specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych
Transkrypt
specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych
SPECYFIKACJE TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT BUDOWLANYCH Inwestycja : PRZEBUDOWA UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270 Obiekt : Inwestor: DROGA POWIATOWA POWIAT KAMIENNOGÓRSKI UL. BRONIEWSKIEGO 15 , 58-400 KAMIENNA GÓRA Adres inwestycji: DZIAŁKA NR 278, 512, 451, 280, 279/1, 515 OBR. 6 ORAZ DZIAŁKA NR 240 OBR. 7 KAMIENNA GÓRA Projekt opracował: Podpis mgr inż. Grzegorz Stochmal Data opracowania: LUTY 2014 SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE TECHNICZNE D.00.00.00. WYMAGANIA OGÓLNE D.01.00.00. ROBOTY PRZYGOTOWAWCZE D-01.01.01. Odtworzenie trasy i punktów wysokościowych D-01.02.01. Usuwanie drzew i krzewów D-01.02.01a. Karczowanie pni drzew i krzewów D-01.02.04. Rozbiórka elementów dróg, ogrodzeń i przepustów D.04.00.00. PODBUDOWY D-04.01.01. Koryto wraz z profilowaniem i zagęszczaniem podłoża D-04.04.02b Podbudowa z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie D-04.05.01. Ulepszone podłoża kruszywe stabilizowanym cementem D-04.06.02 Podbudowa z betonu C16/20 D-04.03.01 Skropienie-wiązanie war. konst. emulsją asfaltokationowąszybkorozpadową D.05.00.00. NAWIERZCHNIE D-05.03.11 Frezowanie nawierzchni asfaltowej na zimno D-05.03.23a Nawierzchnia z kostki betonowej brukowej dla dróg, zatok postojowych i autobusowych oraz placów i chodników D-04.07.01 Podbudowa z betonu asfaltowego D-05.03.05b. Nawierzchnia z betonu asfaltowego warstwa wiążąca i wyrównawcza D-05.03.13a. Nawierzchnia z mieszanki Mastyksowo-Grysowej (SMA) D.06.00.00. ROBOTY WYKOŃCZENIOWE D-06.03.01. Pobocza utwardzone kruszywem łamanym D.08.00.00. ELEMENTY ULIC D-08.03.01. Ustawienie obrzeży betonowych D-08.01.01. Ustawienie krawężników betonowych D-08.05.01. Ścieki z prefabrykowanych elementów betonowych D-07.03.01. Tymczasowa organizacja ruchu D-07.01.01 Oznakowanie poziome D-07.02.01. Oznakowanie pionowe D-07.06.02. Urządzenia zabezpieczające ruch pieszych M-20.20.15. Naprawa powierzchni betonowych zaprawą typu PCC D-03.01 Kanalizacja deszczowa D-10.01.01 Mury oporowe E-01.01 Przesunięcie istniejących lamp oświetleniowych M-14.02.01 Oczyszczenie i zabezpieczenie antykorozyjne balustrad stalowych D - 00.00.00 WYMAGANIA OGÓLNE 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot OST Przedmiotem niniejszej ogólnej specyfikacji technicznej (OST) są wymagania ogólne dotyczące wykonania i odbioru robót drogowych i mostowych. 1.2. Zakres stosowania OST Ogólna specyfikacja techniczna stanowi obowiązującą podstawę opracowania szczegółowej specyfikacji technicznej stosowanej jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót związanych z przebudową ul. T. Kościuszki w Kamiennej Górze. 1.3. Zakres robót objętych OST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji obejmują wymagania ogólne, wspólne dla robót objętych szczegółowymi specyfikacjami technicznymi, zawartymi w dalszej części opracowania 1.4. Określenia podstawowe Użyte w OST wymienione poniżej określenia należy rozumieć w każdym przypadku następująco: 1.4.1. Budowla drogowa - obiekt budowlany, nie będący budynkiem, stanowiący całość techniczno-użytkową (droga) albo jego część stanowiącą odrębny element konstrukcyjny lub technologiczny (obiekt mostowy, korpus ziemny, węzeł). 1.4.2. Chodnik - wyznaczony pas terenu przy jezdni lub odsunięty od jezdni, przeznaczony do ruchu pieszych. 1.4.3. Długość mostu - odległość między zewnętrznymi krawędziami pomostu, a w przypadku mostów łukowych z nadsypką - odległość w świetle podstaw sklepienia mierzona w osi jezdni drogowej. 1.4.4. Droga - wydzielony pas terenu przeznaczony do ruchu lub postoju pojazdów oraz ruchu pieszych wraz z wszelkimi urządzeniami technicznymi związanymi z prowadzeniem i zabezpieczeniem ruchu. 1.4.5. Droga tymczasowa (montażowa) - droga specjalnie przygotowana, przeznaczona do ruchu pojazdów obsługujących zadanie budowlane na czas jego wykonania, przewidziana do usunięcia po jego zakończeniu. 1.4.6. Dziennik budowy – zeszyt z ponumerowanymi stronami, opatrzony pieczęcią organu wydającego, wydany zgodnie z obowiązującymi przepisami, stanowiący urzędowy dokument przebiegu robót budowlanych, służący do notowania zdarzeń i okoliczności zachodzących w toku wykonywania robót, rejestrowania dokonywanych odbiorów robót, przekazywania poleceń i innej korespondencji technicznej pomiędzy Inżynierem/ Kierownikiem projektu, Wykonawcą i projektantem. 1.4.7. Estakada - obiekt zbudowany nad przeszkodą terenową dla zapewnienia komunikacji drogowej i ruchu pieszego. 1.4.8. Inżynier/Kierownik projektu – osoba wymieniona w danych kontraktowych (wyznaczona przez Zamawiającego, o której wyznaczeniu poinformowany jest Wykonawca), odpowiedzialna za nadzorowanie robót i administrowanie kontraktem. 1.4.9. Jezdnia - część korony drogi przeznaczona do ruchu pojazdów. 1.4.10. Kierownik budowy - osoba wyznaczona przez Wykonawcę, upoważniona do kierowania robotami i do występowania w jego imieniu w sprawach realizacji kontraktu. 1.4.11. Korona drogi - jezdnia (jezdnie) z poboczami lub chodnikami, zatokami, pasami awaryjnego postoju i pasami dzielącymi jezdnie. 1.4.12. Konstrukcja nawierzchni - układ warstw nawierzchni wraz ze sposobem ich połączenia. 1.4.13. Konstrukcja nośna (przęsło lub przęsła obiektu mostowego) - część obiektu oparta na podporach mostowych, tworząca ustrój niosący dla przeniesienia ruchu pojazdów lub pieszych. 1.4.14. Korpus drogowy - nasyp lub ta część wykopu, która jest ograniczona koroną drogi i skarpami rowów. 1.4.15. Koryto - element uformowany w korpusie drogowym w celu ułożenia w nim konstrukcji nawierzchni. 1.4.16. Książka obmiarów - akceptowany przez Inżyniera/Kierownika projektu zeszyt z ponumerowanymi stronami, służący do wpisywania przez Wykonawcę obmiaru dokonywanych robót w formie wyliczeń, szkiców i ew. dodatkowych załączników. Wpisy w książce obmiarów podlegają potwierdzeniu przez Inżyniera/Kierownika projektu. 1.4.17. Laboratorium - drogowe lub inne laboratorium badawcze, zaakceptowane przez Zamawiającego, niezbędne do przeprowadzenia wszelkich badań i prób związanych z oceną jakości materiałów oraz robót. 1.4.18. Materiały - wszelkie tworzywa niezbędne do wykonania robót, zgodne z dokumentacją projektową i specyfikacjami technicznymi, zaakceptowane przez Inżyniera/Kierownika projektu. 1.4.19. Most - obiekt zbudowany nad przeszkodą wodną dla zapewnienia komunikacji drogowej i ruchu pieszego. 1.4.20. Nawierzchnia - warstwa lub zespół warstw służących do przejmowania i rozkładania obciążeń od ruchu na podłoże gruntowe i zapewniających dogodne warunki dla ruchu. a) Warstwa ścieralna - górna warstwa nawierzchni poddana bezpośrednio oddziaływaniu ruchu i czynników atmosferycznych. b) Warstwa wiążąca - warstwa znajdująca się między warstwą ścieralną a podbudową, zapewniająca lepsze rozłożenie naprężeń w nawierzchni i przekazywanie ich na podbudowę. c) Warstwa wyrównawcza - warstwa służąca do wyrównania nierówności podbudowy lub profilu istniejącej nawierzchni. d) Podbudowa - dolna część nawierzchni służąca do przenoszenia obciążeń od ruchu na podłoże. Podbudowa może składać się z podbudowy zasadniczej i podbudowy pomocniczej. e) Podbudowa zasadnicza - górna część podbudowy spełniająca funkcje nośne w konstrukcji nawierzchni. Może ona składać się z jednej lub dwóch warstw. f) Podbudowa pomocnicza - dolna część podbudowy spełniająca, obok funkcji nośnych, funkcje zabezpieczenia nawierzchni przed działaniem wody, mrozu i przenikaniem cząstek podłoża. Może zawierać warstwę mrozoochronną, odsączającą lub odcinającą. g) Warstwa mrozoochronna - warstwa, której głównym zadaniem jest ochrona nawierzchni przed skutkami działania mrozu. h) Warstwa odcinająca - warstwa stosowana w celu uniemożliwienia przenikania cząstek drobnych gruntu do warstwy nawierzchni leżącej powyżej. i) Warstwa odsączająca - warstwa służąca do odprowadzenia wody przedostającej się do nawierzchni. 1.4.21. Niweleta - wysokościowe i geometryczne rozwinięcie na płaszczyźnie pionowego przekroju w osi drogi lub obiektu mostowego. 1.4.22. Obiekt mostowy - most, wiadukt, estakada, tunel, kładka dla pieszych i przepust. 1.4.23. Objazd tymczasowy - droga specjalnie przygotowana i odpowiednio utrzymana do przeprowadzenia ruchu publicznego na okres budowy. 1.4.24. Odpowiednia (bliska) zgodność - zgodność wykonywanych robót z dopuszczonymi tolerancjami, a jeśli przedział tolerancji nie został określony - z przeciętnymi tolerancjami, przyjmowanymi zwyczajowo dla danego rodzaju robót budowlanych. 1.4.25. Pas drogowy - wydzielony liniami granicznymi pas terenu przeznaczony do umieszczania w nim drogi i związanych z nią urządzeń oraz drzew i krzewów. Pas drogowy może również obejmować teren przewidziany do rozbudowy drogi i budowy urządzeń chroniących ludzi i środowisko przed uciążliwościami powodowanymi przez ruch na drodze. 1.4.26. Pobocze - część korony drogi przeznaczona do chwilowego postoju pojazdów, umieszczenia urządzeń organizacji i bezpieczeństwa ruchu oraz do ruchu pieszych, służąca jednocześnie do bocznego oparcia konstrukcji nawierzchni. 1.4.27. Podłoże nawierzchni - grunt rodzimy lub nasypowy, leżący pod nawierzchnią do głębokości przemarzania. 1.4.28. Podłoże ulepszone nawierzchni - górna warstwa podłoża, leżąca bezpośrednio pod nawierzchnią, ulepszona w celu umożliwienia przejęcia ruchu budowlanego i właściwego wykonania nawierzchni. 1.4.29. Polecenie Inżyniera/Kierownika projektu - wszelkie polecenia przekazane Wykonawcy przez Inżyniera/Kierownika projektu, w formie pisemnej, dotyczące sposobu realizacji robót lub innych spraw związanych z prowadzeniem budowy. 1.4.30. Projektant - uprawniona osoba prawna lub fizyczna będąca autorem dokumentacji projektowej. 1.4.31. Przedsięwzięcie budowlane - kompleksowa realizacja nowego połączenia drogowego lub całkowita modernizacja/przebudowa (zmiana parametrów geometrycznych trasy w planie i przekroju podłużnym) istniejącego połączenia. 1.4.32. Przepust – budowla o przekroju poprzecznym zamkniętym, przeznaczona do przeprowadzenia cieku, szlaku wędrówek zwierząt dziko żyjących lub urządzeń technicznych przez korpus drogowy. 1.4.33. Przeszkoda naturalna - element środowiska naturalnego, stanowiący utrudnienie w realizacji zadania budowlanego, na przykład dolina, bagno, rzeka, szlak wędrówek dzikich zwierząt itp. 1.4.34. Przeszkoda sztuczna - dzieło ludzkie, stanowiące utrudnienie w realizacji zadania budowlanego, na przykład droga, kolej, rurociąg, kanał, ciąg pieszy lub rowerowy itp. 1.4.35. Przetargowa dokumentacja projektowa - część dokumentacji projektowej, która wskazuje lokalizację, charakterystykę i wymiary obiektu będącego przedmiotem robót. 1.4.36. Przyczółek - skrajna podpora obiektu mostowego. Może składać się z pełnej ściany, słupów lub innych form konstrukcyjnych, np. skrzyń, komór. 1.4.37. Rekultywacja - roboty mające na celu uporządkowanie i przywrócenie pierwotnych funkcji terenom naruszonym w czasie realizacji zadania budowlanego. 1.4.38. Rozpiętość teoretyczna - odległość między punktami podparcia (łożyskami), przęsła mostowego. 1.4.39. Szerokość całkowita obiektu (mostu / wiaduktu) - odległość między zewnętrznymi krawędziami konstrukcji obiektu, mierzona w linii prostopadłej do osi podłużnej, obejmuje całkowitą szerokość konstrukcyjną ustroju niosącego. 1.4.40. Szerokość użytkowa obiektu - szerokość jezdni (nawierzchni) przeznaczona dla poszczególnych rodzajów ruchu oraz szerokość chodników mierzona w świetle poręczy mostowych z wyłączeniem konstrukcji przy jezdni dołem oddzielającej ruch kołowy od ruchu pieszego. 1.4.41. Ślepy kosztorys - wykaz robót z podaniem ich ilości (przedmiarem) w kolejności technologicznej ich wykonania. 1.4.42. Teren budowy - teren udostępniony przez Zamawiającego dla wykonania na nim robót oraz inne miejsca wymienione w kontrakcie jako tworzące część terenu budowy. 1.4.43. Tunel - obiekt zagłębiony poniżej poziomu terenu dla zapewnienia komunikacji drogowej i ruchu pieszego. 1.4.44. Wiadukt - obiekt zbudowany nad linią kolejową lub inną drogą dla bezkolizyjnego zapewnienia komunikacji drogowej i ruchu pieszego. 1.4.45. Zadanie budowlane - część przedsięwzięcia budowlanego, stanowiąca odrębną całość konstrukcyjną lub technologiczną, zdolną do samodzielnego pełnienia funkcji techniczno-użytkowych. Zadanie może polegać na wykonywaniu robót związanych z budową, modernizacją/ przebudową, utrzymaniem oraz ochroną budowli drogowej lub jej elementu. 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonanych robót, bezpieczeństwo wszelkich czynności na terenie budowy, metody użyte przy budowie oraz za ich zgodność z dokumentacją projektową, SST i poleceniami Inżyniera/Kierownika projektu. 1.5.1. Przekazanie terenu budowy Zamawiający w terminie określonym w dokumentach kontraktowych przekaże Wykonawcy teren budowy wraz ze wszystkimi wymaganymi uzgodnieniami prawnymi i administracyjnymi, lokalizację i współrzędne punktów głównych trasy oraz reperów, dziennik budowy oraz dwa egzemplarze dokumentacji projektowej i dwa komplety SST. Na Wykonawcy spoczywa odpowiedzialność za ochronę przekazanych mu punktów pomiarowych do chwili odbioru ostatecznego robót. Uszkodzone lub zniszczone znaki geodezyjne Wykonawca odtworzy i utrwali na własny koszt. 1.5.2. Dokumentacja projektowa Dokumentacja projektowa będzie zawierać rysunki, obliczenia i dokumenty, zgodne z wykazem podanym w szczegółowych warunkach umowy, uwzględniającym podział na dokumentację projektową: Zamawiającego; wykaz pozycji, które stanowią przetargową dokumentację projektową oraz projektową dokumentację wykonawczą (techniczną) i zostaną przekazane Wykonawcy, Wykonawcy; wykaz zawierający spis dokumentacji projektowej, którą Wykonawca opracuje w ramach ceny kontraktowej. 1.5.3. Zgodność robót z dokumentacją projektową i SST Dokumentacja projektowa, SST i wszystkie dodatkowe dokumenty przekazane Wykonawcy przez Inżyniera/Kierownika projektu stanowią część umowy, a wymagania określone w choćby jednym z nich są obowiązujące dla Wykonawcy tak jakby zawarte były w całej dokumentacji. W przypadku rozbieżności w ustaleniach poszczególnych dokumentów obowiązuje kolejność ich ważności wymieniona w „Kontraktowych warunkach ogólnych” („Ogólnych warunkach umowy”). Wykonawca nie może wykorzystywać błędów lub opuszczeń w dokumentach kontraktowych, a o ich wykryciu winien natychmiast powiadomić Inżyniera/Kierownika projektu, który podejmie decyzję o wprowadzeniu odpowiednich zmian i poprawek. W przypadku rozbieżności, wymiary podane na piśmie są ważniejsze od wymiarów określonych na podstawie odczytu ze skali rysunku. Wszystkie wykonane roboty i dostarczone materiały będą zgodne z dokumentacją projektową i SST. Dane określone w dokumentacji projektowej i w SST będą uważane za wartości docelowe, od których dopuszczalne są odchylenia w ramach określonego przedziału tolerancji. Cechy materiałów i elementów budowli muszą wykazywać zgodność z określonymi wymaganiami, a rozrzuty tych cech nie mogą przekraczać dopuszczalnego przedziału tolerancji. W przypadku, gdy materiały lub roboty nie będą w pełni zgodne z dokumentacją projektową lub SST i wpłynie to na niezadowalającą jakość elementu budowli, to takie materiały zostaną zastąpione innymi, a elementy budowli rozebrane i wykonane ponownie na koszt Wykonawcy. 1.5.4. Zabezpieczenie terenu budowy a) Roboty modernizacyjne/ przebudowa i remontowe („pod ruchem”) Wykonawca jest zobowiązany do utrzymania ruchu publicznego oraz utrzymania istniejących obiektów (jezdnie, ścieżki rowerowe, ciągi piesze, znaki drogowe, bariery ochronne, urządzenia odwodnienia itp.) na terenie budowy, w okresie trwania realizacji kontraktu, aż do zakończenia i odbioru ostatecznego robót. W czasie wykonywania robót Wykonawca dostarczy, zainstaluje i będzie obsługiwał wszystkie tymczasowe urządzenia zabezpieczające takie jak: zapory, światła ostrzegawcze, sygnały, itp., zapewniając w ten sposób bezpieczeństwo pojazdów i pieszych. Wykonawca zapewni stałe warunki widoczności w dzień i w nocy tych zapór i znaków, dla których jest to nieodzowne ze względów bezpieczeństwa. Wszystkie znaki, zapory i inne urządzenia zabezpieczające będą akceptowane przez Inżyniera/Kierownika projektu. Fakt przystąpienia do robót Wykonawca obwieści publicznie przed ich rozpoczęciem w sposób uzgodniony z Inżynierem/Kierownikiem projektu oraz przez umieszczenie, w miejscach i ilościach określonych przez Inżyniera/Kierownika projektu, tablic informacyjnych, których treść będzie zatwierdzona przez Inżyniera/Kierownika projektu. Tablice informacyjne będą utrzymywane przez Wykonawcę w dobrym stanie przez cały okres realizacji robót. Koszt zabezpieczenia terenu budowy nie podlega odrębnej zapłacie i przyjmuje się, że jest włączony w cenę kontraktową. b) Roboty o charakterze inwestycyjnym Wykonawca jest zobowiązany do zabezpieczenia terenu budowy w okresie trwania realizacji kontraktu aż do zakończenia i odbioru ostatecznego robót. Wykonawca dostarczy, zainstaluje i będzie utrzymywać tymczasowe urządzenia zabezpieczające, w tym: ogrodzenia, poręcze, oświetlenie, sygnały i znaki ostrzegawcze oraz wszelkie inne środki niezbędne do ochrony robót, wygody społeczności i innych. W miejscach przylegających do dróg otwartych dla ruchu, Wykonawca ogrodzi lub wyraźnie oznakuje teren budowy, w sposób uzgodniony z Inżynierem/Kierownikiem projektu. Wjazdy i wyjazdy z terenu budowy przeznaczone dla pojazdów i maszyn pracujących przy realizacji robót, Wykonawca odpowiednio oznakuje w sposób uzgodniony z Inżynierem/Kierownikiem projektu. Fakt przystąpienia do robót Wykonawca obwieści publicznie przed ich rozpoczęciem w sposób uzgodniony z Inżynierem/Kierownikiem projektu oraz przez umieszczenie, w miejscach i ilościach określonych przez Inżyniera/Kierownika projektu, tablic informacyjnych, których treść będzie zatwierdzona przez Inżyniera/Kierownika projektu. Tablice informacyjne będą utrzymywane przez Wykonawcę w dobrym stanie przez cały okres realizacji robót. Koszt zabezpieczenia terenu budowy nie podlega odrębnej zapłacie i przyjmuje się, że jest włączony w cenę kontraktową. 1.5.5. Ochrona środowiska w czasie wykonywania robót a) Wykonawca ma obowiązek znać i stosować w czasie prowadzenia robót wszelkie przepisy dotyczące ochrony środowiska naturalnego. W okresie trwania budowy i wykańczania robót Wykonawca będzie: utrzymywać teren budowy i wykopy w stanie bez wody stojącej, b) podejmować wszelkie uzasadnione kroki mające na celu stosowanie się do przepisów i norm dotyczących ochrony środowiska na terenie i wokół terenu budowy oraz będzie unikać uszkodzeń lub uciążliwości dla osób lub dóbr publicznych i innych, a wynikających z nadmiernego hałasu, wibracji, zanieczyszczenia lub innych przyczyn powstałych w następstwie jego sposobu działania. Stosując się do tych wymagań będzie miał szczególny wzgląd na: 1) lokalizację baz, warsztatów, magazynów, składowisk, ukopów i dróg dojazdowych, 2) środki ostrożności i zabezpieczenia przed: a) zanieczyszczeniem zbiorników i cieków wodnych pyłami lub substancjami toksycznymi, b) zanieczyszczeniem powietrza pyłami i gazami, c) możliwością powstania pożaru. 1.5.6. Ochrona przeciwpożarowa Wykonawca będzie przestrzegać przepisy ochrony przeciwpożarowej. Wykonawca będzie utrzymywać, wymagany na podstawie odpowiednich przepisów sprawny sprzęt przeciwpożarowy, na terenie baz produkcyjnych, w pomieszczeniach biurowych, mieszkalnych, magazynach oraz w maszynach i pojazdach. Materiały łatwopalne będą składowane w sposób zgodny z odpowiednimi przepisami i zabezpieczone przed dostępem osób trzecich. Wykonawca będzie odpowiedzialny za wszelkie straty spowodowane pożarem wywołanym jako rezultat realizacji robót albo przez personel Wykonawcy. 1.5.7. Materiały szkodliwe dla otoczenia Materiały, które w sposób trwały są szkodliwe dla otoczenia, nie będą dopuszczone do użycia. Nie dopuszcza się użycia materiałów wywołujących szkodliwe promieniowanie o stężeniu większym od dopuszczalnego, określonego odpowiednimi przepisami. Wszelkie materiały odpadowe użyte do robót będą miały aprobatę techniczną wydaną przez uprawnioną jednostkę, jednoznacznie określającą brak szkodliwego oddziaływania tych materiałów na środowisko. Materiały, które są szkodliwe dla otoczenia tylko w czasie robót, a po zakończeniu robót ich szkodliwość zanika (np. materiały pylaste) mogą być użyte pod warunkiem przestrzegania wymagań technologicznych wbudowania. Jeżeli wymagają tego odpowiednie przepisy Wykonawca powinien otrzymać zgodę na użycie tych materiałów od właściwych organów administracji państwowej. Jeżeli Wykonawca użył materiałów szkodliwych dla otoczenia zgodnie ze specyfikacjami, a ich użycie spowodowało jakiekolwiek zagrożenie środowiska, to konsekwencje tego poniesie Zamawiający. 1.5.8. Ochrona własności publicznej i prywatnej Wykonawca odpowiada za ochronę instalacji na powierzchni ziemi i za urządzenia podziemne, takie jak rurociągi, kable itp. oraz uzyska od odpowiednich władz będących właścicielami tych urządzeń potwierdzenie informacji dostarczonych mu przez Zamawiającego w ramach planu ich lokalizacji. Wykonawca zapewni właściwe oznaczenie i zabezpieczenie przed uszkodzeniem tych instalacji i urządzeń w czasie trwania budowy. Wykonawca zobowiązany jest umieścić w swoim harmonogramie rezerwę czasową dla wszelkiego rodzaju robót, które mają być wykonane w zakresie przełożenia instalacji i urządzeń podziemnych na terenie budowy i powiadomić Inżyniera/Kierownika projektu i władze lokalne o zamiarze rozpoczęcia robót. O fakcie przypadkowego uszkodzenia tych instalacji Wykonawca bezzwłocznie powiadomi Inżyniera/Kierownika projektu i zainteresowane władze oraz będzie z nimi współpracował dostarczając wszelkiej pomocy potrzebnej przy dokonywaniu napraw. Wykonawca będzie odpowiadać za wszelkie spowodowane przez jego działania uszkodzenia instalacji na powierzchni ziemi i urządzeń podziemnych wykazanych w dokumentach dostarczonych mu przez Zamawiającego. Jeżeli teren budowy przylega do terenów z zabudową mieszkaniową, Wykonawca będzie realizować roboty w sposób powodujący minimalne niedogodności dla mieszkańców. Wykonawca odpowiada za wszelkie uszkodzenia zabudowy mieszkaniowej w sąsiedztwie budowy, spowodowane jego działalnością. Inżynier/Kierownik projektu będzie na bieżąco informowany o wszystkich umowach zawartych pomiędzy Wykonawcą a właścicielami nieruchomości i dotyczących korzystania z własności i dróg wewnętrznych. Jednakże, ani Inżynier/Kierownik projektu ani Zamawiający nie będzie ingerował w takie porozumienia, o ile nie będą one sprzeczne z postanowieniami zawartymi w warunkach umowy. 1.5.9. Ograniczenie obciążeń osi pojazdów Wykonawca będzie stosować się do ustawowych ograniczeń nacisków osi na drogach publicznych przy transporcie materiałów i wyposażenia na i z terenu robót. Wykonawca uzyska wszelkie niezbędne zezwolenia i uzgodnienia od właściwych władz co do przewozu nietypowych wagowo ładunków (ponadnormatywnych) i o każdym takim przewozie będzie powiadamiał Inżyniera/Kierownika projektu. Inżynier/Kierownik projektu może polecić, aby pojazdy nie spełniające tych warunków zostały usunięte z terenu budowy. Pojazdy powodujące nadmierne obciążenie osiowe nie będą dopuszczone na świeżo ukończony fragment budowy w obrębie terenu budowy i Wykonawca będzie odpowiadał za naprawę wszelkich robót w ten sposób uszkodzonych, zgodnie z poleceniami Inżyniera/Kierownika projektu. 1.5.10. Bezpieczeństwo i higiena pracy Podczas realizacji robót Wykonawca będzie przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy. W szczególności Wykonawca ma obowiązek zadbać, aby personel nie wykonywał pracy w warunkach niebezpiecznych, szkodliwych dla zdrowia oraz nie spełniających odpowiednich wymagań sanitarnych. Wykonawca zapewni i będzie utrzymywał wszelkie urządzenia zabezpieczające, socjalne oraz sprzęt i odpowiednią odzież dla ochrony życia i zdrowia osób zatrudnionych na budowie oraz dla zapewnienia bezpieczeństwa publicznego. Uznaje się, że wszelkie koszty związane z wypełnieniem wymagań określonych powyżej nie podlegają odrębnej zapłacie i są uwzględnione w cenie kontraktowej. 1.5.11. Ochrona i utrzymanie robót Wykonawca będzie odpowiadał za ochronę robót i za wszelkie materiały i urządzenia używane do robót od daty rozpoczęcia do daty wydania potwierdzenia zakończenia robót przez Inżyniera/Kierownika projektu. Wykonawca będzie utrzymywać roboty do czasu odbioru ostatecznego. Utrzymanie powinno być prowadzone w taki sposób, aby budowla drogowa lub jej elementy były w zadowalającym stanie przez cały czas, do momentu odbioru ostatecznego. Jeśli Wykonawca w jakimkolwiek czasie zaniedba utrzymanie, to na polecenie Inżyniera/Kierownika projektu powinien rozpocząć roboty utrzymaniowe nie później niż w 24 godziny po otrzymaniu tego polecenia. 1.5.12. Stosowanie się do prawa i innych przepisów Wykonawca zobowiązany jest znać wszystkie zarządzenia wydane przez władze centralne i miejscowe oraz inne przepisy, regulaminy i wytyczne, które są w jakikolwiek sposób związane z wykonywanymi robotami i będzie w pełni odpowiedzialny za przestrzeganie tych postanowień podczas prowadzenia robót. Wykonawca będzie przestrzegać praw patentowych i będzie w pełni odpowiedzialny za wypełnienie wszelkich wymagań prawnych odnośnie znaków firmowych, nazw lub innych chronionych praw w odniesieniu do sprzętu, materiałów lub urządzeń użytych lub związanych z wykonywaniem robót i w sposób ciągły będzie informować Inżyniera/Kierownika projektu o swoich działaniach, przedstawiając kopie zezwoleń i inne odnośne dokumenty. Wszelkie straty, koszty postępowania, obciążenia i wydatki wynikłe z lub związane z naruszeniem jakichkolwiek praw patentowych pokryje Wykonawca, z wyjątkiem przypadków, kiedy takie naruszenie wyniknie z wykonania projektu lub specyfikacji dostarczonej przez Inżyniera/Kierownika projektu. 1.5.13. Równoważność norm i zbiorów przepisów prawnych Gdziekolwiek w dokumentach kontraktowych powołane są konkretne normy i przepisy, które spełniać mają materiały, sprzęt i inne towary oraz wykonane i zbadane roboty, będą obowiązywać postanowienia najnowszego wydania lub poprawionego wydania powołanych norm i przepisów o ile w warunkach kontraktu nie postanowiono inaczej. W przypadku gdy powołane normy i przepisy są państwowe lub odnoszą się do konkretnego kraju lub regionu, mogą być również stosowane inne odpowiednie normy zapewniające równy lub wyższy poziom wykonania niż powołane normy lub przepisy, pod warunkiem ich sprawdzenia i pisemnego zatwierdzenia przez Inżyniera/Kierownika projektu. Różnice pomiędzy powołanymi normami a ich proponowanymi zamiennikami muszą być dokładnie opisane przez Wykonawcę i przedłożone Inżynierowi/Kierownikowi projektu do zatwierdzenia. 1.5.14. Wykopaliska Wszelkie wykopaliska, monety, przedmioty wartościowe, budowle oraz inne pozostałości o znaczeniu geologicznym lub archeologicznym odkryte na terenie budowy będą uważane za własność Zamawiającego. Wykonawca zobowiązany jest powiadomić Inżyniera/Kierownika projektu i postępować zgodnie z jego poleceniami. Jeżeli w wyniku tych poleceń Wykonawca poniesie koszty i/lub wystąpią opóźnienia w robotach, Inżynier/Kierownik projektu po uzgodnieniu z Zamawiającym i Wykonawcą ustali wydłużenie czasu wykonania robót i/lub wysokość kwoty, o którą należy zwiększyć cenę kontraktową. 1.6. Zaplecze Zamawiającego (o ile warunki kontraktu przewidują realizację) Wykonawca zobowiązany jest zabezpieczyć Zamawiającemu, pomieszczenia biurowe, sprzęt, transport oraz inne urządzenia towarzyszące, zgodnie z wymaganiami podanymi w D-M-00.00.01 „Zaplecze Zamawiającego”. 2. MATERIAŁY 2.1. Źródła uzyskania materiałów Co najmniej na trzy tygodnie przed zaplanowanym wykorzystaniem jakichkolwiek materiałów przeznaczonych do robót, Wykonawca przedstawi Inżynierowi/Kierownikowi projektu do zatwierdzenia, szczegółowe informacje dotyczące proponowanego źródła wytwarzania, zamawiania lub wydobywania tych materiałów jak również odpowiednie świadectwa badań laboratoryjnych oraz próbki materiałów. Zatwierdzenie partii materiałów z danego źródła nie oznacza automatycznie, że wszelkie materiały z danego źródła uzyskają zatwierdzenie. Wykonawca zobowiązany jest do prowadzenia badań w celu wykazania, że materiały uzyskane z dopuszczonego źródła w sposób ciągły spełniają wymagania SST w czasie realizacji robót. 2.2. Pozyskiwanie materiałów miejscowych Wykonawca odpowiada za uzyskanie pozwoleń od właścicieli i odnośnych władz na pozyskanie materiałów ze źródeł miejscowych włączając w to źródła wskazane przez Zamawiającego i jest zobowiązany dostarczyć Inżynierowi/Kierownikowi projektu wymagane dokumenty przed rozpoczęciem eksploatacji źródła. Wykonawca przedstawi Inżynierowi/Kierownikowi projektu do zatwierdzenia dokumentację zawierającą raporty z badań terenowych i laboratoryjnych oraz proponowaną przez siebie metodę wydobycia i selekcji, uwzględniając aktualne decyzje o eksploatacji, organów administracji państwowej i samorządowej. Wykonawca ponosi odpowiedzialność za spełnienie wymagań ilościowych i jakościowych materiałów pochodzących ze źródeł miejscowych. Wykonawca ponosi wszystkie koszty, z tytułu wydobycia materiałów, dzierżawy i inne jakie okażą się potrzebne w związku z dostarczeniem materiałów do robót. Humus i nadkład czasowo zdjęte z terenu wykopów, dokopów i miejsc pozyskania materiałów miejscowych będą formowane w hałdy i wykorzystane przy zasypce i rekultywacji terenu po ukończeniu robót. Wszystkie odpowiednie materiały pozyskane z wykopów na terenie budowy lub z innych miejsc wskazanych w dokumentach umowy będą wykorzystane do robót lub odwiezione na odkład odpowiednio do wymagań umowy lub wskazań Inżyniera/Kierownika projektu. Wykonawca nie będzie prowadzić żadnych wykopów w obrębie terenu budowy poza tymi, które zostały wyszczególnione w dokumentach umowy, chyba, że uzyska na to pisemną zgodę Inżyniera/Kierownika projektu. Eksploatacja źródeł materiałów będzie zgodna z wszelkimi regulacjami prawnymi obowiązującymi na danym obszarze. 2.3. Materiały nie odpowiadające wymaganiom Materiały nie odpowiadające wymaganiom zostaną przez Wykonawcę wywiezione z terenu budowy i złożone w miejscu wskazanym przez Inżyniera/Kierownika projektu. Jeśli Inżynier/Kierownik projektu zezwoli Wykonawcy na użycie tych materiałów do innych robót, niż te dla których zostały zakupione, to koszt tych materiałów zostanie odpowiednio przewartościowany (skorygowany) przez Inżyniera/Kierownika projektu. Każdy rodzaj robót, w którym znajdują się nie zbadane i nie zaakceptowane materiały, Wykonawca wykonuje na własne ryzyko, licząc się z jego nieprzyjęciem, usunięciem i niezapłaceniem 2.4. Wariantowe stosowanie materiałów Jeśli dokumentacja projektowa lub SST przewidują możliwość wariantowego zastosowania rodzaju materiału w wykonywanych robotach, Wykonawca powiadomi Inżyniera/Kierownika projektu o swoim zamiarze co najmniej 3 tygodnie przed użyciem tego materiału, albo w okresie dłuższym, jeśli będzie to potrzebne z uwagi na wykonanie badań wymaganych przez Inżyniera/Kierownika projektu. Wybrany i zaakceptowany rodzaj materiału nie może być później zmieniany bez zgody Inżyniera/Kierownika projektu. 2.5. Przechowywanie i składowanie materiałów Wykonawca zapewni, aby tymczasowo składowane materiały, do czasu gdy będą one użyte do robót, były zabezpieczone przed zanieczyszczeniami, zachowały swoją jakość i właściwości i były dostępne do kontroli przez Inżyniera/Kierownika projektu. Miejsca czasowego składowania materiałów będą zlokalizowane w obrębie terenu budowy w miejscach uzgodnionych z Inżynierem/Kierownikiem projektu lub poza terenem budowy w miejscach zorganizowanych przez Wykonawcę i zaakceptowanych przez Inżyniera/Kierownika projektu. 2.6. Inspekcja wytwórni materiałów Wytwórnie materiałów mogą być okresowo kontrolowane przez Inżyniera/Kierownika projektu w celu sprawdzenia zgodności stosowanych metod produkcji z wymaganiami. Próbki materiałów mogą być pobierane w celu sprawdzenia ich właściwości. Wyniki tych kontroli będą stanowić podstawę do akceptacji określonej partii materiałów pod względem jakości. W przypadku, gdy Inżynier/Kierownik projektu będzie przeprowadzał inspekcję wytwórni, muszą być spełnione następujące warunki: a) Inżynier/Kierownik projektu będzie miał zapewnioną współpracę i pomoc Wykonawcy oraz producenta materiałów w czasie przeprowadzania inspekcji, b) Inżynier/Kierownik projektu będzie miał wolny dostęp, w dowolnym czasie, do tych części wytwórni, gdzie odbywa się produkcja materiałów przeznaczonych do realizacji robót, c) Jeżeli produkcja odbywa się w miejscu nie należącym do Wykonawcy, Wykonawca uzyska dla Inżyniera/Kierownika projektu zezwolenie dla przeprowadzenia inspekcji i badań w tych miejscach. 3. sprzęt Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego wpływu na jakość wykonywanych robót. Sprzęt używany do robót powinien być zgodny z ofertą Wykonawcy i powinien odpowiadać pod względem typów i ilości wskazaniom zawartym w SST, PZJ lub projekcie organizacji robót, zaakceptowanym przez Inżyniera/Kierownika projektu; w przypadku braku ustaleń w wymienionych wyżej dokumentach, sprzęt powinien być uzgodniony i zaakceptowany przez Inżyniera/Kierownika projektu. Liczba i wydajność sprzętu powinny gwarantować przeprowadzenie robót, zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji projektowej, SST i wskazaniach Inżyniera/Kierownika projektu. Sprzęt będący własnością Wykonawcy lub wynajęty do wykonania robót ma być utrzymywany w dobrym stanie i gotowości do pracy. Powinien być zgodny z normami ochrony środowiska i przepisami dotyczącymi jego użytkowania. Wykonawca dostarczy Inżynierowi/Kierownikowi projektu kopie dokumentów potwierdzających dopuszczenie sprzętu do użytkowania i badań okresowych, tam gdzie jest to wymagane przepisami. Wykonawca będzie konserwować sprzęt jak również naprawiać lub wymieniać sprzęt niesprawny. Jeżeli dokumentacja projektowa lub SST przewidują możliwość wariantowego użycia sprzętu przy wykonywanych robotach, Wykonawca powiadomi Inżyniera/Kierownika projektu o swoim zamiarze wyboru i uzyska jego akceptację przed użyciem sprzętu. Wybrany sprzęt, po akceptacji Inżyniera/Kierownika projektu, nie może być później zmieniany bez jego zgody. Jakikolwiek sprzęt, maszyny, urządzenia i narzędzia nie gwarantujące zachowania warunków umowy, zostaną przez Inżyniera/Kierownika projektu zdyskwalifikowane i nie dopuszczone do robót. 4. transport Wykonawca jest zobowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu, które nie wpłyną niekorzystnie na jakość wykonywanych robót i właściwości przewożonych materiałów. Liczba środków transportu powinna zapewniać prowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji projektowej, SST i wskazaniach Inżyniera/Kierownika projektu, w terminie przewidzianym umową. Przy ruchu na drogach publicznych pojazdy będą spełniać wymagania dotyczące przepisów ruchu drogowego w odniesieniu do dopuszczalnych nacisków na oś i innych parametrów technicznych. Środki transportu nie spełniające tych warunków mogą być dopuszczone przez Inżyniera/Kierownika projektu, pod warunkiem przywrócenia stanu pierwotnego użytkowanych odcinków dróg na koszt Wykonawcy. Wykonawca będzie usuwać na bieżąco, na własny koszt, wszelkie zanieczyszczenia, uszkodzenia spowodowane jego pojazdami na drogach publicznych oraz dojazdach do terenu budowy. 5. wykonanie robót Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z warunkami umowy oraz za jakość zastosowanych materiałów i wykonywanych robót, za ich zgodność z dokumentacją projektową, wymaganiami SST, PZJ. Wykonawca jest odpowiedzialny za stosowane metody wykonywania robót. Wykonawca jest odpowiedzialny za dokładne wytyczenie w planie i wyznaczenie wysokości wszystkich elementów robót zgodnie z wymiarami i rzędnymi określonymi w dokumentacji projektowej lub przekazanymi na piśmie przez Inżyniera/Kierownika projektu. Błędy popełnione przez Wykonawcę w wytyczeniu i wyznaczaniu robót zostaną, usunięte przez Wykonawcę na własny koszt, z wyjątkiem, kiedy dany błąd okaże się skutkiem błędu zawartego w danych dostarczonych Wykonawcy na piśmie przez Inżyniera/Kierownika projektu. Sprawdzenie wytyczenia robót lub wyznaczenia wysokości przez Inżyniera/Kierownika projektu nie zwalnia Wykonawcy od odpowiedzialności za ich dokładność. Decyzje Inżyniera/Kierownika projektu dotyczące akceptacji lub odrzucenia materiałów i elementów robót będą oparte na wymaganiach określonych w dokumentach umowy, dokumentacji projektowej i w SST, a także w normach i wytycznych. Przy podejmowaniu decyzji Inżynier/Kierownik projektu uwzględni wyniki badań materiałów i robót, rozrzuty normalnie występujące przy produkcji i przy badaniach materiałów, doświadczenia z przeszłości, wyniki badań naukowych oraz inne czynniki wpływające na rozważaną kwestię. Polecenia Inżyniera/Kierownika projektu powinny być wykonywane przez Wykonawcę w czasie określonym przez Inżyniera/Kierownika projektu, pod groźbą zatrzymania robót. Skutki finansowe z tego tytułu poniesie Wykonawca. 6. kontrola jakości robót 6.1. Program zapewnienia jakości Wykonawca jest zobowiązany opracować i przedstawić do akceptacji Inżyniera/Kierownika projektu program zapewnienia jakości. W programie zapewnienia jakości Wykonawca powinien określić, zamierzony sposób wykonywania robót, możliwości techniczne, kadrowe i plan organizacji robót gwarantujący wykonanie robót zgodnie z dokumentacją projektową, SST oraz ustaleniami. Program zapewnienia jakości powinien zawierać: a) część ogólną opisującą: organizację wykonania robót, w tym terminy i sposób prowadzenia robót, organizację ruchu na budowie wraz z oznakowaniem robót, sposób zapewnienia bhp., wykaz zespołów roboczych, ich kwalifikacje i przygotowanie praktyczne, wykaz osób odpowiedzialnych za jakość i terminowość wykonania poszczególnych elementów robót, system (sposób i procedurę) proponowanej kontroli i sterowania jakością wykonywanych robót, wyposażenie w sprzęt i urządzenia do pomiarów i kontroli (opis laboratorium własnego lub laboratorium, któremu Wykonawca zamierza zlecić prowadzenie badań), sposób oraz formę gromadzenia wyników badań laboratoryjnych, zapis pomiarów, nastaw mechanizmów sterujących, a także wyciąganych wniosków i zastosowanych korekt w procesie technologicznym, proponowany sposób i formę przekazywania tych informacji Inżynierowi/Kierownikowi projektu; b) część szczegółową opisującą dla każdego asortymentu robót: wykaz maszyn i urządzeń stosowanych na budowie z ich parametrami technicznymi oraz wyposażeniem w mechanizmy do sterowania i urządzenia pomiarowo-kontrolne, rodzaje i ilość środków transportu oraz urządzeń do magazynowania i załadunku materiałów, spoiw, lepiszczy, kruszyw itp., sposób zabezpieczenia i ochrony ładunków przed utratą ich właściwości w czasie transportu, sposób i procedurę pomiarów i badań (rodzaj i częstotliwość, pobieranie próbek, legalizacja i sprawdzanie urządzeń, itp.) prowadzonych podczas dostaw materiałów, wytwarzania mieszanek i wykonywania poszczególnych elementów robót, sposób postępowania z materiałami i robotami nie odpowiadającymi wymaganiom. 6.2. Zasady kontroli jakości robót Celem kontroli robót będzie takie sterowanie ich przygotowaniem i wykonaniem, aby osiągnąć założoną jakość robót. Wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę robót i jakości materiałów. Wykonawca zapewni odpowiedni system kontroli, włączając personel, laboratorium, sprzęt, zaopatrzenie i wszystkie urządzenia niezbędne do pobierania próbek i badań materiałów oraz robót. Przed zatwierdzeniem systemu kontroli Inżynier/Kierownik projektu może zażądać od Wykonawcy przeprowadzenia badań w celu zademonstrowania, że poziom ich wykonywania jest zadowalający. Wykonawca będzie przeprowadzać pomiary i badania materiałów oraz robót z częstotliwością zapewniającą stwierdzenie, że roboty wykonano zgodnie z wymaganiami zawartymi w dokumentacji projektowej i SST Minimalne wymagania co do zakresu badań i ich częstotliwość są określone w SST, normach i wytycznych. W przypadku, gdy nie zostały one tam określone, Inżynier/Kierownik projektu ustali jaki zakres kontroli jest konieczny, aby zapewnić wykonanie robót zgodnie z umową. Wykonawca dostarczy Inżynierowi/Kierownikowi projektu świadectwa, że wszystkie stosowane urządzenia i sprzęt badawczy posiadają ważną legalizację, zostały prawidłowo wykalibrowane i odpowiadają wymaganiom norm określających procedury badań. Inżynier/Kierownik projektu będzie mieć nieograniczony dostęp do pomieszczeń laboratoryjnych, w celu ich inspekcji. Inżynier/Kierownik projektu będzie przekazywać Wykonawcy pisemne informacje o jakichkolwiek niedociągnięciach dotyczących urządzeń laboratoryjnych, sprzętu, zaopatrzenia laboratorium, pracy personelu lub metod badawczych. Jeżeli niedociągnięcia te będą tak poważne, że mogą wpłynąć ujemnie na wyniki badań, Inżynier/Kierownik projektu natychmiast wstrzyma użycie do robót badanych materiałów i dopuści je do użycia dopiero wtedy, gdy niedociągnięcia w pracy laboratorium Wykonawcy zostaną usunięte i stwierdzona zostanie odpowiednia jakość tych materiałów. Wszystkie koszty związane z organizowaniem i prowadzeniem badań materiałów ponosi Wykonawca. 6.3. Pobieranie próbek Próbki będą pobierane losowo. Zaleca się stosowanie statystycznych metod pobierania próbek, opartych na zasadzie, że wszystkie jednostkowe elementy produkcji mogą być z jednakowym prawdopodobieństwem wytypowane do badań. Inżynier/Kierownik projektu będzie mieć zapewnioną możliwość udziału w pobieraniu próbek. Pojemniki do pobierania próbek będą dostarczone przez Wykonawcę i zatwierdzone przez Inżyniera/Kierownika projektu. Próbki dostarczone przez Wykonawcę do badań wykonywanych przez Inżyniera/Kierownik projektu będą odpowiednio opisane i oznakowane, w sposób zaakceptowany przez Inżyniera/Kierownika projektu. Na zlecenie Inżyniera/Kierownika projektu Wykonawca będzie przeprowadzać dodatkowe badania tych materiałów, które budzą wątpliwości co do jakości, o ile kwestionowane materiały nie zostaną przez Wykonawcę usunięte lub ulepszone z własnej woli. Koszty tych dodatkowych badań pokrywa Wykonawca tylko w przypadku stwierdzenia usterek; w przeciwnym przypadku koszty te pokrywa Zamawiający. 6.4. Badania i pomiary Wszystkie badania i pomiary będą przeprowadzone zgodnie z wymaganiami norm. W przypadku, gdy normy nie obejmują jakiegokolwiek badania wymaganego w SST, stosować można wytyczne krajowe, albo inne procedury, zaakceptowane przez Inżyniera/Kierownika projektu. Przed przystąpieniem do pomiarów lub badań, Wykonawca powiadomi Inżyniera/Kierownika projektu o rodzaju, miejscu i terminie pomiaru lub badania. Po wykonaniu pomiaru lub badania, Wykonawca przedstawi na piśmie ich wyniki do akceptacji Inżyniera/Kierownika projektu. 6.5. Raporty z badań Wykonawca będzie przekazywać Inżynierowi/Kierownikowi projektu kopie raportów z wynikami badań jak najszybciej, nie później jednak niż w terminie określonym w programie zapewnienia jakości. Wyniki badań (kopie) będą przekazywane Inżynierowi/Kierownikowi projektu na formularzach według dostarczonego przez niego wzoru lub innych, przez niego zaaprobowanych. 6.6. Badania prowadzone przez Inżyniera/Kierownika projektu Inżynier/Kierownik projektu jest uprawniony do dokonywania kontroli, pobierania próbek i badania materiałów w miejscu ich wytwarzania/pozyskiwania, a Wykonawca i producent materiałów powinien udzielić mu niezbędnej pomocy. Inżynier/Kierownik projektu, dokonując weryfikacji systemu kontroli robót prowadzonego przez Wykonawcę, poprzez między innymi swoje badania, będzie oceniać zgodność materiałów i robót z wymaganiami SST na podstawie wyników własnych badań kontrolnych jak i wyników badań dostarczonych przez Wykonawcę. Inżynier/Kierownik projektu powinien pobierać próbki materiałów i prowadzić badania niezależnie od Wykonawcy, na swój koszt. Jeżeli wyniki tych badań wykażą, że raporty Wykonawcy są niewiarygodne, to Inżynier/Kierownik projektu oprze się wyłącznie na własnych badaniach przy ocenie zgodności materiałów i robót z dokumentacją projektową i SST. Może również zlecić, sam lub poprzez Wykonawcę, przeprowadzenie powtórnych lub dodatkowych badań niezależnemu laboratorium. W takim przypadku całkowite koszty powtórnych lub dodatkowych badań i pobierania próbek poniesione zostaną przez Wykonawcę. 6.7. Certyfikaty i deklaracje Inżynier/Kierownik projektu może dopuścić do użycia tylko te materiały, które posiadają: certyfikat na znak bezpieczeństwa wykazujący, że zapewniono zgodność z kryteriami technicznymi określonymi na podstawie Polskich Norm, aprobat technicznych oraz właściwych przepisów i dokumentów technicznych, 2. deklarację zgodności lub certyfikat zgodności z: Polską Normą lub aprobatą techniczną, w przypadku wyrobów, dla których nie ustanowiono Polskiej Normy, jeżeli nie są objęte certyfikacją określoną w pkt 1 i które spełniają wymogi SST. W przypadku materiałów, dla których ww. dokumenty są wymagane przez SST, każda partia dostarczona do robót będzie posiadać te dokumenty, określające w sposób jednoznaczny jej cechy. Produkty przemysłowe muszą posiadać ww. dokumenty wydane przez producenta, a w razie potrzeby poparte wynikami badań wykonanych przez niego. Kopie wyników tych badań będą dostarczone przez Wykonawcę Inżynierowi/Kierownikowi projektu. Jakiekolwiek materiały, które nie spełniają tych wymagań będą odrzucone. 6.8. Dokumenty budowy (1) Dziennik budowy 1. Dziennik budowy jest wymaganym dokumentem prawnym obowiązującym Zamawiającego i Wykonawcę w okresie od przekazania Wykonawcy terenu budowy do końca okresu gwarancyjnego. Odpowiedzialność za prowadzenie dziennika budowy zgodnie z obowiązującymi przepisami [2] spoczywa na Wykonawcy. Zapisy w dzienniku budowy będą dokonywane na bieżąco i będą dotyczyć przebiegu robót, stanu bezpieczeństwa ludzi i mienia oraz technicznej i gospodarczej strony budowy. Każdy zapis w dzienniku budowy będzie opatrzony datą jego dokonania, podpisem osoby, która dokonała zapisu, z podaniem jej imienia i nazwiska oraz stanowiska służbowego. Zapisy będą czytelne, dokonane trwałą techniką, w porządku chronologicznym, bezpośrednio jeden pod drugim, bez przerw. Załączone do dziennika budowy protokoły i inne dokumenty będą oznaczone kolejnym numerem załącznika i opatrzone datą i podpisem Wykonawcy i Inżyniera/Kierownika projektu. Do dziennika budowy należy wpisywać w szczególności: datę przekazania Wykonawcy terenu budowy, datę przekazania przez Zamawiającego dokumentacji projektowej, datę uzgodnienia przez Inżyniera/Kierownika projektu programu zapewnienia jakości i harmonogramów robót, terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych elementów robót, przebieg robót, trudności i przeszkody w ich prowadzeniu, okresy i przyczyny przerw w robotach, uwagi i polecenia Inżyniera/Kierownika projektu, daty zarządzenia wstrzymania robót, z podaniem powodu, zgłoszenia i daty odbiorów robót zanikających i ulegających zakryciu, częściowych i ostatecznych odbiorów robót, wyjaśnienia, uwagi i propozycje Wykonawcy, stan pogody i temperaturę powietrza w okresie wykonywania robót podlegających ograniczeniom lub wymaganiom szczególnym w związku z warunkami klimatycznymi, zgodność rzeczywistych warunków geotechnicznych z ich opisem w dokumentacji projektowej, dane dotyczące czynności geodezyjnych (pomiarowych) dokonywanych przed i w trakcie wykonywania robót, dane dotyczące sposobu wykonywania zabezpieczenia robót, dane dotyczące jakości materiałów, pobierania próbek oraz wyniki przeprowadzonych badań z podaniem, kto je przeprowadzał, wyniki prób poszczególnych elementów budowli z podaniem, kto je przeprowadzał, inne istotne informacje o przebiegu robót. Propozycje, uwagi i wyjaśnienia Wykonawcy, wpisane do dziennika budowy będą przedłożone Inżynierowi/Kierownikowi projektu do ustosunkowania się. Decyzje Inżyniera/Kierownika projektu wpisane do dziennika budowy Wykonawca podpisuje z zaznaczeniem ich przyjęcia lub zajęciem stanowiska. Wpis projektanta do dziennika budowy obliguje Inżyniera/Kierownika projektu do ustosunkowania się. Projektant nie jest jednak stroną umowy i nie ma uprawnień do wydawania poleceń Wykonawcy robót. (2) Książka obmiarów Książka obmiarów stanowi dokument pozwalający na rozliczenie faktycznego postępu każdego z elementów robót. Obmiary wykonanych robót przeprowadza się w sposób ciągły w jednostkach przyjętych w kosztorysie i wpisuje do książki obmiarów. (3) Dokumenty laboratoryjne Dzienniki laboratoryjne, deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności materiałów, orzeczenia o jakości materiałów, recepty robocze i kontrolne wyniki badań Wykonawcy będą gromadzone w formie uzgodnionej w programie zapewnienia jakości. Dokumenty te stanowią załączniki do odbioru robót. Winny być udostępnione na każde życzenie Inżyniera/Kierownika projektu. (4) Pozostałe dokumenty budowy Do dokumentów budowy zalicza się, oprócz wymienionych w punktach (1) - (3) następujące dokumenty: a) pozwolenie na realizację zadania budowlanego, b) protokoły przekazania terenu budowy, c) umowy cywilno-prawne z osobami trzecimi i inne umowy cywilno-prawne, d) protokoły odbioru robót, e) protokoły z narad i ustaleń, f) korespondencję na budowie. (5) Przechowywanie dokumentów budowy Dokumenty budowy będą przechowywane na terenie budowy w miejscu odpowiednio zabezpieczonym. Zaginięcie któregokolwiek z dokumentów budowy spowoduje jego natychmiastowe odtworzenie w formie przewidzianej prawem. Wszelkie dokumenty budowy będą zawsze dostępne dla Inżyniera/Kierownika projektu i przedstawiane do wglądu na życzenie Zamawiającego. 7. obmiar robót 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Obmiar robót będzie określać faktyczny zakres wykonywanych robót zgodnie z dokumentacją projektową i SST, w jednostkach ustalonych w kosztorysie. Obmiaru robót dokonuje Wykonawca po pisemnym powiadomieniu Inżyniera/Kierownika projektu o zakresie obmierzanych robót i terminie obmiaru, co najmniej na 3 dni przed tym terminem. Wyniki obmiaru będą wpisane do książki obmiarów. Jakikolwiek błąd lub przeoczenie (opuszczenie) w ilościach podanych w ślepym kosztorysie lub gdzie indziej w SST nie zwalnia Wykonawcy od obowiązku ukończenia wszystkich robót. Błędne dane zostaną poprawione wg instrukcji Inżyniera/Kierownika projektu na piśmie. Obmiar gotowych robót będzie przeprowadzony z częstością wymaganą do celu miesięcznej płatności na rzecz Wykonawcy lub w innym czasie określonym w umowie lub oczekiwanym przez Wykonawcę i Inżyniera/Kierownika projektu. 7.2. Zasady określania ilości robót i materiałów Długości i odległości pomiędzy wyszczególnionymi punktami skrajnymi będą obmierzone poziomo wzdłuż linii osiowej. Jeśli SST właściwe dla danych robót nie wymagają tego inaczej, objętości będą wyliczone w m3 jako długość pomnożona przez średni przekrój. Ilości, które mają być obmierzone wagowo, będą ważone w tonach lub kilogramach zgodnie z wymaganiami SST. 7.3. Urządzenia i sprzęt pomiarowy Wszystkie urządzenia i sprzęt pomiarowy, stosowany w czasie obmiaru robót będą zaakceptowane przez Inżyniera/Kierownika projektu. Urządzenia i sprzęt pomiarowy zostaną dostarczone przez Wykonawcę. Jeżeli urządzenia te lub sprzęt wymagają badań atestujących to Wykonawca będzie posiadać ważne świadectwa legalizacji. Wszystkie urządzenia pomiarowe będą przez Wykonawcę utrzymywane w dobrym stanie, w całym okresie trwania robót. 7.4. Wagi i zasady ważenia Wykonawca dostarczy i zainstaluje urządzenia wagowe odpowiadające odnośnym wymaganiom SST Będzie utrzymywać to wyposażenie zapewniając w sposób ciągły zachowanie dokładności wg norm zatwierdzonych przez Inżyniera/Kierownika projektu. 7.5. Czas przeprowadzenia obmiaru Obmiary będą przeprowadzone przed częściowym lub ostatecznym odbiorem odcinków robót, a także w przypadku występowania dłuższej przerwy w robotach. Obmiar robót zanikających przeprowadza się w czasie ich wykonywania. Obmiar robót podlegających zakryciu przeprowadza się przed ich zakryciem. Roboty pomiarowe do obmiaru oraz nieodzowne obliczenia będą wykonane w sposób zrozumiały i jednoznaczny. Wymiary skomplikowanych powierzchni lub objętości będą uzupełnione odpowiednimi szkicami umieszczonymi na karcie książki obmiarów. W razie braku miejsca szkice mogą być dołączone w formie oddzielnego załącznika do książki obmiarów, którego wzór zostanie uzgodniony z Inżynierem/Kierownikiem projektu. 8. odbiór robót 8.1. Rodzaje odbiorów robót W zależności od ustaleń odpowiednich SST, roboty podlegają następującym etapom odbioru: a) odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu, b) odbiorowi częściowemu, c) odbiorowi ostatecznemu, d) odbiorowi pogwarancyjnemu. 8.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie ilości i jakości wykonywanych robót, które w dalszym procesie realizacji ulegną zakryciu. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu będzie dokonany w czasie umożliwiającym wykonanie ewentualnych korekt i poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót. Odbioru robót dokonuje Inżynier/Kierownik projektu. Gotowość danej części robót do odbioru zgłasza Wykonawca wpisem do dziennika budowy i jednoczesnym powiadomieniem Inżyniera/Kierownika projektu. Odbiór będzie przeprowadzony niezwłocznie, nie później jednak niż w ciągu 3 dni od daty zgłoszenia wpisem do dziennika budowy i powiadomienia o tym fakcie Inżyniera/Kierownika projektu. Jakość i ilość robót ulegających zakryciu ocenia Inżynier/Kierownik projektu na podstawie dokumentów zawierających komplet wyników badań laboratoryjnych i w oparciu o przeprowadzone pomiary, w konfrontacji z dokumentacją projektową, SST i uprzednimi ustaleniami. 8.3. Odbiór częściowy Odbiór częściowy polega na ocenie ilości i jakości wykonanych części robót. Odbioru częściowego robót dokonuje się wg zasad jak przy odbiorze ostatecznym robót. Odbioru robót dokonuje Inżynier/Kierownik projektu. 8.4. Odbiór ostateczny robót 8.4.1. Zasady odbioru ostatecznego robót Odbiór ostateczny polega na finalnej ocenie rzeczywistego wykonania robót w odniesieniu do ich ilości, jakości i wartości. Całkowite zakończenie robót oraz gotowość do odbioru ostatecznego będzie stwierdzona przez Wykonawcę wpisem do dziennika budowy z bezzwłocznym powiadomieniem na piśmie o tym fakcie Inżyniera/Kierownika projektu. Odbiór ostateczny robót nastąpi w terminie ustalonym w dokumentach umowy, licząc od dnia potwierdzenia przez Inżyniera/Kierownika projektu zakończenia robót i przyjęcia dokumentów, o których mowa w punkcie 8.4.2. Odbioru ostatecznego robót dokona komisja wyznaczona przez Zamawiającego w obecności Inżyniera/Kierownika projektu i Wykonawcy. Komisja odbierająca roboty dokona ich oceny jakościowej na podstawie przedłożonych dokumentów, wyników badań i pomiarów, ocenie wizualnej oraz zgodności wykonania robót z dokumentacją projektową i SST. W toku odbioru ostatecznego robót komisja zapozna się z realizacją ustaleń przyjętych w trakcie odbiorów robót zanikających i ulegających zakryciu, zwłaszcza w zakresie wykonania robót uzupełniających i robót poprawkowych. W przypadkach niewykonania wyznaczonych robót poprawkowych lub robót uzupełniających w warstwie ścieralnej lub robotach wykończeniowych, komisja przerwie swoje czynności i ustali nowy termin odbioru ostatecznego. W przypadku stwierdzenia przez komisję, że jakość wykonywanych robót w poszczególnych asortymentach nieznacznie odbiega od wymaganej dokumentacją projektową i SST z uwzględnieniem tolerancji i nie ma większego wpływu na cechy eksploatacyjne obiektu i bezpieczeństwo ruchu, komisja dokona potrąceń, oceniając pomniejszoną wartość wykonywanych robót w stosunku do wymagań przyjętych w dokumentach umowy. 8.4.2. Dokumenty do odbioru ostatecznego Podstawowym dokumentem do dokonania odbioru ostatecznego robót jest protokół odbioru ostatecznego robót sporządzony wg wzoru ustalonego przez Zamawiającego. Do odbioru ostatecznego Wykonawca jest zobowiązany przygotować następujące dokumenty: 1. dokumentację projektową podstawową z naniesionymi zmianami oraz dodatkową, jeśli została sporządzona w trakcie realizacji umowy, 2. szczegółowe specyfikacje techniczne (podstawowe z dokumentów umowy i ew. uzupełniające lub zamienne), 3. recepty i ustalenia technologiczne, 4. dzienniki budowy i książki obmiarów (oryginały), 5. wyniki pomiarów kontrolnych oraz badań i oznaczeń laboratoryjnych, zgodne z SST i ew. PZJ, 6. deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności wbudowanych materiałów zgodnie z SST i ew. PZJ, 7. opinię technologiczną sporządzoną na podstawie wszystkich wyników badań i pomiarów załączonych do dokumentów odbioru, wykonanych zgodnie z SST i PZJ, 8. rysunki (dokumentacje) na wykonanie robót towarzyszących (np. na przełożenie linii telefonicznej, energetycznej, gazowej, oświetlenia itp.) oraz protokoły odbioru i przekazania tych robót właścicielom urządzeń, 9. geodezyjną inwentaryzację powykonawczą robót i sieci uzbrojenia terenu, 10. kopię mapy zasadniczej powstałej w wyniku geodezyjnej inwentaryzacji powykonawczej. W przypadku, gdy wg komisji, roboty pod względem przygotowania dokumentacyjnego nie będą gotowe do odbioru ostatecznego, komisja w porozumieniu z Wykonawcą wyznaczy ponowny termin odbioru ostatecznego robót. Wszystkie zarządzone przez komisję roboty poprawkowe lub uzupełniające będą zestawione wg wzoru ustalonego przez Zamawiającego. Termin wykonania robót poprawkowych i robót uzupełniających wyznaczy komisja. 8.5. Odbiór pogwarancyjny Odbiór pogwarancyjny polega na ocenie wykonanych robót związanych z usunięciem wad stwierdzonych przy odbiorze ostatecznym i zaistniałych w okresie gwarancyjnym. Odbiór pogwarancyjny będzie dokonany na podstawie oceny wizualnej obiektu z uwzględnieniem zasad opisanych w punkcie 8.4 „Odbiór ostateczny robót”. 9. podstawa płatności 9.1. Ustalenia ogólne Podstawą płatności jest cena jednostkowa skalkulowana przez Wykonawcę za jednostkę obmiarową ustaloną dla danej pozycji kosztorysu. Dla pozycji kosztorysowych wycenionych ryczałtowo podstawą płatności jest wartość (kwota) podana przez Wykonawcę w danej pozycji kosztorysu. Cena jednostkowa lub kwota ryczałtowa pozycji kosztorysowej będzie uwzględniać wszystkie czynności, wymagania i badania składające się na jej wykonanie, określone dla tej roboty w SST i w dokumentacji projektowej. Ceny jednostkowe lub kwoty ryczałtowe robót będą obejmować: robociznę bezpośrednią wraz z towarzyszącymi kosztami, wartość zużytych materiałów wraz z kosztami zakupu, magazynowania, ewentualnych ubytków i transportu na teren budowy, wartość pracy sprzętu wraz z towarzyszącymi kosztami, koszty pośrednie, zysk kalkulacyjny i ryzyko, podatki obliczone zgodnie z obowiązującymi przepisami. Do cen jednostkowych nie należy wliczać podatku VAT. 9.2. Warunki umowy i wymagania ogólne D-M-00.00.00 Koszt dostosowania się do wymagań warunków umowy i wymagań ogólnych zawartych w D-M-00.00.00 obejmuje wszystkie warunki określone w ww. dokumentach, a nie wyszczególnione w kosztorysie. 9.3. Objazdy, przejazdy i organizacja ruchu Koszt wybudowania objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje: (a) ustawienie tymczasowego oznakowania i oświetlenia zgodnie z wymaganiami bezpieczeństwa ruchu, (b) opłaty/dzierżawy terenu, (c) przygotowanie terenu, (d) konstrukcję tymczasowej nawierzchni, ramp, chodników, krawężników, barier, oznakowań i drenażu, (e) tymczasową przebudowę urządzeń obcych. Koszt utrzymania objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje: (a) oczyszczanie, przestawienie, przykrycie i usunięcie tymczasowych oznakowań pionowych, poziomych, barier i świateł, (b) utrzymanie płynności ruchu publicznego. Koszt likwidacji objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje: (a) usunięcie wbudowanych materiałów i oznakowania, (b) doprowadzenie terenu do stanu pierwotnego. 10. przepisy związane 1. 2. 3. Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. - Prawo budowlane (Dz. U. Nr 89, poz. 414 z późniejszymi zmianami). Zarządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 19 listopada 2001 r. w sprawie dziennika budowy, montażu i rozbiórki oraz tablicy informacyjnej (Dz. U. Nr 138, poz. 1555). Ustawa z dnia 21 marca 1985 r. o drogach publicznych (Dz. U. Nr 14, poz. 60 z późniejszymi zmianami). D-01.01.01 ODTWORZENIE TRASY I PUNKTÓW WYSOKOŚCIOWYCH 1. WSTĘP 1.1.Przedmiot SSTWiORB Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej wykonania i odbioru robót budowlanych (SSTWiORB) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z odtworzeniem trasy drogowej i jej punktów wysokościowych. 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji zadania pn. „PRZEBUDOWA DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. 1.3. Zakres robót objętych SSTWiORB Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wszystkimi czynnościami umożliwiającymi i mającymi na celu odtworzenie w terenie przebiegu trasy drogowej oraz położenia obiektów inżynierskich. 1.3.1. Odtworzenie trasy i punktów wysokościowych W zakres robót pomiarowych, związanych z odtworzeniem trasy i punktów wysokościowych wchodzą: a) b) c) d) e) sprawdzenie wyznaczenia sytuacyjnego i wysokościowego punktów głównych osi trasy i punktów wysokościowych, uzupełnienie osi trasy dodatkowymi punktami (wyznaczenie osi), wyznaczenie dodatkowych punktów wysokościowych (reperów roboczych), wyznaczenie przekrojów poprzecznych, zastabilizowanie punktów w sposób trwały, ochrona ich przed zniszczeniem oraz oznakowanie w sposób ułatwiający odszukanie i ewentualne odtworzenie. 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Punkty główne trasy - punkty załamania osi trasy, punkty kierunkowe oraz początkowy i końcowy punkt trasy. 1.4.2. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SSTWiORB DM-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SSTWiORB D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w SSTWiORB D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 2. 2.2. Rodzaje materiałów Do utrwalenia punktów głównych trasy należy stosować pale drewniane z gwoździem lub prętem stalowym, słupki betonowe albo rury metalowe o długości około 0,50 metra. Pale drewniane umieszczone poza granicą robót ziemnych, w sąsiedztwie punktów załamania trasy, powinny mieć średnicę od 0,15 do 0,20 m i długość od 1,5 do 1,7 m. Do stabilizacji pozostałych punktów należy stosować paliki drewniane średnicy od 0,05 do 0,08 m i długości około 0,30 m, a dla punktów utrwalanych w istniejącej nawierzchni bolce stalowe średnicy 5 mm i długości od 0,04 do 0,05 m. „Świadki” powinny mieć długość około 0,50 m i przekrój prostokątny. 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SSTWiORB D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3. 3.2. Sprzęt pomiarowy Do odtworzenia sytuacyjnego trasy i punktów wysokościowych należy stosować następujący sprzęt: − teodolity lub tachimetry, − niwelatory, − dalmierze, − tyczki, − łaty, − taśmy stalowe, szpilki. Sprzęt stosowany do odtworzenia trasy drogowej i jej punktów wysokościowych powinien gwarantować uzyskanie wymaganej dokładności pomiaru. 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SSTWiORB D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 4. 4.2. Transport sprzętu i materiałów Sprzęt i materiały do odtworzenia trasy można przewozić dowolnymi środkami transportu. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w SSTWiORB D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 5.2. Zasady wykonywania prac pomiarowych Prace pomiarowe powinny być wykonane zgodnie z obowiązującymi Instrukcjami GUGiK (od 1 do 7). Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien przejąć od Zamawiającego dane zawierające lokalizację i współrzędne punktów głównych trasy oraz reperów. W oparciu o materiały dostarczone przez Zamawiającego, Wykonawca powinien przeprowadzić obliczenia i pomiary geodezyjne niezbędne do szczegółowego wytyczenia robót. Prace pomiarowe powinny być wykonane przez osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje i uprawnienia. Wykonawca powinien natychmiast poinformować Inżyniera/Kierownika projektu o wszelkich błędach wykrytych w wytyczeniu punktów głównych trasy i (lub) reperów roboczych. Błędy te powinny być usunięte na koszt Zamawiającego. Wykonawca powinien sprawdzić czy rzędne terenu określone w dokumentacji projektowej są zgodne z rzeczywistymi rzędnymi terenu. Jeżeli Wykonawca stwierdzi, że rzeczywiste rzędne terenu istotnie różnią się od rzędnych określonych w dokumentacji projektowej, to powinien powiadomić o tym Inżyniera/Kierownika projektu. Ukształtowanie terenu w takim rejonie nie powinno być zmieniane przed podjęciem odpowiedniej decyzji przez Inżyniera/Kierownika projektu. Wszystkie roboty dodatkowe, wynikające z różnic rzędnych terenu podanych w dokumentacji projektowej i rzędnych rzeczywistych, akceptowane przez Inżyniera/Kierownika projektu, zostaną wykonane na koszt Zamawiającego. Zaniechanie powiadomienia Inżyniera/Kierownika projektu oznacza, że roboty dodatkowe w takim przypadku obciążą Wykonawcę. Wszystkie roboty, które bazują na pomiarach Wykonawcy, nie mogą być rozpoczęte przed zaakceptowaniem wyników pomiarów przez Inżyniera/Kierownika projektu. Punkty wierzchołkowe, punkty główne trasy i punkty pośrednie osi trasy muszą być zaopatrzone w oznaczenia określające w sposób wyraźny i jednoznaczny charakterystykę i położenie tych punktów. Forma i wzór tych oznaczeń powinny być zaakceptowane przez Inżyniera/Kierownika projektu. Wykonawca jest odpowiedzialny za ochronę wszystkich punktów pomiarowych i ich oznaczeń w czasie trwania robót. Jeżeli znaki pomiarowe przekazane przez Zamawiającego zostaną zniszczone przez Wykonawcę świadomie lub wskutek zaniedbania, a ich odtworzenie jest konieczne do dalszego prowadzenia robót, to zostaną one odtworzone na koszt Wykonawcy. Wszystkie pozostałe prace pomiarowe konieczne dla prawidłowej realizacji robót należą do obowiązków Wykonawcy. 5.3. Sprawdzenie wyznaczenia punktów głównych osi trasy i punktów wysokościowych Punkty wierzchołkowe trasy i inne punkty główne powinny być zastabilizowane w sposób trwały, przy użyciu pali drewnianych lub słupków betonowych, a także dowiązane do punktów pomocniczych, położonych poza granicą robót ziemnych. Maksymalna odległość pomiędzy punktami głównymi na odcinkach prostych nie może przekraczać 200 m. Zamawiający powinien założyć robocze punkty wysokościowe (repery robocze) wzdłuż osi trasy drogowej. Maksymalna odległość między reperami roboczymi wzdłuż trasy drogowej powinna wynosić 200 metrów. Repery robocze należy założyć poza granicami robót związanych z wykonaniem trasy drogowej i obiektów towarzyszących. Jako repery robocze można wykorzystać punkty stałe na stabilnych, istniejących budowlach wzdłuż trasy drogowej. O ile brak takich punktów, repery robocze należy założyć w postaci słupków betonowych lub grubych kształtowników stalowych, osadzonych w gruncie w sposób wykluczający osiadanie, zaakceptowany przez Inżyniera/Kierownika projektu Rzędne reperów roboczych należy określać z taką dokładnością, aby średni błąd niwelacji po wyrównaniu był mniejszy od 4 mm/km, stosując niwelację podwójną w nawiązaniu do reperów państwowych. Repery robocze powinny być wyposażone w dodatkowe oznaczenia, zawierające wyraźne i jednoznaczne określenie nazwy reperu i jego rzędnej. 5.4. Odtworzenie osi trasy Tyczenie osi trasy należy wykonać w oparciu o dokumentację projektową oraz inne dane geodezyjne przekazane przez Zamawiającego, przy wykorzystaniu sieci poligonizacji państwowej albo innej osnowy geodezyjnej, określonej w dokumentacji projektowej. Oś trasy powinna być wyznaczona w punktach głównych i w punktach pośrednich w odległości zależnej od charakterystyki terenu i ukształtowania trasy, lecz nie rzadziej niż co 50 metrów. Dopuszczalne odchylenie sytuacyjne wytyczonej osi trasy w stosunku do dokumentacji projektowej nie może być większe niż 5 cm. Rzędne niwelety punktów osi trasy należy wyznaczyć z dokładnością do 1 cm w stosunku do rzędnych niwelety określonych w dokumentacji projektowej. Do utrwalenia osi trasy w terenie należy użyć materiałów wymienionych w pkt 2.2. Usunięcie pali z osi trasy jest dopuszczalne tylko wówczas, gdy Wykonawca robót zastąpi je odpowiednimi palami po obu stronach osi, umieszczonych poza granicą robót. 5.5. Wyznaczenie przekrojów poprzecznych Wyznaczenie przekrojów poprzecznych obejmuje wyznaczenie krawędzi nasypów i wykopów na powierzchni terenu (określenie granicy robót), zgodnie z dokumentacją projektową oraz w miejscach wymagających uzupełnienia dla poprawnego przeprowadzenia robót i w miejscach zaakceptowanych przez Inżyniera/Kierownika projektu. Do wyznaczania krawędzi nasypów i wykopów należy stosować dobrze widoczne paliki lub wiechy. Wiechy należy stosować w przypadku nasypów o wysokości przekraczającej 1 metr oraz wykopów głębszych niż 1 metr. Odległość między palikami lub wiechami należy dostosować do ukształtowania terenu oraz geometrii trasy drogowej. Odległość ta co najmniej powinna odpowiadać odstępowi kolejnych przekrojów poprzecznych. Profilowanie przekrojów poprzecznych musi umożliwiać wykonanie nasypów i wykopów o kształcie zgodnym z dokumentacją projektową. 6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SSTWiORB D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6. 6.2. Kontrola jakości prac pomiarowych Kontrolę jakości prac pomiarowych związanych z odtworzeniem trasy i punktów wysokościowych należy prowadzić według ogólnych zasad określonych w instrukcjach i wytycznych GUGiK (1,2,3,4,5,6,7) zgodnie z wymaganiami podanymi w pkt 5.4. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w SSTWiORB D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest km (kilometr) odtworzonej trasy w terenie. 8. ODBIÓR ROBÓT 8.1. Ogólne zasady odbioru robót Ogólne zasady odbioru robót podano w SSTWiORB D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. 8.2. Sposób odbioru robót Odbiór robót związanych z odtworzeniem trasy w terenie następuje na podstawie szkiców i dzienników pomiarów geodezyjnych lub protokółu z kontroli geodezyjnej, które Wykonawca przedkłada Inżynierowi/Kierownikowi projektu. 9. PODSTAWA PŁATNOŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SSTWiORB D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena 1 km wykonania robót obejmuje: − sprawdzenie wyznaczenia punktów głównych osi trasy i punktów wysokościowych, − uzupełnienie osi trasy dodatkowymi punktami, − wyznaczenie dodatkowych punktów wysokościowych, − wyznaczenie przekrojów poprzecznych z ewentualnym wytyczeniem dodatkowych przekrojów, − zastabilizowanie punktów w sposób trwały, ochrona ich przed zniszczeniem i oznakowanie ułatwiające odszukanie i ewentualne odtworzenie. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 10. PRZEPISY ZWIĄZANE Instrukcja techniczna 0-1. Ogólne zasady wykonywania prac geodezyjnych. Instrukcja techniczna G-3. Geodezyjna obsługa inwestycji, Główny Urząd Geodezji i Kartografii, Warszawa 1979. Instrukcja techniczna G-1. Geodezyjna osnowa pozioma, GUGiK 1978. Instrukcja techniczna G-2. Wysokościowa osnowa geodezyjna, GUGiK 1983. Instrukcja techniczna G-4. Pomiary sytuacyjne i wysokościowe, GUGiK 1979. Wytyczne techniczne G-3.2. Pomiary realizacyjne, GUGiK 1983. Wytyczne techniczne G-3.1. Osnowy realizacyjne, GUGiK 1983. D-01.02.01. Usunięcie drzew 1. WSTĘP 1.1.Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z usunięciem drzew. 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. zadania pn. „PRZEBUDOWA 1.3. Zakres robót obj ętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót zwi ązanych z usunięciem drzew, wykonywanych w ramach robót przygotowawczych. 1.4. Określenia podstawowe Stosowane określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami oraz z definicjami podanymi w SST D-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1. 4. 1.4.1. Dłużyca - drewno okrągłe, wielkowymiarowe o minimalnej średnicy 20 cm i długości minimum 9,0 m dla gatunków iglastych i 6,0 m dla gatunków liściastych. 1.5. Ogólne wymagania dotycz ące robót Ogólne wymagania dotycz ące robót podano w SST D-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 2. MATERIAŁY Nie występują. 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotycz ące sprzętu Ogólne wymagania dotycz ące sprzętu podano w SST D-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3 . 3.2. Sprzęt do usuwania drzew Do wykonywania robót zwi ązanych z usunięciem drzew należy stosować: piły mechaniczne, specjalne maszyny przeznaczone do karczowania pni oraz ich usunięcia z pasa drogowego, samochody ciężarowe. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotycz ące transportu Ogólne wymagania dotycz ące transportu podano w SST D-00.00.00 „Wymagania og ólne” pkt 4. 4.2. Transport pni i karpiny Pnie, karpinę oraz gałęzie należy przewozić transportem samochodowym. Pnie przedstawiające wartość jako materiał użytkowy (np. budowlany, meblarski itp.) powinny być transportowane w sposób nie powoduj ący ich uszkodzeń. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-00.00. 00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 5.2. Zasady oczyszczania terenu z drzew Roboty związane z usunięciem drzew obejmują wycięcie i wykarczowanie drzew, wywiezienie pni, karpiny i gałęzi poza teren budowy na wskazane miejsce, zasypanie dołów. Teren pod budow ę drogi w pasie robót ziemnych, w miejscach dokopów i w innych miejscach wskazanych w dokumentacji projektowej, powinien być oczyszczony z drzew. Wycinkę drzew o właściwościach materiału użytkowego należy wykonywać w tzw. sezonie rębnym, ustalonym przez Inżyniera. W miejscach dokopów i tych wykopów, z który ch grunt jest przeznaczony do wbudowania w nasypy, teren należy oczyścić z roślinności, wykarczować pnie i usunąć korzenie tak, aby zawartość części organicznych w gruntach przeznaczonych do wbudowania w nasypy nie przekraczała 2%. W miejscach nasypów teren należy oczyścić tak, aby części roślinności nie znajdowały się na głębokości do 60 cm poniżej niwelety robót ziemnych i linii skarp nasypu, z wyjątkiem przypadków podanych w punkcie 5.3. Ro ślinność istniejąca w pasie robót drogowych, nie przeznaczona do usunięcia, powinna być przez Wykonawcę zabezpieczona przed uszkodzeniem. Jeżeli roślinność, która ma by ć zachowana, zostanie uszkodzona lub zniszczona przez Wykonawcę, to powinna być ona odtworzona na koszt Wykonawcy, w sposób zaakcep towany przez odpowiednie władze. 5.3. Usunięcie drzew Pnie drzew znajdujące się w pasie robót ziemnych, powinny być wykarczowane, za wyjątkiem następujących przypadków: w obrębie nasypów - je żeli średnica pni jest mniejsza od 8 cm i istniejąca rzędna terenu w tym miejscu znajduje się co najmniej 2 metry od powierzchni projektowanej korony drogi albo powierzchni skarpy nasypu. Pnie pozostawione pod nasypami powinny być ścięte nie wyżej niż 10 cm ponad powierzchnią terenu. w obrębie wyokrąglenia skarpy wykopu przecinającego się z terenem. W tym przypadku pnie powinny być ścięte równo z powierzchni ą skarpy albo poniżej jej poziomu. Poza miejscami wykopów doły po wykarczowanych pniac h należy wypełnić gruntem przydatnym do budowy nasypów i zag ęścić, zgodnie z wymaganiami zawartymi w SST D-02.00.00 „Roboty ziemne”. Doły w obr ębie przewidywanych wykopów, nale ży tymczasowo zabezpieczyć przed gromadzeniem się w nich wody. Wykonawca ma obowiązek prowadzenia robót w taki sposób, aby drzewa prz edstawiające wartość jako materiał użytkowy (np. budowlany, meblarski itp.) nie utraciły tej właściwości w czasie robót. 5.4. Zniszczenie pozostałości po usuniętej roślinności Sposób zniszczenia pozostało ści po usuniętej roślinności powinien być zgodny z ustaleniami SST lub wskazaniami Inżyniera. Dopuszczona się przerobienie gałęzi na korę drzewną za pomocą specjalistycznego sprzętu, pod warunkiem wykonania w sposób odpowiadający zaleceniom producenta sprzętu. Nieużyteczne pozostałości po przeróbce powinny być usunięte przez Wykonawcę z terenu budowy. 6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jako ści robót Ogólne zasady kontroli jako ści robót podano w SST D-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6. 6.2. Kontrola robót przy usuwaniu drzew Sprawdzenie jakości robót polega na wizualnej ocenie kompletno ści usunięcia roślinności, wykarczowania korzeni i zasypania dołów. Zag ęszczenie gruntu wypełniającego doły powinno spełniać odpowiednie wymagania określone w SST D-02.00.00 „Roboty ziemne”. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową robót zwi ązanych z usunięciem drzew jest sztuka 8. ODBIÓR ROBÓT 8.1. Ogólne zasady odbioru robót Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. 8.2. Odbiór robót zanikaj ących i ulegających zakryciu Odbiorowi robót zanikaj ących i ulegających zakryciu podlega sprawdzenie dołów po wykarczo wanych pniach, przed ich zasypaniem. 9. PODSTAWA PŁATNO ŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatności podano w SST D-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 9 9.2. Cena jednostki obmiarowej Płatność należy przyjmować na podstawie jednostek obmiarowych według pkt 7. Cena wykonania robót obejmuje: wycięcie i wykarczowanie drzew, karczowanie pni, załadunek, transport oraz wyładunek dłuży na składowisko Zamawiającego, załadunek, transport oraz wyładunek karpin, gał ęzi na składowisko Wykonawcy, zasypanie dołów, uporządkowanie miejsca prowadzonych robót. 10. PRZEPISY ZWIĄZANE Nie występują. . D-01.02.01a. KARCZOWANIE PNI DRZEW I KRZEWÓW 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot specyfikacji Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej Wykonania i Odbioru Robót są wymagania dotyczące wykonania usunięcia pni drzew i krzewów . 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. 1.3. Zakres robót objętych Specyfikacją Ustalenia zawarte w niniejszej Specyfikacji obejmują: a) mechaniczne karczowanie pni drzew średnich od 60-120 cm średnicy. 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Drzewo - roślina wieloletnia dużych rozmiarów (średnica ³10 cm) o wyraźnie wykształconym pniu, który na wysokości powyżej 1,50 m nad ziemią rozgałęzia się w koronę. 1.4.2. Pozostałe określenia podstawowe podane w niniejszej Specyfikacji są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w Specyfikacji D-M-00.00.00 "Wymagania Ogólne" punkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w Specyfikacji D-M-00.00.00 "Wymagania Ogólne", punkt 1.5. 2. MATERIAŁY Materiały (grunty) do zasypywania dołów po wykarczowaniu zgodnie z wymaganiami PN-S-02205:1998. Materiał z wycinki przedstawiający wartość handlową jest własnością Zamawiającego. 2 3. SPRZĘT Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w Specyfikacji D-M-00.00.00 "Wymagania Ogólne" punkt 3. Do wykonania robót należy stosować: - piły mechaniczne, - spycharki, - specjalne maszyny przeznaczone do karczowania pni oraz ich usunięcia, z pasa drogowego, - koparki lub ciągniki ze specjalnymi osprzętami do prowadzenia prac związanych z wyrębem drzew, - urządzenia do zmielenia gałęzi, liści, krzaków. 4. TRANSPORT Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w Specyfikacji D-M-00.00.00 "Wymagania Ogólne" punkt 4. Karpina i gałęzie mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu. W czasie trwania transportu Wykonawca powinien zabezpieczyć ładunki przed możliwością przesuwania się. Ściętą karpinę i gałęzie Wykonawca wywiezie na miejsce zaakceptowane przez Inspektora na odległość do 1km. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Usunięcie pni drzew Roboty związane z usunięciem pni drzew obejmuję wykarczowanie , wywiezienie poza Teren Budowy na wskazane miejsce oraz zasypanie dołów. Pnie znajdujące się w pasie robót ziemnych należy wykarczować przed rozpoczęciem robót z dokładnym usunięciem korzeni. Usunięty materiał z karczowania Wykonawca przewiezie na miejsce wskazane przez Inżyniera do 1 km. 5.2. Zniszczenie pozostałości po usunięciu roślinności Sposób zniszczenia pozostałości po usunięciu roślinności powinien być zgodny ze wskazaniami Inspektora Nadzoru. Jeżeli Inspektor nie postanowi inaczej, to gałęzie liście i krzaki powinny być zmielone na miejscu w terenie do tego przystosowanym. Materiał po zmieleniu nalezy złożyć na hałdach do ewentualnego wykorzystania przy sadzeniu drzew. 6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w Specyfikacji D-M-00.00.00 "Wymagania Ogólne" punkt 5. Sprawdzenie jakości robót polega na sprawdzeniu ich zgodności z: - Rysunkami w zakresie kompletności usunięcia drzew i krzewów, - wymaganiami podanymi w punkcie 5 niniejszej Specyfikacji. 7. PRZEPISY ZWIĄZANE 1. PN-S-02205:1998 Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badaŃ zadania pn. „PRZEBUDOWA D-01.02.04 ROZBIÓRKA ELEMENTÓW DRÓG I ULIC 1. WSTĘP 1.1.Przedmiot SSTWiORB Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej wykonania i odbioru robót budowlanych (SSTWiORB) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z rozbiórką elementów dróg i ulic 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. zadania pn. „PRZEBUDOWA 1.3. Zakres robót objętych ST Ustalenia zawarte w niniejszej Specyfikacji mają zastosowanie przy wykonywaniu rozbiórki elementów dróg kolidujących zprzebudową drogi − rozebranie podbudowy z tłucznia , − rozebranie przepustów drogowy pod drogą i zjazdami, − rozebranie nawierzchni z mieszanki mineralno-bitumicznej, − rozebranie nawierzchni chodników − rozebranie krawężników betonowych i obrzeży − rozebranie krawężników granitowych − rozebranie murków betonowych i schodów betonowych 1.4. Określenia podstawowe Określenia podstawowe podane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w ST DM-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 1.5. 2. Materiały Nie występują. 3. Sprzęt 3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne", pkt 3. 3.2. Sprzęt do rozbiórki Do wykonania robót związanych z rozbiórką należy stosować: − piły, − młoty pneumatyczne, − spycharki, − ładowarki, − spawarki − samochody ciężarowe, − sprzęt ręczny bądź inny sprzęt zaakceptowany przez Inspektora Nadzoru. 4. Transport 4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne", pkt 4. 4.2. Transport materiału z rozbiórki Materiały pochodzące z rozbiórki stanowią własność Inwestora za wyjątkiem elementów organizacji ruchu i powinny być usunięte bezzwłocznie po zakończeniu robót rozbiórkowych poza Teren Budowy. 5. Wykonanie robót 5.1. Ogólne zasady wykonywania robót Ogólne zasady wykonywania robót podano w ST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne", pkt 5. 5.2. Rozbiórka istniejącej nawierzchni i podbudowy Rozbiórce podlega istniejąca nawierzchnia i podbudowa na odcinkach wskazanych w Dokumentacji Projektowej, polegająca na skruszeniu nawierzchni bądź wyjęciu płyt, załadunku materiałów bądź gruzu ma środki transportowe i przewozie na odległość 20 km. Warstwy nawierzchni i podbudowy należy usunąć przy zastosowaniu sprzętu wymienionego w pkt 3 lub wskazanego przez Inspektora Nadzoru. Roboty rozbiórkowe należy prowadzić w taki sposób aby krawędź rozbieranej nawierzchni na styku z istniejącą była pionowa i prostopadła do osi drogi, nie może być postrzępiona. 5.3. Usuwanie obiektów przewidzianych do rozbiórki Wszystkie obiekty przewidziane do rozbiórki wykonane z elementów możliwych do powtórnego wykorzystania powinny być usuwane bez powodowania zbędnych uszkodzeń. O ile odzyskane elementy nie stają się własnością Wykonawcy, powinien on przewieźć je na miejsce składowania wskazane przez Inspektora Nadzoru. Bezużyteczne elementy i materiały Wykonawca odwiezie na miejsce wskazane przez Inspektora Nadzoru. W przypadku składowania tych elementów poza pasem wywłaszczenia Wykonawca powinien uzyskać na to zgodę właściciela gruntu. 5.4. Eliminowanie dołów (wykopów) powstałych po rozbiórce elementów dróg Ewentualne doły (wykopy) powstałe po rozbiórce elementów dróg, znajdujące się w miejscach gdzie zgodnie z Dokumentacją Projektową będą wykonane wykopy powinny być tymczasowo zabezpieczone. W szczególności należy zapobiec gromadzeniu się w nich wody opadowej. Wszystkie pozostałe doły (wykopy) należy wypełnić warstwami odpowiednim gruntem do poziomu otaczającego terenu i zagęścić zgodnie z wymaganiami określonymi w ST D.02.03.01 “Wykonanie nasypów”. 5.5. Rozbiórka krawężników granitowych oraz nawierzchni z kostki granitowej Rozbiórka krawężników granitowych oraz kostki granitowej na odcinkach wskazanych w Dokumentacji Projektowej, polegała będzie na wyjęciu i oczyszczeniu materiału z ziemi oraz załadunku i wywozie w miejsce wskazane przez Inwestora do 5km (krawężniki należy zdać ułożone na paletach, palety na własny koszt zakupi Wykonawca) 6. Kontrola jakości robót 6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne", pkt 6. 6.2. Kontrola prawidłowości wykonania rozbiórki Sprawdzenie jakości robót rozbiórkowych polega na sprawdzeniu ich zgodności z: − Dokumentacją Projektową w zakresie kompletności wykonywanych robót, − wymaganiami podanymi w pkt 5 niniejszej specyfikacji. 7. Obmiar robót 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne", pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest: 1 m2 (metr kwadratowy) rozbiórki istniejących nawierzchni i podbudów 1 szt. bramy lub furtki, słupka, 8. Odbiór robót Ogólne zasady odbioru robót podano w ST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne", pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z Dokumentacją Projektową, ST i wymaganiami Inspektora Nadzoru, jeżeli wszystkie pomiary i badania, z zachowanymi tolerancjami wg pkt 6, dały wyniki pozytywne. 9. Podstawa płatności 9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w ST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena jednostkowa wykonania robót obejmuje: − wyznaczenie zakresu i oznakowania robót, − załadunek i odwiezienie materiałów z rozbiórki poza Teren Budowy na odl. 10 km, − wyrównanie podłoża, − uporządkowanie terenu rozbiórki, − odwiezienie sprzętu i oznakowania. 10. Przepisy związane Nie występują. D-04.01.01. Koryto wraz z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot ST Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji te chnicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót zwi ązanych z wykonywaniem koryta wraz z profilowaniem i zagęszczaniem podłoża gruntowego. 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. zadania pn. „PRZEBUDOWA 1.3. Określenia podstawowe Określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i definicjami podanymi w SST D-00.00.00. „Wymagania ogólne”. 1.4. Ogólne wymagania dotycz ące robót Ogólne wymagania dotycz ące robót podano w SST D-00.00.00. „Wymagania ogólne ”. 2 .MATERIAŁY Nie występują 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotycz ące sprzętu Ogólne wymagania dotycz ące sprzętu podano w SST D-00.00.00. „Wymagania ogólne”. 3.2. Sprzęt do wykonania robót Wykonawca przystępujący do wykonania koryta i profilowania podłoża powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu: - spycharka uniwersalna, - koparka, - koparko-ładowarka, - walec wibracyjny lub płyty wibracyjne. Stosowany sprzęt nie może spowodować niekorzystnego wpływu na właściwości gruntu podłoża. 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotycz ące transportu Ogólne wymagania dotycz ące transportu podano w SST D-00.00.00. „Wymagania o gólne”. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-00.00. 00. „Wymagania ogólne”. 5.2. Warunki przystąpienia do robót Wykonawca powinien przystąpić do wykonania koryta oraz profilowania i zagęszczenia podłoża bezpośrednio przed rozpoczęciem robót zwi ązanych z wykonaniem warstw nawierzchni. Wcześniejsze przystąpienie do wykonania koryta oraz profilowania i zagęszczania podłoża, jest możliwe wyłącznie za zgodą Inżyniera, w korzystnych warunkach atmosferycznych. W wykonanym korycie oraz po wyprofilowanym i zagęszczonym podłożu nie może odbywać się ruch budowlany, niezwiązany bezpośrednio z wykonaniem pierwszej warstwy nawierzchni. 5.3 Wykonanie koryta Paliki lub szpilki do prawidłowego ukształtowania koryta w planie i profilu powinny być wcześniej przygotowane. Paliki lub szpilki należy ustawiać w osi drogi i w rzędach równoległych do osi drogi lub w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. Rozmieszczenie palików lub szpilek powinno umożliwiać naciągnięcie sznurków lub linek do wytyczenia robót w odst ępach nie większych niż co 10 metrów. Rodzaj sprz ętu, a w szczególno ści jego moc należy dostosować do rodzaju gruntu, w którym prowadzone s ą roboty i do trudności jego odspojenia. Koryto można wykonywać ręcznie, gdy jego szerokość nie pozwala na zastosowanie maszyn, na przykład na poszerzeniach lub w przypadku robót o małym zakresie. Sposób wyko nania musi być zaakceptowany przez Inżyniera. Grunt odspojony w czasie wykonywania koryta powinien być wykorzystany zgodnie z ustaleniami dokumentacji projektowej i SST, tj. nasyp niekontrolowany odwieziony na odkład i zutylizowany, humus wykorzystany na miejscu do humusowania skarp poboczy w potrzebnej ilości, reszta humusu wywieziona na odkład i zutylizowana. Profilowanie i zagęszczenie podłoża należy wykonać zgodnie z zasadami określonymi w pkt 5.4. 5.4. Profilowanie i zagęszczanie podłoża Przed przystąpieniem do profilowania podłoże powinno być oczyszczone ze wszelkich zanieczyszczeń. Po oczyszczeniu powierzchni podłoża należy sprawdzić, czy istniejące rzędne terenu umożliwiają uzyskanie po profilowaniu zaprojektowanych rzędnych podłoża. Zaleca się, aby rzędne terenu przed profilowaniem były co najmniej 5 cm wyższe niż projektowane rzędne podłoża. Jeżeli powyższy warunek nie jest spełniony i występują zaniżenia poziomu w podłożu przewidzianym do profilowania, Wykonawca powinien spulchnić podłoże na głębokość zaakceptowaną przez Inżyniera, dowieźć dodatkowy grunt spełniający wymagania obowiązujące dla górnej strefy korpusu, w ilości koniecznej do uzyskania wymaganych rzędnych wysokościowych i zagęścić warstwę do uzyskania wartości wskaźników zag ęszczenia, określonych w normie PN-S-02205:1998. Do profilowania podłoża należy stosować równiarki. Ścięty grunt powinien być wywieziony w miejsce wskazane przez Inżyniera. Bezpośrednio po profilowaniu podłoża należy przystąpić po jego zagęszczaniu. Zagęszczanie podłoża należy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego od podanego w tablicy 1 w pkt. 6.2.5 niniejszej SST. Wskaźnik zagęszczenia należy określać zgodnie z normą j.w. Wilgotność gruntu podłoża podczas zagęszczania powinna być równa wilgotno ści optymalnej z tolerancją ±2% dla gruntów niespoistych i +0% do -2% dla grun tów mało i średnio spoistych. 5.5. Utrzymanie koryta oraz wyprofilowanego i zagęszczonego podłoża Podłoże (koryto) po wyprofilowaniu i zagęszczeniu powinno być utrzymywane w dobrym stanie. Jeżeli po wykonaniu robót zwi ązanych z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża nastąpi przerwa w robotach i Wykonawca nie przystąpi natychmiast do układania warstw nawierzchni, to powinien on zabezpieczyć podłoże przed nadmiernym zawilgoceniem, na przykład przez rozłożenie folii lub w inny sposób zaakceptowany przez In żyniera. Jeżeli wyprofilowane i zagęszczone podłoże uległo nadmiernemu zawilgoceniu, to do układania kolejnej warstwy można przystąpić dopiero po jego naturalnym osuszeniu. Po osuszeniu podłoża Inżynier oceni jego stan i ewentualnie zaleci wykonanie niezbędnych napraw. Jeżeli zawilgocenie nastąpiło wskutek zaniedbania Wykonawcy, to naprawę wykona on na własny koszt. 6. KONTROLA ROBÓT 6.1 Ogólne zasady kontroli jako ści robót Ogólne zasady kontroli jako ści robót podano w SST D-00.00.00. „Wymagania ogólne 6.2. Badania w czasie robót 6.2.1 Szerokość koryta (profilowanego podłoża) ”. Szerokość koryta i profilowanego podłoża (mierzone co 20m) nie może ró żnić się od szerokości projektowanej o więcej niż +10cm i -5cm. 6.2.2. Równo ść koryta (profilowanego podłoża) Nierówno ści podłużne koryta i profilowanego podłoża (mierzone co 20m) należy mierzyć 4-metrową łatą zgodnie z normą BN-68/8931-04 [4]. Nierówno ści poprzeczne należy mierzyć 4-metrową łatą. Nierówno ści nie mogą przekraczać 20mm. 6.2.3. Spadki poprzeczne Spadki poprzeczne koryta i profilowanego podłoża (mierzone co 20m) powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją 0,5%. 6.2.4. Rzędne wysokościowe Ró żnice pomiędzy rzędnymi wysokościowymi koryta lub wyprofilowanego podłoża i rzędnymi projektowanymi nie powinny przekraczać +1cm, -2cm. 6.2.5. Zagęszczenie koryta (profilowanego podłoża) bezpośrednio pod konstrukcją jezdni Wskaźnik zagęszczenia koryta i wyprofilowanego podłoża należy określać zgodnie z BN-77/8931-12. Wskaźnik odkształcenia (zgodnie z normą PN-S-02205:1998 zał. B) określany za pomocą stosunku modułu odkształcenia wtórnego E2 (podany z tablicy 1) do pierwotnego E1 nie powinien być większy niż 2,2. Badania należy wykonywać nie rzadziej niż raz w trzech punktach na każde 500m2 zagęszczanego podłoża. Tablica 1. Minimalne wartości wskaźnika zagęszczenia podłoża (Is) Strefa korpusu Minimalna wartość Is : Moduł odkształcenia wtórnego Górna warstwa o grubo ści 20 cm 1,00 120 1,00 60 E2 : [MPa] Na głębokości od 20 do 50 cm od powierzchni podłoża Inne metody przeprowadzania kontroli nośności można stosować jedynie za zgodą i akceptacją Inżyniera. tność naturalna gruntu podczas jego zagęszczania nie powinna ró żnić się od wilgotności optymalnej (określanej zgodnie z PN-EN 1097-5:2001) o ±2% dla gruntów nies poistych i +0% do -2% dla gruntów mało i średnio spoistych. Wilgotność naturalną należy sprawdzać co najmniej raz na 500m2 powierzchni zagęszczanej warstwy gruntu. W przypadku przekroczenia dopuszczalnych odchyleń wilgotności zagęszczanego gruntu względem wilgotności optymalnej należy odczekać do naturalnego osuszenia lub zastosować odpowiednie środki zaakceptowane przez Inżyniera (koszt zastosowania ewentualnych środków ponosi Wykonawca robót). 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-00.00.00 . „Wymagania ogólne”. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest m3 (metr sześcienny) wykonanego i odebranego koryta. Ogólne zasa dy odbioru robót podano w SST D-00.00.00. „Wymagania ogólne”. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacja projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg punktu 6 dały wyniki pozytywne. 8. PODSTAWA PŁATNO ŚCI 8.1. Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatności podano w SST D-00.00.00. „Wymagania ogólne”. 8.2. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania 1m3 koryta obejmuje: - prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, - odspojenie gruntu z przerzutem na pobocze i rozplantowaniem (humus), załadunek nasypu niekontrolowanego oraz nadmiaru odspojonego gruntu (humus) na środki transportowe i odwiezienie na odkład i utylizację lub nasyp, - profilowanie dna koryta lub podłoża, - zagęszczenie, - utrzymanie koryta lub podłoża, - przeprowadzenie pomiarów i bada ń laboratoryjnych, wymaganych w specyfikacji technicznej. 9. PRZEPISY ZWIAZANE Normy 1. 2. PN-B-04481:1988 Grunty budowlane. Badania próbek gruntu PN-EN 1097-6:2001 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Część 5: Oznaczanie zawartości wody przez suszenie w suszarce z wentylacją 3. BN-64/8931-02 Drogi samochodowe. Oznaczanie modułu odkształcenia nawierzchni podatnych i podło ża przez obciążenie płytą 4. BN-77/8931-12 Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntu 5. PN-S-02205:1998 Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania 6. PN-EN 1097-5:2001 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczenie zawartości wody przez suszenie w suszarce z wentylacją D – 04.04.02b Z PODBUDOWA MIESZANKI KRUSZYWA 1. Wstęp 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonaniem podbudowy z mieszanki kruszywa. 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji zadania pn. „PRZEBUDOWA DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. 1.3. Zakres robót objętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem i odbiorem podbudowy z mieszanki kruszywa, tj. ziarnistego materiału o określonym składzie, w procesie technologicznym, polegającym na odpowiednim zagęszczeniu przy optymalnej wilgotności mieszanki. Mieszanka niezwiązana może być wytworzona z kruszyw naturalnych, sztucznych, kruszyw z recyklingu oraz mieszanin tych kruszyw w określonych proporcjach. Podbudowa zasadnicza, stanowiąca górną część podbudowy w nawierzchni drogowej, zapewnia przenoszenie obciążeń z warstw wyżej leżących na warstwę podbudowy pomocniczej i podłoże. Podbudowa zasadnicza z mieszanki kruszywa niezwiązanego może być wykonywana w konstrukcji drogi obciążonej ruchem kategorii KR1÷KR6. 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Mieszanka niezwiązana – ziarnisty materiał, zazwyczaj o określonym składzie ziarnowym (od d=0 do D), który jest stosowany do wykonania ulepszonego podłoża gruntowego oraz warstw konstrukcji nawierzchni dróg. Mieszanka niezwiązana może być wytworzona z kruszyw naturalnych, sztucznych, z recyklingu lub mieszaniny tych kruszyw w określonych proporcjach. 1.4.2. Kategoria – charakterystyczny poziom właściwości kruszywa lub mieszanki niezwiązanej, wyrażony, jako przedział wartości lub wartość graniczna. Nie ma zależności pomiędzy kategoriami różnych właściwości. 1.4.3. Kruszywo – materiał ziarnisty stosowany w budownictwie, który może być naturalny, sztuczny lub z recyklingu. 1.4.4. Kruszywo naturalne – kruszywo ze złóż naturalnych pochodzenia mineralnego, które może być poddane wyłącznie obróbce mechanicznej. Kruszywo naturalne jest uzyskiwane z mineralnych surowców naturalnych występujących w przyrodzie, jak żwir, piasek, żwir kruszony, kruszywo z mechanicznie rozdrobnionych skał, nadziarna żwirowego lub otoczaków. 1.4.5. Kruszywo sztuczne – kruszywo pochodzenia mineralnego, uzyskiwane w wyniku procesu przemysłowego obejmującego obróbkę termiczną lub inną modyfikację. Do kruszywa sztucznego zalicza się w szczególności kruszywo z żużli: wielkopiecowych, stalowniczych i pomiedziowych. 1.4.6. Kruszywo z recyklingu – kruszywo powstałe w wyniku przeróbki materiału zastosowanego uprzednio w budownictwie. 1.4.7. Kruszywo kamienne – kruszywo z mineralnych surowców jak żwir kruszony, mechanicznie rozdrobnione skały, nadziarno żwirowe. 1.4.8. Kruszywo żużlowe z żużla wielkopiecowego – kruszywo składające się głównie ze skrystalizowanych krzemianów lub glinokrzemianów wapnia i magnezu uzyskanych przez powolne schładzanie powietrzem ciekłego żużla wielkopiecowego. Proces chłodzenia może odbywać się przy kontrolowanym dodawaniu wody. Chłodzony powietrzem żużel wielkopiecowy twardnieje dzięki reakcji hydraulicznej lub karbonatyzacji. 1.4.9. Kruszywo żużlowe z żużla stalowniczego – kruszywo składające się głównie ze skrystalizowanego krzemianu wapnia i ferrytu zawierającego CaO, SiO2, MgO oraz tlenek żelaza. Kruszywo otrzymuje się przez powolne schładzanie powietrzem ciekłego żużla stalowniczego. Proces chłodzenia może odbywać się przy kontrolowanym dodawaniu wody. 1.4.10. Kategoria ruchu (KR1÷KR6) – obciążenie drogi ruchem samochodowym, wyrażone w osiach obliczeniowych (100 kN) według „Katalogu typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych”. Generalna Dyrekcja Dróg Publicznych – Instytut Badawczy Dróg i Mostów, Warszawa 1997 [22]. 1.4.11. Kruszywo grube (wg PN-EN 13242) – oznaczenie kruszywa o wymiarach ziaren d (dolnego) równym lub większym niż 1 mm oraz D (górnego) większym niż 2 mm. 1.4.12. Kruszywo drobne (wg PN-EN 13242) – oznaczenie kruszywa o wymiarach ziaren d równym 0 oraz D równym 6,3 mm lub mniejszym. 1.4.13. Kruszywo o ciągłym uziarnieniu (wg PN-EN 13242) – kruszywo stanowiące mieszankę kruszyw grubych i drobnych, w której D jest większe niż 6,3 mm. 1.4.14. Destrukt asfaltowy – materiał drogowy pochodzący z frezowania istniejących warstw z mieszanek mineralno-asfaltowych (mma) lub z przekruszenia kawałków warstw nawierzchni asfaltowych oraz niewbudowanych partii mma, który został ujednorodniony pod względem składu oraz co najmniej przesiany, w celu odrzucenia dużych kawałków mma (nadziarno nie większe od 1,4 D mieszanki niezwiązanej). 1.4.15. Kruszywo słabe – kruszywo przewidziane do zastosowania w mieszance przeznaczonej do wykonywania warstw nawierzchni drogowej lub podłoża ulepszonego, które charakteryzuje się różnicami w uziarnieniu przed i po 5-krotnym zagęszczeniu metodą Proctora, przekraczającymi ± 8%. Uziarnienie kruszywa należy sprawdzać na sitach przewidzianych do kontroli uziarnienia wg PN-EN 13285 i niniejszej OST. O zakwalifikowaniu kruszywa do kruszyw słabych decyduje największa różnica wartości przesiewów na jednym z sit kontrolnych. 1.4.16. Podbudowa – dolna część konstrukcji nawierzchni drogi, służąca do przenoszenia obciążeń z ruchu na podłoże. Podbudowa może składać się z podbudowy zasadniczej i pomocniczej, które mogą być wykonywane w kilku warstwach technologicznych. 1.4.17. Podbudowa zasadnicza – warstwa zapewniająca przenoszenie obciążeń z warstw wyżej leżących na warstwę podbudowy pomocniczej lub podłoże. 1.4.18. Symbole i skróty dodatkowe % m/m procent masy, NR brak konieczności badania danej cechy, CRB kalifornijski wskaźnik nośności, % SDV obszar uziarnienia, w którym powinna się mieścić krzywa uziarnienia mieszanki (S) deklarowana przez dostawcę/producenta, ZKP zakładowa kontrola produkcji. 1.4.19. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 1.5. 2. Materiały 2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 2. 2.2. Materiały do wykonania robót 2.2.1. Zgodność materiałów z dokumentacją projektową Materiały do wykonania robót powinny być zgodne z ustaleniami dokumentacji projektowej i kosztorysowej. 2.2.2. Materiały wchodzące w skład mieszanki – – Materiałami stosowanymi do wytwarzania mieszanek z kruszywa niezwiązanego są: kruszywo, woda do zraszania kruszywa. 2.2.3. Kruszywa Do mieszanek można stosować następujące rodzaje kruszyw: a) kruszywo naturalne lub sztuczne, b) kruszywo z recyklingu, c) połączenie kruszyw wymienionych w punktach a) i b) z określeniem proporcji kruszyw z a) i b) z dokładnością ± 5% m/m. Wymagania wobec kruszywa do warstwy podbudowy zasadniczej przedstawia tablica 1. Mieszanki o górnym wymiarze ziaren (D) większym niż 80 mm nie są objęte normą PN-EN 13285 [17] i niniejszą SST. Tablica 1. Wymagania według WT-4 [20] i PN-EN 13242 [16] wobec kruszyw do mieszanek niezwiązanych w warstwie podbudowy zasadniczej Skróty użyte w tablicy: Kat. – kategoria właściwości, Dekl – deklarowana, wsk. – wskaźnik, rozdział Właściwość kruszywa Zestaw sit # Uziarnienie Metoda badania wg - PN-EN 933-1[5] wsp. – współczynnik, roz. - Wymagania wobec kruszywa do mieszanek niezwiązanych, przeznaczonych do zastosowania w warstwie podbudowy zasadniczej pod nawierzchnią drogi obciążonej ruchem kategorii KR1 ÷ KR6 Punkt Wymagania PN-EN 13242 4.1-4.2 0,063; 0,5; 1; 2; 4; 5,6; 8; 11,2; 16; 22,4; 31,5; 45; 63 i 90 mm (zestaw podstawowy plus zestaw 1) Wszystkie frakcje dozwolone 4.3.1 Kruszywo grube: kat. GC80/20, kruszywo drobne: kat. GF80, kruszywo o ciągłym uziarnieniu: kat. GA75. Uziarnienie mieszanek kruszywa wg rysunków 1÷3 Ogólne granice i tolerancje uziarnienia kruszywa grubego na sitach pośrednich PN-EN 933-1 [5] 4.3.2 Tolerancje typowego uziarnienia kruszywa drobnego i kruszywa o ciągłym uziarnieniu PN-EN 933-1 [5] 4.3.3 Kształt kruszywa grubego – maksymalne wartości wskaźnika płaskości PN-EN 933-3 [6] 4.4 Kształt kruszywa grubego – maksymalne wartości wskaźnika kształtu Kategorie procentowych zawartości ziaren o powierzchni przekruszonej lub łamanych oraz ziaren całkowicie zaokrąglonych w kruszywie grubym Zawartość pyłów w kruszywie grubym*) PN-EN 933-4 [7] PN-EN 933-5 [8] 4.4 PN-EN 933-1 [5] PN-EN 933-1 [5] - 4.6 PN-EN 1097-2 [10] PN-EN 1097-1 [9] PN-EN 10976, roz. 7, 8 i 9 [11] PN-EN 10976, roz. 7, 8 i 9 [11] PN-EN 1744-1[14] PN-EN 1744-1[14] PN-EN 17441, roz. 19.3 [14] PN-EN 17441, p. 19.1 [14] PN-EN 17441, p.19.2[14] PN-EN 1744-3 [15] - 5.2 PN-EN 13673[13] i PN-EN 1097-2 [10] PN-EN 1367-1 [12] 7.2 Zawartość pyłów nym*) Jakość pyłów w kruszywie drob- Odporność na rozdrabnianie kruszywa grubego Odporność na ścieranie kruszywa grubego Gęstość ziaren Nasiąkliwość Siarczany rozpuszczalne w kwasie Całkowita zawartość siarki Stałość objętości żużla stalowniczego Rozpad krzemianowy w żużlu wielkopiecowym kawałkowym Rozpad żelazawy w żużlu wielkopieco- wym kawałkowym Składniki rozpuszczalne w wodzie Zanieczyszczenia Zgorzel słoneczna bazaltu Mrozoodporność na frakcji kruszywa 8/16 mm 4.5 Kat. GTC20/15 (tj. dla stosunku D/d ≥2 i sita o pośrednich wymiarach D/1,4 ogólne granice wynoszą 20-70% przechodzącej masy i graniczne odchylenia od typowego uziarnienia deklarowanego przez producenta wynoszą ±15%) Kruszywo drobne: kat. GTF10 (tj. procent masy przechodzącej przez sito górne D: ±5%, sito D/2: ±10%, sito 0,063 mm: ±3%).Kruszywo o ciągłym uziarnieniu: kat. GTA20 (tj. procent masy przechodzącej przez sito górne D: ±5%, sito D/2: ±20%, sito 0,063 mm: ±4%) Kat. FI50 (tj. maksymalna wartość wskaźnika płaskości wynosi ≤ 50) Kat. SI55 (tj. maksymalna wartość wskaźnika kształtu wynosi ≤ 55) Kat. C90/3 (tj. masa ziarn przekruszonych lub łamanych wynosi 90 do 100 %, a masa ziarn całkowicie zaokrąglonych wynosi 0 do 3 %) 5.3 Kat. fDekl (tj. masa frakcji przechodzącej przez sito 0,063 mm jest > 4) Kat. fDekl (tj. masa frakcji przechodzącej przez sito 0,063 mm jest > 22) Właściwość niebadana na pojedynczych frakcjach, a tylko w mieszankach wg wymagań dla mieszanek Kat. LA40 (tj. maksymalna wartość współczynnika Los Angeles ≤ 40 **)) Kat. MDEDeklarowana (tj. współczynnik mikro-Devala >50)) 5.4 Deklarowana 5.5 i 7.3.2 6.2 Kat. WcmNR (tj. brak wymagania) kat. WA242***) (tj. maksymalna wartość nasiąkliwości ≤2% masy) Kat. ASNR (tj. brak wymagania) 6.3 Kat. SNR (tj. brak wymagania) 6.4.2.1 Kat. V5 (tj. pęcznienie ≤ 5 % objętości). Dotyczy żużla z klasycznego pieca tlenowego i elektrycznego pieca łukowego 6.4.2.2 Brak rozpadu 6.4.2.3 Brak rozpadu 6.4.3 Brak substancji szkodliwych w stosunku do środowiska wg odrębnych przepisów Brak ciał obcych takich jak drewno, szkło i plastik, mogących pogorszyć wyrób końcowy Kat. SBLA Deklarowana (tj. wzrost współczynnika Los Angeles po gotowaniu > 8%) 4.6 4.7 6.4.4 7.3.3 Skład materiałowy - Zał. C Istotne cechy środowiskowe - Zał. C pkt C.3.4 Skały magmowe i przeobrażone: kat. F4 (tj. zamrażanierozmrażanie ≤ 4% masy), skały osadowe: kat. F10, kruszywa z recyklingu: kat. F10 (F25****) Deklarowany Większość substancji niebezpiecznych określonych w dyrektywie Rady 76/769/EWG zazwyczaj nie występuje w źródłach kruszywa pochodzenia mineralnego. Jednak w odniesieniu do kruszyw sztucznych i odpadowych należy badać czy zawartość substancji niebezpiecznych nie przekracza wartości dopuszczalnych wg odrębnych przepisów *) Łączna zawartość pyłów w mieszance powinna się mieścić w wybranych krzywych granicznych **) Do warstw podbudów zasadniczych na drogach obciążonych ruchem KR5-KR6 dopuszcza się jedynie kruszywa charakteryzujące się odpornością na rozdrabnianie LA≤35 ***) W przypadku, gdy wymaganie nie jest spełnione, należy sprawdzić mrozoodporność ****) Pod warunkiem, gdy zawartość w mieszance nie przekracza 50% m/m 2.2.4. Woda do zraszania kruszywa Do zraszania kruszywa należy stosować wodę nie zawierającą składników wpływających szkodliwie na mieszankę kruszywa, ale umożliwiającą właściwe zagęszczenie mieszanki niezwiązanej. 3. Sprzęt 3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 3. 3.2. Sprzęt stosowany do wykonania robót Przy wykonywaniu robót Wykonawca w zależności od potrzeb, powinien wykazać się możliwością korzystania ze sprzętu dostosowanego do przyjętej metody robót, jak: a) mieszarki do wytwarzania mieszanki kruszywa, wyposażone w urządzenia dozujące wodę, które powinny zapewnić wytworzenie jednorodnej mieszanki o wilgotności optymalnej, b) układarki lub równiarki do rozkładania mieszanki kruszywa niezwiązanego, c) walce ogumione i stalowe wibracyjne lub statyczne do zagęszczania mieszanki, d) zagęszczarki płytowe, ubijaki mechaniczne lub małe walce wibracyjne, do stosowania w miejscach trudno dostępnych. Sprzęt powinien odpowiadać wymaganiom określonym w dokumentacji projektowej, ST, instrukcjach producentów lub propozycji Wykonawcy i powinien być zaakceptowany przez Inżyniera. 4. Transport 4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 4. 4.2. Transport materiałów Materiały sypkie (kruszywa) można przewozić dowolnymi środkami transportu, w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi materiałami i nadmiernym zawilgoceniem. Woda może być dostarczana wodociągiem lub przewoźnymi zbiornikami wody. 5. Wykonanie robót 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 5. 5.2. Zasady wykonywania robót Sposób wykonania robót powinien być zgodny z dokumentacją projektową i ST. W przypadku braku wystarczających danych można korzystać z ustaleń podanych w niniejszej specyfikacji oraz z informacji podanych w załącznikach. Podstawowe czynności przy wykonaniu robót obejmują: 1. roboty przygotowawcze, 2. projektowanie mieszanki, 3. odcinek próbny, 4. wbudowanie mieszanki, 5. roboty wykończeniowe. 5.3. Roboty przygotowawcze Przed przystąpieniem do robót należy, na podstawie dokumentacji projektowej, ST lub wskazań Inżyniera: – ustalić lokalizację robót, – przeprowadzić obliczenia i pomiary niezbędne do szczegółowego wytyczenia robót oraz ustalenia danych wysokościowych, – usunąć przeszkody utrudniające wykonanie robót, – wprowadzić oznakowanie drogi na okres robót, – zgromadzić materiały i sprzęt potrzebne do rozpoczęcia robót. Można dodatkowo korzystać z D-01.00.00 [2] przy robotach przygotowawczych oraz z D-02.00.00 [3] przy występowaniu robót ziemnych. 5.4. Projektowanie mieszanki kruszywa niezwiązanego 5.4.1. Postanowienia ogólne Przed przystąpieniem do robót, w terminie uzgodnionym z Inżynierem, Wykonawca dostarczy Inżynierowi do akceptacji projekt składu mieszanki kruszywa niezwiązanego oraz wyniki badań laboratoryjnych poszczególnych składników i próbki materiałów pobrane w obecności Inżyniera do wykonania badań kontrolnych przez Inżyniera. Projektowanie mieszanki polega na doborze kruszywa do mieszanki oraz ilości wody. Procedura projektowa powinna być oparta na próbach laboratoryjnych i/lub polowych przeprowadzonych na tych samych składnikach, z tych samych źródeł i o takich samych właściwościach, jak te które będą stosowane do wykonania podbudowy zasadniczej. Skład mieszanki projektuje się zgodnie z wymaganiami wobec mieszanek niezwiązanych do podbudowy zasadniczej, określonych w tablicy 4. Wartości graniczne i tolerancje zawierają rozrzut wynikający z pobierania i dzielenia próbki, przedział ufności (precyzja w porównywalnych warunkach) oraz nierównomierności warunków wykonawczych. Mieszanki kruszyw powinny być tak produkowane i składowane, aby wykazywały zachowanie jednakowych właściwości, spełniając wymagania z tablicy 4. Mieszanki kruszyw powinny być jednorodnie wymieszane i powinny charakteryzować się równomierną wilgotnością. Kruszywa powinny odpowiadać wymaganiom tablicy 1, przy czym w mieszankach wyprodukowanych z różnych kruszyw, każdy ze składników musi spełniać wymagania tablicy 1. Przy projektowaniu mieszanek kruszyw z recyklingu można ustalać skład mieszanek, wzorując się na przykładach podanych w załączniku 1. 5.4.2. Wymagania wobec mieszanek W warstwach podbudowy zasadniczej można stosować następujące mieszanki kruszyw: 0/31,5 mm, 0/45 mm, 0/63 mm. Wymagania wobec mieszanek przeznaczonych do podbudowy zasadniczej, podane w tablicy 4, odnośnie wrażliwości na mróz mieszanek kruszyw, dotyczą badania materiału po pięciokrotnym zagęszczeniu w aparacie Proctora według PN-EN 13286-2 [18]. Zawartość pyłów w mieszankach kruszyw do warstwy podbudowy zasadniczej, określana wg PN-EN 933-1 [5], powinna być zgodna z wymaganiami tablicy 4. W przypadku słabych kruszyw, zawartość pyłów w mieszance kruszyw należy również badać i deklarować, po pięciokrotnym zagęszczeniu metodą Proctora. Zawartość pyłów w takiej mieszance po pięciokrotnym zagęszczeniu metodą Proctora powinna również spełniać wymagania podane w tablicy 4. Nie określa się wymagania wobec minimalnej zawartości pyłów < 0,063 mm w mieszankach kruszyw do warstwy podbudowy zasadniczej. Zawartość nadziarna w mieszankach kruszyw, określana według PN-EN 933-1 [5] powinna spełniać wymagania podane w tablicy 4. W przypadku słabych kruszyw decyduje zawartość nadziarna w mieszance kruszyw po pięciokrotnym zagęszczeniu metodą Proctora. Uziarnienie mieszanek kruszyw o wymiarach ziaren D od 0 do 63 mm należy określić według PN-EN 933-1 [5]. Krzywe uziarnienia mieszanki kruszyw powinny zawierać się w obszarze między krzywymi granicznymi uziarnienia przedstawionymi na rysunkach 1÷3, odpowiednio dla każdego rodzaju mieszanki. Na rysunkach 1÷3 pokazano również liniami przerywanymi obszar uziarnienia SDV, w którym powinna się mieścić krzywa uziarnienia mieszanki „S” deklarowana przez dostawcę/producenta. W przypadku słabych kruszyw uziarnienie mieszanki kruszyw należy również badać i deklarować po pięciokrotnym zagęszczeniu metodą Proctora. Kryterium przydatności takiej mieszanki, pod względem uziarnienia, jest spełnione, jeżeli uziarnienie mieszanki po pięciokrotnym zagęszczeniu metodą Proctora mieści się w krzywych granicznych podanych na odpowiednich rysunkach 1÷3. 1. 2. 3. Rys. 1. Krzywe graniczne uziarnienia mieszanki kruszywa niezwiązanego 0/31,5 mm Rys. 2. Krzywe graniczne uziarnienia mieszanki kruszywa niezwiązanego 0/45 mm do warstw podbudowy zasadniczej do warstw podbudowy zasadniczej Rys. 3. Krzywe graniczne uziarnienia mieszanki kruszywa niezwiązanego 0/63 mm do warstw podbudowy zasadniczej Oprócz wymagań podanych na rysunkach od 1 do 3, wymaga się aby 90% uziarnień mieszanek zbadanych w ramach ZKP w okresie 6 miesięcy spełniało wymagania kategorii podanych w tablicach 2 i 3, aby zapewnić jednorodność i ciągłość uziarnienia mieszanek. Tablica 2. Wymagania wobec jednorodności uziarnienia na sitach kontrolnych – porównanie z deklarowaną przez producenta wartością (S). Wymagania dotyczą produkowanej i dostarczanej mieszanki. Jeśli mieszanka zawiera nadmierną zawartość ziaren słabych, wymaganie dotyczy deklarowanego przez producenta uziarnienia mieszanki po pięciokrotnym zagęszczeniu metodą Proctora Mieszanka niezwiązana, mm 0,5 ±5 ±5 - 0/31,5 0/45 0/63 1 ±5 ±5 ±5 Porównanie z deklarowaną przez producenta wartością (S) Tolerancje przesiewu przez sito (mm), % (m/m) 2 4 5,6 8 11,2 16 ±7 ±8 ±8 ±8 ±7 ±8 ±8 ±5 ±7 ±8 ±8 22,4 31,5 ±8 - ±8 Krzywa uziarnienia (S) deklarowana przez producenta mieszanek powinna nie tylko mieścić się w odpowiednich krzywych uziarnienia (rys. 1÷3) ograniczonych przerywanymi liniami (SDV) z uwzględnieniem dopuszczalnych tolerancji podanych w tablicy 2, ale powinna spełniać także wymagania ciągłości uziarnienia zawarte w tablicy 3. Tablica 3. Mieszanka, mm 0/31,5 0/45 0/63 Wymagania wobec ciągłości uziarnienia na sitach kontrolnych – różnice w przesiewach podczas badań kontrolnych produkowanych mieszanek 1/2 min. max 4 15 4 15 - 2/4 min. 7 4 max 20 15 Minimalna i maksymalna zawartość frakcji w mieszankach; [różnice przesiewów w % (m/m) przez sito (mm)] 2/5,6 4/8 5,6/11,2 8/16 min. max min. max min. max min. max 10 25 10 25 7 20 10 25 7 20 10 25 11,2/22,4 min. max 10 25 - 16/31,5 min. max 10 25 Mieszanki kruszyw stosowane do warstw podbudów zasadniczych powinny spełniać wymagania wg tablicy 4. Wymagania wobec mieszanek przeznaczonych do warstw podbudowy zasadniczej odnośnie wrażliwości na mróz (wskaźnik SE), dotyczą badania materiału po pięciokrotnym zagęszczeniu metoda Proctora według PN-EN 13286-2 [18]. Nie stawia się wymagań wobec wodoprzepuszczalności zagęszczonej mieszanki niezwiązanej do podbudowy zasadniczej, o ile szczegółowe rozwiązania nie przewidują tego. Zawartość wody w mieszankach kruszyw powinna odpowiadać wymaganej zawartości wody w trakcie wbudowywania i zagęszczania określonej metodą Proctora według PN-EN 13286-2 [18], w granicach podanych w tablicy 4. Badanie CBR mieszanek do podbudowy zasadniczej należy wykonać na mieszance zagęszczonej metodą Proctora do wskaźnika zagęszczenia Is = 1,0 i po 96 godzinach przechowywania jej w wodzie. CBR należy oznaczyć wg PN-EN 13286-47 [19], a wymaganie przyjąć wg tablicy 4. Istotne cechy środowiskowe Zgodnie z dotychczasowymi doświadczeniami, dotyczącymi stosowania w drogownictwie mieszanek z kruszyw naturalnych oraz gruntów, można je zaliczyć do wyrobów budowlanych, które nie oddziaływają szkodliwie na środowisko. Większość substancji niebezpiecznych określonych w dyrektywie Rady 76/769/EWG zazwyczaj nie występuje w takich mieszankach. W przypadku stosowania w mieszankach kruszyw w stosunku do których brak jest jeszcze ustalonych zasad, np. kruszywa z recyklingu i kruszywa z pewnych odpadów przemysłowych, zaleca się zachowanie ostrożności. Przydatność takich kruszyw, jeśli jest to wymagane, może być oceniona zgodnie z wymaganiami w miejscu ich stosowania. W przypadkach wątpliwych należy uzyskać ocenę takiej mieszanki przez właściwe jednostki. Wymagania wobec mieszanek W tablicy 4 przedstawia się zbiorcze zestawienie wymagań wobec mieszanek kruszywa niezwiązanego w warstwie podbudowy zasadniczej. Tablica 4. Wymagania wobec mieszanek kruszywa niezwiązanego w warstwie podbudowy zasadniczej Skróty użyte w tablicy: Kat. – kategoria właściwości, Właściwość kruszywa Uziarnienie mieszanek Maksymalna zawartość pyłów: Kat.UF Minimalna zawartość pyłów: Kat. LF wsk. – wskaźnik, wsp. – współczynnik Wymagania wobec mieszanek kruszywa niezwiązanego w warstwie podbudowy zasadniczej pod nawierzchnią drogi obciążonej ruchem kategorii KR1 ÷ KR6 Punkt Wymagania PN-EN 13285 4.3.1 0/31,5; 0/45; 0/63 mm 4.3.2 Kat. UF9 (tj. masa frakcji przechodzącej przez sito 0,063 mm powinna być ≤ 9%) 4.3.2 Kat. LFNR (tj. brak wymagań) Zawartość nadziarna: Kat.OC 4.3.3 Kat. OC90 (tj. procent przechodzącej masy przez sito 1,4D*) powinien wynosić 100%, a przechodzącej przez sito D**) powinien wynosić 90-99%) Wymagania wobec uziarnienia Wymagania wobec jednorodności uziarnienia poszczególnych partii – porównanie z deklarowaną przez producenta wartością (S) Wymagania wobec jednorodności uziarnienia na sitach kontrolnych – różnice w przesiewach Wrażliwość na mróz; wskaźnik piaskowy SE***), co najmniej Odporność na rozdrabnianie (dotyczy frakcji 10/14 mm odsianej z mieszanki) wg PN-EN 1097-1 [9], kat. nie wyższa niż Odporność na ścieranie (dotyczy frakcji 10/14 mm odsianej z mieszanki) wg PN-EN 1097-1 [9], kat. MDE Mrozoodporność (dotyczy frakcji kruszywa 8/16 mm odsianej z mieszanki) wg PN-EN 1367-1 [12] Wartość CBR po zagęszczeniu do wskaźnika zagęszczenia IS=1,0 i moczeniu w wodzie 96 h, co najmniej Wodoprzepuszczalność mieszanki w warstwie odsączającej po zagęszczeniu metodą Proctora do wskaźnika zagęszczenia IS=1,0; wsp. filtracji ”k”, co najmniej cm/s Zawartość wody w mieszance zagęszczanej; % (m/m) wilgotności optymalnej wg metody Proctora Inne cechy środowiskowe 4.4.1 4.4.2 Krzywe graniczne uziarnienia według rys. 1÷3 Wg tab. 2 4.4.2 Wg tab. 3 4.5 45 Kat. LA35 (tj. współczynnik Los Angeles ≤ 35) Deklarowana Kat. F4 (tj. zamrażanie-rozmrażanie, procent masy ≤ 4) ≥ 80 4.5 Brak wymagań 80-100 4.5 Większość substancji niebezpiecznych określonych w dyrektywie Rady 76/769/EWG zazwyczaj nie występuje w źródłach kruszywa pochodzenia mineralnego. Jednak w odniesieniu do kruszyw sztucznych i odpadowych należy badać czy zawartość substancji niebezpiecznych nie przekracza wartości dopuszczalnych wg odrębnych przepisów *) Gdy wartości obliczone z 1,4D oraz d/2 nie są dokładnymi wymiarami sit serii ISO 565/R20, należy przyjąć następny niższy wymiar sita. Jeśli D=90 mm należy przyjąć wymiar sita 125 mm jako wartość nadziarna. **) Procentowa zawartość ziaren przechodzących przez sito D może być większa niż 99% masy, ale w takich przypadkach dostawca powinien zadeklarować typowe uziarnienie. ***) Badanie wskaźnika piaskowego SE należy wykonać na mieszance po pięciokrotnym zagęszczeniu metodą Proctora wg PN-EN 13286-2 [18]. 5.5. Odcinek próbny Jeżeli w ST przewidziano potrzebę wykonania odcinka próbnego, to przed rozpoczęciem robót, w terminie uzgodnionym z Inżynierem, Wykonawca powinien wykonać odcinek próbny w celu: 1. stwierdzenia czy właściwy jest sprzęt budowlany do produkcji mieszanki oraz jej rozkładania i zagęszczania, 2. określenia grubości wykonywanej warstwy w stanie luźnym, koniecznej do uzyskania wymaganej grubości warstwy po zagęszczeniu, 3. określenia liczby przejść sprzętu zagęszczającego, potrzebnej do uzyskania wymaganego wskaźnika zagęszczenia wykonywanej warstwy. Na odcinku próbnym Wykonawca powinien użyć takich materiałów oraz sprzętu do mieszania, rozkładania i zagęszczania, jakie będą stosowane do wykonania warstwy. Powierzchnia odcinka próbnego powinna wynosić od 400 do 800 m2. Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu wskazanym przez Inżyniera. Wykonawca może przystąpić do wykonywania warstwy po zaakceptowaniu odcinka próbnego przez Inżyniera. 5.6. Podłoże pod podbudowę zasadniczą Podłożem pod podbudowę zasadniczą jest podbudowa pomocnicza. Rodzaj podbudowy pomocniczej powinien być zgodny z ustaleniem dokumentacji projektowej. Wszystkie niezbędne cechy geometryczne podbudowy pomocniczej powinny umożliwić ułożenie na niej podbudowy zasadniczej. Jeśli podbudowa pomocnicza wykonana jest z mieszanki kruszywa niezwiązanego to powinna być wykonana zgodnie z D-04.04.02a „Podbudowa pomocnicza z mieszanki kruszywa niezwiązanego” [4]. 5.7. Wytwarzanie mieszanki kruszywa na warstwę podbudowy zasadniczej Mieszankę kruszywa o ściśle określonym uziarnieniu i wilgotności optymalnej należy wytwarzać w mieszarkach, gwarantujących otrzymanie jednorodnej mieszanki. Mieszarki (wytwórnie mieszanek kruszywa) stacjonarne lub mobilne powinny zapewnić ciągłość produkcji zgodną z receptą laboratoryjną. Ze względu na konieczność zapewnienia mieszance jednorodności nie zaleca się wytwarzania mieszanki przez mieszanie poszczególnych frakcji kruszywa na drodze. Przy produkcji mieszanki kruszywa należy prowadzić zakładową kontrolę produkcji mieszanek niezwiązanych, zgodnie z WT-4 [20] załącznik C, a przy dostarczaniu mieszanki przez producenta/dostawcę należy stosować się do zasad deklarowania w odniesieniu do zakresu uziarnienia podanych w WT-4 [20] załącznik B. 5.8. Wbudowanie mieszanki kruszywa Mieszanka kruszywa niezwiązanego po wyprodukowaniu powinna być od razu transportowana na miejsce wbudowania w taki sposób, aby nie uległa rozsegregowaniu i wysychaniu. Zaleca się w tym celu korzystanie z transportu samochodowego z zabezpieczoną (przykrytą) skrzynią ładunkową. Mieszanka kruszywa powinna być rozkładana metodą zmechanizowaną przy użyciu zalecanej, elektronicznie sterowanej, rozkładarki, która wstępnie może zagęszczać układaną warstwę kruszywa. Rozkładana warstwa kruszywa powinna być jednakowej grubości, takiej aby jej ostateczna grubość po zagęszczeniu była równa grubości projektowanej. Grubość pojedynczo układanej warstwy nie może przekraczać 20 cm po zagęszczeniu. Jeżeli układana konstrukcja składa się z więcej niż jednej warstwy kruszywa, to każda warstwa powinna być wyprofilowana i zagęszczona z zachowaniem wymaganych spadków i rzędnych wysokościowych. Rozpoczęcie budowy każdej następnej warstwy może nastąpić po odbiorze poprzedniej warstwy przez Inżyniera. Wilgotność mieszanki kruszywa podczas zagęszczania powinna odpowiadać wilgotności optymalnej, określonej według próby Proctora. Mieszanka o większej wilgotności powinna zostać osuszona przez mieszanie i napowietrzanie, np. przemieszanie jej mieszarką, kilkakrotne przesuwanie mieszanki równiarką. Jeżeli wilgotność mieszanki kruszywa jest niższa od optymalnej o 20% jej wartości, mieszanka powinna być zwilżona określoną ilością wody i równomiernie wymieszana. W przypadku, gdy wilgotność mieszanki kruszywa jest wyższa od optymalnej o 10% jej wartości, mieszankę należy osuszyć. Rozścieloną mieszankę kruszywa należy sprofilować równiarką lub ciężkim szablonem, do spadków poprzecznych i pochyleń podłużnych ustalonych w dokumentacji projektowej. W czasie profilowania należy wyrównać lokalne wgłębienia. 5.9. Zagęszczanie mieszanki kruszywa Po wyprofilowaniu mieszanki kruszywa należy rozpocząć jej zagęszczanie, które należy kontynuować aż do osiągnięcia wymaganego w ST wskaźnika zagęszczenia. Warstwę kruszywa niezwiązanego należy zagęszczać walcami ogumionymi, walcami wibracyjnymi i gładkimi. Kruszywo o przewadze ziaren grubych zaleca się zagęszczać najpierw walcami ogumionymi, a następnie walcami wibracyjnymi. Kruszywo o przewadze ziaren drobnych zaleca się zagęszczać najpierw walcami ogumionymi, a następnie gładkimi. W miejscach trudno dostępnych należy stosować zagęszczarki płytowe, ubijaki mechaniczne itp. Zagęszczenie powinno być równomierne na całej szerokości warstwy. Zaleca się, aby grubość zagęszczanej warstwy nie przekraczała przy walcach statycznych gładkich 15 cm, a przy walcach ogumionych lub wibracyjnych 20 cm. 5.10. Utrzymanie wykonanej warstwy Zagęszczona warstwa, przed ułożeniem następnej warstwy, powinna być utrzymywana w dobrym stanie. Jeżeli po wykonanej warstwie będzie się odbywał ruch budowlany, to Wykonawca jest obowiązany naprawić wszelkie uszkodzenia, spowodowane przez ten ruch. 5.11. Impregnacja podbudowy zasadniczej Jeśli nie przewiduje się układania warstwy ścieralnej bezpośrednio po zagęszczeniu podbudowy zasadniczej można, po zaakceptowaniu przez Inżyniera, zaimpregnować podbudowę zasadniczą asfaltem 160/220 w ilości około 1,0 kg/m2, albo emulsją kationową z przysypaniem piaskiem gruboziarnistym w ilości około 5 kg/m2. 5.12. Roboty wykończeniowe Roboty wykończeniowe, zgodne z dokumentacją projektową, ST lub wskazaniami Inżyniera dotyczą prac związanych z dostosowaniem wykonanych robót do istniejących warunków terenowych, takie jak: – odtworzenie przeszkód czasowo usuniętych, – uzupełnienie zniszczonych w czasie robót istniejących elementów drogowych lub terenowych, − roboty porządkujące otoczenie terenu robót, − usunięcie oznakowania drogi wprowadzonego na okres robót. 6. Kontrola jakości robót 6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 6. 6.2. Badania przed przystąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien: − uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu i powszechnego stosowania (np. stwierdzenie o oznakowaniu materiału znakiem CE lub znakiem budowlanym B, certyfikat zgodności, deklarację zgodności, aprobatę techniczną, ew. badania materiałów wykonane przez dostawców itp.), − wykonać badania kruszyw przeznaczonych do wykonania robót, obejmujące wszystkie właściwości określone w tablicy 1 niniejszej SST. Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawia Inżynierowi do akceptacji. 6.3. Badania w czasie robót Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów, które należy wykonać w czasie robót podaje tablica 5. Tablica 5. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie robót Lp. Wyszczególnienie robót Częstotliwość badań Wartości dopuszczalne 1 raz Wg pktu 5 i dokumentacji projektowej Ocena ciągła Wg pktu 5.3 1 Lokalizacja i zgodność granic terenu robót z dokumentacją projektową 2 Roboty przygotowawcze 3 Właściwości kruszywa Dla każdej partii kruszywa i przy każdej zmianie kruszywa Wg tablicy 1 4 Uziarnienie mieszanki 2 razy na dziennej działce roboczej Wg tablicy 4 5 Wilgotność mieszanki Jw. Jw. 6 Zawartość pyłów w mieszance Jw. Jw. 7 Zawartość nadziarna w mieszance Jw. Jw. 8 Wrażliwość mieszanki na mróz, wskaźnik piaskowy Jw. Jw. 9 Zawartość wody w mieszance Jw. Jw. 10 Wartość CBR po zagęszczeniu mieszanki 10 próbek na 10 000 m2 Jw. 11 Inne właściwości mieszanki Wg ustalenia Inżyniera Jw. 12 Cechy środowiskowe Wg ustalenia Inżyniera Jw. 13 Roboty wykończeniowe Ocena ciągła Wg pktu 5.12 6.4. Wymagania dotyczące cech geometrycznych podbudowy zasadniczej Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów dotyczących cech geometrycznych warstwy z mieszanki niezwiązanej podaje tablica 6. Tablica 6. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów dotyczących cech geometrycznych Lp. Wyszczególnienie badań i pomiarów Minimalna częstotliwość badań i pomiarów Dopuszczalne odchyłki 1 Szerokość warstwy 10 razy na 1 km +10 cm, -5 cm (różnice od szerokości projektowej) 2 Równość podłużna Wg [21] Wg [21] 3 Równość poprzeczna Wg [21] Wg [21] 4 Spadki poprzeczne *) 10 razy na 1 km ± 0,5% (dopuszczalna tolerancja od spadków projektowych) 5 Rzędne wysokościowe 6 7 Ukształtowanie osi w planie *) Grubość warstwy Wg [21] Co 100 m w 3 punktach na działce roboczej, lecz nie rzadziej niż raz na 2000 m2 Wg [21] Przesunięcie od osi projektowanej ± 5 cm Różnice od grubości projektowanej ±10% *) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowania osi w planie należy wykonać w punktach głównych łuków poziomych. 7. Obmiar robót 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) wykonanej warstwy. 8. Odbiór robót Ogólne zasady odbioru robót podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, ST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji według punktu 6 dały wyniki pozytywne. 9. Podstawa płatności 9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania jednostki obmiarowej (1 m2) obejmuje: − prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, − oznakowanie robót, − dostarczenie materiałów i sprzętu, − przygotowanie mieszanki z kruszywa, zgodnie z receptą, − dostarczenie mieszanki na miejsce wbudowania, − rozłożenie mieszanki, − zagęszczenie mieszanki, − utrzymanie warstwy w czasie robót, ew. impregnacja warstwy, − przeprowadzenie wymaganych pomiarów i badań, − uporządkowanie terenu robót i jego otoczenia, − roboty wykończeniowe, − odwiezienie sprzętu. Wszystkie roboty powinny być wykonane według wymagań dokumentacji projektowej, SST i postanowień Inżyniera. 9.3. Sposób rozliczenia robót tymczasowych i prac towarzyszących Cena wykonania robót określonych niniejszą SST obejmuje: − roboty tymczasowe, które są potrzebne do wykonania robót podstawowych, ale nie są przekazywane Zamawiającemu i są usuwane po wykonaniu robót podstawowych, − prace towarzyszące, które są niezbędne do wykonania robót podstawowych, niezaliczane do robót tymczasowych, jak geodezyjne wytyczenie robót itd. 10. Przepisy związane 10.1. Specyfikacje techniczne 1. D-M-00.00.00 2. D-01.00.00 3. D-02.00.00 4. D-04.04.02a 10.2. Normy 5. PN-EN 933-1 6. PN-EN 933-3 7. 8. PN-EN 933-4 PN-EN 933-5 9. PN-EN 1097-1 10. PN-EN 1097-2 11. PN-EN 1097-6 12. PN-EN 1367-1 13. PN-EN 1367-3 14. 15. PN-EN 1744-1 PN-EN 1744-3 16. PN-EN 13242 Wymagania ogólne Roboty przygotowawcze Roboty ziemne Podbudowa pomocnicza z mieszanki kruszywa niezwiązanego Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie składu ziarnowego – Metoda przesiewania Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie kształtu ziaren za pomocą wskaźnika płaskości Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie kształtu ziaren – Wskaźnik kształtu Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie procentowej zawartości ziarn o powierzchniach powstałych w wyniku przekruszenia lub łamania kruszyw grubych Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie odporności na ścieranie (mikro-Deval) Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Metody oznaczania odporności na rozdrabnianie Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Część 6: Oznaczanie gęstości ziarn i nasiąkliwości Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych – Część 1: Oznaczanie mrozoodporności Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych – Część 3: Badanie bazaltowej zgorzeli słonecznej metodą gotowania Badania chemicznych właściwości kruszyw – Analiza chemiczna Badania chemicznych właściwości kruszyw – Część 3: Przygotowanie wyciągów przez wymywanie kruszyw Kruszywa do niezwiązanych i związanych hydraulicznie materiałów stosowanych w obiektach budowlanych i budownictwie drogowym 17. 18. PN-EN 13285 PN-EN 13286-2 19. PN-EN 13286-47 Mieszanki niezwiązane – Wymagania Mieszanki niezwiązane i związane spoiwem hydraulicznym – Część 2: Metody określania gęstości i zawartości wody – Zagęszczanie metodą Proctora Mieszanki niezwiązane i związane spoiwem hydraulicznym – Część 47: Metody badań dla określenia nośności, kalifornijski wskaźnik nośności CBR, natychmiastowy wskaźnik nośności i pęcznienia liniowego 10.3. Inne dokumenty 20. Mieszanki niezwiązane do dróg krajowych. WT-4 2010. Wymagania techniczne (zalecone do stosowania w specyfikacji technicznej na roboty budowlane na drogach krajowych wg zarządzenia nr 102 GDDKiA z dnia 19.11.2010 r.) 21. Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie (Dz.U. nr 43, poz. 430) 22. Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych. Generalna Dyrekcja Dróg Publicznych – Instytut Badawczy Dróg i Mostów, Warszawa 1997 D.04.05.01 PODBUDOWA I ULEPSZONE PODŁOŻE Z KRUSZYWA STABILIZOWANEGO CEMENTEM 1. WSTĘP 1.1 Przedmiot Szczegółowej Specyfikacji Technicznej (SST) Przedmiotem niniejszej Szczegółowej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonaniem ulepszonego podłoża z kruszywa stabilizowanego cementem 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. zadania pn. „PRZEBUDOWA 1.3 Zakres robót objętych SST Ustalenia zawarte w n/n Szczegółowej Specyfikacji Technicznej dotyczą prowadzenia robót związanych z wykonaniem ulepszenia podłoża gruntowego i obejmują: - wykonanie ulepszonego podłoża z kruszywa stabilizowanego cementem o Rm=2,5 MPa, grubości warstwy15 cm. Dokładna lokalizacja wg Dokumentacji Projektowej. − Określenia podstawowe 1.3.1 Kruszywo stabilizowane cementem - mieszanka kruszywa naturalnego, cementu i wody, a w razie potrzeby również innych dodatków, np. popiołów lotnych lub chlorku wapniowego, dobranych w optymalnych ilościach, zagęszczona i stwardniała w wyniku ukończenia procesu wiązania cementu. Dodatki powinny być zgodne z PN lub aprobatą techniczną IBDiM. 1.3.2 Podłoże ulepszone cementem - jedna lub dwie warstwy zagęszczonej mieszanki cementowo-kruszywowej, na której układana jest warstwa podbudowy. Pozostałe określenia są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SST D.M.00.00.00 „Wymagania ogólne”. − Ogólne wymagania dotyczące robót Wykonawca robót jest odpowiedzialnyza jakość ich wykonania oraz za zgodność z Dokumentacją Projektową, SST i poleceniami Inspektora Nadzoru. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D.M.00.00.00 „Wymagania ogólne”. 2.MATERIAŁY 2.1. Wymagania ogólne dotyczące materiałów Wymagania ogólne dotyczące materiałów podano w SST D.M.00.00.00 „Wymagania ogólne”. 2.2. Cement Do stabilizacji kruszywa należy stosować cement portlandzki lub portlandzki z dodatkami, klasy 32,5 wg PN-EN 197-1 [1]. Wymagania dla cementu zestawiono w tablicy1. Tablica 1. Właściwości mechaniczne i fizyczne cementu wg. PN-EN 197-1 [1] Lp. Właściwości Klasa cementu 32,5 1. Wytrzymałość na ściskanie (MPa), po 7 dniach, nie mniej niż: - cement portlandzki - cement hutniczy - cement portlandzki z dodatkami 2. 3. Wytrzymałość na ściskanie (MPa), po 28 dniach, nie mniej niż: 16 16 16 32,5 Czas wiązania: - początek wiązania, najwcześniej po upływie, min. 75 4. Stałość objętości, mm, nie więcej niż: 10 Przechowywanie cementu powinno odbywać się zgodnie z BN-88/6731-08 [9]. W przypadku, gdy czas przechowywania cementu będzie dłuższy od trzech miesięcy, można go stosować za zgodą Inspektora Nadzoru tylko wtedy, gdy badania laboratoryjne wykażą jego przydatność do robót. 2.3. Kruszywa Do stabilizacji cementem należystosować kruszywa spełniające wymagania podane w tablicy2. Tablica 2. Wymagania wobec kruszyw do warstw podbudowy i podłoża ulepszonego z mieszanek związanych cementem Deklarowane kategorie lub wartości w odniesieniu do zastosowania kruszywa do warstwy: Rozdział Odniesienie związanej warstwy w Właściwość związanej warstwy do tablicyw podbudowyzasadniczej PN-EN 13242: podbudowypomocniczej i PN-EN podłoża ulepszonego 13242: 4.1 Frakcje/zestaw sit # 4.3.1 Uziarnienie wg PN-EN 933-1 4.3.2 wszystkie kategorie ruchu wszystkie kategorie ruchu (KR1 KR6) (KR1 KR6) 1; 2; 4; 5,6; 8; 11,2; 16; 22,4; 31,5; 45; 63; i 90 (zestaw podstawowyplus zestaw 1) wszystkie frakcje dozwolone GC 80/20, GC 80/20, GF 80, GF 80, GcA75 GcA75 Ogólne granice i tolerancje uziarnienia kruszywa grubego na sitach pośrednich wg PN-EN 933-1 Tolerancje typowego uziarnienia kruszywa drobnego i kruszywa o 2004 Tabl. 1 Tabl. 2 GTCNR GTCNR GTFNR, GTFNR, GTANR GTANR Fl Deklarowana Fl50 Tabl. 5 Sl Deklarowana Sl50 Tabl. 6 CNR CNR Tabl. 7 fDeklarowana fDeklarowana Brak wymagań fDeklarowana fDeklarowana Brak wymagań Tabl. 8 Tabl. 8 LA60 LA50 Tabl. 9 MDENR MDENR Tabl. 11 Deklarowana Deklarowana Deklarowana Deklarowana 4.3.3 Tabl. 3 Tabl. 4 ciągłym uziarnieniu wg PN-EN 933-1 Kształt kruszywa grubego maksymalne wartości płaskości wg PN-EN 933-3 *) wskaźnika 4.4 4.5 4.6 4.7 Kształt kruszywa grubego maksymalne wartości wskaźnika kształtu wg PN-EN 933-4 *) Kategorie procentowych zawartości ziaren o powierzchni przekruszonej lub łamanych oraz ziaren całkowicie zaokrąglonych w kruszywie grubym wg PN-EN 933-5 Zawartość pyłów wg PN-EN 933-1 a) w kruszywie grubym **) b) w kruszywie drobnym **) Jakość pyłów Odporność na rozdrabnianie wg PN- 5.2 EN 1097-2, kategoria nie wyższa niż Odporność na ścieranie 5.3 wg PN-EN 1097-1 Gęstość wg PN-EN 1097-6:2001, 5.4 rozdział 7, 8 albo 9 Nasiąkliwość wg PN-EN 5.5 1097- 6:2001, rozdział 7, 8 albo 9 Siarczanyrozpuszczalne w kwasie wg 6.2 - kruszywo kam.: AS0,2 - żużel kawałkowywielkopiecowy: - kruszywo kam.: AS0,2 - żużel kawałkowywielkopiecowy: AS1,0 - kruszywo kam.: SR; AS1,0 - kruszywo kam.: SR; - żużel kawałkowywielkopiecowy: - żużel kawałkowywielkopiecowy: Tabl. 12 PN-EN 1744-1 6.3 Całkowita zawartość siarki wg PN-EN 1744-1 Tabl. 13 S2 Składniki wpływające na szybkość wiązania i twardnienia mieszanek związanych hydraulicznie Stałość objętości żużla stalowniczego wg PN-EN 1744-1:1998, rozdział 19.3 Rozpad krzemianowy w żużlu wielkopiecowym kawałkowym wg PN-EN 1744-1:1998, p.19.1 Rozpad żelazawy w żużlu wielkopiecowym kawałkowym wg PN-EN 1744-1:1998, p.19.2 6.4.1 6.4.2.1 6.4.2.2 6.4.2.3 S2 Deklarowana Deklarowana V5 V5 Brak rozpadu Brak rozpadu Brak rozpadu Brak rozpadu Tabl. 14 Składniki rozpuszczalne w wodzie wg 6.4.3 Brak substancji szkodliwych w stosunku do środowiska wg odrębnych przepisów PN-EN 1744-3 Zanieczyszczenia Zgorzel słoneczna bazaltu wg PN-EN 1367-3, wg PN-EN 1097-2 Nasiąkliwość wg PN-EN 1097-6, rozdział 7, (Jeżeli kruszywo nie spełni warunku WA242, to należy zbadać jego mrozoodporność wg p.7.3.3. tablicy1.) 6.4.4 7.2 7.3.2 Mrozoodporność na frakcji kruszywa 8/16 wg PN-EN 1367-1 Brak ciał obcych takich jak drewno, szkło, i plastik, mogących pogorszyć wyrób końcowy SBLA SBLA WA242 WA242 Tabl. 16 -skałymagmowe i przeobrażone: F4 -skałyosadowe: F10 7.3.3 (Badanie wykonywane tylko w przypadku, gdynasiąkliwość kruszywa przekracza WA242) Załącznik C, pkt. C.3.4 Skład mineralogiczny Załącznik C, pkt. C.3.4 Istotne cechyśrodowiskowe F4 Tabl. 18 -kruszywa z recyklingu: F10 (F25 ***) deklarowany deklarowany Większość substancji niebezpiecznych określonych w dyrektywie Rady76/769/EWG zazwyczaj nie występuje w źródłach kruszywa pochodzenia mineralnego. Jednak w odniesieniu do kruszyw sztucznych i odpadowych należy badać czy zawartość substancji niebezpiecznych nie przekracza wartości dopuszczalnych wg odrębnych przepisów. *) Badaniem wzorcowym oznaczania kształtu kruszywa grubego jest badanie wskaźnika płaskości Łączna zawartość pyłów w mieszance powinna się mieścić w wybranych krzywych granicznych wg pkt 1.2.3.1 WT-5 ***) Pod warunkiem, gdyzawartość w mieszance nie przekracza 50% m/m **) 2.4. Woda Woda stosowana do stabilizacji kruszyw cementem i ewentualnie do pielęgnacji wykonanej warstwy powinna być czysta, bez zawartości szkodliwych dodatków, odpowiadająca wymaganiom normyPN-EN 1008 [2]. Bez badań laboratoryjnych można stosować wodociągową wodę pitną. 3. SPRZĘT 3.1. Wymagania ogólne dotyczące sprzętu Wymagania ogólne dotyczące sprzętu podano w SST D.M.00.00.00 „Wymagania ogólne”. 3.2. Sprzęt do wykonania robót Do wykonania podłoża ulepszonego cementem należy stosować: - wytwórnię stacjonarną do produkcji mieszanki kruszywowo-cementowej, - samochodysamowyładowcze do transportu mieszanki, - małe walce ogumione i wibracyjne, - ubijaki mechaniczne, płytywibracyjne do stosowania w miejscach trudnodostępnych dla innego sprzętu, - inny, drobnysprzęt pomocniczy. Sprzęt powinien być zaakceptowanyprzez Inspektora Nadzoru. Wydajność sprzętu powinna być dostosowana do warunków technologicznych dotyczących czasu mieszania i zagęszczania. 4. TRANSPORT 4.1. Wymagania ogólne dotyczące transportu Wymagania ogólne dotyczące transportu podano w SST D.M.00.00.00 „Wymagania ogólne”. 4.2. Transport materiałów do wykonania ulepszonego podłoża Transport materiałów i mieszanki kruszywa z cementem powinien odbywać się w sposób przeciwdziałający ich zanieczyszczeniu i niekorzystnemu wpływowi warunków atmosferycznych. Mieszanka kruszywowo-cementowa powinna być transportowana w sposób zabezpieczający przed rozsegregowaniem i wysuszeniem lub nadmiernym zawilgoceniem. Transport cementu powinien odbywać się zgodnie z BN-88/6731-08 [9]. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Zasady ogólne wykonywania robót Zasadyogólne wykonywania robót podano w SST D.M.00.00.00 „Wymagania ogólne”. Wykonawca przedstawi Inspektorowi Nadzoru doakceptacji projekt organizacji i harmonogram robót, uwzględniającywszystkie warunki, w jakich będzie wykonywane podłoże ulepszone cementem. 5.2. 5.2.1. Projektowanie mieszanki kruszywa stabilizowanego cementem Skład mieszanki kruszywa stabilizowanego cementem Skład mieszanki projektuje się ze względu na wytrzymałość na ściskanie próbek (System I), zagęszczanych metodą Proctora wg PN-EN 13286-50 [6] w formach walcowych H/D = 1. Wytrzymałość na ściskanie Rc określonej mieszanki oznaczona zgodnie z PN-EN 13286-41 [5] powinna być równa lub większa od wytrzymałości na ściskanie wymaganej dla danej klasywytrzymałości podanej w tablicy3. Projektuje się wykonanie warstwyulepszonego podłoża z mieszanki mineralnej o uziarnieniu 0/31,5 mm. Zawartość cementu w mieszance nie może przekraczać wartości 8%. Zaleca się taki dobór mieszanki, abyspełnić wymagania wytrzymałościowe określone w tablicy3 przyjak najmniejszej zawartości cementu. Zawartość wodyw mieszance powinna odpowiadać wilgotności optymalnej. Zawartość wody należyokreślić zgodnie z PN-EN 13286-2 [4]. 5.2.2. Projektowanie składu mieszanki kruszywa stabilizowanego cementem Przed rozpoczęciem robót Wykonawca powinien dostarczyćInspektorowi Nadzoru doakceptacji projekt składu mieszanki. Wrazzprojektem Wykonawca powinien dostarczyćpróbki kruszywa, cementu, pobrane w obecności Inspektora Nadzoru. Projekt składu mieszanki powinien być opracowanyw oparciu o: a) wyniki badań kruszywa przeznaczonego do stabilizacji według zakresu podanego w n/n SST, b) wyniki badań cementu, c) wyniki badań wytrzymałości kruszywa stabilizowanego cementem wg. metod podanych w WT-5 [10] oraz wymagań n/n SST, oraz zawierać: d) wymaganą zawartość cementu w mieszance, e) wymaganą zawartość wodyw mieszance odpowiadającą wilgotności optymalnej mieszanki kruszywa z cementem, f) w przypadkach wątpliwych - wyniki badania jakości wodywedług normyPN-EN 1008 [2]. Mieszanka kruszywa związana cementem do warstwyulepszonego podłoża powinna odpowiadać wymaganiom przedstawionym w tablicy3. Tablica 3. Wymagania wobec mieszanki związanej cementem do warstwy ulepszonego podłoża Lp. 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 2.0 2.1 Właściwość Cement Kruszywo Woda zarobowa Dodatki Uziarnienie mieszanka CBGM 0/31,5 mm Wymagania Składniki wg PN-EN 197-1 i pkt.2.2 n/n SST tablica 2 n/n SST wg PN-EN 1008 wg AprobatyTechnicznej Mieszanka krzywe graniczne uziarnienia: Krzywa uziarnienia wg rys. 1.1 przechodzi przez oczko sita, % m/m # 31,5 # 22,4 # 16 # 11,2 #4 #2 #1 # 0,5 # 0,063 2.2 Minimalna zawartość cementu 2.3 Zawartość wody 2.4 Wytrzymałość na ściskanie (system I) – klasa wytrzymałości Rc, wg tablicy1.2 w WT-5 Uwagi 85 100 70 100 57 88 46 80 26 61 18 50 12 40 8 30 3 11 3 %, m/m Ustalenie na podstawie PN- wg projektu klasa C 1,5/2,0 EN 13286-2 Badanie wg PN-EN 13286-41 po 28 dniach pielęgnacji 5.3. Wbudowanie mieszanki 5.3.1. Przygotowanie podłoża Podłoże gruntowe należy oczyścić z wszelkich zanieczyszczeń oraz sprawdzić jego cechy geometryczne i zagęszczenie. Wszelkie koleiny i powierzchnie nieodpowiednio zagęszczone lub wykazujące odchylenia cech geometrycznych powinnybyć naprawione. 5.3.2. Warunki atmosferyczne Podbudowa z kruszywa stabilizowanego cementem nie może być wykonywana przy temperaturze otoczenia poniżej +5 C, przy zamarzniętym podłożu i podczas opadów deszczu. 5.3.3. Stabilizacja metodą mieszania w mieszarkach stacjonarnych Składniki mieszanki powinnybyć dozowane w ilości określonej w recepcie laboratoryjnej. Mieszarka stacjonarna powinna być wyposażona w urządzenia do wagowego dozowania kruszywa lub gruntu i cementu oraz objętościowego dozowania wody. Czas mieszania w mieszarkach cyklicznych nie powinien być krótszy od 1 minuty, o ile krótszy czas mieszania nie zostanie dozwolony przez Inspektora Nadzoru po wstępnych próbach. W mieszarkach typu ciągłego prędkość podawania materiałów powinna być ustalona i na bieżąco kontrolowana w taki sposób, abyzapewnić jednorodność mieszanki. Wilgotność mieszanki powinna odpowiadać wilgotności optymalnej z tolerancją +10% i -20% jej wartości. Przed ułożeniem mieszanki podłoże należyzwilżyć wodą. Grubość układanej mieszanki powinna być taka, aby zapewnić uzyskanie wymaganej grubości warstwy po zagęszczeniu. Orientacyjna grubość układanej warstwynie powinna przekraczać 22 cm. Jeżeli projektowana grubość warstwyjest większa, to stabilizację należywykonywać w dwóch warstwach. Przed zagęszczeniem warstwa powinna być wyprofilowana do wymaganych rzędnych, spadków podłużnych i poprzecznych. Po wyprofilowaniu należy natychmiast przystąpić do zagęszczania warstwy. 5.3.4. Zagęszczanie Zagęszczanie warstwy kruszywa stabilizowanego cementem należy prowadzić przy użyciu małych walców gładkich, wibracyjnych, płyt wibracyjnych w zależności od szerokości ulepszanego podłoża. Stosując do zagęszczania walce wibracyjne, początkowe przejścia walców należy wykonywać bez uruchamiania wibratorów. W miejscach niedostępnych dla walców warstwa kruszywa powinna być zagęszczana zagęszczarkami płytowymi lub ubijakami mechanicznymi, zaakceptowanymi przez Inspektora Nadzoru. Wilgotność mieszanki kruszywa z cementem podczas zagęszczania powinna być równa wilgotności optymalnej. Pojawiające się w czasie zagęszczania zaniżenia, ubytki, rozwarstwienia i podobne wadypowinnybyć natychmiast naprawiane przez wymianę mieszanki na pełną głębokość, wyrównanie i ponowne zagęszczenie. Powierzchnia zagęszczonej warstwypowinna mieć prawidłowyprzekrój poprzecznyi jednolitywygląd. Operacje zagęszczania i obróbki powierzchniowej muszą być zakończone przed upływem dwóch godzin od chwili dodania wodydo mieszanki. Przerwy w zagęszczaniu nie mogą być dłuższe niż 30 min. Zagęszczanie należy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia (IS) mieszanki nie mniejszego od 1,0, określonego zgodnie z normą BN77/8931-12 [8]. Wszelkie miejsca luźne, rozsegregowane, spękane podczas zagęszczania lub w inny sposób wadliwe, muszą być naprawione przez zerwanie warstwy na pełną grubość, wbudowanie nowej mieszanki o odpowiednim składzie i ponowne zagęszczenie. Robotyte są wykonywane na koszt Wykonawcy. 5.4. Spoiny robocze W miarę możliwości należyunikać podłużnych spoin roboczych, poprzez wykonanie warstwyna całej szerokości. Jeżeli jest to niemożliwe, przy warstwie wykonywanej w prowadnicach, przed wykonaniem kolejnego pasa należy pionową krawędź wykonanego pasa zwilżyć wodą. Przywarstwie wykonanej bez prowadnic w ułożonej i zagęszczonej mieszance, należyniezwłocznie obciąć pionową krawędź. Po zwilżeniu jej wodą należywbudować kolejnypas. W podobnysposób należywykonać poprzeczną spoinę roboczą na połączeniu działek roboczych. Od obcięcia pionowej krawędzi w wykonanej mieszance można odstąpić wtedy, gdy czas pomiędzy zakończeniem zagęszczania jednego pasa, a rozpoczęciem wbudowania sąsiedniego pasa, nie przekracza 60 minut. Jeżeli w niżej położonej warstwie występują spoiny robocze, to spoiny w warstwie leżącej wyżej powinny być względem nich przesunięte o co najmniej 30 cm dla spoinypodłużnej i 1 m dla spoinypoprzecznej. 5.5. Pielęgnacja warstwy kruszywa stabilizowanego cementem Pielęgnacja powinna być przeprowadzona według jednego z następujących sposobów: a) utrzymanie w stanie wilgotnym poprzez kilkakrotne skrapianie wodą, co najmniej 7 dni, b) przykrycie warstwą piasku lub grubej włókninyi utrzymanie jej w stanie wilgotnym przez co najmniej 7 dni. Inne sposoby pielęgnacji, zaproponowane przez Wykonawcę i inne materiały mogą być zastosowane po uzyskaniu akceptacji Inspektora Nadzoru. Nie należy dopuszczać żadnego ruchu pojazdów i maszyn po podbudowie w okresie 7 dni pielęgnacji, a po tym czasie ewentualny ruch budowlany może odbywać się wyłącznie za zgodą Inspektora Nadzoru. 5.6. Utrzymanie ulepszonego podłoża Ulepszone podłoże po wykonaniu, a przed ułożeniem następnej warstwy, powinno być utrzymywana w dobrym stanie. Jeżeli Wykonawca będzie wykorzystywał, za zgodą Inspektora Nadzoru, gotowe ulepszone podłoże do ruchu budowlanego, to jest obowiązany naprawić wszelkie uszkodzenia ulepszonego podłoża, spowodowane przez ten ruch. Koszt napraw wynikłych z niewłaściwego utrzymania ulepszonego podłoża obciąża Wykonawcę robót. Wykonawca jest zobowiązany do przeprowadzenia bieżących napraw ulepszonego podłoża uszkodzonego wskutek oddziaływania czynników atmosferycznych, takich jak opadydeszczu i śniegu oraz mróz. Wykonawca jest zobowiązany wstrzymać ruch budowlany po okresie intensywnych opadów deszczu, jeżeli wystąpi możliwość uszkodzenia ulepszonego podłoża. Warstwa ulepszonego podłoża z kruszywa stabilizowanego cementem powinna być przykryta przed zimą warstwą nawierzchni lub zabezpieczona przed działaniem czynników atmosferycznych w innysposób zaakceptowanyprzez Inspektora Nadzoru. 6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 6.1. Zasady ogólne kontroli jakości robót Zasady ogólne kontroli jakości robót podano w SST D.M.00.00.00 „Wymagania ogólne”. 6.2. Badania przed przystąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania niezbędne do opracowania projektu składu mieszanki przeznaczonej do stabilizacji, w zakresie i w czasie określonym w pkt. 5.2. 6.3. Badania w czasie robót Częstotliwość i zakres badań kontrolnych w czasie robót przy wykonywaniu ulepszonego podłoża z kruszywa stabilizowanego cementem podano w tablicy 4. Tablica 4. Częstotliwość badań przy budowie ulepszonego podłoża z kruszywa stabilizowanego cementem Lp. 1. Wyszczególnienie badań Minimalna ilość badań na dziennej działce Częstotliwość badań Maksymalna powierzchnia podłoża przypadająca na roboczej jedno badanie [m2] 2 600 400 Uziarnienie kruszywa 2. Wilgotność mieszanki kruszywa z cementem 3. Zagęszczenie warstwy 4. Grubość ulepszonego podłoża 3 5. Wytrzymałość na ściskanie 7 i 28-dniowe 6 6. Mrozoodporność Przy projektowaniu 7. Badanie cementu Przy projektowaniu składu mieszanki 8. Badanie wody 9. Szczegółowe badania kruszywa 400 i w przypadkach wątpliwych i przy każdej dostawie Dla każdego wątpliwego źródła Dla każdej partii do 1500 t i przy każdej zmianie rodzaju kruszywa 6.3.1. Badania cementu Dla każdej dostawy cementu Wykonawca powinien określić czas wiązania, stałość objętości i wytrzymałość 28-dniową cementu. W przypadku stosowania cementów marki 32,5 dopuszcza się ocenę wytrzymałości na podstawie badania wytrzymałości 3-dniowej. Właściwości te powinny spełniać wymagania podane w normie PN-EN 197-1 [1]. 6.3.2. Badania kruszywa Przy każdej zmianie rodzaju kruszywa należy badać wszystkie jego właściwości określone odpowiednio w tablicy 2 i opracować nowy skład mieszanki cementowo-kruszywowej. Uziarnienie kruszywa należybadać w czasie robót z częstotliwością określoną w tablicy4. 6.3.3. Badanie wody W przypadkach wątpliwych należy przeprowadzić badania wody według PN-EN 1008 [2]. 6.3.4. Wilgotność mieszanki kruszywa stabilizowanego cementem Wilgotność mieszanki powinna być równa wilgotności optymalnej określonej w projekcie składu tej mieszanki, z tolerancją +10%, -20%. Wilgotność mieszanki należysprawdzać z częstotliwością określoną w tablicy4 przykontroli zagęszczenia warstwy. 6.3.5. Zagęszczenie mieszanki Mieszanka powinna być zagęszczana do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia (IS) nie mniejszego niż 1,0, określonego według normy BN-77/893112 [8]. Zagęszczenie należysprawdzać z częstotliwością podaną w tablicy4. 6.3.6. Wytrzymałość na ściskanie kruszywa stabilizowanego cementem Wytrzymałość na ściskanie Rc oznaczona zgodnie z PN-EN 13286-41 [5] powinna być równa lub większa od wytrzymałości na ściskanie wymaganej dla danej klasywytrzymałości podanej w tablicy3. Próbki do badań należypobrać z miejsc wybranych losowo na świeżo rozłożonej warstwie, przed jej zagęszczeniem. 6.4. Badania i pomiary ulepszonego podłoża z kruszywa stabilizowanego cementem 6.4.1. Częstotliwość pomiarów Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów podłoża ulepszonego z kruszywa stabilizowanego cementem podano w tablicy5. Tablica 5. Częstotliwość badań ulepszonego podłoża Lp. Wyszczególnienie badań i pomiarów Minimalna częstotliwość badań i pomiarów 1. Szerokość co 100 m 2. Równość podłużna co 20 m łata na każdym pasie ruchu 3. Równość poprzeczna ) co 100 m 4. Spadki poprzeczne* co 100 m 5. Rzędne wysokościowe co 100 m 6. Grubość ulepszonego podłoża w 3 punktach, lecz nie rzadziej niż raz na 2000 m2 *) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych należy wykonać w punktach głównych łuków poziomych 1 Szerokość ulepszonego podłoża Szerokość ulepszoneg podłoża nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż +10 cm, -5 cm. 6.4.3. Równość podłoża Nierówności podłużne należymierzyć 4-metrową łatą zgodnie z BN-68/8931-04 [7]. Nierówności poprzeczne należymierzyć łatą dostosowaną do szerokości ulepszonego podłoża. Nierówności nie powinnyprzekraczać 15 mm. 6.4.4. Spadki poprzeczne Spadki poprzeczne podłoża ulepszonego z kruszywem stabilizowanym cementem powinnybyć zgodne z Dokumentacją Projektową z tolerancją 0,5%. 6.4.5. Rzędne wysokościowe Różnice pomiędzyrzędnymi ulepszonego podłoża a rzędnymi projektowanymi nie powinnyprzekraczać +1 cm, -2 cm. 6.4.6. Grubość Dopuszczalne odchyłki od projektowanej grubości nie powinnyprzekraczać +10%, -15%. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasadyobmiaru robót podano w SST D.M.00.00.00 „Wymagania ogólne”. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest 1 m2 (metr kwadratowy) podłoża ulepszonego z kruszywa stabilizowanego cementem. 8. ODBIÓR ROBÓT 8.1. Ogólne zasady odbioru robót Ogólne zasadyodbioru robót podano w SST D.M.00.00.00 „Wymagania ogólne”. 8.2. Sposób odbioru robót Odbiór robót dokonywany jest na zasadach odbioru robót zanikających i ulegających zakryciu zgodnie z zasadami podanymi w SST D.M.00.00.00 „Wymagania ogólne”. 9. PODSTAWA PŁATNOŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D.M.00.00.00 „Wymagania ogólne”. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania robót obejmuje: prace pomiarowe i robotyprzygotowawcze, oznakowanie robót , dostarczenie materiałów, wyprodukowanie mieszanki i jej transport na miejsce wbudowania, rozłożenie, wyprofilowanie i zagęszczenie mieszanki, pielęgnacja wykonanej warstwy, przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w SST. 10. PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1. Normy 1. 2. PN-EN 197-1 PN-EN 1008 3. PN-EN 13242 4. PN-EN 13286-2 5. PN-EN 13286-41 6. PN-EN 13286-50 7. 8. BN-68/8931-04 BN-77/8931-12 9. BN-88/6731-08 Cement. Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementów powszechnego użytku. Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja pobierania próbek, badanie i ocena przydatności wodyzarobowej do betonu, w tym wodyodzyskanej z procesów produkcji betonu. Kruszywa do niezwiązanych i hydraulicznie związanych materiałów stosowanych w obiektach budowlanych i budownictwie drogowym Mieszanki mineralne niezwiązane i związane spoiwem hydraulicznym. Część 2: Metody badań dla ustalonej laboratoryjnie gęstości i wilgotności - Zagęszczanie aparatem Proctora. Mieszanki mineralne niezwiązane i związane spoiwem hydraulicznym. Część 41: Metoda oznaczania wytrzymałości na ściskanie mieszanek związanych spoiwem hydraulicznym. Mieszanki mineralne niezwiązane i związane spoiwem hydraulicznym. - Metody sporządzania próbek badawczych. Część 50: Metoda sporządzania próbek związanych hydraulicznie za pomocą aparatu Proctora lub zagęszczania na stole wibracyjnym. Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą. Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntu. Cement. Transport i przechowywanie. 10.2. Inne dokumenty 10. „WT-5 Mieszanki związane spoiwem hydraulicznym do dróg krajowych” i normypowołane w WT-5 D-04.06.02. Podbudowa z betonu C 16/20 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji te chnicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót zwi ązanych z wykonywaniem podbudów z betonu C 16/20 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji zadania pn. „PRZEBUDOWA DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. 1.3. Zakres robót obj ętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót zwi ązanych z wykonywaniem podbudowy z betonu C 16/20. 1.4. Ogólne wymagania dotycz ące robót 1.4.1. Podbudowa z betonu C 16/20 - jedna lub dwie warstwy zagęszczonej mieszanki betonowej, która po osi ągnięciu wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej niż 20 N/mm2 (oznaczonej na próbkach sze ściennych), 16 N/mm2 (oznaczonej na próbkach walcowych), stanowi fragmen t nośnej części nawierzchni drogowej. 1.4.2. Beton – materiał powstały ze zmieszania cementu, kr uszywa grubego i drobnego, wody oraz ewentualnych domieszek i dodatków, który uzyskuje swoje wła ściwości w wyniku hydratacji cementu. 1.4.2. Beton – materiał powstały ze zmieszania cementu, kr uszywa grubego i drobnego, wody oraz ewentualnych domieszek i dodatków, który uzyskuje swoje wła ściwości w wyniku hydratacji cementu. 1.4.3. Mieszanka betonowa – całkowicie wymieszane składnik i betonu, które s ą jeszcze w stanie umożliwiającym zagęszczenie wybraną metodą. 1.4.4. Beton stwardniały – beton, który jest w stanie sta łym i który osi ągnął pewien poziom wytrzymałości. 1.4.5. Beton zwykły – beton o g ęstości w stanie suchym większej niż 2000 kg/m3 ale nie przekraczającej 2600 kg/m3. 1.4.6. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SST D00.00.00. „Wymagania o gólne” pkt 1.4. 2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotycz ące materiałów Ogólne wymagania dotycz ące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podan o w SST D-00.00.00. „Wymagania ogólne” 2. 2.2. Cement Należy stosować cement odpowiadający wymaganiom normy PN-EN 197-1:2002. Przechowywanie cementu powinno się odbywać zgodnie z BN88/6731-08. W przypadku, gdy czas przechowywania cementu będzie dłuższy od trzech miesięcy, można go stosować za zgodą Inżyniera tylko wtedy, gdy badania laboratoryjne wykażą jego przydatność do robót. 2.3. Kruszywo Do wykonania mieszanki betonu należy stosować: - kruszywa zwykłe i ciężkie zgodnie z EN 12620:2000, - kruszywa lekkie zgodnie z PN-EN 13055-1:2002. 2.4. Woda Zarówno do wytwarzania mieszanki betonowej jak i ew entualnie do pielęgnacji wykonanej podbudowy należy stosować wodę odpowiadającą wymaganiom normy EN 1008:1997. Bez badań laboratoryjnych można stosować wodociągową wodę pitną. Gdy woda pochodzi z wątpliwych źródeł, nie mo że być użyta do momentu jej przebadania zgodnie z wyżej podaną normą 2.5. Domieszki Ogólna przydatno ść domieszek ustala się zgodnie z PN-EN 934-2:2002. 2.6. Dodatki Ogólna przydatno ść dodatków ustala si ę dla: wypełniacza mineralnego zgodnie z EN 12620:2000, popiołu lotnego zgodnie z PN-EN 450:1998, pyłu krzemianowego zgodnie z EN 13263. 2.7. Beton 2.7.1. Postanowienia ogólne Do wykonania podbudowy należy zastosować beton klasy C 16/20. 2.7.2. Skład betonu Skład betonu powinien być tak dobrany, aby zapewniał osiągnięcie wytrzymałości na ściskanie dla żądanej klasy betonu. Skład betonu oraz składniki należy dobierać zgodnie z PN-EN 206-1:2003. 2.7.3. Projektowanie mieszanki betonowej Przed przystąpieniem do robót, w terminie uzgodnionym z In żynierem, Wykonawca dostarczy Inżynierowi do akceptacji projekt składu mieszanki betonowej oraz wyniki badań laboratoryjnych poszczególnych składników i próbki materiałów pobrane w obecno ści Inżyniera do wykonania kontrolnych przez Inżyniera. Projektowanie mieszanki betonowej powinno obywać się zgodnie z postanowieniami PN-EN 206-1. 2.7.4. Materiały do pielęgnacji podbudowy z betonu Do pielęgnacji podbudowy z betonu powinny być stosowane: preparaty pielęgnacyjne posiadające aprobatę techniczną, folie z tworzyw sztucznych, włókniny wg PN-P-01715:1985, piasek i woda. 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotycz ące sprzętu Ogólne wymagania dotycz ące sprzętu podano w SST D-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt 3. 3.2. Sprzęt do wykonywania podbudowy z chudego betonu Wykonawca przystępujący do wykonania podbudowy z betonu, powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu: - wytwórni stacjonarnej lub mobilnej do wytwarzania m ieszanki betonowej. Wytwórnia powinna by ć wyposażona w urządzenia do wagowego dozowania wszystkich składników, gwarantujące następujące tolerancje dozowania, wyrażone w stosunku do masy poszczególnych składników: k ruszywo 3%, cement 0,5%, woda 2%. Inżynier może dopuścić objętościowe dozowanie wody, - przewoźnych zbiorników na wod ę, - układarek albo równiarek do rozkładania mieszanki b etonowej, - walców stalowych gładkich wibracyjnych lub statycz nych i walców gumowych do zag ęszczania, zagęszczarek płytowych, ubijaków mechanicznych lub mały ch walców wibracyjnych do zag ęszczania w miejscach trudno dostępnych. 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotycz ące transportu Ogólne wymagania dotycz ące transportu podano w SST D-00.00.00. „Wymagania o gólne” pkt 4. 4.2. Transport materiałów Transport cementu powinien odbywać się zgodnie z BN-88/6731-08. Cement luzem należy przewozić cementowozami, natomiast cement workowany można przewozić dowolnymi środkami transportu, w sposób zabezpieczony przed zawilgoceniem. Kruszywo można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi materiałami, nadmiernym wysuszeniem i zawilgoceniem. Woda może być dostarczana wodociągiem lub przewoźnymi zbiornikami wody. Transport mieszanki betonowej powinien odbywać się zgodnie z PN-S-96014:1997. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-00.00. 00. „Wymagania ogólne” pkt 5. 5.2. Warunki przystąpienia do robót Podbudowa z betonu nie może być wykonywana wtedy, gdy temperatura powietrza jest niższa niż 5°C i wy ższa niż 25°C oraz wtedy, gdy podło że jest zamarznięte i podczas opadów deszczu. 5.3. Przygotowanie podłoża Podłoże gruntowe pod podbudowę powinno być przygotowane zgodnie z wymaganiami określonymi w SST D-04.01.01. „Korytowanie wraz z profilowaniem i zag ęszczeniem podłoża”. Podbudow ę z betonu należy układać na wilgotnym podłożu. Paliki lub szpilki do prawidłowego ukształtowania podbudowy powinny być wcześniej przygotowane, odpowiednio zamocowane i utrzymywane w czasie robót przez Wykonawcę, zgodnie z wymaganiami SST D-01.01.01. „Odtworzenie trasy i punktów wysoko ściowych ". Jeżeli warstwa betonu ma być układana w prowadnicach, to po wytyczeniu podbudowy należy ustawić na podłożu prowadnice w taki sposób, aby wyznaczały one ściśle linie krawędzi podbudowy według dokumentacji projektowej. Wysokość prowadnic powinna odpowiadać grubości warstwy mieszanki betonowej w stanie niezagęszczonym. Prowadnice powinny być ustawione stabilnie, w sposób wykluczaj ący ich przesuwanie się pod wpływem oddziaływania maszyn użytych do wykonania warstwy podbudowy. 5.4. Wytwarzanie mieszanki betonowej Mieszankę betonu o ściśle określonym uziarnieniu, zawartości cementu i wilgotności optymalnej należy wytwarzać w mieszarkach stacjonarnych, gwarantujących otrzymanie jednorodnej mieszanki. Mieszanka po wyprodukowaniu powinna być od razu transportowana na miejsce wbudowania, w sposób zabezpieczony przed segregacj ą i nadmiernym wysychaniem. 5.5. Wbudowywanie i zagęszczanie mieszanki betonowej Układanie podbudowy z betonu C 16/20 należy wykonywać za pomocą równiarek, układarek lub r ęcznie. Przy układaniu mieszanki betonowej za pomocą równiarek konieczne jest stosowanie prowadnic. Prz y układaniu mieszanki betonowej ręcznie konieczne jest zastosowanie prowadnic i szablonów. Podbudow ę z betonu wykonuje się w jednej warstwie o grubości do 20 cm, po zagęszczeniu. Gdy wymagana jest większa grubość, to do układania drugiej warstwy można przystąpić najwcześniej po upływie 7 dni od wykonania pierwszej warstwy i po odbiorze jej przez Inżyniera. Natychmiast po rozłożeniu i wyprofilowaniu mieszanki należy rozpocząć jej zagęszczanie. Zagęszczanie podbudów o przekroju daszkowym powinno rozpocz ąć się od krawędzi i przesuwać się pasami podłużnymi, częściowo nakładającymi się w stronę osi jezdni. Zagęszczanie podbudów o jednostronnym spadku poprzeczny m powinno rozpocząć się od niżej położonej krawędzi i przesuwać się pasami podłużnymi, częściowo nakładającymi się, w stronę wyżej położonej krawędzi podbudowy. Pojawiające się w czasie wałowania zaniżenia, ubytki, rozwarstwienia i podobne wady, powinny być natychmiast naprawione przez zerwanie warstwy w miejscach wadliwie wykonanych na pełną głębokość i wbudowanie nowej mieszanki albo przez ścięcie nadmiaru, wyrównanie i zagęszczenie. Powierzchnia zagęszczonej warstwy powinna mieć prawidłowy przekrój poprzeczny i jednolity wygl ąd. Zagęszczanie należy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego niż 1,00 określonego według normalnej metody Proctora (PN-B-04481, cylinder typu dużego, II-ga metoda oznaczania). Zagęszczenie powinno być zakończone przed rozpoczęciem czasu wiązania cementu. Wilgotność mieszanki betonowej podczas zagęszczania powinna być równa wilgotno ści optymalnej z tolerancją + 10% i - 20% jej wartości. 5.6. Spoiny robocze Wykonawca powinien tak organizować roboty, aby w miarę możliwości unikać podłużnych spoin roboczych, poprzez wykonanie podbudowy na całej szerokości koryta równocze śnie. W przeciwnym razie, przy podbudowie wykonywanej w prowadnicach, przed wykonaniem kolejnego pasa podbudowy, należy pionową krawędź wykonanego pasa zwilżyć wodą. Przy podbudowie wykonanej bez prowadnic w ułożonej i zagęszczonej mieszance, należy wcześniej obciąć pionową krawędź. Po zwilżeniu jej wodą należy wbudować kolejny pas podbudowy. W podobny sposób nale ży wykonać poprzeczną spoinę roboczą na połączeniu działek roboczych. Od obcięcia pionowej krawędzi we wcześniej wykonanej mieszance można odstąpić wtedy, gdy czas pomiędzy zakończeniem zagęszczania jednego pasa, a rozpoczęciem wbudowania sąsiedniego pasa podbudowy, nie przekracza 60 minut. Jeżeli w dolnej warstwie podbudowy występują spoiny robocze, to spoiny w górnej warstwie podbud owy powinny być względem nich przesunięte o co najmniej 30 cm dla spoiny podłużnej i 1 m dla spoiny poprzecznej. 5.7. Pielęgnacja podbudowy Podbudowa z betonu powinna być natychmiast po zagęszczeniu poddana pielęgnacji. Pielęgnacja powinna być przeprowadzona według jednego z następujących sposobów: - skropienie preparatami pielęgnacyjnymi posiadającymi aprobatę techniczną, przykrycie na okres 7 dni do 10 dni nieprzepuszczalną folią z tworzywa sztucznego, ułożoną na zakład co najmniej 30 cm i zabezpieczoną przed zerwaniem z powierzchni podbudowy przez wiatr, - przykrycie matami lub włókninami i spryskiwanie wod ą przez okres 7 do 10 dni, - przykrycie warstwa piasku i utrzymanie jej w stanie wilgotnym przez co najmniej 7 do 10 dni. Nie należy dopuszczać żadnego ruchu pojazdów i maszyn po podbudowie w okre sie 7 do 10 dni pielęgnacji, a po tym czasie ewentualny ruch budowlany może odbywać się wyłącznie za zgodą Inżyniera. 5.8. Utrzymanie podbudowy Podbudowa po wykonaniu, a przed ułożeniem następnej warstwy, powinna być chroniona przed uszkodzeniami. Jeżeli Wykonawca będzie wykorzystywał, za zgodą Inżyniera, gotową podbudowę do ruchu budowlanego, to powinien naprawić wszelkie uszkodzenia podbudowy, spowodowane przez ten ruch, na własny koszt. Wykonawca jest zobowiązany do przeprowadzenia bieżących napraw podbudowy, uszkodzonej wskutek oddziaływania czynników atmosferycznych, takich jak opady deszczu, śniegu i mróz. 6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jako ści robót Ogólne zasady kontroli jako ści robót podano w D-00.00.00. „Wymagania ogólne” pk t 6. 6.2. Badania przed przystąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykona ć badania cementu oraz kruszyw przeznaczonych do wykonania robót i przedstawi ć wyniki tych badań Inżynierowi w celu akceptacji. Badania te powinny obejmować wszystkie właściwości kruszywa i cementu określone w pkt 2 niniejszej specyfikacji. 6.3. Badania w czasie robót 6.3.1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wykonywania podbudowy z betonu podano w poniższej tabeli. Częstotliwość badań Lp. Wyszczególnienie bada ń 1 Wilgotność mieszanki betonowej 2 Zagęszczenie mieszanki betonowej 3 Uziarnienie mieszanki kruszywa 4 Grubość podbudowy 5 6 Badanie właściwości kruszywa Oznaczenie wytrzymałości na ściskanie betonu; po 7 dniach po 28 dniach Minimalne ilości badań na dziennej działce roboczej Maksymalna powierzchnia podbudowy na jedno badanie 2 600m2 7 Badanie cementu 8 Badanie wody 9 Nasiąkliwość 10 Mrozoodporność dla każdej partii kruszywa i przy każdej zmianie kruszywa 3 próbki 3 próbki 400m2 dla każdej partii dla każdego wątpliwego źródła w przypadkach wątpliwych i na zlecenie Inżyniera 6.3.2. Wilgotność mieszanki Wilgotność mieszanki betonowej powinna być równa wilgotno ści optymalnej, określonej w projekcie składu tej mieszanki z tolerancją + 10%, 20% jej wartości. 6.3.3. Zagęszczenie podbudowy z betonu Mieszanka betonowa powinna być zagęszczana do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego niż 1,00, przy oznaczaniu zgodnie z normalną prób ą Proctora, według PN-B-04481:1998 (metoda II). 6.3.4. Grubość warstwy podbudowy Grubość warstwy należy mierzyć bezpośrednio po jej zagęszczeniu. Grubość podbudowy powinna być zgodna z dokumentacją projektową z tolerancją 1cm. 6.3.5. Wytrzymałość na ściskanie Wytrzymałość na ściskanie określa się na próbkach walcowych o średnicy 150 mm i wysokości 300 mm lub na próbkach sze ściennych o boku 150 mm. Próbki do bada ń należy pobierać z miejsc wybranych losowo, w świeżo rozłożonej warstwie. Próbki w ilo ści 6 sztuk należy formować i przechowywać zgodnie z normą PN-S-96013 oraz PN-EN 12350-1. Trzy próbki nale ży badać po 7 dniach i trzy po 28 dniach przechowywania. Wyniki wytrzymałości na ściskanie powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w pkt 2. 6.3.6. Nasiąkliwość i mrozoodporność betonu Nasiąkliwość i mrozoodporność określa się po 28 dniach dojrzewania betonu, zgodnie z normą PN-EN 206-1. Wyniki badań powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w punkcie 2. 6.4 Wymagania dotyczące cech geometrycznych podbudowy z betonu. 6.4.1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów podaje poni ższa tabela. Lp. Wyszczególnienie bada ń i pomiarów Minimalna cz ęstotliwość badań i pomiarów 1 Szerokość podbudowy 10 razy na długości całego zakresu robót 2 Równo ść podłużna co 10 m 3 Równo ść poprzeczna co 10 m 4 Spadki poprzeczne *) 10 razy na długości całego zakresu robót 5 Rzędne wysokościowe 6 Ukształtowanie osi w planie *) 7 Grubość podbudowy co 10m w 3 punktach, lecz nie rzadziej niż raz na 100 m *) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształ towanie osi w planie należy wykonać w punktach głównych łuków poziomych. 6.4.2. Szerokość podbudowy Szerokość podbudowy nie może ró żnić się od szerokości projektowanej o więcej niż +5 cm, -5 cm. 6.4.3. Równo ść podbudowy Nierówno ści podłużne podbudowy podłoża należy mierzyć 4-metrową łatą, zgodnie z normą BN-68/8931-04 [22]. Nierówno ści poprzeczne podbudowy podłoża należy mierzyć 4-metrową łatą. Nierówno ści nie powinny przekraczać: - 12mm dla podbudowy zasadniczej, 6.4.4. Spadki poprzeczne podbudowy Spadki poprzeczne podbudowy na prostych i łukach powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją 0,5 %. 6.4.5. Rzędne wysokościowe podbudowy Rzędne wysokościowe podbudowy powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją +1cm, 2cm. 6.4.6. Ukształtowanie osi w planie Oś podbudowy w planie nie może być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niż ± 5 cm. 6.4.7. Grubość podbudowy Grubość podbudowy powinna być zgodna z dokumentacją projektową z tolerancją 1cm. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-00.00.00 . „Wymagania ogólne” pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) wykonanej podbudowy z betonu C 16/20. 8. ODBIÓR ROBÓT Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-00.00.00 . „Wymagania ogólne” pkt 8. Roboty uznaje si ę za zgodne z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. 9. PODSTAWA PŁATNO ŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatności podano w SST D-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania 1 m2 podbudowy z betonu C 16/20 obejmuje: - prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, - oznakowanie robót, - dostarczenie materiałów, wyprodukowanie mieszanki i jej transport na miejsce wbudowania, - przygotowanie podłoża, - dostarczenie, ustawienie, rozebranie i odwiezienie prowadnic oraz innych materiałów i urz ądzeń pomocniczych, - rozłożenie i zagęszczenie mieszanki, - ewentualne nacinanie szczelin, - pielęgnacja wykonanej podbudowy, - przeprowadzenie pomiarów i bada ń laboratoryjnych, wymaganych w specyfikacji technicznej. 10. PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1. Normy 1. PN-EN 196-1:1996 Metody badania cementu. Oznaczanie wytrzymałości 2. PN-EN 196-2:1996 Metody badania cementu. Analiza chemiczna cementu 3. PN-EN 196-3:1996 Metody badania cementu. Oznaczanie czasu wiązania i stałości objętości 4. PN-EN 196-6:1996 Metody badania cementu. Oznaczanie stopnia zmielenia 5. PN-EN 197-1:2002 Cement. Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementu powszechnego użytku 6. PN-EN 12350-1:2001 Badania mieszanki betonowej – Cz ęść 1: Pobieranie próbek. 7. PN-EN 12350-2:2001 Badania mieszanki betonowej – Cz ęść 2: Badanie konsystencji metodą opadu stożka. 8. PN-EN 12350-3:2001 Badania mieszanki betonowej – Cz ęść 3: Badanie konsystencji metodą Vebe. 9. PN-EN 12350-4:2001 Badania mieszanki betonowej – Cz ęść 4: Badanie konsystencji metodą oznaczania stopnia zagęszczalności. 10. PN-EN 12350-5:2001 Badania mieszanki betonowej – Cz ęść 5: Badanie konsystencji metodą stolika rozpływowego. 11. PN-EN 12350-6:2001 Badania mieszanki betonowej – Cz ęść 6: Gęstość 12. PN-EN 12350-7:2001 Badania mieszanki betonowej – Cz ęść 7: Badanie zawartości powietrza – Metody ciśnieniowe. 13 PN-EN 12390-1:2001 14 PN-EN 12390-2:2001 15 PN-EN 12390-3:2002 16 PN-EN 12390-7:2001 17 PN-EN 206-1 Badania betonu – Cz ęść 1: Kształt, wymiary i inne wymagania dotyczące próbek do badania i form Badania betonu – Cz ęść 2: Wykonywanie i pielęgnacja próbek wytrzymałościowych. Badania betonu – Cz ęść 3: Wytrzymałość na ściskanie próbek do badania. Badania betonu – Cz ęść 7: Gęstość betonu. Beton Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność. do bada ń 18 PN-EN 480-11:2000 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Metody badań. Oznaczanie charakterystyki porów powietrznych w stwardniałym betonie. PN-EN 934-2:1999 Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Domieszki do betonu. Definicje i wymagania. PN-B-04481:1988 Grunty budowlane. Badania laboratoryjne. PN-EN 933-1:2000 Badania geometryczne właściwości kruszyw – Oznaczanie składu ziarnowego – Metoda przesiewania. PN-EN 1097-3:2000 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie g ęstości nasypowej i jamistości. PN-EN 1097-6:2002 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Cz ęść 6: Oznaczanie gęstości ziarn i nasiąkliwości. PN-B-11111:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych; żwir i mieszanka. PN-B-11112:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa łamane do nawierzchni drogowych. PN-B-11113:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych; piasek. PN-B-32250:1998 Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw. BN-88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie. PN-P-01715 Włókniny. Zestawienie wska źników technologicznych i u żytkowych oraz metod badań. PN-S-96013 Drogi samochodowe. Podbudowa z chudego betonu. Wymagania i badania. PN-S-96014 Drogi samochodowe i lotniskowe. Podbudowa z betonu cementowego pod nawierzchnię ulepszoną. Wymagania i badania. BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równo ści nawierzchni planografem i łatą. D-04.03.01 OCZYSZCZENIE I SKROPIENIE WARSTW KONSTRUKCYJNYCH 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z oczyszczeniem i skropieniem warstw konstrukcyjnych nawierzchni. 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji zadania pn. „PRZEBUDOWA DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. Zaleca się wykorzystanie SST przy zlecaniu robót na drogach miejskich i gminnych. 1.3. Zakres robót objętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z oczyszczeniem i skropieniem warstw konstrukcyjnych przed ułożeniem następnej warstwy nawierzchni. 1.4. Określenia podstawowe Określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w OST D-M00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 2. materiały 2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 2. 2.2. Rodzaje materiałów do wykonania skropienia Materiałami stosowanymi przy skropieniu warstw konstrukcyjnych nawierzchni są: a) do skropienia podbudowy nieasfaltowej: kationowe emulsje średniorozpadowe wg WT.EmA-1994 [5], upłynnione asfalty średnioodparowalne wg PN-C-96173 [3]; b) do skropienia podbudów asfaltowych i warstw z mieszanek mineralno-asfaltowych: kationowe emulsje szybkorozpadowe wg WT.EmA-1994 [5], upłynnione asfalty szybkoodparowywalne wg PN-C-96173 [3], asfalty drogowe D 200 lub D 300 wg PN-C-96170 [2], za zgodą Inżyniera. 2.3. Wymagania dla materiałów Wymagania dla kationowej emulsji asfaltowej podano w EmA-94 [5]. Wymagania dla asfaltów drogowych podano w PN-C-96170 [2]. 2.4. Zużycie lepiszczy do skropienia Orientacyjne zużycie lepiszczy do skropienia warstw konstrukcyjnych nawierzchni podano w tablicy 1. Tablica 1. Orientacyjne zużycie lepiszczy do skropienia warstw konstrukcyjnych nawierzchni Lp. Rodzaj lepiszcza 2 Zużycie (kg/m ) 1 Emulsja asfaltowa kationowa od 0,4 do 1,2 2 Asfalt drogowy D 200, D 300 od 0,4 do 0,6 Dokładne zużycie lepiszczy powinno być ustalone w zależności od rodzaju warstwy i stanu jej powierzchni i zaakceptowane przez Inżyniera. 2.5. Składowanie lepiszczy Warunki przechowywania nie mogą powodować utraty cech lepiszcza i obniżenia jego jakości. Lepiszcze należy przechowywać w zbiornikach stalowych wyposażonych w urządzenia grzewcze i zabezpieczonych przed dostępem wody i zanieczyszczeniem. Dopuszcza się magazynowanie lepiszczy w zbiornikach murowanych, betonowych lub żelbetowych przy spełnieniu tych samych warunków, jakie podano dla zbiorników stalowych. Emulsję można magazynować w opakowaniach transportowych lub stacjonarnych zbiornikach pionowych z nalewaniem od dna. Nie należy stosować zbiornika walcowego leżącego, ze względu na tworzenie się na dużej powierzchni cieczy „kożucha” asfaltowego zatykającego później przewody. Przy przechowywaniu emulsji asfaltowej należy przestrzegać zasad ustalonych przez producenta. 3. sprzęt 3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3. 3.2. Sprzęt do oczyszczania warstw nawierzchni Wykonawca przystępujący do oczyszczania warstw nawierzchni, powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu: szczotek mechanicznych, zaleca się użycie urządzeń dwuszczotkowych. Pierwsza ze szczotek powinna być wykonana z twardych elementów czyszczących i służyć do zdrapywania oraz usuwania zanieczyszczeń przylegających do czyszczonej warstwy. Druga szczotka powinna posiadać miękkie elementy czyszczące i służyć do zamiatania. Zaleca się używanie szczotek wyposażonych w urządzenia odpylające, sprężarek, zbiorników z wodą, szczotek ręcznych. 3.3. Sprzęt do skrapiania warstw nawierzchni Do skrapiania warstw nawierzchni należy używać skrapiarkę lepiszcza. Skrapiarka powinna być wyposażona w urządzenia pomiarowo-kontrolne pozwalające na sprawdzanie i regulowanie następujących parametrów: temperatury rozkładanego lepiszcza, ciśnienia lepiszcza w kolektorze, obrotów pompy dozującej lepiszcze, prędkości poruszania się skrapiarki, wysokości i długości kolektora do rozkładania lepiszcza, dozatora lepiszcza. Zbiornik na lepiszcze skrapiarki powinien być izolowany termicznie tak, aby było możliwe zachowanie stałej temperatury lepiszcza. Wykonawca powinien posiadać aktualne świadectwo cechowania skrapiarki. Skrapiarka powinna zapewnić rozkładanie lepiszcza z tolerancją 10% od ilości założonej. 4. transport 4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 4. 4.2. Transport lepiszczy Asfalty mogą być transportowane w cysternach kolejowych lub samochodowych, posiadających izolację termiczną, zaopatrzonych w urządzenia grzewcze, zawory spustowe i zabezpieczonych przed dostępem wody. Emulsja może być transportowana w cysternach, autocysternach, skrapiarkach, beczkach i innych opakowaniach pod warunkiem, że nie będą korodowały pod wpływem emulsji i nie będą powodowały jej rozpadu. Cysterny przeznaczone do przewozu 3 emulsji powinny być przedzielone przegrodami, dzielącymi je na komory o pojemności nie większej niż 1 m , a każda przegroda powinna mieć wykroje w dnie umożliwiające przepływ emulsji. Cysterny, pojemniki i zbiorniki przeznaczone do transportu lub składowania emulsji powinny być czyste i nie powinny zawierać resztek innych lepiszczy. 5. wykonanie robót 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 5.2. Oczyszczenie warstw nawierzchni Oczyszczenie warstw nawierzchni polega na usunięciu luźnego materiału, brudu, błota i kurzu przy użyciu szczotek mechanicznych, a w razie potrzeby wody pod ciśnieniem. W miejscach trudno dostępnych należy używać szczotek ręcznych. W razie potrzeby, na terenach niezabudowanych, bezpośrednio przed skropieniem warstwa powinna być oczyszczona z kurzu przy użyciu sprężonego powietrza. 5.3. Skropienie warstw nawierzchni Warstwa przed skropieniem powinna być oczyszczona. Jeżeli do czyszczenia warstwy była używana woda, to skropienie lepiszczem może nastąpić dopiero po wyschnięciu warstwy, z wyjątkiem zastosowania emulsji, przy których nawierzchnia może być wilgotna. Skropienie warstwy może rozpocząć się po akceptacji przez Inżyniera jej oczyszczenia. Warstwa nawierzchni powinna być skrapiana lepiszczem przy użyciu skrapiarek, a w miejscach trudno dostępnych ręcznie (za pomocą węża z dyszą rozpryskową). Temperatury lepiszczy powinny mieścić się w przedziałach podanych w tablicy 2. Tablica 2. Temperatury lepiszczy przy skrapianiu Lp. Rodzaj lepiszcza 1 Emulsja asfaltowa kationowa 2 Asfalt drogowy D 200 3 Asfalt drogowy D 300 o Temperatury ( C) od 20 do 40 *) od 140 do 150 od 130 do 140 *) W razie potrzeby emulsję należy ogrzać do temperatury zapewniającej wymaganą lepkość. Jeżeli do skropienia została użyta emulsja asfaltowa, to skropiona warstwa powinna być pozostawiona bez jakiegokolwiek ruchu na czas niezbędny dla umożliwienia penetracji lepiszcza w warstwę i odparowania wody z emulsji. W zależności od rodzaju użytej emulsji czas ten wynosi od 1 godz. do 24 godzin. Przed ułożeniem warstwy z mieszanki mineralno-bitumicznej Wykonawca powinien zabezpieczyć skropioną warstwę nawierzchni przed uszkodzeniem dopuszczając tylko niezbędny ruch budowlany. 6. kontrola jakości robót 6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6. 6.2. Badania przed przystąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien przeprowadzić próbne skropienie warstwy w celu określenia optymalnych parametrów pracy skrapiarki i określenia wymaganej ilości lepiszcza w zależności od rodzaju i stanu warstwy przewidzianej do skropienia. 6.3. Badania w czasie robót 6.3.1. Badania lepiszczy Ocena lepiszczy powinna być oparta na atestach producenta z tym, że Wykonawca powinien kontrolować dla każdej dostawy właściwości lepiszczy podane w tablicy 3. Tablica 3. Właściwości lepiszczy kontrolowane w czasie robót Lp. Kontrolowane właściwości Rodzaj lepiszcza Badanie według normy 1 Emulsja asfaltowa kationowa lepkość EmA-94 [5] 2 Asfalt drogowy penetracja PN-C-04134 [1] 6.3.2. Sprawdzenie jednorodności skropienia i zużycia lepiszcza Należy przeprowadzić kontrolę ilości rozkładanego lepiszcza według metody podanej w opracowaniu „Powierzchniowe utrwalenia. Oznaczanie ilości rozkładanego lepiszcza i kruszywa” [4]. 7. obmiar robót 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest: 2 - m (metr kwadratowy) oczyszczonej powierzchni, 2 - m (metr kwadratowy) powierzchni skropionej. 8. odbiór robót Ogólne zasady odbioru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. 9. podstawa płatności 9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej 2 Cena 1 m oczyszczenia warstw konstrukcyjnych obejmuje: mechaniczne oczyszczenie każdej niżej położonej warstwy konstrukcyjnej nawierzchni z ewentualnym polewaniem wodą lub użyciem sprężonego powietrza, ręczne odspojenie stwardniałych zanieczyszczeń. 2 Cena 1 m skropienia warstw konstrukcyjnych obejmuje: dostarczenie lepiszcza i napełnienie nim skrapiarek, podgrzanie lepiszcza do wymaganej temperatury, skropienie powierzchni warstwy lepiszczem, przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w specyfikacji technicznej. 10. przepisy związane 10.1. Normy 1. PN-C-04134 Przetwory naftowe. Pomiar penetracji asfaltów 2. PN-C-96170 Przetwory naftowe. Asfalty drogowe 3. PN-C-96173 Przetwory naftowe. Asfalty upłynnione AUN do nawierzchni drogowych 10.2. Inne dokumenty 4. „Powierzchniowe utrwalenia. Oznaczanie ilości rozkładanego lepiszcza i kruszywa”. Zalecone przez GDDP do stosowania pismem GDDP-5.3a-551/5/92 z dnia 1992-02-03. 5. Warunki Techniczne. Drogowe kationowe emulsje asfaltowe EmA-94. IBDiM - 1994 r. FREZOWANIE NAWIERZCHNI ASFALTOWYCH NA ZIMNO D-05.03.11 1. Wstęp 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej szcegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z frezowaniem nawierzchni asfaltowych na zimno. 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji zadania pn. „PRZEBUDOWA DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. 1.3. Zakres robót objętych OST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z frezowaniem nawierzchni asfaltowych na zimno. Frezowanie nawierzchni asfaltowych na zimno może być wykonywane w celu: uszorstnienia nawierzchni, profilowania, napraw nawierzchni oraz przed wykonaniem nowej warstwy. 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Recykling nawierzchni asfaltowej - powtórne użycie mieszanki mineralno-asfaltowej odzyskanej z nawierzchni. 1.4.2. Frezowanie nawierzchni asfaltowej na zimno - kontrolowany proces skrawania górnej warstwy nawierzchni asfaltowej, bez jej ogrzania, na określoną głębokość. 1.4.3. Pozostałe określenia są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 2. materiały Nie występują. 3. sprzęt 3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3. 3.2. Sprzęt do frezowania Należy stosować frezarki drogowe umożliwiające frezowanie nawierzchni asfaltowej na zimno na określoną głębokość. Frezarka powinna być sterowana elektronicznie i zapewniać zachowanie wymaganej równości oraz pochyleń poprzecznych i podłużnych powierzchni po frezowaniu. Do małych robót (naprawy części jezdni) Inżynier może dopuścić frezarki sterowane mechanicznie. Szerokość bębna frezującego powinna być dobrana zależnie od zakresu robót. Przy lokalnych naprawach szerokość bębna może być dostosowana do szerokości skrawanych elementów nawierzchni. Przy frezowaniu całej jezdni szerokość bębna skrawającego powinna być co najmniej równa 1200 m. Przy dużych robotach frezarki muszą być wyposażone w przenośnik sfrezowanego materiału, podający go z jezdni na środki transportu. Przy frezowaniu warstw asfaltowych na głębokość ponad 50 mm, z przeznaczeniem odzyskanego materiału do recyklingu na gorąco w otaczarce, zaleca się frezowanie współbieżne, tzn. takie, w którym kierunek obrotów bębna skrawającego jest zgodny z kierunkiem ruchu frezarki. Za zgodą Inżyniera może być dopuszczone frezowanie przeciwbieżne, tzn. takie, w którym kierunek obrotów bębna skrawającego jest przeciwny do kierunku ruchu frezarki. Przy pracach prowadzonych w terenie zabudowanym frezarki muszą, a poza nimi powinny, być zaopatrzone w systemy odpylania. Za zgodą Inżyniera można dopuścić frezarki bez tego systemu: a) na drogach zamiejskich w obszarach niezabudowanych, b) na drogach miejskich, przy małym zakresie robót. Wykonawca może używać tylko frezarki zaakceptowane przez Inżyniera. Wykonawca powinien przedstawić dane techniczne frezarek, a w przypadkach jakichkolwiek wątpliwości przeprowadzić demonstrację pracy frezarki, na własny koszt. 4. transport 4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 4. 4.2. Transport sfrezowanego materiału Transport sfrezowanego materiału powinien być tak zorganizowany, aby zapewnić pracę frezarki bez postojów. Materiał może być wywożony dowolnymi środkami transportowymi. 5. wykonanie robót 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 5.2. Wykonanie frezowania Nawierzchnia powinna być frezowana do głębokości, szerokości i pochyleń zgodnych z dokumentacją projektową i SST. Jeżeli frezowana nawierzchnia ma być oddana do ruchu bez ułożenia nowej warstwy ścieralnej, to jej tekstura powinna być jednorodna, złożona z nieciągłych prążków podłużnych lub innych form geometrycznych, gwarantujących równość, szorstkość i estetyczny wygląd. Jeżeli ruch drogowy ma być dopuszczony po sfrezowanej części jezdni, to wówczas, ze względów bezpieczeństwa należy spełnić następujące warunki: a) należy usunąć ścięty materiał i oczyścić nawierzchnię, b) c) przy frezowaniu poszczególnych pasów ruchu, wysokość podłużnych pionowych krawędzi nie może przekraczać 40 mm, przy lokalnych naprawach polegających na sfrezowaniu nawierzchni przy linii krawężnika (ścieku) dopuszcza się większy uskok niż określono w pkt b), ale przy głębokości większej od 75 mm wymaga on specjalnego oznakowania, d) krawędzie poprzeczne na zakończenie dnia roboczego powinny być klinowo ścięte. 5.3. Uszorstnienie warstwy ścieralnej Technologia ta ma zastosowanie w przypadku nawierzchni nowych, które charakteryzują się małą szorstkością spowodowaną polerowaniem przez koła pojazdów, albo nadmiarem asfaltu. Frezarka powinna ściąć około 12 mm warstwy ścieralnej tworząc szorstką makroteksturę powierzchni. Zęby skrawające na obwodzie bębna frezującego powinny być tak dobrane, aby zapewnić regularną rzeźbę powierzchni po frezowaniu. 5.4. Profilowanie warstwy ścieralnej Technologia ta ma zastosowanie do frezowania nierówności podłużnych i małych kolein lub innych deformacji. Jeżeli frezowanie obejmie całą powierzchnię jezdni i nie będzie wbudowana nowa warstwa ścieralna, to frezarka musi być sterowana elektronicznie względem ustalonego poziomu odniesienia, a szerokość bębna frezującego nie może być mniejsza od 1800 mm. Jeżeli frezowanie obejmie lokalne deformacje tylko na części jezdni to frezarka może być sterowana mechanicznie, a wymiar bębna skrawającego powinien być zależny od wielkości robót i zaakceptowany przez Inżyniera. 5.5. Frezowanie warstwy ścieralnej przed ułożeniem nowej warstwy lub warstw asfaltowych Do frezowania należy użyć frezarek sterowanych elektronicznie, względem ustalonego poziomu odniesienia, zachowując spadki poprzeczne i niweletę drogi. Nawierzchnia powinna być sfrezowana na głębokość projektowaną z dokładnością 5 mm. 5.6. Frezowanie przy kapitalnych naprawach nawierzchni Przy kapitalnych naprawach nawierzchni frezowanie obejmuje kilka lub wszystkie warstwy nawierzchni na głębokość określoną w dokumentacji projektowej. 6. kontrola jakości robót 6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6. 6.2. Częstotliwość oraz zakres pomiarów kontrolnych 6.2.1. Minimalna częstotliwość pomiarów Częstotliwość oraz zakres pomiarów dla nawierzchni frezowanej na zimno podano w tablicy 1. Tablica 1. Częstotliwość oraz zakres pomiarów kontrolnych nawierzchni frezowanej na zimno Lp. Właściwość nawierzchni Minimalna częstotliwość pomiarów 1 Równość podłużna łatą 4-metrową co 20 metrów 2 Równość poprzeczna łatą 4-metrową co 20 metrów 3 Spadki poprzeczne co 50 m 4 Szerokość frezowania co 50 m 5 Głębokość frezowania na bieżąco, według SST 6.2.2. Równość nawierzchni Nierówności powierzchni po frezowaniu mierzone łatą 4-metrową zgodnie z BN-68/8931-04 [1] nie powinny przekraczać 6 mm. 6.2.3. Spadki poprzeczne Spadki poprzeczne nawierzchni po frezowaniu powinny być zgodne z dokumentacją projektową, z tolerancją 0,5%. 6.2.4. Szerokość frezowania Szerokość frezowania powinna odpowiadać szerokości określonej w dokumentacji projektowej z dokładnością 5 cm. 6.2.5. Głębokość frezowania Głębokość frezowania powinna odpowiadać głębokości określonej w dokumentacji projektowej z dokładnością 5 mm. Powyższe ustalenia dotyczące dokładności frezowania nie dotyczą wyburzenia kilku lub wszystkich warstw nawierzchni przy naprawach kapitalnych. W takim przypadku wymagania powinny być określone w SST w dostosowaniu do potrzeb wynikających z przyjętej technologii naprawy. 7. obmiar robót 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy). 8. odbiór robót Ogólne zasady odbioru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. 9. podstawa płatności 9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania 1 m2 frezowania na zimno nawierzchni asfaltowej obejmuje: prace pomiarowe, oznakowanie robót, frezowanie, transport sfrezowanego materiału, przeprowadzenie pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej. 10. przepisy związane Normy 1. BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą. D - 05.03.23a NAWIERZCHNIA Z BETONOWEJ KOSTKI BRUKOWEJ DLA DRÓG , ZATOK POSTOJOWYCH I AUTOBUSOWYCH ORAZ PLACÓW I CHODNIKÓW 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej szcegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonaniem nawierzchni z betonowej kostki brukowej. 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji zadania pn. „PRZEBUDOWA DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. 1.3. Zakres robót objętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem i odbiorem nawierzchni z betonowej kostki brukowej. Betonową kostkę brukową stosuje się do nawierzchni: dróg (ulic) lokalnych i dojazdowych, zwłaszcza w strefie zamieszkania, przystanków autobusowych, peronów i ciągów pieszo-jezdnych, placów ulicznych, parkingów, wjazdów do bram i garaży, placów zabawowych, chodników, alei spacerowych, ścieżek, pasaży, ścieżek rowerowych, oraz do umocnienia skarp, pasów dzielących dróg, ścieków, rowów, schodów, małej architektury drogowej, elementów miejsc obsługi podróżnych itp. 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Betonowa kostka brukowa - prefabrykowany element budowlany, przeznaczony do budowy warstwy ścieralnej nawierzchni, wykonany metodą wibroprasowania z betonu niezbrojonego niebarwionego lub barwionego, jedno- lub dwuwarstwowego, charakteryzujący się kształtem, który umożliwia wzajemne przystawanie elementów. 1.4.2. Krawężnik - prosty lub łukowy element budowlany oddzielający jezdnię od chodnika, charakteryzujący się stałym lub zmiennym przekrojem poprzecznym i długością nie większą niż 1,0 m. 1.4.3. Ściek - umocnione zagłębienie, poniżej krawędzi jezdni, zbierające i odprowadzające wodę. 1.4.4. Obrzeże - element budowlany, oddzielający nawierzchnie chodników i ciągów pieszych od terenów nie przeznaczonych do komunikacji. 1.4.5. Spoina - odstęp pomiędzy przylegającymi elementami (kostkami) wypełniony określonymi materiałami wypełniającymi. 1.4.6. Szczelina dylatacyjna - odstęp dzielący duży fragment nawierzchni na sekcje w celu umożliwienia odkształceń temperaturowych, wypełniony określonymi materiałami wypełniającymi. 1.4.7. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 1.5. 2. materiały 2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 2. 2.2. Betonowa kostka brukowa 2.2.1. Klasyfikacja betonowych kostek brukowych Betonowa kostka brukowa może mieć następujące cechy charakterystyczne, określone w katalogu producenta: 1. odmiana: a) kostka jednowarstwowa (z jednego rodzaju betonu), b) kostka dwuwarstwowa (z betonu warstwy spodniej konstrukcyjnej i warstwy fakturowej (górnej) zwykle barwionej grubości min. 4mm, 2. gatunek, w zależności od wyglądu zewnętrznego, tj. od rodzaju, liczby i wielkości wad powierzchni, krawędzi i naroży: a) gatunek 1, b) gatunek 2, 3. klasa: a) klasa „50”, o wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej niż 50 MPa, b) klasa „35”, o wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej niż 35 MPa, 4. barwa: a) kostka szara, z betonu niebarwionego, b) kostka kolorowa, z betonu barwionego (zwykle pigmentami nieorganicznymi), 5. wzór (kształt) kostki: zgodny z kształtami określonymi przez producenta (przykłady podano w załączniku 1), 6. wymiary, zgodne z wymiarami określonymi przez producenta, w zasadzie: a) długość: od 140 mm do 280 mm, b) szerokość: od 0,5 do 1,0 wymiaru długości, lecz nie mniej niż 100 mm, c) grubość: od 55 mm do 140 mm, przy czym zalecanymi grubościami są: 60 mm, 80 mm i 100 mm. Pożądane jest, aby wymiary kostek były dostosowane do sposobu układania i siatki spoin oraz umożliwiały wykonanie warstwy o szerokości 1,0 m lub 1,5 m bez konieczności przecinania elementów w trakcie ich wbudowywania w nawierzchnię. 2.2.2. Wymagania techniczne stawiane betonowym kostkom brukowym Betonowa kostka brukowa powinna posiadać aprobatę techniczną, wydaną przez uprawnioną jednostkę (Instytut Badawczy Dróg i Mostów). Betonowa kostka brukowa powinna odpowiadać wymaganiom określonym w aprobacie technicznej, a w przypadku braku wystarczających ustaleń, powinna mieć charakterystyki określone przez odpowiednie procedury badawcze IBDiM, zgodne z poniższymi wskazaniami: 1) kształt i wymiary powinny być zgodne z deklarowanymi przez producenta, z dopuszczalnymi odchyłkami od wymiarów: długość i szerokość 3,0 mm, grubość 5,0 mm, 2) wytrzymałość na ściskanie powinna być nie mniejsza niż: 50 MPa, dla klasy „50”, 35 MPa, dla klasy „35”, 3) mrozoodporność: po 30 cyklach zamrażania i rozmrażania próbek w 3% roztworze NaCl lub 150 cyklach zamrażania i rozmrażania metodą zwykłą, powinny być spełnione jednocześnie następujące warunki: próbki nie powinny wykazywać pęknięć i zarysowań powierzchni licowych, łączna masa ubytków betonu w postaci zniszczonych narożników i krawędzi, odprysków kruszywa itp. nie powinna przekraczać 5% masy próbek nie zamrażanych, obniżenie wytrzymałości na ściskanie w stosunku do próbek nie zamrażanych nie powinno być większe niż 20%, 4) nasiąkliwość, nie powinna przekraczać 6%, 5) ścieralność, sprawdzana na tarczy Boehmego, określona stratą wysokości, nie powinna przekraczać wartości: 3,5 mm, dla klasy „50”, 4,5 mm, dla klasy „35”, 6) szorstkość, określona wskaźnikiem szorstkości SRT (Skid Resistance Tester) powierzchni licowej górnej, sprawdzona wahadłem angielskim, powinna wynosić nie mniej niż 50 jednostek SRT, 7) wygląd zewnętrzny: powierzchnie elementów nie powinny mieć rys, pęknięć i ubytków betonu, krawędzie elementów powinny być równe, a tekstura i kolor powierzchni licowej powinny być jednorodne. Dopuszczalne wady wyglądy zewnętrznego i uszkodzenia powierzchni nie powinny przekraczać wartości podanych w tablicy 1. (Uwaga: Naloty wapienne - wykwity w postaci białych plam - powstają w wyniku naturalnych procesów fizykochemicznych występujących w betonie podczas jego wiązania i twardnienia; naloty te powoli znikają w okresie do 2 lat). Tablica 1. Dopuszczalne wady wyglądu zewnętrznego betonowej kostki brukowej gatunek 1 gatunek 2 Lp. Właściwości 1 Stan powierzchni licowej: rysy i spękania kolor według niedopuszczalne jednolity dla danejniekontras-towe partii przebarwienia dopuszczalne plamy, zabrudzenia niezmyniedopuszczalne naloty wapienne dopuszczalne niedopuszczalne dopuszczalne różnicekontrasto-we w odcieniu dopuszczalne niedopuszczalne dopuszczalne 2 Uszkodzenia powierzchni bocznych:liczba 2 dopuszczalna dopuszczalna wielkość 30 mm x 10 mm (długość i szerokość) 250 mm x 20 mm 3 Szczerby i uszkodzenia krawędzi i naroży niedopuszczalne przylicowych niedopuszczalne 4 Uszkodzenia krawędzi pionowych liczba 2 dopuszczalna dopuszczalna wielkość 20 mm x 6 mm (długość i głębokość) 230 mm x 10 mm 2.2.3. Składowanie kostek Kostkę zaleca się pakować na paletach. Palety z kostką mogą być składowane na otwartej przestrzeni, przy czym podłoże powinno być wyrównane i odwodnione. 2.3. Materiały na podsypkę i do wypełnienia spoin oraz szczelin w nawierzchni Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie ustala inaczej, to należy stosować następujące materiały: a) na podsypkę piaskową pod nawierzchnię piasek naturalny wg PN-B-11113:1996 [2], odpowiadający wymaganiom dla gatunku 2 lub 3, piasek łamany (0,0752) mm, mieszankę drobną granulowaną (0,0754) mm albo miał (04) mm, odpowiadający wymaganiom PN-B-11112:1996 [1], b) na podsypkę cementowo-piaskową pod nawierzchnię mieszankę cementu i piasku w stosunku 1:4 z piasku naturalnego spełniającego wymagania dla gatunku 1 wg PN-B11113:1996 [2], cementu powszechnego użytku spełniającego wymagania PN-B-19701:1997 [4] i wody odmiany 1 odpowiadającej wymaganiom PN-B-32250:1988 (PN-88/B-32250) [5], c) do wypełniania spoin w nawierzchni na podsypce piaskowej piasek naturalny spełniający wymagania PN-B-11113:1996 [2] gatunku 2 lub 3, piasek łamany (0,0752) mm wg PN-B-11112:1996 [1], d) do wypełniania spoin w nawierzchni na podsypce cementowo-piaskowej zaprawę cementowo-piaskową 1:4 spełniającą wymagania wg 2.3 b), e) do wypełniania szczelin dylatacyjnych w nawierzchni na podsypce cementowo-piaskowej do wypełnienia górnej części szczeliny dylatacyjnej należy stosować drogowe zalewy kauczukowo-asfaltowe lub syntetyczne masy uszczelniające (np. poliuretanowe, poliwinylowe itp.), spełniające wymagania norm lub aprobat technicznych, względnie odpowiadających wymaganiom OST D-05.03.04a „Wypełnianie szczelin w nawierzchniach z betonu cementowego” [16], do wypełnienia dolnej części szczeliny dylatacyjnej należy stosować wilgotną mieszankę cementowo-piaskową 1:8 z materiałów spełniających wymagania wg 2.3 b) lub inny materiał zaakceptowany przez Inżyniera. Składowanie kruszywa, nie przeznaczonego do bezpośredniego wbudowania po dostarczeniu na budowę, powinno odbywać się na podłożu równym, utwardzonym i dobrze odwodnionym, przy zabezpieczeniu kruszywa przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi materiałami kamiennymi. Przechowywanie cementu powinno być zgodne z BN-88/6731-08 [6]. 2.4. Krawężniki, obrzeża i ścieki Jeśli dokumentacja projektowa, SST lub Inżynier nie ustalą inaczej, to do obramowania nawierzchni z kostek można stosować: a) krawężniki i obrzeża betonowe wg BN-80/6775-03/04 [7] lub z betonu wibroprasowanego posiadającego aprobatę techniczną, b) krawężniki kamienne wg PN-B-11213:1997 [3]. Przy krawężnikach mogą występować ścieki wg OST D-08.05.00 „Ścieki”. Krawężniki, obrzeża i ścieki mogą być ustawiane na: a) podsypce piaskowej lub cementowo-piaskowej, spełniających wymagania wg 2.3 a i 2.3 b, b) ławach żwirowych, tłuczniowych lub betonowych, spełniających wymagania wg OST D-08.01.0108.01.02 „Krawężniki” [17], D08.03.01 „Betonowe obrzeża chodnikowe” [18] i D-08.05.00 „Ścieki” [19]. Krawężniki i obrzeża mogą być przechowywane na składowiskach otwartych, posegregowane według typów, rodzajów, odmian i wielkości. Należy układać je z zastosowaniem podkładek i przekładek drewnianych. Kruszywo i cement powinny być składowane i przechowywane wg 2.3. 2.5. Materiały do podbudowy ułożonej pod nawierzchnią z betonowej kostki brukowej Materiały do podbudowy, ustalonej w dokumentacji projektowej, powinny odpowiadać wymaganiom właściwej OST lub innym dokumentom zaakceptowanym przez Inżyniera. 3. sprzęt 3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 3. 3.2. Sprzęt do wykonania nawierzchni Układanie betonowej kostki brukowej może odbywać się: a) ręcznie, zwłaszcza na małych powierzchniach, b) mechanicznie przy zastosowaniu urządzeń układających (układarek), składających się z wózka i chwytaka sterowanego hydraulicznie, służącego do przenoszenia z palety warstwy kostek na miejsce ich ułożenia; urządzenie to, po skończonym układaniu kostek, można wykorzystać do wmiatania piasku w szczeliny, zamocowanymi do chwytaka szczotkami. Do przycinania kostek można stosować specjalne narzędzia tnące (np. przycinarki, szlifierki z tarczą). Do zagęszczania nawierzchni z kostki należy stosować zagęszczarki wibracyjne (płytowe) z wykładziną elastomerową, chroniące kostki przed ścieraniem i wykruszaniem naroży. Sprzęt do wykonania koryta, podbudowy i podsypki powinien odpowiadać wymaganiom właściwych OST, wymienionych w pkcie 5.4 lub innym dokumentom (normom PB i BN, wytycznym IBDiM) względnie opracowanym SST zaakceptowanym przez Inżyniera. Do wytwarzania podsypki cementowo-piaskowej i zapraw należy stosować betoniarki. Do wypełniania szczelin dylatacyjnych należy stosować sprzęt odpowiadający wymaganiom OST D-05.03.04a „Wypełnianie szczelin w nawierzchniach z betonu cementowego” [16]. 4. transport 4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 4. 4.2. Transport materiałów do wykonania nawierzchni Betonowe kostki brukowe mogą być przewożone na paletach - dowolnymi środkami transportowymi po osiągnięciu przez beton wytrzymałości na ściskanie co najmniej 15 MPa. Kostki w trakcie transportu powinny być zabezpieczone przed przemieszczaniem się i uszkodzeniem. Jako środki transportu wewnątrzzakładowego kostek na środki transportu zewnętrznego mogą służyć wózki widłowe, którymi można dokonać załadunku palet. Do załadunku palet na środki transportu można wykorzystywać również dźwigi samochodowe. Palety transportowe powinny być spinane taśmami stalowymi lub plastikowymi, zabezpieczającymi kostki przed uszkodzeniem w czasie transportu. Na jednej palecie zaleca się układać do 10 warstw kostek (zależnie od grubości i kształtu), tak aby masa palety z kostkami wynosiła od 1200 kg do 1700 kg. Pożądane jest, aby palety z kostkami były wysyłane do odbiorcy środkiem transportu samochodowego wyposażonym w dźwig do za- i rozładunku. Krawężniki i obrzeża mogą być przewożone dowolnymi środkami transportowymi. Krawężniki betonowe należy układać w pozycji pionowej z nachyleniem w kierunku jazdy. Krawężniki kamienne należy układać na podkładkach drewnianych, długością w kierunku jazdy. Krawężniki i obrzeża powinny być zabezpieczone przed przemieszczaniem się i uszkodzeniem w czasie transportu. Kruszywa można przewozić dowolnym środkiem transportu, w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi materiałami. Podczas transportu kruszywa powinny być zabezpieczone przed wysypaniem, a kruszywo drobne przed rozpyleniem. Cement powinien być przewożony w warunkach zgodnych z BN-88/6731-08 [6]. Zalewę lub masy uszczelniające do szczelin dylatacyjnych można transportować dowolnymi środkami transportu w fabrycznie zamkniętych pojemnikach lub opakowaniach, chroniących je przed zanieczyszczeniem. Materiały do podbudowy powinny być przewożone w sposób odpowiadający wymaganiom właściwej OST. 5. wykonanie robót 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 5. 5.2. Podłoże i koryto Grunty podłoża powinny być niewysadzinowe, jednorodne i nośne oraz zabezpieczone przed nadmiernym zawilgoceniem i ujemnymi skutkami przemarzania, zgodnie z dokumentacją projektową. Koryto pod podbudowę lub nawierzchnię powinno być wyprofilowane zgodnie z projektowanymi spadkami oraz przygotowane zgodnie z wymaganiami OST D-04.01.01 „Koryto wraz z profilowaniem i zagęszczaniem podłoża” [11]. Koryto musi mieć skuteczne odwodnienie, zgodne z dokumentacją projektową 5.3. Konstrukcja nawierzchni Konstrukcja nawierzchni powinna być zgodna z dokumentacją projektową lub SST (przykłady konstrukcji nawierzchni podaje załącznik 2). Konstrukcja nawierzchni może obejmować ułożenie warstwy ścieralnej z betonowej kostki brukowej na: a) podsypce piaskowej lub cementowo-piaskowej oraz podbudowie, b) podsypce piaskowej rozścielonej bezpośrednio na podłożu z gruntu piaszczystego o wskaźniku piaskowym WP 35 wg [8]. Podstawowe czynności przy wykonywaniu nawierzchni, z występowaniem podbudowy, podsypki cementowo-piaskowej i wypełnieniem spoin zaprawą cementowo-piaskową, obejmują: 1. wykonanie podbudowy, 2. wykonanie obramowania nawierzchni (z krawężników, obrzeży i ew. ścieków), 3. 4. 5. 6. 7. przygotowanie i rozścielenie podsypki cementowo-piaskowej, ułożenie kostek z ubiciem, przygotowanie zaprawy cementowo-piaskowej i wypełnienie nią szczelin, wypełnienie szczelin dylatacyjnych, pielęgnację nawierzchni i oddanie jej do ruchu. Przy wykonywaniu nawierzchni na podsypce piaskowej, podstawowych czynności jest mniej, gdyż nie występują zwykle poz. 1, 6 i 7, a poz. 3 dotyczy podsypki piaskowej, zaś poz. 5 - wypełnienia szczelin piaskiem. 5.4. Podbudowa Rodzaj podbudowy przewidzianej do wykonania pod warstwą betonowej kostki brukowej powinien być zgodny z dokumentacją projektową. Wykonanie podbudowy powinno odpowiadać wymaganiom właściwej OST, np.: a) D-04.01.0104.03.01 „Dolne warstwy podbudów oraz oczyszczenie i skropienie” [11], b) D-04.04.0004.04.03 „Podbudowy z kruszywa stabilizowanego mechanicznie” (z kruszywa naturalnego lub łamanego) [12], c) D-04.04.04 „Podbudowa z tłucznia kamiennego” [13], d) D-04.05.0004.05.04 „Podbudowy i ulepszone podłoże z gruntów lub kruszyw stabilizowanych spoiwami hydraulicznymi” [14], e) D-04.06.01 „Podbudowa z chudego betonu” [15]. Inne rodzaje podbudów powinny odpowiadać wymaganiom norm, wytycznych IBDiM lub indywidualnie opracowanym SST zaakceptowanym przez Inżyniera. 5.5. Obramowanie nawierzchni Rodzaj obramowania nawierzchni powinien być zgodny z dokumentacją projektową lub SST. Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie ustala inaczej, to materiały do wykonania obramowań powinny odpowiadać wymaganiom określonym w pkcie 2.4. Ustawianie krawężników, obrzeży i ew. wykonanie ścieków przykrawężnikowych powinno być zgodne z wymaganiami zawartymi w OST D-08.01.0108.01.02 „Krawężniki” [17], D-08.03.01 „Betonowe obrzeża chodnikowe” [18] i D-08.05.00 „Ścieki” [19]. Krawężniki i obrzeża zaleca się ustawiać przed przystąpieniem do układania nawierzchni z kostki. Przed ich ustawieniem, pożądane jest ułożenie pojedynczego rzędu kostek w celu ustalenia szerokości nawierzchni i prawidłowej lokalizacji krawężników lub obrzeży. 5.6. Podsypka Rodzaj podsypki i jej grubość powinny być zgodne z dokumentacją projektową lub SST. Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie ustala inaczej to grubość podsypki powinna wynosić po zagęszczeniu 35 cm, a wymagania dla materiałów na podsypkę powinny być zgodne z pktem 2.3. Dopuszczalne odchyłki od zaprojektowanej grubości podsypki nie powinny przekraczać 1 cm. Podsypkę piaskową należy zwilżyć wodą, równomiernie rozścielić i zagęścić lekkimi walcami (np. ręcznymi) lub zagęszczarkami wibracyjnymi w stanie wilgotności optymalnej. Podsypkę cementowo-piaskową stosuje się z zasady przy występowaniu podbudowy pod nawierzchnią z kostki. Podsypkę cementowo-piaskową przygotowuje się w betoniarkach, a następnie rozściela się na uprzednio zwilżonej podbudowie, przy zachowaniu: współczynnika wodnocementowego od 0,25 do 0,35, wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej niż R7 = 10 MPa, R28 = 14 MPa. W praktyce, wilgotność układanej podsypki powinna być taka, aby po ściśnięciu podsypki w dłoni podsypka nie rozsypywała się i nie było na dłoni śladów wody, a po naciśnięciu palcami podsypka rozsypywała się. Rozścielenie podsypki cementowo-piaskowej powinno wyprzedzać układanie nawierzchni z kostek od 3 do 4 m. Rozścielona podsypka powinna być wyprofilowana i zagęszczona w stanie wilgotnym, lekki walcami (np. ręcznymi) lub zagęszczarkami wibracyjnymi. Jeśli podsypka jest wykonana z suchej zaprawy cementowo-piaskowej to po zawałowaniu nawierzchni należy ją polać wodą w takiej ilości, aby woda zwilżyła całą grubość podsypki. Rozścielenie podsypki z suchej zaprawy może wyprzedzać układanie nawierzchni z kostek o około 20 m. Całkowite ubicie nawierzchni i wypełnienie spoin zaprawą musi być zakończone przed rozpoczęciem wiązania cementu w podsypce. 5.7. Układanie nawierzchni z betonowych kostek brukowych 5.7.1. Ustalenie kształtu, wymiaru i koloru kostek oraz desenia ich układania Kształt, wymiary, barwę i inne cechy charakterystyczne kostek wg pktu 2.2.1 oraz deseń ich układania (przykłady podano w zał. 3) powinny być zgodne z dokumentacją projektową lub SST, a w przypadku braku wystarczających ustaleń Wykonawca przedkłada odpowiednie propozycje do zaakceptowania Inżynierowi. Przed ostatecznym zaakceptowaniem kształtu, koloru, sposobu układania i 2 wytwórni kostek, Inżynier może polecić Wykonawcy ułożenie po 1 m wstępnie wybranych kostek, wyłącznie na podsypce piaskowej. 5.7.2. Warunki atmosferyczne Ułożenie nawierzchni z kostki na podsypce cementowo-piaskowej zaleca się wykonywać przy temperaturze otoczenia nie o o o niższej niż +5 C. Dopuszcza się wykonanie nawierzchni jeśli w ciągu dnia temperatura utrzymuje się w granicach od 0 C do +5 C, przy czym jeśli w nocy spodziewane są przymrozki kostkę należy zabezpieczyć materiałami o złym przewodnictwie ciepła (np. matami ze słomy, papą itp.). Nawierzchnię na podsypce piaskowej zaleca się wykonywać w dodatnich temperaturach otoczenia. 5.7.3. Ułożenie nawierzchni z kostek Warstwa nawierzchni z kostki powinna być wykonana z elementów o jednakowej grubości. Na większym fragmencie robót zaleca się stosować kostki dostarczone w tej samej partii materiału, w której niedopuszczalne są różne odcienie wybranego koloru kostki. Układanie kostki można wykonywać ręcznie lub mechanicznie. Układanie ręczne zaleca się wykonywać na mniejszych powierzchniach, zwłaszcza skomplikowanych pod względem kształtu lub wymagających kompozycji kolorystycznej układanych deseni oraz różnych wymiarów i kształtów kostek. Układanie kostek powinni wykonywać przyuczeni brukarze. Układanie mechaniczne zaleca się wykonywać na dużych powierzchniach o prostym kształcie, tak aby układarka mogła przenosić z palety warstwę kształtek na miejsce ich ułożenia z wymaganą dokładnością. Kostka do układania mechanicznego nie może mieć dużych odchyłek wymiarowych i musi być odpowiednio przygotowana przez producenta, tj. ułożona na palecie w odpowiedni wzór, bez dołożenia połówek i dziewiątek, przy czym każda warstwa na palecie musi być dobrze przesypana bardzo drobnym piaskiem, by kostki nie przywierały do siebie. Układanie mechaniczne zawsze musi być wsparte pracą brukarzy, którzy uzupełniają przerwy, wyrabiają łuki, dokładają kostki w okolicach studzienek i krawężników. Kostkę układa się około 1,5 cm wyżej od projektowanej niwelety, ponieważ po procesie ubijania podsypka zagęszcza się. Powierzchnia kostek położonych obok urządzeń infrastruktury technicznej (np. studzienek, włazów itp.) powinna trwale wystawać od 3 mm do 5 mm powyżej powierzchni tych urządzeń oraz od 3 mm do 10 mm powyżej korytek ściekowych (ścieków). Do uzupełnienia przestrzeni przy krawężnikach, obrzeżach i studzienkach można używać elementy kostkowe wykończeniowe w postaci tzw. połówek i dziewiątek, mających wszystkie krawędzie równe i odpowiednio fazowane. W przypadku potrzeby kształtek o nietypowych wymiarach, wolną przestrzeń uzupełnia się kostką ciętą, przycinaną na budowie specjalnymi narzędziami tnącymi (przycinarkami, szlifierkami z tarczą itp.). Dzienną działkę roboczą nawierzchni na podsypce cementowo-piaskowej zaleca się zakończyć prowizorycznie około półmetrowym pasem nawierzchni na podsypce piaskowej w celu wytworzenia oporu dla ubicia kostki ułożonej na stałe. Przed dalszym wznowieniem robót, prowizorycznie ułożoną nawierzchnię na podsypce piaskowej należy rozebrać i usunąć wraz z podsypką. 5.7.4. Ubicie nawierzchni z kostek Ubicie nawierzchni należy przeprowadzić za pomocą zagęszczarki wibracyjnej (płytowej) z osłoną z tworzywa sztucznego. Do ubicia nawierzchni nie wolno używać walca. Ubijanie nawierzchni należy prowadzić od krawędzi powierzchni w kierunku jej środka i jednocześnie w kierunku poprzecznym kształtek. Ewentualne nierówności powierzchniowe mogą być zlikwidowane przez ubijanie w kierunku wzdłużnym kostki. Po ubiciu nawierzchni wszystkie kostki uszkodzone (np. pęknięte) należy wymienić na kostki całe. 5.7.5. Spoiny i szczeliny dylatacyjne 5.7.5.1. Spoiny Szerokość spoin pomiędzy betonowymi kostkami brukowymi powinna wynosić od 3 mm do 5 mm. W przypadku stosowania prostopadłościennych kostek brukowych zaleca się aby osie spoin pomiędzy dłuższymi bokami tych o kostek tworzyły z osią drogi kąt 45 , a wierzchołek utworzonego kąta prostego pomiędzy spoinami miał kierunek odwrotny do kierunku spadku podłużnego nawierzchni. Po ułożeniu kostek, spoiny należy wypełnić: a) piaskiem, spełniającym wymagania pktu 2.3 c), jeśli nawierzchnia jest na podsypce piaskowej, b) zaprawą cementowo-piaskową, spełniającą wymagania pktu 2.3 d), jeśli nawierzchnia jest na podsypce cementowo-piaskowej. Wypełnienie spoin piaskiem polega na rozsypaniu warstwy piasku i wmieceniu go w spoiny na sucho lub, po obfitym polaniu wodą - wmieceniu papki piaskowej szczotkami względnie rozgarniaczkami z piórami gumowymi. Zaprawę cementowo-piaskową zaleca się przygotować w betoniarce, w sposób zapewniający jej wystarczającą płynność. Spoiny można wypełnić przez rozlanie zaprawy na nawierzchnię i nagarnianie jej w szczeliny szczotkami lub rozgarniaczkami z piórami gumowymi. Przed rozpoczęciem zalewania kostka powinna być oczyszczona i dobrze zwilżona wodą. Zalewa powinna całkowicie wypełnić spoiny i tworzyć monolit z kostkami. Przy wypełnianiu spoin zaprawą cementowo-piaskową należy zabezpieczyć przed zalaniem nią szczeliny dylatacyjne, wkładając zwinięte paski papy, zwitki z worków po cemencie itp. Po wypełnianiu spoin zaprawą cementowo-piaskową nawierzchnię należy starannie oczyścić; szczególnie dotyczy to nawierzchni z kostek kolorowych i z różnymi deseniami układania. 5.7.5.2. Szczeliny dylatacyjne W przypadku układania kostek na podsypce cementowo-piaskowej i wypełnianiu spoin zaprawą cementowo-piaskową, należy przewidzieć wykonanie szczelin dylatacyjnych w odległościach zgodnych z dokumentacją projektową lub SST względnie nie większych niż co 8 m. Szerokość szczelin dylatacyjnych powinna umożliwiać przejęcie przez nie przemieszczeń wywołanych wysokimi temperaturami nawierzchni w okresie letnim, lecz nie powinna być mniejsza niż 8 mm. Szczeliny te powinny być wypełnione trwale zalewami i masami określonymi w pkcie 2.3 e). Sposób wypełnienia szczelin powinien odpowiadać wymaganiom OST D-05.03.04a „Wypełnianie szczelin w nawierzchniach z betonu cementowego” [16]. Szczeliny dylatacyjne poprzeczne należy stosować dodatkowo w miejscach, w których występuje zmiana sztywności podłoża (np. nad przepustami, przy przyczółkach mostowych, nad szczelinami dylatacyjnymi w podbudowie itp.). Zaleca się wykonywać szczeliny podłużne przy ściekach wzdłuż jezdni. 5.8. Pielęgnacja nawierzchni i oddanie jej dla ruchu Nawierzchnię na podsypce piaskowej ze spoinami wypełnionymi piaskiem można oddać do użytku bezpośrednio po jej wykonaniu. Nawierzchnię na podsypce cementowo-piaskowej ze spoinami wypełnionymi zaprawą cementowo-piaskową, po jej wykonaniu należy przykryć warstwą wilgotnego piasku o grubości od 3,0 do 4,0 cm i utrzymywać ją w stanie wilgotnym przez 7 do 10 dni. Po o upływie od 2 tygodni (przy temperaturze średniej otoczenia nie niższej niż 15 C) do 3 tygodni (w porze chłodniejszej) nawierzchnię należy oczyścić z piasku i można oddać do użytku. 6. kontrola jakości robót 6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 6. 6.2. Badania przed przystąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien uzyskać: a) w zakresie betonowej kostki brukowej aprobatę techniczną, certyfikat zgodności lub deklarację zgodności dostawcy oraz ewentualne wyniki badań cech charakterystycznych kostek, w przypadku żądania ich przez Inżyniera, wyniki sprawdzenia przez Wykonawcę cech zewnętrznych kostek wg pktu 2.2.2.7), b) w zakresie innych materiałów sprawdzenie przez Wykonawcę cech zewnętrznych materiałów prefabrykowanych (krawężników, obrzeży), ew. badania właściwości kruszyw, piasku, cementu, wody itp. określone w normach, które budzą wątpliwości Inżyniera. Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawia Inżynierowi do akceptacji. 6.3. Badania w czasie robót Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie robót nawierzchniowych z kostki podaje tablica 2. Tablica 2. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie robót Lp. Wyszczególnienie badań i pomiarów Częstotliwość badań 1 Sprawdzenie podłoża i koryta Wg OST D-04.01.01 [11] Wartości dopuszczalne 2 3 4 5 Sprawdzenie ew. podbudowy Wg OST, norm, wytycznych, wymienionych w pkcie 5.4 Sprawdzenie obramowania nawierzchni wg OST D-08.01.0102 [17]; D-08.03.01 [18]; D-08.05.00 [19] Sprawdzenie podsypki (przymiarem liniowymBieżąca kontrola w 10 punktach dziennejWg pktu 5.6; lub metodą niwelacji) działki roboczej: grubości, spadków i cechodchyłki od konstrukcyjnych w porównaniu zprojektowanej dokumentacją pro-jektową i specyfikacją grubości 1 cm Badania wykonywania nawierzchni z kostki a) zgodność z dokumentacją projektową Sukcesywnie na każdej działce roboczej b) położenie osi w planie (sprawdzoneCo 100 m i we wszystkich punktachPrzesunięcie od osi projektowa-nej do 2 geodezyjnie) charakterystycznych cm c) rzędne wysokościowe (pomierzoneCo 25 m w osi i przy krawędziach oraz weOdchylenia: instrumentem pomiarowym) wszystkich punktach cha-rakterystycznych +1 cm; -2 cm d) równość w profilu podłużnym (wg BN-Jw. Nierówności do 8 mm 68/8931-04 [9] łatą czteromet-rową) e) równość w przekroju poprzecznymJw. Prześwity między łatą (sprawdzona łatą profilową z po-ziomnicą a powierzchnią do 8 i pomiarze prześwitu kli-nem cechowanym mm oraz przymiarem liniowym względnie metodą niwela-cji) f) spadki poprzeczne (sprawdzone me-todąJw. Odchyłki od dokumentacji proniwelacji) jektowej do 0,3% g) szerokość nawierzchni (sprawdzonaJw. Odchyłki od szerokości projektoprzymiarem liniowym) wanej do 5 cm h) szerokość i głębokość wypełnienia spoinW 20 punktach charakterystycznychWg pktu 5.7.5 i szczelin (oględziny i pomiar przymiaremdziennej działki roboczej liniowym po wykrusze-niu dług. 10 cm) i) sprawdzenie koloru kostek i desenia ichKontrola bieżąca Wg dokumenta-cji projektowej lub ułożenia decyzji Inży-niera 6.4. Badania wykonanych robót Zakres badań i pomiarów wykonanej nawierzchni z betonowej kostki brukowej podano w tablicy 3. Tablica 3. Badania i pomiary po ukończeniu budowy nawierzchni Lp. Wyszczególnienie badań i pomiarów Sposób sprawdzenia 1 Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego nawierzchni, Wizualne sprawdzenie jednorodności wyglądu, prawidłowości desenia, kolorów kostek, spękań, plam, krawężników, obrzeży, ścieków deformacji, wy-kruszeń, spoin i szczelin 2 Badanie położenia osi nawierzchni w planie 3 Rzędne wysokościowe, równość podłużna poprzeczna, spadki poprzeczne i szerokość 4 Rozmieszczenie i szerokość spoin i szczelin w Wg pktu 5.5 i 5.7.5 nawierzchni, pomiędzy krawężnikami, obrzeżami, ściekami oraz wypełnienie spoin i szczelin Geodezyjne sprawdzenie położenia osi co 25 m i w punktach charakterystycznych (dopuszczalne przesunięcia wg tab. 2, lp. 5b) i Co 25 m i we wszystkich punktach charakterystycznych (wg metod i dopuszczalnych wartości podanych w tab. 2, lp. od 5c do 5g) 7. obmiar robót 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa 2 Jednostką obmiarową jest m (metr kwadratowy) wykonanej nawierzchni z betonowej kostki brukowej. Jednostki obmiarowe robót towarzyszących budowie nawierzchni z betonowej kostki brukowej (podbudowa, obramowanie itp.) są ustalone w odpowiednich OST wymienionych w pktach 5.4 i 5.5. 8. odbiór robót 8.1. Ogólne zasady odbioru robót Ogólne zasady odbioru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji według pktu 6 dały wyniki pozytywne. 8.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają: przygotowanie podłoża i wykonanie koryta, ewentualnie wykonanie podbudowy, ewentualnie wykonanie ław (podsypek) pod krawężniki, obrzeża, ścieki, wykonanie podsypki pod nawierzchnię, ewentualnie wypełnienie dolnej części szczelin dylatacyjnych. Odbiór tych robót powinien być zgodny z wymaganiami pktu 8.2 D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] oraz niniejszej OST. 9. podstawa płatności 9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej 2 Cena wykonania 1 m nawierzchni z betonowej kostki brukowej obejmuje: prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, oznakowanie robót, przygotowanie podłoża i wykonanie koryta, dostarczenie materiałów i sprzętu, wykonanie podsypki, ustalenie kształtu, koloru i desenia kostek, ułożenie i ubicie kostek, wypełnienie spoin i ew. szczelin dylatacyjnych w nawierzchni, pielęgnację nawierzchni, przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych w niniejszej specyfikacji technicznej, odwiezienie sprzętu. 2 Cena wykonania 1 m nawierzchni z betonowej kostki brukowej nie obejmuje robót towarzyszących (jak: podbudowa, obramowanie itp.), które powinny być ujęte w innych pozycjach kosztorysowych, a których zakres jest określony przez OST wymienione w pktach 5.4 i 5.5. 10. przepisy związane 10.1. Polskie Normy 1. PN-EN 197-1-2002 Cement: Część 1: Skład wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementu powszechnego użytku. 2. PN-EN 1338-2005 +AC:2007 Betonowe kostki brukowe. Wymagania i metody badań. 3. PN-EN 1342-2004 Kruszywa do niezwiązanych i związanych hydraulicznie materiałów stosowanych w obiektach budowlanych i budownictwie drogowym.( W okresie przejściowym można stosować PN-G-11111:1996 ) 4. PN-EN 1008-2004 Woda zarobowa do betonów. Specyfikacja pobierania próbek, badanie i ocena przydatności wody zarobowej do betonu. SPECYFIKACJA TECHNICZNA D-04.07.01. PODBUDOWA Z BETONU ASFALTOWEGO 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot Specyfikacji Technicznej (ST) Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (ST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonaniem podbudowy z betonu asfaltowego 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. zadania pn. „PRZEBUDOWA 1.3. Zakres robót objętych Specyfikacją Ustalenia zawarte w niniejszej Specyfikacji mają zastosowanie przy wykonywaniu górnej warstwy podbudowy z betonu asfaltowego AC 16 P o grubości warstwy 10 cm zgodnie z Dokumentacją Projektową. 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Mieszanka mineralna (MM) – mieszanka kruszywa i wypełniacza mineralnego o określonym składzie i uziarnieniu. 1.4.2. Mieszanka mineralno-asfaltowa (MMA) – mieszanka kruszywa i lepiszcza asfaltowego. 1.4.3. Wymiar mieszanki mineralno-asfaltowej - jest to określenie mieszanki mineralno-asfaltowej ze względu na wymiar największego kruszywa. 1.4.4. Beton asfaltowy (BA) – mieszanka mineralno-asfaltowa, w której kruszywo o uziarnieniu ciągłym lub nieciągłym tworzy strukturę wzajemnie klinującą się. 1.4.5. Podbudowa asfaltowa – warstwa nośna z betonu asfaltowego spełniająca funkcje nośne w konstrukcji nawierzchni. 1.4.6. Podłoże pod warstwę asfaltową - powierzchnia przygotowana do ułożenia warstwy z mieszanki mineralno-asfaltowej. 1.4.7. Mieszanka drobnoziarnista - jest to mieszanka mineralno-asfaltowa do warstwy ścieralnej (z wyłączeniem asfaltu lanego), wiążącej i podbudowy, w której wymiar kruszywa D jest mniejszy niż 16 mm. 1.4.8. Mieszanka gruboziarnista - jest to mieszanka mineralno-asfaltowa do warstwy wiążącej i podbudowy, w której wymiar kruszywa D jest nie mniejszy niż 16 mm. 1.4.9. Skład mieszanki (recepta) - jest to docelowy skład mieszanki mineralno-asfaltowej. 1.4.10. Kruszywo - jest to ziarnisty materiał stosowany w budownictwie. 1.4.11. Wymiar kruszywa - jest to wielkość ziaren kruszywa, określona przez dolny (d) i górny (D) wymiar sita. Przy oznaczaniu wymiaru kruszywa dopuszcza się obecność pewnej ilości ziaren, które pozostają na górnym sicie lub przechodzą przez dolne sito, zestawu sit używanego do oznaczania wymiaru kruszywa. Dolny wymiar sita może być równy 0. 1.4.12. Kruszywo grube - jest to kruszywo z ziaren o wymiarze: D < 45 mm oraz d > 2 mm. 1.4.13. Kruszywo drobne - jest to kruszywo z ziaren o wymiarze D < 2 mm, którego większa część pozostaje na sicie 0,063 mm. Kruszywo drobne może powstać w wyniku kruszenia lub naturalnego rozdrobnienia skały albo żwiru lub przetworzenia kruszywa sztucznego. 1.4.14. Pył - jest to kruszywo z ziaren przechodzących przez sito 0,063 mm. 1.4.15. Wypełniacz - jest to kruszywo, którego większa część przechodzi przez sito 0,063 mm. 1.4.16. Wypełniacz mieszany - jest to kruszywo, które składa się z wypełniacza pochodzenia mineralnego i wodorotlenku wapnia. 1.4.17. Wypełniacz dodany - jest to wypełniacz pochodzenia mineralnego, wyprodukowany oddzielnie. 1.4.18. Kruszywo o ciągłym uziarnieniu - jest to kruszywo, które składa się z kruszywa grubego i drobnego, które może być uzyskiwane bez rozdzielania na kruszywo grube i drobne lub przez połączenie kruszywa grubego i drobnego. 1.4.19. Uziarnienie - jest to skład ziarnowy kruszywa, wyrażony w procentach masy ziaren przechodzących przez określony zestaw sit. 1.4.20. Emulsja asfaltowa - jest to emulsja, w której fazą zdyspergowaną jest asfalt, a fazą ciągłą jest woda lub roztwór wodny, o ile nie ustalono inaczej. Emulsją asfaltową jest także emulsja, w której zdyspergowaną faza może zawierać upłynniacz, dodawany w celu łatwiejszego zemulgowania asfaltu lub poprawy charakterystyki użytkowej emulsji. 1.4.21. Asfalt drogowy - jest to asfalt stosowany do otaczania kruszyw mineralnych, używanych do nawierzchni drogowych. 1.4.22. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w D-M.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w D-M.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 2. MATERIAŁY 2.1. Warunki ogólne stosowania materiałów Warunki ogólne stosowania materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w D-M.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 2. Wymagane jest również wype łnienie warunków zawartych w „WT-1 Kruszywa 2010”, IBDM, Warszawa 2010 oraz „WT-2 Nawierzchnie asfaltowe 2010, IBDM, Warszawa 2010. Tablica 1. Uziarnienie mieszanki mineralnej i zawartość lepiszcza do betonu asfaltowego do warstwy podbudowy. Właściwość AC 16 P KR3-KR6 Wymiar sita #, [mm]: od do 31,5 22,4 100 16 90 100 11,2 65 85 8 50 76 2 25 50 0,125 5 12 0,063 4 8 Zawartość lepiszcza Bmin4,0 Do warstwy podbudowy dopuszcza się dostawy mieszanek mineralno-asfaltowych z kilku wytwórni, pod warunkiem skoordynowania między sobą deklarowanych przydatności mieszanek (m.in.: typ, rodzaj składników, właściwości objętościowe) Wykonawca powinien deklarować przydatność wszystkich materiałów stosowanych do wykonania nawierzchni asfaltowej. Odbywa się to przez: − podanie informacji zawartych w badaniu typu wymaganych w odpowiednim dokumencie wyrobu (normie lub aprobacie technicznej), − deklarowanie przydatności materiału do przewidywanego celu, − ewentualne dodatkowe informacje wymagane w dokumentacji projektowej. W wypadku zmiany rodzaju i właściwości materiałów budowlanych należy ponownie wykazać ich przydatność do przewidywanego celu. 2.2. Kruszywo Należy stosować kruszywa spełniające wymagania zawarte w „WT-1 Kruszywa 2010”. Składowanie kruszywa powinno odbywać się w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa lub jego frakcjami. Tablica 2. Wymagane właściwości kruszywa grubego do podbudowy z betonu asfaltowego. Właściwości kruszywa KR3 ÷ KR4 Uziarnienie według PN-EN 933-1, kategoria nie Gc85/20 niższa niż: Tolerancja uziarnienia; odchylenia nie większe niż G20/17,5 według kategorii: Zawartość pyłu według PN-EN 933-1; kategoria f2 nie wyższa niż: Kształt kruszywa według PN-EN 933-3 lub według FI30 lub SI30 PN-EN 933-4, kategoria nie wyższa niż: Procentowa zawartość ziaren o powierzchni przekruszonej i łamanej według PN-EN 933-5; kategoria nie niższa niż: Odporność kruszywa na rozdrabnianie według PN-EN 1097-2, rozdział 5; badana na kruszywie o wymiarze 10/14, kategoria nie wyższa niż: Gęstość ziaren według PN-EN 1097-6, rozdz. 7, 8 lub 9 Procentowa zawartość ziaren o powierzchni przekruszonej i łamanej według PN-EN 933-5; kategoria nie niższa niż: Odporność kruszywa na rozdrabnianie według PN-EN 1097-2, rozdział 5; badana na kruszywie o wymiarze 10/14, kategoria nie wyższa niż: Nasiąkliwość według PN-EN 1097-6, rozdz. 7, 8 C50/30 LA40 deklarowana przez producenta C50/30 LA40 WA24 Deklarowana lub 9 deklarowana przez Gęstość nasypowa według PN-EN 1097-3 producenta Mrozoodporność według PN-EN 1367-1 badana na kruszywie o wymiarze 8/11, 11/16 lub 8/16, kategoria nie wyższa niż: „Zgorzel słoneczna"bazaltu według PN-EN 1367- F4 SBLA 3, kategoria: Skład chemiczny - uproszczony opis petrograficzny według PN-EN 932-3 Grube zanieczyszczenia lekkie, według PN-EN deklarowany przez producenta mLPC0,l 1744-1 p. 14.2; kategoria nie wyższa niż: Rozpad krzemianu dwuwapniowego w kruszywie z żużla wielkopiecowego chłodzonego powietrzem według PN-EN 1744-1 p. 19.1 Rozpad związków żelaza w kruszywie z żużla wielkopiecowego chłodzonego powietrzem według PN-EN 1744-1 p. 19.2 Stałość objętości kruszywa z żużla stalowniczego według PN-EN 1744-lp. 19.3; kategoria nie wyższa niż: wymagana odporność wymagana odporność V6,5 Tablica 3a. Wymagane właściwości kruszywa niełamanego drobnego lub o ciągłym uziarnieniu do podbudowy z betonu asfaltowego. Właściwości kruszywa KR3 ÷ KR4 Uziarnienie według PN-EN 933-1, GF85 wymagana kategoria: Tolerancja uziarnienia; odchylenie nie GTC20 większe niż według kategorii: Zawartość pyłu według PN-EN 933-1, F10 kategoria nie wyższa niż: Jakość pyłu według PN-EN 933-9; MBF10 kategoria nie wyższa niż: Kanciastość kruszywa drobnego lub kruszywa 0/2 wydzielonego z kruszywa o EcsDeklarowana ciągłym uziarnieniu według PN-EN 933-6, rozdz. 8, kategoria nie niższa niż: Gęstość ziaren według PN-EN 1097-6, rozdz. 7, 8 lub 9 Nasiąkliwość według PN-EN 1097-6, rozdz. 7,8 lub 9 deklarowana przez producenta WA24 Deklarowana Grube zanieczyszczenia lekkie, według PN-EN 1744-1 p. 14.2, kategoria nie wyższa niż: mLPC0,l Tablica 3b. Wymagane właściwości kruszywa łamanego drobnego lub o ciągłym uziarnieniu do podbudowy z betonu asfaltowego. Właściwości kruszywa KR3 ÷ KR4 Uziarnienie według PN-EN 933-1, GF85 i GA85 wymagana kategoria: Tolerancja uziarnienia; odchylenie nie GTC20 większe niż według kategorii: Zawartość pyłu według PN-EN 933-1, F16 kategoria nie wyższa niż: Jakość pyłu według PN-EN 933-9; MBF10 kategoria nie wyższa niż: Kanciastość kruszywa drobnego lub kruszywa 0/2 wydzielonego z kruszywa o Ecs30 ciągłym uziarnieniu według PN-EN 933-6, rozdz. 8, kategoria nie niższa niż: Gęstość ziaren według PN-EN 1097-6, rozdz. 7, 8 lub 9 deklarowana przez producenta Nasiąkliwość według PN-EN 1097-6, WA24 Deklarowana rozdz. 7,8 lub 9 Grube zanieczyszczenia lekkie, według PN-EN 1744-1 p. 14.2, kategoria nie wyższa niż: mLPC0,l 2.3. Wypełniacz Należy stosować wypełniacz wapienny spełniający wymagania zawarte w „WT-1 Kruszywa 2010”. Tablica 4. Wymagane właściwości wypełniacza do podbudowy z betonu asfaltowego. Właściwości wypełniacza Wymagania w zależności od kategorii ruchu KR3 ÷ KR4 Uziarnienie według PN-EN 933-10: Jakość pyłu według PN-EN 933-9, kategoria nie wyższa zgodne z tablicą 24 w PN-EN 13043 MBF10 niż: Zawartość wody według PN-EN 1097-5, nie wyższa niż: Gęstość ziaren według PN-EN 1097-7 Wolne przestrzenie w suchym zagęszczonym wypełniaczu według PN-EN 1097-4, wymagana kategoria: Przyrost temperatury mięknienia według PN-EN 13179- 1 %(m/m) deklarowana przez producenta V28/45 ∆R&B8/25 1, wymagana kategoria: Rozpuszczalność w wodzie według PN-EN 1744-1, WS10 kategoria nie wyższa niż: Zawartość CaC03 w wypełniaczu wapiennym według CC70 PN-EN 196-21, kategoria nie niższa niż: Zawartość wodorotlenku wapnia w wypełniaczu KaDeklarowana mieszanym, wymagana kategoria: „Liczba asfaltowa" według PN-EN 13179-2, wymagana BNDeklarowana kategoria: Tablica 5. Wymagania dotyczące uziarnienia wypełniacza Przesiew, [% (m/m)] Sito a) Ogólny zakres dla poszczególnych Maksymalny zakres uziarnienia deklarowany przez producenta a) #, [mm] wyników 2 100 0,125 od 85 do 100 10 0,063 od 70 do 100 10 Zakres uziarnienia powinien być deklarowany na podstawie ostatnich 20 wyników (załącznik 1, tablica 1), z których 90% powinno mieścić się w tym zakresie, a wszystkie powinny mieścić się w ogólnym zakresie podanym w tablicy 5. 2.4. Asfalt Należy stosować asfalt drogowy 50/70 zgodny z PN-EN 12591, spełniający podstawowe wymagania podane w tablicy 6. Tablica 6a. Wymagane właściwości asfaltu drogowego 50/70 Lp. Metoda Właściwości 50/70 badania Właściwości obligatoryjne 1 ° Penetracja w 25 C [0,1 mm] PN-EN 1426 2 PN-EN 1427 3 ° C] Temperatura mięknienia [ Temperatura zapłonu, nie mniej niż [°C] PN-EN 22592 4 Zawartość składników rozpuszczalnych, nie mniej niż [% m/m] PN-EN 12592 5 Zmiana ÷ 50 70 ÷ 46 54 230 99 masy po starzeniu (ubytek lub przyrost), PN-EN 12607-1 0,5 nie mniej niż [% m/m] 6 Pozostała penetracja po starzeniu, nie mniej niż [%] PN-EN 1426 7 Temperatura mięknienia po starzeniu, nie mniej niż [°C] PN-EN 1427 50 48 Właściwości specjalne krajowe 8 Zawartość parafiny, nie więcej niż [%] 9 Wzrost PN-EN 12606-1 2,2 temperatury mięknienia po starzeniu, nie więcej niż PN-EN 1427 9 [°C] 10 Temperatura łamliwości, nie więcej niż [°C] PN-EN 12593 -5 2.5. Emulsja asfaltowa kationowa Należ y stosować drogowe kationowe emulsje asfaltowe spełniające wymagania określone w WT-3 Emulsje asfaltowe 2009. Wymagania podano w ST D-04.03.01. 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w D-M.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3. 3.2. Sprzęt do wykonania podbudowy z betonu asfaltowego Wykonawca przystępujący do wykonania podbudowy z betonu asfaltowego powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu: − wytwórni stacjonarnej (otaczarki) o mieszaniu cyklicznym do wytwarzania mieszanek mineralno-asfaltowych, której wydajność musi zapewnić zapotrzebowanie na mieszankę dla budowy realizowanej bez postoju sprzętu, − układarek do rozłożenia mieszanek mineralno – asfaltowych o wydajności skorelowanej z wydajnością otaczarki wyposażonych w: • automatyczne sterowanie pozwalające na ułożenie warstwy zgodnie z założoną niweletą oraz grubością, • elementy wibrujące do wstępnego zagęszczenia wraz ze sprawną regulacją częstotliwości i amplitudy drgań, • urządzenia do podgrzewania elementów roboczych układarki, − skrapiarek, − walców lekkich, średnich i ciężkich − walców ogumionych ciężkich z centralną regulacją ciśnienia w oponach, − samochodów samowyładowczych z przykryciem lub termosów. 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w D-M.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 4. 4.2. Transport materiałów 4.2.1. Asfalt Asfalt należy przewozić zgodnie z zasadami podanymi w PN-C-04024. 4.2.2. Wypełniacz Wypełniacz luzem należy przewozić w cysternach przystosowanych do przewozu materiałów sypkich, umożliwiających rozładunek pneumatyczny. Wypełniacz workowany można przewozić dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczający przed zawilgoceniem i uszkodzeniem worków. 4.2.3. Kruszywo Kruszywo można przewozić dowolnymi środkami transportu, w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa lub jego frakcjami i nadmiernym zawilgoceniem. 4.2.4. Mieszanka betonu asfaltowego Mieszankę betonu asfaltowego należy przewozić pojazdami samowyładowczymi z przykryciem w czasie transportu i podczas oczekiwania na rozładunek. Czas transportu od załadunku do roz ładunku nie powinien przekraczać 2 godzin z jednoczesnym spełnieniem warunku zachowania temperatury wbudowania. Zaleca się stosowanie samochodów termosów z podwójnymi ścianami skrzyni wyposaż onej w system ogrzewczy. Powierzchnie pojemników używanych do transportu mieszanki powinny być czyste, a do zwilżania tych powierzchni można używać tylko środki antyadhezyjne niewpływające szkodliwie na mieszankę. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w ST D-M.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 5.2. Projektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej do warstwy podbudowy Przed przystąpieniem do robót, w terminie uzgodnionym z Inżynierem, Wykonawca dostarczy (minimum 2 tygodnie) Inżynierowi do akceptacji projekt składu mieszanki mineralno-asfaltowej oraz wyniki bada ń laboratoryjnych poszczególnych składników i próbki materiałów pobrane w obecności Inżyniera do wykonania badań kontrolnych przez Zamawiającego. Projektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej polega na: − doborze składników mieszanki, − doborze optymalnej ilości asfaltu, − określeniu jej właściwości i porównaniu wyników z założeniami projektowymi. Uziarnienie mieszanki mineralnej i zawartość asfaltu do warstwy podbudowy z betonu asfaltowego podano w tablicy 1. Skład mieszanki mineralnoasfaltowej powinien być ustalony na podstawie badań próbek wykonanych wg metody Marshalla. Próbki powinny spełniać wymagania podane w tab. 7 i8 Tablica 7 Wymagane właściwości betonu asfaltowego do warstwy podbudowy, KR3÷KR4. Wymiar mieszanki Warunki zagęszczania Właściwość Metoda i warunki badania wg PN-EN 13108-20 AC 16 P Zawartość wolnych C.1.3, ubijanie, 2 x 75 Vmin3,0 PN-EN 12697-8, p. 4 przestrzeni uderzeń Odporność na deformacje trwałe C.1.20, wałowanie, P98P100 Odporność na działanie C.1.1, ubijanie, wody 2 x 35 uderzeń Vmax8,0 PN-EN 12697-22, metoda B w powietrzu, PN-EN 13108-20, D.1.6, 60°C, 10 000 cykli PN-EN 12697-12, lecz przechowywanie w 40°C z WTSAIR1,0 PRDAIRDeklarowane ITSR70 a) jednym cyklem zamrażania, badanie w 25°C Grubość płyty 60 mm 5.3. Wytwarzanie mieszanki mineralno-asfaltowej Mieszankę mineralno-asfaltową produkuje si ę w otaczarce o mieszaniu cyklicznym zapewniającej prawidłowe dozowanie składników, ich wysuszenie i wymieszanie oraz zachowanie temperatury składników i gotowej mieszanki mineralno-asfaltowej. Kruszywo o różnym uziarnieniu lub pochodzeniu należy składować oddzielnie według wymiaru i chronić przed zanieczyszczeniem. Wypełniacz należy przechowywać w suchych warunkach. Dozowanie sk ładników, w tym także wstępne, powinno być wagowe i zautomatyzowane oraz zgodne z receptą. Dopuszcza się dozowanie objętościowe asfaltu, przy uwzględnieniu zmiany jego gęstości w zależności od temperatury. Tolerancje dozowania składników mogą wynosić: jedna działka elementarna wagi, względnie przepływomierza, lecz nie więcej niż ± 2% w stosunki do masy składnika. Asfalt w zbiorniku powinien być ogrzewany w sposób pośredni, z układem termostatowania, zapewniającym utrzymanie stałej temperatury z tolerancją ± 5oC. Maksymalna temperatura w zbiorniku asfaltu nie powinna być wyższa niż: - dla asfaltu 50/70 180 oC Kruszywo powinno być wysuszone i tak podgrzane, aby mieszanka mineralna po dodaniu wypeł niacza uzyskała właściwą temperaturę. Maksymalna temperatura gorącego kruszywa nie powinna być wyższa o więcej niż 30° od maksymalnej temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej. Minimalna i maksymalna temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej powinna wynosić − z asfaltem 50/70 140oC ÷ 180oC Temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej może być niższa o 10oC od minimalnej temperatury podanej powyż ej. Sposób i czas mieszania składników mieszanki mineralno-asfaltowej powinny zapewnić, równomierne otoczenie kruszywa lepiszczem asfaltowym. 5.3.1 Badanie typu W celu wykazania, że mieszanka mineralno-asfaltowa o danym składzie spełnia wszystkie wymagania zawarte w „WT-2 Nawierzchnie asfaltowe 2010”, należy dla każdego składu mieszanki przeprowadzić badanie typu. Badanie typu obejmuje kompletny zestaw badań lub innych procedur, określających przydatność funkcjonalną mieszanek mineralno- asfaltowych na próbkach reprezentatywnych dla typu wyrobu. Badanie typu powinno być przeprowadzone przy pierwszym wprowadzeniu mieszanek mineralnoasfaltowych do stosowania, w celu wykazania zgodności z wymaganiami. Jeżeli użyto materiały składowe, których właściwości były już określone przez dostawcę materiału na podstawie zgodności z innymi dokumentami technicznymi, to właściwości te nie muszą być ponownie sprawdzane pod warunkiem, że przydatność tych materiałów pozostała bez zmian i nie istnieją inne przeciwwskazania. W wypadku wyrobów oznakowanych znakiem CE zgodnie z odpowiednimi zharmonizowanymi specyfikacjami europejskimi można założyć, że mają one właściwości określone w oznakowaniu CE, jednak nie zwalnia to producenta z odpowiedzialności za zapewnienie, że mieszanka mineralnoasfaltowa jako całość spełnia odpowiednie wartości deklarowane. Normy Europejskie na mieszanki mineralno-asfaltowe zawierają każdorazowo pewną liczbę wymagań odnośnie właściwości fizycznych i mechanicznych. Niektóre z nich są wyrażone przez bezpośrednie pomiary właściwości mechanicznych, takich jak sztywność lub odporność na deformacje, podczas gdy inne są w formie właściwości zastępczych, takich jak zawartość asfaltu lub zawartość wolnych przestrzeni. Podczas przeprowadzania procedury badania typu producent powinien dostarczyć dowód spełnienia każdego odpowiedniego wymagania w danym dokumencie technicznym, z którym deklaruje zgodność. Normy wyrobów dopuszczają zastosowanie podejścia grupowego w zakresie badania typu. Oznacza ono, że w wypadku, gdy nastąpiła zamiana składnika mieszanki mineralno-asfaltowej i istnieją uzasadnione przesłanki, że dana właściwość nie ulegnie pogorszeniu oraz przy zachowaniu tej samej wymaganej kategorii właściwości, to nie jest konieczne badanie tej właściwości w ramach badania typu. Wymagane jest również przeprowadzenie procedury badania typu, jako części Zakładowej kontroli produkcji według PN-EN 13108-21, p. 4.1. 5.3.1.1. Okres ważności Sprawozdanie z badania typu zachowuje ważność dla określonego składu mieszanki do wystąpienia zmiany materiałów składowych, ale nie dłużej, niż przez okres trzech lat. Badanie typu powinno być powtórzone w wypadku: − upływu trzech lat, − zmiany złoża kruszywa, − zmiany rodzaju kruszywa (typu petrograficznego), − zmiany kategorii kruszywa grubego, jak zdefiniowano w PN-EN 13043, − jednej z następujących właściwości: kształtu, udziału ziaren częściowo przekruszonych, odporności na rozdrabnianie, odporności na ścieranie lub kanciastości kruszywa drobnego, − zmiany gęstości ziaren (średnia ważona) o więcej niż 0,05 Mg/m3, − zmiany rodzaju lepiszcza, − zmiany typu mineralogicznego wypełniacza, − przekroczenia granicy zakresu zawartości granulatu asfaltowego. 5.3.1.2. Sprawozdanie Sprawozdanie z badania typu powinno stanowić część deklaracji zgodności producenta, powinno zawierać wymagane informacje wymienione poniżej oraz powinno być przedstawiane razem z odpowiednimi świadectwami badań. Sprawozdanie powinno zawierać: a) informacje ogólne: − nazwę i adres producenta mieszanki mineralno-asfaltowej; − datę wydania; − nazwę wytwórni produkującej mieszankę mineralno-asfaltowa; − określenie typu mieszanki i kategorii, z którymi jest deklarowana zgodność; − zestawienie metod przygotowania próbek oraz metod i warunków badania poszczególnych właściwości, b) informacje o składnikach: − każdy wymiar kruszywa źródło i rodzaj − lepiszcze typ i rodzaj − wypełniacz źródło i rodzaj − dodatki źródło i rodzaj − destrukt asfaltowy oświadczenie o dopuszczalnym zakresie właściwości i metodach kontroli − wszystkie składniki wyniki badań zgodnie z podanym zestawieniem (tablica 6) c) informacje o mieszance mineralno-asfaltowej: − skład mieszanki podany jako wejściowy skład (w wypadku walidacji w laboratorium) lub wyjściowy skład (w wypadku walidacji produkcji); − wyniki badań zgodnie z podanym zestawieniem (tablica 8). Tablica 9 zawiera wszystkie właściwości sprawdzane w badaniu typu. Zestaw badań danej mieszanki powinien uwzględniać metodę projektowania, rodzaj warstwy, przeznaczenie i kategorię ruchu. Tablica 8. Rodzaj i liczba badań składników mieszanki mineralno-asfaltowej Składnik Właściwość Kruszywo Uziarnienie (PN-EN 13043) Gęstość Penetracja lub temperatura Lepiszcze mięknienia (PN-EN 12591, PN-EN 13924, PN- Metoda badania PN-EN 933-1 PN-EN 1097-6 PN-EN 1426 lub PN-EN Liczba badań 1 na frakcję 1 na frakcję 1 1427 EN 14023) Nawrót sprężysty b) PN-EN 13398 1 Wypełniacz (PN-EN 13043) Dodatki Uziarnienie Gęstość Typ Uziarnienie Zawartość lepiszcza PN-EN 933-10 PN-EN 1097-7 1 1 PN-EN 12697-2 PN-EN 12697-1 PN-EN 12697-3 lub PNEN 12697-4 oraz PN-EN 1 1 Granulat asfaltowy a) Penetracja odzyskanego lepiszcza (PN-EN 13108-8) 1 1428 PN-EN 12697-3 lub PNTemperatura mięknienia EN 12697-4 oraz PN-EN 1 odzyskanego lepiszcza Gęstość a) sprawdzane właściwości powinny by procentowym dodatku stosuje się minimum wymagań b) dotyczy jedynie lepiszczy według PN-EN 14023 1427 PN-EN 12697-5 ć odpowiednie do procentowego dodatku; przy małym Tablica 9. Wymagane właściwości betonu asfaltowego do warstwy podbudowy, KR3-4 (projektowanie empiryczne) Warunki zagęszczania wg Właściwość Metoda i warunki badania PN-EN 13108-20 Zawartość wolnych C.1.3, ubijanie, 2 x 75 PN-EN 12697-8, p. 4 przestrzeni uderzeń PN-EN 12697-22, 1 Wymiar mieszanki AC 16 P Vmin3,0 Vmax8,0 Odporność na metoda B w powietrzu, PN- WTSAIR1,0 EN 13108-20, D.1.6, 60°C, 10 000 cykli PN-EN 12697-12, lecz przechowywanie w PRDAIRDeklarowane 40°C z jednym cyklem ITSR70 C.1.20, wałowanie, P98- P100 deformacje trwałe Odporność na C.1.1, ubijanie, działanie wody 2 x 35 uderzeń zamrażania, badanie w 25°C 5.3.1.3. Próba technologiczna i odcinek próbny Wykonawca przed przystąpieniem do produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej jest zobowiązany do przeprowadzenia w obecności Inżyniera kontrolnej produkcji w postaci zarobu próbnego. W pierwszej kolejności należy wykonać próbny zarób na sucho, tj. bez udziału asfaltu, w celu kontroli dozowania kruszywa i zgodności składu granulometrycznego z projektowaną krzywą uziarnienia. Próbkę mieszanki mineralnej należy pobrać po opróżnieniu zawartości mieszalnika. Po sprawdzeniu składu granulometrycznego mieszanki mineralnej, należy wykonać pełny zarób próbny z udziałem asfaltu, w ilości zaprojektowanej w recepcie. Sprawdzenie zawartości asfaltu w mieszance określa się wykonując ekstrakcję. Tolerancje zawartości składników mieszanki mineralnoasfaltowej względem składu zaprojektowanego powinny być zawarte w granicach podanych w tablicy 7. Wykonawca wykona odcinek próbny o długości co najmniej 50m w celu: − stwierdzenia czy użyty sprzęt jest właściwy, − określenia grubości warstwy mieszanki mineralno - asfaltowej przed zagęszczeniem, koniecznej do uzyskania wymaganej w Dokumentacji Projektowej grubości warstwy, − określenia potrzebnej ilości przejść walców dla uzyskania prawidłowego zagęszczenia warstwy. Do takiej próby Wykonawca użyje takich materiałów oraz sprzętu, jakie będą stosowane do wykonania podbudowy. Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu wskazanym przez Inżyniera. Wykonawca może przystąpić do wykonywania warstwy nawierzchni po zaakceptowaniu odcinka próbnego przez Inżyniera. 5.3.1.4 Zakładowa kontrola produkcji Należy prowadzić Zakładową kontrolę produkcji (ZKP) zgodnie z PN-EN 13108-21. W ramach Zakładowej kontroli produkcji należy sprawdzać produkcyjny poziom zgodności metodą pojedynczych wyników, zgodnie z punktem A.3 Załącznika A do normy PN-EN 13108-21. Oznaczenie produkcyjnego poziomu zgodności jest miarą ogólnego stanu nadzorowania procesu produkcyjnego i polega w uproszczeniu na analizowaniu ostatnich 32 wyników dla wszystkich typów wyrobu. W analizie wynik klasyfikowany jest jako niezgodny, jeżeli którykolwiek z sześciu wyszczególnionych parametrów jest poza zakresem tolerancji podanym w tablicy 10. Odchylenia te zawierają poprawkę ze względu na dokładność pobierania próbek i przebieg badań. Tablica 10. Odchylenia stosowane w ocenie mineralno-asfaltowej z dokumentacją projektową Dopuszczalne odchylenie Przechodzi przez sito pojedynczej próbki od założonego zgodności produkcji mieszanki Dopuszczalne odchylenie średnie od założonego składu [%] D D/2 lub sito charakterystyczne dla kruszywa grubego 2 mm 0/0,125 lub sito charakterystyczne dla kruszywa drobnego 0,063 mm Zawartość rozpuszczalnego lepiszcza składu [%] Mieszanki gruboziarniste -9 ÷ +5 Mieszanki gruboziarniste ±5 ±9 ±4 ±7 ±3 ±5 ±2 ±3 ±2 ±0,6 ±0,3 Dla każdego wyniku badania należy obliczyć odchylenie średnie od wymaganej wartości następujących parametrów: przesiew przez sita D, D/2 lub sito charakterystyczne dla kruszywa grubego, 2 mm, 0,063 mm oraz zawartość rozpuszczonego lepiszcza. W odniesieniu do wszystkich mieszanek, krocząca bieżąca wartość średnia z odchyleń każdego z tych parametrów powinna być zachowywana z ostatnich 32 analiz. Jeżeli średnie odchylenia przekraczają odpowiednie wartości (tablica 10), to wyrób jest niezgodny z wymaganiami i należy podjąć stosowne działania korygujące. Produkcyjny poziom zgodności, określony na podstawie ilości niezgodnych wyników, który podano w tablicy 11, powinien być oznaczony jako niższy o jeden poziom tak długo, jak średnie odchylenie będzie niższe niż tolerancja. Tablica 11. Określenie produkcyjnego poziomu zgodności wytwórni Pojedyncze wyniki Liczba wyników niezgodnych, spośród ostatnich 32 badań od 0 do 2 od 3 do 6 >6 Produkcyjny poziom zgodności (PPZ) A B C W tablicy 12 przedstawiono minimalną częstość badań gotowej mieszanki mineralno-asfaltowej w ramach Zakładowej kontroli produkcji kategorii Y i Z. Tablica 12. Minimalna częstość badań w ramach Zakładowej kontroli produkcji kategorii Z wg Załącznika A, PN-EN 13108-21 Mieszanka Częstość badań gotowego wyrobu, w zależności od poziomu PPZ, co mineralno-Kategoria PPZ A PPZB PPZ C asfaltowa Mieszanki Z 2000 t 1000 t 500 t gruboziarniste Dodatkowe badania właściwości mieszanek asfaltowych należy przeprowadzić zgodnie z normą PN-EN 13108-21, Załącznik D. W tablicy 13 podano kategorie i wynikającą z nich częstość badań. Tablica 13. Minimalna częstość badań dodatkowych w ramach Zakładowej kontroli produkcji wg Załącznika D, PN-EN 13108-21 Mieszanka mineralno-asfaltowa Poziom PPZ Częstość badania, co Mieszanki gruboziarniste B 5000 t We wszystkich wypadkach próbki do badań powinny zostać przygotowane w taki sam sposób, jak przygotowane zostały próbki użyte we wstępnej walidacji badania typu danej mieszanki. W szczególności powinna zostać użyta ta sama metoda zagęszczania próbek. We wszystkich wypadkach należ y zastosować jednakową procedurę badawczą zgodną z tą, jaka była wykorzystana do wstępnej walidacji badania typu. W tablicy 14 przedstawiono zakres badań dodatkowych w ramach Zakładowej kontroli produkcji. Tablica 14. Zakres badań dodatkowych w ramach Zakładowej kontroli produkcji wg Załącznika D, PN-EN 13108-21 Typ mieszanki według PN-EN 13108 Właściwość Metoda badania Beton asfaltowy, SMA Zawartość wolnych przestrzeni, PN-EN 12697-8 + [%(v/v)] PN-EN 12697-3 PNGdy jest używany destrukt EN 12697-4 PN-EN asfaltowy, badania właściwości + 1426 odzyskanego lepiszcza PN-EN 1427 Badanie twardości (penetracji) na PN-EN 12697-20 - próbkach sześciennych 5.3.2. Deklaracja zgodności 5.3.2.1. Certyfikat i deklaracja zgodności W wypadku systemu 2+: Jeżeli zgodność z warunkami załącznika do „WT-2 nawierzchnie Asfaltowe 2010” jest osi ągnięta, jednostka notyfikowana wystawiła certyfikat wspomniany poniżej, producent lub jego przedstawiciel ustanowiony w EOG powinien przygotować i zachować deklarację zgodności, która upoważnia producenta do umieszczenia znaku CE. Deklaracja powinna zawierać: − numer nadany przez producenta; − nazwę i adres producenta lub jego upoważnionego przedstawiciela zgłoszonego w Europejskim Obszarze Gospodarczym oraz miejsce produkcji; − opis wyrobu i jego deklarowane właściwości (np. rodzaj, dane identyfikujące, zastosowanie); − warunki, którym odpowiada wyrób, tj.: odniesienie do obowiązujących norm europejskich, zgodnie z następującym przyporządkowaniem: − AC (beton asfaltowy) PN-EN 13108-1 − SMA PN-EN 13108-5 − warunki stosowania wyrobu; − numer i adres jednostki certyfikującej oraz nr certyfikatu Zakładowej kontroli produkcji; − nazwisko i stanowisko osoby upoważnionej do podpisywania deklaracji zgodności w imieniu producenta lub jego upoważnionego przedstawiciela; − datę uzyskania. Do deklaracji zgodności powinien być dołączony certyfikat Zakładowej kontroli produkcji wydany przez jednostkę certyfikującą, zawierający poza podanymi wyżej informacjami: − nazwę i adres jednostki certyfikującej; − numer certyfikatu Zakładowej kontroli produkcji; − warunki i okres ważności certyfikatu, jeżeli ma to zastosowanie; − nazwisko i stanowisko osoby upoważnionej do podpisywania certyfikatu. Powyższą deklarację należy przygotować w jednym z języków oficjalnych UE (angielskim, francuskim lub niemieckim) lub w języku polskim. 5.4. Przygotowanie podłoża Podłoże dla ułożenia górnej warstwy podbudowy AC 16 P będzie stanowić dolna warstwa podbudowy z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie. Przygotowanie podłoża powinno być wykonane zgodnie z D-04.03.01. Podłoże powinno być czyste, nie może być na nim śniegu lub lodu. 5.5. Warunki przystąpienia do robót Podbudowa z betonu asfaltowego może być wykonywana, gdy temperatura otoczenia w ciągu doby była nie niższa od - 5oC, a w czasie robót temperatura nie jest niższa niż -3 oC. Nie dopuszcza się układania podbudowy z mieszanki mineralno-asfaltowej na mokrym podłożu, podczas opadów atmosferycznych oraz silnego wiatru (V > 16 m/s). 5.6. Wykonanie warstwy podbudowy z betonu asfaltowego 5.6.1 Uwagi ogólne Mieszanka mineralno- asfaltowa powinna być wbudowywana układarką wyposażoną w układ z automatycznym sterowaniem grubości warstwy i utrzymywaniem niwelety zgodnie z Dokumentacją Projektową. W miejscach niedostępnych dla sprzętu dopuszcza się wbudowywanie ręczne. Grubość wykonywanej warstwy powinna być sprawdzana co 25 m, w co najmniej trzech miejscach (w osi i przy brzegach warstwy). Warstwa powinna być równomiernie zagęszczona ciężkimi walcami drogowymi. Do warstwy z betonu asfaltowego należy stosować walce drogowe stalowe gł adkie z możliwością wibracji, oscylacji lub walce ogumione. Zagęszczanie mieszanki powinno odbywać się zgodnie ze schematem przejść walca ustalonym na odcinku próbnym. Wartość wskaźnika zagęszczenia powinna wynosić co najmniej 98%. Początkowa temperatura mieszanki w czasie zagęszczania powinna wynosić nie mniej niż dla -asfaltu50/70 140oC. 5.6.2. Wykonanie złączy 5.6.2.1. Wymagania ogólne Złącza podłużnego nie można umiejscawiać w śladach kół. Należy unikać umiejscawiania złączy w obszarze poziomego oznakowania jezdni. Złącza podłużne między pasami kolejnych warstw technologicznych należy przesunąć względem siebie o co najmniej 15 cm w kierunku poprzecznym do osi jezdni. Złącza poprzeczne między działkami roboczymi układanych pasów kolejnych warstw technologicznych należy przesunąć względem siebie o co najmniej 2 m w kierunku podłużnym do osi jezdni. 5.6.2.2. Technologia rozkładania „gorące przy gorącym” Do metody tej należy używać rozkładarek pracujące obok siebie. Wydajności wstępnego zagęszczania stołami rozkładarek muszą być do siebie dopasowane. Przyjęta technologia robót ma zapewnić prawidłowe i szczelne połączenie układanych pasów warstwy technologicznej. Warunek ten należy zapewnić przez zminimalizowanie odległości między rozkładarkami tak, aby odległość między układanymi pasami nie była większa niż długość rozkładarki oraz druga w kolejności rozkładarką nadkładała mieszankę na pierwszy pas. 5.6.2.3. Technologia rozkładania „gorące przy zimnym” Wcześniej wykonany pas warstw technologicznej powinien mie ć wyprofilowaną krawędź, równomiernie zagęszczoną, bez pęknięć. Krawędź ta nie może być pionowa, lecz powinna być skośna. Najczęściej takie przygotowanie krawędzi polega na odcięciu wąskiego pasa wzdłuż krawędzi ciepłej warstw). 5.6.2.4. Zakończenie działki roboczej Zakończenie działki roboczej dotyczy wystą pienia przerw w układaniu pasa warstwy technologicznej na czas, po którym temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej obniży się poza dopuszczalną granicę. W takim wypadku wykonywanie warstwy technologicznej z mieszanek wał owanych należy poprzedzić usunięciem ułożonego wcześniej pasa o długości do 3 m. Należ y usunąć fragment pasa na całej jego grubości. Na tak powstałą krawędź należy nanieść lepiszcze lub inny materiał do złącz według normy PN-EN 12591, PN-EN 14023, lub inne lepiszcze według norm lub aprobat technicznych, w ilości co najmniej 50 g na 1 cm grubości warstwy na 1 metr bieżący krawędzi. 6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w D-M.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6. 6.2. Badania przed przystąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania asfaltu, wypełniacza oraz kruszyw przeznaczonych do produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi do akceptacji. 6.3. Badania w czasie robót. 6.3.1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wytwarzania mieszanki mineralno-asfaltowej podano w tablicy 15. Tablica 15 Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wytwarzania mieszanki mineralno-asfaltowej Lp. Wyszczególnienie badań Częstotliwość badań Minimalna liczba badań na dziennej działce roboczej 1 Skład i uziarnienie mieszanki mineralno-asfaltowej 1 próbka przy produkcji do 500 Mg pobranej w wytwórni 2 próbki przy produkcji ponad 500 Mg 2 Właściwości asfaltu dla każdej dostawy (cysterny) 3 Właściwości wypełniacza 1 na 100 Mg 4 5 6 7 8 Właściwości kruszywa Temperatura składników mieszanki asfaltowej Temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej przy każdej zmianie mineralno- dozór ciągły każdy pojazd przy wbudowywania Wygląd mieszanki mineralno-asfaltowej j.w. Właściwości próbek mieszanki mineralno-asfaltowej jeden raz dziennie pobranej w wytwórni załadunku i w czasie 6.3.2. Skład i uziarnienie mieszanki mineralno-asfaltowej Uziarnienie każdej próbki pobranej z luźnej mieszanki mineralno-asfaltowej nie moż e odbiegać od wartości projektowanej, z uwzględnieniem dopuszczalnych odchyłek, w zależności od liczby wyników badań z danego odcinka budowy. Dopuszczalne odchyłki (zgodne z „WT-2 Nawierzchnie asfaltowe 2010”), dotyczące pojedynczego wyniku badania i średniej arytmetycznej wyników badań dla warstwy podbudowy z betonu asfaltowego podano w tablicy 16a i b: Tablica 16a. Dopuszczalne odchyłki dotyczące pojedynczego wyniku badania i średniej arytmetycznej badań zawartości kruszywa dla warstwy podbudowy z betonu asfaltowego [%(m/m)] Liczba wyników badań Kruszywo 1 2 od 3 do 4 od 5 do 8 od 9 do 19 >20 <0,063 mm ± 4,0 ±3,6 ± 3,2 ±2,9 ±2,4 ±2,0 <0,0125 mm ±5 ± 4,4 ±3,9 ±3,4 ± 2,7 ±2,0 0,063 ÷ 2 mm ±8 ±6,1 ±5,0 ± 4,1 ± 3,3 ± 3,0 >2 mm ±8 ± 6,1 ±5,0 ± 4,1 ±3,3 ±3,0 Ziarna grube -9 +5 -7,6 +5,0 -6,8 +5,0 -6,1 +5,0 -5,5 +5,0 ±5,0 Tablica 16b. Dopuszczalne odchyłki dotyczące pojedynczego wyniku badania i średniej arytmetycznej badań zawartości lepiszcza rozpuszczalnego [%(m/m)] Liczba wyników badań Rodzaj mieszanki Mieszanki gruboziarniste 1 2 od 3 do 4 od 5 do 8a) Od 9 do 19 a) ≥20 ±0,6 ±0,55 ±0,50 ±0,40 ±0,35 ±0,30 ±0,5 ±0,45 ±0,40 ±0,40 ±0,35 ±0,30 ±0,5 ±0,45 ±0,40 ±0,35 ±0,30 ±0,25 Mieszanki drobnoziarniste (z wyłączeniem MA) MA a) dodatkowo dopuszcza się maksymalnie jeden wynik, spośród wyników badań wziętych do obliczenia średniej arytmetycznej, którego odchyłka jest większa od dopuszczalnej odchyłki dotyczącej średniej arytmetycznej, lecz nie przekracza dopuszczalnej odchyłki jak do pojedynczego wyniku badania 6.3.3. Badanie właściwości asfaltu Dla każdej cysterny należy określić penetrację i temperaturę mięknienia asfaltu. 6.3.4. Badanie właściwości wypełniacza Na każde 100 Mg zużytego wypełniacza należy określić uziarnienie i wilgotność wypełniacza. 6.3.5. Badanie właściwości kruszywa Przy każdej zmianie kruszywa należy określić kategorię dla każdej właściwości. 6.3.6. Pomiar temperatury składników mieszanki mineralno-asfaltowej Pomiar temperatury składników mieszanki mineralno-asfaltowej polega na odczytaniu temperatury na skali odpowiedniego termometru zamontowanego na otaczarce. Temperatura powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w recepcie laboratoryjnej. 6.3.7. Pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej Pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej polega na kilkakrotnym zanurzeniu termometru w mieszance i odczytaniu temperatury. Dokładność pomiaru ± 2oC. Temperatura powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w recepcie. 6.3.8. Sprawdzenie wyglądu mieszanki mineralno-asfaltowej Sprawdzenie wyglądu mieszanki mineralno-asfaltowej polega na ocenie wizualnej jej wyglądu w czasie produkcji, załadunku, rozładunku i wbudowywania. 6.3.9. Właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej Właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej należy określać na próbkach zagęszczonych metodą Marshalla. Wyniki powinny być zgodne z receptą laboratoryjną. 6.4. Badania dotyczące cech geometrycznych i właściwości podbudowy z betonu asfaltowego 6.4.1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonania podbudowy z betonu asfaltowego podaje tablica 17. Tablica 17. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanej podbudowy z betonu asfaltowego Lp. Badana cecha 1 2 3 4 Szerokość warstwy Równość podłużna warstwy Spadki poprzeczne warstwy Rzędne wysokościowe warstwy 5 6 7 8 9 10 11 12 Ukształtowanie osi w planie Grubość warstwy Złącza poprzeczne i podłużne Krawędź, obramowanie warstwy Wygląd warstwy Zagęszczenie warstwy Wolna przestrzeń warstwy Równość poprzeczna warstwy Minimalna częstotliwość badań 2 razy na odcinku drogi o długości 1 km wg pkt 6.4.3.1 10 razy na odcinku drogi o długości 1 km pomiar rzędnych niwelacji podłużnej i poprzecznej oraz usytuowania osi według dokumentacji budowy 2 próbki z każdego pasa o powierzchni do 3000 m2 cała długość złącza cała długość ocena ciągła 2 próbki z każdego pasa o powierzchni do 3000 m2 j.w. wg pkt 6.4.3.2 6.4.2. Szerokość podbudowy Szerokość podbudowy powinna być nie mniejsza od szerokości zaprojektowanej i nie większa od niej o więcej niż 5 cm. 6.4.3. Równość warstwy 6.4.3.1. Równość podłużna warstwy Do oceny równości podłużnej należy zastosować profilometryczną metodę pomiaru umożliwiającą obliczenie wskaźnika równości IRI. Profilometryczna metoda pomiaru równości podłużnej powinna być stosowana dla warstw: − górnej warstwy podbudowy z BA (podbudowa zasadnicza) na następujących elementach nawierzchni (klasy S, GP i Z): − pasach ruchu, − pasach awaryjnego postoju, − pasach włączania i wyłączania (w węzłach), − jezdniach łącznic zgodnie z określeniem klasy drogi wg Dokumentacji Projektowej. Do profilometrycznych pomiarów równości podłużnej powinien być wykorzystywany sprzęt umożliwiający rejestrację, z błędem pomiaru nie większym niż 1,0 mm, profilu podłużnego o charakterystycznych długościach mieszczących się w przedziale od 0,5 m do 50 m. Wartość IRI oblicza si ę nie rzadziej niż co 50 m. Wymagana równość podłużna jest określona przez wartości wskaźnika, których nie można przekroczyć na 50 %, 80 % i 100 % długości badanego odcinka nawierzchni. Wartości wskaźnika, wyrażone w mm/m, określa tablica 18a. Tablica 18a. Wartość wskaźnika IRI (w mm/m) Klasa drogi Element nawierzchni 1 2 Pasy ruchu zasadnicze, awaryjne, włączania S, GP i wyłączania jezdnie łącznic Z Rodzaj warstwy konstrukcyjnej 3 50 % 4 80 % 5 100 % 6 podbudowa zasadnicza ≤ 2,9 ≤ 4,8 ≤ 7,8 podbudowa zasadnicza ≤ 4,8 ≤ 6,7 ≤ 9,5 podbudowa zasadnicza ≤ 4,8 ≤ 6,7 ≤ 9,5 Pasy ruchu zasadnicze Jeżeli na odcinku nie można wyznaczyć więcej niż 10 wartości IRI, to wartość miarodajna będąca sumą wartości średniej E(IRI) i odchylenia standardowego D: E(IRI)+D nie powinna przekroczyć wartości odpowiedniej dla 80 % długości badanego odcinka nawierzchni. W wypadku gdy konieczne jest stosowanie ł aty i klina, określonych w Polskiej Normie, pomiar wykonuje się nie rzadziej niż co 10 m. Wymagana równość pod łużna jest określona przez wartości odchyleń równości, które nie mogą być przekroczone w liczbie pomiarów stanowiących 95 % oraz 100 % liczby wszystkich pomiarów na badanym odcinku. Przez odchylenie równości rozumie się największą odległość między łatą a mierzoną powierzchnią. Wartości odchyleń, wyrażone w mm, określa tablica 18b. Tablica 18b. Wartości odchyleń równości (w mm) Klasa drogi Element nawierzchni 1 S, GP 2 Pasy ruchu zasadnicze, awaryjne, włączania i wyłączania jezdnie łącznic Z Rodzaj warstwy konstrukcyjnej 3 Procent liczby pomiarów 100 % 95 % 4 5 podbudowa zasadnicza ≤ 11 podbudowa zasadnicza ≤ 13 podbudowa zasadnicza ≤ 13 Pasy ruchu zasadnicze 6.4.3.2. Równość poprzeczna Do pomiaru poprzecznej równości nawierzchni powinna być stosowana metoda równoważna metodzie z wykorzystaniem łaty i klina, określonych w Polskiej Normie. Pomiar powinien by ć wykonywany nie rzadziej niż co 5 m, a liczba pomiarów nie może być mniejsza niż 20. Wymagana równość poprzeczna jest określona przez wartości odchyleń równości, które nie mogą być przekroczone w liczbie pomiarów stanowiących 90 % i 100 % albo 95 % i 100 % liczby wszystkich pomiarów na badanym odcinku. Odchylenie równości oznacza największą odległość między łatą a mierzoną powierzchnią w danym profilu. Wartości odchyleń, wyrażone w mm, określa tablica 19. Tablica 19. Wartości odchyleń (w mm) Klasa drogi Element nawierzchni 1 2 Pasy ruchu zasadnicze, awaryjne, włączania S, GP i wyłączania Z Rodzaj warstwy konstrukcyjnej 3 90 % 4 95 % 5 100 % 6 podbudowa zasadnicza ≤ 11 jezdnie łącznic podbudowa zasadnicza ≤ 13 Pasy ruchu zasadnicze podbudowa zasadnicza ≤ 18 Wymagania dotyczące równości podłużnej i poprzecznej powinny być spełnione w trakcie wykonywania robót i po ich zakończeniu. Ocena równości podł użnej i poprzecznej, przedstawiona w pkt 6.4.3 jest zgodna z Rozporządzeniem Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej (Dz. U. Nr 43 poz. 430 zał. 6). Przedstawione wyżej wymagania dotyczące oceny równości podłużnej i poprzecznej mają zastosowanie w następujących Specyfikacjach Technicznych: ST D.04.07.01, ST D.05.03.05/01, ST D.05.03.13 oraz ST D.05.03.05/02 (z wyłączeniem dróg gminnych i dojazdowych). 6.4.4. Spadki poprzeczne podbudowy Spadki poprzeczne na odcinkach prostych i na łukach powinny być zgodne z Dokumentacją Projektową, z tolerancją ± 0,5%. 6.4.5. Rzędne wysokościowe Rzędne wysokościowe powinny być zgodne z Dokumentacją Projektową, z tolerancją – 1 cm, + 0 cm. 6.4.6. Ukształtowanie osi w planie Oś podbudowy w planie powinna być zgodna z Dokumentacją Projektową, z tolerancją 5 cm 6.4.7. Grubość podbudowy Grubość rzeczywista ułożonej warstwy po zagęszczeniu powinna być nie mniejsza od grubości założonej, z tolerancją ± 10%. 6.4.8. Złącza podłużne i poprzeczne Złącza podbudowy powinny być wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi. 6.4.9. Krawędzie podbudowy Krawędzie podbudowy powinny być równo obcięte lub wyprofilowane i pokryte asfaltem. 6.4.10. Wygląd podbudowy Podbudowa powinna mieć jednolitą teksturę, bez miejsc przeasfaltowanych, porowatych, łuszczących się i spękanych. 6.4.11. Zagęszczenie podbudowy i wolna przestrzeń Wskaźnik zagęszczenia ma być większy lub równy 98%, a zawartość wolnych przestrzeni powinna zawierać się w przedziale 4 ÷10%. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST D-M.00.00.00 "Wymagania ogólne", pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest 1 m2 (metr kwadratowy) podbudowy z betonu asfaltowego odpowiedniej grubości warstwy, zgodnie z Dokumentacją Projektową. 8. ODBIÓR ROBÓT 8.1. Ogólne zasady odbioru robót Ogólne zasady odbioru robót podano w ST D-M.00.00.00 "Wymagania ogólne", pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z ST, Dokumentacją Projektową i poleceniami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. W przypadku stwierdzenia przez komisję odbiorową, że jakość wykonywanych robót odbiega od wymaganej Dokumentacji Projektowej i ST z uwzględnieniem tolerancji i nie ma większego wpływu na cechy eksploatacyjne obiektu i bezpiecze ństwo ruchu, komisja dokona potrąceń, oceniając pomniejszoną wartość wykonywanych Robót w stosunku do wymagań przyjętych w Dokumentach Kontraktowych w oparciu o „WT-2 Nawierzchnie Asfaltowe 2010”. 9. PODSTAWA PŁATNOŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w ST D-M.00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania 1 m2 (metr kwadratowy) podbudowy z betonu asfaltowego obejmuje: − prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, − oznakowanie i zabezpieczenie robót, − opracowanie projektu składu mieszanki − − − − − − − − zakup i dostarczenie materiałów, wykonanie odcinka próbnego, wyprodukowanie mieszanki mineralno-asfaltowej i jej transport na miejsce wbudowania, posmarowanie lepiszczem krawędzi urządzeń obcych, rozłożenie i zagęszczenie mieszanki mineralno-asfaltowej, wykonanie połączeń podłużnych i poprzecznych, obcięcie krawędzi i posmarowanie asfaltem, przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w Specyfikacji Technicznej. 10. PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1. Normy 1. PN-C-04024 Ropa naftowa i przetwory naftowe. Pakowanie, znakowanie i transport. 2. PN-C-96173 Przetwory naftowe. Asfalty upłynnione AUN do nawierzchni drogowych. 3. PN-EN 1097-2 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Metody oznaczania odporności na rozdrabnianie. 4. PN-EN 1097-3 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie gęstości nasypowej i jamistości. 5. PN-EN 1097-4 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 4: Oznaczanie pustych przestrzeni suchego, zagęszczonego wypełniacza. 6. PN-EN 1097-5 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 5: Oznaczanie zawartości wody przez suszenie w suszarce z wentylacją. 7. PN-EN 1097-6 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 6: Oznaczanie gęstości ziarn i nasiąkliwości. 8. PN-EN 1097-7 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 7: Oznaczanie gęstości wypełniacza. Metoda piknometryczna. 9. PN-EN 12591 Asfalty i produkty asfaltowe Wymagania dla asfaltów drogowych. 10. PN-EN 12697-1 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco. Część 1: Zawartość lepiszcza rozpuszczalnego. 11. PN-EN 12697-12 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badania mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco. Część 12: Określanie wrażliwości próbek asfaltowych na wodę. 12. PN-EN 12697-17 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco. Część 17: Ubytek ziaren w próbkach porowatego asfaltu. 13. PN-EN 12697-18 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco. Część 18: Spływność lepiszcza. 14. PN-EN 12697-2 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco. Część 2: Oznaczanie składu ziarnowego. 15. PN-EN 12697-20 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco. Część 20: Badanie twardości (penetracji) na próbkach sześciennych lub próbkach Marshalla. 16. PN-EN 12697-22 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco. Część 22: Trasowanie kołem. 17. PN-EN 12697-24 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco. Część 24: Odporność na zmęczenie. 18. PN-EN 12697-26 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco. Część 26: Sztywność. 19. PN-EN 12697-3 Mieszanki asfaltowe. Metody badania mieszanek mineralno-bitumicznych na gorąco. Część 3: Odzysk asfaltu w wyparce obrotowej. 20. PN-EN 12697-39 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco. Część 39: Oznaczanie zawartości lepiszcza metodą spalania. 21. PN-EN 12697-4 Mieszanki mineralno-asfaltowe Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco Część 4: Odzysk asfaltu: Kolumna do destylacji frakcyjnej. 22. PN-EN 12697-41 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco. Część 41: Odporność na płyny zapobiegające oblodzeniu. 23. PN-EN 12697-43 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco. Część 43: Odporność na paliwo. 24. PN-EN 12697-5 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco. Część 5: Oznaczanie gęstości. 25. PN-EN 12697-6 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badan mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco. Część 6: Oznaczanie gęstości objętościowej próbek mieszanki mineralno-asfaltowej. 26. PN-EN 12697-8 Mieszanki mineralno-asfaltowe - Metody badania mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco. Część 8: Oznaczanie zawartości wolnej przestrzeni. 27. PN-EN 13043 stosowanych Kruszywa do mieszanek bitumicznych i powierzchniowych utrwaleń na drogach, lotniskach i innych powierzchniach przeznaczonych do ruchu. 28. PN-EN 13108-1 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Wymagania. Część 1: Beton asfaltowy. 29. PN-EN 13108-20 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Wymagania. Część 20: Badanie typu. 30. PN-EN 13108-21 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Wymagania. Część 21: Zakładowa kontrola produkcji. PN-EN 13108-5 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Wymagania. Część 5: Mieszanka SMA. 31. 32. PN-EN 13179-1 Badania kruszyw wypełniających stosowanych do mieszanek bitumicznych Część 1: Badanie metodą pierścienia delta i kuli. 33. PN-EN 13179-2 Badania kruszyw wypełniających stosowanych do mieszanek bitumicznych Część 2: Liczba bitumiczna. 34. PN-EN 13398 Asfalty i lepiszcza asfaltowe. Oznaczanie nawrotu sprężystego asfaltów modyfikowanych. 35. PN-EN 1367-1 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych Część 1: Oznaczanie mrozoodporności. 36. PN-EN 1367-3 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych Część 3: Badanie bazaltowej zgorzeli słonecznej metodą gotowania. Asfalty i lepiszcza asfaltowe. Oznaczanie penetracji igłą. 37. PN-EN 1426 38. PN-EN 1427 Asfalty i lepiszcza asfaltowe. Oznaczanie temperatury mięknienia. Metoda Pierścień i Kula. 39. PN-EN 1428 Asfalty i produkty asfaltowe. Oznaczanie zawartości wody w emulsjach bitumicznych metodą destylacyjną. 40. PN-EN 1744-1 Badania chemicznych właściwości kruszyw – Analiza chemiczna. 41. PN-EN 196-21 Metody badania cementu. Oznaczanie zawartości chlorków, dwutlenku węgla i alkaliów w cemencie. 42. PN-EN 932-3 Badania podstawowych właściwości kruszyw. Procedura i terminologia uproszczonego opisu petrograficznego. 43. PN-EN 933-1 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie składu ziarnowego. Metoda przesiewania. 44. PN-EN 933-10 Badania geometrycznych właściwości kruszyw Część 10: Ocena zawartości drobnych cząstek - Uziarnienie wypełniaczy (przesiewanie w strumieniu powietrza). 45. PN-EN 933-5 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie procentowej zawartości ziarn o powierzchniach powstałych w wyniku przekruszenia lub łamania kruszyw grubych. 46. PN-EN 933-6 Badania geometrycznych właściwości kruszyw Część 6: Ocena właściwości powierzchni Wskaźnik przepływu kruszyw. 47. PN-EN 933-9 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Ocena zawartości drobnych cząstek. Badanie błękitem metylenowym. 10.2. Inne dokumenty 1. Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie (Dz.U. Nr 43 z 1999 r., poz. 430). 2. WT-1 Kruszywa 2010, IBDM, Warszawa 2010. 3. WT-2 Nawierzchnie asfaltowe 2010, IBDM, Warszawa 2010. 4. WT-3 Emulsje Asfaltowe 2009, IBDM, Warszawa 2009. D – 05.03.05b NAWIERZCHNIA Z BETONU ASFALTOWEGO. WARSTWA WIĄŻĄCA i WYRÓWNAWCZA 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonaniem warstwy wiążącej i wyrównawczej z betonu asfaltowego. 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji zadania pn. „PRZEBUDOWA DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. 1.3. Zakres robót objętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem i odbiorem warstwy wiążącej i wyrównawczej z betonu asfaltowego wg PN-EN 13108-1 [47] i WT2 Nawierzchnie asfaltowe 2010 [65] z mieszanki mineralno-asfaltowej dostarczonej od producenta. W przypadku produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej przez Wykonawcę dla potrzeb budowy, Wykonawca zobowiązany jest prowadzić Zakładową kontrolę produkcji (ZKP) zgodnie z WT-2 [65] punkt 8.4.1.5. Warstwę wiążącą i wyrównawczą z betonu asfaltowego można wykonywać dla dróg kategorii ruchu od KR1 do KR6 (określenie kategorii ruchu podano w punkcie 1.4.8). Stosowane mieszanki betonu asfaltowego o wymiarze D podano w tablicy 1. Tablica 1. Stosowane mieszanki Kategoria ruchu Mieszanki o wymiarze D1), KR 1-2 AC11W 2), AC16W KR 3-4 AC16W, AC22W KR 5-6 AC16W, AC22W mm 1) Podział ze względu na wymiar największego kruszywa w mieszance. 2) Dopuszcza się AC11 do warstwy wyrównawczej do kategorii ruchu KR1÷KR6 przy spełnieniu wymagań jak w tablicach 16,17, 18, 19, 20 WT-2 2010 [65] w zależności od KR. 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Nawierzchnia – konstrukcja składająca się z jednej lub kilku warstw służących do przejmowania i rozkładania obciążeń od ruchu pojazdów na podłoże. 1.4.2. Warstwa wiążąca – warstwa nawierzchni między warstwą ścieralną a podbudową. 1.4.3. Warstwa wyrównawcza – warstwa o zmiennej grubości, ułożona na istniejącej warstwie w celu uzyskania odpowiedniego profilu potrzebnego do ułożenia kolejnej warstwy. 1.4.4. Mieszanka mineralno-asfaltowa – mieszanka kruszyw i lepiszcza asfaltowego. 1.4.5. Wymiar mieszanki mineralno-asfaltowej – określenie mieszanki mineralno-asfaltowej, ze względu na największy wymiar kruszywa D, np. wymiar 11, 16, 22. 1.4.6. Beton asfaltowy – mieszanka mineralno-asfaltowa, w której kruszywo o uziarnieniu ciągłym lub nieciągłym tworzy strukturę wzajemnie klinującą się. 1.4.7. Uziarnienie – skład ziarnowy kruszywa, wyrażony w procentach masy ziaren przechodzących przez określony zestaw sit. 1.4.8. Kategoria ruchu – obciążenie drogi ruchem samochodowym, wyrażone w osiach obliczeniowych (100 kN) wg „Katalogu typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych” GDDP-IBDiM [68]. 1.4.9. Wymiar kruszywa – wielkość ziaren kruszywa, określona przez dolny (d) i górny (D) wymiar sita. 1.4.10. Kruszywo grube – kruszywo z ziaren o wymiarze: D ≤ 45 mm oraz d > 2 mm. 1.4.11. Kruszywo drobne – kruszywo z ziaren o wymiarze: D ≤ 2 mm, którego większa część pozostaje na sicie 0,063 mm. 1.4.12. Pył – kruszywo z ziaren przechodzących przez sito 0,063 mm. 1.4.13. Wypełniacz – kruszywo, którego większa część przechodzi przez sito 0,063 mm. (Wypełniacz mieszany – kruszywo, które składa się z wypełniacza pochodzenia mineralnego i wodorotlenku wapnia. Wypełniacz dodany – wypełniacz pochodzenia mineralnego, wyprodukowany oddzielnie). 1.4.14. Kationowa emulsja asfaltowa – emulsja, w której emulgator nadaje dodatnie ładunki cząstkom zdyspergowanego asfaltu. 1.4.15. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 1.4.16. Symbole i skróty dodatkowe ACW PMB D d C NPD - beton asfaltowy do warstwy wiążącej i wyrównawczej - polimeroasfalt, - górny wymiar sita (przy określaniu wielkości ziaren kruszywa), - dolny wymiar sita (przy określaniu wielkości ziaren kruszywa), - kationowa emulsja asfaltowa, - właściwość użytkowa nie określana (ang. No Performance Determined; producent może jej nie określać), TBR - do zadeklarowania (ang. To Be Reported; producent może dostarczyć odpowiednie informacje, jednak nie jest do tego zobowiązany), MOP - miejsce obsługi podróżnych. 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 1.5. 2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w OST D-M00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 2. 2.2. Lepiszcza asfaltowe Zalecane lepiszcza asfaltowe do mieszanek mineralno-asfaltowych według przeznaczenia mieszanki i obciążenia ruchem Tablica Nr 2 Kategoria ruchu Typ mieszanki i przeznaczenie KR-3 Beton asfaltowy – warstwa wiążąca 35/50, PMB 25/55-60 Zaleca się przyjęcie zasady, że odchyłki zawartości lepiszcza w mieszankach mineralno-asfaltowych w stosunku do wartości określonych w zaakceptowanych do stosowania receptach po-winny mieścić się w następujących granicach: 1. Drogi o ruchu KR1 ÷ KR2 - +0,5 % / -0,3 % 2. Drogi o ruchu KR3 ÷ KR5 - +0,3 % / -0,2 % Powyższe wynika z faktu, iż przedkładane do zaakceptowania recepty z zasady projektowane są na zawartość lepiszcza w dolnych, dopuszczalnych granicach. Asfalty drogowe powinny spełniać wymagania podane w tablicy 3. Polimeroasfalty powinny spełniać wymagania podane w tablicy 4. Tablica 3. Wymagania wobec asfaltów drogowych wg PN-EN 12591 [27] Lp. Właściwości 1 2 WŁAŚCIWOŚCI Rodzaj asfaltu 35/50 50/70 4 5 Metoda badania 3 OBLIGATORYJNE 1 Penetracja w 25°C 2 3 1 4 2 3 Zawartość składników rozpuszczalnych, % m/m PN-EN 12592 [28] nie mniej niż Zmiana masy po starzeniu (ubytek lub przyrost), % m/m PN-EN 12607-1 [31] nie więcej niż Pozostała penetracja po starzeniu, % PN-EN 1426 [21] nie mniej niż Temperatura mięknienia po °C PN-EN 1427 [22] starzeniu, nie mniej niż WŁAŚCIWOŚCI SPECJALNE KRAJOWE Zawartość parafiny, % PN-EN 12606-1 [30] nie więcej niż Wzrost temp. mięknienia po °C PN-EN 1427 [22] starzeniu, nie więcej niż 5 6 7 8 9 10 0,1 mm PN-EN 1426 [21] 35÷50 50÷70 Temperatura mięknienia °C PN-EN 1427 [22] 50÷58 46÷54 Temperatura zapłonu, nie mniej niż °C PN-EN 22592 [62] 240 230 4 5 99 99 0,5 0,5 53 50 52 48 2,2 2,2 8 9 -5 -8 Temperatura łamliwości Fraassa, nie więcej niż Tablica 4. Wymaganie podstawowe 1 PN-EN 12593 [29] Wymagania wobec asfaltów modyfikowanych polimerami (polimeroasfaltów) wg PN-EN 14023 [59] Konsystencja w pośrednich temperaturach eksploatacyjnych Konsystencja w wysokich temperaturach eksploatacyjnych Kohezja °C Gatunki asfaltów modyfikowanych polimerami (PMB) 25/55 – 60 wymaganie klasa Właściwość Metoda badania Jednostka 2 3 4 5 6 Penetracja w 25°C PN-EN 1426 [21] 0,1 mm 25-55 3 Temperatura mięknienia PN-EN 1427 [22] °C ≥ 60 6 Siła rozciągania (mała prędkość rozciągania) PN-EN 13589 [55] PN-EN 13703 [57] J/cm2 ≥ 2 w 5°C 3 Siła rozciągania w 5°C (duża prędkość rozciągania) Wahadło Vialit (metoda uderzenia) PN-EN 13587 [53] PN-EN 13703 [57] J/cm2 NPDa 0 PN-EN 13588 [54] J/cm2 NPDa 0 3 4 % 5 ≥ 0,5 6 3 PN-EN 1426 [21] % ≥ 40 3 1 Stałość konsystencji (Odporność na starzenie wg PN-EN 12607-1 lub -3 [31] 2 Zmiana masy Pozostała penetracja Wzrost temperatury mięknienia PN-EN 1427 [22] °C ≤8 3 Inne właściwości Temperatura zapłonu PN-EN ISO 2592 [63] °C ≥ 235 3 Temperatura łamliwości PN-EN 12593 [29] °C ≤ -12 6 ≥ 50 5 NPDa 0 TBRb 1 ≤5 2 NPDa 0 TBRb 1 ≥ 50 4 NPDa 0 Nawrót sprężysty PN-EN 13398 [51] % w 25°C Nawrót sprężysty w 10°C Zakres PN-EN 14023 [59] °C plastyczności Punkt 5.1.9 Stabilność magazynowania. PN-EN 13399 [52] °C Różnica tempePN-EN 1427 [22] ratur mięknienia Stabilność magazynowania. PN-EN 13399 [52] 0,1 mm Wymagania Różnica PN-EN 1426 [21] dodatkowe penetracji Spadek temperatury mięknienia PN-EN 12607-1 po starzeniu wg [31] °C PN-EN 12607 PN-EN 1427 [22] -1 lub -3 [31] Nawrót sprężysty w 25°C po starzeniu wg PNEN 12607-1 lub PN-EN 12607-1 -3 [31] [31] % Nawrót spręPN-EN 13398 [51] żysty w 10°C po starzeniu wg PNEN 12607-1 lub -3 [31] a NPD – No Performance Determined (właściwość użytkowa nie określana) b TBR – To Be Reported (do zadeklarowania) Składowanie asfaltu drogowego powinno się odbywać w zbiornikach, wykluczających zanieczyszczenie asfaltu i wyposażonych w system grzewczy pośredni (bez kontaktu asfaltu z przewodami grzewczymi). Zbiornik roboczy otaczarki powinien być izolowany termicznie, posiadać automatyczny system grzewczy z tolerancją ± 5°C oraz układ cyrkulacji asfaltu. Polimeroasfalt powinien być magazynowany w zbiorniku wyposażonym w system grzewczy pośredni z termostatem kontrolującym temperaturę z dokładnością ± 5°C. Zaleca się wyposażenie zbiornika w mieszadło. Zaleca się bezpośrednie zużycie polimeroasfaltu po dostarczeniu. Należy unikać wielokrotnego rozgrzewania i chłodzenia polimeroasfaltu w okresie jego stosowania oraz unikać niekontrolowanego mieszania polimeroasfaltów różnego rodzaju i klasy oraz z asfaltem zwykłym. 2.3. Kruszywo Materiały kamienne do produkcji mieszanek mineralno-asfaltowych Ze względu na: 1. Zawartość krzemionki SiO2 2. Zawartość związków siarki 3. Cechy fizyczno-mechaniczne kruszyw 4. - mrozoodporność - podatność na rozdrabnianie - polerowalność oraz ścieralność - porowatość i nasiąkliwość - gęstość Mikrostrukturę powierzchni kruszywa do produkcji mieszanek mineralno-asfaltowych należy stosować kruszywa, przestrzegając następujących zasad: Tabela Nr 1 Zawartość SiO2 ( % ) żużle stalownicze, pomiedziowe ≤ 50 2 3 tak 4 5 6 tak 7 8 9 nie warstwa wiążąca warstwa wiążąca warstwa wiążąca warstwa wiążąca Kategoria ruchu 1 KR-3 ≥ 60 ( 50 ÷ 60 ) 10 11 12 tak 13 W każdym przypadku dla kruszyw wymienionych w tabeli Nr 1, kolumny 5 ÷ 13, stosowanie środka adhezyjnego jest obligatoryjne. Do warstwy wiążącej i wyrównawczej z betonu asfaltowego należy stosować kruszywo według PN-EN 13043 [44] i WT-1 Kruszywa 2010 [64], obejmujące kruszywo grube , kruszywo drobne i wypełniacz. Kruszywa powinny spełniać wymagania podane w WT-1 Kruszywa 2010 – tablica 8, 9, 10, 11. Składowanie kruszywa powinno się odbywać w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z kruszywem o innym wymiarze lub pochodzeniu. Podłoże składowiska musi być równe, utwardzone i odwodnione. Składowanie wypełniacza powinno się odbywać w silosach wyposażonych w urządzenia do aeracji. 2.4. Środek adhezyjny W celu poprawy powinowactwa fizykochemicznego lepiszcza asfaltowego i kruszywa, gwarantującego odpowiednią przyczepność (adhezję) lepiszcza do kruszywa i odporność mieszanki mineralno-asfaltowej na działanie wody, należy dobrać i zastosować środek adhezyjny, tak aby dla konkretnej pary kruszywo-lepiszcze wartość przyczepności określona według PN-EN 12697-11, metoda C [34] wynosiła co najmniej 80%. Składowanie środka adhezyjnego jest dozwolone tylko w oryginalnych opakowaniach producenta. 2.5. Materiały do uszczelnienia połączeń i krawędzi Do uszczelnienia połączeń technologicznych (tj. złączy podłużnych i poprzecznych z tego samego materiału wykonywanego w różnym czasie oraz spoin stanowiących połączenia różnych materiałów lub połączenie warstwy asfaltowej z urządzeniami obcymi w nawierzchni lub ją ograniczającymi, należy stosować: a) materiały termoplastyczne, jak taśmy asfaltowe, pasty itp. według norm lub aprobat technicznych, b) emulsję asfaltową według PN-EN 13808 [58] lub inne lepiszcza według norm lub aprobat technicznych Grubość materiału termoplastycznego do spoiny powinna wynosić: – nie mniej niż 10 mm przy grubości warstwy technologicznej do 2,5 cm, – nie mniej niż 15 mm przy grubości warstwy technologicznej większej niż 2,5 cm. Składowanie materiałów termoplastycznych jest dozwolone tylko w oryginalnych opakowaniach producenta, w warunkach określonych w aprobacie technicznej. Do uszczelnienia krawędzi należy stosować asfalt drogowy wg PN-EN 12591 [27], asfalt modyfikowany polimerami wg PN-EN 14023 [59] „metodą na gorąco”. Dopuszcza się inne rodzaje lepiszcza wg norm lub aprobat technicznych. 2.6. Materiały do złączenia warstw konstrukcji Do złączania warstw konstrukcji nawierzchni (warstwa wiążąca z warstwą ścieralną) należy stosować kationowe emulsje asfaltowe lub kationowe emulsje modyfikowane polimerami według PN-EN 13808 [58] i WT3 Emulsje asfaltowe 2009 punkt 5.1 tablica 2 i tablica 3 [66]. Emulsję asfaltową można składować w opakowaniach transportowych lub w stacjonarnych zbiornikach pionowych z nalewaniem od dna. Nie należy nalewać emulsji do opakowań i zbiorników zanieczyszczonych materiałami mineralnymi. 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 3. 3.2. Sprzęt stosowany do wykonania robót Przy wykonywaniu robót Wykonawca w zależności od potrzeb, powinien wykazać się możliwością korzystania ze sprzętu dostosowanego do przyjętej metody robót, jak: – wytwórnia (otaczarka) o mieszaniu cyklicznym lub ciągłym, z automatycznym komputerowym sterowaniem produkcji, do wytwarzania mieszanek mineralno-asfaltowych, – układarka gąsienicowa, z elektronicznym sterowaniem równości układanej warstwy, – skrapiarka, – walce stalowe gładkie, – walce ogumione – szczotki mechaniczne i/lub inne urządzenia czyszczące, – samochody samowyładowcze z przykryciem brezentowym lub termosami, – sprzęt drobny. 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 4. 4.2. Transport materiałów Asfalt i polimeroasfalt należy przewozić w cysternach kolejowych lub samochodach izolowanych i zaopatrzonych w urządzenia umożliwiające pośrednie ogrzewanie oraz w zawory spustowe. Kruszywa można przewozić dowolnymi środkami transportu, w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi materiałami i nadmiernym zawilgoceniem. Wypełniacz należy przewozić w sposób chroniący go przed zawilgoceniem, zbryleniem i zanieczyszczeniem. Wypełniacz luzem powinien być przewożony w odpowiednich cysternach przystosowanych do przewozu materiałów sypkich, umożliwiających rozładunek pneumatyczny. Emulsja asfaltowa może być transportowana w zamkniętych cysternach, autocysternach, beczkach i innych opakowaniach pod warunkiem, że nie będą korodowały pod wpływem emulsji i nie będą powodowały jej rozpadu. Cysterny powinny być wyposażone w przegrody. Nie należy używać do transportu opakowań z metali lekkich (może zachodzić wydzielanie wodoru i groźba wybuchu przy emulsjach o pH ≤ 4). Mieszankę mineralno-asfaltową należy dowozić na budowę pojazdami samowyładowczymi w zależności od postępu robót. Podczas transportu i postoju przed wbudowaniem mieszanka powinna być zabezpieczona przed ostygnięciem i dopływem powietrza (przez przykrycie, pojemniki termoizolacyjne lub ogrzewane itp.). Warunki i czas transportu mieszanki, od produkcji do wbudowania, powinna zapewniać utrzymanie temperatury w wymaganym przedziale. Powierzchnie pojemników używanych do transportu mieszanki powinny być czyste, a do zwilżania tych powierzchni można używać tylko środki antyadhezyjne niewpływające szkodliwie na mieszankę. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 5. 5.2. Projektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej Przed przystąpieniem do robót Wykonawca dostarczy Inżynierowi do akceptacji projekt składu mieszanki mineralno-asfaltowej (AC11W, AC16W, AC22W). Uziarnienie mieszanki mineralnej oraz minimalna zawartość lepiszcza podane są w tablicach 5. Jeżeli stosowana jest mieszanka kruszywa drobnego niełamanego i łamanego, to należy przyjąć proporcję kruszywa łamanego do niełamanego co najmniej 50/50. Wymagane właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej podane są w tablicach 6, 7, 8. Tablica 5. Uziarnienie mieszanki mineralnej oraz zawartość lepiszcza do betonu asfaltowego do warstwy wiążącej i wyrównawczej, dla ruchu KR1÷KR6 [65] Właściwość AC11W KR1-KR2 od do 100 90 100 60 85 30 55 6 24 3,0 8,0 Przesiew, AC16W KR1-KR2 od do 100 90 100 65 80 25 55 5 15 3,0 8,0 [% (m/m)] AC16W KR3-KR6 od do 100 90 100 70 90 55 85 25 50 4 12 4,0 10,0 AC22W KR3-KR6 od do 100 90 100 65 90 45 70 20 45 4 12 4,0 10,0 Wymiar sita #, [mm] 31,5 22,4 16 11,2 8 2 0,125 0,063 Zawartość lepiszcza, Bmin4,6 Bmin4,4 Bmin4,4 Bmin4,2 minimum*) *) Minimalna zawartość lepiszcza jest określona przy założonej gęstości mieszanki mineralnej 2,650 Mg/m3. Jeżeli stosowana mieszanka mineralna ma inną gęstość (ρd), to do wyznaczenia minimalnej zawartości lepiszcza podaną wartość należy pomnożyć przez współczynnik α według równania: α= 2, 650 ρd Tablica 6. Wymagane właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej do warstwy wiążącej i wyrównawczej, dla ruchu KR1 ÷ KR2 [65] Właściwość Zawartość wolnych przestrzeni Wolne przestrzenie wypełnione Warunki zagęszczania wg PN-EN 13108-20 [48] Metoda i warunki badania AC11W AC16W C.1.2,ubijanie, 2×50 uderzeń PN-EN 12697-8 [33], p. 4 Vmin 3,0 Vmax 6,0 Vmin 3,0 Vmax 6,0 C.1.2,ubijanie, 2×50 uderzeń PN-EN 12697-8 [33], p. 5 VFBmin 65 VFBmin 80 VFBmin 60 VFBmin 80 lepiszczem Zawartość wolnych przestrzeni w mieszance mineralnej Odporność na działanie wody C.1.2,ubijanie, 2×50 uderzeń C.1.1,ubijanie, 2×35 uderzeń PN-EN 12697-8 [33], p. 5 PN-EN 12697-12 [35], przechowywanie w 40°C z jednym cyklem zamrażania, a) VMAmin 14 VMAmin 14 ITSR80 ITSR80 badanie w 25°C a) Ujednoliconą procedurę badania odporności na działanie wody podano w WT-2 2010 [65] w załączniku 1. Tablica 7. Wymagane właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej do warstwy wiążącej i wyrównawczej, dla ruchu KR3 ÷ KR4 [65] Właściwość Zawartość wolnych przestrzeni Odporność na deformacje trwałe a) Odporność na działanie wody a) b) Warunki zagęszczania wg PN-EN 13108-20 [48] C.1.3,ubijanie, 2×75 uderzeń C.1.20, wałowanie, P98-P100 C.1.1,ubijanie, 2×35 uderzeń Metoda i warunki badania PN-EN 12697-8 [33], p. 4 PN-EN 12697-22, metoda B w powietrzu, PN-EN 13108-20, D.1.6,60°C, 10 000 cykli [38] PN-EN 12697-12 [35], przechowywanie w 40°C z jednym cyklem zamrażania, badanie w 25°C b) AC16W AC22W Vmin 4,0 Vmax 7,0 Vmin 4,0 Vmax 7,0 WTSAIR 0,3 PRDAIR dekl WTSAIR 0,3 PRDAIRdekl ITS80 ITSR80 Grubość płyty: AC16, AC22 60mm. Ujednoliconą procedurę badania odporności na działanie wody podano w WT-2 2010 [65] w załączniku 1. Tablica 8. Wymagane właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej do warstwy wiążącej i wyrównawczej, dla ruchu KR5 ÷ KR6 [65] Właściwość Zawartość wolnych przestrzeni Warunki zagęszczania wg PN-EN 13108-20 [48] C.1.3,ubijanie, 2×75 uderzeń C.1.20, wałowanie, P98-P100 Metoda i warunki badania AC16W AC22W PN-EN 12697-8 [33], p. 4 Vmin 4,0 Vmax 7,0 Vmin 4,0 Vmax 7,0 PN-EN 12697-22, metoda B WTSAIR 0,15 w powietrzu, PN-EN 13108-20, PRDAIR dekla D.1.6,60°C, 10 000 cykli [38] PN-EN 12697-12 [35], Odporność na działanie C.1.1,ubijanie, przechowywanie w 40°C z jednym ITSR80 wody 2×35 uderzeń cyklem zamrażania, b) badanie w 25°C a) Grubość plyty: AC16P, AC22P 60mm, AC32P 80mm b) Ujednoliconą procedurę badania odporności na działanie wody podano w WT-2 2010 [65] w załączniku 1. Odporność na deformacje trwałe a) 5.3. Wytwarzanie mieszanki mineralno-asfaltowej Mieszankę mineralno-asfaltową należy wytwarzać na gorąco w otaczarce (zespole maszyn i urządzeń dozowania, podgrzewania i mieszania składników oraz przechowywania gotowej mieszanki). Dozowanie składników mieszanki mineralno-asfaltowej w otaczarkach, w tym także wstępne, powinno być zautomatyzowane i zgodne z receptą roboczą, a urządzenia do dozowania składników oraz pomiaru temperatury powinny być okresowo sprawdzane. Kruszywo o różnym uziarnieniu lub pochodzeniu należy dodawać odmierzone oddzielnie. Lepiszcze asfaltowe należy przechowywać w zbiorniku z pośrednim systemem ogrzewania, z układem termostatowania zapewniającym utrzymanie żądanej temperatury z dokładnością ± 5°C. Temperatura lepiszcza WTSAIR 0,15 PRDAIR dekla ITSR80 asfaltowego w zbiorniku magazynowym (roboczym) nie może przekraczać 180°C dla asfaltu drogowego 50/70 i polimeroasfaltu drogowego PMB25/55-60 oraz 190°C dla asfaltu drogowego 35/50. Kruszywo powinno być wysuszone i podgrzane tak, aby mieszanka mineralna uzyskała temperaturę właściwą do otoczenia lepiszczem asfaltowym. Temperatura mieszanki mineralnej nie powinna być wyższa o więcej niż 30°C od najwyższej temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej podanej w tablicy 9. W tej tablicy najniższa temperatura dotyczy mieszanki mineralno-asfaltowej dostarczonej na miejsce wbudowania, a najwyższa temperatura dotyczy mieszanki mineralno-asfaltowej bezpośrednio po wytworzeniu w wytwórni. Tablica 9. Najwyższa i najniższa temperatura mieszanki AC [65] Lepiszcze asfaltowe Temperatura mieszanki [°C] Asfalt 35/50 od 155 do 195 Asfalt 50/70 od 140 do 180 Wielorodzajowy 35/50 od 155 do 195 Wielorodzajowy 50/70 od 140 do 180 PMB 25/55-60 od 140 do 180 Sposób i czas mieszania składników mieszanki mineralno-asfaltowej powinny zapewnić równomierne otoczenie kruszywa lepiszczem asfaltowym. Dopuszcza się dostawy mieszanek mineralno-asfaltowych z kilku wytwórni, pod warunkiem skoordynowania między sobą deklarowanych przydatności mieszanek (m.in.: typ, rodzaj składników, właściwości objętościowe) z zachowaniem braku różnic w ich właściwościach. 5.4. Przygotowanie podłoża Podłoże (podbudowa lub stara warstwa ścieralna) pod warstwę wiążącą lub wyrównawczą z betonu asfaltowego powinno być na całej powierzchni: – ustabilizowane i nośne, – czyste, bez zanieczyszczenia lub pozostałości luźnego kruszywa, – wyprofilowane, równe i bez kolein, – suche. Wymagana równość podłużna jest określona w rozporządzeniu dotyczącym warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne [67]. W wypadku podłoża z warstwy starej nawierzchni, nierówności nie powinny przekraczać wartości podanych w tablicy 10. Tablica 10. Maksymalne nierówności podłoża z warstwy starej nawierzchni pod warstwy asfaltowe (pomiar łatą 4-metrową lub równoważną metodą) Klasa drogi A, S, GP G Z, L, D Element nawierzchni Pasy: ruchu, awaryjne, dodatkowe, włączania i wyłączania Jezdnie łącznic, jezdnie MOP, utwardzone pobocza Maksymalna nierówność podłoża pod warstwę wiążącą [mm] 9 10 Pasy: ruchu, dodatkowe, włączania i wyłączania, postojowe, jezdnie łącznic, utwardzone pobocza 10 Pasy ruchu 12 Jeżeli nierówności są większe niż dopuszczalne, to należy wyrównać podłoże. Rzędne wysokościowe podłoża oraz urządzeń usytuowanych w nawierzchni lub ją ograniczających powinny być zgodne z dokumentacją projektową. Z podłoża powinien być zapewniony odpływ wody. Nierówności podłoża (w tym powierzchnię istniejącej warstwy ścieralnej) należy wyrównać poprzez frezowanie lub wykonanie warstwy wyrównawczej. Wykonane w podłożu łaty z materiału o mniejszej sztywności (np. łaty z asfaltu lanego w betonie asfaltowym) należy usunąć, a powstałe w ten sposób ubytki wypełnić materiałem o właściwościach zbliżonych do materiału podstawowego (np. wypełnić betonem asfaltowym). W celu polepszenia połączenia między warstwami technologicznymi nawierzchni powierzchnia podłoża powinna być w ocenie wizualnej chropowata. Szerokie szczeliny w podłożu należy wypełnić odpowiednim materiałem, np. zalewami drogowymi według PN-EN 14188-1 [60] lub PN-EN 14188-2 [61] albo innymi materiałami według norm lub aprobat technicznych. Na podłożu wykazującym zniszczenia w postaci siatki spękań zmęczeniowych lub spękań poprzecznych zaleca się stosowanie membrany przeciwspękaniowej, np. mieszanki mineralno-asfaltowej, warstwy SAMI lub z geosyntetyków według norm lub aprobat technicznych. 5.5. Próba technologiczna Wykonawca przed przystąpieniem do produkcji mieszanki jest zobowiązany do przeprowadzenia w obecności Inżyniera próby technologicznej, która ma na celu sprawdzenie zgodności właściwości wyprodukowanej mieszanki z receptą. W tym celu należy zaprogramować otaczarkę zgodnie z receptą roboczą i w cyklu automatycznym produkować mieszankę. Do badań należy pobrać mieszankę wyprodukowaną po ustabilizowaniu się pracy otaczarki. Nie dopuszcza się oceniania dokładności pracy otaczarki oraz prawidłowości składu mieszanki mineralnej na podstawie tzw. suchego zarobu, z uwagi na możliwą segregację kruszywa. Mieszankę wyprodukowaną po ustabilizowaniu się pracy otaczarki należy zgromadzić w silosie lub załadować na samochód. Próbki do badań należy pobierać ze skrzyni samochodu zgodnie z metodą określoną w PN-EN 12697-27 [39]. Na podstawie uzyskanych wyników Inżynier podejmuje decyzję o wykonaniu odcinka próbnego. 5.6. Odcinek próbny Przed przystąpieniem do wykonania warstwy wiążącej z betonu asfaltowego Wykonawca wykona odcinek próbny celem uściślenia organizacji wytwarzania i układania oraz ustalenia warunków zagęszczania. Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu uzgodnionym z Inżynierem. Powierzchnia odcinka próbnego powinna wynosić co najmniej 500 m2, a długość co najmniej 50 m. Na odcinku próbnym Wykonawca powinien użyć takich materiałów oraz sprzętu jakie zamierza stosować do wykonania warstwy. Wykonawca może przystąpić do realizacji robót po zaakceptowaniu przez Inżyniera technologii wbudowania i zagęszczania oraz wyników z odcinka próbnego. 5.7. Połączenie międzywarstwowe Uzyskanie wymaganej trwałości nawierzchni jest uzależnione od zapewnienia połączenia między warstwami i ich współpracy w przenoszeniu obciążenia nawierzchni ruchem. Podłoże powinno być skropione lepiszczem. Ma to na celu zwiększenie połączenia między warstwami konstrukcyjnymi oraz zabezpieczenie przed wnikaniem i zaleganiem wody między warstwami. Skropienie lepiszczem podłoża (np. podbudowa asfaltowa), przed ułożeniem warstwy wiążącej z betonu asfaltowego powinno być wykonane w ilości podanej w przeliczeniu na pozostałe lepiszcze, tj. 0,3 ÷ 0,5 2 kg/m , przy czym: – zaleca się stosować emulsję modyfikowaną polimerem, – ilość emulsji należy dobrać z uwzględnieniem stanu podłoża oraz porowatości mieszanki ; jeśli mieszanka ma większą zawartość wolnych przestrzeni, to należy użyć większą ilość lepiszcza do skropienia, które po ułożeniu warstwy ścieralnej uszczelni ją. Skrapianie podłoża należy wykonywać równomiernie stosując rampy do skrapiania, np. skrapiarki do lepiszczy asfaltowych. Dopuszcza się skrapianie ręczne lancą w miejscach trudno dostępnych (np. ścieki uliczne) oraz przy urządzeniach usytuowanych w nawierzchni lub ją ograniczających. W razie potrzeby urządzenia te należy zabezpieczyć przed zabrudzeniem. Skropione podłoże należy wyłączyć z ruchu publicznego przez zmianę organizacji ruchu. W wypadku stosowania emulsji asfaltowej podłoże powinno być skropione 0,5 h przed układaniem warstwy asfaltowej w celu odparowania wody. Czas ten nie dotyczy skrapiania rampą zamontowaną na rozkładarce. 5.8. Wbudowanie mieszanki mineralno-asfaltowej Mieszankę mineralno-asfaltową można wbudowywać na podłożu przygotowanym zgodnie z zapisami w punktach 5.4 i 5.7. Temperatura podłoża pod rozkładaną warstwę nie może być niższa niż +5oC. Transport mieszanki mineralno-asfaltowej asfaltowej powinien być zgodny z zaleceniami podanymi w punkcie 4.2. Mieszankę mineralno-asfaltową asfaltową należy wbudowywać w odpowiednich warunkach atmosferycznych. Temperatura otoczenia w ciągu doby nie powinna być niższa od temperatury podanej w tablicy 11. Temperatura otoczenia może być niższa w wypadku stosowania ogrzewania podłoża. Nie dopuszcza się układania mieszanki mineralno-asfaltowej asfaltowej podczas silnego wiatru (V > 16 m/s). W wypadku stosowania mieszanek mineralno-asfaltowych z dodatkiem obniżającym temperaturę mieszania i wbudowania należy indywidualnie określić wymagane warunki otoczenia. Tablica 11. Minimalna temperatura otoczenia na wysokości 2m podczas wykonywania warstwy wiążącej lub wyrównawczej z betonu asfaltowego Minimalna temperatura otoczenia [°C] przed przystąpieniem do robót w czasie robót Rodzaj robót Warstwa wiążąca 0 +5 Warstwa wyrównawcza 0 +5 Właściwości wykonanej warstwy powinny spełniać warunki podane w tablicy 12. Tablica 12. Właściwości warstwy AC Typ i wymiar mieszanki Projektowana grubość warstwy technologicznej [cm] Wskaźnik zagęszczenia [%] Zawartość wolnych przestrzeni w warstwie [%(v/v)] AC11W, KR1÷KR2 4,0 ÷ 10,0 ≥ 98 3,5 ÷ 7,0 AC16W, KR1÷KR2 5,0 ÷ 10,0 ≥ 98 3,5 ÷ 7,0 AC16W, KR3÷KR6 5,0 ÷ 10,0 ≥ 98 4,5 ÷ 8,0 AC22W, KR3÷KR6 7,0 ÷ 10,0 ≥ 98 4,5 ÷8,0 Mieszanka mineralno-asfaltowa powinna być wbudowywana rozkładarką wyposażoną w układ automatycznego sterowania grubości warstwy i utrzymywania niwelety zgodnie z dokumentacją projektową. W miejscach niedostępnych dla sprzętu dopuszcza się wbudowywanie ręczne. Grubość wykonywanej warstwy powinna być sprawdzana co 25 m, w co najmniej trzech miejscach (w osi i przy brzegach warstwy). Warstwy wałowane powinny być równomiernie zagęszczone ciężkimi walcami drogowymi. Do warstw z betonu asfaltowego należy stosować walce drogowe stalowe gładkie z możliwością wibracji, oscylacji lub walce ogumione. 6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 6. 6.2. Badania przed przystąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien: − uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu i powszechnego stosowania (np. stwierdzenie o oznakowaniu materiału znakiem CE lub znakiem budowlanym B, certyfikat zgodności, deklarację zgodności, aprobatę techniczną, ew. badania materiałów wykonane przez dostawców itp.), − ew. wykonać własne badania właściwości materiałów przeznaczonych do wykonania robót, określone przez Inżyniera. Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawia Inżynierowi do akceptacji. 6.3. Badania w czasie robót 6.3.1. Uwagi ogólne – – Badania dzielą się na: badania wykonawcy (w ramach własnego nadzoru), badania kontrolne (w ramach nadzoru zleceniodawcy – Inżyniera). 6.3.2. Badania Wykonawcy Badania Wykonawcy są wykonywane przez Wykonawcę lub jego zleceniobiorców celem sprawdzenia, czy jakość materiałów budowlanych (mieszanek mineralno-asfaltowych i ich składników, lepiszczy i materiałów do uszczelnień itp.) oraz gotowej warstwy (wbudowane warstwy asfaltowe, połączenia itp.) spełniają wymagania określone w kontrakcie. Wykonawca powinien wykonywać te badania podczas realizacji kontraktu, z niezbędną starannością i w wymaganym zakresie. Wyniki należy zapisywać w protokołach. W razie stwierdzenia uchybień w stosunku do wymagań kontraktu, ich przyczyny należy niezwłocznie usunąć. Wyniki badań Wykonawcy należy przekazywać Inżynierowi na jego żądanie. Inżynier może zdecydować o dokonaniu odbioru na podstawie badań Wykonawcy. W razie zastrzeżeń Inżynier może przeprowadzić badania kontrolne według pktu 6.3.3. Zakres badań Wykonawcy związany z wykonywaniem nawierzchni: – pomiar temperatury powietrza, – pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej podczas wykonywania nawierzchni (wg PN-EN 1269713 [36]), – ocena wizualna mieszanki mineralno-asfaltowej, – wykaz ilości materiałów lub grubości wykonanej warstwy, – pomiar spadku poprzecznego warstwy asfaltowej, – pomiar równości warstwy asfaltowej (wg pktu 6.4.2.5), – pomiar parametrów geometrycznych poboczy, – ocena wizualna jednorodności powierzchni warstwy, – ocena wizualna jakości wykonania połączeń technologicznych. 6.3.3. Badania kontrolne Badania kontrolne są badaniami Inżyniera, których celem jest sprawdzenie, czy jakość materiałów budowlanych (mieszanek mineralno-asfaltowych i ich składników, lepiszczy i materiałów do uszczelnień itp.) oraz gotowej warstwy (wbudowane warstwy asfaltowe, połączenia itp.) spełniają wymagania określone w kontrakcie. Wyniki tych badań są podstawą odbioru. Pobieraniem próbek i wykonaniem badań na miejscu budowy zajmuje się Inżynier w obecności Wykonawcy. Badania odbywają się również wtedy, gdy Wykonawca zostanie w porę powiadomiony o ich terminie, jednak nie będzie przy nich obecny. Rodzaj badań kontrolnych mieszanki mineralno-asfaltowej i wykonanej z niej warstwy podano w tablicy 13. Tablica 13. Rodzaj badań kontrolnych Lp. 1 1.1 1.2 1.3 1.4 2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 Rodzaj badań Mieszanka mineralno-asfaltowa a), b) Uziarnienie Zawartość lepiszcza Temperatura mięknienia lepiszcza odzyskanego Gęstość i zawartość wolnych przestrzeni próbki Warstwa asfaltowa Wskaźnik zagęszczenia a) Spadki poprzeczne Równość Grubość lub ilość materiału Zawartość wolnych przestrzeni a) Właściwości przeciwpoślizgowe a) do każdej warstwy i na każde rozpoczęte 6000 m2 nawierzchni jedna próbka; w razie potrzeby liczba próbek może zostać zwiększona (np. nawierzchnie dróg w terenie zabudowy) b) w razie potrzeby specjalne kruszywa i dodatki 6.3.4. Badania kontrolne dodatkowe W wypadku uznania, że jeden z wyników badań kontrolnych nie jest reprezentatywny dla ocenianego odcinka budowy, Wykonawca ma prawo żądać przeprowadzenia badań kontrolnych dodatkowych. Inżynier i Wykonawca decydują wspólnie o miejscach pobierania próbek i wyznaczeniu odcinków częściowych ocenianego odcinka budowy. Jeżeli odcinek częściowy przyporządkowany do badań kontrolnych nie może być jednoznacznie i zgodnie wyznaczony, to odcinek ten nie powinien być mniejszy niż 20% ocenianego odcinka budowy. Do odbioru uwzględniane są wyniki badań kontrolnych i badań kontrolnych dodatkowych do wyznaczonych odcinków częściowych. Koszty badań kontrolnych dodatkowych zażądanych przez Wykonawcę ponosi Wykonawca. 6.3.5. Badania arbitrażowe Badania arbitrażowe są powtórzeniem badań kontrolnych, co do których istnieją uzasadnione wątpliwości ze strony Inżyniera lub Wykonawcy (np. na podstawie własnych badań). Badania arbitrażowe wykonuje na wniosek strony kontraktu niezależne laboratorium, które nie wykonywało badań kontrolnych. Koszty badań arbitrażowych wraz ze wszystkimi kosztami ubocznymi ponosi strona, na której niekorzyść przemawia wynik badania. 6.4. Właściwości warstwy i nawierzchni oraz dopuszczalne odchyłki 6.4.1. Mieszanka mineralno-asfaltowa Właściwości materiałów należy oceniać na podstawie badań pobranych próbek mieszanki mineralnoasfaltowej przed wbudowaniem (wbudowanie oznacza wykonanie warstwy asfaltowej). Wyjątkowo dopuszcza się badania próbek pobranych z wykonanej warstwy asfaltowej. 6.4.2. Warstwa asfaltowa 6.4.2.1. Grubość warstwy oraz ilość materiału Grubość wykonanej warstwy oznaczana według PN-EN 12697-36 [40] oraz ilość wbudowanego materiału na określoną powierzchnię (dotyczy przede wszystkim cienkich warstw) mogą odbiegać od projektu o wartości podane w tablicy 14. W wypadku określania ilości materiału na powierzchnię i średniej wartości grubości warstwy z reguły należy przyjąć za podstawę cały odcinek budowy. Inżynier ma prawo sprawdzać odcinki częściowe. Odcinek częściowy powinien zawierać co najmniej jedną dzienną działkę roboczą. Do odcinka częściowego obowiązują te same wymagania jak do odcinka budowy. Za grubość warstwy lub warstw przyjmuje się średnią arytmetyczną wszystkich pojedynczych oznaczeń grubości warstwy na całym odcinku budowy lub odcinku częściowym. Tablica 14. Dopuszczalne odchyłki grubości warstwy oraz ilości materiału na określonej powierzchni, [%] Warunki oceny Warstwa asfaltowa AC a) A – Średnia z wielu oznaczeń grubości oraz ilości 1. – duży odcinek budowy, powierzchnia większa niż 6000 m2 lub – droga ograniczona krawężnikami, powierzchnia większa niż 1000 m2 lub ≤ 10 2. – ≤ 15 mały odcinek budowy B – Pojedyncze oznaczenie grubości a) ≤ 15 w wypadku budowy dwuetapowej, tzn. gdy warstwa ścieralna jest układana z opóźnieniem, wartość z wiersza B odpowiednio obowiązuje; w pierwszym etapie budowy do górnej warstwy nawierzchni obowiązuje wartość 25%, a do łącznej grubości warstw etapu 1 ÷ 15% 6.4.2.2. Wskaźnik zagęszczenia warstwy Zagęszczenie wykonanej warstwy, wyrażone wskaźnikiem zagęszczenia oraz zawartością wolnych przestrzeni, nie może przekroczyć wartości dopuszczalnych podanych w tablicy 12. Dotyczy to każdego pojedynczego oznaczenia danej właściwości. Określenie gęstości objętościowej należy wykonywać według PN-EN 12697-6 [32]. 6.4.2.3. Zawartość wolnych przestrzeni w nawierzchni Zawartość wolnych przestrzeni w warstwie, w tablicy 12. nie może wykroczyć poza wartości dopuszczalne podane 6.4.2.4. Spadki poprzeczne Spadki poprzeczne nawierzchni należy badać nie rzadziej niż co 20 m oraz w punktach głównych łuków poziomych. Spadki poprzeczne powinny być zgodne z dokumentacją projektową, z tolerancją ± 0,5%. 6.4.2.5. Równość podłużna i poprzeczna Do oceny równości podłużnej warstwy wiążącej nawierzchni dróg wszystkich klas technicznych należy stosować metodę z wykorzystaniem łaty 4-metrowej i klina lub metody równoważnej użyciu łaty i klina, mierząc wysokość prześwitu w połowie długości łaty. Pomiar wykonuje się nie rzadziej niż co 10 m. Wymagana równość podłużna jest określona w rozporządzeniu dotyczącym warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne [67]. Do oceny równości poprzecznej warstwy wiążącej nawierzchni dróg wszystkich klas technicznych należy stosować metodę z wykorzystaniem łaty 4-metrowej i klina lub metody równoważnej użyciu łaty i klina. Pomiar należy wykonywać w kierunku prostopadłym do osi jezdni, na każdym ocenianym pasie ruchu, nie rzadziej niż co 10 m. Wymagana równość poprzeczna jest określona w rozporządzeniu dotyczącym warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne [67]. 6.4.2.6. Pozostałe właściwości warstwy asfaltowej Szerokość warstwy, mierzona 10 razy na 1 km każdej jezdni, nie może się różnić od szerokości projektowanej o więcej niż ± 5 cm. Rzędne wysokościowe, mierzone co 10 m na prostych i co 10 m na osi podłużnej i krawędziach, powinny być zgodne z dokumentacją projektową z dopuszczalną tolerancją ± 1 cm, przy czym co najmniej 95% wykonanych pomiarów nie może przekraczać przedziału dopuszczalnych odchyleń. Ukształtowanie osi w planie, mierzone co 100 m, nie powinno różnić się od dokumentacji projektowej o ± 5 cm. Złącza podłużne i poprzeczne, sprawdzone wizualnie, powinny być równe i związane, wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi drogi. Przylegające warstwy powinny być w jednym poziomie. Wygląd zewnętrzny warstwy, sprawdzony wizualnie, powinien być jednorodny, bez spękań, deformacji, plam i wykruszeń. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) wykonanej warstwy z betonu asfaltowego (AC). 8. ODBIÓR ROBÓT Ogólne zasady odbioru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, ST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji według pktu 6 dały wyniki pozytywne. 9. PODSTAWA PŁATNOŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania 1 m2 warstwy z betonu asfaltowego (AC) obejmuje: − prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, − oznakowanie robót, − oczyszczenie i skropienie podłoża, − dostarczenie materiałów i sprzętu, − opracowanie recepty laboratoryjnej, − wykonanie próby technologicznej i odcinka próbnego, − wyprodukowanie mieszanki betonu asfaltowego i jej transport na miejsce wbudowania, − posmarowanie lepiszczem lub pokrycie taśmą asfaltową krawędzi urządzeń obcych i krawężników, − rozłożenie i zagęszczenie mieszanki betonu asfaltowego, − obcięcie krawędzi i posmarowanie lepiszczem, − przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych w specyfikacji technicznej, − odwiezienie sprzętu. 9.3. Sposób rozliczenia robót tymczasowych i prac towarzyszących Cena wykonania robót określonych niniejszą OST obejmuje: − roboty tymczasowe, które są potrzebne do wykonania robót podstawowych, ale nie są przekazywane Zamawiającemu i są usuwane po wykonaniu robót podstawowych, − prace towarzyszące, które są niezbędne do wykonania robót podstawowych, niezaliczane do robót tymczasowych, jak geodezyjne wytyczenie robót itd. 10. PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1. Ogólne specyfikacje techniczne (OST) Wymagania ogólne 1. D-M-00.00.00 10.2. Normy (Zestawienie zawiera dodatkowo normy PN-EN związane z badaniami materiałów występujących w niniejszej OST) 2. PN-EN 196-21 3. 4. PN-EN 459-2 PN-EN 932-3 5. PN-EN 933-1 6. PN-EN 933-3 7. PN-EN 933-4 8. PN-EN 933-5 9. PN-EN 933-6 10. PN-EN 933-9 11. PN-EN 933-10 12. PN-EN 1097-2 13. PN-EN 1097-3 14. PN-EN 1097-4 15. PN-EN 1097-5 16. PN-EN 1097-6 17. PN-EN 1097-7 18. PN-EN 1097-8 19. PN-EN 1367-1 20. PN-EN 1367-3 21. 22. PN-EN 1426 PN-EN 1427 Metody badania cementu – Oznaczanie zawartości chlorków, dwutlenku węgla i alkaliów w cemencie Wapno budowlane – Część 2: Metody badań Badania podstawowych właściwości kruszyw – Procedura i terminologia uproszczonego opisu petrograficznego Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie składu ziarnowego – Metoda przesiewania Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie kształtu ziaren za pomocą wskaźnika płaskości Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Część 4: Oznaczanie kształtu ziaren – Wskaźnik kształtu Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie procentowej zawartości ziaren o powierzchniach powstałych w wyniku przekruszenia lub łamania kruszyw grubych Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Część 6: Ocena właściwości powierzchni – Wskaźnik przepływu kruszywa Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Ocena zawartości drobnych cząstek – Badania błękitem metylenowym Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Część 10: Ocena zawartości drobnych cząstek – Uziarnienie wypełniaczy (przesiewanie w strumieniu powietrza) Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Metody oznaczania odporności na rozdrabnianie Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie gęstości nasypowej i jamistości Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Część 4: Oznaczanie pustych przestrzeni suchego, zagęszczonego wypełniacza Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Część 5: Oznaczanie zawartości wody przez suszenie w suszarce z wentylacją Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw –Część 6: Oznaczanie gęstości ziaren i nasiąkliwości Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Część 7: Oznaczanie gęstości wypełniacza – Metoda piknometryczna Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Część 8: Oznaczanie polerowalności kamienia Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych – Część 1: Oznaczanie mrozoodporności Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych – Część 3: Badanie bazaltowej zgorzeli słonecznej metodą gotowania Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie penetracji igłą Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie temperatury mięknienia – Metoda Pierścień i Kula 23. PN-EN 1428 24. PN-EN 1429 25. 26. PN-EN 1744-1 PN-EN 1744-4 27. 28. 29. 30. PN-EN 12591 PN-EN 12592 PN-EN 12593 PN-EN 12606-1 31. PN-EN 12607-1 32. i PN-EN 12607-3 PN-EN 12697-6 33. PN-EN 12697-8 34. PN-EN 12697-11 35. PN-EN 12697-12 36. PN-EN 12697-13 37. PN-EN 12697-18 38. PN-EN 12697-22 39. PN-EN 12697-27 40. PN-EN 12697-36 41. PN-EN 12846 42. PN-EN 12847 43. 44. PN-EN 12850 PN-EN 13043 45. PN-EN 13074 46. PN-EN 13075-1 47. 48. 49. PN-EN 13108-1 PN-EN 13108-20 PN-EN 13179-1 50. PN-EN 13179-2 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie zawartości wody w emulsjach asfaltowych – Metoda destylacji azeotropowej Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie pozostałości na sicie emulsji asfaltowych oraz trwałości podczas magazynowania metodą pozostałości na sicie Badania chemicznych właściwości kruszyw – Analiza chemiczna Badania chemicznych właściwości kruszyw – Część 4: Oznaczanie podatności wypełniaczy do mieszanek mineralno-asfaltowych na działanie wody Asfalty i produkty asfaltowe – Wymagania dla asfaltów drogowych Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie rozpuszczalności Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie temperatury łamliwości Fraassa Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie zawartości parafiny – Część 1: Metoda destylacyjna Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie odporności na twardnienie pod wpływem ciepła i powietrza – Część 1: Metoda RTFOT Jw. Część 3: Metoda RFT Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralnoasfaltowych na gorąco – Część 6: Oznaczanie gęstości objętościowej metodą hydrostatyczną Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralnoasfaltowych na gorąco – Część 8: Oznaczanie zawartości wolnej przestrzeni Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralnoasfaltowych na gorąco – Część 11: Określenie powiązania pomiędzy kruszywem i asfaltem Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralnoasfaltowych na gorąco – Część 12: Określanie wrażliwości na wodę Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralnoasfaltowych na gorąco – Część 13: Pomiar temperatury Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralnoasfaltowych na gorąco – Część 18: Spływanie lepiszcza Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralnoasfaltowych na gorąco – Część 22: Koleinowanie Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralnoasfaltowych na gorąco – Część 27: Pobieranie próbek Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralnoasfaltowych na gorąco – Część 36: Oznaczanie grubości nawierzchni asfaltowych Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie czasu wypływu emulsji asfaltowych lepkościomierzem wypływowym Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie sedymentacji emulsji asfaltowych Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie wartości pH emulsji asfaltowych Kruszywa do mieszanek bitumicznych i powierzchniowych utrwaleń stosowanych na drogach, lotniskach i innych powierzchniach przeznaczonych do ruchu Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie lepiszczy z emulsji asfaltowych przez odparowanie Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Badanie rozpadu – Część 1: Oznaczanie indeksu rozpadu kationowych emulsji asfaltowych, metoda z wypełniaczem mineralnym Mieszanki mineralno-asfaltowe – Wymagania – Część 1: Beton asfaltowy Mieszanki mineralno-asfaltowe – Wymagania – Część 20: Badanie typu Badania kruszyw wypełniających stosowanych do mieszanek bitumicznych – Część 1: Badanie metodą Pierścienia i Kuli Badania kruszyw wypełniających stosowanych do mieszanek bitumicznych – Część 2: Liczba bitumiczna 51. PN-EN 13398 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie nawrotu sprężystego asfaltów modyfikowanych 52. PN-EN 13399 53. PN-EN 13587 54. PN-EN 13588 55. PN-EN 13589 56. PN-EN 13614 57. 58. PN-EN 13703 PN-EN 13808 59. PN-EN 14023 60. 61. 62. PN-EN 14188-1 PN-EN 14188-2 PN-EN 22592 63. PN-EN ISO 2592 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie odporności na magazynowanie modyfikowanych asfaltów Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie ciągliwości lepiszczy asfaltowych metodą pomiaru ciągliwości Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie kohezji lepiszczy asfaltowych metodą testu wahadłowego Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie ciągliwości modyfikowanych asfaltów – Metoda z duktylometrem Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie przyczepności emulsji bitumicznych przez zanurzenie w wodzie – Metoda z kruszywem Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie energii deformacji Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Zasady specyfikacji kationowych emulsji asfaltowych Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Zasady specyfikacji asfaltów modyfikowanych polimerami Wypełniacze złączy i zalewy – Część 1: Specyfikacja zalew na gorąco Wypełniacze złączy i zalewy – Część 2: Specyfikacja zalew na zimno Przetwory naftowe – Oznaczanie temperatury zapłonu i palenia – Pomiar metodą otwartego tygla Clevelanda Oznaczanie temperatury zapłonu i palenia – Metoda otwartego tygla Clevelanda 10.3. Wymagania techniczne 64. WT-1 Kruszywa 2010. Kruszywa do mieszanek mineralno-asfaltowych i powierzchniowych utrwaleń na drogach krajowych - Zarządzenie nr 102 Generalnego Dyrektora Dróg Krajowych i Autostrad z dnia 19 listopada 2010 r. 65. WT-3 Emulsje asfaltowe 2009. Kationowe emulsje asfaltowe na drogach publicznych 10.4. Inne dokumenty 66. Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie (Dz.U. nr 43, poz. 430) 67. Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych. Generalna Dyrekcja Dróg Publicznych – Instytut Badawczy Dróg i Mostów, Warszawa 1997 D – 05.03.13a NAWIERZCHNIA Z MIESZANKI MASTYKSOWO-GRYSOWEJ (SMA) 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonaniem warstwy ścieralnej z mieszanki mastyksowo-grysowej (mieszanki SMA). 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. zadania pn. „PRZEBUDOWA 1.3. Zakres robót objętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem i odbiorem warstwy ścieralnej z mieszanki SMA wg PN-EN 13108-5 [47] i WT-2 Nawierzchnie asfaltowe 2008 [65] dostarczonej od producenta. W przypadku produkcji mieszanki SMA przez Wykonawcę dla potrzeb budowy, Wykonawca zobowiązany jest prowadzić Zakładową kontrolę produkcji (ZKP) zgodnie z WT-2 [65] punkt 7.4.1.5. Warstwę ścieralną z mieszanki SMA można wykonywać dla dróg kategorii ruchu od KR1 do KR6 (określenie kategorii ruchu podano w punkcie 1.4.7). Stosowane mieszanki SMA o wymiarze D podano w tablicy 1. Tablica 1. Stosowane mieszanki SMA Kategoria ruchu Mieszanki SMA o wymiarze D1), podstawowy mm jeśli wymagane jest zmniejszenie hałasu drogowego 2) KR 1-2 - SMA 5, SMA 8 KR 3-4 SMA 11 SMA 5, SMA 8 KR 5-6 SMA 11 SMA 8 1) Podział ze względu na wymiar największego kruszywa. 2) Zmniejszenie hałasu generowanego przez kontakt koła pojazdu i nawierzchni należy uwzględniać w projektowaniu nawierzchni ulic miejskich lub dróg zamiejskich w pobliżu terenów zamieszkałych 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Nawierzchnia – konstrukcja składająca się z jednej lub kilku warstw służących do przejmowania i rozkładania obciążeń od ruchu pojazdów na podłoże. 1.4.2. Warstwa ścieralna – górna warstwa nawierzchni będąca w bezpośrednim kontakcie z kołami pojazdów. 1.4.3. Mieszanka mineralno-asfaltowa – mieszanka kruszyw i lepiszcza asfaltowego. 1.4.4. Wymiar mieszanki mineralno-asfaltowej – określenie mieszanki mineralno-asfaltowej, wyróżniające tę mieszankę ze zbioru mieszanek tego samego typu ze względu na największy wymiar kruszywa, np. wymiar 8 lub 11. 1.4.5. Mieszanka SMA (mieszanka mastyksowo-grysowa) – mieszanka mineralno-asfaltowa o nieciągłym uziarnieniu, składająca się z grubego łamanego szkieletu kruszywowego, związanego zaprawą mastyksową. 1.4.6. Dodatek stabilizujący – stabilizator mastyksu, zapobiegający spływaniu lepiszcza asfaltowego z ziaren kruszywa w wyprodukowanej mieszance SMA. 1.4.7. Kategoria ruchu – obciążenie drogi ruchem samochodowym, wyrażone w osiach obliczeniowych (100 kN) wg „Katalogu typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych” GDDP-IBDiM [68]. 1.4.8. Wymiar kruszywa – wielkość ziaren kruszywa, określona przez dolny (d) i górny (D) wymiar sita. 1.4.9. Kruszywo grube – kruszywo z ziaren o wymiarze: D ≤ 45 mm oraz d > 2 mm. 1.4.10. Kruszywo drobne – kruszywo z ziaren o wymiarze: D ≤ 2 mm, którego większa część pozostaje na sicie 0,063 mm. 1.4.11. Pył – kruszywo z ziaren przechodzących przez sito 0,063 mm. 1.4.12. Wypełniacz – kruszywo, którego większa część przechodzi przez sito 0,063 mm. (Wypełniacz mieszany – kruszywo, które składa się z wypełniacza pochodzenia mineralnego i wodorotlenku wapnia. Wypełniacz dodany – wypełniacz pochodzenia mineralnego, wyprodukowany oddzielnie). 1.4.13. Kationowa emulsja asfaltowa – emulsja, w której emulgator nadaje dodatnie ładunki cząstkom zdyspergowanego asfaltu. 1.4.14. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w D-M00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 1.4.15. Symbole i skróty dodatkowe SMA - mieszanka mastyksowo-grysowa, PMB - polimeroasfalt, D - górny wymiar sita (przy określaniu wielkości ziaren kruszywa), d - dolny wymiar sita (przy określaniu wielkości ziaren kruszywa), C - kationowa emulsja asfaltowa, NPD - właściwość użytkowa nie określana (ang. No Performance Determined; producent może jej nie określać), TBR - do zadeklarowania (ang. To Be Reported; producent może dostarczyć odpowiednie informacje, jednak nie jest do tego zobowiązany), IRI - (International Roughness Index) międzynarodowy wskaźnik równości, MOP - miejsce obsługi podróżnych. 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 1.5. 2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 2. 2.2. Lepiszcza asfaltowe Należy stosować asfalty drogowe wg PN-EN 12591 [27] lub polimeroasfalty wg PN-EN 14023 [59]. Rodzaje stosowanych lepiszcz asfaltowych podano w tablicy 2. Tablica 2. Wymagania dotyczące lepiszcza asfaltowego Kategoria ruchu Typ mieszanki i przeznaczenie KR-3 Beton asfaltowy i SMA – warstwa ścieralna KR-4 PMB 45/80-55 PMB 45/80-65 Zaleca się przyjęcie zasady, że odchyłki zawartości lepiszcza w mieszankach mineralno-asfaltowych w stosunku do wartości określonych w zaakceptowanych do stosowania receptach po-winny mieścić się w następujących granicach: 1. Drogi o ruchu KR1 ÷ KR2 - +0,5 % / -0,3 % 2. Drogi o ruchu KR3 ÷ KR5 - +0,3 % / -0,2 % Powyższe wynika z faktu, iż przedkładane do zaakceptowania recepty z zasady projektowane są na zawartość lepiszcza w dolnych, dopuszczalnych granicach. Asfalty drogowe powinny spełniać wymagania podane w tablicy 3. Polimeroasfalty powinny spełniać wymagania podane w tablicy 4. Tablica 3. Wymagania wobec asfaltów drogowych wg PN-EN 12591 [27] Lp. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Rodzaj asfaltu 50/70 70/100 Metoda badania OBLIGATORYJNE PN-EN 1426 [21] PN-EN 1427 [22] PN-EN 22592 [62] Właściwości WŁAŚCIWOŚCI Penetracja w 25°C 0,1 mm Temperatura mięknienia °C Temperatura zapłonu, °C nie mniej niż Zawartość składników % m/m PN-EN 12592 [28] rozpuszczalnych, nie mniej niż Zmiana masy po starzeniu % m/m PN-EN 12607-1 [31] (ubytek lub przyrost), nie więcej niż Pozostała penetracja po starzeniu, % PN-EN 1426 [21] nie mniej niż Temperatura mięknienia po °C PN-EN 1427 [22] starzeniu, nie mniej niż WŁAŚCIWOŚCI SPECJALNE KRAJOWE Zawartość parafiny, % PN-EN 12606-1 [30] nie więcej niż Wzrost temp. mięknienia po °C PN-EN 1427 [22] starzeniu, nie więcej niż Temperatura łamliwości Fraassa, °C PN-EN 12593 [29] nie więcej niż 50-70 46-54 230 70-100 43-51 230 99 99 0,5 0,8 50 46 48 45 2,2 2,2 9 9 -8 -10 Tablica 4. Wymagania wobec asfaltów modyfikowanych polimerami (polimeroasfaltów) wg PN-EN 14023 [59] Wymaganie podstawowe 1 Konsystencja w pośrednich temperaturach eksploatacyjnych Konsystencja w wysokich temperaturach eksploatacyjnych Gatunki asfaltów modyfikowanych polimerami (PMB) 45/80 – 55 45/80 – 65 65/105 - 60 wyma- klasa wymaklasa wymaklasa ganie ganie ganie Właściwość Metoda badania Jednostka 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Penetracja w 25°C PN-EN 1426 [21] 0,1 mm 45-80 4 45-80 4 65-105 6 Temperatura mięknienia PN-EN 1427 [22] °C ≥ 55 7 ≥ 65 5 ≥ 60 6 1 2 4 5 6 7 8 9 10 J/cm2 ≥1 w 5°C 4 ≥2 w 5°C 3 ≥1 w 5°C 4 J/cm2 NPDa 0 NPDa 0 NPDa 0 J/cm2 NPDa 0 NPDa 0 NPDa 0 % ≥ 0,5 3 ≥ 0,5 3 ≥ 0,5 3 % ≥ 60 7 ≥ 60 7 ≥ 60 7 °C ≤8 2 ≤8 2 ≤ 10 3 °C ≥ 235 3 ≥ 235 3 ≥ 235 3 °C ≤ -12 6 ≤ -15 7 ≤ -15 7 ≥ 50 5 ≥ 70 3 ≥ 50 5 NPDa 0 NPDa 0 NPDa 0 °C TBRb 1 TBRb 1 TBRb 1 °C ≤5 2 ≤5 2 ≤5 2 0,1 mm NPDa 0 NPDa 0 NPDa 0 2 3 4 5 6 7 Spadek temPN-EN 12607-1 peratury mięknienia po [31] °C TBRb 1 TBRb PN-EN starzeniu wg PN-EN 12607 1427 -1 lub -3 [31] [22] Nawrót sprężysty w 25°C Wymagania po starzeniu ≥ 50 4 ≥ 60 dodatkowe wg PN-EN PN-EN 12607-1 lub 12607-1 -3 [31] [31] % PN-EN Nawrót sprę13398 żysty w 10°C [51] po starzeniu NPDa 0 NPDa wg PN-EN 12607-1 lub -3 [31] a NPD – No Performance Determined (właściwość użytkowa nie określana) b TBR – To Be Reported (do zadeklarowania) 8 9 10 1 TBRb 1 3 ≥ 50 4 0 NPDa 0 Siła rozciągania (mała prędkość rozciągania) Kohezja Stałość konsystencji (Odporność na starzenie) wg PN-EN 12607-1 lub -3 [31] Inne właściwości Siła rozciągania w 5°C (duża prędkość rozciągania) Wahadło Vialit (metoda uderzenia) Zmiana masy Pozostała penetracja Wzrost temperatury mięknienia Temperatura zapłonu Temperatura łamliwości Nawrót sprężysty w 25°C Nawrót sprężysty w 10°C Wymagania dodatkowe Zakres plastyczności Stabilność magazynowania. Różnica temperatur mięknienia Stabilność magazynowania. Różnica penetracji 1 3 PN-EN 13589 [55] PN-EN 13703 [57] PN-EN 13587 [53] PN-EN 13703 [57] PN-EN 13588 [54] PN-EN 1426 [21] PN-EN 1427 [22] PN-EN ISO 2592 [63] PN-EN 12593 [29] PN-EN 13398 [51] PN-EN 14023 [59] Punkt 5.1.9 PN-EN 13399 [52] PN-EN 1427 [22] PN-EN 13399 [52] PN-EN 1426 [21] % Składowanie asfaltu drogowego powinno się odbywać w zbiornikach, wykluczających zanieczyszczenie asfaltu i wyposażonych w system grzewczy pośredni (bez kontaktu asfaltu z przewodami grzewczymi). Zbiornik roboczy otaczarki powinien być izolowany termicznie, posiadać automatyczny system grzewczy z tolerancją ± 5°C oraz układ cyrkulacji asfaltu. Polimeroasfalt powinien być magazynowany w zbiorniku wyposażonym w system grzewczy pośredni z termostatem kontrolującym temperaturę z dokładnością ± 5°C. Zaleca się wyposażenie zbiornika w mieszadło. Zaleca się bezpośrednie zużycie polimeroasfaltu po dostarczeniu. Należy unikać wielokrotnego rozgrzewania i chłodzenia polimeroasfaltu w okresie jego stosowania oraz unikać niekontrolowanego mieszania polimeroasfaltów różnego rodzaju i klasy oraz z asfaltem zwykłym. 2.3. Kruszywo do mieszanki SMA Do mieszanki SMA należy stosować kruszywo według PN-EN 13043 [44] i WT-1 Kruszywa 2008 [64], obejmujące kruszywo grube , kruszywo drobne i wypełniacz. Kruszywa powinny spełniać wymagania podane w WT-1 Kruszywa 2008 – część 2 – punkt 4, tablica 4.1 , tablica 4.2 , tablica 4.3, dodatkowo kruszywo powinno spełniać wymagania tabeli 5 Składowanie kruszywa powinno się odbywać w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z kruszywem o innym wymiarze lub pochodzeniu. Podłoże składowiska musi być równe, utwardzone i odwodnione. Składowanie wypełniacza powinno się odbywać w silosach wyposażonych w urządzenia do aeracji. 5. Tabela 5 wymagania wobec kruszywa stosowanego do wytwarzania betonu asfaltowegoMikrostrukturę powierzchni kruszywa do produkcji mieszanek mineralno-asfaltowych należy stosować kruszywa, przestrzegając następujących zasad: Tabela Nr 5 Zawartość SiO2 ( % ) 2 3 4 tak warstwa ścieralna warstwa ścieralna warstwa ścieralna Kategoria ruchu 1 KR-3 ≥ 60 ( 50 ÷ 60 ) 5 6 7 nie warstwa ścieralna żużle stalownicze, pomiedziowe ≤ 50 8 9 10 nie 11 12 13 nie W każdym przypadku dla kruszyw wymienionych w tabeli Nr 1, kolumny 5 ÷ 13, stosowanie środka adhezyjnego jest obligatoryjne. 2.4. Kruszywo do uszorstnienia W celu zwiększenia współczynnika tarcia wykonanej warstwy ścieralnej, w początkowym okresie jej użytkowania, należy gorącą warstwę posypać kruszywem mineralnym naturalnym lub sztucznym uzyskanym z przekruszenia, o wymiarze 2/4 lub 2/5 mm i dokładnie przywałować Kruszywa do uszorstnienia o wymiarze 2/4 lub 2/5 mm powinny spełniać wymagania podane w tablicy 6 Składowanie kruszywa powinno odpowiadać wymaganiom podanym w pkcie 2.3. Tablica 6. Wymagania dotyczące kruszywa (naturalnego lub sztucznego) do uszorstnienia warstwy ścieralnej z SMA [65] Skróty użyte w tablicy: kat. - kategoria właściwości, rozdz. - rozdział Właściwości kruszywa Metoda badania Punkt WT-1 Uziarnienie PN-EN 933-1 [5] 4.1.3 kat. GC 90/10 Zawartość pyłu PN-EN 933-1 [5] 4.1.6 kat. f1 , tj. przesiew przez sito 0,063 mm ≤ 1% (m/m) PN-EN 1097-8 [18] 4.2.3 kat. PSV50 PN-EN 1097-6, rozdz. 7, 8, 9 [16] 4.3.1 deklarowana przez producenta 4.5.3 kat. mLPC 0,1, tj. zawartość zanieczyszczeń o wymiarze większym od 2 mm poinna wynosić ≤ 0,1 % (m/m) Odporność na polerowanie kruszywa, kat. nie niższa niż Gęstość ziaren Grube zanieczyszczenia lekkie, kat. nie wyższa niż PN-EN 1744-1 p. 14.2 [25] Wymagania wg WT-1 [63] dla kruszywa 2/4 lub 2/5 mm tj.odporność ≥ 50 2.5. Stabilizator mastyksu W celu zapobieżenia spływaniu lepiszcza asfaltowego z ziaren kruszywa w wyprodukowanej mieszance SMA zaleca się stosowanie stabilizatorów, którymi mogą być włókna mineralne, celulozowe lub polimerowe, spełniające wymagania określone przez producenta. Włókna te mogą być stosowane także w postaci granulatu, w tym ze środkiem wiążącym. Można zaniechać stosowania stabilizatora, jeśli stosowane lepiszcze gwarantuje spełnienie wymagania spływności lepiszcza lub technologia produkcji i transportu mieszanki SMA nie powoduje spływności lepiszcza z ziaren kruszywa. 2.6. Środek adhezyjny W celu poprawy powinowactwa fizykochemicznego lepiszcza asfaltowego i kruszywa, gwarantującego odpowiednią przyczepność (adhezję) lepiszcza do kruszywa i odporność mieszanki SMA na działanie wody, należy dobrać i zastosować środek adhezyjny, tak aby dla konkretnej pary kruszywo-lepiszcze wartość przyczepności określona według PN-EN 12697-11, metoda C [34] wynosiła co najmniej 80%. Środek adhezyjny powinien odpowiadać wymaganiom określonym przez producenta. Składowanie środka adhezyjnego jest dozwolone tylko w oryginalnych opakowaniach, w warunkach określonych przez producenta. 2.7. Materiały do uszczelnienia połączeń i krawędzi Do uszczelnienia połączeń technologicznych (tj. złączy podłużnych i poprzecznych z tego samego materiału wykonywanego w różnym czasie oraz spoin stanowiących połączenia różnych materiałów lub połączenie warstwy asfaltowej z urządzeniami obcymi w nawierzchni lub ją ograniczającymi, należy stosować: materiały termoplastyczne, jak taśmy asfaltowe, pasty itp. według norm lub aprobat technicznych, Grubość materiału termoplastycznego do spoiny powinna wynosić: – nie mniej niż 10 mm przy grubości warstwy technologicznej do 2,5 cm, – nie mniej niż 15 mm przy grubości warstwy technologicznej większej niż 2,5 cm. Składowanie materiałów termoplastycznych jest dozwolone tylko w oryginalnych opakowaniach producenta, w warunkach określonych w aprobacie technicznej. Do uszczelnienia krawędzi należy stosować asfalt drogowy wg PN-EN 12591 [27], asfalt modyfikowany polimerami wg PN-EN 14023 [59] „metoda na gorąco”. Dopuszcza się inne rodzaje lepiszcza wg norm lub aprobat technicznych. 2.8. Materiały do złączenia warstw konstrukcji Do złączania warstw konstrukcji nawierzchni (warstwa wiążąca z warstwą ścieralną) należy stosować kationowe emulsje asfaltowe lub kationowe emulsje modyfikowane polimerami według PN-EN 13808 [58] i WT-3 Emulsje asfaltowe 2009 punkt 5.1 tablica 2 i tablica 3 [66]: Kationowe emulsje asfaltowe modyfikowane polimerami (asfalt 70/100 modyfikowany polimerem lub lateksem butadienowostyrenowym SBR) stosuje się tylko pod cienkie warstwy asfaltowe na gorąco. Emulsję asfaltową można składować w opakowaniach transportowych lub w stacjonarnych zbiornikach pionowych z nalewaniem od dna. Nie należy nalewać emulsji do opakowań i zbiorników zanieczyszczonych materiałami mineralnymi. 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 3. 3.2. Sprzęt stosowany do wykonania robót Przy wykonywaniu robót Wykonawca w zależności od potrzeb, powinien wykazać się możliwością korzystania ze sprzętu dostosowanego do przyjętej metody robót, jak: – wytwórnia (otaczarka) o mieszaniu cyklicznym lub ciągłym, z automatycznym komputerowym sterowaniem produkcji, do wytwarzania mieszanek mineralno-asfaltowych, z możliwością dozowania stabilizatora mastyksu, – układarka gąsienicowa, z elektronicznym sterowaniem równości układanej warstwy, – skrapiarka, – walce stalowe gładkie, – lekka rozsypywarka kruszywa, – szczotki mechaniczne i/lub inne urządzenia czyszczące, – samochody samowyładowcze z przykryciem brezentowym lub termosami, – sprzęt drobny. 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 4. 4.2. Transport materiałów Asfalt i polimeroasfalt należy przewozić w cysternach kolejowych lub samochodach izolowanych i zaopatrzonych w urządzenia umożliwiające pośrednie ogrzewanie oraz w zawory spustowe. Kruszywa można przewozić dowolnymi środkami transportu, w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi materiałami i nadmiernym zawilgoceniem. Wypełniacz należy przewozić w sposób chroniący go przed zawilgoceniem, zbryleniem i zanieczyszczeniem. Wypełniacz luzem powinien być przewożony w odpowiednich cysternach przystosowanych do przewozu materiałów sypkich, umożliwiających rozładunek pneumatyczny. Emulsja asfaltowa może być transportowana w zamkniętych cysternach, autocysternach, beczkach i innych opakowaniach pod warunkiem, że nie będą korodowały pod wpływem emulsji i nie będą powodowały jej rozpadu. Cysterny powinny być wyposażone w przegrody. Nie należy używać do transportu opakowań z metali lekkich (może zachodzić wydzielanie wodoru i groźba wybuchu przy emulsjach o pH ≤ 4). Mieszankę SMA należy dowozić na budowę pojazdami samowyładowczymi w zależności od postępu robót. Podczas transportu i postoju przed wbudowaniem mieszanka powinna być zabezpieczona przed ostygnięciem i dopływem powietrza (przez przykrycie, pojemniki termoizolacyjne lub ogrzewane itp.). Warunki i czas transportu mieszanki, od produkcji do wbudowania, powinna zapewniać utrzymanie temperatury w wymaganym przedziale. Powierzchnie pojemników używanych do transportu mieszanki powinny być czyste, a do zwilżania tych powierzchni można używać tylko środki antyadhezyjne niewpływające szkodliwie na mieszankę. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 5. 5.2. Projektowanie mieszanki SMA Przed przystąpieniem do robót Wykonawca dostarczy Inżynierowi do akceptacji projekt składu mieszanki SMA (SMA 5, SMA 8, SMA 11). Uziarnienie mieszanki mineralnej, minimalna zawartość lepiszcza oraz orientacyjna zawartość środka stabilizującego podane są w tablicy 7. Wymagane właściwości mieszanki SMA podane są w tablicach 8, 9 i 10. Tablica 7. Uziarnienie mieszanki mineralnej, zawartość lepiszcza oraz środka stabilizującego mieszanki SMA do warstwy ścieralnej [65] Właściwość Wymiar sita #, [mm] 16 11,2 8 5,6 2 0,063 Orientacyjna zawartość środka stabilizującego, [% (m/m)] SMA 5 KR1 ÷ KR4 od do 100 90 100 30 40 7,0 12,0 0,3 1,5 Przesiew, [% (m/m)] SMA 8 KR1 ÷ KR6 od do 100 90 100 35 60 20 30 7,0 12,0 0,3 1,5 SMA 11 KR3 ÷ KR6 od do 100 90 100 50 65 35 45 20 30 8,0 12,0 0,3 1,5 Zawartość lepiszcza, Bmin6,8 Bmin6,6 Bmin6,0 minimum*) *) Minimalna zawartość lepiszcza jest określona przy założonej gęstości mieszanki mineralnej 2,650 Mg/m3. Jeżeli stosowana mieszanka mineralna ma inną gęstość (ρd), to do wyznaczenia minimalnej zawartości lepiszcza podaną wartość należy pomnożyć przez współczynnik α według równania: α= Tablica 8. ρd Wymagane właściwości mieszanki SMA do warstwy ścieralnej, przy ruchu KR1 ÷ KR2 [65] Zawartość wolnych przestrzeni Warunki zagęszczania wg PN-EN 13108-20 [48] C.1.2,ubijanie, 2×50 uderzeń Odporność na działanie wody C.1.1,ubijanie, 2×25 uderzeń Właściwość Spływność lepiszcza Tablica 9. 2, 650 - Metoda i warunki badania SMA 5 SMA 8 PN-EN 12697-8 [33], p. 4 Vmin2,0 Vmax4 Vmin2,0 Vmax4 PN-EN 12697-12 [35], przechowywanie w 40°C z jednym cyklem zamrażania, badanie w 15°C ITSR90 ITSR90 PN-EN 12697-18 [37], p. 5 D0,3 D0,3 Wymagane właściwości mieszanki SMA do warstwy ścieralnej, przy ruchu KR3 ÷ KR4 [65] Warunki zagęszczania wg PN-EN 13108-20 [48] Właściwość Zawartość wolnych przestrzeni C.1.2,ubijanie, 2×50 uderzeń Odporność na deformacje trwałe C.1.20, wałowanie, P98-P100 Odporność na działanie wody C.1.1,ubijanie, 2×25 uderzeń Spływność lepiszcza - Metoda i warunki badania PN-EN 12697-8 [33], p. 4 PN-EN 12697-22 [38], metoda B w powietrzu, PN-EN 13108-20, D.1.6, 60°C, 10000 cykli [48] PN-EN 12697-12 [35], przechowywanie w 40°C z jednym cyklem zamrażania, badanie w 15°C PN-EN 12697-18 [37], p. 5 SMA 5 SMA 8 SMA 11 Vmin2,0 Vmax4 Vmin2,0 Vmax4 Vmin3,0 Vmax4 WTSAIR0,70 PRDAIR7,0 WTSAIR0,70 PRDAIR7,0 ITSR90 ITSR90 ITSR90 D0,3 D0,3 D0,3 WTSAIR0,70 PRDAIR7,0 Tablica 10. Wymagane właściwości mieszanki SMA do warstwy ścieralnej, przy ruchu KR5 ÷ KR6 [65] Właściwość Zawartość wolnych przestrzeni Warunki zagęszczania wg PN-EN 13108-20 [48] C.1.2,ubijanie, 2×50 uderzeń Odporność na deformacje trwałe C.1.20, wałowanie, P98-P100 Odporność na działanie wody C.1.1,ubijanie, 2×25 uderzeń Metoda i warunki badania SMA 8 SMA 11 PN-EN 12697-8 [33], p. 4 Vmin3,0 Vmax4 Vmin3,0 Vmax4 PN-EN 12697-22, metoda B w powietrzu, PN-EN 13108-20, D.1.6, 60°C, 10 000 cykli [38] PN-EN 12697-12 [35], przechowywanie w 40°C z jednym cyklem zamrażania, badanie w 15°C WTSAIR0,30 PRDAIR5,0 ITSR90 WTSAIR0,30 PRDAIR5,0 ITSR90 Spływność lepiszcza - PN-EN 12697-18 [37], p. 5 D0,3 D0,3 5.3. Wytwarzanie mieszanki SMA Mieszankę SMA należy wytwarzać na gorąco w otaczarce (zespole maszyn i urządzeń dozowania, podgrzewania i mieszania składników oraz przechowywania gotowej mieszanki). Dozowanie składników mieszanki SMA w otaczarkach, w tym także wstępne, powinno być zautomatyzowane i zgodne z receptą roboczą, a urządzenia do dozowania składników oraz pomiaru temperatury powinny być okresowo sprawdzane. Kruszywo o różnym uziarnieniu lub pochodzeniu należy dodawać odmierzone oddzielnie. Lepiszcze asfaltowe należy przechowywać w zbiorniku z pośrednim systemem ogrzewania, z układem termostatowania zapewniającym utrzymanie żądanej temperatury z dokładnością ± 5°C. Temperatura lepiszcza asfaltowego w zbiorniku magazynowym (roboczym) nie powinna przekraczać 180°C dla asfaltu drogowego 50/70 i 70/100 i polimeroasfaltu drogowego 45/80-55, 45/80-65 i 65/105-60. Kruszywo (ewentualnie z wypełniaczem) powinno być wysuszone i podgrzane tak, aby mieszanka mineralna uzyskała temperaturę właściwą do otoczenia lepiszczem asfaltowym. Temperatura mieszanki mineralnej nie powinna być wyższa o więcej niż 30°C od najwyższej temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej podanej w tablicy 11. W tej tablicy najniższa temperatura dotyczy mieszanki mineralno-asfaltowej (SMA) dostarczonej na miejsce wbudowania, a najwyższa temperatura dotyczy mieszanki mineralno-asfaltowej bezpośrednio po wytworzeniu w wytwórni. Tablica 11. Najwyższa i najniższa temperatura mieszanki SMA [65] Lepiszcze asfaltowe Asfalt 50/70 Asfalt 70/100 PMB 45/80-55 PMB 45/80-65 PMB 65/105-60 Temperatura mieszanki [°C] od 160 do 200 od 140 do 180 od 130 do 180 od 130 do 180 od 130 do 170 Sposób i czas mieszania składników mieszanki mineralno-asfaltowej powinny zapewnić równomierne otoczenie kruszywa lepiszczem asfaltowym. System dozowania dodatków modyfikujących lub stabilizujących powinien zapewnić jednorodność dozowania dodatków do wytwarzanej mieszanki. Warunki wytwarzania i przechowywania mieszanki mineralno-asfaltowej na gorąco nie powinny istotnie wpływać na skuteczność działania tych dodatków. 5.4. Przygotowanie podłoża Podłoże (warstwa wyrównawcza, warstwa wiążąca lub stara warstwa ścieralna) pod warstwę SMA powinno być na całej powierzchni: – ustabilizowane i nośne, – czyste, bez zanieczyszczenia lub pozostałości luźnego kruszywa, – wyprofilowane, równe i bez kolein. Podłoże (podbudowa lub stara warstwa ścieralna) pod warstwę wiążącą lub wyrównawczą z betonu asfaltowego powinno być na całej powierzchni: – ustabilizowane i nośne, – czyste, bez zanieczyszczenia lub pozostałości luźnego kruszywa, – wyprofilowane, równe i bez kolein. Nierówności podłoża pod warstwy asfaltowe nie powinny być większe od podanych w tablicy 12. Tablica 12. Maksymalne nierówności podłoża pod warstwy asfaltowe (pomiar łatą 4-metrową lub równoważną metodą) [65] Klasa drogi A, S, GP G Z, L, D Element nawierzchni Pasy: ruchu, awaryjne, dodatkowe, włączania i wyłączania Jezdnie łącznic, jezdnie MOP, utwardzone pobocza Pasy: ruchu, dodatkowe, włączania i wyłączania, postojowe, jezdnie łącznic, utwardzone pobocza Pasy ruchu Maksymalna nierówność podłoża pod warstwę ścieralną [mm] 6 8 8 9 Jeżeli nierówności poprzeczne są większe niż dopuszczalne, to należy wyrównać podłoże. Rzędne wysokościowe podłoża oraz urządzeń usytuowanych w nawierzchni lub ją ograniczających powinny być zgodne z dokumentacją projektową. Z podłoża powinien być zapewniony odpływ wody. Oznakowanie poziome na warstwie podłoża należy usunąć. Dopuszcza się pozostawienie oznakowania poziomego z materiałów termoplastycznych przy spełnieniu warunku sczepności warstw wg punktu 5.7. Nierówności podłoża (w tym powierzchnię istniejącej warstwy ścieralnej) należy wyrównać poprzez frezowanie lub wykonanie warstwy wyrównawczej. Wykonane w podłożu łaty z materiału o mniejszej sztywności (np. łaty z asfaltu lanego w betonie asfaltowym) należy usunąć, a powstałe w ten sposób ubytki wypełnić materiałem o właściwościach zbliżonych do materiału podstawowego (np. wypełnić betonem asfaltowym). W celu polepszenia połączenia między warstwami technologicznymi nawierzchni powierzchnia podłoża powinna być w ocenie wizualnej chropowata. Jeżeli podłoże jest nieodpowiednie, to należy ustalić, jakie specjalne środki należy podjąć przed wykonaniem warstwy asfaltowej. Szerokie szczeliny w podłożu należy wypełnić odpowiednim materiałem, np. zalewami drogowymi według PN-EN 14188-1 [60] lub PN-EN 14188-2 [61] albo innymi materiałami według norm lub aprobat technicznych. Na podłożu wykazującym zniszczenia w postaci siatki spękań zmęczeniowych lub spękań poprzecznych zaleca się stosowanie membrany przeciwspękaniowej, np. mieszanki mineralno-asfaltowej, warstwy SAMI lub z geosyntetyków według norm lub aprobat technicznych. 5.5. Próba technologiczna Wykonawca przed przystąpieniem do produkcji mieszanki jest zobowiązany do przeprowadzenia w obecności Inżyniera próby technologicznej, która ma na celu sprawdzenie zgodności właściwości wyprodukowanej mieszanki z receptą. W tym celu należy zaprogramować otaczarkę zgodnie z receptą roboczą i w cyklu automatycznym produkować mieszankę. Do badań należy pobrać mieszankę wyprodukowaną po ustabilizowaniu się pracy otaczarki. Nie dopuszcza się oceniania dokładności pracy otaczarki oraz prawidłowości składu mieszanki mineralnej na podstawie tzw. suchego zarobu, z uwagi na możliwą segregację kruszywa. Mieszankę wyprodukowaną po ustabilizowaniu się pracy otaczarki należy zgromadzić w silosie lub załadować na samochód. Próbki do badań należy pobierać ze skrzyni samochodu zgodnie z metodą określoną w PN-EN 12697-27 [39]. Na podstawie uzyskanych wyników Inżynier podejmuje decyzję o wykonaniu odcinka próbnego. 5.6. Odcinek próbny Przed przystąpieniem do wykonania warstwy SMA Wykonawca wykona odcinek próbny celem uściślenia organizacji wytwarzania i układania oraz ustalenia warunków zagęszczania i uzyskiwanych parametrów jakościowych. Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu uzgodnionym z Inżynierem. Powierzchnia odcinka próbnego powinna wynosić co najmniej 500 m2, a długość co najmniej 50 m. Na odcinku próbnym Wykonawca powinien użyć takich materiałów oraz sprzętu jakie zamierza stosować do wykonania warstwy ścieralnej. Wykonawca może przystąpić do realizacji robót po zaakceptowaniu przez Inżyniera technologii wbudowania i zagęszczania oraz wyników z odcinka próbnego. 5.7. Połączenie międzywarstwowe Uzyskanie wymaganej trwałości nawierzchni jest uzależnione od zapewnienia połączenia między warstwami i ich współpracy w przenoszeniu obciążenia nawierzchni ruchem. Podłoże powinno być skropione lepiszczem. Ma to na celu zwiększenie połączenia między warstwami konstrukcyjnymi oraz zabezpieczenie przed wnikaniem i zaleganiem wody między warstwami. Skropienie lepiszczem podłoża (np. z warstwy wiążącej asfaltowej), przed ułożeniem warstwy z mieszanki SMA, powinno być wykonane w ilości podanej w przeliczeniu na pozostałe lepiszcze, tj. 0,1 ÷ 0,3 kg/m2, przy czym: – zaleca się stosować emulsję modyfikowaną polimerem, – ilość emulsji należy dobrać z uwzględnieniem stanu podłoża oraz porowatości mieszanki SMA; jeśli mieszanka ma większą zawartość wolnych przestrzeni, to należy użyć większą ilość lepiszcza do skropienia, które po ułożeniu warstwy ścieralnej uszczelni ją. Skrapianie podłoża należy wykonywać równomiernie stosując rampy do skrapiania, np. skrapiarki do lepiszczy asfaltowych. Dopuszcza się skrapianie ręczne lancą w miejscach trudno dostępnych (np. ścieki uliczne) oraz przy urządzeniach usytuowanych w nawierzchni lub ją ograniczających. W razie potrzeby urządzenia te należy zabezpieczyć przed zabrudzeniem. Skropione podłoże należy wyłączyć z ruchu publicznego przez zmianę organizacji ruchu. W wypadku stosowania emulsji asfaltowej podłoże powinno być skropione 0,5 h przed układaniem warstwy SMA w celu odparowania wody. Czas ten nie dotyczy skrapiania rampą zamontowaną na rozkładarce. 5.8. Wbudowanie mieszanki mineralno-asfaltowej Mieszankę mineralno-asfaltową można wbudowywać na podłożu przygotowanym zgodnie z zapisami w punktach 5.4 i 5.7. Transport mieszanki SMA powinien być zgodny z zaleceniami podanymi w punkcie 4.2. Mieszankę SMA należy wbudowywać w odpowiednich warunkach atmosferycznych. Temperatura otoczenia w ciągu doby nie powinna być niższa od temperatury podanej w tablicy 13. Temperatura otoczenia może być niższa w wypadku stosowania ogrzewania podłoża. Nie dopuszcza się układania mieszanki SMA podczas silnego wiatru (V > 16 m/s). W wypadku stosowania mieszanek mineralno-asfaltowych z dodatkiem obniżającym temperaturę mieszania i wbudowania należy indywidualnie określić wymagane warunki otoczenia. Tablica 13. Minimalna temperatura otoczenia podczas wykonywania warstw asfaltowych Minimalna temperatura otoczenia [°C] przed przystąpieniem do robót w czasie robót Rodzaj robót Warstwa ścieralna o grubości ≥ 3 cm 0 +5 Warstwa ścieralna o grubości < 3 cm +5 +10 Właściwości wykonanej warstwy powinny spełniać warunki podane w tablicy 14. Tablica 14. Właściwości warstwy SMA [65] Projektowana grubość warstwy technologicznej [cm] Wskaźnik zagęszczenia [%] Zawartość wolnych przestrzeni w warstwie [%(v/v)] SMA 5 2,0 ÷ 4,0 ≥ 97 2,0 ÷ 6,0 SMA 8 2,5 ÷ 5,0 ≥ 97 2,0 ÷ 6,0 SMA 11 3,5 ÷ 5,0 ≥ 97 3,0 ÷ 6,0 Typ i wymiar mieszanki Mieszanka mineralno-asfaltowa powinna być wbudowywana rozkładarką wyposażoną w układ automatycznego sterowania grubości warstwy i utrzymywania niwelety zgodnie z dokumentacją projektową. W miejscach niedostępnych dla sprzętu dopuszcza się wbudowywanie ręczne. Grubość wykonywanej warstwy powinna być sprawdzana co 25 m, w co najmniej trzech miejscach (w osi i przy brzegach warstwy). Warstwy wałowane powinny być równomiernie zagęszczone ciężkimi walcami drogowymi. Do warstw z mieszanki SMA można stosować wyłącznie walce drogowe stalowe gładkie. Nie zaleca się stosowania wibracji podczas zagęszczania SMA. 5.9. Połączenia technologiczne Uzyskanie wymaganej trwałości nawierzchni jest uzależnione od zapewnienia połączenia między warstwami i ich współpracy w przenoszeniu obciążenia nawierzchni ruchem. Podłoże powinno być skropione lepiszczem. Ma to na celu zwiększenie połączenia między warstwami konstrukcyjnymi oraz zabezpieczenie przed wnikaniem i zaleganiem wody między warstwami. Skropienie lepiszczem podłoża powinno być wykonane w ilości podanej w przeliczeniu na pozostałe lepiszcze, tj. 0,3 ÷ 0,5 kg/m2, przy czym: – zaleca się stosować emulsję modyfikowaną polimerem, – ilość emulsji należy dobrać z uwzględnieniem stanu podłoża oraz porowatości mieszanki ; jeśli mieszanka ma większą zawartość wolnych przestrzeni, to należy użyć większą ilość lepiszcza do skropienia, które po ułożeniu warstwy ścieralnej uszczelni ją. Skrapianie podłoża należy wykonywać równomiernie stosując rampy do skrapiania, np. skrapiarki do lepiszczy asfaltowych. Dopuszcza się skrapianie ręczne lancą w miejscach trudno dostępnych (np. ścieki uliczne) oraz przy urządzeniach usytuowanych w nawierzchni lub ją ograniczających. W razie potrzeby urządzenia te należy zabezpieczyć przed zabrudzeniem. Skropione podłoże należy wyłączyć z ruchu publicznego przez zmianę organizacji ruchu. W wypadku stosowania emulsji asfaltowej podłoże powinno być skropione 0,5 h przed układaniem warstwy asfaltowej w celu odparowania wody. Czas ten nie dotyczy skrapiania rampą zamontowaną na rozkładarce. Złącze robocze powinno być równo obcięte i powierzchnia obciętej krawędzi powinna być posmarowana asfaltem lub oklejona samoprzylepną taśmą asfaltowo-kauczukową. Sposób wykonywania złącz roboczych powinien być zaakceptowany przez Inżyniera. 5.10. Uszorstnienie warstwy SMA Warstwa ścieralna z SMA powinna mieć jednorodną teksturę i strukturę, dostosowaną do przeznaczenia, np. ze względu na właściwości przeciwpoślizgowe, hałas toczenia kół lub względy estetyczne. Do zwiększenia szorstkości warstwy ścieralnej konieczne może być jej uszorstnienie. Do warstw z mieszanki SMA o D < 11 mm zaleca się stosowanie posypki o wymiarze 2/4 mm. Do warstw z mieszanki SMA o D ≥ 11 mm można stosować posypkę o wymiarze 2/4 lub 2/5 mm. Na powierzchnię gorącej warstwy należy równomiernie nanieść posypkę odpowiednio wcześnie tak, aby została wgnieciona w warstwę przez walce. Nanoszenie posypki powinno odbywać się maszynowo, a jedynie w miejscach trudno dostępnych dopuszcza się wykonanie ręczne. Przy wyborze uziarnienia posypki należy wziąć pod uwagę wymagania ochrony przed hałasem. Jeżeli wymaga się zmniejszenia hałasu od kół pojazdów, należy stosować posypkę o drobniejszym uziarnieniu. Zalecana ilość posypki do warstwy z mieszanki SMA: – kruszywo o wymiarze 2/4 mm: od 0,5 do 1,5 kg/m2, – kruszywo o wymiarze 2/5 mm: od 1,0 do 2,0 kg/m2. W uzasadnionych wypadkach można nie stosować uszorstnienia, na przykład w celu zmniejszenia hałaśliwości jezdni z mieszanek drobnoziarnistych na odcinkach obszarów zurbanizowanych. 6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 6. 6.2. Badania przed przystąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien: − uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu i powszechnego stosowania (np. stwierdzenie o oznakowaniu materiału znakiem CE lub znakiem budowlanym B, certyfikat zgodności, deklarację zgodności, aprobatę techniczną, ew. badania materiałów wykonane przez dostawców itp.), − ew. wykonać własne badania właściwości materiałów przeznaczonych do wykonania robót, określone przez Inżyniera, − sprawdzić cechy zewnętrzne gotowych materiałów z tworzyw. Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawia Inżynierowi do akceptacji. 6.3. Badania w czasie robót 6.3.1. Uwagi ogólne – – Badania dzielą się na: badania wykonawcy (w ramach własnego nadzoru), badania kontrolne (w ramach nadzoru zleceniodawcy – Inżyniera). 6.3.2. Badania Wykonawcy Badania Wykonawcy są wykonywane przez Wykonawcę lub jego zleceniobiorców celem sprawdzenia, czy jakość materiałów budowlanych (mieszanek mineralno-asfaltowych i ich składników, lepiszczy i materiałów do uszczelnień itp.) oraz gotowej warstwy (wbudowane warstwy asfaltowe, połączenia itp.) spełniają wymagania określone w kontrakcie. Wykonawca powinien wykonywać te badania podczas realizacji kontraktu, z niezbędną starannością i w wymaganym zakresie. Wyniki należy zapisywać w protokołach. W razie stwierdzenia uchybień w stosunku do wymagań kontraktu, ich przyczyny należy niezwłocznie usunąć. Wyniki badań Wykonawcy należy przekazywać Inżynierowi na jego żądanie. Inżynier może zdecydować o dokonaniu odbioru na podstawie badań Wykonawcy. W razie zastrzeżeń Inżynier może przeprowadzić badania kontrolne według pktu 6.3.3. Zakres badań Wykonawcy związany z wykonywaniem nawierzchni: – pomiar temperatury powietrza, – pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej podczas wykonywania nawierzchni (wg PN-EN 12697-13 [36]), – ocena wizualna mieszanki mineralno-asfaltowej, – ocena wizualna posypki, – wykaz ilości materiałów lub grubości wykonanej warstwy, – pomiar spadku poprzecznego warstwy asfaltowej, – pomiar równości warstwy asfaltowej (wg pktu 6.4.2.5), – dokumentacja działań podejmowanych celem zapewnienia odpowiednich właściwości przeciwpoślizgowych, – pomiar parametrów geometrycznych poboczy, – ocena wizualna jednorodności powierzchni warstwy, – ocena wizualna jakości wykonania połączeń technologicznych. 6.3.3. Badania kontrolne Inżyniera Badania kontrolne są badaniami Inżyniera, których celem jest sprawdzenie, czy jakość materiałów budowlanych (mieszanek mineralnoasfaltowych i ich składników, lepiszczy i materiałów do uszczelnień itp.) oraz gotowej warstwy (wbudowane warstwy asfaltowe, połączenia itp.) spełniają wymagania określone w kontrakcie. Wyniki tych badań są podstawą odbioru. Pobieraniem próbek i wykonaniem badań na miejscu budowy zajmuje się Inżynier w obecności Wykonawcy. Badania odbywają się również wtedy, gdy Wykonawca zostanie w porę powiadomiony o ich terminie, jednak nie będzie przy nich obecny. Rodzaj badań kontrolnych mieszanki mineralno-asfaltowej i wykonanej z niej warstwy podano w tablicy 15 Tablica 15. Rodzaj badań kontrolnych [65] Lp. 1 Rodzaj badań Mieszanka mineralno-asfaltowa a), b) 1.1 Uziarnienie 1.2 1.3 Zawartość lepiszcza Temperatura mięknienia lepiszcza odzyskanego 1.4 Gęstość i zawartość wolnych przestrzeni próbki 2 Warstwa asfaltowa 2.1 2.2 2.3 Wskaźnik zagęszczenia a) Spadki poprzeczne Równość 2.4 2.5 2.6 Grubość lub ilość materiału Zawartość wolnych przestrzeni a) Właściwości przeciwpoślizgowe a) do każdej warstwy i na każde rozpoczęte 6 000 m2 nawierzchni jedna próbka; w razie potrzeby liczba próbek może zostać zwiększona (np. nawierzchnie dróg w terenie zabudowy) b) w razie potrzeby specjalne kruszywa i dodatki 6.3.4. Badania kontrolne dodatkowe W wypadku uznania, że jeden z wyników badań kontrolnych nie jest reprezentatywny dla ocenianego odcinka budowy, Wykonawca ma prawo żądać przeprowadzenia badań kontrolnych dodatkowych. Inżynier i Wykonawca decydują wspólnie o miejscach pobierania próbek i wyznaczeniu odcinków częściowych ocenianego odcinka budowy. Jeżeli odcinek częściowy przyporządkowany do badań kontrolnych nie może być jednoznacznie i zgodnie wyznaczony, to odcinek ten nie powinien być mniejszy niż 20% ocenianego odcinka budowy. Do odbioru uwzględniane są wyniki badań kontrolnych i badań kontrolnych dodatkowych do wyznaczonych odcinków częściowych. Koszty badań kontrolnych dodatkowych zażądanych przez Wykonawcę ponosi Wykonawca. 6.3.5. Badania arbitrażowe Badania arbitrażowe są powtórzeniem badań kontrolnych, co do których istnieją uzasadnione wątpliwości ze strony Inżyniera lub Wykonawcy (np. na podstawie własnych badań). Badania arbitrażowe wykonuje na wniosek strony kontraktu niezależne laboratorium, które nie wykonywało badań kontrolnych. Koszty badań arbitrażowych wraz ze wszystkimi kosztami ubocznymi ponosi strona, na której niekorzyść przemawia wynik badania. Wniosek o przeprowadzenie badań arbitrażowych dotyczących zawartości wolnych przestrzeni lub wskaźnika zagęszczenia należy złożyć w ciągu 2 miesięcy od wpływu reklamacji ze strony Zamawiającego. 6.4. Właściwości warstw i nawierzchni oraz dopuszczalne odchyłki 6.4.1. Mieszanka mineralno-asfaltowa 6.4.1.1. Uwagi ogólne Na etapie oceny jakości wbudowanej mieszanki mineralno-asfaltowej podaje się wartości dopuszczalne i tolerancje, w których uwzględnia się: rozrzut występujący przy pobieraniu próbek, dokładność metod badań oraz odstępstwa uwarunkowane metodą pracy. Właściwości materiałów należy oceniać na podstawie badań pobranych próbek mieszanki mineralno-asfaltowej przed wbudowaniem (wbudowanie oznacza wykonanie warstwy asfaltowej). Wyjątkowo dopuszcza się badania próbek pobranych z wykonanej warstwy asfaltowej). 6.4.1.2. Temperatura mięknienia lepiszcza odzyskanego Temperatura mięknienia lepiszcza (asfaltu lub polimeroasfaltu) wyekstrahowanego z mieszanki mineralno-asfaltowej nie powinna przekroczyć wartości dopuszczalnych podanych w tablicy 16. W wypadku mieszanki mineralno-asfaltowej z polimeroasfaltem nawrót sprężysty lepiszcza wyekstrahowanego powinien wynieść co najmniej 40%. Dotyczy to również przedwczesnego zerwania tego lepiszcza w badaniu, przy czym należy wtedy podać wartość wydłużenia. Tablica 16. Najwyższa temperatura mięknienia wyekstrahowanego asfaltu lub polimeroasfaltu drogowego [65] Temperatura mięknienia, nie więcej niż [°C] Asfalt drogowy 70/100 60 50/70 63 Polimeroasfalt drogowy PMB 45/80-55 73 PMB 45/80-65 80 PMB 65/105-60 80 Rodzaj 6.4.1.3. Zawartość lepiszcza Zawartość rozpuszczalnego lepiszcza z każdej próbki pobranej z mieszanki mineralno-asfaltowej lub wyjątkowo z próbki pobranej z nawierzchni nie może odbiegać od wartości projektowanej, z uwzględnieniem podanych dopuszczalnych odchyłek w zależności od liczby wyników badań z danego odcinka budowy (tablica 17). Do wyników badań nie zalicza się badań kontrolnych dodatkowych (p. 6.3.4). Tablica 17. Dopuszczalne odchyłki pojedynczego wyniku badania i średniej arytmetycznej wyników badań zawartości lepiszcza rozpuszczalnego, [%(m/m)] [65] Rodzaj mieszanki 1 2 Liczba wyników badań od 3 od 5 do 4 do 8a) od 9 do 19a) ≥ 20 Mieszanki gruboziarniste ± 0,6 ± 0,55 ± 0,50 ± 0,40 ± 0,35 ± 0,30 Mieszanki drobnoziarniste ± 0,5 ± 0,45 ± 0,40 ± 0,40 ± 0,35 ± 0,30 a) dodatkowo dopuszcza się maksymalnie jeden wynik, spośród wyników badań wziętych do obliczenia średniej arytmetycznej, którego odchyłka jest większa od dopuszczalnej odchyłki dotyczącej średniej arytmetycznej, lecz nie przekracza dopuszczalnej odchyłki jak do pojedynczego wyniku badania 6.4.1.4. Uziarnienie Uziarnienie każdej próbki pobranej z luźnej mieszanki mineralno-asfaltowej nie może odbiegać od wartości projektowanej, z uwzględnieniem dopuszczalnych odchyłek, w zależności od liczby wyników badań z danego odcinka budowy. Wyniki badań nie uwzględniają badań kontrolnych dodatkowych (p. 6.3.4). W wypadku wymagań dotyczących uziarnienia, wyrażonych jako którekolwiek z: – zawartość kruszywa o wymiarze < 0,063 mm, – zawartość kruszywa o wymiarze < 0,125 mm, – zawartość kruszywa drobnego o wymiarze od 0,063 mm do 2 mm, – zawartość kruszywa grubego o wymiarze > 2 mm, – zawartość kruszywa grubego o wymiarze > 5,6 mm, – zawartość ziaren grubych,, to żadna próbka nie może wykazywać uziarnienia odbiegającego o więcej niż wartość dopuszczalnych odchyłek podanych w tablicach 18 ÷ 22. Wymagania dotyczące udziału kruszywa grubego, drobnego i wypełniacza powinny być spełnione jednocześnie. Jeżeli w składzie mieszanki mineralno-asfaltowej określono dodatki kruszywa o szczególnych właściwościach, np. kruszywo rozjaśniające lub odporne na polerowanie, to dopuszczalna odchyłka zawartości tego kruszywa wynosi: – ± 20% w wypadku kruszywa grubego, – ± 30% w wypadku kruszywa drobnego. Tablica 18. Dopuszczalne odchyłki dotyczące pojedynczego wyniku badania i średniej arytmetycznej wyników badań zawartości kruszywa o wymiarze < 0,063 mm [%(m/m)] [65] Rodzaj mieszanki mineralno-asfaltowej Liczba wyników badań od 3 od 5 do 4 do 8 1 2 Mieszanka gruboziarnista ± 4,0 ± 3,6 ± 3,2 Mieszanka drobnoziarnista ± 3,0 ± 2,7 ± 2,4 Tablica 19. SMA SMA5, SMA8 ± 2,4 ± 2,0 ± 2,1 ± 1,8 ± 1,5 1 2 ±8 ± 6,1 Liczba wyników badań od 3 od 5 do 4 do 8 ± 5,0 ± 4,1 od 9 do 19 ≥ 20 ± 3,3 ± 3,0 1 2 ±8 ± 6,1 Liczba wyników badań od 3 od 5 do 4 do 8 ± 5,0 ± 4,1 od 9 do 19 ≥ 20 ± 3,3 ± 3,0 Dopuszczalne odchyłki dotyczące pojedynczego wyniku badania i średniej arytmetycznej wyników badań zawartości kruszywa grubego o wymiarze > 5,6 mm [%(m/m)] [65] Rodzaj mieszanki mineralno-asfaltowej SMA11 Tablica 22. ± 2,9 Dopuszczalne odchyłki dotyczące pojedynczego wyniku badania i średniej arytmetycznej wyników badań zawartości kruszywa grubego o wymiarze < 2 mm [%(m/m)] [65] Rodzaj mieszanki mineralno-asfaltowej Tablica 21. ≥ 20 Dopuszczalne odchyłki dotyczące pojedynczego wyniku badania i średniej arytmetycznej wyników badań zawartości kruszywa drobnego o wymiarze od 0,063 mm do 2 mm [%(m/m)] [65] Rodzaj mieszanki mineralno-asfaltowej Tablica 20. od 9 do 19 1 2 ±7 ± 6,1 Liczba wyników badań od 3 od 5 do 4 do 8 ± 5,4 ± 4,9 od 9 do 19 ≥ 20 ± 4,4 ± 4,0 Dopuszczalne odchyłki dotyczące pojedynczego wyniku badania i średniej arytmetycznej wyników badań zawartości ziaren grubych [%(m/m)] [65] Rodzaj mieszanki mineralno-asfaltowej Liczba wyników badań od 3 od 5 do 4 do 8 1 2 Mieszanka gruboziarnista -9, +5 -7,6, +5,0 -6,8, +5,0 Mieszanka drobnoziarnista -8, +5 -6,7, +4,7 -5,8, +4,5 od 9 do 19 ≥ 20 -6,1, +5,0 -5,5 +5,0 ± 5,0 -5,1, +4,3 -4,4, +4,1 ± 4,0 6.4.1.5. Zawartość wolnych przestrzeni Zawartość wolnych przestrzeni w próbce Marshalla pobranej z mieszanki mineralno-asfaltowej lub wyjątkowo powtórnie rozgrzanej próbki pobranej z nawierzchni, nie może wykroczyć poza wartości dopuszczalne podane w p. 5.2 o więcej niż 1,5% (v/v). 6.4.2. Warstwa asfaltowa 6.4.2.1. Grubość warstwy oraz ilość materiału Grubość wykonanej warstwy oznaczana według PN-EN 12697-36 [40] oraz ilość wbudowanego materiału na określoną powierzchnię (dotyczy przede wszystkim cienkich warstw) mogą odbiegać od projektu o wartości podane w tablicy 23. W wypadku określania ilości materiału na powierzchnię i średniej wartości grubości warstwy z reguły należy przyjąć za podstawę cały odcinek budowy. Inżynier ma prawo sprawdzać odcinki częściowe. Odcinek częściowy powinien zawierać co najmniej jedną dzienną działkę roboczą. Do odcinka częściowego obowiązują te same wymagania jak do odcinka budowy. Za grubość warstwy lub warstw przyjmuje się średnią arytmetyczną wszystkich pojedynczych oznaczeń grubości warstwy na całym odcinku budowy lub odcinku częściowym. Tablica 23. Dopuszczalne odchyłki grubości warstwy oraz ilości materiału na określonej powierzchni, [%] [65] Warunki oceny A – Średnia z wielu oznaczeń grubości oraz ilości 1. – duży odcinek budowy, powierzchnia większa niż 6000 m2 lub – droga ograniczona krawężnikami, powierzchnia większa niż 1000 m2 lub – warstwa ścieralna, ilość większa niż 50 kg/m2 2. – – mały odcinek budowy lub warstwa ścieralna, ilość większa niż 50 kg/m2 B – Pojedyncze oznaczenie grubości a) Warstwa asfaltowa SMAa) ≤10 ≤15 ≤25 w wypadku budowy dwuetapowej, tzn. gdy warstwa ścieralna jest układana z opóźnieniem, wartość z wiersza B odpowiednio obowiązuje; w pierwszym etapie budowy do górnej warstwy nawierzchni obowiązuje wartość 25%, a do łącznej grubości warstw etapu 1 ÷ 15% 6.4.2.2. Wskaźnik zagęszczenia warstwy Zagęszczenie wykonanej warstwy, wyrażone wskaźnikiem zagęszczenia oraz zawartością wolnych przestrzeni, nie może przekroczyć wartości dopuszczalnych podanych w tablicy 13. Dotyczy to każdego pojedynczego oznaczenia danej właściwości. Określenie gęstości objętościowej należy wykonywać według PN-EN 12697-6 [32]. 6.4.2.3. Zawartość wolnych przestrzeni w nawierzchni Zawartość wolnych przestrzeni w próbce pobranej z nawierzchni, określona w tablicy 13, powinna odpowiadać wymaganiom podanym w punkcie 6.4.1.5. 6.4.2.4. Spadki poprzeczne Spadki poprzeczne nawierzchni należy badać nie rzadziej niż co 20 m oraz w punktach głównych łuków poziomych. Spadki poprzeczne powinny być zgodne z dokumentacją projektową, z tolerancją ± 0,5%. 6.4.2.5. Równość podłużna i poprzeczna Pomiary równości podłużnej należy wykonywać w środku każdego ocenianego pasa ruchu. Do oceny równości podłużnej warstwy ścieralnej nawierzchni drogi klasy G i dróg wyższych klas należy stosować metodę pomiaru umożliwiającą obliczanie wskaźnika równości IRI. Wartość IRI oblicza się dla odcinków o długości 50 m. Dopuszczalne wartości wskaźnika IRI wymagane przy odbiorze nawierzchni określono w rozporządzeniu dotyczącym warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne [67]. Do oceny równości podłużnej warstwy ścieralnej nawierzchni drogi klasy Z, L i D oraz placów i parkingów należy stosować metodę z wykorzystaniem łaty 4-metrowej i klina lub metody równoważnej użyciu łaty i klina, mierząc wysokość prześwitu w połowie długości łaty. Pomiar wykonuje się nie rzadziej niż co 10 m. Wymagana równość podłużna jest określona przez wartość odchylenia równości (prześwitu), które nie mogą przekroczyć 6 mm. Przez odchylenie równości rozumie się największą odległość między łatą a mierzoną powierzchnią. Przed upływem okresu gwarancyjnego wartości wskaźnika równości IRI warstwy ścieralnej nawierzchni drogi klasy G i dróg wyższych klas nie powinny być większe niż podane w tablicy 24. Badanie wykonuje się według procedury jak podczas odbioru nawierzchni, w prawym śladzie koła. Tablica 24. Dopuszczalne wartości wskaźnika równości podłużnej IRI warstwy ścieralnej wymagane przed upływem okresu gwarancyjnego [65] Klasa drogi Element nawierzchni Pasy: ruchu, awaryjne, dodatkowe, włączania i wyłączania Jezdnie łącznic, jezdnie MOP, utwardzone pobocza Pasy: ruchu, dodatkowe, włączania i wyłączania, postojowe, jezdnie łącznic, utwardzone pobocza A, S GP G Wartości wskaźnika IRI [mm/m] ≤ 2,9 ≤ 3,7 ≤ 4,6 Przed upływem okresu gwarancyjnego wartość odchylenia równości podłużnej warstwy ścieralnej nawierzchni dróg klasy Z i L nie powinna być większa niż 8 mm. Badanie wykonuje się według procedury jak podczas odbioru nawierzchni. Do oceny równości poprzecznej warstw nawierzchni dróg wszystkich klas technicznych należy stosować metodę z wykorzystaniem łaty 4-metrowej i klina lub metody równoważnej użyciu łaty i klina. Pomiar należy wykonywać w kierunku prostopadłym do osi jezdni, na każdym ocenianym pasie ruchu, nie rzadziej niż co 10 m. Wymagana równość poprzeczna jest określona w rozporządzeniu dotyczącym warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne [67]. Przed upływem okresu gwarancyjnego wartość odchylenia równości poprzecznej warstwy ścieralnej nawierzchni dróg wszystkich klas technicznych nie powinna być większa niż podana w tablicy 25. Badanie wykonuje się według procedury jak podczas odbioru nawierzchni. Tablica 25. Dopuszczalne wartości odchyleń równości poprzecznej warstwy ścieralnej wymagane przed upływem okresu gwarancyjnego [65] Klasa drogi A, S GP G Z, L, D Element nawierzchni Pasy: ruchu, awaryjne, dodatkowe, włączania i wyłączania Jezdnie łącznic, jezdnie MOP, utwardzone pobocza Pasy: ruchu, dodatkowe, włączania i wyłączania, postojowe, jezdnie łącznic, utwardzone pobocza Pasy ruchu 6.4.2.6. Właściwości przeciwpoślizgowe Wartości odchyleń równości poprzecznej [mm] ≤6 ≤8 ≤8 ≤9 Przy ocenie właściwości przeciwpoślizgowych nawierzchni drogi klasy Z i dróg wyższych klas powinien być określony współczynnik tarcia na mokrej nawierzchni przy całkowitym poślizgu opony testowej. Pomiar wykonuje się przy temperaturze otoczenia od 5 do 30oC, nie rzadziej niż co 50 m na nawierzchni zwilżanej wodą w ilości 0,5 l/m2, a wynik pomiaru powinien być przeliczany na wartość przy 100% poślizgu opony testowej o rozmiarze 185/70 R14. Miarą właściwości przeciwpoślizgowych jest miarodajny współczynnik tarcia. Za miarodajny współczynnik tarcia przyjmuje się różnicę wartości średniej E(μ) i odchylenia standardowego D: E(μ) – D. Długość odcinka podlegającego odbiorowi nie powinna być większa niż 1000 m. Liczba pomiarów na ocenianym odcinku nie powinna być mniejsza niż 10. W wypadku odbioru krótkich odcinków nawierzchni, na których nie można wykonać pomiarów z prędkością 60 lub 90 km/h (np. rondo, dojazd do skrzyżowania, niektóre łącznice), poszczególne wyniki pomiarów współczynnika tarcia nie powinny być niższe niż 0,47, przy prędkości pomiarowej 30 km/h. Dopuszczalne wartości miarodajnego współczynnika tarcia nawierzchni wymagane w okresie od 4 do 8 tygodni po oddaniu warstwy do eksploatacji są określone w rozporządzeniu dotyczącym warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne [67]. Jeżeli warunki atmosferyczne uniemożliwiają wykonanie pomiaru w wymienionym terminie, powinien być on zrealizowany z najmniejszym możliwym opóźnieniem. Przed upływem okresu gwarancyjnego wartości miarodajnego współczynnika tarcia nie powinny być mniejsze niż podane w tablicy 26. W wypadku badań na krótkich odcinkach nawierzchni, rondach lub na dojazdach do skrzyżowań poszczególne wyniki pomiarów współczynnika tarcia nie powinny być niższe niż 0,44, przy prędkości pomiarowej 30 km/h. Tablica 26. Dopuszczalne wartości miarodajnego współczynnika tarcia wymagane przed upływem okresu gwarancyjnego [65] Klasa drogi Element nawierzchni Pasy ruchu Miarodajny współczynnik tarcia przy prędkości zablokowanej opony względem nawierzchni 60 km/h 90 km/h - ≥ 0,37 Pasy: włączania i wyłączania, jezdnie łącznic ≥ 0,44 - Pasy: ruchu, dodatkowe, utwardzone pobocza ≥ 0,36 - A, S GP, G, Z 6.4.2.7. Pozostałe właściwości warstwy asfaltowej Szerokość warstwy, mierzona 10 razy na 1 km każdej jezdni, nie może się różnić od szerokości projektowanej o więcej niż ± 5 cm. Rzędne wysokościowe, mierzone co 10 m na prostych i co 10 m na osi podłużnej i krawędziach, powinny być zgodne z dokumentacją projektową z dopuszczalną tolerancją ± 1 cm, przy czym co najmniej 95% wykonanych pomiarów nie może przekraczać przedziału dopuszczalnych odchyleń. Ukształtowanie osi w planie, mierzone co 100 m, nie powinno różnić się od dokumentacji projektowej o ± 5 cm. Złącza podłużne i poprzeczne, sprawdzone wizualnie, powinny być równe i związane, wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi drogi. Przylegające warstwy powinny być w jednym poziomie. Wygląd zewnętrzny warstwy, sprawdzony wizualnie, powinien być jednorodny, bez spękań, deformacji, plam i wykruszeń. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) wykonanej warstwy ścieralnej z mieszanki SMA. 8. ODBIÓR ROBÓT Ogólne zasady odbioru robót podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, ST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji według pktu 6 dały wyniki pozytywne. Jeśli warunki umowy przewidują dokonywanie potrąceń, to Zamawiający może w razie niedotrzymania wartości dopuszczalnych dokonać potrąceń według zasad określonych w WT-2 [65] pkt 9.2. 9. PODSTAWA PŁATNOŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania 1 m2 warstwy ścieralnej z mieszanki SMA obejmuje: − prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, − oznakowanie robót, − oczyszczenie i skropienie podłoża, − dostarczenie materiałów i sprzętu, − opracowanie recepty laboratoryjnej, − wykonanie próby technologicznej i odcinka próbnego, − wyprodukowanie mieszanki SMA i jej transport na miejsce wbudowania, − posmarowanie lepiszczem lub pokrycie taśmą asfaltową krawędzi urządzeń obcych i krawężników, − rozłożenie i zagęszczenie mieszanki SMA, − obcięcie krawędzi i posmarowanie lepiszczem, − przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych w specyfikacji technicznej, − odwiezienie sprzętu. 9.3. Sposób rozliczenia robót tymczasowych i prac towarzyszących Cena wykonania robót określonych niniejszą SST obejmuje: − roboty tymczasowe, które są potrzebne do wykonania robót podstawowych, ale nie są przekazywane Zamawiającemu i są usuwane po wykonaniu robót podstawowych, − prace towarzyszące, które są niezbędne do wykonania robót podstawowych, niezaliczane do robót tymczasowych, jak geodezyjne wytyczenie robót itd. 10. PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1. Specyfikacje techniczne 1. D-M-00.00.00 Wymagania ogólne 10.2. Normy (Zestawienie zawiera dodatkowo normy PN-EN związane z badaniami materiałów występujących w niniejszej SST) 2. PN-EN 196-21 Metody badania cementu – Oznaczanie zawartości chlorków, dwutlenku węgla i alkaliów w cemencie 3. 4. PN-EN 459-2 PN-EN 932-3 5. PN-EN 933-1 6. PN-EN 933-3 7. PN-EN 933-4 8. PN-EN 933-5 9. PN-EN 933-6 10. PN-EN 933-9 11. PN-EN 933-10 12. PN-EN 1097-2 13. PN-EN 1097-3 14. PN-EN 1097-4 15. PN-EN 1097-5 16. PN-EN 1097-6 17. PN-EN 1097-7 18. PN-EN 1097-8 19. PN-EN 1367-1 20. PN-EN 1367-3 21. 22. PN-EN 1426 PN-EN 1427 23. PN-EN 1428 24. PN-EN 1429 25. 26. PN-EN 1744-1 PN-EN 1744-4 27. 28. 29. 30. PN-EN 12591 PN-EN 12592 PN-EN 12593 PN-EN 12606-1 31. 32. PN-EN 12607-1 i PN-EN 12607-3 PN-EN 12697-6 33. PN-EN 12697-8 34. PN-EN 12697-11 35. PN-EN 12697-12 36. PN-EN 12697-13 37. PN-EN 12697-18 38. PN-EN 12697-22 39. PN-EN 12697-27 40. PN-EN 12697-36 41. PN-EN 12846 Wapno budowlane – Część 2: Metody badań Badania podstawowych właściwości kruszyw – Procedura i terminologia uproszczonego opisu petrograficznego Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie składu ziarnowego – Metoda przesiewania Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie kształtu ziaren za pomocą wskaźnika płaskości Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Część 4: Oznaczanie kształtu ziaren – Wskaźnik kształtu Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie procentowej zawartości ziaren o powierzchniach powstałych w wyniku przekruszenia lub łamania kruszyw grubych Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Część 6: Ocena właściwości powierzchni – Wskaźnik przepływu kruszywa Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Ocena zawartości drobnych cząstek – Badania błękitem metylenowym Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Część 10: Ocena zawartości drobnych cząstek – Uziarnienie wypełniaczy (przesiewanie w strumieniu powietrza) Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Metody oznaczania odporności na rozdrabnianie Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie gęstości nasypowej i jamistości Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Część 4: Oznaczanie pustych przestrzeni suchego, zagęszczonego wypełniacza Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Część 5: Oznaczanie zawartości wody przez suszenie w suszarce z wentylacją Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw –Część 6: Oznaczanie gęstości ziaren i nasiąkliwości Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Część 7: Oznaczanie gęstości wypełniacza – Metoda piknometryczna Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw – Część 8: Oznaczanie polerowalności kamienia Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych – Część 1: Oznaczanie mrozoodporności Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych – Część 3: Badanie bazaltowej zgorzeli słonecznej metodą gotowania Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie penetracji igłą Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie temperatury mięknienia – Metoda Pierścień i Kula Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie zawartości wody w emulsjach asfaltowych – Metoda destylacji azeotropowej Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie pozostałości na sicie emulsji asfaltowych oraz trwałości podczas magazynowania metodą pozostałości na sicie Badania chemicznych właściwości kruszyw – Analiza chemiczna Badania chemicznych właściwości kruszyw – Część 4: Oznaczanie podatności wypełniaczy do mieszanek mineralno-asfaltowych na działanie wody Asfalty i produkty asfaltowe – Wymagania dla asfaltów drogowych Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie rozpuszczalności Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie temperatury łamliwości Fraassa Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie zawartości parafiny – Część 1: Metoda destylacyjna Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie odporności na twardnienie pod wpływem ciepła i powietrza – Część 1: Metoda RTFOT Jw. Część 3: Metoda RFT Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralnoasfaltowych na gorąco – Część 6: Oznaczanie gęstości objętościowej metodą hydrostatyczną Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralnoasfaltowych na gorąco – Część 8: Oznaczanie zawartości wolnej przestrzeni Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralnoasfaltowych na gorąco – Część 11: Określenie powiązania pomiędzy kruszywem i asfaltem Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralnoasfaltowych na gorąco – Część 12: Określanie wrażliwości na wodę Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralnoasfaltowych na gorąco – Część 13: Pomiar temperatury Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralnoasfaltowych na gorąco – Część 18: Spływanie lepiszcza Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralnoasfaltowych na gorąco – Część 22: Koleinowanie Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralnoasfaltowych na gorąco – Część 27: Pobieranie próbek Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek mineralnoasfaltowych na gorąco – Część 36: Oznaczanie grubości nawierzchni asfaltowych Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie czasu wypływu emulsji asfaltowych lepkościomierzem wypływowym Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie sedymentacji emulsji asfaltowych 43. PN-EN 12850 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie wartości pH emulsji asfaltowych 44. PN-EN 13043 Kruszywa do mieszanek bitumicznych i powierzchniowych utrwaleń stosowanych na drogach, lotniskach i innych powierzchniach przeznaczonych do ruchu 45. PN-EN 13074 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie lepiszczy z emulsji asfaltowych przez odparowanie 46. PN-EN 13075-1 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Badanie rozpadu – Część 1: Oznaczanie indeksu rozpadu kationowych emulsji asfaltowych, metoda z wypełniaczem mineralnym 47. PN-EN 13108-5 Mieszanki mineralno-asfaltowe – Wymagania – Część 5: Mieszanka SMA 48. PN-EN 13108-20 Mieszanki mineralno-asfaltowe – Wymagania – Część 20: Badanie typu 49. PN-EN 13179-1 Badania kruszyw wypełniających stosowanych do mieszanek bitumicznych – Część 1: Badanie metodą Pierścienia i Kuli 50. PN-EN 13179-2 Badania kruszyw wypełniających stosowanych do mieszanek bitumicznych – Część 2: Liczba bitumiczna 51. PN-EN 13398 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie nawrotu sprężystego asfaltów modyfikowanych 52. PN-EN 13399 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie odporności na magazynowanie modyfikowanych asfaltów 53. PN-EN 13587 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie ciągliwości lepiszczy asfaltowych metodą pomiaru ciągliwości 54. PN-EN 13588 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie kohezji lepiszczy asfaltowych metodą testu wahadłowego 55. PN-EN 13589 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie ciągliwości modyfikowanych asfaltów – Metoda z duktylometrem 56. PN-EN 13614 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie przyczepności emulsji bitumicznych przez zanurzenie w wodzie – Metoda z kruszywem 57. PN-EN 13703 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie energii deformacji 58. PN-EN 13808 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Zasady specyfikacji kationowych emulsji asfaltowych 59. PN-EN 14023 Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Zasady specyfikacji asfaltów modyfikowanych polimerami 60. PN-EN 14188-1 Wypełniacze złączy i zalewy – Część 1: Specyfikacja zalew na gorąco 61. PN-EN 14188-2 Wypełniacze złączy i zalewy – Część 2: Specyfikacja zalew na zimno 62. PN-EN 22592 Przetwory naftowe – Oznaczanie temperatury zapłonu i palenia – Pomiar metodą otwartego tygla Clevelanda 63. PN-EN ISO 2592 Oznaczanie temperatury zapłonu i palenia – Metoda otwartego tygla Clevelanda 10.3. Wymagania techniczne (rekomendowane przez Ministra Infrastruktury) 66. WT-1 Kruszywa 2008. Kruszywa do mieszanek mineralno-asfaltowych i powierzchniowych utrwaleń na drogach publicznych, Warszawa 2008 67. WT-3 Emulsje asfaltowe 2009. Kationowe emulsje asfaltowe na drogach publicznych 10.4. Inne dokumenty 68. Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie (Dz.U. nr 43, poz. 430) 69. Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych. Generalna Dyrekcja Dróg Publicznych – Instytut Badawczy Dróg i Mostów, Warszawa 1997 42. PN-EN 12847 D – 06.03.01a POBOCZE UTWARDZONE KRUSZYWEM ŁAMANYM 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z utwardzeniem pobocza kruszywem łamanym. 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji zadania pn. „PRZEBUDOWA DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. 1.3. Zakres robót objętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem i odbiorem utwardzonego pobocza za pomocą kruszywa łamanego niezwiązanego (dawniej nazywanego „kruszywem stabilizowanym mechanicznie”). Utwardzone pobocze może być wykonane na istniejącym poboczu gruntowym (wymagając wykonania w nim koryta), względnie może być wykonane jednocześnie z nawierzchnią jezdni w czasie budowy nowej drogi (nie wymagając koryta). 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Pobocze – część korony drogi przeznaczona do chwilowego postoju pojazdów, umieszczenia urządzeń organizacji i bezpieczeństwa ruchu oraz do ruchu pieszych, służąca jednocześnie do bocznego oparcia konstrukcji nawierzchni. 1.4.2. Utwardzone pobocze – część pobocza drogowego, posiadająca w ciągu całego roku nośność wystarczającą do przejęcia obciążenia statycznego od kół samochodów, dopuszczonych do ruchu na drodze (zał. 2, rys. 1 i 2). 1.4.3. Gruntowe pobocze – część pobocza drogowego, stanowiąca obrzeże utwardzonego pobocza, przeznaczona do ustawiania znaków i urządzeń zabezpieczenia ruchu. 1.4.4. Utwardzenie pobocza kruszywem łamanym niezwiązanym – proces technologiczny, polegający na odpowiednim zagęszczeniu w optymalnej wilgotności kruszywa o właściwie dobranym uziarnieniu (proces ten nazywany był dawniej stabilizacją mechaniczną). 1.4.5. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w OST D-M00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 1.5. 2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 2. 2.2. Materiały do wykonania robót 2.2.1. Zgodność materiałów z dokumentacją projektową Materiały do wykonania robót powinny być zgodne z ustaleniami dokumentacji projektowej lub ST. 2.2.2. Materiały do wykonania utwardzonego pobocza Materiałami stosowanymi przy wykonywaniu utwardzonego pobocza są: piasek, kruszywo łamane, destrukt bitumiczny i woda. 2.2.3. Piasek W przypadku występowania w konstrukcji utwardzonego pobocza warstwy odsączającej, odcinającej i innej, wykonanej przy użyciu piasku, to powinien on odpowiadać wymaganiom PN-EN 13242:2004 [4] lub PN-EN 13285:2004 [5]. 2.2.4. Kruszywo Do utwardzenia pobocza należy stosować kruszywo łamane o uziarnieniu 0÷31,5 mm, odpowiadające wymaganiom PN-EN 13242:2004 [4] lub PN-EN 13285:2004 [5]. Kruszywo powinno być jednorodne, bez zanieczyszczeń obcych i bez domieszek gliny. Zaleca się użycie kruszywa o jasnej barwie. 2.2.5. Woda Należy stosować przy wałowaniu nawierzchni każdą czystą wodę z rzek, jezior, stawów i innych zbiorników otwartych oraz wodę studzienną i wodociągową. Nie należy stosować wody z widocznymi zanieczyszczeniami, np. śmieciami, roślinnością wodną, odpadami przemysłowymi, kanalizacyjnymi itp. 2.2.6. Składowanie kruszyw Okresowo składowane kruszywa powinny być zabezpieczone przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi materiałami kamiennymi. Podłoże w miejscu składowania kruszyw powinno być równe, utwardzone i odwodnione. 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 3. 3.2. Sprzęt stosowany do wykonania robót Przy wykonywaniu robót Wykonawca w zależności od potrzeb, powinien wykazać się możliwością korzystania ze sprzętu dostosowanego do przyjętej metody robót, jak: – mieszarki stacjonarne do wytwarzania mieszanki kruszyw, wyposażone w urządzenia dozujące wodę (mieszarki powinny zapewnić wytworzenie jednorodnej mieszanki o wilgotności optymalnej, chyba że producent kruszywa zapewnia dostawę jednorodnej mieszanki o wymaganym uziarnieniu i odpowiedniej wilgotności), – równiarki albo układarki do rozkładania mieszanki kruszywa, – walce lub płytowe zagęszczarki wibracyjne, – przewoźne zbiorniki na wodę do zwilżania mieszanki, wyposażone w urządzenia do równomiernego i kontrolowanego dozowania wody, – koparki do wykonania koryta, w przypadku utwardzania istniejącego pobocza gruntowego. Należy korzystać ze sprzętu, który powinien być dostosowany swoimi wymiarami do warunków pracy w korycie, przygotowanym do ułożenia konstrukcji utwardzonego pobocza. Sprzęt powinien odpowiadać wymaganiom określonym w dokumentacji projektowej, ST, instrukcjach producentów lub propozycji Wykonawcy i powinien być zaakceptowany przez Inżyniera. 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 4. 4.2. Transport materiałów Materiały sypkie (kruszywa) można przewozić dowolnymi środkami transportu, w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi materiałami i nadmiernym zawilgoceniem. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 5. 5.2. Zasady wykonywania robót Sposób wykonania robót powinny być zgodne z dokumentacją projektową i ST. W przypadku braku wystarczających danych można korzystać z ustaleń podanych w niniejszej specyfikacji oraz z informacji podanych w załącznikach. Podstawowe czynności przy wykonywaniu robót obejmują: 1. roboty przygotowawcze, 2. wykonanie koryta, 3. ułożenie nawierzchni utwardzonego pobocza (wytworzenie i wbudowanie mieszanki), 4. roboty wykończeniowe. 5.3. Roboty przygotowawcze Przed przystąpieniem do robót należy, na podstawie dokumentacji projektowej, ST lub wskazań Inżyniera: – ustalić lokalizację terenu robót, – przeprowadzić obliczenia i pomiary geodezyjne niezbędne do szczegółowego wytyczenia robót oraz ustalenia danych wysokościowych, – – – usunąć przeszkody, np. elementy dróg, ew. słupki, zatrawienie itd., ew. splantować pobocze istniejące, zgromadzić wszystkie materiały potrzebne do rozpoczęcia budowy. Zaleca się korzystanie z ustaleń OST D-01.00.00 [2] w zakresie niezbędnym do wykonania robót przygotowawczych oraz z ustaleń OST D-02.00.00 [3] przy występowaniu robót ziemnych. 5.4. Wykonanie koryta i przygotowanie podłoża Koryto wykonuje się w przypadku utwardzania pobocza istniejącego gruntowego. Koryto powinno być wykonane bezpośrednio przed rozpoczęciem robót związanych z wykonaniem nawierzchni utwardzonego pobocza. Wcześniejsze wykonanie koryta jest możliwe wyłącznie za zgodą Inżyniera, w korzystnych warunkach atmosferycznych. Koryto można wykonywać ręcznie, gdy jego szerokość nie pozwala na zastosowanie posiadanych maszyn. Rodzaj sprzętu, a w szczególności jego moc należy dostosować do rodzaju gruntu, w którym prowadzone są roboty i do trudności jego odspojenia. Grunt odspojony w czasie wykonywania koryta powinien być wykorzystany zgodnie z ustaleniami dokumentacji projektowej i ST, tj. wbudowany w nasyp lub odwieziony na odkład w miejsce wskazane lub zaaprobowane przez Inżyniera. Przed przystąpieniem do profilowania dna koryta, podłoże powinno być oczyszczone z wszelkich zanieczyszczeń. Po oczyszczeniu powierzchni podłoża należy sprawdzić, czy istniejące rzędne terenu umożliwiają uzyskanie po profilowaniu zaprojektowanych rzędnych podłoża. Zaleca się, aby rzędne terenu przed profilowaniem były o co najmniej 5 cm wyższe niż projektowane rzędne podłoża. Jeżeli powyższy warunek nie jest spełniony i występują zaniżenia poziomu w podłożu przewidzianym do profilowania, Wykonawca powinien spulchnić podłoże na głębokość zaakceptowaną przez Inżyniera, dowieźć dodatkowy grunt, spełniający wymagania obowiązujące dla górnej strefy korpusu, w ilości koniecznej do uzyskania wymaganych rzędnych wysokościowych i zagęścić warstwę do uzyskania wskaźnika zagęszczenia 1,00. Profilowanie można wykonać ręcznie lub sprzętem dostosowanym do szerokości koryta. Ścięty grunt powinien być wykorzystany w robotach ziemnych lub w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. Bezpośrednio po profilowaniu podłoża należy przystąpić do jego zagęszczania, które należy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego od 1,00. Wilgotność gruntu podłoża podczas zagęszczania powinna być równa wilgotności optymalnej, z tolerancją od -20% do +10%. Koryto po wyprofilowaniu i zagęszczeniu powinno być utrzymane w dobrym stanie. Jeżeli po wykonaniu robót związanych z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża nastąpi przerwa w robotach i Wykonawca nie przystąpi natychmiast do układania nawierzchni, to powinien on zabezpieczyć podłoże przed nadmiernym zawilgoceniem, na przykład przez rozłożenie folii lub w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. Jeżeli podłoże uległo nadmiernemu zawilgoceniu, to do układania nawierzchni można przystąpić dopiero po jego naturalnym osuszeniu. 5.5. Wytwarzanie mieszanki kruszywa Mieszankę kruszywa o ściśle określonym uziarnieniu i wilgotności optymalnej należy wytwarzać w mieszarkach stacjonarnych gwarantujących otrzymanie jednorodnej mieszanki. Ze względu na konieczność zapewnienia jednorodności, tylko w wyjątkowych przypadkach Inżynier może dopuścić do wytwarzania mieszanki przez mieszanie poszczególnych frakcji na drodze. Mieszanka po wyprodukowaniu powinna być od razu transportowana na miejsce wbudowania w sposób przeciwdziałający rozsegregowaniu i wysychaniu. Dopuszcza się do stosowania kruszywa łamane o uziarnieniu 0/31,5 wytwarzane w kamieniołomach łamane ze złoży bazaltowych i granitowych. 5.6. Wbudowanie i zagęszczenie mieszanki kruszywa Mieszanka kruszywa powinna być rozkładana w warstwie o jednakowej grubości, przy pomocy układarki lub równiarki, z zachowaniem wymaganych spadków i rzędnych wysokościowych. Zaleca się, aby grubość pojedynczo układanej warstwy nie przekraczała 20 cm po zagęszczeniu. Rozpoczęcie budowy następnej warstwy może nastąpić po odbiorze poprzedniej warstwy przez Inżyniera. W miejscach, gdzie widoczna jest segregacja kruszywa, należy przed zagęszczeniem wymienić kruszywo na materiał o odpowiednich właściwościach. Zagęszczanie należy rozpocząć od dolnej krawędzi i przesuwać pasami podłużnymi, częściowo nakładającymi się, w kierunku górnej krawędzi. Nierówności i zagłębienia powstające w czasie zagęszczania powinny być wyrównywane bieżąco przez spulchnienie warstwy kruszywa i dodanie bądź usunięcie materiału, aż do otrzymania równej powierzchni. Zagęszczenie należy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego niż 1,0 według normalnej próby Proctora, przeprowadzonej według PN-B-04481:1988 [6]. Do zagęszczenia zaleca się stosowanie maszyn (np. walców, zagęszczarek płytowych) o szerokości nie większej niż szerokość utwardzonego pobocza. Wilgotność mieszanki kruszywa podczas zagęszczania powinna odpowiadać wilgotności optymalnej z tolerancją ± 2%. Materiał nadmiernie nawilgocony, powinien zostać osuszony przez mieszanie i napowietrzanie. W przypadku, gdy wilgotność mieszanki kruszywa jest niższa od optymalnej, mieszanka powinna być zwilżona określoną ilością wody i równomiernie wymieszana. Przy wbudowywaniu i zagęszczaniu mieszanki kruszywa na utwardzonym poboczu należy zwrócić szczególną uwagę na właściwe jego wykonanie przy krawędzi jezdni. Styk jezdni i utwardzonego pobocza powinien być równy i szczelny. 5.7. Roboty wykończeniowe Roboty wykończeniowe powinny być zgodne z dokumentacją projektową i ST. Do robót wykończeniowych należą prace związane z dostosowaniem wykonanych robót do istniejących warunków terenowych, takie jak: – wyrównanie poziomu utwardzonego pobocza i gruntowego pobocza z ewentualnym splantowaniem istniejącego gruntowego pobocza, odtworzenie przeszkód czasowo usuniętych, niezbędne uzupełnienia zniszczonej w czasie robót roślinności, np. zatrawienia, roboty porządkujące otoczenie terenu robót. 6. kontrola jakości robót 6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 6. 6.2. Badania przed przystąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien: uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu i powszechnego stosowania (aprobaty techniczne, certyfikaty zgodności, deklaracje zgodności, ew. badania materiałów wykonane przez dostawców itp.), ew. wykonać własne badania właściwości materiałów przeznaczonych do wykonania robót, określone przez Inżyniera, sprawdzić cechy zewnętrzne gotowych materiałów z tworzyw i prefabrykowanych. Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawia Inżynierowi do akceptacji. 6.3. Badania w czasie robót Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów, które należy wykonać w czasie robót podaje tablica 1. Tablica 1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie robót Lp. Wyszczególnienie robót 2 Lokalizacja i zgodność granic terenu robót z dokumentacją projektową Roboty przygotowawcze 3 Wykonanie koryta i przygotowanie podłoża 4 Wytwarzanie mieszanki kruszywa 5 Wbudowanie i zagęszczanie mieszanki kruszywa 6 Wykonanie robót wykończeniowych 1 Częstotliwość badań Wartości dopuszczalne 1 raz Wg pktu 5 i dokumentacji projektowej Wg pktu 5.3 Bieżąco Wg pktu 5.4 Jw. Wg pktu 5.5 Jw. Wg pktu 5.6 Ocena ciągła Wg pktu 5.7 1 raz 6.4. Badania po zakończeniu robót\ Wykonane utwardzone pobocze powinno spełniać następujące wymagania: – szerokość utwardzonego pobocza może się różnić od szerokości projektowanej nie więcej niż +10 cm i -5 cm, – nierówności pobocza mierzone 4-metrową łatą nie mogą przekraczać 10 mm, – spadki poprzeczne powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją ± 0,5%, mają wynosić 4-6%. – różnice wysokościowe z rzędnymi projektowanymi nie powinny przekraczać +1 cm, -2 cm, – grubość utwardzonego pobocza nie może się różnić od grubości projektowanej o ± 10%. Zaleca się badać grubość utwardzonego pobocza w 3 punktach, lecz nie rzadziej niż raz na 2000 m2, a pozostałe cechy co 100 m wzdłuż osi drogi. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) wykonanego utwardzonego pobocza. 8. ODBIÓR ROBÓT 8.1. Ogólne zasady odbioru robót Ogólne zasady odbioru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, ST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji według pktu 6 dały wyniki pozytywne. 8.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają: wykonanie koryta i przygotowanie podłoża. Odbiór tych robót powinien być zgodny z wymaganiami pktu 8.2 D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] oraz niniejszej OST. 9. PODSTAWA PŁATNOŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania 1 m2 utwardzonego pobocza obejmuje: prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, oznakowanie robót, przygotowanie podłoża, dostarczenie materiałów i sprzętu, ewentualne ścięcie istniejącego pobocza, ew. spulchnienie, wyprofilowanie i zagęszczenie gruntowego pobocza, przygotowanie i dostarczenie mieszanki kruszywa łamanego, wykonanie nawierzchni utwardzonego pobocza według wymagań dokumentacji projektowej, ST i specyfikacji technicznej, przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych w specyfikacji technicznej, odwiezienie sprzętu. 9.3. Sposób rozliczenia robót tymczasowych i prac towarzyszących Cena wykonania robót określonych niniejszą OST obejmuje: roboty tymczasowe, które są potrzebne do wykonania robót podstawowych, ale nie są przekazywane Zamawiającemu i są usuwane po wykonaniu robót podstawowych, prace towarzyszące, które są niezbędne do wykonania robót podstawowych, niezaliczane do robót tymczasowych, jak geodezyjne wytyczenie robót itd. 10. PRZEPISY ZWIAZANE 10.1. Ogólne specyfikacje techniczne (OST) 1. D-M-00.00.00 Wymagania ogólne 2. D-01.00.00 Roboty przygotowawcze 3. D-02.00.00 Roboty ziemne 10.2. Normy 4. PN-EN 13242:2004 Kruszywa do niezwiązanych i związanych hydraulicznie materiałów stosowanych w obiektach budowlanych i budownictwie drogowym (patrz: poz. 7 i 8) 5. PN-EN 13285:2004 Mieszanki niezwiązane. Specyfikacje (patrz: poz. 7 i 8) 6. PN-B-04481:1988 Grunty budowlane. Badanie próbek gruntu 7. PN-B-11112:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa łamane do nawierzchni drogowych (W okresie przejściowym norma może być stosowana zamiast poz. 4 i 5) 8. PN-B-11113:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek (W okresie przejściowym norma może być stosowana zamiast poz. 4 i 5) 10.3. Inne dokumenty 9. Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie. Dz. U. nr 43, poz. 430 10. Wytyczne utwardzania poboczy. Centralny Zarząd Dróg Publicznych, Warszawa, 1981 r. D - 08.03.01 BETONOWE OBRZEŻA CHODNIKOWE 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z ustawieniem betonowego obrzeża chodnikowego. 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji zadania pn. „PRZEBUDOWA DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. 1.3. Zakres robót objętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z ustawieniem betonowego obrzeża chodnikowego. 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Obrzeża chodnikowe - prefabrykowane belki betonowe rozgraniczające jednostronnie lub dwustronnie ciągi komunikacyjne od terenów nie przeznaczonych do komunikacji. 1.4.2. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i definicjami podanymi w OST D-M00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 2. 2.2. Stosowane materiały Materiałami stosowanymi są: obrzeża odpowiadające wymaganiom BN-80/6775-04/04 [9] i BN-80/6775-03/01 [8], żwir lub piasek do wykonania ław, cement wg PN-B-19701 [7], piasek do zapraw wg PN-B-06711 [3]. 2.3. Betonowe obrzeża chodnikowe - klasyfikacja W zależności od przekroju poprzecznego rozróżnia się dwa rodzaje obrzeży: obrzeże niskie - On, obrzeże wysokie - Ow. W zależności od dopuszczalnych wielkości i liczby uszkodzeń oraz odchyłek wymiarowych obrzeża dzieli się na: gatunek 1 - G1, gatunek 2 - G2. Przykład oznaczenia betonowego obrzeża chodnikowego niskiego (On) o wymiarach 6 x 20 x 75 cm gat. 1: obrzeże On - I/6/20/75 BN-80/6775-03/04 [9]. 2.4. Betonowe obrzeża chodnikowe - wymagania techniczne 2.4.1. Wymiary betonowych obrzeży chodnikowych Kształt obrzeży betonowych przedstawiono na rysunku 1, a wymiary podano w tablicy 1. Rysunek 1. Kształt betonowego obrzeża chodnikowego Tablica 1. Wymiary obrzeży Wymiary obrzeży, Rodzaj obrzeża On Ow cm 1 b h r 75 6 20 3 100 6 20 3 75 8 30 3 90 8 24 3 100 8 30 3 2.4.2. Dopuszczalne odchyłki wymiarów obrzeży Dopuszczalne odchyłki wymiarów obrzeży podano w tablicy 2. Tablica 2. Dopuszczalne odchyłki wymiarów obrzeży Rodzaj Dopuszczalna odchyłka, m wymiaru Gatunek 1 Gatunek 2 l 8 12 b, h 3 3 2.4.3. Dopuszczalne wady i uszkodzenia obrzeży Powierzchnie obrzeży powinny być bez rys, pęknięć i ubytków betonu, o fakturze z formy lub zatartej. Krawędzie elementów powinny być równe i proste. Dopuszczalne wady oraz uszkodzenia powierzchni i krawędzi elementów nie powinny przekraczać wartości podanych w tablicy 3. Tablica 3. Dopuszczalne wady i uszkodzenia obrzeży Dopuszczalna wielkość Rodzaj wad i uszkodzeń wad i uszkodzeń Wklęsłość lub wypukłość powierzchni i krawędzi w mm Szczerby ograniczających powierzchnie górne (ścieralne) Gatunek 1 Gatunek 2 2 3 niedopuszczalne i uszkodzenia krawędzi i naroży ograniczających pozostałe powierzchnie: liczba, max 2 2 długość, mm, max 20 40 głębokość, mm, max 6 10 2.4.4. Składowanie Betonowe obrzeża chodnikowe mogą być przechowywane na składowiskach otwartych, posegregowane według rodzajów i gatunków. Betonowe obrzeża chodnikowe należy układać z zastosowaniem podkładek i przekładek drewnianych o wymiarach co najmniej: grubość 2,5 cm, szerokość 5 cm, długość minimum 5 cm większa niż szerokość obrzeża. 2.4.5. Beton i jego składniki Do produkcji obrzeży należy stosować beton według PN-B-06250 [2], klasy B 25 i B 30. 2.5. Materiały na ławę i do zaprawy Żwir do wykonania ławy powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-11111 [5], a piasek - wymaganiom PN-B-11113 [6]. Materiały do zaprawy cementowo-piaskowej powinny odpowiadać wymaganiom podanym w OST D-08.01.01 „Krawężniki betonowe” pkt 2. 3. sprzęt 3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3. 3.2. Sprzęt do ustawiania obrzeży Roboty wykonuje się ręcznie przy zastosowaniu drobnego sprzętu pomocniczego. 4. transport 4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 4. 4.2. Transport obrzeży betonowych Betonowe obrzeża chodnikowe mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu po osiągnięciu przez beton wytrzymałości minimum 0,7 wytrzymałości projektowanej. Obrzeża powinny być zabezpieczone przed przemieszczeniem się i uszkodzeniami w czasie transportu. 4.3. Transport pozostałych materiałów Transport pozostałych materiałów podano w OST D-08.01.01 „Krawężniki betonowe”. 5. wykonanie robót 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 5.2. Wykonanie koryta Koryto pod podsypkę (ławę) należy wykonywać zgodnie z PN-B-06050 [1]. Wymiary wykopu powinny odpowiadać wymiarom ławy w planie z uwzględnieniem w szerokości dna wykopu ew. konstrukcji szalunku. 5.3. Podłoże lub podsypka (ława) Podłoże pod ustawienie obrzeża może stanowić rodzimy grunt piaszczysty lub podsypka (ława) ze żwiru lub piasku, o grubości warstwy od 3 do 5 cm po zagęszczeniu. Podsypkę (ławę) wykonuje się przez zasypanie koryta żwirem lub piaskiem i zagęszczenie z polewaniem wodą. 5.4. Ustawienie betonowych obrzeży chodnikowych Betonowe obrzeża chodnikowe należy ustawiać na wykonanym podłożu w miejscu i ze światłem (odległością górnej powierzchni obrzeża od ciągu komunikacyjnego) zgodnym z ustaleniami dokumentacji projektowej. Zewnętrzna ściana obrzeża powinna być obsypana piaskiem, żwirem lub miejscowym gruntem przepuszczalnym, starannie ubitym. Spoiny nie powinny przekraczać szerokości 1 cm. Należy wypełnić je piaskiem lub zaprawą cementowo-piaskową w stosunku 1:2. Spoiny przed zalaniem należy oczyścić i zmyć wodą. Spoiny muszą być wypełnione całkowicie na pełną głębokość. 6. kontrola jakości robót 6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6. 6.2. Badania przed przystąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania materiałów przeznaczonych do ustawienia betonowych obrzeży chodnikowych i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi do akceptacji. Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego należy przeprowadzić na podstawie oględzin elementu przez pomiar i policzenie uszkodzeń występujących na powierzchniach i krawędziach elementu, zgodnie z wymaganiami tablicy 3. Pomiary długości i głębokości uszkodzeń należy wykonać za pomocą przymiaru stalowego lub suwmiarki z dokładnością do 1 mm, zgodnie z ustaleniami PN-B-10021 [4]. Sprawdzenie kształtu i wymiarów elementów należy przeprowadzić z dokładnością do 1 mm przy użyciu suwmiarki oraz przymiaru stalowego lub taśmy, zgodnie z wymaganiami tablicy 1 i 2. Sprawdzenie kątów prostych w narożach elementów wykonuje się przez przyłożenie kątownika do badanego naroża i zmierzenia odchyłek z dokładnością do 1 mm. Badania pozostałych materiałów powinny obejmować wszystkie właściwości określone w normach podanych dla odpowiednich materiałów wymienionych w pkt 2. 6.3. Badania w czasie robót W czasie robót należy sprawdzać wykonanie: a) koryta pod podsypkę (ławę) - zgodnie z wymaganiami pkt 5.2, b) podłoża z rodzimego gruntu piaszczystego lub podsypki (ławy) ze żwiru lub piasku - zgodnie z wymaganiami pkt 5.3, c) ustawienia betonowego obrzeża chodnikowego - zgodnie z wymaganiami pkt 5.4, przy dopuszczalnych odchyleniach: linii obrzeża w planie, które może wynosić 2 cm na każde 100 m długości obrzeża, niwelety górnej płaszczyzny obrzeża , które może wynosić 1 cm na każde 100 m długości obrzeża, wypełnienia spoin, sprawdzane co 10 metrów, które powinno wykazywać całkowite wypełnienie badanej spoiny na pełną głębokość. 7. obmiar robót 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest m (metr) ustawionego betonowego obrzeża chodnikowego. 8. ODBIÓR ROBÓT 8.1. Ogólne zasady odbioru robót Ogólne zasady odbioru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. 8.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają: wykonane koryto, wykonana podsypka. 9. PODSTAWA PŁATNOŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania 1 m betonowego obrzeża chodnikowego obejmuje: prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, dostarczenie materiałów, wykonanie koryta, rozścielenie i ubicie podsypki, ustawienie obrzeża, wypełnienie spoin, obsypanie zewnętrznej ściany obrzeża, wykonanie badań i pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej. 10. przepisy związane Normy 1. PN-B-06050 Roboty ziemne budowlane 2. PN-B-06250 Beton zwykły 3. PN-B-06711 Kruszywo mineralne. Piasek do betonów i zapraw 4. PN-B-10021 Prefabrykaty budowlane z betonu. Metody pomiaru cech geometrycznych 5. PN-B-11111 Kruszywo mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Żwir i mieszanka 6. PN-B-11113 Kruszywo mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek 7. PN-B-19701 Cement. Cement powszechnego użytku. Skład, wymagania i ocena zgodności 8. BN-80/6775-03/01 Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, parkingów i torowisk tramwajowych. Wspólne wymagania i badania 9. BN-80/6775-03/04 Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, parkingów i torowisk tramwajowych. Krawężniki i obrzeża. D – 08.01.01b USTAWIENIE KRAWĘŻNIKÓW BETONOWYCH 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (OST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z ustawieniem krawężników betonowych wraz z wykonaniem ław. 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji zadania pn. „PRZEBUDOWA DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. 1.3. Zakres robót objętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem i odbiorem ustawienia krawężników betonowych typu ulicznego i typu drogowego (wtopionych) na ławach betonowych, żwirowych, tłuczniowych. 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Krawężnik betonowy – prefabrykat betonowy, przeznaczony do oddzielenia powierzchni znajdujących się na tym samym poziomie lub na różnych poziomach stosowany: a) w celu ograniczania lub wyznaczania granicy rzeczywistej lub wizualnej, b) jako kanały odpływowe, oddzielnie lub w połączeniu z innymi krawężnikami, c) jako oddzielenie pomiędzy powierzchniami poddanymi różnym rodzajom ruchu drogowego. 1.4.2. Wymiar nominalny – wymiar krawężnika określony w celu jego wykonania, któremu powinien odpowiadać wymiar rzeczywisty w określonych granicach dopuszczalnych odchyłek. 1.4.3. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w OST D-M00.00.00 „Wymagania ogólne”[1] pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 1.5. 2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 2. 2.2. Materiały do wykonania robót 2.2.1. Zgodność materiałów z dokumentacją projektową Materiały do wykonania robót powinny być zgodne z ustaleniami dokumentacji projektowej lub SST. 2.2.2. Stosowane materiały – – – – – Przy ustawianiu krawężników na ławach można stosować następujące materiały: krawężniki betonowe, piasek na podsypkę i do zapraw, cement do podsypki i do zapraw, wodę, materiały do wykonania ławy. 2.2.3. Krawężniki betonowe 2.2.3.1. Wymagania ogólne wobec krawężników – – – – – – – Krawężniki betonowe mogą mieć następujące cechy charakterystyczne: krawężnik może być produkowany: a) z jednego rodzaju betonu, b) z różnych betonów zastosowanych w warstwie konstrukcyjnej oraz w warstwie ścieralnej (która na całej powierzchni deklarowanej przez producenta jako powierzchnia widoczna powinna mieć minimalną grubość 4 mm), skośne krawędzie krawężnika powyżej 2 mm powinny być określone jako fazowane, z wymiarami deklarowanymi przez producenta, krawężnik może mieć profile funkcjonalne i/lub dekoracyjne (których nie uwzględnia się przy określaniu wymiarów nominalnych krawężnika); zalecana długość prostego odcinka krawężnika wraz ze złączem wynosi 1000 mm, powierzchnia krawężnika może być obrabiana, poddana dodatkowej obróbce lub obróbce chemicznej, płaszczyzny czołowe krawężników mogą być proste lub ukształtowane w sposób ułatwiający układanie lub ryglowanie (przykłady w zał. 1), krawężniki łukowe mogą być wykonane jako wypukłe lub wklęsłe (przykłady w zał. 2), rozróżnia się dwa typy krawężników (przykłady w zał. 3): a) uliczne, do oddzielenia powierzchni znajdujących się na różnych poziomach (np. jezdni i chodnika), b) drogowe, do oddzielenia powierzchni znajdujących się na tym samym poziomie (np. jezdni i pobocza). 2.2.3.2. Wymagania techniczne wobec krawężników Wymagania techniczne stawiane krawężnikom betonowym określa PN-EN 1340 [5] w sposób przedstawiony w tablicy 1. Tablica 1. Wymagania wobec krawężnika betonowego, ustalone w PN-EN 1340 [5] solą odladzającą w warunkach mrozu Lp. 1 1.1 1.2 2 2.1 2.2 Cecha Załącznik Kształt i wymiary Wartości dopuszczalnych odC chyłek od wymiarów nominalnych, z dokładnością do milimetra Dopuszczalne odchyłki od C płaskości i prostoliniowości, dla długości pomiarowej 300 mm 400 mm 500 mm 800 mm Właściwości fizyczne i mechaniczne Odporność na zamrażanie/ D rozmrażanie z udziałem soli odladzających Wytrzymałość na zginanie F (Klasa wytrzymałości ustalona w dokumentacji projektowej lub przez Inżyniera) 2.3 Trwałość ze względu na wytrzymałość 2.4 Odporność na ścieranie (Klasa odporności ustalona w dokumentacji projektowej lub przez Inżyniera) F GiH do stosowania w warunkach kontaktu z Wymagania Długość: ± 1%, ≥ 4 mm i ≤ 10 mm Inne wymiary z wyjątkiem promienia: - dla powierzchni: ± 3%, ≥ 3 mm, ≤ 5 mm, - dla innych części: ± 5%, ≥ 3 mm, ≤ 10 mm ± 1,5 mm ± 2,0 mm ± 2,5 mm ± 4,0 mm Ubytek masy po badaniu: wartość średnia ≤ 1,0 kg/m2, przy czym każdy pojedynczy wynik < 1,5 kg/m2 Klasa Charakterystyczna Każdy pojedynczy wytrz. wytrzymałość, MPa wynik, MPa 1 3,5 > 2,8 2 5,0 > 4,0 3 6,0 > 4,8 Krawężniki mają zadawalającą trwałość (wytrzymałość) jeśli spełnione są wymagania pktu 2.2 oraz poddawane są normalnej konserwacji Odporność przy pomiarze na tarczy Böhmego, Klasa szerokiej ściernej, odporwg zał. G normy wg zał. H normy – ności – badanie badanie alternatywne podstawowe 1 Nie określa się Nie określa się 3 ≤ 23 mm ≤ 20000 mm3/5000 mm2 I 4 ≤ 20 mm ≤ 18000 mm3/5000 mm2 a) jeśli górna powierzchnia krawężnika nie była szlifowana i/lub polerowana – zadawalająca odporność, b) jeśli wyjątkowo wymaga się podania wartości odporności na poślizg/poślizgnięcie – należy zadeklarować minimalną jej wartość pomierzoną wg zał. I normy (wahadłowym przyrządem do badania tarcia), c) trwałość odporności na poślizg/poślizgnięcie w normalnych warunkach użytkowania krawężnika jest zadawalająca przez cały okres użytkowania, pod warunkiem właściwego utrzymywania i gdy na znacznej części nie zostało odsłonięte kruszywo podlegające intensywnemu polerowaniu. 2.5 Odporność na poślizg/ poślizgnięcie 3 3.1 Aspekty wizualne Wygląd J a) powierzchnia krawężnika nie powinna mieć rys i odprysków, b) nie dopuszcza się rozwarstwień w krawężnikach dwuwarstwowych c) ewentualne wykwity nie są uważane za istotne 3.2 Tekstura J 3.3 Zabarwienie J a) krawężniki z powierzchnią o specjalnej teksturze – producent powinien określić rodzaj tekstury, b) tekstura powinna być porównana z próbkami dostarczonymi przez producenta, zatwierdzonymi przez odbiorcę, c) różnice w jednolitości tekstury, spowodowane nieuniknionymi zmianami we właściwości surowców i warunków twardnienia, nie są uważane za istotne a) barwiona może być warstwa ścieralna lub cały element, b) zabarwienie powinno być porównane z próbkami dostarczonymi przez producenta, zatwierdzonymi przez odbiorcę, c) różnice w jednolitości zabarwienia, spowodowane nieuniknionymi zmianami właściwości surowców lub warunków dojrzewania betonu, nie są uważane za istotne W przypadku zastosowań krawężników betonowych na powierzchniach innych niż przewidziano w tablicy 1 (np. przy nawierzchniach wewnętrznych, nie narażonych na kontakt z solą odladzającą), wymagania wobec krawężników należy odpowiednio dostosować do ustaleń PN-EN 1340 [5]. 2.2.3.3. Składowanie krawężników Krawężniki betonowe mogą być przechowywane na składowiskach otwartych, posegregowane według typów, rodzajów, kształtów, cech fizycznych i mechanicznych, wielkości, wyglądu itp. Krawężniki betonowe należy układać z zastosowaniem podkładek i przekładek drewnianych o wymiarach: grubość 2,5 cm, szerokość 5 cm, długości min. 5 cm większej od szerokości krawężnika. 2.2.4. Materiały na podsypkę i do zapraw Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie ustala inaczej, to należy stosować następujące materiały: a) na podsypkę piaskową – piasek naturalny wg PN-B-11113 [10], odpowiadający wymaganiom dla gatunku 2 lub 3, – piasek łamany (0,075÷2) mm, mieszankę drobną granulowaną (0,075÷4) mm albo miał (0÷4) mm, odpowiadający wymaganiom PN-B11112 [9], b) na podsypkę cementowo-piaskową i do zapraw – mieszankę cementu i piasku: z piasku naturalnego spełniającego wymagania dla gatunku 1 wg PN-B-11113 [10], cementu 32,5 spełniającego wymagania PN-EN 197-1 [3] i wody odmiany 1 odpowiadającej wymaganiom PN-88/B-32250 [11]. Składowanie kruszywa, nie przeznaczonego do bezpośredniego wbudowania po dostarczeniu na budowę, powinno odbywać się na podłożu równym, utwardzonym i dobrze odwodnionym, przy zabezpieczeniu kruszywa przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi materiałami kamiennymi. Przechowywanie cementu powinno być zgodne z BN-88/6731-08 [12]. 2.2.5. Materiały na ławy Do wykonania ław pod krawężnik należy stosować, dla: a) ławy betonowej – beton klasy C12/15 lub C8/10 wg PN-EN 206-1 [4], a tymczasowo B15 i B10 wg PN-88/B-06250 [6], b) ławy żwirowej – żwir odpowiadający wymaganiom PN-B-11111 [8], c) ławy tłuczniowej – tłuczeń odpowiadający wymaganiom PN-B-11112 [9]. 2.2.6. Masa zalewowa w szczelinach ławy betonowej i spoinach krawężników Masa zalewowa, do wypełniania szczelin dylatacyjnych, powinna odpowiadać wymaganiom OST D-05.03.04a [2]. 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 3. 3.2. Sprzęt do wykonania robót Roboty wykonuje się ręcznie przy zastosowaniu: – betoniarek do wytwarzania betonu i zapraw oraz przygotowania podsypki cementowo-piaskowej, – wibratorów płytowych, ubijaków ręcznych lub mechanicznych. 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 4. 4.2. Transport krawężników Krawężniki betonowe mogą być przewożone dowolnymi środkami transportowymi. Krawężniki betonowe układać należy na środkach transportowych w pozycji pionowej z nachyleniem w kierunku jazdy. Krawężniki powinny być zabezpieczone przed przemieszczeniem się i uszkodzeniami w czasie transportu, a górna warstwa nie powinna wystawać poza ściany środka transportowego więcej niż 1/3 wysokości tej warstwy. 4.3. Transport pozostałych materiałów Transport cementu powinien się odbywać w warunkach zgodnych z BN-88/6731-08 [12]. Kruszywa można przewozić dowolnym środkiem transportu, w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi materiałami. Podczas transportu kruszywa powinny być zabezpieczone przed wysypaniem, a kruszywo drobne - przed rozpyleniem. Masę zalewową należy pakować w bębny blaszane lub beczki. Transport powinien odbywać się w warunkach zabezpieczających przed uszkodzeniem bębnów i beczek. 5. wykonanie robót 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 5. 5.2. Zasady wykonywania robót Sposób wykonania robót powinien być zgodny z dokumentacją projektową i SST. W przypadku braku wystarczających danych można korzystać z ustaleń podanych w niniejszej specyfikacji oraz z informacji podanych w załącznikach. Podstawowe czynności przy wykonywaniu robót obejmują: 6. roboty przygotowawcze, 7. wykonanie ławy, 8. ustawienie krawężników, 9. wypełnienie spoin, 10. roboty wykończeniowe. 5.3. Roboty przygotowawcze Przed przystąpieniem do robót należy, na podstawie dokumentacji projektowej, SST lub wskazań Inżyniera: – ustalić lokalizację robót, – ustalić dane niezbędne do szczegółowego wytyczenia robót oraz ustalenia danych wysokościowych, – usunąć przeszkody, np. słupki, pachołki, elementy dróg, ogrodzeń itd. – ustalić materiały niezbędne do wykonania robót, – określić kolejność, sposób i termin wykonania robót. 5.4. Wykonanie ławy 5.4.1. Koryto pod ławę Wymiary wykopu, stanowiącego koryto pod ławę, powinny odpowiadać wymiarom ławy w planie z uwzględnieniem w szerokości dna wykopu ew. konstrukcji szalunku. Wskaźnik zagęszczenia dna wykonanego koryta pod ławę powinien wynosić co najmniej 0,97 według normalnej metody Proctora. 5.4.2. Ława żwirowa Ławę żwirową o wysokości do 10 cm wykonuje się jednowarstwowo przez zasypanie koryta żwirem i zagęszczenie go, polewając wodą. Ławy o wysokości powyżej 10 cm należy wykonywać dwuwarstwowo, starannie zagęszczając poszczególne warstwy. 5.4.3. Ława tłuczniowa Ławę należy wykonywać przez zasypanie wykopu koryta tłuczniem. Tłuczeń należy starannie ubić polewając wodą. Górną powierzchnię ławy tłuczniowej należy wyrównać klińcem i ostatecznie zagęścić. Przy grubości warstwy tłucznia w ławie wynoszącej powyżej 10 cm należy ławę wykonać dwuwarstwowo, starannie zagęszczając poszczególne warstwy. 5.4.4. Ława betonowa Ławę betonową zwykłą w gruntach spoistych wykonuje się bez szalowania, przy gruntach sypkich należy stosować szalowanie. Ławę betonową z oporem wykonuje się w szalowaniu. Beton rozścielony w szalowaniu lub bezpośrednio w korycie powinien być wyrównywany warstwami. Betonowanie ław należy wykonywać zgodnie z wymaganiami PN-63/B-06251 [7], przy czym należy stosować co 50 m szczeliny dylatacyjne wypełnione bitumiczną masą zalewową. Przykłady ław betonowych zwykłych i ław z oporem podaje załącznik 4. 5.5. Ustawienie krawężników betonowych 5.5.1. Zasady ustawiania krawężników Światło (odległość górnej powierzchni krawężnika od jezdni) powinno być zgodne z ustaleniami dokumentacji projektowej, a w przypadku braku takich ustaleń powinno wynosić od 10 do 12 cm, a w przypadkach wyjątkowych (np. ze względu na „wyrobienie” ścieku) może być zmniejszone do 6 cm lub zwiększone do 16 cm. Zewnętrzna ściana krawężnika od strony chodnika powinna być po ustawieniu krawężnika obsypana piaskiem, żwirem, tłuczniem lub miejscowym gruntem przepuszczalnym, starannie ubitym. 5.5.2. Ustawienie krawężników na ławie żwirowej lub tłuczniowej Ustawianie krawężników na ławie żwirowej i tłuczniowej powinno być wykonywane na podsypce z piasku o grubości warstwy od 3 do 5 cm po zagęszczeniu. 5.5.3. Ustawienie krawężników na ławie betonowej Ustawianie krawężników na ławie betonowej wykonuje się na podsypce z piasku lub na podsypce cementowo-piaskowej o grubości 3 do 5 cm po zagęszczeniu. 5.5.4. Wypełnianie spoin Spoiny krawężników nie powinny przekraczać szerokości 1 cm. Spoiny należy wypełnić żwirem, piaskiem lub zaprawą cementowopiaskową, przygotowaną w stosunku 1:2. Zalewanie spoin krawężników zaprawą cementowo-piaskową stosuje się wyłącznie do krawężników ustawionych na ławie betonowej. Spoiny krawężników przed zalaniem zaprawą należy oczyścić i zmyć wodą. Dla zabezpieczenia przed wpływami temperatury krawężniki ustawione na podsypce cementowo-piaskowej i o spoinach zalanych zaprawą należy zalewać co 50 m bitumiczną masą zalewową nad szczeliną dylatacyjną ławy. 5.6. Roboty wykończeniowe Roboty wykończeniowe powinny być zgodne z dokumentacją projektową i SST. Do robót wykończeniowych należą prace związane z dostosowaniem wykonanych robót do istniejących warunków terenowych, takie jak: − − odtworzenie elementów czasowo usuniętych, roboty porządkujące otoczenie terenu robót. 6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 6. 6.2. Badania przed przystąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien: – uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu i powszechnego stosowania (certyfikaty zgodności, deklaracje zgodności, ew. badania materiałów wykonane przez dostawców itp.), – ew. wykonać własne badania właściwości materiałów przeznaczonych do wykonania robót, określone w pkcie 2 (tablicy 1), – sprawdzić cechy zewnętrzne krawężników. Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawia Inżynierowi do akceptacji. Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego krawężników należy przeprowadzić na podstawie oględzin elementu przez pomiar i ocenę uszkodzeń występujących na powierzchniach i krawędziach elementu zgodnie z wymaganiami tablicy 1 i ustaleniami PN-EN 1340 [5]. Badania pozostałych materiałów stosowanych przy ustawianiu krawężników betonowych powinny obejmować właściwości, określone w normach podanych dla odpowiednich materiałów w pkcie 2. 6.3. Badania w czasie robót 6.3.1. Sprawdzenie koryta pod ławę Należy sprawdzać wymiary koryta oraz zagęszczenie podłoża na dnie wykopu. Tolerancja dla szerokości wykopu wynosi ± 2 cm. Zagęszczenie podłoża powinno być zgodne z pkt 5.4.1. 6.3.2. Sprawdzenie ław Przy wykonywaniu ław badaniu podlegają: a) zgodność profilu podłużnego górnej powierzchni ław z dokumentacją projektową. Profil podłużny górnej powierzchni ławy powinien być zgodny z projektowaną niweletą. Dopuszczalne odchylenia mogą wynosić ± 1 cm na każde 100 m ławy, b) wymiary ław. Wymiary ław należy sprawdzić w dwóch dowolnie wybranych punktach na każde 100 m ławy. Tolerancje wymiarów wynoszą: - dla wysokości ± 10% wysokości projektowanej, - dla szerokości ± 10% szerokości projektowanej, c) równość górnej powierzchni ław. Równość górnej powierzchni ławy sprawdza się przez przyłożenie w dwóch punktach, na każde 100 m ławy, trzymetrowej łaty. Prześwit pomiędzy górną powierzchnią ławy i przyłożoną łatą nie może przekraczać 1 cm, d) zagęszczenie ław z kruszyw. Zagęszczenie ław bada się w dwóch przekrojach na każde 100 m. Ławy ze żwiru lub piasku nie mogą wykazywać śladu urządzenia zagęszczającego. Ławy z tłucznia, badane próbą wyjęcia poszczególnych ziarn tłucznia, nie powinny pozwalać na wyjęcie ziarna z ławy, e) odchylenie linii ław od projektowanego kierunku. Dopuszczalne odchylenie linii ław od projektowanego kierunku nie może przekraczać ± 2 cm na każde 100 m wykonanej ławy. 6.3.3. Sprawdzenie ustawienia krawężników a) b) c) d) Przy ustawianiu krawężników należy sprawdzać: dopuszczalne odchylenia linii krawężników w poziomie od linii projektowanej, które wynosi ± 1 cm na każde 100 m ustawionego krawężnika, dopuszczalne odchylenie niwelety górnej płaszczyzny krawężnika od niwelety projektowanej, które wynosi ± 1 cm na każde 100 m ustawionego krawężnika, równość górnej powierzchni krawężników, sprawdzane przez przyłożenie w dwóch punktach na każde 100 m krawężnika, trzymetrowej łaty, przy czym prześwit pomiędzy górną powierzchnią krawężnika i przyłożoną łatą nie może przekraczać 1 cm, dokładność wypełnienia spoin bada się co 10 metrów. Spoiny muszą być wypełnione całkowicie na pełną głębokość. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest m (metr) ustawionego krawężnika. 8. ODBIÓR ROBÓT 8.1. Ogólne zasady odbioru robót Ogólne zasady odbioru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. 8.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają: wykonanie koryta pod ławę, wykonanie ławy, wykonanie podsypki. Odbiór tych robót powinien być zgodny z wymaganiami pktu 8.2 OST oraz niniejszej OST. i wymaganiami Inżyniera, jeżeli D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] 9. PODSTAWA PŁATNOŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena ustawienia 1 m krawężnika obejmuje: – prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, – oznakowanie robót, – przygotowanie podłoża, – dostarczenie materiałów i sprzętu, – wykonanie koryta pod ławę, – wykonanie ławy z ewentualnym wykonaniem szalunku i zalaniem szczelin dylatacyjnych, – wykonanie podsypki, – ustawienie krawężników z wypełnieniem spoin i zalaniem szczelin według wymagań dokumentacji projektowej, SST i specyfikacji technicznej, – przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych w specyfikacji technicznej, – odwiezienie sprzętu. 9.3. Sposób rozliczenia robót tymczasowych i prac towarzyszących Cena wykonania robót określonych niniejszą OST obejmuje: − roboty tymczasowe, które są potrzebne do wykonania robót podstawowych, ale nie są przekazywane Zamawiającemu i są usuwane po wykonaniu robót podstawowych, − prace towarzyszące, które są niezbędne do wykonania robót podstawowych, niezaliczane do robót tymczasowych, jak geodezyjne wytyczenie robót itd. 10. przepisy związane 10.1. Ogólne specyfikacje techniczne (OST) 1. D-M-00.00.00 Wymagania ogólne 2. D-05.03.04a Wypełnianie szczelin w nawierzchni z betonu cementowego 10.2. Normy 3. PN-EN 197-1:2002 Cement. Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementu powszechnego użytku 4. PN-EN 206-1:2003 Beton. Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność 5. PN-EN 1340:2004 Krawężniki betonowe. Wymagania i metody badań +AC:2007 6. PN-88/B-06250 Beton zwykły 7. PN-63/B-06251 Roboty betonowe i żelbetowe 8. PN-B-11111:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Żwir i mieszanka 9. PN-B-11112:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywo łamane do nawierzchni drogowych 10. PN-B-11113:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek 11. PN-88/B-32250 Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw 12. BN-88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie 10.3. Inne dokumenty 13. Katalog szczegółów drogowych ulic, placów i parków miejskich, Centrum Techniki Budownictwa Komunalnego, Warszawa 1987 ZAŁĄCZNIKI ZAŁĄCZNIK 1 GEOMETRIA KRAWĘŻNIKÓW (wg [5]) 1.1. Przykład kształtu krawężnika przeznaczonego do ryglowania Oznaczenia: Y ≤ X – 3 mm i ZY ≤ ZX – 3 mm, X minimum: ≥ 1/5 b i ≥ 20 mm, X maximum: ≤ 1/3 b i ≤ 70 mm, ZY maximum: Y/2, Tolerancja dla X i ZX L – Długość elementu krawężnika, W – Szerokość elementu krawężnika 1.2. Przykład wgłębienia lub wcięcia powierzchni czołowej w dolnej części krawężnika -1, +2 mm, Tolerancja dla Y i ZY – 2, +1 mm, Oznaczenia: H – Wysokość elementu krawężnika, h – wysokość wgłębienia lub wcięcia, W – szerokość elementu krawężnika, L – długość elementu krawężnika, l – długość wgłębienia lub wcięcia ZAŁĄCZNIK 2 PRZYKŁADY KRAWĘŻNIKÓW ŁUKOWYCH (wg [5]) a) wklęsłego b) wypukłego Oznaczenia: 1 – Krawężnik, 2 – Jezdnia, 3 – Długość, 4 – Promień, 5 – Kanał odpływowy ZAŁĄCZNIK 3 PRZYKŁADY KRAWĘŻNIKÓW TYPU ULICZNEGO I DROGOWEGO (wg BN-80/6775-03/04 Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, parkingów i torowisk tramwajowych. Krawężniki i obrzeża chodnikowe) a) Krawężnik typu ulicznego b) Krawężnik typu drogowego Przykładowe wymiary krawężników Typ krawężnika Uliczny Drogowy l 100 100 b 20 15 15 12 10 Wymiary krawężników, cm h c d 30 min. 3 min. 12 max. 7 max. 15 20 25 25 r 1,0 1,0 ZAŁĄCZNIK 4 PRZYKŁADY USTAWIENIA KRAWĘŻNIKÓW BETONOWYCH NA ŁAWACH (wg [13]) a) Krawężnik typu ulicznego 20 x 30 cm na ławie betonowej z oporem b) Krawężnik typu ulicznego 15 x 30 cm na ławie betonowej zwykłej 1. krawężnik, typ ciężki 20x30x100 cm 2. podsypka cem.-piaskowa 1:4 3. ława z betonu B10 1. krawężnik, typ uliczny 15x30x100 cm 2. podsypka cem.-piaskowa 1:4 3. ława z betonu B10 c) Krawężnik typu ulicznego 15 x 30 cm na ławie d) Krawężnik typu ulicznego 15 x 30 cm żwirowej na ławie tłuczniowej 1. krawężnik, typ uliczny 15x30x100 cm 2. podsypka piaskowa lub cem.-piaskowa 1:4 3. ława żwirowa e) Krawężnik typu drogowego 12 x 25 cm na ławie żwirowej lub tłuczniowej 1. krawężnik, typ uliczny 15x30x100 cm 2. podsypka piaskowa lub cem.-piaskowa 1:4 3. ława tłuczniowa f) Krawężnik typu drogowego 15 x 30 cm na ławie betonowej 1. krawężnik, typ drogowy 12x25x100 cm 2. podsypka z piasku 3. ława żwirowa lub tłuczniowa 1. krawężnik, typ drogowy 15x30x100 cm 2. podsypka cem.-piaskowa 1:4 3. ława z betonu B10 g) h) Krawężnik typu ulicznego, ze ściekiem betonowym, na ławie betonowej Krawężnik typu ulicznego 20 x 30 cm ułożony na płask (np. przy wjeździe na chodnik, do bramy) 1. krawężnik 20x30x100 cm 2. podsypka cem.-piaskowa 1:4 3. ława z betonu B10 WYMIARY UZUPEŁNIAJĄCE (alternatywne) krawężnik a b c betonowy 20 x 30 25 20 15 15 x 30 20 15 10 1. krawężnik, typ uliczny 15(20)x30x100 cm 2. ściek betonowy 3. podsypka cem.-piaskowa 1:4 4. ława z betonu B10 D-08.05.01 ŚCIEKI Z PREFABRYKOWANYCH ELEMENTÓW BETONOWYCH 1. Wstęp 1.1.Przedmiot SSTWiORB Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej wykonania i odbioru robót budowlanych (SSTWiORB) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych ułożeniem ścieków z prefabrykowanych elementów betonowych. 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. 1.3. Zakres robót objętych SST zadania pn. „PRZEBUDOWA Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem: ścieków ulicznych przykrawężnikowych, ścieków ulicznych międzyjezdniowych, ścieków terenowych. 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Ściek przykrawężnikowy - element konstrukcji jezdni służący do odprowadzenia wód opadowych z nawierzchni jezdni i chodników do projektowanych odbiorników (np. kanalizacji deszczowej). 1.4.2. Ściek międzyjezdniowy - element konstrukcji jezdni służący do odprowadzenia wód opadowych z nawierzchni, na których zastosowano przeciwne spadki poprzeczne, np. w rejonie zatok, placów itp. 1.4.3. Ściek terenowy - element zlokalizowany poza jezdnią lub chodnikiem służący do odprowadzenia wód opadowych z nawierzchni jezdni, chodników oraz przyległego terenu do odbiorników sztucznych lub naturalnych. 1.4.4. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w OST D-M00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 2. 2.2. Krawężniki Krawężniki powinny odpowiadać wymaganiom BN-80/6775-03/01 [9] i BN-80/6775-03/04 [10]. 2.3. Beton na ławę Beton na ławę pod krawężnik i ściek powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-06250 [2]. Jeżeli dokumentacja projektowa nie stanowi inaczej, powinien to być beton klasy B-15 lub B-10. 2.4. Kruszywo do betonu Kruszywo do betonu powinno odpowiadać wymaganiom PN-B-06712 [4]. Kruszywo należy przechowywać w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z kruszywami innych asortymentów, gatunków i marek. 2.5. Cement Cement do betonu powinien być cementem portlandzkim, odpowiadającym wymaganiom PN-B-19701 [5]. Cement do zaprawy cementowej i na podsypkę cementowo-piaskową powinien być klasy 32,5. Przechowywanie cementu powinno być zgodne z BN-88/6731-08 [7]. 2.6. Woda Woda powinna być „odmiany 1” i odpowiadać wymaganiom PN-B-32250 [6]. 2.7. Piasek Piasek na podsypkę cementowo-piaskową powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-06712 [4]. Piasek do zaprawy cementowo-piaskowej powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-06711 [3]. 2.8. Prefabrykowane elementy betonowe ścieku Prefabrykowane elementy betonowe stosowane do wykonania ścieków przykrawężnikowych, międzyjezdniowych lub terenowych, powinny odpowiadać wymaganiom BN-80/6775-03/01 [9]. Kształt i wymiary prefabrykowanych elementów betonowych, użytych do wykonania ścieków, powinny być zgodne z dokumentacją projektową. Mogą to być np. prefabrykaty betonowe o wymiarach i kształtach wg „Katalogu szczegółów drogowych ulic, placów i parków miejskich - Karty 2.5, 2.9, 2.13 [12]. Do wykonania prefabrykatów należy stosować beton wg PN-B-06250 [2], klasy co najmniej 25. Nasiąkliwość prefabrykatów nie powinna przekraczać 4%. Ścieralność na tarczy Boehmego nie powinna przekraczać 3,5 mm. Wytrzymałość betonu na ściskanie powinna być zgodna z PN-B-06250 [2] dla przyjętej klasy betonu. Powierzchnia prefabrykatów powinna być bez rys, pęknięć i ubytków betonu, o fakturze zatartej. Krawędzie elementów powinny być równe i proste. Wklęsłość lub wypukłość powierzchni elementów nie powinna przekraczać 3 mm. Dopuszczalne odchyłki wymiarów prefabrykatów: na długości ± 10 mm, na wysokości i szerokości ± 3 mm. Prefabrykaty betonowe powinny być składowane w pozycji wbudowania, na podłożu utwardzonym i dobrze odwodnionym. 2.9. Masa zalewowa Masa zalewowa do wypełnienia spoin powinna być stosowana na gorąco i odpowiadać wymaganiom BN-74/6771-04 [8]. 3. sprzęt 3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3. 3.2. Sprzęt do wykonania robót Roboty można wykonywać ręcznie przy pomocy drobnego sprzętu, z zastosowaniem: betoniarek do wytwarzania betonu i zapraw oraz przygotowania podsypki cementowo-piaskowej, wibratorów płytowych, ubijaków ręcznych lub mechanicznych. 4. transport 4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 4. 4.2. Transport materiałów Transport prefabrykatów powinien odbywać się wg BN-80/6775-03/01 [9], transport cementu wg BN-88/6731-08 [7]. Kruszywo można przewozić dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczający je przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi asortymentami. 5. wykonanie robót 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 5.2. Roboty przygotowawcze Przed przystąpieniem do wykonania ścieku należy wytyczyć linię krawężnika i oś ścieku zgodnie z dokumentacją projektową. Dla ścieku umieszczonego między jezdniami oś ścieku stanowi oś wykopu pod ławę. 5.3. Wykop pod ławę Wykop pod wspólną ławę dla ścieku i krawężnika należy wykonać zgodnie z dokumentacją i PN-B-06050 [1]. Jeżeli dokumentacja projektowa nie stanowi inaczej, to najczęściej stosowaną ławą pod ściek i krawężnik jest ława z oporem. Dla ścieku umieszczonego między jezdniami oraz ścieku terenowego stosowana jest ława zwykła. Wymiary wykopu powinny odpowiadać wymiarom ławy w planie z uwzględnieniem w szerokości dna wykopu konstrukcji szalunku dla ławy z oporem. Wskaźnik zagęszczenia dna wykopu pod ławę powinien wynosić co najmniej 0,97, wg normalnej metody Proctora. 5.4. Wykonanie ław Wykonanie ław powinno być zgodne z wymaganiami BN-64/8845-02 [11]. 5.4.1. Ława betonowa Klasa betonu stosowanego do wykonania ław powinna być zgodna z dokumentacją projektową. Jeżeli dokumentacja projektowa nie stanowi inaczej, można stosować ławy z betonu klasy B-15 i klasy B-10. Wykonanie ławy betonowej podano w OST D-08.01.01 „Krawężniki betonowe”. 5.4.2. Ława żwirowa Wykonanie ławy żwirowej podano w OST D-08.01.01 „Krawężniki betonowe”. 5.5. Ustawienie krawężników Ustawienie krawężników na ławie powinno być wykonywane zgodnie z dokumentacją projektową oraz z postanowieniami według OST D08.01.01 „Krawężniki betonowe”. 5.6. Wykonanie ścieku z prefabrykatów Ustawienie prefabrykatów na ławie powinno być wykonane na podsypce cementowo-piaskowej o grubości 5 cm, lub innego wymiaru wskazanego w dokumentacji projektowej. Ustawianie prefabrykatów powinno być zgodne z projektowaną niweletą dna ścieku. Spoiny elementów prefabrykowanych nie powinny przekraczać szerokości 1 cm. Spoiny prefabrykatów układanych na ławie żwirowej należy wypełnić żwirem lub piaskiem. Spoiny prefabrykatów układanych na ławie betonowej należy wypełnić zaprawą cementowo-piaskową, przygotowaną w stosunku 1:2. Spoiny przed zalaniem należy oczyścić i zmyć wodą. Prefabrykaty ustawione na podsypce cementowo-piaskowej i o spoinach zalanych zaprawą, powinny mieć co 50 m spoiny wypełnione bitumiczną masą zalewową nad szczeliną dylatacyjną ławy betonowej. Jeżeli do wykonania ścieków terenowych zastosowano prefabrykaty typu „korytkowego” wg KPED - karta 01.03 [13], to połączenie prefabrykatu z jezdnią należy wypełnić bitumiczną masą zalewową. Od dolnej strony prefabrykatu, wykop należy wypełnić piaskiem lub żwirem i starannie zagęścić. 6. kontrola jakości robót 6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6. 6.2. Badania przed przystąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania materiałów przeznaczonych do wykonania ścieku i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi do akceptacji. Badania materiałów stosowanych do wykonania ścieku z prefabrykatów powinny obejmować wszystkie właściwości, które zostały określone w normach podanych dla odpowiednich materiałów w pkt 2. 6.3. Badania w czasie robót 6.3.1. Zakres badań W czasie robót związanych z wykonaniem ścieku z prefabrykatów należy sprawdzać: wykop pod ławę, gotową ławę, ustawienie krawężnika, wykonanie ścieku. 6.3.2. Wykop pod ławę Należy sprawdzać, czy wymiary wykopu są zgodne z dokumentacją projektową oraz zagęszczenie podłoża na dnie wykopu. Tolerancja dla szerokości wykopu wynosi ± 2 cm. Zagęszczenie podłoża powinno być zgodne z pkt 5.3. 6.3.3. Sprawdzenie wykonania ławy Przy wykonywaniu ławy, badaniu podlegają: linia ławy w planie, która może się różnić od projektowanego kierunku o ± 2 cm na każde 100 m ławy, niweleta górnej powierzchni ławy, która może się różnić od niwelety projektowanej o ± 1 cm na każde 100 m ławy, wymiary i równość ławy, sprawdzane w dwóch dowolnie wybranych punktach na każde 100 m ławy, przy czym dopuszczalne tolerancje wynoszą dla: wysokości (grubości) ławy ± 10% wysokości projektowanej, szerokości górnej powierzchni ławy ± 10% szerokości projektowanej, równości górnej powierzchni ławy 1 cm prześwitu pomiędzy powierzchnią ławy a przyłożoną czterometrową łatą. 6.3.4. Sprawdzenie ustawienia krawężnika Przy ustawianiu krawężnika, badaniu podlegają: linia krawężnika w planie, która może się różnić o ± 1 cm od linii projektowanej na każde 100 m ustawionego krawężnika, niweleta krawężnika, która może się różnić od niwelety projektowanej o ± 1 cm na każde 100 m ustawionego krawężnika, równość górnej powierzchni krawężnika, sprawdzana w dwóch dowolnie wybranych punktach na każde 100 m długości, która może wykazywać prześwit nie większy niż 1 cm pomiędzy powierzchnią krawężnika a przyłożoną czterometrową łatą, wypełnienie spoin, sprawdzane na każdych 10 metrach ustawionego krawężnika, przy czym wymagane jest całkowite wypełnienie badanej spoiny, szerokość spoin, sprawdzana na każdych 10 metrach ustawionego krawężnika, która nie może być większa od 1 cm. 6.3.5. Sprawdzenie wykonania ścieku Przy wykonaniu ścieku, badaniu podlegają: niweleta ścieku, która może różnić się od niwelety projektowanej o ± 1 cm na każde 100 m wykonanego ścieku, równość podłużna ścieku, sprawdzana w dwóch dowolnie wybranych punktach na każde 100 m długości, która może wykazywać prześwit nie większy niż 0,8 cm pomiędzy powierzchnią ścieku a łatą czterometrową, wypełnienie spoin, wykonane zgodnie z pkt 5, sprawdzane na każdych 10 metrach wykonanego ścieku, przy czym wymagane jest całkowite wypełnienie badanej spoiny, grubość podsypki, sprawdzana co 100 m, która może się różnić od grubości projektowanej o ± 1 cm. 7. obmiar robót 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest m (metr) wykonanego ścieku z prefabrykowanych elementów betonowych. 8. ODBIÓR ROBÓT 8.1. Ogólne zasady odbioru robót Ogólne zasady odbioru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. 8.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają: wykop pod ławę, wykonana ława, wykonana podsypka. 9. PODSTAWA PŁATNOŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania 1 m ścieku z prefabrykowanych elementów betonowych obejmuje: prace pomiarowe i przygotowawcze, dostarczenie materiałów, wykonanie wykopu pod ławy, wykonanie szalunku (dla ław betonowych z oporem), wykonanie ławy (betonowej, żwirowej), wykonanie podsypki cementowo-piaskowej, ustawienie krawężników z wypełnieniem spoin, ułożenie prefabrykatów ścieku z wypełnieniem spoin, zalanie spoin bitumiczną masą zalewową, zasypanie zewnętrznej ściany prefabrykatu lub krawężnika, przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych w specyfikacji technicznej. 10. przepisy związane 10.1. Normy 1. PN-B-06050 Roboty ziemne budowlane 2. PN-B-06250 Beton zwykły 3. PN-B-06711 Kruszywo mineralne. Piasek do betonów i zapraw 4. PN-B-06712 Kruszywa mineralne do betonu zwykłego 5. PN-B-19701 Cement. Cement powszechnego użytku. Skład, wymagania i ocena zgodności 6. PN-B-32250 Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw 7. BN-88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie 8. BN-74/6771-04 Drogi samochodowe. Masa zalewowa 9. BN-80/6775-03/01 Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, parkingów i torowisk tramwajowych. Wspólne wymagania i badania 10. BN-80/6775-03/04 Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, parkingów i torowisk tramwajowych. Krawężniki i obrzeża chodnikowe 11. BN-64/8845-02 Krawężniki uliczne. Warunki techniczne ustawiania i odbioru 10.2. Inne dokumenty Katalog szczegółów drogowych ulic, placów i parków miejskich, Centrum Techniki Budownictwa Komunalnego, Warszawa 1987. Katalog powtarzalnych elementów drogowych (KPED), Transprojekt-Warszawa, 1979. D-07.03.01 TYMCZASOWA ORGANIZACJA RUCHU 1. WSTĘP. 1.1. Przedmiot SST. Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru tymczasowej organizacji ruchu na czas robót 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. 1.3. Zakres robót objętych SST. Ustalenia zawarte w niniejszej SST dotyczą : - dostarczeniem na budowę tablic znaków drogowych, a także ich zamontowanie i utrzymanie przez okres budowy oraz demontaż po zakończeniu budowy zgodnie z w/w projektem, - dostarczeniem i zamontowaniem urządzeń zabezpieczających jak światła ostrzegawcze czy lampy wczesnego ostrzegania j.w. Zakresem swym obejmują wymagania stawiane materiałom i wykonywanej pracy. 1.4. Określenia podstawowe. Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i z definicjami podanymi w SST D-M.00.00.00. "Wymagania ogólne". 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M.00.00.00. "Wymagania ogólne". Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za ich zgodność z Dokumentacją Projektową, SST i poleceniami Inżyniera. 2. MATERIAŁY. Zgodnie z wykonanym projektem przez Wykonawcę robót. 3. SPRZĘT. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M.00.0.00. "Wymagania ogólne", pkt 3. zadania pn. „PRZEBUDOWA Sprzęt używany do montażu znaków i urządzeń zabezpieczających powinien mieć akceptację Inżyniera. 4. TRANSPORT. Ogólne zasady stosowania transportu podano w SST D-M.00.00.00. "Wymagania ogólne", pkt 4. Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów do wykonania oznakowania powinny odbywać się tak aby zachować ich dobry stan techniczny. 5. WYKONANIE ROBÓT. Ogólne wytyczne wykonawstwa robót podano w SST D-M.00.00.00. "Wymagania ogólne", pkt 5. Oznakowanie prowadzonych robót i tras objazdowych powinno być wykonywane wyłącznie na podstawie zatwierdzonego projektu tymczasowej organizacji ruchu wykonanego i 2 zatwierdzonego przez Wykonawcę robót. Urządzenia ostrzegawczo-zabezpieczające oraz znaki drogowe powinny być wykonane z materiałów odblaskowych. Światła na zastawach drogowych powinny być zasilane prądem o napięciu max. 25 V i świecić się od zmierzchu do świtu oraz w warunkach zmniejszonej przejrzystości powietrza. 6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT. Ogólne wytyczne kontroli jakości podano w SST D-M.00.0.0. "Wymagania ogólne", pkt 6. Kontroli podlegają: - zamocowanie i ustawienie słupków wraz z montażem wszystkich elementów znaków i tablic. 7. OBMIAR ROBÓT. Ryczałt. 8. ODBIÓR ROBÓT. Na podstawie wyników kontroli wg pkt 6 należy sporządzić protokół odbioru robót. Jeżeli projekt tymczasowej organizacji jest zatwierdzony oraz wszystkie kontrole dały wyniki dodatnie, wykonane ustawienie znaków i tablic należy uznać za zgodne z SST i dokumentacją techniczną. W przeciwnym wypadku wykonawca obowiązany jest doprowadzić roboty do zgodności z wymaganiami i zgłosić do ponownego odbioru. 9. PŁATNOŚĆ. Płatność ryczałtem za wykonane roboty. W skład ceny ryczałtowej wchodzi: - wykonanie projektu tymczasowej organizacji ruchu i uzgodnienie z właściwymi organami, - zakup znaków i urządzeń bezpieczeństwa ruchu, - wbudowanie i rozebranie znaków drogowych i urządzeń bezpieczeństwa ruchu, - bieżące utrzymywanie oznakowania w trakcie robót z uzupełnianiem zniszczonych lub uszkodzonych elementów. - wbudowanie i rozebranie poszerzenia pasa ruchu z żelbetowych płyt drogowych. 10. PRZEPISY ZWIĄZANE. - rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 roku w sprawie szczegółowych warunków technicznych dla znaków i sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania na drogach (Dz. U. z 2003 roku Nr 220 poz. 2181); -rozporządzenia Ministrów Infrastruktury oraz Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 31 lipca 2002 roku w sprawie znaków i sygnałów drogowych (Dz. U. z 2002 roku Nr 170 poz. 1393); D-07.01.01. Oznakowanie poziome 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej Szczegółowej Specyfikacji Technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru oznakowania poziomego dróg. 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. zadania pn. „PRZEBUDOWA 1.3. Zakres robót obj ętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem, kontrolą i odbiorem oznakowania poziomego stosowanego na drogach o nawierzchni twardej. Roboty polegają na wykonaniu i ustawieniu następującego oznakowania poziomego grubowarstwowego: - linie ciągłe i przerywane, pojedynczych lub podwójnych, strzałek, napisów, symboli oraz linii związanych z oznaczeniem określonych miejsc na nawierzchni. Szczegółowy plan ich rozmieszczenia oferent otrzyma od Inżyniera po przyznaniu kontraktu. 1.4. Określenia podstawowe. Określenia podane w niniejszej ST są zgodne z normami, wytycznymi i określeniami podanymi w ST. D. 00.00.00. Oznakowanie poziome – znaki drogowe poziome, umieszczone na nawierzchni w postaci linii ciągłych lub przerywanych, pojedynczych lub podwójnych, strzałek, napisów, symboli oraz innych linii związanych z oznaczeniem określonych miejsc na tej nawierzchni. Znaki podłużne – linie równoległe do osi jezdni lub odchylone od niej pod niewielkim kątem, występujące jako linie segregacyjne lub krawędziowe, przerywane lub ciągłe. Strzałki – znaki poziome na nawierzchni, występujące jako strzałki kierunkowe służące do wskazania dozwolonego kierunku jazdy oraz strzałki naprowadzające, które uprzedzają o konieczności opuszczenia pasa, na którym się znajdują. Znaki poprzeczne – znaki wyznaczające miejsca przeznaczone do ruchu pieszych i rowerzystów w poprzek jezdni oraz miejsca zatrzymywania pojazdów. Znaki uzupełniające – znaki w postaci symboli, napisów, linii przystankowych oraz inne linie określające szczególne miejsca na nawierzchni. 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót. Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót i ich zgodność z Dokumentacją Projektową, ST i poleceniami Inżyniera. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST. D. 00.00.00. 2. Materiały. Materiały do poziomego znakowania dróg – materiały zawierające rozpuszczalniki, wolne od rozpuszczalników lub punktowe elementy odblaskowe, które mogą zostać naniesione albo wbudowane przez malowanie, natryskiwanie, odlewanie, wtłaczanie, rolowanie, klejenie itp. na nawierzchnie drogowe , stosowane w temperaturze otoczenia lub w temperaturze podwyższonej. Materiały do oznakowania grubowarstwowego – materiały nakładane warstwą o grubości 3,0 – 5,0 mm. Mogą być zastosowane chemoutwardzalne masy stosowane na zimno lub masy termoutwardzalne. Kulki szklane – materiał do posypywania lub narzucania pod ciśnieniem na oznakowanie wykonane materiałami w stanie ciekłym, w celu uzyskania widzialności oznakowania w nocy. 3. Sprzęt. Do wykonania oznakowania grubowarstwowego należy stosować mechaniczne lub ręczne układarki mas termoplastycznych i chemoutwardzalnych. Zastosowane układarki muszą zapewnić równomierną i o założonej grubości warstwę rozłożonego materiału, zachowując wymiary i ostrość krawędzi. 4. Transport. Do transportu służą dowolne środki transportowe zaakceptowane przez Inżyniera. 5. Wykonanie robót. 5.1. Nawierzchnia przygotowana do wykonania znakowania musi być czysta i sucha. 5.2. Przedznakowanie. W celu dokładnego wykonania poziomego oznakowania drogi, na odcinkach, na których wykonane będzie nowe oznakowanie należy wykonać przy użyciu sprzętu geodezyjnego przedznakowanie, stosując się do ustaleń zawartych w dokumentacji projektowej, „Szczegółowych warunkach technicznych dla znaków drogowych poziomych i warunkach ich umieszczania na drogach, SST i wskazaniach Inspektora Nadzoru, 5.3. Wykonanie znakowania drogi materiałami grubowarstwowymi Materiał znakujący należy nakładać równomierną warstwą o żądanej grubości 3,0 – 5,0 mm, zachowując wymiary i ostrość krawędzi. Ilość materiału zużyta w czasie prac, określona przez srednie zużycie na metr kwadratowy, nie może się różnić od ilości ustalonej, więcej niż 20%. 5.4. Oznakowanie i zabezpieczenie robót Wykonawca zapewnia oznakowanie i zabezpieczenie odcinka robót wg zatwierdzonego projektu organizacji ruchu. 6. Kontrola jakości robót. 6.1.Kontrola jakości robót polega na sprawdzeniu wykonania wg wymogów podanych w p. 2 i 5. 6.2. Oznakowanie poziome powinno się charakteryzować następującymi parametrami: - widzialność w dzień – współczynnik luminacji w świetle rozproszonym Qd powinien wynosić przy odbiorze robót co najmniej 130 mcd/m²lx - widzialność w nocy – powierzchniowy współczynnik odblasku R1 powinien wynosić w stanie suchym przy odbiorze robót minimum 300 mcd/m²/1x 6.3.Tolerancja wymiarów oznakowania Tolerancja wykonanego oznakowania poziomego, zgodnego z dokumentacją projektową i „Szczegółowymi warunkami technicznymi dla znaków poziomych….”, powinna odpowiadać następującym warunkom: - szerokość linii może się różnić od wymaganego o ±5mm - długość linii może być mniejsza od wymaganej co najwyżej o 50 mm lub większa co najwyżej o 150 mm - dla linii przerywanych, długość cyklu składającego się z linii i przerwy nie może odbiegać od średniej liczonej z 10 kolejnych cykli o więcej niż o ± 50 mm długości wymaganej. - dla strzałek, liter i cyfr rozstaw punktów narożnikowych nie może mieć większej odchyłki od wymaganego wzoru niż ± 50 mm, dla wymiaru długości i ± 20 mm dla wymiaru szerokości - wymóg zachowania prostolinijności a na łukach zachowania na całej długości jednakowej krzywizny. 7. Obmiar robót. Jednostką obmiarową oznakowania poziomego jest m² ( metr kwadratowy) powierzchni naniesionych linii i znaków. 8. Odbiór robót. Roboty podlegają odbiorowi wg ST. D 00.00.00. Badania przy odbiorze polegają na sprawdzeniu technicznych dokumentów kontrolnych i przeprowadzeniu pomiarów dla sprawdzenia wymogów podanych w p. 2 i 5. 9. Podstawa płatności. Płaci się ryczałtem za komplet wykonanych robót. Cena wykonania 1 m² oznakowania poziomego obejmuje: - prace pomiarowe, roboty przygotowawcze i oznakowanie robót - przygotowanie i dostarczenie materiałów - oczyszczenie nawierzchni - przedznakowanie - naniesienie powłoki znaków na nawierzchnię drogi o kształcie i wymiarach zgodnych z dokumentacją projektową i „Szczegółowymi warunkami technicznymi dla znaków poziomych….”, - ochronę znaków przed zniszczeniem przez pojazdy w czasie prowadzenia robót - przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w specyfikacji technicznej D-07.02.01. Oznakowanie pionowe 1 WSTĘP 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji te chnicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru oznakowania pionowego. 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. zadania pn. „PRZEBUDOWA 1.3. Zakres robót obj ętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót zwi ązanych z wykonywaniem i odbiorem oznakowania pionowego stosowanego na drogach. 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Stały znak drogowy pionowy - składa się z lica, tarczy z uchwytem montażowym oraz z konstrukcji wsporczej. 1.4.2. Tarcza znaku - płaska powierzchnia z usztywnioną krawędzią, na której w sposób trwały umieszczone jest lico znaku. Tarcza może być wykonana z blachy stalowej ocynkowanej ogniowo albo aluminiowej zabezpieczona przed procesami korozji powłokami ochronnymi zapewniającymi jakość i trwałość wykonanego znaku. 1.4.3. Lico znaku - przednia część znaku, wykonana z samoprzylepnej folii odblaskowej wraz z naniesioną treścią, wykonaną techniką druku sitowego, wyklejaną z transparentnych folii ploterowych lub z folii odblaskowych. 1.4.4. Uchwyt montażowy - element stalowy lub aluminiowy zabezpieczony przed korozją, służący do zamocowania w sposób rozł ączny tarczy znaku do konstrukcji wsporczej. 1.4.5. Znak drogowy odblaskowy - znak, którego lico wykazu je właściwości odblaskowe (wykonane jest z materiału o odbiciu powrotnym współdro żnym). 1.4.6. Konstrukcja wsporcza znaku - każdy rodzaj konstrukcji (słupek, słup, słupy, kratownice, wysięgniki, bramy, wsporniki itp.) gwarantujący przenoszenie obciążeń zmiennych i stałych działających na konstrukcję i zamontowane na niej znaki lub tablice. 1.4.7 Znak drogowy podświetlany - znak, w którym wewn ętrzne źródło światła jest umieszczone pod przejrzystym licem znaku. 1.4.8 Znak drogowy oświetlany - znak, którego lico jest o świetlane źródłem światła umieszczonym na zewnątrz znaku. 1.4.9 Znak nowy - znak użytkowany (ustawiony na drodze) lub magazynowany w okresie do 3 miesięcy od daty produkcji. 1.4.10 Znak użytkowany (eksploatowany) - znak ustawiony na drodze lub magazynowany przez okres dłuższy niż 3 miesiące od daty produkcji. 1.4.11 Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SST D00.00.00 „Wymagania og ólne” pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotycz ące robót Ogólne wymagania dotycz ące robót podano w SST D-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotycz ące materiałów Ogólne wymagania dotycz ące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podan o w SST D-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 2. 2.2. Dopuszczenie do stosowania Producent znaków drogowych powinien posiada ć dla swojego wyrobu aprobatę techniczną, certyfikat zgodności nadany mu przez uprawnioną jednostkę certyfikującą, znak budowlany „B” i wystawion ą przez siebie deklarację zgodności, zgodnie z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury [26]. Folie odblaskowe stosowane na lica znaków drogowych powinny posiadać aprobatę techniczną wydaną przez uprawnioną jednostkę oraz deklaracje zgodności wystawioną przez producenta. Słupki, blachy i inne elementy konstrukcyjne powinny mieć deklaracje zgodności z odpowiednimi normami. W załączniku nr 1 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 w sprawie szczegółowych warunków technicznych dla znaków i sy gnałów drogowych oraz urz ądzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania na drogach [2 5], podano szczegółowe informacje odno śnie wymagań dla znaków pionowych. 2.3. Materiały stosowane do fundamentów znaków Fundamenty dla zamocowania konstrukcji wsporczych znaków mog ą być wykonywane jako: − − z betonu wykonywanego „na mokro”, inne rozwiązania zaakceptowane przez Inżyniera. 2.4. Słupki do znaków 2.4.1. Rury Rury powinny odpowiadać wymaganiom PN-H-74200:1998, [22], PN-84/H-74220 [3] lub innej normy zaakceptowanej przez Inżyniera. Powierzchnia zewnętrzna i wewnętrzna rur nie powinna wykazywać wad w postaci łusek, pęknięć, zwalcowań i naderwań. Dopuszczalne są nieznaczne nierówno ści, pojedyncze rysy wynikające z procesu wytwarzania, mieszczące się w granicach dopuszczalnych odchyłek wymiarowych. Końce rur powinny być obcięte równo i prostopadle do osi rury. Pożądane jest, aby rury były dostarczane o długościach: − − dokładnych, zgodnych z zamówieniem; z dopuszczaln ą odchyłką ± 10 mm, wielokrotnych w stosunku do zamówionych długo ści dokładnych poniżej 3 m z naddatkiem 5 mm na każde cięcie i z dopuszczalną odchyłką dla całej długości wielokrotnej, jak dla długości dokładnych. Rury powinny być proste. Dopuszczalna miejscowa krzywizna nie powinna przekraczać 1,5 mm na 1 m długości rury. Rury powinny być wykonane ze stali w gatunkach dopuszczonych przez PN-H-84023.07:1989 [5], lub inne normy. Rury powinny być dostarczone bez opakowania w wiązkach lub luzem względnie w opakowaniu uzgodnionym z Zamawiającym. Rury powinny być cechowane indywidualnie lub na przywieszkach metalowych. 2.4.2. Kształtowniki Kształtowniki powinny odpowiadać wymaganiom PN-91/H-93010 [23]. Powierzchnia kształtownika powinna być charakterystyczna dla procesu walcowania i wolna od wad jak widoczne łuski, pęknięcia, zwalcowania i naderwania. Dopuszczalne są usunięte wady przez szlifowanie lub dłutowanie z tym, że obrobiona powierzchnia powinna mieć łagodne wycięcia i zaokrąglone brzegi, a grubość kształtownika nie może zmniejszyć się poza dopuszczalną dolną odchyłkę wymiarową dla kształtownika. Kształtowniki powinny być obcięte prostopadle do osi wzdłużnej kształtownika. Powierzchnia końców kształtownika nie powinna wykazywa ć rzadzizn, rozwarstwień, pęknięć i śladów jamy skurczowej widocznych nie uzbrojonym okiem. Kształtowniki powinny być ze stali St3W lub St4W oraz mieć własności mechaniczne według aktualnej normy uzgodnionej pomiędzy Zamawiającym i wytwórc ą. 2.4.3. Powłoki metalizacyjne cynkowe W przypadku zastosowania powłoki metalizacyjnej cynkowej na konstrukcjach stalowych, powinna ona spełniać wymagania PN EN ISO 1461:2000 [12] i PN-EN 10240:2001 [12a]. Minimalna grubość powłoki cynkowej powinna wynosić 60 µm. Powierzchnia powłoki powinna być ciągła i jednorodna pod względem ziarnistości. Nie może ona wykazywać widocznych wad jak rysy, pęknięcia, pęcherze lub odstawanie powłoki od podłoża. 2.4.4. Gwarancja producenta lub dostawcy na konstrukcję wsporczą Producent lub dostawca każdej konstrukcji wsporczej, a w przypadku znaków umi eszczanych na innych obiektach lub konstrukcjach (wiadukty nad drogą, kładki dla pieszych, słupy latarń itp.), także elementów słu żących do zamocowania znaków na tym obiekcie lub konstrukcji, obowiązany jest do wydania gwarancji na okres trwałości znaku uzgodniony z odbiorcą. Przedmiotem gwarancji są właściwości techniczne konstrukcji wsporczej lub elementów mocuj ących oraz trwałość zabezpieczenia przeciwkorozyjnego. W przypadku słupków znaków pionowych ostrzegawczych, zakazu, nakazu i informacyjnych o standardowych wymiarach oraz w przypadku elementów, służących do zamocowania znaków do innych obiektów lub k onstrukcji - gwarancja może być wydana dla partii dostawy. W przypadku konstrukcji wsporczej dla znaków drogowych bramowych i wysi ęgnikowych gwarancja jest wystawiana indywidualnie dla każdej konstrukcji wsporczej. Minimalny okres trwałości konstrukcji wsporczej powinien wynosić 10 lat. 2.5. Tarcza znaku 2.5.1. Trwałość materiałów na wpływy zewn ętrzne Materiały użyte na lico i tarczę znaku oraz połączenie lica znaku z tarczą znaku, a także sposób wyko ńczenia znaku, muszą wykazywać pełną odporność na oddziaływanie światła, zmian temperatury, wpływy atmosferyczne i występujące w normalnych warunkach oddziaływania chemiczne (w tym korozję elektrochemiczną) - przez cały czas trwałości znaku, określony przez wytwórc ę lub dostawcę. 2.5.2. Warunki gwarancyjne producenta lub dostawcy znaku Producent lub dostawca znaku obowiązany jest przy dostawie określić, uzgodnioną z odbiorcą, trwałość znaku oraz warunki gwarancyjne dla znaku, a także udostępnić na życzenie odbiorcy: a) instrukcję montażu znaku, b) dane szczegółowe o ewentualnych ograniczeniach w st osowaniu znaku, c) instrukcję utrzymania znaku. Trwałość znaku powinna być co najmniej równa trwało ści zastosowanej folii. Minimalne okresy gwarancyjne powinny wynosić dla znaków z foli ą typu 1 – 7 lat, z foli ą typu 2 – 10 lat, z foli ą pryzmatyczną – 12 lat. 2.5.3. Materiały do wykonania tarczy znaku Tarcza znaku powinna być wykonana z : − blachy ocynkowanej ogniowo o grubości min. 1,25 mm wg PN-EN 10327:2005(U) [14] lub PN-EN 10292:2003/A1:2004/A1:2005(U) [13], Tarcza tablicy o powierzchni > 1 m2 powinna być wykonana z : − blachy ocynkowanej ogniowo o grubości min. 1,5 mm wg PN-EN 10327:2005 (U) [14] lub PN-EN 10292:2003/ A1:2004/A1:2005(U) [13] Grubość warstwy powłoki cynkowej na blasze stalowej ocynkowanej ogniowo nie może być mniejsza niż 28 µm (200 g Zn/m2). Znaki i tablice powinny spełniać następujące wymagania podane w tablicy 1. Tablica 1.Wymagania dla znaków i tarcz znaków drogo wych Klasa wg PN-EN Parametr Jednostka Wymaganie 12899-1: 2005 [16] Wytrzymałość na obciążenie siłą naporu wiatru Wytrzymałość na kN m-2 ≥ 0,60 WL2 kN ≥ 0,50 PL2 mm/m ≤ 25 TDB4 obciążenie skupione Chwilowe odkształcenie zginające Chwilowe odkształcenie stopień ⋅ m skrętne ≤ 0,02 TDT1 ≤ 0,11 TDT3 ≤ 0,57 TDT5 ≤ 1,15 TDT6* mm/m lub Odkształcenie trwałe stopień ⋅ 20 % odkształcenia chwilowego - m Zabezpieczona, krawędź tłoczona, zaginana, Rodzaj krawędzi znaku - E2 prasowana lub zabezpieczona profilem krawędziowym Lico znaku nie może być przewiercone z żadnego Przewiercanie lica znaku - P3 powodu * klasę TDT3 stosuje się dla tablic na 2 lub więcej podporach, klasę TDT 5 dla tablic na jednej podporze, klasę TDT1 dla tablic na konstrukcjach bramowych, klasę TDT6 dla tablic na konstrukcjach wysięgnikowych Przyjęto zgodnie z tablicą 1, że przy sile naporu wiatru równej 0,6 kN (klasa WL2) , chwilowe odkształcenie zginające, zarówno znak, jak i sam ą tarczę znaku nie może być większe niż 25 mm/m (klasa TDB4). 2.5.4. Warunki wykonania tarczy znaku Tarcze znaków powinny spełnia ć także następujące wymagania: − − − − krawędzie tarczy znaku powinny być usztywnione na całym obwodzie poprzez ich podwójne gięcie o promieniu gięcia nie większym niż 10 mm włącznie z narożnikami lub przez zamocowanie odpowiedniego profilu na całym obwodzie znaku, powierzchnia czołowa tarczy znaku powinna być równa – bez wgi ęć, pofałdowań i otworów monta żowych. Dopuszczalna nierówno ść wynosi 1 mm/m, podwójna gi ęta krawędź lub przymocowane do tylnej powierzchni profile montażowe powinny usztywnić tarczę znaku w taki sposób, aby wymagania podane w tablicy 1 były spełnione a zarazem stanowiły element konstrukcyjny do montażu do konstrukcji wsporczej. Dopuszcza się maksymalne odkształcenie trwałe do 20 % odkształcenia odpowiedniej klasy na zginanie i skręcanie, tylna powierzchnia tarczy powinna być zabezpieczona przed procesami korozji ochronnymi powłokami chemicznymi oraz powłoką lakierniczą o grubości min. 60 µm z proszkowych farb poliestrowych ciem noszarych matowych lub półmatowych w kolorze RAL 7037; badani a należy wykonywać zgodnie z PN-88/C-81523 [4] oraz PN-76/C-81521 [1] w zakresie odporności na działanie mgły solnej oraz wody. Tarcze znaków i tablic o powierzchni > 1 m 2 powinny spełniać dodatkowo następujące wymagania: − − narożniki znaku i tablicy powinny być zaokrąglone, o promieniu zgodnym z wymaganiami określonymi w załączniku nr 1 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. [25] nie mniejszym jednak niż 30 mm, gdy wielkości tego promienia nie wskazano, łączenie poszczególnych segmentów tarczy (dla znaków wielkogabarytowych) wzdłuż poziomej lub pionowej powinno być wykonane w taki sposób, aby nie wyst ępowały przesunięcia i prześwity w miejscach ich krawędzi łączenia. 2.6. Znaki odblaskowe 2.6.1. Wymagania dotyczące powierzchni odblaskowej Znaki drogowe odblaskowe wykonuje się przez naklejenie na tarczę znaku lica wykonanego z samoprzylepnej, aktywowanej przez docisk, folii odblaskowej. Folia odblaskowa (odbijająca powrotnie) powinna spełniać wymagania określone w aprobacie technicznej . Lico znaku powinno być wykonane z: − − − − − samoprzylepnej folii odblaskowej o właściwościach fotometrycznych i kolorymetrycznych typu 1 (dla znaków małych), typu 2 (dla znaków średnich) potwierdzonych uzyskanymi aprobatami technicznymi dla poszczególnych typów folii, do nanoszenia barw innych niż biała można stosować: farby transparentne do sitodruku, zalecane przez producenta danej folii, transparentne folie ploterowe posiadające aprobaty techniczne oraz w przypadku folii typu 1 wycinane kształty z folii odblaskowych barwnych, dopuszcza się wycinanie kształtów z folii 2 i 3 typu pod warunki em zabezpieczenia ich krawędzi lakierem zalecanym przez producenta folii, nie dopuszcza się stosowania folii o okresie trwałości poniżej 7 lat do znaków stałych, folie o 2-letnim i 3-letnim okresie trwałości mogą być wykorzystywane do znaków tymczasowych stosowanych do oznakowania robót drogowych, pod warunkiem posiadan ia aprobaty technicznej i zachowania zgodności z załącznikiem nr 1 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 w sprawie szczegółowych warunków technicznych dla znaków i sygnałów drogowy ch oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania na drogach [25]. Minimalna początkowa wartość współczynnika odblasku R’(cd·lx -1m-2 ) znaków odblaskowych, zmierzona zgodnie z procedurą zawartą w CIE No.54 [29], używając standardowego iluminanta A, powinna spełniać odpowiednio wymagania podane w tablicy 2. Współczynnik odblasku R’ dla wszystkich kolorów drukowanych, z wyj ątkiem białego, nie powinien być mniejszy niż 70 % wartości podanych w tablicy 2 dla znaków z foli ą typu 1 lub typu 2, zgodnie z publikacją CIE No 39.2 [28]. Folie odblaskowe pryzmatyczne (typ 3) powinny spełniać minimalne wymagania dla folii typu 2 lub zwiększone wymagania postawione w aprobacie technicznej dla danej folii. W przypadku oświetlenia standardowym iluminantem D 65 i pomiaru w geometrii 45/0 współrz ędne chromatyczności i współczynnik luminancji β powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w tablicach 2 i 3. Tablica 2. Wymagania dla współczynnika luminancji odblasku R’ Lp. 1 β i współrz ędnych chromatyczności x, y oraz współczynnika Właściwości Współczynnik odblasku R’ (k ąt oświetlenia 5o, kąt obserwacji 0,33o) dla folii: - białej - żółtej - czerwonej - zielonej Jednostki Wymagania cd/m2lx typ 1 ≥ 50 ≥ 35 ≥10 ≥7 typ 2 ≥ 180 ≥ 120 ≥ 25 ≥ 21 ≥2 ≥ 14 ≥ 0,6 ≥ ≥ 20 ≥ 65 ≥ 30 ≥ 90 - niebieskiej - brązowej - pomarańczowej 8 - szarej 2 Współczynnik luminancji β i współrz ędne chromatyczności x, y *) dla folii: - białej - żółtej - czerwonej - zielonej - niebieskiej - brązowej - pomarańczowej - typ 1 β ≥ 0,35 β ≥ 0,27 β ≥ 0,05 β ≥ 0,04 β ≥ 0,01 typ 2 β ≥ 0,27 β ≥ 0,16 β ≥ 0,03 β ≥ 0,03 β ≥ 0,01 0,09 ≥β ≥ 0,03 0,09 ≥β ≥ 0,03 β ≥ 0,17 β ≥ 0,14 0,18 ≥β ≥ 0,12 0,18 ≥β ≥ 0,12 - szarej *) współrz ędne chromatyczności x, y w polu barw według tablicy 3 Tablica 3. Współrz ędne punktów naro żnych wyznaczających pola barw Współrz ędne chromatyczności punktów naro żnych wyznaczających pole barwy (źródło światła D65, geometria pomiaru 45/0 o) Barwa folii x 1 0,355 2 0,305 3 0,285 4 0,335 y x 0,355 0,522 0,305 0,470 0,325 0,427 0,375 0,465 y x 0,477 0,545 0,440 0,487 0,483 0,427 0,534 0,465 Biała Żółta typ 1 folii Żółta typ 2 folii Współrz ędne chromatyczności punktów naro żnych wyznaczających pole barwy (źródło światła D65, geometria pomiaru 45/0 o) Barwa folii y x 1 0,454 0,735 2 0,423 0,674 3 0,483 0,569 4 0,534 0,655 y 0,265 0,236 0,341 0,345 x 0,078 0,150 0,210 0,137 y x 0,171 0,007 0,220 0,248 0,160 0,177 0,038 0,026 y x 0,703 0,455 0,409 0,523 0,362 0,479 0,399 0,558 y x 0,397 0,610 0,429 0,535 0,373 0,506 0,394 0,570 y x 0,390 0,350 0,375 0,300 0,404 0,285 0,429 0,335 y 0,360 0,310 0,325 0,375 Czerwona Niebieska Zielona Brązowa Pomarańczowa Szara 2.6.2. Wymagania jakościowe Powierzchnia licowa znaku powinna być równa, gładka, bez rozwarstwie ń, pęcherzy i odklejeń na krawędziach. Na powierzchni mogą występować w obrębie jednego pola średnio nie więcej niż 0,7 błędów na powierzchni (kurz, pęcherze) o wielkości najwyżej 1 mm. Rysy nie mają prawa wystąpić. Sposób poł ączenia folii z powierzchnią tarczy znaku powinien uniemożliwiać jej odłączenie od tarczy bez jej zniszczenia. Dokładność rysunku znaku powinna być taka, aby wady konturów znaku, które mog ą powstać przy nanoszeniu farby na odblaskową powierzchnię znaku, nie były większe niż podane w p. 2.6.3. Lica znaków wykonane drukiem si towym powinny być wolne od smug i cieni. Krawędzie lica znaku z folii typu 2 i folii pryzmatycznej powinny być odpowiednio zabezpieczone np. przez lakierowanie lub ramą z profilu ceowego. Powłoka lakiernicza w kolorze RAL 7037 na tylnej stronie znaku powinna być równa, gładka bez smug i zacieków. Sprawdzenie pol ega na ocenie wizualnej. 2.6.3 Tolerancje wymiarowe znaków drogowych 2.6.3.1 Tolerancje wymiarowe dla grubości blach Sprawdzenie śrubą mikrometryczną: − dla blachy stalowej ocynkowanej ogniowo o gr. 1,25 - 1,5 mm wynosi - 0,14 mm, 2.6.3.2 Tolerancje wymiarowe dla grubości powłok malarskich Dla powłoki lakierniczej na tylnej powierzchni tarczy znaku o grubości 60 µm wynosi ±15 nm. Sprawdzenie wg PN-EN ISO 2808:2000 [22]. 2.6.3.3 Tolerancje wymiarowe dla płaskości powierzchni Odchylenia od poziomu nie mogą wynieść więcej niż 0,2 %, wyjątkowo do 0,5 %. Sprawdzenie szczelinomierzem. 2.6.3.4 Tolerancje wymiarowe dla tarcz znaków Sprawdzenie przymiarem liniowym: − − wymiary dla tarcz znaków o powierzchni < 1m 2 podane w opisach szczegółowych zał ącznika nr 1 [25] są należy powiększyć o 10 mm i wykonać w tolerancji wymiarowej ± 5 mm, wymiary dla tarcz znaków i tablic o powierzchni > 1m2 podane w opisach szczegółowych zał ącznika nr 1 [25] oraz wymiary wynikowe dla tablic grupy E należy powiększyć o 15 mm i wykonać w tolerancji wymiarowej ± 10 mm. 2.6.3.5 Tolerancje wymiarowe dla lica znaku Sprawdzone przymiarem liniowym: − − − tolerancje wymiarowe rysunku lica wykonanego drukiem sitowym wynoszą ± 1,5 mm, tolerancje wymiarowe rysunku lica wykonanego metodą wyklejania wynoszą ± 2 mm, kontury rysunku znaku (obwódka i symbol) musz ą być równe z dokładno ścią w każdym kierunku do 1,0 mm. W znakach nowych na każdym z fragmentów powierzchni znaku o wymiarach 4 x 4 cm nie może występować więcej niż 0,7 lokalnych usterek (załamania, pęcherzyki) o wymiarach nie większych niż 1 mm w każdym kierunku. Niedopuszczalne jest występowanie jakichkolwiek zarysowań powierzchni znaku. Na znakach w okresie gwarancji, na każdym z fragmentów powierzchni znaku o wymiarach 4 x 4 cm dopuszcza się do 2 usterek jak wyżej, o wymiarach nie większych niż 1 mm w każdym kierunku. Na powierzchni tej dopuszcza się do 3 zarysowań o szerokości nie większej niż 0,8 mm i całkowitej długości nie większej niż 10 cm. Na całkowitej długości znaku dopuszcza się nie więcej niż 5 rys szerokości nie większej niż 0,8 mm i długości przekraczającej 10 cm - pod warunkiem, że zarysowania te nie zniekształcają treści znaku. Na znakach w okresie gwarancji dopuszcza się równie ż lokalne uszkodzenie folii o powierzchni nie przekraczającej 6 mm2 każde - w liczbie nie większej niż pięć na powierzchni znaku małego lub średniego, oraz o powierzchni nie przekraczającej 8 mm2 każde - w liczbie nie większej niż 8 na każdym z fragmentów powierzchni znaku du żego lub wielkiego (włączając znaki informacyjne) o wymiarach 1200 × 1200 mm. Uszkodzenia folii nie mog ą zniekształcać treści znaku - w przypadku występowania takiego zniekształcenia znak musi być bezzwłocznie wymieniony. W znakach nowych niedopuszczalne jest występowanie jakichkolwiek rys, sięgających przez warstwę folii do powierzchni tarczy znaku. W znakach eksploatowanych istnienie takich rys jest dopuszczalne pod warunkiem, że występujące w ich otoczeniu ogniska korozyjne nie przekroczą wielkości określonych poniżej. W znakach eksploatowanych dopuszczalne jest występowanie co najwyżej dwóch lokalnych ognisk korozji o wymiarach nie p rzekraczających 2,0 mm w każdym kierunku na powierzchni każdego z fragmentów znaku o wymiarach 4 × 4 cm. W zna kach nowych oraz w znakach znajdujących się w okresie wymaganej gwarancji żadna korozja tarczy znaku nie może występować. Wymagana jest taka wytrzymałość połączenia folii odblaskowej z tarczą znaku, by po zgięciu tarczy o 90o przy promieniu łuku zgięcia do 10 mm w żadnym miejscu nie uległo ono zniszczeniu. 2.6.4. Obowiązujący system oceny zgodności Zgodnie z art. 4, art. 5 ust. 1 oraz art. 8, ust. 1 ustawy z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych [30] wyrób, który posiada aprobat ę techniczną może być wprowadzony do obrotu i stosowania przy wykonywaniu robót budowlanych w zakresie odpowiadającym jego właściwościom użytkowym i przeznaczeniu, jeżeli producent dokonał oceny zgodności, wydał krajową deklarację zgodności z aprobatą techniczną i oznakował wyrób budowlany zgodnie z obowiązującymi przepisami. Zgodnie z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004 r. [26] oceny zgodności wyrobu z aprobatą techniczną dokonuje producent, stosując system 1. 2.7. Materiały do montażu znaków Wszystkie łączniki metalowe przewidywane do mocowania między sobą elementów konstrukcji wsporczych znaków jak śruby, listwy, wkręty, nakrętki itp. powinny być czyste, gładkie, bez pęknięć, naderwań, rozwarstwień i wypukłych karbów. Ł ączniki mogą być dostarczane w pudełkach tekturowych, pojemnikach blaszanych lub paletach, w zależności od ich wielkości. Ł ączniki powinny być ocynkowane ogniowo lub wykonane z materiałów odpor nych na korozję w czasie nie krótszym ni ż tarcza znaku i konstrukcja wsporcza. 2.8. Przechowywanie i składowanie materiałów Znaki powinny być przechowywane w pomieszczeniach suchych, z dala od materiałów działaj ących korodująco i w warunkach zabezpieczających przed uszkodzeniami. 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotycz ące sprzętu Ogólne wymagania dotycz ące sprzętu podano w SST D-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3 . 3.2. Sprzęt do wykonania oznakowania pionowego Wykonawca przystępujący do wykonania oznakowania pionowego powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu: − − − − − wiertnic do wykonywania dołów pod słupki w gruncie spoistym, betoniarek przewoźnych do wykonywania fundamentów betonowych „na mokr o”, środków transportowych do przewozu materiałów, przewoźnych zbiorników na wod ę, sprzętu spawalniczego, itp. 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotycz ące transportu Ogólne wymagania dotycz ące transportu podano w SST D-00.00.00 „Wymagania og ólne” pkt 4. 4.2. Transport znaków do pionowego oznakowania dróg Znaki drogowe należy na okres transportu odpowiednio zabezpieczyć, tak aby nie ulegały przemieszczaniu i w sposób nie uszkodzony dotarły do odbiorcy. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonywania robót Ogólne zasady wykonywania robót podano w SST D-00.0 0.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 5.2. Roboty przygotowawcze Przed przystąpieniem do robót nale ży wyznaczyć: − − lokalizację znaku, tj. jego pikietaż oraz odległość od krawędzi jezdni, krawędzi pobocza umocnionego lub pasa awaryjnego postoju, wysokość zamocowania znaku na konstrukcji wsporczej. Punkty stabilizujące miejsca ustawienia znaków nale ży zabezpieczyć w taki sposób, aby w czasie trwania i odbioru robót istniała mo żliwość sprawdzenia lokalizacji znaków. Lokalizacja i wyso kość zamocowania znaku powinny być zgodne z dokumentacją projektową. Miejsce wykonywania prac należy oznakować, w celu zabezpieczenia pracowników i kieruj ących pojazdami na drodze. 5.3. Wykonanie wykopów i fundamentów Sposób wykonania wykopu pod fundament znaku pionowe go powinien być dostosowany do głębokości wykopu, rodzaju gruntu i posiadanego sprzętu. Wykopy fundamentowe powinny być wykonane w takim okresie, aby po ich zakończeniu można było przystąpić natychmiast do wykonania w nich robót fundamentowy ch. Fundamenty pod znaki należy wykonać z betonu klasy co najmniej C12/15 zgodnie z PN-EN 206-1:2003, o wymiarach 30x30x70cm. 5.4. Tolerancje ustawienia znaku pionowego Dopuszczalne tolerancje ustawienia znaku: − odchyłka od pionu, nie więcej niż ± 1 %, − − odchyłka w wysokości umieszczenia znaku, nie więcej niż ± 2 cm, odchyłka w odległości ustawienia znaku od krawędzi jezdni utwardzonego pobocza lub pasa awaryjnego postoju, nie więcej niż ± 5 cm, przy zachowaniu minimalnej odległości umieszczenia znaku zgodnie z załącznikiem nr 1 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie szczegółowych warunków technicznych dla znaków i sygnałów drogowych oraz urz ądzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania na drogach [25]. 5.5. Konstrukcje wsporcze 5.5.1. Tablicowe znaki drogowe na dwóch słupach lub podpor ach Przy stosowaniu tablicowych znaków drogowych (drogo wskazów tablicowych, tablic przeddrogowskazowych, t ablic szlaku drogowego, tablic objazdów itp.) umieszczany ch na dwóch słupach lub podporach - odległo ść między tymi słupami lub podporami, mierzona prostopadle do przewidywanego kierunku najechania przez pojazd, nie może być mniejsza od 1,75 m. Przy stosowaniu większej liczby słupów ni ż dwa - odległość między nimi może być mniejsza. 5.5.2. Barwa konstrukcji wsporczej Konstrukcje wsporcze znaków drogowych pionowych mus zą mieć barwę szarą neutralną z tym, że dopuszcza się barwę naturalną pokryć cynkowanych. Zabrania się stosowania pokryć konstrukcji wsporczych o jaskrawej barwie - z wyjątkiem przypadków, gdy jest to wymagane odr ębnymi przepisami, wytycznymi lub warunkami technicznymi. 5.6. Połączenie tarczy znaku z konstrukcją wsporczą Tarcza znaku musi być zamocowana do konstrukcji wsporczej w sposób uniem ożliwiający jej przesunięcie lub obrót. Materiał i sposób wykonania poł ączenia tarczy znaku z konstrukcją wsporczą musi umożliwiać, przy użyciu odpowiednich narzędzi, odłączenie tarczy znaku od tej konstrukcji przez cały okres użytkowania znaku. Nie dopuszcza się zamocowania znaku do konstrukcji wsporczej w sposó b wymagający bezpośredniego przeprowadzenia śrub mocujących przez lico znaku. 5.7. Oznakowanie znaku Każdy wykonany znak drogowy musi mieć naklejoną na rewersie naklejkę zawierającą następujące informacje: a) b) c) d) e) f) g) numer i datę normy tj. PN-EN 12899-1:2005 [16], klasy istotnych właściwości wyrobu, miesiąc i dwie ostatnie cyfry roku produkcji nazwę, znak handlowy i inne oznaczenia identyfikujące producenta lub dostawcę jeśli nie jest producentem, znak budowlany „B”, numer aprobaty technicznej IBDiM, numer certyfikatu zgodności i numer jednostki certyfikującej. Oznakowania powinny być wykonane w sposób trwały i wyra źny, czytelny z normalnej odległości widzenia, a całkowita powierzchnia naklejki nie była większa niż 30 cm2 . Czytelność i trwałość cechy na tylnej stronie tarczy znaku nie powinna być niższa od wymaganej trwałości znaku. Naklejkę należy wykonać z folii nieodblaskowej. 6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jako ści robót Ogólne zasady kontroli jako ści robót podano w SST D-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6. 6.2. Badania materiałów do wykonania fundamentów be tonowych Wykonawca powinien przeprowadzić badania materiałów do wykonania fundamentów betono wych „na mokro”. Uwzględniając nieskomplikowany charakter robót fundamentowych, na wniosek Wykonawcy, Inżynier może zwolnić go z potrzeby wykonania badań materiałów dla tych robót. 6.3. Badania w czasie wykonywania robót 6.3.1. Badania materiałów w czasie wykonywania robót Wszystkie materiały dostarczone na budowę powinny być sprawdzone w zakresie powierzchni wyrobu i jego wymiarów. Cz ęstotliwość badań i ocena ich wyników powinna by ć zgodna z ustaleniami zawartymi w tablicy 7. Tablica 7. Częstotliwość badań przy sprawdzeniu powierzchni i wymiarów wyrobów do starczonych przez producentów Rodzaj Ocena wyników Lp. Liczba badań Opis badań badania badań od 5 do 10 badań z Powierzchnię zbadać nieuzbrojonym okiem. Do ew. wybranych losowo sprawdzenia głębokości wad użyć dostępnych narzędzi elementów w ka żdej (np. liniałów z czujnikiem, suwmiarek, mikrometrów itp. dostarczonej partii Przeprowadzić uniwersalnymi przyrządami wyrobów licz ącej do pomiarowymi lub sprawdzianami (np. liniałami, 1000 elementów przymiarami itp.) Sprawdzenie Wyniki badań 1 powinny być powierzchni zgodne z Sprawdzenie wymaganiami 2 wymiarów punktu 2 W przypadkach budzących wątpliwości można zlecić uprawnionej jednostce zbadanie właściwości dostarczonych wyrobów i materiałów w zakresie wymaga ń podanych w punkcie 2. 6.3.2. Kontrola w czasie wykonywania robót W czasie wykonywania robót nale ży sprawdzać: − zgodność wykonania znaków pionowych z dokumentacj ą projektową (lokalizacja, wymiary znaków, wysoko ść zamocowania znaków), − zachowanie dopuszczalnych odchyłek wymiarów, zgodni e z punktem 2 i 5, − prawidłowość wykonania wykopów pod konstrukcje wsporcze, zgodni e z punktem 5, − poprawność wykonania fundamentów pod słupki zgodnie z punktem 5, − poprawność ustawienia słupków i konstrukcji wsporczych, zgodn ie z punktem 5, − zgodność rodzaju i grubości blachy ze specyfikacją. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest szt. (sztuka) dla znaków konwencjonalnych 8. ODBIÓR ROBÓT 8.1. Ogólne zasady odbioru robót Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. Roboty uznaje si ę za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6, dały wyniki pozytywne. 8.2. Odbiór ostateczny Odbiór robót oznakowania pionowego dokonywany jest na zasadzie odbioru ostatecznego. Odbiór ostateczny powinien być dokonany po całkowitym zakończeniu robót, na podstawie wyników pomiarów i bada ń jakościowych określonych w punktach 2 i 5. 8.3. Odbiór pogwarancyjny Przed upływem okresu gwarancyjnego należy wykonać przegląd znaków i wybran ą grupę poddać badaniom fotometrycznym lica. Pozytywne wyniki przeglądu i badań mogą być podstawą odbioru pogwarancyjnego. Odbiór pogwarancyjny należy przeprowadzić w ciągu 1 miesiąca po upływie okresu gwarancyjnego, ustalonego w SST. 9. PODSTAWA PŁATNO ŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatności podano w SST D-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 9 . 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania jednostki obmiarowej oznakowania pionowego obejmuje: − − − − − − − prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, wykonanie fundamentów, zakup materiałów (m.in. znaki aktywne kpl), dostarczenie i ustawienie konstrukcji wsporczych, wykonanie zasilania do znaków aktywnych zgodnie z P rojektem Wykonawczym — bran ża elektryczna (m.in. wykonanie przewiertów sterowanych, uło żenie kabla w rurach ochronnych, roboty ziemne, itp.), zamocowanie tarcz znaków drogowych, przeprowadzenie pomiarów i bada ń wymaganych w SST. 10. NORMY I PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1. Normy 1. PN-76/C-81521 Wyroby lakierowane - badanie odporności powłoki lakierowanej na działanie wody oraz oznaczanie nasiąkliwości 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. PN-83/B-03010 Ściany oporowe - Obliczenia statyczne i projektowanie PN-84/H-74220 Rury stalowe bez szwu ciągnione i walcowane na zimno ogólnego zastosowania PN-88/C-81523 Wyroby lakierowane - Oznaczanie odporności powłoki na działanie mgły solnej PN-89/H-84023.07 Stal określonego zastosowania. Stal na rury. Gatunki PN-B-03215:1998 Konstrukcje stalowe - Połączenia z fundamentami - Projektowanie i wykonanie PN-B-03264:2002 Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone - Obliczenia statyczne i projektowanie PN-EN 40-5:2004 Słupy oświetleniowe. Część 5. Słupy oświetleniowe stalowe. Wymagania PN-EN 206-1:2003 Beton Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność PN-EN 485-4:1997 Aluminium i stopy aluminium - Blachy, taśmy i płyty - Tolerancje kształtu i wymiarów wyrobów walcowanych na zimno PN-EN ISO 1461:2000 Powłoki cynkowe nanoszone na stal metodą zanurzeniową (cynkowanie jednostkowe) – Wymaganie i badanie PN-EN 10240:2001 Wewnętrzne i/lub zewnętrzne powłoki ochronne rur stalowych. Wymagania dotyczące powłok wykonanych przez cynkowanie ogniowe w ocynkowniach zautomatyzowanych PN-EN 10292:2003/ Taśmy i blachy ze stali o podwyższonej granicy plastyczności powlekane ogniowo w A1:2004/A1:2005(U) sposób ci ągły do obróbki plastycznej na zimno. Warunki techni czne dostawy PN-EN 10327:2005(U) Taśmy i blachy ze stali niskowęglowych powlekane ogniowo w sposób ci ągły do obróbki plastycznej na zimno. Warunki techniczne do stawy PN-EN 12767:2003 Bierne bezpieczeństwo konstrukcji wsporczych dla urządzeń drogowych. Wymagania i metody badań PN-EN 12899-1:2005 Stałe, pionowe znaki drogowe - Część 1: Znaki stałe PN-EN 12899-5 Stałe, pionowe znaki drogowe - Część 5 Badanie wstępne typu PN-EN 60529:2003 Stopnie ochrony zapewnianej przez obudowy (Kod IP) PN-EN 60598-1: 1990 Oprawy oświetleniowe. Wymagania ogólne i badania PN-EN 60598-2:2003(U) Oprawy oświetleniowe - Wymagania szczegółowe - Oprawy o świetleniowe drogowe PN-H-74200:1998 Rury stalowe ze szwem, gwintowane PN-EN ISO 2808:2000 Farby i lakiery - oznaczanie grubości powłoki PN-91/H-93010 Stal. Kształtowniki walcowane na gorąco PN-S-02205:1998 Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 10.2 Przepisy związane 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. Załączniki nr 1 i 4 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 w sprawie szczegółowych warunków technicznych dla znaków i sygnałów drogowy ch oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania na drogach (Dz. U. nr 220 , poz. 2181) Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dn. 11 sierpnia 2004 r. w sprawie sposobów deklarowania zgodno ści wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich zna kiem budowlanym (Dz. U. nr 198, poz. 2041) Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dn. 08 listopada 2004 r. w sprawie aprobat technicznych oraz jednostek organizacyjnych upoważnionych do ich wydawania (Dz. U. nr 249, poz. 2497) CIE No. 39.2 1983 Recommendations for surface colours for visual signalling (Zalecenia dla barw powierzchniowych sygnalizacji wizualnej) CIE No. 54 Retroreflection definition and measurement (Powierzchniowy współczynnik odblasku definicja i pomiary) Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych ( Dz. U. nr 92, poz. 881) Stałe odblaskowe znaki drogowe i urządzenia bezpieczeństwa ruchu drogowego. Zalecenia IBDiM do udzielania aprobat technicznych nr Z/2005-03-009 D-07.06.02. Urządzenia zabezpieczające ruch pieszych 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z urządzeniami zabezpieczającymi ruch pieszych. 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270”. . zadania pn. „PRZEBUDOWA 1.3. Zakres robót obj ętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót zwi ązanych z urządzeniami zabezpieczającymi ruch pieszych, do których nale żą: ogrodzenia ochronne sztywne – barieropor ęcz typu A. 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Ogrodzenia ochronne sztywne - przegrody fizyczne separujące ruch pieszy od ruchu kołowego wykonane z kształtowników stalowych. 1.4.2. Kształtowniki - wyroby o stałym przekroju poprzecznym w kształcie złożonej figury geometrycznej, dostarczane w odcinkach prostych, stosowane w konstrukcjach stalowych lub w połączeniu z innymi materiałami budowlanymi. 1.4.3.Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SST D00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt 1 .4. 1.5. Ogólne wymagania dotycz ące robót Ogólne wymagania dotycz ące robót podano w SST D-00.00.00. „Wymagania ogólne ” pkt 1.5. 2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotycz ące materiałów Ogólne wymagania dotycz ące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, poda no w SST D-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt 2. 2.2. Rodzaje materiałów Materiałami stosowanymi przy wykonywaniu urządzeń zabezpieczających ruch pieszy, objętych niniejszą SST, są: - słupki metalowe i elementy połączeniowe, - beton i jego składniki, - materiały do malowania i renowacji powłok malarskich. 2.3. Słupki metalowe. 2.3.1. Wymiary i najważniejsze charakterystyki słupków Słupki metalowe ogrodzeń należy wykonywać z ocynkowanych rur okrągłych zgodnie z SST. 2.3.2. Wymagania dla rur Rury powinny odpowiadać wymaganiom PN-H-74219 [11], PN-H-74220 [12] lub innej zaakceptowanej przez Inżyniera. Powierzchnia zewnętrzna i wewnętrzna rur nie powinna wykazywać wad w postaci łusek, pęknięć, zawalcowań i naderwań. Dopuszczalne są nieznaczne nierówno ści, pojedyncze rysy wynikające z procesu wytwarzania, mieszczące się w granicach dopuszczalnych odchyłek wymiarowych. Końce rur powinny być obcięte równo i prostopadle do osi rury. Pożądane jest, aby rury były dostarczane o: - długościach dokładnych, zgodnych z zamówieniami; z dopusz czalną odchyłką + 10 mm, - długościach wielokrotnych w stosunku do zamówionych długo ści dokładnych poniżej 3 m z naddatkiem 5 mm na każde cięcie i z dopuszczalną odchyłką dla całej długości wielokrotnej, jak dla długości dokładnych. Rury powinny być proste. Dopuszczalne miejscowe odchylenia od prostej nie powinny przekraczać 1,5 mm na 1 m długości rury. Rury powinny być wykonane ze stali w gatunkach dopuszczonych przez normy (np. R55, R65, 18G2A): PN-H-84023-07 [17], PN-H-84018 [14], PN-H-84019 [15], PN-H-84030-02 [18] lub inne normy. Do ocynkowania rur stosuje się gatunek cynku Raf wg PN-H-82200 [13]. 2.3.3. Wymagania dla powłok metalizacyjnych cynkowych W przypadku zastosowania powłoki metalizacyjnej cynkowej na konstrukcjach stalowych, powinna ona być z cynku o czystości nie mniejszej niż 99,5% i odpowiadać wymaganiom BN-89/1076-02 [44]. Minimalna grubość powłoki cynkowej powinna być zgodna z wymaganiami tablicy 1. Tablica 1. Minimalna grubość powłoki metalizacyjnej cynkowej narażonej na działanie korozji atmosferycznej wg BN-89/1076-02 [44] Agresywność korozyjna atmosfery Minimalna grubość powłoki, µm, przy wymaganej trwałości w latach wg PN-H-04651 [2] 10 20 Umiarkowana 120 160 Ciężka 160 M M - powłoka pokryta dwoma lub większą liczbą warstw powłoki malarskiej 200 M Powierzchnia powłoki powinna być jednorodna pod względem ziarnistości. Nie może ona wykazywać widocznych wad jak rysy, pęknięcia, pęcherze lub odstawanie powłoki od podłoża. 2.4. Beton i jego składniki Deskowanie powinno zapewnić sztywność i niezmienność układu oraz bezpieczeństwo konstrukcji. Deskowanie powinno być skonstruowane w sposób umo żliwiający łatwy jego montaż i demontaż. Przed wypełnieniem masą betonową, deskowanie powinno być sprawdzone, aby wykluczało wyciek zaprawy z masy betonowej, możliwość zniekształceń lub odchyleń w betonowanej konstrukcji. Klasa betonu - jeśli w dokumentacji projektowej lub SST nie określono inaczej, powinna być C 12/15 lub C 16/20. Beton powinien odpowiadać wymaganiom PN-EN 206-1:2003 [3]. Składnikami betonu są: cement, kruszywo, woda i domieszki. Cement stosowany do betonu powinien być cementem portlandzkim klasy co najmniej „32,5”, odp owiadającym wymaganiom PN-EN 197-1:2002 [8]. Transport i przechowywanie cementu powinny być zgodne z postanowieniami BN-88/B-6731-08 [46]. Kruszywo do betonu powinno odpowiadać wymaganiom PN-EN 12620:2004 [5]. Woda powinna być „odmiany 1”, zgodnie z wymaganiami PN-B-32250 [10]. Bez badań laboratoryjnych można stosować wodę pitną. Ogóln ą przydatność domieszek ustala się zgodnie z PN-EN 934-2:2002 [7]. Pręty zbrojenia mogą być stosowane, jeśli przewiduje to dokumentacja projektowa lub SST. Pręty zbrojenia powinny odpowiadać PN-B-06251 [4]. Właściwości mechaniczne stali używanej do zbrojenia betonu powinny odpowiadać PN-B-03264 [1]. 2.5. Materiały do malowania powłok malarskich Do malowania urządzeń ze stali, żeliwa lub metali nieżelaznych należy używać materiały zgodne z PN-B-10285 [6] (tab. 2) lub stosownie do ustaleń SST, bądź wskazań Inżyniera. Tablica 2. Sposoby malowania zewnątrz budynków (wyci ąg z tab. 2 PN-B-10285[6]) Lp. Rodzaj podłoża 4 Stal 5 Żeliwo i metale nieżelazne Rodzaj podkładu Rodzaj powłokimalarskiej Zastosowanie farba olejna miniowa 60% lub ftalowa miniowa 60% a) dwuwarstwowa z farby albo b) jak w a) i jednowarstwowa z lakieru olejnego schnącego na powietrzu, rodzaju III bez podkładu dwuwarstwowa z farby elementy ślusarsko-kowalskie pełne i ażurowe (poręcze, kraty, ogrodzenie, bramy itp.) budowa latarni ulicznych, słupki ogrodzeniowe itp. oraz elementy z metali nieżelaznych Nie dopuszcza się stosowania wyrobów lakierowanych o nieznanym pocho dzeniu, nie mających uzgodnionych wymagań oraz nie sprawdzonych zgodnie z postanowieniami norm. W przypadku, gdy barwa i połysk odgrywają istotną rolę, a nie są ujęte w normach, powinny być ustalone odpowiednie wzorce w porozumieniu z dostawcą. 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotycz ące sprzętu Ogólne wymagania dotycz ące sprzętu podano w SST D-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt 3. 3.2. Sprzęt do wykonania urządzeń zabezpieczających ruch pieszych Wykonawca przystępujący do wykonania urządzeń zabezpieczających ruch pieszych powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu: 7.2. szpadli, drągów stalowych, wyci ągarek do napinania linek i siatek, młotków, kluczy do montażu elementów panelowych itp. 7.3. środków transportu materiałów, 7.4. przewoźnych zbiorników do wody, 7.5. betoniarek przewoźnych do wykonywania fundamentów betonowych „na mokr o”, 7.6. koparek kołowych (np. 0,15 m3) lub koparek gąsiennicowych (np. 0,25 m3), 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotycz ące transportu Ogólne wymagania dotycz ące transportu podano w SST D-00.00.00. „Wymagania o gólne” pkt 4. 4.2. Transport materiałów Rury stalowe na słupki, przeciągi, pochwyty przewozić można dowolnymi środkami transportu. W przypadku załadowania na środek transportu więcej niż jednej partii rur należy je zabezpieczyć przed pomieszaniem. Cement należy przewozić zgodnie z postanowieniami BN-88/6731-08 [46], zaś mieszankę betonową wg PN-B-06251 [4]. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-00.00. 00. „Wymagania ogólne” pkt 5. 5.2. Zasady wykonania urządzeń zabezpieczających ruch pieszych Przed wykonywaniem robót nale ży wytyczyć lokalizację barier zabezpieczających ruch pieszych na podstawie dokumentacji projektowej. Do podstawowych czynności objętych niniejszą SST przy wykonywaniu ww. robót nale żą: - wykonanie dołów pod słupki, - wykonanie fundamentów betonowych pod słupki, - ustawienie słupków, 5.3. Wykonanie dołów pod słupki Zgodnie z dokumentacją projektową. 5.4. Ustawienie barieroporęczy wraz z wykonaniem fundamentów betonowych pod sł upki Słupki powinny być osadzone w betonie ułożonym w dołku. Słupek należy wstawić w gotowy wykop i napełnić otwór mieszanką betonową odpowiadającą wymaganiom punktu 2.4. Do czasu stwardnienia betonu słupek należy podeprzeć. 5.5. Ustawienie barieroporęczy Słupki, bez względu na rodzaj i sposób osadzenia w gruncie, powinny stać pionowo w linii urządzenia zabezpieczającego ruch pieszych, a ich wierzchołki powinny znajdować się na jednakowej wysokości. 5.6. Malowanie metalowych urządzeń zabezpieczających ruch pieszych Zaleca się przeprowadzać malowanie w okresie od maja do września, wyłącznie w dni pogodne, przy zalecanej temperaturze powietrza od 15 do 20oC; nie należy malować pędzlem lub wałkiem w temperaturze poniżej +5oC, jak równie ż malować metodą natryskową w temperaturze poniżej +15oC oraz podczas występującej mgły i rosy. Należy przestrzegać następujących zasad przy malowaniu urządzeń: - z powierzchni stali należy usunąć bardzo starannie pył, kurz, pleśnie, tłuszcz, rdzę, zgorzelinę, ewentualnie starą łuszczącą się farbę i inne zabrudzenia zmniejszające przyczepność farby do podłoża; poprzez zmywanie, usuwanie przy użyciu szczotek stalowych, odrdzewiaczy chemicznych, materiałów ściernych, piaskowania, odpalania, ługowania lub przy zastosowaniu innych środków, zgodnie z wymaganiami PNISO-8501-1 [42] i PN-H-97052 [27], - przed malowaniem należy wypełnić wgłębienia i rysy na powierzchniach za pomocą kitów lub szpachlówek ogólnego stosowania, a nast ępnie - wygładzić i zeszlifować podłoże pod farbę, - do malowania można stosować farby ogólnego stosowania przeznaczone do u żytku zewnętrznego, dobrej jakości, z nieprzekroczonym okresem gwarancji, jako: a) farby do gruntowania przeciwrdzewnego (farby i lakiery przeciwkorozyjne), b) farby nawierzchniowe (np. lakiery, emalie, wyroby ftalowe, ftalowo-styrenowe, akrylowe itp.) oraz c) rozcieńczalniki zalecone przez producenta stosowanej farby, - farbę dłużej przechowywaną należy przygotować do malowania przez usunięcie „ko żucha” (zestalonej substancji błonotwórczej na powierzchni farby), dokładne wymie szanie (połączenie lżejszych i cięższych składników farby), rozcieńczenie zbyt zgęstniałej farby, ewentualne przecedzenie (usunięcie nierozmieszanych resztek osadu i innych zanieczyszczeń), - malowanie można przeprowadzać pędzlami, wałkami malarskimi lub ewentualnie metodą natryskową (pistoletami elektrycznymi, urządzeniami kompresorowymi itp.), z zasady malowanie należy wykonać dwuwarstwowo: farbą do gruntowania i farbą nawierzchniową, przy czym - każdą następną warstwę można nałożyć po całkowitym wyschnięciu farby poprzedniej. Malowanie powinno odpowiadać wymaganiom PN-H-97053 [28]. Należy zwracać uwagę na dokładne pokrycie farbą miejsc stykania się słupka metalowego z betonem fundamentu, ze względu na najszybsze niszczenie się farby w tych miejscach i pojawianie się rdzawych zacieków sygnalizuj ących korozje słupka. Zaleca się stosowanie farb możliwie jak najmniej szkodliwych dla zdrowia ludzi i środowiska, z niską zawartością m.in. niearomatycznych rozpuszczalników. Przy stosowaniu farb nieznanego p ochodzenia Wykonawca przedstawi do akceptacji Inżynierowi badania na zawartość szkodliwych składników (np. truj ącego toluenu jako rozpuszczalnika). Wykonawca nie dopuści do skażenia farbami wód powierzchniowych i gruntowych oraz kanalizacji. Zlewki poprodukcyjne, powstające przy myciu urządzeń i pędzli oraz z samej farby, należy usuwać do izolowanych zbiorników, w celu ich naturalnej l ub sztucznej neutralizacji i detoksykacji. 6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jako ści robót Ogólne zasady kontroli jako ści robót podano w SST D-00.00.00. „Wymagania ogólne ” 6.2. Badania przed przystąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien uzyska ć od producentów za świadczenia o jakości (atesty) oraz wykonać badania materiałów przeznaczonych do wykonania rob ót i przedstawi ć ich wyniki Inżynierowi w celu akceptacji materiałów, zgodnie z wymaganiami okre ślonymi w pkt 2. Do materiałów, których producenci s ą zobowiązani (przez właściwe normy PN i BN) dostarczyć zaświadczenia o jakości (atesty) należą rury. Do materiałów, których badania powinien prze prowadzić Wykonawca należą materiały do wykonania fundamentów betonowych „na mokro”. Uwzgl ędniając nieskomplikowany charakter robót fundamentowych, na wniosek Wykonawcy, Inżynier może zwolnić go z potrzeby wykonania badań materiałów dla tych robót. 6.3. Badania i kontrola w czasie wykonywania robót 6.3.1. Badania materiałów w czasie wykonywania robót Wszystkie materiały dostarczone na budowę z zaświadczeniem o jakości (atestem) producenta powinny być sprawdzone w zakresie powierzchni wyrobu i jego wymiarów. Cz ęstotliwość badań i ocena ich wyników powinna by ć zgodna z zaleceniami tablicy 3. Tablica 3. Częstotliwość badań przy sprawdzeniu powierzchni i wymiarów wyrobów do starczonych przez producentów Lp. Rodzaj badania Liczba badań Opis badań 1 Sprawdzenie od 5 do 10 badań z Powierzchnię zbadać nieuzbrojonym okiem. powierzchni wybranych losowo Do ew. sprawdzenia głębokości wad użyć elementów w ka żdej dostępnych narzędzi (np. liniałów z dostarczonej partii czujnikiem, suwmiarek, mikrometrów itp. Sprawdzenie wyrobów licz ącej do Przeprowadzić uniwersalnymi przyrządami wymiarów 1000 elementów pomiarowymi lub sprawdzianami Ocena wyników badań Wyniki badań powinny być zgodne z wymaganiami 2 punktu 2.3. W przypadkach budzących wątpliwości można zlecić uprawnionej jednostce zbadanie właściwości dostarczonych wyrobów i materiałów w zakresie wymaga ń podanych w punkcie 2. 6.3.2. Kontrola w czasie wykonywania robót W czasie wykonywania urządzeń zabezpieczających ruch pieszych należy zbadać: a) zgodność wykonania urządzeń z dokumentacją projektową (lokalizacja, wymiary), b) zachowanie dopuszczalnych odchyłek wymiarów, zgodni e z punktem 2, c) prawidłowość wykonania dołów pod słupki, zgodnie z punktem 5.3, d) poprawność wykonania fundamentów pod słupki zgodnie z punktem 5.4, e) poprawność ustawienia słupków, zgodnie z punktem 5.5 i 5.6, 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-00.00.00 ogólne” pkt 7. . „Wymagania 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową urządzenia zabezpieczającego ruch pieszych (barier) jest m (metr). Obmiar polega na określeniu rzeczywistej długości urządzenia zabezpieczającego ruch pieszych. 8. ODBIÓR ROBÓT Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-00.00.00 ogólne” pkt 8. . „Wymagania Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6, dały wyniki pozytywne. 9. PODSTAWA PŁATNO ŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatności podano w SST D-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt 9. 9.2. Cena jednostek obmiarowych Cena 1 m barier ochronnych obejmuje: - prace pomiarowe przy wytyczeniu linii barier oraz rozstawu słupków, - zakup i dostarczenie na miejsce wbudowania elementó w barier, - wykopanie dołków pod słupki, - zakup i dostarczenie na miejsce wbudowania elementó w konstrukcji barier oraz materiałów pomocniczych, - zainstalowanie słupków w fundamencie betonowym, - doprowadzenie terenu wzdłuż wykonanych barier do stanu pierwotnego (według zaleceń Inżyniera), - przeprowadzenie badań i pomiarów kontrolnych. 10. PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1. Normy 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. PN-B-03264 Konstrukcje żelbetowe. Obliczenia statyczne i projektowanie PN-H-04651 Ochrona przed korozją. Klasyfikacja i określenie agresywności korozyjnej środowisk PN-EN 206-1:2003 Beton. Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność PN-B-06251 Roboty betonowe i żelbetowe. Wymagania techniczne PN-EN 12620:2004 Kruszywa do betonu PN-B-10285 Roboty malarskie budowlane farbami, lakierami i emaliami na spoinach bezwodnych PN-EN 934-2:2002 Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Domieszki do betonu. Definicje i wymagania 8. PN-EN 197-1:2002 Cement. Część 1: kryteria zgodności dotyczące cementu 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 42. Skład, wymagania i powszechnego użytku PN-B-32250 Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw PN-H-74219 Rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco ogólnego zastosowania PN-H-74220 Rury stalowe bez szwu ciągnione i walcowane na zimno ogólnego przeznaczenia PN-H-82200 Cynk PN-H-84018 Stal niskostopowa o podwyższonej wytrzymałości. Gatunki PN-H-84019 Stal węglowa konstrukcyjna wyższej jakości ogólnego przeznaczenia. Gatunki PN-H-84020 Stal niestopowa konstrukcyjna ogólnego p rzeznaczenia. Gatunki PN-H-84023-07 Stal określonego zastosowania. Stal na rury PN-H-84030-02 Stal stopowa konstrukcyjna. Stal do nawęglania. Gatunki PN-H-93010 Stal. Kształtowniki walcowane na gorąco PN-H-93200-02 Walcówka i pr ęty stalowe okrągłe walcowane na gorąco. Walcówka i pr ęty ogólnego zastosowania. Wymiary PN-H-97051 Ochrona przed korozją. Przygotowanie powierzchni stali, staliwa i żeliwa do malowania. Ogólne wytyczne PN-H-97052 Ochrona przed korozją. Ocena przygotowania powierzchni stali, staliwa i żeliwa do malowania PN-H-97053 Ochrona przed korozją. Malowanie konstrukcji stalowych. Ogólne wytyczne PN-M-06515 Dźwignice. Ogólne zasady projektowania ustrojów no śnych PN-M-69011 Spawalnictwo. Złącza spawane w konstrukcjach spawanych. Podział i wymagania PN-M-69420 Spawalnictwo. Druty lite do spawania i napawania stali PN-M-69775 Spawalnictwo. Wadliwość złączy spawanych. Oznaczanie klasy wadliwości na podstawie oględzin zewnętrznych PN-ISO-8501-1 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania niezabezpieczonych podłoży stalowych 43. 44. oraz podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok BN-73/0658-01 Rury stalowe profilowe ciągnione na zimno. Wymiary BN-89/1076-02 Ochrona przed korozją. Powłoki metalizacyjne cynkowe i aluminiowe na konstrukcjach stal owych, staliwnych i żeliwnych. Wymagania i badania 46 BN88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie. 10.2. Inne dokumenty 47. 48. Poręcze mostowe - Ministerstwo Komunikacji, Centralne Biuro Studiów i Projektów Dróg i Mostów Transprojekt - Warszawa, 1976. Katalog budownictwa, Karta KB 8-3.3 (5), listopad 1965. 49. Leszek Mikołajków, „Urz ądzenia bezpieczeństwa ruchu na obiektach mostowych”. Wydawnictwa Komunikacji i Ł ączności, Warszawa 1988. 50. Instrukcja o znakach drogowych pionowych. Tom I - Zasady stosowania znaków i urz ądzeń bezpieczeństwa ruchu. Zał. nr 1 do zarządzenia Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 3 marca 1994 r. (Monitor Polski Nr 16, poz. 120). M – 20.20.15a NAPRAWA POWIERZCHNI BETONOWYCH ZAPRAWAMI TYPU PCC 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot OST Przedmiotem niniejszej ogólnej specyfikacji technicznej (OST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z naprawą powierzchni betonu. 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji zadania pn. „PRZEBUDOWA DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270 1.3. Zakres robót objętych OST Niniejsza specyfikacja dotyczy napraw uszkodzeń betonu, które mają charakter uszkodzeń powierzchniowych, tj. sięgających miejscowo na głębokość do 10 cm, za pomocą zapraw typu PCC. Naprawy powierzchniowe wg niniejszej OST obejmują zarówno elementy nośne jak i nienośne, ale bez ingerencji w ich pracę statyczną. 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. PCC (Polymer Cement Concrete) – zaprawa o spoiwie polimerowo-cementowym. 1.4.2. Atest – wykaz parametrów technicznych produktu gwarantowanych w ramach kontroli wewnętrznej producenta. Zawiera on wyniki badań kontroli wewnętrznej producenta. 1.4.3. Temperatura punktu rosy – temperatura, w której na powierzchni elementu pojawiają się kropelki wody wskutek kondensacji pary wodnej zawartej w powietrzu, w wyniku wypromieniowania ciepła przez podło e lub wskutek napływu ciepłego, wilgotnego powietrza na chłodniejsze podło e. 1.4.4. Warstwa sczepna – warstwa zwiększająca przyczepność materiału naprawczego do podło a betonowego. 1.4.7. Zaprawa naprawcza – potoczna nazwa zaprawy przeznaczonej do uzupełniania ubytków w betonie. 1.4.8. Zaprawa niskoskurczowa – zaprawa o skurczu nie większym ni 2 ‰. 1.4.9. Powłoka antykorozyjna zbrojenia – warstwa wykonana z modyfikowanej ywicami zaprawy cementowej, słu ąca do ochrony zbrojenia przed korozją i zwiększenia przyczepności do stali materiału wypełniającego ubytek. 1.4.10. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 1.5. 2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w OST D-M00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 2. Za sprawdzenie przydatności materiałów oraz jakość wbudowania odpowiada Wykonawca. Przed przystąpieniem do wbudowania materiałów Wykonawca zobowiązany jest do przedstawienia dla ka dej dostawy deklaracji zgodności lub certyfikatu zgodności materiału z Polską Normą lub w przypadku jej braku z aprobatą techniczną. 1.4.18. Ogólne wymagania dla materiałów stosowanych do napraw powierzchni betonowych Materiały do naprawy betonu powinny być dobrane pod kątem kompatybilności betonu naprawianego i materiału naprawczego oraz wzajemnej kompatybilności ró nych materiałów naprawczych. Z tego względu zaleca się stosowanie materiałów naprawczych nale ących do jednego systemu zawierającego, w zale ności od zakresu robót, materiał do wykonania zabezpieczenia antykorozyjnego stali zbrojeniowej, warstwę sczepną, zaprawę naprawczą, szpachlówkę itp. Do naprawy ubytków za pomocą niskoskurczowych zapraw typu PCC nale y stosować materiały konfekcjonowane, tzn. wytwarzane przez producenta poza obiektem i dostarczane jako gotowy produkt do stosowania na obiekcie. W przypadku stosowania płynów zarobowych opartych na koncentratach, przygotowanie płynu zarobowego powinno równie przebiegać poza obiektem. 2.3. Materiał do ochrony antykorozyjnej zbrojenia i warstwy sczepnej Zaleca się stosowanie środka, który jednocześnie spełnia rolę zabezpieczenia antykorozyjnego zbrojenia i warstwy sczepnej. Je eli dokumentacja projektowa nie podaje inaczej, mo na stosować materiał jednoskładnikowy na bazie cementu modyfikowanego polimerem, spełniający wymagania podane w tablicy 1. Tablica 1. Właściwości środka antykorozyjnego i warstwy sczepnej Lp. Właściwości Jednostka Wymagania Metoda badania wg 1 2 Wytrzymałość na odrywanie - wartość średnia - wartość pojedynczego odczytu Przyczepność do zbrojenia MPa MPa ≥ 2,0 ≥ 1,5 - wartość średnia MPa ≥ 2,0 - wartość pojedynczego MPa ≥ 1,5 Procedura IBDiM PB-TM-X1[15] Procedura IBDiM IBDiM-TWm18/97[16] odczytu 2.4. Stal Stal do naprawy skorodowanego zbrojenia powinna spełniać wymagania podane w OST M-12.01.00 [2] pkt 2. Klasa i gatunek stali powinny być zgodne z dokumentacją projektową. 1.4.21. Wymagania dla zapraw niskoskurczowych typu PCC (o spoiwie polimerowo-cementowym) Nale y stosować jednokomponentową drobnoziarnistą zaprawę naprawczą typu PCC (na bazie cementu, modyfikowaną polimerami). Zaprawa powinna mieć przeznaczenie do napraw konstrukcji betonowych i elbetowych, powinna nadawać się do nanoszenia w pozycji sufitowej i do wypełniania nieregularnych rozkuć. Powinna równie nadawać się do napraw dynamicznie obcią onych elementów konstrukcji mostowych. Je eli dokumentacja projektowa ani ST nie przewidują inaczej, mo na stosować zaprawę, która po stwardnieniu spełnia wymagania podane w tablicy 2. Tablica 2. Wymagania dla stwardniałej zaprawy PCC Lp. 1 2 Właściwości Wytrzymałość 28 dniach Wytrzymałość na na zginanie Jednostka Wymagania MPa ≥ 9,0 po PN-EN 196-1:2006 [5] PN-EN ściskanie po MPa 3 4 28 dniach Wytrzymałość na odrywanie: - wartość średnia - wartość pojedynczego wyniku Współczynnik liniowej rozszerzalności cieplnej Metoda badania wg ≥ 45,0 MPa MPa ≥ 2,0 ≥ 1,5 K-1 < 15x10-6 196-1:2006 [5] Procedura IBDiM PBTM-X1[15] lub PN-EN 1542:2000 [6] Procedura IBDiM SO-1 [17] lub PN-EN 1770:2000 [7] Procedura IBDiM SO-2 5 Dynamiczny moduł sprę ystości GPa od 25 do [18] 40 Procedura IBDiM TWm31/97[19] lub PN-EN 12617-4:2004 [8] Procedura IBDiM TWm31/97 [19] lub PN-EN 12617-4:2004 [8] 6 Skurcz w okresie 190 dni ‰ ≤ 1,2 7 Pęcznienie w okresie 190 dni ‰ ≤ 0,3 8 Mrozoodporność badana w wodzie i roztworze soli (2% NaCl): - ubytek masy - wytrzymałość na zginanie - wytrzymałość na ściskanie - wytrzymałość na odrywanie % MPa MPa MPa F150 ≤5 ≥ 7,0 ≥ 35 ≥ 1,6 Procedura IBDiM PBTM1/12 [20] i Procedura IBDiM SO-3 [21] Stopień wodoprzepuszczalności - W8 PN-B-06250:1988 [9] 9 Grubość nakładanej warstwy zaprawy PCC nie mo e być mniejsza ni 3-krotna grubość ziaren najgrubszej frakcji kruszywa, ale nie mniejsza ni 1 cm oraz powinna zawierać się w granicach grubości podanych przez producenta. Maksymalne uziarnienie kruszywa nie mo e być większe ni 1/3 planowanej grubości warstwy zaprawy i powinno być mniejsze ni 8 mm. 1.4.23. Wymagania dla zaprawy do szpachlowania naprawionych ubytków (warstwy wyrównawczej) Nale y stosować jednoskładnikową zaprawę cementową o uziarnieniu do 0,5 mm modyfikowaną polimerami. Zaprawa powinna mieć przeznaczenie do napraw konstrukcji betonowych i elbetowych, powinna nadawać się do nanoszenia w pozycji sufitowej i do wyrównywania powierzchni betonowych, szpachlowania i uszczelniania powierzchni przez zamykanie porów, rys i raków. Powinna równie nadawać się do napraw dynamicznie obcią onych elementów konstrukcji mostowych. Je eli dokumentacja projektowa ani ST nie przewidują inaczej mo na stosować zaprawę, która po stwardnieniu spełnia wymagania podane w tablicy 3. Tablica 3. Wymagania dla stwardniałej zaprawy szpachlowej Właściwości Lp. 1 Jednostka Wytrzymałość na zginanie po 28 dniach Wytrzymałość na [5] PN-EN 196-1:2006 MPa 3 4 Skurcz w okresie 190 dni 5 Mrozoodporność badana w wodzie i roztworze soli (2% NaCl): - ubytek masy - wytrzymałość na zginanie - wytrzymałość na ściskanie - wytrzymałość na odrywanie 6 ≥ 6,0 ściskanie po 28 dniach Wytrzymałość na odrywanie: - wartość średnia - wartość pojedynczego wyniku Metoda badania wg PN-EN 196-1:2006 MPa 2 Wymagania ≥ 30,0 MPa MPa ≥ 2,0 ≥ 1,5 ‰ ≤ 1,2 F150 % MPa MPa MPa ≤5 ≥ 7,0 ≥ 20 ≥1,6 Stopień [5] Procedura IBDiM PB-TM-X1 [15] lub PN-EN 1542:2000 [6] Procedura IBDiM TWm-31/97 [19] lub PN-EN 126174:2004 [8] Procedura IBDiM PBTM-1/12 [20] i Procedura IBDiM SO-3 [21] PN-B-06250:1988 - W8 wodoprzepuszczalności [9] 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 3. Wykonawca zobowiązany jest posiadać niezbędny sprzęt do wykonywania robót, zgodnie z przyjętą technologią i kartami technicznymi materiałów oraz konieczny, podstawowy sprzęt laboratoryjny do kontroli procesu technologicznego i wykonanych prac. 3.2. Sprzęt do wykonania robót 3.2.1. Sprzęt do usuwania skorodowanego betonu i czyszczenia powierzchni betonowej W dyspozycji Wykonawcy powinien znajdować się sprzęt do przygotowania powierzchni betonowej, np.: – młotki, – piły do betonu, – szczotki stalowe ręczne i obrotowe, – szlifierki lub wiertarki do napędu szczotek obrotowych, – aparatura do czyszczenia strumieniowo-ściernego (piaskownica, sprę arka w wydajności 10 m3/h), – odkurzacz, – sprę arka śrubowa. 3.2.2. Sprzęt do wykonania robót zbrojarskich Do wykonania robót zbrojarskich nale y stosować sprzęt wg OST M-12.01.00 [2] pkt 3. 3.2.3. Sprzęt do nakładania warstwy sczepnej i środka antykorozyjnego Środek antykorozyjny i warstwę sczepną mo na nakładać średniej twardości szczotką, pędzlem lub natryskiem. Do przygotowania środka nale y stosować mieszadło wolnoobrotowe (max. 500 obr./min). 3.2.4. Sprzęt do nakładania zaprawy PCC Do przygotowania zaprawy nale y stosować mieszadło wolnoobrotowe (max. 500 obr./min). Zaprawę nale y nakładać przy u yciu narzędzi zalecanych przez producenta. 3.2.5. Sprzęt do nakładania szpachlówki Do nakładania szpachlówki Wykonawca powinien dysponować narzędziami tynkarskimi. 3.2.6. Sprzęt laboratoryjny do kontroli procesu technologicznego i wykonania prac Podczas robót Wykonawca zobowiązany jest kontrolować warunki atmosferyczne, i posiadać do dyspozycji: − wilgotnościomierz, − termometry do pomiaru temperatury powietrza i podło a betonowego. Wykonawca powinien te dysponować sprzętem laboratoryjnym do wykonania badań wytrzymałości podło a oraz jakości powłok (przyczepności, grubości) wg odpowiednich norm przedmiotowych. 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w OST D-M-00.00.00 [1] „Wymagania ogólne” [1], pkt 4. Materiały nale y transportować i przechowywać zgodnie z zaleceniami producenta podanymi w kartach technicznych materiałów. Je eli producent nie podaje inaczej, materiały nale y transportować i przechowywać zgodnie z zaleceniami podanymi poni ej. 3. Transport i antykorozyjnego przechowywanie materiału do wykonania warstwy sczepnej i środka Materiał powinien być pakowany, transportowany i przechowywany w oryginalnych opakowaniach producenta (plastikowych pojemnikach lub workach papierowych). Na ka dym opakowaniu powinna być umieszczona etykieta zawierająca dane: – nazwę i adres producenta, – nazwę wyrobu, – masę netto, – datę produkcji i okres przydatności do stosowania, – warunki przechowywania, – ogólne zasady stosowania, – nr PN lub aprobaty technicznej. Materiał nale y przechowywać w pomieszczeniach zadaszonych, suchych, zabezpieczonych przed działaniem mrozu. Okres przydatności dostosowania materiałów przechowywanych w oryginalnie zapakowanych, nieuszkodzonych opakowaniach, w temperaturze od +5°C do +25°C wynosi zwykle ok. 12 miesięcy od daty produkcji. Materiał nale y przewozić krytymi środkami transportu chroniąc opakowania przed uszkodzeniami mechanicznymi i wilgocią. 4.3. Transport stali Transport stali do naprawy skorodowanych prętów powinien odbywać się wg zasad podanych w OST M-12.01.00 [2] pkt 4. 4.4. Transport i przechowywanie zapraw naprawczych Zaprawy do napraw betonu nale y przechowywać w pomieszczeniach zadaszonych, suchych, zabezpieczonych przed działaniem mrozu, w temperaturach od +5°C do +25°C. Okres przydatności do stosowania materiałów przechowywanych w oryginalnie zapakowanych nieuszkodzonych opakowaniach wynosi zwykle od 9 do 12 miesięcy. Zaprawy nale y przewozić w oryginalnych opakowaniach producenta krytymi środkami transportu, chroniąc opakowania przed uszkodzeniem mechanicznym, wilgocią i mrozem. Na ka dym opakowaniu powinna znajdować się etykieta zawierająca następujące dane: – nazwę i adres producenta, – nazwę wyrobu, – masę netto, – datę produkcji i okres przydatności do stosowania, – warunki przechowywania, – ogólne zasady stosowania, – nr PN lub aprobaty technicznej, – nr i datę deklaracji zgodności. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonywania robót Ogólne zasady wykonywania robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 5. Wykonanie naprawy powierzchni betonowej za pomocą zapraw PCC wraz z przygotowaniem powierzchni do naprawy nale y wykonywać zgodnie z „Zaleceniami do wykonywania oraz odbioru napraw i ochrony powierzchniowej betonu w konstrukcjach mostowych” [24]. Zaprawami niskoskurczowymi mo na uzupełniać ubytki na głębokość 2 10 cm w kilku warstwach. W niektórych zestawach materiałów między warstwami zaprawy naprawczej stosuje się warstwę sczepną. Jednorazowa maksymalna grubość warstwy powinna być zgodna z zaleceniami producenta materiałów. Zaprawy PCC mogą być stosowane przy naprawach obiektów bez ich wyłączania z ruchu. Podczas układania zaprawy i w początkowej fazie jej wiązania nale y wyeliminować ruch cię ki i dą yć do zminimalizowania drgań obiektu przez ograniczenie szybkości. 5.2. Diagnostyka konstrukcji mostowej Przed przystąpieniem do wykonania naprawy nale y wykonać diagnostykę konstrukcji określającą rodzaj i zakres uszkodzeń oraz przyczynę ich powstania. Diagnostyka powinna obejmować: a) stadium wstępne (oszacowanie rozmiaru uszkodzeń), zawierające: – analizę istniejącej konstrukcji (rysunki, opisy techniczne, obliczenia statyczne itp.), – określenie rozmiaru uszkodzeń wg rodzaju, zakresów i poło enia miejsc uszkodzonych; rodzaje uszkodzeń, które powinny być brane pod uwagę to przede wszystkim: – obsypujące się powierzchnie, – – – – wykwity soli i wyługiwanego z betonu wodorotlenku wapniowego, ślady rdzy na powierzchni betonu, odpryski betonu, spękane krawędzie, zarysowania, – odsłonięcie prętów zbrojeniowych, – analizę czynników zewnętrznych (oddziaływanie mechaniczne, chemiczne, warunki cieplno-wilgotnościowe i inne wpływy środowiska); za korozjogenne dla betonowych konstrukcji mostowych uwa a się stę enia niektórych gazów w powietrzu większe ni : – dwutlenek węgla CO2 600 ÷ 1000 mg/m3, mg/m3, – dwutlenek siarki SO2 0,5 ÷ 1,00 mg/m3, – tlenki azotu NOx 0,10 ÷ 0,50 – ustalenie przyczyn powstania uszkodzeń, – rozpatrzenie wpływu ewentualnych odstępstw od projektu w trakcie wykonywania i eksploatacji obiektu, – wykonanie dokumentacji inwentaryzacyjnej (dokumentacji fotograficznej, rysunkowej), – określenie ilościowe zakresu uszkodzeń, b) stadium szczegółowe, zawierające: – oględziny i badania poszczególnych zniszczeń i uszkodzeń (zwietrzeliny, wykwity, odbarwienia, odpryski otuliny, rysy, zanieczyszczenia itp), wykonanie inwentaryzacji uszkodzeń z pokazaniem ich lokalizacji i naniesieniem numeracji, – badania obiektu „in-situ”, w szczególności: – głębokość karbonatyzacji, – wytrzymałość betonu na ściskanie, – grubość otuliny zbrojenia, – wytrzymałość betonu na rozciąganie metodą „pull-off”, – pomiar stopnia ska enia, w tym ocena zawartości i rozkład chlorków i siarczanów w przekroju betonowym, za szkodliwe uwa a się zawartości chlorków w stosunku do masy cementu większe od: - 0,4% dla elementów elbetowych, - 0,2% dla elementów z betonu sprę onego, beton o pH<11 nie stanowi dostatecznego zabezpieczenia antykorozyjnego dla zbrojenia konstrukcji, a zagro enie istotnie wzrasta w przypadku dodatkowego ska enia siarczanami, – pomiar wilgotności, w tym miejsc dotkniętych korozją, – pomiar szerokości rozwarcia rys, Badania te powinny być wykonane zarówno na powierzchniach wizualnie nieuszkodzonych jak i uszkodzonych, – szczegółowe badania laboratoryjne pobranych na obiekcie próbek, a w szczególności: – struktura kompozytu, – profil chlorkowy, – wilgotność i nasiąkliwość, – wytrzymałość na ściskanie i rozciąganie przy zginaniu, – odkształcalność termiczna, skurcz, wytrzymałość na ścieranie itp. Diagnostykę konstrukcji oraz ocenę uszkodzeń nale y wykonywać wg PN-B-01807:1988 [10], „Wytycznych badań właściwości ochronnych betonu względem zbrojenia w mostach” [22] oraz „Zaleceń dotyczących oceny jakości beton „in-situ” w istniejących konstrukcjach obiektów mostowych.” [23]. 5.3. Projekt naprawy powierzchniowej betonu Przed przystąpieniem do wykonania naprawy powierzchni betonu powinien być wykonany projekt ochrony powierzchniowej betonu. Projekt powinien zawierać w szczególności: – diagnostykę obiektu z inwentaryzacją opisową i rysunkowa uszkodzeń, – określenie wpływu środowiska zewnętrznego na degradację obiektu, – dobór rozwiązań materiałowych wraz z charakterystyką materiałów i podaniem uzasadnień ich zastosowania, – opracowanie szczegółowych zało eń technologicznych remontu z podaniem przewidywanej ilości robót i zu ycia materiałów podstawowych (m.in. sposób wykonania zbrojenia uzupełniającego, rodzaj zastosowanej iniekcji, określenie liczby i lokalizacji wentyli iniekcyjnych (roboty iniekcyjne są przedmiotem OST M-20.20.15d [4], – niezbędne obliczenia statyczne i analizę wytrzymałościową, oceniające wpływ planowanych napraw na pracę całej konstrukcji mostu w poszczególnych fazach prowadzenia robót, co wią e się ze wskazaniem m.in. kolejności prac naprawczych na obiekcie, – w przypadku stosowania zbrojenia przeciwskurczowego oraz zbrojenia sczepiającego – ilość zbrojenia, jego średnicę, ilość i rodzaj łączników umo liwiających odpowiednie zakotwienie w obu łączonych materiałach, głębokość i średnicę otworów dobranych do stosowanych materiałów przeznaczonych do mocowania kotew nale y określić na podstawie obliczeń. 5.4. Wymagania w stosunku do personelu Wykonawcy 5.4.1. Dokumenty dotyczące kwalifikacji personelu Dokumenty potwierdzające spełnienie wymagań w stosunku do personelu Wykonawca zobowiązany jest dołączyć do oferty przetargowej. ądanie dostarczenia wymienionych dokumentów przez Wykonawcę powinno być zawarte w warunkach kontraktu. 5.4.2. Wymagania w stosunku do osób kierujących robotami: uprawnienia wykonawcze i budowlane do wykonywania samodzielnych funkcji technicznych w zakresie budownictwa mostowego, znajomość zasad napraw i ochrony powierzchniowej betonu w konstrukcjach mostowych oraz technologii stosowania materiałów, udokumentowane ukończeniem szkolenia w zakresie napraw oraz doświadczenie w wykonywaniu prac tego typu. 5.4.3. Wymagania w stosunku do brygadzistów: − znajomość technologii i umiejętność stosowania materiałów do napraw i ochrony powierzchniowej betonu, ukończenia szkolenia w zakresie napraw oraz doświadczenie w wykonywaniu prac tego typu. 5.4.4. Wymagania w stosunku do robotników: − znajomość zasad i umiejętność stosowania materiałów do napraw i ochrony betonu, przeszkolenie na stanowisku pracy. 5.5. Wymagana dokumentacja robót Przed przystąpieniem do prac Wykonawca zobowiązany jest przedstawić Program Zapewnienia Jakości (PZJ). Przed przystąpieniem do robót Wykonawca i In ynier dokonują ustaleń technologicznych, których zakres przedstawiony został w załączniku 1. Podczas robót na bie ąco, na odpowiednich formularzach Wykonawca zobowiązany jest do sporządzania dokumentacji wykonawczej według załączonych wzorów (przykłady protokołów w załączniku), w której zamieszcza m.in.: − dane o obiekcie, − informacje o stosowanych materiałach i technologii prac, − dane dzienne o warunkach atmosferycznych podczas robót, − informacje o ilości wykonanych prac i zu ytych materiałów, − wyniki wykonanych badań w ramach kontroli wykonywania i odbioru robót. Oddzielna dokumentacja powinna być prowadzona dla prac iniekcyjnych. Zakres dokumentacji dla prac iniekcyjnych jest przedmiotem OST M-20.20.15d [4]. Powy sza dokumentacja stanowi podstawę do rozliczenia robót. Dokumentację tę Wykonawca zobowiązany jest dołączyć jako element dokumentacji budowy. 5.6. Zasady wykonywania robót 12. 13. 14. 15. Niniejsza OST dotyczy zasad wykonywania napraw powierzchni betonowych za pomocą zapraw typu PCC. Podstawowe czynności przy wykonywaniu robót obejmują: roboty przygotowawcze, przygotowanie podło a betonowego i stali zbrojeniowej do nało enia materiału naprawczego, nało enie materiału naprawczego, roboty wykończeniowe. 5.7. Roboty przygotowawcze Przed przystąpieniem do robót nale y, na podstawie dokumentacji projektowej, ST lub wskazań In yniera: – zlokalizować obszary do naprawy, – ustalić materiały niezbędne do wykonania robót, – określić kolejność, sposób i termin wykonania robót. Do Wykonawcy nale y równie wykonanie, zabezpieczenie, utrzymanie oraz rozbiórka rusztowań, pomostów roboczych i innych urządzeń pomocniczych niezbędnych do prowadzenia robót. 5.8. Pole referencyjne Przed przystąpieniem do prac naprawczych na obiekcie Wykonawca, w obecności przedstawiciela In yniera przygotowuje pole referencyjne naprawy powierzchniowej betonu. Wykonanie pola referencyjnego ma na celu: − określenie wszystkich parametrów naprawy powierzchniowej betonu, − ocenę przydatności proponowanych materiałów, technologii, − ocenę efektów wykonania prac naprawczych. Pole referencyjne mo e stanowić podstawę do oceny, czy wykonana na danym elemencie naprawa powierzchniowa wykazuje zało one właściwości, czy jest zgodna z wymaganiami projektowymi i wymaganiami producenta materiałów. Prace podczas wykonywania pola referencyjnego powinny przebiegać uzgodnionymi w protokole ustaleń (przykład protokółu w załączniku 1) materiałami i zgodnie z zało oną technologią. Prace rozpoczynają się od przygotowania podło a i prętów zbrojenia przez wykonanie zabezpieczenia antykorozyjnego zbrojenia, warstwy sczepnej, uzupełnienia ubytku, nało enia szpachlówki a kończąc na ewentualnej powłoce ochronnej (wykonywanie powłok ochronnych jest przedmiotem OST M-20.01.08 [3]) . Dodatkowo, podczas wykonywania pola referencyjnego, dla materiałów z grupy zapraw, nale y wykonać kontrolę wykonywania prac obejmującą sprawdzenie, na min. 3 próbkach, beleczkach 4×4×16 cm, gęstości objętościowej oraz wytrzymałości na ściskanie zgodnie z normą PN-B-04500:1985 [11]. Uzyskane wyniki powinny spełniać wymagania zgodnie z przedmiotowymi normami lub aprobatami technicznymi. Gęstość objętościową nale y określić równie na próbkach o grubości min. 15 mm, pobranych z odwiertów, uzyskanych podczas badania wytrzymałości na odrywanie (metoda „pull-off”), przy czym nale y wykonać min. 3 pomiary gęstości objętościowej i obliczyć wartość średnią. W trakcie wykonywania pola referencyjnego Wykonawca przeprowadza kontrolę wykonania robót, a In ynier badania odbiorcze naprawy powierzchniowej betonu. Pole referencyjne nale y przygotować oddzielnie dla ka dego rodzaju stosowanej naprawy powierzchniowej. Miejsca, liczbę i wielkość powierzchni referencyjnych oraz sposób ich oznaczenia powinien określić In ynier. Wszystkie uzgodnienia, wynikające z wykonania pola referencyjnego na ka dym etapie robót, powinny zostać zapisane w protokole wykonania naprawy powierzchniowej betonu (przykład protokołu w załączniku 1), a wyniki badań załączone do dokumentacji budowy. 5.9. Przygotowanie podło a 5.9.1. Warunki ogólne Przed wykonaniem naprawy podło e betonowe wymaga specjalnych przygotowań. Właściwe oczyszczenie betonu ma decydujące znaczenie dla trwałości i jakości stosowanej naprawy. Podło e betonowe podlegające naprawie powinno być jednorodne, czyste, wolne od mleczka cementowego, piasku, pyłów, olejów i tłuszczów, a tak e oczyszczone z odstających grudek związanego betonu, skorodowanych, luźnych części betonu, starych powłok ochronnych i innych elementów pogarszających przyczepność. Odpowiednio przygotowane powinno być równie odsłonięte zbrojenia. W zakres przygotowania podło a wchodzą następujące prace: – usunięcie pozostałości powłok ochronnych i pielęgnacyjnych oraz powierzchniowych zanieczyszczeń (w tym równie chemicznych) mogących mieć wpływ na połączenie nakładanych materiałów z betonem lub na korozję betonu albo stali zbrojeniowej, – usunięcie mleczka cementowego i słabo związanych warstw betonu, – odkucie otuliny betonowej skorodowanych prętów, – oczyszczenie odsłoniętych prętów zbrojeniowych z rdzy do wymaganego stopnia czystości, – oczyszczenie podło a betonowego z pyłów i części luźnych oraz ewentualnie usunięcie nadmiaru wody. Z przygotowania podło a Wykonawca powinien przygotować protokół. Przykład protokołu podano w załączniku 2. 5.9.2. Sposoby przygotowania podło a przed nakładaniem materiałów naprawczych 5.9.2.1. Odkuwanie betonu Przed nało eniem materiałów naprawczych (zapraw PCC) nale y usunąć skorodowany beton do tzw. „zdrowego betonu”, oczyścić i zabezpieczyć odkryte pręty zbrojeniowe, oczyścić powierzchnię naprawianą z wszelkich zanieczyszczeń oraz wykonać roboty iniekcyjne. Wykonanie robót iniekcyjnych jest przedmiotem OST M-20.20.15d [4]. Odkuwanie skorodowanego betonu powinno odbywać się pod nadzorem In yniera. Dopuszczalna wielkość obszaru odkuwania betonu powinna być określona w projekcie naprawy i niedopuszczalne jest odkuwanie betonu na obszarze wykraczającym poza ten zakres bez konsultacji z In ynierem. W przypadku konieczności odkucia betonu na znacznym obszarze, mogącym mieć wpływ na statykę konstrukcji obiektu lub jej poszczególnych elementów, nale y przerwać roboty i powiadomić In yniera celem skonsultowania się z projektantem robót naprawczych. Nale y równie powiadomić bezzwłocznie In yniera i przerwać roboty przygotowawcze w przypadku natrafienia na stal sprę ającą. Głębokość i kształt skucia powinny być ustalone na podstawie badań, określających m.in. głębokość karbonatyzacji, głębokość penetracji szkodliwych związków chemicznych, a tak e na podstawie badań wytrzymałościowych, określających wytrzymałość betonu. W przypadku degradacji betonu sięgającej znacznej głębokości, proces skuwania nale y poprzedzić analizą statyczno-wytrzymałościową, określającą czy skuwanie nie zagrozi bezpieczeństwu konstrukcji i ewentualnie wykonać niezbędne prace zabezpieczające. Linie wyznaczające krawędzie odkuć powinny być prostopadłe lub równoległe do osi naprawianego elementu. Krawędzie obszaru naprawianego nale y podkuć (naciąć liniowo) pod kątem prostym. Minimalna głębokość podkucia wynosi 1 cm. 5.9.2.2. Czyszczenie podło a betonowego Czyszczenie podło a betonowego polega na usunięciu części luźnych, pyłów, olejów, mleczka cementowego i innych elementów obni ających przyczepność. Sposób oczyszczania nale y dostosować do przewidywanych do wbudowania materiałów naprawczych, zgodnie z ich kartami technicznymi. Do czyszczenia powierzchni nale y stosować metodą strumieniowo-ścierną (np. piaskowanie, śrutowanie, hydropiaskowanie). Następnie oczyszczoną powierzchnię nale y odpylić odkurzaczem przemysłowym lub przez zdmuchnięcie pyłu sprę onym powietrzem (sprę arki śrubowe). Miejsca zatłuszczone nale y zmyć rozpuszczalnikami organicznymi lub detergentami. 5.9.2.3. Przygotowanie zbrojenia Je eli stwierdzono korozję zbrojenia, to powinno ono być odsłonięte w stopniu umo liwiającym jego oczyszczenie i ewentualne wykonanie zabezpieczenia antykorozyjnego jego powierzchni. W przypadku stwierdzenia powierzchniowej korozji prętów zbrojenia (od strony otuliny) beton nale y rozkuć do ½ średnicy pręta zbrojeniowego. Gdy pręty zbrojeniowe są skorodowane na całym obwodzie rozkucie powinno sięgać jeszcze około 2 cm poza pręt. Odkryte zbrojenie nale y oczyścić z rdzy obróbką strumieniowo-ścierną do stopnia czystości wymaganego przez producenta materiałów naprawczych (zwykle do stopnia Sa ½ wg PN-EN ISO 8501-1:2008 [12]). W przypadku stwierdzenia korozji 20% przekroju pręta zbrojeniowego nale y wzmocnić zbrojenie prętami uzupełniającymi lub odcinki zniszczone pręta usunąć i zastąpić nowymi. Pręty stanowiące uzupełnienie nale y oczyścić do stopnia czystości jak pręty zbrojenia uzupełnianego. Łączenie prętów uzupełnianych z prętami uzupełniającymi nale y wykonywać zgodnie z PN-S-10042:1991 [13]. Po oczyszczeniu pręty zbrojeniowe nale y zabezpieczyć środkiem antykorozyjnym. Przygotowanie środka antykorozyjnego do u ycia musi być zgodne z zaleceniami producenta podanymi w karcie technicznej. Zwykle odpowiednią ilość wody wlewa się do mieszarki wolnoobrotowej i dodaje suchy składnik mieszając a do uzyskania jednorodnej masy o konsystencji śmietany (nie krócej ni 3 min.). Oczyszczone pręty zbrojeniowe nale y pokryć materiałem antykorozyjnym za pomocą szczotki, pędzla lub rozpylacza. Ilość i grubość warstw ochrony antykorozyjnej prętów oraz całość przebiegu procesu wbudowywania materiału musi odpowiadać wymaganiom producenta podanym w kartach technicznych materiałów. Zwykle nale y zastosować dwie warstwy o grubości 0,5 mm ka da. Odstęp pomiędzy nakładaniem kolejnych warstw wynosi zwykle od 4 do 5 godz. w temperaturze +20°C. Kolejne warstwy naprawy mo na nakładać po upływie czasu określonym przez producenta (zwykle od 4 do 5 godzin w temp. +20°C). Z zabezpieczenia antykorozyjnego prętów zbrojeniowych Wykonawca sporządzi protokół. Wzór protokołu podano w załączniku 3. 17. Iniekcja rys Iniekcja rys jest przedmiotem OST M-20.20.15d [4]. 18. Przygotowanie podło a bezpośrednio przed nało eniem zaprawy naprawczej - nakładanie warstwy sczepnej i środka antykorozyjnego Przygotowanie warstwy sczepnej i środka antykorozyjnego do u ycia musi być zgodne z zaleceniami producenta podanymi w karcie technicznej. Zwykle odpowiednią ilość wody wlewa się do mieszarki wolnoobrotowej i dodaje suchy składnik mieszając w mieszadłem wolnoobrotowym przez co najmniej 3 min., a do uzyskania jednorodnej masy o konsystencji śmietany. Oczyszczone pręty zbrojeniowe nale y pokryć środkiem antykorozyjnym przy pomocy średniej twardości szczotki, wałka lub rozpylacza. Ilość nakładanych warstw i odstęp czasowy pomiędzy nakładaniem kolejnych warstw powinny być zgodne z zaleceniami producenta. Przed wykonaniem warstwy sczepnej podło e nale y zwil yć czystą wodą a do nasycenia (chyba, e producent podaje inaczej w karcie technicznej). Warstwę sczepną nale y nakładać szczotką, pędzlem lub natryskiem. Warstwa sczepna musi zostać dobrze wtarta w podło e w celu osiągnięcia dobrego związania z podło em. Ilość i grubość warstw oraz całość przebiegu procesu wbudowywania materiału musi odpowiadać wymaganiom producenta podanym w kartach technicznych materiałów. Zwykle temperatura powietrza i podło a w trakcie układania warstwy powinna wynosić min. +5°C i max. +30°C. Następne warstwy naprawcze powinny być układane na wilgotną warstwę sczepną metodą „mokre na mokre”, chyba e producent podaje inaczej w karcie technicznej materiału. Z wykonania warstwy sczepnej Wykonawca sporządzi protokół. Wzór protokołu podano w załączniku 4. Je eli nie jest stosowana warstwa sczepna podło e betonowe powinno być przygotowane do nało enia zaprawy naprawczej zgodnie z zaleceniem producenta. Zwykle powinno być ono staranne nasączone wodą przez 3 dni poprzedzające betonowanie, aby suchy stary beton nie odciągał wody ze świe ej mieszanki, a tak e aby w jak największym stopniu zmniejszyć Bezpośrednio przed powierzchnia była matowo-wilgotna. skurcz ró nicowy między starym betonem a świe ą zaprawą. nało eniem zaprawy naprawczej nadmiar wody nale y usunąć, aby 5.10. Naprawa powierzchni betonowych zaprawami PCC 5.10.1. Warunki atmosferyczne Je eli producent w karcie technicznej nie podaje inaczej, nakładanie zapraw naprawczych nale y wykonywać przy temperaturach powietrza i podło a: min. +5°C i max. +30°C. Podczas wykonywania prac naprawczych Wykonawca zobowiązany jest kontrolować wilgotność podło a oraz temperaturę powietrza i podło a. Parametry te muszą odpowiadać wymaganiom podanym w kartach technicznych, Polskich Normach lub aprobatach technicznych. Pomiary warunków atmosferycznych nale y wykonywać co 3÷4 godziny i przy ka dej odczuwalnej zmianie pogody. Wyniki pomiarów powinny zostać umieszczone w protokołach wykonania warstwy sczepnej i naprawy ubytków betonowych. 5.10.2 Przygotowanie materiałów Przed przystąpieniem do przygotowania materiałów nale y sprawdzić zgodność materiału z dokumentacją projektową i specyfikacja techniczną, stan opakowań i termin przydatności do stosowania. Wyniki kontroli jakości materiałów do napraw powinny zostać zamieszczone w odpowiednich protokołach (patrz załączniki 3, 4, 5). Je eli producent materiału nie przewiduje inaczej w karcie technicznej, materiały nale y przygotować do aplikacji wlewając odpowiednią ilość wody do czystego naczynia, a następnie podczas mieszania, dodając suchą zaprawę. Aby ograniczyć napowietrzanie nale y stosować wolnoobrotowe mieszadło mechaniczne, mieszając nie krócej ni 3 minuty. Bezpośrednio przed zastosowaniem, materiał powinien stanowić jednorodną mieszaninę, bez widocznych smug i pęcherzyków powietrza. 5.11. Nakładanie zaprawy naprawczej 5.11.1. Warunki ogólne Roboty powinny być wykonywane przez specjalistyczne firmy. Przy wykonywaniu robót nale y zawsze i bezwzględnie przestrzegać zaleceń technologicznych określonych przez producenta materiału. Zalecenia te zawarte są w kartach technicznych materiałów i opracowane przez jego producenta. Ka dy z materiałów naprawczych ma swoją specyfikę stosowania i dla ka dego materiału mo na określić nieco inne wymagania dotyczące warunków pogodowych, warunków przygotowania i wilgotności podło a oraz warunków wykonywania kolejnych warstw. Ścisłe przestrzeganie zaleceń technologicznych producenta materiału ma decydujący wpływ na trwałość wykonywanych napraw. Z wykonania robót Wykonawca powinien sporządzić protokół. Przykład protokołu podano w załączniku 5. 5.11.2. Nakładanie zaprawy naprawczej Je eli producent nie przewiduje inaczej, zaprawę naprawczą nale y nanieść na podło e bezpośrednio po nało eniu warstwy sczepnej, metodą „mokre na mokre”. W przypadku, gdy warstwa sczepna nie jest stosowana, zwykle wymagane jest zwil enie powierzchni betonowej wodą i usunięcie jej nadmiaru, tak by powierzchnia podczas układania zaprawy była matowo-wilgotna. Zaprawę nale y nanosić techniką wskazaną przez producenta w karcie technicznej. Zwykle nie stosuje się metod tynkarskich, materiał naprawczy nale y nało yć kielnią i ubytek „wykleić” techniką „na wcisk” zaprawą, tak aby ją jak najsilniej dokleić do podło a i zagęścić. Nale y przy tym unikać nanoszenia nadmiaru materiału poza krawędzie rozkucia. Zaprawę nale y dobrze zagęścić, unikając powstawania pustek. W sytuacji, gdy konieczne jest nało enie kolejnej warstwy zaprawy naprawczej nale y odczekać okres czasu wymagany przez producenta (zwykle 24 godziny) do momentu utwardzenia się warstwy poprzedniej, następnie nało yć warstwę sczepną i na świe ą warstwę sczepną nało yć zaprawę naprawczą. Je eli producent nie wymaga inaczej, powierzchni na której wykonano naprawę nie nale y wygładzać na mokro. Po wstępnym związaniu i częściowym stwardnieniu zaprawy (około 12 godzin) naprawianą powierzchnię nale y delikatnie zatrzeć packą pokrytą gąbką, filcem lub miękkim tworzywem syntetycznym. Nie wolno stosować siłowego zacierania „na ostro”. Wykonaną naprawę nale y chronić przed zbyt szybkim wysychaniem poprzez przykrywanie folią lub brezentem systematycznie zraszanymi wodą. Nie wolno wykonanej naprawy skrapiać wodą i zagładzać do wypłynięcia mleczka cementowego, ani posypywać cementem. Uzupełnienie drobnych ubytków i wyrównanie powierzchni po naprawie ubytków nale y wykonać warstwą wyrównawczą (zaprawą szpachlową) najwcześniej po 24 godzinach od zakończenia naprawy (chyba e producent podaje inaczej). Zwykle przed nało eniem szpachlówki podło e nale y lekko zwil yć, tak aby było matowo-wilgotne. Szpachlówkę mo na nakładać za pomocą packi stalowej, drewnianej lub kielni. Zwykle wymagane jest nało enie dwóch warstw. Pierwszą warstwę po uło eniu nale y lekko zatrzeć dla nadania jej szorstkości, druga warstwa stanowi ostateczne pokrycie powierzchni. Nało oną warstwę zaprawy wyrównawczej nale y wygładzić np. wilgotną gąbką, nie nale y wygładzać zaprawy za pomocą kielni stalowej ani plastikowej. Nale y przestrzegać grubości warstw, które mo na nakładać jednorazowo (zwykle około 3 mm). Je eli konieczne jest nało enie grubszej warstwy zaprawę wyrównawczą nale y nakładać w kilku warstwach. Nale y przestrzegać okresu czasu pomiędzy nakładaniem kolejnych warstw zaprawy wyrównawczej (około 24 godzin) oraz pomiędzy zaprawą wyrównawczą i powłoką ochronną wg OST M-20.01.08 [3] (około 4 dni). 5.12. Pielęgnacja naprawy Je eli producent nie podaje inaczej, bezpośrednio po ukończeniu prac związanych z wykonaniem naprawy powierzchni betonu nale y chronić tę powierzchnię przed intensywnym nasłonecznieniem, silnym wiatrem, a tak e deszczem oraz spadkiem temperatury powietrza poni ej 5°C i przegrzaniem powy ej 25°C przez czas określony przez producenta materiału w kartach technicznych. 5.13. Bezpieczeństwo robót i ochrona środowiska W czasie wykonywania robót nale y chronić skórę i oczy przed zapyleniem. Nale y u ywać ubrań, okularów i rękawic ochronnych. Nale y przestrzegać zaleceń dotyczących bezpieczeństwa pracy podanych przez producenta. Materiał w stanie sypkim nie powinien dostać się do kanalizacji, gruntu ani wód gruntowych. Nale y zawsze doprowadzić do związania resztek materiału przy u yciu około 15-20% wody. Materiał związany mo e być usuwany jak zwykły gruz betonowy. 6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-M-00.00.00 [1] „Wymagania ogólne”, pkt 6. 6.2. Badania przed przystąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien: − uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu i powszechnego stosowania (certyfikaty zgodności, deklaracje zgodności, aprobaty techniczne, ew. badania materiałów wykonane przez dostawców itp.), potwierdzające zgodność materiałów z wymaganiami pktu 2 niniejszej specyfikacji, − ew. wykonać własne badania właściwości materiałów przeznaczonych do wykonania robót, określone w pkcie 2 lub przez In yniera. Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawi In ynierowi do akceptacji. Podczas robót Wykonawca zobowiązany jest prowadzić protokół wykonania naprawy powierzchni betonowej, w którym podaje wszystkie niezbędne informacje o warunkach atmosferycznych, stanie u ywanych materiałów, parametrach technologicznych wbudowania materiałów, ilości zastosowanych materiałów oraz wyniki badań wykonanych powłok. Wzory protokołów zostały zamieszczone w załącznikach do niniejszej OST. 6.3. Kontrola jakości materiałów Kontrolę wytwarzania materiałów prowadzi producent w ramach nadzoru wewnętrznego. Za sprawdzenie przydatności materiałów oraz jakości wbudowania odpowiada Wykonawca. Akceptacja materiałów następuje na podstawie Polskich Norm lub, w wypadku ich braku, aprobat technicznych i sprawdzeniu ich na zgodność z wymaganiami specyfikacji technicznej. Wykonawca przedstawi In ynierowi certyfikat zgodności lub deklaracje zgodności danej partii materiału z Polską Normą lub aprobatą techniczną, a tak e kartę techniczną materiału. Na ądanie In yniera Wykonawca przedstawi aktualne wyniki badań materiałów wykonanych w ramach nadzoru wewnętrznego przez producenta. Przed zastosowaniem materiałów Wykonawca zobowiązany jest sprawdzić: – nr produktu, – stan opakowań materiału, – warunki przechowywania materiału, – datę produkcji i datę przydatności do stosowania. Dodatkowo po otwarciu pojemnika z materiałem Wykonawca powinien ocenić jego wygląd. Podczas przygotowywania materiałów do u ycia nale y sprawdzać zachowanie proporcji mieszania składników i zachowania czasu mieszania składników. Nale y te kontrolować zachowanie czasu nakładania materiałów i odstępy czasowe pomiędzy układaniem kolejnych warstw. 6.4. Kontrola przygotowania podło a Podło e betonowe podlegające naprawie powinno być jednorodne, czyste, wolne od mleczka cementowego, piasku, pyłów, olejów i tłuszczów, a tak e oczyszczone z odstających grudek związanego betonu, skorodowanych, luźnych części betonu, starych powłok ochronnych i innych elementów pogarszających przyczepność. Je eli producent materiału nie podaje inaczej w karcie technicznej stosowanego materiału, przygotowane podło e powinno spełniać następujące wymagania: – wytrzymałość na ściskanie podło a betonowego w konstrukcjach nowo zbudowanych obiektów (elementów) powinna być nie mniejsza ni wynikająca z przyjętej klasy betonu, dla obiektów remontowanych powinna ≥ 25 MPa, – wytrzymałość na odrywanie wg normy PN-EN 1542:2000 [6] prawidłowo przygotowanego podło a betonowego powinna wynosić: wartość średnia ≥ 1,5 MPa, wartość minimalna 1,0 MPa. Nale y wykonać jedno oznaczenie wytrzymałości na odrywanie betonu w podło u na ka de 25 m2 powierzchni oczyszczonego podło a, przy czym minimalna liczba oznaczeń wynosi 5 dla jednego obiektu. Odkryte zbrojenie powinno być oczyszczone do stopnia czystości wymaganego przez producenta materiałów naprawczych (zwykle do stopnia Sa ½ wg PN-EN ISO 8501-1:2008 [12]) i pokryte środkiem antykorozyjnym zgodnie z pktem 5.9.2.3. Wykonawca zobowiązany jest przedstawić In ynierowi do akceptacji wyniki badań podło a. 6.5. Kontrola wykonania prac naprawczych Kontrola wykonania prac naprawczych obejmuje: 21. badanie wytrzymałości naprawy na odrywanie od podło a, 22. sprawdzenie podstawowych wymiarów geometrycznych naprawianego elementu, 23. sprawdzenie grubości otuliny zbrojenia. Ad a) Naprawione powierzchnie, po odpowiednim stwardnieniu zaprawy, Wykonawca powinien zbadać w obecności In yniera przez ostukiwanie. W przypadku złej przyczepności naprawy do betonu występuje specyficzny dźwięk. Badanie wytrzymałości wykonanej naprawy na odrywanie od podło a nale y wykonać wg PN-EN 1542:2000 [6]. Nale y wykonać co najmniej 1 pomiar na 25 m2 wykonanej naprawy, lecz nie mniej ni 5 dla elementu. Miejsca pomiarowe wskazuje In ynier. Wartość średnia ze wszystkich pomiarów nie powinna być mniejsza ni 1,5 MPa, minimalna wartość pojedynczego pomiaru nie powinna być mniejsza ni 1,0 MPa, przy czym przełom musi przebiegać w betonie. Je eli wartość pojedynczego pomiaru jest mniejsza ni 1,0 MPa wówczas nale y wykonać dodatkowy pomiar obok, w miejscu równie wskazanym przez In yniera. W przypadku, gdy dodatkowy pomiar spełni warunek minimalnej wytrzymałości na odrywanie i równocześnie wartość średnia ze wszystkich pomiarów nie będzie mniejsza ni 1,5 MPa, to mo na uznać, e warunek wytrzymałości na odrywanie został spełniony. Miejsca uszkodzone podczas badań nale y naprawić przy u yciu tej samej zaprawy, która była stosowana do napraw, zachowując wymagania technologiczne odnośnie jej stosowania. W czasie prac nale y tak e dą yć do odtworzenia, w miejscu wykonywania naprawy, charakteru istniejącej faktury. Ad b) Sprawdzenie podstawowych wymiarów geometrycznych nale y wykonać zgodnie z PN-S-10040:1999 [14]. Ad c) Po zakończeniu naprawy nale y sprawdzić wykonaną otulinę zbrojenia w naprawianym elemencie metodami nieniszczącymi, pod kątem zachowania wartości zało onych w projekcie naprawy. Z kontroli robót Wykonawca sporządzi protokół. Przykład protokołu zamieszczono w załączniku 6. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) naprawionej powierzchni betonu za pomocą zapraw PCC. 8. ODBIÓR ROBÓT 8.1. Ogólne zasady odbioru robót Ogólne zasady odbioru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, ST i wymaganiami In yniera, je eli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg punktu 6 dały wyniki pozytywne. Odbiorowi robót podlegają: – podło e betonowe, – zakres i kształt odkucia, – naprawione i zabezpieczone zbrojenie, – wykonana warstwa naprawy. 8.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają: – przygotowanie podło a do wykonania naprawy, – przygotowanie zbrojenia - oczyszczenie i nało enie materiału antykorozyjnego, – nało enie warstwy sczepnej. Odbiór tych robót powinien być zgodny z wymaganiami OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] oraz niniejszej OST. 9. PODSTAWA PŁATNOŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena jednostki obmiarowej obejmuje: – roboty przygotowawcze i pomiarowe, – zakup, dostawę i magazynowanie materiałów, konstrukcji lub wyrobów potrzebnych do wykonania robót, – przygotowanie podło a do nakładania powłoki, – przygotowanie zbrojenia - oczyszczenie, ewentualne wzmocnienie i nało enie materiału antykorozyjnego, – nało enie warstwy sczepnej, – nało enie zaprawy naprawczej, – nało enie warstwy wyrównawczej, – pielęgnację naprawy, – wykonanie i rozbiórkę rusztowań, pomostów roboczych, urządzeń pomocniczych, niezbędnych do wykonania robót, – zapewnienie bezpieczeństwa robót i ochrony środowiska, – wykonanie badań, – uporządkowanie miejsca robót. 9.3. Sposób rozliczenia robót tymczasowych i prac towarzyszących Cena wykonania robót określonych niniejszą OST obejmuje: − roboty tymczasowe, które są potrzebne do wykonania robót podstawowych, ale nie są przekazywane Zamawiającemu i są usuwane po wykonaniu robót podstawowych, − prace towarzyszące, które są niezbędne do wykonania robót podstawowych, niezaliczane do robót tymczasowych. 10. PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1. Ogólne specyfikacje techniczne (OST) 1. 2. 3. 4. D-M-00.00.00 M-12.01.00 M-20.01.08 M-20.20.15d Wymagania ogólne Stal zbrojeniowa Zabezpieczenie antykorozyjne powierzchni betonowych Iniekcja rys w powierzchniach betonowych 10.2. Normy 26. PN-EN 196-1:2006 Metody badania cementu. Część 1: Oznaczanie wytrzymałości 6. PN-EN 1542:2000 Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych. Metody badań. Pomiar przyczepności przez odrywanie 7. PN-EN 1770:2000 Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych. Metody badań. Oznaczanie współczynnika rozszerzalności cieplnej 27. PN-EN 12617-4:2004 Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych. Metody badań. Część4: Oznaczanie skurczu i wydłu enia 9. PN-B-06250:1988 Beton zwykły 31. PN-B-01807:1988 Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie. Konstrukcje betonowe i elbetowe. Zasady diagnostyki konstrukcji. 34. PN-B-04500:1985 Zaprawy budowlane. Badanie cech fizycznych i wytrzymałościowych 12. PN-EN ISO 8501-1:2008 Przygotowanie podło y stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Część 1: Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania niepokrytych podło y stalowych oraz podło y stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nało onych powłok 13. PN-S-10042:1991 Obiekty mostowe. Konstrukcje betonowe, elbetowe i sprę one. Projektowanie 14. PN-S-10040:1999 Obiekty mostowe. Konstrukcje betonowe, elbetowe i sprę one. Wymagania i badania 10.3. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. Inne dokumenty Procedura IBDiM PB-TM-X1 Procedura IBDiM TWm-18/97 Procedura IBDiM SO-1 Procedura IBDiM SO-2 Procedura IBDiM TWm-31/97 Procedura IBDiM PBTM-1/12 Procedura IBDiM SO-3 Badanie przyczepności zaprawy do napraw betonu metodą „pull-off” Badanie przyczepności do zbrojenia zapraw modyfikowanych Badanie współczynnika liniowej rozszerzalności cieplnej dla zapraw modyfikowanych Badanie dynamicznego modułu sprę ystości dla zapraw modyfikowanych Badanie skurczu i pęcznienia zapraw modyfikowanych Badanie mrozoodporności zapraw budowlanych Badanie mrozoodporności zapraw budowlanych Wytyczne badań właściwości ochronnych betonu względem zbrojenia w mostach. IBDiM, informacje, instrukcje, zeszyt 39, Warszawa 1992 Zalecenia dotyczące oceny jakości beton „in-situ” w istniejących konstrukcjach obiektów mostowych. GDDP, Warszawa 1998 „Zalecenia do wykonywania oraz odbioru napraw i ochrony powierzchniowej betonu w konstrukcjach mostowych”, IBDiM, migród, 1998 D-03.01 KANALIZACJA DESZCZOWA 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot ST Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z budową kanalizacji sanitarnej, 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji zadania pn. „PRZEBUDOWA DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270 1.3. Zakres robót objętych ST Roboty, których dotyczy specyfikacja, obejmują wszystkie roboty instalacyjne umożliwiające i mające na celu wykonanie kanalizacji deszczowej zgodnie z dokumentacją projektową. Niniejsza SST obejmuje warunki wykonania n/w robót: Budowy sieci kanalizacyjnej deszczowej grawitacyjnej z rur PVC klasy 8kN/m2o średnicy: - 250mm – 253 m - 315mm – 247 m - 500mm – 12 m Budowy przykanalików deszczowych grawitacyjnych o średnicy 160mm z rur PVC klasy 8kN/m2 o łącznej długości 291m Budowy studzienek rewizyjnych betonowych o średnicy Dn1200mm z włazami żeliwnymi Dn600mm – 21 kpl Budowy studni odpływowych betonowych osadnikowych o średnicy 450mm, zwieńczonych wpustami ulicznymi żeliwnymi – 67 kpl 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Kanalizacja deszczowa - sieć kanalizacyjna zewnętrzna przeznaczona do odprowadzania wód opadowych 1.4.2. Kanał deszczowy - liniowa budowla przeznaczona do odprowadzania wód opadowych 1.4.3. Przykanalik deszczowy - kanał przeznaczony do połączenia wpustu deszczowego z kanałem deszczowym. 1.4.4. Studzienka kanalizacyjna rewizyjna – studzienka zlokalizowana na kanale, przeznaczona do kontroli i prawidłowej eksploatacji kanałów. 1.4.5. Studzienka przelotowa - studzienka kanalizacyjna zlokalizowana na załamaniach osi kanału w planie, na załamaniach spadku kanału oraz na odcinkach prostych. 1.4.6. Studzienka połączeniowa - studzienka kanalizacyjna przeznaczona do łączenia co najmniej dwóch kanałów dopływowych w jeden kanał odpływowy. 1.4.7. Elementy studzienek 1.4.7.1. Komora robocza - zasadnicza część studzienki przeznaczona do czynności eksploatacyjnych. Wysokość komory roboczej jest to odległość pomiędzy rzędną dolnej powierzchni płyty lub innego elementu przykrycia studzienki lub komory a rzędną spocznika. 1.4.7.2. Komin włazowy - szyb połączeniowy komory roboczej z powierzchnią ziemi, przeznaczony do zejścia obsługi do komory roboczej. 1.4.7.3. Płyta przykrycia studzienki – płyta żelbetowa przykrywająca komorę roboczą. 1.4.7.4. Właz kanałowy - element żeliwny przeznaczony do przykrycia podziemnych studzienek rewizyjnych, umożliwiający dostęp do urządzeń kanalizacyjnych. 1.4.7.5. Kineta – wyprofilowane koryto w dnie studzienki, przeznaczone do przepływu w nim wody opadowej 1.4.7.6. Spocznik - element dna studzienki lub komory kanalizacyjnej pomiędzy kinetą a ścianą komory roboczej. 1.4.8. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z definicjami podanymi w obowiązujących przepisach budowlanych, odpowiednich PN oraz z definicjami podanymi w ST – 0.00 „Wymagania ogólne” . 1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST – 01.0 „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w ST - 01.00 „Wymagania ogólne” pkt 2. 2.2. Przewody rurowe 2.2.1. Do wykonania kanałów i przykanalików deszczowych stosować rury i kształtki kielichowe z uszczelkami z nieplastyfikowanego polichlorku winylu (PVC-U), ze ścianką litą, o średnicy od 160mm do 500mm, w klasie wytrzymałości materiałowej SN8, SDR34, stosowane do budowy kanałów i odgałęzień kanalizacji deszczowej, zgodne z PN-85/C-89205. 2.3. Studzienki kanalizacyjne 2.3.1. Komora robocza. Komora robocza studzienki (powyżej wejścia kanałów) powinna być wykonana z: - kręgów betonowych lub żelbetowych śr.1200mm, wykonanych z betonu hydrotechnicznego, wibroprasowanego o wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej niż C40/45MPa, wodoszczelności W-8 i nasiąkliwości nw<4%, ze zintegrowanymi uszczelkami gumowymi, odpowiadających wymaganiom BN-86/8971-08, − muru cegły kanalizacyjnej odpowiadającej wymaganiom PN-B-12037. Komora robocza poniżej wejścia kanałów powinna być wykonana jako monolit z betonu hydrotechnicznego klasy B 25; W-4, M-100 odpowiadającego wymaganiom BN-62/6738-03, 04, 07 z osadzonymi fabrycznie przejściami szczelnymi dla rur PVC. 2.3.2. Komin włazowy. Komin włazowy powinien być wykonany z kręgów betonowych lub żelbetowych o średnicy 0,80 m odpowiadających wymaganiom BN-86/8971-08. 2.3.3. Dno studzienki Dno studzienki wykonuje się jako monolit z betonu hydrotechnicznego o właściwościach podanych w pkt 2.3.1. 2.3.4. Pierścienie regulacyjne Do precyzyjnej regulacji wysokościowej włazów należy użyć żelbetowych lub polimerowych pierścieni regulacyjnych o wysokości 40, 60, 80 lub100mm o wytrzymałości na obciążenie w klasie D400. 2.3.5. Pierścienie odciążające Studzienki zlokalizowane w pasie jezdnym zakończyć za pomocą pierścienia odciążającego. Stosować pierścienie odciążające wykonane metodą wibrowania z betonu o wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej niż C40/45 MPa, zbrojone drutem stalowym fi 10mm. 2.3.6. Płyta pokrywowa. Prefabrykowana, wykonana z żelbetu wg KB1-38.4.3.3. Średnica płyty powinna być dostosowana do średnicy kręgów komory. 2.3.7. Włazy kanałowe. Włazy żeliwne typu ciężkiego odpowiadające wymaganiom PN-H-4051. 2.3.8. Stopnie złazowe. Montować stopnie złazowe żeliwne odpowiadające wymaganiom PN-H-74086 lub systemowe, zamontowane w kręgach studziennych. 2.4. Studzienki ściekowe osadnikowe. 2.4.1. Wpusty uliczne. Stosować standardowe żeliwne wpusty uliczne klasy D400 z kratą uchylną, odpowiadające wymaganiom PN-H74080-01 i PN-H-74080-04 2.4.2.Kręgi betonowe prefabrykowane. Na studzienki ściekowe stosować prefabrykowane kręgi betonowe o średnicy 450 lub 500mm, wysokości 60cm lub 100cm, z betonu klasy B25, wg KB1-22.2.6. Dolny krąg z dnem bez kinety. 2.4.3. Pierścienie żelbetowe prefabrykowane. Na studzienkach montować pierścienie odciążające o średnicy 65cm wykonane z betonu wibrowanego klasy B20 zbrojonego stalą St0S. 2.5.Beton. Beton hydrotechniczny B-35 powinien odpowiadać wymaganiom BN-62/6738-07. 2.6. Zaprawa cementowa. Zaprawa cementowa powinna odpowiadać wymaganiom PN-B-14501. 2.7. Kruszywo na podsypke. Podsypkę wykonywać z gruntu piaszczystego lub żwiru. Materiał użyty na podsypkę powinien odpowiadać wymaganiom odpowiednich norm, np. PN-B-06712, PN-B-11111. 2.8. Składowanie materiałów 2.8.1. Rury kanałowe Rury składować na otwartej przestrzeni, układając je w pozycji leżącej jedno- lub wielowarstwowo albo w pozycji stojącej. Powierzchnia składowania powinna być utwardzona i zabezpieczona przed gromadzeniem się wód opadowych. W przypadku składowania poziomego pierwszą warstwę rur należy ułożyć na podkładach drewnianych. Podobnie na podkładach drewnianych należy układać wyroby w pozycji stojącej i jeżeli powierzchnia składowania nie odpowiada ww. wymaganiom. Wykonawca jest zobowiązany układać rury według poszczególnych grup, wielkości i gatunków w sposób zapewniający stateczność oraz umożliwiający dostęp do poszczególnych stosów lub pojedynczych rur. 2.8.2. Kręgi Kręgi można składować na powierzchni nieutwardzonej pod warunkiem, że nacisk kręgów przekazywany na grunt nie przekracza 0,5 MPa. Przy składowaniu wyrobów w pozycji wbudowania wysokość składowania nie powinna przekraczać 1,8 m. Składowanie powinno umożliwiać dostęp do poszczególnych stosów wyrobów lub pojedynczych kręgów. 2.8.3. Cegła kanalizacyjna Cegła kanalizacyjna może być składowana na otwartej przestrzeni, na powierzchni utwardzonej z odpowiednimi spadkami umożliwiającymi odprowadzenie wód opadowych. Cegły w miejscu składowania powinny być ułożone w sposób uporządkowany, zapewniający łatwość przeliczenia. Cegły powinny być ułożone w jednostkach ładunkowych lub luzem w stosach albo pryzmach. Przy składowaniu cegieł luzem maksymalna wysokość stosów i pryzm nie powinna przekraczać 2,2 m. Jednostki ładunkowe mogą być ułożone jedne na drugich maksymalnie w 3 warstwach, o łącznej wysokości nie przekraczającej 3,0 m. 2.8.4. Włazy kanałowe i stopnie Włazy kanałowe i stopnie powinny być składowane z dala od substancji działających korodująco. Włazy powinny być posegregowane wg klas. Powierzchnia składowania powinna być utwardzona i odwodniona. 2.8.5. Kruszywo Kruszywo należy składować na utwardzonym i odwodnionym podłożu w sposób zabezpieczający je przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi rodzajami i frakcjami kruszyw. 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST - 01.00 „Wymagania ogólne” 3.2. Sprzęt do wykonania kanalizacji deszczowej Wykonawca przystępujący do wykonania kanalizacji deszczowej powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu: − żurawi budowlanych samochodowych, − koparek przedsiębiernych, − spycharek kołowych lub gąsienicowych, − sprzętu do zagęszczania gruntu, − wciągarek mechanicznych, − beczkowozów, pomp do odwadniania wykopów, − środków transportowych 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST - 01.00 „Wymagania ogólne” 4.2. Transport rur kanałowych Rury mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczający je przed uszkodzeniem lub zniszczeniem. Rury należy układać w pozycji poziomej wzdłuż środka transportu i zabezpieczyć je przed przesuwaniem i przetaczaniem pod wpływem sił bezwładności występujących w czasie ruchu pojazdów. Przy wielowarstwowym układaniu rur górna warstwa nie może przewyższać ścian środka transportu o więcej niż 1/3 średnicy zewnętrznej wyrobu. Pierwszą warstwę rur kielichowych należy układać na podkładach drewnianych, zaś poszczególne warstwy w miejscach stykania się wyrobów należy przekładać materiałem wyściółkowym (o grubości warstwy od 2 do 4 cm po ugnieceniu). 4.3. Transport kręgów Transport kręgów powinien odbywać się samochodami w pozycji wbudowania lub prostopadle do pozycji wbudowania. Dla zabezpieczenia przed uszkodzeniem przewożonych elementów, Wykonawca dokona ich usztywnienia przez zastosowanie przekładek, rozporów i klinów z drewna, gumy lub innych odpowiednich materiałów. Podnoszenie i opuszczanie kręgów o średnicach 1,0 m do 1,5 m należy wykonywać za pomocą minimum trzech lin zawiesia rozmieszczonych równomiernie na obwodzie prefabrykatu. 4.4. Transport cegły kanalizacyjnej Cegła kanalizacyjna może być przewożona dowolnymi środkami transportu w jednostkach ładunkowych lub luzem. Jednostki ładunkowe należy układać na środkach transportu samochodowego w jednej warstwie. Cegły transportowane luzem należy układać na środkach przewozowych ściśle jedne obok drugich, w jednakowej liczbie warstw na powierzchni środka transportu.Wysokość ładunku nie powinna przekraczać wysokości burt. Cegły luzem mogą być przewożone środkami transportu samochodowego pod warunkiem stosowania opinek. Załadunek i wyładunek cegły w jednostkach ładunkowych powinien się odbywać mechanicznie za pomocą urządzeń wyposażonych w osprzęt kleszczowy, widłowy lub chwytakowy. Załadunek i wyładunek wyrobów przewożonych luzem powinien odbywać się ręcznie przy użyciu przyrządów pomocniczych. 4.5. Transport włazów kanałowych i wpustów żeliwnych Włazy kanałowe i wpusty żeliwne mogą być transportowane dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczony przed przemieszczaniem i uszkodzeniem. Włazy i wpusty typu ciężkiego mogą być przewożone luzem, natomiast typu lekkiego należy układać na paletach po 10 szt. i łączyć taśmą stalową. 4.6. Transport mieszanki betonowej Do przewozu mieszanki betonowej Wykonawca zapewni takie środki transportowe, które nie spowodują segregacji składników, zmiany składu mieszanki, zanieczyszczenia mieszanki i obniżenia temperatury przekraczającej granicę określoną w wymaganiach technologicznych. 4.7. Transport kruszyw Kruszywa mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu, w sposób zabezpieczający je przed zanieczyszczeniem i nadmiernym zawilgoceniem. 4.8. Transport cementu i jego przechowywanie Transport cementu i przechowywanie powinny być zgodne z BN-88/6731-08 [16]. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w ST - 01.00 „Wymagania ogólne” . 5.2. Roboty przygotowawcze Wykonawca przystąpi do robót związanych z budową kanalizacji deszczowej po uprzednim zdjęciu nawierzchni utwardzonej drogi przez Wykonawcę robót drogowych. Wykonawca dokona wytyczenia trasy kanalizacji deszczowej i trwale oznaczy ją w terenie za pomocą kołków osiowych, kołków świadków i kołków krawędziowych. W przypadku niedostatecznej ilości reperów stałych, Wykonawca wbuduje repery tymczasowe (z rzędnymi sprawdzonymi przez służby geodezyjne), a szkice sytuacyjne reperów i ich rzędne przekaże Inżynierowi. W czasie wykonywania robót Wykonawca dostarczy, zainstaluje i będzie obsługiwał wszystkie tymczasowe urządzenia zabezpieczające takie jak: zapory, światła ostrzegawcze, sygnały, kładki i mostki tymczasowe itp., zgodnie z projektem zabezpieczenia robót i organizacji ruchu drogowego. 5.3. Roboty ziemne Przed rozpoczęciem wykonywania wykopów należy wykonać przekopy próbne w celu zlokalizowania istniejącego uzbrojenia podziemnego. Istniejące uzbrojenie należy zabezpieczyć i podwiesić na szerokości wykopu. Wykopy należy wykonać jako wykopy otwarte wąskoprzestrzenne, o ścianach pionowych, obudowane. Metody wykonania robót - wykopu (ręcznie lub mechanicznie) powinny być dostosowane do głębokości wykopu, danych geotechnicznych oraz posiadanego sprzętu mechanicznego i istniejącej infrastruktury podziemnej. Szerokość wykopu uwarunkowana jest zewnętrznymi wymiarami kanału, do których dodaje się obustronnie 0,4 m jako zapas potrzebny na deskowanie ścian i uszczelnienie styków. Deskowanie ścian należy prowadzić w miarę jego głębienia. Wydobyty grunt z wykopu powinien być złożony na odkład lub wywieziony przez Wykonawcę poza teren budowy, zgodnie z ustaleniami dokonanymi z Inżynierem budowy. Szalowanie wykopów powinno być wykonane zgodnie z wymaganiami „Warunków Technicznych wykonania i odbioru robót budowlanomontażowych”-tom I rozdział IV wyd.1989r.-Roboty ziemne. Szalowanie powinno zapewniać sztywność i niezmienność obudowy wykopu oraz bezpieczeństwo pracowników w trakcie wykonywania robót ziemnych. Dno wykopu powinno być równe i wykonane ze spadkiem ustalonym w dokumentacji projektowej, przy czym dno wykopu Wykonawca wykona na poziomie wyższym od rzędnej projektowanej o 0,20 m. Zdjęcie pozostawionej warstwy 0,20 m gruntu powinno być wykonane bezpośrednio przed ułożeniem przewodów rurowych. Zdjęcie tej warstwy Wykonawca wykona ręcznie. W przypadku wystąpienia wód gruntowych na dnie wykopu Wykonawca zastosuje jego odwodnienie celem zabezpieczenia przed sączeniem wody i rozluźnieniem struktury gruntu. 5.4. Przygotowanie podłoża W gruntach suchych piaszczystych, żwirowo-piaszczystych i piaszczysto-gliniastych podłożem jest grunt naturalny o nienaruszonej strukturze dna wykopu. W gruntach nawodnionych (odwadnianych w trakcie robót) podłoże należy wykonać z warstwy tłucznia lub żwiru z piaskiem o grubości od 15 do 20 cm łącznie z ułożonymi sączkami odwadniającymi. W gruntach skalistych gliniastych lub stanowiących zbite iły należy wykonać podłoże z pospółki, żwiru lub tłucznia o grubości od 15 do 20 cm. Uziarnienie podsypki nie powinno przekraczać 20mm. Zagęszczenie podłoża powinno być zgodne z określonym w dokumentacji projektowej. 5.5. Roboty montażowe Spadki i głębokość posadowienia rurociągu powinny spełniać warunki dokumentacji projektowej. Zmiany dopuszcza się wyłącznie za zgodą Inżyniera projektu. 5.5.1. Rury kanałowe Poszczególne ułożone rury powinny być unieruchomione przez obsypanie piaskiem pośrodku długości rury i mocno podbite, aby rura nie zmieniła położenia do czasu wykonania uszczelnienia złączy. Uszczelnienia złączy rur kanałowych z tworzyw sztucznych następuje poprzez dopasowanie rur za pomocą fabrycznych pierścieni gumowych. Połączenia kanałów stosować należy zawsze w studzience. Kąt zawarty między osiami kanałów dopływowego i odpływowego - zbiorczego powinien zawierać się w granicach od 45 do 90o. Rury należy układać w temperaturze powyżej 0o C, a wszelkiego rodzaju betonowania wykonywać w temperaturze nie mniejszej niż +8o C. Przed zakończeniem dnia roboczego bądź przed zejściem z budowy należy zabezpieczyć końce ułożonego kanału przed zamuleniem. 5.5.2. Przykanaliki Jeżeli dokumentacja projektowa nie stanowi inaczej to przy wykonywaniu przykanalików należy przestrzegać następujących zasad: − trasa przykanalika powinna być prosta, bez załamań w planie i pionie, − minimalny przekrój przewodu przykanalika powinien wynosić 160mm, − długość przykanalika od studzienki ściekowej (wpustu ulicznego) do kanału lub studzienki rewizyjnej połączeniowej nie powinna przekraczać 50 m, − włączenie przykanalika do kanału może być wykonane za pośrednictwem studzienki rewizyjnej, studzienki krytej (tzw. ślepej) lub trójnika, − spadki przykanalików powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, − włączenie przykanalika do kanału powinno być wykonane pod kątem min. 45o, max. 90o (optymalnym 60o), − włączenia przykanalika do kanału poprzez studzienkę połączeniową należy dokonywać tak, aby wysokość spadku przykanalika nad podłogą studzienki wynosiła max. 50,0 cm. W przypadku konieczności włączenia przykanalika na wysokości większej należy stosować przepady (kaskady) umieszczone na zewnątrz poza ścianką studzienki, − włączenia przykanalików z dwóch stron do kanału zbiorczego poprzez wpusty boczne powinny być usytuowane w odległości min. 1,0 m od siebie. 5.5.3. Studzienki kanalizacyjne Studzienki kanalizacji deszczowej należy montować zgodnie z dokumentacją projektową. Jeżeli dokumen-tacja projektowa nie stanowi inaczej, to przy wykonywaniu studzienek kanalizacyjnych należy przestrzegać następujących zasad: − studzienki przelotowe powinny być lokalizowane na odcinkach prostych kanałów w odpowiednich odległościach (max. 50 m przy średnicach kanału do 0,50 m i 70 m przy średnicach powyżej 0,50 m) lub na zmianie kierunku kanału, − studzienki połączeniowe powinny być lokalizowane na połączeniu jednego lub dwóch kanałów bocznych, − wszystkie kanały w studzienkach należy łączyć oś w oś (w studzienkach krytych), − studzienki należy wykonywać na uprzednio wzmocnionym (warstwą tłucznia lub żwiru) dnie wykopu i przygotowanym fundamencie betonowym, − studzienki wykonywać należy zasadniczo w wykopie szerokoprzestrzennym. Natomiast w trudnych warunkach gruntowych (przy występowaniu wody gruntowej, kurzawki itp.) w wykopie wzmocnionym, − − w przypadku gdy różnica rzędnych dna kanałów w studzience przekracza 0,50 m należy stosować studzienki spadowe-kaskadowe, studzienki kaskadowe zlokalizowane na kanałach o średnicy powyżej 0,40 m powinny mieć przelew o kształcie i wymiarach uzasadnionych obliczeniami hydraulicznymi. Natomiast studzienki zlokalizowane na kanałach o średnicy do 0,40 m włącznie powinny mieć spad w postaci rury pionowej usytuowanej na zewnątrz studzienki. Różnica poziomów przy tym rozwiązaniu nie powinna przekraczać 4,0 m. Sposób wykonania studzienek (przelotowych, połączeniowych i kaskadowych) przedstawiony jest w Katalogu Budownictwa oznaczonego symbolem KB-4.12.1 (7, 6, 8) [22], a ponadto w „Katalogu powtarzalnych elementów drogowych” opracowanym przez „Transprojekt” Warszawa. Studzienki rewizyjne składają się z następujących części: − komory roboczej, − komina włazowego, − dna studzienki, − włazu kanałowego, − stopni złazowych. Komora robocza powinna mieć wysokość minimum 2,0 m. W przypadku studzienek płytkich (kiedy głębokość ułożenia kanału oraz warunki ukształtowania terenu nie pozwalają zapewnić ww. wysokości) dopuszcza się wysokość komory roboczej mniejszą niż 2,0 m. Jako przejścia rur kanalizacyjnych przez ściany komory należy stosować fabrycznie osadzone szczelne elementy prefabrykowane. Komin włazowy powinien być wykonany z kręgów betonowych lub żelbetowych o średnicy 0,80 m wg BN-86/8971-08 [20]. Posadowienie komina należy wykonać na płycie żelbetowej przejściowej lub kręgu stożkowym w takim miejscu, aby pokrywa włazu znajdowała się nad spocznikiem o największej powierzchni. Studzienki płytkie mogą być wykonane bez kominów włazowych, wówczas bezpośrednio na komorze roboczej należy umieścić płytę pokrywową, a na niej skrzynkę włazową wg PN-H-74051. Poziom włazu w powierzchni utwardzonej powinien być z nią równy, natomiast w trawnikach i zieleńcach górna krawędź włazu powinna znajdować się na wysokości min. 8 cm ponad poziomem terenu. W ścianie komory roboczej oraz komina włazowego należy zamontować mijankowo stopnie złazowe w dwóch rzędach, w odległościach pionowych 0,30 m i w odległości poziomej osi stopni 0,30 m. powinno mieć spadek co najmniej 3 % w kierunku kinety. 5.5.4. Izolacje Studzienki zabezpiecza się przed infiltracją przez zabezpieczenie z zewnątrz izolacją: zagruntowanie izolacją asfaltową oraz trzykrotne posmarowanie lepikiem asfaltowym stosowanym na zimno lub w inny sposób uzgodniony z Inżynierem budowy. Rury z tworzyw sztucznych nie wymagają izolacji. 5.6. Obsypka i zasypka rurociągów Po ułożeniu rurociągów na podsypce należy wykonać ich obsypkę i zasypkę do wysokości 30 cm powyżej górnej powierzchni rury. Obsypkę i zasypkę wykonywać z piasku o maksymalnym uziarnieniu 20mm. Obsypka nie może być zmrożona ani też zawierać ostrych kamieni lub innego łamanego materiału. Wykonywać ją warstwami, równolegle po obu bokach rur, każdą warstwę zagęszczając ubijakami. Grubość warstw nie powinna przekraczać 1/3 średnicy rury. Obsypkę prowadzić aż do uzyskania górnego poziomu strefy ochronnej przewodu tj. warstwy o grubość – po zagęszczeniu – co najmniej 30 cm ponad wierzch rury. 5.7. Zasypanie wykopów i ich zagęszczenie Zasypywanie rur w wykopie należy prowadzić mechanicznie warstwami grubości nie większej niż 25cm.. Wskaźnik zagęszczenia powinien być zgodny z określonym w dokumentacji projektowej. Rodzaj gruntu do zasypywania wykopów Wykonawca zastosuje zgodnie z dokumentacją projektową lub uzgodni z Inżynierem budowy. 6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST - 01.00 „Wymagania ogólne” 6.2. Kontrola, pomiary i badania 6.2.1. Badania przed przystąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania materiałów do betonu i zapraw i ustalić ich recepturę. 6.2.2. Kontrola, pomiary i badania w czasie robót Wykonawca jest zobowiązany do stałej i systematycznej kontroli prowadzonych robót w zakresie i z częstotliwością określoną w niniejszej ST i zaakceptowaną przez Inżyniera. W szczególności kontrola powinna obejmować: − sprawdzenie rzędnych założonych ław celowniczych w nawiązaniu do podanych stałych punktów wysokościowych z dokładnością do 1 cm, − badanie zabezpieczenia wykopów przed zalaniem wodą, − badanie i pomiary szerokości, grubości i zagęszczenia wykonanej warstwy podłoża, − badanie odchylenia osi kolektora, − sprawdzenie zgodności z dokumentacją projektową założenia przewodów i studzienek, − badanie odchylenia spadku kanałów, − sprawdzenie prawidłowości ułożenia przewodów, − sprawdzenie prawidłowości uszczelniania przewodów, − badanie wskaźników zagęszczenia poszczególnych warstw zasypu, − sprawdzenie rzędnych posadowienia studzienek i pokryw włazowych, − sprawdzenie zabezpieczenia izolacją. 6.2.3. Dopuszczalne tolerancje i wymagania − odchylenie odległości krawędzi wykopu w dnie od ustalonej w planie osi wykopu nie powinno wynosić więcej niż ± 5 cm, − odchylenie wymiarów w planie nie powinno być większe niż 0,1 m, − odchylenie grubości warstwy podłoża nie powinno przekraczać ± 3 cm, − odchylenie szerokości warstwy podłoża nie powinno przekraczać ± 5 cm, − odchylenie kolektora rurowego w planie, odchylenie odległości osi ułożonego kolektora od osi przewodu ustalonej na ławach celowniczych nie powinna przekraczać ± 5 mm, − wskaźnik zagęszczenia zasypki wykopów określony w trzech miejscach na długości 100 m powinien być zgodny z dokumentacją projektową, − rzędne pokryw studzienek powinny być wykonane z dokładnością do ± 5 mm. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST – 01.00 „Wymagania ogólne” .pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest m (metr) wykonanej i odebranej kanalizacji. Obmiar robót polega na określeniu rzeczywistej długości kanalizacji, podstawowej i odgałęzień, wraz ze studzienkami. 8. ODBIÓR ROBÓT 8.1. Ogólne zasady odbioru robót Ogólne zasady odbioru robót podano w ST - 01.00 „Wymagania ogólne” Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. 8.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają: − roboty przygotowawcze, − roboty ziemne z obudową ścian wykopów, − przygotowanie podłoża, − roboty montażowe wykonania rurociągów, − wykonanie osypki i zasypki, − wykonanie studzienek kanalizacyjnych, − wykonanie rur ochronnych, − wykonanie izolacji, − zasypanie i zagęszczenie wykopu. − próby szczelności przewodów i studzienek. Odbiór robót zanikających powinien być dokonany w czasie umożliwiającym wykonanie korekt i poprawek, bez hamowania ogólnego postępu robót. Długość odcinka robót ziemnych poddana odbiorowi nie powinna być mniejsza od 50 m. 9. PODSTAWA PŁATNOŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w ST – 01.00 „Wymagania ogólne”. 9.2. Cena jednostki obmiarowej 9.2.1. Cena 1 m wykonanej i odebranej kanalizacji obejmuje: − oznakowanie robót, − dostawę materiałów, − wykonanie robót przygotowawczych, − wykonanie wykopu w gruncie wraz z umocnieniem ścian wykopu i jego odwodnieniem, − przygotowanie podłoża i fundamentu, − ułożenie przewodów kanalizacyjnych, przykanalików, studni, − montaż kształtek − wykonanie izolacji studzienek, − zasypanie i zagęszczenie wykopu, − przeprowadzenie próby szczelności, − przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych ze specyfikacji technicznej, 10. PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1. Normy 1 PN-EN 1610 Budowa i badania przewodów kanalizacyjnych 2 PN-81/B-03020 Grunty budowlane. Posadowienie bezpośrednie budowli. Obliczenia statyczne i projektowanie 3 PN-B-10736 4 PN-B-06712 Roboty ziemne. Wykopy otwarte dla przewodów wodociągowych i kanalizacyjnych. Warunki techniczne wykonania. Kruszywa mineralne do betonu 5 PN-B-11111 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Żwir i mieszanka 6 PN-B-12037 Cegła pełna wypalana z gliny - kanalizacyjna 7 PN-B-14501 Zaprawy budowlane zwykłe 8 BN-62/6738-03,04, 07 Beton hydrotechniczny 9 BN-88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie 10 PN-85/C-89205 Rury kanalizacyjne z niplastyfikowanego polichlorku winylu 11 PN-H-74051-00, 01, 02 Włazy kanałowe. Ogólne wymagania i badania. Klasa A, Klasy B,C,D 12 PN-H-74086 Stopnie żeliwne do studzienek kontrolnych 13 BN-86/8971-08 Prefabrykaty budowlane z betonu. Kręgi betonowe i żelbetowe. 14 PN-EN124 15 PN-H-74080-01 Zwieńczenia wpustów i studzienek kanalizacyjnych do nawierzchni dla ruchu pieszego i kołowego. Zasady konstrukcji, badania typu, znakowanie, sterowanie jakością. Skrzynki żeliwne wpustów deszczowych. Wymagania i badania 16 PN-B-10729 Kanalizacja. Studzienki kanalizacyjne 17 PN-EN 1917 18 PN-B-24620 Studzienki włazowe i niewłazowe z betonu niezbrojonego, z betonu zbrojonego włóknem stalowym i żelbetowe Lepiki, masy i roztwory asfaltowe stosowane na zimno 10.2. Inne dokumenty 19. Wymagania techniczne Corti INSTAL Zeszyt 9. „Warunki techniczne wykonania i odbioru sieci kanalizacyjnych” wyd.2003r. 20 Warunki techniczne wykonania i odbioru rurociągów z tworzyw sztucznych wyd. PKTSGGiK 1998r. 21 Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych-tom I rozdz.IV- Roboty ziemne 1989r. 22. Katalog budownictwa Instrukcja zabezpieczania przed korozją konstrukcji betonowych opracowana przez Instytut Techniki Budowlanej - Warszawa 1986 KB4-4.12.1.(6) Studzienki połączeniowe (lipiec 1980) KB4-4.12.1.(7) Studzienki przelotowe (lipiec 1980) KB4-4.12.1.(8) Studzienki spadowe (lipiec 1980) KB4-4.12.1.(11) Studzienki ślepe (lipiec 1980) KB4-3.3.1.10.(1) Studzienki ściekowe do odwodnienia dróg (październik 1983) KB1-22.2.6.(6) Kręgi betonowe średnicy 50 cm; wysokości 30 lub 60 cm D-10.01.01 MURY OPOROWE 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonywaniem murów oporowych. 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji zadania pn. „PRZEBUDOWA DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270 1.3. Zakres robót obj ętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z budową murów oporowych przeznaczonych do podtrzymania skarp nasypów lub wykopów poprzez przejęcie bocznego parcia gruntu i przekazania na podłoże. Funkcje murów oporowych mogą spełniają mury żelbetowe. 1.4. Określenia podstawowe 1.4.11. Mur oporowy - budowla utrzymująca w stanie stateczności uskok naziomu gruntów rodzimych lub nasypowych albo innych materiałów rozdrobnionych. 1.4.12. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 1.5. Ogólne wymagania dotycz ące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotycz ące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 2. 2.2. Rodzaje materiałów Materiałami stosowanymi przy wykonywaniu murów oporowych, objętymi niniejszą SST, są: 1.4.19. zaprawa cementowa, 1.4.20. bloczki betonowe, 1.4.21. beton i jego składniki, 1.4.22. stal zbrojeniowa, 1.4.23. materiały do szczelin dylatacyjnych, 1.4.24. materiały izolacyjne, 1.4.25. materiały do wykonania odwodnienia za murem oporowym. 2.3. Beton i jego składniki Do murów oporowych należy stosować beton zwykły wg PN-B-06250:1988 [4]. W przypadkach technicznie uzasadnionych, zgodnie z ustaleniami dokumentacji projektowej i SST, można stosować beton hydrotechniczny wg BN-6738-07:1962 [38]. Do betonu powinien być stosowany cement powszechnego użytku, wg PN-B-19701:1997 [17]. Kruszywo do betonu (piasek, żwir, grys, mieszanka z kruszywa naturalnego sortowanego, kruszywo łamane) powinno odpowiadać wymaganiom PN-B-06250:1988 [4] i PN-B-06712:1986 [9]. Woda powinna być „odmiany 1” i odpowiadać wymaganiom PN-B-32250:1988 [23]. Dodatki mineralne i domieszki chemiczne powinny być stosowane jeśli przewiduje to dokumentacja projektowa i SST. Dodatki i domieszki powinny odpowiadać PN-B-06250:1988 [4] . Projektowanie składu betonu i jego wykonanie powinny odpowiadać wymaganiom PN-B-06250:1988 [4]. Klasa betonu, jeśli dokumentacja projektowa nie określa inaczej, powinna wynosić dla murów oporowych żelbetowych B 20, B 25, B 30. 2.4. Stal zbrojeniowa Stal zbrojeniowa do ław fundamentowych murów oporowych powinna odpowiadać wymaganiom podanym w PN-H-93215:1982 [28]. Właściwości stali powinny odpowiadać wymaganiom PN-H-84020:1988 [27]. 2.5. Elementy deskowania konstrukcji Ŝelbetowych Deskowanie powinno odpowiadać wymaganiom określonym w PN-B-06251:1963 [5]. Deskowanie należy wykonać z materiałów odpowiadających następującym normom: 1.4.22. drewno iglaste tartaczne do robót ciesielskich wg PN-D-95017:1989 [24], 1.4.23. tarcica iglasta do robót ciesielskich wg PN-B-06251:1963 [13] i PN-D-96000:1975 [25], 1.4.24. tarcica iglasta do drobnych elementów jak kliny, klocki itp. wg PN-D-96002:1972 [26], 1.4.25. gwoździe wg BN-5028-12:1987 [35], 1.4.26. śruby, wkręty do drewna i podkładki do śrub wg PN-M-82121:1988 [30], PN-M-82503:1985 [31], PN-M-82505:1985 [32] i PN-M82010:1959 [29], 1.4.27. płyty pilśniowe z drewna wg BN-7122-11:1969 [42]. Dopuszcza się wykonanie deskowań z innych materiałów, pod warunkiem akceptacji Zamawiającego. 2.9. Materiały do szczelin dylatacyjnych Do dylatacji należy zastosować taśmy dylatacyjne zewnętrzne TRICOSAL DA240 i TRICOSAL FA/2/3, posiadające aprobatę techniczną wydaną przez uprawnioną jednostkę. 2.10. Materiały izolacyjne Do izolacji murów oporowych można stosować następujące materiały: − lepik asfaltowy stosowany na zimno wg PN-B-24620:1998 [10], − roztwór asfaltowy do gruntowania powierzchni ścian przed ułożeniem właściwej powłoki izolacyjnej wg PN-B-24622:1974 [19], − lepik asfaltowy z wypełniaczami stosowany na gorąco wg PN-B-24625:1957 [20], − asfaltową emulsję kationową do gruntowania powierzchni wg BN-6771-02:1971 [41], − emulsję asfaltową wg BN-6753-01:1982 [40], − kit asfaltowy uszczelniający wg PN-B-30175:1974 [22], − papę asfaltową na tekturze budowlanej wg PN-B-27617:1989 [21], − papę asfaltową na włókninie przyszywanej wg BN-6751-04:1987 [39], − inne materiały izolacyjne posiadające aprobatę techniczną wydaną przez uprawnioną jednostkę. Zastosowane materiały izolacyjne muszą być zaakceptowane przez Zamawiającego. 2.11. Materiały do wykonania odwodnienia za murem oporowym Warstwy filtracyjne za murem oporowym mogą być wykonywane z materiałów takich jak żwir, mieszanka, piasek gruby i średni, odpowiadających wymaganiom PN-B-06716:1991 [15] i PN-B-11111:1996 [16]. Rury drenarskie karbowane z PVC–U o 126/113 mm powinny odpowiadać normie BN-6354-12:1978 [36]. Przy wykonaniu odwodnienia zastosować chudy beton klasy 7,5. Izolacja przeciwwilgociowa wykonana z izolbetu A i izolbetu DP 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotycz ące sprzętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3. 3.2. Sprzęt do wykonania murów oporowych Wykonawca przystępujący do wykonania muru oporowego powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu: 3.2. koparek, 3.3. betoniarek, 3.4. zagęszczarek płytowych wibracyjnych, 3.5. ubijaków ręcznych i mechanicznych, 3.6. ładowarek. 4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotycz ące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 4. 4.2. Transport materiałów 4.2.1. Transport kruszywa Kruszywo można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi kruszywami i nadmiernym zawilgoceniem. 4.2.2. Transport cementu Cement należy przewozić zgodnie z wymaganiami BN-6731-08:1988 [37]. 4.2.3. Transport stali zbrojeniowej Stal zbrojeniową można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających ją przed korozją i uszkodzeniami. 4.2.4. Transport mieszanki betonowej Transport mieszanki betonowej powinien odbywać się zgodnie z wymaganiami PN-B-06250:1988 [4] i SST. 4.2.6. Transport drewna i elementów deskowania Drewno i elementy deskowania można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed uszkodzeniami, a elementy metalowe w warunkach zabezpieczających je przed korozją. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonywania robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 5.2. Zasady wykonywania murów oporowych Mury oporowe należy wykonać zgodnie z dokumentacją projektową i SST. Jeśli w dokumentacji projektowej podano zbyt mało ustaleń dotyczących wykonania muru oporowego lub pewnych jego elementów, to w SST powinny być zawarte następujące warunki: − Mur oporowy należy wykonać zgodnie z ustaleniami BN-8847-01:1976 [43] w zakresie wymagań i badań przy odbiorze oraz PN-B03010:1983 [1] w zakresie obliczeń statycznych i projektowania. − Wykonawca zobowiązany jest przedstawić do akceptacji Zamawiającemu szczegółowe rozwiązania projektowe z wymaganiami odbioru robót dla brakujących w dokumentacji projektowej elementów muru oporowego. 5.3. Wykopy fundamentowe Jeśli w dokumentacji projektowej nie określono inaczej, wykopy pod mur oporowy mogą być wykonane ręcznie lub mechanicznie. Dopuszcza się wykonanie wykopu ręcznie do głębokości nie większej niż 2 m. Wykonanie wykopu poniżej wód gruntowych bez odwodnienia wgłębnego jest dopuszczalne tylko do głębokości 1 m poniżej poziomu piezometrycznego wód gruntowych. W gruntach osuwających się należy wykonywać wykop ze skarpą zapewniającą stateczność lub stosować inne metody zabezpieczenia wykopu, zaakceptowane przez Zamawiającego. Roboty ziemne powinny odpowiadać wymaganiom PN-B-06050:1968 [3]. Górna warstwa gruntu w dole fundamentowym powinna pozostać o strukturze nienaruszonej. Dopuszczalne odchyłki wymiarów wykopu wynoszą: 4.2. w planie + 10 cm i - 5 cm, 4.3. rzędne dna wykopu 5 cm. Nadmiar gruntu z wykopu należy odwieźć na miejsce odkładu lub rozplantować w pobliżu miejsca budowy. 5.4. Wykonanie deskowania dla muru oporowego żelbetowego Deskowanie powinno być wykonane zgodnie z wymaganiami PN-B-06251:1963 [5]. Deskowanie powinno zapewnić sztywność i niezmienność układu oraz bezpieczeństwo konstrukcji. Deskowanie powinno być skonstruowane w sposób umożliwiający łatwy jego montaż i demontaż. Przed wypełnieniem masą betonową, deskowanie powinno być sprawdzone, aby wykluczyć wyciek zaprawy i możliwość zniekształceń lub odchyleń w wymiarach betonowej konstrukcji. Deskowania nieimpregnowane przed wypełnieniem ich masą betonową powinny być obficie zlewane wodą. 5.5. Wykonanie muru oporowego z Ŝelbetu Mury oporowe z żelbetu powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i SST oraz odpowiadać wymaganiom: 2.2. PN-B-06250:1988 [4] w zakresie wytrzymałości, nasiąkliwości i odporności na działanie mrozu, 2.3. PN-B-06251:1963 [5] i PN-B-06250:1988 [4] w zakresie składu betonu, mieszania, zagęszczania, dojrzewania, pielęgnacji i transportu. W murach oporowych żelbetowych grubość otulenia zbrojenia powinna być nie mniejsza niż 5 cm (zalecana 7 cm), a grubość otulenia prętów podstawy ściany powinna wynosić nie mniej niż 7 cm. Sposób wykonania przerwy roboczej powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-03010:1983 [1]. Przerwa robocza powinna przebiegać poziomo na całej długości elementu. 5.6. Szczeliny dylatacyjne Szczeliny dylatacyjne należy wykonywać zgodnie z PN-B-03010:1983 [1]. Szczelina dylatacyjna powinna przecinać mur oporowy od korony do spodu fundamentu. Jeśli dokumentacja projektowa nie określa inaczej, to szerokość szczeliny dylatacyjnej powinna wynosić od 10 do 20 mm, a odległość między szczelinami nie powinna przekraczać wartości dla murów żelbetowych: 2.3. nasłonecznione – 15 m 2.4. nienasłonecznione – 20 m Wypełnienie szczelin dylatacyjnych powinno być wykonane materiałami podanymi w punkcie 2.9. 5.7. Izolacja murów oporowych Izolację należy wykonać zgodnie z dokumentacją projektową i SST. Izolację wykonuje się na powierzchni muru od strony gruntu lub materiału zasypowego. Jeśli w dokumentacji projektowej lub SST nie określono sposobu wykonania izolacji, to można ją wykonać poprzez dwu lub trzykrotne nałożenie na powierzchnię ściany materiałów izolacyjnych określonych w pkt 2.10. Każda warstwa izolacji powinna tworzyć jednolitą, ciągłą powłokę przylegającą do powierzchni ściany lub do uprzednio ułożonej warstwy izolacji. Występowanie złuszczeń, spękań, pęcherzy itp. wad oraz stosowanie uszkodzonych materiałów rolowych jest niedopuszczalne. Warstwa izolacji powinna być chroniona od uszkodzeń mechanicznych. Materiały i sposób wykonania izolacji muszą być zaakceptowane przez Zamawiającego. 5.9. Zasypywanie wykopu Zasypywanie wykopu należy wykonywać warstwami o grubości dostosowanej do przyjętej metody zagęszczania gruntu, która to grubość nie powinna przekraczać: 2.4. przy zagęszczaniu ręcznym i wałowaniu - 20 cm, 2.5. przy zagęszczaniu ubijakami mechanicznymi lub wibratorami - 40 cm, 2.6. przy stosowaniu ciężkich wibratorów lub ubijarek płytowych - 60 cm. Zagęszczanie gruntu przy zasypywaniu urządzeń lub warstw odwadniających powinno odbywać się ręcznie do wysokości około 30 cm powyżej urządzenia lub warstwy odwadniającej. 5.10. Roboty odwodnieniowe Odwodnienie powierzchniowe powinno zabezpieczać przed powstawaniem obszarów bezodpływowych. Spadek powierzchni terenu powyżej ściany oporowej powinien wynosić co najmniej 1 %, a w pasie o szerokości 1,5 m przylegającym do ściany, co najmniej 3 %. Odwodnienie za murem oporowym powinno być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, a w przypadku braku wystarczających ustaleń, przy użyciu innych rozwiązań zaakceptowanych przez Zamawiającego. Warstwę filtracyjną pionową zaleca się stosować w przypadku zasypów z gruntów piaszczystych. Warstwę ukośną - w celu eliminacji nadmiernego ciśnienia spływowego wody w porach, w słabo zagęszczonym zasypie, natomiast jednocześnie warstwę poziomą i pionową (lub ukośną) należy stosować w celu przyspieszenia konsolidacji zasypu z gruntu spoistego, zgodnie z ustaleniami PN-B-03010 [1]. Zamiast warstwy filtracyjnej można wykonywać: 2.5. cały zasyp z gruntu niespoistego spełniającego warunki jak dla warstwy filtracyjnej, 2.6. geowłókninę, 2.7. warstwę z kamienia porowatego (np. pumeksu) o grubości od 50 do 150 mm. 5.11. Dopuszczalne tolerancje wykonania muru oporowego a) b) c) 4. 5. Dopuszcza się następujące odchylenia wymiarów w stosunku do podanych w dokumentacji projektowej: 20 mm, rzędnych wierzchu ściany rzędnych spodu 50 mm, 20 mm, w przekroju poprzecznym odchylenie krawędzi od linii prostej nie więcej niż 10 mm/m i nie więcej niż 20 mm na całej długości, zwichrowanie i skrzywienie powierzchni (odchylenie od płaszczyzny lub założonego szablonu) nie więcej niż 10 mm/m i nie więcej niż 20 mm na całej powierzchni muru. 6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jako ści robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6. 6.2. Kontrola wykonania wykopów fundamentowych Kontrolę robót ziemnych w wykopach fundamentowych należy przeprowadzać z uwzględnieniem wymagań podanych w punkcie 5.3. 6.4. Kontrola robót betonowych i Ŝelbetowych W czasie wykonywania robót należy przeprowadzać systematyczną kontrolę składników mieszanki betonowej i wykonanego betonu wg PN-B-06250:1988 [4], zgodnie z tablicą 2. Kontrola zbrojenia polega na sprawdzeniu średnic, ilości i rozmieszczenia zbrojenia w porównaniu z dokumentacją projektową oraz z wymaganiami PN-B-06251:1963 [5]. Tablica 2. Zestawienie wymaganych badań betonu w czasie budowy według PN-B-06250:1988 [4] Lp. Rodzaj badania 1 Badania składników betonu 1.1. Badanie cementu - czasu wiązania - zmiany objętości - obecności grudek 1.2. Badanie kruszywa - składu ziarnowego - kształtu ziarn - zawartości pyłów mineralnych - zawartości zanieczyszczeń obcych - wilgotności 2 1.3. Badanie wody Badania mieszanki betonowej -urabialności -konsystencji Metoda badania wg Termin lub częstość badania bezpośrednio przed użyciem PN-EN 196-3:2006 [33] PN-EN 196-3:2006 [33] PN-EN 196-6:1997 [34] każdej dostarczonej partii PN-B-06714-15:1991[12] PN-B-06714-16:1978[13] PN-B-06714-13:1978[11] Każdej dostarczonej partii PN-B-06714-12:1976[10] bezpośrednio przed użyciem PN-B-06714-18:1977[14] PN-B-32250:1988 [23] przy rozpoczęciu robót oraz w przypadku stwierdzenia zanieczyszczeń -przy rozpoczęciu robót -przy proj.recepty i 2 razy PN-B-06250:1988 [4] 3.2. -zawartości powietrza w mieszance betonowej Badania betonu 3.1. Badanie wytrzymałości na zmianę roboczą -przy ustalaniu recepty oraz 2 razy na zmianę roboczą przy ustalaniu recepty oraz na ściskanie na próbkach PN-B-06250:1988 [4] 3.2. Badania nieniszczące betonu w konstrukcji PN-B-06261:1974 [6] PN-B-06262:1974 [7] 3.3. Badanie nasiąkliwości PN-B-06250:1988 [4] 3.4. Badanie odporności na działanie mrozu PN-B-06250:1988 [4] 3.5. Badanie przepuszczalności wody PN-B-06250:1988 [4] po wykonaniu każdej partii betonu w przypadkach technicznie uzasadnionych przy ustalaniu recepty, 3 razy w czasie wykonywania konstrukcji ale nie rzadziej niż raz na 5000 m3 betonu przy ustalaniu recepty, 2 razy w czasie wykonywania konstrukcji ale nie rzadziej niż raz na 5000 m3 betonu przy ustalaniu recepty, 3 razy w czasie wykonywania konstrukcji, ale nie rzadziej niż raz na 5000 m3 betonu 6.5. Kontrola szczelin dylatacyjnych Szczeliny dylatacyjne należy sprawdzać przez oględziny oraz pomiar i porównanie z tolerancjami podanymi w punkcie 5.7, dotyczącymi szerokości szczeliny (od 10 do 20 mm) i maksymalnych rozstawów szczelin dylatacyjnych. 6.6. Kontrola izolacji muru oporowego Izolacja przeciwwilgotnościowa powinna być sprawdzona przez oględziny i być zgodna z wymaganiami punktu 5.8. 6.7. Kontrola prawidłowości zasypywania wykopu muru oporowego Sprawdzenie prawidłowości zasypania przestrzeni za murem oporowym należy przeprowadzać systematycznie w czasie wykonywania robót w zgodności z wymaganiami punktu 5.8. 6.8. Kontrola prawidłowości wykonania robót odwodnieniowych Roboty odwodnieniowe za murem oporowym oraz odwodnienie powierzchniowe należy sprawdzać zgodnie z punktem 5.10. 6.9. Ocena wyników bada ń Wszystkie materiały muszą spełniać wymagania podane w punkcie 2. Wszystkie elementy robót, które wykazują odstępstwa od postanowień SST powinny zostać rozebrane i ponownie wykonane na koszt Wykonawcy. 7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7. 7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest m3 (metr sześcienny) wykonanego muru oporowego. 8. ODBIÓR ROBÓT Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Zamawiającego, jeżeli wszystkie pomiary i badania, z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. 9. PODSTAWA PŁATNO ŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotycz ące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 9. 9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena 1 m3 muru oporowego obejmuje: 3.3. prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, 3.4. oznakowanie robót, 3.5. dostarczenie materiałów, 3.6. wykonanie robót ziemnych, 3.7. wykonanie muru oporowego z żelbetu: wykonanie deskowania, wyprodukowanie mieszanki betonowej, wykonanie zbrojenia, wbudowanie i zagęszczenie mieszanki betonowej, wykonanie szczelin dylatacyjnych, pielęgnację betonu − − − − wykonanie izolacji przeciwwilgotnościowej, zasypanie wykopu, roboty odwodnieniowe, roboty wykończeniowe i uporządkowanie terenu, − − przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w specyfikacji technicznej. PRZEPISY ZWIĄZANE Normy 1. 2. PN-B-03010:1983 PN-B-03264:2002 3. PN-B-06050:1968 4. 5. PN-B-06250:1988 PN-B-06251:1963 6. PN-B-06261:1974 7. PN-B-06262:1974 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. PN-B-06711 PN -B-06712:1986 PN-B-06714-12:1976 PN-B-06714-13:1978 PN-B-06714-15:1991 PN-B-06714-16:1978 PN-B-06714-18:1977 PN-B-06716:1991 16. PN-B-11111:1996 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39. 40. 41. 42. 43. PN-B-19701:1997 PN-B-24620:1998 PN-B-24622:1974 PN-B-24625:1957 PN-B-27617:1989 PN-B-30175:1974 PN-B-32250:1988 PN-D-95017:1989 PN-D-96000:1975 PN-D-96002:1972 PN-H-84020:1988 PN-H-93215:1982 PN-M-82010:1959 PN-M-82121:1988 PN-M-82503:1985 PN-M-82505:1985 PN-EN 196-3:2006 PN-EN 196-6:1997 BN-87/5028-12:1987 BN-6354-12:1978 BN-6731-08:1988 BN-6738-07:1962 BN-6751-04:1982 BN-6753-01:1982 BN-6771-02:1971 BN-7122-11:1969 BN-8847-01:1976 Ściany oporowe. Obliczenia statyczne i projektowanie Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone. Obliczenia statyczne i projektowanie Roboty ziemne budowlane. Wymagania w zakresie wykonywania i badania przy odbiorze Beton zwykły Roboty betonowe i żelbetowe. Wymagania techniczne Nieniszczące badania konstrukcji z betonu. Metoda ultradźwiękowa badania wytrzymałości betonu na ściskanie Nieniszczące badania konstrukcji z betonu na ściskanie za pomocą młotka Schmidta typu N Kruszywa mineralne. Piaski do zapraw budowlanych Kruszywa mineralne do betonu Kruszywa mineralne. Badania Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń obcych Kruszywa mineralne. Badania Oznaczanie zawartości pyłów mineralnych Kruszywa mineralne. Badania Oznaczanie składu ziarnowego Kruszywa mineralne. Badania Oznaczanie kształtu ziarn Kruszywa mineralne. Badania Oznaczanie nasiąkliwości Kruszywa mineralne. Piaski i żwiry filtracyjne. Wymagania techniczne Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Żwir i mieszanka Cement. Cement powszechnego użytku. Skład, wymagania i ocena zgodności Lepik asfaltowy stosowany na zimno Roztwór asfaltowy do gruntowania Lepik asfaltowy z wypełniaczami stosowany na gorąco Papa asfaltowa na tekturze budowlanej Kit asfaltowy uszczelniający Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw Surowiec drzewny. Drewno tartaczne iglaste Tarcica iglasta ogólnego przeznaczenia Tarcica liściasta ogólnego przeznaczenia Stal węglowa konstrukcyjna zwykłej jakości ogólnego przeznaczenia. Gatunki Walcówka i pręty stalowe do zbrojenia betonu Podkładki kwadratowe w konstrukcjach drewnianych Śruby ze łbem kwadratowym Wkręty do drewna ze łbem stożkowym Wkręty do drewna ze łbem kulistym Metoda badania cementu. Oznaczenie czasów wiązania i stałości objętości Metoda badania cementu. Oznaczenie stopnia zmielenia Gwoździe budowlane. Gwoździe z trzpieniem gładkim, okrągłym i kwadratowym Rury drenarskie karbowane z nieplastyfikowanego polichlorku winylu Cement. Transport i przechowywanie Beton hydrotechniczny. Wymagania techniczne Materiały izolacji przeciwwilgociowej. Papa asfaltowa na włókninie przyszywanej Asfaltowa emulsja anionowa do izolacji wodochronnych Masy bitumiczne. Asfaltowe emulsje kationowe Płyty pilśniowe z drewna Ściany oporowe budowli kolejowych i drogowych. Wymagania i badania. E-01.01 PRZESUNIĘCIE ISTNIEJĄCYCH LAMP OŚWIETLENIOWYCH 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z przesunięciem lamp oświetleniowych 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji zadania pn. „PRZEBUDOWA DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270 1.3Zakres robót objętych STWiOR - wykopy ręczne rowu kablowego - ręczne zasypanie wykopu - nasypanie piasku na dnie rowu kablowego - ułożenie rur osłonowych w rowie kablowym - wykonanie uziemienia ochronnego - wykopy jamiste pod słupy - ręczne plantowanie powierzchni gruntu rodzimego - montaż i ustawienie fundamentów pod słupy oświetlenia drogowego - układanie kabli YAKXs 4x25mm2 w rowie kablowym - układanie kabli YAKXs 4x25mm2 w rurach osłonowych - układanie kabli YAKXs 4x25mm2 w słupach - badanie linii kablowej 1.4. Określenia podstawowe 1.4.1.Słup oświetleniowy - konstrukcja wsporcza osadzona w gruncie, służąca do zamocowania oprawy oświetleniowej 1.4.2 Kabel - przewód wielożyłowy izolowany, przystosowany do przewodzenia prądu elektrycznego, mogący pracować pod i nad ziemią. 1.4.3 Ochrona przeciwporażeniowa - ochrona części przewodzących dostępnych w wypadku pojawienia się na nich napięcia w warunkach zakłóceniowych. 1.4.3 Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi polskimi normami. 2. Materiały Zastosowane w obiekcie urządzenia i materiały muszą posiadać zgodnie z przepisami świadectwa badań technicznych, certyfikaty zgodności, świadectwa dopuszczenia i protokołu odbioru technicznego. Powinny być stosowane wyroby oznaczone znakiem zgodności z Polska Normą. Dopuszcza się stosowanie wyrobów, dla których Producent lub Dostawca zadeklarował ich zgodność z Polskimi Normami deklaracją zgodności wydaną na własną odpowiedzialność. Dostarczone na miejsce budowy materiały należy sprawdzić pod względem kompletności i zgodności z danymi wytwórcy. Przeprowadzić oględziny stanu materiału. W przypadku stwierdzenia wad lub nasuwających się wątpliwości mogących mieć wpływ na jakość wykonania, materiały przed ich zabudowaniem należy podać badaniom określonym przez dozór techniczny robót 2.1. Materiały stosowane przy układaniu kabli 2.1.1. Piasek Piasek stosowany przy układaniu kabli powinien być co najmniej gatunku „3”, odpowiadającego wymaganiom BN-87/6774-04 . 2.1.2. Folia Folia służąca do osłony kabla przed uszkodzeniami mechanicznymi, powinna być folią kalandrowaną z uplastycznionego PCW o grubości od 0,4 do 0,6mm, odpowiadającą wymaganiom BN-68/6353-03 ]. 2.1.3. Przepusty kablowe Przepusty kablowe powinny być wykonane z materiałów niepalnych, z tworzyw sztucznych , wytrzymałych mechanicznie, chemicznie i odpornych na działanie łuku elektrycznego. Rury uŜywane do wykonania przepustów powinny być dostatecznie wytrzymałe na działające na nie obciąŜenia. Stosować rury z polietylenu wysokiej gęstości o średnicy wewnętrznej stosownie do średnicy kabla {lub równowaŜne}. Rury powinny odpowiadać wymaganiom normy PN-80/C-89205 . Rury na przepusty kablowe naleŜy przechowywać na utwardzonym placu, w nie nasłonecznionych miejscach zabezpieczonych przed ich uszkodzeniem. 2.1.4. Kable Kable używane do oświetlenia powinny spełniać wymagania PN-93/E-90400 . Zastosowano kable o napięciu znamionowym 0,6/1 kV, o Ŝyłach aluminiowych w izolacji polwinitowej typ YAKXs 4x25mm2 . Bębny z kablami należy przechowywać w miejscach pokrytych dachem, zabezpieczonych przed opadami atmosferycznymi i bezpośrednim działaniem promieni słonecznych. ochronności II. Elementy oprawy, takie jak układ optyczny i korpus, powinny być wykonane z materiałów nierdzewnych. Montować typy opraw zgodne z dokumentacją. Oprawy powinny być przechowywane w pomieszczeniach o temperaturze nie niŜszej niŜ -50 0C , wilgotności względnej powietrza nie przekraczającej 80% i w opakowaniach zgodnych z PN-86/O-79100 . 3. Sprzęt Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego wpływu na jakość wykonanych robót. Zaleca się wykonanie robót w sposób ręczny z uwagi na występujące uzbrojenie podziemne 3.1. Sprzęt do wykonania oświetlenia drogowego Wykonawca przystępujący do wykonania oświetlenia drogowego winien wykazać się możliwością korzystania z następujących maszyn i sprzętu gwarantujących właściwą jakość robót: − żurawia samochodowego, − podnośnika montażowego samochodowego, − koparki samobieżnej − spawarki , − młota udarowego elektrycznego, − agregatu prądotwórczego − zagęszczarki wibracyjnej spalinowej − samochodu dostawczego − samochodu dłużycowego do przewozu słupów 4. Transport 4.1. Transport materiałów i elementów oświetleniowych . Wykonawca przystępujący do wykonania oświetlenia winien wykazać się moŜliwością korzystania z następujących środków transportu: 4.4. samochodu skrzyniowego, 4.5. przyczepy dłużycowej 4.6. samochodu samowyładowczego, 4.7. samochodu dostawczego, Na środkach transportu przewożone materiały i elementy powinny być zabezpieczone przed ich przemieszczaniem, układane zgodnie z warunkami transportu wydanymi przez wytwórcę dla poszczególnych elementów. 5. Wykonanie robót Metoda budowy uzależniona jest od warunków technicznych wydanych przez użytkownika obiektu i Zakładu Energetycznego ( Tauron Dystrybucja S.A Oddział w Jeleniej Gorze) Wykonawca powinien posiadać projekt organizacji i harmonogram robót uwzględniający wszystkie warunki, a jakich będą wykonywane roboty związane z budową oświetleniowej linii kablowej. 5.1. Warunki ogólne. Wykonawca jest odpowiedzialny za zorganizowanie procesu budowy oraz prowadzenie robót i dokumentacji budowy zgodnie z wymaganiami Prawa Budowlanego , Norm Technicznych, decyzji udzielającej pozwolenia na budowę, przepisów bezpieczeństwa oraz postanowieniami umowy. 5.2.Wykonawca zrealizuje , przed przystąpieniem do robót zasadnicze , następujące prace przygotowawcze : a/ prace geodezyjne związane z wyznaczeniem zakresu robót b/ dostarczenie na teren budowy niezbędnych materiałów , urządzeń i sprzętu c/ powiadomienie właściwego terenowo Rejonu Dystrybucji oraz wszystkich Użytkowników uzbro-jenia podziemnego , z którymi uzgodniono Dokumentację Projektową o terminie rozpoczęcia robót . 5.3.Podstawowe warunki techniczne wykonania robót. Przed wykonaniem robót kablowych powinno być dokonane metodą geodezyjną wytyczenie trasy kabla i lokalizacja słupów oświetleniowych. 5.3.1. Wykopy pod słupy i wykopy pod kable. Przed przystąpieniem do wykonywania wykopów, Wykonawca ma obowiązek sprawdzenia zgodności rzędnych terenu z danymi w dokumentacji projektowej oraz oceny warunków gruntowych. Metoda wykonywania robót ziemnych powinna być dobrana w zależności od głębokości wykopu, ukształtowania terenu oraz rodzaju gruntu. Pod słupy zaleca się wykonywanie wykopów ręcznie, bez naruszenia naturalnej struktury dna wykopu i zgodnie z PN-68/B-06050 .Wykop rowka pod kabel powinien być zgodny z dokumentacją projektową. Wydobyty grunt powinien być składowany z jednej strony wykopu. Skarpy rowka powinny być wykonane w sposób zapewniający ich stateczność. Teren robót należy oznakować i zabezpieczyć. Zasypanie słupa lub kabla należy dokonać gruntem z wykopu, bez zanieczyszczeń (np. darniny, korzeni, odpadków). Zasypanie należy wykonać warstwami grubości od 15 do 20 cm i zagęszczać ubijaka ręcznymi lub zagęszczarką wibracyjną. Wskaźnik zagęszczenia gruntu według BN77/8931-12 . Zagęszczenie należy wykonywać w taki sposób aby nie spowodować uszkodzeń słupa lub kabla. Nadmiar gruntu z wykopu, pozostający po zasypaniu słupa lub kabla, należy rozplantować w pobliżu lub odwieźć na miejsce wskazane przez inwestora. 5.3.2. Montaż słupów . Posadowienia słupa należy wykonać zgodnie z kartą katalogową producenta słupów. Odchyłka osi słupa od pionu, po jego ustawieniu, nie może być większa niż 0,001 wysokości słupa. Słup należy ustawiać tak, aby jego wnęka znajdowała się od strony chodnika, a przy jego braku, od strony przeciwnej niż nadjeżdżające pojazdy oraz nie powinna być położona niżej niż 20cm od powierzchni chodnika lub gruntu. 5.3.3. Układanie kabli Kable należy układać w trasach wytyczonych przez fachowe służby geodezyjne. Układanie kabli powinno być zgodne z normą N SEP-E-004 . Kable powinny być układane w sposób wykluczający ich uszkodzenie przez zginanie, skręcanie, rozciąganie itp. Temperatura otoczenia przy układaniu kabli nie powinna być mniejsza niż 0 0 C. Kabel można zgiąć jedynie w przypadkach koniecznych, przy czym promień gięcia powinien być możliwie duży, jednak nie mniejszy niż 10-krotna zewnętrzna jego średnica. Bezpośrednio w gruncie kable należy układać faliście {z zapasem 3% }na głębokości 0,7m z dokładnością ± 5 cm na warstwie piasku o grubości 10cm z przykryciem również 10cm warstwą piasku, a następnie warstwą gruntu rodzimego o grubości co najmniej 15cm. Jako ochronę przed uszkodzeniami mechanicznymi, wzdłuż całej trasy, co najmniej 25cm nad kablem, należy układać folię koloru niebieskiego szerokości min. 20cm dla kabli niskiego napięcia. Przy skrzyżowaniu z innymi instalacjami podziemnymi lub z drogami, kabel należy układać w przepustach kablowych. Przepusty powinny być zabezpieczone przed przedostawaniem się do ich wnętrza wody i przed ich zamuleniem. Kabel ułożony w ziemi na całej swej długości powinien posiadać oznaczniki identyfikacyjne Przy latarniach pozostawić zapasy eksploatacyjne kabla o długości podanej w dokumentacji technicznej. Po wykonaniu linii kablowej nN należy pomierzyć rezystancję izolacji poszczególnych odcinków kabla induktorem o napięciu nie mniejszym niż 2,5kV, przy czym rezystancja nie może być mniejsza niż 20 /km. Zbliżenia i odległości pionowe i poziome kabla od innych instalacji wykonać zgodnie z normą N SEP-E-004 . 5.3.6. Po zakończeniu prac ziemnych teren przywrócić do stanu pierwotnego. 6. Kontrola jakości robót 6.1. Wykopy pod słupy i kable. Lokalizacja, wymiary i zabezpieczenie ścian wykopu powinny być zgodne z dokumentacją projektową. Po zasypaniu ułożonych kabli należy sprawdzić wskaźnik zagęszczenia gruntu oraz sprawdzić sposób usunięcia nadmiaru gruntu z wykopu. 6.2. Latarnie oświetleniowe . Elementy latarń powinny być zgodne z dokumentacją projektową. Latarnie oświetleniowe, po ich montażu, podlegają sprawdzeniu pod względem: 2.4. dokładności ustawienia pionowego słupów, 2.5. prawidłowości osadzenia opraw, 2.6. jakości połączeń kabli i przewodów w tabliczce bezpiecznikowej oraz na zaciskach oprawy, 2.7. stanu antykorozyjnej powłoki ochronnej wszystkich elementów. 6.3. Linia kablowa W czasie wykonywania i po zakończeniu robót kablowych należy przeprowadzić następujące pomiary: 2.5. głębokości ułożenia kabla, 2.6. grubości podsypki piaskowej nad i pod kablem, 2.7. odległości folii ochronnej od kabla, 2.8. rezystancji izolacji i ciągłości żył kabla. Pomiary należy wykonywać co 10m budowanej linii kablowej, za wyjątkiem pomiarów rezystancji i ciągłości żył kabla, które należy wykonywać dla każdego odcinka kabla. 6.4. Instalacja przeciwporaŜeniowa Podczas wykonywania uziomów taśmowych naleŜy wykonać pomiar głębokości ułoŜenia bednarki oraz sprawdzić stan połączeń spawanych. Pomiary głębokości ułoŜenia bednarki naleŜy wykonywać co 10m. Po wykonaniu uziomów naleŜy wykonać pomiary rezystancji uziemienia uziomów. Otrzymane wyniki nie mogą być gorsze od wartości podanych w dokumentacji projektowej . Po wykonaniu instalacji oświetleniowej naleŜy pomierzyć impedancje pętli zwarciowych dla stwierdzenia skuteczności ochrony od poraŜeń. Wszystkie wyniki pomiarów naleŜy zamieścić w protokóle pomiarowym ochrony przeciwporaŜeniowej. Wszystkie materiały nie spełniające wymagań ustalonych w odpowiednich punktach zostaną przez Inwestora odrzucone. Wszystkie elementy robót, któr e wykazują odstępstwa od postanowień STWiOR zostaną rozebrane i ponownie wykonane na koszt Wykonawcy. 7. Odbiór robót 8.1. Ogólne zasady odbioru robót Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, STWiOR i wymaganiami Zamawiającego, jeżeli wszystkie pomiary i badania dały wyniki pozytywne. 8.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają: 2.7. wykopy pod słupy i kable, 2.8. ułożenie kabla z wykonaniem podsypki pod i nad kablem, 2.9. wykonanie uziomów . 8.3. Dokumenty do odbioru końcowego robót 2.8. 2.9. 2.10. 2.11. 2.12. 2.13. 2.14. protokóły z dokonanych pomiarów skuteczności ochrony przeciwporażeniowej. protokóły z dokonanych pomiarów rezystancjiuziemień certyfikaty zgodności na wbudowane materiały, protokół pomiaru zagęszczenia gruntu oraz rozplantowania lub odwiezienia nadmiaru gruntu, podłączenie zasilania, sprawdzenie działania oświetlenia, sporządzenie geodezyjnej dokumentacji powykonawczej, 9. Podstawa płatności. 9.1 Podstawa i warunki płatności – Zamawiający podaje w SIWZ 10. Przepisy związane 6. Normy PN-76/E-05125 Elektroenergetyczne linie kablowe. Projektowanie i budowa PKN-CEN/TR 132001-1/2/3/4 Oświetlenie dróg. Wymagania oświetleniowe PN-79/E-06314 Elektryczne oprawy oświetleniowe zewnętrzne PN-93/E-90401 Kable elektroenergetyczne i sygnalizacyjne na napięcie znamionowe 0,6/1 kV PN-HD 620 S1:2002(U), PN-E90411:1994, IEC 60502-2:2005-03 BN-68/6353-03 Folia kalandrowana. PN-80/B-06050 Roboty ziemne budowlane PN-76/H-92325 Wytyczne przeprowadzenia pomontaŜowych badań odbiorczych 7. Ustawy i rozporządzenia „Prawo Budowlane” z 07.07.1994 z późniejszymi zmianami „Prawo Energetyczne” z 10.04.1997 M-14.02.01 Oczyszczenie i zabezpieczenie antykorozyjnr balustrad 1. WSTĘP 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z oczyszczeniem i zabezpieczeniem antykorozyjnym balustrad 1.2. Zakres stosowania SSTWiORB Szczegółowa specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy realizacji zadania pn. „PRZEBUDOWA DROGI POWIATOWEJ UL. T. KOŚCIUSZKI W KAMIENNEJ GÓRZE W KM 0+000-1+270 1.3. Zakres robót objętych SST. Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót w ramach realizacji Orlika 2012 w m. Mostkowo i obejmują prace związane z: 1.4.13. 1.4.14. wykonaniem i montaŜem balustrad; zabezpieczeniem antykorozyjnym i pomalowaniem elementów balustrad 1.4. Określenia podstawowe. Określenia podane w niniejsze specyfikacji obowiązującymi normami i ST D-M-00.00.OC. „Wymagania ogólne" 1.5. Ogólne wymagania robót Wykonawca jest odpowiedzialny wykonywanych robót oraz zaleceniami InŜyniera. za Jakość stosowanych za ich zgodność z są zgodne materiałów dokumentacja, z i SST oraz Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-M.00.00.00 „Wymagania ogólne". 2. MATERIAŁY 2.1. Zabezpieczenie antykorozyjne Rodzaj czyszczenia pozostawia się do uznania Wykonawcy, musi ono uzyskać akceptacje Inspektora Nadzoru i gwarantować uzyskanie przygotowania powierzchni do malowania wg wymogów określonych wg SST M.14.02.01. Wykonanie zabezpieczenia antykorozyjnego przewidziano z wykorzystaniem zestawu malarskiego posiadającego aprobatę techniczną . 2.3. Elektrody wg PN-74/M-69430 3. SPRZĘT 3.1. Ogólne warunki stosowania sprzętu. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST D-M.00.00.00. „Wymagania ogólne", pkt. 3. Jakikolwiek sprzęt, maszyny lub narzędzia nie gwarantujące zachowania wymagań jakościowych robót i bezpieczeństwa zostaną przez Inżyniera zdyskwalifikowane i niedopuszczone do robót. 3.2. Sprzęt do wykonania i montaŜu balustrad Przy wykonaniu i przy montażu występuje sprzęt występuje tylko sprzęt pomocniczy i spawarka . 3.3. Sprzęt do czyszczenia. Czyszczenie powierzchni stalowych, z uwagi na konieczność przygotowania powierzchni do malowania, należy przeprowadzić mechanicznie, urządzeniami dowolnego typu, zaakceptowanymi przez Inspektora Nadzoru. 3.4. Sprzęt do malowania. Malowanie należy wykonywać ręcznie. 4. TRANSPORT 4.1. Warunki ogólne transportu. Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST D-M.00.00.00. „Wymagania ogólne". 4.2. Transport materiałów malarskich Transport wyrobów lakierowych i rozcieńczalników winien odbywać się z zachowaniem obowiązujących przepisów przy przewozie materiałów niebezpiecznych określonych w normach przedmiotowych i wg. PN-89/C-81400. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne warunki wykonania robót. Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót podano w ST D-M.00.00.00-. „Wymagania ogólne", pkt. 5. Wykonawca przedstawia Inspektorowi Nadzoru do akceptacji projekt organizacji i harmonogram robót uwzględniające wszystkie warunki w jakich będą wykonywane roboty. 5.2. Zakres wykonywanych robót. 5.2.1. Oczyszczenie ścierne Powierzchnię należy oczyścić do 2-go stopnie czystości wg ISO 8501- 1 lub ISO 8501-2. Sposób' czyszczenia pozostawia się do uznania Wykonawcy, musi on jednak gwarantować uzyskanie wymaganego stopnia czystości i być zaakceptowany przez inspektora Nadzoru. Chropowatość powierzchni do malowania wg ISO 8503-2 powinien być dostosowany do rodzaju stosowanych zestawów malarskich. 5.2.2. Przygotowanie powierzchni do malowania. Powierzchnie przewidziane do malowania należy oczyścić z kurzu, pyłu, tłuszczów i smarów oraz wilgoci. W przypadku występowania na powierzchni stali olejów lub smarów należy je usunąć przy pomocy szmat (czyste, lniane) zwilżonych w rozpuszczalniku - benzynie oczyszczonej. Pył i kurz należy usunąć z oczyszczonych powierzchni przed malowaniem przy pomocy szczotek z włosia przedmuchiwania strumieniem suchego, odoliwionego pomocy odkurzaczy przemysłowych. Oczyszczone powierzchnie należy pokryć farba nie później niż 3 godz. po oczyszczeniu, a pomalowane powierzchnie muszą skutkami wykonywania prac malarskich w sąsiednich bezpośrednio lub p^rzy pomocy powietrza bądź być chronione sektorach. przy przed PoniewaŜ niedopuszczalne są wtrącenia ścierniwa w powłoce, sektory pracy musza być oddalone od wysychających powierzchni odpowiednio odgrodzone. 5.3. Nanoszenie powłoki malarskiej. 5.3.1. Warunki prowadzenia prac malarskich. Nanoszenie powłok malarskich należy wykonywać przy: • wilgotności względnej powietrza nie przekraczającej 90 1.4.24. 1.4.25. temperaturze powietrza powyżej -5 C ogrzaniu konstrukcji poniżej +40 C. Wykonawstwo prac malarskich na wolnym powietrzu jest niedopuszczalne: 1.4.28. we wczesnych godzinach rannych i popołudniowych oraz gdy na powierzchni konstrukcji występuje rosa (temperatura powietrza powinna być wyższa o 3 stopnie Celcjusza od punktu rosy); 1.4.29. w czasie mgły, śniegu, gradu/ silnego wiatru; Należy przestrzegać warunku, by świeża powłoka malarska nie była narażona w czasie schnięcia na działanie kurzu i deszczu. Należy stosować specjalne osłony od strony jezdni , zapobiegające zachlapywaniu przez przejeżdżające pojazdy. 5.3.2. Przygotowanie materiałów malarskich i sprzętu. Przed uŜyciem materiałów malarskich naleŜy sprawdzić ich atesty. Inspektor Nadzoru moŜe zlecić wykonanie badań kontrolnych, wybranych lub pełnych, przewidzianych w zestawie wymagań dla danego materiału i wg. metod przewidzianych w odpowiednich normach. Pędzle musza być czyste, umyte w rozpuszczalniku (rozcieńczalniku), wyżęte w lnianej szmacie i wysuszone. 5.4. Warunki dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy. Pracownicy zatrudnieni powinni być zaopatrzeni w okulary ochronne. Przy pracach związanych z transportem, przechowywaniem i nakładaniem materiałów malarskich należy przestrzegać zasad higieny osobistej, a w szczególności nie przechowywać żywności i ubrań w pomieszczeniach roboczych i w pobliżu stanowisk pracy, nie spożywać posiłków w miejscach pracy. 6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne warunki kontroli jakości robót. Ogólne wymagania dotyczące kontroli jakości robót podano w ST D-M.00.00.00. „Wymagania ogólne", pkt. 6. 6.2. Sprawdzenie jakości materiałów malarskich. Ocena materiałów malarskich winna być oparta na atestach producenta. 6.3. Sprawdzenie przygotowania powierzchni do malowania. Ocenę przygotowania powierzchni stali do malowania przeprowadza się w oparciu o ISO 8501-1. Polega ona na wizualnej ocenie stopnia czystości i chropowatości powierzchni stali oraz ocenie stanu powierzchni (suchość, brak zapyleń i zanieczyszczeń olejami i smarami, brak rdzy nalotowej). Ocenę przeprowadza się bezpośrednio po przygotowaniu powierzchni, jednak nie później niŜ po 3 godzinach oraz dodatkowo bezpośrednio przed malowaniem. 6.4. Kontrola nakładania powłok malarskich. Kontrola nakładania powłok malarskich winna przebiegać pod katem poprawności użytego sprzętu i techniki nakładania materiału malarskiego oraz przestrzegania zaleceń dotyczących warunków pogodowych i zabezpieczenia świeżo wykonanej powłoki oraz przestrzegania czasu schnięcia i aklimatyzacji powłoki. 6.5. Sprawdzenie jakości wykonanej powłoki. Ocenę dokonuje się pod katem grubości, porowatości i przyczepności suchych powłok. Grubość powłoki winna być zgodna z projektowaną. Oceny wyglądu dokonuje się nieuzbrojonym okiem przy świetle dziennym lub sztucznym o mocy 100 W z odległości 30 - 40 cm od powierzchni. Powierzchnia po zabezpieczeniu powinna mieć powłokę gładka bez pomarszczeń, zacieków i chropowatości. Powłoka nie może odstawać od podłoża i mieć wtrąceń ciał obcych. Wyniki kontroli prowadzonych robót malarskich wpisuje się do dziennika budowy. Winny znaleźć się w nim następujące dane: − daty i sposób wykonania oczyszczenia oraz uwagi nadzoru − daty i metody nakładania pokrycia malarskiego oraz uwagi nadzoru dotyczące tego zabiegu − przyjęty zestaw malarski oraz. zużycie farb na jednostkę powierzchni i na całość prac − grubość pokrycia − orzeczenie nadzoru stwierdzonego techniczna. przyjmującego pokrycia roboty podające i charakterystykę zgodność wykonawstwa z dokumentacja 7. OBMIAR ROBÓT Jednostka obmiaru jest 1mb wykonanej, antykorozyjnie i nawierzchniowo konstrukcji stalowej balustrady. zamontowanej , zabezpieczonej 8. ODBIÓR ROBÓT Odbiór wykonania zabezpieczenia antykorozyjnego i malowania nawierzchniowego dokonywany jest na zasadach odbioru ostatecznego robót. Na podstawie wyników i kontroli przeprowadzonych wg. pkt. 6 należy sporządzić protokół odbioru ostatecznego robót. JeŜeli wszystkie badania dały wyniki pozytywne, wykonane roboty należy uznać za zgodne z wymaganiami. 9. PODSTAWA PŁATNOŚCI Cena jednostkowa uwzględnia: 3.7. zapewnienie niezbędnych czynników produkcji; 3.8. oczyszczenie powierzchni do żądanego stopnia czystości; 3.9. wykonanie powłoki antykorozyjnej; 3.10. zabezpieczenie oczyszczonych powierzchni i zabezpieczenia antykorozyjnego przed skutkami opadów atmosferycznych i końcowe pomalowanie nawierzchniowe. 3.11. zabezpieczenie odpowiednich warunków bezpieczeństwa i higieny pracy; 3.12. uporządkowanie miejsca robót. 10. PRZEPISY ZWIĄZANE PN-C-81400 Wyroby lakierowe. Pakowanie, przechowywanie, transport.