Specyfikacja techniczna_Budynek 20 Sulechów

Transkrypt

Egz. nr 3
ST „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie Jednostki Wojskowej 4408 Sulechów”. Zadanie nr 24392
HERTZ Systems Ltd. Sp. z o.o.
Al. Zjednoczenia 118 A, 65-120 Zielona Góra, tel./fax (0-68) 328-70-00/01
PRACOWNIA PROJEKTOWA
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
WYKONANIA I ODBIORU ROBOT
„Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie
Jednostki Wojskowej 4408 Sulechów”. Zadanie nr 24392.
INWESTOR:
Rejonowy Zarząd Infrastruktury w Zielonej Górze
ul. Bolesława Chrobrego 7
65-043 Zielona Góra
ADRES INWESTYCJI:
Kompleks Wojskowy K-2558 Sulechów
Jednostka Wojskowa 4408 Sulechów
ul. Wojska Polskiego 1
66-100 Sulechów
Działka nr ew. 65/6
Obręb: 0001, miasto Sulechów
Jednostka ewidencyjna: 080906_4 Sulechów-miasto
ZESPÓŁ PROJEKTOWY:
Branża:
Autor:
Imię i nazwisko:
Architektura
projektant:
mgr inż. arch. Leszek Skibiński
Konstrukcja
projektant:
mgr inż. Marcin Gierstun
LBS/POOK/0073/06
Sanitarna
projektant:
mgr inż. Piotr Wojciechowski
LBS/0064/POOS/11
projektant:
Inż. Stanisław Stępniak
171/72/Zg
projektant:
mgr inż. Jerzy Stańczyk
SA-4: 443/P/2005
Elektryczna i
teleinformatyczna
Zielona Góra; luty 2014r.
Nr ew.
uprawnień:
19/Sz/74
Podpis:
Egz. nr 3
ZAWARTOŚĆ OPRACOWANIA
1. CZĘŚĆ OGÓLNA. ........................................................................................................................................... 3
2. WYMAGANIA DOTYCZĄCE WYROBÓW BUDOWLANYCH. ........................................................................... 8
3. WYMAGANIA DOTYCZĄCE SPRZĘTU I MASZYN DO WYKONYWANIA ROBÓT BUDOWLANYCH.................. 9
4. WYMAGANIA DOTYCZĄCE ŚRODKÓW TRANSPORTU. ................................................................................ 9
5. WYMAGANIA DOTYCZĄCE WYKONYWANIA ROBÓT BUDOWLANYCH...................................................... 10
6. KONTROLA JAKOŚCI MATERIAŁÓW I WYKONYWANYCH ROBÓT. ............................................................. 11
7. WYMAGANIA DOTYCZĄCE PRZEDMIARU I OBMIARU ROBÓT. ................................................................. 11
8. ODBIORY ROBÓT BUDOWLANYCH. ........................................................................................................... 12
9. ROZLICZENIE ROBÓT (podstawowych i towarzyszących). ......................................................................... 13
10. DOKUMENTY ODNIESIENIA. .................................................................................................................... 13
SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE TECHNICZNE ................................................................................................. 15
BRANŻA KONSTRUKCYJNO-BUDOWLANA ..................................................................................................... 15
SST-B-01 ROBOTY PRZYGOTOWAWCZE I ZIEMNE ......................................................................................... 15
SST-B-02 ROBOTY ROZBIÓRKOWE I WYBURZENIOWE .................................................................................. 23
SST-B-03 ROBOTY ZBROJARSKIE .................................................................................................................... 26
SST-B-04 KONSTRUKCJE ŻELBETOWE I BETONOWE ...................................................................................... 30
SST-B-05 IZOLACJE WODOCHRONNE ............................................................................................................ 40
SST-B-06 KONSTRUKCJE STALOWE BUDOWLANE ......................................................................................... 44
SST-B-07 POWŁOKI MALARSKIE ELEMENTÓW I KONSTRUKCJI STALOWYCH ............................................... 51
SST-B-08 ROBOTY MUROWE ......................................................................................................................... 57
SST-B-09 ROBOTY CIESIELSKIE ....................................................................................................................... 65
SST-B-10 IZOLACJE TERMICZNE ..................................................................................................................... 70
SST-B-11 ROBOTY POKRYWCZE DACHU ........................................................................................................ 72
SST-B-12 ROBOTY TYNKARSKIE ..................................................................................................................... 76
SST-B-13 ROBOTY MALARSKIE....................................................................................................................... 80
SST-B-14 OKNA .............................................................................................................................................. 83
SST-B-15 ŚLUSARKA I STOLARKA DRZWIOWA ............................................................................................... 87
SST-B-16 ELEMENTY SUCHEJ ZABUDOWY ŚCIAN I SUFITÓW ........................................................................ 91
SST-B-17 WYKŁADZINY PODŁOGOWE PVC .................................................................................................... 94
SST-B-18 OKŁADZINY Z PŁYTEK CERAMICZNYCH ........................................................................................... 97
SST-B-19 ROBOTY W ZAKRESIE CHODNIKÓW ............................................................................................. 101
BRANŻA SANITARNA.................................................................................................................................... 107
ST-S-01 ROBOTY INSTALACYJNE WOD-KAN ................................................................................................ 110
ST-S-02 ROBOTY INSTALACYJNE C.O. .......................................................................................................... 121
ST-S-03 ROBOTY INSTALACYJNE WENTYLACJA MECHANICZNA I KLIMATYZACJA ....................................... 129
ST-S-04 ROBOTY INSTALACYJNE PRZYŁĄCZA ............................................................................................... 136
BRANŻA ELEKTRYCZNA I TELETECHNICZNA ................................................................................................. 148
ST - AL - 01 SYSTEM SYGNALIZACJI POŻARU SSP ........................................................................................ 148
ST-AL-02 SYSTEM SYGANLIZACJI WŁAMANIA I NAPADU I KOTROLI DOSTEPU SKD .................................... 153
ST - AL - 03 SYSTEM TELEWIZJI DOZOROWEJ STD i użytkowej RTV-SAT ..................................................... 158
ST-AL-04 INSTALACJE KABLOWE TELEINFORMATYCZNE ............................................................................. 162
ST-AL-05 INSTALACJE KABLOWE TELEINFORMATYCZNE ............................................................................. 175
SST-E-02-1. CPV 45310000-3 MONTAŻ KORYTEK i KANAŁÓW KABLOWYCH. ........................................ 181
SST-E-02-2. CPV 45315700-5, CPV 45311100-1. TABLICE ELEKTRYCZNE. ZASILANIE TABLIC
ELEKTRYCZNYCH. ......................................................................................................................................... 183
SST-E-02-3. CPV 45311200-2. INSTALACJA OŚWIETLENIA. ................................................................... 185
SST-E-02-4. CPV 45310000-3. INSTALACJA GNIAZD 1 FAZ ORAZ ZASILANIE ODBIORNIKÓW. ............... 188
SST-E-02-5. CPV 45310000-3. INSTALACJA ODGROMOWA, POŁĄCZEŃ WYRÓWNAWCZYCH. .............. 191
SST-E-02-6. CPV 45314300-4 PRZYŁĄCZE KABLOWE nn ......................................................................... 193
2
Egz. nr 3
OGÓLNA SPECYFIKACJA TECHNICZNA
(OST)
1. CZĘŚĆ OGÓLNA.
1.1. Nazwa i adres zadania.
„Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie Jednostki Wojskowej 4408 Sulechów”. Zadanie nr 24392.
Kompleks Wojskowy K-2558 Sulechów
Jednostka Wojskowa 4408 Sulechów
ul. Wojska Polskiego 1
66-100 Sulechów
Działka nr ew. 65/6
Obręb: 0001, miasto Sulechów
Jednostka ewidencyjna: 080906_4 Sulechów-miasto
1.2. Zamawiający.
Rejonowy Zarząd Infrastruktury w Zielonej Górze
ul. Bolesława Chrobrego
65-043 Zielona Góra
1.3. Przedmiot i zakres robót.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji (OST) obejmują wymagania ogólne, wspólne dla robót
objętych wymienionymi specyfikacjami technicznymi.
Zakres robót:
a) roboty rozbiórkowe, wyburzeniowe i demontażowe
 demontaż instalacji i urządzeń elektrycznych i sanitarnych,
 odbicie wszystkich tynków wewnętrznych ścian i sufitów,
 wyburzenie ścian i elementów murowych, betonowych i żelbetowych przewidzianych do usunięcia
zgodnie z dokumentacją rysunkową,
 rozbiórka muru oporowego podjazdu do drzwi magazynów piwnic,
 rozbiórka pionów wentylacji grawitacyjnej i kominów w tym czopuchów ceglanych i głowic
kominowych,
 demontaż i utylizacja okładzin ścian i sufitów w tym zawierających azbest,
 sukcesywna rozbiórka stropów drewnianych,
 częściowa rozbiórka stropów kolebkowych - nad klatkami schodowymi wschodnią i zachodnią oraz
częściowo nad klatką centralną,
 skucie warstw posadzkowych z betonu i cegły piwnic,
 skucie warstw posadzek ceramicznych w obrębie klatek schodowych bocznych,
 demontaż pokrycia dachu, rozbiórka konstrukcji dachu,
 demontaż stolarki okiennej i drzwiowej,
 demontaż elementów ślusarki: balustrad, krat okiennych i drzwiowych itp,
b) roboty stanu surowego
 wykonanie wzmocnień ław kamiennych ławami żelbetowymi,
 budowa stropów żelbetowych wraz wieńcami i elementami podarć,
 przebudowa otworów drzwiowych, korekta wymiarów i położenia, montaż nadproży stalowych,
budowa dodatkowych, murowanych podpór słupowych,
 wykonanie izolacji termicznej i przeciwwodnej pionowej ścian piwnic,
 wykonanie obmurowań okien piwnic,
 wykonanie pionów wentylacji grawitacyjnej wraz z głowicami,
 stabilizacja i wzmocnienie ścian elewacyjnych w miejscach spękań w systemie prętów wklejanych,
 wykonanie ścian działowych,
 wykonanie podbudów pod posadzki wraz z warstwami izolacyjnymi,
 budowa muru oporowego żelbetowego dojścia do magazynu w piwnicy,
 wykonanie więźby drewnianej dachu wraz z elementami podpór stalowych części środkowej budynku,
roboty pokrywcze z blachy stalowej,
 obróbki blacharskie, rynny i rury spustowe,
c) roboty wykończeniowe
 montaż stolarki okiennej PVC, w tym okien specjalnych – antywłamaniowych, p. poż – klap dymowych,
okien napowietrzających i okien dachowych wyłazowych,
3
Egz. nr 3











tynki wewnętrzne cementowo – wapienne i anhydrytowe,
ślusarka drzwiowa: drzwi magazynowe, drzwi specjalne i drzwi p.pożarowe,
stolarka drzwiowa – drzwi wewnętrzne: obiektowe i p.pożarowe,
wykonanie nowych drzwi zewnętrznych na wzór historyczny,
renowacja elewacji budynku,
wykonanie ścian działowych systemowych pomieszczeń sanitarnych,
malatura ścian i sufitów,
renowacja pozostawionych oblicowań ścian i posadzek w części klatki centralnej i korytarzy głównych,
licowanie ścian i podłóg płytkami ceramicznymi i typu gres, montaż wykładzin obiektowych,
remont i częściowe odtworzenie krat stalowych piwnic,
wykonanie zabudowy z płyt gipsowo – kartonowych wraz z izolacją termiczną, w tym w systemach o
odporności ogniowej,
 montaż sufitów podwieszonych systemowych,
 odtworzenie opasek z kostki granitowej wokół budynku, wykonanie podestów wejść głównych do
budynku,
d) roboty instalacji sanitarnych
 wykonanie instalacji wody ciepłej, zimnej i cyrkulacyjnej oraz hydrantowej,
 wykonanie instalacji kanalizacji sanitarnej,
 wykonanie instalacji grzewczych,
 wykonanie instalacji wentylacji mechanicznej – wywiewnej,
e) roboty instalacji elektrycznych
 wykonanie rozdzielnic,
 wykonanie instalacji oświetlenia podstawowego,
 wykonanie instalacji oświetlenia ewakuacyjnego i ewakuacyjnego kierunkowego,
 wykonanie instalacji gniazd wtyczkowych,
 wykonanie instalacji siłowej,
 wykonanie instalacji oddymiania,
 wykonanie instalacji odgromowej,
 wykonanie instalacji połączeń wyrównawczych,
 wykonanie instalacji tras kablowych,
 wykonanie przyłącza nn 0,4kV,
 wykonanie ochrony przeciwprzepięciowej,
 wykonanie ochrony od porażeń.
1.4. Prace towarzyszące i roboty tymczasowe.
 sporządzenie planu BIOZ i harmonogramu prac,
 przygotowanie i organizacja terenu budowy,
 oznakowanie i ogrodzenie terenu budowy w stopniu zapewniającym bezpieczeństwo osób
wykonujących zamówienie oraz osób trzecich,
 wywóz i utylizacja gruzu,
 przygotowanie pomieszczeń (np. zabezpieczenie przed ochlapaniem),
 wykonanie deskowań,
 montaż i demontaż rusztowań,
 uporządkowanie miejsca pracy.
1.5. Informacje dotyczące terenu budowy.
Zadanie jest realizowane na terenie zamkniętego kompleksu Wojskowy K-2558 Sulechów, na terenie
działki nr ew. 65/6, obręb: 0001, miasto Sulechów
1.5.1. Organizacja robót budowlanych.
Teren robot należy zabezpieczyć i wygrodzić ogrodzeniem zabezpieczającym, przebieg którego należy
wcześniej uzgodnić z Zarządcą Infrastruktury .
Zasilanie energetyczne placu budowy można wykonać z istniejącej skrzynki energetycznej montując
własny z aktualną legalizacją licznik elektryczny.
Wodę można będzie pobierać z istniejącego przyłącza po wykonaniu we własnym zakresie
olicznikowanego punktu poboru.
Odprowadzenie ścieków sanitarnych należy wykonać we własnym zakresie.
Koszt energii, wody oraz odprowadzania ścieków należy uwzględnić w cenie robót.
Zamawiający protokolarnie przekazuje Wykonawcy teren budowy w czasie i na warunkach określonych
4
Egz. nr 3
w ogólnych warunkach umowy wykonania robót. W czasie przekazania terenu zamawiający przekazuje
Wykonawcy:
 dokumentację techniczną,
 kopię decyzji o pozwoleniu na budowę bądź dokumentu zgłoszenia robót,
 kopie uzgodnień i zezwoleń uzyskanych w czasie przygotowania robót do realizacji przez
zamawiającego dla umożliwienia prowadzenia robót.
Wykonawca po protokolarnym przejęciu terenu budowy odpowiada za bezpieczeństwo osób jak i
rzeczy na terenie placu i zaplecza budowy.
1.5.2. Zabezpieczenie interesów osób trzecich.
Wykonawca jest odpowiedzialny za ochronę istniejących instalacji naziemnych i podziemnych urządzeń
znajdujących się w obrębie placu i zaplecza budowy, takich jak rurociągi, kable, przewody i inne urządzenia.
Wykonawca spowoduje, żeby te instalacje i urządzenia zostały właściwie oznaczone i zabezpieczone przed
uszkodzeniem w trakcie realizacji robót.
W przypadku, gdy nastąpi konieczność przeniesienia instalacji i urządzeń podziemnych w granicach
placu budowy, Wykonawca ma obowiązek poinformować zarządzającego realizacją umowy o zamiarze
rozpoczęcia takiej pracy.
Wykonawca natychmiast poinformuje zarządzającego realizacją umowy o każdym przypadkowym
uszkodzeniu tych urządzeń lub instalacji i będzie współpracował przy naprawie udzielając wszelkiej możliwej
pomocy, która może być potrzebna dla jej przeprowadzenia.
Wykonawca będzie odpowiedzialny za jakiekolwiek szkody, spowodowane przez jego działania, w
instalacjach naziemnych i podziemnych.
Wykonawca jest odpowiedzialny za ochronę substancji zabytkowej, jaka może pojawić się w momencie
prowadzenia prac budowlanych oraz wykopów. W sytuacji stwierdzenia znalezisk podczas prac, Wykonawca jest
zobowiązany do wstrzymania prac oraz powiadomienia o znalezisku Inwestora oraz służby konserwatorskie. Do
czasu oceny znaleziska przez służby konserwatorskie i pisemnej zgody na dalsze wykonywanie robot,
wznowienie robot jest wzbronione.
1.5.3. Ochrona środowiska.
W trakcie realizacji robót wykonawca jest zobowiązany znać i stosować się do przepisów zawartych we
wszystkich regulacjach prawnych w zakresie ochrony środowiska. W okresie realizacji, do czasu zakończenia
robót, wykonawca będzie podejmował wszystkie sensowne kroki żaby stosować się do wszystkich przepisów i
normatywów w zakresie ochrony środowiska na placu budowy i poza terenem, unikać działań szkodliwych dla
innych jednostek występujących na tym terenie w zakresie zanieczyszczeń powietrza, wód gruntowych, hałasu
lub innych czynników powodowanych jego działalnością.
1.5.4. Warunki bezpieczeństwa pracy i ochrona p. poż.
Wykonawca dostarczy na budowę i będzie utrzymywał wyposażenie konieczne dla zapewnienia
bezpieczeństwa. Zapewni wyposażenia w urządzenia socjalne oraz odpowiednie wyposażenie i odzież
wymaganą dla ochrony życia i zdrowia personelu zatrudnionego na terenie budowy. Uważa się, że koszty
zachowania zgodności ze wspomnianymi powyżej przepisami bezpieczeństwa i ochrony zdrowia są wliczane w
cenę umowną.
Wykonawca będzie stosował się do wszystkich przepisów prawnych obowiązujących w zakresie
bezpieczeństwa przeciwpożarowego. Będzie stale utrzymywał wyposażenie przeciwpożarowe w stanie
gotowości, zgodnie z zaleceniami przepisów bezpieczeństwa przeciwpożarowego na placu budowy, we
wszystkich urządzeniach, maszynach i pojazdach oraz pomieszczeniach magazynowych. Materiały łatwopalne
będą przechowywane zgodnie z przepisami przeciwpożarowymi, w bezpiecznej odległości od budynków i
składowisk, w miejscach niedostępnych dla osób trzecich. Wykonawca będzie odpowiedzialny za wszystkie
straty powstałe w wyniku pożaru, który mógłby powstać w okresie realizacji robót lub został spowodowany
przez któregokolwiek z jego pracowników.
Użycie materiałów, które wpływają na trwałe zmiany środowiska, ani materiałów emitujących
promieniowanie w ilościach wyższych niż zalecane w projekcie, nie będzie akceptowane. Jakiekolwiek materiały
z odzysku lub recyklingu i mające być użyte do robót muszą być poświadczone przez odpowiednie urzędy i
władze jako odpowiednie jako bezpieczne dla środowiska. Materiały, które są niebezpieczne tylko w czasie
budowy (a po zakończeniu budowy ich charakter niebezpieczny zanika, np. materiały pylące) mogą być
dozwolone, pod warunkiem, że będą spełnione wymagania techniczne dotyczące ich wbudowania. Przed
użyciem takich materiałów Zamawiający musi uzyskać odpowiednią aprobatę władz administracji państwowej,
jeśli wymagają tego odpowiednie przepisy.
1.5.5. Zaplecze wykonawcy robót.
Wykonawca będzie odpowiedzialny za ochronę placu budowy oraz wszystkich materiałów i elementów
wyposażenia użytych do realizacji robót od chwili rozpoczęcia do ostatecznego odbioru robót. Przez cały ten
5
Egz. nr 3
okres urządzenia lub ich elementy będą utrzymane w sposób satysfakcjonujący zarządzającego realizacją
umowy. Może on wstrzymać realizację robót, jeśli w jakimkolwiek czasie wykonawca zaniedbuje swoje
obowiązki konserwacyjne.
Zamawiający, po uzgodnieniu z Zarządcą terenu, udostępni bezpłatnie część terenu jednostki na
wykonanie zaplecza budowy.
Wykonawca ponosi odpowiedzialność za osoby i mienie znajdujące się na terenie budowy.
Dostęp do mediów obsługujących zaplecze zgodnie z pkt 1.5.1
1.5.6. Organizacja ruchu.
W trakcie realizacji robót wykonawca dostarczy, zainstaluje i utrzyma wszystkie niezbędne tymczasowe
zabezpieczenia ruchu i urządzenia takie jak: bariery, sygnalizację ruchu, znaki drogowe, bariery i inne urządzenia
zabezpieczające muszą być zaakceptowane przez zamawiającego.
W przypadku konieczności opracowania i uzgodnienia z zarządcą dróg projektu organizacji ruchu
drogowego w rejonie budowy Wykonawca wykona to we własnym zakresie.
Wykonawca będzie odpowiadał za utrzymanie w czystości dróg publicznych i wewnętrznych przy placu
budowy.
1.5.7. Ogrodzenie placu budowy.
Plac budowy zostanie zabezpieczony ogrodzeniem np. z siatki stalowej wydzielając tym samym strefę
ochronną. Wykonawca, w przypadku konieczności, zapewni wykonanie dodatkowego ogrodzenia potrzebnego
do zabezpieczenia placu budowy oraz robót budowlanych.
1.5.8. Zabezpieczenie chodników i jezdni.
Wykonawca wykona zabezpieczenie chodników i jezdni przed ich trwałym zabrudzeniem i
zniszczeniem.
1.6. Nazwy i kody: grup robót, klas robót i kategorii robót.
Dział:
CPV
45000000-7
Roboty budowlane.
Grupy:
1) CPV 45100000-8
Przygotowanie terenu pod budowę.
Klasa:
 CPV 45110000-1
Roboty w zakresie burzenia i rozbiórki obiektów budowlanych; roboty ziemne.
Kategoria:
- CPV 45111000-8 Roboty w zakresie burzenia, roboty ziemne.
Podkategoria:
CPV 45111200-0 Roboty w zakresie przygotowania terenu pod budowę i roboty ziemne.
2) CPV 45200000-9
Roboty budowlane w zakresie wznoszenia kompletnych obiektów
budowlanych lub ich części oraz robót w zakresie inżynierii lądowej i wodnej.
Klasy:
 CPV 45220000-5
Roboty inżynieryjne i budowlane.
Kategoria:
- CPV 45223000-6 Roboty budowlane w zakresie konstrukcji.
Podkategorie:
CPV 45223100-7 Montaż konstrukcji metalowych.
CPV 45223200-8 Roboty konstrukcyjne.
 CPV 45230000-8
Roboty budowlane w zakresie budowy rurociągów, linii komunikacyjnych i
elektroenergetycznych, autostrad, dróg, lotnisk i kolei; wyrównywanie terenu
Kategoria:
- CPV 45233000-9 Roboty w zakresie konstruowania, fundamentowania oraz wykonywania
nawierzchni autostrad, dróg.
 CPV 45260000-7
Roboty w zakresie wykonywania pokryć i konstrukcji dachowych i inne
podobne roboty specjalistyczne.
Kategoria:
- CPV 45261000-4 Wykonywanie pokryć i konstrukcji dachowych oraz podobne roboty.
Podkategoria:
CPV 45261100-5 Wykonywanie konstrukcji dachowych.
Kategoria:
- CPV 45262000-1 Specjalne roboty budowlane inne niż dachowe.
Podkategorie:
CPV 45262300-4 Betonowanie.
CPV 45262310-7 Zbrojenie.
6
Egz. nr 3
CPV 45262500-6 Roboty murarskie i murowe.
3) CPV 45300000-0
Roboty instalacyjne w budynkach.
Klasy:
 CPV 45310000-3
Roboty instalacyjne elektryczne
Kategoria:
- CPV 45311000-0 Roboty w zakresie okablowania oraz instalacji elektrycznych.
Podkategorie:
CPV 45311100-1 Roboty w zakresie okablowania elektrycznego.
CPV 45311200-2 Roboty w zakresie instalacji elektrycznych.
CPV 45312000-7 Instalowanie systemów alarmowych i anten.
CPV 45314000-1 Instalowanie urządzeń telekomunikacyjnych.
CPV 45315000-8 Instalowanie urządzeń elektrycznego ogrzewania i innego sprzętu
elektrycznego w budynkach.
CPV 45317000-2 Inne instalacje elektryczne.
 CPV 45320000-6
Roboty izolacyjne
Kategoria:
- CPV 45321000-3 Izolacja cieplna.
Podkategoria:
CPV 45324000-4 Roboty w zakresie okładziny tynkowej.
 CPV 45330000-9
Roboty instalacyjne wodno – kanalizacyjne i sanitarne.
Podkategorie:
CPV 45331100-7 Instalowanie centralnego ogrzewania.
CPV 45331200-8 Instalowanie urządzeń wentylacyjnych i klimatyzacyjnych.
CPV 45332200-5 Roboty instalacyjne hydrauliczne.
CPV 45332300-6 Roboty instalacyjne kanalizacyjne.
CPV 45332400-7 Roboty instalacyjne w zakresie urządzeń sanitarnych.
4) CPV 45400000-1
Roboty wykończeniowe w zakresie obiektów budowlanych.
Klasy:
 CPV 45410000-4
Tynkowanie
 CPV 45420000-7
Roboty w zakresie zakładania stolarki budowlanej oraz roboty ciesielskie.
Kategoria:
- CPV 45421000-4 Roboty w zakresie stolarki budowlanej.
 CPV 45430000-0
Pokrywanie podłóg i ścian.
Kategoria:
- CPV 45431000-7 Kładzenie płytek.
- CPV 45432000-4 Kładzenie i wykładanie podłóg, ścian i tapetowanie ścian.
Podkategoria:
CPV 45432000-4 Kładzenie i wykładanie podłóg.
 CPV 45440000-3
Roboty malarskie i szklarskie.
Kategoria:
- CPV 45442000-7 Nakładanie powierzchni kryjących.
Podkategorie:
CPV 45442200-9 Nakładanie powłok antykorozyjnych.
CPV 45442100-8 Roboty malarskie.
CPV 45442300-0 Roboty w zakresie ochrony powierzchni.
1.7. Określenia podstawowe.
Roboty podstawowe – minimalny zakres prac, które po wykonaniu są możliwe do odebrania pod
względem jakościowym oraz uwzględniają przyjęty stopień scalenia robót.
Roboty tymczasowe – roboty, które są projektowane i wykonywane jako potrzebne do wykonania
robót podstawowych, ale nie są przekazywane zamawiającemu i są usuwane po wykonaniu robót
podstawowych.
Roboty towarzyszące – prace niezbędne do wykonania robót podstawowych nie zaliczane do robót
tymczasowych (np. geodezyjne wytyczanie lub pomiar geodezyjny).
Grupy klas, kategorie robót – należy przez to rozumieć grupy, klasy, kategorie robót określone w
rozporządzeniu nr 2195/2002 z dnia 5 listopada 2002r. w sprawie Wspólnego Słownika Zamówień (Dz.
Urz. L340 z 16.12.2002r.)
Wspólny Słownik Zamówień – system klasyfikacji produktów, usług i robót budowlanych, stworzony na
potrzeby zamówień publicznych. Obowiązuje we wszystkich krajach UE.
7
Egz. nr 3
-
-
-
-
-
Certyfikat zgodności – jest to dokument wydany przez notyfikowaną jednostkę certyfikującą,
potwierdzający, że wyrób i proces wytwarzania są zgodne ze zharmonizowaną specyfikacją techniczną.
Dziennik budowy – zeszyt z ponumerowanymi stronami, opatrzony pieczęcią organu wydającego,
wydany zgodnie z obowiązującymi przepisami, stanowiący urzędowy dokument przebiegu robót
budowlanych, służący do notowania zdarzeń i okoliczności zachodzących w toku wykonywania robót,
rejestrowania dokonywanych odbiorów robót, przekazywania poleceń i innej korespondencji
technicznej pomiędzy Inżynierem/ Kierownikiem projektu, Wykonawcą i projektantem.
Kierownik budowy - osoba wyznaczona przez Wykonawcę, upoważniona do kierowania robotami i do
występowania w jego imieniu w sprawach realizacji kontraktu.
Książka obmiarów - akceptowany przez Inżyniera/Kierownika projektu zeszyt z ponumerowanymi
stronami, służący do wpisywania przez Wykonawcę obmiaru dokonywanych robót w formie wyliczeń,
szkiców i ew. dodatkowych załączników. Wpisy w książce obmiarów podlegają potwierdzeniu przez
Inżyniera/Kierownika projektu.
Laboratorium - laboratorium badawcze, zaakceptowane przez Zamawiającego, niezbędne do
przeprowadzenia wszelkich badań i prób związanych z oceną jakości materiałów oraz robót.
Materiały - wszelkie tworzywa niezbędne do wykonania robót, zgodne z dokumentacją projektową i
specyfikacjami technicznymi, zaakceptowane przez Inżyniera/ Kierownika projektu.
Polecenie Inżyniera/Kierownika projektu/ Inspektora Nadzoru - wszelkie polecenia przekazane
Wykonawcy przez osobę pełniącą nadzór inwestorski, w formie pisemnej, dotyczące sposobu realizacji
robót lub innych spraw związanych z prowadzeniem budowy.
Projektant - uprawniona osoba prawna lub fizyczna będąca autorem dokumentacji projektowej.
Przedsięwzięcie budowlane - kompleksowa realizacja nowego połączenia drogowego lub całkowita
modernizacja/przebudowa (zmiana parametrów geometrycznych trasy w planie i przekroju podłużnym)
istniejącego połączenia.
Przeszkoda naturalna - element środowiska naturalnego, stanowiący utrudnienie w realizacji zadania
budowlanego, na przykład dolina, bagno, rzeka, szlak wędrówek dzikich zwierząt itp.
Przeszkoda sztuczna - dzieło ludzkie, stanowiące utrudnienie w realizacji zadania budowlanego, na
przykład droga, kolej, rurociąg, kanał, ciąg pieszy lub rowerowy itp.
Przetargowa dokumentacja projektowa - część dokumentacji projektowej, która wskazuje lokalizację,
charakterystykę i wymiary obiektu będącego przedmiotem robót.
Ślepy kosztorys - wykaz robót z podaniem ich ilości (przedmiarem) w kolejności technologicznej ich
wykonania.
Teren budowy - teren udostępniony przez Zamawiającego dla wykonania na nim robót oraz inne
miejsca wymienione w kontrakcie jako tworzące część terenu budowy.
Zadanie budowlane - część przedsięwzięcia budowlanego, stanowiąca odrębną całość konstrukcyjną
lub technologiczną, zdolną do samodzielnego pełnienia funkcji techniczno-użytkowych. Zadanie może
polegać na wykonywaniu robót związanych z budową, modernizacją/ przebudową, utrzymaniem oraz
ochroną budowli drogowej lub jej elementu.
2. WYMAGANIA DOTYCZĄCE WYROBÓW BUDOWLANYCH.
2.1. Wymagania ogólne dotyczące właściwości materiałów i wyrobów.
Przy wykonywaniu robót budowlanych mogą być stosowane wyłącznie materiały budowlane o
właściwościach użytkowych umożliwiających prawidłowo zaprojektowanym i wykonanym obiektom
budowlanym spełnienie wymagań podstawowych, określonych w art. 5 ust. 1 kpt. 1 ustawy Prawo budowlane
oraz w szczegółowych specyfikacjach technicznych.
Wykonawca winien przedstawić Inspektorowi Nadzoru Inwestorskiego szczegółowe informacje o źródle
produkcji, zakupu wyrobów budowlanych i urządzeń przewidywanych do realizacji robót – właściwie
oznaczonych, certyfikat „CE”, deklarację zgodności z Polską Normą, a także inne prawnie określone dokumenty.
Kierownik budowy jest obowiązany przez okres wykonywania robót budowlanych przechowywać dokumenty
stanowiące podstawę ich wykonania, a także oświadczenia dotyczące wyrobów budowlanych jednostkowo
zastosowanych w obiekcie budowlanym.
Jeżeli dokumentacja budowlana przewiduje zastosowanie materiałów pochodzenia miejscowego,
Wykonawca przedstawi Inspektorowi Nadzoru Inwestorskiego wymagane dokumenty pozwalające na
korzystanie z tego źródła oraz określające parametry techniczne tego materiału.
2.2. Materiały nieodpowiadające wymaganiom umowy.
Materiały uznane przez zarządzającego realizacją umowy za niezgodne z szczegółowymi specyfikacjami
technicznymi muszą być niezwłocznie usunięte przez Wykonawcę z placu budowy. Jeśli zarządzający realizacją
umowy pozwoli wykonawcy wykorzystać te materiały do innych robót niż te, dla których zostały one pierwotnie
nabyte, wartość tych materiałów może być odpowiednio skorygowana przez zamawiającego. Każdy rodzaj robót
8
Egz. nr 3
wykonywanych z użyciem materiałów, które nie zostały sprawdzone lub zaakceptowane przez zarządzającego
realizacją umowy, będzie wykonywany na własne ryzyko wykonawcy. Musi on zdawać sobie sprawę, ze roboty
mogą być odrzucone tj. zakwalifikowane jako wadliwe i niezapłacone.
2.3. Przechowywanie i składowanie materiałów i urządzeń.
Wykonawca jest zobowiązany zapewnić, żeby materiały urządzenia tymczasowo składowane na
budowie, były zabezpieczone przed uszkodzeniem. Musi utrzymywać ich jakość i własności w takim stanie, jaki
jest wymagany w chwili wbudowania lub montażu. Muszą one w każdej chwili być dostępne dla
przeprowadzenia inspekcji przez zamawiającego lub Inspektora Nadzoru Inwestorskiego, aż do chwili, kiedy
zostaną użyte.
Tymczasowe tereny przeznaczone do składowania materiałów i urządzeń będą zlokalizowane w
obrębie placu budowy w miejscach uzgodnionych z zamawiającym, lub poza placem budowy, w miejscach
zapewnionych przez Wykonawcę. Zapewni on, że tymczasowo składowane na budowie materiały i urządzenia
będą zabezpieczone przed uszkodzeniem.
Przed wbudowaniem dłużej składowanych materiałów, elementów budowlanych i urządzeń, konieczna
jest akceptacja Inspektora Nadzoru Budowlanego.
2.4. Stosowanie materiałów zamiennych
Jeśli wykonawca zamierza użyć w jakimś szczególnym przypadku materiały lub urządzenia zamienne, inne
niż przewidziane w projekcie wykonawczym lub szczegółowych specyfikacjach technicznych, poinformuje o
takim zamiarze Inspektora Nadzoru Budowlanego. Inspektor w porozumieniu z zamawiającym podejmuje
odpowiednią decyzję. Wybrany i zatwierdzony zamienny typ materiału lub urządzenia nie może być zmieniany
w terminie późniejszym bez akceptacji Inspektora Nadzoru Budowlanego.
3. WYMAGANIA DOTYCZĄCE SPRZĘTU I MASZYN DO WYKONYWANIA ROBÓT
BUDOWLANYCH.
Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego
wpływu na jakość wykonywanych robót i środowisko. Sprzęt używany do robót powinien być zgodny z ofertą
wykonawcy oraz powinien odpowiadać pod względem typów i ilości wskazaniom zawartym w szczegółowych
specyfikacjach technicznych i projekcie organizacji robót. Liczba i wydajność sprzętu powinna gwarantować
prowadzenie robót zgodnie z terminami przewidzianymi w harmonogramie robót.
Sprzęt będący własnością wykonawcy lub wynajęty do wykonywania robót musi być utrzymywany w
dobrym stanie i gotowości do pracy oraz być zgodny z wymaganiami ochrony środowiska i przepisami
dotyczącymi jego użytkowania. Tam, gdzie jest to wymagane przepisami, Wykonawca dostarczy inspektorowi
nadzoru kopie dokumentów potwierdzających dopuszczenia sprzętu do użytkowania.
W przypadku braku odpowiednich ustaleń w specyfikacji technicznej, niezbędna jest akceptacja sprzętu
przez Inspektora Nadzoru Budowlanego. Jeżeli projekt wykonawczy lub szczegółowe specyfikacje techniczne
przewidują możliwość wariantowego użycia sprzętu przy poszczególnych robotach, Wykonawca przedstawi
wybrany sprzęt do akceptacji przez Inspektora Nadzoru Budowlanego. Nie może być on później zmieniony bez
jego zgody.
Sprzęt, maszyny, urządzenia i narzędzia niegwarantujące zachowania warunków umowy zostaną przez
Inspektora Nadzoru Budowlanego zdyskwalifikowane i niedopuszczone do robót.
4. WYMAGANIA DOTYCZĄCE ŚRODKÓW TRANSPORTU.
Liczba i rodzaj środków transportu poziomego i pionowego będą określone w projekcie organizacji robót.
Muszą one zapewniać prowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w projekcie i szczegółowych
specyfikacjach technicznych oraz wskazaniami zamawiającego, w terminach wynikających z harmonogramu
robót.
Przy ruchu po drogach publicznych pojazdy muszą spełniać wymagania dotyczące przepisów ruchu
drogowego, szczególnie w odniesieniu do dopuszczalnych obciążeń na osie i innych parametrów technicznych.
Wykonawca jest zobowiązany do stosowania środków transportu pionowego uzgodnionych z
Inspektorem Nadzoru Inwestorskiego. Wszystkie środki transportu pionowego winny posiadać odpowiednie
dokumenty dopuszczające je do użytkowania oraz mieć zapewnioną obsługę przez osoby posiadające
odpowiednie uprawnienia.
Środki transportu nieodpowiadające warunkom umowy, będą przez Inspektora Nadzoru Budowlanego
usunięte z terenu budowy na polecenie zamawiającego.
9
Egz. nr 3
5. WYMAGANIA DOTYCZĄCE WYKONYWANIA ROBÓT BUDOWLANYCH.
5.1. Ogólne zasady wykonywania robót budowlanych.
Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z umową i ścisłego przestrzegania
harmonogramu robót oraz za jakość zastosowanych materiałów i wykonywanych robót, za ich zgodność z
projektem, wymaganiami specyfikacji technicznej oraz poleceniami Inspektora Nadzoru Budowlanego.
Decyzje Inspektora Nadzoru Budowlanego dotyczące akceptacji lub odrzucenia materiałów, elementów
robót, wyboru sprzętu i innych ustaleń odnoszących się do wykonywanych robót będą oparte na wymaganiach
sformułowanych w umowie, dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznej a także w normach i
wytycznych wykonania i odbioru robót. Przy podejmowaniu decyzji Inspektor Nadzoru Inwestorskiego
uwzględni wyniki badań materiałów i jakości robót, dopuszczalne niedokładności normalnie występujące przy
produkcji i przy badaniach materiałów, doświadczenia z przeszłości, wyniki badań naukowych oraz inne czynniki
wpływające na rozważaną kwestię.
Polecenia Inspektora Nadzoru Budowlanego będą wykonywane nie później niż w czasie przez niego
wyznaczonym, po ich otrzymaniu przez Wykonawcę, pod groźbą wstrzymania robót. Skutki finansowe z tego
tytułu poniesie Wykonawca.
Wykonawca będzie zobowiązany do zapewnienia obsadzenia funkcji kierownika budowy przez osobę
posiadającą odpowiednie uprawnienia budowlane do kierowania robotami budowlanymi.
W ramach prac przygotowawczych, przed przystąpieniem do wykonywania zasadniczych robót,
wykonawca jest zobowiązany do opracowania i przekazania zamawiającemu do akceptacji:
a) projekt organizacji robót,
b) szczegółowy harmonogram robót i finansowania,
c) Plan Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia.
5.2. Projekt organizacji robót.
Opracowany przez wykonawcę projekt organizacji robót musi być dostosowany do charakteru i zakresu
przewidywanych do wykonania robót. Ma on zapewnić zaplanowany sposób realizacji robót, w oparciu o zasoby
techniczne, ludzkie i organizacyjne, które zapewnią realizację robót zgodnie z dokumentacją projektową,
specyfikacjami technicznymi i instrukcjami Inspektora Nadzoru Budowlanego oraz harmonogramem robót.
Powinien zawierać:
organizację wykonania robót, w tym terminy i sposób prowadzenia robót,
projekt zagospodarowania zaplecza wykonawcy,
wykaz zespołów roboczych, ich kwalifikacje i przygotowanie praktyczne,
wykaz osób odpowiedzialnych za jakość i terminowość wykonania poszczególnych elementów robót.
Przy opracowaniu projektu organizacji robót należy uwzględnić dane zawarte w pkt 1.5 tego opracowania.
5.3. Szczegółowy harmonogram robót i finansowania.
Szczegółowy harmonogram robót i finansowania musi uwzględniać uwarunkowania wynikające z
dokumentacji projektowej ustaleń zawartych w umowie. Możliwości przerobowe wykonawcy w dziedzinie robót
budowlanych i montażowych, kolejność robót oraz sposoby realizacji winny zapewnić wykonanie robót w
terminie określonym w umowie.
Wykonawca przedstawi zamawiającemu do zatwierdzenia szczegółowy harmonogram płatności,
opracowany zgodnie z wymaganiami warunków umowy, Harmonogram winien wyraźnie przedstawiać w
etapach tygodniowych planowany postęp robót w zakresie głównych obiektów i zadań kontraktowych. Zgodnie
z postanowieniami umowy harmonogram będzie w miarę potrzeb korygowany w trakcie realizacji robót.
5.4. Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia.
W trakcie realizacji robót Wykonawca będzie stosował się do wszystkich obowiązujących przepisów i
wymagań w zakresie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia. W tym celu, w ramach prac przygotowawczych do
realizacji robót, zgodnie z wymogami ustawy Prawo budowlane jest zobowiązany opracować Plan
Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia. Na jego podstawie musi zapewnić żeby personel nie pracował w warunkach,
które są niebezpieczne, szkodliwe dla zdrowia i nie spełniają odpowiednich wymagań sanitarnych.
5.5. Istotne dokumenty budowy.
Wszystkie dokumenty budowy będą przechowywane na placu budowy we właściwie zabezpieczonym miejscu.
Wszystkie dokumenty zagubione będą natychmiast odtworzone zgodnie ze stosownymi wymaganiami prawa.
Wszystkie dokumenty budowy będą stale dostępne do wglądu inspektorowi nadzoru inwestorskiego oraz
upoważnionym przedstawicielom zamawiającego w dowolnym czasie i na każde żądanie.
Do istotnych dokumentów budowy należą:
a) dziennik budowy,
b) książka obmiaru robót,
c) harmonogram robót i finansowania,
10
Egz. nr 3
d) Plan Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia,
e) inne dokumenty takie jak:
dokumenty wchodzące w skład umowy,
pozwolenie na budowę,
protokóły przekazania placu budowy wykonawcy,
umowy cywilno-prawne z osobami trzecimi i inne umowy oraz porozumienia cywilno-prawne,
instrukcje inspektora nadzoru inwestorskiego oraz sprawozdania ze spotkań i narad na budowie,
protokóły odbioru robót,
opinie ekspertów i konsultantów,
korespondencja dotycząca budowy.
f) Dokumenty przygotowywane przez Wykonawcę w trakcie trwania budowy:
rysunki robocze,
aktualizacja harmonogramu robót i finansowania,
dokumentacja powykonawcza,
instrukcja eksploatacji i konserwacji urządzeń.
Dokumenty składane Inspektorowi Nadzoru Inwestorskiego winny być wyraźnie oznaczone nazwą
przedsięwzięcia i podpisane z podaniem daty oraz zaadresowane.
Przedkładane dane winny być na tyle szczegółowe, aby można było ustalić ich zgodność z dokumentem
wchodzącym w skład umowy. Dokumenty powyższe nie będą miały wpływu na kwotę kontraktu. Wszelkie
wynikające stąd koszty ponoszone będą wyłącznie przez Wykonawcę.
Wykonawca przedkłada Inspektorowi Nadzoru Inwestorskiego do sprawdzenia po dwa egzemplarze
wszystkich dokumentów. Rysunki robocze będą przedkładane Inspektorowi Nadzoru Inwestorskiego w
odpowiednim terminie tak, aby zapewnić mu nie mniej niż 10 zwykłych dni roboczych na ich przeanalizowanie.
Elementy, urządzenia i materiały, dla których Inspektora Nadzoru Budowlanego wyda polecenie
przedłożenia wykazów, rysunków lub opisów będą wykonywane, używane i instalowane dopóki nie otrzyma on
niezbędnych dokumentów oraz odpowiednio oznaczonych rysunków roboczych. Nie powoduje to przedłużenia
terminów określonych w umowie. Harmonogram robót finansowania w miarę postępu robót może być
aktualizowany przez wykonawcę i zaczyna obowiązywać po zatwierdzeniu go przez Inspektora Nadzoru
Inwestorskiego.
Wykonawca odpowiedzialny będzie za prowadzenie na bieżąco ewidencji wszelkich zmian w rodzaju
materiałów, urządzeń, lokalizacji i wielkości robót. Wykonawca winien przedkładać Inspektorowi Nadzoru
Budowlanego aktualizowane na bieżąco rysunki powykonawcze, co najmniej raz w miesiącu w celu dokonania
ich przeglądu i sprawdzenia. Po zakończeniu robót kompletny zestaw rysunków zostanie przekazany
Inspektorowi Nadzoru Budowlanego.
5.6. Likwidacja placu budowy.
Wykonawca zobowiązany jest do likwidacji placu budowy i pełnego uporządkowania terenu wokół
budowy. Uprzątnięcie terenu budowy stanowi wymóg określony przepisami administracyjnymi o porządku.
6. KONTROLA JAKOŚCI MATERIAŁÓW I WYKONYWANYCH ROBÓT.
Wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę robót i jakości materiałów. Wykonawca zapewnia
odpowiedni system kontroli, włączając personel, laboratorium, sprzęt, zaopatrzenie i wszystkie urządzenia
niezbędne do pobierania próbek i badania materiałów oraz jakości wykonania robót.
Wykonawca jest zobowiązany prowadzić pomiary i badania materiałów oraz robót z częstotliwością
zapewniającą stwierdzenia, że roboty wykonano zgodnie z wymaganiami zawartymi w dokumentacji
projektowej, szczegółowych specyfikacjach technicznych. Minimalne wymagania co do zakresu badań i ich
częstotliwości są określone w szczegółowych specyfikacjach technicznych, normach i wytycznych. W przypadku,
gdy brak jest szczegółowych przepisów Inspektor Nadzoru Inwestorskiego ustali jaki zakres kontroli jest
konieczny, aby zapewnić wykonanie robót zgodnie z umową.
Wykonawca dostarczy Inspektorowi Nadzoru Budowlanego świadectwa stwierdzające, że wszystkie
stosowane urządzenia i sprzęt badawczy posiadają ważną legalizację, zostały prawidłowo wykalibrowane i
odpowiadają wymaganiom norm określających procedury badań.
7. WYMAGANIA DOTYCZĄCE PRZEDMIARU I OBMIARU ROBÓT.
7.1. Ogólne zasady obmiaru robót.
Obmiar robót ma za zadanie określać faktyczny zakres wykonanych robót wg stanu na dzień jego
prowadzenia. Roboty można uznać za wykonane pod warunkiem, że wykonano je zgodnie z wymaganiami
zawartymi w projekcie wykonawczym i szczegółowych specyfikacjach technicznych, a ich ilości podaje się w
jednostkach ustalonych w wycenionym przedmiarze robót wchodzącym w skład umowy.
11
Egz. nr 3
Obmiaru robót dokonuje wykonawca po pisemnym powiadomieniu Inspektora Nadzoru Inwestorskiego
o zakresie i terminie obmiaru. Powiadomienie powinno poprzedzać obmiar o co najmniej 3 dni. Wyniki obmiaru
są wpisywane do księgi obmiaru i zatwierdzone przez Inspektora Nadzoru Inwestorskiego. Zapis pomiarów
powinien odzwierciedlać kolejność dokonywanych pomiarów na obiekcie z podaniem wszystkich zmierzonych
wielkości i działań matematycznych oraz wyników częściowych tych działań. Pomiary powinny być
przyporządkowane do jednoznacznie opisanych miejsc na obiekcie oraz rodzajów robót.
Jakikolwiek błąd lub przeoczenie (opuszczenie) w ilościach podanych w przedmiarze robót lub gdzie
indziej w szczegółowych specyfikacjach technicznych nie zwalnia Wykonawcy od obowiązku wykonania
wszystkich robót podstawowych. Błędy będą usuwane zgodnie z cz. I pkt 6 Specyfikacji Istotnych Warunków
Zamówienia tzn. brakujące roboty podstawowe będą traktowane jako „robota uzupełniająca” wymagająca
sporządzenia protokółu konieczności, kosztorysu i negocjacji ceny.
7.2. Urządzenia i sprzęt pomiarowy.
Wszystkie urządzenia i sprzęt pomiarowy, stosowane w czasie dokonywania obmiaru robót i
dostarczone przez Wykonawcę, muszą być zaakceptowane przez Inspektora Nadzoru Inwestorskiego. Jeżeli
urządzenia lub sprzęt wymagają badań atestujących, to wykonawca musi posiadać ważne świadectwa legalizacji.
Muszą one być utrzymywane przez Wykonawcę w dobrym stanie, w całym okresie trwania robót.
7.3. Czas przeprowadzenia obmiaru.
Obmiar gotowych robót będzie przeprowadzany z częstotliwością wymaganych płatności na rzecz
Wykonawcy lub w innym czasie, określonym w umowie lub uzgodnionym przez Wykonawcę i Zamawiającego.
Obmiary będą także przeprowadzone przed częściowym i końcowym odbiorem robót, a także w
przypadku wystąpienia dłuższej przerwy w robotach lub zmiany Wykonawcy.
Obmiar robót zanikających i podlegających zakryciu przeprowadza się bezpośrednio po ich
wykonywaniu, lecz przed zakryciem.
8. ODBIORY ROBÓT BUDOWLANYCH.
8.1. Rodzaje odbiorów robot.
W zależności od ustaleń odpowiednich SST, roboty podlegają następującym etapom odbioru:
a) odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu,
b) odbiorowi częściowemu,
c) odbiorowi ostatecznemu,
d) odbiorowi pogwarancyjnemu.
8.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu.
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie ilości i jakości
wykonywanych robót, które w dalszym procesie realizacji ulegną zakryciu.
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu będzie dokonany w czasie umożliwiającym wykonanie
ewentualnych korekt i poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót.
Odbioru robót dokonuje Inżynier/Kierownik projektu.
Gotowość danej części robót do odbioru zgłasza Wykonawca wpisem do dziennika budowy i
jednoczesnym powiadomieniem Inżyniera/Kierownika projektu. Odbiór będzie przeprowadzony niezwłocznie,
nie później jednak niż w ciągu 3 dni od daty zgłoszenia wpisem do dziennika budowy i powiadomienia o tym
fakcie Inżyniera/Kierownika projektu.
Jakość i ilość robót ulegających zakryciu ocenia Inżynier/Kierownik projektu na podstawie dokumentów
zawierających komplet wyników badań laboratoryjnych i w oparciu o przeprowadzone pomiary, w konfrontacji z
dokumentacją projektową, SST i uprzednimi ustaleniami.
8.3. Odbiór częściowy.
Odbiór częściowy polega na ocenie ilości i jakości wykonanych części robót. Odbioru częściowego robót
dokonuje się wg zasad jak przy odbiorze ostatecznym robót. Odbioru robót dokonuje Inżynier/Kierownik
projektu.
8.4. Odbiór ostateczny robót.
8.4.1. Zasady odbioru ostatecznego robót.
Odbiór ostateczny polega na finalnej ocenie rzeczywistego wykonania robót w odniesieniu do ich ilości,
jakości i wartości.
Całkowite zakończenie robót oraz gotowość do odbioru ostatecznego będzie stwierdzona przez
Wykonawcę wpisem do dziennika budowy z bezzwłocznym powiadomieniem na piśmie o tym fakcie
Inżyniera/Kierownika projektu.
Odbiór ostateczny robót nastąpi w terminie ustalonym w dokumentach umowy, licząc od dnia
potwierdzenia przez Inżyniera/Kierownika projektu zakończenia robót i przyjęcia dokumentów, o których mowa
w punkcie 8.4.2.
Odbioru ostatecznego robót dokona komisja wyznaczona przez Zamawiającego w obecności
12
Egz. nr 3
Inżyniera/Kierownika projektu i Wykonawcy. Komisja odbierająca roboty dokona ich oceny jakościowej na
podstawie przedłożonych dokumentów, wyników badań i pomiarów, ocenie wizualnej oraz zgodności
wykonania robót z dokumentacją projektową i SST.
W toku odbioru ostatecznego robót komisja zapozna się z realizacją ustaleń przyjętych w trakcie
odbiorów robót zanikających i ulegających zakryciu, zwłaszcza w zakresie wykonania robót uzupełniających i
robót poprawkowych.
W przypadkach niewykonania wyznaczonych robót poprawkowych lub robót uzupełniających komisja
przerwie swoje czynności i ustali nowy termin odbioru ostatecznego.
W przypadku stwierdzenia przez komisję, że jakość wykonywanych robót w poszczególnych
asortymentach nieznacznie odbiega od wymaganej dokumentacją projektową i SST z uwzględnieniem tolerancji
i nie ma większego wpływu na cechy eksploatacyjne obiektu i bezpieczeństwo ruchu, komisja dokona potrąceń,
oceniając pomniejszoną wartość wykonywanych robót w stosunku do wymagań przyjętych w dokumentach
umowy.
8.4.2. Dokumenty do odbioru ostatecznego.
Podstawowym dokumentem do dokonania odbioru ostatecznego robót jest protokół odbioru
ostatecznego robót sporządzony wg wzoru ustalonego przez Zamawiającego.
Do odbioru ostatecznego Wykonawca jest zobowiązany przygotować następujące dokumenty:
a) dokumentację projektową podstawową z naniesionymi zmianami oraz dodatkową, jeśli została
sporządzona w trakcie realizacji umowy,
b) szczegółowe specyfikacje techniczne (podstawowe z dokumentów umowy i ew. uzupełniające lub
zamienne),
c) recepty i ustalenia technologiczne,
d) dzienniki budowy i książki obmiarów (oryginały),
e) wyniki pomiarów kontrolnych oraz badań i oznaczeń laboratoryjnych, zgodne z SST i ew. PZJ,
f) deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności wbudowanych materiałów zgodnie z SST,
g) opinię technologiczną sporządzoną na podstawie wszystkich wyników badań i pomiarów
załączonych do dokumentów odbioru, wykonanych zgodnie z SST i PZJ,
h) rysunki (dokumentacje) na wykonanie robót towarzyszących (np. na przełożenie linii telefonicznej,
energetycznej, gazowej, oświetlenia itp.) oraz protokoły odbioru i przekazania tych robót
właścicielom urządzeń,
i) geodezyjną inwentaryzację powykonawczą robót i sieci uzbrojenia terenu,
j) kopię mapy zasadniczej powstałej w wyniku geodezyjnej inwentaryzacji powykonawczej,
k) wykaz zmian danych ewidencyjnych w celu aktualizacji użytków w ewidencji gruntów.
W przypadku, gdy wg komisji, roboty pod względem przygotowania dokumentacyjnego nie będą
gotowe do odbioru ostatecznego, komisja w porozumieniu z Wykonawcą wyznaczy ponowny termin odbioru
ostatecznego robót.
Wszystkie zarządzone przez komisję roboty poprawkowe lub uzupełniające będą zestawione wg wzoru
ustalonego przez Zamawiającego.
Termin wykonania robót poprawkowych i robót uzupełniających wyznaczy komisja.
8.5. Odbiór pogwarancyjny.
Odbiór pogwarancyjny polega na ocenie wykonanych robót związanych z usunięciem wad
stwierdzonych przy odbiorze ostatecznym i zaistniałych w okresie gwarancyjnym.
Odbiór pogwarancyjny będzie dokonany na podstawie oceny wizualnej obiektu z uwzględnieniem zasad
opisanych w punkcie 8.4 „Odbiór ostateczny robót”.
9. ROZLICZENIE ROBÓT (podstawowych i towarzyszących).
Zgodnie z rozporządzenie Ministerstwa Infrastruktury z dnia 02.09.2004r. w sprawie szczegółowego
zakresu i formy dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych
oraz programu funkcjonalno-użytkowego (Dz.U. 2004 nr 202 poz. 2072). W przedmiarze robót nie uwzględnia
się robót tymczasowych tzn. robót, które są projektowane i wykonywane jako potrzebne do wykonania robót
podstawowych, ale nie są przekazywane zamawiającemu i są usuwane po wykonaniu robót podstawowych stąd
należy je uznać jako nakłady bezpośrednie wykonania roboty podstawowej i uwzględnić w cenie jednostkowej
robót. Zakres robót podstawowych podlegających rozliczeniu podają wyceniony przedmiar robót oraz
szczegółowe specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót.
10. DOKUMENTY ODNIESIENIA.
Wszystkie roboty należy wykonywać zgodnie z obowiązującymi w Polsce Normami i normatywami.
Wszystkie najważniejsze przepisy i normy dotyczące danego asortymentu robót są wyszczególnione w punkcie
10 każdej szczegółowej specyfikacji technicznej. W skład dokumentów odniesienia wchodzą m.in.:
13
Egz. nr 3
a) dokumentacja projektowa;
b) szczegółowe specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót;
c) Polskie Normy, aprobaty techniczne i inne dokumenty techniczne m.in. PN-ISO 6707-2:2000 Budownictwo. Terminologia. Terminy stosowane w umowach.
d) Odpowiednie tomy wydawnictwa p.t. „Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanomontażowych.”
e) Publikacje zawierające kosztorysowe normy nakładów rzeczowych w zakresie robót budowlanych.
(KNR)
Wykonawca jest zobowiązany znać wszystkie przepisy prawne wydawane zarówno przez władze
państwowe jak i lokalne oraz inne regulacje prawa i wytyczne, które są w jakikolwiek sposób związane z
prowadzonymi robotami i będzie w pełni odpowiedzialny za przestrzeganie tych reguł i wytycznych w trakcie
realizacji robót. Najważniejsze z nich to:
1) Ustawa Prawo budowlane z dnia 7 lipca 1994 roku (Dz.U. 1994 nr 89 poz. 414) z późniejszymi
zmianami.
2) Ustawa Prawo zamówień publicznych dnia 29 stycznia 2004 (Dz.U. 2004 nr 19, poz. 177) z późniejszymi
zmianami.
3) Ustawa o wyrobach budowlanych z dnia 16 kwietnia 2004 (Dz.U. 2004 nr 92 poz. 881) z późniejszymi
zmianami.
4) Ustawa o systemie oceny zgodności z dnia 30 sierpnia 2002 (Dz.U. 2002 nr 166 poz. 1360) z
późniejszymi zmianami.
5) Ustawa Prawo ochrony środowiska z dnia 27 kwietnia 2001r. (Dz.U. 2001 Nr 62 poz. 627) z
późniejszymi zmianami.
6) Ustawa o drogach publicznych dnia 21 marca 1985 (Dz.U. 1985 Nr 14 poz. 60).
7) Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 grudnia 2002 w sprawie systemów oceny zgodności
wyrobów budowlanych oraz sposobu ich oznaczania znakowaniem CE (Dz.U. nr 209 poz. 1779).
8) Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004r. w sprawie sposobów deklarowania
wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym (Dz.U. nr 198 poz. 2041).
9) Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy
podczas wykonywania robót budowlanych (Dz.U. 2003 nr 47 poz. 401).
10) Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 18 maja 2004r. w sprawie określenia metod i podstaw
sporządzania kosztorysu inwestorskiego, obliczenia planowanych kosztów prac projektowych oraz
planowanych kosztów robót budowlanych określonych w programie funkcjonalno-użytkowym (Dz.U.
2004 nr 130 poz. 1389).
11) Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 września 2004r. w sprawie określenia szczegółowego
zakresu i formy dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót
budowlanych oraz programu funkcjonalno – użytkowego (Dz.U. 2004 nr 202 poz. 2072).
12) Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 27 sierpnia 2004r. zmieniające rozporządzenie w sprawie
dziennika budowy, montażu i rozbiórki, tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zawierającego dane
zawierające dane dotyczące bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia (Dz.U. nr 198 poz. 2042).
Wykonawca będzie przestrzegał praw autorskich i patentowych. Będzie w pełni odpowiedzialny za
spełnienie wszystkich wymagań prawnych w odniesieniu do używanych opatentowanych urządzeń lub metod.
Będzie informował zamawiającego o swoich działaniach tym zakresie, przedstawiając kopie atestów i innych
wymagań świadectw.
14
Egz. nr 3
SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE TECHNICZNE
BRANŻA KONSTRUKCYJNO-BUDOWLANA
SST-B-01 ROBOTY PRZYGOTOWAWCZE I ZIEMNE
(CPV 45111200-0)
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i
odbioru robót przygotowawczych i ziemnych w ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na
terenie Jednostki Wojskowej 4408 Sulechów”. Zadanie inwestycyjne nr 24392.
1.2. Zakres stosowania SST.
Niniejsza specyfikacja techniczna (SST) stosowana jest jako dokument przetargowy i kontraktowy przy
zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt 1.1.
1.3. Zakres robót objętych SST.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót ziemnych dotyczących
wykonywania:
wykopów fundamentowych w gruntach nieskalistych (kat. I-V),
zasypywania fundamentów i ścian fundamentowych,
zagęszczanie gruntu,
ręcznego wybierania i transportu gruntu wewnątrz budynku w celu wykonania nowych posadzek w
piwnicy.
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i wytycznymi.
Budowla ziemna - budowla wykonana w gruncie lub z gruntu naturalnego lub z gruntu antropogenicznego
spełniająca warunki stateczności i odwodnienia.
Wykop płytki - wykop, którego głębokość jest mniejsza niż 1 m.
Wykop średni - wykop, którego głębokość jest zawarta w granicach od 1 do 3 m.
Grunt nieskalisty - każdy grunt rodzimy, nie określony jako grunt skalisty.
Odkład - miejsce wbudowania lub składowania (odwiezienia) gruntów pozyskanych w czasie wykonywania
wykopów, a nie wykorzystanych do budowy nasypów oraz innych prac związanych z trasą drogową.
1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w pkt 5 OST.
2. MATERIAŁY.
2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w pkt 2 OST.
2.2. Podział gruntów.
Podział gruntów pod względem wysadzinowości wg PN-S-02205:1998.
Lp.
Grupy gruntów
Wyszczególnie
nie
Jedn.
właściwości
niewysadzinowe
1
Rodzaj gruntu
2
Zawartość
 rumosz
niegliniasty
 żwir
 pospółka
 piasek gruby
 piasek średni
 piasek drobny
 żużel
nierozpadowy
wątpliwe
 piasek pylasty
 zwietrzelina
gliniasta
 rumosz
gliniasty
 żwir gliniasty
 pospółka
gliniasta
15
wysadzinowe
mało wysadzinowe:
 glina piaszczysta zwięzła, glina zwięzła, glina
pylasta zwięzła
 ił, ił piaszczysty, ił pylasty
bardzo wysadzinowe:
 piasek gliniasty
 pył, pył piaszczysty
 glina piaszczysta, glina, glina pylasta
 ił warwowy
Egz. nr 3
cząstek
%
od 15 do 30
 0,075 mm
 15
od 3 do 10
 0,02 mm
3
3 Kapilarność
bierna Hkb
m
 1,0
 1,0
4 Wskaźnik
piaskowy WP
od 25 do 35
 35
Kategorie urabialności gruntów (wg PN-B-06050:1999)
Nazwa kategorii
Kategoria
Rodzaj gruntów lub skał
urabialności
 30
 10
 1,0
 25
1
Gleba
Wierzchnia warstwa materiałów nieorganicznych z częściami organicznymi
2
Grunty płynne
3
Grunty łatwo
urabialne
Grunty o konsystencji płynnej, trudno oddające wodę
a) niespoiste i mało spoiste, do 15% cząstek drobnych (* 0,06 mm) i do 30% kamieni (2
60 mm) b) organiczne o małej zawartości wody, słabo skonsolidowane, dobrze
rozłożone
a) nieorganiczne, powyżej 15% cząstek drobnych b) spoiste o Ip* 15%, do 30% kamieni,
0 s IL s 0,50 c) organiczne silnie skonsolidowane, ze szczątkami drzew
a) jak w 3 i 4, lecz powyżej 30% kamieni b) nieorganiczne, do 30% głazów o objętości
0,01^0,1 m3 c) spoiste o u>L 2 70%, 0 * 1L* 0,50
4
5
6
7
Grunty średnio
urabialne
Grunty trudno
urabialne
Skały łatwo
urabialne i
porównywalne
rodzaje gruntu
Skały trudno
urabialne
a) skały z wewnętrzną cementacją ziaren, lecz mocno spękane, łamliwe, kruche,
łupkowate, miękkie, zwietrzałe b) grunty zwięzłe lub zestalone c) grunty, powyżej 30%
głazów 0,01^-0, Im3
a) skały z wewnętrzną cementacją i duża. wytrzymałością strukturalną, lecz spękane
lub zwietrzałe b) zwięzłe, niezwietrzałe łupki ilaste, warstwy zlepieńców, hutnicze
hałdy żużlowe itd. c) głazy powyżej 0,1 m3
2.3. Materiały umacniające i odwodniające.
Przy wykonaniu robót ziemnych, związanych z wykonaniem wykopów, materiały występują jako
zabezpieczenie skarp wykopów i jako elementy odwodnienia. Do umocnienia ścian wykopów należy stosować
następujące materiały:
 grodzice stalowe zgodne z dokumentacją projektową i odpowiadające wymaganiom norm:
PN-EN 12063:2001, PN-EN 10248-1:1999, PN-EN 10248-2:1999, PN-EN 10249-1:2000, PN-EN 102492:2000,
 pale szalunkowe zgodne z dokumentacją projektową,
 inne elementy umacniające ściany wykopów – za zgodą Inspektora Nadzoru Budowlanego,
 elementy usztywniające i rozpierające z kształtowników stalowych zgodne z dokumentacją projektową
i odpowiadające wymaganiom podanym w SST dotyczącej konstrukcji stalowych.
Do odwodnienia wykopów należy stosować następujące materiały:
 rury drenarskie Ø 100÷150 mm z tworzywa sztucznego,
 prefabrykowane elementy studni,
 geowłókniny odpowiadające wymaganiom normy PN-EN 13252:2002/A1:2006,
 kruszywo gruboziarniste odpowiadające wymaganiom normy PN-EN 13043:2004.
Do zabezpieczenia skarp wykopów nieobudowanych należy stosować następujące materiały:
 geowłókniny odpowiadające wymaganiom normy PN-EN 13252:2002/A1:2006,
 czarne folie budowlane o grubości min. 0,2mm.
3. SPRZĘT.
3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w pkt 3 OST.
3.2. Sprzęt do robót ziemnych.
Wykonawca przystępujący do wykonania robót ziemnych powinien wykazać się możliwością
korzystania z następującego sprzętu do:
 odspajania i wydobywania gruntów (narzędzia mechaniczne: młoty pneumatyczne, zrywarki, koparki,
ładowarki, itp.),
 przemieszczania gruntów (spycharki, zgarniarki),
 transportu mas ziemnych (samochody wywrotki, samochody skrzyniowe),
16
Egz. nr 3
 sprzętu zagęszczającego (walce, ubijaki, zagęszczarki itp.).
4. TRANSPORT.
4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu.
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w pkt 4 OST.
4.2. Transport gruntów.
Wybór środków transportowych oraz metod transportu powinien być dostosowany do rodzaju gruntu
(materiału), jego objętości, sposobu odspajania i załadunku oraz do odległości transportu.
Zwiększenie odległości transportu ponad wartości zatwierdzone nie może być podstawą roszczeń
Wykonawcy, dotyczących dodatkowej zapłaty za transport, o ile zwiększone odległości nie zostały wcześniej
zaakceptowane na piśmie przez Inżyniera.
5. WYKONANIE ROBÓT.
5.1. Ogólne zasady wykonania robót.
Ogólne zasady wykonania robót podano w pkt 5 OST.
5.2. Sprawdzenie zgodności warunków terenowych z projektowymi.
Przed przystąpieniem do wykonywania wykopów należy sprawdzić zgodność rzędnych terenu z danymi
podanymi w projekcie. W tym celu należy wykonać kontrolny pomiar sytuacyjno - wysokościowy. W trakcie
realizacji wykopów konieczne jest kontrolowanie warunków gruntowych w nawiązaniu do badań geologicznych.
W przypadku wystąpienia odmiennych warunków gruntowych od uwidocznionych w projekcie budowlanym
Wykonawca powinien powiadomić o tym fakcie Inspektora Nadzoru Budowlanego i Projektanta oraz wstrzymać
prowadzenie robót, jeżeli dalsze ich prowadzenie może wpłynąć na bezpieczeństwo konstrukcji lub robót. Zgodę
na wznowienie robót wydaje Inżynier na wniosek Wykonawcy po przedłożeniu przez Wykonawcę:
 opinii Projektanta co do sposobu dalszego prowadzenia robót oraz wprowadzenia ewentualnych
zmian konstrukcyjnych,
 skutków finansowych wynikających z wykonania dalszych robót w sposób i w zakresie odmiennym od
pierwotnego.
5.3. Roboty przygotowawcze.
Do robót przygotowawczych zalicza się wszystkie te prace, które trzeba podjąć przed przystąpieniem
do właściwych robót ziemnych, a więc:
 wykonanie obiektów zagospodarowania placu budowy, a w szczególności: wybudowanie dróg
tymczasowych, zaplecza technicznego, zaplecza administracyjno-socjalnego, doprowadzenia i
rozprowadzenia energii elektrycznej i wody,
 sprawdzenie zgodności z projektem lokalizacji urządzeń i przebiegu sieci podziemnych i nadziemnych,
 przeniesienie kolidujących z projektem podziemnych sieci i urządzeń stałych lub tymczasowych,
 usunięcie drzew, krzewów i innej roślinności,
 zasypanie dołów i usunięcie z terenów przeznaczonych pod nasypy gruntów ściśliwych i
zanieczyszczonych elementami gnilnymi,
 usunięcie warstwy ziemi roślinnej,
 zabezpieczenie terenu przed wodami opadowymi,
 jeśli zachodzi konieczność, obniżenie poziomu zwierciadła wód gruntowych,
 spulchnienie gruntów spoistych,
 wytyczenie projektowanych obiektów w terenie.
5.4. Ogólne zasady wykonywania wykopów.
Wykopy fundamentowe powinny być wykonywane bezpośrednio przed wykonaniem przewidzianych w
nich robót i możliwie szybko zlikwidowane przez zasypanie (oczywiście po wykonaniu przewidzianych w
projekcie systemów odwodnienia, izolacji przeciwwilgociowych itp.).
Ściany wykopów należy tak kształtować lub obudowywać, aby nie nastąpiło obsunięcie się gruntu;
należy przy tym uwzględnić wszystkie oddziaływania i wpływy, które mogłyby naruszać stateczność gruntu.
Ściany wykopu nie powinny być podkopywane.
Sposób zabezpieczenia ścian wykopu należy ustalać w zależności od rodzaju gruntu, głębokości i
wymiarów wykopu w planie, przewidywanych niekorzystnych oddziaływań i obciążeń, czasu trwania wykopu
(tymczasowy, stały), warunków miejscowych i kosztów.
Jeśli przewiduje się ruch ludzi wzdłuż górnych krawędzi wykopów, należy ukształtować podłużne pasy o
szerokości co najmniej 0,60 m, na których nie powinien znajdować się ukopany grunt ani inne przeszkody.
W przypadku wykonywania wykopów w bezpośrednim sąsiedztwie istniejących konstrukcji, a
szczególnie gdy ich głębokość jest większa niż głębokość posadowienia tych konstrukcji, należy zastosować
środki zabezpieczające te konstrukcje przed osiadaniem i odkształceniem. Jeżeli w projekcie nie przewidziano
specjalnych zabezpieczeń, to minimalna odległość krawędzi dna wykopu od pionowej ściany fundamentu
17
Egz. nr 3
konstrukcji posadowionej powyżej dna wykopu powinna być obliczona.
W celu ochrony struktury gruntu w dnie wykopu należy wykonywać wykopy do głębokości mniejszej od
projektowanej co najmniej o 20-60 cm w zależności od rodzaju gruntu i metody kopania. Pozostawiona warstwa
powinna być usunięta bezpośrednio przed wykonaniem fundamentów lub ułożeniem urządzeń instalacyjnych.
W przypadku wykonania wykopu fundamentowego o głębokości większej niż projektowana w celu
wyrównania do projektowanego poziomu należy wykonać odpowiednio zagęszczoną lub stabilizowaną spoiwem
podsypkę piaskowo-żwirową albo chudy beton.
Wymiary wykopów w planie należy ustalać przy uwzględnieniu tzw. przestrzeni roboczej, która w
wykopach obudowanych nie powinna być mniejsza niż 0,50 m, a w przypadku gdy na ścianach konstrukcji ma
być wykonywana izolacja - nie mniejsza niż 0,80 m.
Minimalna szerokość dna wykopu dla przewodów podziemnych o głębokości 1,0-1,25 m, bez
przestrzeni roboczej, powinna wynosić 0,60 m, a w przypadku układania rurociągów i drenaży co najmniej po
0,30 m z każdej strony.
Dno i skarpy lub ściany wykopów stałych należy trwale umocnić.
5.4.1. Wykopy nieobudowane.
Wykopy o ścianach pionowych albo ze skarpami o nachyleniu większym od bezpiecznego, bez
podparcia lub rozparcia, mogą być wykonywane w skałach i w gruntach nienawodnionych, z wyjątkiem
ekspansywnych iłów, gdy teren nie jest osuwiskowy i gdy przy wykopie, w pasie o szerokości równej głębokości
wykopu, naziom nie jest obciążony, a głębokość wykopu nie przekracza:
 4,0 m - w skałach litych odspajanych mechanicznie,
 1,0 m - w rumoszach, wietrzelinach, w skałach spękanych i w nienawodnionych piaskach,
 1,25 m - w gruntach spoistych i w mieszaninach frakcji piaskowej z iłową i pyłową o Ip s 10% (mało
spoistych, takich jak piaski gliniaste, pyły, lessy, gliny zwałowe). d Gdy nie są spełnione wszystkie
podane wyżej warunki i gdy nie ma ograniczeń miejsca, należy wykonać wykop ze skarpami o bezpiecznym nachyleniu, zgodnie z projektem.
Jeżeli w projekcie nie ustalono inaczej, dopuszcza się stosowanie następujących bezpiecznych
nachyleń skarp wykopów tymczasowych o głębokości do 4 m:
 1:0,5 - w iłach i mieszaninach frakcji iłowej z piaskową i pyłową, zawierających powyżej 10% frakcji
iłowej (zwięzłych i bardzo spoistych: iłach, glinach), w stanie co najmniej twardoplastycznym,
 1:1 - w skałach spękanych i rumoszach zwietrzelinowych,
 1:1,25 - w mieszaninach frakcji piaskowej z iłową i pyłową o Ip * 10% (małospoistych, jak piaski
gliniaste, pyły, lessy, gliny zwałowe) oraz w rumoszach zwietrzelinowych zawierających powyżej 2%
frakcji iłowej (gliniastych),
 1:1,5 - w gruntach niespoistych oraz w gruntach spoistych w stanie plastycznym.
Wykopy ze skarpami o bezpiecznym nachyleniu powinny spełniać następujące wymagania:
 w pasie przylegającym do górnej krawędzi skarpy, o szerokości równej trzykrotnej głębokości wykopu,
powierzchnia terenu powinna mieć spadki umożliwiające łatwy odpływ wody opadowej od krawędzi
wykopu,
 podnóże skarpy wykopów w gruntach spoistych powinno być zabezpieczone przed rozmoczeniem
wodami opadowymi przez wykonanie w dnie wykopu, przy skarpie, spadku w kierunku środka wykopu,
 naruszenie stanu naturalnego gruntu na powierzchni skarpy, np. rozmycie przez wody opadowe,
powinno być usuwane z zachowaniem bezpiecznego nachylenia w każdym punkcie skarpy,
 stan skarp należy okresowo sprawdzać w zależności od występowania czynników działających
destrukcyjnie (opady, mróz itp.).
Nachylenie skarp wykopów stałych nie powinno być większe niż:
 1:1,5 - przy głębokości wykopu do 2 m, 1:1,75 - przy głębokości wykopu od 2 m do 4 m,
 1:2 - przy głębokości wykopu od 4 m do 6 m.
5.4.2. Wykopy obudowane.
Jeśli nie są spełnione wyżej omówione warunki, to ściany wykopów należy zabezpieczyć przed
osunięciem się gruntu obudową z podparciem lub rozparciem.
Rodzaj, materiał i konstrukcja obudowy oraz wymiary elementów, przyjęte w następstwie
przeprowadzonych obliczeń statycznych, powinny być podane w projekcie. Należy przy tym uwzględnić
wszystkie możliwe oddziaływania i wpływy, które mogą naruszyć stateczność ścian wykopu i ich obudowy. Stateczność obudowy musi być zapewniona w każdym stadium robót, od rozpoczęcia wykopu i konstruowania
obudowy aż do osiągnięcia projektowanego dna wykopu, a następnie do całkowitego zapełnienia wykopu i
usunięcia obudowy.
5.5. Składowanie ukopanego gruntu.
18
Egz. nr 3
Ukopany grunt powinien być niezwłocznie przetransportowany na miejsce przeznaczenia lub na odkład
przewidziany do zasypania wykopu po jego zabudowaniu. Składowanie ukopanego gruntu bezpośrednio przy
wykonywanym wykopie jest dozwolone tylko w przypadku wykopu obudowanego, gdy obudowa została
obliczona na dodatkowe obciążenie odkładem gruntu.
Odkłady gruntu powinny być wykonywane w postaci nasypów o wysokości do 2 m, o nachyleniu skarp
1:1,5 i spadku korony 2+5%.
5.6. Zasypywanie wykopów.
Zaleca się zasypywać wykop gruntem uprzednio wydobytym z tego wykopu: materiał zasypki nie
powinien być zmarznięty ani zawierać zanieczyszczeń (np. torfu, darniny, korzeni, odpadków budowlanych itp.
materiałów). Wykop należy zasypywać warstwami, które po ułożeniu powinny być zagęszczone zgodnie z p. 5.8:
miąższość warstw zasypki powinna być wybrana w zależności od przyjętej metody zagęszczania.
Nasypywanie warstw gruntu i ich zagęszczanie w pobliżu ścian obiektów powinno być dokonywane w
taki sposób, aby nie spowodowało uszkodzenia ściany lub izolacji wodochronnej albo przeciwwilgociowej. Jeżeli
w zasypywanym wykopie znajduje się przewód lub rurociąg, to użyty materiał i sposób zasypania nie powinien
spowodować uszkodzenia lub przemieszczenia przewodu ani uszkodzenia izolacji (wodochronnej,
przeciwwilgociowej, cieplnej).
5.7. Rozbiórka obudowy ścian wykopów.
Rozbiórka obudowy ścian lub skarp wykopów powinna być przeprowadzana stopniowo, w miarę
zasypywania wykopu, poczynając od dna.
Obudowę ścian wykopów można usunąć za każdym razem na wysokość nie większą niż:
 0,5 m - z wykopów w gruntach spoistych,
 0,3 m - z wykopów w innych gruntach.
Pozostawienie obudowy w gruncie jest dopuszczalne tylko w przypadku braku technicznych możliwości
jej usunięcia lub wtedy, gdy wydobywanie elementów obudowy zagraża bezpieczeństwu pracujących ludzi lub
maszyn albo konstrukcji wykonywanego lub sąsiedniego obiektu.
5.8. Zagęszczanie nasypów.
Sposób zagęszczenia należy ustalać dla każdej strefy nasypu lub warstwy, w zależności od
przeznaczenia nasypu i wymagań co do jego zachowania. W celu opracowania właściwej procedury zagęszczania
(miąższość warstwy, liczba przejazdów sprzętu) i ustalenia kryteriów kontroli należy wykonywać próbne zagęszczanie z użyciem materiału oraz sprzętu, który ma być zastosowany w nasypie.
Miąższość warstw nasypu należy ustalać w zależności od rodzaju materiału, od wymaganego
zagęszczenia oraz od rodzaju sprzętu zagęszczającego. Miąższość warstwy przy zagęszczaniu ręcznym nie
powinna być większa niż 15 cm. Miąższość warstw nasypu przy zagęszczaniu mechanicznym i liczbę przejazdów
maszyny zagęszczającej można wstępnie ustalać na podstawie danych z tablicy.
Orientacyjne miąższości zagęszczanych warstw (h) i liczba przejazdów (n) maszyny zagęszczającej (wg PN-B06050: 1999)
Rodzaj gruntu
Rodzaj maszyn
niespoiste
spoiste
gruboziarniste
zagęszczających
h(m)
n
h(m)
n
h(m)
n
Walce wibracyjne gładkie
0,4-0,7
4-8
0,3-0,6
4-8
Walce wibracyjne
0,4-0,6
4-8
0,2-0,3
6-10
okołkowane
Walce ogumione
0,2-0,3
6-8
0,2-0,3
6-10
Zagęszczarki wibracyjne
0,3-0,6
4-8
0,3-0,6
4-8
Ubijaki o masie 1-rlO Mg
spadające z wysokości 5,41-5
5-15
1-3
5-15
10 m
Nasypy należy zagęszczać od zewnątrz ku środkowi. Materiały, a szczególnie grunty spoiste, należy
zagęszczać bezpośrednio po ułożeniu warstwy.
Gdy nadmierne zagęszczenie nasypu nie jest dopuszczalne, musi być w dokumentacji ustalona górna
granica zagęszczenia.
Zagęszczenie materiału ocenia się na podstawie wskaźnika zagęszczenia I lub stopnia
zagęszczenia ID (w przypadku gruntów niespoistych), modułów odkształcenia i ich stosunku (w przypadku gruntu
zawierającego kamienie) bądź innych parametrów. Wymaganą wartość parametru zagęszczenia należy ustalać
w zależności od przeznaczenia nasypu, poziomu zalegania warstwy gruntu w nasypie i możliwości prowadzenia
kontroli zagęszczenia.
Wskaźnik zagęszczenia nasypów, na których mają być posadowione fundamenty konstrukcji, nie
19
Egz. nr 3
powinien być mniejszy niż 0,97.
Wilgotność gruntu w czasie zagęszczania powinna być zbliżona do wilgotności optymalnej. Zaleca się,
aby wilgotność gruntów spoistych wynosiła wn - wopt ± 2%, z wyjątkiem gliniastych pospółek, żwirów i rumoszu,
dla których wn a 0,7 wgpt (górna granica wilgotności zależy od rodzaju maszyn zagęszczających).
W przypadku gdy grunt spoisty ma wilgotność naturalną znacznie wyższą lub niższą od dopuszczalnej,
przed wbudowaniem należy go przesuszyć na odkładzie lub nawilżyć przez zraszanie wodą.
Zagęszczenie warstwy gruntu powinno być wykonywane możliwie szybko, tak aby nie nastąpiło
nadmierne przesuszenie lub nawilgocenie gruntu. Czas pomiędzy zakończeniem procesu zagęszczenia warstwy
gruntu spoistego a ułożeniem warstwy następnej powinien być jak najkrótszy. Gdy ten warunek nie może być
spełniony, zagęszczoną warstwę gruntu należy zabezpieczyć przed wpływami atmosferycznymi.
W czasie opadów atmosferycznych zagęszczanie gruntów należy przerwać.
5.9. Zabezpieczanie budowli i robót ziemnych.
Budowle ziemne należy trwale zabezpieczyć. Skarpy oraz dno wykopu lub koronę nasypu należy
umocnić bezpośrednio po wykonaniu. Umocnienie można wykonywać odcinkami. W przypadku gdy trwale
zabezpieczenie nie jest od razu możliwe, do chwili wykonania właściwego umocnienia należy tymczasowo
zabezpieczyć skarpy oraz dno wykopów lub koronę nasypów przed działaniem wpływów atmosferycznych oraz
przed uszkodzeniami mechanicznymi. Dotyczy to również dłuższych przerw roboczych.
Skarpy można umacniać np. przez obsiewanie trawą bez lub z umocnieniem humusu albo w przypadku
nachylenia mniejszego niż 1:1,5 - przez darniowanie, brukowanie itp.
5.10. Roboty ziemne w okresie mrozów.
W okresie mrozów nasypy można wykonywać tylko z gruntów niespoistych, z zachowaniem warunków
specjalnych, determinujących prawidłowe wykonanie nasypu o wymaganym zagęszczeniu.
Grunt w wykopach lub ukopach należy odspajać w sposób ciągły, by nie przemarzał. W przypadkach
dłuższych przerw (ponad 2 godziny) odsłonięte powierzchnie robocze powinny być przykryte. Teren, na którym
przewiduje się wykonanie wykopów w okresie mrozów, powinien być wcześniej zabezpieczony przed
przemarzaniem.
5.11. Tolerancje wymiarowe.
Tolerancje projektowanych wymiarów liniowych oraz rzędnych robót i budowli ziemnych powinny być
określone w projekcie. Jeśli projekt nie zawiera tego rodzaju danych, to odchylenia od wartości projektowanych
nie powinny być większe niż:
 ± 0,02% - dla spadków terenu,
 ± 0,05% - dla spadków rowów odwadniających,
 ± 4 cm - dla rzędnych w siatce kwadratów 40 x 40 m,
 ± 5 cm - dla rzędnych dna wykopu fundamentowego,
 ± 2 h- 5 cm - dla rzędnych korony nasypu budowlanego,
 ± 5 cm - dla wymiarów w planie wykopów rozpartych i dla pozostałych wykopów o szerokości dna
poniżej 1,5 m,
 ± 15 cm - dla wymiarów w planie wykopów o szerokości dna większej niż 1,5 m,
 ± 10% - dla nachylenia skarp wykopów fundamentowych,
 ± 5% - dla nachylenia skarp wykopów dla przewodów podziemnych,
 ± 5 cm - dla szerokości korony nasypu budowlanego,
 ± 15 cm - dla szerokości podstawy nasypu budowlanego.
6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT.
6.1. Badania gruntów w wykopach.
Grunty w wykopach należy badać głównie w celu sprawdzenia zgodności rzeczywistego rodzaju i stanu
gruntu z przewidywanymi w projekcie. Zakres badań zależy od rodzaju, rozmiarów i kategorii geotechnicznej
budowli ziemnej lub konstrukcji, która ma być posadowiona w wykopie.
6.2. Kontrola wykonania wykopów.
Należy sprawdzić zgodność wykonania wykopów z projektem i wymaganiami normy, ze szczególnym
zwróceniem uwagi na stateczność ścian (skarpy, obudowa) wykopów, prawidłowość ich odwodnienia oraz
dokładność wykonania (usytuowanie, wykończenie, wymiary, rzędne, naruszenie naturalnej struktury gruntu w
dnie wykopu itp.).
6.3. Kontrola wykonania nasypów.
Należy sprawdzić zgodność wykonania nasypów z projektem i z wymaganiami normy, a przede
wszystkim: jakość materiałów wbudowanych w nasyp i ich przydatność do wykonania nasypu, prawidłowość
rozmieszczenia poszczególnych gruntów w nasypie, prawidłowość wykonania poszczególnych warstw gruntu
(jakość i dokładność zagęszczania) oraz odwodnienie poszczególnych warstw, dokładność wykonania nasypu.
20
Egz. nr 3
6.4. Kontrola zagęszczenia nasypów.
Zagęszczenie gruntu należy badać na podstawie pomiarów gęstości objętościowej szkieletu gruntowego
i, jeśli wymaga tego projekt, pomiarów wilgotności albo na podstawie pomiarów takich właściwości, jak opór
penetracji, moduł odkształcenia itp. (pomiary mogą być niemiarodajne do oceny zagęszczenia gruntów
spoistych).
Wartość maksymalnej gęstości objętościowej szkieletu gruntowego oraz wilgotności optymalnej zaleca
się oznaczać metodą I i II według PN-88/B-04481.
Niekiedy badania po zagęszczeniu można zastąpić sprawdzeniem, czy zagęszczenie przeprowadzano
zgodnie z procedurą ustaloną na podstawie próbnego zagęszczania lub porównywalnego doświadczenia lub czy
dodatkowe osiadanie, spowodowane dodatkowym przejściem sprzętu zagęszczającego, jest mniejsze niż
określona wartość.
Zakres i częstość kontroli jakości układanego gruntu oraz zagęszczenia nasypu powinny zależeć od
rodzaju i właściwości materiału oraz od przeznaczenia, funkcji i rozmiarów nasypu. Częstość testowania
zagęszczenia nasypu nie powinna być mniejsza niż: l test na 1000 m objętości nasypu oraz 3 testy w każdej
jednorodnej warstwie nasypu, lecz nie rzadziej niż l test na 500 m2 jednorodnej warstwy. Częstość testowania
zagęszczenia zasypki nie powinna być mniejsza niż: 3 testy na 500 m3 objętości zasypki, lecz nie rzadziej niż l test
co 30 m długości ściany konstrukcji oraz 50 m długości wykopu dla przewodów.
6.5. Zakres i termin przeprowadzania kontroli.
Sprawdzenia kontrolne podczas wykonywania robót ziemnych powinny być przeprowadzone w takim
zakresie, aby istniała możliwość oceny stanu, jakości i prawidłowości wykonania robót przy odbiorze końcowym.
Termin przeprowadzenia określonej kontroli powinien być ustalony w projekcie. Jeżeli w projekcie nie
ustalono inaczej, termin przeprowadzania kontroli robót można przyjmować według zaleceń podanych w tablicy
6.
7. OBMIAR ROBÓT.
Jednostka obmiarową jest m3 (metr sześcienny) wykonanych robót ziemnych.
Ogólne zasady obmiaru robót podano w pkt 7 OST.
8. ODBIÓR ROBÓT.
8.1. Odbiór materiałów.
Odbiór materiałów przeznaczonych do wykonania robót ziemnych powinien być dokonany na
podstawie wyników rozpoznania geotechnicznego lub geologiczno-inżynierskiego i badania kontrolnego
przeprowadzonego przed rozpoczęciem eksploatacji złoża lub jego części, a najpóźniej przed ich wbudowaniem.
8.2. Odbiór częściowy.
Odbiór częściowy robót powinien być przeprowadzony w przypadku robót ulegających zakryciu (np.
przygotowanie terenu, podłoże gruntowe pod fundamenty konstrukcji lub nasyp, zagęszczenie poszczególnych
warstw gruntów w nasypie, urządzenia odwadniające znajdujące się w nasypie itp.) przed przystąpieniem do
następnej fazy (części) robót, uniemożliwiającej w terminach późniejszych dokonanie odbioru robót poprzednio
wykonanych. Odbioru należy dokonać na podstawie wyników odpowiednich badań i kontroli.
8.3. Odbiór końcowy.
Odbiór robót ziemnych powinien być przeprowadzony po ich zakończeniu i powinien być dokonywany
na podstawie dokumentacji technicznej (patrz p. 12.1.1), protokołów z odbiorów częściowych i oceny
aktualnego stanu wykonanych robót. W razie gdy to jest konieczne, przy odbiorze końcowym mogą być
przeprowadzane dodatkowe badania.
8.4. Ocena wyników odbioru.
Jeżeli wszystkie przewidziane badania, kontrole i odbiory częściowe robót oraz odbiór końcowy
wykazują, że zostały spełnione wymagania określone w projekcie i w obowiązującej normie, to wykonane roboty
ziemne należy uznać za zgodne z wymaganiami.
Przedmiot kontroli i termin jej przeprowadzania.
Sprawdzenie powinno być dokonane
Lp.
Przedmiot kontroli (badań)
przed rozpoczęciem
budowy
w czasie budowy
po zakończeniu
budowy
odbiory międzyoperacyjne albo częściowe
odbiór końcowy
-
+
+
2
Zgodność wykonania robót z dokumentacją
techniczną
Roboty pomiarowe
+
-
-
3
Przygotowanie terenu
+
-
-
1
21
Egz. nr 3
4
5
6
7
8
9
Rodzaj i stan gruntów w podłożu, w złożu i po
wbudowaniu w nasyp
Odwodnienie wykopów i nasypów
Wymiary wykopów i nasypów, nachylenia skarp
Wskaźnik lub stopień zagęszczenia gruntów w
nasypie
Zabezpieczenie wykopów i nasypów
Wykończenie wykopów i nasypów oraz
uporządkowanie terenu (niwelacja terenu)
+
+
+
+
+
+
-
+
+
-
+
+
-
+
+
-
-
+
W przypadku gdy choćby jedno badanie, jedna kontrola lub jeden z odbiorów dał wynik negatywny i nie
zostały dokonane poprawki doprowadzające stan robót ziemnych do ustalonych wymagań oraz gdy dokonany
odbiór końcowy robót jest negatywny, wykonane roboty należy uznać za niezgodne z wymaganiami.
Roboty uznane przy odbiorze za niezgodne z projektem i obowiązującymi normami należy poprawić w
ustalonym terminie.
Roboty, które po wykonaniu poprawek nadal wykazują brak zgodności z wymaganiami, należy ocenić
pod względem bezpieczeństwa konstrukcji, trwałości i jakości i rozebrać, a następnie wykonać ponownie, albo
uznać za mające obniżoną jakość i uwzględnić skutki tego obniżenia dla konstrukcji.
Odbiór wykopów oraz podłoży, których rzeczywiste warunki wodno-gruntowe różnią się od przyjętych
w projekcie, może być dokonany po uwzględnieniu tej różnicy zarówno w projekcie robót ziemnych, jak i w projekcie konstrukcji, która ma być posadowiona w ocenianym podłożu, i przedstawieniu oceny skutków zmian dla
robót lub konstrukcji.
9. PODSTAWA PŁATNOŚCI.
Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w pkt 9 OST.
10.1. Normy.
1) PN-EN 1997 Projektowanie geotechniczne.
2) PN-B-04481:1988
Grunty budowlane. Badania próbek gruntu.
3) PN-B-06050:1999
Geotechnika. Roboty ziemne. Wymagania ogólne.
4) PN-S-02205:1998
Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania.
5) PN-EN 10248-1:1999 Grodzice walcowane na gorąco ze stali niestopowych. Techniczne warunki
dostawy.
6) PN-B-02479:1998
Geotechnika. Dokumentowanie geotechniczne. Zasady ogólne
7) PN-74/B-04452
Grunty budowlane. Badania polowe
8) PN-88/B-04481
Grunty budowlane. Badania próbek gruntów
9) PN-B-10736:1999
Roboty ziemne. Wykopy otwarte dla przewodów wodociągowych i
kanalizacyjnych. Warunki techniczne wykonania
10) PN-EN 13043:2004 Kruszywa mineralne. Kruszywa skalne. Podział, nazwy i określenia.
11) PN-EN 13139:2003 Kruszywa mineralne. Piaski do zapraw budowlanych.
10.2. Inne.
1) Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. – Prawo budowlane (Dz. U. z 2002 r. Nr 106 poz. 1126) z późniejszymi
zmianami (ostatnia zmiana z 2003 r. Dz. U. Nr 80 poz. 718).
2) Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 26.06.2002 r. w sprawie dziennika budowy, montażu i
rozbiórki tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zawierającego dane dotyczące bezpieczeństwa pracy i
ochrony zdrowia (Dz.U. z 2002 r. Nr 108 poz. 953).
3) Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy
podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. z 2003 r. Nr 48 poz. 401).
4) Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM, Warszawa 1997.
5) Wytyczne wzmacniania podłoża gruntowego w budownictwie drogowym, IBDiM, Warszawa 2002.
22
Egz. nr 3
SST-B-02 ROBOTY ROZBIÓRKOWE I WYBURZENIOWE
(CPV 45111000-8)
1. WSTĘP.
1.1.Przedmiot SST.
odbioru robót rozbiórkowych i wyburzeniowych w ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20,
na terenie Jednostki Wojskowej 4408 Sulechów”. Zadanie inwestycyjne nr 24392.
Niniejsza specyfikacja techniczna stosowana jest jako dokument przetargowy i kontraktowy przy
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z rozbiórką lub
wyburzeniem elementów obiektu:
odbicie tynków wewnętrznych ścian i sufitów,
wyburzenie ścian i elementów murowych, betonowych i żelbetowych przewidzianych do usunięcia
zgodnie z dokumentacją rysunkową,
rozbiórka muru oporowego podjazdu do drzwi magazynów piwnic,
rozbiórka pionów wentylacji grawitacyjnej i kominów w tym czopuchów ceglanych i głowic
kominowych,
demontaż i utylizacja okładzin ścian i sufitów w tym zawierających azbest,
sukcesywna rozbiórka stropów drewnianych,
rozbiórka stropów kolebkowych nad klatkami schodowymi wschodnią i zachodnią oraz częściowe
rozebranie nad klatką centralną,
skucie warstw posadzkowych z betonu i cegły piwnic,
skucie warstw posadzek ceramicznych w obrębie klatek schodowych bocznych,
demontaż pokrycia dachu, rozbiórka konstrukcji dachu,
demontaż stolarki okiennej i drzwiowej,
demontaż elementów ślusarki: balustrad, krat okiennych i drzwiowych.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, ich zgodność z dokumentacją
projektową, SST i poleceniami Inspektora Nadzoru.
2. MATERIAŁY.
Dla robót wg pkt 1.3. materiały nie występują.
3. SPRZĘT.
Rodzaje sprzętu używanego do robót rozbiórkowych pozostawia się do uznania wykonawcy, po
uzgodnieniu z zarządzającym realizacją umowy.
Jakikolwiek sprzęt, maszyny lub narzędzia niegwarantujące zachowania wymagań jakościowych robót i
przepisów BIOZ zostaną przez zarządzającego realizacją umowy zdyskwalifikowane i niedopuszczone do robót.
Wykonawca powinien dysponować następującym sprzętem:
 młotami wyburzeniowymi,
 młotami kującymi,
 piłami mechanicznymi lub spalinowymi,
 odkurzaczem przemysłowym,
 samochodami do wywozu odpadów,
 kontenerami do gromadzenia odpadów na placu budowy,
 drobnym sprzętem pomocniczym.
4. TRANSPORT.
4.1. Wymagania ogólne.
Transport materiałów z rozbiórki prowadzić kołowymi środkami transportu. Przewożony ładunek
zabezpieczyć przed spadaniem i przesuwaniem. Zalecany jest transport w szczelnie zamkniętych kontenerach.
Transport wewnętrzny materiałów za pomocą taczek, japonek, koparko-ładowarek, wciągarek lub
żurawia budowlanego.
4.2. Wymagania szczegółowe dot. elementów zawierających azbest.
23
Egz. nr 3
Transport płyt należy wykonać w sposób uniemożliwiający emisję azbestu do środowiska, w
szczególności przez:
- szczelne opakowanie w folie polietylenową o grubości nie mniejszej niż 0,2mm wyrobów i odpadów,
- szczelne opakowanie odpadów pozostających w kontakcie z azbestem w worki z folii polietylenowej o
grubości nie mniejszej niż 0,2mm, a następnie umieszczenie w opakowaniu zbiorczym z folii
polietylenowej i szczelne zamknięcie,
- utrzymanie w stanie wilgotnym odpadów zawierających azbest w trakcie ich przygotowywania do
transportu,
- oznakowanie opakowań,
- magazynowanie przygotowanych do transportu opakowań w osobnych miejscach zabezpieczonych
przed dostępem osób niepowołanych.
5. WYKONANIE ROBOT.
5.1. Ogólne zasady wykonania robót.
5.2. Wykonanie robót rozbiórkowych.
Roboty prowadzić zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 06.02.2003 r. (Dz.U. 2003
nr 47 poz. 401) w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych. Prace
należy wykonywać zgodnie z dokumentacją projektową.
Roboty rozbiórkowe elementów konstrukcyjnych obejmują usunięcie z terenu budowy wszystkich
elementów wymienionych w pkt 1.3, zgodnie z dokumentacją projektową, SST lub wskazanych przez Inżyniera.
Roboty rozbiórkowe można wykonywać mechanicznie lub ręcznie w sposób określony w SST lub przez
Inżyniera.
Wszystkie elementy możliwe do powtórnego wykorzystania powinny być usuwane bez powodowania
zbędnych uszkodzeń. O ile uzyskane elementy nie stają się własnością Wykonawcy, powinien on przewieźć je na
miejsce określone w SST lub wskazane przez Inżyniera.
Elementy i materiały, które zgodnie z SST stają się własnością Wykonawcy, powinny być usunięte z
terenu budowy.
Gruz rozbiórkowy nie przewidziany do ponownego wbudowania stanowi własność Wykonawcy robót i
odtransportowany będzie na jego składowisko przy zachowaniu ustaleń Ustawy o odpadach z dnia 27.04.2001r.
(Dz.U. 2001 nr 62 poz. 628 z późn. zm.).
Złom uzyskany z prac rozbiórkowych i demontażowych po oczyszczeniu Wykonawca złoży w miejsca
wskazane przez Inżyniera.
5.3. Szczegółowe postanowienia dot. prac związanych z rozbiórką elementów zawierających azbest.
Roboty przy usuwaniu i utylizacji azbestu należy powierzyć wyspecjalizowanej firmie posiadającej
stosowane uprawnienia i certyfikaty. Zgodnie z Dz.U.04.71.649 dotyczącego sposobów bezpiecznego usuwania
wyrobów zawierających azbest z miejsca ich występowania, wykonawca prac zobowiązany jest do:
- izolowania od otoczenia obszaru prac przez zastosowanie osłon zabezpieczających przenikanie azbestu
do środowiska,
- ogrodzenia terenu z zachowaniem bezpiecznej odległości od traktów komunikacyjnych dla osób
pieszych, nie mniejszej niż 1m, przy zastosowaniu osłon zabezpieczających przed przenikaniem azbestu
do środowiska,
- umieszczenia w strefie prac w widocznym miejscu tablic informacyjnych o następującej treści: „Uwaga!
Zagrożenie azbestem”,
- zastosowania odpowiednich środków technicznych ograniczających do minimum emisję azbestu do
środowiska,
- zastosowanie w obiekcie, gdzie prowadzone są prace, odpowiednich zabezpieczeń przed pyleniem i
narażeniem na azbest, w tym uszczelnienie otworów okiennych i drzwiowych, a także innych
zabezpieczeń przewidzianych w planie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia,
- codziennego usuwania pozostałości pyłu azbestowego ze strefy prac przy zastosowaniu
podciśnieniowego sprzętu odkurzającego lub metodą czyszczenia na mokro,
- izolowania pomieszczeń, w których zostały przekroczone dopuszczalne wartości stężeń pyłu
azbestowego dla obszaru prac,
- stosowania zespołu szczelnych pomieszczeń, w których następuje oczyszczenie pracowników z azbestu,
przy usuwaniu pyłu azbestowego przekraczającego dopuszczalne wartości stężeń,
- zapoznania pracowników bezpośrednio zatrudnionych przy pracach z wyrobami zawierającymi azbest
lub ich przedstawicieli z planem prac, a w szczególności z wymogami dotyczącymi bezpieczeństwa i
higieny pracy w czasie wykonywania prac.
Sposób zabezpieczenia i utylizacji odpadów szkodliwych, zawierających azbest w trakcie prac:
24
Egz. nr 3
nawilżanie wodą wyrobów płyt przed ich usuwaniem lub demontażem i utrzymywanie w stanie
wilgotnym przez cały czas pracy,
- demontaż całych płyt bez jakiegokolwiek uszkadzania, tam gdzie jest to technicznie możliwe,
- odspajanie płyt od elementów konstrukcji przy stosowaniu wyłącznie narzędzi ręcznych lub
wolnoobrotowych, wyposażonych w miejscowe instalacje odciągające powietrze,
- prowadzenie kontrolnego monitoringu powietrza w przypadku stwierdzenia występowania
przekroczeń najwyższych dopuszczalnych stężeń pyłu azbestu w środowisku pracy, w miejscach
prowadzonych prac,
- codzienne zabezpieczanie zdemontowanych płyt oraz ich magazynowanie w wyznaczonym i
zabezpieczonym miejscu.
6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robot.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w pkt 6 OST.
6.2. Kontrola jakości robót rozbiórkowych.
Kontrola jakości robót polega na wizualnej ocenie kompletności wykonanych robót rozbiórkowych oraz
sprawdzeniu stopnia uszkodzenia elementów przewidzianych do powtórnego wykorzystania.
Zagęszczenie gruntu wypełniającego ewentualne doły po usuniętych elementach nawierzchni, powinno
spełniać odpowiednie wymagania określone w OST.
7. OBMIAR ROBÓT.
7.1. Ogólne zasady obmiaru robot.
Ogólne zasady obmiaru robót podano w OST.
7.2. Jednostka obmiarowa.
Jednostkami obmiarowymi są:
 rozbiórki elementów powierzchniowych – [m2],
 wyburzenie elementów kubaturowych - [m3] lub [t],
 rozbiórki elementów liniowych – [m],
 demontaż okien, drzwi – [szt.].
8. ODBIÓR ROBÓT.
Ogólne zasady odbioru robót podano w pkt 8 OST. Wszystkie roboty zakresu z pkt 5 podlegają zasadom
odbioru robót zanikających. Odbiór prac podlega zatwierdzeniu przez Inspektora Nadzoru Budowlanego.
9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności.
Płaci się za roboty wykonane zgodnie z wymaganiami podanymi w pkt 5, odebrane i zatwierdzone
wpisem do dziennika budowy przez Inspektora Nadzoru Budowlanego, mierzone w jednostkach podanych w pkt
7.
9.2. Cena jednostki obmiarowej.
Cena wykonania robót obejmuje:
1) wyznaczenie zakresu konstrukcji przeznaczonej do rozbiórki lub wyburzenia,
2) ew. odkopanie elementów przewidzianych do rozbiórki lub wyburzenia,
3) odspojenie, rozkucie lub rozbicie konstrukcji,
4) ew. przesortowanie materiału uzyskanego z rozbiórki, w celu ponownego jej użycia, z ułożeniem na
poboczu,
5) załadunek i wywiezienie materiałów, elementów lub obiektów z wyburzenia lub rozbiórki,
6) wyrównanie podłoża i uporządkowanie terenu prac.
1) Prawo Budowlane z dnia 7 lipca 1994 (Dz.U. 1994 nr 89 poz. 414) z późniejszymi zmianami.
2) Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 06.02.2003 r. (Dz.U. 2003 nr 47 poz. 401) w sprawie
bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych.
11. UWAGI.
1) Materiały uzyskane z rozbiórek lub wyburzenia do ponownego wbudowania zakwalifikuje Inspektor
Nadzoru.
2) Ilości robót rozbiórkowych mogą ulec zmianie na podstawie decyzji Inspektora Nadzoru.
-
25
Egz. nr 3
SST-B-03 ROBOTY ZBROJARSKIE
(CVP 45262310-7)
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
odbioru robót zbrojarskich w ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie Jednostki
Wojskowej 4408 Sulechów”. Zadanie inwestycyjne nr 24392.
Specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu robót
wymienionych w pkt 1.1.
Zakres robót obejmuje wykonanie oraz montaż zbrojenia na podstawie dokumentacji projektowej
wykonawczej. Zakres robót objętych specyfikacją dotyczy robót związanych z przygotowaniem i montażem
zbrojenia elementów konstrukcji żelbetowych oraz kontrolą jakości robót i stosowanych materiałów
projektowanych obiektów i elementów:
- płyt stropowych,
- belek i podciągów,
- wieńców i trzonów,
- stóp i ław fundamentowych,
- muru oporowego.
Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość stosowanych materiałów i wykonywanych robót oraz za ich
zgodność z dokumentacją projektową, specyfikacją oraz zaleceniami Inspektora Nadzoru. Ogólne wymagania
dotyczące robót podano w ogólnej specyfikacji dotyczącej wykonania i odbioru robót.
2. MATERIAŁY.
2.1. Asortyment stali zbrojeniowej.
Do zbrojenia konstrukcji żelbetowych prętami wiotkimi w obiektach budowlanych objętych zakresem
kontraktu stosuje się stal klas i gatunków wg dokumentacji projektowej, wg normy PN-H-84023-06:1989: AIII-N,
gatunku RB500W/BSt500S-O.T.B. oraz stal klasy A-I, gatunku S235JR.
2.2. Właściwości mechaniczne i technologiczne stali zbrojeniowej.
1) Pręty okrągłe żebrowane ze stali gatunku RB500W/BSt500S-Q.T.B. (Aprobata Techniczna IBOiM Nr
AT/2001-04-1115) o następujących parametrach:
- średnica pręta w mm
8÷100
- granica plastyczności Re (min) w MPa
500
- wytrzymałość na rozciąganie Rm (mm) w MPa
550
- wytrzymałość charakterystyczna w MPa
49
- wytrzymałość obliczeniowa w MPa
375
- wydłużenie (min) w %
10
- zginanie do kąta 60°
brak pęknięć i rys w złączu.
2) Pręty okrągłe gładkie ze stali gatunku S235JR (St3S-b) wg normy PN-H-84023-01:1989 o następujących
parametrach:
- średnica pręta w mm
5,5÷40
- granica plastyczności Re (min) w MPa
240
- wytrzymałość na rozciąganie Rm (min) w MPa
370
- wytrzymałość charakterystyczna w MPa
240
- wytrzymałość obliczeniowa w MPa
200
- wydłużenie (min) w %
24
- zginanie do kąta 180°
brak pęknięć i rys w złączu.
Powierzchnia walcówki i prętów powinna być bez pęknięć, pęcherzy i naderwań.
Na powierzchni czołowej prętów niedopuszczone są jamy usadowe, rozwarstwienia, pęknięcia widoczne gołym
okiem.
Pręty stalowe do zbrojenia betonu powinny odpowiadać wymaganiom norm z pkt 10 SST.
Przeznaczona do odbioru na budowie partia prętów musi być zaopatrzona w atest, w którym mają być
podane:
- nazwa wytwórcy,
26
Egz. nr 3
oznaczenie wyrobu wg normy,
numer wytopu lub numer partii,
wszystkie wyniki przeprowadzonych badań oraz skład chemiczny według analizy wytopowej,
masa partii,
rodzaj obróbki cieplnej.
Na przywieszkach metalowych przymocowanych do każdej wiązki prętów lub kręgu prętów (po dwie do
każdej wiązki) muszą znajdować się następujące informacje:
- znak wytwórcy,
- średnica nominalna,
- znak stali,
- numer wytopu lub numer partii,
- znak obróbki cieplnej.
2.3. Drut montażowy.
Do montażu prętów zbrojenia należy używać wyżarzonego drutu stalowego o średnicy 1÷1,5mm - tzw.
wiązałkowego.
2.4. Podkładki dystansowe.
Dopuszcza się stosowanie stabilizatorów i podkładek dystansowych systemowych wyłącznie do betonu.
Podkładki dystansowe muszą być przymocowane do prętów.
3. SPRZĘT.
Sprzęt używany przy przygotowaniu i montażu zbrojenia wiotkiego w konstrukcjach budowlanych
powinien spełniać wymagania obowiązujące w budownictwie ogólnym.
Przygotowanie zbrojenia ma się odbywać przy zastosowaniu specjalistycznych urządzeń takich jak
prostowarki, giętarki, nożyce do prętów, stanowiących wyposażenie zbrojarni a także kluczy i obcęg do wiązania
prętów. Sprzęt powinien być sprawny oraz posiadać fabryczną gwarancję i instrukcję obsługi oraz spełniać
wymagania BHP. Sprzęt używany do przygotowania i montażu zbrojenia musi być zaakceptowany przez
Inżyniera. Osoby obsługujące sprzęt powinny być odpowiednio przeszkolone.
4. TRANSPORT.
Ogólne wymagania dotyczące stosowania środków transportu podano w ogólnej specyfikacji
technicznej wykonania i odbioru robót budowlanych w rozdziale poświęconym transportowi.
Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów do wykonania zbrojenia powinny odbywać
się tak aby zachować ich dobry stan techniczny, w sposób zapewniający uniknięcie trwałych odkształceń oraz
zgodnie z przepisami BHP.
Materiały należy ułożyć równomiernie na całej powierzchni ładunkowej, obok siebie i zabezpieczyć
przed możliwością przesuwania się podczas transportu.
Ogólne warunki wykonania robót podano w ogólnej specyfikacji technicznej wykonania i odbioru robót
budowlanych w rozdziale poświęconym wykonaniu robót.
5.1. Organizacja robót.
Wykonawca przedstawi Inspektorowi nadzoru do akceptacji projekt organizacji i harmonogram robót
uwzględniający wszystkie warunki, w jakich będą wykonywane roboty zbrojarskie.
5.2. Przygotowanie zbrojenia.
Przygotowanie, montaż i odbiór zbrojenia powinien odpowiadać wymaganiom normy PN-EN 100251:2007 i PN-EN 10080:2007, a klasy i gatunki stali winny być zgodne z dokumentacją projektową.
Czyszczenie prętów.
Pręty przed ich użyciem do zbrojenia konstrukcji należy oczyścić z zendry, luźnych płatków rdzy, kurzu i
błota. Pręty zbrojenia zatłuszczone lub zabrudzone farbą olejna można opalać lampami benzynowymi lub czyścić
preparatami rozpuszczającymi tłuszcze. Stal narażoną na choćby chwilowe działanie słonej wody należy zmyć
wodą słodką. Stal pokrytą łuszczącą się rdzą i zabłoconą oczyszcza się szczotkami drucianymi ręcznie lub
mechanicznie bądź też przez piaskowanie. Po oczyszczeniu należy sprawdzić wymiary przekroju poprzecznego
prętów. Stal tylko zabrudzoną można zmyć strumieniem wody. Pręty oblodzone odmraża się strumieniem
ciepłej wody. Możliwe są również inne sposoby czyszczenia stali zbrojeniowej akceptowane przez Inspektora
nadzoru.
Prostowanie prętów.
Pręty zbrojeniowe w kręgach prostuje się za pomocą wciągarek lub prostowarek mechanicznych.
Dopuszcza się prostowanie prętów niskich średnic za pomocą klucza zbrojarskiego. Dopuszczalna wielkość
miejscowego odchylenia od linii prostej wynosi 4 mm.
Cięcie prętów zbrojeniowych.
Cięcie prętów należy wykonywać przy maksymalnym wykorzystaniu materiału. Wskazane jest
-
27
Egz. nr 3
sporządzenie w tym celu planu cięcia. Cięcia przeprowadza się przy użyciu nożyc ręcznych, nożyc mechanicznych
o napędzie elektrycznych czy też nożyc hydraulicznych przewoźnych. Dopuszcza się również cięcie palnikiem
acetylenowym.
Odgięcia prętów, haki.
Minimalne średnice trzpieni używanych przy wykonywaniu haków zbrojenia podaje tabela Nr 23 normy
PN-EN 1994-2:2010. Minimalna odległość od krzywizny pręta do miejsca gdzie można na nim położyć spoinę,
wynosi 10d dla stali A-III i A-II lub 5d dla stali A-I. Na zimno na budowie można wykonywać odgięcia prętów o
średnicy d ≤ 12 mm. Pręty o średnicy d > 12 mm powinny być odginane z kontrolowanym podgrzewaniem.
W miejscach zagięć i załamań elementów konstrukcji, w których zagięciu ulegają jednocześnie
wszystkie pręty zbrojenia rozciąganego, należy stosować średnicę zagięcia równą co najmniej 20d.
Wewnętrzna średnica odgięcia strzemion i prętów montażowych powinna spełniać warunki podane dla
haków. Przy odbiorze haków i odgięć prętów należy zwrócić szczególną uwagę na ich zewnętrzną stronę.
Niedopuszczalne są tam pęknięcia powstałe pod czas wyginania.
5.3. Montaż zbrojenia.
5.3.1. Wymagania ogólne.
Układ zbrojenia w konstrukcji musi umożliwiać jego dokładne otoczenie przez jednorodny beton. Po
ułożeniu zbrojenia w deskowaniu rozmieszczeniu prętów względem siebie i względem deskowania nie może
ulec zmianie.
Minimalna grubość otuliny zewnętrznej w świetle prętów i powierzchni przekroju elementu
żelbetowego powinna wynosić co najmniej:
- 0,05 m - dla zbrojenia głównego fundamentów i podpór masywnych,
- 0,03 m - dla strzemion fundamentów i podpór masywnych,
- 0,03 m - dla zbrojenia głównego ram, belek, pociągów, gzymsów,
- 0,025 m - dla strzemion ram. belek, podciągów i zbrojenia płyt, gzymsów.
Układanie zbrojenia bezpośrednio na deskowaniu i podnoszenie na odpowiednia, wysokość
w
trakcie betonowania jest niedopuszczalne.
Niedopuszczalne jest chodzenie po wykonanym szkielecie zbrojeniowym.
5.3.2. Montaż zbrojenia.
Pręty zbrojenia należy łączyć w sposób określony w dokumentacji projektowej. Skrzyżowania prętów
należy wiązać drutem wiązałkowym, zgrzewać lub łączyć tzw. słupkami dystansowymi. Drut wiązałkowy,
wyżarzony o średnicy 1 mm, używa się do łączenia prętów o średnicy do 12 mm, przy średnicach większych
należy stosować drut o średnicy 1,5mm.
W szkieletach zbrojenia belek i słupów należy łączyć wszystkie skrzyżowania prętów narożnych ze
strzemionami, a pozostałych prętów - na przemian.
Ogólne zasady kontroli podano w ogólnej specyfikacji wykonania i odbioru robót.
Kontrola jakości robót wykonania zbrojenia polega na sprawdzeniu zgodności z dokumentacją
projektową oraz podanymi powyżej wymaganiami. Zbrojenie podlega odbiorowi przed betonowaniem.
Przy odbiorze stali dostarczonej na budowę, należy przeprowadzić następujące badania:
- sprawdzenie zgodności przywieszek z zamówieniem,
- sprawdzenie stanu powierzchni wg normy PN-EN 10025-1:2007,
- sprawdzenie wymiarów wg normy PN-ISO 6935 i PN-H-84023,
- sprawdzenie masy wg normy PN-ISO 6935 i PN-H-84023,
- próba rozciągana wg normy PN-EN ISO 6892-1:2009,
- próba zginania na zimno wg normy PN-EN ISO 7438:2006.
Do badania należy pobrać minimum 3 próbki z każdego kręgu lub wiązki. Próbki należy pobrać z różnych
miejsc kręgu.
Jakość prętów należy ocenić pozytywnie, jeżeli wszystkie badania odbiorcze dadzą wynik pozytywny.
Dopuszczalne tolerancje wymiarów w zakresie cięcia, gięcia i rozmieszczenia zbrojenia podano poniżej.
Usytuowanie prętów:
- otulenie wkładek według projektu zwiększone maksymalnie 5 mm, nie przewiduje się zmniejszenia
grubości otuliny,
- rozstaw prętów w świetle: 10 mm,
- odstęp od czoła elementu tub konstrukcji: ±10 mm,
- długość pręta między odgięciami: ±10 mm,
- miejscowe wykrzywienie: ±5 mm.
Poprzeczki pod kable należy wykonać z dokładnością.: ±1 mm (wzajemne odległości mierzone w
przekroju poprzecznym).
28
Egz. nr 3
Niezależnie od tolerancji podanych powyżej obowiązują następujące wymagania:
dopuszczalne odchylenie strzemion od linii prostopadłej do zbrojenia głównego nie powinno
przekraczać 3%,
- liczba uszkodzonych skrzyżowań na jednym pręcie nie może przekraczać 25% ogólnej ich liczby na tym
pręcie,
- różnica w rozstawie między prętami głównymi nie powinna przekraczać ±0.5 cm,
- różnice w rozstawie strzemion nie powinny przekraczać ±2 cm.
7. OBMIAR ROBÓT.
1) Jednostką obmiarową jest tona (t) stali konstrukcyjnej bez zakładów i prętów montażowych. Wielkości
obmiarowe robót zbrojarskich określa się na podstawie dokumentacji projektowej z uwzględnieniem
zmian zaakceptowanych przez Inspektora Nadzoru sprawdzonych w naturze.
2) Wymagania i zasady obmiaru robót zawiera ogólna specyfikacja techniczna wykonania i odbioru robót
w rozdziale poświęconym obmiarowi robót.
8. ODBIÓR ROBÓT.
1) Ogólne wymagania i zasady odbioru robót zawiera pkt 8 OST.
2) Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inspektora
Nadzoru, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne.
3) Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu - podstawą odbioru robót zanikających lub
ulegających zakryciu są:
- pisemne stwierdzenie Inspektora Nadzoru w dzienniku budowy o wykonaniu robót zgodnie z
dokumentacją projektową i SST,
- inne pisemne stwierdzenie Inżyniera o wykonaniu robót.
4) Zakres robót zanikających lub ulegających zakryciu określają pisemne stwierdzenia Inspektora Nadzoru
lub inne potwierdzone przez niego dokumenty.
5) Odbiór końcowy - odbywa się po pisemnym stwierdzeniu Inspektora Nadzoru w dzienniku budowy
zakończenia robót zbrojarskich i pisemnego zezwolenia Inspektora Nadzoru na rozpoczęcie
betonowania elementów, których zbrojenie podlega odbiorowi. Odbiór powinien podlegać
sprawdzeniu:
- zgodności wykonania zbrojenia z dokumentacją projektową,
- zgodności z dokumentacją projektową liczby prętów w poszczególnych przekrojach,
- rozstawu strzemion,
- prawidłowości wykonania haków, złącz i długości zakotwień prętów,
- zachowania wymaganej projektem otuliny zbrojenia.
Jednostką obmiarową jest tona zbrojenia (t), która obejmuje:
- roboty przygotowawcze,
- zakup i dostarczenie materiału,
- utworzenie stanowiska roboczego,
- czyszczenie i przygotowanie zbrojenia,
- montaż zbrojenia,
- uporządkowanie terenu wykonywania prac,
- usunięcie pozostałości, resztek i odpadów w sposób uzgodniony z Inwestorem,
- testy i pomiar zgodnie z pkt 6 SST.
10.1. Normy.
1) PN-EN ISO 6892-1:2009
Metale. Próba rozciągania. Metoda badania w temperaturze
otoczenia.
2) PN-ISO 6935-1:1998
Sal do zbrojenia betonu. Pręty gładkie.
3) PN-ISO 6935-1/Ak:1998 Stal do zbrojenia betonu. Pręty gładkie. Dodatkowe
wymagania stosowane w kraju.
4) PN-ISO 6935-2:1998
Stal do zbrojenia betonu. Pręty żebrowane.
5) PN-ISO 6935-2/Ak:1998 Stal do zbrojenia betonu. Pręty żebrowane. Dodatkowe
wymagania stosowane w kraju.
6) PN-EN ISO 7438:2006
Metale. Technologiczna próba zginania.
7) PN-EN 1990
Podstawy projektowania konstrukcji.
8) PN-EN 1992
Projektowanie konstrukcji z betonu.
9) PN-EN 10025-1:2007
Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych.
Ogólne warunki techniczne dostawy.
-
29
Egz. nr 3
10) PN-EN 10080:2007
11) PN-H-84023-01:1989
12) PN-H-84023-06:1989
Stal do zbrojenia betonu. Spajalna stal zbrojeniowa.
Postanowienia ogólne.
Stal określonego zastosowania. Wymagania ogólne. Gatunki.
Stal określonego zastosowania. Stal do zbrojenia betonu.
Gatunki.
10.2. Inne.
Instrukcja zabezpieczenia przed korozją konstrukcji.
Instrukcje Instytutu Techniki Budowlanej.
Warunki wykonania i odbioru robót budowlanych.
SST-B-04 KONSTRUKCJE ŻELBETOWE I BETONOWE
(CVP 45262300-4)
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
odbioru robót betonowych i żelbetowych w ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy
Roboty, których dotyczy specyfikacja obejmują wszystkie czynności umożliwiające i mające na celu
wykonanie robót betonowych i żelbetowych projektowany obiektów i elementów:
 płyt stropowych,
 belek i podciągów,
 wieńców i trzonów,
 warstwy dociskowej posadzki,
 podkładów betonowych,
 stóp i ław fundamentowych,
 ław pod chodniki i obrzeża ,
 muru oporowego.
projektową, SST i poleceniami Inspektora Nadzoru. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w pkt 5 OST.
2. MATERIAŁY.
W niniejszej specyfikacji przewidziano następujące materiały, zgodnie z dokumentacja projektową:
 beton klasy C12/15,
 beton klasy C16/20,
 fibrobeton C16/20,
 kruszywa do wykonania odpowiedniej klasy betonu,
 woda zarobowa do betonu,
 domieszki i dodatki do betonu: domieszki chemiczne napowietrzające i uplastyczniające, domieszki
upłynniające tzw. superplastyfikatory powodujące redukcję wody zarobowej, domieszki,
przeciwmrozowe,
 stal do zbrojenia betonu wg SST-B-03,
 materiał izolacji przeciwwilgociowej i przeciwwodnej wg SST-B-05,
 deskowania i rusztowania,
 mieszanki do utwardzania powierzchniowego i preparat do pielęgnacji betonu.
2.1. Beton i jego właściwości.
Materiałowo – strukturalna ochrona betonu powinna być realizowana przez:
 odpowiednią klasę betonu,
 rodzaj cementu, dodatki i domieszki,
 rodzaj kruszywa i jego uziarnienie.
30
Egz. nr 3
Beton powinien spełniać wymagania dotyczące:
 składników betonu i właściwości mieszanki betonowej
 dostawy mieszanki betonowej
 procedur kontroli produkcji
 kryteriów zgodności i oceny zgodności określono w normie PN-EN-206-1:2003.
Klasa betonu.
Należy stosować klasy betonów zgodnie z dokumentacją projektową.
Właściwości fizyczne betonu.
Beton będzie spełniał wymagania w zakresie:
 nasiąkliwość nie powinna być większa niż 5%,
 mrozoodporność powinna wykazywać stopień mrozoodporności co najmniej F150.
2.2. Beton i jego składniki.
2.2.1. Cement.
1) Rodzaj cementu.
Do wykonania betonów należy stosować cement portlandzki CEM I: do betonu klasy C12/15, C16/20 cement klasy 32,5N spełniający wymagania PN-EN 197-1:2002 i PN-EN 197-2:2002.
2) Świadectwo jakości cementu.
Każda partia cementu powinna być zaopatrzona w sygnaturę odbiorczą kontroli jakości producenta.
3) Bieżąca kontrola podstawowych parametrów cementu.
Przed użyciem cementu do wykonania mieszanki betonowej należy przeprowadzić kontrolę
obejmującą:
 temperaturę cementu w silosie,
 oznaczenie czasu wiązania według PN-EN 196-3:2005,
 oznaczenie stałości objętości według PN-EN 196-3:2005,
 sprawdzenie zawartości grudek (zbryleń) nie dających się rozgnieść w palcach i nie rozpadających się w
wodzie według PN-EN 196-6:2010.
Każda partia cementu przed jej użyciem, do betonu musi uzyskać aprobatę Inżyniera.
4) Magazynowanie i okres składowania.
Cement nie może być użyty do betonu po okresie trwałości podanym przez wytwórnię. Każda partia
cementu posiadająca oddzielne świadectwo jakości powinna być przechowywana osobno w sposób
umożliwiający jej łatwe rozróżnienie, magazynowanie i okres składowania wg PN-EN 197-1:2012.
2.2.2. Kruszywo.
Kruszywo do wykonywania betonów powinno być klasy nie niższej niż klasa betonu, do którego ma być
użyte i odpowiadać wymaganiom PN-EN 12620+A1:2010 z zastrzeżeniami jak niżej. Do betonów klasy C12/15,
C16/20 można stosować kruszywo mineralne (żwir) o wymiarze uziarnienia maksimum 31,5mm.
Każda dostawa kruszywa grubego to jest grysów i żwirów powinna być poddana badaniom niepełnym
obejmującym oznaczenie: składu ziarnowego, zawartości ziarn nieforemnych, zawartości pyłów mineralnych,
zawartości zanieczyszczeń obcych, zawartości grudek gliny.
Kruszywo drobne (piasek) z każdej dostawy powinno być poddane badaniom niepełnym obejmującym
oznaczenie: składu ziarnowego, zawartości pyłów mineralnych, zawartości zanieczyszczeń obcych, zawartości
grudek gliny. W kruszywach grubych (grysach i żwirach) oraz drobnych (piaskach) nie dopuszcza się grudek gliny.
Zgodnie z wymaganiami PN-EN 12620+A1:2010 dostawca dostarcza z każdą partią kruszywa i piasku
wyniki badań pełnych. Partia kruszywa i partia piasku nie może być większa niż 500 ton.
Kruszywa powinny charakteryzować się stałością cech fizycznych i jednorodnością uziarnienia
pozwalającą na wykonanie partii betonu o stałej jakości. Uziarnienie kruszywa powinno zapewnić uzyskanie
szczelnej mieszanki betonowej o wymaganej konsystencji przy możliwie jak najniższym zużyciu cementu i wody.
Na terenie wytwórni betonu powinny znajdować się wyłącznie kruszywa określone w recepturach
roboczych mieszanek betonowych. Ściany zasieków powinny być szczelne i dostatecznie wysokie. Kruszywa
powinny być składowane wyłącznie na utwardzonym podłożu. Podłogi zasieków powinny być ułożone ze
spadkiem na zewnątrz w celu odsączenia wody. Kruszywa w każdej klasie ziarnowej i rodzaju materiału należy
składować oddzielnie aż do czasu zarobu mieszkanki betonowej. Należy zapobiegać zjawisku segregacji
kruszywa i chronić przed mrozem, zanieczyszczeniem, zmieszaniem uziarnienia. Każda pryzma w zasiekach
powinna być oznakowana. Należy podać pochodzenie kruszywa, rodzaj (frakcję) oraz informacje, że: kruszywo
można stosować, kruszywo w trakcie badania, kruszywo przed badaniem. Kruszywo składowane ponad miesiąc
powinno być zbadane ponownie w zakresie zawartości pyłów i zanieczyszczeń obcych.
Przed użyciem poszczególnych partii kruszywa do betonu konieczna jest akceptacja Inżyniera, która
powinna być wydana na podstawie:
31
Egz. nr 3
 świadectwa jakości kruszywa wystawionego przez dostawcę i zawierającego wyniki pełnych badań
 zgodnie z PN-EN 12620+A1:2010,
 przeprowadzonych w wytwórni betonu badań niepełnych.
2.2.3. Woda zarobowa do betonu.
Woda powinna odpowiadać wymaganiom normy PN-EN 1008:2004. Zaleca się stosować wodę
wodociągową pitną. Stosowanie jej nie wymaga przeprowadzenia badań.
2.2.4. Domieszki i dodatki do betonu.
Zaleca się stosowanie do mieszanek betonowych domieszek chemicznych o działaniu
napowietrzającym i uplastyczniającym. Rodzaj domieszki, jej ilość i sposób stosowania powinny być
zaopiniowane przez uprawniona jednostkę naukowo-badawczą. Zaleca się doświadczalne sprawdzanie
skuteczności domieszek przy ustalaniu receptury mieszanki betonowej.
Stosowane domieszki i dodatki powinny posiadać Aprobatę Techniczną lub Certyfikat Zgodności. W
konstrukcjach żelbetowych nie wolno używać chlorku wapnia ani dodatku zawierającego ten chlorek. Jeśli
stosowanie dodatku zostanie zaproponowane przez Wykonawcę, wówczas musi on przekazać Inżynierowi pełną
informację na temat produktu, stosowane Polskie Normy lub Aprobaty Techniczne. Domieszki należy stosować
przy użyciu cementu portlandzkiego klasy 32,5 i wyższej.
2.3. Skład mieszanki betonowej i jej właściwości.
 w składzie mieszanki betonowej wartość stosunku W/C nie powinna być większa niż 0,50,
 największa ilość cementu w betonach nie powinna przekraczać 400kg/m3,
 wskazane jest stosowanie mieszanek o konsystencji plastycznej,
 zawartość powietrza w zagęszczonej mieszance betonowej badana metoda ciśnieniową nie powinna
przekraczać 2% w przypadku stosowania domieszek napowietrzających.
2.4. Zarób próbny.
Wykonawca ma obowiązek wykonać co najmniej jeden technologiczny zarób próbny dla każdej
receptury betonu. W tym celu należy wykonać zbrojenie i deskowanie dla elementu o kształtach zbliżonych do
najbardziej skomplikowanego w projekcie dla danej klasy betonu. Do produkcji, transportu, podawania i
zagęszczania stosować sprzęt przewidziany jako podstawowy. Przy betonowaniu elementów próbnych
wymagana jest obecność brygadzisty, cieśli i zbrojarzy. Po rozdeskowaniu należy powierzchnie betonu ocenić
wizualnie. Nie są dopuszczalne pęcherze, raki, wycieki zaczynu cementowego wzdłuż połączeń deskowania.
Przygotowując mieszankę betonową wszystkie składniki powinno się dozować wyłącznie wagowo z
dokładnością ±3% w przypadku kruszywa oraz ±2% w przypadku pozostałych składników.
2.5. Fibrobeton.
Zaleca się stosowanie włókien stalowych jako dodatki do fibrobetonu. Istnieje możliwość zastosowania
włókien syntetycznych (polimerowych).
PARAMETRY
FIBRA STALOWA
FIBRA POLIMEROWA
Gęstość, t/mm3
7,8
0,9 - 1,4
Długość, mm
8 - 60
6 - 54
Średnica, μ
20 - 40
12 - 34
Moduł Younga, GPa
190 - 210
35 - 40
Wytrzymałość na rozciąganie, MPa
550 - 1100
480 - 1320
Wydłużenie przy zerwaniu, %
2,0 - 4,0
Odporność na korozję
NIE
TAK
Odporność ogniowa, oC
do 1600 °C
do 150 - 165 °C
Temperatura robocza, oC
-50 do +300
-20 do +120
Twardość, skala Mohsa
9
1-3
Zawartość włókien w betonie, %
0,5 - 3,0
0,5 - 2,0
Przyczepność do betonu
Bardzo dobra
Słaba
3. SPRZĘT.
Roboty można wykonywać przy użyciu sprzętu zaakceptowanego przez Inspektora. Mieszanie
składników betonu musi odbywać się wyłącznie w betoniarkach o wymuszonym działaniu (przeciwbieżnym). Nie
wolno stosować betoniarek wolnospadowych. Do podawania mieszanek betonowych należy stosować
pojemniki o konstrukcji umożliwiającej łatwe ich opróżnianie lub pompy przystosowane do podawania
mieszanek plastycznych. Dopuszcza się także przenośniki taśmowe jednosekcyjne do podawania mieszanki na
odległość do 10m. Zagęszczenie mieszanki betonowej wykonywać za pomocą wibratorów wgłębnych o
częstotliwości co najmniej 6000 drgań/min z buławami o średnicy nie większej 0,65 najmniejszego rozstawu
zbrojenia w płaszczyźnie poziomej. Belki i łaty wibracyjne stosowane do wyrównywania powierzchni płyt
betonowych powinny charakteryzować się jednakowymi drganiami na całej długości. Wykonawca na żądanie
32
Egz. nr 3
Inżyniera dostarczy kopie dokumentów potwierdzających dopuszczenie sprzętu do użytkowania zgodnie z jego
przeznaczeniem.
4. TRANSPORT.
1) Ogólne wymagania dotyczące stosowania środków transportu podano w ogólnej specyfikacji
technicznej w rozdziale poświęconym transportowi.
2) Transport cementu.
Dla cementu luzem należy stosować cementowagony i cementosamochody wyposażone we wsypy
umożliwiające grawitacyjne napełnianie zbiorników oraz posiadające urządzenia do wyładowania
cementu. Sprzęt powinien być przygotowany do plombowania wsypów i wysypów. Transport cementu
w workach należy dokonywać krytymi środkami transportowymi. Transport i przechowywanie cementu
według PN-EN 197-1:2012. Cement wysyłany luzem powinien mieć identyfikator zgodnie z PN-EN 1971:2012 i PN-EN 197-2:2002.
3) Transport kruszywa
Przy wykorzystaniu samowyładowczych środków transportu kolejowego lub drogowego.
4) Transport betonu z wytwórni do miejsca wbudowania powinien być wykonywany przy użyciu
odpowiednich środków niepowodujących naruszenia jednorodności masy, zmian w składzie masy w
stosunku do stanu początkowego (bezpośrednio po wymieszaniu). Wykonawca jest zobowiązany do
stosowania jedynie takich środków transportu, które nie wpłyną niekorzystnie na jakość robót i
właściwości przewożonych wyrobów i materiałów. Wykonawca będzie usuwać na bieżąco, na własny
koszt, wszelkie zanieczyszczenia spowodowane jego pojazdami na drogach publicznych oraz dojazdach
do terenu budowy.
5) Mieszanki betonowe mogą być transportowane mieszalnikami samochodowymi (tzw gruszkami). Ilość
“gruszek” należy dobrać tak, aby zapewnić wymaganą szybkość betonowania z uwzględnieniem
odległości dowozu, czasu twardnienia betonu oraz konieczności rezerwy w przypadku awarii
samochodu. Czas trwania transportu i jego organizacja powinny zapewniać dostarczenie do miejsca
układania masy betonowej o takim stopniu ciekłości jaki został ustalony dla danego sposobu
zagęszczania i rodzaju konstrukcji i nie powinien być dłuższy niż:
 90 min przy temperaturze otoczenia + 15st.C,
6) Nie są dozwolone samochody skrzyniowe ani wywrotki. Jeśli transport mieszanki do pojemnika będzie
wykonywany przy użyciu betoniarki samochodowej jej jednorodność powinna być kontrolowana w
czasie rozładunku.
7) Do miejsca ułożenia mieszankę powinno się dostarczać w pojemnikach o konstrukcji umożliwiającej
łatwe ich opróżnianie. W przypadku użycia pomp konieczne jest stosowanie mieszanek plastycznych,
przy czym wymaga się sprawdzenia konsystencji mieszanki betonowej przy wylocie przewodu
tłocznego pompy. Przed pompowaniem mieszanki betonowej należy próbnie sprawdzić pompowalność
mieszanki w warunkach budowy z uwzględnieniem różnicy wysokości i odległości pompowania.
Możliwe jest transportowanie (podawanie) mieszanki betonowej przenośnikami taśmowymi przy
zachowaniu następujących warunków:
 mieszanka betonowa powinna być co najmniej konsystencji plastycznej,
 szybkość przesuwania taśmy nie powinna być większa niż 1m/s,
 kąt nachylenia przenośnika nie powinien być większy niż 18° przy transporcie do góry i 12°
przy transporcie w dół,
 przenośnik musi być wyposażony w urządzenie do równomiernego wysypywania masy oraz do
zgarniania zaprawy i zaczynu z taśmy przy jej ruchu powrotnym, przy czym zgarnięty materiał
powinien być stopniowo wprowadzany do dostarczonej mieszanki betonowej.
 stosowanie przenośników taśmowych jednosekcyjnych dopuszcza się dla podawania
mieszanki betonowej na odległość nie większą niż 10m.
8) Obowiązkiem Inspektora Nadzoru jest odrzucenie transportu betonu nie odpowiadającego opisanym
wyżej wymaganiom.
Ogólne warunki wykonania robót podano w ogólnej specyfikacji technicznej w rozdziale poświęconym
wykonaniu robót. Roboty wykonać zgodnie ze specyfikacją, bądź inaczej o ile sposób wykonania zostanie
zatwierdzony przez Inspektora Nadzoru.
5.1.Deskowanie.
Konstrukcje monolityczne wykonywać w deskowaniach o gładkich powierzchniach wewnętrznych.
Łączenie deskowania zewnętrznego i wewnętrznego za pomocą drutów pozostających w betonie jest
33
Egz. nr 3
niedopuszczalne. Deskowanie podpierać od zewnątrz w sposób zapewniający nieodkształcalność lub stosować
łączniki typowe. Wewnętrzne powierzchnie deskowań powlekać środkami antyadhezyjnymi, dzięki którym
ułatwione będzie rozszalowanie, beton nie przebarwi się i zachowa ostre kanty oraz wyprofilowania,
powierzchnia betonu będzie gładka. Stosować deskowania inwentaryzowane, systemowe.
5.2. Montaż zbrojenia.
Montaż zbrojenia płyt i ścian budowli należy wykonywać bezpośrednio w deskowaniu wg określonego
w projekcie rozstawu prętów. Dla zachowania właściwej grubości otulenia prętów należy stosować podkładki
dystansowe z tworzywa sztucznego, betonu lub zaprawy cementowej. Stosowanie innych sposobów
zapewnienia otuliny, a szczególnie podkładek z prętów stalowych jest niedopuszczalne. Na wysokości ścian
pionowych otrzymuje się konieczne otulenie za pomocą podkładek plastikowych pierścieniowych. Na dnie form
powinny być stosowane podkładki dystansowe typu zatwierdzonego przez Inspektora Nadzoru. Szkielety
zbrojenia powinny być, o ile to możliwe, prefabrykowane na zewnątrz. W szkieletach tych węzły na przecięciach
prętów powinny być połączone przez spawanie, zgrzewanie lub wiązanie na podwójny krzyż wyżarzonym
drutem wiązałkowym o średnicy nie mniejszej niż 1,2mm.
5.3. Układanie mieszanki betonowej (betonowanie).
Betonowanie powinno być wykonywane ze szczególną starannością i zgodnie z zasadami sztuki
budowlanej. Rozpoczęcie robót betoniarskich może nastąpić po opracowaniu przez wykonawcę i akceptacji
przez Inżyniera dokumentacji technologicznej, obejmującej:
 wybór składników betonu,
 opracowanie receptur roboczych,
 sposób wytwarzania mieszanki betonowej,
 sposób transportu mieszanki betonowej,
 kolejność i sposób betonowania,
 wskazanie przerw roboczych i sposobu łączenia betonu w tych przerwach,
 sposób pielęgnacji betonu,
 warunki rozformowania deskowania.
Betonowanie może zostać rozpoczęte po sprawdzeniu deskowań i zbrojenia przez Inspektora Nadzoru i
po dokonaniu na ten temat wpisu do dziennika budowy. Przy betonowaniu konstrukcji należy zachować
następujące warunki:
 deskowanie należy starannie oczyścić przez przedmuchanie sprężonym powietrzem,
 przed betonowaniem sprawdzić zgodność rzędnych z rysunkami, czystość deskowania oraz obecność
wkładek dystansowych, zapewniających wymaganą grubość otuliny,
 betonowanie konstrukcji wykonywać wyłącznie w temperaturach >+5°C, zachowując warunki
umożliwiające uzyskanie przez beton wytrzymałości >15MPa przed pierwszym zamarznięciem. W
wyjątkowych przypadkach dopuszcza się betonowanie w temperaturze do -5°C, jednak wymaga to
zgody Inspektora Nadzoru oraz zapewnienia mieszanki betonowej o temperaturze +20°C w chwili jej
układania i zabezpieczenia uformowanego elementu przed utratą ciepła w czasie co najmniej 7 dni,
 prace betoniarskie, powinny być prowadzone wówczas pod bezpośrednim nadzorem Inspektora
Nadzoru,
 mieszanki betonowej nie należy zrzucać z wysokości > 0.75 m od powierzchni, na którą spada; w
przypadku, gdy wysokość ta jest większa, należy mieszankę podawać za pomocą rynny zsypowej (do
wysokości 3m) lub leja zsypowego teleskopowego (do wysokości 8m),
 wibratory wgłębne stosować o częstotliwości min. 6000 drgań/min z buławami o średnicy < 0.65
odległości między prętami zbrojenia, leżącymi w płaszczyźnie poziomej,
 kolejne miejsca zagłębiania buławy powinny być od siebie oddalone o 1.4 R (R promień skutecznego
działania wibratora), odległość ta zwykle wynosi 0.35-0.7 m,
 czas zagęszczania wibratorem powierzchniowym lub belką wibracyjną w jednym miejscu powinien
wynosić od 30 do 60 sek,
 zasięg działania wibratorów przyczepnych wynosi zwykle od 20 do 50 cm w kierunku głębokości i od 1.0
do 1.5 m w kierunku długości elementu; rozstaw wibratorów należy ustalać doświadczalnie, aby nie
powstawały martwe pola, a mocowanie powinno być trwałe i sztywne,
 przerwy robocze w betonowaniu zabezpieczyć taśmą dylatacyjną PVC.
Gdyby betonowanie było wykonywane w okresach obniżonych temperatur, wykonawca zobowiązany
jest codziennie rejestrować minimalne temperatury za pomocą sprawdzonego termometru umieszczonego przy
betonowanym elemencie. Beton powinien być układany w deskowaniu w ten sposób, aby zewnętrzne
powierzchnie miały wygląd gładki, zwarty, jednorodny bez żadnych plam i skaz. Ewentualne nierówności i
kawerny powinny być usunięte, a miejsca przypadkowo uszkodzone powinny zostać dokładnie naprawione
34
Egz. nr 3
zaprawą cementową natychmiast po rozdeskowaniu, ale tylko w przypadku jeśli uszkodzenia te są w granicach
które Inżynier uzna za dopuszczalne. W przeciwnym przypadku element podlega rozbiórce i odtworzeniu.
Wszystkie wymienione wyżej roboty poprawkowe są wykonywane na koszt wykonawcy. Ewentualne łączniki
stalowe (drut, śruby, itp.), które spełniały funkcję stężeń deskowań lub inną i wychodzą z betonu po
rozdeskowaniu, powinny być obcięte przynajmniej 1.0 cm pod wykończoną powierzchnią betonu, a otwory
powinny być wypełnione zaprawą cementową. Tam gdzie tylko możliwe, elementy form deskowania powinny
być zastabilizowane w dokładnej pozycji przy zastosowaniu prętów stalowych wewnątrz rurek z PVC lub
podobnego materiału koloru szarego (rurki pozostają w betonie). Wyładunek mieszanki ze środka
transportowego powinien następować z zachowaniem maksymalnej ostrożności celem uniknięcia
rozsegregowania składników. Oprzyrządowanie, czasy i sposoby wibrowania powinny być uzgodnione i
zatwierdzone przez Inżyniera. Zabrania się wyładunku mieszanki w jedną hałdę i rozprowadzenie jej przy
pomocy wibratorów. Kolejne betonowania nie mogą tworzyć przerw, nieciągłości ani różnic wizualnych, a
podjęcie betonowania może nastąpić tylko po oczyszczeniu, wy szczotkowaniu i zmyciu powierzchni betonu
poprzedniego. Inspektor Nadzoru może, jeśli uzna to za celowe, zadecydować o konieczności betonowania
ciągłego celem uniknięcia przerw.
5.4. Pielęgnacja i warunki rozformowywania betonu dojrzewającego normalnie.
Bezpośrednio po zakończeniu betonowania zaleca się przykrycie powierzchni betonu lekkimi osłonami
wodoszczelnymi, zapobiegającymi odparowaniu wody z betonu i chroniącymi beton przed deszczem i inną
wodą. Przy temperaturze otoczenia > 5st.C należy nie później niż po 12 godzinach od zakończenia betonowania
rozpocząć pielęgnację wilgotnościową betonu i prowadzić ją przez co najmniej 7 dni (polewanie co najmniej 3
razy na dobę). Nanoszenie błon nieprzepuszczających wody jest dopuszczalne tylko wtedy, gdy beton nie będzie
się łączył z następną warstwą konstrukcji monolitycznej, a także gdy nie są stawiane specjalne wymagania dla
jakości pielęgnowanej powierzchni. Woda stosowana do polewania betonu powinna spełniać wymagania PN-EN
1008:2004. W czasie dojrzewania betonu elementy powinny być chronione przed uderzeniami i drganiami.
Rozformowywanie konstrukcji może nastąpić po osiągnięciu przez beton wytrzymałości rozformowywania
(konstrukcje monolityczne), lub wytrzymałości manipulacyjnej (prefabrykaty).
5.5. Wykonywanie otworów, nisz, zagłębień itp.
Wykonawca ma obowiązek ścisłego wykonywania konstrukcji zgodnie z rysunkami, uwzględniając
ewentualne korekty wprowadzane przez nadzór autorski lub Inżyniera. Dotyczy to wykonania wszelkiego
rodzaju otworów, nisz i zagłębień w konstrukcjach betonowych. Wszystkie konsekwencje wynikające z braku lub
nieprawidłowości tych elementów obciążają całkowicie wykonawcę zarówno jeśli chodzi o rozkucia i naprawy,
jak i ewentualne opóźnienia w wykonaniu prac własnych i towarzyszących (wykonywanych przez innych
wykonawców).
5.6. Wykończenie powierzchni betonowych.
1) Powierzchnie uformowane.
 powierzchnie niewidoczne - nie ma żadnych dodatkowych wymagań dotyczących powierzchni, które
nie będą odkryte po ukończeniu robót.
 powierzchnie widoczne - powinny po ostatecznym wykończeniu posiadać jednorodną fakturę i wygląd.
Deskowanie nie powinno pozostawiać żadnych plam na betonie i powinno być tak zmontowane i
zamocowane, aby nie powstawały w betonie żadne skazy. Dla danego obiektu deskowanie powinno
być tego samego typu i pochodzić z jednego źródła. Wykonawca powinien zlikwidować jakiekolwiek
wady w wykończeniu, zgodnie z poleceniami Inspektora Nadzoru. Nie są dopuszczalne wewnętrzne
wiązania i osadzone elementy metalowe.
 wykończenie powinno być zabezpieczone przed rdzą oraz plamami innego pochodzenia.
 jeśli dokumentacja projektowa nie przewiduje inaczej, wszystkie połączenia deskowania dla
widocznych powierzchni betonowych po wykończeniu powinny mieć regularny wzór zaakceptowany
przez Inżyniera, składający się z poziomych i pionowych linii ciągłych biegnących przez cały obiekt,
natomiast wszystkie połączenia konstrukcyjne powinny występować w miejscach przebiegu tych linii
(pionowych lub poziomych).
2) Wykończenie nieuformowanych powierzchni betonowych.
 powierzchnie niewidoczne - jeśli nie będą widoczne po zakończeniu robót należy jednorodnie
wyrównać i wygładzić, aby otrzymać gładką powierzchnię. Żadne dodatkowe roboty nie są wymagane,
jeżeli powierzchnie te nie służą jako pierwszy etap do prowadzenia prac wykończeniowych opisanych
poniżej.
 powierzchnie widoczne - powierzchnie, które będą widoczne po ukończeniu robót winne być
wykończone jak podano dla powierzchni widocznych, jednakże po zniknięciu wilgoci i wystarczającym
stwardnieniu betonu należy w celu zapobiegnięcia wycieku mleczka cementowego na świeżym betonie
wygładzić go poprzez mocne naciskanie kielnią stalową tak aby otrzymać powierzchnię zagęszczoną
35
Egz. nr 3
jednorodnie gładką i bez śladów kielni.
5.7. Przerwy robocze.
Powierzchnie przerw roboczych przed przystąpieniem do dalszego betonowania należy przygotować
następująco:
 usunąć zanieczyszczenia i luźne resztki betonu,
 powierzchnie stwardniałego betonu wypiaskować,
 beton wyschnięty zwilżać co najmniej jeden dzień przed betonowaniem następnej partii i ułożyć
warstwę betonu połączeniowego
5.8. Tolerancje.
Rozróżnia się tolerancje normalne klasy N1 i N2 oraz specjalne. Klasę tolerancji N2 zaleca się w
przypadku wykonywania elementów szczególnie istotnych z punktu widzenia niezawodności konstrukcji o
poważnych konsekwencjach jej zniszczenia oraz konstrukcji o charakterze monumentalnym. Ustalenia
projektowe powinny określać wszelkie wymagania dotyczące tolerancji specjalnych z podaniem:
 zmian wartości odchyleń dopuszczalnych podanych w niniejszym punkcie.
 innych typów odchyleń, które powinny być dodatkowo kontrolowane, poza wartościami podanymi w
normie, łącznie z określonymi parametrami i wartościami dopuszczalnymi,
 specjalnych tolerancji w odniesieniu do wszystkich lub szczególnych elementów konstrukcji.
Dokładność pomiarów odchyłek geometrycznych powinna być określona w ustaleniach projektowych.
Odchylenia poziome usytuowania podpór i elementów powinny być mierzone w stosunku do osi podłużnych i
poprzecznych osnowy geodezyjnej pokrywających się z osiami ścian lub słupów. Odchylenia poziome wzdłuż
wysokości budynku powinny przyjmować wartości różnoimienne w stosunku do układu rzeczywistego. W
przypadku stwierdzenia odchyleń o charakterze systematycznym należy podjąć działania korygujące.
Przed przystąpieniem do robót na budowie należy ustalić punkty pomiarowe zgodne z przyjętą osnową
geodezyjną stanowiące przestrzenny układ odniesienia do określania usytuowania elementów konstrukcji.
Punkty pomiarowe powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniem lub zniszczeniem.
Celem kontroli jest takie sterowanie ich przygotowaniem i wykonaniem, aby osiągnąć założoną jakość
robót. Wykonawca zapewni odpowiedni system kontroli włączając personel, laboratorium, sprzęt i wszystkie
urządzenia niezbędne do pobierania próbek i badań materiałów oraz robót. Przed rozpoczęciem betonowania
Wykonawca jest zobowiązany określić jakość materiałów mieszanek betonowych i przedłożyć je do oceny
Inspektorowi:
 próbki materiałów, które ma zamiar stosować wskazując ich pochodzenie, typ i jakość,
 propozycje odnośnie uziarnienia,
 rodzaj i dozowanie cementu, stosunek wodno-cementowy, rodzaj i dozowanie dodatków i domieszek,
 proponowany rodzaj konsystencji mieszanki betonowej i przewidywany wskaźnik konsystencji wg
metody stożka opadowego (cm) lub metody Ve-Be (s),
 sposób wytwarzania betonu, transport betonu, betonowania i pielęgnacji betonu,
 wyniki próbnych badań wytrzymałości na ściskanie po 7 dniach wykonanych na próbkach w kształcie
sześcianu o bokach 15x15x15cm.
Inżynier wyda pozwolenie na rozpoczęcie betonowania po sprawdzeniu i zatwierdzeniu dokumentów
stwierdzających jakość materiałów i mieszanek betonowych.
6.1. Kontrola jakości mieszanki betonowej.
Kontroli podlegają następujące właściwości mieszanki betonowej (wg PN-EN 206-01:2003):
 właściwości cementu i kruszywa,
 konsystencja mieszanki betonowej,
 wytrzymałość betonu na ściskanie,
 nasiąkliwość betonu,
 odporność betonu na działanie mrozu,
 przepuszczalność wody przez beton.
Zwraca się uwagę na konieczność wykonania planu kontroli jakości betonu zawierającego m.in. podział
obiektu (konstrukcji) na części podlegające osobnej ocenie oraz szczegółowe określenie liczności i terminów
pobierania próbek do kontroli jakości mieszanek i betonu.
6.2. Sprawdzanie konsystencji mieszanki betonowej.
Sprawdzanie konsystencji przeprowadza się podczas projektowania składu mieszanki betonowej i
następnie przy stanowisku betonowania, co najmniej 2 razy w czasie jednej zmiany roboczej. Różnica pomiędzy
przyjętą konsystencją mieszanki, a kontrolowaną nie powinny przekraczać:
 ± 20% ustalonej wartości wskaźnika Ve-Be,
36
Egz. nr 3

± 1cm opadu stożka opadowego przy konsystencji plastycznej.
Dopuszcza się korygowanie mieszanki betonowej wyłącznie poprzez zmianę zawartości zaczynu w
mieszance, przy zachowaniu stałego stosunku wodno-cementowego w/c (cementowo-wodnego c/w),
ewentualnie przez zastosowanie domieszek chemicznych zgodnie z pkt 2.2 niniejszej SST.
6.3. Sprawdzenie zawartości powietrza w mieszance betonowej.
Sprawdzenie zawartości powietrza w mieszance betonowej przeprowadza się metodą ciśnieniową
podczas projektowania składu mieszanki betonowej, a w przypadku stosowania domieszek napowietrzających
co najmniej raz w czasie zmiany roboczej podczas betonowania. Zawartość powietrza w zagęszczonej mieszance
nie powinna przekraczać 2% w przypadku stosowania domieszek napowietrzających.
6.4. Sprawdzenie wytrzymałości betonu na ściskanie (klasy betonu).
W celu sprawdzenia wytrzymałości betonu na ściskanie (klasy betonu) należy pobrać próbki o liczności
określonej w planie kontroli jakości, lecz nie mniej niż: jedną próbkę na 100 zarobów, jedną próbkę na 50m3
betonu, jedną próbkę na zmianę roboczą oraz trzy próbki na partię betonu. Próbki pobiera się przy stanowisku
betonowania, losowo po jednej, równomiernie w okresie betonowania, a następnie przechowuje się i bada
zgodnie z PN-EN 206-1:2003. Ocenie podlegają wszystkie wyniki badania próbek pobranych z partii. W
przypadku, gdy warunki wytrzymałości nie są spełnione, kontrolowaną partię betonu należy zakwalifikować do
odpowiednio niższej klasy. W uzasadnionych przypadkach przeprowadzić można dodatkowe badania
wytrzymałości betonu na próbkach wyciętych z konstrukcji lub elementu albo badania nieniszczące
wytrzymałości betonu wg PN-EN 12504-4:2005 lub PN-EN 12620+A1:2008. Jeżeli wyniki tych badań
dodatkowych będą pozytywne to beton można uznać za odpowiadający wymaganej klasie.
6.5. Sprawdzanie nasiąkliwości betonu.
Sprawdzanie nasiąkliwości betonu przeprowadza sie przy ustaleniu składu mieszanki betonowej oraz na
próbach pobranych przy stanowisku betonowania zgodnie z planem kontroli, lecz co najmniej 3 razy w okresie
wykonywania obiektu i nie rzadziej niż 1 raz na 500m3 betonu. Zaleca się badanie nasiąkliwości na próbkach
wyciętych z konstrukcji. Oznaczenie nasiąkliwości na próbkach wyciętych z konstrukcji przeprowadza się co
najmniej na 5 próbkach pobranych z wybranych losowo różnych miejsc konstrukcji.
6.6. Sprawdzanie odporności betonu na działanie mrozu.
Sprawdzanie stopnia mrozoodporności betonu przeprowadza się na próbkach wykonanych w warunkach
laboratoryjnych podczas ustalania składu mieszanki betonowej oraz na próbkach pobieranych przy stanowisku
betonowania zgodnie z planem kontroli, lecz co najmniej jeden raz w okresie betonowania, ale nie rzadziej niż
jeden raz na 500m3 betonu. Zaleca się badanie na próbkach wyciętych z konstrukcji. Wymagany stopień
mrozoodporności F150 jest osiągnięty, jeśli po wymaganej równej 150 liczbie cykli zamrażania - odmrażania
próbek, spełnione są następujące warunki:
1) Po badaniach metodą zwykłą wg PN-EN 206-1:2003:
 próbka nie wykazuje pęknięć,
 łączna masa ubytków betonu w postaci zniszczonych narożników i krawędzi, odprysków kruszywa itp.
nie przekracza 5% masy próbek nie zamrażanych,
 obniżenie wytrzymałości na ściskanie w stosunku do wytrzymałości próbek nie zamrażanych nie jest
większe niż 20%
2) Po badaniach metodą przyśpieszoną wg PN-EN 206-1:2003:
 próbka nie wykazuje pęknięć,
 ubytek objętości betonu w postaci złuszczeń, odłamków i odprysków nie przekracza w żadnej próbce
wartości 0,05m3/m2 powierzchni zanurzonej w wodzie.
6.7. Sprawdzanie przepuszczalności wody przez beton.
Sprawdzanie stopnia wodoszczelności betonu przeprowadza się na próbkach wykonanych w warunkach
laboratoryjnych podczas projektowania składu mieszanki betonowej oraz na próbkach pobranych przy
stanowisku betonowania zgodnie z planem kontroli, lecz co najmniej raz w okresie betonowania, ale nie rzadziej
niż jeden raz na 500m3 betonu. Wymagany stopień wodoszczelności W4 jest osiągnięty jeśli pod ciśnieniem
wody równym 0,04MPa w czterech na sześć próbkach badanych zgodnie z PN-EN 206-1:2003, nie stwierdza się
oznak przesiąkania wody.
6.8. Pobieranie próbek i badania.
Na Wykonawcy spoczywa obowiązek wykonania badań laboratoryjnych przewidzianych normą PN-EN
206-1:2003 oraz gromadzenie, przechowywanie i okazywanie Inżynierowi wszystkich wyników badań
dotyczących jakości betonu i stosowanych materiałów. Jeżeli beton poddany jest specjalnym zabiegom
technologicznym, należy opracować plan kontroli jakości betonu stosowany do wymagań technologii produkcji.
W planie kontroli jakości powinny być uwzględnione badania przewidziane aktualną normą, niniejszą SST oraz
ewentualne inne konieczne do potwierdzenia prawidłowości zastosowanych zabiegów technologicznych.
Zestawienie wszystkich badań dla betonu:
37
Egz. nr 3
 badanie składników betonu,
 badanie mieszanki betonowej,
 badanie betonu.
Zestawienie wymaganych badań betonu podano w poniższej tabeli:
Rodzaj badania
Metoda badania
Termin lub częstotliwość badania
1. Badanie cementu:
- czas wiązania
PN-EN 196-3:2005
- stałość objętości
PN-EN 196-3:2005
- obecność grudek
PN-EN 196-6:2010
- wytrzymałości
PN-EN 196-1:2005
Bezpośrednio przed użyciem każdej
Badania
2. Badanie kruszywa:
dostarczonej partii
składników
- składu ziarnowego
PN-EN 933-1:2012
betonu
- kształtu ziaren
PN-EN 933-1:2012
- zawartości pyłów
PN-EN 933-9:2009
- zawartości zanieczyszczeń PN-EN 1097-6:2002 PN- wilgotności
EN 1097-6:2002
3. Badanie wody
PN-EN 1008:2004
Przy rozpoczęciu robót i w przypadku
4. Badanie dodatków i PN-EN 206-1:2003
stwierdzenia zanieczyszczeń
domieszek
i Aprobata Techniczna
Badanie
1. Urabialność
PN-EN 206-1:2003
Przy rozpoczęciu robót
mieszanki
2. Konsystencja
Przy projektowaniu receptury i 2 razy
betonowej
na zmianę roboczą
3. Zawartości powietrza
PN-EN 206-1:2003
1. Wytrzymałości na
Po ustaleniu receptury i po
ściskanie
wykonaniu każdej partii betonu
na próbkach
2. Wytrzymałość na
PN-EN 12504-4:2005
W przypadkach technicznie
Badania
ściskanie –
PN-EN 12620+A1:2008
uzasadnionych
betonu
badania nieniszczące
3. Nasiąkliwość
Po ustaleniu receptury, 3 razy w
4. Mrozoodporność
PN-EN 206-1:2003
okresie wykonywania konstrukcji i raz
na 500m3 betonu
5. Wodoszczelność
6.9. Kontrola deskowań.
Kontrola deskowań obejmuje:
 sprawdzenie zgodności wykonania z projektem roboczym deskowania lub z instrukcją użytkowania
deskowań wielokrotnego użycia,
 sprawdzenie geometryczne (zachowanie wymiarów deskowania elementów zgodnie z dokumentacją
projektową i dopuszczalną tolerancją), w tym zamocowania stalowych kotew montażowych wg SST-B06,
 sprawdzenie materiału użytego na deskowanie (klasa drewna, obecność wad itp.),
 sprawdzenie szczelności deskowań w płaszczyznach i narożach wklęsłych
 sprawdzenie poszycia deskowań ze sklejki, laminatu.
6.10. Kontrola rusztowań.
Kontrola rusztowań obejmuje sprawdzanie:
 zgodności podstawowych wymiarów z projektem roboczym,
 zachowania rzędnych i odchylenia od położenia poziomego,
 odchylenia położenia pionowego,
 zgodności przekrojów poprzecznych elementów nośnych,
 wielkości podniesienia wykonawczego,
 prawidłowości i dokładności połączeń między poszczególnymi elementami.
7. OBMIAR ROBÓT.
Ogólne zasady obmiaru robót podano ogólnej specyfikacji wykonania i odbioru robót, w rozdziale
poświęconym obmiarom robót. Jednostkami obmiarów są m3 wykonania elementów konstrukcji żelbetowej lub
betonowej oraz m2 warstw wyrównawczych posadzek, na podstawie pomiaru w terenie.
8. ODBIÓR ROBÓT .
Ogólne zasady odbioru robót podano w pkt 8 OST.
38
Egz. nr 3
Odbioru robót należy dokonać zgodnie z Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru Robót
Budowlano-Montażowych.
Roboty betonowe uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami
Inspektora Nadzoru, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji dały wyniki pozytywne.
Odbiorom podlegają:
 dostarczona na budowę mieszanka betonowana,
 deskowanie, rusztowanie i formy prefabrykatów,
 zbrojenie,
 stalowe elementy zamocowań i uchwyty,
 uszczelnienia, dylatacje i izolacje,
 beton wykonywanych elementów.
Ogólne wymagania dotyczące płatności podano pkt 9 OST.
Płatność należy przyjmować zgodnie z obmiarem i oceną jakości robót, w oparciu o wyniki pomiarów i
badań laboratoryjnych.
Cena wykonania 1 m3 elementów konstrukcji betonowej i 1 m2 warstw posadzek obejmuje:
 wykonanie projektu mieszanki,
 przygotowanie lub zakup mieszanki betonowej,
 transport mieszanki betonowej,
 wykonanie i rozebranie szalunków,
 układanie mieszanki betonowej,
 pielęgnacja betonu,
 pomiary i badania wymagane w SST.
 Dokumentacja Projektowa,
 obowiązujące normy,
 aprobaty techniczne,
 dokumenty i ustalenia techniczne prowadzone w trakcie trwania budowy.
10.1. Normy.
1) PN-EN 196-1:2005
Metody badania cementu. Oznaczanie wytrzymałości.
2) PN-EN 196-2:2005
Metody badania cementu. Analiza chemiczna cementu.
3) PN-EN 196-3:2005
Metody badania cementu. Oznaczanie czasów wiązania i stałości
objętości.
4) PN-EN 196-6:2010
Metody badania cementu. Oznaczanie stopnia zmielenia.
5) PN-EN 197-1:2012
Cement. Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementów
powszechnego użytku.
6) PN-EN 197-2:2002
Cement. Ocena zgodności.
7) PN-EN 206-1:2003
Beton. Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność.
8) PN-EN 844-1:2001
Drewno okrągłe i tarcica. Terminologia. Terminy ogólne wspólne dla
drewna okrągłego i tarcicy.
9) PN-EN 933-1:2000
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie składu ziarnowego.
10) PN-EN 933-4:2001
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie kształtu ziarn.
11) PN-EN 934-2:2009
Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Domieszki do betonu.
Definicje, wymagania, zgodność, znakowanie i etykietowanie.
12) PN-EN 1008:2004
Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja pobierania próbek, badanie i
ocena przydatności wody zarobowej do betonu, w tym wody
odzyskanej z procesów produkcji betonu.
13) PN-EN 1097-3:2000
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie jamistości.
14) PN-EN 1097-6:2002
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie nasiąkliwości.
15) PN-EN 12504-4:2005
Nieniszczące badania konstrukcji z betonu. Metoda ultradźwiękowa
badania wytrzymałości betonu na ściskanie.
16) PN-EN 12620+A1:2008 Nieniszczące badania konstrukcji z betonu. Metoda sklerometryczna
badania wytrzymałości betonu na ściskanie za pomocą młotka
Schmidta typu N.
17) PN-EN 480-1+A1:2012
Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Metody badań. Część 1:
Beton wzorcowy i zaprawa wzorcowa do badania.
39
Egz. nr 3
18) PN-EN 480-2:2008
19) PN-EN 480-4:2008
20) PN-EN 480-5:2008
21) PN-EN 480-6:2008
22) PN-EN 480-10:2011
23) PN-EN 480-12:2008
Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Metody badań. Oznaczanie
czasu wiązania.
ilości cieczy wydzielającej się samoczynnie z mieszanki betonowej.
absorpcji kapilarnej.
Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Metody badań. Analiza w
podczerwieni.
zawartości chlorków rozpuszczalnych w wodzie.
zawartości alkaliów w domieszkach.
Kruszywa do betonu.
Kruszywa mineralne. Kruszywa skalne. Podział, nazwy i określenia.
24) PN-EN 12620+A1:2010
25) PN-EN 13043:2004
10.2. Inne.
1) Instrukcje ITB:
- 305/91 - Zabezpieczanie przed korozją stalowych konstrukcji budowlanych.
- 306/91 - Zapobieganie korozji alkalicznej betonu przez zastosowanie dodatków mineralnych.
2) Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Robót Budowlano-Montażowych.
Nie wymienienie tytułu jakiejkolwiek dziedziny, grupy, kodu CPV czy normy nie zwalnia Wykonawcy od
obowiązku stosowania wymogów określonych prawem polskim.
SST-B-05 IZOLACJE WODOCHRONNE
(CPV 45442300-0)
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
odbioru izolacji wodochronnych w ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie
Jednostki Wojskowej 4408 Sulechów”. Zadanie inwestycyjne nr 24392.
Niniejsza specyfikacja techniczna (SST) stanowi obowiązującą podstawę jako dokument
przetargowy i umowny przy zlecaniu i realizacji robót określonych w pkt 1.1.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji obejmują wszystkie czynności umożliwiające i mające na celu
wykonanie izolacji przeciwwilgociowych, przeciwwodnych oraz paroizolacji fundamentów, muru oporowego,
ścian piwnic, stropów i dachu.
Użyte w niniejszej SST są zgodne ustawą Prawo budowlane, rozporządzeniami wykonawczymi do tej
ustawy, nomenklaturą Polskich Norm i aprobat technicznych.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za ich zgodność z
dokumentacją projektową, SST i poleceniami Inspektora nadzoru. Ogólne wymagania dotyczące wykonania i
odbioru robót podano w pkt 5 OST.
2. MATERIAŁY.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w pkt 2 OST.
Wyroby do robót hydroizolacyjnych mogą być przyjęte na budowę, jeśli spełniają następujące
warunki:
 są zgodne z ich wyszczególnieniem i charakterystyką podaną w dokumentacji projektowej i
specyfikacji technicznej (szczegółowej),
 są właściwie opakowane, firmowo zamknięte (bez oznak naruszenia zamknięć) i oznakowane
(pełna nazwa wyrobu, ewentualnie nazwa handlowa oraz symbol handlowy wyrobu),
 spełniają wymagane właściwości wskazane odpowiednimi dokumentami odniesienia.
Na każdym opakowaniu powinna znajdować się etykieta zawierająca:
 nazwę i adres producenta,
40
Egz. nr 3
 nazwę wyrobu wg aprobaty technicznej jaką wyrób uzyskał,
 datę produkcji i nr partii,
 wymiary,
 numer aprobaty technicznej,
 nr certyfikatu na znak bezpieczeństwa,
 znak budowlany.
2.1. Dyspersyjna masa asfaltowo-kauczukowa np. Dysperbit.
1) Wygląd zewnętrzny i konsystencja masy.
Dyspersyjna masa asfaltowo-kauczukowa nie barwiona powinna być koloru brunatnego, bez
zanieczyszczeń o konsystencji gęsto-płynnej lub pastowatej. W temperaturze 23°C powinna się łatwo
rozprowadzać za pomocą szpachli, pędzla lub szczotki na płytce szklanej lub metalowej.
2) Wygląd powłoki.
Powłoka z dyspersyjnej masy asfaltowo-kauczukowej nie barwionej powinna być koloru czarnego
ciągła, bez pęcherzy, jednolitej barwy, przylegająca do podłoża.
3) Wymagania.
 zawartość wody w masie ≤ 60 %
 zdolność rozcieńczania masy wodą ≥200 %
 spływność powłoki w pozycji pionowej, w czasie 5 h. w temp. 100°C -niedopuszczalne spływanie
 giętkość powłoki w temperaturze -10°C, przy przeginaniu na półobwodzie klocka o średnicy 30mm niedopuszczalne powstawanie rys i pęknięć
 przesiąkliwość powłoki przy działaniu słupa wody 1000 mm w czasie 48 h -niedopuszczalna
 czas tworzenia powłoki - nie później niż po upływie 6 h.
4)
Zastosowanie.
Izolacja przeciwwodna fundamentów i ścian piwnic, izolacje łazienek.
2.2. Membrana dachowa
 budowa
trójwarstwowa, laminowana
 opór dyfuzyjny pary wodnej sd
ok. 0,02 m
 przepuszczalność pary wodnej
≥1800 g / (m2 (24h))
 wytrzymałość na rozciąganie
 wzdłuż
180 N/50 mm
 w poprzek
120 N/50 mm
 odporność na działanie słupa wody
min. 1500 mm H2O
 gramatura
90-160 g/m2
 odporność na działanie czynników atmosferycznych:
3 miesiące
 temperatura stosowania:
od -40°C do +80°C
Zastosowanie: izolacja przeciwwilgociowa poddasza nieużytkowego.
2.3. Folia izolacyjna, folia paroizolacyjna
 materiał
polietylen
 opór dyfuzyjny pary wodnej sd
≥ 82+100/-30m
 wytrzymałość na rozciąganie
 wzdłuż
≥ 65 N/50 mm
 w poprzek
≥ 70 N/50 mm
 wydłużanie
 wzdłuż
≥ 270%
 w poprzek
≥ 480%
 wytrzymałość na rozdzieranie
 wzdłuż
≥ 45 N
 w poprzek
≥ 50 N
 wodoszczelność
spełnienie wymagań przy 2 kPa
 grubość
0,2 mm , 0,15 mm
Zastosowanie folii paroizolacyjnej: paroizolacja dachu.
Zastosowanie folii izolacyjnej: izolacja przeciwwilgociowa posadzki na gruncie.
2.4. Papa termozgrzewalna podkładowa.
 osnowa z welonu z włókien szklanych
≥ 55g/m2
 grubość
≥ 3 mm
Zastosowanie: podkład pod konstrukcyjne elementy drewniane.
41
Egz. nr 3
2.5. Materiały pomocnicze.
Kleje, rozpuszczalniki, środki odtłuszczające i zmywające, łączniki mocujące, kotwy, śruby, taśmy
dylatacyjne, uszczelniające, woda lub inne preparaty do rozcieńczania.
3. SPRZĘT.
Sprzęt wykorzystywany przy robotach hydroizolacyjnych:
 do oczyszczania podłoża (młotki, szczotki druciane, odkurzacze przemysłowe, szlifierki)
 do nakładania mas powłokowych (pędzle, wałki, mechaniczne natryskiwacze)
4. TRANSPORT.
Ogólne wymagania dotyczące transportu podane są w pkt 4 OST.
Materiały izolacyjne powinny być pakowane w sposób zabezpieczający je przed uszkodzeniem i
zniszczeniem określony przez producenta. Instrukcja winna być dostarczona odbiorcom w języku polskim.
Pomieszczenie magazynowe do przechowywania wyrobów opakowanych powinno być kryte, suche
oraz zabezpieczone przed zawilgoceniem, opadami atmosferycznymi, przemarznięciem i przed działaniem
promieni słonecznych.
Wyroby hydroizolacyjne konfekcjonowane powinny być przechowywane w oryginalnych,
zamkniętych opakowaniach w temperaturze powyżej +5°C a poniżej +35°C. Wyroby pakowane w worki
powinny być układane na paletach lub drewnianej wentylowanej podłodze, w ilości warstw nie większej
niż 10. Rolki papy powinny być ustawione pionowo, a nie poziomo.
Przy składowaniu i przechowywaniu wyrobów zawierających łatwopalne rozpuszczalniki należy zachować
przepisy ochrony przeciwpożarowej. Jeżeli nie ma możliwości poboru wody na miejscu wykonywania robót, to
wodę należy przechowywać w szczelnych i czystych pojemnikach lub cysternach. Nie wolno przechowywać
wody w opakowaniach po środkach chemicznych lub w takich, w których wcześniej przetrzymywano materiały
mogące zmienić skład chemiczny wody.
Transport materiałów odbywa się przy w sposób zabezpieczający je przed przesuwaniem podczas
jazdy, uszkodzeniem i zniszczeniem, określony w instrukcji przez Producenta i dostosowanej do polskich
przepisów przewozowych.
5.1. Przygotowanie podłoża.
Obróbkę rozpoczyna się od przygotowania podłoża. Należy zbić wystające resztki zaprawy,
nadlewki betonu, krawędzie odsadzki fundamentowej należy oczyścić z gruzu i ziemi. Wystające części
fundamentów należy potraktować ze szczególną pieczołowitością. Mleczko cementowe, resztki zaprawy i
inne obniżające przyczepność części należy usunąć z całej powierzchni za pomocą odpowiednich narzędzi
np. ręcznej szlifierki. Następnie, o ile to konieczne należy powierzchnię betonową wyrównać zaprawą
cementową, a następnie przetrzeć, ale nie wygładzać.
Podłoże musi być trwałe, nieodkształcalne i przenosić wszystkie działające nań obciążenia.
Powierzchnia podkładu pod izolacje przyklejane lub izolacje powłokowe powinna być sucha, równa, czysta,
odtłuszczona i odpylona. Pod izolacje z mas i folii z tworzyw sztucznych podkład powinien być gładki i dokładnie
oczyszczony z wszelkich okruchów. Krawędzie należy sfazować (zukosować) zaś naroża odpowiednio zaokrąglić.
Do tworzenia wyobleń najlepiej nadaje się kielnia z zaokrąglonym narożem. Promień zaokrąglenia
powinien wynosić maksymalnie 2cm. Wyoblenia można wykonać z zaprawy cementowej lub zastosować
prefabrykowane polistyrenowe wyoblenia, które przykleja się do podłoża.
5.2. Ogólnie wymagania dot. wykonywania izolacji.
Izolacje wodochronne powinny stanowić ciągły i szczelny układ jedno- lub wielowarstwowy
oddzielający budowlę bądź jej części od wody lub pary wodnej. Powinny być układane:
 podczas bezdeszczowej pogody
 po wykonaniu wszelkich robót poprzedzających główne prace izolacyjne
 po uszczelnieniu dylatacji i osadzeniu wpustów
 przy temperaturze powyżej 5°C, z tym że dla określonego rodzaju izolacji mogą być podane przez
producentów odrębne wymagania( np. w przypadku dyspersji wodnych – powyżej 10°C)
Izolacje powinny ściśle przylegać do izolowanego podkładu, bez spękań i bez lokalnych wgłębień lub
wybrzuszeń. Miejsca przechodzenia przez warstwy izolacyjne przewodów instalacyjnych i elementów
konstrukcyjnych powinny być szczególnie starannie uszczelnione w sposób wykluczający przeciekanie wody
między tymi przewodami lub elementami a izolacją. W trakcie prowadzenia prac izolacyjnych i po ich wykonaniu
należy chronić warstwy izolacji przed uszkodzeniami mechanicznymi. Szczególnie izolacje poziome są narażone
na uszkodzenia przy transporcie materiałów.
Powłoki z mas powinny być układane na równym, sztywnym i zagruntowanym(rozcieńczoną masą)
42
Egz. nr 3
podłożu co najmniej w dwóch warstwach. Warstwy następne nakładać po wyschnięciu poprzedniej. Ze względu
na dużą wrażliwość na uszkodzenia mechaniczne powinny być zabezpieczone warstwą ochronną.
Folie izolacyjne oraz papę podkładową układa się luźno na izolowanych powierzchniach, z
ewentualnym punktowym przyklejeniem(przybiciem) do podłoża i z połączeniem arkuszy przez zgrzewanie lub
sklejenie.
Przystępując do wykonania zasadniczej izolacji foliami w płynie należy najpierw, przy użyciu specjalnej
taśmy i kołnierzy, uszczelnić wszystkie połączenia ścian między sobą, ścian z podłogą, czy też przejścia rur. W
pobliże uszczelnianego miejsca trzeba nanieść płynną folię, następnie przyłożyć element uszczelniający (taśmę
lub kołnierz), docisnąć i cienko pokryć masą. Bezpośrednio potem należy nałożyć wałkiem lub pędzlem warstwę
masy o jednakowej grubości na całą powierzchnię ściany czy podłogi tak, aby nie pozostawić porów. Nakładając
masę ma taśmę uszczelniającą, naroże pionowe lub poziome, należy pozostawić na środku wolny pas o
szerokości co najmniej 1 cm z każdej strony. Umożliwia to późniejsze swobodne rozciąganie się taśmy przy
ruchach podłoża.
Ogólne zasady kontroli jakości podano w pkt 6 OST.
Częstotliwość oraz zakres badań materiałów do hydroizolacji powinna być zgodna Aprobatami
technicznymi ITB dla poszczególnego materiału. Dostarczone na plac budowy materiały należy kontrolować pod
względem ich jakości. Zasady kontroli powinien ustalić Kierownik budowy w porozumieniu z Inspektorem
nadzoru. Kontrola jakości polega na sprawdzeniu, czy dostarczone materiały i wyroby mają zaświadczenia o
jakości wystawione przez producenta oraz na sprawdzeniu właściwości technicznych na podstawie badań
doraźnych. Wyniki badań powinny być wpisywane do dziennika budowy i akceptowane przez Inspektora
nadzoru.
7. OBMIAR ROBÓT.
Ogólne zasady obmiaru robót podano w pkt 7 OST. Ogólne wymagania dotyczące izolacji określa się
na podstawie dokumentacji projektowej z uwzględnieniem zmian zaakceptowanych przez Inspektora nadzoru
i sprawdzonych w naturze.
Powierzchnię izolacji oblicza się w m2. Dylatacje obmierza się w mb. Zasady obmiarowania według
Katalogów Nakładów Rzeczowych.
8. ODBIÓR ROBÓT.
Odbiór podłoża należy przeprowadzić bezpośrednio przed przystąpieniem do izolacji. Jeżeli odbiór
podłoża odbywa się po dłuższym czasie od jego wykonania, należy podłoże oczyścić.
Roboty uznaje się za zgodne z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inspektora nadzoru, jeżeli
wszystkie pomiary i badania (z uwzględnieniem dopuszczalnych tolerancji) wg pkt 6 SST dały pozytywny wynik.
Sprawdzeniu przy odbiorze podlega:
 zgodność wykonania z dokumentacją techniczną,
 rodzaj zastosowanych materiałów,
 przygotowanie podłoża,
 prawidłowość wykonania izolacji, wykończenia na stykach, narożach i obrzeżach,
 szczelność.
Ogólne zasady dotyczące podstaw płatności podano w pkt 9 OST.
10.1. Normy.
1) PN-B-24000:1997
Dyspersyjna masa asfaltowo-kauczukowa.
2) PN-69/B-10260 Izolacje bitumiczne. Wymagania i badania przy odbiorze.
3) PN-B-24008:1997
Masa uszczelniająca.
4) PN-EN 13969:2005 (U) Elastyczne wyroby wodochronne – Wyroby asfaltowe do izolacji
przeciwwilgociowej łącznie z wyrobami z tworzyw sztucznych i
kauczuku do izolacji przeciwwodnej elementów podziemnych –
Definicje i właściwości.
5) PN-EN 13984:2013-06 Elastyczne wyroby wodochronne. Wyroby z tworzyw sztucznych i
kauczuku do regulacji przenikania pary wodnej.Definicje i właściwości.
10.2. Inne.
1) Instrukcje montażu materiałów hydroizolacyjnych wydane przez poszczególnych producentów.
2) Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych ITB część C: Zabezpieczenia i izolacje.
Zeszyt 5: Izolacje przeciwwilgociowe i wodochronne części podziemnych budynków. Warszawa 2005 r.
43
Egz. nr 3
3) Norma DIN 18195, część 1 do 6, wydanie: 2000-08.
4) Dokumentacja i specyfikacje w zamówieniach publicznych, Izba Projektowania Budowlanego,
Warszawa, 2005.
5) „Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano montażowych” Arkady, Warszawa
1997.
SST-B-06 KONSTRUKCJE STALOWE BUDOWLANE
(CPV 45223100-7, 45223200-8)
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
odbioru konstrukcji budowlanych stalowych w ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na
Specyfikację Techniczną jako część Dokumentów Przetargowych i Kontraktowych, należy odczytywać i
rozumieć w odniesieniu do zlecenia wykonania Robót opisanych w pkt 1.1.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą wszystkich czynności umożliwiających i mających na
celu wykonanie:
 elementów stalowych konstrukcji dachu,
 balustrad schodów,
 krat okiennych,
 kształtowników do nadproży.
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi Normami Technicznymi
(PN i PN-EN), Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru Robót (WTWOR).
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z postanowieniami
Kontraktu.
2. MATERIAŁY.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w pkt 2 OST.
Materiały stosowane do wykonywania konstrukcji stalowych powinny mieć:
 Aprobaty Techniczne lub być produkowane zgodnie obowiązującymi z normami,
 Certyfikat lub Deklarację Zgodności z Aprobatą Techniczną lub z PN,
 Certyfikat na znak bezpieczeństwa,
 Certyfikat zgodności ze zharmonizowaną normą europejską wprowadzoną do zbioru norm polskich.
Na opakowaniach powinien znajdować się termin przydatności do stosowania. Sposób transportu i
składowania powinien być zgodny z warunkami i wymaganiami podanymi przez producenta.
Rodzaje materiałów:
 kształtowniki konstrukcji stalowych obiektu wg dokumentacji projektowej,
 łączniki, profile montażowe, śruby, marki, materiały pomocnicze,
 blachy stalowe płaskie,
 pręty zwykłe i gwintowane,
Wymagania dla stali dostarczonej na budowę:
Oznaczenia stali wg PN-EN 10027-1:2007. Stal powinna posiadać wybite znaki cechowania, oznaczenia
cechowania kolorowego oraz powinna spełniać wymagania określone w normach przedmiotowych:
 dla blach uniwersalnych i grubych wg PN-EN 10163-1:2005,
 dla walcówki, prętów i kształtowników wg PN-EN ISO 16120-2:2011,
 dla stali konstrukcyjnej wg PN-EN 10025-2,
2.1. Stal S235 JR.
Skład chemiczny wg PN-EN 10025:2007
C maks. dla grubości nominalnej g, mm
Mn
Si
P
S
N
Gatunek
g≤16
16<g≤40
g>40
maks.
maks.
maks.
maks.
maks.
S235JR
0,17
0,2
1,4
0,045
0,045
0,009
44
Egz. nr 3
Własności mechaniczne w temperaturze otoczenia wyrobów płaskich i wyrobów długich dla gatunków stali grup
jakościowych dla których określa się wartości pracy łamania wg PN-EN 10025:2007
Minimalna granica
Minimalne wydłużenie procentowe
Gatunek
Wytrzymałość na rozciąganie N/mm²,
plastyczności N/mm², dla
przy zerwaniu A %, grubość
stali
dla grubości od 3 do12 mm
grubości od 3 do 12 mm
nominalna w mm
< 3, Lo = 80mm ≥ 3, Lo = 5,65√So
S235JR
235
360 – 510
17
21
3. SPRZĘT.
Ogólne wymagania odnośnie sprzętu podano w pkt 3 OST.
Wytwórca konstrukcji w programie wytwarzania i Wykonawca w programie montażu obowiązani są do
przedstawienia Inżynierowi do akceptacji wykazy zasadniczego sprzętu. Sprzęt używany do realizacji robót
powinien być zgodny z ustaleniami SST, PZJ oraz projektu organizacji robót, który uzyskał akceptację Inżyniera.
Wykonawca dostarczy Inżynierowi kopie dokumentów potwierdzających dopuszczenie sprzętu do użytkowania
zgodnie z jego przeznaczeniem, ważne świadectwa wydane przez Urząd Dozoru Technicznego.
Sprzęt wykorzystywany przy montażu konstrukcji stalowych:
 elektronarzędzia (spawarki, piły, wkrętarki udarowe, wiertarki)
 narzędzia mechaniczne (klucze dynamometryczne)
 narzędzia specjalistyczne (zwory i klamry montażowe, uchwyty do przenoszenia)
 rusztowania (zalecane rusztowania systemowe),
 dźwigniki, wciągarki, żurawie.
4. TRANSPORT.
Elementy przed wysyłką z wytwórni powinny być protokolarnie odebrane przez zamawiającego w
obecności wykonawcy montażu. Elementy powinny być wysyłane w kolejności uzgodnionej z wykonawcą
montażu i zabezpieczone na czas transportu i składowania. Do wyładunku elementów lżejszych można użyć
wciągarek, dźwigników, podnośników i przyciągarek szczękowych, a do cięższych niż 1 Mg dźwigów.
Przeciąganie niezabezpieczonych elementów bezpośrednio po podłożu jest niedopuszczalne. Elementy ciężkie,
długie i wiotkie, należy przy podnoszeniu i przemieszczaniu ze środka transportowego na składowisko chwytać
w dwóch miejscach za pomocą zawiesia i usztywnić w celu ochrony przed odkształceniem. Elementy należy
układać na składowisku w kolejności odwrotnej w stosunku do kolejności montażu. Elementy należy układać w
sposób umożliwiający odczytanie znakowania. Elementy przewidziane do scalania powinny być w miarę
możności składane w sąsiedztwie miejsca przeznaczonego na scalanie.
5.1. Warunki ogólne.
Montaż konstrukcji stalowych wykonać wg projektu montażu, zgodnego z dokumentacją projektową, z
wymaganiami obowiązujących PN i PN-EN i zaakceptowanego przez Inżyniera.
Roboty należy tak wykonywać, aby żadna część konstrukcji nie została podczas montażu przeciążona
lub trwale odkształcona.
5.2. Warunki szczegółowe wytwarzania elementów konstrukcji.
1) Zakres robót przygotowawczych w zakresie wykonania konstrukcji stalowej.
 zakup materiałów wskazanych do wykonania konstrukcji,
 dobranie metody spawania i materiałów spawalniczych odpowiednio do klasy konstrukcji
spawanej, klasy złączy spawanych, spawanego materiału i pozycji spawania,
 przygotowanie szablonów do trasowania kształtu detali i rozmieszczenia otworów.
 przygotowanie miejsca z zaznaczonym trwale w skali 1:1 osiowym schematem spawanego
elementu montażowego do kontroli dokładności przygotowanych detali i końcowego spawania.
2) Zakres robót przygotowawczych w zakresie montażu konstrukcji.
 oczyszczenie miejsc montażu elementów konstrukcji,
 wyznaczenie osi i rzędnych w miejscach montażu elementów konstrukcji,
 wytrasowanie miejsc otworów pod śruby kotwiące przy pomocy wcześniej przygotowanych
szablonów, wykonanie otworów pod śruby kotwiące, osadzenie śrub kotwiących
3) Zakres robót zasadniczych w zakresie wykonania elementów konstrukcji.
W zakres robót składających się na wykonanie konstrukcji wchodzą następujące prace
i
czynności:
 trasowanie i cięcie detali,
 przygotowanie brzegów do spawania,
 złożenie detali na schemacie i wstępne scalenie spoinami szczepnymi,
 wykonanie wstępnej kontroli wymiarów i kształtu konstrukcji,
45
Egz. nr 3





wykonanie końcowego spawania z przeszlifowaniem spoin,
wykonanie końcowej kontroli wymiarów i kształtów konstrukcji,
wykonanie kontroli jakości spoin,
czyszczenie mechaniczne zespawanych elementów montażowych konstrukcji poprzez śrutowanie,
wykonanie powłoki malarskiej farbą antykorozyjną i ewentualnie ogniochronną (słupy) bądź
cynowania zanurzeniowego,
 wykonanie ostatecznych powłok malarskich i oznaczenie symbolami wykonanych elementów
montażowych konstrukcji.
4) Obróbka i łączenie elementów.
Wytwarzanie konstrukcji należy poprzedzić sprawdzeniem wymiarów i prostoliniowości używanych
wyrobów ze stali konstrukcyjnej. Cięcie elementów i obrabianie brzegów należy wykonywać zgodnie z
wymaganiami na Rysunkach. Stosować cięcie nożycami lub gazowe (tlenowe) automatyczne lub
półautomatyczne. Dla elementów pomocniczych i drugorzędnych stosować można cięcie gazowe ręczne.
Brzegi po cięciu powinny być oczyszczone z gratu, naderwań. Przy cięciu nożycami podniesione brzegi
powierzchni cięcia należy wyrównać na odcinkach wzajemnego przylegania z powierzchnią cięcia elementów
sąsiednich. Arkusze nie obcięte w hucie należy obcinać co najmniej 20 mm z każdego brzegu. Ostre brzegi
po cięciu należy wyrównywać i stępić przez wyokrąglenie promieniem r = 2 mm lub większym. Przy cięciu
tlenowym można pozostawić bez obróbki mechanicznej te brzegi, które będą poddane przetopieniu w
następnych operacjach spawania oraz te, które osiągnęły klasę jakości nie gorszą niż 3-2-2-4. wg PN-76/M69774. Po cięciu tlenowym powierzchnie cięcia i powierzchnie przyległe powinny być oczyszczone z żużla,
gratu, nacieków i rozprysków materiału. Dokładność cięcia:
 wymiar liniowy elementu [m] <1 1÷5 >5,
 dopuszczalna odchyłka [mm] ±1 ±1.5 ±2.
Powyższe dokładności nie dotyczą wymiaru, na którym pozostawia się zapas montażowy.
Wytwórca powinien w obecności przedstawiciela Inspektora nadzoru wykonać próbne użycie sprzętu
przeznaczonego do prostowania i gięcia elementów. Wystąpienie pęknięć po prostowaniu lub gięciu powoduje
odrzucenie wykonanych elementów. Wymiary liniowe elementów konstrukcyjnych, których dokładność nie
została podana na Rysunkach lub innych normach, powinny być zawarte w granicach podanych w poniżej, przy
czym rozróżnia się:
 wymiary przyłączeniowe, tj wymiary konstrukcyjne zależne od innych wymiarów, podlegające
pasowaniu, warunkujące prawidłowy montaż oraz normalne funkcjonowanie konstrukcji,
 wymiary swobodne, których dokładność nie ma konstrukcyjnego znaczenia.
Powierzchnie i brzegi elementów przygotowanych do spawania powinny być czyste, suche i wolne od
widocznych pęknięć i karbów. Materiały z oznakami uszkodzeń (pęknięcia i odpryski, zardzewiały i brudny
element) nie powinny być stosowane. Spawany element powinien być zabezpieczony przed bezpośrednim
oddziaływaniem wiatru, deszczu i śniegu, zwłaszcza przy spawaniu w atmosferze gazów ochronnych. Przy
temperaturze otoczenia poniżej 0ºC należy stosownie do rodzaju konstrukcji rozważyć zastosowanie
wstępnego podgrzania. Wprowadzanie dodatkowych spoin lub zmiany położenia spoin w stosunku do projektu
jest dopuszczalne.
5) Składowanie elementów konstrukcji.
Obowiązkiem Wykonawcy montażu jest przygotowanie placu składowego konstrukcji i udostępnienie
go Wytwórcy, by mógł dokonać rozładunku dostarczonej konstrukcji i usunąć ew. uszkodzenia powstałe w
transporcie. Konstrukcję na placu budowy należy układać zgodnie z projektem technologii montażu
uwzględniając kolejność poszczególnych faz montażu. Konstrukcja nie może bezpośrednio kontaktować się z
gruntem lub wodą i dlatego należy ją układać na podkładkach drewnianych lub betonowych (np. na
podkładach kolejowych). Sposób układania konstrukcji powinien zapewnić:
46
Egz. nr 3
 jej stateczność i nieodkształcalność,
 dobre przewietrzenie elementów konstrukcyjnych,
 dobrą widoczność oznakowania elementów składowych,
 zabezpieczenie przed gromadzeniem się wód opadowych, śniegu, zanieczyszczeń itp.
5.3. Warunki szczegółowe montażu konstrukcji.
1) Montaż elementów prefabrykowanych:
 element należy montować po sprawdzeniu i odbiorze dostarczonych prefabrykatów wysyłkowych,
 elementy montować zgodnie z instrukcją zawartą w dokumentacji projektowej oraz producenta,
 sprawdzić stabilność zamontowanych elementów.
2) Montaż konstrukcji budowlanych stalowych.
Montaż powinien być wykonywany zgodnie z projektem konstrukcji i projektem montażu z
zastosowaniem środków zapewniających stateczność w każdej fazie montażu oraz osiągnięcie projektowanej
nośności i sztywności po ukończeniu robót.
Przed rozpoczęciem montażu na placu budowy powinny być spełnione wszystkie niezbędne warunki
określone w specyfikacji technicznej i w projekcie montażu.
Podczas montażu konstrukcji należy określić założenia niezbędne do ustalenia bezpiecznej metody
montażu, a w szczególności:
 kolejność montażu,
 sposób zapewnienia stateczności konstrukcji podczas montażu i po jego ukończeniu,
 stężenia i podpory montażowe oraz warunki ich usunięcia,
 podniesienia wykonawcze warsztatowe i montażowe,
 inne czynniki, które mogą mieć wpływ na bezpieczeństwo konstrukcji podczas montażu.
3) Prace montażowe.
 elementy konstrukcji powinny być trwale i widocznie oznakowane zgodnie z oznaczeniami przyjętymi
na rysunkach montażowych,
 transport i składowanie elementów należy wykonywać w sposób zabezpieczający je przed
uszkodzeniami,
 łączniki i elementy złączne powinny być odpowiednio opakowane, oznakowane i przechowywane w
warunkach suchych,
 jeżeli uszkodzone elementy są naprawiane przed montażem, sposób naprawy powinien być
uzgodniony z osobą uprawnioną do kontroli jakości,
 w każdym stadium montażu konstrukcja powinna mieć zdolność przenoszenia sił wywołanych
wpływami atmosferycznymi oraz obciążeniami montażowymi, sprzętem i materiałami,
 roboty należy tak wykonywać, aby żadna część konstrukcji nie została podczas montażu przeciążona lub
trwale odkształcona,
 stałe połączenia elementów konstrukcji powinny być wykonywane dopiero po dopasowaniu styków i
wyregulowaniu całej konstrukcji lub jej niezależnej części,
 przekładki stosowane do regulacji konstrukcji w połączeniach należy wykonywać ze stali o takich
samych własnościach plastycznych, jak stal konstrukcji, a po osadzeniu zabezpieczyć przed
wypadnięciem,
 w połączeniach śrubowych zakładkowych szczelina w styku niesprężanym nie powinna przekraczać 2
mm, a w styku sprężanym 1 mm. stosowane przekładki nie powinny być cieńsze niż 2mm.
5.4. Ochrona przed korozją i ogniem.
Powierzchnie elementów konstrukcji wskazane w dokumentacji projektowej powinny zostać
zabezpieczone powierzchniowo poprzez malowanie wykonane zgodnie z wymogami SST-B-07.
Zabezpieczenia winny być wykonane na elementach wysyłkowych przed przywozem na miejsce
ostatecznego wbudowania. Po wykonaniu montażu konstrukcji pomalować węzły.
6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót.
Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót, dostawy materiałów, sprzętu i środków transportu
podano w pkt 6 OST. Wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę jakości robót, materiałów i urządzeń,
niezależnie od działań kontrolnych Inżyniera. Wykonawca zapewni odpowiedni system i środki techniczne do
kontroli jakości robót (zgodnie z PZJ) na terenie i poza placem budowy. Wszystkie badania i pomiary będą
przeprowadzane zgodnie z wymaganiami Norm lub Aprobat Technicznych przez jednostki posiadające
odpowiednie uprawnienia budowlane.
Badania jakości robót w czasie ich realizacji należy wykonywać zgodnie z wytycznymi właściwych
WTWOR oraz instrukcjami zawartymi w Normach. W trakcie wytwarzania konstrukcji stalowej sprawdzeniu
47
Egz. nr 3
podlega:
 wymiary i kształt dostarczonego materiału,
 właściwości wytrzymałościowe dostarczonego materiału,
 wymiary i kształt elementów przeznaczonych do scalenia w element montażowy,
 prawidłowość rozmieszczenia i wielkości otworów pod śruby montażowe,
 jakość i sposób przygotowania brzegów elementów do spawania,
 jakość połączeń spawanych w zależności od kategorii połączenia i klasy konstrukcji spawanej
 wymiary wykonanych elementów montażowych,
 kształt wykonanych elementów montażowych,
 jakość wykonania zabezpieczenia konstrukcji stalowej przed korozją a w szczególności sprawdzenie
jakości czyszczenia mechanicznego i grubości powłok malarskich.
W trakcie montażu konstrukcji stalowej sprawdzeniu podlega:
 osadzenie śrub kotwiących w elementach podporowych,
 rozmieszczenie elementów montażowych i ich wzajemne położenie w pionie i w poziome,
 połączenia montażowe w zakresie ilości, średnicy i klasy wytrzymałościowej łączników śrubowych,
a w szczególności dokręcenie śrub i nakrętek.
7. OBMIAR ROBÓT.
Ogólne zasady i wymagania dotyczące obmiaru robót podano w pkt 7 OST.
Jednostką obmiaru robót jest: 1kg wykonanej i zmontowanej konstrukcji stalowej. Obmiar nie obejmuje
rusztowań i stężeń montażowych.
8. ODBIÓR ROBÓT.
Ogólne zasady odbioru robót i ich przejęcia podano w pkt 8 OST.
Celem odbioru jest protokolarne dokonanie finalnej oceny rzeczywistego wykonania robót w
odniesieniu do ich ilości, jakości i wartości. Gotowość do odbioru zgłasza Wykonawca wpisem do dziennika
budowy przedkładając Inspektorowi nadzoru do oceny i zatwierdzenia dokumentację powykonawczą robót.
Ocena i badania powinny być wykonane zgodnie z programem badań zawartym w programie jakości,
obejmującym wszystkie stosowane materiały i wyroby oraz procesy
wytwarzania i montażu. Odbiór końcowy konstrukcji powinien obejmować sprawdzenie i ocenę
dokumentów kontroli i badań z całego okresu realizacji w celu ustalenia, czy wykonana konstrukcja jest zgodna
z projektem, wymaganiami normy oraz innych obowiązujących norm technicznych (PN, EN-PN). W
szczególności powinny być sprawdzone:
 podpory konstrukcji,
 odchyłki geometryczne układu,
 jakość materiałów i spoin,
 stan elementów konstrukcji i powłok ochronnych,
 stan i kompletność połączeń.
W protokole odbioru sporządzonym z udziałem stron procesu budowlanego należy podać co
najmniej:
 przedmiot i zakres odbioru,
 dokumentację określającą komplet wymagań,
 dokumentację stwierdzającą zgodność wykonania a wymaganiami,
 protokoły odbioru częściowego,
 parametry sprawdzone w obecności komisji,
 stwierdzone usterki,
 decyzje komisji.
8.1. Zakres odbiorów.
Odbiorom podlega każdy etap wykonania konstrukcji a więc:
 po wykonaniu konstrukcji przez wytwórnię – odbioru dokonuje się w wytwórni, po ukończeniu
montażu na placu scalania na budowie,
 odbiór końcowy po ustawieniu konstrukcji w położeniu docelowym.
8.2. Odbiór konstrukcji u wytwórcy.
Po wykonaniu zabezpieczenia antykorozyjnego powinien być dokonany odbiór konstrukcji. Odbiór
polega na oględzinach konstrukcji i sprawdzeniu wyników wszystkich badań przewidzianych w programie
wytwarzania konstrukcji. Wytwórca powinien przedstawić:
 rysunki warsztatowe,
 dziennik wytwarzania,
 atesty użytych materiałów,
48
Egz. nr 3
 świadectwa kontroli laboratoryjnej,
 protokoły odbiorów częściowych,
 inne dokumenty przewidziane w procesie wytwarzania.
8.3. Odbiór końcowy.
Końcowy odbiór konstrukcji stalowej jest dokonywany po jej ukończeniu. Do odbioru końcowego
Wykonawca powinien przedstawić następujące dokumenty:
 dokumentację techniczną obiektu i robót,
 protokoły badań kontrolnych lub zaświadczenia (atesty) jakości użytych materiałów,
 protokoły odbiorów międzyoperacyjnych,
 zapisy w dzienniku budowy dotyczące wykonanych robót,
 pisemne uzasadnienie odstępstw od dokumentacji potwierdzone przez nadzór techniczny.
Odbiór końcowy powinien polegać na sprawdzeniu:
 zgodności konstrukcji z dokumentacją techniczną i specyfikacją techniczną,
 prawidłowości kształtu i głównych wymiarów konstrukcji,
 prawidłowości oparcia konstrukcji na podporach i rozstawu elementów składowych,
 prawidłowości złączy między elementami konstrukcji,
 dopuszczalności odchyłek wymiarowych oraz odchyleń od kierunku poziomego i pionowego,
 prawidłowości, grubości oraz jakości wykonania powłoki antykorozyjnej elementów ocynkowanych
zanurzeniowo.
Protokół odbioru końcowego zawiera:
 datę, miejsce i przedmiot spisanego protokołu,
 nazwiska przedstawicieli: inwestora, wytwórcy konstrukcji, wykonawcy montażu, biura projektów
opracowującego rysunki,
 stwierdzenie zgodności wykonanego obiektu z rysunkami i wymaganiami niniejszej specyfikacji,
 wykaz dopuszczonych do pozostawienia odstępstw od rysunków, nie mających wpływu na nośność,
walory użytkowe i trwałość obiektu,
 stwierdzenie o dokonaniu odbioru i określenie warunków eksploatacji.
8.4. Ocena wykonania elementów lub konstrukcji.
Jeżeli wszystkie sprawdzenia i badania dadzą wynik dodatni, należy uznać wykonanie robót za
właściwe. W przypadku, gdy chociaż jedno ze sprawdzeń da wynik ujemny, należy uznać całość robót albo
tylko ich część za wykonane niewłaściwie. W razie uznania całości lub części robót za wykonane
niewłaściwie należy ustalić, czy stwierdzone odstępstwa od postanowień dokumentacji i warunków
technicznych zagrażają bezpieczeństwu budowli lub uniemożliwiają jej użytkowanie godnie z
przeznaczeniem. Konstrukcje zagrażające bezpieczeństwu budowli lub uniemożliwiające jej użytkowanie
zgodnie z przeznaczeniem powinny być rozebrane oraz ponownie wykonane w sposób prawidłowy oraz
przedstawione do odbioru.
Ogólne wymagania dotyczące płatności podano w pkt 9 OST.
Cena wykonania robót obejmuje:
1) W zakresie wykonania konstrukcji w wytwórni:
 prace przygotowawcze,
 dostarczenie wszystkich czynników produkcji,
 opracowanie Programu wytwarzania konstrukcji w Wytwórni,
 badanie blach i ich oczyszczenie,
 frezowanie i cięcie blach,
 obróbka maszynowa: pasowanie, ukosowanie,
 wykonanie niezbędnych badań laboratoryjnych i pomiarów określonych w specyfikacji lub
nakazanych przez Inżyniera,
 wykonanie wymaganych powłok i zabezpieczeń antykorozyjnych oraz przeciwpożarowych,
 oznaczenie elementów według kolejności montażu.
2) Transport konstrukcji:
 załadunek konstrukcji na środki transportu,
 przewiezienie konstrukcji z wytwórni na plac budowy,
 usunięcie uszkodzeń powstałych w trakcie transportu,
 złożenie konstrukcji na placu składowym na budowie.
3) W zakresie montażu konstrukcji na budowie:
49
Egz. nr 3









prace przygotowawcze i pomiarowe,
opracowanie Programu montażu konstrukcji wraz z Projektem technologii spawania,
wykonanie rusztowań podpierających i ich rozbiórka,
sprawdzenie kwalifikacji spawaczy,
montaż wstępny z regulacją geometrii,
stałe połączenie elementów przez spawanie,
usunięcie ewentualnych usterek,
usunięcie materiałów usługowych poza pas drogowy,
wykonanie niezbędnych badań laboratoryjnych oraz pomiarów wymaganych w specyfikacji lub
zleconych przez Inżyniera.
1) PN-EN 501:1999 Wyroby do pokryć dachowych z metalu. Charakterystyka wyrobów z
cynku do pokryć dachowych układanych na ciągłym podłożu.
2) PN-EN 505:2002 Wyroby do pokryć dachowych z metalu. Charakterystyka wyrobów
płytowych ze stali układanych na ciągłym podłożu.
3) PN-EN 506:2008 Wyroby do pokryć dachowych z metalu. Charakterystyka wyrobów
samonośnych z blachy miedzianej lub cynkowej.
4) PN-EN 508-1:2003
Wyroby do pokryć dachowych z metalu. Charakterystyka wyrobów
samonośnych z blachy stalowej, aluminiowej lub ze stali odpornej na
korozję. Stal.
5) PN-EN 612:2006 Rynny dachowe z arkuszy metalowych z okrągłym usztywnionym
obrzeżem przedniej strony i rury spustowe łączone na zakład.
6) PN-EN 760:1998 Topniki do spawania i napawania łukiem krytym.
7) PN-EN 970:1999 Spawalnictwo. Wadliwość złączy spawanych. Oznaczenie klasy
wadliwości na podstawie oględzin zewnętrznych.
8) PN-EN 1462:2005
Uchwyty do rynien okapowych. Wymagania i badania.
9) PN-EN 10020:2002
Definicja i klasyfikacja gatunków stali.
10) PN-EN 10021:2007
Ogólne techniczne warunki dostaw stali i wyrobów stalowych.
11) PN-EN 10025-1:2007
Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych. Ogólne
warunki techniczne dostawy.
12) PN-EN 10025-2:2007
Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych -- Część 2:
Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych niestopowych
13) PN-EN 10027-1:2007
Systemy oznaczania stali. Znaki stali.
14) PN-EN 10056-1:2000
Kątowniki równoramienne i nierównoramienne ze stali konstrukcyjnej.
Wymiary.
15) PN-EN 10160:2001
Badania ultradźwiękowe wyrobów stalowych płaskich grubości równej
lub większej niż 6 mm.
16) PN-EN 10163-1:2005
Stal. Powierzchnia blach grubych i uniwersalnych oraz kształtowników
walcowanych na gorąco.
17) PN-EN 10279:2003
Ceowniki stalowe walcowane na gorąco. Tolerancje kształtu, wymiarów
i masy.
18) PN-EN 1600:2002
Spawalnictwo. Elektrody stalowe do spawania stali wysokostopowych.
19) PN-EN 1712:2001
Spawalnictwo. Klasyfikacja wadliwości złączy spawanych na
podstawie wyników badań ultradźwiękowych.
20) PN-EN 1993
Projektowanie konstrukcji stalowych.
21) PN-EN 10210-1:2006
Kształtowniki zamknięte wykonane na gorąco ze stali konstrukcyjnych
niestopowych i drobnoziarnistych. Warunki techniczne dostawy.
22) PN-EN 10210-2:2006
Kształtowniki zamknięte wykonane na gorąco ze stali konstrukcyjnych
niestopowych i drobnoziarnistych. Tolerancje, wymiary i wielkości
statyczne.
23) PN-EN 10224:2004
Rury ze stali niestopowej i osprzęt do transportu cieczy łącznie z wodą
pitną przeznaczoną do celów konsumpcyjnych. Techniczne warunki
dostawy.
24) PN-EN 12345:2002
Spawalnictwo. Spawanie metali. Nazwy i określenia.
25) PN-EN 12345:2002
Spawalnictwo. Spajalność metali. Terminologia.
26) PN-EN 12517-1:2007
Badania nieniszczące złączy spawanych. Badania radiofotograficzne
złączy spawanych. Poziom akceptacji.
50
Egz. nr 3
27) PN-EN 14700:2005
28) PN-EN ISO 636:2008
Elektrody stalowe do napawania.
Materiały dodatkowe do spawania. Pręty, druty do spawania
łukowego w osłonach gazów elektrodą wolframową stali
niestopowych i drobnoziarnistych oraz ich stopiwa. Klasyfikacja.
29) PN-EN ISO 1101:2006
Tolerancje kształtu i położenia. Wartości.
30) PN-EN ISO 1461:2011
Powłoki cynkowe nanoszone na wyroby stalowe i żeliwne metodą
zanurzeniową. Wymagania i metody badań.
31) PN-EN ISO 14713-2:2010 Powłoki cynkowe. Wytyczne i zalecenia dotyczące ochrony przed
korozją konstrukcji ze stopów żelaza. Cynkowanie zanurzeniowe.
32) PN-EN ISO 6947:1999
Spawalnictwo. Pozycje spawania. Klasyfikacja i oznaczenia.
33) PN-EN ISO 9013:2002
Spawalnictwo. Cięcie gazowe stali węglowych o grubości 5 ÷ 100 mm.
Jakość powierzchni cięcia.
34) PN-EN ISO 14341:2008 Spawalnictwo. Materiały dodatkowe do spawania. Druty elektrodowe i
stopiwo do spawania łukowego elektrodą topliwą w osłonie gazów
stali niestopowych i drobnoziarnistych. Oznaczenie.
35) PN-EN ISO 14343:2007
Materiały dodatkowe do spawania. Druty elektrodowe, druty i pręty
do spawania łukowego stali nierdzewnych i żaroodpornych.
Klasyfikacja.
36) PN-EN ISO 16120-2:2011 Walcówka ze stali niestopowej do ciągnienia i/lub walcowania na
zimno. Wymagania dla walcówki ogólnego przeznaczenia.
37) PN-B-94701:1999
Dachy. Uchwyty stalowe ocynkowane do rur spustowych okrągłych.
38) PN-B-94702:1999
Dachy. Uchwyty stalowe ocynkowane do rynien półokrągłych.
39) PN-H-74220:1984
Rury stalowe bez szwu ciągnione i walcowane na zimno ogólnego
stosowania.
40) PN-H-93000:1984
Stal węglowa niskostopowa. Walcówka i pręty walcowane na gorąco.
41) PN-M-47900
Rusztowania stojące metalowe robocze.
42) PN-M-69001:1984
Spawalnictwo. Spajanie metali i procesy pokrewne. Podział.
43) PN-M-69434:1974
Elektrody stalowe do spawania stali niskostopowych przeznaczonych
do pracy w podwyższonych temperaturach.
UWAGA: W przypadku zmiany lub aktualizacji ww. norm należy posługiwać się aktualnie obowiązującymi
normami.
SST-B-07 POWŁOKI MALARSKIE ELEMENTÓW I KONSTRUKCJI STALOWYCH
(CPV 45442200-9)
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
odbioru robót związanych z zabezpieczeniem antykorozyjnym i ogniochronnym konstrukcji stalowych,
wykonywanych w ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie Jednostki Wojskowej
4408 Sulechów”. Zadanie inwestycyjne nr 24392.
Specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i
realizacji robót wymienionych w punkcie 1.1.
Ustalenia zawarte w mniejszej specyfikacji mają zastosowanie przy pokrywaniu powłokami malarskimi
elementów i konstrukcji stalowych.
Zakres robót wykonania powłok malarskich obejmuje:
 odtłuszczenie konstrukcji przed czyszczeniem,
 przygotowanie powierzchni do malowania do stopnia czystości wg ISO 8501-1 i 2., wymagane
przygotowanie powierzchni w stopniu 2,5: odpylenie, odtłuszczenie,
 nanoszenie powłoki malarskiej minimum w dwóch warstwach.
Czas przydatności wyrobu do stosowania - czas, w którym wyrób lakierowy po zmieszaniu składników nadaje się
do nanoszenia na podłoże.
Farba - wyrób lakierowy pigmentowany, tworzący powłokę kryjącą, która spełnia przede wszystkim funkcję
ochronną.
51
Egz. nr 3
Farba do gruntowania przeciwrdzewna - farba wytwarzająca powłoki gruntowe wykazujące zdolność
zapobiegania korozji metali, dzięki zawartości w powłoce składników hamujących procesy korozji podłoża.
Lepkość umowna - czas wypływu farby lub emalii mierzony w sekundach z kubka (Forda 4) o średnicy otworu
wypływowego 4mm.
Malowanie nawierzchniowe - warstwy farby lub emalii nałożone na podkład gruntujący w celu uszczelnienia i
uodpornienia na występujące w atmosferze czynniki agresywne oraz uszkodzenia mechaniczne.
Podkład gruntujący - warstwy nałożone bezpośrednio na podłoże w celu jego zabezpieczenia.
Punkt rosy - temperatura, przy której na powierzchni przedmiotu pojawiają się kropelki wody wskutek
kondensacji pary wodnej zawartej w powietrzu w wyniku wypromieniowania ciepła przez podłoże lub wskutek
napływu ciepłego, wilgotnego powietrza na chłodniejsze podłoże. W Polsce najczęściej występuje latem i
jesienią.
Rozcieńczalnik - lotna ciecz która może być dodawana do farby lub emalii w celu zmniejszenia lepkości do
wartości przewidzianej dla danego wyrobu.
Zabezpieczenie antykorozyjne - wszelkie, celowe zastosowane środki zwiększające odporność obiektu lub jego
elementu na działanie korozji.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z Dokumentacją
Projektową, ST i poleceniami Inspektora Nadzoru.
2. MATERIAŁY.
Materiały powinny odpowiadać wymaganiom określonym w Aprobacie Technicznej IBDiM.
2.1. Zestaw podstawowy powłoki antykorozyjnej.
Zastosowany przy wykonywaniu zabezpieczenia antykorozyjnego konstrukcji stalowej, według zasad
niniejszej SST jest grubopowłokowy zestaw składający się z:
- farby gruntującej poliwinylowej LOWIKOR-2 , grubość 40 m.
- farby nawierzchniowej poliwinylowej LOWICYN, grubość 40m.
Grubość zestawu : 80 m. Farby muszą posiadać Aprobatę IBDiM i mogą być aplikowane na
powierzchnie o stopniu przygotowania 2,5. Materiały musza posiadać aprobatę Techniczną IBDiM odpowiednia
do stosowania w danej strefie przy określonych zagrożeniach korozyjnych. Wyklucza się stosowanie farb
pigmentowanych ołowiem.
2.2. Zestaw powłoki przeciwpożarowej R30.
Przy wykonywaniu zabezpieczeń ochrony przeciwpożarowej R30 należy stosować systemowe
rozwiązania obejmujące międzywarstwy: podkładową, ochronną p.poż oraz nawierzchniową. Warstwę farby
pęczniejącej należy wykonać jako międzywarstwę farby podkładowej i farby nawierzchniowej. Technologię
wykonania powłoki przed zastosowaniem należy zatwierdzić u Inspektora Nadzoru Budowy. Wymagane jest
dostosowanie grubości powłoki ochronnej oraz ilości powłok malarskich farby pęczniejącej przez dostawcę
systemu zależnie od parametrów malowanych elementów konstrukcji stalowej (typ elementu, grubości
ścianek). Fakt doboru powłoki jak również parametry jej wykonania należy potwierdzić wpisem do dziennika
budowy.
Grubości i ilości powłok podaje się na przykładzie systemu Flame Sorber:
- elementy o grubości do 10mm – grubość powłoki 490μm do uzyskania przy dwukrotnym malowaniu,
- elementy o grubości 11 do 20mm – grubość powłoki 240μm do uzyskania przy jednokrotnym
malowaniu.
3. SPRZĘT.
3.1. Ogólne warunki stosowania sprzętu i narzędzi ręcznych.
Jakikolwiek sprzęt, maszyny lub narzędzia nie gwarantujące zachowania wymagań jakościowych robót i
bezpieczeństwa zostaną przez Inspektora Nadzoru zdyskwalifikowane i niedopuszczone do robót.
3.2. Sprzęt do czyszczenia.
Rozpuszczalniki, szmaty, detergenty, woda, szlifierki, szczotki druciane.
3.3. Sprzęt do malowania.
Maszyna do natrysku hydrodynamicznego (najlepiej tłokowa) o przełożeniu min. l:60. Urządzenie musi
być zaakceptowane przez Inspektora Nadzoru. Prawidłowe ustawienie parametrów matowania natryskowego
(średnica dyszy, gęstość materiału, ciśnienie) należy przeprowadzać na próbnych powierzchniach i uzyskać
akceptację Inspektora Nadzoru Budowlanego. Ponadto wałki, pędzle.
4. TRANSPORT.
4.1. Transport wyrobów lakierowych i rozcieńczalników.
Transport wyrobów lakierowych i rozcieńczalników winien odbywać się z zachowaniem obowiązujących
przepisów o przewozie materiałów niebezpiecznych określonych w normach przedmiotowych i wg PN-89/C81400.
52
Egz. nr 3
4.2. Składowanie materiałów.
Wyroby lakierowe należy przechowywać w magazynach zamkniętych, stanowiących wydzielone
budynki lub wydzielone pomieszczenia, odpowiadające przepisom dotyczącym magazynów materiałów łatwo
palnych zgodne z normą PN-89/C-81400. Temperatura wewnątrz pomieszczeń magazynowych powinna wynosić
+5 -30°C, a wilgotność O - 90% RH.
5.1. Ogólne warunki wykonania robót.
1) Projekt technologiczny i harmonogram.
Wykonawca przedstawi Inspektora Nadzoru do akceptacji projekt technologiczny zabezpieczenia
antykorozyjnego określający:
- rodzaj materiałów z uwzględnieniem wymogów podanych w pkt. 2 niniejszej SST,
- grubości warstw,
- wymogi odnośnie przygotowania powierzchni,
- potwierdzenie Dostawcy zestawu farb, że udzieli Wykonawcy gwarancji co najmniej 4-letniej na
wykonane powłoki.
Powłoki próbne będą wykonane dokładnie według projektu technologicznego, zwłaszcza w zakresie
stosowanych grubości farb. Gwarancja dotyczy stopnia skorodowania Ri O, stopnia spęcherzenia, łuszczenia i
pękania O wg ISO 4628. Wykonawca przedstawi Inspektorowi Nadzoru do akceptacji projekt organizacji i
harmonogram robót uwzględniające wszystkie warunki, w jakich będzie wykonane pokrywanie powłokami
malarskimi.
2) Dokumentacja robót.
Wykonawca jest zobowiązany do prowadzenia dziennika robót malarskich w dzienniku budowy, w
którym odnotowuje codziennie w okresie nanoszenia powłok:
- datę i godzinę czynności,
- lokalizację obszaru malowania i rodzaj materiału nanoszonej warstwy,
- temperaturę i wilgotność powietrza w momencie rozpoczynania robót malarskich z odniesieniem do
punktu rosy,
- wyniki oceny stopnia czystości podłoża wg ISO 8504-3,
- wyniki oceny zapylenia wg ISO 8502-3
- wyniki oceny zatłuszczeń wg PN-70/H-97052
Dziennik powinien zawierać rubryki pozwalające na wpisanie:
- wyników pomiaru grubości warstw po wyschnięciu,
- wyników pomiaru przyczepności,
- obmiaru robót,
- potwierdzeń Inspektora Nadzoru.
5.2. Szczegółowe warunki wykonania robót.
1) Przygotowanie powierzchni do malowania i cynkowania.
Przed rozpoczęciem czyszczenia konstrukcji konieczne jest stosowanie zabezpieczeń zapobiegających
przedostawaniu się produktów oczyszczania i farb (w wyniku malowania) na przyległy teren poprzez rozpięcie
folii lub plandek pod i po bokach czyszczonych lub malowanych elementów. Powierzchnię należy oczyścić do
stopnie czystości Są 2,5 wg ISO 8501-1 lub ISO 8501-2. Sposób czyszczenia pozostawia się do uznania
Wykonawcy, musi on jednak gwarantować uzyskanie wymaganego stopnia czystości i być zaakceptowany przez
Inspektora Nadzoru. Chropowatość powierzchni do malowania wg ISO 8503-2 powinien być dostosowany do
rodzaju stosowanych zestawów malarskich. Wykonawca w zależności od możliwości wykonawczych i w
uzgodnieniu z Inspektora Nadzoru określi wielkość działek roboczych, mając na uwadze potrzebę
zabezpieczenia
antykorozyjnego
odkrytych
powierzchni i
ochronę wykonywanych zabezpieczeń
antykorozyjnych. Pył i kurz należy usunąć z oczyszczonych powierzchni bezpośrednio przed malowaniem.
2) Nanoszenie powłok malarskich.
Inspektor Nadzoru może zarządzić wykonanie próbnych powłok malarskich na wytypowanych
fragmentach konstrukcji w celu oceny ich jakości, przyczepności do podłoża, bądź przydatności
zaproponowanych przez Wykonawcę technik nanoszenia powłok i eliminacji technik nie gwarantujących
odpowiedniej jakości robót.
3) Warunki wykonywania prac malarskich.
Prace malarskie należy prowadzić w warunkach określonych w Instrukcji stosowania farby. Warunki
przeprowadzania prac malarskich określa również PN-71/H-97053 pkt.6 i PN-79/H-97070 pkt. 7.5. Temperatura
powietrza powinna być zawsze wyższa o min. 3°C od temperatury punktu rosy dla danego ciśnienia i wilgotności
Nie wolno prowadzić robót malarskich w czasie deszczu, mgły. Należy przestrzegać wymagań wilgotności i
temperatury podanych w karcie producenta. Należy przestrzegać warunku, by świeża powłoka malarska nie była
53
Egz. nr 3
narażona w czasie schnięcia na działanie kurzu, deszczu oraz innych zanieczyszczeń i sezonowała się w
warunkach podanych przez producenta. Należy stosować specjalne osłony od strony jezdni, zapobiegające
zachlapywaniu przez przejeżdżające pojazdy. Należy przestrzegać czasu schnięcia poszczególnych warstw oraz
odstępów czasowych do nanoszenia następnej warstwy.
4) Przygotowanie materiałów malarskich oraz sprzętu.
Przed użyciem materiałów malarskich należy sprawdzić ich atesty. Inspektor Nadzoru może zalecić
wykonanie badań kontrolnych, wybranych lub pełnych, przewidzianych w zestawie wymagań dla danego
materiału i wg metod przewidzianych w odpowiednich normach. Z materiału malarskiego należy usunąć błonkę
powstałą na powierzchni farby, następnie dokładnie wymieszać by rozprowadzić osad. Jeśli osadu nie da się
rozprowadzić, materiał należy zdyskwalifikować. W przypadku zgęstnienia materiału malarskiego należy go
rozcieńczyć do wartości lepkości umownej przewidzianej dla danego materiału zawartego w karcie producenta.
W nadmiernie zgęstniałych wyrobach należy obniżyć lepkość przez umieszczanie pojemników z farbą w kąpieli
wodnej lub w specjalnych podgrzewaczach elektrycznych. Pędzle musza być czyste, umyte w rozpuszczalniku
(rozcieńczalniku), wyżęte w lnianej szmacie i wysuszone. Pistolety natryskowe muszą być czyste, z drożnymi
dyszami. Pistolety i pędzle należy czyścić bezpośrednio po pracy.
5) Wykonanie podkładu gruntującego.
Podkład gruntujący należy nanosić zgodnie z zaleceniami producenta. Należy nanieść tyle warstw farby,
aby otrzymać powłokę o grubości wg projektu. Czas schnięcia każdej powłoki podany jest w kartach producenta,
przy niższych temperaturach powietrza czas ten odpowiednie się wydłuża. Podkład gruntujący należy
szczególnie starannie nakładać w miejscach łączenia elementów konstrukcji na spoinach, śrubach i krawędziach.
Przed nałożeniem warstwy gruntującej należy dodatkową warstwę farby nałożyć na krawędzie, spoiny, śruby
itp.
6) Malowanie nawierzchniowe.
Farbę nawierzchniową należy nanosić do grubości wg projektu przestrzegając czasów między
malowaniami podanych przez producenta. Przy niższych temperaturach powietrza czas ten odpowiednie się
wydłuża. W przypadku dłuższych przerw pomiędzy malowaniami powłoki należy odtłuścić i zszorstkować.
Szczeliny w miejscach styków przed nałożeniem, pierwszej warstwy nawierzchniowej powinny być wypełnione
przy pomocy szpachlówek.
7) Użytkowanie powłok malarskich .
Powłokom należy w czasie do następnego malowania lub pełnego wysezonowania zapewnić
odpowiednie warunki, chroniąc od opadów atmosferycznych, kurzu i brudu.
5.3. Warunki dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy.
Prace związane z wykonaniem zabezpieczenia antykorozyjnego i ogniochronnego stali stwarzają duże
zagrożenie dla zdrowia pracowników.
Przy pracach związanych z czyszczeniem powierzchni pod powłoki malarskie należy przestrzegać zasad
BHP. Pracownik powinien być zaopatrzony w kombinezon roboczy i okulary ochronne. Przy pracach związanych
z nakładaniem materiałów malarskich należy przestrzegać zasad higieny osobistej, a w szczególności nie
przechowywać żywności i ubrania w pomieszczeniach roboczych i w pobliżu stanowisk pracy, nie spożywać
posiłków w miejscach pracy, ręce myć w przypadku zabrudzenia farba tamponem zwilżonym w rozcieńczalniku,
a po jego odparowaniu woda z mydłem, skórę rak i twarzy posmarować przed praca odpowiednim kremem
ochronnym.
6.1. Sprawdzenie jakości materiałów malarskich.
Ocena materiałów malarskich winna być oparta na atestach Producenta. Producent jest zobowiązany
przedstawić Odbiorcy orzeczenie kontroli o jakości wyrobu, a na życzenie Odbiorcy farb do gruntowania
zaświadczenie o wynikach ostatnio przeprowadzonych badań pełnych danego materiału. W przypadku braku
atestu. Wykonawca powinien przedstawić własne badania wykonane zgodnie z metodami badań określonych w
normach przedmiotowych i w zakresie badań uzgodnionych z Inspektorem Nadzoru. Materiały nie spełniające
wymogów norm przedmiotowych należy wyeliminować. Wykonawca ma obowiązek kontrolować lepkość
materiału malarskiego każdego pojemnika.
6.2. Sprawdzenie przygotowania powierzchni do malowania.
Ocenia się następujące właściwości:
- wygląd powierzchni - ocenia się gołym okiem przy świetle dziennym lub sztucznym przy żarówce o
mocy co najmniej 100W; ocenia się przede wszystkim szwy spawalnicze, krawędzie, wżery,
- stopień czystości wg PN ISO 8501-1 i 2: 1996 - porównanie z wzorcami,
- obecność zapyleń wg ISO 8502-3:1992; porównanie z wzorcami,
- obecność zatłuszczeń wg.PN-56/C-96022,
- wyschnięcie powłoki po myciu przed, malowaniem.
54
Egz. nr 3
Ocenę przeprowadza się bezpośrednio po przygotowaniu powierzchni, jednak nie później niż po 3
godzinach oraz dodatkowo bezpośrednio przed malowaniem.
6.3. Kontrola nakładania powłok malarskich.
Kontrola nakładania powłok malarskich winna przebiegać pod karem poprawności użytego sprzętu i
techniki nakładania materiału malarskiego oraz przestrzegania zaleceń dotyczących warunków pogodowych i
zabezpieczenia świeżo wykonanych powłok oraz przestrzegania czasu schnięcia i aklimatyzacji powłok. Inżynier
może zalecić pomiar w czasie malowania grubości mokrych powłok poszczególnych warstw wg PN-83/C-81545.
Sprawdzeniu podlega liczba wykonanych warstw powłok malarskich. Kontrola wynika z zaleceń normy PN-71/H9"O 53 i obejmuje:
- sprawdzenie stopnia wyschnięcia warstwy poprzedniej,
- zgodność odstępu czasu malowania,
- wygląd wymalowań (wtrącenia mechaniczne, kratery, zacieki, niedomalowania),
- grubość powłoki na mokro,
- sprawdzenie zgodności parametrów natrysku-z Instrukcją stosowania farby.
6.4. Sprawdzenie jakości wykonanych powłok.
Ocenę jakości wykonanych powłok wykonuje się po wykonaniu podkładu gruntującego oraz po
wykonaniu warstw nawierzchniowych. Badania przeprowadza się na suchych i po aklimatyzacji
(wysezonowanych) powłokach. Konieczne jest po wyschnięciu każdej warstwy:
- wykonanie oceny wyglądu powłoki (ocena niedomalowań, zacieków, wtrąceń, zmarszczeń itd.)
metodyka omówiona w punkcie 6.5.1,
- badań grubości suchej powłoki zgodnie z ISO 2808 (ocena wyników zgodnie z ISO 12944-7) metodyka
omówiona w punkcie 6.5.2
- przyczepności do podłoża zgodnie z PN-EN-ISO 2409 lub ASTM 3359-95 - metodyka omówiona w
punkcie 6.5.3 (jeśli wymaga tego Inspektor Nadzoru, przy wymalowaniach próbnych sprawdzających
kompatybilność farb lub w razie wątpliwości).
1) Ocena wyglądu powłoki.
Ocenę wyglądu dokonuje się nieuzbrojonym okiem przy świetle dziennym lub sztucznym o mocy 100 W
z odległości 30-40cm od powierzchni. Powłoki nie powinny mieć zmarszczeń, zacieków, kraterów, spęcherzeń,
niedomalowań, obcych wtrąceń. Powłoki nawierzchniowe powinny mieć wymagany kolor i połysk.
2) Pomiar grubości powłok.
Pomiar zgodnie z ISO 2808:1997. Miejsca pomiarów na elementach stalowych należy wybierać zgodnie
z EN 10238. Do pomiaru używa się przyrządu miernika elektromagnetycznego z czujnikiem integralnym lub na
przewodzie. Miernik kalibruje się powierzchni gładkiej zgodnie z metodą 10 normy ISO 2808, Do kalibracji używa
się wzorców o grubości zbliżonej do założonej grubości powłoki malarskiej. Wyniki pomiarów przy prawidłowej
grubości zestawu powinny spełniać wymóg, aby wyniki pomiarów wykazywały wartość powyżej 0,8 wartości
nominalnej a najwyżej 20% pomiarów może mieć wartość poniżej 0,8 wartości nominalnej. Maksymalna
grubość nie może być wyższa od trzykrotnej grubości nominalnej. Ograniczenie to należy wziąć pod uwagę przy
planowaniu renowacji powłok bez usuwania starych wymalowań. Ilość punktów pomiarowych w zależności od
wielkości powierzchni powinna być następująca:
Wielkość powierzchni w m2:
Liczba punktów pomiarowych:
Do 200
15
201-1000
25
1001-2500
35
2501-5000
50
Jako punkt pomiarowy przyjmujemy średnią arytmetyczną z trzech pomiarów na powierzchni koła o
średnicy 10 cm.
3) Przyczepność powłok.
Dla powłok o grubości do 250m. można stosować metodę siatki nacięć według ISO 2409. Dla powłok o
grubości do 120m stosuje się nóż o odległościach między ostrzami 2mm, dla powłok od 120-250m o
odległości 3mm. Stopień zniszczenia zgodnie z wzorcami podanymi w normie nie powinien być wyższy niż 3 dla
powłok o dobrej przyczepności, które mogą pozostać. Dla powłok twardych (np. większość powłok
epoksydowych) ze względu na trudności właściwego nacięcia ich do podłoża według powyżej podanej metody
wygodniej jest stosować nacięcia krzyżowego pojedynczym ostrzem według ASTM 3359-95. Dwa nacięcia o
długości 40mm dokonuje się pod kątem 30-45°. Dopuszczanie powinny być stopnie powyżej 2A tzn. strzępy
odpadającej powłoki wzdłuż przecięcia nie powinny być większe niż l,6mni po każdej stronie od skrzyżowania
linii. Dla wszystkich powłok można stosować odrywową metodę oznaczania przyczepności według ISO
4624:1978. Metoda polega na przyklejaniu do powierzchni krążków stalowych o określonych wymiarach i
pomiarze siły potrzebnej do ich oderwania. Powłoki które mogą pozostać na powierzchni powinny mieć wartość
55
Egz. nr 3
przyczepności do podłoża i międzywarstwowej powyżej 4MPa. Metoda ta może zawieść dla powłok
elastycznych lub miękkich (np. poliwinylowe czy woskowe). Po dokonaniu pomiaru należy uzupełnić zniszczoną
powłokę malarską tą samą - technologią jaką stosowano uprzednio przy malowaniu.
7. OBMIAR ROBÓT.
Jednostką obmiarową robót jest m2 powierzchni zamalowanej wraz z przygotowaniem do malowania
podłoża, przygotowaniem farb, ustawieniem i rozebraniem rusztowań lub drabin malarskich oraz
uporządkowaniem stanowiska pracy. Ilość robót określa się na podstawie projektu z uwzględnieniem zmian
zaaprobowanych przez Inspektora Nadzoru Budowlanego i sprawdzonych w naturze.
8. ODBIÓR ROBÓT.
Odbiór robót w zakresie potrąceń za wady będzie dokonywany zgodnie z Instrukcja DP-T 14 z
późniejszymi zmianami wydana przez GDDP w Warszawie. Roboty objęte niniejsza specyfikacja podlegają
odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu, lub odbiorowi robót ostatecznemu, które są dokonywany
na podstawie wyników pomiarów, badań i oceny wizualnej.
Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego powłok malarskich polegające na stwierdzeniu równomiernego
rozłożenia farby, jednolitego natężenia barwy i zgodności ze wzorcem producenta, braku prześwitu i
dostrzegalnych skupisk lub grudek nieroztartego pigmentu lub wypełniaczy, braku plam, smug, zacieków,
pęcherzy odstających płatów powłoki, widocznych okiem śladów pędzla itp., w stopniu kwalifikującym
powierzchnię malowaną do powłok o dobrej jakości wykonania.
Sprawdzenie odporności powłoki na wycieranie polegające na lekkim, kilkakrotnym potarciu jej
powierzchni miękką, wełnianą lub bawełnianą szmatką kontrastowego koloru.
Sprawdzenie odporności powłoki na zarysowanie.
Sprawdzenie przyczepności powłoki do podłoża polegające na próbie poderwania ostrym narzędziem
powłoki od podłoża.
Wyniki odbiorów materiałów i robót powinny być każdorazowo wpisywane do dziennika budowy.
Płatność za 1 m2 konstrukcji pokrytej powłoką malarska należy przyjmować zgodnie z obmiarem i
ocena jakości wykonanych robót na podstawie wyników pomiarów i badań laboratoryjnych. Cena wykonania
robót obejmuje:
- zakup i dostarczenie wszystkich czynników produkcji,
- czyszczenie konstrukcji,
- wykonanie zabezpieczeń zbierających produkty czyszczenia,
- wywiezienie i utylizacja produktów czyszczenia z domieszkami ołowiu,
- wykonanie powłok przewidzianych w dokumentacji projektowej i specyfikacji,
- wykonanie niezbędnych rusztowań wiszących i stojących i ich przekładanie,
- przeprowadzanie badań przewidzianych w specyfikacji,
- dostosowanie się do warunków pogodowych oraz do wymaganych przerw miedzy poszczególnymi
operacjami (warstwami),
- zabezpieczenie otoczenia przed szkodliwym oddziaływaniem robót na środowisko, przechodniów i
przejeżdżające pojazdy,
- zabezpieczenie wykonanych powłok w trakcie ich schnięcia przed skutkami opadów atmosferycznych,
zanieczyszczeń oraz oddziaływania przejeżdżających pojazdów,
- wykonanie ekranów zabezpieczających roboty malarskie,
- zapewnienie odpowiednich warunków przechowywania materiałów malarskich,
- zabezpieczenie odpowiednich warunków bezpieczeństwa i higieny pracy,
- wykonanie próbnych powłok malarskich, uporządkowanie miejsca robót,
- utylizacji ewentualnych odpadów i pozostałości.
10.1 Normy:
1) PN-76/C-04539
Rozpuszczalniki i rozcieńczalniki. Metody badań.
2) PN-89/C-81400 Wyroby lakierowe. Pakowanie, przechowywanie i transport.
3) PN-74/C-S1515
Wyroby lakierowe. Nieniszczące pomiary grubości powłok.
4) PN-68/C-81544
Wyroby lakierowe. Określanie stopnia zniszczenia pokryć w wyniku
działania czynników atmosferycznych.
5) PN-80/C-81531
Wyroby lakierowe. Określenie przyczepności powłok do podłoża oraz
przyczepności miedzywarstwowej.
6) PN-68/C-81544
Wyroby lakierowe. Określenie stopnia zniszczenia pokryć w wyniku
działania czynników atmosferycznych
7) PN-68/C-81545
Wyroby lakierowe. Pomiar grubości mokrych warstw.
56
Egz. nr 3
8) PN-ISO 8501-1
9)
10)
11)
12)
13)
14)
Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem i podobnych
produktów. Wzrokowa ocena czystości.
ISO 8502-3
Ocena pozostałości pyłu na powierzchni do malowania - metoda
taśmy samoprzylepnej.
PN-71/H-97053
Ochrona przed korozją. Malowanie konstrukcji stalowych. Ogólne
wytyczne.
PN-79/H-97070
Ochrona przed korozją- Pokrycia malarskie. Ogólne wytyczne.
ISO 4628-1 do 5
Farby i Lakiery. Ocena zniszczeń korozyjnych powłoki malarskiej.
Określenie natężenia, wielkości i rozmiarów powszechnie
PN-EN ISO 4618:2006 (U) Farby i lakiery - Terminy i definicje.
PN-EN ISO 4628-(1÷10) Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości i rozmiaru
uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie.
Część 1÷10.
SST-B-08 ROBOTY MUROWE
(CPV 45262500-6)
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
odbioru robót murowych w ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie Jednostki
zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.
wykonanie robót murowych wg dokumentacji projektowej . Zakres robót:
- ściany konstrukcyjne i działowe,
- dodatkowe słupy konstrukcyjne,
- wypełnienie nadproży z dwuteowników stalowych,
- zamurowanie otworów okiennych i drzwiowych,
- naprawa i stabilizacja ścian zewnętrznych poprzez zszywanie w systemie Helifix,
- kanały wentylacji grawitacyjnej,
- głowice kominowe,
- docieplenie ścian zewnętrznych w kancelariach i salach wykładowych.
projektową, SST i poleceniami Inspektora Nadzoru. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w pkt 5 OST.
2. MATERIAŁY.
Wszystkie materiały i wyroby stosowane do wykonania konstrukcji murowych powinny odpowiadać
wymaganiom zawartym w dokumentach odniesienia (normach, aprobatach technicznych).
2.1. Woda zarobowa.
Do przygotowania zapraw stosować można każdą wodę zdatną do picia tj. bezbarwną, bezzapachową,
wolną od zanieczyszczeń. Niedozwolone jest użycie wód ściekowych, kanalizacyjnych bagiennych oraz wód
zawierających tłuszcze organiczne, oleje, kwasy i sól.
2.2. Piasek.
Piasek powinien być kwarcowy lub ze skał twardych, czysty, bez iłu, gliny i ziemi roślinnej. Wielkość
ziaren powinna się mieścić w granicach 0,25-2,0 mm.
2.3. Cegła budowlana pełna klasy 10,15,20.
1) Wymiary: l = 250 mm, s = 120 mm, h = 65 mm.
2) Cegła budowlana pełna powinna odpowiadać aktualnej normie państwowej.
57
Egz. nr 3
3) Dopuszczalna liczba cegieł połówkowych, pękniętych całkowicie lub z jednym pęknięciem
przechodzącym przez całą grubość cegły o długości powyżej 6mm nie może przekraczać dla cegły – 10%
cegieł badanych.
4) Nasiąkliwość ≤ 24% dla kl. 10, ≤22% dla kl. 15 i 20
5) Wytrzymałość na ściskanie kl.10 - 10,0 MPa, kl.15 -15,0 MPa, kl.20 -20,0 MPa
6) Gęstość pozorna 1,7-1,9 kg/dm3
7) Współczynnik przewodności cieplnej 0,91 W/mK dla środowiska wilgotnego
8) Odporność na działanie mrozu po 25 cyklach zamrażania do –15°C i odmrażania – brak uszkodzeń po
badaniu.
9) Odporność na uderzenie powinna być taka, aby cegła puszczona z wysokości 1,5m na inne cegły nie
rozpadła się. Może wystąpić pęknięcie lub wyszczerbienie cegły. Liczba cegieł nie spełniających
powyższego wymagania nie może być większa niż:
 dla 15 sprawdzanych cegieł – 2 szt
2.4. Cegła klinkierowa pełna klasy 30.
1) Wymiary: l = 250 mm, s = 120 mm, h = 65 mm.
2) Cegła budowlana pełna powinna odpowiadać aktualnej normie państwowej.
3) Nasiąkliwość ≤ 6%
4) Wytrzymałość na ściskanie = 30,0 MPa
5) Gęstość pozorna ≥ 1,8 kg/dm3
6) Współczynnik przewodności cieplnej 1,15 W/mK dla środowiska wilgotnego
7) Odporność na działanie mrozu po 25 cyklach zamrażania do –15°C i odmrażania – brak uszkodzeń po
badaniu.
2.5. Zaprawy.
Rodzaje i symbole odmiany zapraw murarskich dla określonych proporcji składników wg EC-6
Proporcje składników (mierzone objętościowo)
Rodzaj
symbol odmiany
zaprawy
cement
wapno
piasek
A
1
2
cementowa
B
1
3
C
1
4
D
1
0,25
3
E
1
0,5
4
cementowowapienna
F
1
1
6
G
1
2
9
H
1
1,5
wapienna
I
1
2
J
1
4
Klasy wytrzymałości zaprawy murarskiej M i przypisane im symbole odmiany zapraw wg EC-6
Klasa wytrzymałości na ściskanie
Rodzaj
symbol
zaprawy
odmiany
M0,25
M0,5
M1
M2,5
M5
M10
M15
M20
A
20
cementowa
B
15
C
10
D
15
E
10
cementowowapienna
F
5
G
2,5
H
1
wapienna
I
0,5
J
0,25
- zaprawy wykonywane na obiekcie
Bloczki silikatowe i ścianki działowe z bloczków z betonu komórkowego murować na zaprawie do cienkich spoin
(na tzw. kleju) wykonać jako systemowe.
58
Egz. nr 3
2.6. Pustaki gazobetonowe kl. 600.
Parametry pustaków gazobetonowych H+H kl. 600. Możliwość zastosowania innych równoważnych.
1) Wymiary: l = 590 mm, s = 60 mm, 120 mm, 240mm, h = 240 mm
2) Nasiąkliwość 25%
3) Wytrzymałość na ściskanie 3MPa
4) Obliczeniowy współczynnik przewodności cieplnej 0,16 W/mK
5) Mrozoodporność – 10 cykli zamrażania i odmrażania
6) Reakcja na ogień klasa A1
2.7. Wyroby silikatowe.
Bloczki Ytong Multipor.
1) Wymiary: l = 600 mm, s = 120 mm, h = 390 mm
2) Wytrzymałość na ściskanie >0,3 MPa
3) Obliczeniowy współczynnik przewodności cieplnej 0,043 W/mK
4) Reakcja na ogień klasa A1
2.8. System Helifix.
System do naprawy murów.
a) pręt Helibar
 ze stali nierdzewnej klasy Grade 304 wg EN 1.4301 lub klasy Grade 316 wg EN 1.4401 o właściwościach
mechanicznych:
 umowna granica plastyczności Re0,2 ≥ 220 MPa
 wytrzymałość na rozciąganie Rm ≥ 510 MPa
 wydłużenie względne A5 ≥ 45 %
 kształt i wymiary:
 średnica 4,5 mm
 długość skrętu 25 mm
 obwód pręta 20-35 mm
 przekrój ≥ 6,5 mm2
 masa – 53 g/m
b) zaprawa HeliBond
 HeliBond jest tiksotropową zaprawą na bazie cementu aplikowaną do nacięć w konstrukcjach
ceglanych kamiennych lub betonowych w celu osadzenia w nich elementów metalowych,
 dostarczana jest w wiaderkach zawierających dwie paczki suchego proszku i dwa opakowania ciekłego
komponentu,
 powinien być przechowywany w suchym środowisku w temperaturze od +5°C do max. +25°C, wiaderka
mogą być składowane w stosach nie wyższych niż 4 szt. w pionie,
 typowy wzrost wytrzymałości na ściskanie w temperaturze 20°C, dla próbek cylindrycznych o średnicy
50 mm dojrzewających w mokrym środowisku:
1 dzień
7 dzień
14 dzień
21 dzień
28 dzień
15 MPa
25 MPa
30 MPa
40 MPa
45 MPa
 nieograniczona ekspansja po pełnym związaniu: około 0,15 %,
 zaprawa nie może być używana w temperaturze poniżej 5°c a także w przypadku prawdopodobieństwa
wystąpienia przymrozków.
3. SPRZĘT.
Do wykonania robót będących przedmiotem niniejszej specyfikacji stosować następujący, sprawny
technicznie i zaakceptowany przez Inspektora Nadzoru, sprzęt:
 urządzenia do przygotowania zaprawy tj. mieszarki do zapraw,
 naczynie do mieszania, wyskalowane naczynie na wodę,
 elektronarzędzia (wiertarki, piły diamentowe),
 urządzenia specjalne do naprawy murów,
 drobny sprzęt i narzędzia ręczne (kielnie, packi, łaty, poziomice, młotki murarskie).
Sprzęt budowlany powinien odpowiadać pod względem typów i ilości wymaganiom zawartym w
Projekcie Organizacji Robót zaakceptowanym przez Inspektora Nadzoru.
4. TRANSPORT.
Ogólne wymagania dotyczące stosowania środków transportu podano w pkt 4 OST
Do transportu materiałów, sprzętu budowlanego i urządzeń wykonawca robót stosować będzie następujące,
59
Egz. nr 3
sprawne technicznie i zaakceptowane przez Inspektora Nadzoru środki transportu: jednostki samochodowe,
kolejowe, wodne i inne.
Załadunek i wyładunek elementów murowych pakowanych w jednostki ładunkowe należy
prowadzić urządzeniami mechanicznymi wyposażonymi w osprzęt widłowy, kleszczowy lub chwytakowy.
Załadunek i wyładunek elementów murowych przechowywanych luzem, wykonywany ręcznie zaleca
się prowadzić przy maksymalnym wykorzystaniu sprzętu pomocniczego np. kleszcze, chwytaki, wciągniki,
wózki.
Transport materiałów do robót murowych w opakowaniach też nie wymaga specjalnych urządzeń
i środków transportu. W czasie transportu należy zabezpieczyć przewożone materiały w sposób wykluczający
ich zawilgocenie i uszkodzenie opakowań. W przypadku dużych ilości materiałów zalecane jest przewożenie
ich na paletach i użycie do załadunku oraz rozładunku urządzeń mechanicznych.
Do transportu wyrobów i materiałów w postaci suchych mieszanek, w opakowaniach
papierowych zaleca się używać samochodów zamkniętych. Do przewozu wyrobów i materiałów w innych
opakowaniach można wykorzystywać samochody pokryte plandekami lub zamknięte. Cement i wapno
suchogaszone luzem należy przewozić cementowozami. Wapno gaszone w postaci ciasta wapiennego
można przewozić w skrzyniach lub pojemnikach stalowych.
Kruszywa można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed
zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa lub jego frakcjami i nadmiernym
zawilgoceniem.
1) Mury należy wykonywać warstwami, z zachowaniem prawidłowego wiązania i grubości spoin, do pionu
i sznura, z zachowaniem zgodności z rysunkiem, co do odsadzek, wyskoków i otworów.
2) Połączenie ścian projektowanych z istniejącymi należy wykonać poprzez osadzenie prętów Ø6mm w
nawiercone w istniejącą ścianę otwory o średnicy 8mm i głębokości do 80mm. W przypadku łączenia
równoległego ścian (powiększanie grubości ściany) - siatka otworów z prętami 30x30cm. W przypadku
np. zmniejszania szerokości otworów nowy mur domurować na strzępia lub za pomocą wwiercanych
podwójnych prętów Ø6 co 30 cm wysokości. Ściany działowe na tynkach cienkowarstwowych łączy się
z istniejącymi murami za pomocą taśm stalowych perforowanych w siatce 50x50 lub co 50 cm
wysokości.
3) Stosowanie połówek i cegieł ułamkowych.
Liczba cegieł użytych w połówkach do murów nośnych nie powinna być większa niż 15% całkowitej
liczby cegieł. Jeżeli na budowie jest kilka gatunków cegły (np. cegła nowa i rozbiórkowa), należy
przestrzegać zasady, że każda ściana powinna być wykonana z cegły jednego wymiaru. Połączenie
murów stykających się pod kątem prostym i wykonanych z cegieł o grubości różniącej się więcej niż o
5mm należy wykonywać na strzępia zazębione boczne.
4) Płyty Mulitpor należy przyklejać do ścian wewnętrznych na zaprawie 8 mm rozłożonej na całej płycie.
Płyty dociskać do powierzchni podłoża w odległości 3-4 cm i dosuwać płynnym ruchem na właściwą
pozycję. Po ułożeniu płyt, pacą do szlifowania wyrównuje się ewentualne nierówności na łączeniach
płyt. Powierzchnię ułożonych płyt pokryć zaprawą systemową ok. 5mm z zatopioną siatką z włókna
szklanego.
5) Spoiny w murach ceglanych:
 10 mm w spoinach poziomych, przy czym maksymalna grubość nie powinna przekraczać 15
mm, a minimalna 8mm,
 10 mm w spoinach pionowych podłużnych i poprzecznych, przy czym grubość maksymalna nie
powinna przekraczać 15 mm, a minimalna – 5 mm.
Spoiny powinny być dokładnie wypełnione zaprawą. W ścianach przewidzianych do tynkowania nie
należy wypełniać zaprawą spoin przy zewnętrznych licach na głębokości
5-10 mm.
6) Spoiny w murach z gazobetonu.
Stosować zaprawy cienkowarstwowe o gr. 2-3 mm. Pierwsza warstwa bloczków na zaprawie
tradycyjnej gr.2-3 cm w celu wypoziomowania muru.
Bloczki z betonu komórkowego wyposażone w pióra i wpusty nie wymagają stosowania spoin
pionowych. W przypadku łączenia elementów niewyposażonych w zamki (np. narożniki) spoina jest
wymagana.
7) Mury należy wznosić możliwie równomiernie na całej ich długości.
8) Cegły układane na zaprawie powinny być czyste i wolne od kurzu.
60
Egz. nr 3
9) Przy murowaniu cegłą suchą, zwłaszcza w okresie letnim, należy cegły przed ułożeniem w murze
polewać lub moczyć w wodzie.
10) Wnęki i bruzdy należy wykonywać jednocześnie ze wznoszeniem murów.
11) Uzupełnienia i odtworzenia kanałów wentylacji grawitacyjnej należy wykonywać dowiązując wiązanie
do elementów istniejących. Przewiązywać należy cegłami całymi lub połówkami.
5.2. Roboty naprawcze murów.
Naprawy wykonać zgodnie z dokumentacją projektową i programem prac konserwatorskich.
5.2.1. Zszywanie murów systemem Helifix.
Tok postępowania.
1.
Wykuć lub wyciąć szczeliny w poziomych spoinach na wymaganą głębokość i długość w
określonych odstępach pionowych.
2. Wyczyścić szczeliny i spłukać wodą.
3. Wstrzyknąć warstwę zaprawy HeliBond MM2 w głąb szczeliny.
4. Wepchnąć pręt HeliBar w zaprawę uzyskując dobre, równe pokrycie.
5. Nałożyć kolejną warstwę zaprawy i wepchnąć ją szpachelką w głąb spoiny przykrywając odkryte
powierzchnie pręta.
6. Zwilżać okresowo.
7. Wypełnić ewentualne nierówności pozostawiając gotowym do wykończenia.
Przyjmować poniższe zasady:
 głębokość szczeliny wynosi 40 mm,
 pionowe odstępy między kolejnymi prętami wynoszą 300-450 mm (4-6 warstw cegieł),
 kotwienia pręta HeliBar w przyległej ścianie na przynajmniej 500 mm.
 zakład prętów min. 500 mm.
5.3. Wykonanie zapraw.
Do zapraw murarskich cementowych i cementowo-wapiennych należy stosować cement portlandzki
żużlowy CEM II/B-S 32,5, portlandzki wapienny CEM II/A-L 42,5, portlandzki żużlowy CEMII/A-S 42,5 R lub
cement pucolanowy CEM IV/A 32,5, CEM IV/B 32,5. Do zapraw c-w stosować wapno hydratyzowane lub ciasto
wapienne.
Przy przygotowaniu zaprawy, mieszanej mechanicznie, należy najpierw wymieszać składniki sypkie, a
następnie dolać wodę i całość wymieszać do chwili uzyskania jednolitej masy. W przypadku stosowania ciasta
wapiennego, trzeba je uprzednio rozrzedzić wodą i w takiej postaci dodać do składników suchych. Czas
mieszania 2-2,5 min.
Czas zużycia zaprawy cementowej nie powinien przekraczać 2h, a cementowo-wapiennej 5h od chwili
zarobienia. Przy temp. powyżej 25°C okres ten wynosi 1h.
5.4. Nadproża.
a) Belki nadprożowe stalowe wypełnione cegłą w istniejących murach.
Wykonanie nadproży zacząć od wytyczenia poziomu osadzania nadproży. Następnie wykonać
jednostronnie bruzdę na głębokość połowy szerokości muru, osadzić w niej belki nadprożowe z
dwuteowników stalowych wypełnionych cegłą pełną na zaprawie cementowo-wapiennej. Następnie
wykonać bruzdę z drugiej strony muru i osadzić w niej pozostałe belki stalowe wypełnione cegłą pełną
na zaprawie cementowo-wapiennej i skręcić wszystkie dwuteowniki prętami gwintowanymi.
Kształtowniki należy zabezpieczyć antykorozyjne, a ich płaszczyzny boczne i dolne obłożyć siatką
Rabitza. Otwory w murze wykonać po wstawieniu nadproża.
b) Nadproża w ścianach działowych.
Nadproża wykonane jako systemowe belki nadprożowe, nie wymagające stemplowania ani
deskowania. Jako samonośne belki pozwalają na wykonywanie kolejnych warstw muru bezpośrednio
po ułożeniu nadproży.
Ogólne zasady kontroli jakości podano w pkt 6 OST.
6.1. Badania materiałów.
Przed przystąpieniem do robót murowych należy przeprowadzić badania wyrobów i materiałów, które
będą wykorzystywane do wykonywania robót.
Badania należy przeprowadzić pośrednio na podstawie przedłożonych:
 deklaracji zgodności lub certyfikatów,
 zapisów dziennika budowy, protokółów przyjęcia materiałów na budowę,
 deklaracji producentów użytych wyrobów.
Konieczne jest sprawdzenie czy deklarowane lub zbadane przez producenta parametry
techniczne odpowiadają wymaganiom postawionym w dokumentacji projektowej i niniejszej
61
Egz. nr 3
specyfikacji technicznej.
Materiały, których jakość budzi wątpliwości mogą być zbadane na wniosek zamawiającego
przez niezależne laboratorium, zgodnie z wymaganiami odpowiednich norm.
6.2. Badania w czasie robót.
Badania w czasie robót polegają na sprawdzeniu zgodności wykonywanych robot murowych z
dokumentacją projektową, wymaganiami niniejszej specyfikacji i instrukcjami producentów.
Wyniki przeprowadzonych badań powinny być porównane z wymaganiami podanymi w
niniejszej specyfikacji technicznej i opisane w dzienniku budowy a także protokole podpisanym przez
przedstawicieli inwestora (zamawiającego) oraz wykonawcy.
6.3. Badania w czasie odbioru robót.
Badania w czasie odbioru robót przeprowadza się celem oceny czy spełnione zostały wszystkie
wymagania dotyczące wykonania robót murowych, w szczególności w zakresie:
 zgodności z dokumentacją projektową, specyfikacją techniczną wraz z wprowadzonymi zmianami
naniesionymi w dokumentacji powykonawczej,
 jakości zastosowanych materiałów i wyrobów,
 prawidłowości oceny robót poprzedzających roboty murowe,
 jakości wykonania robót murowych.
Przy badaniach w czasie odbioru robót należy wykorzystać wyniki badań dokonanych przed
przystąpieniem do robot i w trakcie ich wykonania oraz zapisy w dzienniku budowy dotyczące
wykonanych robot.
Badania sprawdzające jakość wykonania robót murowych, według pkt. 4. Warunków
technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych, część A, zeszyt 3 „Konstrukcje murowe”,
wydanie ITB-2006 r. oraz normy archiwalnej PN-68/B-10020:
 sprawdzenie zgodności z dokumentacją – sprawdzenia zgodności
dokonuje się na podstawie oględzin zewnętrznych i pomiarów; pomiar długości i
wysokości konstrukcji przeprowadza się z dokładnością do 10 mm; pomiar grubości
murów i ościeży wykonuje się z dokładnością do 1 mm; za wynik należy przyjmować
średnią arytmetyczną z pomiarów w trzech rożnych miejscach,
 sprawdzenie prawidłowości wiązania elementów w murze, stykach i narożnikach,
 sprawdzenie grubości spoin i ich wypełnienia,
 sprawdzenie odchylenia powierzchni od płaszczyzny oraz prostoliniowości krawędzi muru,
 sprawdzenie pionowości powierzchni i krawędzi muru,
 sprawdzenie poziomości warstw murowych,
 sprawdzenie przewodów kominowych,
 sprawdzenie kątów pomiędzy przecinającymi się płaszczyznami dwóch sąsiednich murów,
 sprawdzenie prawidłowości wykonania ścianek działowych, nadproży, gzymsów.
Dopuszczalne tolerancje.
1) obrys muru
– w wymiarach poziomych poszczególnych pomieszczeń ±20 mm,
– w wysokości kondygnacji ±20 mm,
– w wymiarach poziomych i pionowych całego budynku ±50 mm.
2) grubość muru
– ±10 mm, w przypadku murów pełnych o grubości większej niż 1 cegła,
– ±20 mm, w przypadku murów szczelinowych.
3) wymiary otworów (w świetle ościeży) do 1000 mm
– szerokość + 6 mm, – 3 mm,
– wysokość + 15 mm, – 10 mm.
4) wymiary otworów (w świetle ościeży) powyżej 1000 mm
– szerokość + 10 mm, – 5 mm,
– wysokość + 15 mm, – 10 mm.
5) grubość spoin
– w spoinach poziomych: grubość nominalna 10 mm, odchyłki + 5 mm, – 2 mm,
– w spoinach pionowych: grubość nominalna 10 mm, odchyłki + 5 mm, – 5 mm.
6) wykonanie powierzchni i krawędzi muru
62
Egz. nr 3
Rodzaj usterki
1
Zwichrowania i skrzywienia
powierzchni
Odchylenie krawędzi od linii prostej
Odchylenie powierzchni i krawędzi
muru od kierunku pionowego
Odchylenie od kierunku poziomego
górnych powierzchni każdej warstwy
cegieł
Odchylenie od kierunku poziomego
górnej powierzchni ostatniej
warstwy pod stropem
Odchylenie przecinających się
płaszczyzn od kąta przewidzianego w
projekcie
Dopuszczalne odchyłki
powierzchnie spoinowane
inne powierzchnie
2
3
± 3 mm/m i ogółem ± 10 mm na
±6 mm/m i ogółem ± 20 mm na całej
całej powierzchni ściany
powierzchni ściany pomieszczenia
pomieszczenia
±2 mm/m i nie więcej niż jedno na
± 4 mm/m i nie więcej niż dwa na
długości 2 m
długości 2 m
± 3 mm/m i ogólnie ± 6 mm na
± 6 mm/m i ogólnie ± 10mm na
wysokości kondygnacji oraz ±20
wysokości kondygnacji oraz ± 30 mm
mm na całej wysokości budynku
na całej wysokości budynku
± 2 mm/m i ogółem ±30 mm na całej
całej długości budynku
długości budynku
± 3 mm
± 6 mm
7. OBMIAR ROBÓT.
Jednostką obmiaru jest:
m2 – wykonania ściany murowanej z cegły pełnej,
m – wysokość wykonanych słupów, filarków i pilastrów,
mb – wykonania nadproży drzwiowych.
8. ODBIÓR ROBÓT.
Roboty murowe powinny być odebrane, jeżeli wszystkie wyniki badań są pozytywne, a dostarczone przez
wykonawcę dokumenty są kompletne i prawidłowe pod względem merytorycznym. Jeżeli chociażby jeden
wynik badań był negatywny roboty murowe nie powinny być przyjęte. W takim przypadku należy przyjąć jedno z
następujących rozwiązań:
 jeżeli to możliwe należy ustalić zakres prac korygujących, usunąć niezgodności robót z
wymaganiami określonymi w dokumentacji projektowej i niniejszej specyfikacji
technicznej oraz przedstawić roboty murowe ponownie do odbioru,
 jeżeli odchylenia od wymagań nie zagrażają bezpieczeństwu konstrukcji i użytkownika oraz
trwałości elementów murowych zamawiający może wyrazić zgodę na dokonanie odbioru
końcowego z jednoczesnym obniżeniem wartości wynagrodzenia w stosunku do ustaleń
umownych,
 w przypadku, gdy nie są możliwe podane wyżej rozwiązania wykonawca zobowiązany jest do
usunięcia wadliwie wykonanych robót murowych, wykonania ich ponownie i powtórnego
zgłoszenia do odbioru.
W przypadku niekompletności dokumentów odbiór może być dokonany po ich uzupełnieniu.
Z czynności odbioru sporządza się protokół podpisany przez przedstawicieli zamawiającego i
wykonawcy. Protokół powinien zawierać:
 ustalenia podjęte w trakcie prac komisji,
 ocenę wyników badań,
 wykaz wad i usterek ze wskazaniem sposobu ich usunięcia, stwierdzenie zgodności lub niezgodności
wykonania robót murowych z zamówieniem.
Protokół odbioru końcowego jest podstawą do dokonania rozliczenia końcowego pomiędzy
zamawiającym a wykonawcą.
Płatność należy przyjmować zgodnie z obmiarem i oceną jakości robót, w oparciu o wyniki pomiarów i badań
laboratoryjnych. Zgodnie z dokumentacją projektową należy wykonać zakres robót wymieniony w p. 1.2.
niniejszej SST.
Cena jednostkowa wykonania robót obejmuje:
 przygotowanie stanowiska roboczego,
63
Egz. nr 3




dostarczenie do stanowiska roboczego materiałów, narzędzi i sprzętu,
obsługę sprzętu,
montaż i demontaż rusztowań,
zabezpieczenie robót wykonanych przed rozpoczęciem wznoszenia konstrukcji murowych
przed zanieczyszczeniem i uszkodzeniem w trakcie wykonywania robót murowych,
 przygotowanie zapraw murarskich wykonywanych na miejscu budowy,
 ocenę prawidłowości wykonania robót poprzedzających wykonanie konstrukcji murowych,
 wymurowanie konstrukcji murowych,
 wykonanie naroży i styków ścian, bruzd, gniazd oporowych oraz szczelin dylatacyjnych,
 obmurowanie końców belek,
 wykonanie, sprawdzenie i odgruzowanie przewodów w trakcie robót,
 zamurowanie otworów kontrolnych i komunikacyjnych,
 zamurowanie bruzd i przebić po wykonaniu robót instalacyjnych,
 usunięcie wad i usterek oraz naprawienie uszkodzeń powstałych w czasie murowania,
 oczyszczenie miejsca pracy z materiałów zabezpieczających roboty wykonane przed
rozpoczęciem wznoszenia konstrukcji murowych,
 usunięcie gruzu i innych pozostałości, resztek i odpadów materiałów
 likwidację stanowiska roboczego.
10.1. Normy.
1) PN-EN 932-1:1999
Badania podstawowych właściwości kruszyw. Metody pobierania próbek.
2) PN-EN 934-2:1999
Domieszki do betonu, zaprawy i zaczyny. Domieszki do betonu.
Definicje i wymagania.
3) PN-EN 197-1:2002
Cement – Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące
cementów powszechnego użytku.
4) PN-EN 197-2:2002/A1:2005 jw.
5) PN-EN 413-1:2005
Cement murarski – Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności.
6) PN-EN 459-1:2003
Wapno budowlane – Część 1: Definicje, wymagania i kryteria zgodności.
7) PN-EN 771-1:2006
Roboty murarskie Wymagania dotyczące elementów murowych –
Część 1: Elementy murowe ceramiczne.
8) PN-EN 771-3:2005/A1:2006 jw.
9) PN-EN 998-2:2004
Wymagania dotyczące zapraw do murów – Część 1: Zaprawa murarska.
10) PN-EN 1996-1-1:2006(U) Eurokod 6: Projektowanie konstrukcji murowych – Część 1-1: Reguły
ogólne dla zbrojonych i niezbrojonych konstrukcji murowych.
11) PN-EN 1996-1-2:2005(U) Eurokod 6: Projektowanie konstrukcji murowych – Część 1-2: Reguły
ogólne – Projektowanie konstrukcji na wypadek pożaru.
12) PN-EN 1996-2:2006(U) Eurokod 6: Projektowanie konstrukcji murowych – Część 2: Uwarunkowania
projektowe, dobór materiałów i wykonawstwo konstrukcji murowych.
13) PN-EN 1996-3:2006(U) Eurokod 6: Projektowanie konstrukcji murowych – Część 3:
Uproszczone metody obliczania niezbrojonych konstrukcji murowych.
14) PN-EN 13139:2003
Kruszywa do zaprawy.
15) PN-EN 13139:2003/AC:2004 jw.
16) PN-EN 1008:2004
10.2. Inne dokumenty i instrukcje.
1) Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych (Dz. U. z 2004 r. Nr 92, poz. 881).
2) Ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 r. o systemie oceny zgodności (tekst jednolity Dz. U. z 2004 r.
Nr 204, poz. 2087 z późn. zmianami).
3) Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych, Część A – Roboty ziemne i
konstrukcyjne, zeszyt 3 „Konstrukcje murowe”, wydanie ITB – 2006 rok.
4) Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych, tom 1, część 2, wydanie Arkady – 1990
rok.
64
Egz. nr 3
SST-B-09 ROBOTY CIESIELSKIE
(CPV 45261100-5)
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
odbioru robót ciesielskich w ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie Jednostki
Roboty, których dotyczy specyfikacja obejmują wszystkie czynności umożliwiające wykonanie prac
objętych dokumentacją projektową. W zakres tych robót wchodzą:
wykonanie więźby dachowej,
wykonanie stropu z belek drewnianych,
wykonanie poszycia z płyt OSB,
wykonanie pochwytów balustrad,
impregnacja elementów drewnianych.
1.5. Ogólne wymagania dotyczące robot.
2. MATERIAŁY.
2.1. Uwagi ogólne.
1) Ogólne wymagania dotyczące materiałów określa pkt 2 OST.
2) Do prac należy stosować materiały budowlane posiadające atesty i certyfikaty dopuszczenia do prac w
budownictwie. Elementy więźby dachowej należy wykonywać z drewna sosnowego litego klasy C22.
3) Przekroje elementów drewnianych jak, sposób ich zamocowania i montażu ściśle wg dokumentacji
budowlanej.
4) Materiały i elementy z drewna powinny być składowane na poziomym podłożu utwardzonym lub
odizolowanym od elementów warstwą folii. Elementy powinny być składowane w pozycji poziomej na
podkładkach rozmieszczonych w taki sposób, aby nie powodować ich deformacji. Odległość
składowanych elementów od podłoża nie powinna być mniejsza od 20 cm.
5) Łączniki i materiały do ochrony drewna należy składować w oryginalnych opakowaniach w zamkniętych
pomieszczeniach magazynowych, zabezpieczających przed działaniem czynników atmosferycznych.
2.2. Drewno konstrukcyjne.
1) Wilgotność drewna.
Drewno w stanie powietrznosuchym. Wilgotność ~12%
2) Klasa wytrzymałości drewna.
Wartości charakterystyczne drewna litego iglastego (sosnowego) C22 wg PN-EN 338:2004
a) Właściwości wytrzymałościowe
 Zginanie
fm,k = 22 MPa
 Rozciąganie wzdłuż włókien
ft,0,k = 13 MPa
 Rozciąganie w poprzek włókien
ft,90,k = 0,5 MPa
 Ściskanie wzdłuż włókien
fc,0,k = 20 MPa
 Ściskanie w poprzek włókien
fc,90,k = 2,4 MPa
 Ścinanie
fv,k = 2,4 MPa
b) Właściwości sprężyste
 Średni moduł sprężystości wzdłuż włókien
E0,mean = 10 GPa
 5% kwantyl modułu sprężystości wzdłuż włókien
E0,05 = 6,7 GPa
 Średni moduł sprężystości w poprzek włókien
E90,mean 0,33 GPa
 Średni moduł odkształcenia postaciowego
Gmean = 0,63 GPa
c) Gęstość
 Gęstość charakterystyczna
ρk = 340 kg/m3
 Średnia gęstość
ρmean = 410 kg/m3
3) Tolerancje wymiarowe.
65
Egz. nr 3
Wymiary [mm]
0-5
6 – 25
26 - 100
101 – 250
251 - 1200
1201 – 3000
3001 – 6000
2. – 1200
Dopuszczalna odchyłka [mm]
0,1
0,5
1
2
5
10
20
30
2.3 Drewno pochwytów.
Wartości charakterystyczne drewna litego liściastego (dębowego) D30 wg PN-EN 338:2004
 Zginanie
fm,k = 30 MPa
 Rozciąganie wzdłuż włókien
ft,0,k = 18 MPa
 Rozciąganie w poprzek włókien
ft,90,k = 0,6 MPa
 Ściskanie wzdłuż włókien
fc,0,k = 23 MPa
 Ściskanie w poprzek włókien
fc,90,k = 8,0 MPa
 Ścinanie
fv,k = 3,0 MPa
 Średni moduł sprężystości wzdłuż włókien
E0,mean = 10 GPa
 Średni moduł sprężystości w poprzek włókien
E90,mean 0,64 GPa
2.4. Impregnat do drewna.
Stosować należy impregnat solny, barwny (zabarwiony) będący roztworem wodnym do nanoszenia
poprzez kąpiele zimne lub nanoszenie poprzez smarowanie lub natryskiwanie. Nie dopuszcza się stosowania
impregnatu bezbarwnego.
Wymagania podaje się na przykładzie środka FOBOS M-4.
Preparat ma postać granulatu proszkowego barwy białożółtej, będącego mieszaniną soli
nieorganicznych z niewielkim dodatkiem soli organicznych - potęgującym działanie biochronne. Jest produktem
przeznaczonym do konserwacji drewna w celu zabezpieczenia przed działaniem ognia, grzybów domowych,
grzybów pleśniowych oraz owadów (technicznych szkodników drewna). Nadaje drewnu cechę niezapalności.
Jednocześnie nie obniża wytrzymałości drewna, nie powoduje korozji stali. Do impregnacji stosuje się roztwory
wodne preparatu.
2.5. Poszycie z płyt OSB.
Płyty OSB SF-B gr. 22 mm firmy Kronopol lub inne o równoważnych parametrach.
Właściwości:
- nierozprzestrzeniająca ognia (NRO)– zakwalifikowana do :
 Euroklasy B „niezapalna” - ma bardzo ograniczony udział w pożarze, wyroby nie powodują
rozgorzenia ognia,
 Euroklasy s2 - średnia ilość i gęstość wytwarzanego dymu,
 Euroklasy d0 – brak płonących kropli,
- OSB/3 – płyta przenosząca obciążenia do stosowania w środowisku o umiarkowanej wilgotności
wewnątrz i na zewnątrz,
- płyty o formacie pióro-wpust 4-stronny zapobiegającym klawiszowaniu.
2.6. Łączniki.
Wszystkie łączniki należy stosować typu ocynk.
1) Gwoździe: gwoździe okrągłe wg BN-70/5028-12,
2) Śruby: z łbem sześciokątnym wg PN-EN ISO 4014:2011,
3) Nakrętki: sześciokątne wg PN-EN ISO 4034:2004,
4) Podkładki pod śruby: kwadratowe wg PN-59/M-82010,
5) Wkręty do drewna: z łbem sześciokątnym wg PN-85/M-82501, z łbem stożkowym wg PN-85/M-82503,
z łbem kulistym wg PN-85/M-82505.
3. SPRZĘT.
1) Wymagania dotyczące materiałów określa pkt 3 OST.
2) Do wykonywania robót należy stosować sprawne narzędzia i elektronarzędzia takie jak: strugi, piły,
przecinarki i wyrzynarki, ukośnice, wkrętarki, narzędzia ręczne: młotki, dłuta, szczotki, pędzle, wałki itp.
3) Sprzęt powinien być przechowywany w zamykanych pomieszczeniach.
4) Stanowisko robocze powinno być urządzone zgodnie z przepisami bhp.
4. TRANSPORT.
66
Egz. nr 3
1) Wszystkie materiały należy przewozić krytymi środkami transportu, zabezpieczone przed
zawilgoceniem opadami atmosferycznymi, przesuwaniem i uszkodzeniami mechanicznymi.
2) Przechowywanie może odbywać się w pomieszczeniach zadaszonych, zabezpieczonych przed opadami i
wilgocią , na równym podłożu wg zaleceń producenta.
3) Środki impregnacyjne należy transportować w zamkniętych opakowaniach zabezpieczonych przed
przewróceniem się lub uszkodzeniem w trakcie transportu.
4) Wymagania ogólne stawiane transportowi materiałów określa ogólna specyfikacja techniczna
wykonania i odbioru robót.
5.1. Roboty ciesielskie.
1) Przed wbudowaniem, wszystkie elementy drewniane, gniazda, połączenia, styki elementów powinny
być zaimpregnowane przed ich połączeniem lub wbudowaniem. Impregnację należy powtórzyć po
zakończeniu montażu elementu.
2) Roboty zadaszeniowe, w tym roboty impregnacyjne należy wykonywać przy zachowaniu szczególnych
środków ostrożności, przy zachowaniu przepisów bhp, robót na wysokości, robót impregnacyjnych i
innych wg obowiązującego Rozporządzenia w sprawie przestrzegania przepisów bezpieczeństwa i
higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych.
3) Końce belek opartych na murze lub betonie powinny być impregnowane środkami grzybobójczymi oraz
zabezpieczone na długości oparcia papą. Czoła belek powinny być oddzielone od muru szczeliną
powietrzną szerokości co najmniej 3 cm.
4) Najmniejszy przekrój poprzeczny netto jednolitego elementu konstrukcji nośnej z wyłączeniem łat
dachowych powinien wynosić nie mniej niż 4000 mm 2 , a jego grubość nie mniej niż 38 mm. Minimalny
wymiar przekroju poprzecznego w miejscach osłabionych powinien być nie mniejszy niż 30 mm i
stanowić nie mniej niż 0,5 grubości przy osłabieniach symetrycznych oraz nie mniej niż 0,6 grubości
przy osłabieniach niesymetrycznych.
5) Przekroje i rozmieszczenie elementów więźby powinny być zgodne z dokumentacją techniczną. Należy
jednak przed przystąpieniem do wykonywania poszczególnych elementów więźby sprawdzić wymiary
wykonanego budynku w poziomie oparcia konstrukcji dachu i ewentualnie skorygować wymiary
elementów. Poszczególne elementy więźby wyznacza się w naturalnej wielkości na odpowiednim
deskowaniu ułożonym na placu budowy z zaznaczeniem zaciosów, wrębów, czopów, otworów na śruby
itp. Najpierw wykonuje się elementy powtarzalnego segmentu więźby i dokonuje ich próbnego
montażu. Jeżeli stwierdzi się prawidłowość tego segmentu, to wyznacza się i wykonuje pozostałe
elementy. W wypadku konstruowania więźb dachowych o znacznej liczbie jednakowych elementów
należy stosować szablony z ostruganych desek o wilgotności do 18%, ze sklejki lub twardych płyt
pilśniowych. Szablon powinien być wykonany z dokładnością +-1mm i sprawdzony przez próbny
montaż na dachu, a następnie okresowo sprawdzany za pomocą taśmy stalowej.
6) Połączenia elementów konstrukcji dachu wykonywać zgodnie ze sztuką ciesielską.
Sposób łączenia ze sobą elementów:
 połączenie krokwi w kalenicy – na zwidłowanie (wręby + śruba),
 oparcie krokwi na murłacie – za pomocą wrębów,
 krokwi z płatwiami - za pomocą wrębów,
 połączenie krokwi z jętką – na wrąb w półjaskółczy ogon,
 połączenia krokwi połaci trójkątnych z krokwiami narożnymi – na styk, z przybiciem
gwoździami,
 połączenia krokwi z krokwiami koszowymi – na wręby, z przybiciem gwoździami,
 płyty OSB – mocowane wkrętami do krokwi,
 miecze ze słupami i płatwiami – na wręby.
Elementy więźby składa się pod dachem, grupując według rodzaju (krokwie, płatwie itp) Jeżeli
występują elementy podobne, to należy je odpowiednio oznaczyć, aby uniknąć pomyłki podczas
montażu.
7) Oparcie dźwigarów drewnianych i murłat za pośrednictwem przekładki z papy termozgrzewalnej
podkładowej 1x.
5.2. Impregnacja środkami solnymi.
1) FOBOS M-4 jest przeznaczony do impregnacji drewnianych elementów budowlanych znajdujących się
wewnątrz budynków. Na zewnątrz może być stosowany bez kontaktu z gruntem, w warunkach ochrony
zaimpregnowanych powierzchni przed oddziaływaniem wody i opadów atmosferycznych
powodujących jego wymywanie. FOBOS M-4 może być użyty w budynkach, a także pomieszczeniach
67
Egz. nr 3
przeznaczonych do magazynowania żywności i obiektach przemysłu spożywczego, jednak
zabezpieczone elementy nie mogą się stykać bezpośrednio ze środkami spożywczymi.
2) Roztwór nanosi się na powierzchnię drewna za pomocą pędzla, wałka lub dyszy rozpyłowej. Zabieg
należy powtarzać kilkakrotnie, aż do naniesienia wymaganej ilości preparatu. Między kolejnymi
nanoszeniami należy zachować kilkugodzinne przerwy, aby nastąpiło dobre wchłonięcie impregnatu.
Smarowanie i natryskiwanie są metodami umożliwiającymi impregnację drewna już wbudowanego. W
przypadku drewna, które jeszcze nie zostało wbudowane, bardziej poleca się metody zanurzeniowe –
kąpiel „zimna” i kąpiel „gorąco-zimna”, choć smarowanie i natryskiwanie także mogą być stosowane.
3) W przypadku stosowania metody kąpieli na „zimno” elementy drewniane zanurza się w 30procentowym roztworze. Drewno należy obciążyć, aby nie wypływało na powierzchnię. Orientacyjny,
minimalny czas nasycania drewna sosnowego nie struganego w temp. 20.C wynosi:
 deska do 2 cm 1,5h,
 bale do 5 cm 6,0h,
 krawędziaki do 10 cm 18,0h,
 drewno okrągłe od 10-12 cm 36,0h.
5.3. Podkład z płyt OSB pod pokrycie blachą.
Podkład z płyt OSB pod pokrycie blachą ocynkowaną powinien spełniać następujące wymagania:
 powinien być wykonany z płyt o kształcie 4-stronnego pióro-wpust, dowolnych wymiarach
formatu, o gr. 22 mm,
 brak odstępów pomiędzy płytami,
 wkręty o długości min.60 mm i średnicy 4,5 mm powinny być głęboko wkręcone w płyty, aby ich
łebki nie stykały się z blachą,
 za kominami i świetlikami należy wykonywać odboje do odprowadzenia wody na obie strony
komina lub świetlika.
1) Badania materiałów na budowie.
Każda partia materiału dostarczona na budowę przed jej wbudowaniem musi uzyskać akceptację
Inspektora Nadzoru. Materiały uzyskane z rozbiórki przeznaczone do ponownego wbudowania
kwalifikuje Inspektor Nadzoru. Odbiór materiałów z ewentualnymi zaleceniami szczegółowymi
potwierdza Inspektor Nadzoru wpisem do dziennika budowy.
2) Kontrola jakości robót winna odbywać się na zasadach określonych w ogólna specyfikacja techniczna
wykonania i odbioru robót, w rozdziale poświęconym kontroli i jakości robót.
3) Wszystkie roboty znikające podlegają szczegółowej kontroli pod względem:
jakości materiałów, wyrobów, ich cech przed wbudowaniem,
terminu ważności i przydatności do stosowania w przypadku środków impregnacyjnych,
jakości wykonywanych robót, w tym robót ulegających zakryciu,
szczelności deskowania i jakości powierzchni,
jakości połączeń elementów, jakości złączy i łączników,
jakości i adekwatności stosowania środków, którymi będzie impregnowane drewno,
atestów i certyfikatów.
odchyłek wymiarowych.
7. OBMIAR ROBÓT.
Jednostką obmiarową elementów konstrukcji dachu i stropu jest m3.
Jednostką obmiarową powierzchni impregnacji jest m2.
Wielkości obmiarowe określa się na podstawie dokumentacji projektowej z uwzględnieniem zmian
zaakceptowanych przez Inspektora Nadzoru i sprawdzonych w naturze.
Wymagania i zasady obmiaru robót zawiera ogólna specyfikacja techniczna wykonania i odbioru robót
w rozdziale poświęconym obmiarowi robót.
8. ODBIÓR ROBÓT.
1) Wymagania i zasady odbioru robót zawiera ogólna specyfikacja techniczna wykonania i odbioru robót
w rozdziale poświęconym odbiorowi robót.
2) Przy odbiorze konstrukcji drewnianych należy sprawdzić:
zgodność robót z dokumentacją i protokółem typowania robót do wykonania,
zgodność wymiarów i przekrojów użytej tarcicy, krawędziaków, bali, desek,
prawidłowość połączeń elementów konstrukcyjnych w węzłach i połączeniach,
prawidłowość wykonania elementów konstrukcji drewnianych oraz odbiór tych elementów,
prawidłowość wykonania impregnacji drewna,
prawidłowość izolacji drewna od murów,
68
Egz. nr 3
prawidłowość wykonania deskowania, równość płaszczyzn, szczelność podkładu,
stan techniczny wykonanych elementów.
3) Dopuszczalne odchyłki elementów konstrukcji drewnianych:
rozstaw osiowy krokwi do 10 mm,
w odległości między węzłami do 5 mm,
w odchyleniu od poziomu do 2 mm na 1 m długości,
wymiary pojedynczych elementów opisane w pkt 2 niniejszej SST.
4) Wszystkie zauważone usterki lub niedociągnięcia winny być usunięte, a wykonane roboty powinny być
komisyjnie odebrane.
5) Dopuszczenie do dalszych robót winno być odnotowane w dzienniku budowy. Protokół typowania
robót oraz protokóły odbiorów częściowych robót winny stanowić załączniki do protokółu końcowego
odbioru obiektu.
Ogólne wymagania i zasady rozliczenia robót zawiera pkt 9 OST. Rozliczenie robót nastąpi na zasadach
określonych w umowie pomiędzy Wykonawcą a Zamawiającym. O ile strony nie ustaliły w umowie inaczej,
rozliczenie robót nastąpi po odbiorze końcowym obiektu, na zasadach określonych dla rozliczenia końcowego.
Płaci się za ustaloną ilość robót ciesielskich, która obejmuje:
- przygotowanie stanowiska roboczego,
- dostarczenie materiałów i sprzętu,
- przygotowanie elementów więźby,
- impregnację elementów drewnianych,
- ustawienie i rozbiórkę rusztowań,
- montaż elementów, wykonanie połączeń,
- oczyszczenie miejsca pracy z resztek materiałów,
- likwidacja stanowiska roboczego.
1) PN-380, 383, 408 409, 594, 596, 789, 1380, 1382, 1383
Konstrukcje drewniane.
2) PN-EN 460:1997 Trwałość drewna i materiałów drewnopochodnych. Naturalna
trwałość. drewna litego. Wytyczne dotyczące wymagań w zakresie
trwałości drewna stosowanego w klasach zagrożenia.
3) PN-EN 844-1:2001
Drewno okrągłe i tarcica. Terminologia. Terminy ogólne wspólne dla
drewna okrągłego i tarcicy.
4) PN-EN 844-3:2002
Drewno okrągłe i tarcica. Terminologia. Terminy ogólne dotyczące
tarcicy.
5) PN-EN ISO 887:2003
Podkładki okrągłe ogólnego stosowania do śrub, wkrętów i nakrętek
metrycznych. Dane ogólne.
6) PN-EN 1995-1-1:2010
Projektowanie konstrukcji drewnianych.
7) PN-EN 13986
Płyty drewnopochodne do stosowania w budownictwie. Właściwości,
ocena zgodności i oznakowanie.
8) PN-EN 10230-1:2003
Gwoździe z drutu stalowego. Gwoździe ogólnego przeznaczenia.
9) PN-EN ISO 898-1:2009
Własności mechaniczne części złącznych wykonanych ze stali
węglowej oraz stopowej. Śruby i śruby dwustronne o określonych
klasach własności. Gwint zwykły i drobnozwojny.
10) PN-EN ISO 1207:2011
Wkręty z łbem walcowym z rowkiem. Klasa dokładności A.
11) PN-EN ISO 2009:2011
Śruby z łbem stożkowym płaskim z rowkiem. Klasa dokładności A.
12) PN-EN ISO 3506-1:2009 Własności mechaniczne części złącznych odpornych na korozję ze stali
nierdzewnej. Śruby i śruby dwustronne.
13) PN-EN ISO 4014:2011
Śruby z łbem sześciokątnym. Klasy dokładności A i B.
14) PN-EN ISO 4016:2011
Śruby z łbem sześciokątnym. Klasa dokładności C.
15) PN-EN ISO 4032:2004
Nakrętki sześciokątne, odmiana 1. Klasy dokładności A i B.
16) PN-EN ISO 4033:2004
Nakrętki sześciokątne, odmiana 2. Klasy dokładności A i B.
17) PN-EN ISO 4034:2004
Nakrętki sześciokątne. Klasa dokładności C.
18) PN-EN ISO 4759-1:2004 Tolerancje części złącznych. Śruby, wkręty, śruby dwustronne i
nakrętki. Klasy dokładności A, B i C.
19) PN-EN ISO 4759-3:2004 Tolerancja części złącznych. Podkładki okrągłe do śrub, wkrętów i
nakrętek. Klasy dokładności A i C.
20) PN-EN ISO 10644:2009 Śruby stalowe z podkładką okrągłą. Podkładki klas twardości 200 HV i
300 HV.
69
Egz. nr 3
21) PN-EN ISO 10669:2001
22)
23)
24)
25)
26)
27)
28)
29)
30)
31)
32)
33)
34)
35)
36)
Podkładki okrągłe do wkrętów samogwintujących z podkładką. Szereg
normalny i zwiększony. Klasa dokładności A.
PN-EN ISO 10673:2009
Podkładki okrągłe do śrub z podkładką. Szereg mały, normalny i duży.
Klasa dokładności A.
PN-ISO 888:1996 Śruby, wkręty i śruby dwustronne ogólnego przeznaczenia. Długości
nominalne trzpienia i długości gwintu.
PN-ISO 2445:1994
Złącza w budownictwie. Podstawowe zasady projektowania.
PN-ISO 8991:1996
System oznaczenia części złącznych.
PN-D-54440:1975
Narzędzia do ręcznej obróbki drewna. Dłuta stolarskie i ciesielskie.
Wymagania i badania techniczne.
PN-D-94021:1982
Tarcica iglasta konstrukcyjna sortowana metodami
wytrzymałościowymi.
PN-M-81000:1984
Gwoździe. Ogólne wymagania i badania.
PN-C-81800:1998
Lakiery olejno-żywiczne, ftalowe modyfikowane i ftalowe
kopolimeryzowane styrenowe.
PN-C-81801:1997
Lakiery nitrocelulozowe.
PN-C-81802:2002
Lakiery wodorozcieńczalne stosowane wewnątrz.
PN-C-81753:2002
Impregnaty ochronno-dekoracyjne.
PN-C-81906:2003
Wodorozcieńczalne farby i impregnaty do gruntowania.
PN-C-04906:2000
Środki ochrony drewna. Ogólne wymagania i badania.
Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych tom. I. cz. rozdz. 8 – Konstrukcje i
elementy z drewna i materiałów drewnopochodnych – Wyd. Instytut Techniki Budowlanej.
Ustawa z dnia 11 stycznia 2001 r. o substancjach i preparatach chemicznych (Dz. U. z 2001 r. Nr 11, poz.
84 z późn. zmianami).
SST-B-10 IZOLACJE TERMICZNE
(CPV 45321000-3)
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
odbioru izolacji termicznych w ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie Jednostki
wykonanie izolacji termicznej ścian, stropów, podłogi na gruncie i dachu budynku.
2. MATERIAŁY.
1) Płyty ze styropianu EPS 100 gr. 40 mm, 100 mm, 150 mm
- deklarowany współczynnik przewodzenia ciepła - λ D = 0,038 W/m*K
- wymiary płyt - 500x1000 mm
- klasa reakcji na ogień – E
Zastosowanie: ocieplenie stropów żelbetowych, posadzki na gruncie, ścian fundamentowych.
2) Wełna mineralna gr. 200 mm, gr. 100 mm,
- deklarowany współczynnik przewodzenia ciepła - λ D = 0,035 W/m*K
- gęstość powyżej 35 kg/m3
- wymiary płyt – 610x1000 mm
- klasa reakcji na ogień – A1
Zastosowanie: ocieplenie dachu, poddasza nieużytkowego i zewnętrznych ścian na 3 piętrze.
70
Egz. nr 3
3) Pianka poliuretanowa PUR , gr. 100 mm
deklarowany współczynnik przewodzenia ciepła - λ D = 0,0235 W/m*K
klasa reakcji na ogień – E
Zastosowanie: ocieplenie stropów żelbetowych na poddaszu.
4) Płyty gazobetonowe Multipor wg SST-B-08
Zastosowanie: ocieplenie od wewnątrz ścian zewnętrznych w kancelariach i salach wykładowych.
Wykonawca odpowiedzialny jest za jakość i sprawdzenie materiału na podstawie dokumentów
przedstawionych przez producenta lub dostawcę (świadectwo jakości, aprobata techniczna). Wszystkie
materiały powinny być dostarczone w oryginalnych opakowaniach i przechowywane zgodnie z instrukcją
producenta.
3. SPRZĘT.
4. TRANSPORT.
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w pkt 4 OST. Materiały mogą być przewożone
dowolnymi środkami transportu, z uwzględnieniem wielkości dostawy i zabezpieczeniem przed niekorzystnymi
warunkami atmosferycznymi.
5.1. Ogólne warunki wykonania robót.
Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z umową, wymaganiami Szczegółowej
specyfikacji technicznej i polskim normami. Wykonawca odpowiada za jakość zastosowanych materiałów i
wykonanych robót. Wykonawca będzie prowadził prace zgodnie z uzgodnionym harmonogramem prac oraz
poleceniami Inspektora Nadzoru.
5.2. Wykonanie izolacji termicznych.
Wymagania ogólne.
Powierzchnia przeznaczona do izolacji powinna być oczyszczona i wolna od resztek zaprawy, luźnych
kawałków tynków, pyłu, tłuszczu, nalotów czy wykwitów.
Do ocieplenia stropu nad poddaszem można przystąpić po szczelnym zabezpieczeniu konstrukcji
dachu przed wpływem opadów atmosferycznych i wiatru. W poddaszach nieużytkowych płyty z wełny pokryć
membraną dachową.
Płyty izolacji należy układać na starannie sucho, tak by przylegały do siebie, w celu uniknięcia
powstawania mostków termicznych na złączeniach. Przy ocieplaniu za pomocą płyt lub mat z wełny
mineralnej należy przycinać je z naddatkiem 2-3 cm w celu zachowania odpowiedniej szczelności. Warstwy
ocieplające powinny być wbudowane w taki sposób, aby nie ulegały zawilgoceniu w czasie użytkowania
budynku parą wodną ani wilgocią pochodzącą z innych źródeł.
Warstwa izolacji powinna być ciągła i mieć stałą grubość, zgodną z projektem. Płyty izolacyjne powinny
być układane na styk, bez szczelin i winny być przycięte na miarę bez ubytków i wyszczerbień. Przy układaniu
kilku warstw płyt należy układać je mijankowo tak, aby przesunięcie styków w kolejnych warstwach względem
siebie wynosiło co najmniej 3 cm. Płyty przeznaczone do jednej warstwy powinny mieć jednakową grubość.
Ocieplenie dachu.
Gdy dach jest pokryty i posiada szczelną wiatroizolację, przestrzeń między krokwiami wypełnia się
płytami lub matami wełny mineralnej, osłania je folią paroszczelną od spodu i przybija podsufitkę. Warstwa
ocieplenia ma gr.30cm a krokwie - 20cm dlatego należy do krokwi przybić listwy drewniane o gr.10cm.
Ocieplanie ścian piwnic styropianem.
Płyty przykleja się do oczyszczonej powierzchni ścian przy bezdeszczowej pogodzie powyżej 5oC . Masę
klejącą nakłada się na płyty plackami, a następnie bezzwłocznie przykłada do ściany, dosuwa do już
przyklejonych elementów i dociska, uderzając packą drewnianą, aż do uzyskania równej płaszczyzny. Płyty
przykleja się na styk, zachowując poziomy dłuższych krawędzi i mijankowe położenie spoin. Następnie
powierzchnię styropianu pokrywa się masą dyspersyjną wg SST-B-05.
Ogólne zasady kontroli jakości podano w pkt 6 OST. W trakcie odbioru robót należy uwzględniać
wymagania producenta systemu dociepleń. Ocena jakości powinna obejmować:
- sprawdzenie jakości materiałów,
- sprawdzenie prawidłowości wykonania wszystkich kolejnych etapów systemowo określonych robót tj.
kontrola przygotowania podłoża, kontrola jakości klejenia płyt izolacji termicznej, kontrola wykonania
mocowania mechanicznego.
7. OBMIAR ROBÓT.
Ogólne wymagania obmiaru robót podano w pkt 7 OST.
Jednostką obmiarową robót jest m2 .
-
71
Egz. nr 3
8. ODBIÓR ROBÓT.
Wszystkie roboty podlegają zasadom odbioru robót zanikających i odbiorowi końcowemu. Odbiór
obejmuje wszystkie materiały podane w punkcie 2, oraz czynności wyszczególnione w punkcie 5. Odbiór po
zakończeniu okresu rękojmi i gwarancji obejmuje ocenę stanu ocieplenia po użytkowaniu w tym okresie oraz
ocena wykonanych ewentualnych robót poprawkowych. Wynik odbioru pogwarancyjnego jest podstawą do
zwrotu kaucji gwarancyjnej. Negatywny wynik odbioru pogwarancyjnego jest podstawą do dokonania potrąceń
wynikających z obniżonej jakości robót.
Podstawę rozliczenia oraz płatności stanowi ustalona w umowie kwota ryczałtowa za określony zakres
robót. Cena obejmuje:
- dostarczenie materiałów, narzędzi i sprzętu,
- zabezpieczenie stolarki okiennej i drzwiowej oraz innych elementów elewacyjnych przed
zanieczyszczeniem i uszkodzeniem,
- wykonanie ocieplenia elementów budynków,
- uporządkowanie terenu wykonywania prac,
- usunięcie pozostałości, resztek i odpadów w sposób uzgodniony z Inwestorem.
1) PN-EN 13163:2004
Wyroby ze styropianu produkowane fabrycznie. Specyfikacja.
2) PN-EN 13162:2002
Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. Wyroby z wełny
mineralnej (WN).
3) PN-EN 13499:2005
Zewnętrzne zespolone systemy ocieplenia ze styropianem.
Specyfikacja.
4) PN-EN ISO 6946:1999
Komponenty budowlane i elementy budynku. Opór cieplny i
współczynnik przenikania ciepła. Metoda obliczania.
5) Instrukcja ITB nr 334/2002 – Bezspoinowy system ocieplania ścian zewnętrznych budynków. Warszawa
2002.
SST-B-11 ROBOTY POKRYWCZE DACHU
(CPV 45261000-4)
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
odbioru robót pokrywczych dachu w ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie
Specyfikacja jest stosowana jako dokument kontraktowy przy zlecaniu i realizacji Robót wymienionych
w punkcie 1.1.
Roboty, których dotyczy specyfikacja, obejmują wszystkie czynności umożliwiające i mające na celu
wykonanie pokrycia dachu z blachy stalowej ocynkowanej ułożonej na poszyciu z płyt OSB oraz obróbek
blacharskich, w tym stopni i ław kominiarskich, rynien i rur spustowych z blachy tytanowo – cynkowej.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z dokumentacją
projektową, ST i poleceniami Inspektora nadzoru. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST
Wymagania ogólne.
2. MATERIAŁY.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w pkt 2 OST.
Materiały stosowane do wykonywania pokryć dachowych powinny mieć:
- Aprobaty Techniczne lub być produkowane zgodnie obowiązującymi z normami,
- Certyfikat lub Deklarację Zgodności z Aprobatą Techniczną lub z PN,
- Certyfikat na znak bezpieczeństwa,
- Certyfikat zgodności ze zharmonizowaną normą europejską wprowadzoną do zbioru norm polskich.
72
Egz. nr 3
Wszystkie materiały dekarskie powinny być transportowane i magazynowane zgodnie z instrukcją
producenta oraz według odpowiednich norm dla danego wyrobu. Przyjęcie materiałów i wyrobów na budowę
powinno być potwierdzane wpisem do dziennika budowy.
2.1. Blacha stalowa.
- grubość min. 0,5 mm,
- cynkowana zanurzeniowo, powlekane powierzchniowo w kolorze szarym,
- Ruuki TSP Purex HB lub równoważna,
 granica plastyczności Re = 140 – 240 MPa
 wytrzymalość na rozciąganie Rm = 270 – 350 MPa
 wydłużenie A = 36%
2.2. Obróbki blacharskie, rynny i rury spustowe
- blachy tytanowo – cynkowe gr. 0.7mm
- rury spustowe średnicy Ø 120mm, rynny Ø150mm.
3. SPRZĘT.
Roboty można wykonać przy użyciu sprzętu dowolnego typu, posiadającego odpowiednie atesty,
certyfikaty zaakceptowane przez Inspektora Nadzoru. Sprzęt ma spełniać wymogi BHP, osoby go obsługujące
powinny być odpowiednio przeszkolone.
4. TRANSPORT.
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w pkt 4 OST.
Do transportu materiałów i urządzeń stosować sprawne technicznie środki transportu np. samochód
skrzyniowy o ładowności 5-10 t, samochód dostawczy o ładowności 0,9 t.
Materiały należy układać równomiernie na całej powierzchni ładunkowej, obok siebie i zabezpieczyć
przed możliwością przesuwania się podczas transportu. Blachy powinny być układane w pozycji poziomej wzdłuż
środka transportu. Jeżeli długość elementów z blachy dachowej jest większa niż długość pojazdu, wielkość
nawisu nie może przekroczyć 1 m. Przy za- i wyładunku oraz przewozie na środkach transportowych należy
przestrzegać przepisów obowiązujących w transporcie drogowym.
5.1. Zasady BHP przy robotach dekarskich i blacharskich.
Ze względów bezpieczeństwa dachy w budynkach nowo wznoszonych powinny być kryte przed
usunięciem rusztowań zewnętrznych i górnych pomostów zaopatrzonych w bariery i odbojnice. Ponadto
bezwzględnie należy przeciwdziałać spadaniu z dachu wszelkich przedmiotów i materiałów. Nie wolno
wykonywać na dachu prac przygotowawczych np. prostowania blachy. Podczas gołoledzi, silnej mgły i w trakcie
opadów atmosferycznych roboty dekarskie muszą być wstrzymane.
5.2. Wymagania ogólne dla podłoży:
Każdy podkład pod pokrycie powinien spełniać następujące wymagania ogólne:
- pochylenie płaszczyzny połaci dachowych z desek, łat lub płatwi powinno być dostosowane do rodzaju
pokrycia, zgodnie z wymaganiami PN-B-02361:1999,
- równość powierzchni deskowania powinna być taka, aby prześwit pomiędzy powierzchnią deskowania
a łatą kontrolną o długości 3 m był nie większy niż 5 mm w kierunku prostopadłym do spadku i nie
większy niż 10 mm w kierunku równoległym do spadku (pochylenia połaci dachowej),
- równość płaszczyzny połaci z łat lub płatwi powinna być analogiczna, jak podano powyżej na co
najmniej 3 krokwiach (przy podkładzie z łat) lub 3 płatwiach (przy podkładzie z płatwi),
- w podkładzie powinny być osadzone uchwyty do zawieszenia rynny dachowej oraz powinny być
usztywnione krawędzie zewnętrzne.
5.3. Pokrycie z blachy płaskiej ocynkowanej.
Krycie dachu rozpoczyna się od umocowania pasów usztywniającego i okapowego. Złącza poziome
sąsiadujących ze sobą arkuszy blachy powinny być przesunięte względem siebie co najmniej o 100 mm. Pasy
usztywniające wykonuje się z blachy stalowej ocynkowanej gr. 0,5-0,8 mm i szerokości ok. 200 mm. Przykręca
się je do płyty okapowej dwoma rzędami blachowkrętów rozstawionych mijankowo co 150 mm. Pas okapowy
wykonuje się z blachy pokrywczej. Łączy się go (równolegle i prostopadle do okapu) na rąbki leżące pojedyncze
lub podwójne mocowane żabkami.
W szwach prostopadłych do okapu arkusze należy łączyć na rąbki stojące podwójne, wysokości 25 do
45 mm. W szwach równoległych do okapu stosuje się łączenia na rąbki leżące pojedyncze przy pochyleniu dachu
20°. Na kalenicy i w narożach stosować rąbki stojące wysokości 35-45 mm. Rąbki stojące obu połaci przy
kalenicy powinny być przesunięte względem siebie o pół arkusza i położone na długości 80-100 mm.
Arkusze do podkładu przytwierdza się za pomocą żabek leżących i łapek stojących, wyciętych z blachy i
przymocowanych jednym końcem do podkładu, a drugim wpuszczonym w rąbki. Rąbki leżące sąsiednich pasów
73
Egz. nr 3
powinny być przesunięte względem siebie o co najmniej 100 mm. Przed pokryciem okapu powinny być
przytwierdzone do podkładu uchwyty do rynien, a okapy bez rynien powinny być zakończone kapinosem.
5.4. Urządzenia do odprowadzania wód opadowych.
Zgodnie z PN-EN 612+AC:1999 rynny z blachy powinny mieć odpowiedni kształt. Montuje się je ze
spadkiem 0,5-2% odcinkami, łącząc je na zakład nie mniejszy niż 20 mm i wzmacniając 3 lub 4 nitami wraz z
lutowaniem lub na rąbek pojedynczy leżący z lutowaniem. Zakłady powinny być wykonane w kierunku spływu
wody. Rynny powinny być zakończone denkami, brzegi zagina się do środka 5-7mm i obustronnie oblutowuje.
Rynny są mocowane do połaci dachu za pomocą uchwytów rozstawionych w odległościach nie większych niż 0,6
m i wpuszczonych w podłoże na głębokość równą grubości uchwytu.
Rynny blaszane dłuższe niż 20 m w celu zapobiegnięcia pęknięć należy dzielić na odcinki, których końce
umieszcza się w miejscach najwyższego wzniesienia rynny. Każdy odcinek rynny kończy się blachą poprzeczną
tzw. denkiem i nie łączy go z drugim odcinkiem. Denka należy wykonywać z tej samej blachy z wywinięciem do
środka na szerokość 5-7 mm i dwustronnym oblutowaniem.
Rury spustowe należy umieszczać przy koszach dachów oraz w najniżej położonych miejscach rynien.
Rury spustowe powinny być rozmieszczone w rozstawie 10-25 m. Odcinki rur spustowych montuje się na
budowie do ściany z hakami za pośrednictwem uchwytów obręczowych. Rozstaw haków na długości rury wynosi
2-3 m. Haki umieszcza się na końcach poszczególnych odcinków rur i pod kolankami. Złącza pionowe rur
spustowych wykonuje się na zakład szerokości 20 mm lutowany na całej długości. Złącza poziome należy
wykonać na zakład szerokości 30 mm z oblutowaniem na całej szerokości zakładu.
Połączenie rury spustowej z rynną ma postać leja lub wpustów pośrednich. Jeżeli rura przechodzi przez
gzyms, to wykonuje się dwa wpusty: górny i dolny. Wloty wpustów dachowych powinny być zabezpieczone
specjalnymi kołpakami ochronnymi przed możliwością zanieczyszczenia liśćmi lub innymi elementami mogącymi
stać się przyczyną niedrożności rur spustowych.
Przekroje poprzeczne rynien dachowych, rur spustowych i wpustów dachowych powinny być
dostosowane do wielkości odwadnianych powierzchni dachu.
Kontrola jakości robót polega na sprawdzeniu zgodności ich wykonania z wymaganiami niniejszej
specyfikacji. Kontrola wykonania podkładów pod pokrycia z blachy powinna być przeprowadzona przez
Inspektora nadzoru przed przystąpieniem do wykonania pokryć.
Kontrola końcowa wykonania pokrycia dachu polega na sprawdzaniu zgodności wykonania z projektem
oraz wymaganiami specyfikacji.
7. OBMIAR ROBÓT.
Jednostką obmiaru robót jest:
- dla krycia dachu blachą - m2 pokrytej powierzchni dachu,
- dla obróbek blacharskich - m2 obróbek,
- dla rynien i rur spustowych - 1 mb wykonanych elementów.
Ilość robót określa się na podstawie dokumentacji projektowej z uwzględnieniem zmian podanych w
dokumentacji powykonawczej zaaprobowanych przez Inspektora nadzoru i sprawdzonych w naturze. Z
powierzchni dachu nie potrąca się urządzeń obcych, jak np. wywiewki itp. o ile powierzchnia każdego nie
przekracza 0,50 m2.
8. ODBIÓR ROBÓT.
Podstawę do odbioru wykonania robót pokrywczych stanowi stwierdzenie zgodności ich wykonania z
dokumentacją projektową i zatwierdzonymi zmianami podanymi w dokumentacji powykonawczej.
Badania podłoża należy przeprowadzić w trakcie odbioru częściowego, podczas suchej pogody przed
przystąpieniem do pokrycia połaci dachowych. Sprawdzenie równości powierzchni podłoża (deskowania płytami
OSB) należy przeprowadzać za pomocą łaty kontrolnej o długości 2 m lub za pomocą szablonu z podziałką
milimetrową. Prześwit między sprawdzaną powierzchnią a łatą nie powinien przekroczyć 5 mm.
Roboty pokrywcze, jako roboty zanikające, wymagają odbiorów częściowych. Badania w czasie odbioru
częściowego należy przeprowadzać dla tych robót, do których dostęp później jest niemożliwy lub utrudniony.
Odbiór częściowy powinien obejmować sprawdzenie:
- podłoża (deskowania, warstwy wyrównawczej),
- jakości zastosowanych materiałów,
- dokładności wykonania obróbek blacharskich i ich połączenia z pokryciem.
Dokonanie odbioru częściowego powinno być potwierdzone wpisem do dziennika budowy. Badania
końcowe pokrycia należy przeprowadzić po zakończeniu robót, po deszczu. Podstawę do odbioru robót
pokrywczych stanowią następujące dokumenty:
- dokumentacja projektowa i dokumentacja powykonawcza,
74
Egz. nr 3
dziennik budowy z zapisem potwierdzającym odbiór częściowy podłoża oraz poszczególnych warstw
lub fragmentów pokrycia,
- zapisy dotyczące wykonywania robót pokrywczych i rodzaju zastosowanych materiałów,
- protokoły odbioru materiałów i wyrobów, które powinny zawierać:
 zestawienie wyników badań międzyoperacyjnych i końcowych,
 stwierdzenie zgodności lub niezgodności wykonania robót pokrywczych z dokumentacją,
 spis dokumentacji przekazywanej inwestorowi (w skład tej dokumentacji powinien wchodzić
program - instrukcja - utrzymania pokrycia).
Odbiór końcowy polega na dokładnym sprawdzeniu stanu wykonanego pokrycia i obróbek blacharskich
i połączenia ich z urządzeniami odwadniającymi, a także wykonania na pokryciu ewentualnych zabezpieczeń
eksploatacyjnych. Roboty uznaje się za zgodne z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inspektora
nadzoru jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg SST dały pozytywne wyniki. Jeżeli
chociaż jeden wynik badania daje wynik negatywny, pokrycie nie powinno być odebrane. W takim przypadku
należy przyjąć jedno z następujących rozwiązań:
- poprawić i przedstawić do ponownego odbioru,
- jeżeli odchylenia od wymagań nie zagrażają bezpieczeństwu użytkowania i trwałości pokrycia, obniżyć
cenę pokrycia,
- w przypadku gdy nie są możliwe podane rozwiązania - rozebrać pokrycie (miejsc nie odpowiadających
SST) i ponownie wykonać roboty pokrywcze.
Odbiór obróbek blacharskich, powinien obejmować:
- sprawdzenie prawidłowości połączeń poziomych i pionowych,
- sprawdzenie mocowania elementów do deskowania lub ścian,
- sprawdzenie prawidłowości spadków rynien,
- sprawdzenie szczelności połączeń rur spustowych z przewodami kanalizacyjnymi.
Rury spustowe mogą być montowane po sprawdzeniu drożności przewodów kanalizacyjnych.
9.1. Pokrycie dachu blachą stalowa ocynkowaną.
Płaci się za ustaloną ilość m2 krycia, która obejmuje:
- obsługę sprzętu nie posiadającego etatowej obsługi,
- oczyszczenie podłoża,
- pokrycie dachu blachą stalowa ocynkowaną,
- likwidacja stanowiska roboczego.
9.2. Obróbki blacharskie.
Płaci się za ustaloną ilość 1,0 mb lub 1 m2 obróbki wg ceny jednostkowej, która obejmuje:
- przygotowanie,
- zamontowanie i umocowanie obróbek w podłożu, zalutowanie połączeń,
- uporządkowanie stanowiska pracy.
10.1. Normy.
1) PN-B-02361:1999
Pochylenia połaci dachowych.
2) PN-61 /B-1 0245 Roboty blacharskie budowlane z blachy stalowej ocynkowanej i
cynkowej. Wymagania i badania techniczne przy odbiorze.
3) PN B-94701:1999
Dachy. Uchwyty stalowe ocynkowane do rur spustowych okrągłych.
4) PN-EN 1462:2001
Uchwyty do rynien okapowych. Wymagania i badania.
5) PN-EN 612:1999 Rynny dachowe i rury spustowe z blachy. Definicje, podział i
wymagania.
6) PN-B-94702:1999
Dach. Uchwyty stalowe ocynkowane do rynien półokrągłych.
7) PN-EN 607:1999 Rynny dachowe i elementy wyposażenia z PVC-U. Definicje,
wymagania i badania.
10.2. Inne dokumenty i instrukcje.
1) Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych - część C: zabezpieczenie i izolacje. Zeszyt
1:
2) Pokrycia dachowe, wydane przez ITB - Warszawa 2004 r.
-
75
Egz. nr 3
SST-B-12 ROBOTY TYNKARSKIE
(CPV 45410000-4)
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
odbioru robót tynkarskich w ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie Jednostki
Roboty, których dotyczy specyfikacja obejmują wszystkie czynności umożliwiające wykonanie nowych
tynków zwykłych cementowo – wapiennych, anhydrytowych oraz gładzi gipsowych.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za ich zgodność z dokumentacją
projektową, SST i poleceniami Inspektora Nadzoru. Ogólne wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót
podano w ST „Wymagania ogólne".
2. MATERIAŁY.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskania i składowania podano w pkt 2 OST.
2.1. Woda zarobowa do betonu.
Do przygotowania zapraw stosować można każdą wodę zdatną do picia. Niedozwolone jest użycie wód
ściekowych, kanalizacyjnych, bagiennych oraz wód zawierających tłuszcze organiczne, oleje i muł.
2.2. Kruszywo.
Piasek powinien spełniać wymagania obowiązującej normy przedmiotowe, a w szczególności:
- nie zawierać domieszek organicznych,
- mieć frakcje różnych wymiarów, a mianowicie: piasek drobnoziarnisty 0,25-0,5 mm, piasek
średnioziarnisty 0,5-1,0 mm, piasek gruboziarnisty 1,0-2,0 mm.
- zaleca się wykorzystywanie piasku rzecznego lub kopalnianego.
Do spodnich warstw tynku należy stosować piasek gruboziarnisty, do warstw wierzchnich –
średnioziarnisty. Do gładzi piasek powinien być drobnoziarnisty i przechodzić całkowicie przez sito o prześwicie
0,5 mm.
2.3. Zaprawy cementowo-wapienne.
Przygotowanie zapraw do robót tynkarskich powinno być wykonane mechanicznie. Najpierw
wymieszać składniki sypkie aż do uzyskania jednorodnej masy, później dodać wodę. W przypadku ciasta
wapiennego, należy je rozprowadzić w wodzie, a następnie dodać do wymieszanych składników sypkich.
Zaprawę należy przygotować w takiej ilości, aby mogła być wbudowana możliwie szybko po jej przygotowaniu.
Do zaprawy cementowo-wapiennej należy stosować cement portlandzki według normy PN-EN-197: 2002. Za
zgodą Inżyniera można stosować cement z dodatkiem żużla lub popiołów lotnych 25 i 35 oraz cement hutniczy
25 pod warunkiem, że temperatura otoczenia w ciągu 7 dni od chwili wbudowania zaprawy nie będzie niższa niż
+5°C. Do zapraw cementowo-wapiennych należy stosować wapno hydratyzowane lub w postaci ciasta
wapiennego. Skład objętościowych składników zapraw należy dobierać doświadczalnie, w zależności od
wymaganej marki zaprawy oraz rodzaju cementu i wapna. Wytyczne:
Obrzutka
 marka zaprawy M1-M5,
 konsystencja wg stożka pomiarowego – 9-10 cm
Narzut
 marka zaprawy M1-M5,
Warstwa wierzchnia
 marka zaprawy M1-M5
Przykładowy skład zaprawy
cement 32.5 : ciasto wapienne : piasek
1 :
1
:
6
76
Egz. nr 3
W przypadku przygotowywania podłoża pod płytki ceramiczne (sanitariaty, kuchnie) należy korzystać z
zapraw cementowo-wapiennych marek M2,5-M5.
2.4. Tynki i gładzie gipsowe.
Suche mieszanki gipsowe, składające się ze specjalnie dobranych spoiw, wypełniaczy i domieszek
modyfikujących własności robocze oraz cechy reologiczne zapraw. Mieszanki te są gotowe do użycia
natychmiast po zarobieniu wodą zarobkową. Modyfikowane spoiwa gipsowe ze względu na przeznaczenie
można podzielić na:
- gipsy tynkarskie,
- gipsy szpachlowe,
- tynki cienkowarstwowe,
- gładzie.
Gipsy szpachlowe są mieszankami na bazie gipsu półwodnego z dodatkiem wypełniaczy mineralnych
oraz chemicznych środków modyfikujących. Zawierają komponenty, dzięki którym uzyskane zaprawy są
plastyczne i łatwe w obróbce. Gipsy szpachlowe typu G służą do wyrównywania i szpachlowania podłoży
gipsowych, np. płyt gipsowych, tynków gipsowych. Gipsy szpachlowe F przeznaczone są do spoinowania
połączeń płyt g-k wraz z siatką zbrojącą oraz wypełnienia niewielkich uszkodzeń powierzchni ścian i sufitów z
płyt g-k wewnątrz pomieszczeń. Gipsy szpachlowe B stosowane są do wyrównywania podłoży wykonanych z
betonu, tynków cementowych i cementowo-wapiennych oraz wykonywania gładzi na tych podłożach. Mogą być
nakładane na gładkie podłoża budowlane lub na odnawialne stare podłoża tynkarskie.
Tynki cienkowarstwowe i gładzie są to gotowe mieszanki produkowane na bazie spoiwa gipsowego lub
mączki anhydrytowej z dodatkiem wypełniaczy mineralnych oraz składników poprawiających plastyczność i
reologię. Gładzie gipsowe i tynki cienkowarstwowe służą do wykonywania pocienionych wypraw na równych
podłożach betonowych oraz na tynkach cementowych i cementowo-wapiennych wewnątrz pomieszczeń.
2.5. Tynki anhydrytowe M75.
Tynki M75 są fabrycznie przygotowaną suchą zaprawą na bazie gipsu. Tynk gipsowy MP 75
układany jest mechanicznie jednowarstwowo, jako tynk wewnętrzny na powierzchniach ścian i sufitów.
Parametry:
- uziarnienie
do 1,2 mm
- czas schnięcia
ok. 14 dni
- wytrzymałość rozciąganie przy zginaniu
1,8 MPa
- wytrzymałość na ściskanie
>3,5 MPa
- ciężar objętościowy
ok. 1100 kg/m3
- współczynnik oporu dyfuzyjnego μ
ok. 8
- współczynnik przewodzenia ciepła λ
0,35 W/m
3. SPRZĘT.
Do prac stosuje się szpachelki proste bądź profilowane, kielnie, kliny drewniane, agregaty do
tynkowania mechanicznego (np. PFT G4), łaty H, łaty trapezowe, pace z filcem, pace z gąbką.
4. TRANSPORT.
Ogólne wymagania odnośnie transportu podano w pkt 4 OST.
Cement i wapno suchogaszone luzem należy przewozić cementowozem, natomiast cement i wapno
suchogaszone workowane można przewozić dowolnymi środkami transportu i w odpowiedni sposób
zabezpieczone przed zawilgoceniem. Wapno gaszone w postaci ciasta wapiennego można przewozić w
skrzyniach lub pojemnikach stalowych.
Kruszywa można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed
zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa lub jego frakcjami i nadmiernym
zawilgoceniem.
Gips tynkarski dostarczać należy pakowany w worki. Luzem, gips może być stosowany w przypadku
przetrzymywania ich w silosach na terenie budowy.
5.1. Ogólne zasady wykonywania tynków.
Przed przystąpieniem do wykonywania robót tynkowych powinny być zakończone wszystkie roboty
stanu surowego. Tynki należy wykonywać w temperaturze nie niższej niż +5°C pod warunkiem, że w ciągu doby
nie nastąpi spadek poniżej 0°C. W niższych temperaturach można wykonywać tynki jedynie przy zastosowaniu
odpowiednich środków zabezpieczających, zgodnie z „Wytycznymi wykonywania robót budowlanomontażowych w okresie obniżonych temperatur”. Zaleca się chronić świeżo wykonane tynki zewnętrzne w ciągu
pierwszych dwóch dni przed nasłonecznieniem dłuższym niż dwie godziny dziennie. W okresie wysokich
77
Egz. nr 3
temperatur świeżo wykonane tynki powinny być w czasie wiązania i twardnienia, tj. w ciągu 1 tygodnia, zwilżane
wodą. Najdłuższy dopuszczalny czas zużycia zapraw od chwili zarobienia wodą:
 zaprawa cementowo-wapienna – 5 godzin
 zaprawa gipsowa – 30 minut
5.2. Przygotowanie podłoży.
W ścianach przewidzianych do tynkowania nie należy wypełniać zaprawą spoin przy zewnętrznych
licach na głębokości 10-15 mm. Pełne spoiny przed tynkowaniem wyskrobać na tę głębokość. Bezpośrednio
przed tynkowaniem podłoże należy oczyścić z kurzu szczotkami oraz usunąć plamy z rdzy i substancji tłustych.
Plamy z substancji tłustych można usunąć przez zmycie 10% roztworem szarego mydła lub przez wypalenie
lampą benzynową. Przed tynkowaniem zaprawą cementowo-wapienną mur zmyć wodą, natomiast przy
zaprawie gipsowej wilgotność podłoża nie może przekraczać 2-3%.
5.3. Tynkowanie mechaniczne zaprawą cementowo-wapienną.
Przy tynkowaniu wewnątrz w pierwszej kolejności narzuca się zaprawę na stropy, a następnie na ściany.
Kolejność wykonywania robót na przygotowanym podłożu:
 wyznaczenie lica powierzchni tynku,
 mechaniczne wykonanie obrzutki o grubości ~3 mm,
 mechaniczne wykonanie narzutów o grubości 9-10 mm,
 mechaniczny narzut gładzi gipsowej z ręcznym zatarciem o grubości 2-3 mm,
 ręczne wykończenie tynków tj. wykonanie ościeży, gzymsów, wyskoków itp.
Podstawowym urządzeniem do tynkowania mechanicznego są agregaty tynkarskie, stanowiące
komplet maszyn potrzebnych do tynkowania zmontowane na wspólnym podwoziu.
Końcówkę tynkarską trzeba trzymać pod kątem 60-90° do tynkowanej powierzchni i prowadzić ruchem ciągłym
wahadłowym- posuwistym, zachowując optymalną odległość końcówki od tynkowanej powierzchni, gdy
wykonuje się:
 natrysk obrzutki i gładzi – przy średnicy dyszy 11-12 mm jest to ok. 40 cm, przy średnicy dyszy 13-14
mm ok. 30 cm
 natrysk narzutu – przy średnicy dyszy 11-12 mm jest to ok. 20 cm, przy średnicy dyszy 13-14 mm ok. 18
cm
Każdą kolejną warstwę natryskuje się wtedy, gdy wilgotność wcześniej ułożonej warstwy jest nie
większa niż 10-12%. Obrzutki nie wyrównuje się , natomiast warstwy narzutu wymagają wyrównania przez
przeciąganie długą pacą od dołu ku górze po listwach zamocowanych pionowo do ściany. Gładź grubości 2-3
mm wykonuje się, natryskując tłustą zaprawę o zwiększonej ilości ciasta wapiennego. Warstwa ta jest zacierana
na gładko. Przy wykonywaniu gładzi zaprawę należy natryskiwać pasmami, przy czym przerwy między pasmami
nie powinny być szersze niż pasma. Następnie wypełnia się przerwy między pasmami. Zacieranie wykonać
ręcznie.
Przed rozpoczęciem pracy należy sprawdzić stan przewodów oraz miejsca ich połączeń i mocowań.
Również przed rozpoczęciem tynkowania należy przepompować przez węże 2 wiadra mleka wapiennego w celu
zwiększenia poślizgu zaprawy. Po zakończeniu pracy i po przerwach trwających ponad 1 h przewody trzeba
przedmuchać sprężonym powietrzem i przemyć wodą. obiekt powinien być podzielony na działki równe pod
względem powierzchni tynkowania przy czym należy z reguły stosować podział pionowy budynku w granicach
klatek schodowych, gdyż daje on możność tynkowania na wszystkich kondygnacjach z jednego punktu
ustawienia maszyn tynkarskich.
5.4. Tynki anhydrytowe M75 tynkowane mechanicznie.
Zaprawy tynkarskie M75 przeznaczone są do wykonywania wewnątrz budynków jednowarstwowych
tynków sposobem mechanicznym. Gęstość zaprawy dobiera się tak, aby uzyskać rzadką konsystencję, która
zapewni najlepsze warunki przerobu, stosownie do rodzaju podłoża. Mieszankę nanosi sie przez natryskiwanie
aż do wymaganej grubości a następnie równomiernie rozprowadza się ją i zaciąga. Natrysk prowadzi się
poziomo z góry na dół, przy maksymalnej przerwie 10 min. W przypadku dłuższej przerwy agregat należy
opróżnić. Na koniec powierzchnię poddaje się filcowaniu i wygładzaniu bądź strukturowaniu.
5.5. Wymagania szczegółowe.
1) Tynkowanie naroży ścian, słupów, pilastrów – należy zabezpieczyć naroża przed uderzeniami za
pomocą specjalnych narożników ochronnych z blachy.
2) Tynkowanie ościeży – tynkowanie wykonuje się za pomocą wzorników. Po wyrównaniu wykrojem tynk
należy zacierać ruchami od góry i na dół, a nie ruchami kolistymi.
3) Tynkowanie pod okładziny ceramiczne – obrzutka + narzut wyrównany od ręki, a następnie jednolicie
zatarty na ostro.
78
Egz. nr 3
6.1. Badania przed przystąpieniem do robót tynkowych.
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania cementu, wapna oraz kruszyw
przeznaczonych do wykonania robót i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi do akceptacji. Badania te
powinny obejmować wszystkie właściwości cementu, wapna, wody oraz kruszywa określone w pkt. 2 niniejszej
specyfikacji.
Częstotliwość oraz zakres badań zaprawy wytwarzanej na placu budowy, a w szczególności jej marki i
konsystencji, powinny wynikać z normy PN-90/B-14501 „Zaprawy budowlane zwykłe". Wyniki badań materiałów
i zaprawy powinny być wpisywane do dziennika budowy i akceptowane przez Inspektora Nadzoru.
6.3. Badania w czasie odbioru robót.
Badania tynków zwykłych powinny być przeprowadzane w sposób podany w normie PN-70/B-10100 p.
4.3. i powinny umożliwić ocenę wszystkich wymagań, a w szczególności:
- zgodności z dokumentacją projektową i zmianami w dokumentacji powykonawczej,
- jakości zastosowanych materiałów i wyrobów,
- prawidłowości przygotowania podłoży,
- mrozoodporności tynków zewnętrznych,
- przyczepności tynków do podłoża,
- grubości tynku,
- wyglądu powierzchni tynku,
- prawidłowości wykonania powierzchni i krawędzi tynku,
- wykończenie tynku na narożach, stykach i szczelinach dylatacyjnych.
7. OBMIAR ROBÓT.
Ilość tynków w m2 określa się na podstawie pomiaru w terenie.
8. ODBIÓR ROBÓT.
Ogólne zasady odbioru robót podano w pkt 8 OST. Odbiór podłoża należy przeprowadzić bezpośrednio
przed przystąpieniem do robót tynkowych. Jeżeli odbiór podłoża odbywa się po dłuższym czasie od jego
wykonania, należy podłoże oczyścić i umyć wodą. Roboty uznaje się za zgodne z dokumentacją projektową SST i
wymaganiami Inspektora Nadzoru, jeżeli wszystkie pomiary i badania omówione w pkt. 6, dały pozytywne
wyniki. Jeżeli chociaż jeden wynik badania daje wynik negatywny, tynk nie powinien być odebrany. W takim
przypadku należy przyjąć jedno z następujących rozwiązań:
- tynk poprawić i przedstawić do ponownego odbioru,
- jeżeli odchylenia od wymagań nie zagrażają bezpieczeństwu użytkowania i trwałości tynku, zaliczyć
tynk do niższej kategorii,
- w przypadku, gdy nie są możliwe podane wyżej rozwiązania, usunąć tynk i ponownie wykonać roboty
tynkowe.
Czynnościom odbiorowym podlegają:
1) Ukształtowanie powierzchni, krawędzie, przecięcia powierzchni oraz kąty dwuścienne powinny być
zgodne z dokumentacją projektową.
2) Dopuszczalne odchylenia powierzchni tynku od płaszczyzny i odchylenie krawędzi od linii prostej nie
mogą być większe niż 3 mm i w liczbie nie większej niż 3 na całej długości kontrolnej dwumetrowej łaty.
3) Odchylenie powierzchni i krawędzi od kierunku:
- pionowego - nie mogą być większe niż 2 mm na 1 mb i ogółem nie więcej niż 4 mm w pomieszczeniu,
- poziomego - nie mogą być większe niż 3 mm na 1 mb i ogółem nie więcej niż 6 mm na całej
powierzchni między przegrodami pionowymi (ścianami, belkami itp.)
Niedopuszczalne są następujące wady:
- wykwity w postaci nalotów roztworów soli wykrystalizowanych na powierzchni tynków
przenikających z podłoża, pilśni itp.,
- trwałe ślady zacieków na powierzchni, odstawanie, odparzenia i pęcherze wskutek niedostatecznej
przyczepności tynku do podłoża.
Odbiór gotowych tynków powinien być potwierdzony protokołem, który powinien zawierać:
- ocenę wyników badań,
- wykaz wad i usterek ze wskazaniem możliwości ich usunięcia,
- stwierdzenia zgodności lub niezgodności wykonania z zamówieniem.
Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w pkt 9 OST. Płaci się za wykonaną i odebraną
ilość m2 powierzchni tynku według ceny jednostkowej, która obejmuje:
79
Egz. nr 3
- przygotowanie zaprawy,
- obsługę sprzętu nieposiadającego etatowej obsługi,
- ustawienie i rozbiórkę rusztowań przenośnych umożliwiających wykonanie robót na wysokości do 4m,
- przygotowanie podłoża,
- umocowanie i zdjęcie listew tynkarskich,
- osiatkowanie bruzd,
- wykonanie tynków,
- reperacja tynków po dziurach i hakach,
- likwidację stanowiska roboczego.
1) PN-EN 1015-3:2000
Metody badań zapraw do murów. Określenie konsystencji świeżej
zaprawy (za pomocą stolika rozpływu),
2) PN-EN 1015-4:2000
Metody badania zapraw do murów. Określenie konsystencji świeżej
zaprawy (za pomocą penetromentru),
3) PN-EN 1015-12:2002
Metody badań zapraw do murów. Część 12. Określenie przyczepności
do podłoża stwardniałych zapraw na obrzutkę i do tynkowania.
4) PN-B-10106:1997
Tynki i zaprawy budowlane. Masy tynkarskie do wypraw
pocienionych.
5) PN-B-10109:1998
Tynki i zaprawy budowlane. Suche mieszanki tynkarskie.
6) PN-70/B-10100 Roboty tynkowe. Tynki zwykłe. Wymagania i badania przy odbiorze.
7) PN-90/B-14501 Zaprawy budowlane zwykłe.
8) PN-EN 1015-2:2000
Metody badań zapraw do murów. Pobieranie i przygotowywanie
próbek zapraw do murów.
9) PN-EN 13139:2003
10) PN-EN 459-1:2003
Wapno budowlane – Część 1: Definicje, wymagania i kryteria
zgodności.
11) PN-EN 1008:2004
SST-B-13 ROBOTY MALARSKIE
(CPV 45442100-8)
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
odbioru robót malarskich w ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie Jednostki
Specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i
realizacji robót wymienionych w pkt 1.1.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji mają zastosowanie przy pokrywaniu powłokami malarskimi
ścian wewnętrznych i sufitów i obejmują:
- przygotowanie powierzchni do malowania,
- nanoszenie powłoki malarskiej.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z Dokumentacją
Projektową, SST i poleceniami Inspektora Nadzoru.
2. MATERIAŁY.
1) Woda.
80
Egz. nr 3
Do przygotowania farb stosować można każdą wodę zdatną do picia.
2) Rozcieńczalniki. W zależności od rodzaju farby należy stosować:
wodę – do farb na bazie wody,
inne rozcieńczalniki przygotowane fabrycznie dla poszczególnych rodzajów farb powinny odpowiadać
normom państwowym lub mieć cechy techniczne zgodne z zaświadczeniem o jakości wydanym przez
producenta oraz z zakresem ich stosowania.
3) Farby akrylowe.
Wymagania dla farb:
lepkość umowna: min. 60
gęstość: max. 1,6 g/cm3
zawartość substancji lotnych w% masy max. 45%
roztarcie pigmentów: max. 90 m
czas schnięcia powłoki w temp. 20°C i wilgotności względnej powietrza 65% do osiągnięcia 5 stopnia
wyschnięcia – max. 2 godz.
Wymagania dla powłok malarskich zwykłych:
wygląd zewnętrzny – gładka, matowa, bez pomarszczeń i zacieków,
grubość – 100-120 m,
przyczepność do podłoża – 1 stopień,
elastyczność – zgięta powłoka na sworzniu o średnicy 3 mm nie wykazuje pęknięć lub odstawania od
podłoża,
twardość względna – min. 0,1,
odporność na uderzenia – masa 0,5 kg spadająca z wysokości 1,0 m nie powinna powodować
uszkodzenia powłoki,
odporność na działanie wody – po 120 godz. zanurzenia w wodzie nie może występować spęcherzenie
powłoki.
Farby powinny być pakowane zgodnie z PN-O-79601-2:1996 w bębny lekkie lub wiaderka
stożkowe wg PN-EN-ISO 90-2:2002 i przechowywane w temperaturze min. +5°C.
4) Środki gruntujące.
powierzchni betonowych lub tynków zwykłych nie zaleca się gruntowania, o ile świadectwo
dopuszczenia nowego rodzaju farby emulsyjnej nie podaje inaczej,
na chłonnych podłożach należy stosować do gruntowania farbę rozcieńczoną wodą w stosunku 1:3–5 z
tego samego rodzaju farby, z jakiej przewiduje się wykonanie powłoki malarskiej.
3. SPRZĘT.
3.1. Ogólne warunki stosowania sprzętu i narzędzi ręcznych.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w pkt 3 OST. Jakikolwiek sprzęt, maszyny lub narzędzia
nie gwarantujące zachowania wymagań jakościowych robót i bezpieczeństwa zostaną przez Inspektora Nadzoru
zdyskwalifikowane i niedopuszczone do robót.
3.2. Sprzęt do czyszczenia.
Rozpuszczalniki, szmaty, detergenty, woda, szlifierki, szczotki druciane.
3.3. Sprzęt do malowania.
Malowanie przy użyciu wałków i pędzli. Stosowanie drabin i rusztowań.
4. TRANSPORT.
4.1. Transport wyrobów lakierowych i rozcieńczalników.
Transport wyrobów lakierowych i rozcieńczalników winien odbywać się z zachowaniem obowiązujących
przepisów o przewozie materiałów niebezpiecznych określonych w normach przedmiotowych.
4.2. Składowanie materiałów.
Wyroby lakierowe należy przechowywać w magazynach zamkniętych, stanowiących wydzielone
budynki lub wydzielone pomieszczenia, odpowiadające przepisom dotyczącym magazynów materiałów łatwo
palnych. Temperatura wewnątrz pomieszczeń magazynowych powinna wynosić +5-30°C, a wilgotność O - 90%
RH. Materiały przechowywać zgodnie z Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych I Administracji z dnia 7
czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów
(Dz.U. 210 nr 109 poz. 719) oraz zgodnie z zaleceniami producenta.
Przy malowaniu powierzchni wewnętrznych temperatura nie powinna być niższa niż +8°C. W okresie
zimowym pomieszczenia należy ogrzewać. W ciągu 2 dni pomieszczenia powinny być ogrzane do temperatury
co najmniej +8°C. Po zakończeniu malowania można dopuścić do stopniowego obniżania temperatury, jednak
przez 3 dni nie może spaść poniżej +1°C. W czasie malowania niedopuszczalne jest nawietrzanie malowanych
powierzchni ciepłym powietrzem od przewodów wentylacyjnych i urządzeń ogrzewczych. Gruntowanie i
81
Egz. nr 3
dwukrotne malowanie ścian i sufitów można wykonać po:
całkowitym ukończeniu robót elektrycznych,
zakończeniu robót renowacyjnych sztukaterii ściennych i sufitowych,
usunięciu usterek na stropach i tynkach
1) Przygotowanie pomieszczeń.
Przed przystąpieniem do robót malarskich z pomieszczeń powinny być sprzątnięte resztki materiałów,
sprzęty itp. Elementy już wykonane, jak podłogi, balustrady, armatura łazienkowa itp. powinny być
zabezpieczone m.in. foliami, plandekami, taśmami przed zachlapaniem farbami.
2) Przygotowanie materiałów malarskich oraz sprzętu.
Przed użyciem materiałów malarskich należy sprawdzić ich atesty. Inspektor Nadzoru może zalecić
wykonanie badań kontrolnych, wybranych lub pełnych, przewidzianych w zestawie wymagań dla danego
materiału i wg metod przewidzianych w odpowiednich normach. Z materiału malarskiego należy usunąć błonkę
powstałą na powierzchni farby, następnie dokładnie wymieszać by rozprowadzić osad. Jeśli osadu nie da się
rozprowadzić, materiał należy zdyskwalifikować. W przypadku zgęstnienia materiału malarskiego należy go
rozcieńczyć do wartości lepkości umownej przewidzianej dla danego materiału zawartego w karcie producenta.
W nadmiernie zgęstniałych wyrobach należy obniżyć lepkość przez umieszczanie pojemników z farbą w kąpieli
wodnej lub w specjalnych podgrzewaczach elektrycznych. Pędzle i wałki musza być czyste, umyte w
rozpuszczalniku, wyżęte w lnianej szmacie i wysuszone.
3) Przygotowanie powierzchni nowych tynków do malowania.
Nowe tynki wymagają okresu dojrzewania – min. 4 tygodnie i dopiero po tym okresie można przystąpić
do następnych czynności. Powierzchnie tynków należy przetrzeć drewnianym klockiem w celu usunięcia grudek
zaprawy i zachlapań, a następnie powierzchnię tynku odkurzyć. Ewentualne szczeliny należy wypełnić elastyczną
masą akrylową. Drobne odpryski i pęknięcia tynków należy wypełnić gładzią tynkową. Warunkiem przystąpienia
do gruntowania jest, aby powierzchnia była sucha i jednolita. Podłoże przygotowane do malowania powinno być
gładkie, równe, pozbawione pyłu, kurzu i innych zanieczyszczeń.
4) Wykonanie podkładu gruntującego
Przy malowaniu farbami emulsyjnymi do gruntowania stosować farbę emulsyjną tego samego rodzaju z
jakiej ma być wykonana powłoka lecz rozcieńczoną wodą w stosunku 1:3–5.
5) Wykonywania powłok malarskich
Powłoki z farb emulsyjnych powinny być niezmywalne, przy stosowaniu środków myjących
i dezynfekujących. Powłoki powinny dawać aksamitno-matowy wygląd powierzchni. Ich barwa powinna być
jednolita, a powierzchnia bez uszkodzeń, smug, plam i śladów pędzla.
Przy malowaniu wielowarstwowym należy na poszczególne warstwy stosować farby w różnych
odcieniach.
6. KONTROLA JAKOŚCI I ROBÓT.
Kontrola stanu technicznego powierzchni przygotowanej do malowania powinna obejmować:
sprawdzenie wyglądu powierzchni,
sprawdzenie wsiąkliwości,
sprawdzenie wyschnięcia podłoża,
sprawdzenie czystości,
Sprawdzenie wyglądu powierzchni pod malowanie należy wykonać przez oględziny zewnętrzne. Sprawdzenie wsiąkliwości należy wykonać przez spryskiwanie powierzchni przewidzianej pod malowanie kilku
kroplami wody. Ciemniejsza plama zwilżonej powierzchni powinna nastąpić nie wcześniej niż po 3 s.
7. OBMIAR ROBÓT.
Ogólne wymagania dotyczące obmiaru podano w pkt 7 OST.
Jednostką obmiarową robót jest m2 powierzchni zamalowanej.
8. ODBIÓR ROBÓT.
1) Odbiór podłoża.
Zastosowane do przygotowania podłoża materiały powinny odpowiadać wymaganiom zawartym w
normach państwowych lub świadectwach dopuszczenia do stosowania w budownictwie. Podłoże, posiadające
drobne uszkodzenia powinno być naprawione przez wypełnienie ubytków zaprawą cementowo-wapienną do
robót tynkowych lub odpowiednią szpachlówką. Podłoże powinno być przygotowane zgodnie z wymaganiami
powyżej. Jeżeli odbiór podłoża odbywa się po dłuższym czasie od jego wykonania, należy podłoże przed
gruntowaniem oczyścić.
2) Odbiór robót malarskich.
Badania powłok przy ich odbiorach należy przeprowadzić po zakończeniu ich wykonania:
dla farb emulsyjnych nie wcześniej niż po 7 dniach,
dla pozostałych nie wcześniej niż po 14 dniach.
82
Egz. nr 3
Badania przeprowadza się przy temperaturze powietrza nie niższej od +5°C przy wilgotności powietrza
mniejszej od 65% i polegają na:
sprawdzeniu wyglądu zewnętrznego powłok malarskich, polegające na stwierdzeniu
równomiernego rozłożenia farby, jednolitego natężenia barwy i zgodności ze wzorcem producenta,
braku prześwitu i dostrzegalnych skupisk lub grudek nieroztartego pigmentu lub wypełniaczy, braku
plam, smug, zacieków, pęcherzy odstających płatów powłoki, widocznych okiem śladów pędzla itp., w
stopniu kwalifikującym powierzchnię malowaną do powłok o dobrej jakości wykonania,
sprawdzeniu odporności powłoki na wycieranie polegające na lekkim, kilkakrotnym potarciu jej
powierzchni miękką, wełnianą lub bawełnianą szmatką kontrastowego koloru,
sprawdzenie odporności powłoki na zarysowanie,
sprawdzeniu przyczepności powłoki do podłoża polegające na próbie poderwania ostrym
narzędziem powłoki od podłoża.
sprawdzeniu odporności powłoki na zmywanie wodą polegające na zwilżaniu badanej
powierzchni powłoki przez kilkakrotne potarcie mokrą miękką szczotką lub szmatką.
Jeśli badania dadzą wynik pozytywny, to roboty malarskie należy uznać za wykonane prawidłowo. Gdy
którekolwiek z badań dało wynik ujemny, należy usunąć wykonane powłoki częściowo lub całkowicie i wykonać
powtórnie. Wyniki odbiorów materiałów i robót powinny być każdorazowo wpisywane do dziennika budowy.
Płaci się za ustaloną ilość m2 powierzchni zamalowanej wg ceny jednostkowej wraz z przygotowaniem
do malowania podłoża, przygotowaniem farb, zabezpieczeniem otoczenia przed zabrudzeniem, ustawieniem i
rozebraniem rusztowań lub drabin malarskich oraz uporządkowaniem stanowiska pracy. Ilość robót określa się
na podstawie projektu z uwzględnieniem zmian zaaprobowanych przez Inspektora Nadzoru i sprawdzonych w
naturze.
1) PN-EN 1008:2004
Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja i pobieranie próbek.
2) PN-70/B-10100 Roboty tynkowe. Tynki zwykłe. Wymagania i badania przy obiorze.
3) PN-62/C-81502 Szpachlówki i kity szpachlowe. Metody badań.
4) PN-EN 459-1:2003
Wapno budowlane.
5) PN-C-81914:2002
Farby dyspersyjne stosowane wewnątrz.
6) PN-C-81932:1997
Emalie epoksydowe chemoodporne.
7) PN-EN ISO 2409:2008
Farby i lakiery. Badanie metodą siatki nacięć.
8) PN-EN ISO 2808:2008
Wyroby lakierowe. Oznaczanie grubości powłoki.
9) PN-EN ISO 4618:2006
Farby i lakiery. Terminy i definicje.
10) PN-EN ISO 4624:2004
Farby i lakiery. Próba odrywania do oceny przyczepności.
11) PN-EN ISO 4628 Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok lakierowych.
SST-B-14 OKNA
(CPV 45421000-4)
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
odbioru okien PVC w ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie Jednostki
wykonanie montażu okien w obiekcie. Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót
związanych z:
wbudowaniem standardowych oraz specjalnych okien PVC,
osadzeniem parapetów wewnętrznych,
wbudowaniem klap dymowych i okien napowietrzających.
83
Egz. nr 3
projektową, normami, niniejszą SST i poleceniami Inspektora Nadzoru.
2. MATERIAŁY.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskania i składowania podano w 2 pkt OST. Materiały
do wykonania robót należy stosować zgodnie z dokumentacją projektową - opisem technicznym i rysunkami.
Wykonawca dla potwierdzenia wymaganych parametrów użytych materiałów powinien dostarczyć odpowiednie
świadectwa jakości.
2.1. Okna standardowe PVC.
szyby typu Float
wartość współczynnika przenikania ciepła stosowanych w oknach szyb ≤ 1,0 W/m 2K, dla całych okien
nie więcej niż 1,3 W/m2K,
izolacyjność akustyczna okien Rw = 30 ÷32 dB,
klasa profili okiennych – A
klasa wodoszczelności min. 4A
uszczelki EPDM,
okucia obwiedniowe,
możliwość rozszczelniania.
2.2. Okna specjalne.
szyby typu Float
wartość współczynnika przenikania ciepła stosowanych w oknach szyb ≤ 1,0 W/m2K, dla całych okien
klasa szyb odpornych na włamanie - P3A dla pomieszczeń kancelryjnych niejawnych,
klasa szyb odpornych na włamanie - P5A dla magazynów broni,
w pomieszczeniach kancelaryjnych klamki wyposażone we wkładki umożliwiające zamykanie na klucz,
zabezpieczenie przed wybiciem lub zdjęciem z ramy z otworu okiennego poprzez zamocowanie
kotwami min. Ø18mm o długości 300mm, w rozstawie co maks. 600mm na całym obwodzie ramy
okiennej,
zapewnienie ścisłego przylegania ramy do węgarka okiennego, w sytuacji przerw i prześwitów –
wypełnienie zaprawą cementowo – wapienną klasy M10,
szyby okien od strony wewnętrznej pokryte folią odblaskową uniemożliwiającą wgląd od zewnątrz,
uszczelki EPDM.
2.3. Okna wyłazowe na dach.
szyby typu Float
możliwość ryglowania w pozycji otwartej,
uszczelki EPDM.
2.4. Okna napowietrzające.
szyby typu Float,
powierzchnia geometryczna odpowietrzania okna większa lub równa założonej w projekcie
wykonawczym,
okna otwierane na zewnątrz,
zasilanie i sterowanie elektryczne,
uszczelki EPDM.
2.5. Klapy dymowe.
okna Velux GGU M08 z KFD 0000 i Velux GGU M06 z KFD 0000,
zasilanie i sterowanie elektryczne,
możliwość zastosowania równoważnych materiałów innego producenta, przy czym jako najważniejszy
parametr przyjąć powierzchnię czynnego oddymiania zgodnie z dokumentacją projektową.
2.6. Parapety.
wewnętrzne wykonane z konglomeratu kwarcowo-granitowego,
3. SPRZĘT.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w pkt 3 OST. Wykonawca przystępujący do montażu
stolarki budowlanej, powinien wykazać się możliwością korzystania z elektronarzędzi i drobnego sprzętu
budowlanego.
84
Egz. nr 3
4. TRANSPORT.
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w pkt 4 OST. Pakowanie i magazynowanie stolarki
okiennej powinno zabezpieczać elementy przed opadami atmosferycznymi i odbywać się w pomieszczeniach i
magazynach półotwartych i zamkniętych, suchych i przewiewnych. Transport okien należy wykonać zgodnie z
wymogami aktualnej normy. Środki transportu powinny zabezpieczać załadowane wyroby przed wpływami
atmosferycznymi. Przewożona stolarka powinna być ustawiona pionowo na dolnych powierzchniach. Wyroby
ustawione w środkach transportowych należy łączyć w bloki zapewniające stabilność i zwartość ładunku. W
czasie transportu materiały powinny być zabezpieczone przed zniszczeniem i stłuczeniem. Zabronione jest
przeciąganie niezabezpieczonych elementów po podłożu.
Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót podano w pkt 5 OST. Przed rozpoczęciem robót
związanych z montażem elementów stolarki budowlanej należy:
przygotować pomieszczenie magazynowe do składowania materiałów. Pomieszczenie magazynu
powinno być półotwarte lub zamknięte a wilgotność powietrza nie powinna przekraczać 70%,
przygotować przewody prądu elektrycznego do oświetlenia miejsca pracy,
sprawdzić wymiary otworów,
sprawdzić jakość elementów i innych materiałów pomocniczych.
W zakresie czynności związanych z zamontowaniem stolarki znajduje się:
sprawdzenie i przygotowanie ościeży do osadzenia ościeżnic,
zabezpieczenie elementów budynku mogących ulec uszkodzeniu przy osadzaniu stolarki,
ustawienie i zakotwienie ościeży i elementów stolarki,
wypełnienie pianką szczeliny między ościeżom i ościeżnicą,
silikonowanie złączy,
usunięcie zabezpieczeń i resztek z montażu,
osadzenie skrzydeł okiennych,
montaż parapetów.
1) Montaż ościeżnic
Ościeżnice powinny być osadzone zgodnie z instrukcją wbudowania. Do mocowania nie wolno
używać żadnych materiałów, które mogłyby uszkodzić wbudowywane wyroby. Przed wbudowaniem
ościeżnic należy sprawdzić dokładność wykonania ościeża i stan powierzchni, do których ma przylegać
ościeżnica. W przypadku występowania wad w wykonaniu ościeża lub zabrudzenia powierzchni ościeża,
ościeże należy oczyścić i naprawić. Ościeżnice powinny być dostatecznie zakotwione w przegrodach
budynku. Kotwy powinny być umieszczone w miejscach przenoszenia obciążeń przez zawiasy. Elementy
metalowe wbudowane należy zabezpieczyć przed przesunięciem się aż do uzyskania wymaganej
wytrzymałości na ściskanie, nie mniej jednak niż 5MPa. Uszczelnienie przestrzeni wokół ościeżnicy
należy dostosować do spodziewanej rozszerzalności materiału z którego jest wykonany element
ościeży.
Między powierzchnią profili ościeżnic a tynkiem lub inną zewnętrzną warstwą licową należy
pozostawić szczelinę ok. 5 mm, którą po zakończeniu robót wypełnia się trwale plastyczną masą
uszczelniającą. Podczas obmurowywania należy sprawdzić położenie ościeżnicy, czy nie odchyliła się od
pionu, aby móc zawczasu poprawić ustawienie i usunąć wszystkie zbędne wycieki zaprawy murarskiej
jeszcze nie stężonej. Końcową fazę osadzania ościeżnicy stanowi podmurowanie, podbetonowanie, lub
uzupełnienie masą trwałą listwy progowej.
W sprawdzone i przygotowane ościeże, o oczyszczonych z pyłu powierzchniach należy wstawić
stolarkę na podkładkach lub listwach. Po ustawieniu okna należy sprawdzić sprawność działania
skrzydeł przy otwieraniu i zamykaniu. Zamocowane okno należy uszczelnić pod względem termicznym.
Szczelina pomiędzy oknem a ścianą wypełniana jest materiałem uszczelniającym w postaci pianki.
2) Osadzenie parapetów wewnętrznych.
Osadzenie parapetów należy wykonywać po osadzeniu i zamocowaniu okna. Należy wykuć w
pionowych powierzchniach ościeży bruzdy dostosowane do grubości parapetu. Dla parapetów o
większym wysięgu należy osadzić w murze podokiennym wsporniki stalowe rozstawione w odległości
nie większe niż 1,0m. Należy wyrównać zaprawą mur podokienny z małym spadkiem w kierunku
pomieszczenia i osadzić parapet na piance montażowej lub silikonie. Przed osadzeniem parapetów
krawędzie parapetów mające styk z ramą okienną i murem należy zaszpachlować silikonem. Przy
osadzaniu parapet należy wsunąć we wrąb w ramie ościeżnicy. Styk parapetu z oknem i ścianą
uszczelnić silikonem. Montaż przeprowadzić zgodnie z Warunkami technicznymi wykonania i odbioru
robót budowlano-montażowych.
85
Egz. nr 3
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w pkt 6 OST. Częstotliwość oraz zakres badań okien PVC
powinien być zgodny z PN-88/B-10085 Stolarka budowlana. Okna i drzwi. Wymagania i badania techniczne przy
odbiorze.
W szczególności powinna być oceniane:
jakość materiałów z których stolarka została wykonana,
prawidłowość wykonania z uwzględnieniem szczegółów konstrukcyjnych,
sprawność działania skrzydeł i elementów ruchomych oraz funkcjonowania okuć.
pion i poziom zamontowanej stolarki,
wodoszczelność przegród.
Warunki badań materiałów stolarki budowlanej i innych materiałów powinny być wpisywane do
dziennika budowy i akceptowane przez Inspektora Nadzoru. Wykonawca ma obowiązek prowadzić kontrolę
jakości prowadzonych przez siebie robót niezależnie od działań kontrolnych Inspektora Nadzoru. Dostarczaną na
plac budowy stolarkę należy kontrolować pod względem jej jakości. Kontrola jakości polega na sprawdzeniu czy
dostarczone materiały posiadają wymagane atesty. Zasady prowadzenia kontroli jakości powinny być zgodne z
postanowieniami normy PN-88/B-10085. Kontrola jakości wyrobów szklarskich powinna być przeprowadzona
zgodnie z wymogami podanymi w normie PN-72/B-10180.
7. OBMIAR ROBÓT.
Jednostka obmiarową jest:
m2 - powierzchni stolarki w świetle ościeżnic,
szt - ościeżnice, okna, parapety.
8. ODBIÓR ROBÓT.
Roboty będą odebrane, jeżeli zostały wykonane zgodnie z SST, dokumentacją projektową i poleceniami
Inspektora Nadzoru. Odbiór podłoża należy przeprowadzić bezpośrednio przed przystąpieniem do robót.
Sprawdzeniu podlega:
zgodność z dokumentacją techniczną,
czystość i stan techniczny wbudowanej stolarki,
jakość powłok malarskich stolarki malowanej,
rodzaj zastosowanych materiałów,
prawidłowość montażu,
pion i poziom zamontowanego parapetu.
Dopuszczalne odchylenie od pionu i poziomu nie powinno być większe niż 2 mm na 1 m wysokości,
jednak nie więcej niż 3 mm na całej długości elementów ościeżnicy. Odchylenie ościeżnicy od płaszczyzny
pionowej nie może być większe niż 2 mm. Różnice wymiarów przekątnych nie powinny być większe niż:
1 mm przy długości przekątnej do 1 m,
3 mm przy długości przekątnej powyżej 2 m.
Należy wykonać zakres robót wymieniony w p. 1.3. niniejszej SST. Płatność należy przyjmować zgodnie
z oceną jakości robót i obmiarem uwzględniającym:
roboty przygotowawcze,
zakup i dostarczenie materiałów na miejsce wbudowania,
wykonanie montażu,
uporządkowanie stanowiska robót,
niezbędne pomiary i badania.
1) PN-EN 13049: 2004
Okna. Uderzenie ciałem miękkim i ciężkim. Metoda badania,
wymagania dotyczące bezpieczeństwa i klasyfikacja.
2) PN-EN 13115: 2002
Okna - Klasyfikacja właściwości mechanicznych - Obciążenie pionowe,
zwichrowanie i siły operacyjne.
3) PN-EN 1191: 2002
Okna i drzwi - Odporność na wielokrotne otwieranie i zamykanie Metoda badania.
4) PN-EN 12207: 2001
Okna i drzwi - Przepuszczalność powietrza - Klasyfikacja
5) PN-EN 12208: 2001
Okna i drzwi - Wodoszczelność - Klasyfikacja
86
Egz. nr 3
6)
7)
8)
9)
10)
11)
12)
PN-EN 12210: 2001
PN-EN 12211: 2001
PN-EN 12400: 2004
PN-EN 1026: 2001
PN-EN 1027: 2001
PN-B-05000: 1996
PN-B-91000: 1996
Okna i drzwi - Odporność na obciążenie wiatrem - Klasyfikacja
Okna i drzwi - Odporność na obciążenie wiatrem - Metoda badania
Okna i drzwi. Trwałość mechaniczna. Wymagania i klasyfikacja
Okna i drzwi - Przepuszczalność powietrza - Metoda badania
Okna i drzwi - Wodoszczelność - Metoda badania
Okna i drzwi. Pakowanie, przechowywanie i transport
Stolarka budowlana. Okna i drzwi. Terminologia Okna i drzwi
balkonowe. Zasady ustalania wymiarów skoordynowanych
modularnie
13) Aktualne i obowiązujące instrukcje, atesty, aprobaty techniczne i certyfikaty.
SST-B-15 ŚLUSARKA I STOLARKA DRZWIOWA
(CPV 45421000-4)
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
odbioru ślusarki i stolarki drzwiowej w ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie
wykonanie montażu stolarki budowlanej w obiekcie. Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą
prowadzenia robót związanych z:
osadzeniem ościeżnic drzwiowych stalowych i drewnianych,
osadzenia skrzydeł drzwiowych wewnętrznych i zewnętrznych, stalowych, aluminiowych i
drewnianych.
projektową, SST i poleceniami Inspektora Nadzoru. Przy montażu stolarki drewnianej, stalowej należy
przestrzegać zasad podanych w normie PN-88/B-10085 Stolarka budowlana. Okna i drzwi. Wymagania i badania.
2. MATERIAŁY.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskania i składowania podano w OST - „Wymagania
ogólne". Materiały do wykonania robót należy stosować zgodnie z dokumentacją projektową - opisem
technicznym i rysunkami. Wykonawca dla potwierdzenia wymaganych parametrów użytych materiałów
powinien dostarczyć odpowiednie świadectwa jakości.
2.1. Drzwi wejściowe.
drzwi dębowe na wzór historyczny,
jedno ze skrzydeł zablokowane skoblem górnym i dolnym,
istniejące okucia ozdobne zewnętrzne umieścić na nowych drzwiach elewacji północnej i południowej
drzwi mocowane do ościeżnic 3 odbojami (drzwi frontowe i tylne) lub 2 zawiasami kątowymi na 1
skrzydło (drzwi boczne)
skrzydło drzwiowe drewniane o konstrukcji ramowo-płytowej,
ościeżnica drewniana,
szyby typu float,
wyposażenie w odbojniki gumowe lub z ładunkiem silikonowym.
2.2. Drzwi stalowe zwykłe wewnętrzne i zewnętrzne.
płyta drzwiowa o grubości min. 45 mm, felcowana dwustronnie, wzmocniona stalowymi
płaskownikami, grubość blachy 0,9 mm,
wypełnienie skrzydła drzwiowego z włókien mineralnych,
ościeżnica kątowa o grubości 2mm, pokryta materiałem ogniotrwałym, z przyspawanymi kotwami do
zamurowania lub pod kołki rozporowe,
87
Egz. nr 3
-
zamek wpuszczony, otwierany jednostronnie (z wkładką zamka zapadkowego i jednym kluczem),
komplet klamek zespolonych w kolorze czarnym (polipropylen),
możliwość zastosowania wkładki patentowej lub zamka zapadkowego,
zawiasy: 3 zawiasy konstrukcyjne wg DIN 18272,
kolor drzwi RAL 6008,
drzwi zaopatrzone w odbojniki gumowe lub z ładunkiem silikonowych,
zestaw do plombowania,
drzwi zewnętrzne pomieszczeń magazynowych o izolacyjności cieplnej maks. = 1,8 W/m 2K.
2.3. Drzwi stalowe o odporności ogniowej.
odporność ogniowa EI 60 (P) oraz EI30 (M),
płyta drzwiowa o grubości min. 45 mm, felcowana dwustronnie, wzmocniona stalowymi
płaskownikami, grubość blachy 0,9 mm,
wypełnienie skrzydła drzwiowego z włókien mineralnych,
ościeżnica kątowa o grubości 2mm, pokryta materiałem ogniotrwałym, z przyspawanymi kotwami do
zamurowania lub pod kołki rozporowe,
zamek wpuszczony, otwierany jednostronnie (z wkładką zamka zapadkowego i jednym kluczem),
komplet klamek zespolonych w kolorze czarnym (polipropylen),
możliwość zastosowania wkładki patentowej lub zamka zapadkowego,
zawiasy : 1 zawias sprężynowy (samozamykacz), 2 zawiasy konstrukcyjne wg DIN 18272,
kolor drzwi RAL 6008,
zestaw do plombowania.
2.4. Drzwi wewnętrzne zwykłe.
drzwi drewniane, wzmocnione na ościeżnicach stalowych lub drewnianych,
okucia stalowe, satynowane,
drzwi biurowe z jednym zamkiem patentowym zwykłym, zaopatrzone w zestaw do plombowania,
tabliczki na drzwiach z plexi,
skrzydła drzwi otwierających się na korytarz możliwością otwarcia do kąta rozwarcia 180°.
2.5. Drzwi pomieszczeń wewnętrznych sanitarnych.
na ościeżnicach stalowych,
skrzydła drzwiowe o konstrukcji ramowo – płytowej,
okleinowane laminatem CPL,
zapewnienie nawiewu świeżego powietrza tj montaż kratek nawiewne lub otworów.
2.6. Drzwi do pomieszczeń specjalnych.
drzwi posiadające certyfikat lub świadectwo klasyfikacje odpowiadające klasie antywłamaniowej „C”,
wypełnienie - wełna mineralna,
uszczelka przylgowa na trzech krawędziach, od dołu szczotka,
zawiasy umieszczone od wewnątrz,
rama i jej mocowanie zapuszczone w murze w sposób uniemożliwiający podważenie lub usunięcie,
zabezpieczenie przed wybiciem lub zdjęciem z ramy z otworu poprzez zamocowanie ramy kotwami
min. Ø18mm o długości 300mm, w rozstawie co maks. 600mm na całym obwodzie ramy,
zapewnienie ścisłego przylegania ramy do węgarka, w sytuacji przerw i prześwitów – wypełnienie
zaprawą cementowo – wapienną klasy M10,
kołki pod plomby z miseczką,
całość lakierowana farbą proszkową w kolorze dostosowanym do koloru drzwi podstawowych,
wyposażenie w odbojniki gumowe mocowane na śruby z ładunkiem silikonowym,
tabliczki na drzwiach z przeźroczystego plexi o wymiarach (b x h) 210 x 100 mm, montowane na
wysokości 150 cm od posadzki do dolnej krawędzi.
Wymagania dodatkowe dla drzwi do zespołu pomieszczeń kancelarii krypto:
wyposażenie w dwa niezależne zamki: szyfrowy klasy „C” i jeden zamek mechaniczny kluczowy klasy
„B” o skomplikowanym mechanizmie otwierania,
drugi zamek - szyfrowy o zmiennym nastawieniu, co najmniej trzyzapadkowy o cichym przesuwie skali
nastawień nie więcej niż 1 działka i minimum 100 podziałkach na pokrętle; zmiana kombinacji w zamku
szyfrowym z możliwością blokowania i uaktywniania kluczem od tyłu skrzynki zamka, z funkcją
zabezpieczenia przeciwko manipulacji i prześwietleniu radiologicznemu i z zabezpieczeniem przed
przewierceniem, zabezpieczeniem przed przekręceniem rygla w momencie gdy znajduje się w pozycji
zamkniętej,
88
Egz. nr 3
-
wyposażenie drzwi w element zatrzaskowy uniemożliwiający pozostawienie pomieszczenia w stanie
otwartym (zamek dodatkowy wewnętrzny lub elektrozwora),
wyposażenie w wizjer i samozamykacz,
drzwi wyposażone w tabliczkę znamionową zawierającą wymagane dane producenta.
2.7. Drzwi wewnętrzne o odporności ogniowej
drzwi dymoszczelne
odporność ogniowa EI30 (E) oraz EI60 (F)
3. SPRZĘT.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w pkt 3 OST. Wykonawca przystępujący do montażu
stolarki budowlanej, powinien wykazać się możliwością korzystania z elektronarzędzi i drobnego sprzętu
budowlanego.
4. TRANSPORT.
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w pkt 4 OST. Pakowanie i magazynowanie stolarki
okiennej powinno zabezpieczać elementy przed opadami atmosferycznymi i odbywać się w pomieszczeniach i
magazynach półotwartych i zamkniętych, suchych i przewiewnych. Transport okien należy wykonać zgodnie z
wymogami aktualnej normy. Środki transportu powinny zabezpieczać załadowane wyroby przed wpływami
atmosferycznymi. Przewożona stolarka powinna być ustawiona pionowo na dolnych powierzchniach. Wyroby
ustawione w środkach transportowych należy łączyć w bloki zapewniające stabilność i zwartość ładunku. W
czasie transportu materiały powinny być zabezpieczone przed zniszczeniem i stłuczeniem. Zabronione jest
przeciąganie niezabezpieczonych elementów po podłożu.
Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót podano w pkt 5 OST. Przed rozpoczęciem robót
związanych z montażem elementów stolarki budowlanej należy:
przygotować pomieszczenie magazynowe do składowania materiałów. Pomieszczenie magazynu
powinno być półotwarte lub zamknięte a wilgotność powietrza nie powinna przekraczać 70%,
przygotować przewody prądu elektrycznego do oświetlenia miejsca pracy,
sprawdzić wymiary otworów,
sprawdzić jakość elementów i innych materiałów pomocniczych.
W zakresie czynności związanych z zamontowaniem stolarki znajduje się:
sprawdzenie i przygotowanie ościeży do osadzenia ościeżnic,
zabezpieczenie elementów budynku mogących ulec uszkodzeniu przy osadzaniu stolarki,
ustawienie i zakotwienie ościeży i elementów stolarki,
wypełnienie pianką szczeliny między ościeżom i ościeżnicą,
silikonowanie złączy,
usunięcie zabezpieczeń i resztek z montażu,
osadzenie skrzydeł drzwiowych,
5.1. Montaż ościeżnic
Ościeżnice powinny być osadzone zgodnie z instrukcją wbudowania. Do mocowania nie wolno używać
żadnych materiałów, które mogłyby uszkodzić wbudowywane wyroby. Przed wbudowaniem ościeżnic należy
sprawdzić dokładność wykonania ościeża i stan powierzchni, do których ma przylegać ościeżnica. W przypadku
występowania wad w wykonaniu ościeża lub zabrudzenia powierzchni ościeża, ościeże należy oczyścić i
naprawić. Ościeżnice powinny być dostatecznie zakotwione w przegrodach budynku. Kotwy powinny być
umieszczone w miejscach przenoszenia obciążeń przez zawiasy. Elementy metalowe wbudowane należy
zabezpieczyć przed przesunięciem się aż do uzyskania wymaganej wytrzymałości na ściskanie, nie mniej jednak
niż 5MPa. Uszczelnienie przestrzeni wokół ościeżnicy należy dostosować do spodziewanej rozszerzalności
materiału, z którego jest wykonany element ościeży.
Ościeżnice drzwiowe metalowe w ścianach działowych murowanych powinny być osadzone w trakcie
ich murowania. Przy osadzaniu ościeżnic stalowych w czasie murowania ścianki należy dokładnie podeprzeć, a
po wypionowaniu stojaków usztywnić je za pomocą desek lub w inny sposób. Ustawione ościeżnice powinny być
zabezpieczone przez podklinowanie i skośne podparcie zastrzałami. Kotwy ościeżnic należy odgiąć do
poziomego położenia tak, aby umieszczone w gnieździe lub szczelinie można było je obmurować lub osadzić.
Kotwy powinny być dodatkowo zabezpieczone powłoką antykorozyjną. Kotwy w ościeżnicach powinny być tak
umieszczone, aby ich odstęp od progu i nadproża nie był większy niż 250 mm, a ich rozstaw nie przekraczał 800
mm. Ustawienie ościeżnicy w wysokości otworu należy dokonać z uwzględnieniem głębokości wpuszczenia
ościeżnicy poniżej poziomu podłogi.
Między powierzchnią profili ościeżnic a tynkiem lub inną zewnętrzną warstwą licową należy pozostawić
szczelinę ok. 5 mm, którą po zakończeniu robót wypełnia się trwale plastyczną masą uszczelniającą. Podczas
obmurowywania należy sprawdzić położenie ościeżnicy, czy nie odchyliła się od pionu, aby móc zawczasu
89
Egz. nr 3
poprawić ustawienie i usunąć wszystkie zbędne wycieki zaprawy murarskiej jeszcze nie stężonej. Końcową fazę
osadzania ościeżnicy stanowi podmurowanie, podbetonowanie, lub uzupełnienie masą trwałą listwy progowej.
W sprawdzone i przygotowane ościeże, o oczyszczonych z pyłu powierzchniach należy wstawić stolarkę
na podkładkach lub listwach. Po ustawieniu drzwi należy sprawdzić sprawność działania skrzydeł przy
otwieraniu i zamykaniu. Zamocowane drzwi należy uszczelnić pod względem termicznym. Szczelina pomiędzy
oknem a ścianą wypełniana jest materiałem uszczelniającym w postaci pianki.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w pkt 6 OST. Częstotliwość oraz zakres badań stolarki
drewnianej i stalowej powinien być zgodny z PN-88/B-10085 Stolarka budowlana. Okna i drzwi. Wymagania i
badania techniczne przy odbiorze.
W szczególności powinna być oceniane:
jakość materiałów z których stolarka została wykonana,
prawidłowość wykonania z uwzględnieniem szczegółów konstrukcyjnych,
sprawność działania skrzydeł i elementów ruchomych oraz funkcjonowania okuć.
wodoszczelność przegród.
Warunki badań materiałów stolarki budowlanej i innych materiałów powinny być wpisywane do
dziennika budowy i akceptowane przez Inspektora Nadzoru. Wykonawca ma obowiązek prowadzić kontrolę
jakości prowadzonych przez siebie robót niezależnie od działań kontrolnych Inspektora Nadzoru. Dostarczaną na
plac budowy stolarkę należy kontrolować pod względem jej jakości. Kontrola jakości polega na sprawdzeniu czy
dostarczone materiały posiadają wymagane atesty.
7. OBMIAR ROBÓT.
Jednostka obmiarową jest:
m2 - powierzchni stolarki w świetle ościeżnic,
szt - ościeżnice, drzwi.
8. ODBIÓR ROBÓT.
Roboty będą odebrane jeżeli zostały wykonane zgodnie z SST, dokumentacją projektową i poleceniami
Inspektora Nadzoru. Odbiór podłoża należy przeprowadzić bezpośrednio przed przystąpieniem do robót.
Wymagania przy odbiorze określa norma PN-88/B-10085 Stolarka budowlana. Okna i drzwi. Wymagania i
badania techniczne przy odbiorze. Sprawdzeniu podlega:
czystość i stan techniczny wbudowanej stolarki,
jakość powłok malarskich stolarki malowanej,
prawidłowość montażu,
Dopuszczalne odchylenie od pionu i poziomu nie powinno być większe niż 2 mm na 1 m wysokości,
jednak nie więcej niż 3 mm na całej długości elementów ościeżnicy. Odchylenie ościeżnicy od płaszczyzny
pionowej nie może być większe niż 2 mm. Różnice wymiarów przekątnych nie powinny być większe niż:
3 mm przy długości przekątnej powyżej 2 m.
Należy wykonać zakres robót wymieniony w p. 1.3. niniejszej SST. Płatność należy przyjmować zgodnie
z oceną jakości robót i obmiarem uwzględniającym:
roboty przygotowawcze,
zakup i dostarczenie materiałów na miejsce wbudowania,
wykonanie montażu,
uporządkowanie stanowiska robót,
niezbędne pomiary i badania.
1) PN-EN 1191: 2002
Okna i drzwi - Odporność na wielokrotne otwieranie i zamykanie Metoda badania
2) PN-EN 12207: 2001
Okna i drzwi - Przepuszczalność powietrza - Klasyfikacja
3) PN-EN 12208: 2001
Okna i drzwi - Wodoszczelność - Klasyfikacja
90
Egz. nr 3
4)
5)
6)
7)
8)
9)
10)
PN-EN 12210: 2001
PN-EN 12211: 2001
PN-EN 12400: 2004
PN-EN 1026: 2001
PN-EN 1027: 2001
PN-B-05000: 1996
PN-B-91000: 1996
Okna i drzwi - Odporność na obciążenie wiatrem - Klasyfikacja
Okna i drzwi - Odporność na obciążenie wiatrem - Metoda badania
Okna i drzwi. Trwałość mechaniczna. Wymagania i klasyfikacja
Okna i drzwi - Przepuszczalność powietrza - Metoda badania
Okna i drzwi - Wodoszczelność - Metoda badania
Okna i drzwi. Pakowanie, przechowywanie i transport
Stolarka budowlana. Okna i drzwi. Terminologia Okna i drzwi
balkonowe. Zasady ustalania wymiarów skoordynowanych
modularnie
Aktualne i obowiązujące instrukcje, atesty, aprobaty techniczne i certyfikaty.
SST-B-16 ELEMENTY SUCHEJ ZABUDOWY ŚCIAN I SUFITÓW
(CPV 45324000-4)
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
odbioru sufitów podwieszanych oraz elementów zabudowy z płyt gipsowo – kartonowych wykonywanych w
ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie Jednostki Wojskowej 4408 Sulechów”.
Zadanie inwestycyjne nr 24392.
Roboty, których dotyczy specyfikacja, obejmują wszystkie czynności umożliwiające wykonanie robót w
zakresie:
zabudowa ścian płytami gipsowo-kartonowymi,
zabudowa sufitu płytami gipsowo-kartonowymi,
sufit podwieszany z paneli z wełny mineralnej.
Płyta wypełniająca - element wypełniający pola konstrukcji nośnej. Element nie może przenosić żadnych innych
obciążeń poza ciężarem własnym.
Konstrukcja nośna - lekki ustrój konstrukcyjny składający sie z elementów - profili nośnych (zbierających
obciążenia i przekazujący je na zawiesia) oraz elementów łączących ze sobą profile nośne (profile porzeczne)
łączonych na zamki oraz z elementów dodatkowych (listwy boczne, klipsy, łączniki).
Sufit podwieszony - lekki niekonstrukcyjny element budynku lub budowli pełniący w zależności od przeznaczenia
i właściwości funkcje: dekoracyjno -architektoniczne lub/i akustyczne, wykonany z
konstrukcji nośnej oraz płyt wypełniających.
2. MATERIAŁY.
Materiały stosowane przy wykonywaniu prac objętych specyfikacją:
płyty gipsowo – kartonowe GKF gr. 12,5mm,
płyty gipsowo – kartonowe GKF gr. 15mm,
panele z wełny mineralnej systemu OWAcoustic S3 Aquacosmos lub równoważnego,
gips szpachlowy,
kształtowniki stalowe CD60/27, UD27/28,
profile nośne, łączące, przyścienne,
profile CW i UW,
kołki do wstrzeliwania,
łączniki rozporowe, krzyżowe,
taśmy uszczelniające, perforowane, papierowe,
narożniki metalowe,
wieszaki noniuszowe,
91
Egz. nr 3
-
blachowkręty, wkręty.
Warunki techniczne dla płyt gipsowo-kartonowych
Lp.
1
2
Wymagania
Powierzchnia
Przyczepność kartonu do
rdzenia gipsowego
3
Wymiary i tolerancje [mm]
4
Masa 1m 2 płyty
o grubości [kg]
5
6
7
12,5
≤12,5
11,0÷13,0
≤12,5
11÷13,0
15
≤15,0
13,5÷16,0
≤15,0
13,5÷15,0
Wilgotność [%]
Trwałość struktury przy
opalaniu [min.]
Nasiąkliwość [%]
napis na
tylnej
str. płyty
8
Oznakowanie
GKB
GKF
GKBI
GKFI wodo- i
zwykła
ognioodporna
wodoodporna
ognioodporna
równa, gładka, bez uszkodzeń kartonu, narożników i krawędzi
karton powinien być złączony z rdzeniem gipsowym w taki sposób, aby
przy odrywaniu ręką rwał się, nie powodując odklejania się od rdzenia
grubość
9,5±0,5; 12,5±0,5 ;15±0,5; ≥18±0,5
szerokość
1200 (+0; -5,0)
długość
[2000÷3000] (+0; -6)
prostopadłość
różnica w długości przekątnych ≤5
kolor
kartonu
barwa
napisu
≤ 10
-
≥ 20
-
≥ 20
-
-
≤ 10
≤ 10
nazwa, symbol rodzaju płyty; grubość; PN .....................;
data produkcji
szary jasny
szary jasny
zielony jasny
zielony jasny
niebieska
czerwona
niebieska
czerwona
3. SPRZĘT.
Warunki ogólne sprzętu podano w pkt 3 OST. Wykonawca przystępujący do montażu płyt g-k i sufitów
podwieszanych powinien wykazać się możliwością korzystania z elektronarzędzi, drobnego sprzętu
budowlanego oraz rusztowania.
4. TRANSPORT.
Ogólne wymagania dotyczące stosowania środków transportu podano w pkt 4 OST.
Płyty gipsowo-kartonowe powinny być dostarczane na budowę w paletach lub pakietach w pozycji „na płask”,
spięte listwami równoległymi do krótszych krawędzi o rozstawie do 600 mm i układane stronami licowymi do
siebie. Na budowie płyty należy przechowywać w pozycji poziomej na stosach, na listwach rozstawionych co 600
mm. Stosy płyt powinny być chronione przed zawilgoceniem. Kształtowniki stalowe dostarczane na budowę
powinny być spięte w pakiety o maks. wymiarach 1,0x1,0m.
5.1. Zabudowa ścian.
Profile UW z przyklejoną od spodu taśmą uszczelniającą należy mocować przy użyciu kołków
rozporowych do podłogi i stropu w rozstawie nie przekraczającym 600mm. Profile CW mocować w profilach
UW. Skrajne słupki muszą być przymocowane do ścian bocznych przynajmniej w 3 miejscach, bez względu na
wysokość ścianki. Ścianki z płyt g-k mocować do wszystkich granicznych elementów budowlanych w rozstawie
nie większym niż 250 mm. Stosować okładziny dwuwarstwowe z płyt gipsowo-kartonowych gr. 12,5mm GKF.
Aby uzyskać jednolita płaszczyznę, należy zamaskować spoiny i łby wkrętów gipsem szpachlowym. Spoiny
zazbroić taśmą perforowaną z materiału włóknistego lub papieru. Naroża zewnętrznych ścian zabezpiecza się
przy użyciu narożników metalowych, a następnie pokrywa masą szpachlową i szlifuje.
5.2. Zabudowa sufitów z płyt g-k.
Podczas montażu sufitu z płyt g-k należy wokół pomieszczeń zamontować profil przyścienny UD 27/28
na wyznaczonym wcześniej poziomie. Do krokwi przymocować wieszaki noniuszowe a następnie zamontować w
nie górną warstwę profili sufitowych CD60/27. Za pomocą łączników krzyżowych zamontować na „zatrzask”
dolną warstwę profili sufitowych CD60. Do wypoziomowanej konstrukcji z profili zamontować, przesunięte
lekko względem siebie, podwójne płyty g-k GFK za pomocą wkrętów w rozstawie nie większym niż 170 mm. W
ułożonych płytach należy zamaskować zazbrojone taśmą perforowaną spoiny i łby wkrętów gipsem
szpachlowym. Sufity podwieszane i profile z blachy stalowej ocynkowanej musza spełniać wymogi aprobat
technicznych.
5.3.Sufit podwieszany.
Podczas montażu sufitu podwieszanego z paneli z wełny mineralnej systemie OWAcoustic S3
92
Egz. nr 3
Aquacosmos należy wokół pomieszczeń zamontować profil przyścienny na wyznaczonym wcześniej poziomie.
Do stropu przymocować podwieszenie a następnie zaczepić na nim profil nośny. Na profilu nośnym na wcisk
zamontować profile łączące. Na wypoziomowany stelaż z profili poukładać panele z wełny mineralnej. Sufity
podwieszane i profile z blachy stalowej ocynkowanej musza spełniać wymogi aprobat technicznych.
6.1. Badania w czasie wykonywania robót.
sprawdzenie podłoża do mocowania rusztu (ścian, krokwi, stropów),
sprawdzenie mocowania rusztu do konstrukcji stropu i do ścian,
sprawdzenie obciążenia na zginanie niszczące lub ugięcia płyt,
sprawdzenie wymiarów płyt (zgodne z tolerancją),
sprawdzenie mocowania płyt,
sprawdzenie zbrojenia spoin taśmą.
6.2.Sprawdzenie po wykonaniu robót.
równość powierzchni płyt,
szpachlowanie spoin,
wilgotność i nasiąkliwość,
narożniki i krawędzie (czy nie ma uszkodzeń).
Warunki badań płyt gipsowo-kartonowych i innych materiałów powinny być wpisywane do dziennika
budowy i akceptowane przez Inspektora nadzoru.
Sprawdzenie prawidłowości wykonania powierzchni i krawędzi suchych tynków należy przeprowadzać
za pomocą oględzin zewnętrznych oraz przykładania (w dwu prostopadłych do siebie kierunkach) łaty
kontrolnej o długości ok. 2 mb, w dowolnym miejscu powierzchni. Pomiar prześwitu pomiędzy łatą a
powierzchnią suchego tynku powinien być wykonywany z dokładnością do 0,5 mm. Dopuszczalne
odchyłki powierzchni są podane w poniższej tabeli.
Odchylenie powierzchni
suchego tynku od
płaszczyzny i odchylenia
krawędzi od linii proste
nie większa niż 2mm i w
liczbie nie większej niż 2 na
całej długości łaty kontrolnej
o długości 2 mb
Odchylenia powierzchni i krawędzi od kierunku
pionowego
poziomego
nie większe niż 1,5mm /mb i
ogółem nie więcej niż 3 mm w
pomieszczeniach do 3,5 mm
wysokości oraz nie więcej niż 4
mm w pomieszczeniach powyżej
3,5 m wysokości
nie większe niż 2 m/mb i
ogółem nie więcej niż 3
mm na całej powierzchni
ograniczonej ścianami,
belkami itp.
Odchylenie
przecinających się
płaszczyzn od kąta
przewidzianego w
dokumentacji
nie większe niż 2mm
7. OBMIAR ROBÓT.
Jednostką obmiaru jest: m2. Z powierzchni suchych tynków nie potrąca się powierzchni kratek,
drzwiczek i innych urządzeń, jeżeli każda z nich jest mniejsza niż 0,5 m2 .
Wielkości obmiarowe suchych tynków określa się na podstawie dokumentacji projektowej z
uwzględnieniem zmian zaakceptowanych przez Inspektora nadzoru i sprawdzonych w naturze. W przypadku
robót remontowych, dla których nie opracowano dokumentacji projektowej wielkości obmiarowe określa
się na podstawie pomiarów w naturze.
8. ODBIÓR ROBÓT.
Ogólne zasady odbioru robót podano w pkt 8 OST. Odbioru robót należy dokonać zgodnie z Warunkami
Technicznymi Wykonania i Odbioru Robót Budowlano – Montażowych. Sprawdzeniu podlega:
przygotowanie podłoża,
prawidłowość zamontowania płyt i ich wykończenia na stykach, narożach i obrzeżach,
wichrowatość powierzchni.
Płatności należy przyjmować zgodnie z obmiarem i oceną jakości robót , w oparciu o wyniki
pomiarów i badań laboratoryjnych. Zgodnie z Dokumentacją Projektową należy wykonać zakres robót
wymieniony w p. 1.2. niniejszej SST. Cena jednostkowa wykonania robót obejmuje:
przygotowanie stanowiska roboczego,
obsługę sprzętu niewymagającego etatowej obsługi,
93
Egz. nr 3
ustawienie i rozbiórkę rusztowań, o wysokości do 4 m,
przygotowanie podłoża,
obsadzenie kratek wentylacyjnych i innych drobnych elementów,
oczyszczenie miejsca pracy z resztek materiałów,
wykonanie ścian, obudów i sufitów z płyt g-k oraz sufitów podwieszanych systemowych,
przygotowanie zaprawy z gipsu szpachlowego do wyrównania powierzchni okładzin,
szpachlowanie połączeń i styków płyt ze ścianami i stropami,
zabezpieczenie spoin,
szpachlowanie i cyklinowanie wykończeniowe.
wykonanie niezbędnych pomiarów i prób.
10.1. Normy.
1) PN-EN ISO 1716:2002 (U) Reakcja na ogień wyrobów budowlanych. Oznaczanie ciepła
spalania
2) PN-EN ISO 11654: 1999 Akustyka. Wyroby dźwiękochłonne używane w budownictwie.
Wskaźnik pochłaniania dźwięku
3) PN-EN 20354:2000 Akustyka. Pomiar pochłaniania dźwięku w komorze pogłosowej
4) PN-EN 1602: 1999 Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. Określanie gęstości
pozornej.
5) PN-EN 1604+AC: 1999 Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. Określanie stabilności
wymiarowej w określonych temperaturowych i wilgotnościowych
6) PN-EN 823: 1998 Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. Określanie grubości.
Roboty z prefabrykatów gipsowych i sufity podwieszane.
7) PN-93/S-02862
Ochrona przeciwpożarowa w budownictwie. Metoda badania
niepalności materiałów budowlanych.
8) PN-B-79405:1997
Płyty gipsowo-kartonowe
10.2. Inne.
1) UA GS V11.07/2001 - Ustalenia Aprobacyjne dotyczące klasyfikacji ogniowej
wielowarstwowych w zakresie niepalności
2) WTWiOR - Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Robót – ITB
3) Instrukcja montażu wybranych producentów
wyrobów
Nie wymienienie tytułu jakiejkolwiek dziedziny, grupy, podgrupy czy normy nie zwalnia Wykonawcy od
obowiązku stosowania wymogów określonych prawem polskim. Wykonawca będzie przestrzegał praw
autorskich i patentowych. Jest zobowiązany do odpowiedzialności za spełnienie wszystkich wymagań prawnych
w odniesieniu do używanych opatentowanych urządzeń lub metod.
SST-B-17 WYKŁADZINY PODŁOGOWE PVC
(CPV 45432100-5)
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
odbioru wykładzin podłogowych PVC wykonywanych w ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr
20, na terenie Jednostki Wojskowej 4408 Sulechów”. Zadanie inwestycyjne nr 24392.
Roboty, których dotyczy specyfikacja obejmują wszystkie czynności umożliwiające wykonanie podłóg w
budynku. W zakres tych robót wchodzi wykonanie wykładzin PVC w obiekcie.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, ich zgodność z dokumentacją projektową,
SST i poleceniami Inspektora Nadzoru.
94
Egz. nr 3
2. MATERIAŁY.
2.1. Wykładzina PVC.
Wymagania odnośnie wykładzin podłogowych podaje się na przykładzie wykładziny homogenicznej z
winylu firmy Tarkett. Wykładzinę w sposób trwały mocuje się do podłoża, pola wykładziny łączy się sznurem
spawalniczym. Podłogi wykonuje się z wywinięciem wysokości 10cm na ściany, po uprzednim wyobleniu styku
ściana – podłoga.
Wymagane parametry techniczne wykładziny podaje się na przykładzie wykładziny Tarkett GRANIT IQ:
- zabezpieczenie powierzchni – poliuretanowe,
- grubość całkowita EN 429 – min. 2mm,
- klasa użytkowa EN 685 (przemysłowe) – klasa 43,
- waga całkowita EN 430 – 3000g/m2,
- ścieralność EN166012 – ≤0,15mm grupa P,
- oddziaływanie na krzesła EN 424 – odporna,
- oddziaływanie na nacisk punktowy EN 424 – odporna,
- właściwości antypoślizgowe DIN51130,EN13893- R9; DS,
- odporność na bakterie i grzyby EN ISO 846-A/C,
- odporność chemiczna EN 423,
- trwałość kolorów EN 20105-B02 – minimum 6,
- wgniecenie resztkowe EN 433 - ≤0,03mm,
- klasa ogniotrwałości EN1350111- Bfl, S1.
2.2. Klej do wykładziny PVC.
Kompozycje klejące muszą odpowiadać wymaganiom PN-EN 12004:2002 lub odpowiednich aprobat
technicznych.
- zaprawy do spoinowania muszą odpowiadać wymaganiom odpowiednich aprobat technicznych norm,
- klej do montażu wykładzin elastycznych dopuszczony do stosowania zgodnie z instrukcją producenta
wykładzin,
- listwy przypodłogowe – w kolorze wykładziny mocowane bezpośrednio do ścian przy pomocy kołków
rozporowych,
- listwy progowe aluminiowe – montować w „drzwiach” na granicy różnych posadzek.
3. SPRZĘT
Do wykonywania robót posadzkarskich należy stosować:
szczotki o sztywnym włosiu lub druciane do czyszczenia powierzchni podłoża,
szpachle i packi metalowe lub z tworzywa sztucznego,
narzędzia lub urządzenia do cięcia płytek,
packi ząbkowane stalowe lub z tworzywa o wysokości ząbków 6 do 12 mm do rozprowadzania
kompozycji klejących,
łaty do sprawdzania równości powierzchni,
poziomice,
wkładki dystansowe,
mieszadła koszyczkowe napędzane wiertarką elektryczną, mieszarki elektryczne oraz pojemniki do
przygotowywania kompozycji klejących,
gąbki do mycia oraz czyszczenia okładziny i wykładziny.
szlifierki do podłóg mineralnych (lastryka),
zacieraczki talerzowe,
spawarka do wykładzin PVC.
4. TRANSPORT.
Materiały elementy mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu. Podczas transportu materiały
powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniami.
5.1. Wymagania podstawowe
Podłoże, powinno być wolne od kurzu i zanieczyszczeń. Podkład powinien mieć powierzchnię równą.
Powierzchnię podkładu sprawdza się dwumetrową łatą przykładaną w dowolnym miejscu. Odchylenie
powierzchni podkładu od płaszczyzny (poziomej) nie powinno przekraczać 2 mm/m i 5 mm na całej długości lub
szerokości pomieszczenia.
5.2. Sposób wykonania nawierzchni.
Do wykonywania posadzek można przystąpić po całkowitym ukończeniu robót wykończeniowych i
95
Egz. nr 3
instalacyjnych łącznie z przeprowadzeniem prób ciśnieniowych oraz po zakończeniu procesu dojrzewania
betonu podbudowy posadzki.
1) Przygotowanie podłoży:
Podłoże posiadające drobne uszkodzenia powierzchni powinno być naprawione przez wypełnienie
ubytków odpowiednią elastyczną masą szpachlową wzmocnioną taśmą. Powierzchnie powinny być oczyszczone
z kurzu, brudu i zagruntowane.
2) Wymagania podstawowe.
Temperatura powietrza przy wykonywaniu posadzek nie powinna być niższa niż 17ºC i powinna być
zapewniona, co najmniej na kilka dni przed wykonywaniem robót, w trakcie ich wykonywania oraz w okresie
wysychania kleju. Materiały posadzek należy dostarczyć do pomieszczeń, w których będą układane, co najmniej
na 24 godziny przed układaniem. Wykładzina arkuszowa PVC powinna być na 24 godziny przed przyklejeniem
rozwinięta z rulonu, pocięta w arkusze do wymiarów pomieszczenia i luźno ułożona na podkładzie tak, aby
arkusze tworzyły zakłady szerokości 2-3 cm.
3) Montaż wykładziny PVC.
Arkusze wykładziny z PVC należy przyklejać przy użyciu kleju zalecanego przez producenta wykładziny
oraz w obowiązujących instrukcjach technologicznych. Wykładzinę należy przyklejać całą powierzchnią do
podłoża. Nie dopuszcza się występowania na powierzchni posadzki miejsc nie przyklejonych w postaci fałd,
pęcherzy, odstających brzegów arkuszy. Wykładzinę należy ułożyć szczelnie, łączenie styków wykładziny
wykonać za pomocą sznura spawalniczego. Spoiny między arkuszami lub pasami płytek powinny tworzyć linię
prostą, w pasach płytek dopuszcza się mijankowy układ spoin. Odchylenie od linii prostej powinno wynosić nie
więcej niż 1 mm/m i 5 mm na całej długości w pomieszczeniu. Posadzki z wykładzin PVC należy przy ścianach
wykańczać listwami z PVC. Listwy powinny być przyklejone na całej długości do podłoża i dokładnie dopasowane
w narożnikach wklęsłych i wypukłych. Wykładzinę zmyć ciepłą wodą z dodatkiem niewielkiej ilości łagodnego
detergentu, pokryć powierzchnię wykładziny lakierem lub emulsją przeznaczoną do konserwacji elastycznych
wykładzin podłogowych.
6. KONTROLA JAKOŚCI.
Wymagana jakość materiałów powinna być potwierdzona przez producenta przez zaświadczenia o
jakości lub znakiem kontroli jakości zamieszczonym na opakowaniu lub innym równorzędnym dokumentem. Nie
dopuszcza się stosowania do robót materiałów, których właściwości nie odpowiadają wymaganiom
technicznym. Nie należy stosować materiałów przeterminowanych (po okresie gwarancyjnym). Należy
prowadzić kontrolę dotrzymania warunków ogólnych wykonania robót. Sprawdzić prawidłowość wykonania
podkładu, posadzki.
7. OBMIAR ROBÓT.
Jednostką obmiarową robót jest m². Ilość robót określa się na podstawie projektu z uwzględnieniem
zmian zaaprobowanych przez inspektora nadzoru i sprawdzonych w naturze lub wg zasad określonych w
umowie.
8. ODBIÓR ROBÓT.
Odbiór materiałów i robót powinien obejmować zgodności z dokumentacja projektową oraz
sprawdzenie właściwości technicznych tych materiałów z wystawionymi atestami wytwórcy. W przypadku
zastrzeżeń, co do zgodności materiału z zaświadczeniem o jakości wystawionym przez producenta – powinien
być on zbadany laboratoryjnie.
Odbiór powinien obejmować:
sprawdzenie wyglądu zewnętrznego, badanie należy wykonać przez ocenę wzrokową,
sprawdzenie prawidłowości ukształtowania powierzchni posadzki, badanie należy wykonać przez ocenę
wzrokową,
sprawdzenie wykonania warstw posadzek, ich grubości jak i zgodności zastosowanych materiałów z
dokumentacją techniczną i SST,
sprawdzenie prawidłowości wykonania styków materiałów posadzkowych; badania prostoliniowości
należy wykonać za pomocą naciągniętego drutu i pomiaru odchyleń z dokładnością 1 mm, a szerokość
spoin – za pomocą szczelinomierza lub suwmiarki,
sprawdzenie prawidłowości wykonania cokołów lub listew podłogowych; badanie należy wykonać
przez ocenę wzrokową.
Podstawą płatności jest cena jednostkowa, skalkulowana przez Wykonawcę za jednostkę obmiarową
ustaloną dla danej pozycji w kosztorysie ofertowym. Cena jednostkowa pozycji będzie uwzględniać wszystkie
czynności, wymagania i badania składające się na jej wykonanie. Cena jednostkowa będzie obejmować:
przygotowanie podłoża i warstw podłogowych,
dostarczenie materiałów i sprzętu,
96
Egz. nr 3
położenia wykładziny i zgrzanie,
położenia listew podłogowych oraz progowych,
oczyszczenie stanowiska pracy.
1) PN-EN 649:2002 Elastyczne pokrycia podłogowe. Homogeniczne i heterogeniczne
pokrycia podłogowe z polichlorku winylu.
2) PN-IEC 61340-4-. 1:2000. Elektryczność statyczna – Znormalizowane metody badań do
określonych zastosowań.
SST-B-18 OKŁADZINY Z PŁYTEK CERAMICZNYCH
(CPV 45431000-7)
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
odbioru okładzin ściennych i wykładzin podłogowych z płytek ceramicznych w ramach zadania „Przebudowa
budynku koszarowego nr 20, na terenie Jednostki Wojskowej 4408 Sulechów”. Zadanie inwestycyjne nr 24392.
wykonanie okładzin glazurniczych w obiekcie. W zakres tych robót wchodzi wykonanie okładzin poziomych i
pionowych.
2. MATERIAŁY.
Do każdej partii wyrobów powinno być wystawione przez producenta zaświadczenie o jakości
wyrobów. Zaświadczenie to winno zawierać charakterystykę materiału, zastosowane składniki wyniki badań
kontrolnych wytrzymałości na ściskanie oraz typ próbek stosowanych do badań, okres w którym
wyprodukowano dana partie materiału.
1) Stosowane materiały powinny być zgodne z dokumentacją techniczną. Wszystkie zakupione przez
wykonawcę materiały powinny być wyraźnie i trwale oznakowane oraz zaopatrzone przez dostawcę lub
producenta w aktualne świadectwo kontroli lub atest. Ceramiczne płytki szkliwione muszą odpowiadać
wymaganiom aktualnych norm państwowych lub świadectwom dopuszczenia ich do stosowania w
budownictwie. Płytki i kształtki szkliwione powinny mieć czerep drobnoporowaty, gładką i lśniącą
powierzchnię licową (pokryta szkliwem).
2) Do mocowania okładzin ceramicznych do podłoża można stosować, w zależności od rodzaju podłoża,
miejsca zamocowania, warunków eksploatacyjnych gotowe zaprawy klejowe
polimerowo –
cementowe.
3) Woda - do przygotowania zapraw można stosować każdą wodę zdatną do picia. Woda do zapraw
powinna być „odmiany 1”, zgodnie z wymaganiami PN-88/B-32250. Woda nie powinna wydzielać
zapachu gnilnego oraz nie powinna zawierać zawiesiny, np. grudek.
2.2. Wymagania szczegółowe.
1) Płytki ścienne ceramiczne wg normy PN-EN1441 zał. L, Grupa B III. Wymagania:
barwa – wg wzorca producenta,
nasiąkliwość średnio > 10%,
wytrzymałość na zginanie nie mniejsza niż 15,0 MPa,
odporność termiczna,
odporność szkliwa na pęknięcia włoskowate,
odporność na plamienie min. klasa 3,
odporność na działanie środków chemicznych domowego użytku min klasa GB.
2) Płytki podłogowe ceramiczne wg normy PN-EN14411 zał. G, Grupa B Ia. Wymagania:
97
Egz. nr 3
3)
barwa – wg wzorca producenta,
nasiąkliwość ≤ 0,5 %,
wytrzymałość na zginanie nie mniejsza niż 35,0 MPa,
odporność termiczna,
odporność szkliwa na pęknięcia włoskowate,
odporność na plamienie min. klasa 3,
mrozoodporne,
odporność na działanie środków chemicznych domowego użytku min klasa GB.
Kompozycje klejące muszą odpowiadać wymaganiom PN-EN 12004:2002 lub odpowiednich aprobat
technicznych. Zaprawy do spoinowania muszą odpowiadać wymaganiom odpowiednich aprobat
technicznych norm. Każda partia materiału powinna być dostarczona na budowę z kopią certyfikatu lub
deklaracji zgodności, stwierdzającej zgodność właściwości technicznych wymaganiami podanymi w
normach i aprobatach technicznych. Materiał dostarczony bez tych dokumentów nie może być
stosowany.
4) Dopuszczalne odchylenia wg PN-EN14411:2005.
rodzaj odchyłki
płytki ścienne
płytki podłogowe
długość i szerokość [%]
±0,5
±0,6
grubość [%]
±10
±5
płaskość powierzchni [%]
±0,5-0,3
±0,5
od kąta prostego [%]
±0,3
±0,6
krzywizna boków [%]
±0,5
±0,5
Minimum 95% płytek nie powinno mieć widocznych wad,
jakość powierzchni
powodujących pogorszenie wyglądu powierzchni ułożonych z płytek
3. SPRZĘT.
Do wykonywania robót okładzinowych należy stosować:
szczotki o sztywnym włosiu lub druciane do czyszczenia powierzchni podłoża,
szpachle i packi metalowe lub z tworzywa sztucznego,
narzędzia lub urządzenia do cięcia płytek,
packi ząbkowane stalowe lub z tworzywa o wysokości ząbków 6 do 12 mm do
rozprowadzania kompozycji klejących,
łaty do sprawdzania równości powierzchni,
poziomice,
wkładki dystansowe,
mieszadła koszyczkowe napędzane wiertarką elektryczną, mieszarki elektryczne oraz pojemniki do
przygotowywania kompozycji klejących,
gąbki do mycia oraz czyszczenia okładziny i wykładziny.
Ponadto Wykonawca powinien dysponować następującym sprzętem:
środki transportu do przewozu materiałów,
drabiny malarskie , rusztowania.
4. TRANSPORT.
Materiały i elementy mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu. Podczas transportu materiały
powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniami.
5. WYKONYWANIE ROBÓT.
1) Podłoża pod okładzinę.
Podłożem pod okładziny ceramiczne mocowane na kompozycjach klejowych mogą być ściany
betonowe, otynkowane mury z elementów drobnowymiarowych lub płyty gipsowo-kartonowe. Przed
przystąpieniem do robót okładzinowych należy sprawdzić prawidłowość przygotowania podłoża. Podłoże
betonowe powinno być czyste, odpylone, pozbawione resztek środków adhezyjnych i starych powłok, bez
raków, pęknięć i ubytków. Połączenia i spoiny między elementami prefabrykowanymi powinny być płaskie i
równe. W przypadku występowania małych nierówności należy je zeszlifować, a większe uskoki i ubytki
wyrównać zaprawą cementową lub specjalnymi masami naprawczymi.
W przypadku ścian z elementów drobnowymiarowych tynk powinien być dwuwarstwowy ( obrzutka i
narzut) zatarty na ostro, wykonany z zaprawy cementowej lub cementowo-wapiennej marki M4-M7. W
przypadku okładzin wewnętrznych ściana z elementów drobnowymiarowych może być otynkowana tynkiem
gipsowym zatartym na ostro marki M4-M7. W zakresie wykonania krawędzi i powierzchni powinien on spełniać
następujące wymagania:
 powierzchnia czysta, niepaląca, bez ubytków i tłustych plam, oczyszczona ze starych powłok
98
Egz. nr 3
malarskich,
odchylenie powierzchni tynku od płaszczyzny oraz od odchylenie krawędzi od linii prostej, mierzone
łatą kontrolną o długości 2 m, nie może przekraczać 3 mm przy liczbie odchyłek nie większej niż 3 na
długości łaty,
 odchylenie powierzchni tynku od kierunku pionowego nie może być większe niż 4 mm na wysokości
kondygnacji,
 odchylenie powierzchni od kierunku poziomego nie może być większe niż 2 mm na 1 m,
Ewentualne ubytki i nierówności należy naprawić zaprawą cementową lub specjalnymi masami
naprawczymi.
Nie dopuszcza się wykonywania okładzin ceramicznych mocowanych na kompozycjach klejących, na
podłożach:
 pokrytych starymi powłokami malarskimi,
 z zaprawy cementowej, cementowo-wapiennej marki niższej niż M 4
 z zaprawy wapiennej i gipsowej oraz gładziach z nich wykonanych
2) Podłoża pod wykładziny.
Podłoże pod wykładziny ceramiczne może stanowić beton lub zaprawa cementowa.
Podkłady z zaprawy cementowej powinny mieć wytrzymałość na ściskanie minimum 12 MPa. Podkłady
betonowe powinny być wykonane z betonu, co najmniej klasy C12/15.
Grubość podkładów cementowych powinna wynosić między innymi:
 25 mm dla podkładu związanego z podłożem,
 35 mm dla podkładu na izolacji przeciwwilgociowej,
 40 mm dla podkładu pływającego na warstwie izolacji akustycznej lub cieplnej.
Grubość podkładu betonowego powinna wynosić minimum 50 mm. Powierzchnia podkładu powinna
być zatarta na ostro, bez raków, bez pęknięć i ubytków, czysta, pozbawiona resztek starych wykładzin i
odpylona. Niedopuszczalne są zabrudzenia bitumami i środkami adhezyjnymi. Dozwolone odchylenie
powierzchni podkładu od płaszczyzny, w dowolnym miejscu podkładu, nie może przekraczać 5 mm na całej
długości łaty kontrolnej o długości 2 m. W podkładzie należy wykonać, zgodnie z projektem, spadki i szczeliny
dylatacyjne, konstrukcyjne i przeciwskurczowe.
3) Wykonywanie okładzin ceramicznych ściennych.
Temperatura powietrza wewnętrznego w czasie układania płytek powinna wynosić, co najmniej +5°C.
Okładziny ceramiczne powinny być klejone na czystym, równym i mocnym podłożu.
Elementy ceramiczne powinny być posegregowane według wymiarów, gatunków i odcieni kolorów, a
przed przystąpieniem do ich mocowania – moczone przez 2-3 godzin w czystej wodzie.
Układanie płytek zaczyna się od dolnego rzędu. Należy wyznaczyć na ścianie linię poziomą, od której
układane będą płytki ( może to być linia wyznaczona przez cokół posadzki) oraz przygotowywać kompozycję
klejową zgodnie z instrukcją producenta.
Kompozycję klejącą trzeba rozprowadzić pacą ząbkowaną ustawiona pod kątem około 50°. Kompozycja
powinna być nałożona równomiernie. Powierzchnia z nałożoną warstwą kompozycji klejącej powinna pozwolić
na wykonanie okładziny w ciągu około 15 min. Po nałożeniu kompozycji klejącej układamy płytki warstwami
poziomymi, począwszy od wyznaczonej na ścianie linii. Nakładając płytkę, trzeba ją lekko przesunąć po ścianie
(ok. 1-2 cm), ustawić w żądanej pozycji i docisnąć tak, aby warstwa kleju pod płytką miała grubość 4-6 mm.
Przesunięcie nie może powodować zgarniania kompozycji klejącej. W celu dokładnego umocowania płytki i
utrzymania oczekiwanej szerokości spoiny należy stosować wkładki dystansowe.
Po wykonaniu fragmentu okładziny należy powierzchnię płytek dokładnie oczyścić z nadmiaru kleju lub
plam. Przy układaniu płytek na zaprawie klejowej do spoinowania można przystąpić już po 3 dniach. Spoiny
należy oczyścić i zwilżyć. Za pomocą gumy do spoin dokładnie wypełnia się spoiny zaprawą. Nadmiar masy
zbiera się ukośnie do spoiny. Po stwardnieniu masy w spoinach oczyszcza się powierzchnię gąbką z dużą ilością
wody. Po wyschnięciu i stwardnieniu masy spoinowej szmatką ściera się cienką warstwę zaprawy do spoin z
powierzchni płytek i okładzina jest gotowa.
Zaleca się, aby szerokość spoin wynosiła przy płytkach o długości boku:
 od 200 do 600 mm - około 4 mm,
 powyżej 600 mm - około 5-20 mm.
4) Wykonywanie wykładzin ceramicznych.
Temperatura powietrza wewnętrznego w czasie układania płytek powinna wynosić, co najmniej +5°C.
Wykładziny ceramiczne powinny być klejone na wcześniej przygotowanym, czystym, równym i mocnym
podłożu.
Układanie płytek rozpoczyna się od ułożenia spoziomowanych reperów, które posłużą do wyznaczania i

99
Egz. nr 3
kontroli płaszczyzny posadzki: jako repery przykleja się (tymczasowo) pojedyncze płytki. Powierzchnia posadzki
powinna być pozioma lub tworzyć spadek podłogi w określonym kierunku (według projektu). Płaszczyznę
podłogi wyznacza się za pomocą łaty drewnianej długości 2 m i poziomicy. Łatę opiera się kolejno na dwóch
sąsiadujących ze sobą reperach-płytkach, których położenie reguluje się wciskaniem w zaprawę klejącą, aż do
uzyskania poziomu. Po ustaleniu położenia płaszczyzny posadzki układa się co kilka lub kilkanaście płytek pasy
kierunkowe prostopadłe do pierwszego rzędu, ułożonego wzdłuż naciągniętego sznura. Płaszczyznę pasów
kierunkowych kontroluje się łatą opieraną na płytkach-reperach, a płaszczyznę pól-łatą przykładaną na płytki
pasów kierunkowych.
Płytki ułożone na warstwie zaprawy klejącej wyrównuje się przez lekkie postukiwanie młotkiem przez
łatę położoną na kilku płytkach. Posadzka z płytek powinna być na całej powierzchni ściśle połączona z
podkładem. W celu uzyskania równych spoin stosuje się krzyżyki dystansowe.
Do wypełnienia spoin przystępuje się po kilku dniach od ułożenia płytek. Spoiny wypełnia się rzadka
zaprawą cementową o proporcji 1:1-1:2 z drobnym piaskiem lub gotowymi masami spoinowymi odpowiednio
dobranymi w zależności od grubości spoiny i przeznaczenia posadzki.
Przy odbiorze należy przeprowadzić na budowie:
1) Sprawdzenie zgodności z dokumentacją techniczną ułożenia okładzin.
2) Sprawdzenie odbiorów międzyoperacyjnych podłoża i materiałów.
3) Sprawdzenie zgodności klasy materiałów ceramicznych z zamówieniem.
4) Sprawdzenie dokładności spoin wg normy PN-72/B-06190.
5) Próby doraźnej przez oględziny, opukiwanie i mierzenie:
wymiarów i kształtu płytek,
liczby szczerb i pęknięć,
odporności na uderzenia.
W przypadku niemożności określenia jakości płytek przez próbę doraźną należy ją poddać badaniom
laboratoryjnym (szczególnie co do klasy i odporności na działanie mrozu w przypadku wykładziny zewnętrznej).
7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką odbiorowi robót jest m².
Ilość robót ustala się na podstawie obmiarów sprawdzonych w naturze.
8. ODBIÓR ROBÓT.
1) Odbiór tynków mokrych.
W zakresie wykonania krawędzi i powierzchni powinien on spełniać następujące wymagania:
 powierzchnia czysta, niepaląca, bez ubytków i tłustych plam, oczyszczona ze starych powłok
malarskich,
 odchylenie powierzchni tynku od płaszczyzny oraz od odchylenie krawędzi od linii prostej, mierzone
łatą kontrolną o długości 2 m, nie może przekraczać 3 mm przy liczbie odchyłek nie większej niż 3 na
długości łaty,
 odchylenie powierzchni tynku od kierunku pionowego nie może być większe niż 4 mm na wysokości
kondygnacji,
 odchylenie powierzchni od kierunku poziomego nie może być większe niż 2 mm na 1 m.
2) Odbiór suchych tynków
 odchylenie powierzchni okładziny z płyt gipsowo-kartonowych od płaszczyzny i odchylenie krawędzi od
linii prostej nie powinny być większe niż 1mm/1m.
3) Odbiór okładzin ściennych.
 spoiny powinny przebiegać prostoliniowo, dopuszczalne odchylenie od linii prostej nie powinno być
większe niż 2 mm/m i 3 mm na całej szerokości lub wysokości ściany,
 nierówności powierzchni posadzki z płytek ceramicznych, mierzone jako prześwity między 2 m łatą a
posadzką, nie powinny wynosić więcej niż 2 mm na całej długości łaty i ±5 mm na całej szerokości lub
wysokości ściany.
4) Odbiór wykładzin podłogowych.
 spoiny powinny przebiegać prostoliniowo, dopuszczalne odchylenie od linii prostej nie powinno być
większe niż 2 mm/m i 3 mm na całej długości lub szerokości pomieszczenia,
 nierówności powierzchni posadzki z płytek ceramicznych, mierzone jako prześwity między 2 m łatą a
posadzką, nie powinny wynosić więcej niż 2 mm na całej długości łaty i ±5 mm na całej długości lub
szerokości posadzki.
100
Egz. nr 3
Cena obejmuje:
dostarczenie materiałów i sprzętu,
przygotowanie zaprawy (kleju),
położenie płytek,
wyspoinowanie płytek,
uporządkowanie stanowiska robót.
1) PN-EN 12004:2002
Kleje do płytek. Definicje i wymagania techniczne.
2) PN-EN 87:1994
Płytki i płyty ceramiczne ścienne i podłogowe. Definicje, klasyfikacja,
właściwości, znakowanie.
3) PN-EN 14411:2012
Płytki ceramiczne. Definicje, klasyfikacja, właściwości i znakowanie.
4) PN-EN 159:1996 Płytki i płyty ceramiczne prasowane na sucho o nasiąkliwości wodnej E > 10%. Grupa
B III.
5) PN-EN 176:1996 Płytki i płyty ceramiczne prasowane na sucho o małej nasiąkliwości wodnej E < 3 %.
Grupa B I.
6) PN-EN 177:1997 Płytki i płyty ceramiczne prasowane na sucho o małej nasiąkliwości
wodnej 3%< E < 6 %. Grupa B II.
7) PN-EN 178:1998 Płytki i płyty ceramiczne prasowane na sucho o małej nasiąkliwości
wodnej 6%< E < 10 %. Grupa B IIb.
8) PN-70/B-10100 Roboty tynkowe. Tynki zwykłe. Wymagania i badania przy odbiorze.
SST-B-19 ROBOTY W ZAKRESIE CHODNIKÓW
(CPV 45233000-9)
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
odbioru robót w zakresie opasek i chodników w ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na
wykonanie:
- odtworzenia nawierzchni granitowych jezdni i chodnika po stronie północnej, południowej i zachodniej
budynku, przy wykorzystaniu istniejących i nowych kostek,
- odtworzenia chodnika z istniejącej kostki betonowej po stronie wschodniej budynku,
- opaski z kostki granitowej wokół budynku.
W skład robót wchodzi wykonanie warstw podbudowy, montaż obrzeży i krawężników na ławie
betonowej oraz ułożenie nawierzchni z kostki brukowej.
Chodnik - wyznaczony pas terenu przy jezdni lub odsunięty od jezdni, przeznaczony do ruchu pieszych.
Obrzeża chodnikowe- prefabrykowane belki betonowe rozgraniczające jednostronnie lub dwustronnie ciągi
komunikacyjne od terenów nie przeznaczonych do komunikacji
Konstrukcja nawierzchni - układ warstw nawierzchni wraz ze sposobem ich połączenia.
Koryto - element uformowany w korpusie drogowym w celu ułożenia w nim konstrukcji nawierzchni.
Podłoże nawierzchni- grunt rodzimy lub nasypowy, leżący pod nawierzchnią do głębokości przemarzania.
Określenia pozostałe podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i
wytycznymi oraz OST.
projektową, SST i poleceniami Inspektora Nadzoru. Wykonawca jest zobowiązany do zabezpieczenia terenu
budowy w okresie realizacji kontraktu aż do zakończenia i odbioru robót.
2. MATERIAŁY.
Warunkiem dopuszczenia do stosowania materiałów budowlanych będzie posiadanie na nie przez
101
Egz. nr 3
Wykonawcę Aprobat Technicznych, wydanych przez uprawnioną jednostkę.
2.1. Kostka betonowa.
Kostka betonowa dostarczona przez producenta ma spełniać wymagania określone w PN-EN
1338:2005/AC:2007. Kostka typu Holland o wymiarach 100x200x60 mm.
Kostki kolorowe powinny być barwione substancjami odpornymi na działanie czynników
atmosferycznych, światła i silnych alkaliów. Dopuszcza sie do wykorzystania wyłącznie kostkę betonowa, na
która została wydana przez producenta deklaracja zgodności i oznaczona przez producenta znakiem CE.
Kostka brukowa winna spełniać wymagania podane w tabeli poniżej:
Lp.
1
2
3
4
5
Właściwości
Wytrzymałość na rozciąganie przy rozłupywaniu, MPa
Grubość warstwy ścieralnej, mm
Nasiąkliwość, %
Ścieralność na tarczy Bohmego, mm3 / 5 000 mm2
Ubytek masy po badaniu zamrażanie/rozmrażanie z
udziałem soli odladzającej, kg/m2
Wymaganie
Wartość min.
Wartość min.
Wartość maks.
Wartość maks.
Wartość śr.
Wartość maks.
6
Aspekt wizualny
-
7
Kształt i wymiar
-
3,6 MPa
min 4 mm
max 6 %
< 18 000
< 1,0
< 1,5
Brak rys, spękań,
rozwarstwień
dł.±2mm,
szer.±3mm,
gr. ±3mm
2.2. Obrzeża
Materiałami stosowanymi są obrzeża betonowe odpowiadające wymaganiom PN-EN 1340:2004/AC:2007.
Stosować należy obrzeża o wymiarach 60x200x750[mm]. Obrzeża winny spełniać wymaganie podane w tabeli
poniżej:
Lp.
1
2
3
4
5
Właściwości
Wytrzymałość na zginanie, MPa
Grubość warstwy ścieralnej, mm
Nasiąkliwość, %
Ścieralność na tarczy Bohmego, mm3 / 5 000 mm2
Ubytek masy po badaniu zamrażanie/rozmrażanie z
udziałem soli odladzającej, kg/m2
Wymaganie
Wartość min.
Wartość min.
Wartość maks.
Wartość maks.
Wartość śr.
Wartość maks.
6
Aspekt wizualny
-
7
Kształt i wymiar
-
4 ÷ 6 MPa
min 4 mm
max 6 %
< 18 000
< 1,0
< 1,5
Brak rys, spękań,
rozwarstwień
dł.- 4;+10mm, szer. i
gr. -3;+5mm,
2.3. Kostka granitowa.
Kostka granitowa, surowo łupana wykonana z granitu szarego średnioziarnistego (granit strzegomski) o
wymiarach 40/60 mm w kształcie sześcianu.
Wymagane cechy fizyczne i wytrzymałościowe dla kostki kamiennej:
Klasa
Lp. Cechy fizyczne i wytrzymałościowe
1
2
Wytrzymałość na ściskanie w stanie powietrzno-suchym,
1
≥ 160
≥ 120
MPa
2
Ścieralność na tarczy Boehmego, cm
≤ 0,2
≤ 0,4
3
Wytrzymałość na uderzenie (zwięzłość), liczba uderzeń
4
Nasiąkliwość wodą, %
5
Odporność na zamrażanie
≥ 12
≥8
≤ 0,5
nie bada
się
≤ 1,0
całkowita
2.4. Krawężniki kamienne.
Parametry krawężników kamiennych powinny spełniać wymagania:
Lp.
1
2
Cechy fizyczne i wytrzymałościowe
Wymagania
Wytrzymałość na ściskanie w stanie powietrzno-suchym,
MPa
Ścieralność na tarczy Boehmego, cm
102
≥ 130
≤ 0,5
Egz. nr 3
3
4
Nasiąkliwość wodą, %
Mrozoodporność, ubytek masy w % po 25 cyklach
5
Dopuszczalna odchyłka, mm
≤ 1,5
0
szer. ± 3
wys. ±20
2.5. Beton.
Beton stosowany do wykonania ław obrzeży chodnikowych należy wykonać zgodnie z dokumentacją
projektową oraz wymogami zawartymi w PN-EN 206-1:2003 i SST-B-04.
2.6. Materiały na podsypkę.
Piasek na podsypkę cementowo-piaskowa 1:4 powinien odpowiadać wymaganiom PN-EN
13242+A1:2010. Podsypka z piasku średnioziarnistego na podstawie SST-01.
3. SPRZĘT.
Roboty wykonuje się ręcznie przy zastosowaniu sprzętu pomocniczego: wibratorów płytowych,
ubijaków ręcznych lub mechanicznych, chwytaków do chodników, pił diamentowych, młotków gumowych.
4. TRANSPORT.
4.1. Transport kostek kamiennych.
Kostki kamienne przewozi się dowolnymi środkami transportowymi.
Kostkę regularną i rzędową należy układać na podłodze obok siebie tak, aby wypełniła całą
powierzchnię środka transportowego. Na tak ułożonej warstwie należy bezpośrednio układać następne
warstwy.
Kostkę nieregularną przewozi się luźno usypaną. Ładowanie ręczne kostek regularnych i rzędowych
powinno być wykonywane bez rzucania. Przy użyciu przenośników taśmowych, kostki regularne i rzędowe
powinny być podawane i odbierane ręcznie.
Kostkę regularną należy ustawiać w stosy. Kostkę nieregularną można składować w pryzmach.
Wysokość stosu lub pryzm nie powinna przekraczać 1 m.
4.2. Transport kruszywa.
Kruszywo można przewozić dowolnymi środkami transportowymi w warunkach zabezpieczających je
przed rozsypywaniem i zanieczyszczeniem.
4.3. Transport kostek betonowych.
Kostki betonowe przewozi się dowolnymi środkami transportowymi. Uformowane w czasie produkcji
kostki betonowe układane są warstwowo na palecie, następnie spakowane w folię i spięte taśmą stalową, co
gwarantuje transport samochodami w nienaruszonym stanie.
5.1. Chodniki.
1) Koryto pod chodnik.
Koryto wykonane w podłożu z gruntu rodzimego lub nasypowego powinno być wyprofilowane zgodnie
z projektowanymi spadkami podłużnymi i poprzecznymi chodnika. Wskaźnik zagęszczenia koryta nie może być
mniejszy od 0,97 według normalnej metody Proctora.
2) Podsypka.
Grubość podsypki z piasku średnioziarnistego po zagęszczeniu powinna zawierać się w granicach 10 cm.
Podsypka powinna być zwilżona wodą, zagęszczona i wyprofilowana.
3) Podsypka cementowo-piaskowa
Grubość podsypki cementowo-piaskowej powinna wynosić 3 cm. Wymieszany piasek i cement w
stosunku 100kg cementu na 1m3 piasku równo ułożyć na zagęszczonej podsypce piaskowej.
4) Układanie chodników z kostek brukowych.
Kostkę betonową należy ułożyć się na podsypce cementowo-piaskowej w taki sposób, aby szczeliny
między kostkami wynosiły od 2 do 3 mm, natomiast kostkę granitową w odstępach do 12 mm. Spoiny w
sąsiednich rzędach powinny mijać się co najmniej o ¼ szerokości kostki. Kostkę należy układać tak, aby po
zagęszczeniu zajmowała położenie ok. 1,5 cm wyżej od projektowanej niwelety krawężnika. Po ułożeniu kostki,
szczeliny należy wypełnić piaskiem, a następnie zamieść powierzchnię ułożonych kostek przy użyciu szczotek
ręcznych lub mechanicznych i przystąpić do ubijania nawierzchni chodnika. Do ubijania ułożonego chodnika z
kostek brukowych, należy stosować wibratory płytowe z osłoną z tworzywa sztucznego dla ochrony kostek
przed uszkodzeniem i zabrudzeniem. Wibrowanie należy prowadzić od krawędzi powierzchni ubijanej w
kierunku środka i jednocześnie w kierunku poprzecznym kształtek.
Do zagęszczania nawierzchni z betonowych kostek brukowych nie wolno używać walca.
Po ubiciu nawierzchni należy uzupełnić szczeliny materiałem do wypełnienia i zamieść nawierzchnię.
Chodnik z wypełnieniem spoin piaskiem nie wymaga pielęgnacji - może być zaraz oddany do użytkowania.
103
Egz. nr 3
5.2. Obrzeża i krawężniki.
1) Koryto - jak w przypadku chodnika.
2) Ława.
Podłoże pod wykonanie ławy obrzeża może stanowić rodzimy grunt piaszczysty lub podsypka ze żwiru
lub piasku, o grubości warstwy od 3 do 5 cm po zagęszczeniu. Ławę wykonuje z betonu określonego w
dokumentacji projektowej oraz wymogów specyfikacji SST-B-04. Ława winna zapewniać trwałe zamocowanie
obrzeża w podłożu. Szerokość ławy 30cm, wysokość podstawy 10cm, dwustronny opór na wys. ok. 15cm.
3) Ustawienie betonowych obrzeży chodnikowych.
Betonowe obrzeża chodnikowe należy ustawiać na wykonanym podłożu w miejscu i ze światłem
(odległością górnej powierzchni obrzeża od ciągu komunikacyjnego) zgodnym z ustaleniami dokumentacji
projektowej. Zewnętrzna ściana obrzeża z ławą powinna być obsypana piaskiem, żwirem lub miejscowym
gruntem przepuszczalnym, starannie ubitym.
Spoiny nie powinny przekraczać szerokości 1 cm. Należy wypełnić je piaskiem lub zaprawą cementowopiaskową w stosunku 1:2. Spoiny przed zalaniem należy oczyścić i zmyć wodą. Spoiny muszą być wypełnione
całkowicie na pełną głębokość.
4) Ustawienie krawężników kamiennych.
Wysokość krawężnika od strony jezdni powinna być zgodna z dokumentacją projektową. Niweleta
podłużna powinna być zgodna z projektowaną niweletą jezdni. Szerokość spoin nie powinna przekraczać 0,5cm.
Spoin nie należy wypełniać zaprawą cementową.
5.3. Nawierzchnia jezdni.
1) Koryto - jak w przypadku chodnika.
2) Podsypka.
Grubość podsypki z piasku średnioziarnistego po zagęszczeniu powinna zawierać się w granicach 10 cm.
Podsypka powinna być zwilżona wodą, zagęszczona i wyprofilowana.
3) Warstwa wzmocnienia podłoża.
Podłoże wzmocnić poprzez stabilizację cementem, tak by jego wytrzymałość na ściskanie wynosiła 2,5
MPa. Piasek średnioziarnisty i cement należy wymieszać w betoniarce np. wolnospadowej. Konsystencja
betonu: wilgotna.
4) Podbudowa zasadnicza.
Podbudowę wykonać z betonu C12/15 wg SST-B-04 o konsystencji wilgotnej gr. 18 cm.
5) Podsypka cementowo-piaskowa.
Grubość podsypki cementowo-piaskowej powinna wynosić 4 cm. Wymieszany piasek i cement w
stosunku 100kg cementu na 1m3 piasku równo ułożyć na zagęszczonej podsypce piaskowej.
6) Układanie nawierzchni z kostki granitowej.
Jak w przypadku układania chodników z kostki granitowej.
6.1. Badania przed przystąpieniem do robót.
Przed przystąpieniem do robót Inspektor Nadzoru sprawdzi użyte elementy pod kątem:
 wyglądu zewnętrznego na podstawie oględzin elementu przez pomiar i policzenie uszkodzeń
występujących na powierzchniach i krawędziach elementu, dopuszczalne wady i uszkodzenia podano w
pkt 2.
 kształtu i wymiarów elementów należy przeprowadzić z dokładnością do 1 mm przy użyciu suwmiarki
oraz przymiaru stalowego lub taśmy, dopuszczalne odchyłki podano w pkt 2. Sprawdzenie kątów
prostych w narożach elementów wykonuje się przez przyłożenie kątownika do badanego naroża i
zmierzenia odchyłek z dokładnością do 1 mm.
Dodatkowo Wykonawca powinien dostarczyć dokumenty dotyczące:
 posiadanie atestu wyrobu przez producenta kostek brukowych,
 wyniki bieżących badań wyrobu na ściskanie - zaleca się, aby do badania wytrzymałości na ściskanie
pobierać 6 próbek (kostek) dziennie (przy produkcji dziennej ok. 600 m 2 powierzchni kostek ułożonych
w nawierzchni).
Częstotliwość pomiarów - częstotliwość pomiarów dla cech geometrycznych nawierzchni z kostki
brukowej, powinna być dostosowana do powierzchni wykonanych robót. Zaleca się, aby pomiary cech
geometrycznych były przeprowadzone nie rzadziej niż 2 razy na 100 m2 nawierzchni i w punktach
charakterystycznych dla niwelety lub przekroju poprzecznego oraz wszędzie tam, gdzie poleci Inspektor
Nadzoru. Zakres badań:
1) Sprawdzenie podłoża chodnika - polega na stwierdzeniu zgodności z dokumentacją projektową.
104
Egz. nr 3
Dopuszczalne tolerancje wynoszą dla głębokości koryta:
 o szerokości do 3 m:  1 cm,
 o szerokości powyżej 3 m:  2 cm,
 szerokości koryta:  5 cm.
2) Sprawdzenie wykonania nawierzchni z kostek brukowych - polega na stwierdzeniu zgodności
wykonania z dokumentacją projektową:
 sprawdzenie prawidłowości ubijania (wibrowania),
 sprawdzenie prawidłowości wypełnienia spoin,
 sprawdzenie, czy przyjęty deseń (wzór) i kolor nawierzchni jest zachowany.
3) Sprawdzenie cech geometrycznych nawierzchni:
 nierówności podłużne nawierzchni mierzone łatą lub planografem nie powinny przekraczać 0,8 cm,
 spadki poprzeczne nawierzchni powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją  0,5%,
 niweleta nawierzchni - różnice pomiędzy rzędnymi wykonanej nawierzchni i rzędnymi projektowanymi
nie powinny przekraczać  1 cm,
 szerokość nawierzchni nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż  5 cm,
 grubość podsypki - dopuszczalne odchyłki od projektowanej grubości podsypki nie powinny przekraczać
 1,0 cm.
4) Sprawdzenie koryta pod ławę obrzeży i krawężników - należy sprawdzać wymiary koryta oraz
zagęszczenie podłoża na dnie wykopu. Tolerancja dla szerokości wykopu wynosi  2 cm. Zagęszczenie
podłoża powinno być zgodne z pkt 5.
5) Sprawdzenie ław. Przy wykonywaniu ław badaniu podlegają:
 zgodność profilu podłużnego górnej powierzchni ław z dokumentacją projektową powinien być zgodny
z projektowaną niweletą; dopuszczalne odchylenia mogą wynosić  1 cm na każde 100 m ławy,
 wymiary ław należy sprawdzić w dwóch dowolnie wybranych punktach na każde 100 m ławy. tolerancje
wymiarów wynoszą:
 dla wysokości  10% wysokości projektowanej,
 dla szerokości  10% szerokości projektowanej,
 równość górnej powierzchni ławi ławy sprawdza się przez przyłożenie w dwóch punktach, na każde 100
m ławy, trzymetrowej łaty; prześwit pomiędzy górną powierzchnią ławy i przyłożoną łatą nie może
przekraczać 1 cm,
 zagęszczenie ław bada się w dwóch przekrojach na każde 100 m; ławy ze żwiru lub piasku nie mogą
wykazywać śladu urządzenia zagęszczającego, ławy z tłucznia, badane próbą wyjęcia poszczególnych
ziarn tłucznia, nie powinny pozwalać na wyjęcie ziarna z ławy,
 dopuszczalne odchylenie linii ław od projektowanego kierunku nie może przekraczać  2 cm na każde
100 m wykonanej ławy.
6) Sprawdzenie ustawienia obrzeży i krawężników. Należy sprawdzać:
 dopuszczalne odchylenia linii obrzeży w poziomie od linii projektowanej, które wynosi  1 cm na każde
100 m ustawionego krawężnika,
 dopuszczalne odchylenie niwelety górnej płaszczyzny obrzeża od niwelety projektowanej, które wynosi
 1 cm na każde 100 m ustawionego krawężnika,
 równość górnej powierzchni obrzeży, sprawdzane przez przyłożenie w dwóch punktach na każde 100 m
obrzeża, trzymetrowej łaty, przy czym prześwit pomiędzy górną powierzchnią krawężnika i przyłożoną
łatą nie może przekraczać 1 cm,
 dokładność wypełnienia spoin bada się co 10 metrów, spoiny muszą być wypełnione całkowicie na
pełną głębokość.
 linie obrzeża w planie, których odchylenie może wynosić  2 cm na każde 100 m długości obrzeża.
7. OBMIAR ROBÓT.
Jednostką obmiarową robót jest m². Ilość robót określa się na podstawie projektu z uwzględnieniem
zmian zaaprobowanych przez inspektora nadzoru i sprawdzonych w naturze lub wg zasad określonych w
umowie.
8. ODBIÓR ROBÓT.
8.1. Ogólne zasady odbioru robót.
Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z Dokumentacją Projektową, SST i wymaganiami Inżyniera,
jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt. 6 niniejszej SST dały wyniki pozytywne.
105
Egz. nr 3
Roboty wykonane niezgodnie z Dokumentacją Projektową i SST podlegają rozbiórce i ponownemu
wykonaniu na koszt i staraniem Wykonawcy. Stosowanie obniżek ceny za niewłaściwą jakość robót jest
niedopuszczalne.
8.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu.
Odbioru elementów ulic, chodników dokonuje się na zasadach odbioru robót zanikających i ulegających
zakryciu. Odbiór elementów ulic powinien być zgłoszony i przeprowadzony w czasie umożliwiającym wykonanie
ewentualnych napraw wadliwie wykonanych Robót bez hamowania ich postępu.
Cena jednostkowa pozycji będzie uwzględniać wszystkie czynności, wymagania i badania składające się
na jej wykonanie:
 prace pomiarowe i roboty przygotowawcze,
 dostarczenie materiałów,
 wykonanie podbudowy,
 ułożenie i ubicie kostki,
 ustawienie krawężników i obrzeży,
 wypełnienie spoin,
 oczyszczenie nawierzchni,
 przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej.
10. PRZEPISY ZWIĄZANE.
10.1 Normy.
1) PN-EN 1338:2005/AC:2007
Betonowe kostki brukowe. Wymagania i metody badań.
2) PN-EN 1340:2004/AC:2007
Krawężniki betonowe. Wymagania i metody badań.
3) PN-EN 1339:2005/AC:2007
Betonowe płyty brukowe. Wymagania i metody badań.
4) PN-B-06050:1999/Ap1:2012
Geotechnika. Roboty ziemne. Wymagania ogólne.
5) PN-EN 206-1:2003
Beton. Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność.
6) PN-EN 1008:2004
Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw.
7) PN-EN 197-1:2012
Cement. Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące
cementów powszechnego użytku.
8) PN-EN 13242+A1:2010
Kruszywa do niezwiązanych i związanych hydraulicznie
materiałów stosowanych w obiektach budowlanych i
budownictwie drogowym.
9) PN-EN 13139:2003/AC:2004
106
Egz. nr 3
BRANŻA SANITARNA
ROBOTY INSTALACYJNE SANITARNE
(CPV:45330000-9)
Roboty z zakresie robót budowlanych - kod wg Wspólnego Słownika Zamówień (CPV)
a) grupa robót
- NR CPV 45300000-0 Roboty instalacyjne w budynkach
b) kategorie robót:
- NR CPV 45330000-9 Roboty instalacyjne wodno-kanalizacyjne i sanitarne
1. Wstęp.
1.1. Przedmiot Specyfikacji Technicznej.
Przedmiotem przedstawionej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru
robót montażowych instalacji sanitarnych w ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na
1.2. Zakres stosowania.
ST jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót
1.3. Zakres Robót objętych specyfikacją.
Ustalenia zawarte w niniejszej Specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z
wykonaniem instalacji wody, kanalizacji sanitarnej, instalacji centralnego ogrzewania, wentylacji i klimatyzacji
oraz przyłączy wod.-kan.
Określenia podane w Specyfikacji Technicznej zgodne są z odpowiednimi określeniami podanymi w
opracowaniu pt. „Ogólne specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót tom II - Wymagania ogólne" oraz
obowiązujących norm..
Wykonawca jest odpowiedzialny za wykonanie robót zgodnie z dokumentacją projektową, OST,
szczegółowymi specyfikacjami, poleceniami nadzoru inwestorskiego i autorskiego, zgodnie z art. 22, 23 i 28
ustawy Prawo Budowlane.
1.6. Dokumentacja projektowa.
Dla wyżej wymienionego zakresu robót opracowany został projekt wykonawczy.
1.7. Książka obmiarów.
Książka obmiarów prowadzona jest przez Wykonawcę. Zapisywane w niej są wszystkie dane dotyczące
ilości robót wykonywanych narastająco i w okresie rozliczeniowym. Ilości sprawdzane i potwierdzane są przez
Inspektora Nadzoru. Forma i sposób prowadzenia Książki obmiarów uzgodniona będzie pomiędzy Inspektorem
Nadzoru a wybranym w przetargu Wykonawcą.
1.8. Roboty towarzyszące i przygotowawcze.
Przed do przystąpieniem do robót sanitarnych Wykonawca zdemontuje i zmagazynuje na placu budowy
instalacje, urządzenia i wyposażenie wody, kanalizacji i centralnego ogrzewania. Ilości i stan techniczny
sprawdzane i potwierdzane są przez Inspektora Nadzoru, a forma ich utylizacji lub przekazania (np. WAK,
wysypisko śmieci) uzgodniona będzie pomiędzy Inspektorem Nadzoru a wybranym w przetargu Wykonawcą.
2. Materiały.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w OST pkt. 2.
2.2. Szczegółowe wymagania dla materiałów i urządzeń.
Do realizacji mogą być stosowane wyroby producentów krajowych i zagranicznych posiadające
aprobaty techniczne wydane przez odpowiednie Instytuty Badawcze. Wszystkie materiały stosowane przy
wykonaniu robót powinny: być nowe i nieużywane, być w gatunku bieżąco produkowanym, odpowiadać
wymaganiom norm i przepisów wymienionych w niniejszych Specyfikacjach i na rysunkach oraz innych
niewymienionych, ale obowiązujących norm i przepisów, mieć wymagane polskimi przepisami świadectwa
dopuszczenia do obrotu oraz wymagane Ustawą z dnia 3 kwietnia 1993 r. certyfikaty bezpieczeństwa.
2.3. Składowanie.
Sposób składowania materiałów instalacyjnych w magazynach, jak i konserwacja tych materiałów
powinny być dostosowane do rodzaju materiałów. Materiały, przybory, urządzenia w tym elektryczne należy
przechowywać w pomieszczeniach zamkniętych przystosowanych do tego celu, suchych, przewietrzanych.
107
Egz. nr 3
3. Sprzęt.
Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje
niekorzystnego wpływu na jakość wykonywanych robót, zarówno w miejscu tych robót, jak też przy
wykonywaniu czynności pomocniczych oraz transportu, załadunku i wyładunku materiałów, sprzętu, itp. Sprzęt
używany przez Wykonawcę powinien uzyskać akceptację Kierownika Projektu.
4. Transport.
Wykonawca jest zobowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu, które nie wpłyną
niekorzystnie na jakość materiałów i wykonywanych robót. Materiały powinny być zabezpieczone przed ich
przemieszczaniem.
5. Wykonanie robót.
Instalacja powinna zapewnić realizowanemu obiektowi możliwość spełnienia wymagań podstawowych
dotyczących w szczególności : bezpieczeństwa konstrukcji, bezpieczeństwa pożarowego, bezpieczeństwa
użytkownika, odpowiednich warunków higienicznych i zdrowotnych oraz ochrony środowiska, ochrony przed
hałasem i drganiami, oszczędności energii i odpowiedniej izolacyjności cieplnej przegród
Instalacja powinna być wykonana zgodnie z projektem przy spełnieniu we właściwym zakresie
wymagań przepisów techniczno– budowlanych , zgodnie z zasadami wiedzy technicznej co umożliwi jej
prawidłowe funkcjonowanie.
Wykonawca przedstawi Inżynierowi do akceptacji projekt organizacji i harmonogram robót
uwzględniający wszystkie warunki, w jakich realizowany będzie przedmiot ST. Rozpoczęcie robót nastąpić może
po stwierdzeniu przez kierownika budowy, że obiekt odpowiada warunkom BHP do prowadzenia robót
instalacyjnych oraz elementy budowlano-konstrukcyjne, mające wpływ na montaż instalacji odpowiadają
założeniom projektowym. Stan robót budowlanych i wykończeniowych powinien być taki, aby roboty
instalacyjno-montażowe można było prowadzić bez narażenia instalacji na uszkodzenie, a pracowników na
wypadki przy pracy.
6. Kontrola jakości robót.
Kontrola związana z wykonaniem instalacji powinna być przeprowadzona w czasie wszystkich faz robót
zgodnie z wymaganiami odpowiednich norm. Wyniki przeprowadzonych badań uznaje się za dobre, jeżeli
wszystkie wymagania dla danej fazy robót zostały spełnione. Jeśli którekolwiek z wymagań nie zostało
spełnione, należy daną fazę robót uznać za niezgodną z wymaganiami normy i po wykonaniu poprawek
przeprowadzić badania ponownie.
Kontrola jakości robót powinna obejmować następujące badania zgodności z Dokumentacją
Projektową wykonanych robót i użytych materiałów. Kontrola robót instalacji sanitarnych - po zakończeniu
robót należy przeprowadzić próby montażowe obejmujące badania i pomiary. Zakres prób montażowych należy
uzgodnić z Inwestorem. Zakres podstawowych prób montażowych obejmuje: próby szczelności i rozruch
instalacji, które należy wykonać dla każdego obwodu oddzielnie, pomiar wydajności i regulację urządzeń. Z prób
montażowych należy sporządzić protokół. Po pozytywnym zakończeniu wszystkich badań i pomiarów objętych
próbami montażowymi należy rozruch.
7. Obmiar robót.
Jednostki obmiarowe podano w SST.
8. Odbiór robót.
8.1. Odbiór techniczny częściowy.
Przy odbiorze częściowym powinny być dostarczone następujące dokumenty: Dokumentacja
Projektowa z naniesionymi na niej zmianami i uzupełnieniami w trakcie wykonywania robót, Dziennik Budowy,
dokumenty dotyczące jakości wbudowanych materiałów. W ramach odbiorów międzyoperacyjnych - odbiorowi
podlegają: przebieg tras, sposób prowadzenia przewodów, odbiorowi częściowemu należy poddać te elementy
urządzeń instalacji, które zanikają w wyniku postępu robót, jak np. wykonanie bruzd, przebić, wykopów oraz
inne, których sprawdzenie jest niemożliwe lub utrudnione w fazie odbioru końcowego. Każdorazowo po
przeprowadzeniu odbioru częściowego powinien być sporządzony protokół i dokonany zapis w dzienniku
budowy.
8.2. Odbiór techniczny końcowy.
Do odbioru końcowego wykonanych robót wykonawca powinien przedłożyć: aktualną dokumentację
powykonawczą, protokóły prób montażowych, oświadczenie wykonawcy o zakończeniu robót i gotowości
108
Egz. nr 3
instalacji do eksploatacji, instrukcje eksploatacji urządzeń, jeżeli umowa przewidywała dostarczenie takich
instrukcji, części i urządzenia zamienne oraz sprzęt BHP, które zgodnie ze specyfikacją w projekcie
(dokumentacji) miały być dostarczone przez wykonawcę. Komisja odbioru końcowego: bada aktualność i
kompletność dokumentacji powykonawczej, bada protokóły odbiorów częściowe, sprawdza usuniecie usterek,
bada zaświadczenia o jakości materiałów i urządzeń oraz przedstawia wnioski i uwagi, bada i akceptuje
protokóły prób montażowych, dokonuje prób i odbioru instalacji załączając media, ustala okres i warunki
wstępnej eksploatacji, spisuje protokół odbiorczy.
8.3. Przekazanie instalacji do eksploatacji:
Po ustalonym przez komisję odbioru okresie wstępnej eksploatacji instalację należy przekazać do
właściwej eksploatacji. Przy przekazaniu należy spisać protokół, w którym powinno zostać potwierdzone
usuniecie usterek wymienionych w protokóle przekazania instalacji do wstępnej eksploatacji. Przy
przekazywaniu instalacji do eksploatacji wykonawca jest obowiązany dostarczyć zleceniodawcy dokumentacje,
powykonawczą, a w szczególności: zaktualizowany projekt techniczny, w tym rysunki wykonawcze tras instalacji,
jeżeli naniesienie zmian na rysunkach projektowych jest niecelowe ze względu na zbyt duży zakres zmian,
protokóły z prób montażowych, instrukcje eksploatacji zamontowanych instalacji.
9. Podstawa płatności.
Wymagania ogólne dotyczące podstawy płatności podano w OST i SST.
10. Przepisy związane w SST.
W przypadku wycofania norm wymienionych w SST stosować obecnie obowiązujące. W przypadku
wycofania normy bez zastąpienia, stosować ostatnią obowiązującą lub aktualne zalecenia branżowe, chyba że
inne przepisy szczegółowe określają inaczej.
109
Egz. nr 3
ST-S-01 ROBOTY INSTALACYJNE WOD-KAN
(CPV:45332000-3)
a) grupa robót
- CPV 45330000-9
Roboty instalacyjne sanitarne
- CPV 45332000-3
Roboty instalacyjne wodne i kanalizacyjne
1. Wstęp.
Przedmiotem niniejszej Szczegółowej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i
odbioru robót związanych z wykonaniem wewnętrznych instalacji wody i kanalizacji sanitarnej w ramach
zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie Jednostki Wojskowej 4408 Sulechów”. Zadanie
inwestycyjne nr 24392
SST stosowana jest jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wym. pkt
1.1
1.3 Zakres Robót objętych specyfikacją.
Ustalenia zawarte w niniejszej Specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z:
wykonaniem instalacji wewnętrznych wody, wykonaniem instalacji sanitarnych.
Określenia podstawowe użyte w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi Polskimi Normami
i OST.
1.5. Opis przyjętych rozwiązań.
1.5.1. Wewnętrzna instalacja kanalizacji sanitarnej.
Wewnętrzną Instalację kanalizacyjną zaprojektowano z rur i kształtek kanalizacyjnych z polipropylenu
w systemie Uponal HT (piony i podejścia do przyborów) oraz z rur i kształtek PVC-U klasy S SDR 8 w systemie
Uponal KG (przewody prowadzone pod posadzką). Rury i kształtki kielichowe dostarczane z zamontowaną
uszczelką łączone na wcisk. Minimalna wielkość przykrycia przewodu prowadzonego pod posadzką wynosi 30
cm. Przewody kanalizacyjne układać na podsypce z piasku grubości 15 - 20 cm ze spadkiem w kierunku
studzienki. Piony i podejścia prowadzić bruzdach ściennych. Piony prowadzone po wierzchu obudować płytą
gipsowo-kartonową (gdzie nie będzie możliwości wykucia bruzdy). Na rurociągu podposadzkowym zamontować
rewizję przy wejściu przyłącza do budynku. Na wejściu do budynku przejście pod fundamentem należy wykonać
w rurze ochronnej DN 250. Odpowietrzenie instalacji odbywać się będzie za pomocą pionów wyprowadzonych
ponad dach min. 50 cm, zakończonych wywiewką 110/160 i 110/75. U podstaw pionów montować czyszczaki
kanalizacyjne.
Instalację wykonać wg wytycznych „Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Instalacji Kanalizacyjnych”
Centralnego Ośrodka Badawczo – Rozwojowego Techniki Instalacyjnej „INSTAL”.
1.5.2 Wewnętrzna instalacja wody zimnej i ciepłej oraz cyrkulacji.
Budynek zasilany będzie z nowego przyłącza wody zimnej wprowadzonego do pomieszczenia węzła
cieplnego. W pomieszczeniu węzła cieplnego na przyłączu wody zimnej należy zamontować zestaw
wodomierzowy dla wody zimnej (zawory kulowe odcinające, wodomierz dn 50, filtr siatkowy, zawór
antyskażeniowy), a następnie rozdział instalacji na cele socjalne oraz na cele zasilania hydrantów oraz zawór
odcinający instalację bytowo-socjalnych od instalacji przeciwpożarowej. Na odejściu instalacji na cele socjalne
należy zamontować zawór elektromagnetyczny zamykany w momencie wykrycia pożaru z instalacji SAP.
Instalację wody zimnej od miejsca włączenia (wejście do budynku) do hydrantów DN 52 i DN 25,
wykonać z rur i kształtek stalowych, ocynkowanych łączonych na gwint. Przewody wodociągowe
rozprowadzające, piony i podejścia pod przybory wykonać z rur wielowarstwowych TECEflex PEXc/Al/PE
łączonych przy użyciu złączek mosiężnych. Przewody rozprowadzające należy prowadzić od węzła cieplnego do
projektowanego w istniejącym kanale. Piony prowadzić. Na odgałęzieniach do węzłów sanitarnych zamontować
zawory kulowe odcinające z półśrubunkiem lub śrubunkiem. Piony i podejścia pod przybory wykonać w
bruzdach ściennych. W węzłach rozprowadzenie od pionów wykonac w przestrzeni sufitu podwieszanego.
Przewody rozprowadzające ciepłej i zimnej wody zaizolować otulinami z pianki poliuretanowej „Thermaflex
FRZ”. Grubość izolacji rurociągów wody zimnej przechodzącej przez pomieszczenia ogrzewane powinna wynosić
9 mm, natomiast dla przewodów w ścianach o grubości 13 mm. Izolacja przewodów wody ciepłej i cyrkulacji dla
średnic mniejszych od 22mm – grubość izolacji 20mm, do średnicy 35mm - grubość izolacji 30mm, dla średnicy
40mm – grubość izolacji 40mm, dla pozostałych 50mm.
110
Egz. nr 3
Przy umywalkach montować baterie mieszające stojące, baterie natryskowe ścienne z głowisami
ceramicznymi typu Clivia Eco. Przy pisuarach zawory czasowe typu PRESTO. Pozostałą armaturę - baterie stojące
przy zlwozmywakach i płuczkach ustępowych łączyć z instalacją wężykami elastycznymi w metalowym oplocie,
pozostał armatura - standardowa krajowa firmy VALVEX.
Dla zabezpieczenia p.poż. zaprojektowano dla części podziemnej jeden hydrant DN 52, natomiast na każdej
kondygnacji nadziemnej hydranty p.poż. DN 25 mm. Hydranty p.poż. wewnętrzne dn 25 mm, typu HN-25N-30
w szafce we wnęce ściennej z zaworem hydrantowym, prądownicą i wężem półsztywnym dn 25 mm o długości
L = 30m. W celu zapobieżenia stagnacji wody w instalacji doprowadzonej do hydrantów, z końcówki pionów
należy wykonać odgałęzienia do płuczki ustępowej. Na odgałęzieniu do płuczki należy zamontować zawór
odcinający 15 mm. Zapewnienie wydajności projektowanej instalacji hydrantowej będzie możliwe po dokonaniu
modernizacji sieci wodociągowej kompleksu, co zostanie zrealizowane w ramach odrębnego zadania
inwestycyjnego.
Wszystkie przewody przechodzące przez przegrody oddzielenia przeciwpożarowego zabezpieczyć masami HILTI,
wszystkie przejścia z pomieszczeń piwnicznych na kondygnacje parteru o odporności ogniowej 120 min. Dla
pozostałych przegród budowlanych przechodzących przez strop o odporności ogniowej 60 min.
2. Materiały.
Materiały zastosowane w robotach musza być fabrycznie nowe i stosowane zgodnie z przeznaczeniem
dla którego zostały wyprodukowane, a wykonawstwo powinno odpowiadać zasadom sztuki budowlanej. W
przypadku braku przedmiotowych norm Wykonawca przedłoży Inżynierowi do zatwierdzenia swoje własne
katalogi lub katalogi swoich dostawców. Za wszystkie wbudowane materiały i urządzenia odpowiedzialność
ponosi Wykonawca.
Kanalizacja grawitacyjna wewnątrz budynku przewody, kształtki z systemu przewodów do odprowadzania
nieczystości i ścieków wewnątrz budynku wykonane z rur i kształtek polipropylenowych Uponal- HT zgodnie z
PN-EN 1329-1:2001 i wymaganiami producenta.
Kanalizacja grawitacyjna podposadzkowa - przewody i kształtki - bezciśnieniowy system przewodowy do
odwadniania i kanalizacji wykonany z tworzyw sztucznych: z rur i kształtek PVC-U klasy S SDR 8 w systemie
Uponal KG - zgodne z PN-EN 1401-1:1999 i wymaganiami producenta
Uzbrojenie przewodów rurowych wpust kanalizacyjny wraz z rusztem ze stali nierdzewnej, z kołnierzem
dociskowym o średnicy dn 50 mm, rury wywiewne dachowe PP dn 110/160, czyszczaki kanalizacyjne z PP 160
mm, czyszczaki kanalizacyjne z PP 110 mm.
Instalacje wodociągowe - instalację wody zimnej od miejsca włączenia (wejście do budynku) do hydrantów DN
52 i DN 25, wykonać z rur i kształtek stalowych, ocynkowanych łączonych na gwint. Systemy przewodowe do
przesyłania wody rozprowadzające, piony i podejścia pod przybory wykonać z rur wielowarstwowych TECEflex
PEXc/Al/PE łączonych przy użyciu złączek mosiężnych.
Armaturę czerpalną stanowią : Przy umywalkach montować baterie mieszające stojące, baterie natryskowe
ścienne z głowicami ceramicznymi typu Clivia Eco. Przy pisuarach zawory czasowe typu PRESTO. Pozostałą
armaturę - baterie stojące przy zlwozmywakach i płuczkach ustępowych łączyć z instalacją wężykami
elastycznymi w metalowym oplocie, pozostał armatura - standardowa krajowa firmy VALVEX.
Wodomierz i armatura antyskażeniowa: wodomierz śrubowy dn MZ50GH Powogaz – 1 szt., zawór kulowy
1,6MPa, zawór antyskażeniowy Danfoss typ EA 453 dn 65mm, 1,6MPa, 65oC, armatura wodociągowa w
wykonaniu min. PN6.
Przybory sanitarne przewidziane do wbudowania : umywalki wiszące o szerokości 50 cm, z jednym otworem
środkowym do przyłączania armatury, wyposażone w otwór odpływowy z przelewem, zgodne z PNEN111,
wyposażone w półpostument i syfon umywalkowy. Baterie jednouchwytowe, jednootworowe, ze stałą
wylewką-umywalkowe, z ruchomą wylewką-zlewowe, stojące, baterie ścienne z prysznicem, grupa akustyczna I,
klasa przepływu C zgodna z PN-EN 217:2000, PN-78/B-12630 (gatunek I). Baterie z głowicą ceramiczną. Miski
ustępowe ceramiczne kompaktowe, spłukiwanie 3/6 zgodna z PN-78/B-12630 (gatunek I) z deską sedesową
systemową. Sedesy „kompakt” z polistyrenu, syfon umywalkowy ze spustem, pisuary porcelanowe, syfony
pisuarowe z tworzywa sztucznego.
2.3. Składowanie.
Rury można przechowywać w przestrzeni otwartej. Rury powinny być składowane w oryginalnym
opakowaniu (wiązkach) tak długo, jak to tylko możliwe. Powierzchnia składowania musi być płaska, wolna od
kamieni i ostrych przedmiotów. Magazynowane rury powinny być zabezpieczone przed szkodliwymi działaniami
111
Egz. nr 3
promieni słonecznych, temperatura nie wyższa niż 30 stopni C i opadami atmosferycznymi. Dłuższe składowanie
rur powinno odbywać się w pomieszczeniach zamkniętych lub zadaszonych.
Rury o różnych średnicach i grubościach winny być składowane w osobnych stosach, a gdy nie jest to
możliwe, rury o grubszej ściance winny znajdować się na spodzie. Rury powinny być składowane na równym
podłożu na podkładkach i przekładkach drewnianych, a wysokość stosu nie powinna przekraczać 1,5 m. Sposób
składowania nie może powodować nacisku na kielichy rur powodując ich deformację. Zabezpieczenie przed
rozsuwaniem się dolnej warstwy rur można dokonać za pomocą kołków i klinów drewnianych. W przypadku
uszkodzenia rur w czasie transportu i magazynowania należy części uszkodzone odciąć, a końce rur sfazować.
Kształtki i inne materiały (uszczelki, itp.) powinny być składowane w sposób uporządkowany. Należy je
przechowywać w kartonach. Należy je chronić przed wilgocią i przechowywać pod dachem do czasu
rozpakowania.
Przybory sanitarne należy przechowywać w oryginalnych opakowaniach producenta w sposób uporządkowany.
Należy je chronić przed wilgocią i przechowywać pod dachem do czasu rozpakowania.
Armatura i urządzenia powinny być przechowywane w pomieszczeniach zabezpieczonych przed wpływami
atmosferycznymi i czynnikami powodującymi korozję.
3. Sprzęt.
3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w Ogólnej Specyfikacji Technicznej pkt 3.
3.2. Sprzęt stosowany do wykonania robót instalacyjnych.
Do robót instalacyjnych można stosować następujący sprzęt: wciągarkę ręczną 1-2t, spawarka, sprzęt
producenta do ciecia i montażu rur PE-X, giętarka do rur miedzianych, palnik propan – butan
Sprzęt montażowy musi być w pełni sprawny i dostosowany do technologii i warunków wykonywanych robót
oraz wymogów wynikających z racjonalnego wykorzystania go na budowie.
4. Transport.
4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu.
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w Ogólnej Specyfikacji technicznej pkt. 4.
4.2. Transport materiałów.
Rury i urządzenia muszą być transportowane na samochodach o odpowiedniej długości i ładowności.
5.1. Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót.
Ogólne zasady wykonania robót podano w Ogólnej Specyfikacji Technicznej pkt. 5. Wykonawca
powinien przedstawić zarządzającemu realizacją umowy, do akceptacji projekt organizacji i harmonogram
robót, uwzględniające wszystkie warunki, w jakich będzie wykonywana przelew i przepust.
5.2. Zasady wykonywania robót.
5.2.1. Instalacje wodociągowe
Do prac objętych dokumentacją przystąpić po wykonaniu prac demontażowych i adaptacyjnych
pomieszczeń.
Przewody poziome powinny być prowadzone ze spadkiem tak, żeby w najniższych miejscach załamań
przewodów zapewnić możliwość odwadniania instalacji, oraz możliwość odpowietrzania przez punkty czerpalne.
Dopuszcza się możliwość układania odcinków przewodów bez spadku, jeżeli opróżnianie z wody jest możliwe
przez przedmuchanie sprężonym powietrzem. Przewody instalacji wodociągowej należy prowadzić w posadzce.
Przewody mocować w odstępach nie mniejszych niż wynika to z wymagań dla materiału, z którego wykonane są
rury. Przewody podejść wody zimnej i ciepłej powinny być dodatkowo mocowane przy punktach poboru wody.
Przewody wodociągowe mogą być prowadzone w obudowanych węzłach sanitarnych, przy czym należy
zapewnić dostęp do wszystkich zaworów odcinających odgałęzienia. Przewody układane w zakrywanych
bruzdach ściennych i w szlichcie podłogowej powinny być układane zgodnie z projektem technicznym. Trasy
przewodów powinny być zinwentaryzowane i naniesione w dokumentacji technicznej powykonawczej.
Przewody w bruzdach i posadzce powinny być prowadzone w otulinie (izolacji cieplnej).
Zakrycie bruzdy powinno nastąpić po dokonaniu odbioru częściowego instalacji wodociągowej. Przewody
instalacji wodociągowej wykonanej z tworzywa sztucznego powinny być prowadzone w odległości większej niż
0,1 m od rurociągów cieplnych, mierząc od powierzchni rur. W przypadku, gdy ta jest mniejsza należy stosować
izolację cieplną. Przewody instalacji wodociągowej należy izolować, gdy działanie dowolnego źródła ciepła
mogłoby spowodować podwyższenie temperatury ścianki rurociągu powyżej + 30 °C. Przewody wodociągowe
prowadzone przez pomieszczenia nieogrzewane lub o znacznej zawartości pary wodnej, należy izolować przed
zamarznięciem i
112
Egz. nr 3
wykraplaniem pary na zewnętrznej powierzchni przewodów. Przewody należy prowadzić w sposób
umożliwiający wykonanie izolacji cieplnej. Odległość zewnętrznej powierzchni przewodu wodociągowego lub
jego izolacji cieplnej
od ściany, stropu albo podłogi powinna wynosić, co najmniej:
a) dla przewodów średnicy 25 mm - 3 cm,
b) dla przewodów średnicy 32 - 50 mm - 5 cm,
c) dla przewodów średnicy 65 - 80 mm - 7 cm,
Przewody prowadzone obok siebie, powinny być ułożone równolegle. Przewody pionowe należy prowadzić tak,
aby maksymalne odchylenie od pionu nie przekroczyło 1 cm na kondygnację. Przewody należy prowadzić w
sposób umożliwiający zabezpieczenie ich przed dewastacją - dotyczy to przewodów z miedzi). Przewody
poziome instalacji wody zimnej należy prowadzić poniżej przewodów instalacji wody ciepłej, instalacji
ogrzewczej i przewodów gazowych. Nie wolno prowadzić przewodów wodociągowych powyżej przewodów
elektrycznych. Minimalna odległość przewodów wodociągowych od przewodów elektrycznych powinna wynosić
0,1 m.
System rur polietylenowych z rur wielowarstwowych TECEflex PEXc/Al/PE łączonych przy użyciu złączek
mosiężnych. Połączenia rura-rura realizowane za pomocą złączek z mosiądzu, złączki z gwintami wykonane z
mosiądzu. Połączenia zaciskowe dla rur wykonuje się przy zastosowaniu kształtek mosiężnych, tulei zaciskowych
i narzędzia montażowego. Wszystkie podejścia pod armaturę wykonać przy uzyciu systemowych kształtek,
podejść.
Przejścia przewodów przez stropy lub ściany wykonywać w tulejach ochronnych. Tuleja ochronna powinna być
w sposób trwały osadzona w przegrodzie budowlanej. Tuleja ochronna powinna być rurą o średnicy
wewnętrznej większej od średnicy zewnętrznej rury przewodu:
- co najmniej o 2 cm, przy przejściu przez przegrodę pionową,
- co najmniej o 1 cm, przy przejściu przez strop.
Tuleja ochronna powinna być dłuższa niż grubość przegrody pionowej o około 2 cm z każdej strony, a przy
przejściu przez strop powinna wystawać około 2 cm powyżej posadzki i około 1 cm poniżej tynku na stropie.
Przestrzeń między rurą przewodu a tuleją ochronną powinna być wypełniona materiałem trwale plastycznym
niedziałającym korozyjnie na rurę, umożliwiającym jej wzdłużne przemieszczanie się i utrudniającym powstanie
w niej naprężeń ścinających. W tulei ochronnej nie powinno znajdować się żadne połączenie rury przewodu.
Przejście rury przewodu przez przegrodę w tulei ochronnej nie powinno być podporą przesuwną tego
przewodu.
5.2.2. Armatura.
Armatura powinna odpowiadać warunkom pracy (ciśnienie, temperatura) instalacji, w której jest
zainstalowana. Przed instalowaniem armatury należy usunąć z niej zaślepienia i ewentualne zanieczyszczenia.
Armatura, po sprawdzeniu prawidłowości działania, powinna być instalowana tak, żeby była dostępna do
obsługi i konserwacji. Na każdym odgałęzieniu przewodu doprowadzającego wodę zimną lub ciepłą do
pomieszczeń użytkowych, w miejscu łatwo dostępnym, powinna być zainstalowana armatura odcinająca.
Armatura odcinająca powinna być zainstalowana na przewodach doprowadzających wodę
wodociągową do takich punktów czerpania jak urządzenia spłukujące miski ustępowe, pisuary, a także zlewy
gospodarcze itp. Jeżeli rozwiązanie doprowadzenia wody wodociągowej w tych przyborach lub urządzeniach
umożliwia jej przepływ zwrotny, na przewodzie doprowadzającym wodę wodociągową do nich (doprowadzenie
indywidualne lub do grupy tego samego typu punktów czerpania), należy zainstalować odpowiednie
wyposażenie uniemożliwiające przepływ zwrotny.
Armaturę na przewodach należy tak instalować, żeby kierunek przepływu wody instalacyjnej był zgodny
z oznaczeniem kierunku przepływu na armaturze. Armatura odcinająca grzybkowa powinna być zainstalowana
w takim
położeniu, aby w czasie rozbioru wody napływała ona „pod grzybek". Armatura na przewodach powinna być
zamocowana do przegród lub konstrukcji wsporczych przy użyciu odpowiednich wsporników, uchwytów lub
innych trwałych podparć, zgodnie z projektem technicznym. Armatura spustowa powinna być instalowana w
najniższych punktach instalacji oraz na podejściach pionów przed elementem zamykającym armatury
odcinającej (od strony pionu), dla umożliwienia opróżniania poszczególnych pionów z wody, po ich odcięciu.
Armatura spustowa powinna być lokalizowana w miejscach łatwo dostępnych i zaopatrzona w złączkę
do węża w sposób umożliwiający kierowanie usuwanej wody do kanalizacji. W armaturze mieszającej i
czerpalnej przewód ciepłej wody powinien być podłączony z lewej strony. Jeżeli w projekcie technicznym nie
podano innych wymagań, wysokość ustawienia. Armatury czerpalnej na ścianie powinna być zgodna z tablicą 9A
lub 9B WTWiOIW z 2003 r.
5.2.3. Wykonanie regulacji instalacji wodociągowej.
Instalacja wodociągowa podlega regulacji, zgodnie z wynikami obliczeń hydraulicznych i innymi
113
Egz. nr 3
wymaganiami zawartymi w projekcie technicznym instalacji:
a) wody zimnej - w zakresie zapewnienia w punktach czerpalnych normatywnego strumienia wody,
b) wody ciepłej - w zakresie zapewnienia w punktach czerpalnych normatywnego strumienia wody o
temperaturze w granicach od 55 °C do 60 °C.
5.2.4 Izolacja cieplna
Przewody instalacji wodociągowej wody ciepłej powinny być izolowanie cieplnie. Dopuszcza się nie
stosowanie izolacji cieplnej przewodów instalacji wodociągowej wody ciepłej, w których nie ma cyrkulacji.
Przewody instalacji wodociągowej wody zimnej powinny być izolowane cieplnie w zakresie określonym w
projekcie technicznym tej instalacji. Jeżeli istnieje potrzeba zabezpieczenia przewodów lub elementów instalacji
wodociągowej
przed zamarznięciem powinny być one izolowane cieplnie albo jeżeli jest to niewystarczające, zabezpieczone
elektrycznym kablem grzejnym.
Armatura instalacji wodociągowej wody cieplej powinna być izolowana cieplnie, jeżeli wymaganie to
wynika z projektu technicznego tej instalacji. Wykonywanie izolacji cieplnej należy rozpocząć po uprzednim
przeprowadzeniu wymaganych prób szczelności, wykonaniu wymaganego zabezpieczenia antykorozyjnego
powierzchni przeznaczonych do zaizolowania oraz po potwierdzeniu prawidłowości wykonania powyższych
robót protokółem odbioru. Materiał, z którego będzie wykonana izolacja cieplna, jego grubość oraz rodzaj
płaszcza osłaniającego, powinny być zgodne z projektem technicznym instalacji wodociągowej.
Materiały izolacyjne, przeznaczone do wykonywania izolacji cieplnej, powinny być w stanie suchym, czyste i nie
uszkodzone, a sposób składowania materiałów na stanowisku pracy powinien wykluczać możliwość ich
zawilgocenia lub uszkodzenia. Powierzchnia na której jest wykonywana izolacja cieplna powinna być czysta i
sucha. Nie dopuszcza się wykonywania izolacji cieplnych na powierzchniach zanieczyszczonych ziemią,
cementem, smarami itp. oraz na powierzchniach z niecałkowicie wyschniętą lub uszkodzoną powłoką
antykorozyjną.
Zakończenia izolacji cieplnej powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniem lub zawilgoceniem.
Izolacja cieplna powinna być wykonana w sposób zapewniający nie rozprzestrzenianie się ognia.
5.2.5. Oznaczenie.
Przewody, armatura i urządzenia, po ewentualnym wykonaniu zewnętrznej ochrony antykorozyjnej i
wykonaniu izolacji cieplnej, należy oznaczyć zgodnie z przyjętymi zasadami oznaczania podanymi w instrukcji
obsługi instalacji wodociągowej. Oznaczenia należy wykonać na przewodach, armaturze i urządzeniach
zlokalizowanych:
a) na ścianach w pomieszczeniach technicznych i gospodarczych w budynku, w tym w piwnicach nie będących
lokalami użytkowymi,
b) w zakrytych bruzdach, kanałach lub zamkniętych przestrzeniach – w lokalach użytkowych a także w
pomieszczeniach technicznych i gospodarczych w budynku; oznaczenia powinny być wykonane w miejscach
dostępu do armatury i urządzeń, związanych z użytkowaniem i obsługą tych elementów instalacji.
5.2.6. Próba szczelności, płukanie, dezynfekcja.
Po zakończeniu montażu należy wykonać hydrauliczną próbę szczelności całej instalacji, na ciśnienie 1.0
MPa, zgodnie z PN-B-10700. Po uzyskaniu pozytywnych prób ciśnieniowych całej instalacji, rury należy płukać
wodą wodociągową aż do chwili, kiedy wypływająca woda będzie wzrokowo czysta, następnie należy
przeprowadzić dezynfekcję przewodu. Dezynfekcja będzie polegała na wprowadzeniu do jednego końca
dezynfekowanego odcinka przewodu roztworu wody z dodatkiem chlorku wapnia w ilości 100 mg/l lub
chloraminy w ilości 20-30 mg/l, aż do momentu, gdy na końcówce tego odcinka (przez baterie lub zawory)
będzie wyczuwalny zapach chloru, następnie należy zamknąć zawory i przetrzymać wprowadzony roztwór przez
24 godziny. Następnie przewody ponownie należy przepłukać wodą. aż do zaniku zapachu chloru, po czym
należy pobrać próbkę wody do analizy bakteriologicznej..
Wyniki prób szczelności winny być opisane w protokołach i podpisane przez przedstawicieli wykonawcy,
inspektora nadzoru i Inwestora. Instalacje wodociągowe przy ciśnieniu próbnym wyższym o 50% od ciśnienia
roboczego, lecz nie mniejszym niż 0,9MPa, nie powinny wykazywać przecieków na przewodach, armaturze i
połączeniach. Podczas próby szczelności ciśnienie na manometrze znamionowym nie powinno się zmniejszyć o
więcej niż 2%.
5.2.7. Instalacje kanalizacyjne.
Do prac objętych dokumentacją techniczną przystąpić po wykonaniu prac demontażowych i
adaptacyjnych pomieszczeń. Instalacje kanalizacji grawitacyjnej wykonać z rur kanalizacyjnych PP. Podejścia pod
przybory wykonane z rur i kształtek PP prowadzić na ścianach i pod posadzką. Wewnętrzną kanalizację sanitarną
podłączyć przez (wymieniane) przyłącze do projektowanej studzienki. Rury muszą być układane zawsze
kielichami w kierunku przeciwnym do spadku dna kanału, na posypce tak, żeby podparcie ich było jednolite.
114
Egz. nr 3
Po ułożeniu rurociągu (złącza kielichowe z wykorzystaniem uszczelki gumowej, łączone na wcisk - bosy
koniec - kielich) należy wykonać wypełnienie wokół rury i obsypkę całego rurociągu po to, aby zapewnić rurze
dostateczne podparcie ze wszystkich stron.
Prowadzenie instalacji kanalizacyjnych powinno być zgodne z zaleceniami norm PN-81/B-10700/01 i PN-EN
12056. Materiały użyte do budowy przewodów powinny być zgodne z Dokumentacją Projektową i ST. Przewody
powinno się prowadzić przez pomieszczenia o temperaturze powyższej 0°C. Przewody kanalizacyjne nie
powinny być prowadzone nad przewodami zimnej i ciepłej wody, gazu i centralnego ogrzewania oraz gołymi
przewodami elektrycznymi. Minimalna odległość przewodów z PVC od przewodów cieplnych powinna wynosić
0,1m mierząc od wierzchu rury. W przypadku, gdy odległość jest mniejsza, należy zastosować izolacje termiczną.
Izolację termiczną należy zastosować również wtedy, gdy działanie dowolnego źródła ciepła mogłoby
spowodować podwyższenie temperatury ścianki przewodu powyżej +45°C.
Przewody kanalizacyjne mogą być prowadzone po ścianach i w bruzdach, pod warunkiem zastosowania
rozwiązania zapewniającego swobodne wydłużenia rurociągów. Bezpośrednie zamurowanie przewodów na
stałe w ścianach lub stropach jest niedopuszczalne. W przypadku prowadzenia w bruzdach przewodów z PVC
powierzchnia tych przewodów powinna być zabezpieczona przed tarciem przez owinięcie izolacją, a odległość
pomiędzy ścianką bruzdy lub kanału, a powierzchnią rury nie powinna być mniejsza niż 0,1m. Bruzdy i kanały
powinny być zakryte po przeprowadzeniu prób szczelności.
W miejscach, gdzie przewody kanalizacyjne przechodzą przez ścianę pomiędzy ścianką rury a krawędzią
otworu w przegrodzie budowlanej, powinna być pozostawiona wolna przestrzeń, wypełniona materiałem
utrzymującym stale stan plastyczny. Przejścia przez stropy przewodów z PVC wymagają zastosowania tulei
ochronnych wystających około 3 cm powyżej podłogi (stosowanie tulei nie dotyczy przejść przez strop dla
podłączenia wpustów, w tej sytuacji stosować zasady jak dla przewodów w bruzdach). Średnica wewnętrzna
tulei powinna być większa o około 5 cm od średnicy zewnętrznej przewodu. Przestrzeń między przewodem a
tuleją powinna być wypełniona szczeliwem zapewniającym swobodny przesuw przewodu
Kanalizacyjne przewody odpływowe (poziomy) powinny być w miarę (możliwości ułożone równolegle lub
prostopadle do ścian i fundamentów budynku. Przewody te powinny być ułożone na takiej głębokości i w takiej
odległości, aby nie zagrażały stateczności konstrukcji budynku. W przypadku braku możliwości zachowania
odpowiedniego zagłębienia i odległości przewodów od ław fundamentowych należy wykonać dodatkowe
konstrukcje zapewniające stateczność budowli. Przewody prowadzone w gruncie pod podłogą pomieszczeń, w
których temperatura nie spada poniżej 0°C powinny być ułożone na takiej głębokości, aby odległość liczona od
poziomu podłogi do powierzchni rury wynosiła, co najmniej 0,3 m dla rur żeliwnych i 0,5 m dla rur z innych
materiałów. W uzasadnionych przypadkach dopuszcza się stosowanie mniejszych głębokości pod warunkiem
zabezpieczenia przewodu przed uszkodzeniem. Poziomy kanalizacyjne na odcinkach pomiędzy rewizjami należy
prowadzić ze stałym spadkiem przewodu. Odgałęzienia przewodów odpływowych (poziomów) powinny być
wykonywane za pomocą trójników a kącie rozwarcia nie większym niż 45°C. Stosowanie na tych przewodach
czwórników jest niedopuszczalne. Dopuszczalne odchylenie od pionu przewodu mierzone na wysokości Jednej
kondygnacji budynku może wynosić ±10 mm.
Przewody należy mocować do elementów konstrukcji budynków za pomocą uchwytów lub wsporników.
Konstrukcja uchwytów lub wsporników powinna zapewniać łatwy i trwały montaż instalacji, odizolowanie
przewodów od przegród budowlanych i ograniczenie rozprzestrzeniania się drgań i hałasów po przewodach.
Pomiędzy przewodem a obejmą należy stosować podkładki elastyczne. Obejmy uchwytów powinny mocować
rurę pod kielichem. Na przewodach spustowych (pionach) należy stosować na każdej kondygnacji, co najmniej
jedno mocowanie stałe zapewniające przenoszenie obciążeń rurociągów, a dla przewodów z PVC dodatkowo, co
najmniej jedno mocowanie przesuwne. Konstrukcja obejmy dla mocowań przesuwnych powinna zabezpieczać
przed dociskiem rurociągu. Wszystkie elementy przewodów spustowych powinny być mocowane niezależnie.
Poziome przewody z PP łączone za pomocą pierścienia gumowego (typ P) powinny mieć zamocowany
przynajmniej, co drugi element (kształtkę). Maksymalne rozstawy uchwytów dla przewodów poziomych
wynoszą:
- dla rur z PP o średnicy od 50 do 110 mm -1,00 m,
- dla rur z PP o średnicy powyżej 110 mm -1,25 m,
- dla rur z pozostałych materiałów - 2,0 m.
Kompensacja wydłużeń termicznych przewodów z PP łączonych za pomocą pierścienia gumowego powinna być
rozwiązana przez pozostawienie w kielichach w czasie montażu rur i kształtek, luzu kompensacyjnego oraz przez
właściwą lokalizację mocowań stałych i przesuwnych. Kompensacja wydłużeń termicznych przewodów
łączonych przez klejenie należy zapewnić przez zastosowanie kompensatorów. Dopuszczalne odchylenie od
spadku przewodów poziomych założonego w projekcie technicznym wynosi +10%. Spadki podejść
kanalizacyjnych wynikają z zastosowanych trójników łączących podejście kanalizacyjne z przewodem spustowym
(pionem) i zasady osiowego montażu elementów przewodów,
115
Egz. nr 3
5.2.8. Przybory sanitarne.
Przybory sanitarne powinny być zaopatrzone w zamknięcia wodne (syfony) wbudowane w przybór lub
zakładane bezpośrednio pod przyborem. Przybory sanitarne powinny być zamontowane w sposób zapewniający
łatwy dostęp w celu utrzymania ich w czystości oraz konserwacji tub wymiany przyborów, syfonów i podejść
kanalizacyjnych. Jeżeli w projekcie technicznym nie podano specjalnych wymagań, wysokość ustawienia
mierzona od posadzki do górnej krawędzi przyboru powinna być następująca:
a) umywalki dla dorosłych - od 0,75 do 0,80 m,
b) zlewy - od 0,50 do 0,60 m,
c) pisuary - od 0,65 m,
d) zlewozmywaki i zmywaki od 0,80 do 0,90 m,
Niezabudowane w szafkach kuchennych zmywaki i zlewozmywaki, a także umywalki, pisuary zlewy powinny być
przymocowane do ścian w sposób zapewniający łatwy demontaż oraz właściwe użytkowanie przyborów.
Konstrukcja wsporcza przyboru sanitarnego obciążonego siłą statyczną równą 500 N przyłożoną w środku
przedniej krawędzi obrzeża przyboru w czasie 3 h, nie powinna się w sposób widoczny odkształcić. Miski
ustępowe i bidety powinny być przymocowane do posadzek w sposób zapewniający łatwy demontaż i właściwe
ich użytkowanie. Miski ustępowe powinny być ze wszystkich stron dostępne. Spust wody powinien nastąpić po
jednokrotnym lekkim uruchomieniu dźwigni zaworu spustowego zbiorników spłukujących lub zaworu
ciśnieniowego spłukującego pisuar. Poza okresami spłukiwania woda nie powinna dopływać do miski ustępowej
lub pisuaru. Wpusty podłogowe powinny być zamontowane w pobliżu punktów czerpalnych lub w pobliżu ścian
fundamentów pod pompy itd.
Wpustów tych nie powinno się umieszczać na ciągach (traktach) komunikacyjnych. W przypadku
odprowadzenia ścieków z kabin natryskowych dopuszcza się stosowanie wspólnego wpustu podłogowego,
odbierającego ścieki z dwóch lub więcej kabin, pod warunkiem wykonania posadzki w taki sposób, aby ścieki z
każdej kabiny dopływały bezpośrednio do wpustu, a nie przepływały przez kabinę sąsiednią. Wspólny wpust
podłogowy powinien być zlokalizowany pomiędzy tymi kabinami. Przelewy z umywalki, zbiorników spłukujących
itp. należy łączyć z podejściem kanalizacyjnym powyżej zamknięcia wodnego. Przewody spustowe (piony)
powinny być wyprowadzone jako rury wentylacyjne do wysokości od 0,50 do 1,00 m ponad dach w taki sposób,
aby odległość wylotu rury od okien i drzwi prowadzących do pomieszczeń przeznaczonych na stały pobyt ludzi,
wynosiła, co najmniej 4,0 m. Rury wentylacyjne powinny w miarę
możliwości tworzyć pionowe przedłużenie przewodów spustowych. Jeżeli średnica przewodu spustowego jest
mniejsza od 150 mm, górna część rury wywiewnej poniżej dachu w odległości 0,50 m od jego powierzchni
powinna być powiększona o 50 mm. Rur tych nie należy wprowadzać do przewodów wentylacyjnych z
pomieszczeń przeznaczonych na pobyt ludzi oraz do przewodów dymowych i spalinowych.
Zawory powietrzne należy montować w pomieszczeniach, gdzie temperatura nie spada poniżej 0°C. Zawór
montuje się poprzez włożenie go w kielich lub bosy koniec rury kanalizacyjnej. Zawory należy montować
pionowo. Minimalna wysokość od zaworu do najwyżej położonego przelewu powinna wynosić około 10 cm. W
ścianach murowanych i gipsowo kartonowych, w których zainstalowane będą piony kanalizacji sanitarne
zakończone zaworem powietrznym należy zamontować kratki wentylacyjne na wysokości montażu tego zaworu.
Poprzez demontaż kratki możliwe będzie zdemontowanie zaworu w celu dokonania przeglądu.
5.2.9. Próba szczelności.
Po zakończeniu montażu należy wykonać hydrauliczną próbę szczelności instalacji, zgodnie z PN-B10700, PN-EN 12056. Wyniki prób szczelności winny być opisane w protokołach i podpisane przez
przedstawicieli Wykonawcy, Inspektora nadzoru i Inwestora.
6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w Ogólnej Specyfikacji Technicznej pkt 6.
6.2. Kontrola wykonania prac.
Badanie materiałów użytych do budowy instalacji wodno kanalizacyjnych następuje przez porównanie
ich cech z wymaganiami określonymi w Dokumentacji Projektowej w tym: na podstawie dokumentów
określających jakość wbudowanych materiałów i porównanie ich cech z normami przedmiotowymi, atestami
producentów oraz bezpośrednio na budowie przez oględziny zewnętrzne lub przez odpowiednie badania
specjalistyczne.
Badanie podłoża i podbudowy powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową. Dopuszczalne
odchyłki dla podbudowy i rurociągów wynoszą: różnice wymiarów podbudowy w planie 5 cm, różnice rzędnych
wierzchu podbudowy 2 cm.
Badanie przewodów obejmuje czynności wstępne, sprowadzające się do pomiaru długości (z dokładnością do 10
cm) i średnicy (z dokładnością do 1 cm), badanie ułożenia przewodu na podłożu w planie i profilu, badanie
116
Egz. nr 3
połączenia rur i kształtek. Sprawdzenie wykonania połączenia rur i kształtek należy przeprowadzić przez
oględziny zewnętrzne podczas prób szczelności dla przewodów kanalizacyjnych i pomiar ciśnienia dla
przewodów ciśnieniowych tłocznych i ssących wg PN-92/B-10735 [13].
6.2.1. Badania odbiorcze wewnętrznej instalacji zimnej i ciepłej wody użytkowej.
Zakres badań odbiorczych należy dostosować do rodzaju i wielkości instalacji wodociągowej.
Szczegółowy zakres badań odbiorczych powinien zostać ustalony w umowie pomiędzy inwestorem i wykonawcą
z tym, że powinny one objąć, co najmniej badania odbiorcze szczelności, zabezpieczenia instalacji wodociągowej
wody ciepłej przed przekroczeniem granicznych wartości ciśnienia i temperatury, zabezpieczenia przed
możliwością pogorszenia jakości wody wodociągowej w instalacji oraz zmianami skracającymi trwałość instalacji,
zabezpieczenia instalacji wodociągowej przed możliwością przepływów zwrotnych.
Podczas dokonywania badań odbiorczych należy wykonywać pomiary:
a) temperatury wody za pomocą termometrów zapewniających dokładność odczytu ± 0,5 K. Dopuszcza się
dokonywanie tego pomiaru za pomocą termometrów dotykowych na metalowym elemencie instalacji (np. na
złączce lub śrubunku itp.) po uprzednim oczyszczeniu powierzchni w miejscu przyłożenia czujnika z ewentualnie
nałożonej farby lub innych zanieczyszczeń.
b) spadków ciśnienia wody w instalacji za pomocą manometrów różnicowych zapewniających dokładność
odczytu nie mniejszą niż 10 Pa.
Badanie szczelności należy przeprowadzać przed zakryciem bruzd i kanałów, przed pomalowaniem elementów
instalacji oraz przed wykonaniem izolacji cieplnej. Jeżeli postęp robót budowlanych wymaga zakrycia bruzd i
kanałów, w których zmontowano część przewodów instalacji, przed całkowitym zakończeniem montażu całej
instalacji, wówczas badanie szczelności należy przeprowadzić na zakrywanej jej części, w ramach odbiorów
częściowych.
Badanie szczelności powinno być przeprowadzone wodą. Podczas odbiorów Częściowych instalacji, w
przypadkach uzasadnionych, dopuszcza się wykonanie badania szczelności sprężonym powietrzem. Podczas
badania szczelności zabrania się, nawet krótkotrwałego podnoszenia ciśnienia ponad wartość ciśnienia
próbnego.
Przed przystąpieniem do badania szczelności wodą instalacja (lub jej część) podlegająca badaniu, powinna być
skutecznie wypłukana wodą. Czynność tę należy wykonywać przy dodatniej temperaturze zewnętrznej, a
budynek, w którym znajduje się instalacja nie może być przemarznięty. Od instalacji wody ciepłej należy
odłączyć urządzenia zabezpieczające przed przekroczeniem ciśnienia roboczego.
Po napełnieniu instalacji wodą zimną i odpowietrzeniu należy dokonać starannego przeglądu instalacji
(szczególnie połączeń i dławnic), w celu sprawdzenia, czy nie występują przecieki wody lub roszenie szczelności i
czy instalacja jest przygotowana do rozpoczęcia badania.
Przebieg badania szczelności wodą zimną - Do instalacji należy podłączyć ręczną pompę do badania szczelności.
Pompa powinna być wyposażona w zbiornik wody, zawory odcinające, zawór zwrotny i spustowy. Podczas
badania powinien być używany cechowany manometr tarczowy (średnica tarczy minimum 150 mm) o zakresie o
50 % większym od ciśnienia próbnego i działce elementarnej: 0,1 bar przy zakresie do 10 bar i 0,2 bar przy
zakresie wyższym. Badanie szczelności instalacji wodą możemy rozpocząć po okresie, co najmniej jednej doby
od stwierdzenia jej gotowości do takiego badania i nie wystąpienia w tym czasie przecieków wody lub roszenia.
Po potwierdzeniu gotowości zładu do podjęcia badania szczelności należy podnieść ciśnienie w instalacji za
pomocą pompy do badania szczelności, kontrolując jego wartość w najniższym punkcie instalacji. Wartość
ciśnienia próbnego należy przyjmować w wysokości półtora krotnego ciśnienia roboczego, lecz nie mniej niż 10
barów a badanie należy
przeprowadzić zgodnie z niżej podanymi warunkami dla rur stalowych ocynkowanych o połączeniach
gwintowanych:
a) podniesienie ciśnienia w instalacji do wartości ciśnienia próbnego - warunkiem uznania wyników badania za
pozytywne jest brak przecieków i roszenia, szczególnie na połączeniach
b) obserwacja instalacji - czas trwania 1/2 godziny - warunkiem uznania wyników badania za pozytywne jest
brak przecieków i roszenia, szczególnie na połączeniach, a ponadto gdy ciśnienie na manometrze nie spadnie
więcej niż 2 %. Co najmniej trzy godziny przed i podczas badania, temperatura otoczenia powinna być taka sama
(różnica temperatury nie powinna przekraczać ± 3 K) i pogoda nie powinna być słoneczna.
Po przeprowadzeniu badania szczelności wodą zimną, powinien być sporządzony protokół badania określający
ciśnienie próbne, przy którym było wykonywane badanie, oraz stwierdzenie, czy badanie przeprowadzono i
zakończono z wynikiem pozytywnym, czy z wynikiem negatywnym. W protokóle należy jednoznacznie
zidentyfikować tę część instalacji, która była objęta badaniem szczelności. Możliwe jest badanie szczelności
instalacji można przeprowadzić sprężonym powietrzem niezawierającym oleju.
Instalację wody ciepłej, po zakończonym z wynikiem pozytywnym badaniu szczelności wodą zimną należy
poddać, przy ciśnieniu roboczym, badaniu szczelności wodą ciepłą o temperaturze 60 °C.
117
Egz. nr 3
Badania odbiorcze zabezpieczenia instalacji wodociągowej wody ciepłej, przed przekroczeniem granicznych
wartości ciśnienia i temperatury należy przeprowadzić godnie z wymaganiami normy PN-B-10700.
Badania odbiorcze efektów regulacji instalacji wodociągowej wody ciepłej polegają na losowym sprawdzeniu,
czy po otworzeniu punktu czerpalnego wody ciepłej, po czasie nie dłuższym niż jedna minuta, wypływa woda
ciepła o temperaturze w granicach od 55 °C do 60 °C.
Badania odbiorcze natężenia hałasu wywołanego przez pracę instalacji wodociągowej polegają na sprawdzeniu,
według PN-B-02151, czy poziom dźwięku hałasu w poszczególnych pomieszczeniach, wywołanego przez
działającą instalację wodociągową, nie przekracza wartości dopuszczalnych dla badanego pomieszczenia. Z
przeprowadzonych badań odbiorczych należy sporządzić protokół. Jeżeli wynik badania był negatywny, w
protokóle należy określić termin, w którym instalacja powinna być przedstawiona do ponownych badań.
6.2.2. Badania odbiorcze wewnętrznej instalacji kanalizacji sanitarnej.
Kontrola związana z wykonaniem instalacji powinna być przeprowadzona w czasie wszystkich faz robót
zgodne z wymogami normy PN-81/B-10700/00. Wyniki przeprowadzonych badań należy uznać za dodatnie,
jeżeli wszystkie wymagania dla danej fazy robót zostały spełnione w tym podejścia i przewody spustowe (piony)
kanalizacji ścieków bytowo-gospodarczych (należy obserwować podczas przepływu wody odprowadzanej z
dowolnie wybranych przyborów sanitarnych), oraz przewody odpływowe (poziomy) odprowadzające ścieki
bytowo-gospodarcze należy powyżej kolana łączącego pion z poziomem napełnić całkowicie woda i poddać
obserwacji. Wynik badań szczelności należy uznać za dodatnie, jeżeli nie będzie żadnych przecieków. Jeśli
którekolwiek z wymagań nie zostało spełnione, należy daną fazę robót uznać za niezgodną z wymaganiami
normy i po wykonaniu poprawek przeprowadzić badania ponownie.
7. Obmiar robót.
7.1. Ogólne zasady obmiaru robót.
Ogólne zasady obmiaru robót podano w Ogólnej Specyfikacji Technicznej pkt 7.
7.2. Wewnętrzna instalacja wodociągowa.
Po zakończeniu robót instalacyjnych należy dokonać obmiaru powykonawczego instalacji
wodociągowej. Obmiar ten powinien być wykonany w jednostkach i zgodnie z zasadami przyjętymi w
kosztorysowaniu w tym np.:
a) długość przewodu należy mierzyć w metrach wzdłuż jego osi, bez odliczenia długości łączników, armatury
łączonej na gwint ( nie wlicza się długości armatury łączonej na kołnierze)
b) długość zwężki (redukcji) należy wliczyć do długości przewodu o większej średnicy,
c) przy ustalaniu ilości podejść odrębnie liczy się podejścia wody zimnej i wody cieplej z cyrkulacją c.w.u,
d) próbę szczelności ustala się dla całkowitej długości rur tej instalacji z uwzględnieniem podziału według
średnic lub rodzajów budynków,
e) pozostałe elementy i urządzenia instalacji wodociągowej oblicza się w sztukach lub kompletach
7.3. Wewnętrzna instalacja kanalizacji sanitarnej.
Po zakończeniu robót instalacyjnych należy dokonać obmiaru powykonawczego instalacji. Obmiar ten
powinien być wykonany w jednostkach i zgodnie z zasadami przyjętymi w kosztorysowaniu w tym np.:
g) długość przewodu należy mierzyć w metrach wzdłuż jego osi bez odliczania kształtek,
h) do ogólnej długości przewodu nie wlicza się czyszczaków rur wywiewnych i innych elementów
wyszczególnionych w innych pozycjach,
h) długość zwężki (redukcji) należy wliczyć do długości przewodu o większej średnicy,
j) pozostałe elementy i urządzenia instalacji oblicza się w sztukach lub kompletach.
7.4. Jednostka obmiarowa.
Jednostkami obmiarowymi są: 1m dla rurociągu, 1 szt. w odniesieniu do urządzeń i armatury, 1
kpl.wyposż.
8. Odbiór robót
8.1. Ogólne zasady odbioru robót
Ogólne zasady odbioru robót podano w Ogólnej Specyfikacji Technicznej pkt 8.
8.2. Odbiór robót zanikających lub ulegających zakryciu.
Odbiór robót zanikających obejmuje sprawdzenie: przydatności podłoża do budowy kanalizacji
urządzeń oczyszczających (rodzaj podłoża, stopień agresywności, wilgotność), warstwy ochronnej obsypki oraz
zasypu przewodów do powierzchni terenu, jakości wbudowanych materiałów oraz ich zgodności z wymaganiami
dokumentacji projektowej oraz atestami producenta i normami przedmiotowymi, ułożenia przewodów i
prefabrykatów na podsypce lub fundamencie, długości i średnicy przewodów oraz sposobu wykonania
118
Egz. nr 3
połączenia rur i prefabrykatów, szczelności przewodów, montażu armatury i wyposażenia budowli, materiałów
użytych do zasypu i stanu jego zagęszczenia.
8.3. Odbiór techniczny - częściowy instalacji .
Odbiór techniczny - częściowy powinien być przeprowadzany dla tych elementów lub części instalacji,
do których zanika dostęp w wyniku postępu robót. Dotyczy on na przykład: przewodów ułożonych i
zaizolowanych w zamurowywanych bruzdach lub zamykanych kanałach nieprzełazowych, przewodów
układanych w rurach płaszczowych w warstwach budowlanych podłogi, uszczelnień przejść w przepustach przez
przegrody budowlane, których sprawdzenie będzie niemożliwe lub utrudnione w fazie odbioru końcowego
(technicznego).
8.4. Odbiór techniczny - końcowy instalacji .
Instalacja powinna być przedstawiona do odbioru technicznego - końcowego po spełnieniu
następujących warunków:
a) zakończono wszystkie roboty montażowe przy instalacji, łącznie z wykonaniem izolacji cieplnej, instalację
wypłukano, napełniono wodą,
b) dokonano badań odbiorczych, z których wszystkie zakończyły się wynikiem pozytywnym.
Przy odbiorze końcowym instalacji należy przedstawić następujące dokumenty:
a) projekt techniczny powykonawczy instalacji (z naniesionymi ewentualnymi zmianami i uzupełnieniami
dokonanymi w czasie budowy),
b) dziennik budowy,
c) atesty, certyfikaty i zaświadczenia,
c) obmiary powykonawcze.
d) protokoły odbiorów międzyoperacyjnych
e) protokoły odbiorów technicznych - częściowych
f) protokoły wykonanych badań odbiorczych,
h) dokumenty wymagane dla urządzeń podlegających dozorowi technicznemu, np. paszporty urządzeń
ciśnieniowych,
i) instrukcje obsługi i gwarancje wbudowanych wyrobów,
j) instrukcję obsługi instalacji,
k) protokoły wykonania płukania i dezynfekcji instalacji wodociągowej
l) świadectwa badania jakości wody.
W ramach odbioru końcowego należy: a) sprawdzić czy instalacja jest wykonana zgodnie z projektem
technicznym powykonawczym, b) sprawdzić zgodność wykonania odbieranej instalacji z wymaganiami
określonymi w odpowiednich punktach WTWiO, a w przypadku odstępstw, sprawdzić w dzienniku budowy
uzasadnienie konieczności wprowadzenia odstępstwa, c) sprawdzić protokóły odbiorów międzyoperacyjnych, d)
sprawdzić protokóły odbiorów technicznych częściowych, e) sprawdzić protokóły zawierające wyniki badań
odbiorczych, f) uruchomić instalację, sprawdzić osiąganie zakładanych parametrów.
Odbiór techniczny - końcowy kończy się protokolarnym przejęciem instalacji do użytkowania lub protokolarnym
stwierdzeniem braku przygotowania instalacji do użytkowania, wraz z podaniem przyczyn takiego stwierdzenia.
Protokół odbioru technicznego - końcowego nie powinien zawierać postanowień warunkowych. W przypadku
zakończenia odbioru protokolarnym stwierdzeniem braku przygotowania instalacji do użytkowania, po
usunięciu przyczyn takiego stwierdzenia należy przeprowadzić ponowny odbiór instalacji.
Cena wykonania obejmuje: oznakowanie robót, dostawę materiałów, wykonanie robót
przygotowawczych, przygotowanie podłoża, ułożenie przewodów, montaż armatury i elementów wyposażenia,
wykonanie prób i izolacji dla robót wewnętrznych, wykonanie prób, zasypanie i zagęszczenie wykopu dla robót
podposadzkowych, przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych w specyfikacji technicznej.
10. Przepisy związane
10.1. Normy.
PN-92/B-10735 Kanalizacja. przewody kanalizacyjne. Wymagania i badania przy odbiorze.
BN-83/8836-02 Przewody podziemne. Roboty ziemne. Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-92/B-01707 Instalacje kanalizacyjne. Wymagania w projektowaniu.
PN-86/B-09700 Tablice orientacyjne do oznaczania przewodów wodociągowych.
PN-84/B-01701 Instalacje wewnętrzne wodociągowe i kanalizacyjne. Oznaczenia na rysunkach.
PN-87/B-02151.01
Akustyka budowlana. Ochrona przed hałasem pomieszczeń w budynkach. Wymagania
ogólne i środki techniczne ochrony przed hałasem.
PN-87/B-02151.02
Akustyka budowlana. Ochrona przed hałasem pomieszczeń w budynkach.
119
Egz. nr 3
Dopuszczalne wartości poziomu dźwięku w pomieszczeniach.
PN-76.B-02440
Zabezpieczenia urządzeń ciepłej wody. Wymagania.
PN-71/B-10420 Urządzenia ciepłej wody w budynkach. Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-81/B-10700.00
Instalacje wewnętrzne wodociągowe i kanalizacyjnej badania przy odbiorze. Wspólne
PN-81/B-10700.02
Instalacje wewnętrzne wodociągowe i kanalizacyjne. Wymagania i badania przy
odbiorze. Przewody wody zimnej i ciepłej z rur stalowych ocynkowanych.
PN-B10720:1998
Wodociągi zabudowa zestawów wodomierzowych w instalacjach wodociągowych.
Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-H-74200:1998
Rury stalowe ze szwem gwintowane.
PN-70/N-01270.01
Wytyczne znakowania rurociągów. Postanowienia ogólne.
PN-70/N-01270.03
Wytyczne znakowania rurociągów. Kod barw rozpoznawalnych dla przesyłanych
czynników.
PN-70/N-01270.14
Wytyczne znakowania rurociągów. Podstawowe wymagania.
PN-EN 806-1
Wymagania dotyczące instalacji wodociągowych (wewnętrznych).
PN-EN-1717
Ochrona przed wtórnym zanieczyszczeniem wody w instalacjach wodociągowych i
ogólne wymagania dotyczące urządzeń zapobiegających zanieczyszczeniu.
10.2. Przepisy związane.
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 07.04.2004 r. zmieniające rozporządzenie warunków sprawie
warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie.
Ustawa Prawo budowlane z dnia 7 lipca 1994 r (Dz.U. Nr 106/00 poz. 1126, Nr 109/00 poz.1157, Nr 120/00 poz.
1268, Nr 5/01 poz. 42. Nr 100/01 poz. 1085. Nr 110/01 poz. 1190, Nr 115/01 poz. 1229, Nr 129/01 poz. 1439, Nr
154/01 poz. 1800, Nr 74/02 poz.676, Nr 80/03 poz. 718).
Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 2 kwietnia 2003 r w sprawie wymagań w
zakresie efektywności energetycznej (Dz.U. Nr 79/03 poz.714)Ustawa z dnia 7 czerwca 2001 r.o zbiorowym
zaopatrzeniu w wodę i zbiorowym odprowadzaniu ścieków (Dz.U. Nr 72/01 poz. 747).
Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 19 listopada 2002 r. w sprawie wymagań dotyczących jakości wody
przeznaczonej do spożycia przez ludzi (Dz.U. Nr 203/02 poz. 1718).
Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 16 czerwca 2003 r. w sprawie ochrony
przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz.U. Nr 121/03 poz. 1138).
Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997r. w sprawie ogólnych przepisów
bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U. Nr 129/97 poz. 844, Nr 91/02 poz. 811).
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas
wykonywania robót budowlanych (Dz.U. Nr47/03 poz. 401).
120
Egz. nr 3
ST-S-02 ROBOTY INSTALACYJNE C.O.
(CPV:45331100-7)
a) grupa robót
- CPV 45300000-0
Roboty instalacyjne w budynkach
- CPV 45331100-7
Instalowanie centralnego ogrzewania
1. Wstęp.
odbioru robót związanych z wykonaniem wewnętrznych instalacji centralnego ogrzewania w ramach zadania
„Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie Jednostki Wojskowej 4408 Sulechów”. Zadanie
inwestycyjne nr 24392.
SST stosowana jest jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wym. pkt
1.1
Ustalenia zawarte w niniejszej Specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z:
- wykonaniem instalacji centralnego ogrzewania,
Określenia podstawowe użyte w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi normami oraz wytycznymi
technicznymi i odbioru instalacji centralnego ogrzewania oraz OST i ST.
Istniejąca instalacja centralnego ogrzewania podlega całkowitej wymianie. Należy zdemontować cały
rurarz oraz grzejniki, a otwory po zdemontowanej instalacji zamurować. Budynek zasilany będzie z istniejącego
przyłącza
c.o. Rozprowadzenie przewodów instalacji c.o. w budynku zaprojektowano z rozdzielaczy
umieszczonych w pomieszczeniu technicznym. Z rozdzielacza c.o. wyprowadzone są 2 obiegi zasilające budynek.
Za istniejącymi zaworami odcinającymi należy wykonać podmieszanie obiegów dla zabezpieczenia instalacji
przed temperaturą powyżej 800C oraz z uwagi na możliwość obniżenia temperatury zasilania i powrotu w trybie
nocnym i wolnym od pracy. Z każdego obiegu pod stropem piwnicy rozprowadzona zostanie instalacja do
poszczególnych pionów. Piony prowadzić w bruździe ściennej. Od pionów rozprowadzenie instalacji c.o. należy
wykonać wzdłuż ścian zewnętrznych w posadzce. Po ułożeniu instalacji w posadzce wykute bruzdy należy zalać
betonem naprawczym C16/20 . Odpowietrzenie instalacji poprzez automatyczne odpowietrzniki na pionach
przed odpowietrznikiem zamontować zawór odcinający. Grzejniki montować na wysokości 20 cm od posadzki.
Jako elementy grzejne dla poszczególnych pomieszczeń przyjęto zamontowanie grzejników stalowych
płytowych firmy Vogel&Noot do podłączenia podpodłogowego z wbudowanymi zaworami termostatycznymi.
Grzejniki podłączyć z instalacją za pomocą zestawów przyłączeniowych. Na korpusach zaworów montować
głowice termostatyczne Danfoss
Instalację c.o. od rozdzielaczy do pionów oraz piony wykonać należy rur wielowarstwowych TECEflex PEXc/Al/PE
łączonych przy użyciu złączek mosiężnych. Instalacje co rozprowadzoną w posadzce wykonać z rury grzewczej
TECEflex PE-Xc. Przewody zaizolować otulinami z pianki poliuretanowej „Thermaflex FRZ”: Izolacja przewodów
dla średnic mniejszych od 22mm – grubość izolacji 20mm, do średnicy 35mm - grubość izolacji 30mm, dla
średnicy 40mm – grubość izolacji 40mm, dla pozostałych 50mm. Dla przewodów prowadzonych w posadzce
grubość izolacji 9 mm dla pomieszczeń ogrzewanych.
Wszystkie przewody przechodzące przez przegrody oddzielenia przeciwpożarowego zabezpieczyć
masami HILTI , wszystkie przejścia z pomieszczeń piwnicznych na kondygnacje parteru o odporności ogniowej
120 min. Dla pozostałych przegród przechodzących przez strop budowlanych o odporności ogniowej 60 min.
Grzejniki dostarczane są w komplecie z odpowietrznikiem i korkiem. Regulację wydajności grzejników
przewidziano za pomocą głowic termostatycznych firmy Danfoss typu RA 2994, które należy zamontować przy
każdym z grzejników. W celu umożliwienia odcięcia i opróżnienia grzejnika bez spuszczania wody z całego zładu
na gałązkach powrotnych z grzejników zaprojektowano kątowe zawory powrotne produkcji firmy Danfoss typu
RLV-KS dn 15mm. Instalację wykonać wg wytycznych „Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Instalacji
Ogrzewczych” COBRI „INSTAL” oraz wg wytycznych producentów.
2. Materiały.
121
Egz. nr 3
Projektowaną instalację c.o. od rozdzielaczy do pionów oraz piony wykonać należy rur
wielowarstwowych TECEflex PEXc/Al/PE łączonych przy użyciu złączek mosiężnych. Instalacje co rozprowadzoną
w posadzce wykonać z rury grzewczej TECEflex PE-Xc. Przewody zaizolować otulinami z pianki poliuretanowej
„Thermaflex FRZ”: Izolacja przewodów dla średnic mniejszych od 22mm – grubość izolacji 20mm, do średnicy
35mm - grubość izolacji 30mm, dla średnicy 40mm – grubość izolacji 40mm, dla pozostałych 50mm. Dla
przewodów prowadzonych w posadzce grubość izolacji 9 mm dla pomieszczeń ogrzewanych. Armatura i
urządzenia dla instalacji centralnego ogrzewania, grzejniki stalowe firmy Vogel&Noot do podłączenia
podpodłogowego z wbudowanymi zaworami termostatycznymi. Grzejniki podłączyć z instalacją za pomocą
zestawów przyłączeniowych. Na korpusach zaworów montować głowice termostatyczne Danfoss -głowice
termostatyczne – np. Danfoss typ RA 2994, zawory kątowe np. firmy Danfoss typu RLV-KS dn15mm,
odpowietrznik automatyczny mosiężny dn 15mm. Na każdym z obiegów zamontować:- pompę MAGMA 32-100
F GRUNDFOS;- zawór trójdrogowy Dn 32 VL3 z siłownikiem AMV i regulatorem ECL Comfort210;- termometry i
sondy Pt 1000C;- manometry 0,6 Mpa;- filtr siatkowy dn 50 mm;- zawory kulowe dn 50 mm.
2.3. Składowanie, transport, przenoszenie materiałów.
Wyroby z miedzi i tworzyw sztucznych są podatne na uszkodzenia mechaniczne, w związku, z czym
należy je odpowiednio chronić. Należy je chronić przed uszkodzeniami, pochodzącymi od podłoża, na którym są
składowane lub przewożone, zawiesi transportowych, stosowania niewłaściwych narzędzi i metod przeładunku.
Rury w prostych odcinkach – składować na równym podłożu, na przekładkach drewnianych o szerokości nie
mniejszej niż 0,1m i w odstępach 1 do 2 m. Nie przekraczać wysokości składowania ok. 1 m dla rur o mniejszych
średnicach i 2 m dla rur o większych średnicach, (jeśli szczegółowe wymagania nie stanowią inaczej). To samo
dotyczy układania rur na środkach transportowych. Szczególnie należy zwracać uwagę na zakończenia rur i
zabezpieczać je ochronami (kapturki, wkładki, itp.). Nie dopuszczać do składowania w sposób, przy którym
mogłyby wystąpić odkształcenia (zagięcia, zgniecenia, itp.) – w miarę możności przechowywać i transportować
w opakowaniach fabrycznych. Nie dopuszczać do zrzucenia elementów. Niedopuszczalne jest „wleczenie”
pojedynczych rur, wiązek lub kręgów po podłożu.
3. Sprzęt.
Wykonawca zapewni następujący sprzęt montażowy uzależniony od potrzeb i przyjętej technologii
robót ponad to: samochód dostawczy do 0,9t, wyciąg jednomasztowy elektryczny 0,5t. Sprzęt przeznaczony do
prac demontażowych, montażowych i środki transportu muszą być w pełni sprawne, dostosowane do
technologii i warunków wykonywanych robót oraz wymogów wynikających z racjonalnego ich wykorzystania na
budowie.
4. Transport.
4.1. Rury instalacji centralnego ogrzewania.
Rury w wiązkach muszą być transportowane na samochodach o odpowiedniej długości. Wyładunek rur
w wiązkach wymaga użycia podnośnika widłowego z płaskimi widełkami lub dźwignią z belką umożliwiającą
zaciskanie się zawiesi na wiązce. Nie wolno stosować zawiesi z lin metalowych lub łańcuchów. Gdy rury
załadowane teleskopowo (rury o mniejszej średnicy wewnątrz rur o większej średnicy) przed rozładowaniem
wiązki należy wyjąć rury "wewnętrzne". Z uwagi na specyficzne właściwości rur PEX należy przy transporcie
zachowywać następujące wymagania: przewóz rur może być wykonywany wyłącznie samochodami
skrzyniowymi, przewóz powinno się wykonać przy temperaturze powietrza - 5°C do + 30°C, przy czym powinna
być zachowana szczególna ostrożność przy temperaturach ujemnych, z uwagi na zwiększoną kruchość
tworzywa, na platformie samochodu rury powinny leżeć kielichami naprzemianlegle, na podkładach
drewnianych o szerokości, co najmniej 10 cm i grubości, co najmniej 2,5 cm, ułożonych prostopadle do osi.
Wysokość ładunku na samochodzie nie powinna przekraczać 1 m,
rury powinny być zabezpieczone przed zarysowaniem przez podłożenie tektury falistej i desek pod łańcuchy
spinające boczne ściany skrzyń samochodu, przy załadowaniu rur nie można ich rzucać ani przetaczać po
pochylni,
- przy długościach większych niż długość pojazdu, wielkość zwisu rur nie może przekraczać 1m. Natomiast rury w
kręgach powinny w całości leżeć na płasko na powierzchni ładunkowej.
5.2. Armatura i uzbrojenie instalacji centralnego ogrzewania.
Kształtki dla c.o. należy przewozić w odpowiednich pojemnikach z zachowaniem ostrożności jak dla rur.
Transport armatury powinien odbywać się krytymi środkami transportu, z zachowaniem obowiązujących
przepisów transportowych. Armatura transportowana luzem musi być zabezpieczona przed przemieszczaniem i
122
Egz. nr 3
uszkodzeniami mechanicznym spowodowanymi niewłaściwym zabezpieczeniem. Armatura drobna
transportowana luzem (kurki, itp.) musi być pakowana w skrzynie, kartony lub pojemniki. Grzejniki i armatura
powinny być transportowane w oryginalnych opakowaniach producenta
Instalacja centralnego ogrzewania powinna zapewnić obiektowi możliwość spełnienia wymagań
podstawowych wymienionych w ST i OST.
5.2. Szczegółowe wymagania wykonania robót budowlanych.
5.2.1. Montaż rurociągów.
Rurociągi instalacji centralnego ogrzewania rozprowadzające-wykonane będą z rur PEX, rurociągi
łączone będą zgodnie z Wymaganiami Technicznymi COBRTI INSTAL zeszyt 6: „Wytyczne projektowania
instalacji grzewczych”.
Połączenia zaciskowe dla rur AluLaser wykonuje się przy zastosowaniu kształtek mosiężnych, tulei zaciskowych i
narzędzia montażowego. Przed układaniem przewodów należy sprawdzić trasę oraz usunąć przeszkody
(możliwe do wyeliminowania), mogące powodować uszkodzenie przewodów (np. pręty, wystające elementy
zaprawy betonowej i muru). Przed zamontowaniem należy sprawdzić, czy elementy przewidziane do
zamontowania nie posiadają uszkodzeń mechanicznych oraz czy w przewodach nie ma zanieczyszczeń (ziemia,
papiery i inne elementy). Rur pękniętych lub w inny sposób uszkodzonych nie wolno używać. Kolejność
wykonywania robót: demontaż istniejących rurociągów, wyznaczenie miejsca ułożenia rur, wykonanie gniazd i
osadzenie uchwytów, przecinanie rur, założenie tulei ochronnych, ułożenie rur z zamocowaniem wstępnym,
wykonanie połączeń.
W miejscach przejść przewodów przez ściany i stropy nie wolno wykonywać żadnych połączeń. Przejścia przez
przegrody budowlane wykonać w tulejach ochronnych. Wolną przestrzeń między zewnętrzną ścianą rury i
wewnętrzną tulei należy wypełnić odpowiednim materiałem termoplastycznym. Wypełnienie powinno
zapewniać jedynie możliwość osiowego ruchu przewodu. Długość tulei powinna być większa o 6÷8 mm od
grubości ściany lub stropu, natomiast średnica o 3 dimensje większa. Przy przejściach p.po.z stosować zalecenia
ujęte w projekcie.
Przewody pionowe (piony centralnego ogrzewania) należy mocować do ścian za pomocą uchwytów
umieszczonych co najmniej co 3,0 m , przy czym na każdej kondygnacji musi być zastosowany co najmniej jeden
uchwyt. Piony należy łączyć do rurociągów poziomych za pośrednictwem odsadzek o długości ramienia co
najmniej 1 metr, wykonanych tak, aby możliwa była kompensacja wydłużeń przewodów.
5.2.2. Montaż grzejników
Grzejniki montowane przy ścianie należy ustawić w płaszczyźnie równoległej do powierzchni ściany lub
wnęki. Odległość grzejnika od podłogi i od parapetu powinna wynosić co najmniej 110 mm.
Kolejność wykonywania robót: demontaż istniejących grzejników, wyznaczenie miejsca zamontowania
uchwytów, wykonanie otworów i osadzenie uchwytów, zawieszenie grzejnika, podłączenie grzejnika z rurami
przyłącznymi.
Grzejniki należy montować w opakowaniu fabrycznym. Jeżeli instalacja centralnego ogrzewania uruchamiana
jest, aby ogrzewać budynek podczas prac wykończeniowych, grzejnik powinien być zapakowany. Jeżeli
opakowanie zostało zniszczone, grzejnik należy w inny sposób zabezpieczyć przed zabrudzeniem. Zaleca się, aby
opakowanie było zdejmowane dopiero po zakończeniu wszystkich prac wykończeniowych.
Gałązki grzejnika powinny być tak ukształtowane, aby po połączeniu z grzejnikiem i skręceniu złączek w
grzejniku nie następowały żadne naprężenia. Niedopuszczalne są działania mogące powodować deformację
grzejnika lub zniszczenie powłoki lakierniczej.
5.2.3. Montaż armatury i osprzętu.
Rurociągi łączone będą z armaturą i osprzętem za pomocą połączeń gwintowanych, z zastosowaniem
kształtek. Uszczelnienie tych połączeń wykonać za pomocą np. konopi oraz pasty miniowej.
Kolejność wykonywania robót: sprawdzenie działania zaworu, nagwintowanie końcówek, wkręcenie półśrubunków w zawór i na rurę, z uszczelnieniem gwintów materiałem uszczelniającym, skręcenie połączenia.
Na przewodach poziomych armaturę należy w miarę możliwości ustawić w takim położeniu, by wrzeciono było
skierowane do góry i leżało w płaszczyźnie pionowe przechodzącej przez oś przewodu.
Zawory na pionach i gałązkach oraz odpowietrzniki należy umieszczać w miejscach widocznych oraz łatwo
dostępnych dla obsługi, konserwacji i kontroli.
Odpowietrzenie instalacji wykonać zgodnie z PN-91/B-02420 jako odpowietrzenie miejscowe przy pomocy
odpowietrzników automatycznych, np. firmy SPIROTOP lub firmy TACO, z zaworem stopowym, montowanym w
najwyższych punktach instalacji. Bezpośrednio pod zaworem odpowietrzającym należy zamontować zawór
kulowy.
123
Egz. nr 3
5.2.4. Badania i uruchomienie instalacji.
Zakres badań odbiorczych należy dostosować do rodzaju i wielkości instalacji ogrzewczej. Szczegółowy
zakres badań odbiorczych powinien zostać ustalony w umowie pomiędzy inwestorem i wykonawcą z tym, że
powinny one objąć co najmniej badania odbiorcze szczelności , odpowietrzenia , zabezpieczenia przed
przekroczeniem granicznych wartości ciśnienia i temperatury, zabezpieczenia przed korozją wewnętrzną ,
zabezpieczenia przed możliwością wtórnego zanieczyszczenia wody wodociągowej
5.2.5. Badanie odbiorcze szczelności instalacji ogrzewczej.
Badanie szczelności należy przeprowadzać przed zakryciem bruzd i kanałów, przed pomalowaniem
elementów instalacji oraz przed wykonaniem izolacji cieplnej.
Jeżeli postęp robót budowlanych wymaga zakrycia bruzd i kanałów, w których zmontowano część
przewodów instalacji, przed całkowitym zakończeniem montażu całej instalacji, wówczas badanie szczelności
należy przeprowadzić na zakrywanej jej części, w ramach odbiorów częściowych. Badanie szczelności powinno
być przeprowadzone wodą. Podczas odbiorów częściowych instalacji, w przypadkach uzasadnionych
możliwością zamarznięcia instalacji lub spowodowania nadmiernej jej korozji, dopuszcza się wykonanie badania
szczelności sprężonym powietrzem. Podczas badania szczelności zabrania się, nawet krótkotrwałego
podnoszenia ciśnienia ponad wartość ciśnienia próbnego. Podczas badania szczelności instalacja powinna być
odłączona od źródła ciepła lub źródło ciepła powinno być skutecznie zabezpieczone przed uruchomieniem.
5.2.6. Przygotowanie do badania szczelności wodą zimną.
Przed przystąpieniem do badania szczelności wodą, instalacja (lub jej część) podlegająca badaniu,
powinna być skutecznie wypłukana wodą. Czynność tę należy wykonywać przy dodatniej temperaturze
zewnętrznej, a budynek w którym jest instalacja mc może być przemarznięty. Podczas płukania wszystkie
zawory przelotowe, przewodowe i grzejnikowe powinny być całkowicie otwarte, natomiast zawory obejściowe
całkowicie zamknięte.
Przed napełnieniem wodą instalacji wyposażanej w odpowietrzniki automatyczne i nie wypłukanej, nie należy
wkręcać kompletnych automatycznych odpowietrzników, lecz jedynie ich zawory stopowe. Do chwili
skutecznego wypłukania instalacja taka powinna być odpowietrzana poprzez ręczne otwieranie zaworów
stopowych. Zaleca się połączenie, z elementem otwierającym zawór stopowy, węża elastycznego,
umożliwiającego odprowadzenie wody płuczącej do przenośnego zbiornika lub kanalizacji. Dopiero po
skutecznym wypłukaniu instalacji, w zawór stopowy należy wkręcić automatyczny odpowietrznik.
Bezpośrednio po płukaniu należy instalację napełnić wodą, uwzględniając jednocześnie potrzebę zastosowania
odpowiedniego inhibitora korozji, jeżeli wyniki badania wody stosowanej do napełniania i uzupełniania instalacji
oraz użyte materiały instalacyjne wymagają wprowadzenia go do instalacji, zgodnie z tablicą 12.
Należy od instalacji odłączyć naczynie wzbiorcze, zaślepić rurę wzbiorczą i inne rury zabezpieczające. Jeżeli
instalacja jest zasilana z kotła z wbudowanym naczyniem wzbiorczym przeponowym, należy odłączyć kocioł od
instalacji. Po napełnieniu instalacji wodą zimną i po dokładnym jej odpowietrzeniu należy, przy ciśnieniu
statycznym słupa wody, dokonać starannego przeglądu instalacji (szczególnie połączeń i dławnic), w celu
sprawdzenia, czy nie występują przecieki wody lub roszenie i czy instalacja jest przygotowana do rozpoczęcia
badania szczelności.
Instalację lub jej część, która po napełnieniu wodą nie będzie uruchomiona przed okresem występowania
ujemnej temperatury zewnętrznej, zaleca się alternatywnie: zabezpieczyć przed skutkami zamarznięcia przez
zastosowanie wody instalacyjnej ze środkiem obniżającym temperaturę jej zamarzania i nie oddziaływującym
szkodliwie na elementy instalacji lub nie wyposażać w grzejniki, zastępując je szablonami montażowymi z
odpowietrznikami miejscowymi, co po badaniu umożliwi spuszczenie wody z instalacji przy minimalizacji
skutków korozji.
5.2.7. Przebieg badania szczelności wodą zimną.
Do instalacji należy podłączyć ręczną pompę do badania szczelności. Pompa powinna być wyposażona
w zbiornik wody, zawory odcinające, zawór zwrotny i spustowy a podczas badania powinien być używany
cechowany manometr tarczowy (średnica tarczy minimum 150 mm) o zakresie o 50% większym od ciśnienia
próbnego i działce elementarnej: a) 0,1 bar przy zakresie do 10 bar, b) 0,2 bar przy zakresie wyższym.
Badanie szczelności instalacji wodą możemy rozpocząć po okresie co najmniej jednej doby od stwierdzenia jej
gotowości do takiego badania i nic wystąpienia w tym czasie przecieków wody lub roszenia.
Po potwierdzeniu gotowości zładu do podjęcia badania szczelności należy zwiększyć ciśnienie w instalacji za
pomocą pompy do badania szczelności, kontrolując jego wartość w najniższym punkcie instalacji.
Wartość ciśnienia próbnego należy przyjmować na podstawie tablicy 9, a badanie należy przeprowadzić zgodnie
z warunkami podanymi odpowiednio w tablicach.
Co najmniej trzy godziny przed i podczas badania, temperatura otoczenia powinna być taka sama (różnica
temperatury nie powinna przekraczać ± 3 K) i nie powinno występować promieniowanie słoneczne.
Po przeprowadzeniu badania szczelności wodą zimną, powinien być sporządzony protokół badania określający
124
Egz. nr 3
ciśnienie próbne, przy którym było wykonywane badanie, oraz stwierdzenie, czy badania przeprowadzono i
zakończono z wynikiem pozytywnym, czy z wynikiem negatywnym. W protokole należy jednoznacznie
zidentyfikować tę część instalacji, która była objęta badaniem szczelności.
5.2.8. Badania odbiorcze zabezpieczeń antykorozyjnych powierzchni zewnętrznych instalacji ogrzewczej.
Badania odbiorcze zabezpieczeń antykorozyjnych powierzchni zewnętrznych instalacji powinny być
przeprowadzone po całkowitym zakończeniu wykonywania zabezpieczeń antykorozyjnych, a przed wykonaniem
izolacji cieplnej i zakryciem przewodów. Polegają one na porównaniu jakości wykonanego zabezpieczenia z
wymaganiami określonymi w dokumentacji technicznej instalacji. Podczas odbioru należy ocenić, wygląd
zewnętrzny izolacji i ich szczelność. Po przeprowadzeniu badań powinien być sporządzony protokół zawierający
wyniki badań. Jeżeli wynik badania był negatywny, w protokole należy określić termin ponownych badań.
5.2.9. Badania odbiorcze odpowietrzenia instalacji ogrzewczej
Podczas badania odbiorczego odpowietrzenia należy sprawdzić, czy w instalacji z armaturą
automatycznej regulacji (np. z termostatycznymi zaworami grzejnikowymi), odpowietrzanie odbywa się przez
urządzenia do odpowietrzania miejscowego . Następnie, po co najmniej dwóch dobach ciągłego działania
instalacji na gorąco można przeprowadzić badanie odbiorcze skuteczności odpowietrzania instalacji. Badanie
przeprowadza się w sposób pośredni, sprawdzając „na dotyk" czy grzejniki i przewody nie są zapowietrzone. Po
przeprowadzeniu badań powinien być sporządzony protokół zawierający wyniki badań. Jeżeli wynik badania
był negatywny, w protokole należy określić termin w którym instalacja powinna być przedstawiona do
ponownych badań.
5.2.10. Badania odbiorcze oznakowania instalacji ogrzewczej.
Badanie odbiorcze oznakowania instalacji ogrzewczej polega na sprawdzeniu czy poszczególne
odgałęzienia przewodów, przewody zasilające i odpowiadające im przewody powrotne, rozdzielacze, pompy,
armatura przewodowa itp. są czytelnie oznakowane w sposób widoczny, trwały i odpowiadający oznakowaniu
na schematach instrukcji obsługi. Po przeprowadzeniu badań powinien być sporządzony protokół zawierający
wyniki badań. Jeżeli wynik badania był negatywny, w protokole należy określić termin w którym instalacja
powinna być przedstawiona do ponownych badań.
5.2.11. Badania odbiorcze zabezpieczenia instalacji c.o. przed przekroczeniem gran. wartości ciśnienia i temp.
Badania odbiorcze zabezpieczenia instalacji ogrzewczej przed przekroczeniem granicznych wartości
ciśnienia i temperatury należy przeprowadzić godnie z wymaganiami normy PN-B-02419. Podczas badania
należy sprawdzić, czy w odbieranej instalacji przestrzegany jest zakaz zasilania z kotła na paliwo stałe instalacji
ogrzewczej wodnej systemu zamkniętego z naczyniem wzbiorczym przeponowym12. Po przeprowadzeniu
badań powinien być sporządzony protokół zawierający wyniki badan. Jeżeli wynik badania był negatywny, w
protokóle należy określić termin w którym instalacja powinna być przedstawiona do ponownych badań.
5.2.12. Badania odbiorcze poprawności działania i szczelności na gorąco instalacji ogrzewczej.
Przed przystąpieniem do badania należy sprawdzić czy wykonane przegrody zewnętrzne budynku
spełniają wymagania ochrony cieplnej. Należy sprawdzić szczelność okien i drzwi oraz spowodować usunięcie
zauważonych usterek. Istotne spostrzeżenia powinny być udokumentowane wpisem do dziennika budowy. a ich
wpływ na warunki regulacji uwzględnione w protokóle odbioru.
Badanie działania i szczelności na gorąco:
a) po uzyskaniu pozytywnego wyniku badania szczelności na zimno,
b) po uzyskaniu pozytywnych wyników badań zabezpieczenia instalacji,
c) po przeprowadzeniu regulacji montażowej i eksploatacyjnej w niezbędnym zakresie,
Badanie działania i szczelności na gorąco należy przeprowadzić po uruchomieniu źródła ciepła, w miarę
możliwości przy najwyższych parametrach roboczych czynnika grzejnego, lecz nie przekraczających parametrów
obliczeniowych. Przed przystąpieniem do badania działania i szczelności na gorąco, budynek powinien być
ogrzewany co najmniej przez trzy doby.
Podczas badania działania i szczelności na gorąco należy dokonać oględzin wszystkich połączeń, uszczelnień,
dławnic itp. oraz skontrolować zdolność wydłużania kompensatorów. Wszystkie zauważone nieszczelności i inne
usterki należy usunąć. Wynik badania uważa się za pozytywny, jeśli cała instalacja nie wykazuje przecieków ani
roszenia, a po ochłodzeniu nic stwierdzono uszkodzeń i innych trwałych odkształceń.
W celu zapewnienia maksymalnej szczelności eksploatacyjnej należy, po badaniu szczelności na gorąco
zakończonej wynikiem pozytywnym, poddać instalację dodatkowej obserwacji. Instalację taką można uznać za
spełniającą wymagania szczelności eksploatacyjnej, jeżeli w czasie trzy dobowej obserwacji ubytki wody w
zładzie nie przekroczyły 0,1 % jego pojemności.
Zaleca się, aby podczas badania działania i szczelności na gorąco instalacji z naczyniem wzbiorczym
przeponowym z hermetyczną przestrzenią gazową, sporządzić dla celów eksploatacyjnych nomogram
umożliwiający określenie stopnia napełnienia instalacji wodą w funkcji ciśnienia i średniej temperatury wody w
instalacji.
125
Egz. nr 3
Po przeprowadzeniu badań powinien być sporządzony protokół zawierający wyniki badań. Jeżeli wynik badania
był negatywny, w protokóle należy określić termin w którym instalacja powinna być przedstawiona do
ponownych badań.
5.2.13 . Wykonanie izolacji ciepłochronnej.
Roboty izolacyjne należy rozpocząć po zakończeniu montażu rurociągów, przeprowadzeniu próby
szczelności i wykonaniu zabezpieczenia antykorozyjnego powierzchni przeznaczonych do zaizolowania oraz po
potwierdzeniu prawidłowości wykonania powyższych robót protokołem odbioru.
Otuliny termoizolacyjne powinny być nałożone na styk i powinny ściśle przylegać do powierzchni izolowanej. W
przypadku wykonania izolacji wielowarstwowej, styki poprzeczne i wzdłużne elementów następnej warstwy nie
powinny pokrywać odpowiednich styków elementów warstwy dolnej.
Wszystkie prace izolacyjne, jak np. przycinanie, mogą być prowadzone przy użyciu konwencjonalnych narzędzi.
Grubość wykonanie izolacji nie powinna się różnić od grubości określonej wyżej więcej niż o –1 do +2 mm.
Odbiory międzyoperacyjne są elementem kontroli wykonania robót poprzedzających zasadnicze roboty
instalacyjne wykonywane przez inne brygady lub przedsiębiorstwa. Należy je przeprowadzać w stosunku do
następujących rodzajów robót: przejścia dla rurociągów przez ściany i stropy, posób zamocowania grzejników,
sposób poprowadzenia rurociągów magistralnych oraz podłączenia gałązek pod grzejniki, sposób zamontowania
armatury – zawory podpionowe, grzejnikowe, etc.
7. Obmiar robót.
Jednostką obmiarową dla poszczególnych elementów instalacji są: szt. – dla urządzeń; mb – dla rur; kpl.
– dla zestawów; kg – dla materiałów masowych.
W wycenie robót należy uwzględnić wszystkie elementy potrzebne do prawidłowego funkcjonowania instalacji,
w tym wszelkiego rodzaju zamocowania, podwieszenia, podpory, konstrukcje wsporcze, obudowy, otwory w
elementach budynku, przejścia i przepusty instalacyjne, połączenia rozłączne, materiały i elementy montażowe i
uszczelniające, izolacje, powłoki malarskie i zabezpieczające, zabezpieczenia na czas budowy i zabezpieczenia
miejsca robót, kształtki, elementy łączące i dostosowujące, osprzęt, wszelkiego rodzaju urządzenia pomiarowe,
elementy regulacyjne, materiały eksploatacyjne potrzebne do napełnienia i rozruchu instalacji oraz wszelkie
zabiegi i czynności konieczne do zgodnego z wymaganiami dostawcy lub innych stron, uruchomienia i
poprawnego funkcjonowania instalacji. Przy wycenie robót należy zwrócić uwagę na wszelkie wymagania, w tym
ogólne, które mogą mieć wpływ na koszt wykonania, uruchomienia lub odbioru instalacji.
Uwaga: w „Przedmiarze Robót” wyspecyfikowano jedynie ważniejsze materiały, urządzenia i części składowe
instalacji. Wszelkie materiały, urządzenia, części składowe, opracowania, czynności, etc., które nie zostały
wyszczególnione w „Przedmiarze Robót”, należy uwzględnić w cenach jednostkowych wyspecyfikowanych
elementów instalacji. Obmiar powinien być wykonany w jednostkach i zgodnie z zasadami przyjętymi w
kosztorysowaniu w tym np.: a) długość przewodu należy mierzyć w metrach wzdłuż jego osi, b) do ogólnej
długości rurociągów wlicza się długości rur przyłączeniowych do grzejników (gałązki), armaturę łączoną na gwint
i łączniki,
Wszelkie dane liczbowe odnoszące się do wielkości lub ilości poszczególnych elementów instalacji zawarte w
niniejszym opracowaniu podano informacyjnie. Podanie tych wielkości nie zwalnia wykonawcy od
odpowiedzialności za właściwe parametry instalacji i odpowiednią ilość poszczególnych części składowych
instalacji. Podstawowym kryterium doboru poszczególnych elementów instalacji jest spełnienie wymagań
postawionych poszczególnym instalacjom (zapewnienie standardów jakościowych i ilościowych określonych w
niniejszym opracowaniu oraz przepisach, normach i innych dokumentach przekazanych przez Inwestora). Przy
określaniu cen urządzeń i części składowych instalacji oraz wartości robót należy uwzględnić możliwość
zwiększenia wydajności urządzeń o 5%.
8. Odbiór robót instalacyjnych.
8.1. Odbiór międzyoperacyjny robót poprzedzających wykonanie instalacji ogrzewczej.
Odbiory międzyoperacyjne są elementem kontroli jakości robót poprzedzających wykonywanie
instalacji i w szczególności powinny im podlegać prace, których wykonanie ma istotne znaczenie dla
realizowanej instalacji, np. ma nieodwracalny wpływ na zgodne z projektem i prawidłowe wykonanie
elementów tej instalacji.
Odbiory międzyoperacyjne należy dokonywać szczególnie, jeżeli dalsze roboty będą wykonywane przez innych
pracowników.
Odbiory międzyoperacyjne należy przeprowadzać, przykładowo w stosunku do następujących rodzajów robót:
a) wykonanie przejść dla przewodów przez ściany i stropy - umiejscowienie i wymiary otworu,
126
Egz. nr 3
b) wykonanie bruzd w ścianach - wymiary bruzdy; czystość bruzdy; w przypadku odcinka pionowego instalacji zgodność kierunku bruzdy z pionem; w przypadku odcinka poziomego instalacji – zgodność kierunku bruzdy z
projektowanym spadkiem; w przypadku odcinka instalacji w przegrodzie zewnętrznej - projektowana izolacja
cieplna bruzdy,
c) wykonanie kanałów w budynku dla podpodłogowego prowadzenia przewodów części wewnętrznej instalacji
ogrzewczej lub kanałów dla prowadzenia przewodów części zewnętrznej tej instalacji - wymiary wewnętrzne,
wykonanie dna i ścian, spadek, odwodnienie,
d) wykonanie studzienek rewizyjnych i komór - wymiary wewnętrzne, wykonanie dna i ścian, osadzenie stopni
włazowych i drabinek, odwodnienie.
Po dokonaniu odbioru międzyoperacyjnego należy sporządzić protokół stwierdzający jakość wykonania robót
oraz potwierdzający ich przydatność do prawidłowego wykonania instalacji. W protokóle należy jednoznacznie
identyfikować miejsca i zakres robót objętych odbiorem.
W przypadku negatywnej oceny jakości wykonania robót albo ich przydatności do prawidłowego wykonania
instalacji, w protokóle należy określić zakres i termin wykonania prac naprawczych lub uzupełniających. Po
wykonaniu tych prac należy ponownie dokonać odbioru międzyoperacyjnego.
8.2. Odbiór techniczny-częściowy instalacji ogrzewczej.
Odbiór techniczny-częściowy powinien być przeprowadzany dla tych elementów lub części instalacji
ogrzewczej, do których zanika dostęp w wyniku postępu robót. Dotyczy on na przykład: przewodów ułożonych i
zaizolowanych w zamurowywanych bmzdach lub zamykanych kanałach nieprzełazowych, przewodów
układanych w rurach płaszczowych w warstwach budowlanych podłogi, wężownic grzejników ogrzewania
podłogowego ułożonych i zalewanych jastrychem, uszczelnień przejść w przepustach przez przegrody
budowlane, których sprawdzenie będzie niemożliwe lub utmdnionc w fazie odbioru końcowego (technicznego).
Odbiór częściowy przeprowadza się w trybie przewidzianym dla odbioru końcowego (technicznego) jednak bez
oceny prawidłowości pracy instalacji.
W ramach odbioru częściowego należy:
a) sprawdzić czy odbierany element instalacji lub jej część jest wykonana zgodnie z projektem technicznym oraz
z ewentualnymi zapisami w dzienniku budowy dotyczącymi zmian w tym projekcie,
b) sprawdzić zgodność wykonania odbieranej części instalacji z wymaganiami określonymi w odpowiednich
punktach WTWiO, a w przypadku odstępstw, sprawdzić uzasadnienie konieczności odstępstwa wprowadzone
do dziennika budowy,
c) przeprowadzić niezbędne badania odbiorcze.
Po dokonaniu odbioru częściowego należy sporządzić protokół potwierdzający prawidłowe wykonanie robót,
zgodność wykonania instalacji z projektem technicznym i pozytywny wynik niezbędnych badań odbiorczych. W
protokóle należy jednoznacznie zidentyfikować miejsce zainstalowania elementów lub lokalizację części
instalacji, które były objęte odbiorem częściowym. Do protokółu należy załączyć protokóły niezbędnych badań
odbiorczych.
W przypadku negatywnego wyniku odbioru częściowego, w protokóle należy określić zakres i termin wykonania
prac naprawczych lub uzupełniających. Po wykonaniu tych prac należy ponownie dokonać odbioru częściowego.
8.3. Odbiór techniczny-końcowy instalacji ogrzewczej.
Instalacja powinna być przedstawiona do odbioru technicznego-końcowego po spełnieniu
następujących warunków:
a) zakończono wszystkie roboty montażowe przy instalacji, łącznie z wykonaniem izolacji cieplnej,
b) instalację wypłukano, napełniono wodą i odpowietrzono,
c) dokonano badań odbiorczych, z których wszystkie zakończyły się wynikiem pozytywnym,
d) zakończono uruchamianie instalacji obejmujące w szczególności regulację montażową oraz badanie na
gorąco w ruchu ciągłym podczas których źródło ciepła bezpośrednio zasilające instalację zapewniało uzyskanie
założonych parametrów czynnika grzejnego (temperatura zasilenia, przepływ, ciśnienie dyspozycyjne),
e) zakończono roboty budowlano - konstaikcyjne, wykończeniowe i inne, mające wpływ na efekt ogrzewania w
pomieszczeniach obsługiwanych przez instalację i spełnienie wymagań rozporządzenia [2] w zakresie
izolacyjności cieplnej i innych wymagań związanych z oszczędnością energii.
b) dziennik budowy,
c) potwierdzenie zgodności wykonania instalacji z projektem technicznym, warunkami pozwolenia na budowę i
przepisami,
d) obmiary powykonawcze,
127
Egz. nr 3
e) protokóły odbiorów międzyoperacyjnych (patrz 10.1),
f) protokóły odbiorów technicznych-częściowych (patrz 10.2),
g) protokóły wykonanych badań odbiorczych (patrz 11),
h) dokumenty dopuszczające do stosowania w budownictwie wyroby budowlane, z których wykonano
instalację, i) dokumenty wymagane dla urządzeń podlegających odbiorom technicznym,
j) instrukcje obsługi i gwarancje wbudowanych wyrobów, k) instrukcję obsługi instalacji.
W ramach odbioru końcowego należy: a) sprawdzić czy instalacja jest wykonana zgodnie z projektem
technicznym powykonawczym, b) sprawdzić zgodność wykonania odbieranej instalacji z wymaganiami
określonymi w odpowiednich punktach WTWiO, a w przypadku odstępstw, sprawdzić w dzienniku budowy
uzasadnienie konieczności wprowadzenia odstępstwa, c) sprawdzić protokóły odbiorów międzyoperacyjnych, d)
sprawdzić protokóły odbiorów technicznych częściowych, e) sprawdzić protokóły zawierające wyniki badań
odbiorczych,
f) uruchomić instalację, sprawdzić osiąganie zakładanych parametrów.
Odbiór końcowy kończy się protokolarnym przejęciem instalacji ogrzewczej do użytkowania lub protokolarnym
stwierdzeniem braku przygotowania instalacji do użytkowania, wraz z podaniem przyczyn takiego stwierdzenia.
Protokół odbioru końcowego nie powinien zawierać postanowień warunkowych. W przypadku zakończenia
odbioru protokolarnym stwierdzeniem braku przygotowania instalacji do użytkowania, po usunięciu przyczyn
takiego stwierdzenia należy przeprowadzić ponowny odbiór instalacji.
W ramach odbioru ponownego należy ponadto sprawdzić czy w czasie pomiędzy odbiorami elementy
instalacji nie uległy destrukcji spowodowanej korozją, zamarznięciem wody instalacyjnej lub innymi
przyczynami.
Cena wykonanej i odebranej instalacji centralnego ogrzewania powinna obejmować następujące
elementy:
dostawa materiałów, roboty przygotowawcze, montaż przewodów instalacji centralnego
ogrzewania, montaż armatury dla instalacji centralnego ogrzewania, badania szczelności instalacji centralnego
ogrzewania, uruchomienie instalacji centralnego ogrzewania, próby instalacji centralnego ogrzewania
10. Przepisy związane.
Ustawa Prawo budowlane z dnia 7 lipca 1994 r (Dz.U. Nr 106/00 poz. 1126, Nr 109/00 poz. 1157, Nr
120/00 poz. 1268, Nr5/01 poz. 42, Nr 100/01 poz.1085, Nr 110/01 poz. 1190, Nr 115/01 poz. 1229, Nr 129/01
poz. 1439, Nr 154/01 poz. 1800, Nr 74/02 poz. 676, Nr 80/03 poz. 718)
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 r. w sprawie warunków technicznych jakim
powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz.U. Nr 75/02 poz. 690, Nr 33/03 poz. 270)
Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 16 sierpnia 1999 r. w sprawie warunków
technicznych użytkowania budynków mieszkalnych (Dz.U. Nr 74/99 poz. 836)
Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 5 sierpnia 1998 r. w sprawie aprobat i
kryteriów technicznych oraz jednostkowego stosowania wyrobów budowlanych (Dz.U. Nr 107/98 poz. 679, Nr
8/02 poz. 71)
Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 31 lipca 1998 r. w sprawie systemów oceny
zgodności, wzoru deklaracji zgodności oraz sposobu znakowania wyrobów budowlanych dopuszczanych do
obrotu i powszechnego stosowania w budownictwie (Dz.U. Nr 113/98 poz. 728)
Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 24 lipca 1998 r. w sprawie określenia
wykazu wyrobów budowlanych nie mających istotnego wpływu na spełnianie wymagań podstawowych oraz
wyrobów wytwarzanych i stosowanych według uznanych zasad sztuki budowlanej (Dz.U. Nr 99/98 poz. 673)
Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 9 listopada 1999 r. w sprawie wykazu wyrobów wyprodukowanych w
Polsce, a także wyrobów importowanych do Polski po raz pierwszy, mogących stwarzać zagrożenie albo
służących ochronie lub ratowaniu życia, zdrowia lub środowiska, podlegających obowiązkowi certyfikacji na znak
bezpieczeństwa i oznaczania tym znakiem, oraz wyrobów podlegających obowiązkowi wystawiania przez
producenta deklaracji zgodności (Dz.U. Nr 5/00 poz. 53)
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 13 stycznia 2000 r. w sprawie trybu wydawania dokumentów
dopuszczających do obrotu wyroby mogące stwarzać zagrożenie albo które służą ochronie lub ratowaniu życia,
zdrowia i środowiska, wyprodukowane w Polsce lub pochodzące z kraju, z którym Polska zawarła porozumienie
w sprawie uznawania certyfikatu zgodności lub deklaracji zgodności wystawianej przez producenta, oraz
rodzajów tych dokumentów (Dz.U. Nr 5/00 poz. 58)
Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 14 maja 2001 r. w sprawie wymagań w zakresie efektywności
energetycznej (Dz.U. Nr 59/01 poz. 608) (traci moc z dniem 9.11.2003 r)
Rozporządzenie Ministra Rozwoju Regionalnego i Budownictwa z dnia 26 września 2000 r. w sprawie
128
Egz. nr 3
kosztorysowych norm nakładów rzeczowych, cen jednostkowych robót budowlanych oraz cen czynników
produkcji dla potrzeb sporządzenia kosztorysu inwestorskiego (Dz.U. Nr 114/00 poz. 1195)
Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 3 listopada 1998 r w sprawie
szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego (Dz.U. Nr 140/98 poz. 906) Wymagania techniczne
COBRTIINSTAL
Normy wprowadzone do obowiązkowego stosowania:
1. PN-64/B-10400
„Urządzenia centralnego ogrzewania w budownictwie powszechnym. Wymagania i
badania techniczne przy odbiorze”.
2. PN-B-02414:1999
„Ogrzewnictwo i ciepłownictwo. Zabezpieczenie instalacji ogrzewań wodnych
systemu zamkniętego z naczyniami wzbiorczymi przeponowymi. Wymagania”.
3. PN-91/B-02415
„Ogrzewnictwo i ciepłownictwo. Wymagania”.
4. PN-91/B-02420
„Ogrzewnictwo. Odpowietrzanie instalacji ogrzewań wodnych. Wymagania”.
5. PN-90/M-75003
„Armatura instalacji centralnego ogrzewania. Ogólne wymagania i badania”.
6. PN-91/M-75009
„Armatura instalacji centralnego ogrzewania. Zawory regulacyjne. Wymagania i
badania”.
7. PN-EN 215-1:2002
„Termostatyczne zawory grzejnikowe. Część 1: Wymagania i badania”.
8. PN-EN 442-1:1999
„Grzejniki. Wymagania i warunki techniczne”.
9. PN-EN 442-2:1999/A1:2002 „Grzejniki. Moc cieplna i metody badań (zmiana A1)”.
10. PN-B-02421:2000
„Ogrzewnictwo i ciepłownictwo. Izolacja cieplna przewodów, armatury i urządzeń.
Wymagania i badania odbiorcze”.
11. PN– 93/C-04607
„Woda w instalacjach ogrzewania. Wymagania i badania dotyczące jakości
wody”.
ST-S-03 ROBOTY INSTALACYJNE WENTYLACJA MECHANICZNA I KLIMATYZACJA
(CPV:45331200-8)
a) grupa robót
- CPV 45300000-0
Roboty instalacyjne w budynkach
- CPV 45331200-8
Instalowanie urządzeń wentylacyjnych i klimatyzacyjnych
- CPV 45321000-3
Izolacje cieplne
1. Wstęp.
odbioru robót związanych z wykonaniem wentylacji mechanicznej i klimatyzacji w ramach zadania
„Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie Jednostki Wojskowej 4408 Sulechów”. Zadanie
inwestycyjne nr 24392.
1.2 Zakres stosowania.
SST stosowana jest jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wym.
pkt1.1
1.3. Zakres robót objętych specyfikacją.
W ramach prac przewiduje się wykonanie następujących robót, wszystkie prace związane z
zamontowaniem urządzeń, wykonaniem przewodów, sterowaniem – jako roboty umożliwiające funkcjonowanie
wentylacji mechanicznej i klimatyzacji. Rozwiązania techniczne stanowiące podstawę do wykonania w/w robót
są przedstawione w projekcie wykonawczym.
wykonanie wszystkich robót przewidzianych w projekcie. Obejmują prace związane z dostawą materiałów i
wykonawstwem a także roboty tymczasowe oraz prace towarzyszące. Robotami tymczasowymi przy budowie
wentylacji mechanicznej są: zabezpieczenie otworów wentylacyjnych, zabezpieczenie wentylacji,
wypoziomowanie i ustawienie w pionie przewodów itp. Robotami towarzyszącymi są: wykonanie otworów w
ścianach, wykonanie otworów w dachu, wykonanie izolacji kanałów, wykonanie izolacji i zabezpieczenia
przegród budowlanych, obudowa kanałów itp.
Określenia podstawowe użyte w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi Polskimi Normami i OST
oraz są zgodne z określeniami przyjętymi w zeszycie nr 5 „Warunków Technicznych Wykonania i Odbioru
129
Egz. nr 3
(WTWiO) Wentylacji mechanicznej wydanych przez Centralny Ośrodek Badawczo-Rozwojowy Techniki
Instalacyjnej INSTAL i odpowiednimi normami .
Wentylacja mechaniczna i klimatyzacja - Dla magazynów piwnic wywiew przez wentylator dachowy o
wydajności regulowanej wydajności od 300 do 400 m3/h np. Sztil250 firmy Uniwersal. Dla pomieszczeń
socjalnych wywiew przez wentylator dachowy o wydajności regulowanej wydajności od 50 do 200 m3/h np.
Sztil160 firmy Uniwersal. Powietrze do pomieszczeń dydaktycznych na 3-cim piętrze będzie doprowadzone i
odprowadzone z układu WN/1,2,3 i 4 centralami DV10 (Vn=1000-1400 m3/h) siecią przewodów prostokątnych i
okrągłych. Nawiew do pomieszczeń realizowany będzie poprzez nawiewniki Sinus A-200 Systemair lub
anemostaty typu RNT firmy GRYFIT. Dla potrzeb pomieszczeń sali dydatktycznych zaprojektowano wentylację
mechaniczną i klimatyzacje poprzez cztery linie wentylacyjne oparte o dwie odrębne centrale wentylacyjnoklimatyzacyjne. Typ centrali wentylacyjnej nawiewno-wywiewnej : Danvent DV TIME 10. Cztery centrale
zlokalizowano na poddaszu budynku na konstrukcji wsporczej. Linie N/W zaprojektowane zostały dla utrzymania
parametrów temperaturowych powietrza w pomieszczeniu w salach wykładowych kancelari tajnej oraz w
sewerowniach dla utrzymania parametrów temperaturowych powietrza w pomieszczeniu. Kanały nawiewne i
wywiewne zostały rozprowadzone ponad sufitem podwieszanym. Przewiduje się montaż nawiewników
sufitowych typu Nawiewnik sufitowy A-200 lub DCS-P-125-N-S2 J=R4 IO=NA AT=D CO=W prod. HALTON w
zestawie ze skrzynką rozprężną wyposażoną w przepustnicę regulacyjną. Wywiew przez wywiewniki sufitowe
typu Nawiewnik sufitowy A-200 lub DCS-P-125-N-E1 J=R4 IO=NA AT=D CO=W prod. HALTON. Regulacja
przepływu powietrza poprzez ustawienia automatyki centrali i ustawienia przepustnic. Przewidziano możliwość,
w zależności od potrzeb, selektywnego działania instalacji poprzez odcięcie dopływu powietrza do
nieużywanych pomieszczeń przepustnicami kanałowymi 280x100 mm prod. SMAY z napędem elektrycznym
typu LM230A-TP prod. BELIMO.
Kanały i kształtki wentylacyjne prostokątne wewnątrz budynku należy wykonać w technologii TOP AIR –
SOFIK z płyt z wełny szklanej CLIMAVER, niepalnych typu TOP-AIR/ALU oraz na dachu budynku typu A/I z blachy
aluminiowej. Kanały A/I wewnątrz budynku w izolacji z płyty ALU-STUCCO grub. 10 mm, a na poddaszu budynku
z izolacją cieplną z wełny mineralnej grubości 50 mm pod płaszczem z blachy aluminiowej. Nawiewniki i
wywiewniki przyłączone do instalacji przewodem elastycznym w izolacji grub. 25 mm. Konstrukcje zawieszeń i
podparć – systemowe typu FISCHER lub KUPSIK.
W celu zapewnienia odpowiednich parametrów powietrza wewnętrznego w pomieszczeniach
kancelarii i serwerowni i w salach wykładowych przewidziano system chłodniczy z chłodnicą freonową budynku
(t = 22°C, wilgotność wynikowa) zaprojektowano instalację klimatyzacji w systemie VRF, które będzie obsługiwać
poszczególne piętra. Zaprojektowany układ składa się z dwóch jednostek zewnętrznych chłodzonych
powietrzem oraz czterech sekcji chłodniczych central wentylacyjnych oraz szeregu jednostek wewnętrznych
regulujących temperaturę powietrza w poszczególnych pomieszczeniach. Rozwiązanie takie pozwala na
optymalne wykorzystanie jednostek zewnętrznych oraz znaczne oszczędności energii w stosunku do układów
tradycyjnych. Do obsługi pomieszczeń biurowych dobrano jednostki (klimatyzatory) ścienne, w salach
wykładowych chłodzenie powietrza w centralach wentylacyjnych. Instalację klimatyzacji pomieszczeń biurowych
zaprojektowano na podstawie analizy warunków lokalnych z uwzględnieniem możliwie małej ingerencji w
obiekt, jednostki zewnętrzne na poddaszu. Zadaniem instalacji klimatyzacyjnej jest odprowadzenie zysków
ciepła pochodzących od promieniowania słonecznego oraz tych powstających w pomieszczeniu. Największy
udział w sumie zysków mają zyski pochodzące od promieniowania słonecznego przenikającego przez
powierzchnie przeszklone (okna), od osób przebywających w pomieszczeniu oraz ciepło wydzielane przez
urządzenia elektroniczne takie jak komputery, monitory, drukarki, urządzenia ksero, a także ciepło będące
efektem ubocznym oświetlenia pomieszczeń. Jednostki zewnętrzne zlokalizowano na poddaszu budynku.
Pomiędzy jednostkami wewnętrznymi a rozdzielaczem i jednostką zewnętrzną należy ułożyć izolowane
termicznie przewody ziębnicze miedziane oraz kable elektryczne zgodnie z DTR klimatyzatorów. Minimalna
grubość ścianek przewodów ziębniczych wynosi 1,0 mm dla przewodu gazowego oraz 0,8 mm dla przewodu
cieczowego. Przy przejściach instalacji przez strop pomieszczeń II piętra należy na instalacji freonowej wykonać
separatory. Poprzez przecięcie rur miedzianych pod stropem i nad stropem i ponowne połączenie na lut twardy.
Odprowadzenie skroplin grawitacyjne z jednostek wewnętrznych, włączenie do instalacji kanalizacji sanitarnej
za pośrednictwem syfonów z dodatkową mechaniczną blokadą antyzapachową (np. syfony prod. HL). Rurociągi
skroplin z rur PVC klejonych.
Wentylacja ogólna
Dla pozostałych pomieszczeń sanitarnych zaprojektowano wentylację wywiewną mechaniczną w oparciu o
wentylatory łazienkowe firmy Venture Industries zabudowany na kanałach z blach stalowej typ Spiro
rozprowadzonych w przestrzeni sufitu podwieszanego.
W1 – wentylator DECOR 300 w wersji CRZ o wydajności 150 m3/h (opóźnienie czasowe regulowane,
130
Egz. nr 3
automatyczna żaluzja), wentylator DECOR 200 w wersji CRZ o wydajności 100 m 3/h (opóźnienie czasowe
regulowane, automatyczna żaluzja), wentylator DECOR 200 w wersji CHZ wydajności 120 m 3/h (opóźnienie
czasowe regulowane, automatyczna żaluzja, czujnik wilgotności regulowany)
2. Materiały.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w OST i ST pkt. 2.
2.2. Wymagania szczegółowe
2.2.1 Przewody wentylacyjne i ich uzbrojenie
Kanały i kształtki wentylacyjne prostokątne wewnątrz budynku należy wykonać w technologii TOP AIR –
SOFIK z płyt z wełny szklanej CLIMAVER, niepalnych typu TOP-AIR/ALU oraz na dachu budynku typu A/I z blachy
aluminiowej. Kanały A/I wewnątrz budynku w izolacji z płyty ALU-STUCCO grub. 10 mm, a na zewnątrz budynku
z izolacją cieplną z wełny mineralnej grubości 50 mm pod płaszczem z blachy aluminiowej. Nawiewniki i
wywiewniki przyłączone do instalacji przewodem elastycznym w izolacji grub. 25 mm. Konstrukcje zawieszeń i
podparć – systemowe typu FISCHER lub KUPSIK.
2.2.2. Urządzenia wentylacyjne i klimatyzacyjne.
Zgodnie z SST pkt. 1.5.
3. Sprzęt.
3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu
Ogólne wymagania dotyczące sprzęt podano w OST i ST pkt. 3.
3.2. Sprzęt niezbędny do wykonania robót:
Wykonawca zapewni następujący sprzęt montażowy (uzależniony od potrzeb i przyjętej technologii
robót): oraz samochód dostawczy do 0,9 t, wyciąg. Sprzęt przeznaczony do prac demontażowych,
montażowych i środki transportu muszą być w pełni sprawne, dostosowane do technologii i warunków
wykonywanych robót oraz wymogów wynikających z racjonalnego ich wykorzystania na budowie.
4. Transport.
4.1. Przewody wentylacyjne.
Przewody wentylacyjne muszą być transportowane na samochodach o odpowiedniej długości.
Wyładunek przewodów wymaga użycia podnośnika widłowego z płaskimi widełkami lub dźwignią z belką
umożliwiającą zaciskanie się zawiesi na wiązce. Nie wolno stosować zawiesi z lin metalowych lub łańcuchów
Z uwagi na specyficzne właściwości przewodów należy przy transporcie zachowywać następujące wymagania:
przewóz przewodów wentylacyjnych kształtek może być wykonywany wyłącznie samochodami dostawczymi,
przewóz powinno się wykonać na podkładach drewnianych o szerokości co najmniej 10 cm i grubości co
najmniej 2,5 cm, ułożonych prostopadle do osi.
Wysokość ładunku na samochodzie nie powinna przekraczać 1 m, rury powinny być zabezpieczone przed
zarysowaniem przez podłożenie tektury falistej i desek pod łańcuchy spinające boczne ściany skrzyń samochodu,
przy załadowaniu rur nie można ich rzucać ani przetaczać po pochylni, przy długościach większych niż długość
pojazdu, wielkość zwisu rur nie może przekraczać1m.
4.2. Transport urządzeń.
Urządzenia wentylacji należy wozić tylko w oryginalnych opakowaniach – dotyczy to np. wentylatorów.
Transport urządzeń powinien odbywać się krytymi środkami transportu, z zachowaniem obowiązujących
przepisów transportowych. W czasie transportu należy opakowania z urządzeniami układać na równej
powierzchni z zachowaniem odpowiednich odstępów i podkładek. Przybory transportowane luzem muszą być
zabezpieczona przed
przemieszczaniem i uszkodzeniami mechanicznym spowodowanymi niewłaściwym zabezpieczeniem.
Małe elementy muszą być pakowane w skrzynie, kartony lub pojemniki. Centrale wentylacyjne mogą być
transportowane zarówno w stanie zmontowanym jaki i rozmontowanym. Centrala składa się z samodzielnych
segmentów, które składa się na budowie. Elementy posiadają własne opakowanie którego nie należy
zdejmować przed montażem.
5.1. Zasady ogólne wykonania robót.
Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót opisano w OST i ST pkt. 5.
5.2. Wymagania dotyczące przewodów wentylacyjnych.
a) Powierzchnie przewodów powinny być gładkie, bez załamań i wgnieceń. Materiał powinien być jednorodny,
131
Egz. nr 3
bez wżerów, wad walcowanych itp. Powierzchnie pokryć ochronnych nie powinny mieć ubytków, pęknięć i tym
podobnych wad.
b) Wymiary przewodów o przekroju prostokątnym i kołowym powinny odpowiadać wymaganiom norm PN-EN
1505 i PN-EN 1506.
c) Szczelność przewodów wentylacyjnych powinna odpowiadać wymaganiom normy PN-B-76001.
d) Wykonanie przewodów prostych i kształtek z blachy powinno odpowiadać wymaganiom normy PN-B-03434.
e) Połączenia przewodów wentylacyjnych z blachy powinny odpowiadać wymaganiom normy PN-B-76002.
5.2.1. Montaż przewodów
Przewody wentylacyjne powinny być zamocowane do przegród budynków w odległości umożliwiającej
szczelne wykonanie połączeń poprzecznych. W przypadku połączeń kołnierzowych odległość j.w. powinna
wynosić co najmniej 100 mm.
Przejścia przewodów przez przegrody budynku należy wykonać w otworach, których wymiary są od 50 do 100
mm większe od wymiarów zewnętrznych przewodów lub przewodów z izolacją. Przewody na całej grubości
przegrody powinny być obłożone wełną mineralną lub innym materiałem elastycznym o podobnych
właściwościach.
Przejścia przewodów przez przegrody oddzielenia przeciwpożarowego powinny być wykonane w sposób nie
obniżający odporności ogniowej tych przegród.
Przy przejściach przewodów wentylacyjnych przez przegrody oddzielenia przeciwpożarowego powinny być
wykonane w sposób nie obniżający odporności ogniowej tych przegród - zabezpieczenie zaprawą ognioodporną
CP 636. Izolacje przewodów powinny mieć szczelne połączenia wzdłużne i poprzeczne, a w przypadku izolacji
przeciwwilgociowej powinna być ponadto zachowana, na całej powierzchni izolacji, odpowiednia odporność na
przenikanie wilgoci. Izolacje cieplne nie wyposażone przez producenta w warstwę chroniącą przed
uszkodzeniami mechanicznymi oraz izolacje narażone na działanie czynników atmosferycznych powinny mieć
odpowiednie zabezpieczenia np. przez zastosowanie osłon na zewnętrznej powierzchni.
Materiał podpór i zawieszeń powinna charakteryzować odpowiednia odporność na korozję w miejscu
zamocowania. Odległość między podporami lub podwieszeniami powinna być ustalona z uwzględnieniem ich
wytrzymałości i wytrzymałości przewodów tak aby ugięcie sieci przewodów nie wpływało na jej szczelność,
właściwości aerodynamiczne i nienaruszalność konstrukcji.
Zamocowanie przewodów do konstrukcji budowlanej powinno przenosić obciążenia wynikające z ciężarów:
przewodów, materiału izolacyjnego, elementów instalacji nie zamocowanych niezależnie zamontowanych w
sieci przewodów, np. tłumików, przepustnic itp., elementów składowych podpór lub podwieszeń, osoby lub
osób, które będą stanowiły dodatkowe obciążenie przewodów w czasie czyszczenia lub konserwacji.
Zamocowanie przewodów wentylacyjnych powinno być odporne na podwyższoną temperaturę powietrza
transportowanego w sieci przewodów, jeśli taka występuje. Elementy zamocowania podpór lub podwieszeń do
konstrukcji budowlanej powinny mieć współczynnik bezpieczeństwa równy co najmniej trzy w stosunku do
obliczeniowego obciążenia.
Pionowe elementy podwieszeń oraz poziome elementy podpór powinny mieć współczynnik bezpieczeństwa
równy co najmniej 1,5 w odniesieniu do granicy plastyczności pod wpływem obliczeniowego obciążenia.
Poziome elementy podwieszeń i podpór powinny mieć możliwość przeniesienia obliczeniowego obciążenia oraz
takiej konstrukcji, aby ugięcie między ich połączeniami z elementami pionowymi I dowolnym punktem elementu
poziomego nie przekraczało 0,4% odległości między zamocowaniami elementów pionowych.
Połączenia między pionowymi i poziomymi elementami podwieszeń i podpór powinny mieć współczynnik
bezpieczeństwa równy co najmniej 1,5 w odniesieniu do granicy plastyczności pod wpływem obliczeniowego
obciążenia. W przypadku gdy jest wymagane, aby urządzenia i elementy sieci przewodów mogły być
zdemontowane lub wymienione, należy zapewnić niezależne ich mocowanie do konstrukcji budynku.
W przypadkach oddziaływania sił wywołanych rozszerzalnością cieplną konstrukcja podpór lub podwieszeń
powinna umożliwiać kompensację wydłużeń liniowych. Podpory i podwieszenia w obrębie maszynowni oraz w
odległości nie mniejszej niż 15 m od źródła drgań powinny być wykonane jako elastyczne z zastosowaniem
podkładek z materiałów elastycznych lub wibroizolatorów.
5.2.2.Wentylatory.
Sposób zamocowania wentylatorów powinien zabezpieczać przed przenoszeniem ich drgań na
konstrukcję budynku (przez stosowanie fundamentów, płyt amortyzacyjnych, amortyzatorów sprężynowych,
amortyzatorów gumowych itp.) oraz instalacje przez stosowanie łączników elastycznych.
Wymiary poprzeczne i kształt łączników elastycznych powinny być zgodne z wymiarami i kształtem otworów
wentylatora. Długość łączników elastycznych (L) powinna wynosić od 100 do 250 mm. Łączniki elastyczne
powinny być tak zamocowane, aby ich materiał zachowywał kształt łącznika podczas pracy wentylatora i
jednocześnie aby drgania wentylatora nie były przenoszone na instalację.
Podczas montażu wentylatora należy zapewnić :
132
Egz. nr 3
a)odpowiednie (poziome lub pionowe), w zależności od konstrukcji, ustawienie osi wirnika wentylatora,
b)równoległe ustawienie osi wirnika wentylatora i osi silnika,
Zasilenie elektryczne wirnika powinno zapewnić prawidłowy (zgodny z oznaczeniem) kierunek obrotu
wentylatora.
5.2.3. Nawiewniki, wywiewniki.
Elementy ruchome nawiewników i wywiewników powinny być osadzone bez luzów, ale z możliwością
ich przestawienia. Położenie ustalone powinno być utrzymywane w sposób trwały.
Nawiewników nie powinno się umieszczać w pobliżu przeszkód (takich jak np. elementy konstrukcyjne budynku,
podwieszone lampy) mających zakłucający wpływ na kształt i zasięg strumienia powietrza.
Nawiewniki i wywiewniki powinny być połączone az przewodem w sposób trwały i szczelny. Przewód łączący
sieć przewodów z nawiewnikiem lub wywiewnikiem należy prowadzić jak najkrótszą trasą, bez zbędnych łuków i
ostrych zmian kierunków.
W przypadku łączenia nawiewników lub wywiewników z siecią przewodów za
pomocą przewodów elastycznych nie należy :
a) zgniatać przewodów,
b) stosować przewodów dłuższych niż 4 m.
Jeśli umożliwiają to warunki budowlane :
a) długość (L) prostego odcinka przewodu o średnicy D, doprowadzającego powietrze do nawiewnika powinna
wynosić L większe lub równe 3D,
b) przesunięcie (s) osi nawiewnika w stosunku do osi otworu w sieci przewodów, do którego podłączony jest
przewód o średnicy D, doprowadzający powietrze do nawiewnika powinno wynosić s mniejsze lub równe L/8.
Sposób zamontowania nawiewników i wywiewników powinien zapewniać dogodną obsługę, konserwację oraz
wymianę jego elementów bez uszkodzenia elementów przegrody. Nawiewniki i wywiewniki powinny być
zabezpieczone folią podczas „brudnych” prac budowlanych. Nawiewniki i wywiewniki z elementami
regulacyjnymi powinny być zamontowane w pozycji całkowicie otwartej.
7. Obmiar robót.
Po zakończeniu robót instalacyjnych należy dokonać obmiaru powykonawczego instalacji wentylacji.
Obmiar ten powinien być wykonany w jednostkach i zgodnie z zasadami przyjętymi w kosztorysowaniu.
Pozostałe elementy i urządzenia instalacji wentylacji oblicza się w sztukach lub kompletach.
8. Odbiór robót.
Kontrola związana z wykonaniem instalacji wentylacji powinna być przeprowadzona w czasie
wszystkich faz robót zgodne z wymogami normy PN-EN 12599. Wyniki przeprowadzonych badań należy uznać za
dodatnie, jeżeli wszystkie wymagania dla danej fazy robót zostały spełnione. Jeśli którekolwiek z wymagań nie
zostało spełnione, należy daną fazę robót uznać za niezgodną z wymaganiami normy i po wykonaniu poprawek
przeprowadzić badania ponownie.
8.1. Sprawdzenie kompletności wykonanych prac.
Celem sprawdzenia kompletności prac jest wykazanie, że w pełni wykonano wszystkie prace związane z
montażem instalacji wentylacji oraz stwierdzenie zgodności ich wykonania z projektem oraz z obowiązującymi
przepisami i zasadami technicznymi. W ramach tego etapu prac odbiorowych należy przeprowadzić następujące
działania :
Porównanie wszystkich elementów wykonanej instalacji ze specyfikacją projektową, zarówno w zakresie
materiałów, jak i ilości oraz, jeśli jest to konieczne, w zakresie właściwości i części zamiennych; sprawdzenie
zgodności wykonania instalacji z obowiązującymi przepisami oraz z zasadami technicznymi; sprawdzenie
dostępności dla obsługi instalacji ze względu na działanie, czyszczenie i konserwację; sprawdzenie czystości
instalacji; sprawdzenie kompletności dokumentów niezbędnych do eksploatacji instalacji;
8.1.1. Badania ogólne
a) Dostępność do obsługi;
b) Stanu czystości urządzeń, wymienników ciepła i systemu rozprowadzenia powietrza;
c) Rozmieszczenia i dostępności otworów do czyszczenia urządzeń i przewodów;
d) Kompletności oznakowania;
e) Rozmieszczenia zabezpieczeń przeciwpożarowych (klap pożarowych, powłok ogniochronnych itp.);
f) Rozmieszczenia zgodnie z projektem izolacji cieplnych i paroszczelnych;
g) Zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji montażowych i wsporczych;
h) Zainstalowania urządzeń, zamocowania przewodów itp. w sposób nie powodujący przenoszenia drgań;
i) Środków do uziemnienia urządzeń i przewodów.
8.1.2. Badanie wentylatorów i innych urządzeń wentylacyjnych
a) Sprawdzenie , czy elementy urządzeń zostały połączone w prawidłowy sposób;
133
Egz. nr 3
b) Sprawdzenie tabliczek znamionowych (wielkości nominalnych);
c) Sprawdzenie konstrukcji i właściwości (np. podwójna obudowa);
d) Badanie przez oględziny szczelności urządzeń i łączników elastycznych;
e) Sprawdzenie zainstalowania wibroizolatorów;
f) Sprawdzenia zamocowania silników;
g) Sprawdzenie prawidłowości obracania się wirnika w obudowie;
h) Sprawdzenie naciągu i liczby pasów klinowych (włącznie z dostawą części zamiennych);
i) Sprawdzenie zainstalowania osłon przekładni pasowych;
j) Sprawdzenie odwodnienia z uszczelnieniem;
k) Sprawdzenie ukształtowania łopatek wentylatora;
l) Sprawdzenie zgodności prędkości obrotowej wentylatora i silnika z danymi na tabliczce znamionowej;
8.1.3. Badanie sieci przewodów.
Sprawdzenie wyrywkowe, czy wykonanie kształtek jest zgodne z projektem. Badanie wyrywkowe
szczelności połączeń przewodów przez sprawdzenie wzrokowe i kontrolę dotykową.
8.1.4. Badanie nawiewników i wywiewników.
Sprawdzenie, czy typy , liczba i rozmieszczenie odpowiada danym projektowym.
8.2. Odbiór techniczny - częściowy instalacji wentylacji.
Odbiór techniczny - częściowy powinien być przeprowadzany dla tych elementów lub części instalacji,
do których zanika dostęp w wyniku postępu robót. Dotyczy on na przykład: przewodów ułożonych i
zaizolowanych w zamurowywanych bruzdach lub zamykanych kanałach nieprzełazowych, przewodów
układanych w rurach płaszczowych w warstwach budowlanych podłogi, uszczelnień przejść w przepustach przez
przegrody budowlane, których sprawdzenie będzie niemożliwe lub utrudnione w fazie odbioru końcowego
(technicznego).
Odbiór częściowy przeprowadza się w trybie przewidzianym dla odbioru końcowego (technicznego) jednak bez
oceny prawidłowości pracy instalacji.
W ramach odbioru częściowego należy:
a) sprawdzić, czy odbierany element instalacji lub jej część jest wykonana zgodnie z projektem technicznym oraz
z ewentualnymi zapisami w dzienniku budowy dotyczącymi zmian w tym projekcie,
b) sprawdzić zgodność wykonania odbieranej części instalacji z wymaganiami określonymi w WTWiO. a w
przypadku odstępstw, sprawdzić uzasadnienie konieczności odstępstwa wprowadzone do dziennika budowy,
c) przeprowadzić niezbędne badania odbiorcze.
Po dokonaniu odbioru częściowego należy sporządzić protokół potwierdzający prawidłowe wykonanie robót,
zgodność wykonania instalacji z projektem technicznym i pozytywny wynik niezbędnych badań odbiorczych. W
protokóle należy jednoznacznie zidentyfikować miejsce zainstalowania elementów lub lokalizację odcinków
instalacji,
które były objęte odbiorem częściowym. Do protokółu należy załączyć protokóły niezbędnych badań
odbiorczych.
W przypadku negatywnego wyniku odbioru częściowego, w protokóle należy określić zakres i termin wykonania
prac naprawczych lub uzupełniających. Po wykonaniu tych prac należy ponownie dokonać odbioru częściowego.
8.3. Odbiór techniczny - końcowy instalacji wentylacji.
Instalacja powinna być przedstawiona do odbioru technicznego - końcowego po spełnieniu
następujących warunków: zakończono wszystkie roboty montażowe przy instalacji i dokonano badań
odbiorczych, z których wszystkie zakończyły się wynikiem pozytywnym. Odbiór instalacji wentylacje polega na
potwierdzeniu możliwości działania instalacji zgodnie z wymaganiami, czy poszczególne elementy instalacji takie
jak filtry, wentylatory, nagrzewnice itp. zostały prawidłowo zamontowane i działają efektywnie. Przed
rozpoczęciem kontroli działania instalacji należy wykonać następujące prace wstępne: próbny rozruch całej
instalacji w warunkach różnych obciążeń (72 godziny), regulacja strumienia i rozprowadzenia powietrza z
uwzględnieniem specjalnych warunków eksploatacyjnych, nastawienie przepustnic regulacyjnych w przewodach
wentylacyjnych, określenie strumienia powietrza na każdym nawiewniku i wywiewniku, jeśli to konieczne,
ustawienie kierunku wypływu powietrza z nawiewników, nastawienie i sprawdzenie urządzeń
zabezpieczających, nastawienie układu regulacji i układu przeciwzamrożeniowego, nastawienie regulatorów
regulacji automatycznej, nastawienie elementów dławiących urządzeń umiejscowionych w instalacji ogrzewczej,
chłodzącej i nawilżającej, z uwzględnieniem wymaganych parametrów eksploatacyjnych, nastawienie
elementów zasilania elektrycznego zgodnie z wymaganiami projektowymi, przedłożenie protokołów z
wszystkich pomiarów wykonanych w czasie regulacji wstępnej, przeszkolenie służb eksploatacyjnych, jeśli
istnieją. Kontrola działania powinna postępować w kolejności od pojedynczych urządzeń i części składowych
instalacji, przez poszczególne układy instalacji do całych instalacji. W czasie kontroli działania instalacji należy
134
Egz. nr 3
dokonać weryfikacji poprzednio wykonanych badań, nastaw i regulacji wstępnej instalacji.
b) dziennik budowy,
c) atesty, certyfikaty i zaświadczenia,
c) obmiary powykonawcze.
d) protokóły odbiorów międzyoperacyjnych
e) protokóły odbiorów technicznych - częściowych
f) protokóły wykonanych badań odbiorczych,
h) dokumenty wymagane dla urządzeń podlegających dozorowi technicznemu, np. paszporty urządzeń
i) instrukcje obsługi i gwarancje wbudowanych wyrobów,
j) instrukcję obsługi instalacji
k) raport potwierdzający prawidłowe przeszkolenie służb eksploatacyjnych (jeśli istnieją) w zakresie obsługi
instalacji wentylacyjnych w budynku,
l) podręcznik obsługi i wyszukiwania usterek,
m) wykaz elementów składowych wszystkich urządzeń regulacji automatycznej (czujniki, wyłączniki, styczniki
itp.)
W ramach odbioru końcowego należy:
a) sprawdzić czy instalacja jest wykonana zgodnie z projektem technicznym powykonawczym,
b) sprawdzić zgodność wykonania odbieranej instalacji z wymaganiami określonymi w odpowiednich punktach
WTWiO, a w przypadku odstępstw, sprawdzić dzienniku budowy uzasadnienie konieczności wprowadzenia
odstępstwa,
c) sprawdzić protokóły odbiorów międzyoperacyjnych,
d) sprawdzić protokóły odbiorów technicznych częściowych
e) sprawdzić protokóły zawierające wyniki badań odbiorczych,
f) uruchomić instalację, sprawdzić osiąganie zakładanych parametrów.
Odbiór techniczny - końcowy kończy się protokolarnym przejęciem instalacji wentylacji do użytkowania
lub protokolarnym stwierdzeniem braku przygotowania instalacji do użytkowania, wraz z podaniem przyczyn
takiego stwierdzenia. Protokół odbioru technicznego - końcowego nie powinien zawierać postanowień
warunkowych.
W przypadku zakończenia odbioru protokolarnym stwierdzeniem braku przygotowania instalacji do
użytkowania, po usunięciu przyczyn takiego stwierdzenia należy przeprowadzić ponowny odbiór instalacji.
Cena wykonanej i odebranej kanalizacji powinny obejmować: oznakowanie robót, dostawę materiałów,
wykonanie robót przygotowawczych, ułożenie przewodów wentylacyjnych, montaż urządzeń wentylacyjnych,
przeprowadzenie pomiarów i badań, prób szczelności wymaganych w normach i specyfikacji technicznej
10. Przepisy .
10.1. Normy.
PN-B-01411/1999
PN-B-03434/1999
PN-B-76001/1996
PN-B-76002/1976
PN-B-03434/1999
PN-B-76001/1996
PN-EN1751/2001
PN-EN1505/2001
PN-EN1506/2001
ENV 12097/1997
PrPN-EN 12599
PrEN 12236
Wentylacja i klimatyzacja – Terminologia,
Wentylacja – Przewody wentylacyjne – Podstawowe wymagania i badania,
Wentylacja – Przewody wentylacyjne – Szczelność. Wymagania i badania,
Wentylacja – Połączenia urządzeń, przewodów i kształtek wentylacyjnych blaszanych,
Wentylacja – Przewody wentylacyjne – Podstawowe wymagania i badania,
Wentylacja – Przewody wentylacyjne – Szczelność. Wymagania i badania,
Wentylacja budynków – Urządzenia wentylacyjne końcowe. Badania aerodynamiczne
przepustnic regulacyjnych i zamykających,
Przewody proste i kształtki wentylacyjne z blachy o przekroju prostokątnym Wymiary,
Przewody proste i kształtki wentylacyjne z blachy o przekroju kołowym - Wymiary,
Wentylacja – Sieć przewodów – Wymagania dotyczące części składowych sieci
przewodów ułatwiające konserwację sieci przewodów,
Wentylacja budynków – Procedury badań i metody pomiarowe dotyczące odbioru
wykonanych instalacji wentylacji i klimatyzacji,
Wentylacja budynków – Podwieszenia i podpory przewodów – Wymagania
wytrzymałościowe.
135
Egz. nr 3
10.2. Przepisy związane.
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 07.04.2004 r. zmieniające rozporządzenie w sprawie warunków
technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie.
Ustawa Prawo budowlane z dnia 7 lipca 1994 r (Dz.U. Nr 106/00 poz. 1126, Nr 109/00 poz.1157, Nr 120/00 poz.
1268, Nr 5/01 poz. 42. Nr 100/01 poz. 1085. Nr 110/01 poz.1190, Nr 115/01 poz. 1229, Nr 129/01 poz. 1439, Nr
154/01 poz. 1800, Nr 74/02 poz. 676, Nr 80/03 poz. 718).
Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 5 sierpnia 1998 r. w sprawie aprobat i
kryteriów technicznych oraz jednostkowego stosowania wyrobów budowlanych (Dz.U. Nr 107/98 poz. 679. Nr
8/02 poz. 71).
Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 31 lipca 1998 r. w sprawie systemów oceny
zgodności, wzoru deklaracji zgodności oraz sposobu znakowania wyrobów budowlanych dopuszczanych do
obrotu i
powszechnego stosowania w budownictwie (Dz.U. Nr 113/98 poz. 728).
Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 24 lipca 1998 r.w sprawie określenia
wykazu wyrobów budowlanych nie mających istotnego wpływu na spełnianie wymagań podstawowych oraz
wyrobów wytwarzanych i stosowanych według uznanych zasad sztuki budowlanej (Dz.U. Nr 99/98 poz. 673).
Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 9 listopada 1999 r. w sprawie wykazu wyrobów wyprodukowanych w
Polsce, a także wyrobów importowanych do Polski po raz pierwszy, mogących stwarzać zagrożenie albo
służących ochronie lub ratowaniu życia, zdrowia lub środowiska, podlegających obowiązkowi certyfikacji na znak
bezpieczeństwa i oznaczania tym znakiem, oraz wyrobów podlegających obowiązkowi wystawiania przez
producenta deklaracji zgodności (Dz.U. Nr 5/00 poz. 53).
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 13 stycznia 2000 r. w sprawie trybu wydawania dokumentów
dopuszczających do obrotu wyroby mogące stwarzać zagrożenie albo które służą ochronie lub ratowaniu życia,
zdrowia i środowiska, wyprodukowane w Polsce lub pochodzące z kraju, z którym Polska zawarła porozumienie
w sprawie uznawania certyfikatu zgodności lub deklaracji zgodności wystawianej przez producenta, oraz
rodzajów tych dokumentów (Dz.U. Nr 5/00 poz.58).
Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 16 czerwca 2003 r. w sprawie ochrony
przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz.U. Nr 121/03 poz. 1138).
Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997r. w sprawie ogólnych przepisów
bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U. Nr 129/97 poz. 844, Nr 91/02 poz. 811).
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas
wykonywania robót budowlanych (Dz.U. Nr 47/03 poz. 401).
ST-S-04 ROBOTY INSTALACYJNE PRZYŁĄCZA
(CPV:45332000-3)
a) grupa robót
- CPV 45330000-9
Roboty instalacyjne wodno-kanalizacyjne i sanitarne
- CPV 45332000-3
Roboty instalacyjne wodne i kanalizacyjne
- CPV 45231300-8 Roboty budowlane w zakresie budowy wodociągów i rurociągów do
odprowadzania ścieków
1. Wstęp.
1.1. Przedmiot Szczegółowej Specyfikacji Technicznej.
robót montażowych:
- przyłącza kanalizacji sanitarnej
- wody dla budynku
- ciepłej wody użytkowe i cyrkulacji z budynku nr 1 do nr 20;
- zasilenie przeciwpożarowe, hydrantów wewnętrznych
- przyłacza kanalizacji deszczowej.
ST jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót
136
Egz. nr 3
Ustalenia zawarte w niniejszej Specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z
wykonaniem. Budynek będzie zasilany w wodę z nowych przyłączy wodociągowych (istniejące 4 do likwidacji).
Zaprojektowano dwa przyłącza wody zimnej (jedno na cele socjalne i użytkowe, drugie na cele wewnętrznej
instalacji przeciwpożarowej) oraz przyłącze ciepłej wody użytkowej (CWU) z cyrkulacją zewnętrzną
1.3.1. przyłącze wody -z rur PE 100 SDR11 o średnicy DN 90
Do budynku z istniejącej sieci wodociągowej na terenie jednostki zaprojektowano wykonanie nowych
przyłączy wody zimnej, z którego zasilana będzie wewnętrzna instalacja wody zimnej i p.poż. Dla potrzeb
zaopatrzenia w wodę budynku wykonane zostaną przyłącza wodociągowe, poprzez włączenie do istniejącego
wodociągu dz110. Włączenie do istniejącego wodociągu dz 110 zostanie wykonane poprzez trójnik. Przyłącze
wody, l=2,5m, włączenie do sieci za pomocą trójnika żeliwnego Ø125/80mm w miejscu włączenia przewidziano
montaż kołnierzowej zasuwy odcinającej Ø80mm PN16 np. Hawle-A typu 4700A (długa) EN 558 GR 15 z
obudową teleskopową oraz żeliwną skrzynką do zasuw. Przyłącze z rur polietylenowych PE o średnicy Ф 90 mm
PN 16 SDR11 wykonane z polietylenu klasy 100, połączenia rur w gruncie za pomocą kształtek
elektrooporowych, kolana/łuki wykonać jako gięte. Wejście do budynku, wykonać w rurze osłonowej Ø110mm i
zakończyć kolanem i tuleją kołnierzową Ø90mm z kołnierzem dociskowym o średnicy nominalnej DN Ø80mm,
redukcją DN Ø80/50mm przed i za wodomierzem przewidziano montaż kołnierzowej zasuwy odcinającej
Ø50mm PN16 np. Hawle-A typu 4000A (krótka) EN 558 GR 14 z kółkiem oraz wodomierza klasy C.
Pomiar
zużycia zimnej wody dla budynku projektuje się poprzez zestaw wodomierza np. firmy PoWoGaz S.A. typu WS10 dn40 qn=10m3/h lub równoważnego np. skrzydełkowy jednostrumieniowy Flodis DN = 40 mm, Qnom = 10
m3/h, Actaris Polska Sp z o.o. na konsoli ze stali nierdzewnej, zlokalizowanego w pomieszczeniu węzła, za
wejściem instalacji do budynku zamontować zawór główny. Przed i za wodomierzem zastosować zawory kulowe
odcinające, wodomierz połączyć za pomocą wkrętek gwintowanych redukcyjnych. Za układem wodomierza
projektuje się zawór antyskażeniowy klasy BA dn50 zgodnie z normą PN-B-01706/Az1.
Projektowane przyłącze układać na głębokości min. 1,6 m od powierzchni terenu.
1.3.2. przyłącze wody -z rur HDPE/PE-X 125/50/32
Woda ciepła z cyrkulacją przygotowywana centralnie i dostarczana do pomieszczeń z istniejącej lokalnej
kotłowni. Rurociąg preizolowany Ø125mm o długości l= 76,7m prowadzić w miarę możliwości ze spadkiem 0,5
‰ w kierunku podejścia do budynku. System SYNCOPEX jest produkowany zgodnie z normą PN-EN 15632-1-3
jako system preizolowanych rur giętkich z dwoma rurami przewodowymi z polietylenu sieciowego (PE-X)
Ø50mm i Ø32mm, do sieci podziemnych w płaszczu HDPE 125mm.
System produkowany jest w zakresie średnic rurociągów roboczych od o 25 m/m do 125 m/m w
długościach do 100 mb na zwoju. Rurociągi przeznaczone są do realizacji między innymi: sieci ciepłej wody
użytkowej 70ºC – 10 bar. Układany jest w płytkich wykopach przy zachowaniu przykrycia gruntem minimum 60
cm z możliwością natychmiastowego zasypania ułożonych odcinków bez konieczności przeprowadzenia prób
szczelności.
System SYNCOPEX składa się z: wewnętrznej rury roboczej wykonanej z polietylenu sieciowanego PEX,
warstwy izolacyjnej ze spienionego sieciowanego polietylenu PEX o zamkniętych komórkach, karbowanego
płaszcza zewnętrznego z polietylenu HDPE
Znaczącą zaletą systemu jest wspaniała elastyczność rurociągów , która pozwala na omijanie przeszkód w
gruncie bez stosowania kolan i łuków oraz umożliwia swobodne rozwijanie rurociągu. SYNCOPEX jest systemem
samokompensującym wydłużenia liniowe i dla tego nie zachodzi konieczność stosowania punktów stałych i
kompensatorów.
Jako armaturę zaporową zaprojektowano zawory kulowe z końcówkami gwintowanymi lub
kołnierzowymi oraz przepustnice na ciśnienie PN1,0 MPa i temp. 100°C.
Instalację wody zimnej i ciepłej oraz cyrkulację zaprojektowano jako przewody z rur miedzianych
łączonych przez lutowanie - rury przeznaczone do instalacji ciepłej i zimnej wody z odpowiednim oznaczeniem.
Projektuje się rury w stanie półtwardym oznakowane wg pr EN 133/99 -R250. Rury w stanie półtwardym
produkowane są w zakresie średnic od 6 - 267 mm i dostarczone w odcinkach 3 i 5 m. (Dopuszcza sie wykonanie
z rur stalowych ocynkowanych lub polietylenowe uniwersalne np. Rehau RAUTITAN Stabil (PE-X /Al/PE), do
instalacji wody pitnej i CO).
1.3.3. przyłącze kanalizacji sanitarnej – W pobliżu budynku przebiega sieć kanalizacji sanitarnej DN 250, do
której zostanie włączone projektowane przyłącze kanalizacji sanitarnej. Włączenie projektowanego przyłącza
kanalizacji sanitarnej należy wykonać do istniejącej studzienki kanalizacyjnej Sistn.. Na zmianie kierunku
przyłącza kanalizacyjnego zaprojektowano studzienkę kanalizacyjną z kręgów betonowych łączonych na
uszczelki z kinetą prefabrykowaną (elementy betonowe klasy min B45). W terenie jezdnym zwieńczenie studni z
pierścieniem odciążającym i włazem żeliwnym klasy D400. Przyłącze kanalizacji sanitarnej zostanie wykonane z
rur kanalizacyjnych kielichowych PVC-U klasy S litych, typ SN8 SDR 34 Φ 160 mm.
Bilans ścieków technologicznych stanowi 100% zużycia wody na cele socjalne i 100% wody na cele
137
Egz. nr 3
porządkowe. Ścieki sanitarne będą odprowadzane do miejskiej kanalizacji sanitarnej poprzez istniejące i
częściowo przeprojektowane przyłącze na terenie jednostki. Istniejące osadniki przepływowe należy rozebrać.
Odprowadzenie ścieków sanitarnych z budynku koszarowego bezpośrednio do dwóch projektowanych
przykanalików sanitarnych o długości 19,4m, Ø160mm z PP lub PCV na odgałęzieniu z studzienki rewizyjnej S3 i
S2 kanału sanitarnego Ø200mm L=51,90m z PP lub PCV. Projektowany odcinek Ø200mm włączyć poprzez
projektowaną studzienkę rewizyjną S1 do istniejącego przyłącza Ø250mm z rur kamionkowych, z względu na zły
stan przyłącza projektuje się wymianę rur przyłącza z regulacją spadków na rur PP lub PCV o średnicy Ø250mm
od istniejącej studzienki Sist. i do studzienki S0. Podłączenie projektowanej studzienki S1 rurami z PP SN8 oraz
złączką dwukielichową Ø200mm. Odcinek przyłącza pomiędzy studzienką S1, a S2 Ø 425mm i studzienką S3
równierz Ø 425mm wykonać za pomocą rur Ø200mm PP lub PVC-U klasy SN8. Całą nową instalację projektuje
się w jednym systemie rur i złączek np. firmy REHAU lub Kaczmarek PP-HT lub PCV firmy Wavin. Projektuje się
całkowitą rozbiórkę istniejącej instalacji z rur żeliwnych i miejscami z PVC wraz z pionami, odcinkami poziomymi
w piwnicy i instalacją podposadzkową. Podłączenia zaprojektowano z uwzględnieniem wymiany istniejących
podejść instalacji do budynku. Poziomy kanalizacji sanitarnej należy prowadzić po ścianach i pod stropem
parteru, ze spadkami podanymi w części graficznej. Przejścia przez ściany przewodów kanalizacyjnych, należy
wykonać w tulejach ochronnych. Na pionach i poziomach kanalizacyjnych należy wykonać rewizje kanalizacyjne.
Projektowane piony kanalizacyjne, w części poddasza, wykonane jako obudowa z wodoodpornej płyty GK.
Piony wyprowadzić ponad dach budynku i zakończyć rurą wywiewną wentylacyjną fi 110/160 umieszczoną
minimum 0,5 m nad połacią dachu. Dodatkowo, długie podejścia do pionów (jak zespół umywalek lub pisuarów)
wspomagane są półpionami z zaworem napowietrzającym.
1.3.3. przyłącze kanalizacji deszczowej
Przyjęto rozbiórkę istniejących przykanalików, wyremontowanie istniejących studni z wyminą włazów i
stopni oraz budowę nowych odcinków D1 – D2 –d1 kanału Ø200mm L=17,60m z PP lub PCV, budowę studni
D3(425mm) i D4(1200mm) na istniejących ciągach oraz wymianę wszystkich odcinków bezpośrednio na rury
Ø200mm przy budynku włącznie z przykanalikami deszczowymi Ø160mm od Rd1 do Rd12. Rynny i rury
spustowe - wg projektu branży ogólno-budowlanej lub architektoniczno-budowlanej.
Specyfikacja Techniczna będzie stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i
realizacji robót wymienionych wyżej. Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji obejmują czynności
umożliwiające i mające na celu wykonanie wszystkich robót przewidzianych w projekcie. Obejmują prace
związane z dostawą materiałów i wykonawstwem a także roboty tymczasowe oraz prace towarzyszące.
Robotami tymczasowymi przy budowie przyłączy kanalizacyjnych są: wykopy, umocnienia ścian wykopów,
odwodnienie na czas montażu rurociągów w przypadku wystąpienia wysokiego poziomu wód gruntowych
względnie opadowych, wykonanie podłoża, zasypanie wykopów wraz z zagęszczeniem obsypki i zasypki.
Do prac towarzyszących należy zaliczyć między innymi geodezyjne wytyczenie tras przyłączy
kanalizacyjnych oraz ich dokumentację powykonawczą.
Określenia Określenia podstawowe użyte w niniejszej SST są zgodne z określeniami przyjętymi w
zeszycie nr 9 „Warunków Technicznych Wykonania i Odbioru (WTWiO) Sieci kanalizacyjnych„ wydanych przez
Centralny Ośrodek Badawczo-Rozwojowy Techniki Instalacyjjnej INSTAL, odpowiednimi normami.
Wykonawca jest odpowiedzialny za wykonanie robót zgodnie z dokumentacją projektową,
szczegółowymi specyfikacjami, poleceniami nadzoru inwestorskiego i autorskiego, zgodnie z art. 22, 23 i 28
ustawy Prawo Budowlane.
2. Materiały.
2.2.1. Przyłącza kanalizacji sanitarnej; rury kielichowe pełnościenne klasy S z nieplastyfikowanego polichlorku
winylu PVC-U wg PN-85/C-89205, PN-EN 1401 i ISO 4435: klasy N dla 8kN/m² o średnicy Dn 160mm - łączone na
uszczelki gumowe, kształtki z PVC wg PN-85/C89203 i ISO 4435:1991
- studzienki kanalizacyjne wykonać z kręgów betonowych łączonych na uszczelki z kineta prefabrykowaną
(elementy betonowe klasy min B45) DN 1000, przykryte płytą żelbetową na pierścieniu odciążającym wg normy
PN-B-10729 producentów, którzy uzyskali certyfikat zgodności, z włazami żeliwnymi Ø 600 typu B-125 (poza
pasem drogowym) oraz typu D-400 (w pasie drogowym) w oparciu o normę PN-EN-124:2000
138
Egz. nr 3
2.2.3. Przyłącze wody i zasilanie hydrantów: rury PE 100 SDR 11 PN16 dn 75mm.
- zasuwy kołnierzowe krótkie PN16 z obudowami teleskopowymi i skrzynkami ulicznymi. Obudowy zasuw
wyposażyć w skrzynki uliczne. Skrzynki uliczne w terenie nieutwardzonym obmurować. Zasuwy oznakować
tabliczkami orientacyjnymi zgodnie z normą PN–86/B–09700
- hydranty nadziemne DN80 z dwoma nasadami z podwójnym zamknięciem. Hydranty rozstawione
z zaleceniami normy PN–B–02863. Zaprojektowano hydranty nadziemne Dn80 o wydajności 10 l/s każdy.
Odległość hydrantu od krawędzi drogi nie powinna być większa niż 15m. Odległość hydrantu od chronionego
obiektu budowlanego nie większa niż 75m. Odległość hydrantu od ściany budynku w kierunku prostopadłym do
ściany nie może być mniejsza niż 5m. Odległość zasuwy odcinającej od hydrantu nie mniejsza niż 1,0m.
Wymagania techniczno – materiałowe dla armatury:
- zasuwy kołnierzowe:
 ciśnienie nominalne PN 16,
 długość zabudowy – F5
 korpus, pokrywa, klin – wykonane z żeliwa min. GGG–40, klasa żeliwa oraz logo producenta
oznakowane na korpusie w postaci odlewu,
 owiercenie kołnierzy wg PN,
 przelot korpusu zasuwy – nominalny, pełny, bez gniazda w miejscu zamknięcia,
 wrzeciono (trzpień) ze stali nierdzewnej, gwint walcowany, wyposażone w niskotarciowe podkładki
ślizgowe lub łożysko,
 uszczelnienie wrzeciona – min podwójne, uszczelki typu o-ring, nakrętka wrzeciona z mosiądzu
utwardzonego powierzchniowo,
 zabezpieczenie tulei uszczelniającej przed kontaktem z ziemią – uszczelka czyszcząca oraz pierścień
zabezpieczający przed wykręceniem tulei,
 śruby mocujące pokrywę – nierdzewne, wpuszczone, nieprzelotowe, zabezpieczone masą zalewową,
 zabezpieczenie antykorozyjne – zewnętrzne i wewnętrzne, żywicą epoksydową, grubość warstwy min
250μm,
 kolor – niebieski.
- skrzynki do zasuw:
 korpus HDPE (tereny zielone, chodniki), korpus żeliwny (ciągi jezdne),
 pokrywa żeliwa szare GG–20,
 wkładka – stal nierdzewna,
 śruba – stal nierdzewna.
- obudowy teleskopowe do zasuw:
 wrzeciono – stal ocynkowana,
 rura osłonowa – HDPE,
 kołpak – żeliwo GG–25.
2.3. Składowanie, transport, przenoszenie materiałów.
Rury w trakcie składowania powinny być chronione przed szkodliwym działaniem promieni
słonecznych, temperatura nie wyższa niż 40ºC i opadami atmosferycznymi. Dłuższe składowanie powinno
odbywać się w pomieszczeniach zamkniętych lub zadaszonych. Rury z PVC nie wolno nakrywać uniemożliwiając
przewietrzanie.
Rury o różnych średnicach i grubościach powinny być składowane oddzielnie, a gdy nie jest to możliwe,
rury o grubszej ściance powinny znajdować się na spodzie. Rury należy składować w położeniu poziomym na
płaskim i równym podłożu, należy składować je na podkładach drewnianych, wysokość stosu nie powinna
przekraczać 1,5m. Sposób składowania nie może powodować nacisku na kielichy rur powodując ich deformacje.
Zabezpieczenie przed rozsuwaniem się dolnej warstwy rur można dokonać za pomocą kołków i klinów
drewnianych. W przypadku uszkodzenia rur w czasie transportu i magazynowania należy części uszkodzone
odciąć, a końce rur sfazować.
Kształtki, złączki, i inne materiały (uszczelki, środki do czyszczenia itp.) powinny być składowane w sposób
uporządkowany, z zachowaniem wyżej omówionych środków ostrożności. Przy pracach przeładunkowych
stosować odpowiednie przenośniki. Niedopuszczalne jest rzucanie rurami jak również ich przetaczanie lub
wleczenie.
Składowisko kruszywa powinno być zlokalizowane jak najbliżej wykonywanego odcinka rurociągu. Podłoże
składowiska powinno być równe, utwardzone z odpowiednim odwodnieniem, zabezpieczające kruszywo przed
zanieczyszczeniem w czasie jego składowania i poboru.
Włazy i wpusty należy składować w miejscach wyznaczonych tak, aby żadne elementy nie były narażone na
uszkodzenia. Załadunek, transport, rozładunek i składowanie prefabrykatów należy przeprowadzić zgodnie z
warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych oraz odpowiednimi przepisami
139
Egz. nr 3
bhp. Składowanie włazów w oryginalnych opakowaniach.
3. Sprzęt.
Wykonawca zapewni następujący sprzęt montażowy uzależniony od potrzeb i przyjętej technologii
robót ponad to, Wykonawca przystępujący do wykonania przyłaczy powinien wykazać się możliwością
korzystania z następującego sprzętu: żurawi budowlanych samochodowych, koparek podsiębiernych, spycharek
kołowych, sprzętu do zagęszczania gruntu, wciągarek mechanicznych, pomp spalinowych do odwadniania
wykopów, beczkowozów, samochód dostawczy do 0,9t. Sprzęt przeznaczony do prac demontażowych,
montażowych i środki transportu muszą być w pełni sprawne, dostosowane do technologii i warunków
wykonywanych robót oraz wymogów wynikających z racjonalnego ich wykorzystania na budowie.
4. Transport.
4.1. Transport rur.
Rury mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczający je przed
uszkodzeniem lub zniszczeniem. Wykonawca zapewni przewóz rur w pozycji poziomej wzdłuż środka transportu,
z wyjątkiem rur betonowych o stosunku średnicy nominalnej do długości, większej niż 1,0 m, które należy
przewozić w pozycji pionowej i tylko w jednej warstwie.
Wykonawca zabezpieczy wyroby przewożone w pozycji poziomej przed przesuwaniem i przetaczaniem pod
wpływem sił bezwładności występujących w czasie ruchu pojazdów. Przy wielowarstwowym układaniu rur górna
warstwa nie może przewyższać ścian środka transportu o więcej niż 1/3 średnicy zewnętrznej wyrobu (rury
kamionkowe nie wyżej niż 2 m). Pierwszą warstwę rur kielichowych należy układać na podkładach drewnianych,
zaś poszczególne warstwy w miejscach stykania się wyrobów należy przekładać materiałem
wyściółkowym (o grubości warstwy od 2 do 4 cm po ugnieceniu).
4.2. Transport włazów kanałowych.
Włazy kanałowe mogą być transportowane dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczony
przed przemieszczaniem i uszkodzeniem. Włazy typu ciężkiego mogą być przewożone luzem.
4.3. Transport kruszyw i cementu.
Kruszywa mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu, w sposób zabezpieczający je przed
zanieczyszczeniem i nadmiernym zawilgoceniem. Transport cementu i jego przechowywanie powinny być
zgodne z normą BN-8/6731-08
Roboty należy prowadzić zgodnie z umową, dokumentacją projektową, projektem organizacji robót i
poleceniami Inspektora Nadzoru, przy zastosowaniu materiałów o wymaganej jakości.
5.1. Roboty ziemne.
5.2.1. Warunki przystąpienia do robót.
Przed przystąpieniem do montażu przyłączy kanalizacyjnych należy: dokonać geodezyjnego wytyczenia
trasy rurociągu, wykonać wykopy z ewentualnym umocnieniem ścian zgodnie z PN-B-10736:1999, obniżyć
poziom wody gruntowej na czas wykonywania robót podstawowych (w przypadku wystąpienia wysokiego
poziomu wód gruntowych lub opadowych), przygotować podłoże zgodnie z dokumentacją.
Projektowana oś kanału i studni powinny być oznaczone w terenie przez geodetę z uprawnieniami.
Prace wykonać należy zgodnie z zachowaniem zasad bezpieczeństwa. Wykopy przewidziano jako
liniowe, umocnione, pionowe z zabezpieczeniem ich przed dostaniem się osób postronnych. Roboty ziemne
należy wykonywać zgodnie z postanowieniami normy PN-B/06050 i BN-83/883602.
Przed przystąpieniem do wykonywania podłoża pod rurociągi należy dokonać technicznego odbioru wykopu.
Ważnym elementem jest odprowadzenie wód z dna wykopu. Odwodnienie wykonać zgodnie z danymi
zawartymi opisie. W miejscu zbliżenia do istniejących, czynnych kabli energetycznych - wyłączenie ręcznie.
Wykop pod kanały należy rozpocząć od najniższego punktu tj. od wylotu do istniejącego rurociągu Dn 600 i
prowadzić w górę w kierunku przeciwnym do kierunku spadku kanału. Zapewnia to możliwość grawitacyjnego
odpływu wód z wykopu w czasie opadów oraz odwodnienia wykopów nawodnionych. Krawędzie boczne
wykopu oznacza się przez odmierzenie od kołków osiowych, prostopadle do trasy kanału połowy szerokości
wykopu i wbicie w tym miejscu kołków krawędziowych, naciągnięcie sznura wzdłuż nich i naznaczenie krawędzi
na gruncie łopatą. Przy układaniu kanalizacji urobek z wykopu należy składować tak aby zachować możliwość
przejazdu sprzętu. Wydobytą ziemię z wykopu i przeznaczoną na odkład, należy składować wzdłuż krawędzi
wykopu w odległości nie mniejszej niż 1,0m od jego krawędzi, aby utworzyć przejście wzdłuż wykopu. Przejście
to powinno być stale oczyszczone z wyrzucanej ziemi. Dla prac wykonywanych w porze o intensywnych
deszczach wykopy szalować szalunkiem pełnym.
Przy prowadzeniu robót przy pasie czynnej jezdni, wykopy należy umocnić wypraskami. Obudowa powinna
140
Egz. nr 3
wystawać 15cm ponad teren. Spód wykopu należy pozostawić na poziomie wyższym od rzędnej projektowanej
o 2 do 5cm w gruncie suchym, a w gruncie nawodnionym około 20cm. Wykopy należy wykonywać bez
naruszania naturalnej struktury gruntu. Pogłębienie wykopu do projektowanej rzędnej należy wykonać
bezpośrednio przed ułożeniem podsypki. W trakcie realizacji robót ziemnych należy nad wykopami ustawić ławy
celownicze umożliwiające odtworzenie projektowanej osi wykopu i przewodu oraz kontrolę rzędnych dna. Ławy
należy montować nad wykopem na wysokości ca` 1,0m nad powierzchnią terenu w odstępach co 30m. Ławy
powinny mieć wyraźne i trwałe oznakowanie projektowanej osi przewodu. Wszystkie napotkane przewody
podziemne na trasie wykonywanego wykopu krzyżujące się lub biegnące równolegle z wykopem, powinny być
zabezpieczone przed uszkodzeniami, a w razie podwieszenia w sposób zapewniający ich eksploatację.
Wyjście (zejście) po drabinie z wykopu powinno być wykonane z chwilą osiągnięcia głębokości większej niż 1m
od poziomu terenu, w odległości nie większej niż 20m. Dno wykopu powinno być równe i wykonane ze
spadkiem ustalonym w Dokumentacji Projektowej. Tolerancja dla rzędnych dna wykopu nie powinna
przekraczać +- 3cm dla gruntów zwięzłych, +- 5cm dla gruntów wymagających wzmocnienia. Natomiast
tolerancja szerokości wykopu wynosi +- 5cm.
5.2.2. Odspajanie i transport urobku.
Rozluźnienie gruntu odbywa się ręcznie za pomocą łopat i oskarów lub w niektórych miejscach
mechanicznie koparkami. Rozluźniony grunt wydobywa się na powierzchnię terenu przez przerzucenie nad
krawędzią wykopu. Transport nadmiaru urobku należy w miejsce wybrane przez Wykonawcę i zaakceptowane
przez Inspektora Nadzoru.
5.2.3. Szalunki.
Wykonawca przedstawi do akceptacji szczegółowy opis proponowanych metod zabezpieczenia
wykopów na czas budowy, zapewniający bezpieczeństwo pracy i ochronę wykonywanych robót.
5.2.4. Odwodnienie wykopów.
Przy budowie przyłączy kanalizacji w zależności od głębokości wykopu oraz intensywności opadów
atmosferycznych jak również aktualnego poziomu swobodnego zwierciadła wody gruntowej, może zajść
konieczność odwodnienia wykopu. Odprowadzenie wody (na trasie wykopu pod kanał kanalizacji sanitarnej)
poprzez drenaż w obsypce z pospółki na długości wykopu z wypompowaniem wód pompą spalinową szlamową
po terenie w taki sposób aby woda nie upłynniała terenu i nie napływała do wykopu. Zakres robót
odwadniających należy dostosować do rzeczywistych warunków gruntowo- wodnych w trakcie wykonywania
robót.
W trakcie budowy w zależności od głębokości wykopu, rodzaju gruntu i intensywności opadów oraz
intensywności napływu wód gruntowych mogą występować metody odwodnienia j.n. : powierzchniowa,
drenażu poziomego, w szczególnym przypadku igłofiltrami - przy dużym napływie wód gruntowych
Wykopy dla sieci oraz zewnętrznej instalacji wodno-kanalizacyjnych należy wykonać przy użyciu małej koparki o
pojemności łyżki 0,25m3. Wykop wykonywać sukcesywnie. Przy zbliżeniach do istniejących, czynnych kabli
energetycznych wykopy wykonać wyłącznie ręcznie. Wykopy przewidziano jako szalowane na całej wysokości.
Po wykonaniu wykopu i ułożeniu rurociągów, należy wykop zasypać istniejącym gruntem oczywiście po
uprzednim wykonaniu podsypki, osypki i nadsypki z pospółki i po jego przesianiu. Grunt zagęścić do wskaźnika
zagęszczenia w wartości –1,0. Jeżeli wykopy wykonywane będą w złych warunkach atmosferycznych, w trakcie
długotrwałych ulew - odwodnienie należy wykonać poprzez zapuszczenie igłofiltrów z odprowadzeniem wód do
istniejącego nie remontowanego odcinka kanalizacji deszczowej.
5.2.5. Podsypka.
wymiarach powyżej 20mm, materiał nie może być zmrożony, nie może zawierać ostrych kamieni lub innego
łamanego materiału.
Jeżeli grunt lokalny spełnia powyższe wymagania nie musi być wykonywany wykop do poziomu podsypki.
Wysokość podsypki powinna wynosić 10cm. Jeżeli w dnie wykopu występują kamienie o wielkości powyżej
60mm lub podłoże jest skalne, wysokość podsypki powinna wzrosnąć o 5cm. Podłoże powinno być tak
wyprofilowane, aby rura spoczywała na nim jedną czwartą swojej powierzchni.
Dopuszczalne odchylenie w planie krawędzi wykonanego podłoża wzmocnionego od ustalonego na ławach
celowniczych kierunku osi przewodu nie powinno przekraczać dla przewodów PVC 10cm. Dopuszczalne
zmniejszenie grubości podłoża od przewidywanej w Dokumentacji Projektowej nie powinno być większe niż
10%.
Dopuszczalne odchylenie rzędnych podłoża od rzędnych przewidywanych w Dokumentacji Projektowej nie
powinno przekraczać w żadnym jego punkcie +-1cm. Badania podłoża naturalnego i umocnionego zgodnie z
wymaganiami PN-81/B-10735.
6.2.6. Podłoże naturalne.
141
Egz. nr 3
Podłoże naturalne stosuje się w gruntach sypkich, suchych (naturalnej wilgotności) z zastrzeżeniem
posadowienia przewodu na nienaruszonym spodzie wykopu. Podłoże naturalne powinno umożliwić
wyprofilowanie do kształtu spodu przewodu. Podłoże naturalne należy zabezpiec
płynące wody opadowe lub powierzchniowe za pomocą rowka o głębokości 0,0 – 0,3 m i studzienek
wykonanych z jednej lub obu stron dna wykopu w sposób zapobiegający dostaniu się wody z powrotem do
wykopu i wypompowanie gromadzącej się w nich wody, dostępem i działaniem korozyjnym wody podziemnej
przez obniżenie jej zwierciadła o co najmniej 0,50 m poniżej poziomu podłoża naturalnego.
5.2.7. Podłoże wzmocnione (sztuczne).
W przypadku zalegania w pobliżu innych gruntów, niż te które wymieniono j.w. należy wykonać
podłoże wzmocnione.
Podłoże wzmocnione należy wykonać jako: podłoże piaskowe przy naruszaniu gruntu rodzimego, który stanowić
miał podłoże naturalne lub przy nienawodnionych skałach, gruntach spoistych (gliny, iły), makroporowatych i
kamienistych. Podłoże żwirowo – piaskowe lub tłuczniowo – piaskowe: przy gruntach nawodnionych słabych i
łatwo ściśliwych ( muły, torfy, itp.) o małej grubości po ich usunięciu, przy gruntach wodonośnych (
nawodnionych w trakcie robót odwadniających ), w razie naruszenia gruntu rodzimego, który stanowić miał
podłoże naturalne dla przewodów
jako warstwa wyrównawcza na dnie wykopu przy gruntach zbitych i skalistych i w razie konieczności
obetonowania rur lub wzmocnienia podłoża geowłókniną.
Grubość warstwy podsypki powinna wynosić co najmniej 0,10 m. Niedopuszczalne jest wyrównanie podłoża
ziemią z urobku lub podkładanie pod rury kawałków drewna, kamieni lub gruzu. Podłoże powinno być tak
wyprofilowane, aby rura spoczywała na nim jedną czwartą swojej powierzchni.
Dopuszczalne odchylenie w planie krawędzi wykonanego podłoża wzmocnionego od ustalonego na ławach
celowniczych kierunku osi przewodu nie powinno przekraczać 5cm. Dopuszczalne zmniejszenie grubości podłoża
do przewidywanej w Dokumentacji projektowej nie powinno być większe niż 10%.
Dopuszczalne odchylenie rzędnych podłoża od rzędnych przewidzianych w Dokumentacji Projektowej nie
powinno przekraczać w żadnym punkcie 1 cm. Badania podłoża naturalnego i umocnionego zgodnie z
wymaganiami normy PN-81/B-10735.
5.2.8. Obsypka z nadsypką rurociągów.
Obsypka rury musi być wykonana natychmiast po inspekcji i zatwierdzeniu zakończenia posadowienia.
Obsypka przewodu musi być prowadzona do wysokości przewodu z nadsypka aż do uzyskania grubości warstwy
przynajmniej 0,3m (po zagęszczeniu) powyżej wierzchu rury. Obsypka z nadsypką dla rurociągu musi być tak
wykonana, żeby rurociąg nie uległ zniszczeniu lub nie został przemieszczony. Zagęszczenie może być wykonane
mechanicznie dzięki własnemu ciężarowi sprzętu i sile uderzeniowej. Wskazany jest sprzęt zagęszczający, który
może pracować w tym samym czasie po obu stronach przewodu. Materiał służący do wykonania wypełnienia
musi spełniać te same warunki co materiał na podsypkę.
Obsypkę wokół rur należy wykonać z gruntu sypkiego niewysadzinowego na szerokość całego wykopu i na
wysokość ułożonego przewodu. Dopuszczalne jest wbudowanie w tej strefie kamieni o wielkości do 10%
średnicy rury ale nie większych niż 60 mm pod warunkiem, że nie dojdzie do bezpośredniego kontaktu kamieni z
przewodem.
Zasypkę do wysokości 50 cm ponad wierzch rury należy wykonać gruntem piaszczystym, żwirem lub pospółką o
ziarnach nie większych niż 20 mm. Pozostałą część wykopu wypełnić gruntem niewysadzinowym. Stopień
zagęszczenia obsypki i zasypki powinien wynosić 95% (wg zmodyfikowanej próby Proctora) dla rur
zlokalizowanych poza drogami oraz powinien być zgodny z wymaganiami dla poszczególnych warstw
konstrukcyjnych drogi dla rur pod drogami.
Zasyp wykopu kanału z zagęszczeniem gruntu w obrębie korpusu drogowego powinno wynosić dla
grubości 20 cm - Is = 1,00. Sprawdzenie zagęszczenia co 50,0 m. Konieczna jest stała kontrola wskaźnika
zagęszczenia Is podczas zasypywania rurociągu, przeprowadzona przez uprawnioną jednostkę geotechniczną.
Zasypanie wykopów powyżej warstwy ochronnej dokonuje się gruntem rodzimym, jeżeli spełnia powyższe
wymagania warstwami 0,1 – 0,2 m z jednoczesnym zagęszczeniem i rozbiórką odeskowań i rozpór ścian wykopu.
W przypadku wymiany gruntu zasypanie nastąpi warstwami – piaskiem lub pospółką.
Zasypanie wykopów należy wykonać warstwami o grubości dostosowanej do przyjętej metody zagęszczenia przy
zachowaniu wymagań dotyczących zagęszczenia gruntów zgodnie z wymaganiami normy BN-72/8932-01 dla
dróg o ruchu ciężkim i bardzo ciężkim. Stopień zagęszczenia obsypki i zasypki – 95%
5.2.9. Zasypanie wykopów .
Zasypka musi być wykonana z materiałów i w taki sposób by spełniała, wymagania struktury nad
rurociągiem (odpowiednio dla drogi, chodników czy terenów zielonych). Pozostała część wypełnienia może być
wykonana za pomocą gruntu rodzimego, jeśli maksymalna wielkość cząstek nie przekracza 30 mm. Nie można
używać dużych kamieni i głazów narzutowych. Dla wykopów pod drogą grunt pod wodociąg wymienić i zasypać
142
Egz. nr 3
piaskiem lub pospółką z zagęszczeniem go do wskaźnika 1,0. Dla wymiany gruntu zasypanie pospółka lub
piaskiem.
Zasyp wykopu z rur PVC przeprowadzić należy zgodnie z PN-B-10736:1999 [9] w trzech etapach:
etap I – wykonanie warstwy ochronnej rury przewodowej z wyłączeniem odcinków na złączach. Grubość
warstwy ochronnej wynosi 50 cm ponad wierzch rury. Warstwę ochronną rury kanałowej należy wykonać z
piasku sypkiego drobno, średnio lub gruboziarnistego bez grud i kamieni
etap II – po próbie szczelności złącz rur kanałowych, należy wykonać warstwę ochronną w miejscach połączeń.
etap III – zasyp wykopu powyżej warstwy ochronnej warstwami z jednoczesnym zagęszczeniem i rozbiórką
odeskowania i rozpór ścian wykopu.
Najistotniejsze jest zagęszczenie gruntu, a w tym podbicie gruntu w pachach przewodu. Podbijanie należy
wykonać podbijakami z drewna twardego. Stosowanie ubijaków metalowych jak i mechanicznych dopuszczalne
jest w odległości poziomej ca 10 cm od rury. Ubijanie mechaniczne na całej szerokości strefy kanałowej może
być przeprowadzone sprzętem lekkim przy 30-to cm warstwie piasku ponad wierzch rury.
5.3. Roboty montażowe
Po przygotowaniu wykopu i podłoża można przystąpić do wykonywania robót montażowych. W celu
zachowania prawidłowego postępu robót montażowych należy przestrzegać zasady budowy kanału od
najniższego punktu kanału w kierunku przeciwnym do spadu. Spadki i głębokości posadowienia powinny być
zgodne z Dokumentacją Projektową.
5.3.1. Ogólne warunki układania rurociągów.
Po przygotowaniu wykopu i podłoża można przystąpić do wykonania robót montażowych. Technologia
budowy przyłączy musi gwarantować utrzymanie trasy i spadków przewodów. Do budowy rurociągów i kanałów
w wykopie otwartym można przystąpić po częściowym odbiorze technicznym wykopu i podłoża na odcinku co
najmniej 30 m. Przewody należy ułożyć zgodnie z wymaganiami normy PN-92/8-10735. Materiały użyte do
budowy przewodów powinny być zgodne z Dokumentacją Projektową i SST. Rury do budowy przewodów przed
opuszczeniem do wykopu, należy oczyścić od wewnątrz i zewnątrz z ziemi oraz sprawdzić czy nie uległy
uszkodzeniu w czasie transportu i składowania. Do wykopu należy opuścić ręcznie, za pomocą jednej lub dwóch
lin. Niedopuszczalne jest zrzucenie rur do wykopu. Rury należy układać zawsze kielichami w kierunku
przeciwnym do spadku dna wykopu. Każda rura po ułożeniu zgodnie z osią i niweletą powinna ściśle przylegać
do podłoża na całej swej długości, na co najmniej 1/4 obwodu, symetrycznie do jej osi. Dopuszcza się pod
złączami kielichowymi wykonanie odpowiednich gniazd w celu umożliwienia właściwego uszczelnienia złączy.
Poszczególne rury należy unieruchomić (przez obsypanie ziemią po środku długości rury) i mocno podbić z obu
stron, aby rura nie mogła zmienić swego położenia do czasu wykonania uszczelnienia złączy.
Należy sprawdzić prawidłowość ułożenia rury (oś i spadek) za pomocą ław celowniczych, ławy mierniczej, pionu i
uprzednio umieszczonych na dnie wykopu reperów pomocniczych. Odchyłka osi ułożonego przewodu od osi
projektowanej nie może przekraczać + -20mm dla rur z PVC i PP. Spadek dna rury powinien być jednostajny, a
odchyłka spadku nie może przekraczać + -1cm. Po zakończeniu prac montażowych w danym dniu należy otwarty
koniec ułożonego przewodu zabezpieczyć przed ewentualnym zamuleniem wodą gruntową lub opadową przez
zatkanie wlotu odpowiednio dopasowaną pokrywą. Po sprawdzeniu prawidłowości ułożenia przewodów i
badaniu szczelności należy rury zasypać do takiej wysokości, aby znajdujący się nad nim grunt uniemożliwił
spłynięcie ich po ewentualnym zalaniu.
5.3.2. Kanały z rur PVC.
Rury z PVC można układać przy temperaturze powietrza od 0° do +30°C. Przy układaniu pojedynczych
rur na dnie wykopu, z uprzednio przygotowanym podłożem, należy: wstępnie rozmieścić rury na dnie wykopu,
wykonać złącza, przy czym rura kielichowa, (do której jest wciskany bosy koniec następnej rury) winna być
uprzednio obsypana warstwą ochronną 30 cm ponad wierzch rury z wyłączeniem odcinków połączenia rur. Osie
łączonych odcinków rur muszą się znajdować na jednej prostej, co należy uregulować odpowiednimi
podkładkami pod odcinkiem wciskowym.
Rury z PVC należy łączyć za pomocą kielichowych połączeń wciskowych uszczelnionych specjalnie
wyprofilowanym pierścieniem gumowym. W celu prawidłowego przeprowadzenia montażu przewodu należy
właściwie przygotować rury z PVC, wykonując odpowiednio wszystkie czynności przygotowawcze, takie jak:
przycinanie rur, ukosowanie bosych końców rur i ich oznaczenie. Przed wykonaniem połączenia kielichowego
wciskowego należy zukosować bose końce rury pod kątem 15°. Wymiary wykonanego skosu powinny być takie,
aby powierzchnia połowy grubości ścianki rury była nadal prostopadła do osi rury. Na bosym końcu rury należy
przy połączeniu kielichowym wciskowym zaznaczyć głębokość złącza. Złącza kielichowe wciskane należy
wykonywać wkładając do wgłębienia kielich rury specjalnie wyprofilowaną pierścieniową uszczelkę gumową, a
następnie wciskając bosy z ukosowany koniec rury do kielicha, po uprzednim nasmarowaniu go smarem
silnikowym. Do wciskania bosego końca rury przy średnicach powyżej 90 mm używać należy wciskarek.
Potwierdzenie prawidłowego wykonania połączenia powinno być osiągnięcie przez czoło kielicha granicy wcisku
143
Egz. nr 3
oraz współosiowości łączonych elementów. Połączenia kielichowe przed zasypaniem należy owinąć folią z
tworzywa sztucznego w celu zabezpieczenia przed ścieraniem uszczelki w czasie pracy przewodu.
5.2.3 Montaż rurociągów wodnych .
Przewody z tworzyw sztucznych można montować przy temperaturze otoczenia od 0o do 30oC,
jednakże na zmniejszoną elastyczność tego materiału w niskich temperaturach, zaleca się wykonywać
połączenia w temperaturze nie niższej niż +5oC . Sposób montażu przewodów powinien zapewniać utrzymanie
kierunku i spadków zgodnie z dokumentacją techniczną .
Opuszczanie i układanie przewodu na dnie wykopu może się odbywać dopiero po przygotowaniu podłoża.
Podłoże profiluje się w miarę układania przewodu , a grunt z podłoża wykorzystuje się do stabilizacji ułożonej już
części przewodu przez zagęszczenie po jego obu stronach . W pierwszym etapie rozmieszcza się przewód wzdłuż
jednej ze ścian wykopu, następnie wykonuje się kolejne złącza i układa przewód w wyrobionym podłożu,
przygotowuje odpowiednio obsypkę i ją ubija.
Złącza powinny zostać odsłonięte z 15 centymetrową wolną przestrzenią po obu stronach połączenia , do czasu
przeprowadzenia próby ciśnieniowej na szczelność rurociągu . Nie wolno wyrównywać kierunku ułożenia
przewodu przez podkładanie pod niego twardych elementów, takich np. jak kawałki drewna ,kamieni itp.
Odchylenie osi ułożonego przewodu od ustalonego w dokumentacji kierunku nie powinno przekraczać 0,10m , a
różnica rzędnych w żadnym punkcie nie powinna przekraczać +0,005m W miarę możliwości należy montować
przewód na powierzchni terenu , a następnie opuszczać do wykopu .
Sieć wodociągową należy poddać próbie szczelności na ciśnienie próbne 1,0 MPa a szczelność przewodu
sprawdzić zg. z PN-81/B-10725 „Wodociągi. Przewody zewnętrzne . Wymagania i badania przy odbiorze”. Próby
szczelności należy wykonywać dla kolejnych odbieranych odcinków przewodu. Zaleca się przeprowadzić próbę
ciśnieniową hydrauliczną.
5.3. Próba szczelności.
Próbę szczelności należy prowadzić zgodnie z wymaganiami normy PN-81/B-10725, PN-92/B-10735 i
PN-B-10725.
6. Kontrola, badania i odbiór wyrobów.
Kontrola wykonania robót (przyłącza wody, kanalizacji sanitarnej i deszczowej) polega na sprawdzeniu
zgodności budowy z projektem, powinna być wykonana zgodnie z normą PN-92/B-10735. Należy sprawdzić:
wytyczenie osi przewodu i osi studni, szerokość wykopu, głębokość wykopu, odwodnienie wykopu, szalowanie
wykopu, zabezpieczenie od obciążeń ruchu kołowego, odległość od budowli sąsiadujących, zabezpieczenie
innych przewodów w wykopie, rodzaj podłoża, rodzaj rur, kształtek, składowanie rur, kształtek, studni, ułożenie
kanału, posadowienie studni, zagęszczenie zasypki wstępnej i głównej, dokumentów budowy, jak: dziennik
budowy, rejestr obmiarów, pozostałe dokumenty budowy i zasady przechowywania dokumentów budowy.
Sprawdzenie zgodności z Dokumentacją Projektową polega na porównaniu wykonywanych bądź wykonanych
robót z Dokumentacją Projektową oraz na stwierdzeniu wzajemnej zgodności na podstawie oględzin i
pomiarów.
− Badanie wykopów otwartych obejmują badania materiałów i elementów obudowy, zabezpieczenia
wykopów przed zalaniem wodą z opadów atmosferycznych, zachowanie warunków bezpieczeństwa
pracy, a ponadto obejmują sprawdzenie metod wykonywania wykopów.
− Badania podłoża naturalnego przeprowadza się dla stwierdzenia czy grunt podłoża stanowi
nienaruszalny rodzimy grunt sypki, ma naturalną wilgotność, nie został podebrany, odpowiada
wymaganiom normy PN-86/B-02480.
− Badanie zasypu rurociągów i kanału sprowadza się do badania warstwy ochronnej zasypu, zasypu
przewodu do powierzchni t
- obsypki należy wykonać
poprzez pomiar jego wysokości nad wierzchem kanału, zbadanie dotykiem sypkości materiału użytego
do zasypu. Pomiar należy wykonać w miejscach odległych od siebie nie więcej niż 50m.
− Badanie materiałów użytych do realizacji zadania; porównanie ich cech z wymaganiami określonymi w
Dokumentacji Projektowej (normy, atesty)
− Badanie szczelności poszczególnych elementów zadania.
− Badania w zakresie przewodu, studzienek, obejmują czynności wstępne sprowadzające się do pomiaru
długości (z dokładnością do 10cm) i średnicy (z dokładnością 1cm), badanie ułożenia przewodu na
podłożu w planie i w profilu, badanie połączenia rur i prefabrykatów. Ułożenie przewodu na podłożu
naturalnym i wzmocnionym powinno zapewnić oparcie rur, na co najmniej 1/4 obwodu. Sprawdzenie
wykonania połączeń rur i prefabrykatów przeprowadzić przez oględziny zewnętrzne.
− Badanie szczelności odcinka przewodu na eksfiltrację obejmują: badanie stanu odcinka kanału wraz ze
studzienkami, napełnienie wodą i odpowietrzenie przewodu, pomiar ubytku wody. Podczas próby
należy prowadzić kontrolę szczelności złączy, ścian przewodu i studzienek. W przypadku stwierdzenia
144
Egz. nr 3
−
ich nieszczelności należy poprawić uszczelnienie, a w razie niemożliwości oznaczyć miejsce wycieku
wody i przerwać badanie do czasu usunięcia przyczyn nieszczelności.
Badanie szczelności odcinka przewodu na infiltrację obejmuje: badanie stanu odcinka, kanałów wraz ze
studzienkami pomiar dopływu wody gruntowej do przewodu. W czasie trwania próby szczelności
należy prowadzić obserwację i robić odczyty co 30 min. Położenia zwierciadła wody gruntowej na
zewnątrz i w kinecie poszczególnych studzienek.
7. Obmiar robót.
Jednostką obmiarową dla poszczególnych elementów sieci są: szt. – dla urządzeń; mb – dla rur; kpl. –
dla zestawów; kg – dla materiałów masowych.
W wycenie robót należy uwzględnić wszystkie elementy potrzebne do prawidłowego funkcjonowania instalacji,
w tym wszelkiego rodzaju zamocowania, podwieszenia, podpory, konstrukcje wsporcze, obudowy, otwory w
elementach budynku, przejścia i przepusty instalacyjne, połączenia rozłączne, materiały i elementy montażowe i
uszczelniające, izolacje, powłoki malarskie i zabezpieczające, zabezpieczenia na czas budowy i zabezpieczenia
miejsca robót, kształtki, elementy łączące i dostosowujące, osprzęt, wszelkiego rodzaju urządzenia pomiarowe,
elementy regulacyjne, materiały eksploatacyjne potrzebne do napełnienia i rozruchu instalacji oraz wszelkie
zabiegi i czynności konieczne do zgodnego z wymaganiami dostawcy lub innych stron,
uruchomienia i poprawnego funkcjonowania instalacji.
Przy wycenie robót należy zwrócić uwagę na wszelkie wymagania, w tym ogólne, które mogą mieć wpływ na
koszt wykonania, uruchomienia lub odbioru instalacji.
8. Odbiór robót instalacyjnych.
Badania przy odbiorze powinny być zgodne z wymaganiami PN-92B-10735.
8.1. Odbiór techniczny częściowy.
Przy odbiorze częściowym powinny być dostarczone następujące dokumenty:
 dokumentacja projektowa z naniesionymi na niej zmianami i uzupełnieniami w trakcie
wykonania robót,
 dziennik budowy,
 dokumenty dotyczące jakości wbudowanych materiałów.
Odbiór robót zanikających obejmuje sprawdzenie: sposób wykonania wykopów pod względem: obudowy, oraz
ich zabezpieczenia przed zalaniem wodą gruntową i z opadów atmosferycznych, przydatności podłoża
naturalnego do budowy kanalizacji (rodzaj podłoża, stopień agresywności, wilgotności), warstwy ochronnej
zasypu oraz zasypu przewodów do powierzchni terenu, zagęszczanie gruntu nasypowego oraz jego wilgotności,
podłoża wzmocnionego, w tym jego grubości, usytuowania w planie, rzędnych i głębokości ułożenia, jakości
wbudowanych materiałów oraz ich zgodności z wymaganiami dokumentacji projektowej, ST oraz atestami
producenta i normami przedmiotowymi, ułożenia przewodu na podłożu, długości i średnicy przewodów oraz
sposobu wykonania połączenia rur i prefabrykatów - szczelności przewodów, materiałów użytych do zasypu i
stanu jego ubicia - izolacji studzienek.
Odbiór częściowy polega na sprawdzeniu zgodności z dokumentacją projektową i ST, użycia właściwych
materiałów, prawidłowości montażu, szczelności oraz zgodności z innymi wymaganiami określonymi w punkcie
VI. Długość odcinka podlegającego odbiorom częściowym nie powinna być mniejsza niż odległość między
studniami. Wyniki z przeprowadzonych badań powinny być ujęte w formie protokołów i wpisane do Dziennika
Budowy. Wyniki badań powinny być wpisane do Dziennika Budowy, który z protokółem próby szczelności,
inwentaryzacją geodezyjną (dopuszcza się inwentaryzację szkicową) oraz certyfikatami i deklaracjami zgodności
z polskimi normami i aprobatami technicznymi, dotyczącymi rur, jest przedłożony podczas spisywania protokółu
odbioru technicznego - częściowego, który stanowi podstawę do decyzji o możliwości zasypywania odebranego
odcinka przewodu. Wymagane jest także dokonanie wpisu do Dziennika Budowy o wykonaniu odbioru
technicznego - częściowego.
Kierownik budowy jest zobowiązany, zgodnie z art.22 ustawy z dnia 7 lipca 1994r. Prawo budowlane,
przy odbiorze technicznym - częściowym, zgłosić inwestorowi do odbioru roboty ulegające zakryciu, zapewnić
dokonanie próby szczelności, zapewnić geodezyjną inwentaryzację przewodu, przygotować dokumentację
powykonawczą.
9.2. odbiór techniczny końcowy.
Przy odbiorze końcowym powinny być dostarczone następujące dokumenty: dokumenty jak przy
odbiorze częściowym, protokoły wszystkich odbiorów technicznych częściowych, protokół przeprowadzonego
badania szczelności całej kanalizacji, świadectwa jakości wydane przez dostawców materiałów, inwentaryzacja
geodezyjna na planach sytuacyjnych wykonana przez uprawnioną jednostkę geodezyjną.
Przy odbiorze końcowym należy sprawdzić:
145
Egz. nr 3
a)protokoły z odbiorów częściowych i realizację postanowień dotyczącą usunięcia usterek,
b)aktualność dokumentacji projektowej czy wprowadzono wszystkie zmiany i uzupełnienia
c)protokoły badań szczelności.
Wyniki badań powinny być wpisane do Dziennika Budowy, który z protokołami odbiorów technicznych częściowych (załącznik 1), projektem z wprowadzonymi zmianami podczas budowy, wynikami badań stopnia
zagęszczenia gruntu zasypki wykopu i inwentaryzacją geodezyjną jest przedłożony podczas spisywania protokółu
odbioru technicznego końcowego (załącznik 2), na podstawie którego przekazuje się inwestorowi wykonane
zadanie. Konieczne jest także dokonanie wpisu do Dziennika Budowy o wykonaniu odbioru technicznego
końcowego.
Kierownik budowy jest zobowiązany, zgodnie z art.57 ust. 1 p. 2 ustawy [1], przy odbiorze końcowym złożyć
oświadczenia: wykonaniu całego zadania, zgodnie z projektem, warunkami pozwolenia na budowę i warunkami
technicznymi wykonania i odbioru (w tym zgodnie z powołanymi w warunkach przepisami i polskimi normami) o
doprowadzeniu do należytego stanu i porządku terenu budowy, a także - w razie korzystania - ulicy i
sąsiadujących nieruchomości.
Cena wykonanej i odebranych zewnętrznej przyłączy instalacji wody, kanalizacji sanitarnej i deszczowej
obejmuje montaż rury dla każdego typu i średnicy, wytyczenie trasy, osi studni, dostarczenie materiałów,
wykopy, umocnienie wykopów wraz z rozbiórką, odwodnienie wykopu, podsypka piaskowa 10cm, montaż
kanału i remont studni, badanie szczelności, zasypanie wykopów wraz z zagęszczeniem obsypki i zasypki,
transport nadmiaru urobku, demontaż istniejących kanałów, wykonanie geodezyjnej inwentaryzacji
powykonawczej przebiegu kanalizacji.
10. Dokumenty odniesienia.
Warunki techniczne wykonania i odbioru rurociągów z tworzyw sztucznych wydane przez Polską
Korporację Techniki Sanitarnej, Grzewczej, Gazowej i Klimatyzacji – Warszawa 1996r.
Kanalizacja zewnętrzna – Informacja techniczna wydana przez Wavin Metalplast Buk. Instrukcja projektowania,
montaży i układania rur PVC – U i PE wydaną przez firmę Gamrat.
PN-B-10736
Roboty ziemne – wykopy otwarte dla przewodów wodociągowych i kanalizacyjnych
– Warunki techniczne wykonania.
PN-68/B-06050
Roboty ziemne budowlane. Wymagania w zakresie wykonania i badania przy
odbiorze.
PN-86/B-02480 Grunty budowlane. Określenia, symbole, podział i opisy gruntów.
PN-92/B-10729 Kanalizacja. Studzienki kanalizacyjne.
PN-92/B-10735
Kanalizacja. Przewody kanalizacyjne. Wymagania i badania przy odbiorze Poprawki; 1,
BI nr 6/93, poz. 43
PN-85/C-89203 Kształtki kanalizacyjne z nieplastyfikowanego polichlorku winylu.
PN-85/C-89205 Rury kanalizacyjne z nieplastyfikowanego polichlorku winylu.
PN-81/B-03020
Grunty budowlane. Posadowienie bezpośrednie budowli. Obliczenia statyczne i
projektowanie.
PN-87/B-01100 Kruszywa mineralne. Kruszywa skalne. Podział, nazwy i określenia.
PN-64/H-74086 Stopnie żeliwne do studzienek kontrolnych.
BN-62/6738-03, 04, 07 Beton hydrotechniczny
KB-38.4.3/1/73
Płyty pokrywowe.
BN-83/8836-02 Przewody podziemne. Roboty ziemne. Wymagania i badania przy odbiorze.
DIN4034 cz. 1i2 Studzienki z prefabrykatów betonowych i żelbetowych. Elementy
studzienek kanalizacyjnych i drenażowych. Wymiary, warunki techniczne dostaw.
PN-EN 124
Zwieńczenie wpustów i studzienek kanalizacyjnych do nawierzchni dla ruchu pieszego
i kołowego.
PN-B-10729:1999
Kanalizacja. Studzienki kanalizacyjne
PN-EN 1610:2002
Budowa i badania przewodów kanalizacyjnych
PN-B-06712
Kruszywa mineralne do betonu.
PN-B-11111
Kruszywa mineralne. Kruszywa mineralne do nawierzchni drogowych. żwir i
mieszanka.
PN-B-14501
Zaprawy budowlane zwykłe.
PN-B-12037
Cegła pełna wypalana z gliny – kanalizacja.
PN-H-74051-00 Włazy kanałowe. Klasy B, C, D (włazy typu ciężkiego).
PN-EN 1917
Studzienki włazowe i nie włazowe z betonu niezbrojonego , z betonu
146
Egz. nr 3
zbrojonego włóknem stalowym i żelbetowe.
Inne dokumenty
Wymagania Techniczne COBRI INSTAL zeszyt 9. Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru sieci wodociągowych
– 2003 rok.
Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru rurociągów z tworzyw sztucznych
Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru robót budowlano-montażowych – tom I rozdział IV. Arkady 1989r. –
Roboty ziemne
Zapewnić bezpieczeństwo pracy w głębokich wykopach oraz przy stosowaniu sprzętu mechanicznego i
przestrzegania przepisów BHP w oparciu o Dz.U. Nr 10 z dnia 08-02-1995r.
147
Egz. nr 3
BRANŻA ELEKTRYCZNA I TELETECHNICZNA
ST - AL - 01 SYSTEM SYGNALIZACJI POŻARU SSP
(CPV 45312100-8)
1. Wstęp
1.1 Przedmiot Specyfikacji Technicznej
odbioru robót instalacyjnych systemu sygnalizacji pożaru w ramach zadania
„Przebudowa budynku
koszarowego nr 20, na terenie Jednostki Wojskowej 4408 Sulechów”. Zadanie inwestycyjne nr 24392.
Projekt wykonawczy system sygnalizacji pożaru SSP zadania pn. „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na
1.2 Zakres zastosowania
Specyfikacja techniczne zawiera informacje oraz wymagania dotyczące wykonania i odbioru Robót
wymienionych w punkcie 1.1
1.3 Zakres robót objętych specyfikacją
Niniejsza Specyfikacja Techniczna dotyczy zasad prowadzenia robót zawartych w projekcie wykonawczym
i obejmuje:
-wykonanie instalacji sygnałowej miedzianej
-montaż urządzeń detekcyjnych
-montaż urządzeń sterujących i sygnalizacyjnych
-programowanie i uruchomienie
-kontrolę robót
-odbiór
1.4 Określenia podstawowe
System sygnalizacji pożaru – system obejmujący wszystkie składniki konstrukcyjne i organizacyjne oraz
te, które odnoszą się do urządzeń, niezbędne do wykrywania i sygnalizowania zagrożenia pożarem
Pożar – piroliza lub spalanie, wymagające rozpoznania i/lub akcji zaradczej w celu niedopuszczenia do
niebezpieczeństwa życia lub mienia
Alarm pożarowy – wizualne, akustyczne lub wyczuwalne sygnalizowanie o pożarze
Strefa pożarowa – strefa, której wydzielenia mają określoną przepisami prawa odporność ogniową
Sygnał pożarowy – sygnał służący do informowania o powstaniu pożaru
Przegląd okresowy – powtarzalne czynności, wykonywane w z góry ustalonych okresach, przy których sprawdza
się manualnie instalację, jej funkcjonowanie oraz jej wskazania
Konserwacja – prowadzenie przeglądów okresowych, obsługi technicznej i napraw, niezbędnych do utrzymania
sprawności instalacji
Próba odbiorcza – proces, w wyniku którego instalator lub inny zleceniobiorca upewnia nabywcę, że instalacja
spełnia ustalone wymagania
Strefa – wydzielona część zabezpieczanego obiektu, w której funkcja może być zrealizowana niezależnie od
funkcji w innych częściach. Funkcją może być:
sygnalizowanie powstania pożaru – strefa dozorowa
ogłaszanie alarmu pożarowego – strefa alarmowa
Podział na strefy dla różnych funkcji nie musi być identyczny
1.5 Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonania Robót, ich zgodność z Dokumentacją Projektową,
Specyfikacją Techniczną oraz wszelkimi przepisami.
2. Materiały
2.1 Warunki ogólne stosowania materiałów
Wszystkie materiały, dla których normy PN i BN przewidują posiadanie zaświadczenia o jakości lub
atestu, powinny być zaopatrzone przez producenta w taki dokument.
Inne materiały powinny być wyposażone w takie dokumenty na Życzenie Inwestora.
Wszystkie urządzenia powinny posiadać oznakowanie CE oraz deklarację producenta o zgodności z
odpowiednimi dyrektywami
Zastosowane urządzenia i materiały muszą posiadać aktualne Certyfikaty Zgodności wydane przez Centrum
Naukowo-Badawcze Ochrony Przeciwpożarowej
Urządzenia powinny być zamontowane zgodnie z zaleceniami producenta zawartymi w instrukcji Przewody
sygnałowe powinny posiadać izolację pomiędzy dowolnymi żyłami odporną na napięcie stałe 1500V.
Wszystkie kable muszą być wykonane z materiałów niepalnych, nierozprzestrzeniających płomienia i nie
wydzielających toksycznych gazów.
148
Egz. nr 3
Listwy elektroinstalacyjne powinny być w wykonaniu nie rozprzestrzeniającym płomienia
2.2 Składowanie materiałów
Wszelkie materiały i urządzenia powinny być składowane w sposób zapobiegający ich zniszczeniu,
uszkodzeniu lub pogorszeniu się ich właściwości technicznych na skutek wpływu czynników atmosferycznych lub
fizykochemicznych. Należy zachować wymagania wynikające ze specjalnych właściwości materiałów oraz
wymagania w zakresie bezpieczeństwa przeciwpożarowego.
Urządzenia powinny być przechowywane w oryginalnych opakowaniach, w nienasłonecznionych
pomieszczeniach, z dala od materiałów chemicznych, żrących i źródeł intensywnie wydzielających ciepło.
Kable powinny być składowane zgodnie z zaleceniami producenta podawanymi w kartach katalogowych, w
szczególności w zakresie temperatur -40°C do +70°C. Należy unikać narażania kabli na bezpośrednie działanie
promieniowania słonecznego oraz opadów atmosferycznych, deszczu i śniegu. Końce kabla muszą być
zabezpieczone kapturkami chroniącymi przed wnikaniem wilgoci.
3. Sprzęt
3.1 Ogólne wymagania dotyczące sprzętu
Sprzęt wykorzystywany w trakcie prac musi spełniać przepisy BHP oraz umożliwiać sprawne ich
wykonanie.
Przy montażu urządzeń należy stosować narzędzia wymagane przez producentów.
4. Transport
4.1 Ogólne wymagania dotyczące transportu
Materiały i urządzenia powinny być przewożone suchymi i krytymi środkami transportu, z
uwzględnieniem wskazań transportowych podanych przez producentów, zabezpieczone przed przesuwaniem
się i gwałtownymi wstrząsami.
4.2. Wymagania szczegółowe transportu kabli
Bębny z kablami muszą być w czasie transportu zabezpieczone przed przesuwaniem się.
W żadnym przypadku nie należy dopuścić do uderzania w zwoje kabla tarczą sąsiedniego bębna.
Bębny z kablami można transportować tylko w pozycji stojącej – na tarczach.
Do zdejmowania bębnów należy używać wózków podnośnikowych, dźwigów samochodowych lub
zewnętrznych.
Nie wolno zrzucać bębnów bezpośrednio na ziemię.
5. Wykonanie robót
5.1 Ogólne zasady wykonania robót
Instalację systemu sygnalizacji pożaru należy wykonać w ostatnim etapie procesu inwestycyjnego, po
zakończeniu wszelkich innych prac budowlanych. Roboty należy prowadzić zgodnie z obowiązującymi
przepisami i zatwierdzoną dokumentacją projektową, w sposób nie zagrażający bezpieczeństwu ludzi i mienia, a
także tak, aby nie dochodziło do pogorszenia walorów użytkowych istniejących elementów infrastruktury
wskutek niewłaściwego wykonania robót. Wszelkie operacje technologiczne należy wykonywać z zachowaniem:
bezpieczeństwa uczestników procesu budowlanego i ich mienia
bezpieczeństwa osób postronnych w strefie wykonywania robót
zabezpieczenia mienia znajdującego się w pobliżu miejsca robót przed zniszczeniem lub uszkodzeniem w wyniku
prowadzonych robót
Wykonawca ponosi odpowiedzialność za jakość wykonania wszystkich elementów i rodzajów robót oraz
zobowiązany jest do stosowania w czasie prowadzenia robót wszelkich przepisów dotyczących ochrony
środowiska naturalnego. Podczas realizacji robót należy przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa i
higieny pracy, a w szczególności nie wykonywać prac w warunkach niebezpiecznych, szkodliwych dla zdrowia
oraz nie spełniających wymagań sanitarnych.
5.2 Szczegółowe zasady wykonania robót
Centralę należy montować tylko w suchych i czystych pomieszczeniach w miejscach o łatwym dostępie,
centralę sygnalizacji pożaru należy zamontować w budynku 20 w pom. 141 (I piętro). Centralę należy wyposażyć
w odpowiednie moduły tak aby dokonać jej podłączenia do Lokalnego Centrum Nadzoru (Oficer Dyżurny)
zlokalizowanym w budynku nr 1..
Urządzeń nie montuje się w miejscach pracy o szkodliwym oddziaływaniu na zdrowie człowieka. Elementy
obsługi i wskaźniki optyczne montuje się na ścianie na wysokości nie mniejszej niż 800 mm i nie większej niż
1800 mm licząc od poziomu powierzchni, na której stoi obsługujący. Centralka sygnalizacji pożaru powinna być
zasilona własnym, wydzielonym obwodem 1-fazowym z zabezpieczeniem oznaczonym odpowiednim napisem
("SSP"). Podczas prac montażowych i serwisowych należy zwrócić szczególną uwagę na odpowiednie środki
bezpieczeństwa związane z odprowadzaniem statycznych ładunków elektrycznych. Przed zamontowaniem
centrali należy na ścianie zaznaczyć punkty mocowania. Dla każdego z wariantów obudowy istnieją własne,
odrębne szablony rozmieszczenia otworów. Szablony te dołączane są do dokumentacji każdej zakupionej
149
Egz. nr 3
centralki. Do przykręcenia należy stosować tylko śruby z płaskim łbem. Każdy z czterech narożników centralki
wyposażony jest w tulejki wyrównawcze montażu naściennego (z tworzywa) wkręcane w gwinty tylnej ścianki
centralki umożliwiające regulację dystansu między obudową a ścianą, a tym samym umożliwiając prawidłowy
montaż na nierównych (do pewnych granic) powierzchniach ścian. Należy tak zamontować obudowy centralki,
aby uniknąć wszelkich naprężeń mechanicznych. Ręczne ostrzegacze pożarowe powinny być zamontowane na
wysokości 1,2m do 1,6.
Przy układaniu kabli należy zwrócić szczególną uwagę na wymagania producenta zawarte w kartach
katalogowych. Dla kabli sygnałowych promień zginania kabla nie powinien być mniejszy niż 10 krotna średnica
kabla, natomiast dla kabli zasilających nie mniejsza niż 6 krotna średnica.
Podstawowe urządzenia montowane w systemie sygnalizacji pożaru:
Lp.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Nazwa
Typ
MPC-3000-C Kontroler centrali w polskiej wersji językowej
Uchwyty zasilaczy
Uchwyt zasilacza FPO-5000-PSB-CH
ilość
MPC-3000-C
FPO-5000-PSB1
FPO-5000-PSB-CH
BCM-0000-B
UPS 2416 A
RML 0008 A
NZM 0002 A
LSN 0300 A
PRS 0002 A
PRD 0004 A
ADC 0064 A
ADC 0512 A
HBC 0010 A
PSB 0004 A
USF 0000 A
CPB 0000 A
CBB 0000 A
1
1
1
2
4
1
1
6
2
2
1
1
1
2
2
2
2
MSF400
6
MS 420
FMC-210-DM-G-R
431
33
FLM-420-I8R1-S
3
FNM-420U-A-RD
19
FAP-O 420
FAP-OT 420
FAA-420-RI
SA-K5
SAOZ-Pd
353
84
142
2
1
23
24
25
26
27
BCM‑0000‑B Moduł kontrolera akumulatorów
Zasilacz uniwersalny UPS 2416 A
Moduł przekaźników RML 0008 A
Moduł 2 linii sygnalizatorów NZM 0002 A
Moduł udoskonalonej sieci LSN 300 mA LSN 0300 A
Szyna przyłączeniowa krótka PRS 0002 A
Szyna przyłączeniowa długa PRD 0004 A
ADC 0064 A Karta adresowa na 64 adresów
ADC 0512 A Karta adresowa na 512 adresów
Obudowa modułowej centrali na 10 modułów HCP 0010 A
Obudowa zasilania PSB 0004 A
Obudowa konwerterów USF 0000 A
Kabel BCM/UPS CPB 0000 A
Zestaw kabli do modułu BCM/akumulatora CBB 0000 A
Podstawa czujki MSF 400 z uszczelką do montażu w
wilgotnych pomieszczeniach
Podstawa czujki MS 420 LSN ze złączem zaciskowym
FMC‑210‑DM Ręczne ostrzegacze dwustadiowe
FLM‑420‑I8R1‑S 8-wejściowy moduł interfejsu z wyjściem
przekaźnikowym
FNM-420U-A-RD Adresowalny sygnalizator akustyczny z
baterią, wewnętrzny, czerwony
Optyczna czujka dymu FAP‑O 420
Wielodetektorowa czujka optyczno-termiczna FAP‑OT 420
Wyniesiony wskaźnik zadziałania czujki FAA‑420‑RI
Sygnalizator akustyczny
Sygnalizator akustyczno – optyczny zewnętrzny SAOZ-Pd
28
Akumulator 12V/24Ah
29
Drukarka KAFKA-1R
KAFKA-1R
1
30
Obudowa wskaźnika zadziałania PIG
PIG
142
31
2
33
Rama montażowa mała FSH 0000 A
FSH 0000 A
Zestaw montażowy do instalacji przełącznika Ethernet lub
konwertera transmisji w obudowach USF 0000 A lub PSS FPM-5000-KES
0002 A - FPM-5000-KES
Światłowodowy konwerter Ethernet MM - EL1141-10B-BH EL1141-10B-BH
34
Panel wyniesiony FMR-5000-C
1
19
20
21
22
32
8
FMR-5000-C
150
2
4
Egz. nr 3
35
Puszka PIP-1A/Rozgałęźna
PIP-1A
2
36
Kabel XzTKMX2x2x0,5
Kabel YnTKSYekw 1x2x0,8
Kabel HDGs PH90 2x1
HTKSHekw PH90 2x2x0.8
Kabel światłowodowy 4G typu patchcord duplex MM 50um
OM3 SC-SC 10m
Kabel światłowodowy 4G typu patchcord duplex MM 50um
OM3 SC-SC 7m
XzTKMXpw 2x2x0,5
YnTKSYekw1x2x0,8
HDGs PH90 2x1
HTKSHekw PH90 2x2x0.8
110 m
2145 m
103 m
20 m
37
38
39
40
41
1
1
6. Kontrola jakości
6.1 Ogólne zasady kontroli
Sprawdzenie robót powinno być wykonane zgodnie z obowiązującymi normami i przepisami.
Sprawdzeniu i kontroli w czasie wykonywania robót oraz po ich zakończeniu powinno podlegać:
posiadanie odpowiednich uprawnień przez pracowników:
 uprawnienia elektryczne – przynajmniej jedna osoba
 autoryzacje lub zaświadczenia o szkoleniu na instalowany system sygnalizacji pożaru – przynajmniej
jedna osoba
 licencje pracownika zabezpieczenia technicznego I lub II stopnia – wszyscy biorący udział w zamówieniu
(przynajmniej jedna osoba musi posiadać licencję II stopnia)
 posiadanie atestów i certyfikatów na materiały i urządzenia
 zgodność wykonania robót z dokumentacją projektową
 ułożenie kabli
 montaż urządzeń
 wykonanie pomiarów
6.2 Szczegółowe zasady kontroli
6.2.1 Urządzenia SAP
Należy sprawdzić:
 poprawność montażu wszystkich urządzeń oraz zgodność ich rozmieszczenia z dokumentacją
techniczną.
 zasilanie główne oraz zasilania awaryjne. Aby sprawdzić poprawność działania zasilacza oraz
poprawność podłączenia akumulatora należy wyłączyć zasilanie sieciowe. Zasilacz powinien przejść do
trybu pracy bateryjnej sygnalizując to pulsowaniem zielonej diody sygnalizacyjnej. Jednocześnie
powinny zgasnąć diody ZASILANIE oraz PRACA. W trakcie tych zabiegów na żadnym z wyjść zasilacza nie
powinno zaniknąć napięcie (urządzenia podłączone do zasilacza powinny cały czas pracować).
 czy wszystkie czujki i ręczne ostrzegacze pożarowe są sprawne
 czy informacje przekazywane przez centralę sygnalizacji pożarowej są prawidłowe
6.2.2 Linie kablowe
Należy sprawdzić, czy izolacja kabli nie posiada widocznych uszkodzeń. Sprawdzeniu należy poddać
ciągłość poszczególnych żył kabli. Należy sprawdzić, czy zachowany został odpowiedni promień gięcia kabli
6.3.3 Pomiary
Dla instalacji elektrycznej muszą zostać wykonane pomiary oporności izolacji oraz zadziałania
zabezpieczeń nadprądowych i przeciwporażeniowych zgodnie z obowiązującymi przepisami.
7. Obmiar robót
Jednostkami obmiaru są:
 m (metr)
 szt (sztuka)
Do obliczenia należności przyjmuje się faktyczną długość linii kablowych oraz ilość zużytych materiałów.
8. Odbiór robót
8.1. Sprawdzenie kompletności wykonanych prac
Celem sprawdzenia kompletności wykonanych prac jest wykazanie, że w pełni wykonano wszystkie
prace związane z montażem instalacji oraz stwierdzenie zgodności ich wykonania z projektem oraz z
obowiązującymi przepisami i zasadami technicznymi.
W ramach tego etapu prac odbiorowych należy przeprowadzić następujące działania:
a)Próby funkcjonalne prawidłowej pracy instalacji
151
Egz. nr 3
b) Porównanie wszystkich elementów wykonanej instalacji ze specyfikacją projektową, zarówno w zakresie
materiałów, jak i ilości
c) Sprawdzenie zgodności wykonania instalacji z obowiązującymi przepisami oraz z zasadami technicznymi;
d) Sprawdzenie dostępności dla obsługi instalacji ze względu na działanie i konserwację;
e) Sprawdzenie kompletności dokumentów niezbędnych do eksploatacji systemu.
8.2 Dokumentacja
Dla zainstalowanego systemu należy dostarczyć następującą dokumentację:
 dokumentacja powykonawcza
 kosztorys powykonawczy
 protokół szkolenia
 protokół odbioru
 certyfikat montażu
 książka pracy
8.2.1 Dokumentacja powykonawcza
Dokumentacja powykonawcza powinna zawierać:
 charakterystykę obiektu
 opis funkcjonalny systemu
 opis techniczny sytemu
 rozmieszczenie urządzeń
 przebieg tras kablowych
 schematy blokowe
 specyfikację zastosowanych urządzeń
 wykaz urządzeń i materiałów
 bilans energetyczny
 wskazówki dla administratora i konserwatora
 instrukcję obsługi dla administratora systemu
8.2.2 Kosztorys powykonawczy
Kosztorys powykonawczy powinien być wykonany na podstawie katalogu nakładów rzeczowych
zgodnie z wykonanym obmiarem robót pkt. 7 niniejszej specyfikacji
8.2.3 Protokół szkolenia
Powinien zawierać wyszczególnione z nazwiska i pełnionej funkcji osoby, które zostały przeszkolone
wraz z ich podpisami potwierdzającymi odbycie szkolenia. W protokole należy wskazać osobę pełniącą funkcję
administratora systemu.
8.2.4 Protokół odbioru
Powinien zawierać potwierdzenie wykonania odbioru prac podpisane przez upoważnionych
przedstawicieli Zamawiającego oraz Wykonawcy, a także wyszczególnienie dostarczonej dokumentacji.
8.2.5 Certyfikat montażu
Według Specyfikacji technicznej PKN-CEN/TS 54-14 załącznik C.
8.2.6 Książka pracy
Według Specyfikacji technicznej PKN-CEN/TS 54-14 załącznik C.
PN-IEC 60364-4-41 – „Ochrona przeciwporażeniowa”
PN-IEC 60364-4-43 – „Ochrona przed prądem przetężeniowym”;
PKN-CEN/TS 54-14 – „Systemy sygnalizacji pożarowej. Część 14: Wytyczne planowania,
projektowania, instalowania, odbioru, eksploatacja”
152
Egz. nr 3
ST-AL-02 SYSTEM SYGANLIZACJI WŁAMANIA I NAPADU I KOTROLI DOSTEPU
SKD
(CPV 45312200-9 – SSWiN)
(CPV 42961100-1 – SKD)
1. Wstęp
Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej jest wykonanie i odbiór systemu sygnalizacji włamania
i napadu (SSWiN) i kontroli dostępu (SKD), w ramach zadania „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie
Projekt wykonawczy branży teletechnicznej zadania pn. „Przebudowa budynku koszarowego nr 20 na terenie
Jednostki Wojskowej 4408 Sulechów”.
Niniejsza Specyfikacja Techniczna dotyczy zasad prowadzenia robót zawartych w projekcie
wykonawczym i obejmuje:
-wykonanie dedykowanej instalacji elektrycznej dostarczającej zasilanie podstawowe dla urządzeń SSWiN i SKD
-wykonanie instalacji sygnałowej miedzianej
-montaż urządzeń
-programowanie i uruchomienie
System alarmowy włamania – instalacja elektryczna do wykrywania i sygnalizowania obecności, wejścia lub
próby wejścia osoby nieuprawnionej do obiektu dozorowanego.
Centrala alarmowa – zespół środków sprzętowych i programowych, działający według określonego algorytmu i
realizujący co najmniej funkcje decyzyjne oraz sterujące w systemie alarmowym
Czujka – urządzenie do wytwarzania stanu alarmowania po wykryciu nienormalnych warunków wskazujących na
wystąpienie niebezpieczeństwa
Zasilacz lokalny – zasilacz włączony do sytemu w miejscu odległym od zasilacza podstawowego, w celu
lokalnego polepszenia parametrów zasilania urządzeń systemu
Ochrona przeciwsabotażowa – zastosowanie środków elektrycznych lub mechanicznych, zapobiegających
celowym zakłóceniom działania systemu alarmowego lub jego części
Linia dozorowa – połączenie pomiędzy jedną lub wieloma czujkami a centralą alarmową
Pasywna czujka podczerwieni – czujka wykorzystująca zjawisko wykrywania zmian natężenia promieniowania
podczerwonego wywoływanych przez intruza
Czujka mikrofalowa, bariera mikrofalowa – czujka wykorzystująca zjawisko zmiany częstotliwości fali
elektromagnetycznej w paśmie mikrofalowym, odbitej od poruszającego się intruza
Czujka kontaktronowa – czujka stykowa, w której elementem stykowym jest kontaktron
Manipulator – urządzenie sterujące, stosowane do zmiany stanu systemu alarmowego drogą wprowadzania
kodu.
System kontroli dostępu – zespół elementów organizacyjnych oraz wyspecjalizowanych urządzeń
identyfikacyjnych, detekcyjnych i wykonawczych, współpracujących ze sobą według specjalistycznego
oprogramowania, w celu umożliwienia kontrolowanego wejścia lub wyjścia z obszaru nadzorowanego przez
system.
Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonania Robót oraz ich zgodność z Dokumentacją
Projektową, Specyfikacją Techniczną oraz wymaganiami Inwestora.
2. Materiały
Inne materiały powinny być wyposażone w takie dokumenty na życzenie Inwestora.
odpowiednimi dyrektywami.
Urządzenia systemu alarmowego muszą posiadać odpowiednią klasę („grade 3” lub „S”) zgodnie z Projektem
Wykonawczym, potwierdzoną certyfikatem lub świadectwem kwalifikacyjnym
153
Egz. nr 3
Urządzenia powinny być zamontowane zgodnie z zaleceniami producenta zawartymi w instrukcji obsługi.
Kable elektryczne powinny posiadać napięcie znamionowe 300/300V oraz izolacje i powłokę polwinilową.
Przewody sygnałowe powinny posiadać izolację pomiędzy dowolnymi żyłami odporną na napięcie stałe 1000V
Czujki powinny być przechowywane w oryginalnych opakowaniach, w nienasłonecznionych
promieniowania słonecznego oraz opadów atmosferycznych, deszczu i śniegu. Końce kabla musza być
3. Sprzęt
wykonanie.
4. Transport
zewnętrznych.
Nie wolno zrzucać bębnów bezpośrednio na ziemię.
5. Wykonanie robót
Okablowanie
Wymagania ogólne
• W celu zapewnienia skutecznosci systemu alarmowego systemy alarmowe zainstalowane w budynku mogą od
czasu do czasu wymagać uzupełnienia i/lub modyfikacji podczas użytkowania budynku. Zatem wymiary, kształt
kanałów kablowych, kabli itp., powinien umożliwiać w szerokim zakresie możliwość uzupełnień i modyfikacji
systemu alarmowego. Ważne jest zapewnienie łatwości konserwacji systemu alarmowego i odpowiedniego
zabezpieczenia go przed uszkodzeniem mechanicznym oraz ingerencja osób postronnych.
• Zaciski i przewody powinny być numerowane, barwione lub oznaczone w inny, łatwy do identyfikacji sposób.
Oznaczenia powinny byc trwałe i czytelne.
• Wymiar i materiał przewodu elektrycznego oraz jego izolacja powinny być takie, aby napięcie dowolnego
urządzenia lub elementu nie było mniejsze niż jego minimalna określona wartość robocza, przy pomiarze w
warunkach maksymalnego prądu.
• Połączenia przewodów elektrycznych powinny mieć odpowiednia wytrzymałość mechaniczna i elektryczna
oraz powinny być od siebie odizolowane. Do połączeń przewodów należy wykorzystać listwy zaciskowe pokryte
materiałem izolacyjnym lub puszki połączeniowe.
• Połączenia giętkie powinny być takie, aby przewody i izolacja były odporne na zmęczenie lub naprężenia
występujące w konkretnym zastosowaniu.
• Całe oprzewodowanie powinno być odpowiednio zamocowane i rozprowadzone, albo zabezpieczone w celu
uniknięcia uszkodzenia w środowisku, w którym jest stosowane.
Instalację systemu sygnalizacji włamania należy wykonać w ostatnim etapie procesy inwestycyjnego, po
zakończeniu wszelkich innych prac instalacyjnych.
Roboty należy prowadzić zgodnie z obowiązującymi przepisami i zatwierdzoną dokumentacją projektową, w
sposób nie zagrażający bezpieczeństwu ludzi i mienia, a także tak, aby nie dochodziło do pogorszenia walorów
użytkowych istniejących elementów infrastruktury wskutek niewłaściwego wykonania robót.
Wszelkie operacje technologiczne należy wykonywać z zachowaniem:
bezpieczeństwa uczestników procesu budowlanego i ich mienia
154
Egz. nr 3
bezpieczeństwa osób postronnych w strefie wykonywania robót
zabezpieczenia mienia znajdującego się w pobliżu miejsca robót przed zniszczeniem lub uszkodzeniem w wyniku
prowadzonych robót.
oraz nie spełniających wymagań sanitarnych.
Okablowanie
• Linie dozorowe oraz sterujące dla połączeń w pomieszczeniach należy wykonać przewodem typu YTKSY lub
jego odpowiednikiem zgodnie z załączonymi rysunkami instalacji systemów zabezpieczenia obiektu
• Linie sygnalizatorów należy wykonać przewodem teletechnicznym zgodnie z wymaganiami producenta
urządzenia.
• Do instalacji elementów systemu kontroli dostępu stosować przewód typu skrętka lub jego odpowiednik
zgodnie z wymogami producenta urządzenia.
• Okablowanie przez pomieszczenia należy prowadzić p/t a tam gdzie występują sufity odwieszane w korytach
kablowych instalacji teletechnicznych lub uchwytach instalacyjnych mocowanych do sufitu lub ścian.
• Przewody przechodzace przez ściany lub stropy należy prowadzić w osłonach rurkowych PCV (przepustach).
• Nie wolno prowadzić przewodów linii dozorowych, sygnalizacyjnych, sterujących i monitorujących z
przewodami elektrycznymi 230V AC w tym samym przepuście.
• Przy wyznaczeniu ciągów instalacyjnych należy dążyć do jak najmniejszej liczby zbliżeń i skrzyżowań z innymi
instalacjami, np. elektroenergetycznymi i teletechnicznymi. Wskazane jest zachowanie odległości 30 cm od tych
instalacji.
• Wszystkie puszki połączeniowe, łączniki, punkty krosowania itd. powinny być zabezpieczone przed sabotażem
i nieuprawnionym manipulowaniem. Każda próba nieautoryzowanego otwarcia punktu połączenia powinna być
sygnalizowana alarmem sabotażowym w centralach alarmowych.
Montaż urządzeń
Urządzenia powinny być zamontowane w taki sposób, aby nie występowały zmiany ich usytuowania podczas
pracy. Powierzchnia, na której są montowane powinna być stała, pozbawiona wibracji i udarów. Miejsce
montażu powinno być trudno dostępne dla osób niepowołanych.
Przyłączanie przewodów i elementów instalacyjnych należy wykonać przez przykręcanie, zaciskanie lub
lutowanie. Połączenia nie mogą powodować przecinania końcówek. Połączenia muszą mieć odpowiednią
wytrzymałość mechaniczną i elektryczną oraz powinny być od siebie elektrycznie odizolowane.
Połączenia giętkie powinny być takie, aby przewody i izolacja były odporne na zmęczenie lub naprężenia
występujące w konkretnym zastosowaniu.
Wszystkie urządzenia powinny być zamontowane zgodnie z wymaganiami producenta zawartymi w instrukcji
obsługi dołączonej do poszczególnych urządzeń.
Zasilanie podstawowe 230V AC 50Hz musi być doprowadzane do centrali alarmowej i modułów rozszerzeń przy
pomocy przewodu trzyżyłowego (z oddzielną żyłą uziemiającą). Przewód ochronny (żółtozielony) powinien być
podłączony do odpowiedniego zacisku w obudowie centrali.
Podstawowe urządzenia montowane w ramach zadania:
*centrala alarmowa– centralę alarmową zamontować w pom.141. W obudowie centrali zamontować
rozszerzenia oraz moduły komunikacyjne i zasilania zgodnie z projektem.
* klawiatury sterujące oraz sygnalizatory zamontować zgodnie z projektem.
5.2.3 Urządzenia monitorujące i integrujące
Do monitorowania i zarządzania systemami przewidziano sprzęt i oprogramowanie zgodne z projektem w
strukturze istniejącej ochrony kompleksu..
Procedura wykonania integracji
Projektowany system dla bud.20 zintegrować z istniejącymi systemami w kompleksie z wykorzystaniem
oprogramowania InProBMS.
155
Egz. nr 3
Proces konfiguracji oprogramowania integrującego wykonać w oparciu o instrukcję producenta InPro BMS
firmy Ifter dostarczaną wraz z oprogramowaniem.
Proces weryfikacji integracji realizowany jest w następujących etapach:
1. Ustawianie (wyzwalanie) określonych stanów elementów na liniach dozorowych w celu weryfikacji
zgodności kolorów urządzeń prezentowanych na podkładach graficznych.
2. Weryfikacja działania przycisków funkcyjnych (np. uzbrojenie/rozbrojenie strefy; przełączanie się
pomiędzy oknami).
3. Weryfikacja zdarzeń zachodzących przy określonych stanach urządzeń.
4. Sprawdzenie poprawności archiwizacji historii zdarzeń.
5. Sprawdzenie poprawności archiwizacji alarmów.
Dla sprawdzenia poprawności zaprogramowania komputerowych tablic synoptycznych należy wzbudzić
wszystkie czujniki w systemie i sprawdzić prawidłowość reakcji systemu na wzbudzenie.
- posiadanie odpowiednich uprawnień przez pracowników:
- poświadczenia bezpieczeństwa o klauzuli „POUFNE” – wszyscy biorący udział w zamówieniu
- poświadczenia bezpieczeństwa o klauzuli „POUFNE” – pracownicy programujący systemy i mający dostęp do
dokumentacji projektowej
- uprawnienia elektryczne – przynajmniej jedna osoba
- autoryzacje lub zaświadczenia o szkoleniu na instalowaną centralę alarmową – przynajmniej jedna osoba
- licencje pracownika zabezpieczenia technicznego I lub II stopnia – wszyscy biorący udział w
zamówieniu (przynajmniej jedna osoba musi posiadać licencję II stopnia)
- autoryzację na projektowanie systemów alarmowych do klasy SA-4 – przynajmniej jedna osoba
-posiadanie atestów i certyfikatów na materiały i urządzenia
-zgodność wykonania robót z dokumentacją projektową
-ułożenie kabli
-montaż urządzeń
-wykonanie pomiarów
-wystawienie deklaracji zgodności na zainstalowany system zgodnie z obowiązującymi normami i przepisami
6.2.1 Urządzenia SSWiN
Dokładnemu sprawdzeniu należy poddać świadectwa kwalifikacyjne dla wszystkich urządzeń systemu
SSWiN oraz ich termin ważności. Każda z czujek po uruchomieniu systemu powinna być sprawdzona pod
względem reakcji na zdarzenie alarmowe. Sprawdzeniu należy poddać również zabezpieczenia antysabotażowe
poszczególnych urządzeń. Należy sprawdzić poprawność montażu wszystkich urządzeń oraz zgodność ich
rozmieszczenia z dokumentacją techniczną. Należy sprawdzić zasilanie główne oraz zasilania awaryjne. Działanie
sygnalizatorów powinno być sprawdzone poprzez wywołanie alarmu.
6.2.2 Linie kablowe
6.3.3 Pomiary
7. Obmiar robót
 m (metr)
 szt (sztuka)
8. Odbiór robót
156
Egz. nr 3
a) Porównanie wszystkich elementów wykonanej instalacji ze specyfikacją projektową, zarówno w zakresie
b) Sprawdzenie zgodności wykonania instalacji z obowiązującymi przepisami oraz z zasadami
technicznymi;
c) Sprawdzenie dostępności dla obsługi instalacji ze względu na działanie i konserwację;
d) Sprawdzenie kompletności dokumentów niezbędnych do eksploatacji systemu.
8.2. Dokumentacja
Dla zainstalowanego systemu należy dostarczyć następującą dokumentację
dokumentacja powykonawcza
kosztorys powykonawczy
protokół szkolenia
protokół odbioru
Dodatkowo dla systemu sygnalizacji włamania powinien zostać założony system rejestrowania, który zawiera:
rejestr wyposażenia – zawierający rozmieszczenie i typ każdej czujki oraz innych urządzeń
rejestr zdarzeń – zawierający datę i wykryte uszkodzenia oraz przedsięwzięte działania
rejestr konserwacji – zawierający datę i opis czynności wykonanych podczas konserwacji, a także
czynności nie wykonane wraz z powodem niezrealizowania ich
rejestr obsługi awaryjnej – zawierający datę i czas każdego wezwania awaryjnego wraz z datą i czasem
trwania niezbędnego działania
zapis okresowego wyłączenia – zawierający zapis daty i czasu wyłączenia każdej czujki lub innego
wyposażenia wraz z powodem wyłączenia oraz datą ponownego włączenia
8.2.1 Dokumentacja powykonawcza
opis funkcjonalny systemu
opis techniczny sytemu
rozmieszczenie urządzeń
przebieg tras kablowych
schematy blokowe
specyfikację zastosowanych urządzeń
wykaz urządzeń i materiałów
bilans energetyczny
wskazówki dla administratora i konserwatora
świadectwa kwalifikacyjne dla zastosowanych urządzeń
instrukcję obsługi dla administratora systemu
8.2.2 Kosztorys powykonawczy
zgodnie z wykonanym obmiarem robót pkt. 7 niniejszej specyfikacji
8.2.3 Protokół szkolenia
8.2.3 Protokół odbioru
 PN-IEC 60364-4-41
„Ochrona przeciwporażeniowa’
 PN-IEC 60364-4-43
„Ochrona przed prądem przetężeniowym”;
 PN-EN 50130-4 „Systemy alarmowe – wymagania dotyczące odporności urządzeń
systemów alarmowych pożarowych, włamaniowych i osobistych”
 PN-EN 50131
„Systemy alarmowe – Systemy sygnalizacji włamania”
 PN-93/E-08390/14
„Systemy alarmowe – wymagania ogólne – zasady stosowania”
 PN-93/E-08390/52
„Systemy transmisji alarmów. Wymagania ogólne dotyczące
systemów”.
 NO-04-A004-1
„Norma obronna. Systemy alarmowe. Wymagania ogólne.”
 NO-04-A004-2
„Norma obronna. Systemy alarmowe. Wymagania technicznoużytkowe.”
157
Egz. nr 3

NO-04-A004-3

NO-04-A004-4

NO-04-A004-5

NO-04-A004-8
„Norma obronna. Systemy alarmowe. Metody naliczania liczby
urządzeń.”
„Norma obronna. Systemy alarmowe. Wymagania dotyczące
urządzeń.”
„Norma obronna. Systemy alarmowe. Wymagania dotyczące tablicy
synoptycznej.”
„Norma obronna. Systemy alarmowe. Wymagania technicznoużytkowe. Eksploatacja”
ST - AL - 03 SYSTEM TELEWIZJI DOZOROWEJ STD i użytkowej RTV-SAT
(CPV 45314320-0)
1. Wstęp
Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej jest wykonanie i odbiór systemu telewizji dozorowej, w
Projekt wykonawczy branży teletechnicznej zadania pn. „Przebudowa budynku koszarowego nr 20, na terenie
Jednostki Wojskowej 4408 Sulechów”. Zadanie inwestycyjne nr 24392
Specyfikacja techniczne zawiera informacje oraz wymagania dotyczące wykonania i odbioru Robót wymienionych
w punkcie 1.1
Niniejsza Specyfikacja Techniczna dotyczy zasad prowadzenia robót zawartych w projekcie wykonawczym i
obejmuje:
 wykonanie dedykowanej instalacji dostarczającej zasilanie urządzeń STD;
 wykonanie instalacji sygnałowej miedzianej;
 montaż urządzeń CCTV;
 programowanie i uruchomienie.
Telewizyjny system nadzoru – zespół telewizyjnych środków technicznych i programowych przeznaczony do
obserwowania, wykrywania, rejestrowania i sygnalizowania nienormalnych warunków wskazujących na
istnienie niebezpieczeństwa
Kamera – urządzenie przetwarzające obraz znajdujący się w jego polu widzenia na standardowy sygnał wizyjny.
Rejestrator wizyjny – urządzenie do rejestracji i zobrazowania obrazów z kamer . Rejestrator współpracujący z
kamerami i z pamięcią dyskową o odpowiedniej pojemności.
Monitor – przetwornik elektryczno-optyczny standardowego sygnału wizyjnego w obraz na ekranie monitora
Autoiris – automatyczne regulowanie przysłony w obiektywie kamery
Wizyjna detekcja ruchu – wykrywanie i sygnalizowanie określonych zmian w obrazie telewizyjnym
Scena - obraz z pojedynczej kamery na obrazie wieloekranowym.
Tryb pełnoekranowy - sposób wyświetlania, przy którym na całym ekranie wyświetlany jest tylko jeden obraz.
Tryb wieloekranowy - podział ekranu w sposób umożliwiający jednoczesne wyświetlanie obrazu z określonej
liczby kamer.
Sekwencja - obrazy z kamer wyświetlane są kolejno jeden po drugim w trybie pełnoekranowym lub podziału
ekranu.
Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonania Robót oraz ich zgodność z Dokumentacją
Projektową i Specyfikacją Techniczną.
2. Materiały
Inne materiały powinny być wyposażone w takie dokumenty na życzenie Inwestora.
odpowiednimi dyrektywami. Urządzenia powinny być zamontowane zgodnie z zaleceniami producenta
158
Egz. nr 3
zawartymi w instrukcji obsługi. Przewody sygnałowe powinny posiadać izolację pomiędzy dowolnymi żyłami
odporną na napięcie stałe 1000V.
Urządzenia powinny być przechowywane w oryginalnych opakowaniach, w nienasłonecznionych
3. Sprzęt
wykonanie.
4. Transport
Bębny z kablami muszą być w czasie transportu zabezpieczone przed przesuwaniem się. W żadnym
przypadku nie należy dopuścić do uderzania w zwoje kabla tarczą sąsiedniego bębna. Bębny z kablami można
transportować tylko w pozycji stojącej – na tarczach. Do zdejmowania bębnów należy używać wózków
podnośnikowych, dźwigów Samochodowych lub zewnętrznych. Nie wolno zrzucać bębnów bezpośrednio na
ziemię.
5. Wykonanie robót
5.1. Ogólne zasady wykonania robót
Instalację systemu telewizji przemysłowej należy wykonać w ostatnim etapie procesu inwestycyjnego,
po zakończeniu wszelkich innych prac instalacyjnych.
Roboty należy prowadzić zgodnie z obowiązującymi przepisami i zatwierdzoną dokumentacją projektową, w
sposób niezagrażający bezpieczeństwu ludzi i mienia, a także tak, aby nie dochodziło do pogorszenia walorów
użytkowych istniejących elementów infrastruktury wskutek niewłaściwego wykonania robót.
Wszelkie operacje technologiczne należy wykonywać z zachowaniem:
 bezpieczeństwa uczestników procesu budowlanego i ich mienia;
 bezpieczeństwa osób postronnych w strefie wykonywania robót;
 zabezpieczenia mienia znajdującego się w pobliżu miejsca robót przed zniszczeniem lub uszkodzeniem
w wyniku prowadzonych robót.
oraz niespełniających wymagań sanitarnych.
Kamery montować zgodnie z zaleceniami producenta. Kamery zewnętrzne montować w obudowach
zewnętrznych na uchwytach ściennych mocowanych do budynków. System telewizji STD wykonywany w
technologii IP. Instalację układać jak dla sieci teleinformatycznych.
Okablowanie kamer w budynku prowadzić w korytach elektroinstalacyjnych, p/t, na uchwytach. Przewody na
zewnątrz budynku prowadzić w rurkach elektroinstalacyjnych. Kamery podłączyć okablowaniem miedzianym do
pom.141. Rejestrator umieszczony jest w bud.1.
Dla telewizji użytkowej RTV i SAT zastosowano wzmacniacz magistrali multiswitchowej SA-51 przeznaczony do
stosowania w zbiorczych systemach SMATV. Wyposażony w cztery wejścia satelitarne oraz jedno wejście DVBT/Radio pozwala na wzmocnienie i wyrównanie poziomu sygnału na wejściu instalacji.
159
Egz. nr 3
Przed przystąpieniem do pracy należy pozbyć się w odpowiedni sposób ładunków z ciała oraz narzędzi. Przy
układaniu kabli należy zwrócić szczególną uwagę na wymagania producenta zawarte w kartach katalogowych.
Dla kabli miedzianych promień zginania kabla nie powinien być mniejszy niż 4 krotna średnica kabla.
Okablowanie ułożyć zgodnie z projektem i zaleceniami producentów systemów.
6.1. Ogólne zasady kontroli
posiadanie odpowiednich uprawnień przez pracowników:
 poświadczenia bezpieczeństwa o klauzuli „POUFNE” – wszyscy biorący udział w zamówieniu
 uprawnienia elektryczne – przynajmniej jedna osoba
 autoryzacje lub zaświadczenia o szkoleniu na instalowane urządzenia telewizji przemysłowej –
przynajmniej jedna osoba
 licencje pracownika zabezpieczenia technicznego I lub II stopnia – wszyscy biorący udział w
 zamówieniu (przynajmniej jedna osoba musi posiadać licencję II stopnia)
 autoryzację na projektowanie systemów alarmowych do klasy SA-4 – przynajmniej jedna osoba
 posiadanie atestów i certyfikatów na materiały i urządzenia
 zgodność wykonania robót z dokumentacją projektową
 ułożenie kabli
 montaż urządzeń
 wykonanie pomiarów
6.2.1.Urządzenia STD
Należy sprawdzić poprawność montażu wszystkich urządzeń oraz zgodność ich rozmieszczenia z
dokumentacją techniczną.
Należy sprawdzić zasilanie urządzeń. Sprawdzeniu należy poddać każdą kamerę i ocenić jakość obrazu oraz jej
pole widzenia. W razie potrzeby należy skorygować ostrość lub ogniskową obiektywu.
Należy sprawdzić poprawność detekcji ruchu dla kamer stanowiących ochronę obwodową obiektu.
Należy sprawdzić jakość i poprawność archiwizacji obrazu oraz możliwość jego przeglądania dla określonych
użytkowników
6.2.2 Linie kablowe
6.3.3 Pomiary
7. Obmiar robót
m (metr)
szt (sztuka)
8. Odbiór robót
technicznymi;
8.2 Dokumentacja
Dla zainstalowanego systemu należy dostarczyć następującą dokumentację:
160
Egz. nr 3
dokumentacja powykonawcza
kosztorys powykonawczy
protokół szkolenia
protokół odbioru
8.2.1. Dokumentacja powykonawcza
opis funkcjonalny systemu
opis techniczny sytemu
rozmieszczenie urządzeń
przebieg tras kablowych
schematy blokowe
specyfikację zastosowanych urządzeń
wykaz urządzeń i materiałów
bilans energetyczny
wskazówki dla administratora i konserwatora
instrukcję obsługi dla administratora systemu
8.2.2. Kosztorys powykonawczy
zgodnie z wykonanym obmiarem robót pkt. 7 niniejszej specyfikacji.
8.2.3. Protokół szkolenia
8.2.3. Protokół odbioru
PN-IEC 60364-4-41
„Ochrona przeciwporażeniowa’
PN-IEC 60364-4-43
„Ochrona przed prądem przetężeniowym”;
PN-EN 50132-2-1
„Systemy alarmowe. Systemy dozorowe CCTV stosowane w
zabezpieczeniach. Kamery telewizji czarno-białej”
PN-EN 50132-4-1
Systemy alarmowe. Systemy dozorowe CCTV stosowane w
zabezpieczeniach. Monitory czarno-białe”
PN-EN 50132-5
zabezpieczeniach. Teletransmisja”
PN-EN 50132-7
zabezpieczeniach. Wytyczne stosowania”
NO-04-A004-7
„Norma obronna. Systemy alarmowe. Wymagania dotyczące telewizji
przemysłowej”.
161
Egz. nr 3
ST-AL-04 INSTALACJE KABLOWE TELEINFORMATYCZNE
(CPV 45314310-7 – układanie kabli)
(CPV 45314320-0 instalacja okablowania komputerowego)
Instalacje nagłośnienia, multimedialne
1. Wstęp
1.1. Przedmiot Specyfikacji Technicznej
Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej jest wykonanie i odbiór systemu telewizji dozorowej, w
Jednostki Wojskowej 4408 Sulechów”. Zadanie inwestycyjne nr 24392”
1.2. Zakres zastosowania
1.3. Zakres robót objętych specyfikacją
Niniejsza Specyfikacja Techniczna dotyczy zasad prowadzenia robót zawartych w projekcie
wykonawczym i obejmuje:
wykonanie instalacji sygnałowej miedzianej
wykonanie instalacji sygnałowej światłowodowej
instalacja urządzeń sieciowych
instalacja mediakonwerterów
1.4. Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca powinien wykazać się zatrudnieniem personelu posiadającego certyfikat instalatora w
oferowanej technologii. Pracownicy powinni posiadać certyfikaty zawodowe z zakresu instalowania sieci
teleinformatycznych.
System okablowania strukturalnego ma zapewnić niezawodną i wydajną warstwę fizyczną sieci
teleinformatycznej, która zagwarantuje wystarczający zapas parametrów transmisyjnych dla działanie
dzisiejszych i przyszłych aplikacji transmisyjnych. W celu spełnienia najwyższych wymogów jakościowych i
wydajnościowych należy zapewnić:
 Okablowanie miedziane kategorii 6 (klasy E).
 Okablowanie skrętkowe w wersji ekranowanej.
 Certyfikaty wydane przez międzynarodowe, renomowane niezależne laboratorium badawcze Delta,
potwierdzające zgodność okablowania miedzianego z najnowszymi, aktualnymi normami okablowania
strukturalnego ISO/IEC 11801:2011 (która zastępuje normy ISO/IEC 11801:2002, ISO/IEC 11801
AMD1:2006, ISO/IEC 11801 AMD2:2010), EN 50173-1:2011, TIA-568-C.2. Należy zapewnić certyfikaty
potwierdzające zgodność z normami w zakresie testu całego łącza oraz niezależnych komponentów
(kabel, panel, złącze RJ45).
 Okablowanie światłowodowe wielomodowe, co najmniej klasy OM3.
 Wszystkie produkty muszą być fabrycznie nowe.
 Celem idealnego dopasowania komponentów, wszystkie produkty okablowania muszą pochodzić z
oferty jednego producenta i być oznaczone jego nazwą lub logo.
 Należy użyć również szaf 19” tego samego systemu co pozostała część okablowania strukturalnego i
oznaczonych tą samą nazwą lub logo.
 Należy zastosować renomowany i sprawdzony w wielu instalacjach, nie tylko w Polsce, ale i w innych
krajach Unii Europejskiej, system okablowania strukturalnego. Należy zastosować przetestowany
system, którego producent ma, co najmniej 15-letnie doświadczenie w produkcji okablowania
strukturalnego. Zakres jego działalności w całym tym okresie musi obejmować produkcję okablowania
miedzianego (kabli skrętkowych, paneli 19”, złączy RJ45), światłowodowego oraz szaf dystrybucyjnych
19”.
 W celu wspierania rodzimych firm z Unii Europejskiej, należy zastosować system okablowania, którego
producent ma swoją główną siedzibę w jednym z krajów Unii Europejskiej.
 Dostawca okablowania strukturalnego musi spełniać wymagania międzynarodowej normy odnośnie
standardów jakości ISO 9001, należy przedłożyć odpowiedni certyfikat.
 Producent okablowania musi objąć zainstalowany system bezpłatną, 25-letnią systemową gwarancją
niezawodności, która obejmie tory transmisyjne miedziane i światłowodowe w zakresie łącza Channel
162
Egz. nr 3
(kable instalacyjne, panele 19”, złącza, kable krosowe i przyłączeniowe). Gwarancja musi być
trójstronną umowa podpisana pomiędzy Użytkownikiem, Wykonawcą okablowania oraz Producentem.
 Producent okablowania jest zobligowany do reasekuracji zobowiązań gwarancyjnych Wykonawcy, w
przypadku niemożności wywiązania się Wykonawcy z tych zobowiązań. Reasekuracja obejmuje okres,
na jaki została udzielona gwarancja.
Warunkiem udzielenia systemowej gwarancji niezawodności jest wykonanie instalacji zgodnie z obowiązującymi
normami okablowania strukturalnego oraz zgodnie z zaleceniami producenta. Instalacja musi być wykonana
przez Certyfikowanego Instalatora systemu okablowania..
2. Materiały
2.1. Ogólne wymagania
Producent tego systemu powinien posiadać aktualne certyfikaty odpowiednich jednostek badawczych.
Producent lub dystrybutor powinien posiadać deklarację zgodności z obowiązującymi normami.
2.2. Kable i przewody sygnałowe
Zadaniem okablowania poziomego jest zapewnienie wydajnej i niezawodnej transmisji danych pomiędzy
punktami dystrybucyjnymi, a punktami przyłączeniowymi użytkowników. Długość kabla instalacyjnego,
pomiędzy gniazdem RJ45 w panelu rozdzielczym a gniazdem przyłączeniowym użytkownika (nie licząc kabli
krosowych i przyłączeniowych) nie powinna przekraczać 90m. Celem zapewnienia wysokiej wydajności należy
zastosować okablowanie klasy E (kategorii 6) wg najnowszych aktualnych standardów okablowania
strukturalnego ISO/IEC 11801:2011 (który zastępuje normy ISO/IEC 11801:2002, ISO/IEC 11801 AMD1:2006,
ISO/IEC 11801 AMD2:2010), EN 50173-1:2011, TIA-568-C.2. Zgodność z powyższymi normami należy
udokumentować certyfikatami wydanymi przez niezależne laboratorium badawcze Delta, w zakresie całego
łącza oraz niezależnych komponentów (kabel, panel, złącze RJ45).
Celem zapewnienia zasilania urządzeniom końcowym, należy zastosować komponenty okablowania
strukturalnego zapewniające przesył energii zgodnie ze standardem PoEP (ang. Power over Ethernet Plus) o
mocy co najmniej 15W wg IEEE 802.3af.
W celu implementacji wydajnych aplikacji, w okablowaniu poziomym przewidziano zastosowanie kabli
skrętkowych Multimedia Connect duplexowych 2 x 4-pary F/UTP kat.6 350 MHz, który przewyższa standardowe
wymagania kat.6 i jest przetestowany w paśmie do 350 MHz. Kabel skrętkowy musi zapewniać:
 Niezawodną wymianę danych dla nawet najbardziej wymagających urządzeń końcowych. Należy
zastosować kabel o wydajności kategorii 6, który spełnia wszystkie aktualne norm okablowania ISO/IEC
11801:2011 (która zastępuje normy ISO/IEC 11801:2002, ISO/IEC 11801 AMD1:2006, ISO/IEC 11801
AMD2:2010), EN 50173-1:2011, TIA-568-C.2. Należy to potwierdzić certyfikatem z niezależnego
laboratorium badawczego Delta potwierdzającym przetestowanie kabla jako niezależnego komponentu
pod kątem spełniania wszystkich wymienionych norm, a nie w układzie całego kanału transmisyjnego
Permanent Link lub Channel. Graniczne wymagania dotyczące wartości parametrów transmisyjnych:
F(MHz
)
TŁUMIENNOŚĆ
WTRĄCENIOW
A (dB/100 m)
NEXT
(dB/100 m)
ACR-N
(dB/100m)
PSNEXT
(dB/100m)
ACR-F
(dB/100m)
PSACR-F
(dB/100 m)
TŁUMIENNO
ŚĆ ODBIĆ
(dB/100 m)
1
4
10
16
25
31,25
100
200
250
300
350
Max.
1.8
3.2
4.7
6.3
8.1
9.3
17.6
25.6
30.7
34.2
37.3
Min.
82
73
67
64
61
60
52
48
47
45
42
Min.
80
70
63
58
53
51
45
23
17
11
5
Min.
87,3
84,7
83,2
82
78,5
73,8
70,1
62,4
60,8
58
55
Min.
83
80,7
77,2
72,6
71,1
69
67,5
66,4
65,2
63
60,2
Min.
82,5
81,6
76
72,2
71
69,3
67,1
66,2
65,1
62,7
59,8
Min.
36
35
35
32,5
35
34
33
32
31
28
27

Zasilanie urządzeń końcowych (kamer IP, telefonów IP, punktów dostępowych WiFi itd.) wg
najnowszego standardu PoEP (przesył mocy do 30W).
163
Egz. nr 3


Ekranowanie typu FUTP w postaci pojedynczego ekranu wykonanego z foli aluminiowej. W celu
podwyższenie skuteczności ekranowania i lepszego uziemienia, co przełoży się na wyższą odporność na
zakłócenia, kabel musi być wyposażony w dodatkowy drut drenażowy.
Łatwą i szybką instalację dzięki konstrukcji duplex (dwóch połączonych ze sobą 4-parowych kabli
skrętkowych). Dodatkowo taka konstrukcja zapewni lepszą organizację kabli w punktach
dystrybucyjnych oraz trasach kablowych.
Rys. Kabel skrętkowy typu duplex


W celu spełnienia wymogów przeciwpożarowych należy zastosować kabel w powłoce zewnętrznej LSZH
(ang. Low Smoke Zero Halogen), czyli wykonanej z materiału bezhalogenowego emitującego
ograniczoną ilość szkodliwych substancji w czasie pożaru.
Dodatkowe parametry
Parametr
Wartość
Rezystancja liniowa (maksymalna)
168 Ω / Km
Pojemność wzajemna (maksymalna)
52 pF / m
Tłumienność sprzężenia (minimalna)
60 dB
Nominalna prędkość propagacji (NVP)
69 %
Temperatura pracy
- 20 °C / + 70 °C
Wymiary zewnętrzne (maksymalne)
7,5 x 15,0 mm
2.3. Światłowód
W połączeniach szkieletowych, pomiędzy głównym a pośrednimi punktami dystrybucyjnymi, należy zastosować
kable światłowodowe spełniające poniższe wymagania:
Pojemność 12 włókien
Włókna wielomodowe MM OM3 50/125µm o parametrach:
Parametr
Wartość
1500 MHz/km (nadajnik LED)
Szerokość pasma przy 850 nm
2000 MHz/km (nadajnik VCSEL)
Szerokość pasma przy 1300 nm
500 MHz/km
Tłumienność przy 850nm
3.2 dB/km
Tłumienność przy 1300nm
1.0 dB/km
Konstrukcja kabla typu U-DQ(ZN)BH, uniwersalna z możliwością układania wewnątrz budynku i na zewnątrz
budynku(w rurach osłonowych).
Wzmocniona konstrukcja w postaci luźnej centralnej tuby, wypełnionej żelem chroniącym przed wilgocią oraz
zmniejszającym tarcie pomiędzy włóknami w czasie układania.
Rys. Kabel światłowodowy
164
Egz. nr 3
Konstrukcja kabla musi zawierać wzmocnienie w postaci włókien szklanych, które dodatkowo muszą zapewniać
ochronę antygryzoniową.
W celu spełnienia wymogów przeciwpożarowych należy zastosować kabel w powłoce zewnętrznej LSZH (ang.
Low Smoke Zero Halogen), czyli wykonanej z materiału bezhalogenowego emitującego ograniczoną ilość
szkodliwych substancji w czasie pożaru.
Wymagane parametry kabla światłowodowego
Parametr
Wartość
Średnica zewnętrzna kabla (maksymalna)
7 mm
Waga kabla (maksymalna)
50 kg/km
Siła ciągnienia (maksymalna)
1600 N
Promień gięcia (minimalny)
104 mm
Odporność na zgniatanie(maksymalna)
1500 N/dm
Zakres temperatury instalacji
-5 /+50 °C
2.4. Gniazda elektryczno-logiczne PEL
Gniazda przyłączeniowe użytkowników (Punkty Logiczne – PL) należy zorganizować w postaci 2 modułów RJ45
keystone montowanych w adapterze z tworzywa sztucznego o wymiarach 45x45 mm. Ten uniwersalny standard
montażowy zapewni organizację gniazd użytkowników w zależności od potrzeb, w formie natynkowej,
podtynkowej lub w kasetach podłogowych w oparciu o osprzęt elektroinstalacyjny wielu producentów, również
w połączeniu z gniazdami zasilania 230V, celem stworzenia punktów elektryczno logicznych (tzw. PEL).
W gniazdach przyłączeniowych należy zastosować moduły RJ45 MK keystone, które będą zapewniać:
 Ochronę złącza RJ45 przed uszkodzeniami mechanicznymi i zabrudzeniem. W związku z tym każdy
moduł keystone musi zawierać zintegrowaną uchylną osłonę złącza RJ45. Osłona musi być wyposażona
w metalową sprężynkę zapewniającą właściwy docisk zamkniętej osłony i pełną ochronę złącza. Nie
należy stosować modułów RJ45 bez takiego zabezpieczenia i zewnętrznych elementów (adapterów) z
osłonami przeciwkurczowymi, gdyż nie zapewniają one wystarczającej ochrony i ograniczają możliwość
wpięcia wtyku RJ45 kabla przyłączeniowego.
Rys. Złącze RJ45 STP keystone




Możliwość kolorystycznego oznakowania łączy okablowania w zależności od ich przeznaczenia
(komputer, telefon, drukarka, kamera IP itd.). Należy to zapewnić poprzez wymienne kolorowe osłony
złącza RJ45. System okablowania musi zapewniać co najmniej 4 kolory oznaczników.
Kompaktowy rozmiar pozwalający na zamontowanie dwóch niezależnych modułów RJ45 keystone,
również w wersji STP, w jednym uchwycie montażowym 45 x 45 mm, bez konieczności demontażu
standardowej kapsułki ekranującej.
Ułożenie modułu RJ45 w płycie czołowej gniazda przyłączeniowego pod kątem, aby wyprowadzenie
wpiętego kabla przyłączeniowego RJ45 było skierowane ku dołowi. Ograniczy to odstawanie wpiętego
wtyku RJ45 od płaszczyzny gniazda i zapewni wyeliminowanie uszkodzeń spowodowanych przez
przypadkowe uderzenie elementu przez użytkownika.
Celem zapewnienia niezawodnej wymiany danych dla nawet najbardziej wymagających urządzeń
końcowych, należy zastosować komponenty o wydajności kategorii 6, wg. najnowszych, aktualnych
norm okablowania ISO/IEC 11801:2011 (która zastępuje normy ISO/IEC 11801:2002, ISO/IEC 11801
AMD1:2006, ISO/IEC 11801 AMD2:2010), EN 50173-1:2011, TIA-568-C.2. Należy to potwierdzić
certyfikatem z niezależnego laboratorium badawcze Delta, potwierdzającym przetestowanie
pojedynczego komponentu pod kątem spełniania wszystkich wymienionych norm, a nie w układzie
całego kanału transmisyjnego.
165
Egz. nr 3







Zasilanie urządzeń końcowych (kamer IP, telefonów IP, punktów dostępowych WiFi itd.) wg
najnowszego standardu PoEP (przesył mocy do 30W).
Moduł musi zapewniać wydajną transmisją w szerokim paśmie częstotliwości, dzięki wewnętrznej
konstrukcji modułu keystone, w oparciu o płytkę drukowaną PCB, na której wykonane są wszystkie
połączenia. Nie należy stosować modułów z wewnętrznymi połączeniami drucianymi (bez płytki PCB).
Wieloletnie, niezawodne działanie, dlatego piny RJ45 muszą być pozłacane, co zagwarantuje odporność
na korozję oraz łuki elektryczne powstające przy podłączaniu urządzeń PoEP.
Podwyższoną odporność na drgania mechaniczne i zmiany temperaturowe. Ma to zagwarantować
wieloletnie, niezawodne działanie nawet w najbardziej newralgicznych miejscach obiektu. Moduły
musza być przetestowane pod tym kątem w niezależnym laboratorium, co należy udokumentować
certyfikatem potwierdzającym zgodność z normami: IEC 60512-6-5 (odporność na wibracje) oraz IEC
60512-5 (odporność na zmiany temperatury).
W czasie wieloletniej eksploatacji złącza musza się charakteryzować niezmiennością parametrów
transmisyjnych. W związku, z czym nie może dojść do zjawiska utleniania się połączeń metalicznych.
Należy zastosować złącza odporne na te zjawiska. Moduły musza być przetestowane pod tym kątem w
niezależnym laboratorium, co należy udokumentować certyfikatem potwierdzającym zgodność z
normami: IEC 60512-11-7 (odporność na utlenianie).
W celu szybkiej i łatwej instalacji moduły RJ45 musza zapewniać beznarzędziowy montaż, w którym
każda z par żył musi być zaciskana w złączach IDC niezależnym zaciskiem zintegrowanym z główną
częścią modułu RJ45. Nie należy stosować złączy z zewnętrznymi (niezintegrowanymi z główną częścią
modułu) elementami zaciskającymi żyły, gdyż nie zapewniają one tak dokładnego dopasowania do
złącza, oraz często w czasie instalacji po wyjęciu z opakowania ulegają zagubieniu.
Dopasowanie do płytkich puszek instalacyjnych podtynkowych i natynkowych oraz kanałów
elektroinstalacyjnych, poprzez możliwość wyprowadzenia kabla instalacyjnego z kapsułki ekranującej
na 3 sposoby, nie tylko centralnie do tyłu, ale również pod kątem 90° na lewo lub na prawo. Kątowe
wyprowadzenie zapewni brak uszkodzeń kabla w wyniku przekroczenia dopuszczalnych promieni
gięcia.
Rys. Przykład kątowego wyprowadzenia kabla ze złącza RJ45






Minimalizację przesłuchów międzyparowych w miejscu wprowadzania par skrętkowego kabla
instalacyjnego do złącza, poprzez gwieździste rozprowadzenie par biegnących w kierunku złączy IDC. W
efekcie zapewni to minimalną ilość błędów transmisyjnych. Nie należy stosować złączy, w których pary
w czasie instalacji biegną równolegle w stosunku do siebie gdyż powoduje to podwyższone zakłócenia
w postaci przesłuchów międzyparowych.
Kolorową etykietę wskazującą rozprowadzenie żył skrętki w złączach IDC wg schematu T568A lub
T568B. Należy zastosować schemat T568B.
Skuteczną ochronę przed zakłóceniami elektromagnetycznymi, pochodzącymi z sieci zasilającej 230V
oraz z sąsiednich łączy okablowania. Moduły RJ45 muszą posiadać pełne ekranowanie 360°, wykonane
w postaci pełnej klatki Faradaya. Kapsułka ekranująca musi zapewniać pełną szczelność ekranowania
od dołu i góry złącza, po bokach i z tyłu oraz z przodu po wpięciu ekranowanego wtyku RJ45. Ponadto
należy zachować kontakt ekranu kabla instalacyjnego z ekranem złącza, na pełnym 360° obwodzie
kabla, zagwarantuje to bardzo dobre uziemienie ekranu kabla i doskonałą ochronę przed zakłóceniami.
Dodatkowe złącze do uziemienia ekranu kabla instalacyjnego (do podłączenia drutu drenażowego z
kabla skrętkowego) celem podwyższenia skuteczności ekranowania kable.
Skuteczność ekranowania w wersji STP, zdefiniowaną przez parametr nazywany tłumiennością
sprzężenia nie mniejszą niż 65 dB.
Wszystkie 8 żył skrętki musi zostać zakończonych bezpośrednio w złączu RJ45 keystone. Nie należy
stosować dodatkowych rozłączalnych złączy oraz wymiennych wkładek, które stanowią dodatkowe
połączenie w kanale transmisyjnych i negatywnie wpływają na parametry transmisyjne zwiększając
tłumienie oraz ilość sygnałów odbitych. Wszystkie 8 pinów złącza RJ45 musi być aktywnych.
166
Egz. nr 3



Szeroki zakres temperatury pracy od – 20 °C do + 70 °C.
Standard mechanicznego montażu typu keystone w celu dopasowania do płyt czołowych gniazd
szerokiej gamy producentów osprzętu instalacyjnego.
Moduły tego samego typu należy zastosować w panelach rozdzielczych 19” w punktach
dystrybucyjnych.
2.5. Szafy telekomunikacyjne i pomieszczenia techniczne
Szafy telekomunikacyjne powinny umieścić zgodnie z projektem. Pomieszczenie techniczne jest obszarem
budynku, w który umieszczane są urządzenia telekomunikacyjne, teleinformatyczne i systemowe.
2.6. Szafy dystrybucyjne
Szafy przeznaczona do zabudowy 19" elementami pasywnymi i aktywnymi. Zastosowano w serwerowni szafy
42U a dla pozostałych systemów szafy 24U, 18U i 12U.
2.7. Panel krosowy
Przeznaczeniem paneli rozdzielczych RJ45 19” jest zakończenie skrętkowych kabli instalacyjnych, które zbiegają
się do punktu dystrybucyjnego z powierzchni obiektu obsługiwanych przez dany punkt dystrybucyjny. Następnie
łącza okablowania z panela rozdzielczego łączone są, przy użyciu kabli krosowych, z portami RJ45 urządzeń
aktywnych lub z portami centrali telefonicznej.
W projekcie należy zastosować panele RJ45 MK, które muszą zapewniać:
Standardową szerokość 19” wysokość 1U oraz pojemność 24 portów RJ45 keystone (dodatkowo system
okablowania użyty w projekcie musi również zawierać analogiczne panele o wysokości 2U i pojemności 48
portów, w celu zakończenia większych ilości kabli instalacyjnych).
Montaż modułów RJ45 keystone dokładnie tego samego typu jak w gniazdach przyłączeniowych.
Elastyczny system opisu portów RJ45, umożliwiający umieszczenie etykiet opisowych nad lub pod portami RJ45,
bez konieczności przyklejania. Ułatwi to lokalizację porów w szafie 19” niezależnie czy panel znajduje się na
górze czy na dole szafy i gdy do portów są wpięte kable krosowe zasłaniające część płaszczyzny panele. Etykiety
opisowe należy umieszczać w specjalnych uchwytach, pozwalających w łatwy sposób na ich wymianę w
dowolnym momencie.
Rys. Obudowa panela rozdzielczego RJ45 19”
Ochronę złączy RJ45 przed uszkodzeniami mechanicznymi i zabrudzeniem. W związku z tym każdy moduł
keystone musi zawierać zintegrowaną uchylną osłonę złącza RJ45. Osłona musi być wyposażona w sprężynkę
zapewniającą właściwy docisk i pełną ochronę złącza.
Możliwość kolorystycznego oznakowania łączy okablowania w zależności od ich przeznaczenia (komputer,
telefon, drukarka, kamera IP itd.). Należy to zapewnić poprzez wymienne kolorowe osłony złącza RJ45. System
okablowania musi zapewniać co najmniej 4 kolory oznaczników.
Łatwość montażu w stelaży 19”. Należy zastosować panele szybkie w instalacji dzięki montażowi tylko na jedną
śrubę M6 z każdej strony panela, umiejscowioną po środku danego U. Dodatkowo taka konstrukcja nie
ogranicza dostępu do śrub montażowych (sąsiednich paneli) w porównaniu z sytuacją, gdy są one
umiejscowione w narożnikach urządzenia.
Panel rozdzielczy musi posiadać boczne osłony na śruby za pomocą, których mocowany jest do stelaża szafy.
Dodatkowo osłony te muszą być dostępne w kilu kolorach celem etykietowania paneli w zależności od ich
przeznaczenia.
Skalowalność i pełną modułowość, umożliwiającą wypełnienie złączami RJ45 w dowolnym stopniu i dokładne
dostosowanie do ilości kabli wprowadzanych do panela. Nie należy stosować paneli wykonanych w technologii
płyty drukowanej PCB, w której kilka złączy trwale przytwierdzonych jest do wspólnej płytki drukowanej. Takie
rozwiązanie ogranicza czynności eksploatacyjne i serwisowe, ponieważ w przypadku konieczności wymiany
167
Egz. nr 3
pojedynczego złącza RJ45 należy zdemontować i wymienić cały panel, narażając na przestój znaczącą część sieci
teleinformatycznej. Rozwiązanie modułowe pozwala na serwisowanie pojedynczego złącza bez ingerencji w
pozostałe tory transmisyjne.
Łatwy dostęp do portów RJ45 w czasie krosowanie dzięki umieszczeniu 24 złączy RJ45 w jednym rządzie obok
siebie. Nie należy stosować paneli, w których złącza na jednym U rozmieszczone są w kilku rządach, gdyż
ogranicza to dostęp do portów, które zasłaniane są przez złącza z innych rządów, do których wpięte są kable
krosowe.
W tylnej części panela musi znajdować się metalowa prowadnica kabla, dająca możliwość trwałego
przytwierdzenia skrętkowych kabli instalacyjnych, zabezpieczając je przed wyrwaniem.
W komplecie z panelem należy dostarczyć zestaw śrub montażowych M6.
2.8. Panel światłowodowy
Kable światłowodowe w szafach 19” należy zakańczać w światłowodowych panelach rozdzielczych, 19” 1U ze
złączami ST. Włókna należy zakończyć w technologii spawania (pigtaile należy dobrać zgodnie z typem włókna w
kablu instalacyjnym). Należy zastosować panele spełniające poniższe wymogi:
Pojemność do 48 włókien, dzięki czemu otrzymamy dużą efektywność rozmieszczenia włókien na 1U.
Rys. Wymagana organizacja panela światłowodowego (przykładowa pojemność 12xLC duplex)
Łatwy dostęp do wnętrza poprzez wysuwaną szufladę.
Konstrukcja wykonana z metalu z ochronnym pokryciem antykorozyjnym.
4 otwory w ścianie tylnej do wprowadzenia kabli instalacyjnych za pośrednictwem przepustów kablowych PG.
W podstawie panela na wysokości przepustów PG muszą znajdować się elementy pozwalające na zamocowanie
trwale do szuflady przełącznicy kabla instalacyjnego, zapobiegając przed przypadkowym wysunięciem się kabla.
Standardowo panel w komplecie musi zawierać:
4 uchwyty do organizacji włókien,
opaski zaciskowe,
śruby do montażu w stelażu 19’’,
przepusty PG oraz zaślepki pod niewykorzystane porty PG,
gniazda przepustowe (ilość zależna od pojemności zakańczanego kabla),
pigtaile (ilość zależna od pojemności zakańczanego kabla),
kasety, uchwyty oraz osłony na spawy dla zabezpieczenia spawów światłowodowych.
2.9. Uziemienia i układy przepięciowe
Uziemienia powinny spełniać wymagania HD 384.5.54. Instrukcje uziemienia i wymagania producentów sprzętu
powinny być również stosowane tam, gdzie są kompatybilne z wymaganymi kodami elektrycznymi.
2.10. Kable połączeniowe, krosowe
Zadaniem kabli krosowych RJ45 jest połączenie łączy okablowania poziomego zakończonych na panelu
rozdzielczym z portami RJ45 urządzeń aktywnych lub z portami centrali telefonicznej. W projekcie należy
zastosować kable krosowe PatchSee ze świetlną identyfikacją połączeń, które zapewnią:
 Należy zastosować kabel o wydajności kategorii 6, ekranowane.
 Idealne dopasowanie do łączy okablowania poziomego, dlatego należy użyć kabli krosowych tego
samego systemu okablowania strukturalnego, co pozostałe elementy łączy okablowania. W celu
wyeliminowanie braku ciągłości w łączach wynikających z niepełnej kompatybilności mechanicznej i
elektrycznej nie dopuszcza się użyci kabli krosowych innego producenta.
 Szybką i łatwą lokalizację połączeń w punkcie dystrybucyjnym dzięki świetlnej identyfikacji połączeń. Po
podświetleniu jednego końca kabla krosowego zapali się drugi koniec kabla, wskazując połączone porty
168
Egz. nr 3
RJ45 w switchu i na panelu rozdzielczym, przy czym proces ten nie wymaga wypięcia wtyków kabla z
portów RJ45. Identyfikacja musi odbywać się za pośrednictwem plastikowych włókien
światłowodowych znajdujących się wewnątrz kabla. Nie należy stosować rozwiązań, w których
identyfikacja odbywa się za pośrednictwem impulsów elektrycznych przesyłanych wewnątrz kabla i
układów elektronicznych (typu diody LED), ponieważ generują one zakłócenia, które powodują błędy w
transmisji danych użytkowych, a poza tym w czasie eksploatacji ujawnia się w nich brak ciągłości
połączeń w układach podświetlania LED i wadliwe działanie.
 Kolorystyczne oznaczanie wtyków, w zależności od przeznaczenia kabla. Kolorowe identyfikatory należy
nakładać na wtyki RJ45
 Zabezpieczenie wtyku RJ45 przed przypadkowym wypięciem. Kolorowe klipsy nakładane na wtyki RJ45
musza mieć taki kształt, aby chroniły nosek wtyku RJ45 przed przyciśnięciem i wypięciem. Rozłączenie
połączenia musi być możliwe dopiero w momencie wypięcia klipsa ochronnego.
Elastyczną i wygodna w układaniu konstrukcję wykonana z 4-parowego kabla skrętkowego typu linka.
2.11. Elektrotechniczny sprzęt instalacyjny
Do elektrotechnicznego osprzętu instalacyjnego zalicza się urządzenia, które spełniają takie zadania jak: fizyczne
zamocowanie przewodów, ochrona mechaniczna, izolacja elektryczna.
Listwy instalacyjne - Są wykonane z tworzyw sztucznych i służą do układania przewodów. Zaleta stosowania to
wymienialność instalacji.
Rury i przepusty kablowe.
Na przepusty kablowe należy stosować rury stalowe wg PN-H-74219 i rury z tworzyw sztucznych wg PN-C89205. 7.
2.12. Badania, pomiary i testy końcowe
Po wykonaniu instalacji okablowania strukturalnego wykonawca musi przeprowadzić odpowiednie pomiary
sprawdzające (certyfikacyjne), wszystkich łączy miedzianych skrętkowych i światłowodowych, potwierdzające, iż
wykonane okablowanie strukturalne spełnia wymagania norm. Pomiary należy przeprowadzić zgodnie z
wartościami granicznymi zdefiniowanymi w ISO 11801 lub EN 50173. Wyniki wszystkich pomiarów muszą być
pozytywne. Pomiary należy wykonać przyrządem w pełni sprawnym, posiadającym ważny certyfikat
potwierdzający przejście procesu kalibracji u producenta, co będzie potwierdzeniem poprawności jego wskazań.
Do dokumentacji powykonawczej należy dołączyć wymieniony certyfikat kalibracji oraz raport z wynikami
pomiarów wszystkich łączy okablowania skrętkowego i światłowodowego.
Pomiary okablowania miedzianego
Wszystkie łącza skrętkowe w systemie należy przetestować pod kątem spełniania wymogów klasy E / kategorii 6
wg ISO 11801 lub EN 50173:
 Należy przeprowadzić pomiary w układzie pomiarowym typu „Channel” (łącznie z kablami krosowymi i
kablami przyłączeniowymi). Do pomiaru każdego łącza należy użyć odrębnej pary kabli połączeniowych,
która w przyszłości powinna być wykorzystywana w powiązaniu właśnie z tym łączem. W związku z
powyższym należy zapewnić pełen zestaw kabli połączeniowych RJ45.
 Pomiary należy wykonać miernikiem o poziomie dokładności, co najmniej „Level IV”. Zalecane typy
mierników: DTX-1800 lub DTX-1200 firmy Fluke Networks.
 Należy wykonać pomiary certyfikacyjne, w których po zmierzeniu rzeczywistych wartości parametrów
łącza, miernik automatycznie porówna je z granicznymi wartościami definiowanymi przez aktualne
normy okablowania i określi wynik porównania.
 Wyniki pomiarów certyfikacyjnych wszystkich łączy musza być prawidłowe.
 Pomiary należy wykonać zgodnie z wymaganiami normy PN-EN 50346.
 Wymagany zakres mierzonych parametrów dla każdej z par (kombinacji par):
 Mapa połączeń - poprawność i ciągłość wykonanych połączeń
 Straty odbiciowe (ang. RL - Return Loss)
 Straty wtrąceniowe - tłumienie (ang. IL - Insertion Loss)
 Straty przesłuchów zbliżnych (ang. NEXT - Near End Crosstalk Loss)
 Sumaryczny parametr NEXT (ang. PSNEXT – Power Sum NEXT)
 Współczynnik tłumienia w odniesieniu do straty przesłuchu na bliskim końcu (ang. ACR-N –
Attenuation to Crosstalk Ratio at the Near end)
 Sumaryczny współczynnik ACR-N (ang. PSACR-N – Power Sum ACR-N)
 Współczynnik tłumienia w odniesieniu do straty przesłuchu na dalekim końcu (ang. ACR-F –
Attenuation to Crosstalk Ratio at the Far end)
 Sumaryczny współczynnik ACR-F (ang. PSACR-F – Power Sum ACR-F)
169
Egz. nr 3



Rezystancja pętli dla prądu stałego (ang. DC current loop)
Opóźnienie propagacji (ang. Propagation delay)
Różnica opóźnień propagacji (ang. Delay skew)
Pomiary okablowania światłowodowego
Wszystkie łącza światłowodowe w systemie należy przetestować pod kątem spełniania wymogów norm ISO
11801 lub EN 50173:
 Należy przeprowadzić pomiary dwukierunkowe, w których źródło świetlnego sygnału referencyjnego
będzie umieszczone w pierwszym kroku na jednym końcu łącza, a w kolejnym kroku na drugim końcu
łącza.
 Łącza wielomodowe (MM) należy przetestować w dwóch oknach transmisyjnych, dla długości fali:
850 nm i 1300 nm.
 Łącza jednomodowe (SM) należy przetestować w dwóch oknach transmisyjnych, dla długości fali:
1310 nm i 1550 nm.
 Należy wykonać pomiary certyfikacyjne, w których po zmierzeniu rzeczywistych wartości parametrów
łącza, miernik automatycznie porówna je z granicznymi wartościami definiowanymi przez aktualne
normy okablowania i określi wynik porównania.
 Wyniki pomiarów certyfikacyjnych wszystkich łączy musza być prawidłowe.
 Pomiary należy wykonać zgodnie z wymaganiami normy PN-EN 50346.
 Wymagany zakres mierzonych parametrów:
 Ciągłość łącza.
 Długość łącza.
Tłumienie włókien dla dwóch długości fali.
3. Sprzęt
wykonanie.
4. Transport
zewnętrznych. Nie wolno zrzucać bębnów bezpośrednio na ziemię.
5. Wykonanie robót
Instalację okablowania strukturalnego należy wykonać z najwyższą starannością z zachowaniem
wytycznych znajdujących się w normach okablowania strukturalnego oraz wytycznych producenta okablowania.
Szczególnie należy zastosować się do:
Instalator musi zwrócić szczególną uwagę, by nie naruszyć struktury kabli podczas montażu. Należy przestrzegać
170
Egz. nr 3
bezpiecznych promieni gięcia kabli skrętkowych i światłowodowych, sił naciągu, sił zgniatających oraz
przestrzegać zakresu temperatur w czasie instalacji. Dopuszczalne zakresy wymienionych parametrów można
znaleźć w specyfikacjach technicznych produktów.
Kable skrętkowe należy montować w złączach RJ45 zachowując minimalny rozplot par wprowadzanych do
złącza.
Długość skrętkowych kabli instalacyjnych pomiędzy gniazdami RJ45 w panelu rozdzielczym a gniazdami
przyłączeniowymi nie może być większa niż 90m.
Każdy moduł powinien posiadać możliwość rozszycia kabla według schematu T568A i T568B. Zaleca się
stosowanie rozszycia wg schematu T568B.
Wszystkie metalowe części szaf i stelaży dystrybucyjnych muszą zostać uziemione.
W celu ochrony przed niepowołanym dostępem wszystkie szafy dystrybucyjne oraz pomieszczenia
teletechniczne powinny zostać wyposażone w drzwi z zamkami zabezpieczającymi.
Instalując okablowanie skrętkowe należy zachowywać poniższe bezpieczne odległości od kabli zasilających:
Odległość od instalacji zasilającej [mm]
Typ kabla
Brak
metalicznej
Kable SFTP
10
5
0
Kable UFTP; FUTP
50
25
0
przegrody Przegroda
metalowa Przegroda metalowa
perforowana
pełna
100
50
0
Kabel UUTP
Tabela obowiązuje dla wiązki 15 obwodów 230V / 20A. W przypadku mniejszej ilości obwodów, odległości
proporcjonalnie się zmniejszają.
Kable 3-fazowe należy traktować, jako 3 kable 1-fazowe.
Obwody o prądzie większym niż 20A należy traktować, jako proporcjonalna wielokrotność obwodów 20A.
Powyższe zalecenia obowiązują w przypadku prawidłowego uziemienia ekranów kabli transmisyjnych i
metalicznych elementów tras kablowych.
5.2.1 Opis szczegółowych prac przy instalacji systemu okablowania.
Do szczegółowych prac przy instalacji systemu okablowania strukturalnego zalicza się:
budowę tras kablowych
budowę punktów dystrybucyjnych
budowę gniazd użytkowników
układanie kabli
terminowanie kabli w osprzęcie przyłączeniowym
prace wykończeniowe.
5.2.2. Budowa tras kablowych.
Trasy kablowe należy zbudować z elementów trwałych pozwalających na zachowanie odpowiednich
promieni gięcia wiązek kablowych na zakrętach. Wartości minimalnych promieni gięcia kabli są podane w
kartach katalogowych kabli miedzianych i światłowodowych.
Rozmiary (pojemność) kanałów kablowych należy dobierać w zależności od maksymalnej liczby kabli
projektowanych w danym miejscu instalacji. Należy przyjąć zapas 20% na potrzeby ewentualnej rozbudowy
systemu. Zajętość światła kanałów kablowych przez kable należy obliczać w miejscach zakrętów kanałów
kablowych. Przy całkowitym wypełnieniu światła kanału kablami na zakręcie kanał będzie wówczas wypełniony
w 40% na prostym odcinku.
Przy budowie tras kablowych pod potrzeby okablowania strukturalnego należy wziąć pod uwagę zapisy normy
PN-EN 50174-2:2000 dotyczące równoległego prowadzenia różnych instalacji w budynku, m.in. instalacji
zasilającej, zachowując odpowiednie odległości pomiędzy okablowaniem zasilającym a okablowaniem
strukturalnym przy jednoczesnym uwzględnieniu materiału, z którego zbudowane są kanały kablowe.
Trasowanie
Przy wytyczaniu trasy należy uwzględnić konstrukcję budynku oraz bezkolizyjność z innymi
instalacjami i urządzeniami, trasa powinna przebiegać wzdłuż linii prostych równoległych i prostopadłych do
ścian i stropów zmieniając swój kierunek tylko w zależności od potrzeb (tynki, rozgałęzienia, podejścia do
urządzeń), trasa przebiegu powinna być łatwo dostępna do konserwacji i remontów, trasowanie winno
uwzględniać miejsca mocowania konstrukcji wsporczych instalacji. Należy przestrzegać utrzymania jednakowych
wysokości zamocowania wsporników i odległości między punktami podparcia (zawieszenia), Instalacje w
korytkach przewody w korytkach mocować w wiązki opaskami, łączenie ze sobą odcinków prostych korytek
171
Egz. nr 3
powinno wykonywać się za pomocą łącznika lub inny sposób podany przez producenta, przy występowaniu w
ciągu instalacyjnym elementów rozgałęźnych i odgałęźnych (w miejscu zmiany kierunku trasy) należy pod tymi
elementami instalować dodatkowe podpory, przewody w ciągach poziomych trzeba układać luźno na dnie
korytek, grupy przewodów można łączyć w wiązki opaskami, w przypadku korytek mocowanych w płaszczyźnie
horyzontalnej do ścian, należy po ułożeniu przewodów pomierzyć ugięcie.
5.2.3. Budowa punktów dystrybucyjnych.
Punkty dystrybucyjne
Przewiduje się budowę punktów dystrybucyjnych tak jak na rysunkach.
Elementy punktów dystrybucyjnych powinny być umieszczane w stojakach bądź szafach dystrybucyjnych
stanowiących zabezpieczenie pasywnych paneli krosowych, urządzeń aktywnych, kabli elastycznych oraz innego
sprzętu instalowanego w stelażu 19”. Z uwagi na łatwość późniejszego administrowania systemem zaleca się
stosowanie szaf o szerokości 800 mm, co pozwala na wygospodarowanie miejsca na pionowe prowadzenie kabli
elastycznych. Ma to znaczenie szczególnie w sytuacjach, kiedy wypełnienie szafy osprzętem pasywnym i
aktywnym jest duże.
Szafę dystrybucyjną należy ustawić na stałe w pomieszczeniu w ten sposób, aby zapewnić pełny dostęp do
przodu i tyłu (min. 120 cm od krawędzi szafy) przy pełnym otwarciu drzwi. Minimalna odległość pomiędzy ścianą
boczną szafy a ścianą pomieszczenia powinna wynosić 15 cm.
Zaleca się prowadzenie oddzielnych wiązek kablowych do poszczególnych paneli krosowych. Należy stosować
zapas kabli wewnątrz szafy umożliwiający umieszczenie panela w dowolnym miejscu stelażu 19”. Do
umocowania wiązek kablowych należy wykorzystać elementy montażowe szafy. Przy mocowaniu wiązek
kablowych należy przestrzegać zasad maksymalnej siły ściskania kabla, zależnej od jego konstrukcji, podawanej
w kartach katalogowych produktów.
Wszystkie ekranowane panele krosowe wymagające doprowadzenia potencjału uziomu budynku są
wyposażone w odpowiedni zacisk. Należy doprowadzić do nich przewód giętki (linkę) w izolacji żółto-zielonej o
przekroju poprzecznym min. 4 mm2 i zakończyć ją na wspólnej szynie uziemiającej szafy. Szynę uziemiającą
szafy należy podłączyć do instalacji uziemiającej budynku.
5.2.4 Układanie kabli.
Przy układaniu kabli, zarówno miedzianych jak i światłowodowych należy stosować się do
odpowiednich zaleceń producenta (tj. promienia gięcia, siły wciągania, itp.) Symetryczne kable skrętkowe należy
układać w wybudowanych kanałach kablowych w sposób odpowiadający odporności konstrukcji kabla na
wszelkie uszkodzenia mechaniczne. W szczególności należy wystrzegać się nadmiernego ściskania kabli,
deptania po kablach ułożonych na podłodze oraz załamywania kabli na elementach konstrukcji kanałów
kablowych. Przy odwijaniu kabla z bębna bądź wyciąganiu kabla z pudełka nie należy przekraczać maksymalnej
siły ciągnięcia oraz zwracać uwagę na to, by na kablu nie tworzyły się węzły ani supły. Przyjęty ogólnie promień
gięcia podczas instalacji wynosi 8-krotność średnicy zewnętrznej kabla skrętkowego.
Kable światłowodowe przeznaczone do instalacji wewnątrz budynków są szczególnie narażone na ściskanie,
zgniatanie oraz załamywanie. Dlatego podczas układania czy wciągania kabli światłowodowych należy zwrócić
szczególną uwagę na to by tych kabli nie deptać, zagniatać i załamywać. Prawidłowy proces wciągania kabli
światłowodowych wymaga chwytu za kevlar lub inne elementy zabezpieczające włókna (np. włókna aramidowe,
pręty GRP), a nie za zewnętrzną osłonę kabla, która użyta do chwytu celem wciągania, może ulec uszkodzeniu
lub osłabieniu. Przy prowadzeniu kabli w kanałach kablowych należy różne rodzaje kabli układać w oddzielnych
przegrodach kanału. Jeśli brak takiej możliwości, kable światłowodowe powinny być układane na wierzchu.
Planowane wartości zapasów kabli (miedzianych i światłowodowych) podano w przedmiarach robót.
5.2.5. Terminowanie kabli w osprzęcie przyłączeniowym.
Do terminowania końcówek kabli w osprzęcie przyłączeniowym należy stosować odpowiednie
narzędzia przygotowane do konkretnego rodzaju kabla. Przed rozpoczęciem pracy należy sprawdzić, jakie złącza
zawiera osprzęt przyłączeniowy i dobrać odpowiednie narzędzie. Należy też zwrócić uwagę na stopień zużycia
noża/nożyczek tnących oraz na nastawę sprężyny dociskającej. W większości przypadków narzędzie
uderzeniowe powinno być ustawione w pozycji LOW (mniejsza siła docisku). Zastosowanie ustawienia HIGH
(większa siła docisku) może spowodować zniszczenie złącza. Należy przestrzegać zapisy instrukcji montażu
osprzętu połączeniowego w odniesieniu do zdejmowania koszulki zewnętrznej kabla, rozplotu elementów
ekranujących oraz rozkręcania poszczególnych par. Działania te mają bezpośredni wpływ na wydajność toru
transmisyjnego.
5.2.6. Zakańczanie włókien światłowodowych
Terminowanie włókien światłowodowych złączami może odbywać się przy zastosowaniu różnych
technologii, spośród których największą popularnością cieszą się dziś technologie mechaniczne – z uwagi na
krótki czas działania instalatora. Każda końcówka kabla światłowodowego powinna być wprowadzona do
obudowy (panela krosowego, puszki instalacyjnej z elementem zapasu włókien) stanowiącej ochronę włókien
172
Egz. nr 3
światłowodowych oraz miejsce, w którym należy przygotować odpowiedni zapas włókien: w panelach
światłowodowych – ok. 2 m, w puszkach instalacyjnych – od 0,5 do 1 m.
5.2.7. Prace wykończeniowe.
Przez prace wykończeniowe rozumie się uzupełnienie natynkowych tras kablowych wykonanych z
listew z tworzywa kształtkami kątów płaskich, wewnętrznych i zewnętrznych, uzupełnienie łączenia pokryw na
prostych odcinkach łącznikami, uzupełnienie końcówek listew zaślepkami. Widoczne nierówności ścian po
zainstalowaniu listwy należy uzupełnić silikonem lub inną masą uszczelniającą. Jeśli w instalacji wykorzystuje się
zamykane kanały kablowe (np. kanały metalowe z pokrywą), należy je zamknąć. Należy zamknąć wszelkie
otwory rewizyjne wykorzystywane podczas instalacji kabli. Jeśli wykorzystuje się trasę kablową przechodzącą
przez granicę strefy pożarowej, światło jej otworu należy zamknąć odpowiednią masą uszczelniającą,
charakteryzującą się właściwościami nie gorszymi niż granica strefy, zgodnie z przepisami p.poż. i przymocować
w miejscu jej instalacji przywieszkę z pełną informacją o tak zbudowanej granicy strefy.
Należy oznaczyć wszystkie zainstalowane elementy zgodnie z zasadami administrowania systemem
okablowania, wykorzystując opracowany wcześniej otwarty system oznaczeń, pozwalający na późniejszą
rozbudowę instalacji. Elementami, które należy oznaczać, są:
pomieszczenia punktów dystrybucyjnych, szafy i stojaki zawierające elementy systemu okablowania,
poszczególne panele krosowe, poszczególne porty tych paneli, a także wszystkie gniazda użytkowników.
Oznaczenia powinny być trwałe, wyraźne i widoczne. Po zakończeniu instalacji należy przygotować
dokumentację powykonawczą zawierającą następujące elementy:
podstawa opracowania
informacje o inwestorze, inwestorze zastępczym, generalnym wykonawcy, wykonawcy rozpatrywanej instalacji,
opis wykonanej instalacji wraz zainstalowanych opisem wybranych technologii
lista zainstalowanych komponentów
schemat połączeń elementów instalacji
podkłady budowlane wszystkich kondygnacji z naniesionymi elementami instalacji
widoki szaf i stojaków w punktach dystrybucyjnych
widoki wszystkich rodzajów punktów użytkowników
Należy podkreślić, że informacje zawarte w dokumentacji powykonawczej muszą zgadzać się z rzeczywistością.
posiadanie atestów i certyfikatów na materiały i urządzenia zgodność wykonania robót z dokumentacją
projektową, ułożenie kabli, montaż urządzeń, wykonanie pomiarów.
6.2.1 Linie kablowe
Należy sprawdzić, czy izolacja kabli nie posiada widocznych uszkodzeń.
Sprawdzeniu należy poddać ciągłość poszczególnych żył kabli.
Należy sprawdzić, czy zachowany został odpowiedni promień gięcia kabli.
6.2.2 Pomiary
Jak w pkt. 2.12
7. Obmiar robót
m (metr)
szt (sztuka)
8. Odbiór robót
technicznymi;
173
Egz. nr 3
Po wykonaniu instalacji wykonawca robót zgłasza Inwestorowi instalację do odbioru końcowego. Odbioru
końcowego dokonuje komisja odbiorcza powołana przez Inwestora.
Odbiór końcowy obejmuje:
sprawdzenie przedstawionych dokumentów (dokumentacji powykonawczej) potwierdzenia użycia do
wykonania instalacji elektrycznej i kablowej wyrobów oraz urządzeń dopuszczonych do obrotu i stosowania w
budownictwie, sprawdzenie zgodności wykonanej instalacji z umową, projektu instalacji, przepisami techniczno
–budowlanymi, Polskimi Normami oraz zasadami wiedzy technicznej, oględziny instalacji, badania i próby
montażowe (pomiary instalacji), próby rozruchowe, sporządzenie protokołu odbioru, wykaz dokumentów
załączonych do protokołu.
BN-89/8984-18
Telekomunikacyjne linie kablowe dalekosiężne. Ogólne wymagania i badania.
BN-88/8984-19
Telekomunikacyjne sieci wewnątrzzakładowe. Linie kablowe. Ogólne
BN-89/8984-17/03
Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Linie kablowe. Ogólne wymagania i badania.
ZN-96/TPS.A.-002
Telekomunikacyjne linie kablowe dalekosiężne. Linie optotelekomunikacyjne.
Ogólne wymagania techniczne.
ZN-96/TPS.A.-005
Kable optotelekomunikacyjne. Wymagania i badania.
ZN-96/TPS.A.-006
Złącza spajane światłowodów jednomodowych. Wymagania i badania.
ZN-96/TPS.A.-008
Osłony złączowe. Wymagania i badania.
ZN-96/TPS.A.-011
Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Ogólne wymagania techniczne.
ZN-96/TPS.A.-012
Kanalizacja pierwotna. Wymagania i badania.
ZN-96/TP S.A.-013
Kanalizacja wtórna i rurociągi kablowe. Wymagania i badania.
ZN-96/TPS.A.-023
Studnie kablowe. Wymagania i badania.
ZN-96/TPS.A.-41
Zabezpieczone pokryw studni kablowych, dodatkowe (wewnętrzne).
PN-74/C-89200
Rury z nieplastyfikowanego polichlorku winylu. Wymiary.
ISO/IEC 11801:2011
“Information technology. Generic cabling for customer premises”.
EN 50173-1:2011
„Information
technology.
Generic
cabling
systems
Part
1:
General requirements”.
TIA/EIA 568-C.2:2009
“Generic Telecommunications Cabling for Customer Premises Part 2”.
PN-EN 50173-1:2011
„Technika informatyczna. Systemy okablowania strukturalnego. Część 1:
Wymagania ogólne”.
PN-EN 50174-1:2010
„Technika informatyczna. Instalacja okablowania. Część 1: Specyfikacja
i zapewnienie jakości.”
PN-EN 50174-2:2010
„Technika informatyczna. Instalacja okablowania. Część 2: Planowanie
PN-EN 50174-3:2005
PN-EN 50346:2009
i wykonawstwo instalacji wewnątrz budynków.”
„Technika informatyczna. Instalacja okablowania. Część 3: Planowanie
i wykonawstwo instalacji na zewnątrz budynków.”
„Technika informatyczna. Instalacja okablowania - Badanie zainstalowanego
okablowania”
174
Egz. nr 3
ST-AL-05 INSTALACJE KABLOWE TELEINFORMATYCZNE
(CPV 45231600-1, 45231400-9, 45315100-9)
1. Wstęp
1.1. Przedmiot specyfikacji
odbioru robót ziemnych związanych z wykonaniem kanalizacji teletechnicznej, w ramach zadania „Przebudowa
budynku koszarowego nr 20, na terenie Jednostki Wojskowej 4408 Sulechów”. Zadanie inwestycyjne nr 24392.
Jednostki Wojskowej 4408 Sulechów”. Zadanie inwestycyjne nr 24392”.
1.2. Zakres stosowania specyfikacji
Specyfikacja techniczna stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy zleceniu i realizacji robót
na wykonanie kanalizacji kablowej wymienionej w punkcie 1.1.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem
remontu kanalizacji teletechnicznej przy budynku 20 zawierają:






wymagania wykonawcze
wymagania materiałowe
technologię montażu
transport i rozładunek
składowanie materiałów
nadzór i odbiory
1. 3. Zakres robót objętych specyfikacją
GRUPA, KLASA LUB
KATEGORIA
Kategoria robót
KOD
1. 45231600-1
2. 45231400-9
3. 45315100-9
NAZWA
Roboty budowlane w zakresie budowy linii komunikacyjnych
Roboty budowlane w zakresie budowy linii elektroenergetycznych
Instalacyjne roboty elektroenergetyczne
Uwaga: nazwy i kody wg Wspólnego Słownika Zamówień (CPV)
1.4. Określenia podstawowe
Określenia podane w niniejszej SPECYFIKACJI są zgodne z określeniami ujętymi w odpowiednich
normach i przepisach, których zestawienie podano w punkcie 10 niniejszego opracowania.
1.5. Ogólne
wymagania
dotyczące
robót
1.5.1. Prowadzenie robót
Prowadzenie robót wymaga stosowania się do warunków i wymagań podanych w przepisach
(normach) obowiązujących w zakresie budownictwa ogólnego oraz uzgodnień wykonania robót z
użytkownikiem obiektu i terenu.
Wszystkie prace objęte niniejszą ST należy wykonywać zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki
z dnia 17 września 1999 w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy urządzeniach i instalacji energetycznych
(Dz. U. nr 80 poz.912) pod fachowym nadzorem technicznym ze strony osoby posiadającej odpowiednie
uprawnienia, a wszystkie używane materiały i wyroby muszą posiadać świadectwa ich dopuszczenia do obrotu i
stosowania w budownictwie i energetyce. Wykonawca robót jest odpowiedzialny za ich jakość oraz zgodność z
dokumentacją techniczną.
Wszelkie odstępstwa są dopuszczalne jedynie po wcześniejszym uzgodnieniu z Biurem Projektów oraz
przy aprobacie Zamawiającego.
1.5.2. Odbiór placu budowy
Przed rozpoczęciem robót wykonawca powinien zapoznać się z terenem oraz obiektem budowlanym,
gdzie będą prowadzone roboty.
Inwestor zapewni dostawę energii elektrycznej na terenie kompleksu na czas prowadzenia robót z
wewnątrz zakładowej sieci energetycznej nn.
1.5.3. Koordynacja robót elektrycznych z innymi robotami
Koordynacja poszczególnych rodzajów robót budowlano - montażowych objętych zadaniem
inwestycyjnym, powinna być dokonywana we wszystkich fazach procesu budowy.
175
Egz. nr 3
Koordynacją należy objąć zagadnienia przy wykonywaniu robót ziemnych, kanalizacji teletechnicznej i
robót kablowych w stosunku do robót instalacyjnych, uwzględniając konieczność wyprzedzającego wykonania
kanalizacji kablowej, robót budowlanych w zakresie układania kabli energetycznych, oświetlenie terenu, montaż
elektrycznej aparatury rozdzielczej, badania i pomiary.
2. Materiały
2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów
Wszystkie materiały użyte do wykonania obiektu muszą spełniać wymagania norm, posiadać
certyfikaty, świadectwa dopuszczenia lub inne dokumenty świadczące o ich możliwości zastosowania do
wykonania obiektu.
2.2. Dostarczenie materiałów
Dostawa materiałów przeznaczonych do robót elektrycznych powinna nastąpić dopiero po
odpowiednim przygotowaniu pomieszczeń magazynowych i składowisk na placu budowy. Jeśli jest to konieczne
ze względu na rodzaj materiałów, pomieszczenia magazynowe muszą być zamykane, muszą także zabezpieczać
materiały od zewnętrznych wpływów atmosferycznych, a w razie potrzeby umożliwiać utrzymanie wewnątrz
odpowiedniej temperatury i wilgotności.
Place i magazyny zamknięte do składowania materiałów, urządzeń i maszyn (sprzętu
zmechanizowanego) stosowanych do robót elektrycznych muszą być wyznaczone na terenie odwodnionym,
wyrównanym, o nawierzchni dostosowanej do przeznaczenia i usytuowane w sposób ułatwiający rozładunek,
załadunek i ewentualnie montaż wymienionych przedmiotów.
Materiały, wyroby i urządzenia dla których wymaga się świadectw jakości, np.: aparaty,
kable, urządzenia prefabrykowane itp. należy dostarczać wraz ze świadectwami jakości, kartami
gwarancyjnymi lub protokółami odbioru technicznego. Przy odbiorze materiałów należy zwrócić
uwagę na zgodność stanu faktycznego z dowodami dostawy.
2.3. Materiały do zainstalowania
Materiałami stosowanymi przy wykonaniu obiektu, według zasad niniejszej specyfikacji są:
rury karbowane, dwuwarstwowe giętkie, o śred110/96mm z polietylenu do budowy kanalizacji pierwotnej
w miejscach o małych obciążeniach zewnętrznych, wg.ZN-96/TPSA-016
rury karbowane, dwuwarstwowe, o dużej sztywności obwodowej, o śred110/96mm z polietylenu wysokiej
gęstości (PEHD) do budowy kanalizacji pierwotnej w miejscach o dużych obciążeniach zewnętrznych,
wg.ZN- 96/TPSA-016
- złączki rur kanalizacji kablowej o stopniu szczelności IP54 wg.ZN-96/TPSA-020
- wodoszczelne uszczelki końców rur kanalizacji kablowej wg ZN-96/TPSA-021,
- rury osłonowe z polietylenu wysokiej gęstości (PEHD), dzielone wzdłużnie do ochrony istniejących kabli o
średnicy 110/100mm,
rury osłonowe z polietylenu wysokiej gęstości (PEHD), o średnicy 125/112mm o dużej sztywności
obwodowej do układania pod drogami,
rury karbowane, dwuwarstwowe giętkie, o śred. 50/42mm z polietylenu do budowy kanalizacji pierwotnej
w miejscach o małych obciążeniach zewnętrznych, wg.ZN-96/TPSA-016
studnia kablowa rozdzielcza, przelotowa, SK-2 ze skrzynką rewizyjną dla rur stalowych, prefabrykowana z
betonu, składana, zgodna z normą ZN-96/TPSA-023,
rama studni kablowej rozdzielczej, lekka podwójna, zgodna z normą ZN-96/TPSA-023, pokrywa studni, lekka
wielkość L1 z układem zasuwowo-ryglowymzgodna z normą ZN-96/TPSA-023,
pokrywa studni, lekka wielkość L2 z układem zasuwowo-ryglowym zgodna z normą ZN-96/TPSA-023,
wewnętrzna pokrywa zabezpieczająca studnię kablową
3. SPRZĘT
Urządzenia pomocnicze, transportowe i ochronne stosowane przy robotach elektrycznych powinny
odpowiadać ogólnie przyjętym wymaganiom co do ich jakości oraz wytrzymałości. Maszyny, urządzenia i sprzęt
zmechanizowany używane na budowie powinny mieć ustalone parametry techniczne i powinny być ustawione
zgodnie z wymaganiami producenta oraz stosowane zgodnie z ich przeznaczeniem.
Urządzenia i sprzęt zmechanizowany podlegające przepisom o dozorze technicznym, eksploatowane na
budowie, powinny mieć aktualnie ważne dokumenty uprawniające do ich eksploatacji.
Przewiduje się użycie następującego sprzętu: koparka podsiębierna 0,15m3 ubijak spalinowy 50kg, żuraw
samochodowy 4t, sprężarka spalinowa powietrza, przewoźna 10m3/min, samochodu specjalnego z platformą i
balkonem, spawarki transformatorowej.
4. TRANSPORT
Środki i urządzenia transportowe powinny być odpowiednio przystosowane do transportu materiałów,
176
Egz. nr 3
elementów, konstrukcji urządzeń itp. niezbędnych do wykonania danego rodzaju robót elektrycznych.
W czasie transportu należy zabezpieczyć przemieszczane przedmioty w sposób zapobiegający ich uszkodzeniu.
W czasie transportu, załadunku i wyładunku oraz składowania aparatury elektrycznej i urządzeń rozdzielczych
należy przestrzegać zaleceń wytwórców.
Zaleca się dostarczenie urządzeń i ich konstrukcji oraz aparatów bezpośrednio przed montażem, w celu
uniknięcia dodatkowego transportu wewnętrznego z magazynu budowy. Do transport materiałów i gotowych
elementów należy używać: samochodu dostawczego do 0,9t, samochodu skrzyniowego do 3,5t, samochodu
skrzyniowego do 5t, samochodu samowyładowczego 5t,
5.1 Kanalizacja teletechniczna
5.1.1. Trasa kanalizacji
Wytyczenie w terenie kanalizacji kablowej powinno być wykonane przez upoważnione służby
geodezyjne na podstawie odpowiedniej mapy (podkładu geodezyjnego) zaopatrzonej w klauzulę zatwierdzającą
właściwych władz administracji terenowej.
5.1.2. Zrywanie nawierzchni
Przy wykonywaniu kanalizacji należy, gdzie tylko jest to możliwe, unikać zrywania nawierzchni dróg i
ulic, stosując metody przewiertu i przecisku. Jeśli już jest to konieczne, zrywanie powinno być wykonane w taki
sposób, aby zerwane elementy nawierzchni mogły być w jak największym stopniu użyte do jej naprawy po
ułożeniu kanalizacji i zasypaniu wykopów.
5.1.3. Długości wykopów
Wykop dla układania rur powinien być realizowany na odcinku co najmniej pomiędzy poszczególnymi
studniami. Krótsze odcinki wykopów mogą być wykonywane, jeśli wymaga tego zachowanie bezpieczeństwa
ruchu kołowego i pieszego, gdzie długości wykopów są ograniczone ze względów bezpieczeństwa.
5.1.4. Głębokości wykopów
Głębokości wykopów pod dwutorową kanalizację teletechniczną powinna wynosić co najmniej 0,75m.
5.1.5. Szerokości wykopów
Szerokości dna wykopów na trasie dwutorowej kanalizacji z rur 110mm nie powinna być mniejsza od
0,45m.
5.1.6. Wyrównanie i przygotowanie dna wykopu
Przed ułożeniem rur dno wykopu powinno być wyrównane i ukształtowane ze spadkiem 0,1 do 0,3% w
kierunku studni. Podłoże w miejscach po głazach, fundamentach, grubych korzeniach itp. powinno być
wyrównane i ubite.
Dno wykopu w gruntach III i IV kategorii należy wysypać warstwą piasku lub przesianej ziemi o grubości
nie mniejszej niż 5 cm.
5.1.7. Układanie i łączenie rur
Układanie rur kanalizacji kablowej należy wykonywać następująco: na dno wykopu, przygotowane
zgodnie z p.5.1.6, ułożyć rurę, którą należy zasypać zgodnie z p.5.1.8.
W terenie usytuowanym poziomo kanalizacja powinna być układana ze spadkiem 0,1-0,3 % w kierunku
jednej ze studni. W terenie pochyłym kanalizację należy usytuować zgodnie z naturalnym ukształtowaniem
terenu, z zachowaniem zasady spadku na poszczególnych odcinkach w kierunku jednej ze studni.
Kanalizacja kablowa wprowadzana do budynków powinna być ułożona ze spadkiem nie mniejszym od 2
%, w kierunku studni kablowych. Wejście rur do budynku uszczelnić masą ognioochronną 611 A.
Uszczelnianie końców rur powinno być wykonane zgodnie z ZN - 96 / TPSA - 021.
Złącza rur należy wykonywać zgodnie z ZN - 96 / TPSA - 020. Kanalizacja kablowa z rur PCW powinna
być wykonywana przy temperaturach od 0oC do 30oC, natomiast z prostych odcinków rur polietylenowych przy temperaturze nie niższej od – 10oC.
W każdym przypadku układania rur przy obniżonej temperaturze niedopuszczalne jest rzucanie lub
uderzanie rurami oraz zasypywanie ich grudami zmarzliny.
Rury stalowe należy łączyć przez spawanie elektryczne doczołowe. Miejsca spawania nie powinny posiadać
rozwarstwień, wżerów i ubytków powierzchniowych większych niż 5 % grubości materiału i większych niż 10 %
powierzchni. Ponadto nie powinny mieć rys, pęknięć i innych wad. Do spawania zaleca się stosowanie elektrod
EP 146. Suszenie elektrod powinno być zgodne z zaleceniem producentów. Spawacze wykonujący złącze
spawane powinni mieć aktualne uprawnienia specjalistyczne, odpowiednie do zakresu wykonywanych robót
udokumentowane wpisem do książeczki spawacza.
5.1.8. Zasypywanie kanalizacji z rur
Rurę kanalizacji należy przysypać warstwą piasku lub przesianej ziemi o grubości co najmniej 5 cm, a
następnie warstwą piasku lub przesianej ziemi o grubości co najmniej 20 cm, przy czym ziemia nie powinna
zawierać gruzu i kamieni o średnicy większej od 5 cm. Następnie należy zasypywać wykop kolejnymi warstwami
177
Egz. nr 3
ziemi po 20 cm, ubijanymi mechanicznie. Ubijania mechanicznego gruntu nie należy stosować w pobliżu
systemów korzeniowych drzew.
5.1.9. Studnie kablowe
Należy stosować studnie kablowe SK-2 zgodne z ZN-96/TPSA-023, betonowe prefabrykowane.
Studnie powinny posiadać zabezpieczenie przed ingerencją osób nieuprawnionych w postaci zamka z
układem zasuwowo-ryglowym oraz pokrywy zabezpieczające
5.1.10. Zbliżenia z istniejącymi drzewami i krzewami.
Na terenie prowadzenia robót ziemnych mogą występować zbliżenia z systemami korzeniowymi drzew.
Prace w ich pobliżu mogą spowodować uszkodzenia systemu korzeniowego czego konsekwencja może być
utrudnione pobieranie wody i składników mineralnych.
Aby zapobiec uszkodzeniu drzew i krzewów należy przestrzegać poniższych zasad:
1. Zabezpieczyć strefy korzeniowe oraz pnie drzew na czas budowy.
2. Zabezpieczyć krzewy przez podwiązanie koron na czas prowadzenia robót.
3. Młode krzewy rosnące na trasie kanalizacji (perukowiec oraz hortensja) należy podlać, następnie wykopać
z bryłą korzeniową, zabezpieczyć na czas prowadzenia robót przed wysychaniem bryły korzeniowej
zawilgoconym torfie, a po zasypaniu wykopu posadzić w stałe miejsce, obficie podlewając.
4. Wykopy w pobliżu drzew muszą być wykonywane ręcznie.
5. Należy unikać odcinania korzeni, zwłaszcza tych grubych decydujących o statyce drzew. W przypadku
częściowego odkrycia systemu korzeniowego drzew nie wolno dopuścić do jego przesuszania.
6. Odkryte korzenie należy okręcić tkanina jutową i przykryć matami, systematycznie nawilgacanymi wodą.
Wykop w tym przypadku powinien być jak najszybciej zasypany. Przed zasypaniem korzenie przykryć
warstwa wilgotnego torfu.
7. Wszelkie zranienia i cięci korzeni powinny być zabezpieczone analogicznie do cięć w koronie, za pomocą
środka grzybobójczego.
8. Po zakończeniu prac teren należy doprowadzić do stanu pierwotnego i odtworzyć zniszczone trawniki:
2
nawieźć 3 cm warstwę torfu, przemieszać z glebą rodzimą, posiać trawę w ilości 3kg/100m , nasiona
przykryć poprzez grabienie a miejsce rekultywacji uwałować.
9. Do nadzorowania prac w obrębie systemów korzeniowych należy zatrudnić inspektora nadzoru
ogrodniczego.
5.1.11. Skrzyżowanie z rurociągami wody i kanalizacji ściekowej.
Odległość pionowa kanalizacji teletechnicznej od: zewnętrznej ścianki rury wodociągowej powinna
wynosić min. 0,15m, kanalizacji ściekowej powinna wynosić min. 0,3m.
6. KONTROLA JAKOŚCI WYROBÓW I ROBÓT
Kontrolę jakości robót należy przeprowadzić zgodnie z normami i przepisami właściwymi dla danego
rodzaju robót oraz uwagami zawartymi w odpowiadającej im Specyfikacji Technicznej.
Kontrola jakości robót winna obejmować:
- sprawdzenie materiałów i urządzeń przewidzianych do wbudowania,
- zgodność wykonania robót z dokumentacją projektową,
7. PRZEDMIAR I OBMIAR ROBÓT
Obmiar robót będzie przeprowadzany zgodnie z obowiązującymi zasadami jakie są stosowane przy
sporządzaniu przedmiaru robót, zawartymi w odpowiednich rozdziałach Katalogów Nakładów Rzeczowych
(KNR, KNNR), które przywołane są w poszczególnych pozycjach przedmiaru.
8. ODBIÓR ROBÓT
Ogólne warunki przeprowadzania odbiorów zawarte są w przepisach.
8.1 .Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu
Odbiór robót ulegających zakryciu umożliwia ocenę prawidłowości montażu. Powinien być
przeprowadzony komisyjnie, w obecności przedstawiciela Zamawiającego.
Z odbioru robót ulegających zakryciu należy sporządzić protokół, którego wyniki należy wpisać do
dziennika robót (budowy), podając również ocenę jakości robót.
Odbiorowi elementów wykonanych robót przewidzianych do zakrycia podlegają:
 kanalizacja teletechniczna
 inne fragmenty instalacji, które będą niewidoczne lub bardzo trudne do sprawdzenia po
zakończeniu robót montażowych.
8.2. Odbiory częściowe
Przed odbiorem końcowym dużych oraz skomplikowanych instalacji elektrycznych należy przekazać
Zamawiającemu poszczególne fragmenty instalacji w drodze odbiorów częściowych.
W odbiorze częściowym powinien wziąć udział przedstawiciel przyszłego użytkownika instalacji.
Z przebiegu i wyników odbioru częściowego należy sporządzić protokół. Wyniki odbioru częściowego
178
Egz. nr 3
należy ponadto wpisać do dziennika robót (budowy).
8.3. Odbiory końcowe
Odbiór końcowy przeprowadza się na podstawie technicznych warunków odbioru robót.
Odbiór końcowy robót wykonanych w obiekcie dokonywany przez Zamawiającego może być połączony
z odbiorem mającym na celu przekazanie obiektu użytkownikowi do eksploatacji.
Odbiór końcowy powinien być poprzedzony technicznymi odbiorami częściowymi. Przed
przystąpieniem do odbioru końcowego wykonawca robót jest zobowiązany do: przygotowania dokumentów
potrzebnych do należytej oceny wykonanych robót będących przedmiotem odbioru a w szczególności:
 umowy wraz z jej późniejszymi uzupełnieniami i uzgodnieniami,




protokołów i zaświadczeń z dokonanych prób montażowych,
dziennika robót (budowy),
aktualną dokumentację powykonawczą,
instrukcje eksploatacji urządzeń, umożliwienia komisji odbioru zapoznania się z wyżej wymienionymi
dokumentami i przedmiotem odbioru.
Przy dokonywaniu odbioru końcowego należy:
 sprawdzić zgodność wykonywanych robót z umową





dokumentacją projektową
warunkami technicznymi wykonania,
normami i przepisami,
sprawdzić udokumentowanie jakości materiałów i urządzeń,
sprawdzić udokumentowanie jakości wykonanych robót odpowiednimi protokołami badania i prób
pomontażowych,
 sprawdzić wykonanie zaleceń i ustaleń zawartych w protokołach prób i odbiorów,
 w przypadku odbioru całości obiektu, sprawdzić czy odbierany obiekt spełnia warunki zasad
prawidłowej eksploatacji i może być użytkowany lub stwierdzić istniejące wady i usterki.
Z odbioru końcowego powinien być spisany protokół podpisany przez upoważnionych przedstawicieli
Zamawiającego i oddającego wykonany obiekt (lub roboty) i przez osoby biorące udział w czynnościach
odbioru. Protokół powinien zawierać ustalenia poczynione w toku odbioru, stwierdzone ewentualne wady i
usterki oraz uzgodnione terminy ich usunięcia.
8.4. Odbiory ostateczne
Przekazanie obiektu do eksploatacji może się odbyć po odbiorze całości robót (w tym i robót systemu
technicznej ochrony studni głębinowych) wykonanych na obiekcie, po odbiorze końcowym i stwierdzeniu
usunięcia wad, usterek oraz wykonania zaleceń.
9. PODSTAWA PŁATNOŚCI
Podstawę płatności stanowi:
umowa spisana pomiędzy Inwestorem a Wykonawcą sporządzona na podstawie kosztorysu ofertowego
Wykonawcy wyłonionego w drodze przetargu, komplet wykonanych robót oraz badań i prób pomontażowych,
wykonanie powykonawczej inwentaryzacji geodezyjnej,
10. DOKUMENTY ODNIESIENIA
Projekt wykonawczy branży teletechnicznej zadania pn. „Przebudowa i rozbudowa budynku nr 86 wraz
z infrastrukturą techniczną oraz rozbiórka budynku nr 87 dla potrzeb Dowództwa Operacyjnego Sił
Zbrojnych w Kompleksie Wojskowym przy ul. Radiowej 2 w Warszawie”. Zadanie inwestycyjne nr
01356
Przedmiar branża teletechniczna P-Al
10.1. Dokumentacja projektowa –związana
Projekty budowlane i wykonawcze - opracowane przez Hertz Systems Ltd. Sp. z o.o., Al. Zjednoczenia 118A, 65120 Zielona Góra
10.2. Przepisy i dokumenty
 Ustawa z dnia 7 lipca 1994 roku - Prawo budowlane (Dziennik Ustaw z 2006 r. Nr 156 poz. 1118 z
późniejszymi zmianami).
10.3. Normy
 PN-IEC 60364
Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych (norma
wieloarkuszowa)
 PN—EN 50086-2-1-2001
Wymagania dotyczące rur do instalacji elektrycznych Wymagania
szczegółowe dotyczące rur. Rury sztywne z materiałów izolacyjnych.
179
Egz. nr 3





PN/T-01001
PN-63/B-06251
PN-74/C-89200
PN-79/H-74244
BN-85/8984-01

BN-88/8984-19

BN-89/8984-17/03


Normy zakładowe TPSA
ZN-96/TPSA-011

ZN-96/TPSA-012

ZN-96/TPSA-014

ZN-96/TPSA-015

ZN-96/TPSA-016

ZN-96/TPSA-017







ZN-96/TPSA-018
ZN-96/TPSA-019
ZN-96/TPSA-020
ZN-96/TPSA-021
ZN-96/TPSA-022
ZN-96/TPSA-023
ZN-96/TPSA-025

ZN-96/TPSA-026

ZN-96/TPSA-041

PN-C-89205
budowa
 PN-S-02205
 BN-87/6774-04
 BN-68/6353-03
winylu.
 PN-H-74219
zastosowania.
 PN-H-92325
 BN-6112-28
BN-8836-02
Słownictwo Telekomunikacyjne. Pojęcia podstawowe
Roboty betonowe żelbetowe. Wymagania techniczne
Rury z nieplastyfikowanego polichlorku winylu. Wymiary.
Rury stalowe ze szwem przewodowe.
Telekomunikacyjne sieci kablowe miejscowe. Studnie kablowe.
Klasyfikacja i wymiary.
Telekomunikacyjne sieci wewnątrzzakładowe przewodowe. Linie
kablowe. Ogólne wymagania i badania.
Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Linie kablowe. Ogólne
Telekomunikacyjne linie kablowe. Telekomunikacyjna kanalizacja
kablowa. Ogólne wymagania techniczne.
Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Kanalizacja pierwotna.
Wymagania i badania.
Rury z polichlorku winylu (PCW) do budowy kanalizacji pierwotnej.
Rury polipropylenowe (PP) do budowy kanalizacji pierwotnej.
Rury polietylenowe karbowane dwuwarstwowe. Wymagania i
badania.
Rury polietylenowe do budowy kanalizacji pierwotnej, wtórnej i
rurociągów kablowych (RHDPE). Wymagania i badania.
Rury polietylenowe (RHDPEp) przepustowe. Wymagania i badania.
Rury trudnopalne (RHDPEt). Wymagania i badania.
Złączki rur kanalizacji kablowej Wymagania i badania.
Uszczelki końców rur kanalizacji kablowej Wymagania i badania.
Przywieszka identyfikacyjna. Wymagania i badania.
Studnie kablowe z osprzętem. Wymagania i badania.
Taśmy ostrzegawcze i ostrzegawczo-lokalizacyjne. Wymagania i
badania.
Słupki oznaczeniowe i oznaczeniowo - pomiarowe. Wymagania i
badania.
Zabezpieczone pokrywy studni kablowych, dodatkowe
(wewnętrzne). Wymagania i badania.
Rury z nieplastyfikowanego polichlorku winylu. Projektowanie i
Roboty ziemne. Wymagania i badania.
Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek.
Folia kalendrowana techniczna z uplastycznionego polichlorku
Rury
stalowe
bez
szwu
walcowane
na
Bednarka stalowa bez pokrycia lub ocynkowana.
Kit miniowy.
Roboty ziemne. Wymagania i badania przy odbiorze.
180
gorąco
ogólnego
Egz. nr 3
SST-E-02-1.
CPV 45310000-3 MONTAŻ KORYTEK i KANAŁÓW KABLOWYCH.
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
robót montażowych dotyczących przebudowy budynku koszarowo-biurowego nr 20 w JW 4408 w
Sulechowie.
Specyfikacja techniczna ma zastosowanie jako dokument przetargowy przy robotach elektrycznych
związanych z realizacją robót wymienionych w punkcie specyfikacji.
Zakres robót obejmuje:
- trasowanie,
- wykucie otworów przez ściany i stropy,
- montaż korytek kablowych,
- montaż kanałów kablowych PCV
- obróbka otworów,
- wykonanie dokumentacji powykonawczej.
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST. Wykonawca robót jest odpowiedzialny za wykonanie
prac zgodnie z przedstawioną specyfikacją techniczną, dokumentacją projektowa, cytowanymi w
pkt.10 normami i przepisami związanymi oraz poleceniami Inwestora.
2. MATERIAŁY.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów ich pozyskania i składowania podano w OST. Każdy
wbudowany materiał powinien posiadać certyfikat na znak bezpieczeństwa, certyfikat zgodności lub
aprobatę techniczną. Do wykonania przedstawionych wyżej prac należy zastosować n/w materiały:
- KK-100 - kanał kabl. Rapid 45 typ GEK-K53100
- K-200 - korytko kabl. met. typ LKS 620 FS,
- K-100 - korytko kabl. met. typ LKS 610 FS,
- system tras kablowych p.poż. OBO,
- rura DVR110
- rura RB37
- kołki rozporowe stalowe i plastykowe,
3. SPRZET
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST. Sprzęt ręczny (elektronarzędzia ) zgodny z
projektem organizacji robót.
4. TRANSPORT.
Ogólne wymagania dotyczące środków transportu podano w OST. Środki i urządzenia transportowe
powinny być sprawne technicznie i dostosowane do transportu
odpowiednich materiałów.
Do wykonania prac montażowych należy zastosować n/w środki transportu:
- samochód dostawczy 0.9t..
Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót podano w OST.
Zmiana typu zainstalowanych urządzeń w stosunku do przedstawionej dokumentacji wymaga
zatwierdzenia przez Inwestora .
5.2. Montaż
181
Egz. nr 3
Korytka kablowe oddzielne dla instalacji teletechnicznych, instalacji elektrycznych i instalacji p.poż..
Do montażu stosować wysięgniki ścienne lub sufitowe dostosowane do szerokości korytka. Rozstaw
wysięgników oraz szerokość korytek określić stosownie do obciążenia. Korytka montować w
przestrzeni międzysufitowej.
Wszystkie korytka podlegają podłączeniu do lokalnych szyn uziomowych.
Przepusty instalacyjne w elementach oddzielenia przeciwpożarowego wykonać w klasie odporności
ogniowej EI 60.
6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT
Ogólne zasady dotyczące jakości robót podano w OST.
Kontrola jakości robót polega na sprawdzeniu:
- doboru odległości wysięgników oraz szerokości korytek,
- trwałość zamocowanych urządzeń,
- zgodności zastosowanych urządzeń ze specyfikacją techniczną,
- skuteczności ochrony przeciwpożarowej,
- zgodności dokumentacji powykonawczej z wykonanymi robotami,
7. OBMIAR ROBÓT.
Ogólne wymagania dotyczące obmiaru robót podano w OST.
Jednostką obmiarową jest 1m korytka.
8. ODBIÓR ROBÓT.
Ogólne wymagania dotyczące odbioru robót podano w OST.
Do odbioru końcowego należy przedstawić:
- certyfikaty na znak bezpieczeństwa, aprobaty techniczne na użyte materiały oraz deklaracje zgodności,
- dokumentację powykonawczą.
Płatność za wykonane roboty będzie dokonana po dokonaniu odbiorów technicznych wykonanych robót.
Jednostkowa obmiarową montażu korytek zawiera wiercenie otworów, montaż wysięgników, montaż
korytek wraz z wszystkimi elementami systemu, wykucie przebić przez ściany i stropy, zaprawianie
bruzd i przebić, wywóz gruzu wraz z jego utylizacją, montaż lokalnych połączeń wyrównawczych.
10. NORMY I PRZEPISY ZWIĄZANE.
- Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano montażowych Tom V. Instalacje elektryczne.
- PN-EEC 60364 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych.
- PN-E-04700 Urządzenia i układy elektryczne obiektach elektroenergetycznych. Wytyczne
przeprowadzenia pomontażowych badań odbiorczych.
- PN-92/E-08106 Stopnie ochrony zapewniane przez obudowy ( kod IP).
- PN-90/E-05023 Oznaczenie identyfikacyjne przewodów barwami i cyframi
182
Egz. nr 3
SST-E-02-2.
CPV 45315700-5, CPV 45311100-1. TABLICE ELEKTRYCZNE. ZASILANIE
TABLIC ELEKTRYCZNYCH.
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
Sulechowie.
- trasowanie,
- wykucie bruzd pod montowane instalacje,
- montaż osłon rurowych,
- wykucie przebić w ścianach i stropach,
- zaprawianie bruzd po ułożeniu instalacji,
- montaż kabli i przewodów,
- wykucie otworów pod tablice elektryczne,
- montaż tablic elektrycznych wraz z wyposażeniem,
- podłączenie przewodów,
- wykonanie pomiarów elektrycznych,
2. MATERIAŁY.
wbudowany materiał powinien posiadać certyfikat na znak bezpieczeństwa, certyfikat zgodności
lub aprobatę techniczną. Do wykonania przedstawionych wyżej prac należy zastosować n/w materiały:
- YDYżo 5x6 mm2
- YDYżo 5x10 mm2
- YKY 1x70 mm2
- aparaty tablicowe nn. do montowania na szynie TH 35:
- wyłączniki nadprądowe 1f charakterystyka B zakres prądów 6 do 25 A,
- wyłączniki nadprądowe 1f charakterystyka C zakres prądów 6 do 25 A,
- rozłączniki izolacyjne 3-biegun. 63A,
- rozłączniki izolacyjne 1-biegun. 25A,
- ochronnik przeciwprzepięciowy klasa I + II,
- ochronnik przeciwprzepięciowy klasa II,
- wyłączniki różnicowo prądowe 4-bieg. 30mA, 25A
- wyłączniki różnicowy i nadmiarowy prądowy 2-bieg. 30mA, 25A
- rozłączniki izolacyjne z bezpiecznikami 3f do 63A,
- rozłączniki izolacyjne z bezpiecznikami 1f do 63A,
- modułowe bloki listew rozdzielczych 63A( 100A) czterobiegunowe,
- TG w obud. XL400 IP40
- Rozdzielnice w obud. naściennej RN-3x18-55 IP55
- Rozdzielnice w obud. wnękowej 3x12 IP40
3. SPRZĘT.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST. Sprzęt ręczny ( elektronarzędzia ) zgodny z
4. TRANSPORT
powinny być sprawne technicznie i dostosowane do transportu odpowiednich materiałów.
183
Egz. nr 3
- samochód dostawczy 0.9t.
5.1. Montaż tablic.
Tablice wykonać w oparciu o modułowe rozdzielnice z drzwiczkami i zamkiem. Rozdzielnice wyposażyć
w modułową aparaturę nn. mocowaną na szynie TH 35 Dopuszcza się wykorzystanie szyny PE tablicy
jako lokalnej szyny wyrównawczej.
5.2. Montaż wewnętrznych linii zasilających tablice
WLZ zasilający tablice wykonać kablami i przewodami z tablicy głównej TG i prowadzić w korytkach
kablowych umieszczonych w przestrzeni sufitowej.
5.3. Ochrona przeciwporażeniowa.
Jako ochronę przeciwporażeniową zastosowano samoczynne wyłączanie w układzie TN-S.
- właściwej lokalizacji tablic elektrycznych,
- prawidłowości doboru aparatów nn.
- montażu aparatów nn.
- pomiarów rezystancji izolacji, skuteczności ochrony przeciwporażeniowej,
7. OBMIAR ROBÓT
Jednostką obmiarową jest:
- dla tablic
1 szt.
- dla wlz
1 m.
8. ODBIÓR ROBÓT.
- protokoły pomiarów rezystancji izolacji, sprawdzenia samoczynnego wyłączania zasilania,
- certyfikaty na znak bezpieczeństwa, aprobaty techniczne na użyte materiały oraz deklaracje
zgodności,
- protokoły prób działania.
- Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano montażowych Tom V. Instalacje
elektryczne.
- PN-IEC 60364 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych.
- PN-92/E-08106 Stopnie ochrony zapewniane przez obudowy ( kod I P ) .
- PN-90/E-05023 Oznaczenie identyfikacyjne przewodów barwami i cyframi.
184
Egz. nr 3
SST-E-02-3.
CPV 45311200-2. INSTALACJA OŚWIETLENIA.
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
Sulechowie.
- trasowanie,
- montaż rur osłonowych,
- montaż osprzętu podtynkowego,
- montaż opraw oświetleniowych,
- przewodów w korytkach kablowych,
- montaż przewodów pod tynkiem
- podłączenie instalacji,
- przygotowanie dokumentów odbiorowych,
2. MATERIAŁY.
aprobatę techniczną. Do wykonania przedstawionych wyżej prac należy zastosować n/w materiały lub
równoważne:
- Przewód YDY-450/750V 2x1,5mm2,
- puszki podtynkowe PK-60, PO-80,
- odgałęźnik PON 56-80x80Z,
- łącznik podtynkowy jednobiegunowy IP20,
- łącznik podtynkowy jednobiegunowy świecznikowy IP20,
- łącznik podtynkowy jednobiegunowy IP 44,
- łącznik podtynkowy 1-bieg. schodowy IP20,
- łącznik podtynkowy 1-bieg. schodowy IP44,
- łącznik podtynkowy 1-bieg. zwierny "światło" IP20,
- łącznik podtynkowy 1-bieg. zwierny "światło" IP44,
- Z1
- Oprawa Rondo n/t 1X18 IP54 z cz. zmierzchowym,
- Z1Aw - Oprawa Rondo n/t 1X18 IP54 z cz. zmierzchowym i mod. awaryjnym 1h
- Z2
- Oprawa Rondo n/t 1x18 IP54 z cz. ruchu,
- Z3
- Oprawa Rondo n/t 2x18 IP54,
- Z3Aw - Oprawa Rondo n/t 2X18 IP54 z mod. awaryjnym 1h
- L1
- Oprawa LOVATO PC (p/t do korytarzy) LED 1h autotest (awaryjno-sieciowa),
- L2
- Oprawa LUGSTAR BASIC p/t HF 2x18W biały PM,
- L2Aw - Oprawa LUGSTAR BASIC p/t HF 2x18W biały PM AW1HAT,
- L3
- Oprawa LUGCLASSIC NT PAR 2x36W EVG,
- L3Aw - Oprawa LUGCLASSIC NT PAR 2x36W EVG AW1HAT,
- L4
- Oprawa ATLANTYK 3 HF 2x36W PC IP65,
- L5
- Oprawa ATLANTYK 3 HF 2x58W PC IP65,
- L6
- Oprawa LUGSTAR BASIC p/t HF 2x26W biały PM (w sanitariatach IP44),
185
Egz. nr 3
- L6Aw - Oprawa LUGSTAR BASIC p/t HF 2x26W biały PM AW1HAT,
- L7
- Oprawa LUGCLASSIC T8 600x600 p/t HF 4x18W PAR biały ,
- L7Aw - Oprawa LUGCLASSIC T8 600x600 p/t HF 4x18W PAR biały AW1HAT,
- Oprawy kierunkowe TWINS LED 3h jednozadaniowa autotest,
- rurki PCV karbowane,
- uchwyty do rurek,
- opaski,
3. SPRZĘT
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST. Sprzęt ręczny ( elektronarzędzia) zgodny z
4. TRANSPORT.
5.2. Kucie bruzd.
Kucie bruzd wykonać mechanicznie przez stosowanie narzynarek do tynków po uprzednim wytrasowaniu
tras przewodów. Trasowanie należy wykonać uwzględniając konstrukcję budynku oraz trasy innych
instalacji. Po wykuciu bruzd i ułożeniu przewodów, bruzdy należy zatynkować.
5.3. Montaż przewodów.
Przewody instalacji oświetlenia montować:
- pod tynk w wykutych bruzdach,
- na korytkach kablowych w przestrzeni międzysufitowej.
W trakcie prac montażowych stosować się do poniższych zasad:
- przewody montować pod tynk równolegle do ścian lub sufitu i zaginać pod kątem prostym.
- przejścia przez ściany i stropy chronić rurkami izolacyjnymi PCV,
- przewody układać na podłożu gładkim, mocowanie przewodów w bruzdach przez gipsowanie,
- przewody układać swobodnie, tak aby nie były narażone na naprężenia,
5.4. Montaż osprzętu.
Stosować osprzęt podtynkowy 16A, w pomieszczeniach technicznych i wilgotnych na tynku o IP 44.
Puszki osadzać przez gipsowanie. Łączniki i gniazda leżące obok siebie powinny być osłonięte wspólną
ramką osłonową. Wysokość montażu osprzętu:
- dla łączników 1.2-1.4m,
5.5. Montaż opraw oświetleniowych.
Oprawy oświetleniowe w pomieszczeniach dobrać zgodnie z PN-EN 12464-1. W pomieszczeniach
wilgotnych należy stosować oprawy oświetleniowe IP44
Jako ochronę przeciwporażeniową zastosowano samoczynne wyłączanie w układzie TN-S.
- doboru opraw oświetleniowych,
- instalacji podtynkowych przed zakryciem,
- właściwej lokalizacji opraw oświetleniowych i osprzętu,
- zastosowania opraw i osprzętu o właściwym IP,
- pomiarów rezystancji izolacji, skuteczności ochrony przeciwpożarowej, natężenia oświetlenia,
- zachowania zasady jednolitej pozycji załączania łączników,
- działanie instalacji oświetleniowej podłączonej pod napięcie wraz z pomiarem czasu działania opraw
ewakuacyjnych,
186
Egz. nr 3
7. OBMIAR ROBÓT.
- dla opraw
-1 szt.
8. ODBIÓR ROBÓT.
- protokoły pomiarów rezystancji izolacji elektrycznej,
- natężenia oświetlenia,
- sprawdzenia samoczynnego wyłączania zasilania
- certyfikaty na znak bezpieczeństwa,
- aprobaty techniczne na użyte materiały oraz deklaracje zgodności,
Płatność za wykonane roboty będzie dokonana po wykonaniu odbiorów technicznych wykonanych robót.
Jednostka obmiarową montażu opraw oświetleniowych zawiera wykonanie dokumentacji, montaż rur
ochronnych, wykucie bruzd i przebić przez stropy, zaprawianie bruz d, wywóz gruzu wraz z jego
utylizacją, montaż przewodów i osprzętu, montaż opraw oświetleniowych, podłączenie przewodów,
wykonanie pomiarów kontrolnych, wykonanie pomiarów natężenia oświetlenia, oznaczenie opraw
ewakuacyjnych, wykonanie dokumentacji odbiorowej.
elektryczne.
- PN-EN 12464-1 Oświetlenie wnętrz światłem elektrycznym.
- PN-92/E-08106 Stopnie ochrony zapewniane przez obudowy ( kod I P ) .
187
Egz. nr 3
SST-E-02-4.
CPV 45310000-3. INSTALACJA GNIAZD 1 FAZ ORAZ ZASILANIE
ODBIORNIKÓW.
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
Sulechowie.
- trasowanie,
- wywóz i utylizację gruzu,
- montaż rur osłonowych,
- montaż przewodów pod tynk,
- montaż przewodów w korytkach kablowych i kanałach PCV,
- montaż gniazd 1faz
- zasilenie odbiorników 3faz
- montaż osprzętu podtynkowego
- podłączenie instalacji,
- przygotowanie dokumentów odbiorowych,
2. MATERIAŁY.
- Centrala oddymiania AFG-2004
- Przewód YDY-450/750V 5x4mm2
- Przewód YDY-450/750V 3x1,5mm2
- Przewód YDY-450/750V 3x2,5mm2
- Przewód HDGs 2x1,5mm2
- Przewód HDGs 3x1,5mm2
- Przewód YStY-300/500V 3x1mm2
- Przewód UTP5
- puszki podtynkowe PK-60, PO-80,
- odgałęźnik PON 56-80x80Z
- gniazdo wtyczkowe 16A/250V z uziemieniem o IP20 oraz IP44, 1faz, podtynkowe
- gniazdo wtyczkowe podwójne 16A/250V z uziemieniem IP20, 1faz, podtynkowe
- gniazdo wtyczkowe 16A/250V w module 45x45 komputerowe,
- rurki typu PCV karbowane,
- uchwyty do rurek,
- opaski,
3. SPRZĘT.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST. Sprzęt ręczny ( elektronarzędzia ) zgodny z
4. TRANSPORT.
Ogólne wymagania dotyczące środków transportu podano w OST.Środki i urządzenia transportowe
188
Egz. nr 3
5.2. Kucie bruzd.
Kucie bruzd wykonać mechanicznie przez stosowanie narzynarek do tynków po uprzednim wytrasowaniu
tras przewodów. Trasowanie należy wykonać uwzględniając konstrukcję budynku oraz trasy innych
instalacji. Po wykuciu bruzd i ułożeniu przewodów, bruzdy należy zatynkować. Gruz należy
wywieźć i zutylizować.
5.3. Montaż przewodów.
Przewody instalacji gniazd montować:
- pod tynk w wykutych bruzdach,
- na korytkach kablowych w przestrzeni międzysufitowej.
W trakcie prac montażowych stosować się do poniższych zasad:
- przewody montować pod tynk równolegle do ścian lub sufitu i zaginać pod kątem prostym.
- przejścia przez ściany i stropy chronić rurkami izolacyjnymi PCV,
- przewody układać na podłożu gładkim, mocowanie przewodów w bruzdach przez gipsowanie,
- przewody układać swobodnie, tak aby nie były narażone na naprężenia,
5.4. Montaż gniazd
Stosować osprzęt podtynkowy 16A, w pomieszczeniach wilgotnych IP44. Otwory pod puszki instalacyjne
wykonać mechanicznie. Puszki osadzać przez gipsowanie.
Gniazda wtyczkowe dla instalacji komputerowych w module 45x45mm instalować w kanałach
kablowych PCV.
Łączniki i gniazda leżące obok siebie powinny być osłonięte wspólną ramką osłonową. Wysokość
montażu osprzętu:
- w sanitariatach i pomieszczeniach technicznych
-1, 2 m ,
- w pomieszczeniach (biura)
-0,3m.
5.5. Podłączenie pozostałych odbiorników jednofazowych.
Wentylator wyciągowy z WC załączany jest wbudowanym czujnikiem wilgotności.
Ochroną podstawową przeciwporażeniową będzie stanowiła izolacja oraz osłony czynnych urządzeń
elektroenergetycznych.
Uzupełnieniem ochrony podstawowej będą wyłączniki różnicowo-prądowe 30mA.
Ochronę dodatkową stanowić będzie samoczynne wyłączanie zasilania.
- instalacji podtynkowych przed zakryciem,
- właściwej lokalizacji gniazd,
- zastosowania osprzętu o właściwym IP,
- podłączenia urządzeń zgodnie z DTR,
- zgodności zastosowanych zabezpieczeń instalacji,
- pomiarów rezystancji izolacji, skuteczności ochrony przeciwpożarowej,
7. OBMIAR ROBÓT.
- dla gniazd 1faz.
1 szt.
- dla podłączenia odbiorników 1faz.
1 szt.
- dla podłączenia odbiorników 3faz.
1 szt.
8. ODBIÓR ROBÓT.
189
Egz. nr 3
- protokoły pomiarów rezystancji izolacji elektrycznej, sprawdzenia samoczynnego wyłączania zasilania,
- certyfikaty na znak bezpieczeństwa,
- aprobaty techniczne na użyte materiały oraz deklaracje zgodności,
- dokumentację powykonawczą wraz z DTR urządzeń.
Płatność za wykonane roboty będzie dokonana po dokonaniu odbiorów technicznych wykonanych
robót. Jednostka obmiarowa montażu gniazd, aparatów oraz montażu "poszczególnych instalacji
zawiera wykonanie dokumentacji, montaż rur ochronnych, wykucie bruzd' i przebić przez stropy,
zaprawianie bruzd, wywóz gruzu wraz z jego utylizacją, montaż przewodów i osprzętu, montaż
gniazd, montaż instalacji podłączenie przewodów, wykonanie pomiarów kontrolnych, wykonanie
dokumentacji odbiorowej,
- Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano montażowych Tom V. Instalacje elektryczne.
- PN-92/E-08106 Stopnie ochrony zapewniane przez obudowy ( kod IP).
190
Egz. nr 3
SST-E-02-5.
CPV 45310000-3. INSTALACJA ODGROMOWA, POŁĄCZEŃ
WYRÓWNAWCZYCH.
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
Sulechowie.
- trasowanie,
- montaż uziomu otokowego
- montaż zwodów pionowych i poziomych,
- montaż przewodów odprowadzających,
- montaż złączy kontrolnych,
- montaż przewodów uziemiających,
- montaż głównej szyny uziemiającej,
- podłączenie przewodów,
.
2. MATERIAŁY.
- drut stalowy ocynkowany fi 8,
- zwody pionowe,
- bednarka stalowa ocynkowana 25x4,
- uchwyty dystansowe (wsporniki),
- rurki instalacyjne typu PCV,
- zaciski krzyżowe, rynnowe lub uniwersalne stalowe, ocynkowane,
- szyna wyrównawcza typ 1801VDE
- szyna wyrównawcza typ 1809BG
- szyna wyrównawcza typ A10/BP
- rurki instalacyjne typu PCV,
- Przewód DYżo 4mm2
- Przewód LYżo 10mm2
3. SPRZĘT.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST. Sprzęt ręczny (elektronarzędzia) zgodny z
projektem organizacji robót oraz spawarka transformatorowa do 500A.
4. TRANSPORT.
Ogólne wymagania dotyczące środków transportu podano w OST.Środki i urządzenia transportowe
- samochód dostawczy 0.9t
5. WYKONAME ROBÓT.
zatwierdzenia przez Inwestora.
5.2. Montaż uziomów
191
Egz. nr 3
Uziom wykonać jako otokowy z bednarki FeZn 25x4.Wszelkie połączenia bednarki w ziemi wykonać
jako spawane. Długość spawu równa się co najmniej dwukrotnej szerokości bednarki. Spawy
zabezpieczyć przed korozją przez malowanie połączenia spawanego lakierem bitumicznym. Bednarkę
wyprowadzić z ziemi do GSW.
5.3. Montaż zwodów poziomych i pionowych izolowanych.
Zwody poziome wykonać z drutu FeZn fi 8 układanym na dachu na uchwytach odstępowych. Metalowe
elementy attyki dachów wykorzystać jako zwody poziome. Połączenia drutu stalowego wykonać
zaciskami krzyżowymi lub uniwersalnymi. Urządzenia na dachu chronić zwodami pionowymi
izolowanymi.
5.4. Montaż przewodów odprowadzających.
Przewody odprowadzające istniejace. Złącza kontrolne na elewacji, na wysokości 0,5m od terenu.
5.5. Instalacja połączeń wyrównawczych.
W obiekcie zlokalizowano główną szynę wyrównania potencjałów GSW. Do GSW należy przyłączyć szynę
PE w rozdzielnicy, a także uziom. Wszystkie metalowe instalacje ułożone w budynku wymagają
podłączenia do sieci połączeń wyrównawczych.
- sposobu mocowanie wsporników i przewodu do wsporników,
- wymiarów taśmy oraz przewodu
- oznaczenie przewodów barwą zielono żółtą (dotyczy bednarki ułożonej n/t),
- oznaczenie instalacji bezpieczeństwa emisji barwą czerwoną,
- jakości powłok antykorozyjnych.
- Do odbioru końcowego należy przedstawić protokoły pomiarów rezystancji uziemienia.
7. OBMIAR ROBÓT.
Jednostką obmiaru jest:
- dla bednarki
1 mb.
- dla przewodów
1 mb.
- dla osprzętu
1 szt.
8. ODBIÓR ROBÓT.
Odbiorowi podlega:
- prawidłowość montażu przewodów i osprzętu,
- prawidłowość wyników wykonanych pomiarów elektrycznych.
- certyfikaty na znak bezpieczeństwa, aprobaty techniczne na użyte materiały oraz deklaracje
zgodności,
- dokumentację powykonawczą
elektryczne.
- PN-EN 62305 Ochrona odgromowa obiektów budowlanych.
192
Egz. nr 3
SST-E-02-6.
CPV 45314300-4 PRZYŁĄCZE KABLOWE nn
1. WSTĘP.
1.1. Przedmiot SST.
robót montażowych dotyczących przebudowy budynku nr 86 wraz z infrastrukturą techniczną dla potrzeb
Dowództwa Operacyjnego Sił Zbrojnych w kompleksie wojskowym przy ul. Radiowej 2 w Warszawie.
Specyfikacja techniczna ma zastosowanie jako dokument przetargowy przy robotach związanych z
realizacją robót wymienionych w punkcie 1.1 specyfikacji.
- demontaż złącza kablowego ,
- montaż złącza kablowego ,
- wykonanie próbnych wykopów,
- wykonanie i zasypanie wykopów,
- budowę linii kablowych,
.
2. MATERIAŁY.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów ich pozyskania i składowania podano w OST. Do wykonania
przedstawionych wyżej prac należy zastosować n/w materiały:
- Kabel typu 5xYKY 1x70mm²
- Folia służąca do osłony kabla przed uszkodzeniami mechanicznymi, powinna być folią kalandrowaną
koloru niebieskiego z uplastycznionego PCW o grubości od 0,4 do 0,6mm, gatunku podpowiadającą
wymaganiom
- Rury osłonowe DVR110,
3. SPRZĘT.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST. Do wykonania prac należy zastosować n/w sprzęt:
- spawarki transformatorowej do 500 A,
- ubijak spalinowy.
4. TRANSPORT.
Ogólne wymagania dotyczące środków transportu podano w OST. Do wykonania prac należy zastosować
n/w środki transportu:
- samochód dostawczy do 0.9t,
- samochód skrzyniowy do 5t,
- samochód samowyładowczy do 5t,
5.1. Roboty ziemne.
Przed przystąpieniem do prac należy wytyczyć geodezyjnie trasę budowanego przyłącza ze wskazaniem
rzędnych. Wykopy pod linię kablową należy wykonać ręcznie. Wykopy i grunt na odkładzie chronić
przed zawilgoceniem. Zasypanie kabla należy dokonać gruntem z wykopu, bez zanieczyszczeń.
Zasypywać warstwami grubości ok. 20cm i zagęszczać ubijakiem spalinowym lub zagęszczarką
wibracyjną. Zagęszczenie należy wykonywać w taki sposób aby nie spowodować uszkodzeń kabla.
Nadmiar ziemi należy wywieźć na miejsce pozyskane staraniem i na koszt własny.
5.2. Układanie kabli.
Kabel należy układać w rurze DVR110 na głębokości 70cm. Wszelkie prace przy układaniu kabla
należy wykonać zgodnie z N SEP-E-004 zwracając szczególną uwagę na:
- ułożenie właściwych zapasów kabla
- zachowaniu właściwych odległości od innych instalacji oraz przy skrzyżowaniu z innymi
instalacjami,
- właściwym oznakowaniu kabla i trasy kabla
193
Egz. nr 3
- właściwych głębokości zakopania kabla
Po ułożeniu kabla należy przeprowadzić inwentaryzację trasy kabla przez właściwe służby
geodezyjne. Kable powinny być układane w sposób wykluczający ich uszkodzenie przez zginanie,
skręcanie, rozciąganie itp.
Rury osłonowe należy zabezpieczyć przed przedostawaniem się do ich wnętrza wody pianką
poliuretanową. Po wykonaniu linii kablowej należy pomiary kontrolne izolacji poszczególnych
odcinków kabla induktorem o napięciu nie mniejszym niż 2,5kV.
6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT
- głębokości wykopów rowów kablowych,
- ułożenia kabli, montażu opasek odznaczeniowych, ,
- zagęszczenie gruntów na trasie linii kablowej,
- stanu powłok antykorozyjnych
- jakości montażu elementów inst.
- zgodności z dok. powykonawczą,
- protokołów pomiarów elektrycznych,
7. OBMIAR ROBÓT.
- dla linii kablowej - 1 metr,
8. ODBIÓR ROBÓT.
Odbiorowi częściowemu podlegają:
- wykopy pod kable,
- ułożenie kabla, głębokość ułożenia kabli, osłonięcie kabla rurami osłonowymi.
Do odbioru końcowego Wykonawca jest zobowiązany przygotować:
- geodezyjną dokumentację powykonawczą,
- protokoły z dokonanych pomiarów elektrycznych,
- certyfikaty na znak bezpieczeństwa lub deklaracje zgodności,
Płatność za wykonane roboty będzie po dokonaniu odbiorów technicznych wykonanych robót. Cena
jednostki obmiarowej linii kablowej obejmuje wyznaczenie robót w terenie, lokalizację infrastruktury
technicznej, wykopy wraz z zasypaniem i zagęszczeniem, powykonawcze pomiary geodezyjne,
wykonanie pomiarów elektrycznych, przygotowanie dokumentów odbiorowych.
- N SEP-E-004.
Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe. Projektowanie i budowa
- PN-IEC 60364
Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych.
- Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych - Część V. Instalacje
elektryczne
194

Specyfikacja techniczna_Budynek 20 Sulechów

Transkrypt

Podobne dokumenty

Informacja nr 2 o wyniku postępowania wraz z wykazem