docdodatek specjalny
download 
Reklamacja Transkrypt
dodatek specjalny
DODATEK SPECJALNY Nr 1 • ISSN 1642-9486 Ponad 30 lat doświadczenia w w wykonywaniu wykonywaniu oprzyrządowania oprzyrządowania ii produkcji produkcji wyrobów wyrobów kompozytowych. kompozytowych. Oferujemy pełny cykl produkcyjny obejmujący: • wykonanie oprzyrządowania (modele i formy) • produkcję seryjną (laminowanie i obróbka wyrobu włącznie z lakierowaniem) Stosujemy nowoczesne technologie i materiały. Modele frezujemy na jednej z największych w Polsce frezarek numerycznych CNC 5-osiowych. Współpracujemy z wieloma renomowanymi firmami z branży szynowej, szkutniczej, motoryzacyjnej i reklamowej. Posiadamy certyfikat EN ISO 9001:2008. ZAKŁAD KOMPOZYTÓW Sp. z o.o. ul. Gdańska 2 05-152 Czosnów k/Warszawy tel. 22 785 01 92; fax. 22 785 04 91 [email protected] www.bella.waw.pl Kompozyty RYNEK TWORZYW WZMACNIANYCH Do 2015 r. globalna podaż wzmacnianych plastików wyniesie 7,3 mln ton. Największy udział w rozwoju rynku, który podnosi się z recesji, będzie mieć produkcja lekkich, paliwooszczędnych samochodów oraz stosowanie alternatywnych źródeł energii, wskazuje najnowszy raport firmy Global Industry Analysis. T worzywa wzmacniane okazują się być niezbędnym aspektem nowoczesnego życia, z licznymi zastosowaniami sięgającymi od prostych artykułów gospodarstwa domowego, po zaawansowane przemysły jak lotnictwo i astronautyka, czy sektor obronny. Globalny rynek tworzyw wzmacnianych skurczył się w latach 2008-2009 w efekcie spadku popytu na tego typu materiały wśród największych końcowych użytkowników, zwłaszcza w motoryzacji, budownictwie i przemyśle stoczniowym. Kryzys finansowy doprowadził do spadku popytu na tworzywa wzmacniane włóknem szklanym (FRP). Globalny kryzys wywołał w latach 2008-2009 spadek zapotrzebowania na tworzywa wzmacniane włóknem szklanym, szczególnie ze strony przemysłu chemicznego i energetycznego. Ponadto odnotowano wzrost konkurencyjności ze strony producentów stali nierdzewnej i innych metali, wywołany spadkiem cen tych materiałów. W ubiegłym roku sytuacja w branży zaczęła się normalizować dzięki ożywieniu w sektorach produkcji budowlano-konstrukcyjnej, stoczniowej i motoryzacyjnej. Największy wzrost popytu nastąpił w Europie, regionie Azji-Pacyfiku oraz USA, przy czym produkcja pojazdów mechanicznych i budownictwo generują łącznie większość światowego popytu na tworzywa wzmacniane. www.eplastics.pl Największy wzrost zapotrzebowania na kompozyty oczekiwany jest w sektorze transportowym w związku z obserwowanym odrodzeniem produkcji pojazdów mechanicznych. Czynniki takie, jak trwałość, wydajność i odporność na korozję wzmacnianych poliestrów termoutwardzalnych są z kolei cechami niezwykle pożądanymi w produktach takich jak rury, zbiorniki, elementy wyposażenia łazienki – co powinno zaowocować wzrostem zapotrzebowania na tego typu materiały w budownictwie. Przestrzeń do zastosowań tworzyw wzmacnianych stale się poszerza dzięki Energetyka wiatrowa jest coraz większym konsumentem materiałów kompozytowych. rozwojowi innowacyjnych produktów dla sportu i rekreacji, czy opieki medycznej. Jednak najbardziej obiecującym rynkiem dla kompozytów wydaje się być sektor energii odnawialnej, a zwłaszcza wytwarzanie elementów siłowni wiatrowych. Na razie globalny przemysł kompozytów charakteryzuje się niskim stopniem koncentracji produkcji. W sektorze tym działa wiele małych spółek, posiadających unikalne umiejętności, a zarazem szerokie grono odbiorców z wielu branż. Stosunkowo niski koszt wejścia - relatywnie niewielkie nakłady kapitałowe potrzebne do uruchomienia produkcji tworzyw wzmacnianych/kompozytów – sprawia, że w biznesie tym pojawia się coraz więcej nowych spółek produkcyjnych, pogłębiając rozdrobnienie branży. Do znaczniejszych graczy na tym rynku zaliczają się firmy takie, jak AZDEL Inc., Composite Products Inc., CTL Aerospace Inc, Dow Corning Corporation, Fiber DODATEK SPECJALNY Plastics Review l 3 Kompozyty Concepts Inc., Fiberset Incorporated, Glasforms Incorporated, Hadlock Plastics Corporation, Haysite Reinforced Plastics, Hexcel Corporation, McClarin Plastics Inc., OCV Reinforcements i PolyMedex Discovery Group. Tworzywa wzmacniane, zwane też kompozytami, są specyficzną grupą produktów stanowiących połączenie polimeru i wzmacniających go włókien (szklanych, węglowych), dzięki czemu właściwości są lepsze niż te typowe dla bazowej żywicy. Dzięki swoim wyższym charakterystykom pracy oraz możliwości niemal dowolnego kształtowania, niezwykle cenionej przez projektantów, w wielu zastosowaniach stają się zamiennikiem metali. Rozwój takich dziedzin jak energetyka wiatrowa, a także zmiany technologiczne w konstrukcjach lotniczych, uzbrojeniu, motoryzacji (zmierzające do obniżenia masy przy zachowaniu odporności materiału), często wymuszane przez przepisy związane z ochroną środowiska, będą czynnikami napędzającymi stały rozwój przemysłu kompozytowego. Azja motorem wzrostu rynku kompozytów W 2009 roku Azja miała już 42% udziału w globalnej produkcji kompozytów, a do 2015 roku – o ile utrzymają się obecne trendy – udział ten może wzrosnąć do 50%. Naszpikowany kompozytami samolot A380 Jak stwierdził Frédérique Mutel, prezes i dyrektor generalny firmy JEC Composites, nawet w okresie kryzysu azjatycki rynek kompozytów pozostał silny, a jego perspektyw są doskonałe dzięki rosnącemu zastosowaniu tych materiałów w czterech głównych sektorach: budownictwie, motoryzacji, aeronautyce i energetyce wiatrowej. Według Lu Qin, sekretarza generalnego China Composites Industry Asstiation, tylko w 2008 roku w Chinach uruchomiono siłownie wiatrowe o łącznej mocy 6300 MW - większej niż wszystkie wcześniej zainstalowane w tym kraju. Całkowita moc chińskich siłowni wiatrowych wzrosła dzięki temu do 12,210 MW. Dzięki tym inwestycjom odnotowano tam znaczny wzrost wykorzystania procesów impregnowania płynną żywicą. Innym 4 l Plastics Review DODATEK SPECJALNY www.eplastics.pl Kompozyty Ultralekki kompozytowy samolot Proteus – tak wygląda przyszłość lotnictwa. obiecującym, dla chińskiego przemysłu kompozytowego projektem, jest rozwój odrzutowca regionalnego nazwanego C919 (190 miejsc pasażerskich). Oblot tej maszyny zaplanowano na 2014 rok, a uruchomienie produkcji na 2016 r. www.eplastics.pl I choć na dojrzałych rynkach, takich jak np. Japonia, konsumpcja kompozytów stabilizuje się, to również tamtejszy przemysł nie zasypia gruszek w popiele, wyszukując nowych okazji do kreowania wzrostu. Nawet negatywne zjawiska demograficzne, jak starzenie się społeczeństwa, można wykorzystać do tego celu – stąd pomysł produkcji łatwo dostępnych, przenośnych łaźni. Oczywiście nadzieją na rozszerzenie rynku jest stale rosnąca presja środowiskowa wymuszająca zmniejszanie masy samochodów. W tym segmencie, zdaniem Japończyków, nadal istnieją duże możliwości zwiększenia wykorzystania kompozytów. Jak stwierdził Kanemasa Nomaguchi, członek zarządu Japan DODATEK SPECJALNY Plastics Review l 5 Kompozyty Reinforced Plastics Society, ogromne rezerwy popytowe tkwią również w kolejnictwie. Jego zdaniem szersze wykorzystanie kompozytów w konstrukcji lokomotyw i wagonów jest nieuchronne. Obfitość zastosowań w motoryzacji W sektorze motoryzacyjnym furorę mogą zrobić kompozyty polipropylenu wzmocnionego włóknem palmy, po raz pierwszy zastosowane kilka lat temu przez malezyjskich producentów samochodów, firmy Proton i Perodua, a obecnie cieszące się coraz większym zainteresowaniem japońskich i koreańskich koncernów. Pierwszym japońskim pojazdem, w którym zastosowano kompozyt termoplastyczny z włóknem naturalnym, Polymex – produkowany przez malezyjską firmę PolyComposite – była zmontowana w Malezji w 2010 r. Toyota Vios. Również Honda i Hyundai wyraziły zainteresowanie wykorzystaniem kompozytów zawierających włókna palmy w swoich malezyjskich montowniach. Przedstawiciele firmy PolyComposite podkreślili, że włókna palmy to twarde włókna, trudne do sproszkowania, ale w rezultacie uzyskuje się lepszą wytrzymałość kompozytu na uderzenia niż w przypadku kompozytów z wiórami drzewnymi. Co więcej, włókna palmowe nie wymagają czynnika łączącego z powodu ich dobrego powinowactwa chemicznego do PP, co poprawia konkurencyjność kosztową tego rozwiązania. Malezyjski producent za najbardziej obiecujące zastosowania tego kompozytu uważa poszycia drzwi. Innym obiecującym rynkiem zbytu kompozytów w sektorze motoryzacyjnym są pojazdy napędzane gazem. Przewiduje się, że globalna produkcja pojazdów napędzanych gazem ziemnym będzie rosła średniorocznie o 15% do 2020 roku, kiedy to na rynku znajdzie się 50 milionów takich pojazdów. I choć obecnie to stal jest materiałem pierwszego wyboru do wytwarzania butli na sprężony gaz (CNG), to w najbliższej przyszłości, przynajmniej w przypadku autobusów, sensowną alternatywą mogą stać się butle z polietylenu dużej gęstości (HDPE) wzmacnianego włóknami. Wysoki koszt jest główną barierą w roz- 6 l Plastics Review DODATEK SPECJALNY Lamborghini – samochód wykonany z tworzyw wzmacnianych włóknami węglowymi – tak wygląda przyszłość motoryzacji. W sektorze motoryzacyjnym furorę mogą zrobić kompozyty polipropylenu wzmocnionego włóknem palmy, po raz pierwszy zastosowane kilka lat temu przez malezyjskich producentów samochodów, firmy Proton i Perodua. woju produkcji zbiorników kompozytowych – wyjaśnia Thierry Deconinck, szef marketingu firmy OVC (Tajlandia), spółki zależnej Owens Corning – ale cena staje się mniej istotna w przypadku autobusu, gdzie maksymalizacja zasięgu między tankowaniami jest priorytetem. Chcąc utrzymać w ruchu autobus napędzany gazem tak długo, jak to tylko możliwe, przeważnie instaluje się w nim do sześciu 200 litrowych butli na CNG. Ponieważ butle kompozytowe są do 75% lżejsze od stalowych, pojawiają się zauważalne oszczędności w zużyciu paliwa podczas eksploatacji pojazdu. Dodatkowo butle kompozytowe można instalować na dachu pojazdu, co jest bardzo istotne wobec panującego obecnie trendu do wytwarzania autobusów niskopodłogowych. Tymczasem butle stalowe muszą być instalowane pod podłogą, gdyż konstrukcja dachu jest zbyt mało wytrzyma- ła w stosunku do ich ciężaru. Co więcej, materiały kompozytowe dają większą elastyczność w kształtowaniu, a przez to możliwość lepszej integracji butli z pojazdem już na etapie projektowania. Jest to istotna przewaga, zważywszy że butle kompozytowe będą instalowane raczej w nowych typach autobusów niż w pojazdach modernizowanych. Owens Corning promuje przy tym włókna szklane XStrand jako o 40% tańszą, choć cięższą alternatywę dla włókien węglowych do produkcji zbiorników kompozytowych. Butla o pojemności 190 litrów, wykonana z tworzywa wzmacnianego włóknem XStrand waży bowiem, w przybliżeniu 100 kg, wobec 50 kg dla butli z tworzywa wzmacnianego włóknem węglowym, ale i tak znacznie mniej niż ważąca ponad 200 kg butla stalowa tej samej pojemności. www.eplastics.pl Kompozyty Klejenie bez kleju - łączenie materiałów w tworzywach kompozytowych bez użycia spoiw Kompozyty materiałów o różnej twardości W gumowych elementach konstrukcyjnych, które wymagają mocowania lub łączenia z innymi elementami, doskonale sprawdzają się kompozyty złożone z komponentu twardego i elastomeru. Produkty tego rodzaju stanowią ważny segment rynku wyrobów gumowych i znajdują szerokie zastosowania, między innymi w układach amortyzacji wstrząsów pojazdów samochodowych, czy jako wzmocnione uszczelnienia w silnikach i maszynach przemysłowych. K omponenty twarde takich elementów tradycyjnie wykonywano z metali, jednak w celu redukcji ich ciężaru – szczególnie w pojazdach – komponenty metalowe zastępuje się obecnie ich odpowiednikami z tworzyw sztucznych. Tworzywa, poza mniejszą masą, mają też inne zalety: nie korodują i przy użyciu metody wtrysku umożliwiają precyzyjne formowanie w bardzo skomplikowane kształty. Natomiast przy łączeniu z elementami gumowymi muszą one pozostać stabilne wymiarowo w typowych temperaturach procesów wulkanizacyjnch, czyli 160-190 stopni C. Produkcja takich złożonych elementów konstrukcyjnych z metali jest bardzo kosztowna. Zastąpienie metali tworzywami stanowi więc nie tylko duże ułatwienie w projektowaniu skomplikowanych detali, i nie tylko pozwala zredukować ciężar konstrukcji, lecz także przynosi wymierne oszczędności. Kryterium kluczowym dla długookresowej wytrzymałości funkcjonalnej kompozytów, szczególnie w warunkach dużych obciążeń dynamicznych, jest jakość łączenia komponentu twardego i komponenetu elastycznego. Spojenia www.eplastics.pl tych dwóch warstw surowca uzyskuje się zazwyczaj przy użyciu klejów, które pozwalają skutecznie połączyć standardowe rodzaje gumy z większością metali i podstawowych odmian tworzyw. Technologie te wymagają jednak, oprócz procesów nakładania i utwardzania spoin, stosowania procedur i środków, ograniczających emisję rozpuszczalników do atmosfery i zapewniających ich zgodną z normami środowiskowymi utylizację. Zastąpienie metali tworzywami nie tylko pozwala zredukować ciężar konstrukcji, lecz także przynosi wymierne oszczędności. Spojenia bezklejowe Na rynku są obecnie dostępne technologie, umożliwiające uzyskanie trwałych połączeń guma-tworzywo bez użycia spoiw. Stabilne, trwałe wiązania z odpowiednio dobranymi mieszankami kauczuku można osiągnąć bez ich specjalistycznej obróbki wstępnej. Takie mieszanki oferuje np. firma Evonik pod nazwami handlowymi Vestoran® ( poli {eter fenylenu}) i Vestamid® (poliamid 612, poliftalamid). Mechanizmy odpowiedzial- Forma wtryskowa Wypraska Gotowy kompozyt tworzywo (część jasna) – guma (część czarna) Schemat budowy gniazda formy dla kompozytu guma -tworzywo. Wlewek gumowy Element tworzywowy DODATEK SPECJALNY Plastics Review l 7 Kompozyty ne za powstanie spoiny ilustrują schematy 1a-1c. W połączeniach Vestoranu® z kauczukiem SBR lub mieszanką zawierającą SBR, cząsteczki polistyrenu obu materiałów przenikają się w miejscu łączenia, dając efekt trwałego „zgrzania” ich wierzchnich warstw (Schemat 1a). Kompozyt złożony z Vestoranu® i nadtlenkowo usieciowanego kauczuku EPDM powstaje dzięki formowanym przez rodniki stabilnym wiązaniom węgiel-węgiel (Schemat 1b). W przypadku połączeń Vestamidu z SBR EPDM PPE Schemat 1a: Łączenie poli (eteru fenylenu) z SBR poprzez dyfuzję segmentów styrenowych 8 l Kryterium kluczowym dla długookresowej wytrzymałości funkcjonalnej kompozytów jest jakość łączenia komponentu twardego i komponenetu elastycznego. XNBR PPE Schemat 1b: Rodnikowe wiązania PPE z EPDM pod wpływem nadtlenków Plastics Review DODATEK SPECJALNY PA Schemat 1c: Rodnikowe wiązania poliamidów z XNBR za pośrednictwem nadtlenków i grup amidowych kauczukami XNBR, nadtlenkowe usieciowanie daje w efekcie nie tylko wiązania węgiel-węgiel, lecz także wiązania grup amidowych, zapewniających silne, trwałe połączenie (Schemat 1c). Natomiast w przypadku bardzo stabilnych połączeń fluorokauczuków z poliamidami natura zjawiska nie jest jeszcze w pełni wyjaśniona (w grę mogą wchodzić oddziaływania jonowe z modyfikowaną grupami kwasowymi matrycą kauczukową. Dwie drogi do kompozytów tworzywo-guma Proces dwustopniowy Dwustopniowy proces produkcji kompozytów tworzywo-guma jest niemal identyczny z konwencjonalnym procesem, stosowanym dla połączeń guma-metal i tworzywo-guma. Element wykonany z tworzywa formowany jest oddzielnie lub wytwarzany na miejscu metodą wtrysku. Potem dodawany jest komponent gumowy, poddawany następnie wulkanizacji. Proces ten eliminuje pośredni etap - dodanie spoiwa łączącego elementy. Taka technologia jest wskazana szczególnie w warunkach, w których czas wulkanizacji jest znacznie dłuższy niż czas chłodzenia komponentu tworzywowego. Każdy z dwóch etapów procesu można zoptymalizować niezależnie. www.eplastics.pl Kompozyty Schemat 2 Technologia 1 formy Technologia 2 form Proces jednostopniowy W przypadku podobnych czasów cyklu obu komponentów Technologia nie wymaga żadnych inwestycji w park maszynowy. Możliwości łączenia materiałów w kompozytach tworzywo-guma Termoplast VESTORAN VESTAMID TROGAMID VESTAMID HT plus (PPE) (PA612) (PA) (PPA) SBR S - - - NR/SBR S - - - SBR/NBR S - - - EPDM P P - P XNBR - P P - HNBR - P P P EAM, AEM - A A * VMQ (P) (P) (P) * FKM - Bis / P / A Bis / P / A P Kauczuk Proces jednostopniowy W przypadku produkcji kompozytów, w których czas wulkanizacji kauczuku jest zbliżony do czasu chłodzenia komponentu tworzywowego, dobrym rozwiązaniem może być proces jednostopniowy. Dzięki eliminacji spoiw, kompozyty można wytwarzać w ten sposób bez etapów pośrednich, podobnie jak w procesach dwukomponentowego wtrysku. Aby ten cel osiągnąć, wtryskarka musi być wyposażona w cylinder do gumy i cylinder dla termoplastu. Każde z gniazd, czyli gniazdo termoplastyczne i kaczukowe, umieszczone jest w odpowiedniej części formy. Element tworzywowy wytwarzany jest w „zimnej” części formy, a następnie przenoszony – np. przez płytę, podajnik lub obrót – do części „gorącej”. Tu dodawana zostaje i zwulkanizowana mieszanka gumowa. W tym samym czasie, w części „zimnej” formowany jest kolejny element tworzywowy. Po zwolnieniu gotowego elementu kompozytowego cykl się powtarza. Efektywność ekonomiczna procesu Eliminacja spoiw z procesu produkcyjnego pozwala znacznie przyspieszyć i www.eplastics.pl Proces dwustopniowy W przypadku różnych czasów cyklu obu komponentów Środek sieciujący: S = Siarka, P = Nadtlenek, Bis = Bisfenol, A = Amina, * = w trakcie badań zautomatyzować jego przebieg. Zbędna staje się wielokrotna manipulacja elementami detalu kompozytowego, co redukuje ryzyko błędu, a więc też liczbę produktów wybrakowanych. W optymalnych warunkach oszczędności mogą sięgnąć 30% kosztów rozwiązań standardowych. Tomasz Bieniek, Brenntag Polska Opracowano na podstawie materiałów firmy Evonik Industries. DODATEK SPECJALNY Plastics Review l 9 Kompozyty Zakłady Chemiczne „Organika-Sarzyna” S.A. od ponad 50 lat produkują nienasycone żywice poliestrowe, żelkoty, topkoty. Od sierpnia 2008 roku uruchomiono nowoczesną instalację do produkcji żywic poliestrowych zwiększając zdolności produkcyjne nienasyconych żywic poliestrowych o 10 tys. ton w skali roku. W roku 2010 oddano do eksploatacji instalacje do produkcji kolorach żelkotów i topkotów i past pigmentowych według skali RAL skracając znacznie czas realizacji zamówień. Posiadamy w swej ofercie ponad 1000 receptur do produkcji żywic poliestrowych. Dodatkowo jesteśmy znanym producentem: żywic epoksydowych, fenolowo-formaldehydowych, polioli, plastyfikatorów do PCV, środków ochrony roślin i innych Skrócona instrukcja wykonywania laminatów poliestrowo – szklanychna bazie żelkotów i żywic produkcji Z.Ch.” ORGANIKA – SARZYNA” S.A. Na formę pokrytą warstwą rozdzielczą należy nałożyć warstwę żelkotu. Żelkot nakłada się za pomocą pędzli , wałków lub pistoletem. W zależności od planowanego zastosowania wyrobu z laminatu poliestrowo szklanego oraz metody nakładania należy zastosować żelkot odpowiedniej jakości oraz barwy. Należy zwracać uwagę aby temperatura żelkotu podczas nakładania oraz temperatura pomieszczenia w którym żelkot jest przetwarzany wynosiła 15 ÷ 20°C. Po utwardzeniu żelkotu ( w zależności od warunków atmosferycznych i układu utwardzającego jest to od 0,5 do 3 godzin ) można przystąpić do laminowania. 1. Nakładanie żelkotu za pomocą pędzli lub wałków. Na formę należy nałożyć warstwę żelkotu o grubości 0,4 ÷ 0,6 mm ( jest to zużycie żelkotu w ilości około 0,5 kg na metr kwadratowy laminatu ) . Aby uzyskać taką grubość żelkotu przy nakładaniu pędzlem lub wałkiem , żelkot na formę należy nakładać dwukrotnie. Jeżeli mamy żelkot nie przyśpieszony , do żelkotu należy dodać przyspieszacz kobaltowy i dokładnie wymieszać , następnie do pojemnika odlać taką ilość żelkotu, którą pracownik może wyrobić w czasie max. 20 minut i do tej ilości dodać inicjator ( LUPEROX K-1 G). Po wymieszaniu żelkot pędzlem lub wałkiem rozprowadzić równomiernie na formie. Drugą warstwę żelkotu należy nakładać po utwardzeniu się pierwszej warstwy żelkotu . W zależności od warunków atmosferycznych i układu utwardzającego jest to od 0,5 do 3 godzin ( należy pamiętać o dodaniu do żelkotu inicjatora). Po zakończeniu malowania pędzle lub wałki należy dokładnie umyć w acetonie. Do nakładania ręcznego proponuje się następujące żelkoty: Żekoty ortoftalowe np. Żelkot Biały P, Żelkoty kolorowe – skala RAL (Żelkot czerwony 3000 P itd.) Żelkoty IZO – NPG np. Żelkot NPG Biały 0903-2 P Żelkoty NPG kolorowe – skala RAL ( Żelkot NPG niebieski 5015 P itd.) 2. Nakładanie żelkotu za pomocą pistoletu. Na formę należy nałożyć warstwę żelkotu o grubości 0,3 ÷ 0,5 mm ( jest to zużycie żelkotu w ilości około 0,4 kg na metr kwadratowy laminatu ). Przy zastosowaniu pistoletu taką warstwę uzyskujemy przy jednokrotnym natrysku żelkotu. 10 l Plastics Review DODATEK SPECJALNY W przypadku stosowania aplikatora gdzie inicjator jest mieszany z żelkotem w strumieniu należy przed natryskiem sprawdzić czy żelkot jest przyśpieszony, jeżeli nie to należy do żelkotu dodać przyspieszacz kobaltowy , dokładnie wymieszać i przystąpić do natrysku żelkotu. Gdy do natrysku używany jest zwykły pistolet malarski gdzie żelkot mieszany jest z inicjatorem ( LUPEROX K-1 G) w pojemniku, po dodaniu inicjatora i wymieszaniu z żelkotem należy żelkot natrysnąć na formę w czasie max. 20 minut . Po zakończeniu natrysku pistolet należy dokładnie przemyć acetonem. Do nakładania pistoletem proponuje się następujące żelkoty: Żekoty ortoftalowe np. Żelkot Biały Psp Żelkoty kolorowe – skala RAL ( Żelkot czerwony 3000 sp itd.) Żelkoty IZO – NPG np. Żelkot NPG Biały 0903-2 Psp Żelkoty NPG kolorowe – skala RAL ( Żelkot niebieski 5015 Psp itd.) 3. Laminowanie metodą ręczną. Laminowanie wykonuje się za pomocą pędzli i wałków. Na utwardzony żelkot pędzlem lub miękkim wałkiem nanosi się warstwę żywicy np. Polimal 103 , po czym układa się matę szklaną , którą dokładnie przesącza się żywicą przy pomocy pędzla lub rolując twardym wałkiem. W opisany sposób żywica przesyca matę szklaną od dołu i wypycha na zewnątrz znajdujące się w nim powietrze. Na dobrze przesyconą pierwszą warstwę maty następną warstwę i przesyca żywicą przy pomocy pędzli i wałków. W ten sposób laminowanie powtarza do zaplanowanej ilości warstw maty szklanej. Ten sposób laminowania zaleca się przy wykonywaniu laminatów do grubości max. 5 mm , w przypadku konieczności wykonania laminatu o większej grubości, następne warstwy maty nakładać na utwardzony laminat, to jest po 4 ÷ 6 godz. po zakończeniu laminowania. Utwardzony laminat przed nakładaniem następnych warstw maty należy przetrzeć papierem ściernym. Należy pamiętać , aby pierwsza warstwa maty była szczególnie starannie przesycona i dokładnie dociśnięta do żelkotu. W przeciwnym razie mogą wystąpić pęcherze i odwarstwienia żelkotu, co powoduje wystąpienie wad wyrobu trudnych do usunięcia. Żywicę do laminowania rozrabiać z inicjatorem w takich aby pracownik mógł ją wyro- www.eplastics.pl Kompozyty bić w czasie max. 30 minut. Ilość żywicy potrzebnej do zalaminowania danej warstwy maty oblicza się w stosunku do gramatury maty i przyjmuje się że zawartość szkła w laminacie wynosi ok. 35 %, np. • mata 300 – 0,3 kg maty , 0,56 kg żywicy • mata 450 - 0,45 kg maty , 0,85 kg żywicy Do wykonywania elementów prostych ( np. proste płyty) proponuje się następujące żywice poliestrowe: średnioelastyczne Polimal 103, -104 lub sztywniejsze Polimal 109, -109 – 32 K, Polimal 143 Do wykonywania elementów o skomplikowanych kształtach , pionowych ścianach proponuje się następujące żywice poliestrowe: • Polimal 143 AWTP lub Polimal 143 AWTP-1(wersja zimowa) • Polimal 1094 AWP-1 (orto) lub Polimal 1059 AWP ( żywica DCPD) Do wykonywania elementów odpornych na chemikalia proponuje się następujące żywice poliestrowe: • Polimal VE – 2MM, Polimal VE – 2MM T Do wykonywania elementów o zmniejszonej palności proponuje się następujące żywice poliestrowe: • Polimal 1602 APyS, Polimal 1605 APyS, Polimal 1608 PS Do wykonywania elementów wymagających certyfikatów np. CNTK proponuje się następujące żywice poliestrowe: Polimal 1608 PS oraz żelkoty z oznaczeniem 1608 Do wykonywania elementów odpornych na wyższe temperatury proponuje się następujące żywice poliestrowe: a) żywice ortoftalowe typu Polimal 104, - 1075, -109-05 w wersjach (AWTP) b) tereftalowe Polimal 145 c) DCPD takie jak Polimal 1056, -1056 T 4. Laminowanie metodą natryskową. Do laminowania metodą natryskową używa się aplikatorów, do pistoletu doprowadzona jest żywica np.Polimal 1094 AWTP-1, inicjator (LUPERPX K –1G) oraz rowing szklany, rowing cięty jest w pistolecie i razem z żywicą pod ciśnieniem natryskiwany jest na formę, inicjator z żywicą mieszany jest w strumieniu. Jednorazowo natryskuje się warstwę o grubości ok. 2 mm , po czym roluje się twardymi wałkami w celu usunięcia banieczek powietrza , następnie nakłada się następne warstwy , za każdym razem powtarzając operację usuwania powietrza za pomocą wałków. Przyjmuje się że zawartość szkła w laminacie wykonanym metodą natryskową wynosi ok. 45 %. Stosowanie metody natryskowej jest opłacalne przy produkcji elementów o dużych powierzchniach. Do wykonywania laminatów metodą natryskową proponuje się następujące żywice poliestrowe: Polimal 143 AWTP lub Polimal 143 AWTP-1 Polimal 1094 AWTP-1, lub Polimal 1094 AWTP-2 ( dla grubych laminatów) lub żywice na bazie DCPD Polimal 1059 AWP, Polimal 1059 AWP-2 ( dla grubych laminatów) Opracował Zbigniew Ciołczyk - Kierownik Działu Marketingu i Sprzedaży Tworzyw Zakłady Chemiczne „Organika-Sarzyna” S.A 37-310 Nowa Sarzyna; ul. Chemików 1 tel. +48.17.2407534; fax. +48.17.2407512 e-mail: [email protected] ww.zch.sarzyna.pl www.eplastics.pl DODATEK SPECJALNY Plastics Review l 11 Kompozyty Kompozyty WPC – sukces gwarantowany Być może znasz już kompozyty WPC – materiał, który przebojem wchodzi na rynek. Określenie WPC (Wood Plastic Composites) jest używane do oznaczenia materiałów i wyrobów wykonanych w wyniku połączenia mączki drzewnej z różnymi typami tworzyw, najczęściej spotykane są połączenia z PVC, PP, PE. D zięki temu połączeniu, otrzymany produkt charakteryzuje się nowatorskimi cechami materiałowymi i wypełnia lukę między tradycją a funkcjonalnością. Z jednej strony WPC zachowuje się jak drewno i można je obrabiać, przycinać, frezować, przykręcać tymi 12 l Plastics Review DODATEK SPECJALNY samymi narzędziami co jego naturalny odpowiednik. Z drugiej strony jest niezwykle odporny na wilgoć, nadaje się wyjątkowo dobrze jako materiał konstrukcyjny elementów zewnętrznych. W odróżnieniu od drewna nie wymaga konserwacji, jest odporny na gnicie, bakterie i grzyby. Mimo rosnącego zainteresowania tym tworzywem, wiele pozostaje jeszcze do zrobienia aby wyroby z WPC na stałe zagościły w naszych domach. Wystarczy sobie odpowiedzieć na pytanie: ilu z naszych znajomych lub sąsiadów posiada np. taras wyłożony deskami kompozytowymi z WPC? Niewielu lub wręcz żaden. Nie można oprzeć się wrażeniu jakby temat WPC nie wypłynął jeszcze na szerokie wody, nie opuścił murów instytutów badawczych, mimo stale rosnącej świadomości konsumentów. Na świecie kompozyty WPC od lat stanowią dynamicznie rozwijający się rynek materiałów drewnopochodnych. WPC daje producentom ogromną swo- www.eplastics.pl Kompozyty bodę w kreowaniu produktów o wyróżniających się atrybutach funkcjonalności, gdyż ten nowy materiał w doskonały sposób może zastąpić kosztowne drewno w budownictwie i architekturze. np. zabezpieczać przed zimą. Dzięki temu zaistniała poważna szansa dla tworzyw WPC na znalezienie szerszego zakresu ich zastosowań na rynku budowlanym i to w okresie, kiedy działania edukacyjne branży zaczęły przebijać się do budującej części opinii publicznej. Przy odpowiednim dostosowaniu parametrów przetwórstwa, możliwe jest uzyskanie wyrobów gotowych przy wykorzystaniu typowych maszyn przetwórczych. Nie jest konieczne zaopatrywanie się w specjalne urządzenia do przetwórstwa WPC a wykorzystanie gotowych granulatów tych tworzyw dodatkowo ułatwi i przyspieszy proces produkcji. Jeśli więc przetwórca produkuje np. rury, nic nie stoi na przeszkodzie aby tę samą maszynę użyć do produkcji profili z WPC. Pozwoli to uniknąć kosztownych inwestycji. Idea stworzenia kompozytów WPC powstała przede wszystkim do zastosowań w produktach narażonych na szczególne warunki zewnętrzne (wilgoć oraz nasłonecznienie), stąd znajdują one zastosowanie w produkcji desek tarasowych, pomostów, obudowy basenów, profili Otwierają się nowe możliwości W jaki sposób producenci mogą skorzystać na pojawieniu się tych materiałów? Kompozytem WPC możemy zastąpić wyroby drewniane, których nie trzeba Oferujemy KOMPOZYTY WPC w postaci gotowego do użycia granulatu. Nasze produkty składają się z mieszaniny certyfikowanej mączki drzewnej oraz tworzyw: PVC, HDPE, PP, ABS lub PS - w procesie produkcji NIE są wykorzystywane przetworzone odpady. Wpływa to znacząco na jakość i trwałość kompozytu. W ofercie znajdują się kompozyty przeznaczone do: - wytłaczania - wtrysku - rotomouldingu - co-extruzji • Wśród naszych produktów nie mogło zabraknąć materiałów biodegradowalnych (PLA z mączką drzewną). • Wszystkie granulaty dostępne są także w wersji barwionej w masie. • Oferowane granulaty WPC są certyfikowane pozwoleniami PEFC i FSC. Nie trzeba szybko biec. Wystarczy wystartować pierwszym. Wykorzystaj rosnący popyt. Mając do dyspozycji doskonałe materiały, przy niewielkim zaangażowaniu własnych środków, www.eplastics.pl łatwo osiągniesz sukces. Monika Szramka ul. Rydygiera 47; 87-100 Toruń tel/fax +48 56 658 28 04; kom. +48 602 265 411 DODATEK SPECJALNY Plastics Review l 13 e-mail: [email protected] Kompozyty okiennych, bezpiecznych mebli dla dzieci, artykułów łazienkowych i wielu innych. Oto kilka najważniejszych cech produktów wykonanych z kompozytów WPC: • są odporne na wilgoć, bakterie i grzyby • posiadają zmniejszone starzenie w warunkach atmosferycznych (np. w porównaniu do elementów wykonanych z drewna) • nie ulegają deformacji, nie mają pęknięć, szczelin, nie butwieją, nie gniją • przeszlifowane profile WPC zyskują antypoślizgową powierzchnię, która dodatkowo po kontakcie z wodą bardzo szybko wysycha • nie wymagają kosztownej i pracochłonnej impregnacji. Produkty WPC ze względu na swoją naturalną odporność na wilgoć, idealnie nadają się też do zastosowania w łazienkach. Mogą być użyte do produkcji dozowników, wieszaków, ram luster, żaluzji, obudowy grzejników itp. Ze względu na właściwości antypoślizgowe kompozytów WPC, produkowane z nich płytki podłogowe, będą wspaniałą alternatywą dla drewna i płytek ceramicznych. • gotowych płytek nie trzeba w żaden sposób konserwować = niskie koszty utrzymania • nie mają drzazg 14 l Plastics Review DODATEK SPECJALNY • w odróżnieniu od tradycyjnych płytek są ciepłe w dotyku, można chodzić boso bez uczucia dotkliwego chłodu, natomiast w upalne dni nie nagrzewają się powierzchnia płytek wysycha bardzo szybko, może być więc używana jako obudowa wanien, blaty łazienkowe, parapety... itp. łatwość w utrzymaniu – do mycia używamy jedynie wody z delikatnym środkiem czyszczącym. mechanicznymi, należy impregnować je chemikaliami. Natomiast wyroby wykonane z kompozytów WPC nie zawierają niebezpiecznych chemikaliów, które mogłyby przedostać się do gleby i ją skazić. WPC daje • producenNajnowszym trendem jest wprowadzenie nowego typu WPC, jakim są biotom ogromdegradowalne odpowiedniki tworzyw • ną swobodę łączone z mączką drzewną. Pozwalają one na produkcję ulegających biodegraw kreowaniu dacji urn, doniczek do sadzonek, opakoproduktów Kompozyty WPC pomagają wań, skrzynek i wielu innych. Asortyment wyrobów, które mogą być wytwarzane z o wyróżnia- chronić środowisko naturalne Korzystnym aspektem, który zadowoli biodegradowalnych tworzyw jest szeroki jących się miłośników natury jest fakt, że kompo- i wciąż otwierają się przed nim nowe atrybutach zyty WPC są przyjazne dla środowiska możliwości. (nadają się do recyklingu). Dodatkowo, funkcjonal- jeśli kompozyty WPC są produkowane w WPC rośnie w siłę Na przestrzeni ostatnich kilku lat ności, gdyż zgodzie z ochroną środowiska, powinny być certyfikowane pozwoleniami PEFC i rozwój przemysłu WPC gwałtownie ten nowy FSC. Certyfikat FSC (Forest Stewardship przyspieszył, zarówno pod względem materiał w Council) jest świadectwem, że produkty sprzedaży jak i zysków przedsiębiorstw powstały wyłącznie z surowca pocho- wytwarzających ten fascynujący, nowy doskonały dzącego z planowanych wycinek, zgod- produkt. Przy braku konkurencji i jedsposób może nie z prawem i normami ochrony środo- noczesnym znikomym wykorzystaniu To następny pozytywny punkt w niezagospodarowanej niszy oraz przy zastąpić wiska. porównaniu WPC do naturalnego drew- ogromnych możliwościach jakie daje kosztowne na, zwłaszcza jego odmian tropikalnych. WPC, przetwórcy tworzyw sztucznych W ten sposób można podkreślić zaanga- powinni przekonać się do atrakcyjności drewno w żowanie firmy we wsparcie gospodarki tych kompozytów i zacząć je wdrażać na rynku polskim. Tym bardziej, że budownic- zasobami leśnymi. wzrost sprzedaży jest najbardziej dynatwie i archiAby zabezpieczyć naturalne drewno miczny gdy produkt dopiero wchodzi tekturze. przed ścieraniem oraz uszkodzeniami na rynek. www.eplastics.pl Technologie jutra! kompozyt-expo 2.Targi Kompozytów, Technologii i Maszyn do Produkcji Materiałów Kompozytowych 24-25 listopada 2011 Kraków Targi w Krakowie Sp. z o.o., 31-586 Kraków, ul. Centralna 41a tel.: 12 6445932, fax: 12 6446141, [email protected] www.targi.krakow.pl targ i www.kompozyty.krakow.pl
