docPrzemysł spożywczy
download 
Reklamacja Transkrypt
Przemysł spożywczy
Magazyn Omron Nr 4 Przemysł spożywczy Czujemy się zobowiązani do wdrażania najnowszych technologii na naszą platformę automatyki, dlatego rozwijamy najbardziej zaawansowane rozwiązania na rynku urządzeń pakujących, w szczególności tych, przeznaczonych do przemysłu spożywczego. 2 3 Twoja specjalność — nasze konkretne doświadczenie Zajmujesz się produkcją napojów? A może koncentrujesz się na przekąskach? W oparciu o doświadczenie, które posiadamy, możemy rozmawiać na temat zwiększenia dochodów, dzięki robotyzacji i automatyzacji, w następujących branżach: •Wypieki i ciastka •Napoje (alkoholowe, bezalkoholowe, nabiał, olej i napoje gazowane) •Wyroby cukiernicze •Kosmetyki i artykuły do opieki zdrowotnej •Sucha żywność i przekąski •Świeża żywność •Opieka domowa i inne •Żywność w formie ciekłej i w puszkach •Produkty farmaceutyczne •Gotowe posiłki Jeszcze przed zapakowaniem, zapuszkowaniem, zabutelkowaniem lub umieszczeniem w torbie końcowego produktu wielu konstruktorów poświęca sporo czasu na zapoznanie się z działalnością klientów, od początku do końca. Powtarzalność działań przy zachowaniu wysokiej produktywności i wysokich standardów jakości stanowi codzienne wyzwanie. Właśnie z tego powodu firma Omron przygotowała szeroką ofertę produktów dostosowanych do poleceniowej produkcji seryjnej, która wymaga technologii takich jak szybkie, wielopętlowe sterowanie regulacyjne o wysokiej rozdzielczości, szybkie przetwarzanie i magazynowanie danych, a także ciągła, wzrokowa kontrola jakości Spis Treści Rozwiązania Omron Sysmac: w pełni zintegrowana platforma .................................................................................................................................... Interfejsy HMI serii NA ...................................................................................................................................................................................... Czujnik wizyjny FQ-M ....................................................................................................................................................................................... System wizyjny FH ............................................................................................................................................................................................... Rozwiązania Omron ARUM - Mikroperforator . . ............................................................................................................................................................................... HITMARK - Nadruk i weryfikacja kodów loteryjnych . . ........................................................................................................ iNEO-TECH - Automatyczny system znakowania produktów spożywczych ........................................... INOPAK - Automat pakujący STICK S 5000-6 ............................................................................................................................ JEREMY - Automat do produkcji ciastek i innych wyrobów cukierniczych .. ............................................... KART - Linia do produkcji karmy dla zwierząt .......................................................................................................................... PID Polska - Kontrola jakości produktów spożywczych ................................................................................................ W tym specjalnym wydaniu Magazynu Omron przedstawiamy nasze rozwiązania takie jak Platforma Sysmac, Panele NA, czujnik FQ-M, czy System Wizyjny FH. Zgromadziliśmy również przykłady wdrożeń przeznaczonych dla przemysłu spożywczego, które wspólnie z naszymi integratorami zrealizowaliśmy na rynku polskim. Zachęcamy do zapoznania się z nimi. Inspirującej lektury życzy, Zespół Omron Electronics POLPAK - Ograniczeniem w pakowaniu jest tylko wyobraźnia ............................................................................. SORTER - Rynek warzyw i owoców potrzebuje specjalnych urządzeń ......................................................... 4 6 8 9 10 12 14 16 18 20 22 24 26 4 4 MAGAZYN OMRON: ROZWIĄZANIA 5 5 Sysmac: w pełni zintegrowana platforma Technologie informatyczne Sysmac: w pełni zintegrowana platforma Integracja i funkcjonalność Sysmac to zintegrowana platforma automatyki umożliwiająca pełne sterowanie i zarządzanie zautomatyzowanym zakładem. Stanowiąca trzon tej platformy seria sterowników maszyn umożliwia synchroniczne sterowanie wszystkimi urządzeniami oraz oferuje zaawansowane funkcje, takie jak realizacja ruchu, robotyzacja oraz komunikacja z bazami danych. To wielodyscyplinarne podejście umożliwia uproszczenie architektury rozwiązań, ograniczenie wymaganego programowania oraz optymalizację produkcji. Inteligentne zakłady produkcyjne Urządzenia informatyczne Biura i siedziby główne Sprzedawcy Informacje AUTOMATYKA PRZEMYSŁOWA Pakowanie tabletek • • STEROWANIE MASZYNĄ Sterownik automatyki maszyn • Ruch w blistry Zintegrowana automatyzacja: Platforma Sysmac jest skalowalna i zapewnia wydajność i funkcjonalność w szerokiej gamie rozwiązań, od prostych urządzeń do zespołów produkcyjnych Platforma Sysmac może komunikować się w czasie rzeczywistym z bazami danych, np. SQL Bezpieczeństwo danych: w przypadku wyłączenia serwera lub utraty połączenia dane są automatycznie zapisywane w pamięci wewnętrznej Platforma Sysmac współpracuje z bazami danych z dużą szybkością [1000 pozycji tabeli/100 ms], co umożliwia przetwarzanie dużej ilości danych, zwiększenie wydajności oraz ułatwia konserwację predykcyjną itp. Bezpieczeństwo Wizja Robotyka Czujniki Linia napełniająca • • Jedno zintegrowane środowisko programistyczne do konfiguracji, programowania, symulacji i monitorowania • Sterowanie ruchem: integracja ze środowiskiem IDE i praca w czasie rzeczywistym Standardowe bloki funkcji PLCopen obraz bloki funkcjonalne ruchu generowane przez platformę firmy Omron Bezpośrednie sterowanie synchroniczne położeniem, prędkością i momentem obrotowym Montaż • • Wszystkie dane związane z bezpieczeństwem są zsynchronizowane w całej sieci Łatwe zarządzanie funkcjami bezpieczeństwa, takimi jak muting, blokady zabezpieczające, EDM i monitorowanie zaworów Kontrola jakości • • Obrazy o większej rozdzielczości dostępne bez wydłużania czasu przetwarzania danych wizyjnych Technologia wyszukiwania kształtów: bardziej stabilne i dokładne wykrywanie obiektów w zadaniach typu podnoszenie i układanie © ETR 300 • • Podnoszenie i uk ładanie Do 8 robotów Delta na jeden sterownik Czasowe bloki funkcjonalne robotów ułatwiające programowanie j uszczelki ecności gumowe Wykrywanie ob • • Pełna kontrola ustawień parametrów procesu oraz funkcje konserwacji predykcyjnej Duża precyzja wykrywania oraz synchronizacja danych dotyczących pozycjonowania w sieci 6 12 MAGAZYN OMRON: ROZWIĄZANIA 7 13 Sysmac: w pełni zintegrowana platforma Interfejsy HMI serii NA 15” 9” Następna generacja interfejsu maszynowego Dynamiczny, intuicyjny i przewidywalny HMI zwiększa komercyjną atrakcyjność i konkurencyjność maszyn. HMI firmy Omron przyśpiesza oraz usprawnia czynności sterowania i monitorowania, a także tworzy bardziej naturalne i aktywne relacje między operatorem a maszyną. Konstrukcję oparto na faktycznych zastosowaniach i oczekiwaniach zgłaszanych przez użytkowników. To przyszłościowa, skalowalna platforma, która będzie ewoluować wraz ze zmieniającymi się potrzebami klientów, niezmiennie umożliwiając błyskawiczne reagowanie na różne zdarzenia. Ponieważ panel z serii NA jest w pełni kompatybilny z innymi urządzeniami z tego systemu, urządzenie ma zawsze dostęp do kompletu informacji o wszystkich aspektach maszyny. 7” 12” Skalowalne rozwiązanie Oferujemy wyświetlacze o przekątnych od 7 do 15 cali • Wszystkie modele są szerokoekranowe • Rozdzielczość 1280 x 800 pikseli w wyświetlaczach o przekątnej 12 i 15 cali • Rozdzielczość 800 x 480 pikseli w wyświetlaczach o przekątnej 7 i 9 cali • Dostępne z ramkami w kolorze srebrnym i czarnym • Interfejs maszyny Ekran dotykowy • 3 programowalne klucze funkcyjne • Obsługa multimediów, w tym plików PDF i wideo • Konstrukcja sprzętowa Architektura oparta na procesorze firmy Intel • Chłodzenie bez wentylatorów • Wodo- i pyłoodporna konstrukcja – IP65 • Gniazdo karty SD do przesyłania/ przechowywania projektów oraz logowania danych • Inteligentne oprzyrządowanie aplikacji IAG Kolekcja elementów graficznych odwzorowujących części maszyny • Kod osadzony w IAG ze standardową funkcjonalnością VB.net • Możliwość tworzenia własnej kolekcji IAG i udostępniania ich w poszczególnych projektach na zasadach podobnych do obsługi bloku funkcyjnego • Kontrolka diodowa RUN/ERR myTemperature mySpeed RunMotor (Boolean bStatus) Łączność • 3 gniazda USB: pamięć USB i programowanie • 2 gniazda Ethernet: do łączenia maszyny z systemami IT i programowania Funkcje interfejsu maszynowego NA • • • • Architektura oparta o procesory firmy Intel Modele szerokoekranowe o przekątnych 7, 9, 12 i 15 cali Wyświetlacz o wysokiej rozdzielczości 1280 x 800 punktów Możliwość spójnej integracji projektu w oprogramowaniu Sysmac Studio: sterownik NX7/NJ, bezpieczeństwo, wizja i interfejs maszynowy Sysmac Studio Programowanie NA HMI jako urządzenia w oprogramowaniu Sysmac Studio • Zmienne sterownika NX7/NJ (znaczniki) w projekcie NA • Zabezpieczenia obsługujące wiele poziomów dostępu i ochronę hasłem • Programowanie w języku Visual Basic oparte na platformie VB.net • Testowanie aplikacji NA za pomocą programu NX7/NJ w symulatorze oprogramowania Sysmac Studio • Rama w kolorze czarnym lub srebrnym Programowalne przyciski funkcyjne 8 22 MAGAZYN OMRON: ROZWIĄZANIA 9 23 Sysmac: w pełni zintegrowana platforma Czujnik wizyjny FQ-M System wizyjny FH Przeznaczony do śledzenia obiektów Czujnik wizyjny z serii FQ-M został zaprojektowany specjalne do zastosowań podnoszenia i układania. Wyposażony jest we wbudowany port EtherCAT, może być konfigurowany i monitorowany za pomocą oprogramowania Sysmac Studio. Czujniki serii FQ-M są kompaktowe, szybkie i wyposażone są w wejście enkodera przyrostowego ułatwiające śledzenie i kalibrację. Uniwersalne rozwiązanie maszynowego systemu wizyjnego System wizyjny FH został dostosowany do zadań dokładnego i szybkiego wykrywania położenia oraz orientacji każdego obiektu. Wbudowana technologia komunikacji EtherCAT zapewnia możliwość łatwego nawiązania niezawodnego połączenia sieciowego z systemem kontroli ruchu, zwiększając wydajność produkcyjną maszyny. To uniwersalne rozwiązanie wizyjne, dostosowane do zadań kontroli jakości. Zaawansowana technologia rozpoznawania kształtów Obsługa różnorodnych materiałów (w tym np. połyskliwych) Obsługa produktów nachodzących na siebie Wykrywanie produktów: 10 szt. z obrotem < 200 ms 0 75 mm Wykrywanie • Maksymalnie 5000 elementów na minutę w promieniu 360 stopni • Stabilne i skuteczne wykrywanie w zmiennych warunkach otoczenia Projektowanie • Kamera i procesor obrazu w jednym module • Standardowe obiektywy z mocowaniem C-mount, wybór pola widzenia i odległości ogniskowania zależnie od potrzeb • Różne typy złączy przemysłowych (proste, zakrzywione) umożliwiające poprawne zamocowanie • Port EtherCAT do obsługi śledzenia obiektów • Port Ethernet do obsługi zaawansowanej konfiguracji i monitorowania • Czujnik wizyjny z wejściem enkodera umożliwiającym korzystanie z funkcji śledzenia Narzędzie programowe • Pełna integracja z programem Sysmac Studio • Intuicyjne instalowanie i konfigurowanie z wykorzystaniem ikon • Funkcja analizowania trendów i rejestrowania danych Wielokrotna kontrola • Potężny, czterordzeniowy procesor i7 z funkcją przetwarzania równoległego • Jeden sterownik obsługuje do 8 kamer Uniwersalny maszynowy system wizyjny • Możliwość przetwarzaniaponad 100 różnych elementów, w tym kodów 1D, 2D i rozpoznawania tekstu za pomocą technologii OCR • Kontrola zadrapań i uszkodzeń Odczyt kodów i znaków Przesunięcie ostrości Kontrast Stłuczki Ukryte Nachodzące Zbyt mała lub zbyt duża grubość 1 2 3 0 1 110 mm Kontrola wymiarów 2 3 Szeroka oferta kamer • Rozdzielczość do 12 megapikseli • Kamery z przetwornikami CMOS rejestrujące obraz z wysoką prędkością • Możliwość uzyskania różnych kątów widzenia i montażu pod dowolnym kątem Zaawansowana technologia rozpoznawania kształtów • Niejednolitość między obrabianymi częściami • Praca w warunkach zapylenia i brudu • Wykrywanie obiektów nachodzących na siebie • Możliwość pracy w zmiennym środowisku otoczenia 10 MAGAZYN OMRON: WDROŻENIA Mikroperforator 11 znamionowej 1500 i 3000 obr/min., wyposażone w automatyczne rozpoznawanie silnika przez serwonapęd. Enkodery o wysokiej rozdzielczości gwarantują bardzo elastyczną i dokładną synchronizację Mikroperforator TYP AEx – BPA/O/Pw/C/N2/1600 jest zautomatyzowaną linią produkcyjną do perforacji taśm foliowych BOPP, Cast PP, LDPE, HDPE, włóknin PES. Perforacja tego typu znalazła zastosowanie w szerokiej gamie opakowań branży spożywczej, przemysłowej i farmaceutycznej oraz w każdym zastosowaniu, w którym zachodzi potrzeba wymiany powietrza pomiędzy produktem opakowanym, a środowiskiem zewnętrznym. wszystkich osi napędowych urządzenia. Mikroperforacja znajduje zastosowanie m.in. w przemyśle od średnicy 0,4 mm do 1,5 mm z tolerancją 0,1 mm. Korpus maszyny został wykonany z blachy stalowej z segmentów spożywczym dla opakowań na pieczywo, warzywa, nabiał. Dzięki Do automatycznej kontroli procesu perforacji wykorzystano czujnik wypalonych techniką laserową z dokładnością 0,1 mm, pozwalającą perforacji wilgoć może w sposób kontrolowany wychodzić z wizyjny FQ, który umożliwia maksymalną jakość i przejrzystość obra- na zachowanie równoległości wszystkich współpracujących rucho- opakowania, zachowując długi termin ważności produktu. W zu. Jego użytkownik może cieszyć się szerokim wyborem zaawanso- mych elementów maszyny w sposób zapewniający bezproblemową ten sposób zapobiega się również zaparowaniu opakowania, nie wanych technik akwizycji i przetwarzania sygnału wizyjnego: pracę maszyny, nawet z trudnymi nośnikami przeznaczonymi do pogarszając przejrzystości oferowanego produktu. Podobny efekt • Technologia HDR (ang. High Dynamic Range) perforacji. Pneumatyczne blokowania tulei rolek nawijaków, rolki uzyskuje się przy pakowaniu świeżo ściętych kwiatów lub kwiatów •Przetwarzanie w pełnym kolorze - obsługa do ponad 16 mln ko- wsadowej, noży rozcinających, to dodatkowe ułatwienie w codzien- doniczkowych, w okryciach upraw osłonowych zapobiegających lorów Te energooszczędne rozwiązania w stosunku do wydajności, rozwiązania zmierzające do osiągnięcia balansu energetycznego w powiązaniu z prostotą obsługi, gwarantują długą bezawaryjną pracę z dodatnim rachunkiem ekonomicznym. nej eksploatacji, pozwalające na oszczędność czasu. Cichy i wydajny • Wbudowany filtr polaryzacyjny i filtr zapobiegania efektowi halacji system odprowadzania gazów powstałych w procesie produkcyjnym • Wbudowane wysokowydajne oświetlenie LED. firmy Venture to dodatkowy element zapobiegający niekorzystnym W produkcji sprzętu rehabilitacyjnego takiego jak wózki inwalidzkie Te cechy pozwalają przeprowadzać stabilną inspekcję nawet dla wpływom na obsługujących maszynę. zastosowanie materiałów z perforacją umożliwia swobodną wymianę wysoce połyskliwych, słabo kontrastujących lub w inny sposób powietrza, co pozwala zapobiec przykremu efektowi „mokrego niekorzystnych obiektów. Nowa gama czujników wizyjnych FQ Wszystkie zastosowane rozwiązania techniczne prowadzą do krzesła”. W wyniku perforacji można uzyskać także tak zwany „efekt wyznacza nową erę w kategoriach prostoty i wydajności. Korzystając minimalnego udziału człowieka w procesie perforacji i rozkroju. Nad drogi jednokierunkowej” dla cieczy. Oznacza to, że ciecze w miejscu z supernowoczesnej technologii bez potrzeby wspomagania się prawidłowym przebiegiem procesu produkcyjnego czuwa układ ich powstawania zostają odprowadzone i zebrane w zbiornikach skomplikowanymi instrukcjami dotyczącymi obsługi i technicznym optyczny w powiązaniu z zaawansowanym sterownikiem dobierają- magazynujących lub odprowadzone na zewnątrz. know-how. Dzięki obsłudze dotykowej za pośrednictwem intuicyjnej cym parametry pracy wszystkich podzespołów odpowiedzialnych za konsoli TouchFinder można uzyskać dostęp do wszystkich funkcji i perforację i rozkrój. Do zadań obsługującego maszynę pozostawiono ustawień w szybki i prosty sposób. wybór średnicy otworu z biblioteki otworów i rozpoczęcie pracy szybkiemu odparowywaniu wilgoci z podłoża wysiewu. Perforacja znalazła szerokie zastosowanie przy produkcji różnego rod- w trybie automatycznym. Optyczny układ kontroli zagwarantuje zaju filtrów i wkładów filtrujących precyzyjnie określających rozmiar przepuszczanych zanieczyszczeń. Zastosowanie perforacji umożliwiło Maszyna została wyposażona w kolorowy dotykowy panel sterujący wykonanie perforacji z wybraną opcją. Segmentowa budowa wałka producentom materiałów sypkich takich jak: cement, kleje mineralne, serii NS perforującego pozwala na dowolność konfiguracji stref perforacji tynki, ziemia, torf, kora, itp. zwiększenie prędkości pakowania, dzięki o przekątnej 8”. w zależności od specyficznego zastosowania materiału poddanego uniknięciu efektu nadciśnienia w opakowaniu. Sterowanie dotykowe, przejrzyste obrazy wysokiej jakości, przetwar- obróbce. Dotyczy to przede wszystkim ściśle określonych warunków zanie obrazu w pełnym spektrum barw (16 mln kolorów), obsługa za dotyczących ilości wymienianego lub odprowadzanego powietrza z Technologia wykonania otworów perforacyjnych oparta jest na tzw. pośrednictwem ekranu TouchFinder, stanowią jedną z wielkich zalet opakowania. gorącej igle, dzięki czemu otwór jest wytapiany, a nie przepychany. modelu NS, dającą możliwość skorzystania z unikatowego rozwiąza- Metoda ta, dzięki umocnieniu wytapianych brzegów otworów po- nia Smart Active Parts (SAP) pozwalającego zaoszczędzić czas pod- Sposób wymiany lub zmiany układu perforacji został uwolniony od zwala zapobiec rozerwaniom taśmy. Pełna kontrola optyczna procesu czas konfiguracji, uruchamiania i konserwacji maszyny. Rozwiązanie żmudnych i czasochłonnych operacji uwolnienia wałka od łożys- perforacji w czasie rzeczywistym pozwala na perfekcyjne wykonanie SAP to wstępnie zaprogramowane i przetestowane obiekty wizuali- kowania, układu napędowego poprzez rozwiązanie mocowania otworów z dużą dokładnością, a także na powtarzalność procesu. zacyjne z wbudowanym kodem komunikacyjnym, zapewniające w rdzenia wałka perforującego tylko z jednej strony. Blokada drugiej Tak satysfakcjonujący rezultat mógł zostać osiągnięty jedynie dzięki terminalu HMI wykorzystanie techniki „przeciągnij i upuść”. strony umożliwiającej szybką zmianę konfiguracji pierścieni odbywa zastosowaniu nowoczesnej techniki sterowania i odczytu obrazu. Do Te nowoczesne rozwiązania komunikacji pomiędzy maszyną a ope- się przez ramię pneumatyczne zamykane z pulpitu operatora. Takie produkcji mikroperforatora AEx – BPA/O/Pw/C/N2/1600 zostały wy- ratorem maszyny w zdecydowany sposób pozwalają na oszczędność rozwiązanie metody mocowania wału perforacyjnego pozwala na korzystane najnowocześniejsze rozwiązania techniczne wiodącego czasu pracy operatora oraz zwiększenie wydajności. zaoszczędzenie czasu samej zmiany, a co za tym idzie wydłużenia czasu perforacji. Małe zapotrzebowanie energetyczne, około 17 kW, producenta w dziedzinie automatyki przemysłowej – firmy Omron. Rozwiązania techniczne zaproponowane przez specjalistów z Omron W perforatorze AEx – BPA/O/Pw/C/N2/1600 zastosowano ser- dla maszyny perforującej z dwoma nawijakami z możliwością rozkro- Polska pozwoliły wonapędy typu Sigma, w których nie ma miejsca na jakiekolwiek ju na dowolne użytki, jednoznacznie udowadnia swoją wyższość na na uzyskanie pełnej kontroli procesu mikroperforacji w zakresie kompromisy w zakresie jakości, niezawodności oraz wydajności. rozwiązaniami konkurencji nie tylko w Europie. wytapianych otworów Zastosowane napędy o wielkości od 100 W do 1300 W, o prędkości Wszystkie elementy użyte w maszynie podlegają recyklingowi. Dane kontaktowe: Arum Z. Michlewski, J. Radomski sp.j. ul. L. Okulickiego 4 95-200 Pabianice tel.: +48 42 215 14 81 fax: +48 42 203 12 70 [email protected] www.arum-maszyny.pl 12 MAGAZYN OMRON: WDROŻENIA 13 Nadruk i weryfikacja kodów loteryjnych Znana, rozpoznawalna marka i estetyczne, przyciągające uwagę opakowanie to dziś za mało, aby osiągnąć zadowalający poziom sprzedaży. Współczesny konsument potrzebuje czegoś więcej, żeby podjąć decyzję zakupową zgodną z oczekiwaniami producenta. Na proces decyzyjny konsumenta można wpływać nowoczesnymi zabiegami marketingowymi opierającymi się na budowaniu wzajemnych relacji wspierających obustronną aktywność. Oprócz tradycyjnych kampanii reklamowych promujących unikatowe cechy produktu, skutecznym ruchem może okazać się organizacja loterii, konkursów, czy rozbudowanych programów lojalnościowych z szansą otrzymania atrakcyjnych nagród. handlowego, odpowiadającego za stronę finansową i komunikację z klientem oraz dwóch inżynierów, których zadaniem było zamówienie i zebranie niezbędnych komponentów oraz połączenie wszystkich elementów w odpowiednio szybko działający system. Producent wykreował potrzebę stworzenia niezawodnego systemu odpowiedzialnego za nanoszenie i weryfikację kodów loteryjnych kluczowych przy organizacji konkursów skierowanych do swoich potencjalnych klientów. Propozycja przygotowana dla klienta zakładała, że na każdej z dwóch linii zainstalowana zostanie atramentowa drukarka przemysłowa małych znaków Hitachi model RXS D160W oraz kolorowa kamera Omron FH-S.C. z obiektywem 3Z4S-LE SV-1214V zamknięta w obudowie o klasie szczelności IP65. Aplikacja wymagała nanoszenia kodów składających się z 10 znaków alfanumerycznych na bok kubeczów z produktem, poruszających się z prędkością ok. 100 metrów na minutę (ok. 30 000 sztuk na godzinę). Tak szybkie nanoszenie nadruków oraz ich weryfikacji pozwalała klientowi zachować zakładaną wydajność i zapewnić realizację zamówień bez angażowania w projekt dodatkowych linii produkcyjnych. Dodatkowym wymogiem projektu było bieżące pobieranie nadruków przez drukarkę przemysłową z wcześniej przygotowanego pliku umieszczonego na wewnętrznym serwerze klienta. Nadruki zmienne nanoszone przez urządzenie znakujące musiały być stale kontrolowane przez specjalnie przygotowany dla tego rozwiązania system OCR (ang. Optical Character Recognition). Wymaganym efektem końcowym projektu jest nadruk i jego analiza w odpowiednim czasie, który wynosi 10-15 msek/szt. przy ogólnej efektywności całego systemu OCR na poziomie 99,9proc. Brak nadruku lub jego nieczytelne naniesienie skutkować miało usunięciem produktu z partii przeznaczonej na rynek. To ostatnie zadanie zrealizowano wspólnie ze służbami technicznymi Klienta. Kiedy system weryfikujący nadruki informował o błędzie, przygotowany przez inżynierów Klienta wyrzutnik miał usuwać wadliwy produkt z ciągu produkcyjnego. Klient, działający w branży mleczarskiej założył wzrost świadomości marki, promocję kluczowych produktów oraz zwiększenie sprzedaży poprzez zorganizowanie loterii z nagrodami. Zgodnie z pierwotnymi założeniami każdy produkt miał być oznakowany unikalnym kodem, który uprawniałby konsumenta do otrzymania nagród w postaci maskotek charakterystycznych dla promowanej marki. Do realizacji projektu klient przeznaczył dwie linie produkcyjne, a firmie Hitmark powierzył zadanie dostarczenia i zaimplementowania urządzeń znakujących oraz systemu wizyjnego, którego zadaniem miało być czytanie unikatowych kodów i weryfikacja ich poprawności i czytelności. Podstawowym problemem była zakładana wydajność całej linii produkcyjnej czyli około 30 000 produktów na godzinę. Do przeprowadzenia całości projektu Hitmark wyznaczył zespół składający się z doświadczonego przedstawiciela Specyfikacja system wizyjnego Informacje techniczne Warunki techniczne aplikacji: Wydajność linii produkcyjnej ok. 30 000/godz. = ok. 8,3/sek. Prędkość liniowa produkcji ok 100m. /min. Ilość nanoszonych informacji 10 znaków alfanumerycznych. Nadruki dosyłane na bieżąco z biblioteki nadruków w komputerze. Aplikacja Nadruk kodów zmiennych na produkcie drukarką ink-jet i ich kontrola systemem OCR. Hitachi Sprzęt: Drukarka HITACHI RX-S współpracująca z komputerem. Drukarka pracuje z enkoderem i typowym optycznym detektorem produktu marki Omron. Zadanie: Nadruk informacji zmiennych dosyłanych na bieżąco ze zdalnego komputera. Omron Sprzęt: kontroler FH-1050, kolorowa kamera FH-SC wraz z obiektywem 3Z4S-LE SV-1214V i obudową IP65. Zadanie: kontrola jakości i poprawności nadruku przy użyciu funkcji OCR. Sterowanie wyrzutem wadliwego produktu. Hitmark Integracja, instalacja sprzętu i uruchomienie systemów. Autorskie oprogramowanie do zrealizowania projektu. Efekt końcowy Czas rozpoznawania OCR dla obszaru 40x15 mm zawierającego 10 znaków alfanumerycznych 10-15 msek. Efektywność pracy OCR 99,9% Dane kontaktowe: Hitmark Sp. z o.o. Industrial ink printers Hitachi Ink-Jet ul. Świetlicowa 7/9, 05-520 Konstancin Jeziorna tel.: (+48) 22 754 10 13 fax: (+48) 22 754 10 14 serwis 24h: (0) 604 26 22 00 [email protected] www.hitmark.pl Klientowi zaproponowano i zainstalowano innowacyjne rozwiązanie, które generuje alfanumeryczne kody nanoszone na produkt z dużą prędkością. Kody zostają poddane procesowi szczegółowej weryfikacji opisanej powyżej. Należy przy tym zaznaczyć, że sprawdzana jest nie tylko jego obecność, ale też poprawność i czytelność kodów. Produkty niewłaściwie lub nieczytelnie oznakowane są odrzucane z linii produkcyjnej, a odpowiadające im kody loteryjne zostają odpowiednio oznaczone w bibliotece nadruków. W rezultacie klient otrzymuje prawidłowo oznakowane produkty, których kody są w 100 proc. czytelne i unikatowe. Dodatkowo posiada pewną, zweryfikowaną bibliotekę wydrukowanych i tym samym wykorzystanych kodów, z których zostały wyłonione wygrywające kody. Wdrożenie całego systemu trwało około miesiąca przy czym najbardziej pracochłonnym zadaniem okazało się stworzenie oprogramowania łączącego poszczególne elementy w spójnie działającą całość. Dzięki implementacji systemu klient przeprowadził zakładaną kampanię promocyjną, która zwiększyła rozpoznawalność marki i kluczowych produktów. Główne powody zadowolenia klienta to szybkość realizacji całego projektu i jego końcowa efektywność przy poniesieniu niewielkich nakładów finansowych. “Tekst ukazał się również w publikacji”Casebook” wydawnictwa PWN” 14 MAGAZYN OMRON: WDROŻENIA 15 Automatyczny system znakowania produktów spożywczych Aby sprostać nowym wymaganiom swojego Klienta, wiodący międzynarodowy producent ciast mrożonych zmuszony był do modyfikacji swojego procesu produkcyjnego, umożliwiając zewnętrzne znakowanie produktów. Standard znakowania wymagał umieszczenia substancji barwiącej w określonym punkcie na cieście. Tolerancja położenia punktu wynosiła 5%. Wydajność systemu znakowania została określona na 30 000 ciast na godzinę z zastrzeżeniem, że położenie obiektów na linii produkcyjnej może być dowolne. Wyzwaniem dla projektu był proces produkcyjny uniemożliwiający kontakt fizyczny z ciastem w celu posortowania i ułożenia go na linii. Odpowiednie ułożenie produktu ułatwiłoby wykonanie prostego systemu do znakowania opartego na dyszach i czujnikach optycznych. Kolejnym wyzwaniem była wydajność linii, która wymuszała znakowanie 8 obiektów w ciągu jednej sekundy. Założenia projektu skłaniały nas do zastosowania nowoczesnego systemu wizyjnego wraz z matrycą ultraszybkich dysz dozujących. Przeprowadzenie szeregu testów z różnego typu dyszami dozującymi wyłoniło zwycięzcę. Wybrany system głowicy natryskowej spełniał nasze wymagania techniczne, jednak uniemożliwiał wykonanie statycznej matrycy ze względu na znaczne koszty, przekraczające budżet Klienta. Należało poszukać innego – bardziej ekonomicznego rozwiązania. Rozpoczęliśmy poszukiwania w kierunku wprawienia dyszy w ruch. Rozwiązanie to pozwalało na użycie tylko jednej dyszy, a zatem ograniczało koszty jednakże wymagało zastosowania precyzyjnego, ultraszybkiego napędu do pozycjonowania. Z pomocą przyszli doradcy techniczni firmy Omron. Nieczęsto spotyka się kompetentnych doradców, którzy nie skupiają się na sprzedaży podzespołów, a na pomocy w rozwiązaniu zagadnienia w sposób kompleksowy i jednocześnie ekonomiczny. Pan Wojciech i pan Jarosław przedstawili nam nowoczesny napęd liniowy, który w łatwy sposób można zintegrować z systemem wizyjnym Omron. Ich wiedza techniczna, entuzjazm, a przede wszystkim możliwość skomponowania całego systemu z podzespołów Omron sprawiły, że zdecydowaliśmy się wybrać to rozwiązanie. Nie bez znaczenia pozostawał fakt, że wszystkie moduły sterowania były dostępne z magazynu w przeciągu kilku dni. Wybrany system wizyjny oparty był na 2 inteligentnych kompaktowych kamerach typu FZ-SQ100N oraz kontrolerze FZ5-L355. Układ pozwalał na sterowanie zewnętrzne poprzez port I/O w czasie <1ms. Pozwalało to na precyzyjne sterowanie wyzwalaniem wykonania zdjęcia oraz otrzymanie potwierdzenia przetworzenia obrazu. Kontroler wizyjny tworzył obraz punktów na podstawie wykonanego zdjęcia i pozwalał na odczyt danych poprzez port EtherCAT. Algorytm pracy systemu wizyjnego polegał na znalezieniu krawędzi, dopasowaniu ich do kształtów i znalezieniu punktów na obiekcie w odpowiedniej odległości od środka. Na podstawie wagi głowicy i wózka liniowego oraz przyśpieszeń i prędkości, z jakimi musi się poruszać układ dozujący wybraliśmy docelowy napęd. Dobrany napęd liniowy, który sprostał wymaganiom systemu znakowania składał się z: • 2 magnetycznych ścieżek 384mm (serii R88L-EC-FM), • liniowej cewki (serii R88L-EC-FW), • servo drive (R88D-KN02H-ECT-L). Całość zmontowano na profilu ze stali nierdzewnej wraz z szyną i wózkiem HWIN. Do pozycjonowania zastosowano krańcówkę z amortyzatorem i czujnikiem elektromagnetycznym. Do kontroli całego układu zaprzęgnięto sterownik NJ301-1100 wraz z wyspą I/O NX-ECC201 składającą się z: • 16 wejść cyfrowych NX-ID5442, • 16 wyjść cyfrowych NX-OD5256, • 3 wejść enkodera NX-EC0142. Nad bezpieczeństwem układu czuwał przekaźnik bezpieczeństwa G9SA zintegrowany z systemem bezpieczeństwa sterownika napędu liniowego oraz wyłącznikiem bezpieczeństwa. Konfiguracja osi układu znakowania opierała się na głowicy pomiarowej LIA20 z okresem podziału 20 μm oraz enkoderze obrotowym E6C2-C 2000 imp. Liniowy układ pomiarowy odpowiedzialny był za pozycję głowicy znakującej, obrotowy zaś, za pozycję taśmy linii produkcyjnej. Algorytm pracy systemu znakowania zawierał dwa główne programy wymieniające ze sobą dane poprzez tablicę punktów w osi x i y. Program pierwszy odpowiedzialny był za wyzwolenie wykonania zdjęcia, monitorowanie pozycji linii oraz odczyt listy punktów z systemu wizyjnego. Program drugi sterował pozycją głowicy dozującej i momentem uruchomienia głowicy znakującej. Algorytm w tym programie sortował również punkty i optymalizował trajektorię ruchu głowicy. Pierwsze testy u Klienta wypadły pomyślnie. Dzięki wsparciu specjalistów w firmy Ormon konfiguracja systemu wizyjnego oraz nauczenie go wykrywania obiektów na linii trwała niecałą godzinę. Implementacja algorytmu jak i konfiguracja parametrów napędu liniowego w środowisku Sysmac Studio nie sprawiło większych trudności. Układ działa poprawnie. iNEO-tech z Wrocławia zajmuje się automatyzacją i wizualizacją procesów produkcyjnych. Firma wprowadziła na rynek autorski system MES (Manufacturing Execution System) mający na celu dostarczenie informacji, która pozwala na optymalizację operacji produkcyjnych. Na portfolio firmy składają się między innymi: układ utrzymania lepkości cieczy online, układ sygnalizacji stopnia napełnienia systemu odciągów, system rozproszonych paneli UI. iNEO-tech współpracuje z czołowymi producentami w branży spożywczej chemicznej i technicznej. Dane kontaktowe: iNEO-tech ul. Ślężna 116a 53-111 Wrocław tel.: 717072910, 796359297 [email protected] www.ineo-tech.com 16 MAGAZYN OMRON: WDROŻENIA 17 Automat pakujący STICK S 5000-6 Wymagania, jakim muszą sprostać nowoczesne maszyny pakujące stają się z roku na rok coraz bardziej rozbudowane. Różnorodność opakowań stosowanych przez producentów we wszystkich gałęziach przemysłu jest ogromna i stale się zwiększa. Zmusza to konstruktorów do projektowania maszyn, mogących szybko dostosować się do nowego produktu, najlepiej bez konieczności wymiany wielu elementów formatowych. Jednocześnie oczekuje się od urządzeń, aby codzienna obsługa, zmiany formatów oraz przeglądy serwisowe były możliwie najprostsze i szybkie. Głównym celem firmy INOPAK było sprostać wymaganiom, stawianych przez klientów w segmencie maszyn do dozowania i napełnienia. Automat pakujący STICK S 5000-6 to jedna z najnowszych maszyn do pakowania konstrukcji firmy INOPAK. W projekcie wykorzystany został najnowszy sterownik NJ 301-1100, co umożliwiło dostosowanie urządzenia do najwyższych wymogów. Zastosowana komunikacja EtherCAT, która łączy serwonapęd, wyspy zaworowe oraz falowniki pozwoliła uzyskać wysoką powtarzalność i dokładność formowania opakowania i dozowania produktu. Sercem urządzenia jest serwonapęd Accurax G5, który dzięki współpracy ze sterownikiem NJ umożliwił dynamiczną i precyzyjną pracę maszyny. Możliwość definiowania i dynamicznej zmiany krzywej ruchu znacząco skróciło czas oprogramowania maszyny. Oprogramowanie CXSupervision wykorzystano do monitorowania maszyny oraz archiwizowania danych produkcyjnych. Daje to możliwość kontrolowania wydajności maszyny, przestojów w pracy oraz stanów awaryjnych. Kwestie bezpieczeństwa rozwiązano przy pomocy przekaźników G9SB. Zastosowano dwa obwody bezpieczeństwa. Pierwszy, podstawowy łączy przyciski stopów awaryjnych i powoduje natychmiastowe wyłączenie maszyny. Drugi obwód zabezpiecza osłony, które można odstawić za pomocą klucza serwisowego w celu uruchomienia maszyny z ograniczona prędkością podczas regulacji i prac konserwacyjnych. Maszyny serii S 5000-6 wyposażone są w nowoczesną technologię dozowania. Produkt wtłaczany jest do opakowania za pomocą sterylnego sprężonego powietrza, co sprawia, że nie jest on narażony na uszkodzenia mechaniczne ani zanieczyszczenia. Ciśnieniowy system dozowania ułatwia utrzymanie wysokiej higieny urządzenia. Cecha ta jest szczególnie ważna podczas pracy maszyny z produktami spożywczymi. Odpowiedzią firmy INOPAK na potrzeby rynku branży spożywczej i chemicznej jest projektowanie i wdrażanie Dane kontaktowe: INOPAK S.C K. Piotrowski, T. Pędzich tel.: +48 606 466 064, + 48 606 366 445 [email protected] www.inopak.pl nowatorskich, zaprojektowanych przez naszych inżynierów technologii – bardziej wydanych, bezpiecznych dla ludzi i środowiska oraz oszczędnych w zużyciu energii. Linie technologiczne w trakcie mycia pracują w układzie zamkniętym, współpracując z centralnym systemem mycia CIP. Polega on na bezobsługowym, kontrolowanym przez komponenty automatyki myciu poszczególnych obiegów maszyny np.: zbiornika, układu nalewaków, poszczególnych fragmentów instalacji. Stacja CIP połączona jest z maszyny instalacją rurową. Kontroluje mycie maszyny, wymieniając się danymi poprzez sieć EtherNet, co pozwala monitorować i kontrolować proces oszczędzając wodę i chemiczne środki myjące. Zaawansowane technologicznie maszyny serii STICK pozwalają na uzyskanie dużej precyzji i wydajności do 300 opakowań/min. Współpraca z firmą Omron pomogła w realizacji założeń, a wsparcie techniczne okazało się niezastąpione. Obecnie firma INOPAK realizuje kolejne projekty przy użyciu komponentów firmy Omron, takie jak : 1.Sorter, pozycjoner opakowań – maszyna do automatycznego pozycjonowania opakowań na przenośnikach / transporterach. 2. LR 10 – urządzenie do napełnienia butelek 18 MAGAZYN OMRON: WDROŻENIA 19 Minimax Trio Plus, automat do produkcji ciastek i innych wyrobów cukierniczych Skomplikowany automat do produkcji ciastek wykorzystujący 9 silników elektrycznych. Maszyna przeznaczona dla małych i pół-przemysłowych piekarń (możliwość włączenia urządzenia w automatyczną linię przemysłową). Aby maszyna była konkurencyjna ważna jest dokładność, prędkość działania oraz niezawodność. Firma JEREMY jest producentem urządzeń piekarniczocukierniczych i istnieje na rynku od 25 lat. Ideą na rozwój firmy jest tworzenie zaawansowanych konstrukcji w sposób najkorzystniejszy dla użytkownika oraz zapewniający niezawodne działanie przez wiele lat. Maszyna Minimax jest rozwijana od 12 lat. Powstało wiele wersji, od najprostszej z pojedynczą pompą do najbardziej rozbudowanej z pięcioma pompami. Do jej poprawnego działania jest wymagana elektronika wykorzystywana do odbierania i przetwarzania informacji z czujników i innych sygnałów wejściowych, oraz sterowania silnikami. Od 6 lat z powodzeniem korzystamy z podzespołów Omron. Konstrukcja maszyny: Maszyna służy do dozowania w odpowiedniej ilości i kształcie ciasta na przesuwającą się tacę umieszczoną na przenośniku taśmowym pod systemem pomp. Do funkcjonowania maszyny potrzebny jest precyzyjny pionowy ruch względny tacy i dozowników ciasta. W konfiguracji rozwijanej w firmie Jeremy, system pomp przemieszcza się w pinie, a przenośnik taśmowy jest instalowany na stałej wysokości. Ten układ pozwala na łatwe włączenie maszyny w automatyczną linię produkcyjny. Do przesuwania przenośnika oraz systemu pomp potrzebne są 2 precyzyjne napędy. Maszyna posiada 3 zbiorniki, dwa zewnętrzne na ciasto ( np. czekoladowe z bakaliami, kawałkami czekolady i maślane) oraz środkowy na nadzienie (np. dżem). Oba rodzaje ciasta są dozowane przez podwójny system pomp. W sumie do pracy systemu pomp potrzebne jest kolejne 5 napędów. Urządzenie występuje w wielu wariantach dostosowanych do potrzeb klienta. Najbardziej popularnym jest wariant z obrotem dysz dozujących, do czego potrzebny jest dodatkowy napęd. W sumie do funkcjonowania maszyny potrzeba 9 lub 10 silników elektrycznych. Wszystkie napędy są sterowane czujnikami i falownikami firmy Omron. Zastosowane podzespoły Omron: Podczas procesu dopracowywania urządzenia zastały zastosowane podzespoły elektroniczne od wielu dostawców. Obecnie firma korzysta z czujników, enkoderów, falowników i styczników firmy Omron. Zwiększyło to znacznie precyzję i niezawodność działania maszyny. Specyfika rynku wymaga szybkiej reakcji na zamówienie przy jednoczesnym utrzymywaniu minimalnego magazynu podzespołów elektronicznych. Zaspokojenie tych potrzeb jest możliwie dzięki współpracy z firmą Omron. Nasza firma w przyszłości planuje wprowadzić ekrany dotykowe firmy Omron oraz poszerzyć współpracę o kolejne podzespoły. Firma Jeremy Sp. z o.o. zajmuje się projektowaniem i produkcją pełnego asortymentu maszyn do piekarni i cukierni. Dane kontaktowe: Jeremy Sp. z o.o. ul. Odlewnicza 5 03-231 Warszawa tel.: +48 22 614 53 75, +48 22 614 03 93, fax: +48 22 811 06 03 [email protected] www.jeremy.pl 20 MAGAZYN OMRON: WDROŻENIA Linia do produkcji karmy dla zwierząt Inwestycja w zintegrowaną linię do produkcji karmy dla zwierząt niesie ze sobą szereg korzyści: z jednej strony pozwala na skrócenie cyklu i czasu produkcji, a z drugiej na uzyskanie wysokiej powtarzalności i jakości wyrobów. Warunkiem jest możliwość dostosowania parametrów poszczególnych urządzeń do indywidualnych potrzeb klienta. Rozwiązanie takie oferuje firma KarT sp. z o.o. specjalizująca się w produkcji maszyn dla przemysłu spożywczego. Firma KarT spółka z o.o. jest producentem maszyn wykorzystywanych w przemyśle spożywczym, w szczególności w zakładach produkujących karmy mięsne dla zwierząt. Przykładem realizacji firmy jest linia do produkcji karmy. Linia składa się z wielu urządzeń łączących się w jeden ciąg produkcyjny. W skład linii wchodzą: pompa do mięsa, tunel parowy, tunel chłodzący z układem krojącym, transporter typu Z, napełniarka puszek i zalewarka puszek. Wszystkie urządzenia zbudowano jako konstrukcje ramowe z profili zamkniętych, w całości wykonane są ze stali kwasoodpornej. Linia wymaga doprowadzenia zasilania elektrycznego 3x400V AC 50Hz ~55A, sprężonego powietrza o ciśnieniu 6 bar oraz pary technologicznej o temp. ~180°C. Pierwszym etapem jest dostarczenie pulpy mięsnej do pompy do farszu. Najczęściej odbywa się to za pomocą wózków jezdnych – pokarm dozowany jest do leja zasypowego pompy przy użyciu przewrotki, tj. urządzenia unoszącego i przewracającego wózek do góry dnem następuje grawitacyjne dozowanie pulpy mięsnej. Następnie urządzenie pompuje pulpę wężem tłocznym przez matrycę wyciskając paski mięsa na taśmę tunelu parowego. Paski mięsa wprowadzane są na taśmie do komory gotowania, gdzie następuje poddanie pokarmu obróbce cieplnej z wykorzystaniem pary technologicznej. Czas przejazdu przez tunel parowy jest regulowany i zależy od zastosowanej matrycy, a więc od grubości pasków mięsa. Kolejnym urządzeniem w ciągu jest tunel chłodzący, do którego wprowadzane jest ugotowane już mięso i poddawane procesowi chłodzenia przy użyciu chłodnicy powietrznej. Dodatkowo urządzenie wyposażone jest w układ chłodzenia wodą. Ugotowane mięsne paski po schłodzeniu nabierają odpowiedniej twardości, aby można je było pokroić na kawałki nie powodując rozrywania struktury mięsa - proces ten realizowany jest na wyjściu tunelu chłodzącego przez układ krojący. Pocięte na kawałki paski mięsa wpadają do transportera typu Z, wynoszącego pokarm do leja zasypowego napełniarki puszek. Napełniarka zasypywana jest od góry, a pokarm dozowany objętościowo do puszek. Puszki do napełnienia dostarczane są za pomocą transportera płytkowego (układane są ręcznie na stole obrotowym i buforowane na transporterze). Napełnione pokarmem puszki trafiają na przenośnik transportujący je do zalewarki puszek, gdzie wypełniane są sosem. Końcowym etapem jest zamknięcie puszek w zamykarce. Napełnione i zamknięte puszki przekazywane są do kolejnych etapów produkcyjnych w zakładzie. Pompa do mięsa napędzana jest silnikiem indukcyjnym o mocy 7,5 kW i prędkości znamionowej 250 obr./min. Prędkość dozowania regulowana jest potencjometrem i wynosi 1,5-2,5 m3/h. Lej zasypowy o pojemności 0,34m3. Tunel parowy przeznaczony jest do gotowania pulpy mięsnej z użyciem pary technologicznej. Długość komory gotowania wynosi 8 metrów. Tunel wyposażony jest w wannę ściekową oraz izolowane osłony - w tym ruchomą osłonę górną z elektrycznym układem napędowym. Para dostarczana jest pięciopunktowo, w dwóch miejscach w osłonie górnej oraz trzech w osłonie dolnej, co zapewnia równomierny rozkład temperatury w komorze gotowania. Ilość dostarczanej pary regulowana jest na podstawie pomiarów temperatury czujnikami Pt100 umieszczonymi w dwóch miejscach komory w osłonie górnej. Gotowanie odbywa się na taśmie PTFE z włóknem kevlarowym. Bęben napędowy taśmy zintegrowany jest z motoreduktorem, maksymalna prędkość liniowa taśmy 5,6 m/min. Wydajność tunelu parowego waha się w granicach 1500-2000 kg/h. Tunel chłodzący z układem krojącym realizuje proces chłodzenia pokarmu oraz cięcia ugotowanych pasków mięsa na kawałki. Chłodzenie odbywa się za pomocą chłodnicy powietrza 22 kW. Długość komory chłodzenia wynosi 4,5 metrów, pokarm transportowany jest na siatce ze stali kwasoodpornej, maksymalna prędkość obrotowa siatki 5,6 m/min. Układ krojący daje możliwość regulowania długości kawałków w granicach 10-50 mm, prędkość obrotowa wału napędowego noży regulowana jest potencjometrem. Transporter typu Z przeznaczony jest do przenoszenia drobnych kawałków mięsa na wysokość ~2,3m taśmą spożywczą PVC- 21 FDA. Urządzenie wyposażone jest w rynnę ściekową i osłony. Napędzane jest motoreduktorem – maksymalna prędkość liniowa taśmy ~30m/min. Napełniarka puszek służy do dozowania objętościowego pokarmu do metalowych puszek. Posiada wymienny magazynek na puszki o średnicach fi73x103mm oraz fi100x175mm. Wyposażona jest w regulację dozowanych porcji pokarmu oraz regulację prędkości dozowania. Posiada układ automatycznego zatrzymania dozowania w przypadku braku pustych puszek w zasobniku lub braku pokarmu. Zalewarka puszek służy do zalewania sosem puszek napełnionych wcześniej pokarmem. Puszki przejeżdżają na transporterze taśmowym przez deszczownicę gdzie sos dozowany jest grawitacyjnie. Urządzenie posiada wannę z sosem w dolnej części, skąd sos pompowany jest rurami i dozowany dyszami do puszek. Prędkości transportera oraz pompy regulowane są potencjometrem. Urządzenia wchodzące w skład linii sterowane są z jednej szafy sterowniczej. Układ sterowania zbudowany jest na sterowniku PLC we współpracy z panelem HMI. Prędkości większości napędów są regulowane - zasilane są przez falowniki napięcia. Tunel parowy wyposażony jest w układ automatycznej korekcji biegu taśmy co eliminuje problem krzywienia się i spadania taśmy z wałów napędowego i biernego. Układ zabezpieczeń zbudowano zgodnie z PN-EN ISO 138491:2008 i wymaganiami Dyrektywy Maszynowej. Producent wystawia deklarację zgodności oraz znak CE. Linia wyposażona jest w 10 wyłączników awaryjnych grzybkowych rozmieszczonych w miejscach najbardziej dogodnych dla operatora, a instalacja elektryczna przygotowana jest do podłączenia kolejnych wyłączników awaryjnych w razie potrzeby. Osłona układu krojącego zabezpieczona jest bezstykowymi wyłącznikami drzwiowymi. Wszystkie elementy bezpieczeństwa pracują pod nadzorem przekaźników bezpieczeństwa, które w przypadku wystąpienia sytuacji zagrożenia odcinają zasilanie od napędów zapewniając odpowiedni poziom bezpieczeństwa dla osób obsługujących. Ze względu na dużą liczbę wyłączników awaryjnych linia wyposażona jest w system identyfikacji wciśniętych wyłączników – wszystkie przedstawione są w sposób graficzny na panelu HMI, a wciśnięte sygnalizowane są wyraźnym symbolem. Skraca to czas uruchomienia linii po zatrzymaniu awaryjnym, minimalizując czas potrzebny do identyfikacji wciśniętego wyłącznika awaryjnego. Do zasilania i sterowania napędami zastosowano falowniki z serii V1000 firmy Yaskawa dostarczane przez firmę Omron. Zastosowanie przemienników częstotliwości do sterowania pracą silników zapewnia elastyczność w dostosowaniu parametrów pracy silników, pozwala na proste sterowanie prędkością obrotową, kontrolę nad momentem i ustawienie Dane kontaktowe: KarT spółka z o.o. ul. gen. Wł. Andersa 40d 15-113 Białystok tel.: +48 85 743 30 64 fax: +48 85 743 75 87 [email protected] www.kart.com.pl czasów rozpędzania i zwalniania, co jest istotnym elementem płynnej pracy linii. Falowniki wyposażone są przez producenta w wejścia bezpieczeństwa, co pozwoliło na proste zaprojektowanie skutecznego obwodu bezpieczeństwa, eliminując konieczności odcinania zasilania od falowników, co przy częstym zadziałaniu może prowadzić do skrócenia ich żywotności lub uszkodzenia. Firma KarT spółka z o.o. zapewnia również komplet urządzeń pomocniczych do linii produkcyjnej karmy dla zwierząt takich jak stoły obrotowe, transportery taśmowe i płytkowe, transportery buforujące, dozownik warzyw. Urządzenia wchodzące w skład głównego ciągu produkcyjnego jak i urządzenia pomocnicze projektowane i produkowane są na specjalne zamówienie zgodnie z wymogami technologicznymi klienta. Wydajność linii, a więc długości, szerokości komory gotowania w tunelu parowym oraz komory chłodzenia w tunelu chłodzącym, jak również prędkości obrotowe dostosowywane są indywidualnie do wymagań klienta i jego potrzeb produkcyjnych. Wykwalifikowana kadra konstruktorów mechaników, konstruktorów automatyków i technologów mająca doświadczenie w projektowaniu i produkcji urządzeń do przemysłu spożywczego zapewnia profesjonalne wsparcie w dostosowaniu parametrów linii do wymagań technologicznych klienta. mgr inż. Paweł Murawski Konstruktor Automatyk Projektant i wdrożeniowiec układów sterowania i zabezpieczeń w prototypach maszyn i urządzeń. “Tekst ukazał się również w publikacji”Casebook” wydawnictwa PWN oraz w “Magazynie Przemysłowym” 22 MAGAZYN OMRON: WDROŻENIA 23 Kontrola jakości produktów spożywczych dzięki Detektorom Rentgenowskim Eagle Dlaczego promienie Rentgena są stosowane do kontroli produktów? Producenci żywności i leków wykorzystują technologię kontroli rentgenowskiej, aby zagwarantować bezpieczeństwo i jakość produktów. Technologia ta pozwala osiągnąć wyjątkowy poziom detekcji stali nierdzewnej, metali żelaznych i nieżelaznych. Ponadto jest niezwykle skutecznym narzędziem wykrywającym inne ciała obce, w tym szkło, kamienie, fragmenty kości, tworzywa sztuczne o wysokiej gęstości i gumę. Detektory rentgenowskie potrafią wykonywać jednocześnie również inne zadania kontroli jakości w procesie produkcji, jak na przykład: pomiar wagi, liczenie części składowych, identyfikacja brakujących lub uszkodzonych wyrobów, monitorowanie poziomu napełnienia, kontrola szczelności zamknięcia i wyszukiwanie uszkodzonych produktów lub opakowań. Wzrost tempa produkcji i oczekiwań konsumentów zmusza producentów do wprowadzania bardziej niezawodnych metod kontroli jakości produktów. Mimo, że stosowanie detekcji rentgenowskiej nie jest wymagane prawem, to takie wytyczne, jak analiza zagrożeń i krytycznych punktów kontroli (HACCP), Globalna Inicjatywa Bezpieczeństwa Żywności, Dobre Praktyki Wytwarzania i inne standardy ustalane doraźnie przez poszczególne sieci handlowe nakładają na wytwórców zobowiązanie do wdrożenia niezawodnych standardów kontroli wyrobów. Włączenie systemów kontroli rentgenowskiej do globalnego programu kontroli produktów w firmie w celu zagwarantowania bezpieczeństwa i jakości wyrobów umożliwia producentom funkcjonowanie zgodne z krajowymi i międzynarodowymi regulacjami, przepisami prawa krajowego oraz normami ustalanymi przez sieci handlowe. Detektor rentgenowski widzi to, czego nie dostrzega ludzkie oko. Dzięki wykorzystaniu zwyczajnych różnic gęstości oraz analizy powstałych obrazów w skali szarości urządzenia do detekcji rentgenowskiej urządzenia do kontroli rentgenowskiej przeszły drogę od badania bezpieczeństwa produktu do wielu innych zastosowań w kontroli jakości. Jeden system kontroli rentgenowskiej oferuje wiele funkcji kontroli jakości. Oprócz wykrywania ciał obcych, nowoczesne systemy kontroli rentgenowskiej są wielozadaniowymi narzędziami strzegącymi jakości produktu i marki. Systemy te potrafią, za jednym podejściem, przy wysokiej prędkości linii produkcyjnej wykonać kilka zadań kontroli jednocześnie, w tym: • pomiar długości, szerokości, powierzchni i objętości wyrobu • identyfikacja brakujących lub uszkodzonych produktów • monitorowanie poziomu napełnienia • pomiar masy • badanie szczelności zamknięć … a przy tym nadal wykrywają zanieczyszczenia. Firma PID Polska Sp. z o.o. jest wyłącznym przedstawicielem w Polsce firmy EAGLE Product Inspection, lidera technologii w zakresie detektorów rentgenowskich i detektorów metali dla branży spożywczej. Jesteśmy liderem wdrożeń detektorów rentgenowskich w przemyśle spożywczym w Polsce. Oferujemy szeroką gamę detektorów do wszystkich typów produktów i opakowań. W naszych aplikacjach korzystamy z podzespołów firmy OMRON. Obok przedstawiamy parametry najmniejszego detektora rentgenowskiego z naszej oferty do produktów paczkowanych - Eagle Pack 240 PRO: Model Eagle™ Pack 240 PRO Szerokość przenośnika do 240 mm Wysokość przenośnika 635mm do 1219mm +/-50mm [25” do 48” +/-2”] Długość przenośnika 1321 mm [4’4”], 1626 mm [5’4”], 1930 mm [6’4”] Prędkość przenośnika przy częstotliwości prądu zasilania 15 do 120 MPM [50 do 400FPM] m/min Maksymalne napięcie anodowe 0-70kV / hermetyczna kąpiel olejowa Natężenie prądu 1mA/2mA Kierunek wiązki skierowana w dół Oprogramowanie Simul-Task™ oryginalne oprogramowanie do przetwarzania obrazów Przemysłowy PC Intel CPU Core2Duo E8400 2x 3,0 Ghz z 2GB RAM, HDD 80GB Komputer z zainstalowanym systemem operacyjnym Windows® XP, zintegrowany zasilacz awaryjny, kolorowy monitor dotykowy z klawiaturą USB Detektor Rozdzielczość 1,2 mm lub 0,8 mm, promieniowanie o jednej energii Przetwornik analogowo-cyfrowy 16-bitowy konwerter analogowo-cyfrowy (A/D) Karta z 4 sygnałami wejściowymi, 4 sygnałami wyjściowymi odrzutów, 5 sygnałów statusu sterownika programowalnego, interfejs RS-232 Moduły wejścia/wyjścia Karta sieciowa 10/100 mbps Sieć Statystyki wydajności, odrzutów, masy i walidacji systemu dostępne na interfejsie graficznym i w postaci bazy SQL Spełnia wszystkie obowiązujące przepisy Unii Europejskiej dotyczące urządzeń emitujących promieniowanie rentgenowskie Dane statystyczne IP65/0°-43°C [32°-110°F] Emisja promieniowania rentgenowskiego Klimatyzator 4000 BTU/h Klasa ochrony / Temperatura 230 VAC, +15/-10%, 50/60 Hz, 20 A, pracy jednofazowy Metoda chłodzenia 5.5 bar [80 psi], średnica przewodu 10 mm [3/8”], powietrze suche, przefiltrowane Zapotrzebowanie mocy Konstrukcja z polerowanej stali nierdzewnej, rama przenośnika przyśrubowana do szafy Zapotrzebowanie powietrza Bezszwowa, impregnowana, powierzchnia dolna - impregnowane uretanem włókno poliestrowe, powierzchnia górna - powłoka z białego uretanu, temperatura pracy -30° do 100°C [-22° do 212°F] Konstrukcja szafy Taśma przenośnika Dane kontaktowe: PID Polska ul. Osmańska 12, Poleczki Business Park bud. C1, 02-823 Warszawa tel: 22-545-05-90 fax: 22-545-05-91 http://www.pidpolska.pl/ [email protected] 24 MAGAZYN OMRON: WDROŻENIA 25 Ograniczeniem w pakowaniu jest tylko wyobraźnia Potrzeba wyeksponowania swojego produktu jest coraz bardziej widoczna na rynku opakowań. Na półkach sklepowych pojawia się coraz więcej opakowań o ciekawej formie i grafice. Ta tendencja przenika również na nasz rynek. Technologia daje szeroki, praktycznie nieograniczony wachlarz możliwości w tym zakresie. Większość klientów firmy Polpak przychodzi po gotowe, sprawdzone rozwiązanie. Produkując podobne do siebie linie pakujące, zdobyliśmy ogromne doświadczenie, wypracowaliśmy bardzo ciekawe rozwiązania techniczne i technologiczne o najwyższym światowym standardzie. To doświadczenie pozwala podejmować wyzwania projektowe w tematach niestandardowych, gdzie realizacje dają największa satysfakcję zarówno producentowi, jak i klientowi. Polpak Sp. z o.o. to jedna z wiodących firm branży maszyn pakujących przeznaczonych do produktów spożywczych, chemii gospodarczej, pet foodów, wyrobów tytoniowych i innych. Polski producent maszyn już od ponad 20 lat zdobywa uznanie klientów nie tylko na rynku narodowym, ale również w Europie, Azji, obu Amerykach i Afryce. W asortymencie dostępne są poziome i pionowe maszyny pakujące, kartoniarki, case pakery, brykieciarki oraz zestawienia różnych elementów w całe linie pakujące. Optymalizacja procesu produkcyjnego. tendencja przenika również na nasz rodzimy rynek. Technologia daje szeroki zakres możliwości w tej dziedzinie, gdzie jedynym ograniczeniem zdaje się być wyobraźnia projektanta opakowania. Dzięki wyspecjalizowanej kadrze oraz zastosowaniu komponentów wiodących marek branży elektrycznoelektronicznej firma Polpak osiąga wysoką jakość produkcji, co przekłada się na wydajność maszyn, pracujących bezawaryjnie przez długie lata. Produkty firmy Omron ze względu na swoją niezawodność na stałe wkomponowały się w wygląd szaf sterowniczych maszyn pakujących Polpak, w których znajdujemy prawie cały asortyment tej firmy, czyli: zasilacze, wszelkiego rodzaju przekaźniki, czujniki itp. Dane kontaktowe: POLPAK Sp. z o.o. ul. Kabrioletu 4 03-117 Warszawa tel: +48 22 614 49 48 [email protected] www.polpak.pl W celu zwiększenia kontroli jakości produkcji bardzo często Polpak stosuje również kamery firmy Omron. Oprócz maszyn pakujących, firma Polpak produkuje również maszyny do pakowania zbiorczego, linie kartonujące (kartony zbiorcze) oraz kompleksowe linie pakujące, które można rozszerzyć o dodatkowe elementy, takie jak roboty układające, wagi kontrolne i inne. Dzięki nim możliwa jest pełna kontrola nad tym, czy nic złego nie dzieje się z opakowaniem, m.in., czy na folii nie ma błędów nadruku, grafiki, czy na każdym opakowaniu umieszona jest etykieta (jeśli jest naklejana). Ma to szczególne znaczenie w przemyśle tytoniowym. Każde zapytanie klienta jest rozpatrywane jednostkowo, a maszyny od stworzenia projektu, poprzez ich budowę, aż po ustawienia końcowe są dostosowane do potrzeb i wymagań stawianych przez odbiorcę. Pozwala to na lepszą optymalizację procesu produkcyjnego i sprostanie oczekiwaniom nawet najbardziej wymagających klientów. Maszyny Polpak formują i dozują produkt w opakowania foliowe typu doypack (ze struną zipper, korkiem centralnym lub bocznym), saszetka, poduszka i stabilo. Coraz większą popularność zyskują opakowania kształtowe. Produkt zapakowany w saszetkę lub opakowanie typu doypack o ciekawym i niepowtarzalnym kształcie zdecydowanie wyróżnia się na tle klasycznych opakowań i przyciąga uwagę konsumenta. Potrzeba uwidocznienia swojego produktu na półce sklepowej jest wyraźnie widoczna na rynku opakowaniowym. Na półkach sklepowych pojawia się coraz więcej opakowań o ciekawej formie i grafice. Ta fot. Łukasz Pietuchowski “Tekst ukazał się również w publikacji”Casebook” wydawnictwa PWN” 26 MAGAZYN OMRON: WDROŻENIA 27 Rynek warzyw i owoców potrzebuje specjalnych urządzeń Sorter jest jedynym w Polsce oraz Europie Wschodniej producentem wysokiej jakości maszyn do sortowania owoców i warzyw. Zaletą oferowanych urządzeń jest wysoko wydajny system wizyjny oraz możliwość przystosowania robota maszyn do sortowania różnych owoców i warzyw. Jak automatycznie ocenić, który owoc lub warzywo ma idealny kolor, kształt i jest jakościowo najlepszy? jak najszybciej dokonać selekcji odpowiednich owoców i warzyw? Sorter to radomska firma, której wiodącym profilem działalności jest produkcja i sprzedaż zaawansowanych rozwiązań technologicznych na wielu płaszczyznach, od rozładunku przez sortowanie aż po pakowanie produktów oraz paletyzację. Wysoka jakość z uwzględnieniem światowych standardów. Sorter jest jedynym w Polsce oraz Europie Wschodniej producentem wysokiej jakości maszyn do sortowania owoców i warzyw, które znajdują zastosowanie przy gradacji wielu rodzajów owoców i warzyw. Dobór prawidłowego rodzaju maszyny do sortowania poszczególnych produktów uzależniony jest bezpośrednio od ich odmiany, kształtu, wielkości i wagi. W 2014 w Berlinie podczas targów „Fruit Logistica” odbyła się światowa premiera najnowszej serii maszyn sortowniczych RDS sygnowanych logiem Sorter. Maszyny te z powodzeniem znajdują zastosowanie nie tylko podczas sortowania jabłek, ale również cytrusów czy warzyw o kształcie kulistym o maksymalnej średnicy do 90 mm. Niewątpliwą przewagą tych nowoczesnych maszyn jest wiele innowacyjnych rozwiązań zastosowanych przez producenta jak m.in.: •system zintegrowanej rolki przenoszącej sortowany produkt bez konieczności przekazywania do poszczególnych, kolejnych segmentów maszyny podczas procesu pomiaru kolejnych parametrów. Ma to znaczny wpływ na podniesienie jakości sortowania owoców delikatnych (minimalizacja obić); •autorski, wysokowydajny system wizyjny VISORT stworzony do jednoczesnych pomiarów: rozmiaru (średnicy), koloru oraz jakości wewnętrznej i zewnętrznej (plamy powodowane przez patogeny, uszkodzenia mechaniczne, do których doszło podczas zbioru lub dokonane przez szkodniki); •szybki i nowoczesny moduł wagowy maszyny dokonujący precyzyjnych pomiarów sortowanego produktu w czasie rzeczywistym kilkakrotnie krótszym niż stosowany do chwili obecnej (nawet do 20 obiektów na 1 sekundę); •automatyczny, bezobsługowy system napinania łańcuchów głównych maszyny z jednoczesną korekcją ustawień wyjść; •nowoczesny sposób przekazania napędu na stoły odbiorcze maszyny. Firma Sorter, w trosce o najwyższą jakość swoich maszyn zastosowała w nich komponenty firmy Omron, począwszy od różnego rodzaju czujników (indukcyjnych, fotoelektrycznych, itp.), przekaźników (elektromechanicznych, półprzewodnikowych), aparatury systemu bezpieczeństwa (wyłączniki, moduły czy sterowniki), przemienników częstotliwości, aż po programowalne sterowniki logiczne (PLC) czy panele operatorskie (HMI). Wybór był nieprzypadkowy, bowiem komponenty firmy Omron charakteryzują się wysoką precyzją wykonania, jak i rzetelnym odwzorowaniem wszelkich parametrów technicznych. Kolejnym nowym produktem firmy Sorter, w którym także zastosowano komponenty firmy Omron, jest automatyczny robot pakujący owoce i warzywa odbierający je bezpośrednio z maszyny sortującej. Służy do napełniania skrzynek z owocami, warzywami oraz produktami przetworzonymi, np. opakowania z ciastkami etc. Robot wyposażony jest w wymienny chwytak, który umożliwia pobieranie z podajnika dowolnego produktu, a następnie odłożenie go we wskazane miejsce w kartonie. Robot zawiera kamerę, która potrafi odróżnić produkt znajdujący się na podajniku. Zastosowany system Visort umożliwia wyeksponowanie w opakowaniu (np. pudełku kartonowym czy wytłoczce) najładniejszej (zadanej) części produktu, np. układanie owocu zawsze najbardziej korzystną dla klienta stroną. Robot zatem umożliwi takie ułożenie produktu, że przykładowo, wyłącznie czerwony kolor jabłka będzie uwydatniony od widocznej w opakowaniu strony, lub ogonek jabłka będzie ukryty do spodu opakowania. Stanowisko robota składa się z podajnika kartonów, do których pakowane są owoce oraz z podajnika, po którym transportowane są owoce, które mają być umieszczone np. w wyprasce w kartonie. Po zakończeniu układania owoców następuje automatyczny wyjazd kartonu i jednoczesne wprowadzenie kolejnego (pustego) kartonu do napełnienia. Dane kontaktowe: SORTER SPÓŁKA JAWNA Konrad Grzeszczyk Michał Ziomek ul. Sadownicza 7, 26 - 600 Radom tel. 48 377 99 99, fax. 48 377 99 98 www.sorter.pl [email protected] Maszyny sortownicze sygnowane logiem Sorter pozwalają na dokładną selekcję owoców i warzyw pod względem zadanych parametrów, w wyniku czego przykładowo sieci handlowe otrzymają najlepszy i najbardziej pożądany produkt. Niewątpliwą zaletą natomiast w pełni zautomatyzowanego robota jest wysoko wydajny system wizyjny, możliwość pracy przez 24 h/dobę oraz możliwość przystosowania robota do układania różnych owoców i warzyw. Innowacyjne rozwiązania zastosowane w maszynach powalają firmie zaoferować swoim klientom nowoczesne urządzenia o dużej wydajności, kompaktowej, zwartej konstrukcji w konkurencyjnej cenie w stosunku do urządzeń dostępnych na rynku. Maszyny sygnowane logiem Sorter, mimo krótkiej obecności na rynku, stały się poszukiwane również na rynkach zagranicznych, ponieważ nie tylko łączą wysoką jakość z łatwością i bezpieczeństwem użytkowania, ale również odzwierciedlają najnowsze światowe standardy i techniki wykonania. “Tekst ukazał się również w publikacji”Casebook” wydawnictwa PWN” Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej, skontaktuj się z nami: OMRON POLSKA ul. Cybernetyki 7A Budynek LUMINAR 02-677 Warszawa +48 22 458 66 66 industrial.omron.pl omron.me/socialmedia_pl Sprzedaż & Wsparcie Techniczne Austria Tel: +43 (0) 2236 377 800 industrial.omron.at Hiszpania Tel: +34 902 100 221 industrial.omron.es Republika Czeska Tel: +420 234 602 602 industrial.omron.cz Turcja Tel: +90 212 467 30 00 industrial.omron.com.tr Belgia Tel: +32 (0) 2 466 24 80 industrial.omron.be Holandia Tel: +31 (0) 23 568 11 00 industrial.omron.nl Republika Południowej Afryki Tel: +27 (0)11 579 2600 industrial.omron.co.za Węgry Tel: +36 1 399 30 50 industrial.omron.hu Dania Tel: +45 43 44 00 11 industrial.omron.dk Niemcy Tel: +49 (0) 2173 680 00 industrial.omron.de Rosja Tel: +7 495 648 94 50 industrial.omron.ru Wielka Brytania Tel: +44 (0) 1908 258 258 industrial.omron.co.uk Finlandia Tel: +358 (0) 207 464 200 industrial.omron.fi Norwegia Tel: +47 (0) 22 65 75 00 industrial.omron.no Szwajcaria Tel: +41 (0) 41 748 13 13 industrial.omron.ch Włochy Tel: +39 02 326 81 industrial.omron.it Francja Tel: +33 (0) 1 56 63 70 00 industrial.omron.fr Portugalia Tel: +351 21 942 94 00 industrial.omron.pt Szwecja Tel: +46 (0) 8 632 35 00 industrial.omron.se Inne przedstawicielstwa firmy Omron industrial.omron.eu PL_Fairnews_magazine_2015 Omron Europe BV i/lub jej firmy zależne i stowarzyszone dokładają wszelkich starań, tym niemniej nie gwarantują w jakikolwiek sposób poprawności ani kompletności informacji zawartych w niniejszym dokumencie. Zastrzegamy sobie prawo do dokonywania zmian w dowolnej chwili i bez powiadomienia.