WSTĘP

WSTĘP
Niechroniona stal ulega korozji w atmosferze, w wodzie lub w glebie, która traci na wartości, ale nie
tylko stal, ale również aluminium, cynk oraz miedź. W warunkach naturalnych do powstania korozji potrzebny
jest tlen oraz woda, w przemysłowym oraz miejskim środowisku dodatkowo mają wpływ również inne
negatywne czynniki, takie jak np. tlenki siarki i azotu oraz inne substancje agresywne chemicznie. Materiały
konstrukcyjne koniecznie trzeba chronić przed negatywnymi skutkami, gdzie jedną z możliwości jest pokrycie
materiałów konstrukcyjnych odpowiednim systemem powłok.
KLASYFIKACJA AGRESYWNOŚCI KOROZYJNEJ ŚRODOWISKA
By wybrać odpowiedni system powłok ważne jest określenie środowiska, w którym będzie malowana
konstrukcja eksponowana. Agresywność korozyjna jest klasyfikowana według norm PN EN ISO 12944-2 w
sześciu stopniach dla atmosfery oraz trzech stopniach dla wody oraz gleby.
Kategorie korozyjności korozyjnej atmosfery
Stopnie agresywności
korozyjnej
Przykład charakterystycznego
środowiska zewnętrznego
Przykład charakterystycznego
środowiska wewnętrznego
C1
bardzo niska
Nie dotyczy
Ogrzewane budynki z czystą
atmosferą, np. biura, szkoły, sklepy,
hotele
C2
niska
Atmosfera z niskim stopniem
zanieczyszczenia, przeważnie
środowisko wiejskie
Budynki nieogrzewane, gdzie może
dochodzić do kondensacji, np.
magazyny, hale sportowe
C3
średnie
Miejska i przemysłowa atmosfera o
średnim zanieczyszczeniu SO2; rejony
przybrzeżne o małym zasoleniu
Pomieszczenia produkcyjne o dużej
wilgotności i pewnym
zanieczyszczeniu powietrza, np.
zakłady spożywcze, browary, pralnie,
mleczarnie
C4
wysokie
Obszary przemysłowe oraz obszary
przybrzeżne o średnim zasoleniem
Zakłady chemiczne, plywalnie,
stocznie remontowe statków i łodzi
C5 – I
bardzo wysokie
(przemysłowe)
Obszary przemysłowe o dużej
wilgotności i agresywnej atmosferze
Budynki lub obszary z prawie ciągłą
kondensacją i dużym
zanieczyszczeniem
C5 – M
bardzo wysokie
(przymorskie)
Obszary przybrzeżnen i oddalone od
brzegu w stronę morza o dużym
zasoleniu
Budynki lub obszary z prawie ciągłą
kondensacją i dużym
zanieczyszczeniem
Stopnie agresywności korozyjnej wody oraz gleby
Stopnie agresywności
korozyjnej
Środowisko
Przykład charakterystycznego
środowiska oraz konstrukcji
Woda słodka
Instalacje rzeczne, zakłąy
hydroenergetyczne
Im 2
Woda morska lub lekko zasolona
Tereny portów z konstrukcjami takimi
jak wrota śluzy, stopnie wodne, mola,
konstrukcje na morzu
Im 3
Grunt
Podziemne zbiorniki, pale stalowe,
rurociągi stalowe
Im 1
TRWAŁOŚĆ SYSTEMU POWŁOK
Trwałośc systemu powłok to okres, po którego upływie będzie potrzebne zrobić pierwszą konserwację
powłoki z powodu ochrony antykorozyjnej, zazwyczaj po osiągnięciu stopnia korozji Ri 3 (tzn. powierzchnia
występowania rdzy 1%) według CSN EN ISO 4628-3. Żywotność systemu powłok zależy od większej ilości
parametrów, np. od rodzaju zastosowanego systemu powłok, rozwiązania projektowego, stanu podkładu
przed jego przygotowaniem, stopniu przygotowania podłoża, poziomu prac podczas aplikacji powłoki,
warunkach podczas aplikacji powłoki oraz warunkach nasłonecznienia po aplikacji powłoki.
Żywotność nie jest „okres gwarancji”, jest to tylko informacja techniczna, która ma dopomóc
właścicielowi projektu w ustaleniu planu konserwacji. Okres gwarancji to termin prawny, który jest
podmiotem warunków umownych i jest zazwyczaj krótszy niż żywotność.
Na podstawie norm CSN EN ISO 12944-5 trwałość podzielona jest na trzy okresy:
KRÓTKI (L)
ŚREDNI (M)
DŁUGI (H)
2 do 5 lat
5 do 15 lat
ponad 15 lat
WSTĘPNE PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI
Najważniejszym warunkiem dla osiągnięcia jakościowej oraz odpornego systemu antykorozyjnego jest
przygotowanie podłoża. Oznacza to nie tylko usunięcie produktów korozji, odtłuszczenie oraz oczyszczenie
powierzchni z poprzednich farb, ale w przypadku wymogów na wysoką trwałość oraz odporność
w środowisku agresywnym obróbka strumieniowo -ścierna lub chemiczne przygotowanie np. powierzchni.
Następnym ważnym warunkiem jest jak najszybsza aplikacja farby po przygotowaniu podłoża.
Rozróżniamy dwa podstawowe typy przygotowania powierzchni:
♦ prymarny (całkowity) obróbka powierzchni polegająca na usunięciu zgorzeliny, rdzy, przylegających
zanieczyszczeń tak, by oczyszczoną powierzchnię tworzył tylko czysty metal
♦ częściowy (parcjalny) obróbka powierzchni polegająca na usunięciu rdzy, innych zanieczyszczeń
powierzchni oraz elementów luźnej powłoki, tak by na powierzchni pozostała tylko dobrze przyczepna stare
powłoki malarskie.
Odtłuszczenie
Smary, tłuszcze, sole, pył oraz inne podobne zanieczyszczenia muszą być bezwzględnie usuniętę
przed aplikacją lub kolejną operacją z powierzchni za pomocą odpowiedniego sposobu:
- oczyszczenie wodą polega na oczyszczeniu powierzchni bezpośrednim strumieniem wody pod ciśnieneim
zawierającym odpowiedni detergent. Wymagany detergent zależy od zanieczyszczeń, które mają zostać
usunięte, jakimi są w wodzie rozpuszczalne substancje, nieprzylegająca rdza, smary ciężkie oraz źle
przylegające warstwy farby,
- oczyszczanie parą wodną służy do usunięcia brudu oraz tłuszczy, a nawet zasuszonych oraz spieczonych
substancji.
Wpływ ciśnienia oraz temperatury jest kombinowany odpowiednim dawkowaniem detergentu,
- emulsyjne czyszczenie przeprowadza się zanurzeniem, pocieraniem lub natryskiem, gdzie na powierzchnię
zanieczyszczonej powierzchni działają razem lub zmiennie rozpuszczalnik organiczny, emulgator, cieplne
oraz ciśnieniowe działanie jest połączone z dawkami odpowiedniego detergentu, środki powierzchniowo
czynne lub alkohole oraz woda z dodatkiem alkalicznym, z inhibitorami korozji itp.,
Obróbka alkaliczna przeprowadzana jest poprzez zanurzenie w podwyższonej temperaturze lub
spryskanie, gdzie alkaliczny roztwór zwilża powierzchnię metalu, emulguje lub zmydla tłuste substancje oraz
rozpyla substancje nieorganiczne. Najczęściej roztwory alkaliczne zawierają wodorotlenki, węglany,
fosforany, krzemiany oraz środki powierzchniowo czynne,
- czyszczenie rozpuszczalnikami organicznymi wykorzystywane jest przede wszystkim tam, gdzie nie można
użyć alkalicznych zmywaczy.
Najczęściej do odtłuszczania wykorzystywana jest benzyna, która rozpuszcza większość rodzaji
tłuszczy, jednak podstawowym warunkiem osiągnięcia czystości powierzchni jest częsta wymiana kąpieli.
Po zakończeniu procesu odtłuszczania niezbędne jest spłukanie czystą wodą (wyjątkiem jest czyszczenie
rozpuszczalnikami organicznymi oraz czyszczenie czystą parą wodną).
Stopnie przygotowania powierzchni niemalowanych oraz podkładu po
zupełnym usunięciu poprzednich powłok definiuje norma PN EN ISO
8501-1.
Przygotowanie powierzchni – obróbka strumieniowo - ścierna
Przygotowanie powierzchni poprzez obróbkę strumnieniow-śceirną/piaskowaniem oznaczane jest
„Sa“. Przed obróbką strumieniowo-ścierną należy usunąć grube warstwy rdzy oraz widoczne
zanieczyszczenia jak smary, tłuszcze oraz inne. Po obróbe strumieniowo-ściernej powierzchnię należy
odpylić.
Sa 1
Sa 2
1
Sa 2 /2
Sa 3
Zgrubna
obróbka
strumieniowo-ścierna,
na
oglądanej
powierzchni nie mogą występować oleje, smary, pył, słabo
przylegające: zgorzelina walcownicza, rdza, powłoki malarskie i
obce zanieczyszczenia (sole rozpuszczalne w wodzie,
1
pozostałości spawalnicze).
Gruntowna obróbka strumieniowo-ścierna, na oglądanej
powierzchni nie mogą występować olej, smary, pył, większe
ślady zgorzeliny walcowniczej, rdzy, starej powłoki malarskiej i
obce zanieczyszczenia.Wszystkie szczątkowe zanieczyszczenia
2
silnie przylegają. Powierzchnia szara metaliczna.
Bardziej gruntowna obróbka strumieniowo-ścierna – na
oglądanej powierzchni nie mogą występować: olej, smar, pył,
zgorzelina walcownicza, rdza, powłoki malarskie czy obce
zanieczyszczenia. Powierzchnia ma prawie jednolitą metaliczną
barwę tzw. „prawie białego metalu”. Mogą zostać jedynie ślady
zanieczyszczeń w postaci zaciemnień w kształcie kropek lub
pasków.
Obróbka strumieniowo-ścierna do stali wzrokowo czystej - na
oglądanej powierzchni nie może być: oleju, smaru, pyłu,
zgorzeliny walcowniczej, rdzy czy obcych zanieczyszczeń.
Powierzchnia ma jednolitą metaliczną barwę tzw. „białego
metalu”.
Przygotowanie powierzchni ręczne oraz mechaniczne
Przygotowanie powierzchni ręczne lub mechaniczne to młotkowanie, szczotkowanie, szlifowanie,
oczyszczanie płomieniowe i oznaczane jest jako „St”. Przed oczyszczaniem ręcznym lub mechanicznym
należy usunąć grube warstwy rdzy oraz widoczne zanieczyszczenia jak smary, tłuszcze oraz inne. Po
ręcznym lub mechanicznym czyszczeniu powierzchnię należy odpylić.
St 2 dokładne ręczne oraz
mechaniczne czyszczenie
Na oglądanej powierzchni nie mogą występować olej, smary,
pył, słabo przylegająca zgorzelina walcownicza, rdza, powłoka
malarska i obce zanieczyszczenia; powierzchnia wykazuje
metaliczny połysk.
St 3 bardzo dokładne ręczne oraz
mechaniczne czyszczenie
Wymagania takie jak dla St2 z tą różnicą, że powierzchnię
należy czyścić, dopóki nie nabierze zdecydowanie metalicznego
połysku (od metalowego podłoża).
Czyszczenie płomieniowe
Przygotowanie powierzchni - czyszczenie płomieniowe oznaczane jest „Fl“. Przed czyszczeniem
płomieniowym należy usunąć grube warstwy rdzy oraz widoczne zanieczyszczenia jak smary, tłuszcze oraz
inne. Po czyszczeniu płomieniowym powierzchnię należy odpylić
Fl – czyszczenie płomieniowe
Na oglądanje powierzchni nie może być widocznych śladów po
smarach, tłuszczy, słabo przylegającej zgorzeliny, rdzy, farb
oraz substancji obcych. Wszystkie pozostałe zanieczyszczenia
muszą wyglądać jako lekkie zabarwienia na powierzchni
(odcienie różnych kolorów).
Stopnie przygotowania powierzchni po wysokociśnieniowym oczyszczaniu
wodą definiuje norma PN-EN-ISO-8501-4.
Ocena stanu powierzchni czyszczonej wodą pod wysokim ciśnieniem powinna obejmować nie tylko
stopień czystości, ale również stopień występowania rdzy nalotowej, która może pojawić się na oczyszczonej
powierzchni w trakcie jej schnięcia. Istnieje kilka norm klasyfikujących stopień czystości powierzchni
w przypadku oczyszczania z wykorzystaniem wody pod wysokim ciśnieniem.
W niniejszym opracowaniu do oceny podłoża stalowego po czyszczeniu wodą pod wysokim ciśnieniem
została wykorzystana norma PN-EN ISO 8501-4 “Stany wyjściowe powierzchni, stopień przygotowania i
stopnie rdzy nalotowej związane z czyszczeniem strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem”.
Normę PN-EN ISO 8501-4 stosuje się w przypadku zastosowania wody pod wysokim ciśnieniem do
oczyszczenia podłoża przed nałożeniem powłok malarskich. Dokument wyróżnia trzy poziomy czystości
(Wa1 – Wa 21/2) zależnie od stopnia widoczności substancji zanieczyszczających, takich jak rdza,
zgorzelina walcownicza, stare powłoki malarskie oraz inne obce zanieczyszczenia. Norma ta określa stopnie
przygotowania powierzchni po częściowym lub zupełnym usunięciu zanieczyszczeń rozpuszczalnych w
wodzie, rdzy, starych poprzednich powłok oraz obcych substancji spryskaniem promieniem wodnym pod
wysokim ciśnieniem. Norma definiuje stopnie przygotowania powierzchni oraz dodatkowo określa stan
powierzchni oraz stopnie błyskawicznej korozji po oczyszczeniu.
Wa 1
Wa 2
1
Wa 2 /2
Lekkie oczyszczenie wodą pod wysokim ciśnieniem. Na
oglądanej bez powiększenia powierzchni nie może być widoczny
olej, smar, luźna lub uszkodzona farba, luźna rdza oraz obce
zanieczyszczenia. Wszelkie szczątkowe zanieczyszczenia
powinny być nierównomiernie rozłożone oraz silnie przylegać do
powierzchni.
Dokładne oczyszczenie wodą pod wysokim ciśnieniem. Na
oglądanej bez powiększenia powierzchni nie może być widoczny
olej, smar, pył, większość rdzy, wcześniej nałożone powłoki
malarskie oraz obce zanieczyszczenia. Wszelkie szczątkowe
zanieczyszczenia powinny być nierównomiernie rozłożone i
charakteryzować sie dobrą przyczepnością, w ich skład mogą
wchodzić powłoki, obce zanieczyszczenia oraz plamy powstałe
po usunięciu rdzy.
Bardzo dokładne oczyszczenie wodą pod wysokim ciśnieniem.
Na oglądanej bez powiększenia powierzchni nie może być
widoczna rdza, olej, smar, pył, wcześniej nałożone powłoki
malarskie oraz wszelkie obce zanieczyszczenia (poza drobnymi
śladami). Odbarwienia powierzchni mogą występować na tych
fragmentach, gdzie pierwotne powłoki zostały naruszone.
Szarych lub brązowo-czarnych odbarwień zaobserwowanych na
powierzchni stali, gdzie wystąpiła korozja lub korozja wżerowa
nie można usunąć w trakcie kolejnego czyszczenia wodą pod
wysokim ciśnieniem.
Stopnie przygotowania stalowej powierzchni wcześniej malowanej po
częściowy, usunięciu starych luźnych powłok definiuje norma PN-EN-ISO8501-2.
Każdy stopień przygotowań oznaczany jest literami „Sa“, „St“ lub „Ma“ dla weryfikacji wykorzystanej
metody czyszczenia. Litera „P“ przed Sa, St lub Ma oznacza tylko miejscowe oczyszczenie.
PSa 2 dokładne miejscowe
oczyszczenie
Trwale przylegające powłoki muszą pozostać nienaruszone.
Pozostała powierzchnia powinina podczas oględzin być bez
śladów smarów, tłuszczy, zanieczyszczeń oraz luźnych powłok,
niemalże bez zgorzelin, rdzy, farb oraz substancji obcych.
Wszystkie pozoostałe zanieczyszczenia muszą być silnie
przylegające.
PSa 2 1/2 bardzo dokładne
miejscowe oczyszczenie
Trwale przylegające powłoki muszą pozostać nienaruszone.
Pozostała powierzchnia powinina podczas oględzin być bez
śladów smarów, tłuszczy, zanieczyszczeń oraz luźnych powłok,
niemalże bez zgorzelin, rdzy, farb oraz substancji obcych.
Wszystkie pozostałe ślady zanieczyszczeń muszą być wyłącznie
jako cienie w formie plam lub pasków.
PSa 3 miejscowe oczyszczenie do
wizualnie czystej stalowej
powierzchni
Trwale przylegające powłoki muszą pozostać nienaruszone.
Pozostała powierzchnia powinina podczas oględzin być bez
śladów olei, tłuszczy, zanieczyszczeń oraz luźnych powłok, rdzy,
farb oraz substancji obcych. Powierzchnia powinna mieć
jednolity metaliczny wygląd.
PSt 2 dokładne miejscowe ręczne
mechaniczne czyszczenie
Trwale przylegające powłoki muszą pozostać nienaruszone.
Pozostała powierzchnia powinina podczas oględzin być bez
śladów smarów, tłuszczy, zanieczyszczeń oraz luźnych powłok,
niemalże bez zgorzelin, rdzy, farb oraz substancji obcych.
PSt 3 bardzo dokładne ręczne
mechaniczne czyszczenie
Podobnie do stopnia PSt 2, ale czyszczenie powierzchni
powinno być o wiele dokładniejsze oraz powierzchnia musi mieć
metaliczny odcień.
PMa lokalne szlifowanie
mechaniczne
Trwale przylegające powłoki muszą pozostać nienaruszone.
Pozostała powierzchnia powinina podczas oględzin być bez
śladów smarów, tłuszczy, zanieczyszczeń oraz luźnych powłok,
niemalże bez zgorzelin, rdzy, farb oraz substancji obcych.
Wszystkie pozostałe ślady zanieczyszczeń muszą być wyłącznie
jako cienie w formie plam lub pasków.
Stopnie przygotowania spawów, krawędzi oraz pozostałych płaszczyzn
z wadami powierzchniowymi definiuje norma PN-EN-ISO-8501-3.
Specyfikowane są trzy stopnie przygotowania powierzchni metalowych z widocznymi wadami przed
aplikacją farb:
P1 lekkie przygotowanie
Żadne lub tylko minimalne wymagane przygotowanie przed
naniesieniem powłoki – powierzchnia musi być czysta, wolna od
kulek po rozprysku ze spawania, bez walcowiny, bez żużlu,
wolna od zgorzeliny oraz innych zanieczyszczeń.
P2 dokładne przygotowanie
Większość wad powierzchnowych jest usunięta - powierzchnia
musi być czysta od wolnych oraz łatwo przylegających kulek po
po rozprysku ze spawania, bez żużlu, wolna od zgorzeliny, bez
widocznych przeciągnięć, łusek, bez ostrych lub głębokich rys,
bez ostrych krawędzi, bez walcowiny.
P3 bardzo dokładne przygotowanie
Powierzchnia jest bez ważnych widocznych wad - powierzchnia
musi być czysta od wolnych oraz łatwo przylegających kulek po
po rozprysku ze spawania, bez żużlu, wolna od zgorzeliny, bez
widocznych przeciągnięć, łusek, bez ostrych lub głębokich rys,
bez ostrych krawędzi, bez walcowiny. Powierzchnia musi być
zupełnie gładka, krawędzie zaokrąglone, powierzchnia musi być
bez zagłębień oraz dołków.
Przygotowanie powierzchni stali ocynkowanej ogniowo
Powierzchnie, które się nie zestarzały, muszą być przed malowaniem pozbawione tłuszczu, smarów,
resztek topników oraz innych zanieczyszczeń (np. popiołu cynkowego). Czyszczenie można wykonać za
pomocą roztworu czystej wody oraz wody amoniakalnej w stosunku 20:1 z dodaniem detergentu. Roztwór
ten nanosi się na powierzchnię i po 10 minutach rozciera się sztucznym runem do powstanie metalicznie
szarej piany. Następnie płucze się powierzchnię czystą gorącą wodą. Jako alternatywę można użyć do
czyszczenia roztworu czystej wody z dodatkiem detergentu, a następnie spłukanie czystą gorącą wodą.
Ocynkowane powłoki mogą być delikatnie piaskowane niemetalowymi środkami do piaskowania (tzw.
sweeping) dla zapewnienia lepszej adhezji systemu powłok (PN EN ISO 12944-4).
Powierzchnie, które zostały narażone na wpływy atmosferyczne, muszą być przed aplikacją powłoki
pozbawione produktów utlenienia cynku (biała rdza), niektórych soli oraz innych zanieczyszczeń.
Czyszczenie można wykonać czystą wodą z dodaniem detergentu lub za pomocą ścierniwa nałożonego za
pomocą nylonowej szczotki, a następnie spłukanie gorącą wodą. Jako alternatywę można do czyszczenia
wykorzystać gorącą wodę, wodę pod ciśnieniem, parę wodną, ręczne bądź mechaniczne czyszczenie.
Ocynkowane powłoki mogą być delikatnie piaskowane niemetalowymi środkami do piaskowania (tzw.
sweeping) dla zapewnienia lepszej adhezji systemu powłok (PN EN ISO 12944-4).
Podane metody można wykorzystać także do przygotowania aluminiowych powierzchni.
WYBÓR SYSTEMU POWŁOK
Do ochrony antykorozyjnej konstrukcji stalowych powszechne jest wykorzystanie kilku warstw powłok.
Podczas wyboru systemu trzeba kierować się wymogami stawianymi kompletnemu systemowi powłok oraz
brać należy pod uwagę także wzajemne oddziaływanie poszczególnych warstw.
Z punktu widzenia aplikacji dzieli się farby na wodorozcieńczalne, rozcieńczalne lub bezrozpuszczalnikowe.
Farby dzielą się zwłaszcza na rodzaj w zależności od rodzaju schnięcia i utwardzania, a następnie ze
względu na rodzaj spoiwa i mechanizmu utwardzania:
♦ powłoki odwracalne – powłoka powstaje poprzez odparowanie rozpuszczalnika bez zachodzenia innych
zmian, tzn. proces jest odwracalny i powłokę można w każdej chwili rozpuścić pierwotnym
rozpuszczalnikiem (chlorowany kauczuk, kopolimery chlorku winylu, polimery akrylowe)
♦ powłoki nieodwracalne – powłoka powstaje najpierw poprzez odparowanie rozpuszczalnika, a następnie
przebiega reakcja chemiczna. Proces jest nieodwracalny, tzn., że powłokę nie można rozpuścić
w pierwotnym rozpuszczalniku.
Farby schnące na powietrzu (oksypolimeryzacja) – powłoka powstaje poprzez odparowanie
rozpuszczalnika, a następnie zachodzi reakcja spoiwa z tlenem w powietrzu (alkidy, alkidouretany,
epoksyestry).
Farby wodorozcieńczalne – powłoka powstaje poprzez odparowanie wody oraz koalescencją spoiwa
(polimery akrylowe, polimery winylowe, żywice poliuretanowe)
Farby chemicznie utwardzane – powłoka powstaje najpierw poprzez odparowanie rozpuszczalnika oraz
następnie poprzez utwardzanie się - reakcja chemiczna pomiędzy składnikiem podstawowym (bazą) i
czynnikiem utwardzającym – utwardzacz (epoksydy, polyuretany)
Farby utwardzane wilgocią z powietrza – powłoka powstaje najpierw poprzez odparowanie
rozpuszczalnika, a następnie utwardza się poprzez reakcję chemiczną przy udziale wilgoci z powietrza
(poliuretany jednoskładnikowe, jedno-i dwuskładnikowe etylokrzemiany).
Zalecenia odnośnie prawidłowego doboru systemu malarskiego
-
-
Okreśłenie agresywności korozyjnej środowiska (makroklimat), w którym będzie pracowała konstrukcja
Określenie braku specjalnych warunków środowiska (mikroklimat) które mogą spowodować
zwiększenie agresywności korozyjnej środowiska (korozja wewnątrz budynków, korozja pustych
elementów, specjalne naprężenia, chemiczne naprężenia, naprężenia mechaniczne w wodzie oraz
powietrzu, naprężenie pod wpływem kondensacji, naprężenie z powodu temperatury,…)
Dobór odpowiedniego systemu antykorozyjnego wg normy PN EN ISO 12944-5
Dobór odpowiedniego systemu powłok w odniesieniu do wymaganej trwałości systemu malarskiego wg
PN EN ISO 12944-5r
Dobór optymalnego system powłok z uwzględnieniem sposobu przygotowania powierzchni oraz z
uwzględnieniem możliwości utrzymania systemu powłok
Ewentualnie zasięgnąć porady z producentem systemu malarskiego
Systemy powłokowe do podłoża z niskostopowej stali węglowej
Kategorie agresywności korozyjnej C1/C2
Spoiwo
Rekomendowany
system malarski
Wstępne
przygotowa
nie
powierzchni
Alkidowe
TELKYD S 200
2 x 40 µm
St 2 / Sa 2 /2
Alkidowe
TELKYD S 200
3 x 40 µm
St 2 / Sa 2 /2
Alkidowe
TELKYD P 100
1 x 40 µm
TELKYD T 300
1 x 40 µm
St 2 / Sa 2 /2
Alkidowe
TELKYD S 100
1 x 40 µm
TELKYD T 300
2 x 40 µm
St 2 / Sa 2 /2
Grubość
NS; TDFT
Aplikacja
Trwałość
systemu
1
80 µm
pędzel, wałek, natrysk
pneumatyczny, VT
L, krótka
1
120 µm
pędzel, wałek, natrysk
pneumatyczny, VT
M, średnia
1
80 µm
pędzel, wałek, natrysk
pneumatyczny,
L, krótka
1
120 µm
pędzel, wałek, natrysk
pneumatyczny,
M, średnia
Kategorie agresywności korozyjnej C3
Spoiwo
Rekomendowany
NS
Wstępne
przygotowanie
powierzchni
Alkidowe
TELKYD S 210
1 x 120 µm
Sa 2 /2
Alkidowe
TELKYD S 210
2 x 80 µm
Sa 2 /2
Alkidowe,
alkidouretan
TELKYD P 100
2 x 40 µm
TELKYDUR T 300
1 x 40 µm
Alkidowe,
alkidouretan
TELKYD P 100
2 x 40 µm
TELKYDUR T 300
2 x 40 µm
Sa 2 /2
Poliuretan
TELPUR S 200
2 x 80 µm
Sa 2 /2
Grubość NS;
TDFT
Aplikacja
Trwałość
systemu
1
120 µm
pędzel, natrysk
AIRLESS, VT
L, krótka
1
160 µm
pędzel, natrysk
AIRLESS, VT
M, średnia
120 µm
pędzel, wałek,
natrysk
pneumatyczny
1
Sa 2 /2
1
160 µm
1
160 µm
pędzel, wałek,
natrysk
pneumatyczny,
AIRLESS, VT
pędzel, natrysk
AIRLESS, VT
L, krótka
M, średnia
M, średnia
Kategorie agresywności korozyjnej C4
Spoiwo
Rekomendowany
NS
Wstępne
przygotowan
ie
powierzchni
Grubość
NS; TDFT
Aplikacja
Trwałość
systemu
1
160 µm
Natrysk AIRLESS,
pneumatyczny, VT
L, krótka
1
240 µm
Natrysk AIRLESS
pneumatyczny, VT
M, średnia
1
200 µm
Natrysk AIRLESS
pneumatyczny, VT
M, średnia
1
200 µm
Natrysk AIRLESS
pneumatyczny, VT
M, średnia
TELPOX P 100
Epoksydowe, 1 x 80 µm
poliuretanowe TELPUR T 300
(eposkydowa) (TELPOX T 300)
2 x 40 µm
Sa 2 /2
TELPOX P 100
Epoksydowe, 1 x 80 µm
poliuretanowe TELPUR T 300
(epoksydowa) (TELPOX T300)
4 x 40 µm
Sa 2 /2
TELPOX P 110
Epoksydowe, 1 x 80 µm
poliuretanowe TELPUR T 300
(epoksydowa) (TELPOX T300)
3 x 40 µm
Sa 2 /2
TELPOX P 110
1 x 40 µm
Epoksydowe, TELPOX P 120
poliuretanowe 1 x 80 µm
TELPUR T 300
2 x 40 µm
Sa 2 /2
ZASADY APLIKACJI
Do przeprowadzenia prac malarskich / natrsyku na zewnątrz potrzebna są odpowiednie warunki
pogodowe. Podczas deszczu, mgły, tworzeniu się wody kondensacyjnej, oddziaływaniu agresywnych gazów
oraz podczas wiatru z wysoką koncentracją pyłu potrzeba prace malarskie wstrzymać i można je wznowić po
całkowitym wysuszeniu podłoża do malowania. Prace malarskie nie powinny być prowadzone w
temperaturze zewnętrznej poniżej +5°C, chyba że pozwala na to używana farba. Temperatura podłoża musi
O
być o minimum 3 C wyższa od temperatury otaczającego powietrza, chyba że producent farb zaleca inaczej.
Przed rozpoczęciem aplikacji farbę należy dokładnie wymieszać, rozcieńczyć oraz według potrzeby
przefiltrować. Lepkość farby oraz powiązane z tym rozcieńczanie farby jest zazwyczaj związane ze
sposobem aplikacji oraz rodzajem pomp i narzędzi aplikacyjnych.
Jeśli nie określono inaczej, zaleca się poniższe lepkości natryskowe:
Pędzel i wałek zazwyczaj 50 – 80 (dodatek 0 – 5% rozcieńczalnika),
Natrysk pneumatyczny 20 – 35 (dodatek 5 – 15 % rozcieńczalnika)
Aplikacja zanurzeniowa 30 – 40 (dodatek 5–10% rozcieńczalnika)
Narysk hydrodynamiczny nie zaleca się rozcieńczania
Pomiędzy nakładaniem kolejnych warstw systemu należy zachować odpowiednie odstępy czasowe,
które są ściśle zależne od warunków atmosferycznych: w suchych pomieszczeniach wewnątrz jest to 8
godzin, na zewnątrz do 4 godzin, a pod zadaszeniem w środowisku wilgotnym do 30 minut.
Pierwszą warstwę MP zaleca się nanosić wyłącznie pędzlem lub natryskiem; wałka można użyć, jeżeli
zaleca się tą metodę do aplikacji farby podkładowej, jeżeli nie, to można go zastosować do kolejnych warstw
systemu malarskiego.
Również bardzo ważne jest stosowanie się do zaleceń producenta farb do zachowania danych odstępów
czasowych pomiędzy nakładaniem poszczególnymi warstw systemu malarskiego. Za krótki okres pomiędzy
poszczególnymi warstwami może doprowadzić do unoszenia się poszczególnych warstw, za długie okresy
czasowe mogąe doprowadzić do zaburzenia przyczepności pomiędzy warstwami.
Warunki aplikacji – związek pomiędzy punktem rosy, temperaturą podłoża, temperaturą powietrza oraz
względną wilgotnością
POMOCNE DEFINICJE
Zawartość części stałych (sucha masa) w % wagowych – podaje wagową objętość części stałych
uzyskanych odparowaniem (wysuszeniem) podczas określonych warunków badania w farbach
Zawartość części stałych (sucha masa) w % objętościowych podaje resztę objętościową, która
powstanie poprzez zatwardzenie lub wysuszenie badanej farby w określonych warunkach
VOC (LZO) lub też zmienna część organiczna to jest w zasadzie dowolny ciecz organiczna samoistnie
parująca w zwyczajnych temperaturach oraz ciśnieniu atmosferycznym, który ma temperaturę wrzenia
poniżej 250°C
2
2
Teoretyczna wydajność SRT podaje ilość m , które można pomalować z jednego litra (m /l) lub z jednego
2
kilograma (m /kg ) farby przy założeniu zerowych strat oraz na idealnie gładkim podłożu (wartość jest
zazwyczaj podany dla grubości jednej optymalnej warstwy)
2
SRT = 10 x objętość materiałów sypkich (%) / DFT (µm)
2
3
SRT (m /l) / gęstość (kg/m )
[m /l]
2
[m /kg]
Praktyczna wydajność SRP wyliczana jest za pomocą teoretycznej wydajności pomnożonej przez
współczynnik strat (w zależności od sposobu aplikacji)
2
2
SRP = SRT (m /l) x faktor strat LF)
2
SRP = SRT (m /kg) x faktor strat LF)
% strat
LF faktor strat
10
0,9
[m /l]
2
[m /kg]
20
0,8
30
0,7
40
0,6
50
0,5
60
0,4
70
0,3
2
Teoretyczna wydajność farby powłokowej [m /l] w zależności od zawartej suchej masy (CS) oraz grubości
suchej powłoki (DFT)
Objętość suchej masy (obj. %)
Wymagana grubość powłoki na sucho (µm)
100
95
90
85
80
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
25
50
75
100
125
150
175
200
225
250
275
300
325
350
40,0
38,0
36,0
34,0
32,0
30,0
28,0
26,0
24,0
22,0
20,0
18,0
16,0
14,0
12,0
10,0
20,0
19,0
18,0
17,0
16,0
15,0
14,0
13,0
12,0
11,0
10,0
9,0
8,0
7,0
6,0
5,0
13,3
12,7
12,0
11,3
10,7
10,0
9,03
8,07
8,0
7,3
6,7
6,0
5,3
4,7
4,0
3,3
10,0
9,5
9,0
8,5
8,0
7,5
7,0
6,5
6,0
5,5
5,0
4,5
4,0
3,5
3,0
2,5
8,0
7,6
7,2
6,8
6,4
6,0
5,6
5,2
4,8
4,4
4,0
3,6
3,2
2,8
2,4
2,0
6,7
6,3
6,0
5,7
5,3
5,0
4,7
4,3
4,0
3,7
3,3
3,0
2,7
2,3
2,0
1,7
5,7
5,4
5,1
4,9
4,6
4,3
4,0
3,7
3,4
3,1
2,9
2,6
2,3
2,0
1,7
1,4
5,0
4,8
4,5
4,3
4,0
3,8
3,5
3,3
3,0
2,8
2,5
2,3
2,0
1,8
1,5
1,3
4,4
4,2
4,0
3,8
3,6
3,3
3,1
2,9
2,7
2,4
2,2
2,0
1,8
1,6
1,3
1,1
4,0
3,8
3,6
3,4
3,2
3,0
2,8
2,6
2,4
2,2
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
3,6
3,5
3,3
3,1
2,9
2,7
2,5
2,4
2,2
2,0
1,8
1,6
1,5
1,3
1,1
0,9
3,3
3,2
3,0
2,8
2,7
2,5
2,3
2,2
2,0
1,8
1,7
1,5
1,3
1,2
1,0
0,83
3,1
2,9
2,8
2,6
2,5
2,3
2,2
2,0
1,8
1,7
1,5
1,4
1,2
1,1
0,92
0,77
2,9
2,7
2,6
2,4
2,3
2,1
2,0
1,9
1,7
1,6
1,4
1,3
1,1
1,0
0,86
0,71
2
Teoretyczna wydajność PCT podaje ilość farby, która jest potrzebna do pomalowania 1 m powierzchni
przy założeniu zerowych strat oraz na idealnie gładkiej powierzchni (wartość jest zazwyczaj podany dla
grubości jednej optymalnej warstwy)
2
PCT = DFT (µm) / (10 x objętość materiałów sypkich (% obj.)) [l/m ]
2
3
2
PCT (l/m ) x gęstość (kg/m )
[kg/m ]
Praktická spotřeba PCP wyliczana jest za pomocą teoretycznej wydajności pomnożonej przez faktor strat
(według sposobu nakładania)
2
PCP = PCT (l/m ) / faktor strat LF
2
3
PCP = PCT (l/m ) x gęstość (kg/m )
2
[l/m ]
2
[kg/m ]
Chropowatość powierzchni jest średnią wartością absolutnych wysokości pięciu największych wypukłości
oraz głębin pięciu najniższych dołków profilu na powierzchni podstawowej długości.
Powłoka martwa to ilość farby potrzebnej do wypełnienia szorstkiego podłoża powstałego na wskutek
obróbki strumieniowo-ściernej. W przypadku, kiedy grubość powłoki na suho (DFT) jest specyfikowana, to
jest to grubość, której trzeba osiągnąć bez względu na chropowatość podłoża. Jeżeli chcemy określić
rzeczywiste zużycie farb, potrzeba określić ilość farby podkładowej, która wypełni chropowatość i tę ilość
doliczyć do realnego zużycia powiększonego o straty.
Grubość farby na mokro (WFT) w zależności od objętości części suchych oraz grubości powłoki na sucho
(DFT)
Objętość suchej masy (obj. %)
Wymagana grubość powłoki na sucho DFT (µm)
100
95
90
85
80
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
20
20
30
40
50
75
100
125
150
175
20
21
22
24
25
27
29
31
33
36
40
44
50
57
67
100
30
32
33
35
38
40
43
46
50
55
60
67
75
86
100
150
40
42
44
47
50
53
57
62
67
73
80
89
100
114
133
200
50
53
56
59
63
67
71
77
83
91
100
111
125
143
167
250
75
79
83
88
94
100
107
115
125
136
150
167
188
214
250
375
100
105
111
118
125
133
143
154
167
182
200
222
250
286
333
500
125
132
139
147
156
167
179
192
208
227
250
278
313
357
417
150
158
167
176
188
200
214
231
250
273
300
333
375
429
175
184
194
206
219
233
250
269
292
318
350
389
438
200
225
250
300
350
200 225 250 300
211 237 263 316
222 250 278 333
235 265 294 353
250 281 313 375
267 300 333 400
286 321 357 429
308 346 385 462
333 375 417 500
364 409 455
400 450
444
350
368
389
412
438
467
500
538
Redukcja objętości części suchych podczas rozcieńczania
.
(CSr = 100 CS/(100+Vt) [obj. %]; Vt = dodatek rozpuszczalnika [obj. %])
Objętość części suchych przed rozcieńczeniem (obj. %)
Ilość dodanego rozcieńczalnika (obj. %)
100
95
90
85
80
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
2
5
7
10
12
15
17
20
25
30
35
98
93
88
83
78
74
69
64
59
54
49
44
39
34
29
25
95
90
86
81
76
71
67
62
57
52
48
43
38
33
29
24
93
89
84
79
75
70
65
61
56
51
47
42
37
33
28
23
91
86
82
77
73
68
64
59
55
50
45
41
36
32
27
23
89
85
80
76
71
67
63
58
54
49
45
40
36
31
27
22
87
83
78
74
70
65
61
57
52
48
43
39
35
30
26
22
85
81
77
73
68
64
60
56
51
47
43
38
34
30
26
21
83
79
75
71
67
63
58
54
50
46
42
38
33
29
25
21
80
76
72
68
64
60
56
52
48
44
40
36
32
28
24
20
77
73
69
65
62
58
54
50
46
42
38
35
31
27
23
19
74
70
67
63
59
56
52
48
44
41
37
33
30
26
22
19