalna wydajność pomp dawkujących przy gęstości PIXu = 155 kg/dm3 i ciśnieniu
3,5 bara wynosi 46 l/h,
- wydajność do 15 l/h każda,
- pompy sprzężone z czterema pompami przepompowni głównej.
7)
Stacjonarne urządzenie do automatycznego poboru prób ścieków.
 Obudowa:
- odporna na niekorzystne warunki atmosferyczne (opady, temperaturę, promieniowanie UV)
oraz agresywne środowisko panujące na oczyszczalniach ścieków;
- obudowa musi zachowywać swój kształt, twardość oraz pozostałe parametry pomimo
instalacji na otwartym powietrzu bez dodatkowych osłon;
- obudowa nie może ulegać gwałtownemu nagrzaniu lub schłodzeniu pod wpływem
temperatury otoczenia;
- całkowite rozdzielenie komory części sterującej od komory na próby; Dolne i górne drzwi
zamykane na klucz (4 klucze w zestawie); górne drzwi ze szklanym wziernikiem;
- klimatyzowane i ogrzewane wnętrze utrzymujące temperaturę próbek 4⁰C; automatyczna
kontrola funkcji chłodzenia i ogrzewania komory prób; możliwość regulacji 2 - 10 ⁰C;
- praca w warunkach -20 do +40 ⁰C










Pompa perystaltyczna, odporna na korozję, wydajność pompy regulowana elektronicznie,
wysokość ssania maksymalnie do 8 m.
Wąż zasysający o średnicy wewn. 10 mm i długości 10 m z filtrem siatkowym.
Automatyczny pobór prób proporcjonalny do: czasu, przepływu – zmienna objętość,
przepływu – zmienna częstotliwość poboru, zdarzeniowy przy przekroczeniu któregoś z
zadanych parametrów; ręczny – możliwość poboru prób niezależnie od zadanego programu
i nie powodujący zakłóceń w przebiegu programu.
Ustawialna objętość próby: 1 ml do 10 000 ml.
Objętość dozowanej próby : 20 – 500 ml,
Dokładność objętości pobieranej próby ± 5 ml lub 5 % objętości.
Dystrybucja: butelki z tworzywa sztucznego 24 szt. o objętości 1 l.
Możliwość zaprogramowania przynajmniej 5 programów użytkownika.
Elektronika sterująca: sterownik wyposażony w klawisze operacyjne i wyświetlacz LCD;
przetwornik umożliwiający podłączenie modułu do komunikacji cyfrowej zgodnie z
projektem.
Zasilanie: 230 V 50 Hz.
151

3.
Menu w języku polskim.
SPRZĘT
Warunki ogólne stosowania sprzętu podano w ST - 00.00”Wymagania ogólne”.
Do wykonania robót Wykonawca robót powinien dysponować następującym sprzętem
wymaganym przy wykonywaniu montażu urządzeń:
- żuraw samojezdny kołowy
- wciągarka ręczna
- wciągarka mechaniczna z napędem elektr.
- sprężarka powietrza elektryczna
- spawarka elektryczna wirująca
Sprzęt odpowiadający pod względem typów i ilości – wymaganiom zawartym w Projekcie
organizacji Robót zaakceptowanym przez Inżyniera.
4.
TRANSPORT
Warunki ogólne transportu podano w ST-00.00 „Wymagania ogólne”.
Samochody i inne środki transportu – odpowiadające pod względem typów i ilości
wymaganiom zawartym w Projekcie organizacji Robót zaakceptowanym przez Inżyniera.
Urządzenia należy transportować samochodami skrzyniowymi w opakowaniach producenta, z
odpowiednim zamocowaniem uniemożliwiającym przemieszczanie się ładunku.
5
WYKONANIE ROBÓT
5.1.
Wymagania ogólne robót
Ogólne warunki zgodne z ST-00.00 „Wymagania ogólne”.
5.2.
Wymagania szczegółowe dotyczące prowadzenia Robót.
Urządzenia winne być montowane zgodnie z warunkami technicznymi podanymi w
wytycznych producenta. Jeżeli Wykonawca zaoferuje urządzenia spełniające wymagania jak w
p-kcie 2 lecz takie, że połączenie z innymi elementami będą wymagały zastosowania
dodatkowych elementów, to wszystkie elementy dodatkowe zespalające elementy podstawowe
w układ funkcjonalny musza być uwzględnione w cenie zaoferowanych elementów. Przy
montażu należy zachować prawidłowość ustawienia urządzeń na płycie fundamentowej, sposób
zamontowania oraz współosiowość. Po zamontowaniu należy przeprowadzić próby
montażowe.
Urządzenia winne posiadać tabliczki znamionowe lub inne trwały opis, niezbędny do
identyfikacji urządzenia. Wszystkie napisy na urządzeniach lub tabliczkach znamionowych,
instrukcje, ostrzeżenia itp., muszą być napisane w języku polskim.
Przeprowadzenie prób montażowych urządzeń zgodnie z „Warunkami technicznymi
wykonania i odbioru robot budowlano - montażowych-Tom II Instalacje sanitarne” oraz
dokumentacją techniczno – ruchową (DTR) producentów urządzeń. Ponadto po wykonaniu
robot należy przeprowadzić szkolenie załogi w obsłudze urządzeń, eksploatacji i konserwacji.
W programie szkolenia należy przewidzieć zajęcia praktyczne w zakresie właściwego i
bezpiecznego użytkowania i konserwacji urządzeń.
6.
KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT
6.1.
Ogólne wymagania
152
Ogólne zasady kontroli jakości podano w Technicznej Specyfikacji ST- 00.00 ”Wymagania
ogólne”.
6.2.
Kontrola i badanie w trakcie Robót i odbioru.
Przedmiotem kontroli jakościowej będzie zgodność zakupionych i zamontowanych urządzeń z
Dokumentacją Projektową, Technicznymi Specyfikacjami i Poleceniami Inżyniera.
Wszystkie zamontowane urządzenia muszą odpowiadać wymaganiom Dokumentacji
Projektowej i Specyfikacji technicznej oraz muszą posiadać DTR, świadectwa jakości
producentów oraz o ile jest to wymagane być zgłoszone do Dozoru Technicznego, uzyskać
akceptację Inżyniera.
7.
OBMIAR ROBÓT
7.1.
Ogólne zasady obmiaru Robót
Ogólne zasady obmiaru robót podano w Specyfikacji Technicznej ST-00.00 ”Wymagania
ogólne”.
7.2.
Jednostki obmiaru
Jednostka obmiaru jest:
kpl: zakupu, transportu, montażu, urządzeń, przeprowadzenia prób montażowych,
technologicznych
8.
ODBIOR ROBÓT
8.1.
Ogólne zasady odbioru Robót
Ogólne zasady odbioru robót podano w Technicznej Specyfikacji ST-00.00 „Wymagania
ogólne”.
8.2.
Warunki szczegółowe odbioru robót
Należy sprawdzić:
- zgodność wykonania z Dokumentacją Projektową, zapisami w Dzienniku Budowy
- zakup i montaż użycie właściwych urządzeń oraz dokumenty dotyczące jakości tych
urządzeń,
- prawidłowość zamontowania i działania w ciągu technologicznym,
- prawidłowość podłączenia,
- szczelność podłączeń
W trakcie odbioru należy:
- sprawdzić zgodność wymagań projektowych przy uwzględnieniu wprowadzonych zmian,
ze stanem faktycznym wynikającym z wpisów do Dziennika Budowy oraz Pomiarów i
badań,
- sprawdzić naniesienie zmian projektowych do dokumentacji powykonawczej, sprawdzić w
dzienniku budowy realizację wpisów dot. Robót,
- dokonać szczegółowych oględzin.
9.
PODSTAWA PŁATNOŚCI
9.1.
Ogólne wymagania
Ogólne wymagania dotyczące płatności podano w ST-00.00 „ Wymagania ogólne”.
9.2.
Płatności:
Płatności będą dokonywane na podstawie obmiaru Robót zgodnie z pkt. 7.2. niniejszej ST.
153
Zakres robot jest podany w pkt. 1.3. niniejszej ST.
Cena wykonania robót obejmuje:
- roboty przygotowawcze i pomiarowe,
- sporządzenie niezbędnych rysunków wykonawczych, warsztatowych i montażowych,
- zakup urządzeń,
- transport na miejsce wbudowania,
- montaż urządzeń,
- przeprowadzenie prób montażowych; rozruchu urządzeń,
- prace porządkowe,
- sporządzenie inwentaryzacji powykonawczej wykonanych robót.
10.
PRZEPISY ZWIĄZANE
Podstawą do wykonania robót są następujące niżej wymienione elementy dokumentacji
projektowej, normy oraz inne dokumenty i ustalenia techniczne. Roboty będą wykonywane w
bezpieczny sposób, ściśle w zgodzie z Polskimi Normami (PN) lub odpowiednimi normami
Krajów UE, Dokumentacją Techniczno – Ruchową urządzeń - Warunkami Technicznymi
Wykonania i Odbioru Robót Budowlano-Montażowych tom II Instalacje sanitarne i
przemysłowe.
10.1.
Elementy dokumentacji projektowej
Podstawą do wykonania robót są następujące elementy dokumentacji projektowej:
 Projekt Budowlany.
 Projekt Wykonawczy.
 Przedmiar Robót.
 Informacja dotycząca bezpieczeństwa i ochrony zdrowia.

ST-09.00

Transkrypt

Podobne dokumenty

Motopompa pływająca M6/2

Wniosek ubezpieczenia floty pojazdów

motoreduktor 1200 karta inf n

Profesjonalne Pompy Tłokowe

MOPS w Pułtusku sprzeda samochód

Aktualizacja silnika bazy danych

Dane techniczne silnik zaburtowy Honda BF115

MERCEDES-BENZ E 200 Kompressor