(12) OPIS PATENTOWY (19) PL (11) 220941 PL 22094 1 B1

RZECZPOSPOLITA
POLSKA
(12)
OPIS PATENTOWY
(19)
(21) Numer zgłoszenia: 390880
Urząd Patentowy
Rzeczypospolitej Polskiej
(54)
(22) Data zgłoszenia: 30.03.2010
PL
220941
(13) B1
(11)
(51) Int.Cl.
B32B 27/40 (2006.01)
B32B 7/10 (2006.01)
B32B 7/12 (2006.01)
Sposób wytwarzania i zdobienia wielowarstwowego laminatu elastycznego
oraz wielowarstwowy laminat elastyczny
(73) Uprawniony z patentu:
NIKLAS SYLWIA COLLBY & COMPANY,
Dzierżoniów, PL
(43) Zgłoszenie ogłoszono:
10.10.2011 BUP 21/11
(45) O udzieleniu patentu ogłoszono:
(72) Twórca(y) wynalazku:
SYLWIA NIKLAS, Dzierżoniów, PL
ROBERT KOCHANIAK, Warszawa, PL
29.01.2016 WUP 01/16
(74) Pełnomocnik:
PL 220941 B1
rzecz. pat. Mariusz Grzesiczak
2
PL 220 941 B1
Opis wynalazku
Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania i zdobienia wielowarstwowego laminatu elastycznego oraz wielowarstwowy laminat elastyczny, znajdujący zastosowanie jako nośnik graficzny,
w tym zwłaszcza trzy warstwowy dwustronny laminat elastyczny jako nośnik graficzny do nanoszenia
logotypów, znaków firmowych i innych elementów graficznych.
Z dotychczasowego stanu techniki znane są wielowarstwowe laminaty złożone z pianek, tkanin,
włóknin oraz różne technologie zdobienia różnych materiałów tkaninowych za pomocą druku bezpośredniego w oparciu o sitodruk rotacyjny, płaski, termodruk i ewentualnego łączenia ich potem w laminaty. W zależności od nakładów produkcyjnych i przeznaczenia wybiera się określoną technologię
zdobienia a potem laminuje się warstwy w całość. Zdobienie w/w laminatów wykonuje się przy wykorzystaniu druku bezpośredniego lub druku pośredniego w ograniczonym zakresie, głównie do nanoszenia na laminat logotypów i znaków firmowych (Method of decorating rubber extruded product; United States Patent 5753063).
Niedogodnością tego znanego sposobu zdobienia jest konieczność zachowania dużej precyzji
pozycjonowania zdobienia na gotowym wyrobie jak i w trakcie wytwarzania laminatu. Po ustaleniu
pozycjonowania zdobionego elementu laminatu, wykorzystanie tego samego pasowania dla innego
zdobienia przy tych samych ustawieniach systemu nie jest możliwe, konieczne jest ponowne dopasowanie tych właściwości do procesu produkcji.
Inną niedogodnością tego rozwiązania znanego ze stanu techniki jest konieczność stosowania
dużych ilości zdobionego materiału, najczęściej rozwijanego z rolki.
Kolejną niedogodnością tego rozwiązania jest rozciągliwość i elastyczność poszczególnych
warstw utrudniająca pasowanie poszczególnych elementów, których jakość i precyzję można dopiero
zweryfikować przy ostatnim procesie przetwarzania, np. wykrawaniu.
Inną niedogodnością są stosowane technologie zdobienia technikami druku bezpośredniego dla
całych powierzchni i/lub pośredniego dla niewielkich elementów. Zdobienie gotowych laminatów może
odbywać się farbami rozpuszczalnikowymi, wodnymi, plastizolowymi, poliuretanowymi. Technologie te
niestety mimo tego, że laminat jest doskonałej jakości, mają spore ograniczenia w zastosowaniu oraz
nie są idealne do precyzyjnego zdobienia i do zastosowania nadruków bezpośrednich termicznych
lub pośrednich termicznych barwnikami sublimacyjnymi. Znane technologie polegają na tym, że nakleja się zdobienie na laminat roztapiając spoiwo przy pomocy prasy w temperaturze od 80 do 120°C.
W drugim przypadku zdobienie bezpośrednie nanosi się za pomocą ramki z przyklejoną cienką elastyczną tkaniną, która jest podstawą matrycy drukarskiej. Na tak przygotowaną siatkę nanosi się wzór
rysunku z wyświetlonym obrazem techniką fotograficzną, który stanowi podstawowy szablon sitodrukowy, przez który przenosi się tylko jeden kolor bezpośrednio na laminat, a w razie konieczności kolejny kolor przez kolejną matrycę, itd.
Kolejnymi niedogodnościami istniejących laminatów i technologii wytwarzania laminatów jest
brak odporności substancji łączących warstwy laminatu na wysoką temperaturę oraz przydatności
laminatów do zdobienia w wysokich temperaturach. Naniesione zdobienie jest nietrwałe, nanoszone
jest nieprecyzyjnie, uniemożliwia lub w sposób znaczny utrudnia dalszą obróbkę i przetwarzanie, lub
wykrusza się albo też rozpuszcza, często jest nieodporne na wysokie temperatury i na detergenty jak
i procesy prania, ściera się, co znacznie obniża wartość znanych procesów technologicznych otrzymywania i zdobienia laminatów.
Znany jest laminat trzy warstwowy typu dwustronnego (Laminated sponge device, Patent US
5466231 lub Laminated scrub pad having an abrasive surface, Patent US 4780361), wykonywany
głównie z tkanin/dzianin gładkich obustronnie lub drukowanych jedno lub dwustronnie. Powstaje on
najczęściej w liniach technologicznych podczas procesu klejenia płomieniowego w temperaturze od
240 do 290°C i łączenia z sobą naprzemiennie trzech warstw tkanina – pianka – tkanina. Pianki te
używane są do produkcji np. odzieży ochronnej.
Ze względu na wymienione niedoskonałości istniejących laminatów i sposobów ich otrzymywania oraz jakości ich zdobienia celowe stało się opracowanie nowego, stosunkowo taniego sposobu,
w którym nie byłoby konieczne zdobienie warstw użytych do otrzymania laminatu przed jego powstaniem, w którym wykonany laminat uzyskuje nowe cechy szczególnie przydatne z uwagi na zdolność
trwałego, niemal niezniszczalnego zdobienia umożliwiającego dalszą precyzyjną obróbkę i przetwarzanie, nawet przy małoseryjnej i niskonakładowej produkcji.
PL 220 941 B1
3
Celem wynalazku jest opracowanie sposobu otrzymywania laminatów, które będą doskonałym
nośnikiem dla wykonania zdobienia barwnikami sublimacyjnymi i będą odporne na rozwarstwianie lub
inne uszkodzenia laminatu w trakcie ich zdobienia oraz użytkowania, w tym będą odporne na detergenty oraz wodę.
Istotę wynalazku stanowi sposób wytwarzania i zdobienia wielowarstwowego laminatu elastycznego, który charakteryzuje się tym, że wykonuje się rdzeń w postaci co najmniej jednej warstwy
pianki poliuretanowej, na którym z jednej lub z obu stron umieszcza się zewnętrzną warstwę wykona2
2
ną z włókniny poliestrowej o gramaturze od 25 g/m do 1000 g/m , przy czym wszystkie warstwy łączy
się ze sobą za pomocą spoiwa o czasie otwarcia od 2 sekund do 720 minut, odpornego na temperaturę w zakresie od 160 do 240°C, w postaci spoiwa silikonowego lub akrylowego lub poliuretanowego
lub termoplastycznego spoiwa otrzymanego poprzez nadtopienie pianki poliuretanowej, następnie
gotowy laminat poddaje się procesowi pełnego lub wybiórczego zdobienia, w którym techniką bezpośrednią lub techniką pośrednią, na zewnętrzną warstwę nanosi się barwniki sublimacyjne i poddaje
procesowi utrwalenia w temperaturze od 160 do 240°C.
Spoiwo nanosi się na warstwy metodą natryskową w temperaturze od 10 do 28°C lub nakłada
się wałkami w temperaturze od 10 do 28°C lub metodą sitodruku.
Termoplastyczne spoiwo może być też wykonane poprzez nadtopienie, zwłaszcza metodą płomieniową, zewnętrznej warstwy pianki poliuretanowej i jej dociśnięcie do spajanej warstwy.
Korzystnie, łączone ze sobą warstwy pianek poliuretanowych po nałożeniu/wykonaniu spoiwa
2
2
2
dociska się z siłą docisku od 5 kG/m do 50 kG/m dla pianek o dużej porowatości i od 1,25 kG/m do
2
12,5 kG/m dla pianek o małej porowatości, przy czym wartość siły docisku uzależniona jest od rodzaju zastosowanego spoiwa.
Czas wykonywania zdobienia, czyli czas nanoszenia barwników sublimacyjnych i ich utrwalania
wynosi od 5 do 90 sekund.
Według odmiany wynalazku, sposób wytwarzania i zdobienia wielowarstwowego laminatu elastycznego charakteryzuje się tym, że obydwa procesy, to jest proces wytwarzania laminatu oraz proces jego zdobienia prowadzi się jednocześnie, w taki sposób, że wykonuje się rdzeń w postaci co
najmniej jednej warstwy pianki poliuretanowej, na którym z jednej lub z obu stron umieszcza się ze2
2
wnętrzną warstwę wykonaną z włókniny poliestrowej o gramaturze od 25 g/m do 1000 g/m , jednocześnie techniką bezpośrednią lub techniką pośrednią, na zewnętrzną warstwę nanosi się barwniki
sublimacyjne, po czym do zewnętrznej warstwy przykłada się płytę grzewczą i w czasie od 10 do 90
sekund, w temperaturze od 215 do 260°C, pod ciśnieniem od 0,1 do 8 bar spowodowanym siłą nacisku płyty grzewczej, w wyniku nadtopienia pianki poliuretanowej uzyskuje się termoplastyczne spoiwo
łączące poszczególne warstwy, a jednocześnie wykonuje się zdobienie na zewnętrznej warstwie wykonanej z włókniny poliestrowej.
W procesie łączenia włókniny poliestrowej z pianką poliuretanową sposobem według odmiany
wynalazku kluczowe jest zastosowanie odpowiedniej siły docisku płyty grzewczej prasy, powodującej
powstanie ciśnienia na poziomie 0,1 do 8 bar.
Korzystnie, w obu odmianach sposobu według wynalazku ilość nanoszonego/wykonanego spo2
iwa mieści się w granicach od 20–250 g/m .
Korzystnie, w obu odmianach sposobu według wynalazku rdzeń w postaci co najmniej jednej
warstwy pianki poliuretanowej wykonuje się z pianki klasycznej lub pianki estrowej lub pianki klasycznej o podwyższonej twardości lub pianki klasycznej trudnopalnej, korzystnie CME lub pianki wysokoelastycznej, korzystnie HR lub pianki wysokoelastycznej-trudnopalnej, korzystnie CMHR lub pianki
wysokoelastycznej sieciowanej na zimno lub pianki viscoelastic lub pianki elastycznej formowanej lub
pianki z recyklingu – wtórnie spienionej, korzystnie typu R lub pianki z domieszkami dodatków poprawiających właściwości wytrzymałościowe i techniczne.
Korzystnie, w obu odmianach sposobu według wynalazku zewnętrzną warstwę wykonuje się
z włókniny poliestrowej z domieszkami innych włóknin w ilościach mniejszych lub równych 50%.
Korzystnie, w obu odmianach sposobu według wynalazku zewnętrzną warstwę wykonuje się
z włókniny poliestrowej uszlachetnionej akrylami, polimerami lub poliamidami.
Korzystnie, w obu odmianach sposobu według wynalazku zewnętrzną warstwę wykonuje się
z włókniny poliestrowej o jasnym, zwłaszcza białym lub pastelowym kolorze.
Korzystnie, w obu odmianach sposobu według wynalazku w procesie łączenia warstwy pianki
poliuretanowej z zewnętrzną warstwą wykonaną z włókniny poliestrowej stosuje się siłę napięcia klejonej włókniny o wartości od 0 do 6 N/m.
4
PL 220 941 B1
Warstwy spajane sposobem według wynalazku należy docisnąć do siebie aby uzyskać pełny
kontakt nierównych struktur. Siła docisku uzależniona jest od rodzaju i ilości zastosowanego kleju oraz
rodzajów klejonych materiałów.
Istotę wynalazku stanowi również wielowarstwowy laminat elastyczny charakteryzujący się tym,
że posiada rdzeń w postaci co najmniej jednej warstwy pianki poliuretanowej, na którym z jednej lub
z obu stron umieszczona jest zewnętrzna warstwa wykonana z włókniny poliestrowej o gramaturze od
2
2
25 g/m do 1000 g/m , przy czym wszystkie warstwy połączone są ze sobą za pomocą termoplastycznego spoiwa w postaci nadtopionej pianki poliuretanowej lub za pomocą spoiwa o czasie otwarcia od
2 sekund do 720 minut, odpornego na temperaturę w zakresie od 160 do 240°C, w postaci spoiwa
silikonowego lub akrylowego lub poliuretanowego lub termoplastycznego spoiwa otrzymanego poprzez nadtopienie pianki poliuretanowej.
Korzystnie, rdzeń w postaci co najmniej jednej warstwy pianki poliuretanowej wykonany jest
z pianki klasycznej łub pianki estrowej lub pianki klasycznej o podwyższonej twardości lub pianki klasycznej trudnopalnej, korzystnie CME lub pianki wysokoelastycznej, korzystnie HR lub pianki wysokoelastycznej-trudnopalnej, korzystnie CMHR lub pianki wysokoelastycznej sieciowanej na zimno lub
pianki viscoelastic lub pianki elastycznej formowanej lub pianki z recyklingu – wtórnie spienionej, korzystnie typu R lub pianki z domieszkami dodatków poprawiających właściwości wytrzymałościowe
i techniczne.
Korzystnie, zewnętrzna warstwa wielowarstwowego laminatu elastycznego wykonana jest
z włókniny poliestrowej z domieszkami innych włóknin, w ilościach mniejszych lub równych 50%.
Korzystnie, zewnętrzna warstwa wielowarstwowego laminatu elastycznego wykonana jest
z włókniny poliestrowej uszlachetnionej akrylami, polimerami lub poliamidami.
Korzystnie, zewnętrzna warstwa wielowarstwowego laminatu elastycznego wykonana jest
z włókniny poliestrowej o jasnym, zwłaszcza białym lub pastelowym kolorze.
Elastyczność i wytrzymałość połączonych warstw laminatu jest ściśle uzależniona od grubości
warstwy spoiwa, jego składu chemicznego oraz sposobu nakładania. Ponadto w wariancie ze spoiwem otrzymanym w wyniku nadtopienia pianki poliuretanowej elastyczność i wytrzymałość łączonych
warstw jest ściśle uzależniona od właściwej temperatury topienia pianki oraz czasu oddziaływania
temperatury na piankę.
Nośnikiem zdobienia są standardowe włókniny poliestrowe, również z dodatkami i uszlachetniaczami, tworzone bezpośrednio ze strumienia włókien o jasnym kolorze (białym lub pastelowym)
poprzez ich spilśnianie lub klejenie.
W trakcie zdobienia barwnikami sublimacyjnymi, wnikają one w strukturę laminatu (bezpośrednio w masę włókien włókniny poliestrowej) i są praktycznie nieusuwalne z laminatu.
Zastosowanie techniki bezpośredniego nanoszenia barwników sublimacyjnych umożliwia uzyskanie bardzo intensywnej kolorystyki wierzchniej warstwy, jednak gorszej rozdzielczości nanoszonego obrazu. Technika bezpośrednia wskazana jest do włóknin bardzo porowatych, o dużej gęstości.
Zastosowanie techniki pośredniego nanoszenia barwników sublimacyjnych umożliwia uzyskanie
zdobienia o doskonałej rozdzielczości na poziomie do 1440 dpi.
W obu przypadkach wykorzystuje się wysoką temperaturę w przedziale od 160 do 240°C,
w celu wprowadzenia barwnika w masę włókien poliestrowych utrwalenia zdobienia.
Przedmiot wynalazku uwidoczniony jest na rysunku na którym fig. 1 przedstawia wielowarstwowy laminat elastyczny składający się z dwóch warstw pianki poliuretanowej oraz jednej zewnętrznej
warstwy wykonanej z włókniny poliestrowej, w widoku perspektywicznym; fig. 2 – przekrój poprzeczny
laminatu przedstawionego na fig. 1; fig. 3 – wielowarstwowy laminat elastyczny składający się z jednej
warstwy pianki poliuretanowej oraz dwóch zewnętrznych warstw wykonanych z włókniny poliestrowej,
w widoku perspektywicznym; natomiast fig. 4 – przekrój poprzeczny laminatu przedstawionego na fig. 3.
Przykład 1
Przykładem rozwiązania według wynalazku jest trzywarstwowy laminat elastyczny, jednostronny, przedstawiony na fig. 1 i 2 rysunku. Laminat posiada rdzeń w postaci dwóch warstw klasycznej
pianki poliuretanowej 1 o dowolnej gęstości i grubości łącznej 2 cm, na którym z jednej strony umieszczona jest zewnętrzna warstwa 3 wykonana z włókniny poliestrowej o jasnym pastelowym kolorze,
2
o gramaturze 70 g/m . Wszystkie warstwy połączone są ze sobą za pomocą poliuretanowego spoiwa
2, o czasie otwarcia 60 sekund, odpornego na temperaturę 220°C. Na zewnętrznej warstwie 3 wykonane jest zdobienie 4 otrzymane poprzez pośrednie naniesienie barwników sublimacyjnych.
PL 220 941 B1
5
Przykład 2
Sposób otrzymywania laminatu przedstawionego w przykładzie 1. W pierwszej kolejności utworzono rdzeń w postaci dwóch warstw pianki poliuretanowej 1, po czym po jego jednej stronie umieszczono zewnętrzną warstwę 3 wykonaną z włókniny poliestrowej o jasnym pastelowym kolorze o gra2
maturze 70 g/m . Wszystkie warstwy połączono ze sobą za pomocą poliuretanowego spoiwa 2,
o czasie otwarcia 60 sekund, odpornego na temperaturę 220°C. Następnie po utwardzeniu spoiwa 2,
gotowy laminat poddano procesowi zdobienia, w którym techniką pośrednią, z wykorzystaniem papieru sublimacyjnego, na zewnętrzną warstwę 3 naniesiono barwniki sublimacyjne i poddano procesowi
utrwalenia w temperaturze 210°C. Technika pośredniego nanoszenia barwników sublimacyjnych
umożliwiła uzyskanie zdobienia o doskonałej rozdzielczości na poziomie do 1440 dpi.
Przykład 3
Sposób otrzymywania laminatu według odmiany wynalazku, w którym obydwa procesy, to jest
proces wytwarzania laminatu oraz proces jego zdobienia prowadzi się jednocześnie. W pierwszej
kolejności utworzono rdzeń w postaci jednej warstwy pianki poliuretanowej estrowej o podwyższonej
twardości 1, po czym po jego jednej stronie umieszczono zewnętrzną warstwę 3 wykonaną z włókniny
2
poliestrowej o gramaturze 35 g/m , o jasnym pastelowym kolorze, na której ułożono papier sublimacyjny. Następnie do zewnętrznej warstwy 3 poprzez papier sublimacyjny przyłożono płytę grzewczą
prasy płaskiej i w czasie 90 sekund, w temperaturze 260°C, pod ciśnieniem 6 bar spowodowanym siłą
2
nacisku płyty grzewczej, w wyniku nadtopienia około (ca.) 25 g/m pianki poliuretanowej 1 uzyskano
termoplastyczne spoiwo 2 łączące warstwy 1 i 3, a jednocześnie wykonano zdobienie 4 w wyniku
naniesienia barwników sublimacyjnych z papieru sublimacyjnego na zewnętrzną warstwę 3. Technika
pośredniego nanoszenia barwników sublimacyjnych umożliwiła uzyskanie zdobienia o doskonałej
rozdzielczości na poziomie do 1440 dpi.
Przykład 4
Przykładem rozwiązania według wynalazku jest trzywarstwowy laminat elastyczny, dwustronny,
przedstawiony na fig. 3 i 4 rysunku. Laminat posiada rdzeń w postaci jednej warstwy pianki poliuretanowej estrowej 1 o dowolnej gęstości i grubości 2 cm, na którym po obu stronach umieszczona jest
2
zewnętrzna warstwa 3 wykonana z włókniny poliestrowej o białym kolorze, o gramaturze 100 g/m .
Wszystkie warstwy połączone są ze sobą za pomocą spoiwa 2 w postaci roztopionej około (ca.)
2
40 g/m pianki poliuretanowej, przy czym spoiwo powstało w procesie klejenia płomieniowego w temperaturze 290°C. Na zewnętrznej warstwie 3 wykonane jest zdobienie 4 otrzymane poprzez bezpośrednie naniesienie barwników sublimacyjnych.
Przykład 5
Sposób otrzymywania laminatu przedstawionego w przykładzie 4. Na rdzeniu w postaci jednej
warstwy pianki poliuretanowej estrowej 1, po obu jej stronach umieszczono zewnętrzną warstwę 3
2
wykonaną z włókniny poliestrowej o białym kolorze o 100 g/m . Poszczególne warstwy połączono ze
sobą za pomocą spoiwa 2, które powstało w wyniku zastosowania technologii klejenia ogniowe2
go/płomieniowego w temperaturze 290°C poprzez nadtopienie (ca.) 40 g/m pianki poliuretanowej 1.
Ściśle kontrolowana wysoka temperatura spowodowała nadtopienie pianki 1 i wtłoczenie stopionej
pianki we włókna włókniny 3 tworząc stabilne i trwałe połączenie. Następnie po utwardzeniu spoiwa 2,
gotowy laminat poddano procesowi zdobienia techniką bezpośrednią, w której na zewnętrzną warstwę
3 naniesiono barwniki sublimacyjne i poddano procesowi utrwalenia w temperaturze 180°C. Naniesienie barwników sublimacyjnych bezpośrednio na warstwę 3 umożliwiło uzyskanie bardzo intensywnej
kolorystyki wierzchniej warstwy, o nienajlepszej rozdzielczości nanoszonego obrazu.
Dzięki zastosowaniu według wynalazku jasnej (białej/pastelowej) włókniny poliestrowej na piance poliuretanowej, zwłaszcza po obu jej stronach otrzymano nowy, stosunkowo tani produkt (laminat)
o bardzo dobrych parametrach technicznych, z możliwością szerokiego stosowania w przemyśle.
W rozwiązaniu według wynalazku zdobienie można nanosić w ściśle określone miejsce, zachowując możliwość dalszej precyzyjnej obróbki, zanim powstanie gotowy produkt końcowy.
Wielowarstwowy laminat elastyczny otrzymany sposobem według wynalazku posiada wysoką
odporność na działanie temperatury od 160°C do 240°C stosowanej w procesie druku i zdobienia
barwnikami sublimacyjnymi, w czasie od 0 do 120 sekund. Laminat posiada ponadto wysoką odporność na detergenty i wodę, umożliwia wielokrotne pranie, nawet do 20 cykli prania, bez utraty jego
właściwości. Charakteryzuje się również wysoką odpornością mechaniczną i wysoką elastycznością.
Również zdobienie wykonane sposobem według wynalazku jest odporne na ścieranie, na działanie praktycznie wszystkich detergentów, na wodę i oddziaływanie wysokich temperatur.
6
PL 220 941 B1
Laminat uzyskany sposobem według wynalazku jest wolny od toksycznych składników i bezpieczny, w szczególności do zastosowań jako zabawka, książeczka dla dzieci lub kiedy ma kontakt
bezpośredni z ciałem lub pośredni kontakt z żywnością.
Wynalazek umożliwia uzyskanie doskonałej jakości zdobionego surowca nadającego się do
produkcji wielu nowych produktów, takich jak miękkie książeczki dla dzieci, puzzle, podstawki pod
napoje, rękawice kuchenne, zabawki oraz różnego rodzaju materiały reklamowe jako nośnik informacji. Ponadto laminat posiada znaczną chłonność płynów każdego rodzaju. Wszystkie w/w cechy stanowią niepowtarzalności opisanego wynalazku.
Przykładem zastosowania laminatu będącego przedmiotem wynalazku, jest zastosowanie go
do produkcji bezpiecznych miękkich książeczek dla dzieci niemowląt, z nadrukiem wykonanym techniką druku pośredniego. Produkt jest bardzo bezpieczny, bowiem laminat nie ulega rozwarstwieniu ani
innym uszkodzeniom zagrażającym dziecku. W przypadku zabrudzenia nadają się do wielokrotnego
prania.
Kolejnym przykładem zastosowania laminatu są podstawki chłonne pod napoje, na których
obustronnie można umieścić grafikę reklamową.
Zastrzeżenia patentowe
1. Sposób wytwarzania i zdobienia wielowarstwowego laminatu elastycznego, znamienny tym,
że wykonuje się rdzeń w postaci co najmniej jednej warstwy pianki poliuretanowej (1), na którym
z jednej lub z obu stron umieszcza się zewnętrzną warstwę (3) wykonaną z włókniny poliestrowej
2
2
o gramaturze od 25 g/m do 1000 g/m , przy czym wszystkie warstwy łączy się ze sobą za pomocą
spoiwa (2) o czasie otwarcia od 2 sekund do 720 minut, odpornego na temperaturę w zakresie od
160 do 240°C, w postaci spoiwa silikonowego lub akrylowego lub poliuretanowego lub termoplastycznego spoiwa otrzymanego poprzez nadtopienie pianki poliuretanowej (1), następnie gotowy laminat
poddaje się procesowi pełnego lub wybiórczego zdobienia, w którym techniką bezpośrednią lub techniką pośrednią, na zewnętrzną warstwę (3) nanosi się barwniki sublimacyjne i poddaje procesowi
utrwalenia w temperaturze od 160 do 240°C.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że spoiwo (2) nanosi się metodą natryskową
w temperaturze od 10 do 28°C.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że spoiwo (2) nakłada się wałkami w temperaturze od 10 do 28°C.
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że spoiwo (2) nanosi się metodą sitodruku.
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że termoplastyczne spoiwo (2) wykonuje się poprzez nadtopienie zewnętrznej warstwy pianki poliuretanowej (1) jej dociśnięcie do spajanej warstwy.
6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że termoplastyczne spoiwo (2) wykonuje się poprzez nadtopienie zewnętrznej warstwy pianki poliuretanowej (1) metodą płomieniową.
7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że ilość nanoszonego spoiwa (2) mieści się
2
w granicach od 20–250 g/m .
8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że rdzeń w postaci co najmniej jednej warstwy
pianki poliuretanowej (1) wykonuje się z pianki klasycznej lub pianki estrowej lub pianki klasycznej
o podwyższonej twardości lub pianki klasycznej trudnopalnej, korzystnie CME lub pianki wysokoelastycznej, korzystnie HR lub pianki wysokoelastycznej-trudnopalnej, korzystnie CMHR lub pianki wysokoelastycznej sieciowanej na zimno lub pianki viscoelastic lub pianki elastycznej formowanej lub pianki z recyklingu – wtórnie spienionej, korzystnie typu R lub pianki z domieszkami dodatków poprawiających właściwości wytrzymałościowe i techniczne.
9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zewnętrzną warstwę (3) wykonuje się z włókniny poliestrowej z domieszkami innych włóknin, w ilościach mniejszych lub równych 50%.
10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zewnętrzną warstwę (3) wykonuje się z włókniny poliestrowej uszlachetnionej akrylami, polimerami lub poliamidami.
11. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zewnętrzną warstwę (3) wykonuje się z włókniny poliestrowej o jasnym, zwłaszcza białym lub pastelowym kolorze.
12. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że łączone ze sobą warstwy pianek poliureta2
2
nowych (1) po nałożeniu/wykonaniu spoiwa (2) dociska się z siłą docisku od 5 kG/m do 50 kG/m dla
PL 220 941 B1
2
7
2
pianek o dużej porowatości i od 1,25 kG/m do 12,5 kG/m dla pianek o małej porowatości, przy czym
wartość siły docisku uzależniona jest od rodzaju zastosowanego spoiwa.
13. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w procesie łączenia warstwy pianki poliuretanowej (1) z zewnętrzną warstwą (3) wykonaną z włókniny poliestrowej stosuje się siłę napięcia klejonej włókniny o wartości od 0 do 6 N/m.
14. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że czas wykonywania zdobienia (4), czyli czas
nanoszenia barwników sublimacyjnych i ich utrwalania wynosi od 5 do 90 sekund.
15. Sposób wytwarzania i zdobienia wielowarstwowego laminatu elastycznego, znamienny
tym, że obydwa procesy, to jest proces wytwarzania laminatu oraz proces jego zdobienia prowadzi się
jednocześnie, w taki sposób, że wykonuje się rdzeń w postaci co najmniej jednej warstwy pianki poliuretanowej (1), na którym z jednej lub z obu stron umieszcza się zewnętrzną warstwę (3) wykonaną
2
2
z włókniny poliestrowej o gramaturze od 25 g/m do 1000 g/m , jednocześnie techniką bezpośrednią
lub techniką pośrednią, na zewnętrzną warstwę (3) nanosi się barwniki sublimacyjne, po czym do
zewnętrznej warstwy (3) przykłada się płytę grzewczą i w czasie od 10 do 90 sekund, w temperaturze
od 215 do 260°C, pod ciśnieniem od 0,1 do 8 bar spowodowanym siłą nacisku płyty grzewczej,
w wyniku nadtopienia pianki poliuretanowej (1) uzyskuje się termoplastyczne spoiwo (2) łączące warstwy (1) i (3), a jednocześnie wykonuje się zdobienie (4) na zewnętrznej warstwie (3).
16. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że ilość spoiwa (2) mieści się w granicach
2
od 20–250 g/m .
17. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że rdzeń w postaci co najmniej jednej warstwy
pianki poliuretanowej (1) wykonuje się z pianki klasycznej lub pianki estrowej lub pianki klasycznej
o podwyższonej twardości lub pianki klasycznej trudnopalnej, korzystnie CME lub pianki wysokoelastycznej, korzystnie HR lub pianki wysokoelastycznej-trudnopalnej, korzystnie CMHR lub pianki wysokoelastycznej sieciowanej na zimno lub pianki viscoelastic lub pianki elastycznej formowanej lub pianki z recyklingu – wtórnie spienionej, korzystnie typu R lub pianki z domieszkami dodatków poprawiających właściwości wytrzymałościowe i techniczne.
18. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że zewnętrzną warstwę (3) wykonuje się
z włókniny poliestrowej z domieszkami innych włóknin, w ilościach mniejszych lub równych 50%.
19. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że zewnętrzną warstwę (3) wykonuje się
z włókniny poliestrowej uszlachetnionej akrylami, polimerami lub poliamidami.
20. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że zewnętrzną warstwę (3) wykonuje się
z włókniny poliestrowej o jasnym, zwłaszcza białym lub pastelowym kolorze.
21. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że w procesie łączenia warstwy pianki poliuretanowej (1) z zewnętrzną warstwą (3) wykonaną z włókniny poliestrowej stosuje się siłę napięcia klejonej włókniny o wartości od 0 do 6 N/m.
22. Wielowarstwowy laminat elastyczny, znamienny tym, że posiada rdzeń w postaci co najmniej
jednej warstwy pianki poliuretanowej (1), na którym z jednej lub z obu stron umieszczona jest zewnętrz2
2
na warstwa (3) wykonana z włókniny poliestrowej o gramaturze od 25 g/m do 1000 g/m , przy czym
wszystkie warstwy połączone są ze sobą za pomocą termoplastycznego spoiwa (2) w postaci nadtopionej
pianki poliuretanowej (1) lub za pomocą spoiwa (2) o czasie otwarcia od 2 sekund do 720 minut, odpornego na temperaturę w zakresie od 160 do 240°C, w postaci spoiwa silikonowego lub akrylowego lub poliuretanowego lub termoplastycznego spoiwa otrzymanego poprzez nadtopienie pianki poliuretanowej (1).
23. Wielowarstwowy laminat elastyczny według zastrz. 22, znamienny tym, że rdzeń w postaci
co najmniej jednej warstwy pianki poliuretanowej (1) wykonany jest z pianki klasycznej lub pianki estrowej lub pianki klasycznej o podwyższonej twardości lub pianki klasycznej trudnopalnej, korzystnie
CME lub pianki wysokoelastycznej, korzystnie HR lub pianki wysokoelastycznej-trudnopalnej, korzystnie CMHR lub pianki wysokoelastycznej sieciowanej na zimno lub pianki viscoelastic lub pianki elastycznej formowanej lub pianki z recyklingu – wtórnie spienionej, korzystnie typu R lub pianki z domieszkami dodatków poprawiających właściwości wytrzymałościowe i techniczne.
24. Wielowarstwowy laminat elastyczny według zastrz. 22, znamienny tym, że zewnętrzna
warstwa (3) wykonana jest z włókniny poliestrowej z domieszkami innych włóknin, w ilościach mniejszych lub równych 50%.
25. Wielowarstwowy laminat elastyczny według zastrz. 22, znamienny tym, że zewnętrzna warstwa (3) wykonana jest z włókniny poliestrowej uszlachetnionej akrylami, polimerami lub poliamidami.
26. Wielowarstwowy laminat elastyczny według zastrz. 22, znamienny tym, że zewnętrzna warstwa (3) wykonana jest z włókniny poliestrowej o jasnym, zwłaszcza białym lub pastelowym kolorze.
8
PL 220 941 B1
Rysunki
PL 220 941 B1
9
10
PL 220 941 B1
Departament Wydawnictw UPRP
Cena 2,46 zł (w tym 23% VAT)