Den Braven Sealants
Transkrypt
Den Braven Sealants
Den Braven Sealants DEN BRAVEN POWERMIX DH 7.30E PLASTYFIKATOR W PROSZKU DO ZAPRAW MURARSKICH I TYNKARSKICH Produkt Właściwości Syntetyczny dodatek uplastyczniający do zapraw, gdzie spoiwem jest cement, umożliwiający zastąpienie lub uzupełnienie wapna oraz prowadzenie robót w okresach obniżonych temperatur do -2°C - zastępuje lub korzystnie uzupełnia wapno w zaprawach, gdzie spoiwem jest cement: - obniża koszty zaprawy aż o 30% (nie licząc kosztów składowania i transportowania wapna, gdzie 250 saszetek o łącznej wadze ok. 4 kg zastępuje 10 000 kg wapna, a więc 10 palet!) - zapewnia zaprawie świeżej jak i utwardzonej wyższą odporność na mróz (do -2°C), niż to jest przy udziale samego wapna - bardzo wysoki stopień napowietrzania i uplastyczniania zaprawy: - powoduje pełniejsze przywieranie zaprawy do cegły podczas murowania (wyższa przyczepność) - wyższy komfort pracy (łatwiejsze nakładanie, układanie, rozprowadzanie zaprawy, zaprawa dłużej zachowuje plastyczność, ma wyższą penetrację, nie spływa i nie rozwarstwia się) - zwiększa stopień retencji wody przez zaprawę: - cegła trudniej i wolniej odciąga wodę zarobową z zaprawy, co przeciwdziała negatywnej hydratacji zaprawy w miejscu styku z cegłą - zaprawa pozostaje przydatna do użycia przez dłuższy czas, zapewniając murarzowi dłuższy czas otwarty pomiędzy wymieszaniem a ułożeniem zaprawy - aktywne środki chemiczne redukują napięcie powierzchniowe wody zarobowej i w efekcie czynią wodę „bardziej mokrą”: - zapotrzebowanie mieszanki na wodę spada aż do 50% - redukcja wody zarobowej minimalizuje skurcz zaprawy, zaprawa jest bardziej odporna na rysy, pęknięcia - syntetyczny biały proszek nowej generacji - możliwość zastosowania do wszystkich typów zapraw, murarskich i tynkarskich, niezależnie od kruszywa - idealny do jasnych mieszanek na bazie białego cementu i jasnego kruszywa - wyższa wydajność i produktywność mieszanki zmniejszone ryzyko wykwitów i zacieków łatwe kontrolowane dozowanie – minimalizowanie odpadów Strona 1 z 3 DEN BRAVEN POWERMIX DH, 7.30E Zastosowania Opakowanie Okres trwałości - zastępuje lub uzupełnia wapno w zaprawach budowlanych murarskich i tynkarskich, gdzie spoiwem jest cement, dając możliwości prowadzenia robót w okresach obniżonych temperatur (do -2°C) oraz gdy warunki pogodowe i brak zaplecza budowlanego uniemożliwiają składowanie wapna hydratyzowanego 1 saszetka = 16 g zawartość 1 wiadra = 250 saszetek Minimum 24 miesiące. Zamknięte opakowanie przechowywać w suchym i chłodnym miejscu w temperaturze od +5°C do +35°C. DANE TECHNICZNE Skład chemiczny Kolor Dozowanie sulfonian alkilobenzenosodowy biały średnio jedna saszetka na worek cementu (od 2 do 3 torebek na 100 kg cementu, czyli 0,03% do 0,05% w stosunku do ilości cementu – 30 g do 50 g na każde 100 kg cementu) SPOSÓB UŻYCIA Zalecenia Dodawać bezpośrednio do mieszanki w betoniarce (można aplikować na każdym etapie mieszania). Przy mieszaniu ręcznym, najlepiej najpierw wymieszać dokładnie piasek z cementem, potem wlać wodę i posypać z wierzchu proszkiem POWERMIX DH. Następnie wymieszać, aż wszystkie składniki w mieszance dobrze się połączą, tak by stężenie środka w całej objętości przygotowanej zaprawy było jednakowe. Dla uzyskania optymalnego efektu, należy wykonać kilka mieszanek próbnych z docelowego piasku i cementu, dozując różne ilości plastyfikatora. Można również dla ułatwienia, najpierw rozpuścić środek w połowie przewidywanej wody zarobowej, wymaganej do jednego zarobu, a następnie po dokładnym wymieszaniu tego roztworu z piaskiem i cementem, dolewać małe ilości czystej wody, doprowadzające mieszankę stopniowo do żądanej konsystencji. Do ostatecznego zastosowania wybrać mieszankę o prawidłowych parametrach ciekłości i najmniejszej ilości dodatku - patrz tabela poniżej. Efekt upłynnienia zależy w dużym stopniu od rodzaju i uziarnienia piasku (gruboziarnisty powoduje zwiększenie ilości dodawanego plastyfikatora. Stosować przy temperaturze do -2°C. Zalecane proporcje mieszanki Przeznaczanie Rekomendowana proporcja 1 część cementu z 6 częściami piasku + POWERMIX DH zastępuje zaprawę budowlaną 1:1:6 Murowanie ścian 1 część cementu z 8 częściami piasku + POWERMIX DH zastępuje zaprawę budowlaną 1:2:9 1 część cementu z 6 częściami piasku + POWERMIX DH zastępuje zaprawę budowlaną 1:1:6 Tynkowanie Spoinowanie muru Cegły piaskowe / wapienne Czyszczenie 1 część cementu z 4 częściami piasku + POWERMIX DH zastępuje zaprawę budowlaną 1:3 1 część cementu z 3 częściami piasku + POWERMIX DH 1 część cementu z 8 częściami piasku + POWERMIX DH Narzędzie użyte podczas pracy czyścić wodą. Ręce myć wodą z mydłem lub środkiem Den Braven Handfris. Strona 2 z 3 DEN BRAVEN POWERMIX DH, 7.30E Ograniczenia Bezpieczeństwo ogólne ATEST Proces napowietrzania przebiega pod samoczynną kontrolą. Produkt cechuje wysoka stabilność tworzenia pęcherzyków powietrza. Brak jest negatywnych następstw przy umiarkowanym przedawkowaniu. Dopiero silne przedawkowanie pogarsza właściwości mieszanki. Nie stosować do elementów zbrojonych stalą. Patrz: Karta charakterystyki preparatu niebezpiecznego 7.30E UWAGA: Przechowywać poza zasięgiem dzieci. Państwowy Zakład Higieny Odpowiada normom PN-EN 934-3: 2003 „Domieszki do betonu, zapraw i zaczynu. Część 3: Domieszki do zapraw do murów. Definicje, wymagania, zgodność, oznakowanie i etykietowanie“ BS 4887-1: 1986 „Mortar admixtures – Specification for air entraining (plasticizing) admixtures“ Certyfikat Zakładowej Kontroli Produkcji Nr: 0038/CPD/20060009/A Deklaracja Zgodności Nr 15/00 z 25.09.2006 Odpowiedzialność: Podane informacje są wynikiem badań i doświadczeń Den Braven Sealants, co jest podstawą ich rzetelności i wiarygodności. Producent nie mógł przewidzieć jednak wszystkich możliwości zastosowania swoich produktów, a ponieważ sposób użycia produktów jest całkowicie poza jego kontrolą, użytkownik bierze na siebie odpowiedzialność za właściwy wybór i zastosowanie produktu. Producent nie bierze na siebie odpowiedzialności za występujące uszkodzenia lub zły stan podłoża, które mogą być wynikiem czynników atmosferycznych, przygotowania wstępnego lub wad konstrukcyjnych. 3/10/2006 Strona 3 z 3