Międzyprocesowy potencjał diagnostyczny w napędach maszyn

dr inż. JÓZEF AUGUSTYNOWICZ
prof. zw. DIONIZY DUDEK
dr inż. KRZYSZTOF DUDEK*
dr inż. ANDRZEJ FIGIEL
prof. nzw. FRANCISZEK W. PRZYSTUPA*
IKEM Politechniki Wrocławskiej
*również Kolegium Karkonoskie, Jelenia Góra
Międzyprocesowy potencjał diagnostyczny
w napędach maszyn górniczych
Międzyprocesowy potencjał diagnostyczny może służyć wzajemnemu diagnozowaniu
obiektów typowo elektrycznych metodami mechanicznymi i obiektów typowo mechanicznych metodami elektrycznymi. Współdziałające systemy techniczne, zawsze zależne od siebie procesowo – maszyna bez napędu i napęd bez maszyny tracą sens –
współzależne są również informacyjnie. Wiedzę o stanach mechanizmów można pozyskiwać diagnostycznie poprzez symptomy z zachowań systemu elektrycznego,
i odwrotnie – wiedzę o stanach systemu elektrycznego można pozyskiwać diagnostycznie poprzez symptomy z zachowań mechanizmów. Istnieją wykorzystywane oraz
potencjalne możliwości pozyskiwania wiedzy o takich relacjach międzysystemowych.
W proponowanej pracy kierunek diagnostyczny to systemy elektrotechniczne, obserwowane poprzez symptomy – dziedzinowo powiązane z mechaniką.
1. WSTĘP
Potencjał diagnostyczny jest sumą uświadamianej oraz nieuświadamianej przez diagnostę informacji diagnostycznej,
możliwej do pozyskania w trakcie istnienia obiektu [6,7].
Systemy techniczne, zawsze zależne od siebie procesowo – maszyna bez napędu i napęd bez maszyny tracą
sens – współzależne są również informacyjnie. Wiedzę o
stanach systemu elektrycznego można pozyskiwać diagnostycznie poprzez symptomy z zachowań mechanizmów. Istnieją wykorzystywane oraz potencjalne możliwości pozyskiwania wiedzy o takich relacjach międzysystemowych. Znane przykłady z przenośników taśmowych oraz napędów koparek kopalnianych są tego dobrym wyznacznikiem [2,7]. Spodziewać można się
znacznych korzyści eksploatacyjnych z wykorzystania
relacji informacyjnych. W maszynach procesy robocze to
zakresy zmienności od kilu Hz do kilku tysięcy Hz, jednak procesy towarzyszące, najkorzystniejsze diagnostycznie to zakresy również wyższe. Tutaj poszukuje się
wzajemnych oddziaływań symptomowych mechanicznoelektrycznych, czy elektromagnetycznych.
Zjawiska elektromagnetyczne w napędach elektrycznych oddziałują mocno na zjawiska tribologiczne – tarcia suchego lub mieszanego, drgania
itp. Odzwierciedlają zjawiska mechaniczne (dotarcie, geometrie, dokładności położeń) oraz same
stany elektromagnetyczne (iskrzenia, symetrie
obwodów magnetycznego i elektrycznego, itp.)
[3,4,5,10,11]. Procesy mechaniczne i elektryczne
w napędach maszyn górniczych są współzależne,
synergicznie splątane. Bez takiego rozumowania
traci się potencjalnie bogate kanały informacyjne,
w tym diagnostyczne.
2. ANALIZA DOŚWIADCZALNA ZJAWISK
MECHANICZNYCH W SILNIKU
ELEKTRYCZNYM
Dla potwierdzenia współzależności procesów mechanicznych i elektrycznych w napędach maszyn
zrealizowano pilotowe badania zjawisk typowo mechanicznych wybranego silnika elektrycznego.
MECHANIZACJA I AUTOMATYZACJA GÓRNICTWA
46
0,30
v RMS = 0,67 mm/s
f = 25 Hz; v r = 0,26 mm/s
0,25
f = 50 Hz; v r = 0,16 mm/s
vr [mm/s]
0,20
f = 100 Hz; v r = 0,16 mm/s
f = 848 Hz; v r = 0,09 mm/s
0,15
0,10
0,05
0,00
0
200
400
600
800
1000
f [Hz]
0,45
f = 848 Hz; a r = 0,440 m/s2
0,40
0,35
f = 748 Hz; a r = 0,335 m/s2
ar [m/s2]
0,30
f = 3423 Hz; a r = 0,160 m/s2
0,25
f = 1768 Hz; a r = 0,149 m/s2
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
f [Hz]
Rys. 1. Drgania w kierunku promieniowym osi wału głównego
Wibroakustyka –
Widma sygnału wibroakustycznego (FFT)
Każda z pozyskanych częstotliwości mówi o zjawiskach mechanicznych i elektromechanicznych oraz
elektromagnetycznych w napędzie. Drgania o częstotliwości 25, 50 i 100 Hz to „mowa” sieci zasilającej –
drgania wynikające z prędkości obrotowej to częstotliwości 848 Hz. Częstotliwości w zakresie 3 kHz
dotyczą asymetrii pola elektromagnetycznego wirnika. Niskie częstotliwości (~100 Hz) to możliwe wady
stojana lub niewyważenia wału [14].
Diagnosta maszyn niezbyt łatwo wykorzysta swe
metody w pozornie podobnym diagnozowaniu sys-
temów elektrycznych, elektronicznych czy informatycznych. Podobnie trudna jest zwrotna adaptacja do
podsystemu mechanicznego metod diagnozowania
elektrycznego w synergicznym systemie – zawierającym podsystem elektryczny napędzający system
mechaniczny. Maszyna w typowej, ustabilizowanej
eksploatacji „przemawia” nieustannie wieloma „językami” – drganiowo, akustycznie, elektromagnetycznie, produktami zużycia, itd. – coraz lepiej rozumianymi. Jak to potwierdzono – wiedzę o stanach
systemu elektrycznego można pozyskiwać diagnostycznie poprzez symptomy z zachowań mechanizmów, rys. 1, 2 [1,7-12, 14].
Nr 7(461) LIPIEC 2009
47
0,20
f = 848 Hz; v o = 0,19 mm/s
0,18
0,16
v RMS = 0,97 mm/s
vo [mm/s]
0,14
f = 873 Hz; v o = 0,04 mm/s
0,12
0,10
0,08
f = 748 Hz; v o = 0,04 mm/s
0,06
0,04
0,02
0,00
0
200
400
600
800
1000
f [Hz]
1,2
f = 848 Hz; a o = 1,001 m/s2
1,0
ao [m/s2]
0,8
0,6
f = 748 Hz; a o = 0,173 m/s2
0,4
f = 873 Hz; a o = 0,216 m/s2
0,2
0,0
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
f [Hz]
Rys. 2. Drgania w kierunku osiowym wału głównego
124,3 

T  exp 3,149 
 , [K],
t 

R2 = 0,967
Przyjęto, że przyrost temperatury obudowy silnika to różnica między temperaturą zmierzoną
w chwili tn a temperaturą zmierzoną przed uruchomieniem silnika t0. Parametry modelu wzrostu
temperatury (krzywa S) oszacowano poprzez analizę regresji nieliniowej. O dobrym dopasowaniu
modelu do wyników pomiaru świadczy bardzo
wysoka wartość współczynnika determinacji R2.
Przygotowanie DIAGNOZERA
Poprzez wykonane wstępne badania udowodniono hipotezę o możliwości wykorzystywania
zjawisk mechanicznych – drgań oraz tribologii –
dla odczytu zmian stanu obiektu elektromechanicznego. Nie identyfikowano zjawisk elektrycznych, odpowiedzialnych za odpowiednie symptomy mechaniczne, gdyż to należeć będzie do zespołu interdyscyplinowego. Zrealizowano w pełni
zadanie powiązania działania silnika elektrycznego z symptomami z grupy dynamiczno-triobologicznej.
Kolejny etap pracy to przygotowanie DIAGNOZERA, zgodnie z istniejącą wiedzą o diagnozowanym
zespole (elektrycznym, elektromechanicznym) oraz
dozorowanie – obserwacja układu metodami technicznymi dla dwu typowych sytuacji technicznych:
MECHANIZACJA I AUTOMATYZACJA GÓRNICTWA
48
Konglomerat
sygnałowo-symptomowy
symptomy
elektryczne
dyskryminacja sygnałów
symptomy
mechaniczne
ocena wszystkich obiektów
i procesów
diagnoza obiektów
i procesów
mechanicznych
elektrycznych
Rys. 3. Dyskryminacja symptomów dla diagnozy[9-11]
Termowizja
38,0°C
Tmax: 22,3
38,0°C
Tmax: 25,3
20,0°C
20,0°C
t0 = 0,0 [s]
t1 = 58,8 [s]
42,0°C
38,0°C
Tmax: 35,2
Tmax: 41,5
20,0°C
20,0°C
t3 = 211,8 [s]
t4 = 588,1 [s]
Rys. 4. Termogramy dla czasów eksploatacji od t =0 do t ~= 10 min
25
T [K]
20
15
10
5
0
0
60
120 180 240 300 360 420 480 540 600
t [s]
Rys. 5. Diagram korelacyjny przyrostu temperatury na tle modelu
Nr 7(461) LIPIEC 2009
49
Dla nagłej awarii
1. Stwierdzenie awarii (uszkodzenia w zespole
elektrycznym).
2. Reakcja natychmiastowa (specyficzna w stanie
awarii) – wyłączenie napędu.
3. Lokalizacja miejsca awarii.
4. Przywrócenie stanu zdatności.
Dla powolnej degradacji
1. Wychwycenie możliwości awarii.
2. Lokalizacja miejsca i charakteru degradacji.
3. Reakcja korekcyjna – odnowa (remont, naprawa,
modyfikacja, ...).
4. Reakcja obserwacyjna – potwierdzenie występowania procesu degradacji (dynamika, itp.).
uszkodzenie
obiektu typu
elektrycznego
start
uszkodzenie obiektu
typu mechanicznego
dalsza degradacja
start
uszkodzenie obiektu
typu mechanicznego
uszkodzenie obiektu
typu elektrycznego
dalsza degradacja
Rys. 6. Uszkodzeniowe sprzężenia zwrotne elektryczno-mechaniczne[11,12]
układ NAPĘDOWY
(wiedza obiektowa oraz
procesowa)
diagnozer
(nauka o diagnozowaniu)
dobór i adaptacja
cech informacyjnych
diagnozera do cech
procesowych układu
Rys. 7. Adaptacja cech diagnozera do zmian w napędzie wielosystemowym[6].
Brak reakcji na awarie w jednym z systemów powoduje nie tylko dalsze jego uszkadzanie, ale
w sprzężeniu uszkadza systemy powiązane (rys. 6).
Właściwa reakcja na awarie w jednym z systemów
powoduje jego naprawę oraz poprawia efektywność
działania całości.
Diagnoza, jako efekt diagnozowania, jest wykorzystywana w syntezie systemu eksploatacji, obiektu,
itp. Wykorzystanie diagnozy zachodzić musi poprzez
narzędzia o cechach adaptacyjnych – rys. 7 – właściwych dla celu realizacji postulatów wynikowych
diagnozy. W maszynie elektrycznej muszą to być
narzędzia materialne, w systemie energetycznym –
informacyjne, energetyczne i inne.
Relacje diagnostyczne mechanizmów i napędów
elektrycznych w szczególności ujawniają się w maszynach (np. kopalnianych) [2,3,4,5]. Istnieje olbrzymia ilość metod badań, w tym diagnostycznych,
zespołów i elementów obiektów górniczych z napędem elektrycznym, brak jest jednak wyraźnej metodologii doboru celowo dedykowanego diagnozera.
Poszukiwanie metodologii doboru celowo dedykowanego diagnozera dla konkretnego systemu elektromechanicznego w konkretnej sytuacji technicznej
jest celem pracy diagnostów.
Z zakresu niezbędnych do diagnozowania napędów
elektrycznych w rozległych maszynach górniczych
istnieją rozbudowane metody badań i obserwacji,
50
MECHANIZACJA I AUTOMATYZACJA GÓRNICTWA
lecz w warunkach laboratoryjnych. Wynika to z:
trudności w dostępie, rozległości fizycznej, rozłożenia w trudno dostępnym terenie, dużej prędkości
przemieszczeń, nieokreśloności i nieprzewidywalności uszkodzeń, podatności uszkodzeniowej trudności
obserwacyjnej w miejscach transformacji nosiwa, itd.
Wskazane przyczyny zmuszają do odejścia od
konwencjonalnego traktowania procesu diagnozowania obiektów łączących systemy mechaniczne i elektryczne. Zaproponować można wykorzystanie przedstawionych metod opartych o proste zależności międzysystemowe, nie pretendując do zupełności propozycji oraz wyboru najlepszego rozwiązania. Przedstawione rozważania mogą być tylko podstawą
i punktem wyjścia dla konkretyzacji projektu narzędzi diagnozowania w znanej sytuacji technicznej,
mogą być łatwo adaptowane do innych obiektów
wskazanego typu.
Jak wspomniano w [1,9,13] – widzi się dokładnie
to, co się zna – zgodnie z zasadą obserwacji. Mechanik szuka przyczyn po stronie mechanizmów, elektryk po stronie elektrycznej. Ta zasada powoduje też
reakcje odwrotne – przerzucania przyczyn i odpowiedzialności na procesy obce – nieznane. A przecież
są to procesy współzależne, synergicznie splątane.
Brak takiego spojrzenia powoduje utratę wielu potencjalnie bogatych kanałów informacyjnych, w tym
diagnostycznych. Z [3-12] wynika możliwość obserwacji wzajemnej, np.:
 Procesy elektr. w silniku poprzez procesy mech.
w silniku lub procesy mech. w maszynie,
 Procesy elektr. w napędzie poprzez procesy mech.
w silniku lub mech. w maszynie,
 Procesy elektr. w sterownikach poprzez procesy
mech. w silniku lub mech. w maszynie,
 Procesy mech. w silniku poprzez procesy elektr.
w silniku, w napędzie lub w sterownikach,
 Procesy mech. w maszynie poprzez procesy elektr.
w silniku, w napędzie, sterownikach,
 Itd.
Autor, jako uczestnik spotkań specjalistów z obu
dziedzin, wielokrotnie stwierdził hermetyczne wręcz
zamykanie się w swojej dziedzinie i niedostrzeganie
zjawisk dokładnie rozpoznanych w obiekcie traktowanym jako nieznany. Przyczyn takiej postawy można szukać w nawykach oraz coraz większej konieczności specjalizowania się w coraz bardziej wąskiej
dziedzinie, co nie jest odkryciem.
Trochę szersze spojrzenie natychmiast wykazuje
możliwości diagnozowania całych obiektów mechanicznych z napędem elektrycznym poprzez obserwacje
w obszarze przepływów prądowych oraz ich pochodnych. Np. w przenośnikach taśmowych wszelkie zakłócenia w obu podsystemach – napędu elektrycznego
oraz napędu po stronie mechanicznej jak i samego przenośnika – natychmiast odwzorowywane są w podsystemie współpracującym. W tym miejscu należy również
odnieść się do wczesnych wibroakustycznych diagnostycznych prac Cempela [1] czy Dudka [2], gdzie
szczegółowo opisano destrukcyjne sprzężenia wibroakustyczne, zagrażające pracy maszyn.
Pomijanie wzajemnego oddziaływania – początkowo
tylko diagnostycznego (bo niskoenergetycznego – choć
czasami również uszkodzeniowego! [13]) może skończyć się powiększeniem przepływów energetycznych aż
do poziomów o wyraźnie destrukcyjnych cechach.
Synergicznie powiązane procesy elektryczne i mechaniczne, choć trudne do zauważenia i dyskryminacji mogą przejść do poziomu zagrażającego jakości
systemu maszynowego lub jakości realizowanego
procesu.
Mechanik nie dostrzeże zagrożenia z delikatnej
dysfunkcji napędu – bo poziomów jakości mechanizmów może być kilka i mechanizm może być
sprawny jeszcze tysiące godzin – a taka dysfunkcja
(np. zbytnia podatność sprzęgła) może radykalnie
obniżyć jakość działania silnika elektrycznego. Procesy takie są obustronne, wyraźnie poznane zakłócenie elektryczne może być potraktowane przez
mechanika jako zdarzenie losowe nieznanego pochodzenia, gdyż przyczyn degradacji poszukiwać
będzie on w obszarach znanych obciążeń, wymuszeń napędu i otoczenia oraz kinematyki systemu
maszynowego.
PODSUMOWANIE
Przepływy międzysystemowe istnieją, nie zawsze jest to uświadamiane. Konieczne jest zrozumienie, pełna wiedza o przepływach informacyjnych tego typu. Wymaga sporej pracy typu analitycznego i badawczego określenie sygnałów, które
mogą być diagnozonośne.
Ocena stanu prostego narzędzia, przedmiotu
i obszaru pracy była jeszcze wiek temu bezpośrednia – uszkodzenia były łatwo widoczne. Na „awarię” maszyny prostej reagowano naprawą – działano po zdarzeniu, awarii, katastrofie. Prewencyjnych działań zapobiegawczych raczej nie stosowano. Informacją była przerwa w pracy, konieczność
remontu czy pozyskania nowego narzędzia.
Świadomość istnienia wiedzy o eksploatacji narzędzi i korzyści z tego płynących pojawiła się
współcześnie. Podobnie było z wiedzą o diagnozowaniu – nieodłącznym elementem eksploatowania narzędzi.
Nr 7(461) LIPIEC 2009
Bardzo proste sformułowanie tytułu pracy kryje
w sobie ogrom problemów i pytań, na które usiłuje odpowiadać wiele dziedzin nauki – od teorii
systemów, cybernetyki, poprzez metodologie
dziedzinowe aż po projektowanie i eksploatacje
w technice. Wskazane w pracy dziedziny wraz
z olbrzymią ilością nie wymienionych tworzą
systemy zmieniające się nieustannie – samoczynnie lub w efekcie działania czynników zewnętrznych – ingerencyjnych. Wszystkie dziedziny wymagają dobrej informacji dla wysuwania hipotez,
stawiania twierdzeń oraz poprawnego działania
w swych zastosowaniach. Pozyskiwanie informacji o kontekstach działania, otoczeniu, o przedmiotach i podmiocie działań w sposób najbardziej
szybki, efektywny, możliwie bezbłędny, itd. jest
warunkiem podstawowym.
Uszkadzająca się maszyna w typowej, ustabilizowane eksploatacji przemawia nieustannie wieloma językami – coraz lepiej rozumianymi. Jeśli
diagnozowany obiekt dał się uprzednio poznać –
po wykorzystaniu istniejących algorytmów diagnozowania - trafność diagnozy jest prawie
pewna. Diagnosta maszyn niezbyt łatwo przełączy się mentalnie na pozornie podobne diagnozowanie w systemach elektrycznych, elektronicznych czy informatycznych. Tam istnieje
wgląd (obserwacyjny – diagnostyczny) do każdego z setek, tysięcy czy milionów punktów
struktury systemu – o takiej sytuacji może tylko
marzyć diagnosta maszyn czy lekarz. Ta liczność
staje się wtedy swoistym problemem. I odwrotnie – elektryk musiałby przebudować swoje rozumienie diagnozowania, gdy w maszynie najpierw trzeba decydować o symptomach, potem
znaleźć ścieżki dostępu lub symptomizacji, a
jeszcze później syntezować obserwatora, który
nie jest prostym miernikiem.
Wiedzę o stanach mechanizmów można pozyskiwać diagnostycznie poprzez symptomy z zachowań systemu elektrycznego, i odwrotnie. Istnieją potencjalne możliwości pozyskiwania wiedzy o takich relacjach. Wynika to z konieczności
istnienia w diagnozerze dualizmu wiedzy o diagnozowaniu oraz wiedzy ściśle obiektowej – tu
o elementach elektrycznych i podzespołach mechanicznych. Spodziewać można się znacznych
korzyści eksploatacyjnych z tego typu narzędzi
informacyjnych. W pracy przedstawiono elementy
metodologii diagnozowania elementów napędów
elektrycznych, specyficznych i integralnych
w systemach z mechanizmami.
W pracy – poprzez analizy oraz wykonane
wstępne badania udowodniono hipotezę o możli-
51
wości wykorzystywania zjawisk mechanicznych –
drgań oraz tribologii – dla odczytu zmian stanu
obiektu elektromechanicznego. Nie identyfikowano zjawisk elektrycznych, odpowiedzialnych za
odpowiednie symptomy mechaniczne, gdyż to
należeć będzie do zespołu interdyscyplinowego.
Zrealizowano w pełni zadanie powiązania działania silnika elektrycznego z symptomami z grupy
dynamiczno - tribologicznej.
Wymiana między dziedzinami techniki czy wiedzy
w obszarze diagnozowania jest obecnie codziennością,
objawiając się w różnorodny sposób. Konkludując –
w przypadku diagnozowania nieuchronnie istnieją różnice i podobieństwa dziedzinowe i obiektowe – o różnicach należy pamiętać, podobieństwa wykorzystywać.
Literatura
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
Cempel Cz.: The Tribovibroacoustical Model of Machines,
Wear, 105, 1985, s.297-305.
Dudek D., Babiarz S.: Kronika awarii i katastrof MP w GO,
Oficyna Wydawnicza Politechniki Wrocł., 2007.
Glinka T.: Diagnozowanie maszyn elektrycznych, Inżynieria
diagnostyki maszyn, red. B. Żółtowski, Cz. Cempel: BPE,
ITE, Bydgoszcz – Radom, 2004, s.634-654.
Kowal A. i inni: Wybrane aspekty eksploatacyjne dołowych
przenośników taśmowych..., Semag 2003, M i AG,
7/390/2003, str. 39-46.
Łabencki C.: Problemy modernizacji urządzeń elektrycznych
oraz układów automatyki..., Semag 2003, M i AG,
7/390/2003, str. 53-57.
Przystupa F.W.: Proces diagnozowania w ewoluującym systemie technicznym, OW Politechniki Wrocławskiej, Seria
Monografie, Wrocław, 1999.
Przystupa F.W.: Diagnostic equiv. for widespread machinery,
Systems, Vol.8/2, str.115-131.
Przystupa F.W.: Diagnostics of "UUUU..." type situations in
Logistic Systems, Systems 2007 vol. 12/2, s. 21-28.
Przystupa F.W.: Symptom - syndrom diagnostyczny, Mechanizacja i Automatyzacja Górnictwa 2007 nr 7, s. 115-122.
Przystupa F.W: Diagnozowanie eksploatacyjne maszyn roboczych z napędem elektrycznym. Problemy Maszyn Roboczych. 2008, z. 32, s. 91-99.
Przystupa F.W: Metodologia diagnozowania eksploatacyjnego
maszyn z napędem elektrycznym. Mechanizacja i Automatyzacja Górnictwa. 2008, nr 7/8, s. 82-87.
Przystupa F.W: Diagnostyka stanów przedawaryjnych
w MRC. Problemy Maszyn Roboczych. 2007, z. 30, s. 25-34.
Radkowski, S.: Wibroakustyczna diagnostyka uszkodzeń,
BPE, ITE, Warszawa– Radom, 2002.
Pruftechnik AG12/2003 VI-TBO - informacja naukowotechniczna.
Recenzent: dr inż. Grzegorz Wiśniewski
52
MECHANIZACJA I AUTOMATYZACJA GÓRNICTWA
INTER-PROCESS DIAGNOSTICS POTENTIAL IN DRIVES
OF MINING MACHINES
The inter-process diagnostics potential may be used for mutual diagnostics of typically electric objects to be made by
mechanical methods and typically mechanical objects by electric methods. The technical systems operating together are
always dependent on each other not only processionally – i.e. a machine without a drive and a drive without machine
are pointless – but also informationally. Knowledge about conditions of mechanisms may be acquired diagnostically by
means of behaviour symptoms of an electric system and vice versa – knowledge about conditions of electrical systems
may be acquired diagnostically by means of behaviour symptoms of mechanisms. There are currently applied abilities
and also potential abilities to acquire knowledge of such inter-system relations. A diagnostics trend presented in the
paper consists in observations of electric systems regarding mechanical symptoms.
ДИАГНОСТИЧЕСКИЙ ПОТЕНЦИАЛ МЕЖДУ ПРОЦЕССАМИ
В ПРИВОДАХ ГОРНЫХ МАШИН
Диагностический потенциал между процессами может служить для взаимного диагностирования типично
электрических объектов механическими методами и типично механических объектов электрическими
методами. Взаимодействующие технические системы, всегда взаимозависимы процессуально – машина без
привода и привод без машины теряют смысл – взаимозависимы также информационно. Информацию
о состояниях механизмов можно получить диагностическим образом благодаря симптомам действия
электрической системы, и наоборот – информацию о состояниях электрической системы можно получить
диагностическим образом благодаря симптомам действия механизмов. Существуют использованные
и потенциальные возможности получения информации о таких реляциях между системами. В предлагаемой
статье диагностическое направление – это электротехнические системы, наблюдаемые благодаря симптомам –
связанные с механикой.