Ethan Frome - AMPCO METAL

Zalecenia EDM dla AMPCO
Stopy AMPCO A18, A21, M4 łatwo poddają się obróbce elektroiskrowej, przy czym ustawienia urządzenia EDM w
zakresie żywotności elektrod i czasu obróbki są bardzo zbliżone do tych jakie stosuje się w przypadku
elektroiskrowej obróbki stali narzędziowej, wykorzystywanej do produkcji form.
Drutowa obróbka elektroiskrowa stopów AMPCO A18, A21, M4 może przebiegać podobnie jak obróbka stali
narzędziowej z tą różnicą, że czas pracy będzie nieco dłuższy.
Stopy AMPCOLOYS AA940, MoldMATE, AA95, AA88, AA83, charakteryzujące się bardzo dobrą przewodnością
cieplną i elektryczną, mogą być łatwo elektroerodowane, przy czym czas obróbki jest krótszy, ale zużycie elektrod
większe.
AMPCOLOY AA972 może być stosowany jako elektroda miedziana, a dzięki ustawieniu urządzenia EDM w trybie
„stół w technologii miedź-miedź”, można zmniejszyć zużycie elektrod.
Na nowoczesnych urządzeniach do obróbki elektroiskrowej biegunowość zwykle wygląda następująco: plus na
elektrodzie AMPCOLOY AA972 i minus na erodowanej części wykonanej z AMPCO lub AMPCOLOY.
Niektóre starsze urządzenia mogą wymagać odwrócenia biegunowości, co należy przetestować, aby sprawdzić jakie
ustawienie będzie najlepsze.
Aby zmniejszyć zużycie elektrod, można zastosować elektrodę wolframowo-miedzianą AMPCOLOY AA10W, jednak
to będzie się wiązało z wolniejszą obróbką i możliwością napotkania większych problemów przy obróbce elektrody.
Można również zastosować konwencjonalne elektrody grafitowe, które jednak nie są zbyt cenione z uwagi na
„brudną obróbkę”, wymuszającą użycie dobrego systemu zasysania.
Jeżeli klient często stosuje elektrody grafitowe, to zaleca się stosowanie elektrod grafitowo-miedzianych typu POCO
EDM C200 i EDM C3.
POCO EDM C3 należy stosować do obróbki drobnych detali, takich jak cienkie żebra z delikatnym wykończeniem
powierzchni w zakresie od VDI 14 do VDI 20.
POCO EDM C200 należy stosować do obróbki mniej drobnych detali z gorszym wykończeniem powierzchni w
zakresie VDI 24.
POCO EDM C3 i C200 należy stosować tylko przy odwróconej biegunowości.
Przy zgrubnej obróbce elektroiskrowej zalecane natężenie prądu to 9 A/cm2 (im wyższe natężenie, tym mniejsze
zużycie elektrody).
Czas trwania iskry ma bezpośredni wpływ na zużycie elektrody grafitowej. Przy natężeniu nie przekraczającym 10
A/cm2, czas trwania iskry powinien mieścić się w zakresie 6 µs. Przy natężeniach przekraczających 15 A/cm2, czas
trwania iskry może być dłuższy, i utrzymywać się w zakresie 12 µs.
Aby zapewnić odpowiednią stabilność erodowania, należy zachować przerwę, która będzie trzykrotnie dłuższa od
czasu trwania iskry.
W przypadku stopów z grupy AMPCOLOY, zużycie elektrody wzrośnie trzykrotnie. Użycie stopów z grupy AMPCO i
AMPCOLOY zwiększy wydajność o 25%.
Zaleca się ustawienie urządzenia EDM w trybie „stół w technologii grafit-miedź”.
W każdym przypadku zaleca się obróbkę za pomocą narzędzi szybkotnących do rozmiaru, który jest najbliższy
rozmiarowi końcowemu.
Ponieważ koszty produkcji w centrach szybkiego cięcia maszynowego są obecnie bardzo niskie, nasi klienci często
wykorzystują stop AMPCOLOY AA972 lub grafit do wytworzenia kilku elektrod, lub zmieniają ich kształt.