Załącznik nr 2 Specyfikacja techniczna Na - PGNiG

Załącznik nr 2
Specyfikacja techniczna
Na terenie KRNiGZ Dębno planuje się zabudować jeden fabrycznie nowy, kompletnie
wyposażony zestaw sprężarkowy gazu ziemnego wraz z wszelkimi układami, urządzeniami
i aparatami pomocniczymi, przystosowany w pełnym zakresie do pracy w trybie
automatycznym z możliwością ręcznego sterowania. Zestaw sprężarkowy przeznaczony
będzie do podnoszenia ciśnienia gazu nadmiarowego, doprowadzonego z separatora V0361 oraz gazu handlowego z wymiennika E-200 w celu jego powrotnego zatłaczania do
złoża BMB poprzez nowo wybudowane rurociągi do odwiertów Mostno-1 i Mostno-3.
Zadanie inwestycyjne obejmuje zakres opisany w informacji z koncepcji wstępnej oraz
niniejszej specyfikacji technicznej.
Planując realizację prac związanych z zabudową ww. zestawu sprężarkowego Wykonawca
musi wziąć pod uwagę, iż wszelkie prace wymagające wyłączenia z ruchu technologicznego
instalacji KRNiGZ Dębno będą możliwe do wykonania wyłącznie w okresie przestoju
remontowego kopalni, który zazwyczaj trwa ok. 20-25 kolejnych dni kalendarzowych
w okresie maj-czerwiec. Zamawiający wymaga takiej organizacji robót, aby poza okresem
przestoju remontowego kopalni wydobycie ropy naftowej i dostawy gazu ziemnego do
odbiorców były niezakłócone.
Materiałem wyjściowym i pomocniczym do sporządzenia dokumentacji projektowej przez
Wykonawcę jest niniejsza specyfikacja techniczna i oraz opracowana przez PGNiG SA O/ZG
informacja z koncepcji wstępnej. W przypadku rozbieżności pomiędzy tymi dokumentami
nadrzędnym dokumentem jest specyfikacja techniczna.
Dokumentacja projektowa dla całości inwestycji opisanej w informacji z koncepcji wstępnej
i niniejszej specyfikacji powinna obejmować projektowane obiekty wraz z całą infrastrukturą
towarzyszącą niezbędną do prawidłowego ich funkcjonowania w tym również dostosowanie
wszystkich obiektów i instalacji istniejących, których modyfikacja będzie niezbędna do
realizacji inwestycji w szczególności w zakresie branży AKPiA i elektrycznej.
I. Informacje ogólne – wymagania dotyczące dokumentacji projektowej.
Do zaopiniowania lub zatwierdzenia, Wykonawca będzie dostarczał Zamawiającemu
dokumentację projektową w następującej kolejności:
 projekt technologiczny z uwzględnieniem wymagań określonych w załączniku do Umowy
w części pn.: „Szczegółowe wymagania dotyczące projektu technologicznego”,
 projekt budowlany wraz ze strefami zagrożenia: wybuchem, toksycznego i pożarowego.
Strefy zagrożenia: wybuchem, toksycznego i pożarowego powinny zawierać część
opisową oraz graficzną - rzuty poziome i pionowe. Strefy będą podlegać zatwierdzeniu
przez KRZG. Projekt budowlany powinien zawierać ewentualne rozbiórki i przełożenia
istniejących instalacji. W projekcie budowlanym należy umieścić zapisy, że po odbiorze
technicznym będzie przeprowadzony rozruch i próba gwarancyjna instalacji,
 projekt wykonawczy robót koniecznych do wykonania podczas przestoju remontowego
KRNiGZ Dębno uwzględniający wszystkie branże wraz z projektem organizacji robót
podczas przestoju remontowego,
 projekt wykonawczy planowanych do wybudowania instalacji i urządzeń obejmujący
wszystkie branże. Dokumentacja wykonawcza powinna zawierać m.in.:
 izometryki,
 rysunki 3D,
 trasy korytek kablowych,
 instrukcje,
str. 1
 warunki techniczne wykonania i odbioru robót,
 projekt organizacji robót.
Kolejne w/w opracowania Wykonawca będzie przekazywał, po zatwierdzeniu lub
zaopiniowaniu bez uwag przez Zamawiającego opracowań poprzednich, po uwzględnieniu
uwag wniesionych w trakcie opiniowania dokumentacji poprzedzającej.
Projekty Wykonawcze dla całości zadania należy wykonać z podziałem na poszczególne
branże. W przypadku niewielkiej zawartości opracowań, dopuszcza się połączenie
poszczególnych branż w jedną oprawę. Należy wówczas wyraźnie oddzielić każdą branżę.
Projektant, przy opracowywaniu danej dokumentacji powinien stosować odpowiednio
obowiązujące w Polsce przepisy i normy w tym zakresie.
Dokumentacja niekompletna lub obejmująca jedynie część zadania nie będzie opiniowana
przez Zamawiającego i podlegać będzie zwrotowi jako zaopiniowana negatywnie czy też
nieuzgodniona.
II. Projekt zagospodarowania terenu.
Celem opracowania projektu zagospodarowania terenu jest uściślenie terenu zabudowy,
miejsc kolizji oraz miejsc połączenia projektowanej instalacji i ewentualnej przebudowy
istniejących instalacji. Projekt powinien przedstawiać lokalizację instalacji oraz zakres
wymaganej budowy i/lub przebudowy infrastruktury technicznej zapewniającej osiągnięcie
założonych efektów przedsięwzięcia. Projekt zagospodarowania terenu powinien składać się
z części opisowej i części graficznej. Część graficzną projektu zagospodarowania terenu
powinien stanowić plan zagospodarowania terenu. Powinien on przedstawiać w postaci
graficznej/rysunkowej informacje zamieszczone w części opisowej. Wymagane jest
przedstawienie informacji umożliwiających identyfikację orientacji położenia działki lub terenu
w stosunku do sąsiednich terenów i stron świata, granicy działki lub terenu, układ
istniejących i projektowanych obiektów, i inne niezbędne informacje z punktu widzenia
opracowanej dokumentacji.
Przebieg i lokalizację projektowanych instalacji, rurociągów, kabli, dróg, placów, chodników,
budynków, kontenerów oraz innych niezbędnych elementów infrastruktury należy uzgodnić
z Zamawiającym.
III. Szczególne wymagania dotyczące Instrukcji rozruchu
1. Informacje ogólne.
Opracowywana na potrzeby rozruchu instalacji technologicznej „Instrukcja rozruchu”
powinna dokładnie i jednoznacznie określać sposób i kolejność przeprowadzania wszelkich
czynności
rozruchowych
oraz
wskazywać
stan
(mierzalne
parametry
techniczne/technologiczne), który należy osiągnąć w czasie czynności rozruchowych.
Ponadto powinna specyfikować ogół zagrożeń mogących wystąpić podczas rozruchu oraz
charakteryzować postępowanie związane z bezpiecznym prowadzeniem prac podczas
rozruchu. Z treści Instrukcji rozruchu powinien ponadto wynikać podział obowiązków
i odpowiedzialności. Instrukcja rozruchu powinna obejmować wszystkie powiązane ze sobą
branże tj. mechaniczną, elektryczną i AKPiA.
Instrukcja rozruchu powinna zawierać również metodykę oceny osiągów zestawu
sprężarkowego (m.in. ciśnienie ssania i tłoczenia, wydajność, temperatura gazu na wylocie,
pobór energii, poziom hałasu) oraz pozwalać na sprawdzenie czy osiągnięte zostały
założenia projektowe.
2.
Części składowe „Instrukcji rozruchu”:
a) Wykaz czynności formalno-prawnych, jakie należy przeprowadzić przed
rozpoczęciem rozruchu.
W tym m.in.:

wykaz niezbędnych uzgodnień, formalnych pozwoleń, dopuszczeń warunkujących
uruchomienie instalacji,
str. 2

wykaz dokumentów wymaganych prawem górniczym i ustaleniami Kierownika
Ruchu.
b) Harmonogram rozruchu zawierający:

wykaz służb uczestniczących w rozruchu (inwestora, wykonawcy, zewnętrzne)
i zakres odpowiedzialności oraz sposób komunikacji, wraz z określeniem ich
kompetencji.

czas/okres planowanych czynności dla poszczególnych służb.

wykaz osób dozoru i sposobu organizacji nadzoru górniczego, dla czynności
rozruchowych prowadzonych na terenie zakładu górniczego.
c)
Wykaz sprawdzeń i czynności wymaganych przed przystąpieniem do
rozruchu.
Część ta powinna jednoznacznie określać zakres prac wymaganych przed
przystąpieniem do rozruchu oraz zawierać wykaz wymaganych protokołów ze
sprawdzeń instalacji przed pierwszym napełnieniem i uruchomieniem. Sprawdzenia
powinny odnosić się m.in. do stanu technicznego instalacji, dokumentacji, stanu
przygotowania instalacji, stanu nastaw zaworów i parametrów procesu itp.
Wszystkie informacje powinny zawierać szczegółową kolejność i sposób
przeprowadzania czynności sprawdzających. Ponadto wykaz ten powinien opisywać
ogół czynności przygotowujących instalację do rozruchu (np. zagazowanie
instalacji).
d) Wykaz czynności rozruchowych.
Wykaz ten powinien określać zakres prac oraz wszelkie informacje określające
szczegółową kolejność i sposób przeprowadzania czynności rozruchowych wraz
z podaniem sposobu kontroli prawidłowości pracy instalacji, wartości granicznych
parametrów procesowych oraz postępowaniem na wypadek awarii.
e)
Zasady postępowania w nagłych awariach stwarzających zagrożenie dla życia
i zdrowia pracowników oraz środowiska wraz z wykazem zagrożeń.
Zestawienie to powinno specyfikować czynniki stwarzające zagrożenie wraz
z miejscem ich występowania, rodzajem stwarzanego zagrożenia, skutkami
zagrożeń oraz zbiorowymi i indywidualnymi środkami ochrony przed tymi
zagrożeniami wraz z zasadami postępowania w sytuacji wystąpienia awarii.
f)
Schemat technologiczny.
Załączony schemat technologiczny powinien obejmować wszystkie instalacje, które
będą brały udział w procesie rozruchu. Schemat ten powinien być powiązany
z częścią opisową instrukcji rozruchu w zakresie oznaczeń urządzeń, armatury,
punktów AKPiA, rurociągów itd. niezbędnych do prawidłowej ich identyfikacji.
g) Specyfikacja parametrów, które w okresie rozruchu powinny być sprawdzane
i porównane z parametrami zaprojektowanymi:
Zestawienie takie powinno zawierać wykaz parametrów technologicznych wraz
z ich zaprojektowanymi wartościami. Po przeprowadzonym rozruchu, zestawienie to
powinno zostać uzupełnione o parametry osiągnięte podczas rozruchu.
h) Wykaz wymaganych szkoleń oraz uprawnień dla personelu biorącego udział
w rozruchu.
i) Wykaz zasad BHP, P.Poż. i ochrony środowiska.
j) Wykaz ważniejszych telefonów.
k) Inne informacje niezbędne z punktu widzenia opracowanej dokumentacji.
str. 3
IV. Szczegółowe wymagania w zakresie wykonania zestawu sprężającego.
Zestaw sprężarkowy będzie składał się ze sprężarki z silnikiem napędowym elektrycznym
zamontowanych na jednej ramie. Całość wraz z osprzętem i układami pomocniczymi
zabudowana będzie w budynkach. Wszystkie obiekty (istniejące i projektowane) powinny
stanowić logiczną całość w zakresie rozwiązań techniczno-technologicznych,
a w szczególności zasilania w media (energia elektryczna, woda, p.poż, ciepło na potrzeby
technologiczne i grzewcze), zagospodarowania terenu, sterowania i pomiarów. Zakres
obowiązków Wykonawcy obejmuje dostarczenie wszystkich materiałów, wyposażenia
i urządzeń oraz realizację wszystkich robót i innych usług niezbędnych do zaprojektowania,
wybudowania i uruchomienia instalacji do zatłaczania gazu nadmiarowego do złoża BMB.
Wymagane podstawowe parametry pracy agregatu sprężającego:
 ciśnienie ssania sprężarki od 62 do 75 barg,
 ciśnienie tłoczenia sprężarki do 350 barg,
 wydajność tłoczenia sprężarki od 60 do 200 nm3/min przy 66 barg i 35°C na ssaniu
kompresora,
 temperatura gazu na ssaniu od +25 do +450C,
 zakres regulacji wydajności: podstawowy – zmiana prędkości obrotowej silnika
napędowego w granicach dopuszczalnych przez producenta sprężarki i przy założeniu
optymalizacji doboru elementów napędu, uzupełniający – układ obejściowy.
Zamawiający oczekuje realizacji regulacji wydajności sprężarki z maksymalnym
wykorzystaniem regulacji prędkości obrotowej silnika np. w zakresie od 35 do 100%.
W przypadku braku możliwości realizacji tego zakresu wykonawcy przysługuje prawo
skorzystania z uzupełniającej metody regulacji opisanej powyżej,
 dostępność kompresora – nie mniej niż 7 500 godzin na rok,
 dopuszczalny hałas na zewnątrz budynku kompresora: 70 dB (A) w odległości 1m od
budynku,
 materiały konstrukcyjne, z których będzie wykonany kompresor, połączenia oraz
instalacje towarzyszące mające kontakt z gazem procesowym muszą być odporne na
korozyjne właściwości siarkowodoru, tj. wykonane zgodnie z normą NACE MR 0175
„International Standard Material Requirements Metals for Sulfide Stress Cracking and
Stress Corrosion Cracking Resistance in Sour Oilfield Environments”.
Zestaw sprężarkowy powinien składać się z zabudowanych na wspólnej ramie:
 silnika napędowego elektrycznego asynchronicznego,
 sprężarki gazu ziemnego,
 innych niezbędnych elementów określonych poniżej, zapewniających pracę zestawu
w trybie automatycznym.
Wraz z agregatem sprężającym dostarczone zostaną kompletne układy pomocnicze:
 układ orurowania gazu procesowego wraz z wymaganymi separatorami,
 układ dodatkowego usuwania wody ze strumienia sprężonego gazu,
 układ orurowania systemu olejowego,
 układ smarowania sprężarki ze zbiornikiem oleju,
 chłodnice (wymienniki ciepła) gazu procesowego i oleju pracujące w obiegu zamkniętym,
 system regulacji wydajności tłoczenia gazu,
 zawór obejściowy sprężarki do odciążania sprężarki podczas rozruchu,
 system odgazowania sprężarki,
 przyłącze do przedmuchu sprężarki słodkim gazem,
 zawory zwrotne, odcinające, bezpieczeństwa,
 aparatura kontrolno-pomiarowa i sygnalizacyjna,
str. 4

inne nie wymienione systemy i instalacje wymagane do zapewnienia prawidłowej
eksploatacji zestawu.
Układy pomocnicze powinny spełniać m.in. następujące wymagania:
 układ kontroli drgań i wibracji wału silnika i sprężarki powinien zapewnić wyłączenie
agregatu sprężarkowego w trybie awaryjnym w przypadku przekroczenia
dopuszczalnego poziomu drgań/wibracji,
 układ dodatkowego usuwania wody ze strumienia sprężonego gazu powinien zapewnić
dodatkowe, poza separacją mechaniczną, usunięcie wody ze strumienia sprężonego
gazu poprzez zastosowanie zaworu regulacyjnego (efekt Joula-Thomsona) na obejściu
ostatniego stopnia sprężania np. metodą DexPro™. Usunięcie dodatkowych ilości wody
ze strumienia sprężonego gazu ma za zadanie zmniejszenie korozyjnych właściwości
przetłaczanego rurociągiem gazu kwaśnego,
 szafy sterownicze zawierające układy sterowania i kontroli: sterownik PLC (zabudowany
na oddzielnym fundamencie), powinny być zabudowane w obudowie chroniącej przed
warunkami pogodowymi i zapewniającej właściwe warunki pracy (temperatura,
wilgotność,
wibracje,
natężenie
pola
elektromagnetycznego
itp.)
(w przybudówce/pomieszczeniu AKP/E), z dobrym dostępem do obsługi,
 panel sterowniczy dotykowy powinien być zabudowany w pobliżu agregatu
sprężającego, w tym samym pomieszczeniu jako interfejs obsługi, pozwalający na
realizację wszystkich sekwencji ruchowych i serwisowych (m.in. uruchomienie,
zatrzymanie, zmiana wydajności, sprawdzenia i próby serwisowe, zmiany parametrów
pracy, monitoring i archiwizacja alarmów, sygnalizacja alarmów i przekroczenia
parametrów pracy, wizualizacja stanu urządzeń podczas pracy i postoju, itd.).
Wymagany jest m.in. monitoring następujących parametrów:
 przepływ gazu w kolektorze tłocznym,
 ciśnienie międzystopniowe,
 ciśnienie gazu na ssaniu,
 ciśnienie tłoczenia gazu,
 temperatury gazu na ssaniu, międzystopniowej i na tłoczeniu przed i za chłodnicą gazu,
 temperatura oleju sprężarki przed i za chłodnicą,
 ciśnienie oleju sprężarki,
 parametry robocze silnika (napięcia, prądy w poszczególnych fazach, cos φ, temp.
uzwojeń, czas pracy od zabudowy, ilość uruchomień, czas od uruchomienia,
temperatura łożysk, itp.).
1. Silnik
Do napędu zestawu sprężarkowego należy zastosować silnik elektryczny asynchroniczny
przystosowany do pracy w strefie zagrożenia wybuchem. Silnik należy dobrać tak, by
dostarczył wystarczającą moc i moment obrotowy do napędu sprężarki w całym wymaganym
zakresie parametrów pracy, uwzględniając wymaganie długotrwałej, ciągłej pracy pod
pełnym obciążeniem. Wymagane jest by silnik był wyposażony w układ kontroli
zabezpieczający silnik przed przekroczeniem granicznych dopuszczalnych parametrów
pracy i przeciążeniem. Ponadto, silnik musi być przystosowany i dopuszczony przez
producenta do współpracy z urządzeniem/układem do regulacji obrotów, a urządzenie/układ
regulacji obrotów tak dobrany by zachowane były własności budowy przeciwwybuchowej
silnika.
2. Sprężarka
W agregacie sprężarkowym należy zastosować sprężarkę do gazu kwaśnego gwarantującą
poprawną pracę przy zmiennej prędkości obrotowej silnika napędowego – o konstrukcji
umożliwiającej łatwą i szybką obsługę oraz dokonywanie przeglądów technicznych
w warunkach jego zabudowy.
str. 5
2.1. Skrzynia korbowa kompresora
Skrzynia korbowa kompresora powinna spełniać następujące wymagania:
a) minimalne obciążenie 60000Lb,
b) precyzyjnie wykonane łożyska główne pozwalające na skrócenie czasu wymiany,
c) wewnętrzne zintegrowane przeciwwagi wału korbowego,
d) pełno-przepustowy 10 m filtr oleju montowany bezpośrednio na skrzyni korbowej,
e) chłodnica oleju z silnikiem o zmiennej prędkości obrotowej,
f) pompa olejowa z napędem elektrycznym do smarowania wstępnego/końcowego,
g) rozdzielony układ smarowania od smarowania wybiegowego,
h) zewnętrzny zawór przelewowy oleju pozwalający na regulację ciśnienia bez
zatrzymania jednostki,
i) wyposażona w zawór chroniący przed eksplozją,
j) wyposażona w odrzutniki oleju „oilslingers” ograniczające jego przecieki,
k) dostosowana do pracy przy zmiennych obrotach wynikających z zastosowanego
sposobu regulacji wydajności,
l) wyposażona w pomiar temperatury pracy łożysk głównych,
m) wyposażona w deflektory olejowe na tłoczysku,
n) wyposażona w zbiornik zrzutowy na olej skrzyniowy,
o) wszystkie połączenia śrubowe wymagające użycia momentu powyżej 600 Nm
należy wyposażyć w napinacze wielośrubowe lub hydrauliczne. Dotyczy to
w szczególności połączeń: korbowodu, skrzyni korbowej, fundamentów, wodzika,
cylindrów, tłoków, głowic.
2.2. Elementy dystansowe
a) typ D-długi /krótki, dwa elementy dystansowe,
b) strona gazowa podłączona do LPF (low pressure flare),
c) strona spustowa połączona do separatora oddzielającego olej,
d) separator oddzielający olej połączony z fazą gazową LPF, a fazą ciekłą
z podziemnym nowoprojektowanym CHD (closed hydrocarbon drain),
e) zgarniacz oleju wyposażony w barierę gazową (gaz opałowy),
f) uszczelniacz pośredni wyposażony w barierę gazową (gaz opałowy),
g) panel monitorujący stan barier gazowych,
h) tłoczysko utwardzone powierzchniowo węglikiem wolframu TC3,
i) pomiar ciśnienia w dystansach,
j) uszczelnienie główne: smarowane olejem wybiegowym, chłodzone olejem
skrzyniowym, z barierą gazową (gaz opałowy), wskaźnikiem ilości przecieków
z odpowietrzenia, pierścieniem odcinającym.
2.3. Cylindry
Zastosowane cylindry powinny spełniać następujące wymagania:
a) powinny być kute, chłodzone gazem, z możliwością podłączenia chłodzenia
zewnętrznego,
b) smarowane niezależnym układem oleju wybiegowego zawierającego min: zbiornik
200L, zabezpieczenie przed brakiem oleju, próżniowe pompki wysokociśnieniowe,
dokładny pomiar ilości dozowanego oleju, lokalne wskaźniki pracy bloków
dystrybucyjnych,
c) ciśnienie projektowe powinno wynosić 6000/6600 PSIG RDP/MWP,
d) należy zastosować zawory typu PF,
e) o-ringi pokryw zaworowych powinny być odporne na dekompresje,
f) tłoki należy zbalansować tłoczyskiem obustronnym typu „Tail rod”,
g) tłoki należy wyposażyć w pierścienie prowadzące,
h) każdy cylinder należy zabezpieczyć przed przeciążeniem wyłącznikiem
różnicowym Δp.
str. 6
3.
Butle anty-pulsacyjne
Butle antypulsacyjne należy wyposażyć w:
a) kryzy tłumiące na wlocie i wylocie,
b) wewnętrzne, akustyczne zwężki tłumiące,
c) lokalny, oddzielony pomiar temperatury.
4.
Separatory na ssaniu I i II stopnia
Separatory powinny spełniać następujące wymagania:
a) należy zastosować separatory pionowe z bocznym wyprowadzeniem fazy gazowej
umożliwiające ułożenie rurociągów na wysokości fundamentów bez konieczności
budowania estakady,
b) separatory należy wyposażyć w demister, zawór bezpieczeństwa, przedmuch
gazem słodkim, radarowy pomiar poziomu, wibracyjny sygnalizator wysokiego
poziomu, lokalny wskaźnik ciśnienia, temperatury i poziomu, przetwornik ciśnienia,
automatyczny zawór odpuszczający ciśnienie i fazę ciekłą,
c) wszystkie pomiary należy wpiąć niezależnie od siebie do separatora.
5.
Chłodnica międzystopniowa
Należy zastosować powietrzną chłodnicę wyposażoną w:
a) wewnętrzną sterowaną lokalnie recyrkulację,
b) ręczne żaluzje główne,
c) silnik z regulacją prędkości obrotowej.
6.
Budynek kompresora
Budynek, w którym zabudowany zostanie kompletny zestaw sprężarkowy gazu
ziemnego z osprzętem i układami pomocniczymi będzie konstrukcji stalowej
w obudowie
zabezpieczającej
przed
wpływem
zewnętrznych
warunków
atmosferycznych (m.in. temperatury otoczenia od – 30°C do + 35°C) i będącą
jednocześnie osłoną dźwiękochłonną tłumiącą hałas pracujących urządzeń do poziomu
wymaganego przepisami ochrony środowiska. Budynek należy wyposażyć
w wentylację grawitacyjną i mechaniczną.
Konstrukcja budynku (projekt, wykonanie, montaż) posadowionego na fundamentach
musi uwzględniać polskie przepisy budowlane. Projektowane pomieszczenie AKP/E
należy zlokalizować poza strefą zagrożenia wybuchem.
Rozmieszczenie urządzeń i orurowania wewnątrz obudowy zespołu sprężarkowego
musi pozwalać na dogodne obejście i dostęp do urządzeń, armatury, przyrządów
kontrolnych, pomiarowych i regulacyjnych podczas obsługi, okresowych przeglądów
i remontów. Wielkość budynku należy wyznaczyć z obrysu jednostki sprężającej
pozostawiając minimum 2 m wolnej przestrzeni dokoła kompresora oraz zapewnić
przestrzeń na wielkogabarytowe części zamienne i oleje smarujące.
W budynku należy zastosować ogrzewanie parowe parą LPS (low pressure steam).
W okresie zimowym należy zapewnić w pomieszczeniach budynku, szczególnie
podczas postoju agregatu sprężarkowego, temperaturę powyżej +10 °C.
Budynek agregatu należy wyposażyć w bramę wjazdową umożliwiającą załadunek
i rozładunek silnika kompresora lub ramy kompresora. Wrota wjazdowe do budynku
powinny być automatyczne (napęd ręczny z przekładnią łańcuchową), segmentowe,
izolowane cieplnie, z drzwiami przejściowymi bez wystającego progu z prowadzeniem
normalnym. Na każdej ścianie budynku należy zlokalizować wyjście awaryjne. Drzwi
do budynku powinny być wyposażone w samozamykacze i zamki bezpieczne antypaniczne, wyposażone w naciskową belkę antypaniczną (lub listwę naciskową).
Przy każdym wyjściu awaryjnym na zewnątrz budynku należy zlokalizować 2 komplety
gaśnic śniegowych GS-5x w skrzynkach zabezpieczających przed wpływem warunków
atmosferycznych oraz koce gaśnicze w oddzielnej skrzynce.
Budynek należy wyposażyć w suwnicę elektryczną z pomostem obsługowym
sterowaną radarowo obliczoną na 120% maksymalnego ciężaru jednorazowo
str. 7
podnoszonego elementu. Suwnica powinna zapewnić możliwość demontażu
podzespołów zestawu sprężarkowego i ich odstawienia w miejscach wewnątrz
budynku przeznaczonych jako miejsca do odkładania demontowanych podzespołów,
a także załadunek podzespołów na środki transportu, tak by możliwe było wywiezienie
np. silnika napędzającego sprężarkę na remont do specjalizowanego warsztatu.
System kanalizacji budynku należy włączyć w istniejący system kanalizacyjny kopalni.
Wszystkie elementy konstrukcyjne i osłonowe obudowy należy zabezpieczyć przed
korozją przez malowanie lub ocynkowanie.
Wymagane jest by instalacja elektryczna, oświetlenie, napędy wentylatorów były
przystosowane do pracy w przestrzeni zagrożonej wybuchem (grupa wybuchowości II
B oraz klasa temperaturowa T4 wg PN-EN 50014, urządzenia kategorii II wg
Dyrektywy 94/9/WE).
Przeznaczeniem pomieszczenia AKP/E jest zapewnienie właściwych warunków pracy
dla urządzeń, elementów, szaf itd. elektrycznych i elektronicznych stanowiących
wyposażenie zestawu sprężarkowego, a nieprzystosowanych do zabudowy
w pomieszczeniu zestawu sprężarkowego ze względu na np. temperaturę,
występowanie strefy zagrożenia wybuchem, wibracje itp. Przebywanie personelu
obsługi w pomieszczeniu AKP/E będzie sporadyczne, sprowadzać się ono będzie do
wykonywania czynności związanych z prowadzeniem ruchu agregatu sprężarkowego
tj. czynności kontrolnych, serwisowych, konserwacyjnych, naprawczych, itp.
Wielkość pomieszczenia AKP/E powinna gwarantować odpowiednią przestrzeń
(powierzchnię) do przeprowadzania prac kontrolnych (serwisowych) zlokalizowanych
w nim urządzeń, systemów, elementów itp.
Temperatura w pomieszczeniu AKP/E w okresie letnim i zimowym musi gwarantować
prawidłową pracę układów zasilania i sterowania zespołem sprężarkowym
i urządzeniami pomocniczymi. Pomieszczenie AKP/E oraz pomieszczenie agregatu
sprężającego powinny mieć gazoszczelną ścianę działową. Wnętrze pomieszczenia
AKP/E jest traktowane jako strefa bezpieczna – niezagrożona wybuchem.
Wymagane jest wyposażenie pomieszczenia w następujące urządzenia i instalacje:
 instalacja elektryczna gniazd jednofazowych 230 V / 16 A,
 instalacja połączeń wyrównawczych z główną szyną uziemiającą (szyna
uziemiająca pomieszczenia AKP/E powinna być połączona z szyną uziemiającą
pomieszczenia agregatu sprężającego),
 instalację odgromową,
 oświetlenie wewnętrzne,
 oświetlenie zewnętrzne,
 klimatyzator.
Pomieszczenie AKP/E musi także być objęte systemami ochrony przeciwpożarowej
(w pomieszczeniu tym należy umieścić m.in. urządzenie gaśnicze UGS-2x).
Wewnątrz budynku zestawu sprężarkowego objętego strefą zagrożenia wybuchem
należy wykonać posadzki chemoodporne, antyelektrostatyczne z wykończeniem
antypoślizgowym w kolorze RAL1015. Posadzki należy zabezpieczyć przed wpływem
wilgoci z gruntu.
7.
Instalacje elektryczne
Zasilanie silnika zestawu sprężającego należy zrealizować poprzez dostosowanie
do tego celu wolnego pola w istniejącej rozdzielnicy 6 kV a pozostałych
nowoprojektowanych urządzeń elektrycznych z (wykorzystanie) istniejących rozdzielnic
obiektowych, głównie rozdzielnicy MCC 0,4 kV.
Wszystkie pola muszą być wyposażone w komplet aparatury zabezpieczającej
i sterowniczej. Dobrane do każdego urządzenia elektrycznego zabezpieczenia muszą
zapewniać ochronę przed skutkami zwarć, przeciążeń oraz innych sytuacji mogących
grozić chronionym urządzeniom uszkodzeniem. Zastosowana w rozdzielnicach
aparatura zabezpieczająca oraz urządzenia rozdzielcze powinny być w maksymalny
str. 8
sposób zunifikowane pod względem ich producentów, a także powinny być dostępne
w obrocie na terenie Unii Europejskiej.
Na bazie znanych Zamawiającemu rozwiązań przyjmuje się, że wnętrze budynku
agregatu sprężającego zakwalifikowane będzie do pomieszczeń, w których zagrożenie
wybuchem występuje w anormalnych warunkach eksploatacji, tj. objętych strefą
2 zagrożenia wybuchem od mieszaniny gazu ziemnego z powietrzem, o podgrupie
wybuchowości IIB i klasie temperaturowej T4. W związku z tym wymagane jest, by
wszystkie urządzenia elektryczne zabudowane w tym pomieszczeniu posiadały
wykonanie przeciwwybuchowe stosowne do źródła i kategorii zagrożenia potwierdzone
deklaracją zgodności z Dyrektywą 94/9/WE. Instalacje elektryczne w pomieszczeniu
agregatu sprężającego oraz w innych miejscach, gdzie występować będą strefy
zagrożenia wybuchem należy wykonać zgodnie z normą PN-EN 60079-14 Instalacje
elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem (innych niż kopalnie
„podziemne”).
Wymagane jest by budynek agregatu sprężającego był wyposażony w następujące
instalacje:
 obwodów siłowych i sterowania,
 oświetlenia podstawowego i awaryjnego ewakuacyjnego,
 połączeń wyrównawczych z główną szyną uziemiającą,
 odgromową z uziomem otokowym.
Oświetlenie budynku agregatu sprężającego należy zrealizować za pomocą opraw
oświetleniowych rozmieszczonych tak, by zapewnione zostało wymagane natężenie
oświetlenia miejsc prac, ciągów komunikacyjnych oraz dróg ewakuacyjnych.
Zastosowane oprawy oświetleniowe muszą posiadać wykonanie stosowne do
warunków przewidywanych w miejscu instalacji.
Oświetlenie awaryjne ewakuacyjne należy zrealizować wykorzystując oprawy
oświetlenia podstawowego z modułem oświetlenia awaryjnego, które będzie włączane
automatycznie w chwili zaniku napięcia lub poprzez wydzieloną sieć napięcia
gwarantowanego dla opraw oświetlenia awaryjnego (oprawy bez zasobnika
z akumulatorem).
Na zewnątrz budynku, nad wejściami należy zainstalować oprawy oświetlenia
awaryjnego ewakuacyjnego spełniające następujące wymagania:
 minimalna temperatura otoczenia – 200C,
 montaż oprawy nie posiadających dopuszczenia CNBOP, ale posiadających znak
CE oraz potwierdzenie oceny zgodności i dopuszczenia do stosowania w innym
kraju Unii Europejskiej,
 montaż opraw nie bezpośrednio nad wejściami do budynku agregatu, ale
umieszczenie ich poza strefą zagrożenia wybuchem, tak aby zachować wymagane
oświetlenie strefy w bliskim otoczeniu wyjścia (1lx),
 montaż opraw ze źródłem zasilania poza oprawą (wewnątrz kontenera).
Oświetlenie musi spełniać wymagania normy PN-EN 12464-1:2004 Światło
i oświetlenie. Oświetlenie miejsc pracy. Część 1: Miejsca pracy we wnętrzach.
Oświetlenie awaryjne musi spełniać wymagania normy PN-EN-1838:2005.
Zastosowane moduły oświetleniowe muszą spełniać wymóg automatycznego
wykonywania testów wymaganych przez PN-EN 50172.
Wymagane jest wykonanie wewnętrznych połączeń wyrównawczych urządzeń
elektrycznych i technologicznych oraz konstrukcji stalowych w budynku agregatu
sprężającego i przyłączenie ich do głównej szyny uziemiającej.
Główną szynę uziemiającą należy połączyć z uziomem otokowym przez co najmniej
dwa złącza kontrolne zlokalizowane na zewnątrz budynku.
str. 9
Od bezpośrednich uderzeń pioruna budynek oraz wszystkie elementy stalowe
urządzeń technologicznych (konstrukcje wsporcze itp.) należy chronić za pomocą
zwodów poziomych niskich. Jeżeli pokrycie dachu wykonane będzie z blachy stalowej,
która spełni wymagania polskich norm dotyczących ochrony odgromowej należy
pokrycie dachowe wykorzystać jako system zwodów poziomych oraz wykorzystać
konstrukcje stalowe budynku jako przewody odprowadzające.
Sterowanie zestawem sprężającym należy podłączyć do istniejącej sieci napięcia
gwarantowanego. Zadaniem sieci napięcia gwarantowanego jest zapewnienie ciągłości
pracy układów sterowania i kontroli agregatu w przypadku zaniku zasilania. Na etapie
sporządzania projektu wykonawczego projektant sporządzi bilans mocy urządzeń
wymagających zasilania ze źródła napięcia gwarantowanego i sprawdzi możliwość ich
podłączenia do źródła napięcia gwarantowanego zabudowanego w OC Barnówko.
W przypadku konieczności należy dokonać jego rozbudowy.
W przypadku wykrycia mieszaniny wybuchowej lub pożaru w budynku agregatu
sprężającego źródło napięcia gwarantowanego musi zapewnić pracę układów
sterowania i kontroli w celu realizacji procedur awaryjnego wyłączenia zestawu
sprężarkowego.
V.
AKPiA
Układ sterujący procesem na OCB należy wykonać w oparciu o sterownik PLC
i zapewnić wizualizację w systemie DCS I/A Series firmy Foxboro natomiast sterowanie
urządzeniami na instalacjach przedwiertowych w oparciu o system PLC z warstwą
wizualizacji wykonaną w oparciu o oprogramowanie InTouch, wykorzystywane do
zarządzania pracą odwiertów.
Przy opracowaniu struktury systemu sterowania należy bazować na istniejących na KRNiGZ
Dębno rozwiązaniach projektowych i standardach. Dla spójności, forma opracowywanych
schematów w części, w których dokonano zmian powinna odpowiadać formie dokumentacji
firmy Propak Systems Ltd. Nowoprojektowane obwody należy podłączyć do istniejących na
terenie kopalni szaf obiektowych systemu DCS, PLC. W zakresie podłączeń należy kierować
się lokalizacją projektowanej instalacji względem istniejących szaf obiektowych, a następnie
funkcjonalnymi. Nowoprojektowane instalacje należy wyposażyć w elektroniczną aparaturę
pomiarową pracującą z wykorzystaniem elektrycznego sygnału pomiarowego w standardzie
4…20 mA oraz wyposażone w moduły do zdalnej diagnostyki z wykorzystaniem protokołu
HART. Zastosowana aparatura pomiarowa pod względem klasy oraz rozwiązania układów
pomiarowych powinny nawiązywać do standardów zrealizowanych na funkcjonującej części
instalacji technologicznej. Ze względu na występowanie zagrożenia wybuchem, źródłem
którego jest mieszanina wybuchowa gazów z powietrzem obiektowa aparatura pomiarowa
zabudowana w przestrzeniach zagrożenia wybuchem posiadać powinna wykonanie
przeciwwybuchowe ognioszczelne zgodnie z Dyrektywą ATEX. Zabudowane układy
pomiarowe i regulacyjne powinny umożliwiać zdalny nadzór nad przebiegiem procesu
technologicznego na instalacji zatłaczania gazu nadmiarowego, a przy przekroczeniu
założonych parametrów technologicznych generować alarmy wraz z ich rejestracją w postaci
wydruku oraz archiwizacji w systemie DCS. Algorytm sterowania pracą gazu nadmiarowego
do złoża BMB powinien zawierać tabelę blokad i wyłączeń.
Sterowanie wydajnością tłoczenia w trybie automatycznym będzie uzależnione od ciśnienia
panującego w separatorze V-0361.
Wymagane jest wyposażenie agregatu sprężającego w lokalny sterownik realizujący
następujące funkcje:
 monitoring i regulacja parametrów pracy kompresora,
 wyłączenia awaryjne po przekroczeniu wartości progowych,
 sterowanie pracą: falownika silnika głównego, chłodnic, pomp,
 realizowanie funkcji ESD, zabezpieczenie kompresora przed przedostaniem się płynów
do cylindra, ochrona jednostki sprężającej przed nadmiernymi wibracjami,
str. 10






zabezpieczenie kompresora przed brakiem smarowania (wybiegowe, skrzyniowe),
realizację automatycznych i ręcznych procedur startu, pracy, zmiany wydajności oraz
zatrzymania agregatu sprężającego,
kontrolę lokalną i zdalną (na panelu dotykowym w budynku agregatu sprężającego oraz
w dyspozytorni kopalni) wszystkich parametrów istotnych dla oceny prawidłowego stanu
urządzeń zarówno podczas pracy jak i postoju, prawidłowego przebiegu procesu
technologicznego oraz bezpieczeństwa urządzeń, instalacji i personelu obsługi,
realizację procedur awaryjnego odstawienia agregatu sprężającego w przypadku
zaistnienia zagrożenia dla bezpieczeństwa urządzenia, instalacji lub personelu obsługi
łącznie z sygnalizacją odstawienia w trybie awaryjnym do systemu ESD kopalni,
archiwizację i wizualizację przyczyn alarmów oraz wyłączeń urządzeń na panelu
dotykowym w budynku agregatu sprężającego,
realizację procedur serwisowych agregatu sprężającego i urządzeń pomocniczych.
Wymagane jest by układ automatyki obejmował kompletny, lokalny system sterowania
i wizualizacji parametrów pracy agregatu sprężającego wraz ze wszystkimi urządzeniami
pomocniczymi agregatu (np. chłodnica, filtroseparatory, zbiornik oleju, pompy, itp.).
Przyrządy kontrolne i pomiarowe muszą być wyskalowane w jednostkach obowiązujących
w Polsce (zgodnie z rozporządzeniem Rady Ministrów z dnia 30 listopada 2006 w sprawie
legalnych jednostek miar Dz.U.2006.225.1638).
Jako medium sterownicze dla urządzeń wykonawczych systemu automatyki (np. napędy
zaworów) zastosować należy powietrze sterownicze lub energię elektryczną.
Aparatura kontrolno-pomiarowa musi być zabezpieczona przed wibracjami, charakteryzować
się czytelnością wskazań. Lokalizacja urządzeń pomiarowych i kontrolnych musi umożliwiać
łatwy odczyt wskazań.
System musi realizować funkcje sterownicze według następujących wymagań:
 realizacja trybu pracy zadawanego ręcznie przez operatora z panela operatorskiego,
 ręczne sterowanie z panela operatorskiego mechanizmami wykonawczymi na
pracującym lub niepracującym agregacie,
 automatyczne sprawdzenie gotowości instalacji pomocniczych przy rozruchu agregatu,
 automatyczne sprawdzenie zabezpieczeń,
 automatyczna stabilizacja ustalonego trybu pracy agregatu sprężającego: prędkości
obrotowej, wydajności sprężarki, itp.,
 zmiana wydajności sprężarki (przepływu gazu), itp. przez operatora z lokalnego panela
sterowniczego lub ze stacji operatorskiej systemu DCS kopalni Dębno,
 automatyczne normalne odstawianie agregatu w bezpieczny i uporządkowany sposób,
 normalne /awaryjne/ odstawianie agregatu sprężającego z powodu zadziałania systemu
ESD kopalni,
 automatyczne awaryjne odstawianie agregatu sprężającego w zależności od sygnałów
z przetworników temperatury, drgań silnika / sprężarki / wentylatora, częstotliwości
obrotów wałów i innych,
 współpraca z systemem ESD kopalni,
 realizacja procedur serwisowych związanych z przeglądami, remontami i konserwacją
urządzeń głównych (sprężarka i silnik napędzający) oraz pomocniczych zestawu
sprężającego.
Wymagane jest, by system realizował następujące funkcje informacyjne:
 zbieranie i przetwarzanie analogowych parametrów technologicznych agregatu
sprężającego,
 zbieranie i przetwarzanie parametrów binarnych charakteryzujących stan i położenie
mechanizmów wykonawczych agregatu sprężającego,
 wymiana informacji z systemem zdalnego sterowania za pośrednictwem magistrali
danych, przekazywanie pełnego zestawu informacji do istniejącego nadrzędnego
systemu sterowania i wizualizacji (system DCS zainstalowany w dyspozytorni kopalni
Dębno),
str. 11
wyświetlanie parametrów charakteryzujących pracę agregatu sprężającego na panelu
operatorskim,
 wyświetlanie według potrzeby operatora informacji o bieżących wartościach
technologicznych parametrów na panelu operatorskim,
 automatyczne nieustanne wyświetlanie informacji o sytuacjach ostrzegawczych
i awaryjnych, związanych z wyjściem parametrów technologicznych za ustalone
przedziały lub zadziałaniem zabezpieczeń agregatu sprężającego,
 monitorowanie i wyświetlanie odstępstw wartości parametrów technologicznych od
nastaw,
 sygnalizacja o zagrożeniu pożarowym i poziomie stężenia mieszaniny wybuchowej,
 automatyczne zapamiętywanie pierwszej przyczyny awarii do chwili przyjęcia jej przez
operatora a także wartości podstawowych parametrów technologicznych agregatu,
położenia mechanizmów wykonawczych przy zadziałaniu,
 wskazanie niesprawności obwodów sterowania mechanizmami wykonawczymi,
 sygnalizację podstawowych warunków pracy agregatu sprężającego,
 archiwizowanie czasu pracy agregatu (czas bieżący oraz od przeglądu).
Wymagane jest udostępnienie wszystkich sygnalizacji alarmowych do systemu sterowania
kopalni Dębno z wykorzystaniem magistrali danych (wymagane jest zastosowanie magistrali
danych obsługiwanej sprzętowo i programowo przez system DCS kopalni).
System musi realizować następujące funkcje pomocnicze:
 ochrona środków sterowania i informacji przed niedozwolonym dostępem,
 automatyczna kontrola zasilania w podstawowych modułach i urządzeniach systemu,
 diagnostyka stanu środków technicznych sterowania, włączając w to również sprawności
kanałów pomiarowych i wykonawczych,
 sprawdzenie wykonania sterowania,
 sygnalizacja uszkodzenia elementów automatyki ze wskazaniem urządzenia,
 kontrola czasu pracy agregatu.

Razem z dostawą agregatu musi zostać dostarczony system bezpieczeństwa (bezpiecznego
wyłączenia agregatu i odstawienia instalacji technologicznej) na wypadek awarii instalacji
technologicznej, pożaru, zagazowania pomieszczeń lub sygnału ESD kopalni. System
bezpieczeństwa musi być wykonany w oparciu o sterownik agregatu. Elementy systemu
bezpieczeństwa muszą być zamontowane razem z układem sterującym agregatem.
Wszystkie operacje sterujące, włączone w system bezpieczeństwa, muszą mieć
pierwszeństwo w realizacji w stosunku do pozostałych. System bezpieczeństwa musi być
zrealizowany w technologii FailSafe, tzn. aktywne wszystkie wyjścia - aktywna "1" oznaczają prawidłową pracę instalacji. W razie zaniku zasilania lub awarii, wyjścia są
"zerowane", co jest sygnałem wyłączania poszczególnych urządzeń.
Sygnały wchodzące do systemu bezpieczeństwa będą pochodziły z:
 systemu ESD kopalni,
 wybranych wielkości procesowych, które są przeznaczone tylko dla systemu
bezpieczeństwa,
 wszystkich przycisków wyłączenia awaryjnego.
Wymagane jest, aby system lub układ bezpieczeństwa agregatu sprężającego realizował:
 automatyczne odstawienie agregatu w bezpieczny i uporządkowany sposób,
 automatyczne awaryjne odstawienie agregatu sprężającego z powodu zadziałania
systemu ESD kopalni Dębno.
Budynek zestawu sprężarkowego należy wyposażyć w czujniki płomienia, siarkowodoru oraz
mieszaniny wybuchowej. Czujniki te należy włączyć bezpośrednio do istniejącego systemu
ESD kopalni Dębno, opartego na dedykowanym sterowniku PLC. Jeżeli zajdzie taka
konieczność należy dokonać rozbudowy systemu ESD kopalni Dębno w zakresie
niezbędnym do realizacji inwestycji.
str. 12
Wymagane jest przeprowadzenie szczegółowej analizy ryzyka wystąpienia ognisk zapłonu ,
mogących być źródłem pożaru w celu właściwego rozmieszczenia czujek systemu
przeciwpożarowego.
Właściwe elementy systemu powinny posiadać certyfikaty CNBOP.
Wymagane jest zabudowanie sygnalizatorów optycznych i akustycznych wewnątrz i na
zewnątrz osłony akustycznej agregatu sprężarkowego, uruchamianych w przypadku
wykrycia pożaru lub przy przekroczeniu dopuszczalnego stężenia gazu w budynku zestawu
sprężającego.
Sygnalizatory optyczne i akustyczne muszą spełniać wymagania odpowiednich norm
i przepisów.
Alarmowy system akustyczny musi być dobrze słyszalny w każdych warunkach pracy
agregatu.
Detektory gazu muszą wykrywać stężenie metanu i siarkowodoru w powietrzu generując
wejściowe sygnały, które jako minimum muszą identyfikować czy stężenie metanu
w powietrzu osiągnęło graniczne poziomy wybuchowości tj. 10 % i 40 % dolnej granicy
wybuchowości oraz czy stężenie siarkowodoru w powietrzu osiągnęło wartości:
5 ppm (pierwszy próg alarmowy) – następuje włączenie pierwszego alarmu,
10ppm (drugi próg alarmowy) – następuje włączenie drugiego alarmu,
50ppm – następuje bezpieczne odstawienie (wyłączenie) sprężarki.
Detektory gazu muszą być zainstalowane w miejscach, gdzie istnieje prawdopodobieństwo
gromadzenia się gazu, ulatniającego się wskutek wystąpienia nieszczelności w instalacjach
technologicznych lub w miejscu zbiorczym, gdzie poprzez wymuszony lub swobodny
przepływ powietrza może przepływać ulatniający się gaz. Detektory gazu muszą być tak
zainstalowane, by uniknąć wpływu otoczenia jak zakurzenie i zabrudzenie lub uszkodzenie
mechaniczne.
Kalibrowanie czujników systemu detekcji gazów toksycznych i wybuchowych musi być
możliwe z poziomu podłoża, bez stosowania dodatkowych wysięgników i podestów
serwisowych.
Urządzenia przewidziane do zabudowy w pomieszczeniu agregatu sprężającego muszą
posiadać deklaracje zgodności z dyrektywą 94/9/WE.
Przyrządy, urządzenia pomiarowe, sterownicze i kable muszą posiadać tabliczkę
znamionową (nadruk fabryczny na powłoce w przypadku kabli i przewodów).
W przypadku przyrządów w wykonaniu przeciwwybuchowym tabliczka musi zawierać
oznakowanie zgodne z wymogami dyrektywy 94/9/WE.
Dodatkowo
wymagane
jest
wyposażenie
wszystkich
urządzeń
pomiarowych
i sygnalizacyjnych oraz innych elementów systemu automatyki w tabliczki z trwale
naniesionymi oznaczeniami zgodnymi z dokumentacją projektową. Kable i przewody na
końcach muszą posiadać tabliczki z oznaczeniem projektowym kabla oraz adresem.
Na strefach przyodwiertowych Mostno-1 i Mostno-3 należy dokonać wymiany sterownika
PLC w zakresie:
1. Demontaż sterownika PLC firmy MODICON wraz z osprzętem i kablami miedzy kartami
wejść/wyjść a listwami krosowymi w szafach AKPiA,
2. Montaż sterownika GE Fanuc serii Rx3i wraz z modułami:
 moduł wejść analogowych 4-20 mA , (16 wejść analogowych) – szt. 2,
 moduł wyjść analogowych 4-20 mA , (2 wyjścia analogowe) – szt. 1,
 moduł wejść dyskretnych, (16 wejść dyskretnych) – szt. 2,
 moduł wyjść dyskretnych,(16 wyjść dyskretnych) – szt. 2,
 moduł komunikacyjny Ethernet.
3. Wykonanie algorytmu sterowania programem Proficy Machine Edition w wersji nie
wyższej niż 7.5,
str. 13
4. Wykonanie podłączeń pomiędzy sterownikiem a listwami krosowymi w szafie AKPiA
w budynku RTU (do wszystkich wejść/wyjść, także rezerwowych),
5. Podłączenie sygnałów z wyjść dyskretnych do urządzeń poprzez przekaźniki,
6. Dostosowanie systemu SCADA (Wonderware InTouch) na Ośrodku Centralnym
Barnówko w zakresie komunikacji z nowymi sterownikami,
7. Wykonanie wentylacji szafy AKPiA w budynku RTU (nawiew samoczynny poprzez kratkę
wentylacyjną, wywiew poprzez kratkę wentylacyjną z wentylatorem, sterowanie
termostatem).
VI. Rozruch
Rozruch instalacji przeprowadzi Wykonawca na podstawie opracowanej instrukcji
rozruchu zatwierdzonej przez Zamawiającego.
Rozruch polegał będzie na przeprowadzeniu:
 pracy przy parametrach ruchowych trwającej 72 godziny w tym:
 3 pełne cykle uruchomienia,
 3 pełne cykle wyłączenia (odstawienia).
VII. Wymagania dotyczące szczegółów wykonania:
a) cały proces dostawy sprężarki (dobór, instalacja, uruchomienie, eksploatacja itp.)
należy wykonać w oparciu o wymogi normy API 618 „Reciprocating Compressors
for Petroleum, Chemical and GasIndustry Services” materiały, urządzenia, pompy
oraz armatura narażona na działanie H2S powinna posiadać atest potwierdzający
wykonanie zgodnie z normą NACE MR 0175 International Standard Material
Requirements Metals for SulfideStress Cracking and Stress Corrosion Cracking
Resistance in Sour Oilfield Environments,
b) zaworki, pochwy, etc. pod AKPiA jak i całą armaturę AKPiA należy wykonać
z przyłączem gwintowym NPT,
c) wszystkie rury, rurki precyzyjne należy projektować w rozmiarach calowych,
d) wszystkie połączenia kołnierzowe należy wykonać zgodnie z ASME B16.5,
e) wszystkie procesowe połączenia gwintowane należy zaprojektować jako NPT,
f) w układzie parowym należy stosować tylko zasuwy bez zaworów kulowych,
g) należy wyżarzać spoiny w miejscach narażonych na stres siarkowodorowy,
h) system połączeń rurek precyzyjnych należy wykonać w standardzie Parker A-LOK
calowy,
i) dobór
wyposażenia,
maszyn,
sprzętu
AKPiA
zostanie
zaplanowany
z uwzględnieniem maksymalnej standaryzacji tak, aby różnorodność i ilość części
zamiennych/podzespołów dla indywidualnych grup wyposażenia została
ograniczona jak to tylko jest możliwe z uwzględnieniem listy preferowanych
producentów,
j) wymaga się aby urządzenia elektryczne przeznaczone do zabudowy w strefie
zagrożenia wybuchem posiadały wykonanie przeciwwybuchowe ognioszczelne
(cecha budowy Ex d) zaliczone do kategorii II wg dyrektywy 94/9/WE,
k) wszystkie elementy instalacji, w których będzie następowała zmiana parametru
roboczego (ciśnienia lub temperatury) będą wyposażone w manometry i/lub
termometry oraz w przetworniki ciśnienia/temperatury,
l) wszystkie elementy instalacji gdzie w rezultacie prowadzonego procesu lub
oddziaływania temperatury otoczenia może dojść do ograniczenia przepływu (np.
zamarznięcia) medium muszą być zaprojektowane w sposób zapobiegający temu
zjawisku (ogrzewanie, izolacje termiczne, itp.),
m) wszystkie elementy instalacji gdzie w rezultacie prowadzonego procesu
technologicznego może dojść do korozji muszą być wykonane z odpowiednio
dobranego materiału pod względem minimalizacji występowania zjawisk
korozyjnych,
n) wyposażenie instalowane na otwartej przestrzeni musi być dobrane odpowiednio do
działania w warunkach klimatycznych panujących na terenie Polski tj.:
str. 14
 temperatura maks. otoczenia: + 350C,
 temperatura min. otoczenia: -300C,
o) konstrukcja urządzeń technologicznych powinna zapewniać bezpieczne przejścia
i swobodny dostęp do urządzeń technologicznych podczas normalnej pracy, napraw
i remontów oraz demontażu/wymiany tych urządzeń (np. do okresowych przeglądów
UDT),
p) stalowe elementy instalacji technologicznej, a także wszystkie stalowe rurociągi
należy chronić przed korozją zewnętrzną przez jednoczesne zastosowanie powłok
ochronnych i ochrony katodowej (ochronna bierna i czynna). Projekt i wykonanie
ochrony katodowej rurociągów i innych elementów konstrukcyjnych musi
uwzględniać najnowsze rozwiązania techniczne i współpracować z istniejącym już
systemem ochrony katodowej. Ochrona katodowa powinna być kompatybilna
z obecną infrastrukturą. Przyjęte rozwiązania projektowe należy uzgodnić z firmą
zajmującą się serwisem systemu na KRNiGZ Dębno,
q) kolorystyka nowych obiektów musi nawiązywać do kolorystyki zastosowanej na
instalacjach przyodwiertowych oraz OC Barnówko,
r) miejsca gdzie jest konieczna okresowa obsługa instalacji w tym głowice
eksploatacyjne i zawory ESDV (konstrukcja lekka) oraz zawory PSV i PCV
(konstrukcja ciężka) należy wyposażyć w podesty obsługowe,
s) dla instalacji zatłaczania gazu nadmiarowego do złoża BMB w dokumentacji
projektowej Wykonawca dokona specyfikacji wszystkich chemikaliów, olejów,
smarów, filtrów itp. (wraz z certyfikatami w języku polskim, kartami charakterystyki
itp.) przeznaczonych do używania w ramach całości Inwestycji określonej
w umowie. Ponadto w dokumentacji umieści dane na temat szybkości ich zużycia
oraz przedłoży listę ich autoryzowanych dostawców na terenie Polski.
t) obiekty instalacji zatłaczania gazu nadmiarowego do złoża BMB należy objąć
ochroną przeciwpożarową i wykonać w standardzie stosowanym na KRNiGZ
Dębno, zgodnie z obowiązującymi przepisami,
u) nowoprojektowane obiekty należy wyposażyć w instalację odgromową
i uziemiającą,
v) przy posadowieniu obiektów i instalacji należy uwzględnić warunki gruntowo-wodne
panujące na KRNiGZ Dębno. Informacje dotyczące warunków gruntowo-wodnych
należy określić poprzez wykonanie badań gruntu i opracowanie dokumentacji
geotechnicznej podłoża gruntowego (jeśli będzie wymagane). Inwestor przekaże
posiadaną dokumentację geologiczno-inżynierską w celu ewentualnego
wykorzystania,
w) należy dodatkowo wykonać połączenie linii zasilającej układ sprężarki za
separatorem V-0361 z rurociągiem gazu handlowego za wymiennikiem E-0200
odseparowane układem zawór-okular/zaślepka – zawór,
x) do budynku należy doprowadzić linię azotową połączoną z obecnym układem
rozprowadzenia azotu na OC Barnówko zakończoną połączeniem S71-3C8 ½ ‘’,
y) układ dozujący chemikalia należy zabudować w nowoprojektowanym budynku
sprężarki,
z) wszystkie elementy podlegające konieczności wykonywania badań UDT powinny
być dostosowane do przeprowadzania rewizji wewnętrznych, prób ciśnieniowych itp.
poprzez zastosowanie odcięć typu: okular/zaślepka, elementów umożliwiających
odpowietrzenie układu, elementów umożliwiających dostęp lub demontaż urządzeń,
orurowań.
aa) system monitoringu korozji należy wykonać jako rozbudowę istniejącego systemu
i podłączyć w obecny monitoring funkcjonujący na KRNiGZ Dębno. Sposób
rozbudowy musi być dodatkowo uzgodniony z firmą serwisową zapewniającą
czynności obsługowo-eksploatacyjne rurociągów kopalnianych na KRNiGZ Dębno,
bb) do wykonania obliczeń procesowych Zamawiający dostarczy analizy gazu po
separatorze V-0361 i wymienniku E-0200 wykonane przez laboratorium własne
w Zielonej Górze. Wszelkie ewentualne dodatkowe analizy płynu złożowego i wody
str. 15
złożowej Wykonawca wykona we własnym zakresie w ramach wynagrodzenia
określonego w umowie. Obliczenia procesowe powinny uwzględniać parametry
wszystkich strumieni wchodzących w zakres prac projektowych,
cc) zawory automatyczne należy wyposażyć w bypass z zaworem ręcznym,
dd) należy zastosować zawory odcinające SDV na ssaniu i wylocie z kompresora,
ee) detektory wykrywania pożaru, siarkowodoru i metanu oraz zawory ESDV i BDV
a także załączanie wentylatorów powinny być włączone do istniejącego na kopalni
systemu ESD,
ff) króćce przepływowe zbiorników ciśnieniowych należy wyposażyć w zaślepki
okularowe.
VIII. Rozplanowanie
Instalacja technologiczne (i związane z nimi obiekty) powinny spełniać wymogi
dostępności, w normalnych warunkach działania, podczas rozruchu, napraw (konserwacji)
i stanów awaryjnych. Przy sporządzaniu planu rozmieszczenia wyposażenia należy wziąć
pod uwagę:

zasady bezpieczeństwa instalacji i przepisy ppoż.; rozstaw wyposażenia powinien
odpowiadać dobrej praktyce inżynierskiej i polskim przepisom,

powierzchnie wymagane z powodów remontów i konserwacji / wykonywanie takich
operacji jak montaż i demontaż (uwolnienie) wkładów aparatów, ustalanie położenia,
wyciąganie etc.

powierzchnie umożliwiające demontaż wkładów rewizyjnych, zaworów procesowych
i zaworów bezpieczeństwa,

przepływy mediów powinny być logicznie zaplanowane a długości rur utrzymywane
w niezbędnym minimum /dotyczy to w szczególności rur stopowych i o znacznej
średnicy.
Analiza i ocena projektowanej instalacji w odniesieniu do istniejących instalacji
kopalni – zakładu dużego ryzyka poważnej awarii przemysłowej.
Wykonawca opracuje analizę i ocenę projektowanej instalacji zatłaczania gazu
nadmiarowego do złoża BMB w odniesieniu do istniejących instalacji kopalni – zakładu
dużego ryzyka poważnej awarii przemysłowej. Analiza, o której mowa powinna dotyczyć:
1. Identyfikacja nowobudowanych instalacji zakładu oraz rodzajów projektowanej
działalności w zakładzie, które mogą stwarzać zagrożenie poważną awarią i ich
oddziaływanie na istniejące obiekty technologiczne.
2. Opisu możliwych scenariuszy awarii oraz prawdopodobieństwa ich wystąpienia
i warunków, w których mogą wystąpić z uwzględnieniem oceny ich zasięgu i skutków,
włączając w to mapy, fotografie lub inne podobne opisy przedstawiające obszary, które
mogą być objęte skutkami tych awarii.
3. Opisu technicznych i proceduralnych środków zapobiegania awariom i minimalizacji ich
skutków, z uwzględnieniem oceny skuteczności tych środków.
4. Zasad nadzoru nad bezpieczeństwem instalacji z uwzględnieniem normalnej
eksploatacji, konserwacji i czasowych przerw w pracy oraz wprowadzenia zmian
w procesach technologicznych (może być zawarte w instrukcji konserwacji
i eksploatacji).
Opracowanie to powinno zawierać również (może być zawarte w instrukcji konserwacji
i eksploatacji):
a) obowiązki pracowników oraz podwykonawców, w zakresie obsługi instalacji zakładu
w czasie rozruchu, normalnej eksploatacji oraz w stanach awaryjnych,
b) potrzeb szkoleniowych personelu, zorganizowania odpowiedniego rodzaju szkoleń
i kwalifikacji dla pracowników i podwykonawców pracujących w zakładzie przy obsłudze
tej instalacji.
Określenia środków dla kontroli zgodności instalacji z wymaganiami bezpieczeństwa oraz
przepisami bezpieczeństwa pracy, takich jak regularne przeglądy instalacji pod kątem
zapewnienia bezpieczeństwa włączając w to:
IX.
str. 16
a) testy systemów ostrzegawczych, generowania alarmów i urządzeń bezpieczeństwa
i czasookresy powtórzeń,
b) awaryjne zaopatrzenie w media istotne dla zapewnienia bezpieczeństwa jeśli takie będą
przewidywane,
c) kontrole ważnych dla bezpieczeństwa parametrów procesowych,
d) środki techniczne dla zapobiegania błędom obsługi
oraz wykaz substancji niebezpiecznych jakie będą w instalacji (poza ropą) stosowane
w projektowanym procesie zawierający:
a) identyfikację substancji zawierającą zgodnie z terminologią międzynarodową nazwę
chemiczną, numer CAS (Chemical Abstract Service) oraz nazwę według nomenklatury
IUPAC,
b) maksymalne ilości substancji niebezpiecznych znajdujących się aktualnie (w dniu
sporządzania raportu) lub mogących się znaleźć w zakładzie,
c) charakterystykę fizykochemiczną i toksykologiczną tych substancji oraz wskazanie
zagrożeń stwarzanych przez nie dla ludzi i środowiska, zarówno natychmiastowo, jak
i z opóźnieniem, w warunkach normalnego użytkowania i awarii.
X.
System ochrony obiektu.
Zamawiający wymaga zapewnienia funkcjonalności elektronicznych systemów ochrony
na obecnym poziomie na terenie OC Barnówko i strefach przyodwiertowych po wykonaniu
inwestycji.
W przypadku zaistnienia potrzeby dokonania ewentualnych zmian w rozmieszczeniu
elementów wchodzących w skład wymienionych systemów, rozbudowy, modernizacji oraz
rekonfiguracyjnych istniejącego systemu ochrony, Wykonawca powinien posiadać:
a) koncesję MSWiA w zakresie montażu elektronicznych urządzeń i systemów
alarmowych, sygnalizujących zagrożenie chronionych osób i mienia, oraz eksploatacji,
konserwacji i naprawach w miejscach ich zainstalowania,
b) licencję pracownika zabezpieczenia technicznego II stopnia (minimum 4 osoby),
c) certyfikat uprawniający do projektowania systemów alarmowych sygnalizacji zagrożeń
osób i mienia klasy SA1-SA4 (minimum 2 osoby),
d) świadectwo bezpieczeństwa przemysłowego II stopnia lub potwierdzenia złożenia
wniosku o wydanie świadectwa.
Ze względów gwarancyjnych Zamawiający wymaga, aby prace związane z włączeniem
systemów CCTV i SSWiN do istniejącego systemu KRNiGZ Dębno wykonywała firma
świadcząca usługę serwisowania systemów CCTV i SSWiN w KRNiGZ Dębno.
Przekazywanie pomiędzy Stronami istotnych informacji oraz dokumentów dotyczących
systemów ochrony odbywać się będzie zgodnie z procedurami bezpieczeństwa informacji
obowiązujących u Zamawiającego i następować będzie na zasadach przekazywania
informacji niejawnych o klauzuli „Zastrzeżone”, zgodnych z obowiązującymi przepisami.
Aktualizacja schematów technologicznych.
Wykonawca pomimo opracowania projektu technologicznego dokona aktualizacji
przekazanych przez Zamawiającego schematów technologicznych w części, w których
dokonano zmian. Aktualizacja powinna odpowiadać formie dokumentacji opracowanej przez
firmę BSB. Dokumentacja zostanie dostarczona przez Zamawiającego i jest dostępna
w wersji edytowalnej w programie AutoCad.
XI.
Uzgodnienie parametrów gwarantowanych i warunków wykonania próby
gwarancyjnej.
Zgodnie z umową Wykonawca przeprowadzi próbę gwarancyjną. Próbę gwarancyjną
należy wykonać w czasie, kiedy wszystkie urządzenia i instalacje mogą być eksploatowane
w całym przedziale zmienności parametrów pracy (od min. do parametrów projektowych).
Podczas próby gwarancyjnej Wykonawca zaprezentuje pełne zdolności eksploatacyjne
instalacji zatłaczania gazu nadmiarowego zgodnie z wymaganiami określonymi w niniejszej
XII.
str. 17
specyfikacji technicznej i umowie oraz zademonstruje osiągnięcie przez instalację
wymaganych gwarantowanych parametrów technicznych.
Uzgodnienie warunków wykonania próby gwarancyjnej.
Warunki wykonania próby gwarancyjnej zostaną opisane w opracowanej przez Wykonawcę
Instrukcji próby gwarancyjnej. Instrukcja będzie podlegać zaopiniowaniu i zatwierdzeniu na
warunkach określonych w umowie.
Instrukcja powinna zawierać:
 Określenie stanu instalacji i procesów technologicznych wymaganych dla zgłoszenia
gotowości do rozpoczęcia próby gwarancyjnej,
 Określenie parametrów ilościowo-jakościowych zbiorczego strumienia gazu,
 Określenie parametrów ilościowych produktów wg strumieni wsadowych,
 Zasady odbioru produktów przez Zamawiającego,
 Określenie warunków procesowych dla wykonania pomiarów wartości poszczególnych
parametrów gwarantowanych,
 Zasady wykonania, dokumentowania i oceny parametrów gwarantowanych,
 Określenie sposobu wyliczenia i oceny parametrów gwarantowanych obliczeniowych
(wskaźnikowych),
 Zasady dokumentowania przebiegu próby gwarancyjnej,
 Czynności, usterki i zdarzenia nie powodujące przerwania próby gwarancyjnej,
 Awarie i zdarzenia powodujące przerwanie próby gwarancyjnej,
 Zasady oceny i uzgodnienia przez strony wyników próby gwarancyjnej,
 Wyznaczenie struktury organizacyjnej do przeprowadzenia próby gwarancyjnej,
 Kompetencje Wykonawcy i Zamawiającego przy kierowaniu i dozorowaniu ruchem
instalacji zatłaczania gazu, dysponowania maszyn, urządzeń i instalacji w czasie próby
gwarancyjnej,
 Kompetencje stron oraz zasady komunikowania i dokonywania ustaleń w nagłych
sytuacjach ruchowych.
XIII. Ciągi komunikacyjne.
Jeśli będzie to konieczne Wykonawca zaprojektuje i wykona dla całości Inwestycji ciągi
komunikacyjne (chodniki, parkingi, drogi wewnętrzne i dojazdowe, place w tym również place
manewrowe) lub dostosuje istniejące drogi dojazdowe, parkingi, place, ciągi komunikacji
pieszej, ogrodzenia, oświetlenie itp. w niezbędnym zakresie do prawidłowego
funkcjonowania inwestycji.
XIV. Szkolenie
Wykonawca przeszkoli na terenie KRNiGZ Dębno wytypowanych przez Zamawiającego
pracowników w zakresie obsługi i konserwacji dostarczonych urządzeń. Szkolenie zostanie
przeprowadzone według szczegółowego programu szkolenia dostarczonego przez
Wykonawcę i zaakceptowanego przez Zamawiającego (dotyczy zakresu szkolenia i terminu
jego przeprowadzenia).
XV.
Narzędzia specjalistyczne
Dla zestawu sprężarkowego oraz urządzeń pomocniczych Wykonawca dostarczy komplet
narzędzi i przyrządów specjalistycznych wynikających z DTR a niezbędnych do
przeprowadzenia pełnej obsługi serwisowej i remontowej zestawu sprężarkowego.
XVI. Plan monitorowania emisji CO2
Urządzenia zastosowane do pomiaru gazu zatłaczanego do odwiertu muszą spełniać
wymagania określone w dokumentacji zatwierdzającej monitorowanie CO2 na KRNiGZ
Dębno, ponadto Wykonawca musi dokonać aktualizacji Planu Monitorowania i zmian
w systemie DCS w związku z wprowadzeniem dodatkowego strumienia gazu wpływającego
na ilość gazu uwzględnianego w emisji CO2.
.
str. 18
XVII. Analiza drgań
Wykonawca wykona obliczenia wytrzymałościowe, pulsacyjne oraz przedstawi analizę drgań
dostarczanych urządzeń oraz całego orurowania. Układ orurowania, wszystkie mocowania
i podpory, urządzenia antypulsacyjne powinny wynikać z przeprowadzonej analizy drgań
i zapewniać prawidłową eksploatację agregatu sprężarkowego, nie wpływać ujemnie na
żywotność urządzeń oraz minimalizować przenoszenie drgań na orurowanie zewnętrzne.
XVIII. Inne wymagania
Zestaw sprężarkowy wraz z urządzeniami i instalacjami pomocniczymi musi posiadać:
 certyfikat jakości zgodny ze standardami ISO,
 deklaracja zgodności CE.
Wszystkie napisy, opisy i oznaczenia przy elementach sterowniczych, kontrolnych
i regulacyjnych muszą być w języku polskim.
XIX.
Lista preferowanych urządzeń, armatury i aparatów
Lp.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Urządzenia
Zawory regulacyjne
Siłowniki do zaworów
odcinających
Armatura wg API 6A
klasa 10k
Zawory zasuwowe i
grzybkowe
ręczne,
zawory zwrotne, zawory
kulowe
Zawory bezpieczeństwa
Elementy
złączne,
zawory
iglicowe
i
armatura AKPiA
PLC
Pompy
Sprężarki
kwaśnego
gazu
Nazwa producenta
Polna (Z, Z1A, Z1B, Z2, Z3, BR 33)
Bettis, El-O-Matic (Emerson Process
Management)
Wood Group, Cameron, Quam
OMB Italia, Kitz, Crane, Goodwin,
Consolidated grupa GE, Parker
Parker system A-LOK calowy Rosemount
(Emerson Process Management),
Foxboro (Invensys), Endress+Hauser, Krohne,
UE, SOR Inc
GE Fanuc
LEWA
Dresser
Zamawiający dopuszcza zastosowanie innych równoważnych urządzeń innych producentów
niż wymienione w tabeli pod warunkiem, że urządzenia te są co najmniej równorzędne pod
względem jakości, parametrów technicznych oraz funkcjonalności.
XX.
Analizy gazu
1. Analiza gazu z separatora V-0361.
2. Analiza gazu za wymiennikiem E-0200.
str. 19