Instrukcja

Pracownia Nauki Programowania
i Aplikacji Robotów Przemysłowych
Instrukcja laboratoryjna
R 14
Zrobotyzowane gniazdo montażowe – wstęp do
języka programowania, wymiana chwytaków
Instrukcja dla studentów studiów dziennych.
Przygotował:
mgr inż. Marcin Zawierucha
Łódź 2011 r.
str. 1
Zajęcia odbywają się na aparaturze zakupionej w ramach Regionalnego
Programu Operacyjnego Województwa Łódzkiego na lata 2007-2013.
Oś priorytetowa :V Infrastruktura Społeczna, Działanie :V.3 Infrastruktura
edukacyjna pt.: ”Dostosowanie infrastruktury edukacyjnej Wydziału
Mechanicznego Politechniki Łódzkiej do prognozowanych potrzeb i oczekiwań
rynku pracy województwa łódzkiego poprzez zakup wyposażenia
przeznaczonego do nowoczesnych metod nauczania.”
str. 2
1. Temat ćwiczenia
Stanowisko zrobotyzowanego montażu i nakładania powłok – nauka programowania
robota przemysłowego.
2. Cel ćwiczenia
Celem ćwiczenia jest:
– zapoznanie studentów ze stanowiskiem zrobotyzowanego montażu i nakładania
powłok
– poznanie możliwości robota przemysłowego wyposażonego w wymienne efektory
oraz system wizyjny
– nauka programowania robota
3. Stanowisko
3.1 Budowa stanowiska
Rys.3.1 Zrobotyzowane stanowisko montażowe
Stanowisko laboratoryjne jest przykładem zrobotyzowanego gniazda montażowego
oraz nakładania powłok. W jego skład wchodzi:
–
–
–
robot przemysłowy o sześciu stopniach swobody
wymienne efektory robota
– chwytak mechaniczny szczękowy
– chwytak pneumatyczny podciśnieniowy
– wkrętak elektryczny
– dyspenser kleju
kamera przemysłowa (system rozpoznawania obrazu)
str. 3
–
–
–
–
przenośnik taśmowy
podajnik wibracyjny wkrętów
stanowisko do pozycjonowania i montażu
komputer przenośny
Stanowisko jest wyposażone w dodatkowy panel sterujący wraz z przyciskami
(symulator wejść) oraz sygnalizatorami świetlnymi (symulator wyjść), których można użyć w
programie.
Rys.3.2 Panel sterujący
3.2 Opis stanowiska
Zrobotyzowane gniazdo montażowe jest przeznaczone do składania listw zasilających.
Rys. 3.3 Zmontowana listwa zasilająca
Listwa zasilająca jest składana z następujących komponentów:
– obudowa górna listwy
– obudowa dolna listwy
– dwie listwy stykowe
– naklejka
– wkręty (6 szt.)
Obudowa dolna, górna oraz obie listwy stykowe podawane są za pomocą podajnika
taśmowego. Nad podajnikiem znajduje się kamera. Dzięki specjalnemu oprogramowani
MELFA-Vision, robot jest w stanie rozpoznać detal znajdujący się pod kamerą i podjąć
określone działanie.
Każdy z detali wymaga innego efektora, aby robot był w stanie pobrać go z podajnika
taśmowego. Aby zrealizować to zadanie, ramię robota zostało wyposażone w szybkozłączkę,
a na stanowisku, w specjalnych gniazdach, znajdują się wymienne efektory. Po rozpoznaniu
detalu, robot pobiera odpowiedni efektor: chwytak mechaniczny bądź chwytak pneumatyczny
str. 4
podciśnieniowy. Dzięki wybranemu efektorowi, robot jest w stanie przetransportować detal z
podajnika taśmowego do miejsca montażu.
Zastosowanie systemu wizyjnego zapewni bardzo dużą elastyczność stanowiska
montażowego. Robot jest w stanie określić położenie oraz orientację rozpoznanego detalu,
dzięki czemu nie trzeba stosować elementów pozycjonujących detal przed pobraniem. Gdyby
nie było kamery, na transporterze należałoby zastosować szykany kierujące odpowiednie
detale do przeznaczonych specjalnie dla nich elementów pozycjonujących.
Aby zakończyć montowanie listwy, należy użyć sześciu wkrętów. Jednym z efektorów jest
wkrętak elektryczny umożliwiający dokonanie ostatecznego montażu. Wkręt, za pomocą
wkrętaka wyposażonego w magnetyczną końcówkę, jest pobierany z automatycznego
podajnika wibracyjnego.
Ostatnim etapem montażu, jest naklejenie naklejki. W tym celu robot pobiera
dyspenser kleju aby nałożyć powłokę. Następnym krokiem jest wymiana dyspensera na
chwytak pneumatyczny podciśnieniowy w celu pobrania naklejki i umieszczenie jej we
wcześniej przygotowanym miejscu.
Gotowy element w postaci złożonej listwy zasilającej przenoszony jest na transporter
międzystanowiskowy.
Rys.3.4 Obudowa górna oraz dolna listwy zasilającej
Rys.3.5 Listwy stykowe
Rys.3.6 Wkręty
str. 5
4. Przygotowanie stanowiska do pracy
Aby przygotować stanowisko do pracy należy:
– sprawdzić pozycje wyłączników stopu awaryjnego
– sprawdzić pozycje zaworu doprowadzającego sprężone powietrze do stanowiska.
Jeżeli jest to konieczne, otworzyć go.
– przełączyć w pozycję ON włącznik główny znajdujący się na szafie sterującej
– otworzyć zawór, doprowadzający sprężone powietrze, znajdujący się na szafie
sterującej
– włączyć kontroler włącznikiem znajdującym się na panelu kontrolera
Rys. 4.1 Zawór doprowadzający sprężone powietrze do stanowiska
Rys.4.2 Włącznik główny, zawór doprowadzający sprężone powietrze wraz z regulatorem
ciśnienia oraz wyspa zaworowa
str. 6
5. Budowa robota
Do obsługi stanowiska montażowego został zastosowany robot przemysłowy Mitsubishi –
model RV-3SB.
Rys.5.1 Ramię robota
Parametry robota:
Parametr Wartość
Robot
Ilość stopni swobody 6
Struktura ramieniowo-przegubowa
Napęd osi
Elektryczne serwosilniki, każdy wyposażony w luzownik oraz
enkoder absolutny
Maksymalny udźwig 3,5 kg
Powtarzalność ruchu ± 0,02 mm
Maksymalna wypadkowa prędkość pracy 5500 mm/s
Masa robota 37 kg
Stopień ochrony IP65
Zasięg kołnierza mocującego (kiści) 642 mm
Zakresy poszczególnych osi
Oś J1 Obrót korpusu: 340° (-170 do +170)
Oś J2 Obrót ramienia: 225° (-90 do +135)
Oś J3 Oś łokcia: 191° (-20 do +171)
Oś J4 Obrót przedramienia: 320° (-160 do +160)
str. 7
Oś J5 Pochylenie przegubu kiści: 240° (-120 do +120)
Oś J6 Obrót kiści: 720° (-360 do +360)
Kontroler robota
Model CR2B-574
Możliwa ilość obsługiwanych serwpnapędów
Procesor
6 osi robota + 2 dodatkowe interpolowane + 6 dodatkowych
niezależnych
- główny: 64-bitowy RISC
- do obsługi napędów: DSP
Liczba programowalnych punktów charakterystycznych
2500
(teaching points)
Maksymalna liczba kroków każdego programu 5000
Maksymalna liczba zapamiętanych programów 88
Ilość zabudowanych wejść / wyjść cyfrowych 32 wejścia / 32 wyjścia
- 2 redundantne obwody pod obsługę wyłączników
Obsługa obwodów bezpieczeństwa bezpieczeństwa
- 1 wejście dla obwodu wyłącznika drzwi
Maksymalna możliwa ilość wejść / wyjść cyfrowych 256 wejść / 256 wyjść
Wyposażenie w porty komunikacyjne Ethernet TCP/IP, RS232, RS422
Ilość szybkich wejść do obsługi enkodera zewnętrznego
2
dla funkcji tracking
Ilość portów rozszerzających pod obsługę dodatkowych
3
kart funkcyjnych
- Możliwość rozbudowy o interfejsy sieci przemysłowych CCOpcje dodatkowe Link i Profibus DP.
- karta obsługi dodatkowych 8 osi serwonapędowych
System wizyjny
Producent COGNEX
Nazwa i numer Modelu ISM1100-10 with PatMax
Rozdzielczość 640x480
Matryca 1/3” CCD
Szybkość migawki 16μs do 1000ms
Pamięć 64 MB
Pamięć operacyjna 128 MB
Akwizycja obrazu 256 odcieni szarości (8 bitów/piksel)
Prędkość akwizycji 60 klatek / s
Waga 146g
Dopuszczalne przeciążenie 10 G
str. 8
6. Kontroler robota oraz panel programatora
6.1 Kontroler robota
Rys.6.1 Panel kontrolera
Nr
Nazwa przycisku
Opis
1
Start
Rozpoczęcie wykonywania programu. Program jest odtwarzany w pętli. W czasie wykonywania
programu świeci się dioda LED (kolor zielony)
2
Stop
Natychmiastowe zatrzymanie robota. Przycisk nie powoduje wyłączenia napędów robota. Użycie
przycisku do zatrzymania sygnalizowane jest diodą LED (kolor czerwony)
3
Reset
Przycisk resetuje błędy. Jeżeli wystąpił jakiś błąd, sygnalizowane jest to diodą LED (kolor
czerwony). Przycisk resetuje również stany przerwań oraz program.
4
Stop awaryjny
Przycisk stopu
bezpieczeństwa z funkcją blokady. Naciśnięcie przycisku powoduje
natychmiastowe zatrzymanie robota niezależnie od warunków pracy. Aby odblokować, należy
przekręcić go w prawo.
5
Remove T/B
Przycisk umożliwia podłączenie lub odłączenie panela uczącego od kontrolera bez konieczności
odłączenie zasilania kontrolera
6
Changeover
display
Zmiana informacji ukazujących się na wyświetlaczu. Kolejność: nr programu → nr linii →
prędkość. W przypadku wystąpienia błędu, na wyświetlaczu ukazuje się jego kod
7
End
8
SVO.ON
Włączenie napędów. Kiedy napędy są włączone, świeci się dioda LED (kolor zielony)
9
SVO.OFF
Wyłączenie napędów. Kiedy napędy są wyłączone, świeci się dioda LED (kolor czerwony)
10
STATUS
NUMBER
Wyświetlacz. Może pokazywać nr błędu, nazwę programu, nr linii programu, prędkość
Zatrzymanie programu po wykonaniu ostatniej linii
Zmiana trybu pracy robota:
- AUTO(Op.) : możliwe jest operowanie jedynie przyciskami kontrolera. Wykorzystanie
11 MODE changeover zewnętrznych urządzeń bądź panela uczącego nie jest możliwe
- TEACH: praca z wykorzystaniem panelu uczącego
- AUTO(Ext.) : sterowanie przy pomocy urządzenia zewnętrznego
12
UP/DOWN
Przyciski przewijania. Umożliwiają wybór programu, zmianę prędkości oraz uzyskanie
dodatkowych informacji o kodzie błędu
str. 9
6.2 Panel programowania
Rys.6.2 Panel programowania
Nr
Nazwa przycisku
1
TEACH
2
Pokrętło nawigacji
3
Stop awaryjny
4
Rysik
5
Diody: POWER,
TB ENABLED
6
Opis
Naciśnięcie przycisku powoduje załączenie panelu. Po włączeniu przycisku, zapala się dioda
LED (kolor biały)
Umożliwia nawigację w menu ekranów panelu uczącego
Przycisk stopu
bezpieczeństwa z funkcją blokady. Naciśnięcie przycisku powoduje
natychmiastowe zatrzymanie robota niezależnie od warunków pracy. Aby odblokować, należy
przekręcić go w prawo.
Rysik do wygodnego posługiwania się panelem dotykowym
Po podłączeniu i załączeniu napięcia zasilania zapala się dioda LED POWER. Zielona dioda
LED TB ENABLED zapala się, gdy ekran dotykowy został uaktywniony przyciskiem TEACH
(1)
Pokrywa złącza USB Gniazdo USB umożliwia podłączenie pamięci USB. Obsługiwany system plików: FAT
7
Ekran dotykowy
Podświetlany ekran dotykowy TFT o przekątnej 6,5'' (rozdzielczość: 640x480)
8
STOP
9
SERWO
Jednoczesne naciśnięcie przycisku SERWO i przycisku zezwolenia, powoduje załączenie
napędów serwo. Po załączeniu napędów serwo zapala się zielona dioda LED.
10
RESET
Jeśli pojawił się błąd, przycisk RESET powoduje jego skasowanie
11
CAUTION
12
HOME
Nie jest używany
13
OVRD
Zmiana prędkości w trybie JOG i automatycznym
14
HAND
Przycisk wywołuje menu HAND – sterowanie wyspą zaworową umieszczoną na ramieniu
robota
15
JOG
Przycisk wywołuje menu JOG – wybór układu współrzędnych, w którym robot ma się poruszać
podczas uczenia, wyświetlenie aktualnych współrzędnych robota
16
Przyciski + oraz -
Za pomocą tych przycisków można wybrać pole wprowadzania danych, umożliwiają sterownie
manipulatorem lub wyspą zaworową (wybór menu JOG lub HAND)
17
EXE
18
MENU
19
RETURN
Natychmiastowe zatrzymanie robota. Nie wyłącza napędów serwo
Naciśnięcie przycisku CAUTION w trybie JOG powoduje ignorowanie czujnika krańcowego.
Ten przycisk może być użyty do załączenia hamulca
Naciśniecie przycisku powoduje wykonanie komendy przez robota
Powoduje wyświetlenie ekranu startowego
Powrót do poprzedniego menu
str. 10
20
Strzałki
21
OK
22
CANCEL
Anulowanie wyboru menu lub wprowadzonych danych
23
Uchwyt
Uchwyt umożliwia pewne i wygodne trzymanie panelu uczącego
24
Nawigacja w menu ekranu i między polami wprowadzania danych
Potwierdzenie wyboru menu lub wprowadzonych danych
Trzystopniowy przycisk potwierdzenia, zabezpiecza użytkownika przed jakimkolwiek
Przycisk zezwolenia zagrożeniem podczas obsługi robota. Wszystkie wprowadzone polecenia są akceptowane tylko
wtedy, gdy przycisk jest naciśnięty w pozycji środkowej.
7. Środowisko programowania robota RT ToolBox2
Środowisko RT ToolBox2 służy do programowania robotów przemysłowych firmy
Mitsubishi Electronic zarówno online jak i offline.
Rys. 7.1 Środowisko RT ToolBox2
Wykorzystując takie środowisko, programista ma dostęp do wielu dodatkowych
narzędzi ułatwiających programowanie robota:
– edytor programu wraz z kontrolą składni
– pomoc wraz z przykładami użycia funkcji
– kontrola stanu wejść/wyjść
– monitorowanie zmiennych
– edycja pozycji
– diagnostyka błędów
– zarządzanie projektem
tworzenie kopii zapasowej
str. 11
8. Programowanie robota
8.1 Podstawowe instrukcje języka programowania
DEF INT/DEF FLOAT/DEF DOUBLE – definiowanie zmiennych numerycznych
Parametry:
DEF INT <numeric value variable name> [,<numeric value variable name>]...
DEF FLOAT <numeric value variable name> [,<numeric value variable name>]...
DEF DOUBLE <numeric value variable name> [,<numeric value variable name>]...
INT – typ całkowity (od -32768 do +32767)
FLOAT – typ zmiennoprzecinkowy o pojedynczej precyzji (+/-1.70141E+38)
DOUBLE
–
typ
zmiennoprzecinkowy
o
podwójnej
precyzji
1.701411834604692E+308)
(+/-
<numeric value variable name> - nazwa zmiennej numerycznej
Przykład:
10 DEF INT zmienna1
20 DEF FLOAT zmienna2
30 DEF DOUBLE zmienna3
40 zmienna1 = 150
50 zmienna2 = 123.456
60 zmienna3 = 10/3
DLY – określenie czasu wstrzymania programu
Parametry:
DLY <Time>
<Time> - czas wstrzymania programu. Jednostka s (sekunda)
END – instrukcja określa ostatnią linię programu. Jeżeli program posiada podprogramy
instrukcja oznacza koniec programu głównego.
GOSUB, RETURN – funkcja realizuje skok do podprogramu (skok do linii lub etykiety),
podprogram musi być zakończony instrukcja RETURN. Podprogram znajduje się w tym
samym plik co program główny.
Parametry:
GOSUB <Call Destination>
<Call Destination> - numer linii lub etykieta
GOTO – funkcja realizuje skok do wskazanej linii programu lub etykiety
Parametry:
GOSTO <Branch Destination>
str. 12
<Branch Destination> - numer linii lub etykieta
HLT – funkcja zatrzymuje wykonywanie programu oraz ruch robota. Wykonywany program
przechodzi w tryb oczekiwania
HOPEN, HCLOSE – przesterowanie zaworów znajdujących się na ramieniu robota.
Polecenia umożliwiają założenie lub zdjęcie efektora, włączenie lub wyłączenie chwytaka
podciśnieniowego przyssawkowego, zamknięcie lub otwarcie szczęk chwytaka
mechanicznego
Parametry:
HOPEN <Hand No.>
HCLOSE <Hand No.>
<Hand No.> - numer zaworu do przesterowania, wartość między 1 a 4. Może być
wyrażony jako stała lub zmienna.
IF – instrukcja warunkowa. Wykonanie danej komendy zależy od wyniku testu logicznego
IF <Expression> THEN <Process> [ELSE <Process>]
IF <Expression> THEN
<Process>
<Process>
...
[ELSE]
<Process>
<Process>
...
ENDIF
<Expression> - test logiczny
<Process> - instrukcje, które mają zostać wykonane
JOVRD – określenie prędkości w ruchu z interpolacją przegubową
Parametry:
JOVRD <Designated override>
<Designated override> - wartość prędkości, zmienna typu REAL, jednostka: %,
zakres wartości: 1-100.0. Zmienna M_NJOVRD ustawia wartość domyślna.
MOV – interpolacja przegubowa, ruch z aktualnej pozycji do pozycji zadanej z interpolacją
przegubową
Parametry :
MOV <Movement Target Position> [,<Close Distance>] [TYPE <Constants 1>,
<Constants 2> ] [<Appended conditions>]
str. 13
<Movement Target Position> - pozycja docelowe dla operacji interpolacji. Może być
przedstawiona przy pomocy zmiennej pozycji, wartości stałych lub jako pozycja
kątowa wszystkich osi
<Close Distance> - parametr opcjonalny. Punkt docelowy będzie przesunięty o podaną
wartość wzdłuż kierunku osi Z narzędzia względem zadanego punktu docelowego
<Constants 1> - parametr opcjonalny. 1/0 : Droga okrężna/skrót. Wartość domyślna to
1 (droga okrężna).
<Constants 2> - parametr opcjonalny. Nieużywany (przyjąć 0).
<Appended conditions> - parametr opcjonalny. Możliwe użycie funkcji WTH i
WTHIF
MVS – interpolacja liniowa, ruch z aktualnej pozycji do pozycji zadanej z interpolacją
liniową
Parametry:
MVS
<Movement Target Position> [, <Close Distance>][TYPE <Constants
1>,<Constants 2>][<Appended Condition>]
lub
MVS <Separation Distance> [TYPE <Constants 1>,<Constants 2>][<Appended
Condition>]
<Movement Target Position> - pozycja docelowe dla operacji interpolacji. Może być
przedstawiona przy pomocy zmiennej pozycji, wartości stałych lub jako pozycja
kątowa wszystkich osi
<Close Distance> - parametr opcjonalny. Punkt docelowy będzie przesunięty o podaną
wartość wzdłuż kierunku osi Z narzędzia względem zadanego punktu docelowego
<Constants 1> - parametr opcjonalny. 1/0 : Droga okrężna/skrót. Wartość domyślna to
1 (droga okrężna).
<Constants 2> - parametr opcjonalny. Nieużywany (przyjąć 0).
<Appended conditions> - parametr opcjonalny. Możliwe użycie funkcji WTH i
WTHIF
<Separation Distance> - parametr opcjonalny. Punkt docelowy będzie przesunięty o
podaną wartość wzdłuż kierunku osi Z narzędzia względem zadanego punktu
docelowego
SPD – określenie prędkości w ruchu z interpolacją liniową lub kołową.
Parametry:
SPD <Designated Speed>
<Designated Speed> - wartość prędkości, zmienna typy REAL. Jednostka mm/s.
Zmienna M_NSPD ustawia wartość optymalną prędkości
M_IN – sprawdzenie stanu wejścia zewnętrznego
Parametry:
M_IN(<Numerical Expression>) =<Numeric Variable>
<Numerical Expression> - numer wejścia, które ma zostać sprawdzone
<Numeric Variable> - stan wejścia
str. 14
M_OUT – ustawienie lub sprawdzenie stanu wyjścia zewnętrznego
Parametry:
M_OUT(<Numerical Expression>) =<Numeric Variable>
<Numerical Expression> - numer wyjścia, które ma zostać ustawione bądź
sprawdzone
<Numeric Variable> - stan wyjścia
WAIT – funkcja wstrzymuje program, do momentu gdy wskazana zmienna osiągnie żądaną
wartość
Parametry:
WAIT <Numeric variable>=<Numeric constant>
<Numeric variable> - zmienna testowana
<Numeric constant> - żądana wartość
Przykład:
100 WAIT M_IN(6)=1
8.2 Wejścia/Wyjścia
Obsługa efektorów.
Zdjęcie bądź założenie efektora jest możliwe, gdy kulki mocujące są schowane w trzpieniu
szybkozłączki. Zamocowanie efektora na ramieniu robota odbywa się przez wysunięcie kulek
z trzpienia szybkozłączki, gdy ten znajduje się w gnieździe efektora.
Aby tego dokonać, należy odpowiednio wysterować zawory znajdujące się w ramieniu
robota:
Kombinacja poleceń wysuwająca kulki (zamocowanie efektora):
10 HOPEN 1
20 HCLOSE 2
Kombinacja poleceń wsuwająca kulki (uwolnienie efektora):
10 HCLOSE 1
20 HOPEN 2
Obsługa chwytaka mechanicznego:
Kombinacja poleceń umożliwiająca otwarcie szczęk chwytaka mechanicznego:
10 HOPEN 3
20 HCLOSE 4
Kombinacja poleceń umożliwiająca zamknięcie szczęk chwytaka mechanicznego:
10 HCLOSE 3
20 HOPEN 4
Obsługa chwytaka przyssawkowego:
10 HCLOSE 3 'uruchomienie przyssawki I
20 HCLOSE 4 'uruchomienie przyssawki II
str. 15
Obsługa wkrętaka elektrycznego:
10 M_OUT(29) = 1 'włączenie wkrętaka elektrycznego
Obsługa dyspensera kleju:
10 M_OUT(28) = 1 'włączenie dyspensera
20 HOPEN 4 'rozpoczęcie nakładania kleju
str. 16
Lp
Numer opis
Wejścia
I0
0
Stop
I1
1
Serwo Wyłączone
I2
2
Reset Błędu
I3
3
Start
I4
4
Serwo Załączone
I6
6
Wejście 1
I7
7
Wejście 2
I8
8
Wejście 3
I9
9
Wejście 4
I10
10
Obecność dyspensera w gnieździe
I11
11
Obecność chwytaka mechanicznego w gnieździe
I12
12
Obecność chwytaka pneumatycznego w gnieździe
I13
13
Obecność wkrętaka elektrycznego w gnieździe
I16
16
Obecność detalu w gnieździe montażowym
I18
18
Obecność detalu pod kamerą (na końcu podajnika)
I19
19
Obecność detalu między siłownikami
I20
20
Test obecności wkręta
Wyjścia
O4
4
Awaria układu
O5
5
Wyjście 1
O6
6
Wyjście 2
O7
7
Wyjście 3
O8
8
Wyjście 4
O9
9
Włączenie przenośnika
O10
10
Ustawienie drugiej prędkości przenośnika
O12
12
Wysunięcie siłownika X (4x)
O13
13
Wysunięcie siłownika Y (5x)
O14
14
Wysunięcie siłownika na podajniku – pierwszy (3x)
O15
15
Wysunięcie siłownika na podajniku – drugi - lewy (1x)
O16
16
Wysunięcie siłownika na podajniku – drugi - prawy (2x)
O17
17
Wysunięcie kamery
O28
28
Włączenie dyspensera (wywołanie: HOPEN 4 umożliwia nakładanie
powłoki)
O29
29
Włączenie wkrętaka elektrycznego
str. 17
Rys.8.1 Umiejscowienie poszczególnych czujników oraz elementów wykonawczych na
stanowisku
str. 18
9. Zadanie
Zadaniem studentów jest napisanie programu realizującego wymianę efektora.
Założenia dla programu:
– ramię robota powinno znajdować się w pozycji startowej
– sprawdzić, czy wskazany przez prowadzącego efektor jest w gnieździe
– sprawdzić, czy na ramieniu robota jest założony efektor
– jeżeli założony jest inny niż wskazany efektor, należy odłożyć go na właściwe
miejsce w gnieździe (realizacja przy wykorzystaniu podprogramu)
– wywołać podprogram realizujący pobranie wskazanego efektora
– sprawdzenie, czy w gnieździe jest efektor
– ruch do pozycji startowej
– ruch do punktu poboru efektora
– pobór efektora
– zamocowanie efektora
– ruch do pozycji startowej z założonym efektorem
– wywołać podprogram realizujący odłożenie wcześniej pobranego efektora
– sprawdzenie, czy gniazdo jest wolne
– ruch z założonym efektorem, do punktu nad gniazdem
– ruch do punktu odłożenia efektora
– uwolnienie efektora
– ruch do pozycji startowej bez efektora
10. Sprawozdanie
W sprawozdaniu należy umieścić:
– wydruk programu wraz z wyjaśnieniem poleceń
– wnioski
str. 19