problem motywacji pozapłacowej pracowników produkcyjnych w

Management Systems in Production Engineering No 4(20), 2015
ANALIZA CZYNNIKÓW WPŁYWAJĄCYCH NA INNOWACYJNOŚĆ
PRODUKTÓW WYTWARZANYCH W PONAR WADOWICE S.A.
Jacek SITKO, Krzysztof MICHALSKI
Politechnika Śląska
Streszczenie: Innowacyjność produktów jest jednym z najistotniejszych elementów,
mających znaczący wpływ na konkurencyjność przedsiębiorstwa na rynku.
Artykuł przedstawia analizę czynników wpływających na innowacyjność wytwarzanych
przez Ponar Wadowice S.A. elementów maszyn i urządzeń. Ponar S.A., jest producentem
elementów maszyn i urządzeń pracujących w systemach olejowych, w układach
hydraulicznego sterowania i napędu oraz układach filtracji.
Przeanalizowane zostały dane z lat 2010-2014, uwzględniające wybrane czynniki
produkcyjne, organizacyjne i ludzkie, które mają istotne znaczenie przy powstawaniu
wybraków, które z kolei generują straty finansowe przedsiębiorstwa.
Słowa kluczowe: wyrób, brak, jakość, koszt
WSTĘP
Firma Ponar Wadowice S.A., specjalizująca się w produkcji elementów hydrauliki
siłowej powstała w 1965 roku.
Najbardziej rozwojowym okresem dla niej były lata 1976-1987. W tym czasie
wzrosło zapotrzebowanie na nowoczesną hydraulikę siłową do sektora producentów
maszyn wykorzystywanych w przetwórstwie tworzyw sztucznych. Zmodernizowano
technologię oraz zainwestowano w nowy park maszynowy.
W 1998 roku firma otrzymała Certyfikat Systemu Jakości wg normy ISO 9001.
W roku 2011 firma pozytywnie przeszła audyt i otrzymała Certyfikat Systemu
Zarządzania Środowiskowego wg normy 14001. Obecnie rozpoczęła działania związane z
wdrożeniem normy ISO 18001 – Bezpieczeństwo i Higiena Pracy. Audyt jest
przewidywany pod koniec 2015 roku.
Firma Ponar Wadowice S.A. to krajowy lider w dziedzinie hydrauliki siłowej.
Głównymi zadaniami przedsiębiorstwa względem swoich klientów jest:
 projektowanie,
 produkcja,
 serwisowanie systemów olejowych, w tym układów hydraulicznego sterowania i
napędu oraz systemów filtracji.
Podstawowymi obszarami działalności firmy Ponar Wadowice S.A. jest produkcji i
dystrybucja elementów hydrauliki siłowej (rys. 1) w skład, której wchodzą:
 pompy i silniki hydrauliczne wszystkich typów,
 rozdzielacze suwakowe,
 zawory zwrotne,
Management Systems in Production Engineering No 4(20), 2015









zawory ciśnieniowe,
zawory regulujące przepływ,
przekaźniki ciśnienia,
hydraulika nabojowa,
hydraulika mobilna,
cylindry hydrauliczne,
akumulatory hydrauliczne,
elementy sterowane proporcjonalnie,
filtry.
Rys. 1 Przykładowe wyroby firmy Ponar Wadowice S.A.
Źródło: [1]
Dodatkowo firma zajmuję się produkcją elementów osprzętu pomocniczego i usług
takich jak:
 kompletacja i dostawa elementów hydraulicznych,
 remonty i modernizacja układów hydraulicznych,
 remonty i regeneracja elementów i układów hydraulicznych,
 konsultacje i doradztwo techniczne,
 serwis,
 szkolenia z zakresu obsługi i serwisu dostarczanych aparatów i urządzeń [1].
ZASTOSOWANIE WYROBÓW FIRMY PONAR WADOWICE S.A.
Aparaty, urządzenia oraz układy napędu i sterowania hydraulicznego
produkowanego w Ponar Wadowice S.A. są wykorzystywane w:
 maszynach i urządzeniach stosowanych w przemyśle maszynowym i tworzyw
sztucznych,
 maszynach rolniczych, drogowych, budowlanych i transportowych,
 podnośnikach i podestach ruchomych,
 przemyśle ciężkim: górnictwie, hutnictwie i przetwórstwie metali,
 przemyśle okrętowym,
Management Systems in Production Engineering No 4(20), 2015

energetyce [2].
DOBÓR PROBLEMU BADAWCZEGO
Istotnym elementem jest analiza problemu powstawania braków podczas procesu
produkcyjnego. Ważną kwestią dla każdego przedsiębiorstwa jest dążenie do 0 braków.
Niestety nie jest to możliwe do osiągnięcia przez firmy. Jest wiele czynników
wpływających na ten stan rzeczy. Dodatkowo zróżnicowany asortyment Ponar Wadowice
S.A. i bardzo częste przezbrajanie maszyn sprawia, że siłą rzeczy takowe wadliwe
produkty powstają podczas ich wytwarzania lub montowania, ale musimy odpowiedzieć na
pytanie: „Jakie czynniki i w jakim stopniu wpływają na jakość produkcji?”.
KONTROLA JAKOŚCIOWA WYROBÓW
Dzięki wprowadzeniu normy ISO 9001, jakość wytwarzanych produktów w
znaczącym stopniu się poprawiła. Zabiegi dotyczące kontroli wyrobów podczas obróbki
pod kątem jakości, zwiększyły procentową ilość wykrywanych niezgodności z
założeniami. Dodatkowo pracownicy zaczęli zwracać większą uwagę i przykładać się do
swojej pracy. Powstaje pytanie – jakie czynności i które na to pozwoliły Każdy pracownik
rozlicza się ze swojej pracy każdego dnia za pomocą:
 karty pracy i wpisaniu na nią ilości dobrych i wadliwych sztuk jakie wykonał podczas
swojej zmiany,
 podbicia pierwszej dobrej sztuki z partii na karcie przewodniej,
 przyjęcia sztuk i potwierdzenia wykonania dobrych, poprzez wpisanie ilości w
odpowiedniej rubryce dla danej operacji i przybiciu pieczątki.
Za pomocą tych „narzędzi” świadomość pracowników rośnie, co przekłada się na
dokładniejsze wykonywanie pracy przez nich. Ich praca jest codziennie monitorowana co
sprawia, że jest jawna dla każdego i nie ma możliwości ukrywania swoich błędów.
Kolejnym narzędziem do monitorowania produkcji pod kątem jakości jest zastosowanie
karty kontrolnej pomiarów wymiarów i parametrów. Takie karty stosowane są dla
wyrobów z wymiarami krytycznymi, czyli tolerancja wykonania jest wymuszana i
zamieszczana na rysunku technicznym danego wyrobu [6]. Również stosowane są karty
wtedy, gdy klient tego wymaga, czyli np. jakiś wymiar jest istotny dla działania danego
wyrobu i gdy wymiar rzeczywisty przekroczy zakres tolerancji – wtedy taki produkt nie
jest w stanie zapewnić poprawności w działaniu. Do kontroli wybiera się losowo wybrane
próbki – są one wybierane przez system podczas tworzenia tej karty. Arkusze z danymi są
przechowywane i dostępne dla audytorów wewnętrznych jak i zewnętrznych (zazwyczaj
firm, które wymagają prowadzenia i zbierania tych danych).
PROBLEM JAKOŚCI PROCESU PRODUKCYJNEGO
Warto się tu skupić na analizie przyczyn i kosztów związanych z brakami. Dla
każdego przedsiębiorcy koszty poniesione z produkcją wadliwych elementów niosą ze
sobą straty, które są nieodłącznym elementem każdej produkcji. Dzięki systemowi ERP,
Management Systems in Production Engineering No 4(20), 2015
który jest wykorzystywany w organizacji, można w łatwy sposób uzyskać dane dotyczące
kosztów wyrobów wadliwych [8]. Wykres (rys. 2) przedstawia dane za okres od 2010 roku
do września 2014 roku:
PLN
Rys. 2 Wykres kosztów braków
Źródło: Opracowanie własne
Na tym wykresie można zauważyć, że znaczący wzrost przypada na rok 2011. Jest to
spowodowane zwiększonymi zamówieniami i zwiększeniem produkcji. Zwiększona
produkcja generuje większą ilość braków. Roczne straty z tego powodu sięgające ponad
400000 zł w porównaniu z roczną sprzedażą, która oscyluję w granicy 50000000zł daję
nam 0,8% wadliwej produkcji. Z punktu widzenia przedsiębiorcy jest to duża strata.
Dlatego prowadzony jest rejestr z jakiej przyczyny powstają wyroby niezgodne. Dzięki
temu, możliwe jest wprowadzenie działań korygujących, które pozwolą na zniwelowanie
powstawania braków [3].
Przeprowadzona analiza Pareto-Lorenza, uwidoczniła najczęściej popełniane błędy,
które prowadzą do złej produkcji [5].
Analiza pozwoliła na skupieniu się w pierwszej kolejności na 20% przyczyn, które
generują 80% wszystkich wadliwych wyrobów. Głównymi przyczynami są:
 wady ukryte materiału, detalu,
 ustawianie obrabiarki w cyklu automatycznym,
 błąd pracownika.
Aby ograniczyć pierwszą przyczynę powstawania braków, ze względu na wady
ukryte materiału i detalu do procesu produkcyjnego, zastosowano operację badań
nieniszczących. Pozwoli to na wykryciu wady w materiale na samym początku procesu
produkcyjnego [4], co ograniczy koszty braków. Dodatkowo tej samej czynności zaczęto
wymagać od dostawców materiału.
Management Systems in Production Engineering No 4(20), 2015
W ograniczeniu drugiej przyczyny, czyli braków spowodowanych ustawianiem
obrabiarki w cyklu automatycznym, zostały poczynione starania o otrzymywaniu
dokładniejszych i dłuższych prognoz dotyczących zamówień produktów od klientów.
Pozwoli to na zwiększenie liczby elementów w jednej serii i ograniczenie liczby ustawień
danej maszyny.
Ostatnią przyczyną powstawania braków, na której się skupiono były błędy
pracowników. Najczęstszym błędem był błąd mocowania detalu na obrabiarce. Największą
grupą osób, która dopuszczała się takiego błędu byli nowoprzyjęci pracownicy.
Zorganizowano dla nich dodatkowe szkolenia oraz wprowadzono wizualizację w
technologii produkcyjnej, która opisywała w jaki sposób powinno się mocować danych
wyrób na obrabiarce.
Świadomość techniczna pracowników jest tu sprawą priorytetową [7].
W celu zwiększenia świadomości pracowników na temat produkcji, na każdym
gnieździe zamontowano tablicę ze wskaźnikami, które są uzupełniane każdego dnia i
obrazują pracę całej brygady, czy osiągnęła założony cel. Przykład takiej tablicy
przedstawia rys. 3.
Rys. 3 Tablica wskaźników gniazda
Źródło: Opracowanie własne
Znaczne ograniczenie pierwszych trzech głównych czynników powstawania braków,
pozwoli na wyraźne zredukowanie kosztów ponoszonych z tytułu wadliwej produkcji.
PODSUMOWANIE
Przedsiębiorstwo dbające o innowacyjność swoich produktów, chcąc utrzymać się na
rynku musi inwestować w zaawansowane technologie, materiały i systematyczny rozwój
kadry kierowniczej oraz szeregowych pracowników.
Management Systems in Production Engineering No 4(20), 2015
W artykule przeanalizowano wybrane czynniki, m.in. związane z procesami
technologicznymi, planowaniem i organizacją
Z przeprowadzonych badań wynika m. in. że głównymi przyczynami braków są:
 wady ukryte materiału,
 wady ukryte detalu,
 ustawianie obrabiarki w cyklu automatycznym,
 błąd pracownika.
Wprowadzenie działań korygujących pozwala poprawić jakość i innowacyjność
wyrobów, co jest kluczem do sukcesu firmy. Dzięki nim przedsiębiorstwo Ponar
Wadowice S.A. ma stałych i zaufanych klientów oraz pozyskuje nowych. Dodatkowo
rośnie jego renoma, dzięki czemu może się stać potentatem rynkowym w swojej branży.
Artykuł jest wynikiem pracy statutowej o symbolu BK-223/ROZ-3/2015
pt. "Znaczenie inżynierii produkcji w rozwoju innowacyjnych produktów i usług",
realizowanej w Instytucie Inżynierii Produkcji
na Wydziale Organizacji i Zarządzania Politechniki Śląskiej.
LITERATURA
1.
http://www.ponar-silesia.pl/oferta dystrybucyjna-ponaru.
2.
Mazur Z., Dudek M.: Zarządzanie informacją w procesach przygotowania produkcji.
Produkcja i zarządzanie w hutnictwie. Wydawnictwo Wydziału MiLM Politechniki
Częstochowskiej, Częstochowa 2001. s. 23
3.
Czupiał J.: Zarys metodologii planowania i oceny przedsięwzięć badawczoinnowacyjnych. WN PWN, Warszawa 1999. s. 43.
4.
Biały W.: Wybrane zagadnienia z wytrzymałości materiałów. Wydawnictwo WNT,
Warszawa, 2014, ISBN 978-83-7926-182-6.
5.
Koźmiński A. K., Piotrowski W.: Zarządzanie. Teoria i praktyka. Wydawnictwo
naukowe PWN, Warszawa 2010. s. 32.
6.
Biały W.: Logistic systems in cable manufacturing enterprise. Management Systems
in Production Engineering. Scientific and Technical Quarterly (3) 2011 s. 22-27.
7.
Midor K., Szczęśniak B., Zasadzień M.: The metods of studying the satisfaction of
production department with traffic maintenance department’s work – the outline of
research method. Scientific Jurnals Maritime University of Szczecin 24 (96) 2010. s.
48-52.
8.
Sitko J.: Elements of the efficiency system improvement of foundry. Archives of
foundry engineering. Polish Academy of Sciences. Vol. 10. 2010.