DOKUMENTACJA SYSTEMU UTRZYMANIA DLA WAGONÓW

Transkrypt

Użytkownik pojazdu
OOppraraccoowwaannieie DDaatataooppraraccoowwaanniaia StrN
onuam/enr rddookkuummeenntataccjiji
31.03.2011r.
31.03.2011r.
1
EPO/408S/419S/451.1.M
EPO/408S/419S/451.1.M
D OKUMENTACJA S YSTEMU
U TRZYMANIA DLA W AGONÓW
T OWAROWYCH 408S, 419S
i 451.1.M
AKCEPTACJA UŻYTKOWNIKA
data
podpis
ZATWIERDZENIE
PREZESA URZĘDU TRANSPORTU KOLEJOWEGO
data
numer decyzji
31.03.2011
Dokumentacja Systemu Utrzymania nadaje się do stosowania w zakresie utrzymania i eksploatacji
pojazdów kolejowych zgodnie z ustawą z dnia 28 marca 2003r. o transporcie kolejowym (Dz. U.
z 2007r. nr 16, poz. 94 z późn. zm.)
Dokumentacja Systemu Utrzymania dla wagonów towarowych 408S, 419S i 451.1.M
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
Strona / nr dokumentacji
2
EPO/408S/419S/451.1.M
SPIS TREŚCI:
1.
KARTA INFORMACYJNA .......................................................................................................................... 3
2.
KARTA ZMIAN ......................................................................................................................................... 4
3.
DANE TECHNICZNE WAGONU TOWAROWEGO 408S, 419S I 451.1.M ...................................................... 5
4.
OPIS OPRACOWANIA DOKUMENTACJI .................................................................................................... 7
5.
WYMAGANIA PRAWNE ........................................................................................................................... 8
6.
DEFINICJE ZASTOSOWANE W OPRACOWANIU ...................................................................................... 12
7.
OPIS FUNKCJONALNY POJAZDU Z PODZIAŁEM NA JEGO ELEMENTY SKŁADOWE W PROCESIE
UTRZYMANIA ................................................................................................................................................. 15
8.
CYKL PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY ...................................................................................................... 20
8.1.
9.
SCHEMAT CYKLU PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZEGO .......................................................................................... 21
ARKUSZE PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZE ................................................................................................ 22
9.1.
9.2.
KARTY................................................................................................................................................... 42
PROTOKOŁY ........................................................................................................................................... 82
10.
INSTRUKCJE MONTAŻU I DEMONTAŻU ................................................................................................. 91
11.
WYKAZ NARZĘDZI I URZĄDZEŃ SPECJALISTYCZNYCH .......................................................................... 105
12.
TESTY WYKONYWANE W TRAKCIE UTRZYMANIA WAGONÓW TOWAROWYCH .................................. 114
13. WYMAGANIA DOTYCZĄCE KWALIFIKACJI PRACOWNIKÓW W ZAKRESIE SPAWANIA I BADAŃ
NIENISZCZĄCYCH .......................................................................................................................................... 115
14.
INSTRUKCJA LOKALIZACJI I USUWANIA TYPOWYCH USTEREK ............................................................. 119
15. OGRANICZENIA ZWIĄZANE Z BEZPIECZEŃSTWEM I INTEROPERACYJNOŚCIĄ DLA ZESPOŁÓW LUB
PODZESPOŁÓW WRAZ Z LIMITAMI............................................................................................................... 120
16.
PODZESPOŁY I CZĘŚCI OBJĘTE DOZOREM TECHNICZNYM .................................................................... 127
17.
ZESTAW PARAMETRÓW MIERZONYCH ............................................................................................... 128
18.
USTALENIA W ZAKRESIE BEZPIECZEŃSTWA I HIGIENY PRACY .............................................................. 130
19.
STRUKTURA ORGANIZACYJNA UTRZYMANIA STANU TECHNICZNEGO TABORU KOLEJOWEGO ........... 132
20.
SPIS TABLIC ......................................................................................................................................... 133
21.
SPIS RYSUNKÓW ................................................................................................................................. 134
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
3
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
1. KARTA INFORMACYJNA
RODZAJ POJAZDU KOLEJOWEGO
Wagon towarowy
SERIE
I
TYPY POJAZDÓW
Seria
Uacs
Uacs-x
ZUT
Typ
408S
419S
451.1.M
ŚWIADECTWA DOPUSZCZENIA DO EKSPLOATACJI TYPU
KOLEJOWEGO
POJAZDU
Typ
Numer świadectwa
Data wydania
408S
T /99 /0 0 46
13.10.1999r.
419S
T /20 00 / 00 0 3
12.01.2000r.
451.1.M
T /20 00 / 00 7 9
28.03.2000r.
DOKUMENTACJA BAZOWA
Wagon towarowy
Seria
Typ
Warunki techniczne
wykonania i odbioru
Dokumentacja Techniczno
– Ruchowa opracował
Zakładowe Biuro Konstrukcyjne Zakładowe Biuro Konstrukcyjne
przy Fabryce Wagonów
przy Fabryce Wagonów
„Świdnica” w Świdnicy
„Świdnica” w Świdnicy
Uacs
408S
Uac s - x
41 9 S
Fabryka Wagonów „Świdnica”
w Świdnicy
Fabryka Wagonów „Świdnica”
w Świdnicy
ZUT
45 1 .1 .M
Zakład Usług Technicznych w
Węgrowcu
Zakład Usług Technicznych w
Węgrowcu
Autor
OŚWIADCZENIE UŻYTKOWNIKA
Oświadczenie o zgodności opracowanej dokumentacji systemu utrzymania z dokumentacją technicznoruchową, obowiązującymi Polskimi Normami, Przepisami i Regulaminami Międzynarodowymi.
Podpis Użytkownika
Pieczątka firmowa
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
4
EPO/408S/419S/451.1.M
2. Karta zmian
Lp.
Zmiana z podaniem punktu dokumentacji
systemu utrzymania
Pismo zmian
użytkownika pojazdu
kolejowego
przekazywane do UTK
Znak
Data
Decyzja Prezesa UTK
Znak
Data
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
5
EPO/408S/419S/451.1.M
3. Dane techniczne wagonu towarowego 408S, 419S i 451.1.M
408S
419S
451.1.M
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
Typ
408S
6
EPO/408S/419S/451.1.M
419S
451.1.M
Dane ogólne
Maksymalna prędkość [km/h]
Szerokość toru [mm]
Długość wagonu ze
zderzakami [mm]
Rozstaw osi wózka [mm]
Rozstaw czopów skrętowych
[mm]
Średnica toczna kół [mm]
Najmniejszy promień łuku [m]
Maksymalna wysokość
wagonu [mm]
Maksymalna szerokość
wagonu [mm]
Pojemność użyteczna [m3]
Typ wózka lub zestawu
kołowego
System hamulca
Zawór rozrządczy
Cylinder hamulcowy
Ilość zbiorników [szt.]
Ciśnienie opróżniania
zbiorników [MPa]
Napełnianie
100
Charakterystyka wymiarowa
1435
14 040
17 040
14 450
2 000
1 800
2 000
8 500
12 000
8 000
75
920
35
75
4 224
4 270
4255
3 100
4x12,5 (50)
2 x 36,5 (73,0)
Charakterystyka techniczna
dwuosiowy typu 25TNa
1XTa/B
(Y25Ca) lub 26TNa
(Y25Rs2a)
Oerlikon
Est3f
16”
4
1
0,28
Górą grawitacyjnie właz
Ø400mm
Opróżnianie
Pneumatycznie przy
nadciśnieniu
2,8 kG/cm2
Czas opróżniania [min]
35
26 – 2.8 CD
DAKO CV - 1
SZ – 12 600
14”
4
0,07 lub 0,30
Górą grawitacyjnie przez
4 włazy o średnicy
Dn=500mm
Pneumatycznie dołem z
każdej komory systemem
aeracyjno-tłoczącym
przez przewód o średnicy
DN=5” przy nadciśnieniu
0,07 lub 0,30MPa
60 lub 45
0,15÷0,2
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
7
EPO/408S/419S/451.1.M
4. Opis opracowania dokumentacji
W niniejszej Dokumentacji Systemu Utrzymania przyjęto model grupowania wagonów. Zgrupowano
wagony o podobnej konstrukcji – wagony towarowe 408S, 419S i 451.1.M. Zestawiono dla nich
wszystkie czynności przeglądowo-naprawcze we wspólnych arkuszach.
Arkusze
przeglądowo-naprawcze
zawierają
wykaz
wszystkich
czynności
niezbędnych
do
prawidłowego utrzymania wagonów towarowych. Zaznaczono poziomy utrzymania zapobiegawczego
(poziom 1, 2, 3) i naprawczego (poziom 4, 5), na których należy wykonać poszczególne czynności.
Określono również szczegółowe wymagania dla niektórych czynności, które tego wymagają oraz
odniesienia do kart (pomiarowych, smarowania) i protokołów.
Przy odniesieniu do kart pomiarowych należy wykonać wszystkie określone w karcie pomiary. Jeżeli
w arkuszu odwołanie dotyczy karty smarowania – należy smarować wszystkie określone części
pojazdu kolejowego. Przy odwołaniu do protokołu należy wypełnić dany protokół.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
8
EPO/408S/419S/451.1.M
5. Wymagania prawne
a) obowiązujące przepisy prawne:

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 października 2005r. w sprawie ogólnych
warunków technicznych eksploatacji pojazdów kolejowych (Dz. U. Nr 212, poz. 1771, wraz
z późn. zm.),

Ustawa z dnia 28 marca 2003r. o transporcie kolejowym (tekst jednolity),

Decyzja Komisji 2006/861/WE z dnia 28 lipca 2006r. dotyczącą technicznej specyfikacji dla
interoperacyjności (TSI) odnoszącej się do podsystemu „tabor kolejowy – wagony
towarowe” transeuropejskiego systemu kolei konwencjonalnych.
b) związane normy i przepisy międzynarodowe:

Techniczne Specyfikacje Interoperacyjności oraz normy mające zastosowanie dla systemu
kolei konwencjonalnych (CR), w tym:

-
Specyfikacja techniczna dla podsystemu Sterowanie ruchem kolejowym,
-
Specyfikacja techniczna dla podsystemu Tabor - hałas,
-
Specyfikacja techniczna dla podsystemu Tabor - wagony towarowe,
-
Specyfikacja techniczna dla podsystemu Ruch kolejowy,
-
Specyfikacja techniczna dla podsystemu Aplikacje telematyczne,
-
Specyfikacja techniczna w zakresie aspektu "Bezpieczeństwo w tunelach kolejowych".
Katalog norm, kart UIC obowiązujących i zalecanych w budowie i naprawie wagonów
towarowych oraz ich części i zespołów,

Aneks I do Przepisów ujednoliconych o umowie międzynarodowego przewozu towarów
kolejami będących załącznikiem do Konwencji o międzynarodowym przewozie kolejami
(COTIF) z dnia 9 maja 1980r. (Dz. U. z 1985r. nr 34, poz. 158 i 159, z 1997r. nr 37, poz.
225 i 226 z oraz z 1998r. nr 33, poz. 177 z późniejszymi zmianami),

Aneks II do Przepisów ujednoliconych o umowie międzynarodowego przewozu towarów
kolejami będących załącznikiem do Konwencji o międzynarodowym przewozie kolejami
(COTIF) z dnia 9 maja 1980r. (Dz. U. z 1985r. nr 34, poz. 158 i 159, z 1997r. nr 37, poz.
225 i 226 oraz z 1998r. nr 33, poz. 177 z późniejszymi zmianami).
Poniższa tablica przedstawia normy techniczne dla poszczególnych komponentów.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
9
EPO/408S/419S/451.1.M
Tablica 1. Normy techniczne dla poszczególnych komponentów.
Moduł
Komponenty - funkcje
Zgodność z wymaganiami dynamiki jazdy:
bezpieczeństwa jazdy,
oddziaływania na tor,
bezpieczeństwa jazdy
Bezpieczeństwo na wichrowatym torze
Bezpieczeństwo przy przejeździe przez łuki (siły wzdłużne)
Bezpieczeństwo przy przejeździe rozjazdów przez pojazd z
kołami o średnicy poniżej 840 mm
Sterowanie przechyłem nadwozia (technika przechyłu pudła)
Ochrona środowiska
Ochrona środowiska - emisja hałasu
Pojazd kompletny
Ochrona pracy - bezpieczne ukształtowanie stopni i
powierzchni stania
Ochrona pracy - bezpieczna obsługa, obsługiwanie ręczne
Zachowanie wymaganej skrajni odniesienia
Skrajnia - rysunek przeglądowy
Oznaczenia i napisy przeznaczone dla eksploatacji,
utrzymania i bezpieczeństwa pracy
Stal dla kolejnictwa. Gatunki. Ogólne wytyczne
Rama wózka wraz z połączeniem do podwozia, zestawów
kołowych, hamulca i trakcji
Wózek
Połączenie wózka z pudłem (elementy łączące)
Wagony towarowe. Wózki dwuosiowe. Wymagania i
metody badań
Opis
Wytrzymałość nadwozia pod obciążeniami.
Przekazywanie obciążeń na szynę, nacisk (masa)
Nadwozie
Wytrzymałość nadwozia. Oddziaływanie zabudowy ciężkich
elementów oraz ich elementów łączących pod obciążeniem
Wytrzymałość podłogi i jej elementów łączących pod
obciążeniem
Przejmowanie energii zderzeń
Wymagania prawne
PN-EN 14363:2007
UIC 518
UIC 518-1
UIC 518-2
PN-EN 14363:2007
ORE B55 RP8, UIC 518-2
UIC 530-2
UIC 510-2
PN-EN 14363:2007
UIC 518
UIC 518-1
UIC 505-1
Dyr. Europejskie
PN-EN ISO 3095:2005
PN-EN ISO 3381:2005
TSI
UIC 651
UIC 846
UIC 560
UIC 535-2
UIC 521, UIC 532
UIC 534, UIC 644
UIC 651, UIC 571-3
UIC 571-4, UIC 536
PN-EN 15273-2:2010
UIC 505-1
PN-EN 15273-2:2010
UIC 505-1
PN-K-02040-13:1998/Az1:2001
UIC 640, UIC 580,
UIC 581, UIC 438-1,
UIC 545, UIC 552,
UIC 563
RMT/Dz. U. 105/poz.713
PN-H-84027-00:1984
PN-EN 13749:2005
UIC 510-3
UIC 515-4
UIC 615-4
PN-EN 12663-01:2010
PN-EN 12663-02:2010
UIC 577, ERRI B12 RP17
UIC 515-1
PN-K-91000:1998
PN-EN 12663-01:2010
PN-EN 12663-02:2010
PN-EN 12663-01:2010
PN-EN 12663-02:2010
UIC 566, UIC 660, UIC 577, UIC
617-5, UIC 625-7, UIC 651
PN-EN 12663-01:2010
PN-EN 12663-02:2010
UIC 566
PN-EN 15227:2008
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
Moduł
Zestaw kołowy. Wymagania dotyczące wyrobu.
Podpiaście i przejścia średnic
Tabor kolejowy. Osie zestawów kołowych. Nakiełki
Bilans masy i określenie środka ciężkości
Oś i jej pozycja pod pojazdem, pewne przejścia prądowych
obwodów torowych, opór elektryczny między kołami,
maksymalny odstęp między kołami
Bezpieczne prowadzenie w torze
Oś toczna zestawu kół
Koło całowalcowane (pełne)
Zestaw kołowy
Udokumentowanie wytrzymałości zmęczeniowej koła
Koło obręczowane
Łożyska walcowe, wytrzymałość pod obciążeniem
Korpus maźnicy, wytrzymałość pod obciążeniem
Usprężynowanie
Zestaw kołowy kompletny
Tabor kolejowy. Zestawy kołowe. Wymagania i badania
Tabor kolejowy. Zarys zewnętrzny obręczy i wieńców kół
bez obręczowych zestawów kołowych
Wagony. Koła bez obręczowe. Typy i wymiary
Tabor kolejowy. Sprężyny śrubowe walcowe
Tabor kolejowy. Sprężyny pierścieniowe. Pierścienie
Urządzenia zderzakowe Udokumentowanie dopuszczenia
Urządzenie zderzakowe.
Opis komponentów
Parametry urządzenia pochłaniającego energię
Rysunek z charakterystyką
Urządzenia
cięgłowe i zderzne
Urządzenie zderzakowe. Szczególne właściwości
Urządzenie zderzakowe. Zestawienie wielkości tarcz
zderzakowych
Synergia urządzeń pociągowo –zderzakowych
Urządzenie zderzakowe.Koncepcja tarcz zderzakowych
Urządzenie pociągowe.Utrzymanie
Urządzenie pociągowe.
Opis komponentów
Urządzenie pociągowe. Charakterystyka urządzeń
pochłaniania energii
10
EPO/408S/419S/451.1.M
Wymagania prawne
PN-EN 13260:2009
PN-EN 13103:2009
PN-EN 13104:2009
PN-K-88158:1993
PN-EN 13103:2009
PN-EN 13104:2009
PN-EN 13260:2009
PN-EN 13260:2009
UIC 512
PN-EN 13260:2009
PN-EN 13103:2009
PN-EN 13104:2009
PN-EN 13261:2009
PN-EN 13715:2008
PN-EN 13262+A1:2009
PN-EN 13979-1
UIC 510-5
PN-EN 13979-1+A1:2009
PN-EN 13715:2008
UIC 510-5, UIC 810-1, UIC 8102, UIC 810-3, UIC 812-1, UIC
812-4, UIC 812-5
PN-EN 12080:2008
PN-EN 12081:2008
PN-EN 12082:2008
UIC 510-3, UIC 515-4, UIC 6154,
PN-EN 13260:2009
PN-K-91045:2002
PN-EN 13715:2008
PN-K-91019:1992
PN-K-88171:1981
PN-K-88174:1961
PN-EN 15551:2009
UIC 526-1, UIC 526-3,
UIC527-1, UIC 528
UIC 526-1, UIC 526-3,
UIC527-1, UIC 528
PN-EN 15551:2009
UIC 526-1, UIC 526-3,
UIC527-1, UIC 528
PN-EN 15551:2009
UIC 526-1
UIC 526-3
UIC 526-1, UIC 526-3
PN-EN 15551:2009
UIC 527-1
UIC 527-1
UIC 527-1
PN-EN 15566:2009
UIC 520
PN-EN 15566:2009
UIC 520
PN-EN 15566:2009
UIC 520
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
Moduł
Urządzenia
cięgłowe i zderzne
Tabor kolejowy. Zderzaki. Rozmieszczenie i wymiary
zabudowy
Hak pociągowy.
Wytrzymałość pod obciążeniem
Tabor kolejowy. Sprzęg śrubowy
Sprzęg śrubowy: wytrzymałość pod obciążeniem
Wagony. Prowadnik haka cięgłowego
Wagony. Haki cięgłowe
Kolejowe wagony towarowe. Płyta oporowa gniazda
sprężyny cięgłowej
Wagony towarowe. Urządzenia cięgłowe nienawskrośne.
Części i wymiary montażowe
Dokumentacja i doświadczenia weryfikacyjne
Komponenty
Komponenty (hamulec szynowy)
Projekt systemu hamulca (hamulec EP)
Projekt systemu hamulca (współpraca tarcia koło-szyna)
Hamulce
Projekt systemu hamulca (hamulec postojowy)
Projekt systemu hamulca
Pojazd jako obiekt holowany
Ocena systemu hamulca
Zbiorniki ciśnieniowe.
Urządzenia wytwarzające ciśnienie
Węże gumowe hamulcowe taboru kolejowego
Tabor kolejowy. Cylindry hamulcowe. Wymagania i
badania
Tabor kolejowy. Wagony towarowe. Badania hamulca w
ruchu
11
EPO/408S/419S/451.1.M
Wymagania prawne
PN-K-88150:1985/Az2:1999
PN-EN 15566:2009
UIC 825
PN-K-88160:1999
PN-EN 15566:2009
UIC 826
PN-K-88157:1993
PN-EN 15566:2009
PN-K-88173:1961
PN-EN 15566:2009
PN-K-88177:1998/Az1:2002
PN-EN 286-3:2002
UIC 540
PN-K-88177:1998/Az1:2002
TSI
PN-K-88177:1998/Az1:2002
UIC 540
UIC 541-05
UIC 544-1
UIC 546
TSI
PN-K-88177:1998/Az1:2002
TSI
PN-K-88177:1998/Az1:2002
PN-EN 15020:2007
UIC 648
UIC 540
UIC 544-1
PN-EN 286-3:2002
PN-C-94134:1980
PN-K-88181:1997
PN-EN 14198:2005
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
12
EPO/408S/419S/451.1.M
6. Definicje zastosowane w opracowaniu
Zespół
dwa lub więcej podzespołów stanowiących funkcjonalnie jedną część np.
wózek, urządzenie cięgłowe, nastawiacz klocków hamulcowych itp.
Podzespół
grupa elementów tworzących konstrukcyjną całość np. zestaw kołowy,
zawór rozrządczy, maźnica.
Element
niepodzielna część składowa wchodząca w skład podzespołu lub zespołu
np. trójkąt hamulcowy, łożysko toczne itp.
Układ
zbiór elementów zależnych od siebie funkcjonalnie, lecz nie tworzących
odrębnej całości przy montażu np. układ hamulcowy.
Naprawa
doprowadzenie
wyeksploatowanego
lub
uszkodzonego
pojazdu
kolejowego, zespołu, podzespołu, elementu, układu do stanu technicznego
gwarantującego jego poprawne funkcjonowanie.
Naprawiający
wyspecjalizowany podmiot gospodarczy dokonujący naprawy pojazdów
kolejowych, ich zespołów i podzespołów, posiadających wykwalifikowanych
pracowników, zaplecze techniczne oraz warunki organizacyjne
gwarantujące prawidłowe wykonanie prac – w rozumieniu zgodnym
z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 12 października 2005r. § 6
(Dz. U. nr 212, poz. 1771 z póź zm.).
Użytkownik
przewoźnik kolejowy lub zarządca infrastruktury eksploatujący pojazdy
kolejowe oraz przedsiębiorca wykonujący przewozy kolejowe w obrębie
bocznicy kolejowej – w rozumieniu zgodnym z rozporządzeniem Ministra
Infrastruktury z dnia 12 października 2005r. § 8 (Dz. U. nr 212, poz. 1771 z
póź zm.).
Posiadacz
zarówno ten, kto faktycznie włada pojazdem kolejowym jak właściciel
(posiadacz samoistny), jak i ten, kto nią faktycznie włada jak użytkownik,
zastawnik, najemca, dzierżawca lub mający inne prawo, z którym łączy się
określone władztwo nad cudzą rzeczą (posiadacz zależny). (Art. 336
kodeksu cywilnego).
Wymiana
zastąpienie uszkodzonego zespołu, podzespołu, elementu nowym lub
zregenerowanym o parametrach zgodnych z warunkami technicznymi
odbioru.
Dokonanie oględzin
określenie wzrokowe, słuchowe stanu technicznego pojazdu kolejowego,
zespołu, podzespołu lub elementu.
Dokonanie pomiaru
określenie za pomocą przyrządów pomiarowych rzeczywistych wielkości
(zmierzenie)
parametrów.
Próby działania
czynności w celu stwierdzenia prawidłowości działania pojazdu kolejowego,
zespołu lub podzespołu.
Sprawdzenie
ustalenie stanu technicznego pojazdu kolejowego, zespołu, podzespołu,
elementu poprzez dokonanie oględzin, pomiaru, próby działania.
Sprawdzenie kontrolne porównanie na stanowisku kontrolnym z przyrządem wzorcowym.
Regulacja
doprowadzenie pojazdu kolejowego, urządzenia do stanu zgodnego
z wartościami parametrów podanymi w wymaganiach technicznych.
Wymagania
warunki, jakie musi spełniać pojazd kolejowy, zespół, podzespół, element,
techniczne
niezbędne do dopuszczenia go do eksploatacji.
Odbiór techniczny
zespół czynności kontrolnych mających na celu stwierdzenie czy spełnione
są określone wymagania techniczne.
Uszkodzenie
utrata, w sposób nagły, własności użytkowych przez pojazd kolejowy,
zespół, podzespół lub element.
Zużycie
utrata
własności
fizycznych
(geometrycznych,
mechanicznych,
dielektrycznych itp.) przez zespół, podzespół lub element, w wyniku
normalnej eksploatacji i oddziaływania środowiska naturalnego.
Utrzymanie
czynności z zakresu utrzymania mające na celu ograniczenie
zapobiegawcze
prawdopodobieństwa
wystąpienia
uszkodzenia
lub
pogorszenia
funkcjonowania pojazdu kolejowego.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
Utrzymanie naprawcze
Składnik
interoperacyjności
Wymiar kresowy
Wymiar naprawczy
Wymiar konstrukcyjny
Wymiar rzeczywisty
Badanie nieniszczące
Zagrożenie
Test
Urządzenie
specjalistyczne
Prace spawalnicze
Części szybko
ulegające zniszczeniu
System utrzymania
pojazdów kolejowych
Awaria
Poziom utrzymania 1
(P1)
13
EPO/408S/419S/451.1.M
czynności wykonywane po stwierdzeniu niezdatności pojazdu kolejowego
lub jego części składowych do korzystania z pojazdu zgodnie
z przeznaczeniem.
składniki interoperacyjności wg załącznika Q do Decyzji Komisji
2006/861/WE z dnia 28 lipca 2006r. dotyczącą technicznej specyfikacji dla
interoperacyjności (TSI) odnoszącej się do podsystemu „tabor kolejowy –
wagony towarowe” transeuropejskiego systemu kolei konwencjonalnych.
wartość parametru, której przekroczenie kwalifikuje dany element do
kasacji, do naprawy lub regeneracji. Wymiar kresowy w eksploatacji nie
może być przekroczony.
wartość parametru uwzględniająca zużycie, przy której element może być
zamontowany do naprawianego pojazdu kolejowego. Dotyczy poziomu
utrzymania P4 i P5.
wartość parametru zgodna z dokumentacją konstrukcyjną.
wartość parametru określona w wyniku wykonanych pomiarów.
badania umożliwiające uzyskanie informacji o stanie fizycznym, wadach
i własnościach badanego obiektu (materiału, wyrobu, konstrukcji)
niewpływający w istotny sposób na jego własności strukturalne
i powierzchniowe.
zjawisko wywołane działaniem sił natury lub człowieka, które powoduje, że
poczucie bezpieczeństwa maleje bądź zupełnie zanika.
badanie umożliwiające wykrycie wad fizycznych i chemicznych elementów.
przedmiot umożliwiający wykonanie określonego procesu.
czynności mające na celu utworzenie połączenia materiałów powstałego
przez ich miejscowe stopienie. Zwykle stosuje się dodatkowe spoiwo
stapiające się wraz z materiałem podstawowym, aby utworzyć spoinę i
poprawić jej własności.
elementy posiadające krótką żywotność eksploatacyjną.
przedsięwzięcia organizacyjne i techniczne mające na celu zapewnienie
bezpieczeństwa w transporcie kolejowym poprzez właściwe utrzymywanie
użytkowanych pojazdów kolejowych.
uszkodzenie pojazdu kolejowego lub jego zespołów, będące wynikiem:
działania siły wyższej, zderzeń, wykolejeń, pożarów, spaleń, zamrożenia
układów wodnych oraz zatarć części ruchomych wymagających ciągłego
smarowania w trakcie eksploatacji, a spowodowanych brakiem czynników
smarnych, Jako okoliczność siły wyższej rozumie się nadzwyczajne,
niemożliwe do przewidzenia okoliczności i zdarzenia, w szczególności:
katastrofy i wypadki komunikacyjne, działania sił przyrody; pożar, powódź,
trzęsienie ziemi, kataklizmy.
czynności sprawdzające wykonywane w określonym przeglądzie, mające
na celu zapobieganie powstaniu uszkodzeń. Niektóre z tych czynności
mogą być dokonywane przez uprawnionych pracowników lub przy użyciu
automatycznych urządzeń pokładowych lub przytorowych. Zakres:
 szczegółowa ocena stanu technicznego pojazdu kolejowego przez
sprawdzenie działania jego obwodów, oględziny dostępnych bez
demontażu podzespołów, przewidziane w dokumentacji badania
diagnostyczne,
 ewentualne naprawy dokonywane przez wymianę niesprawnych
elementów.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
Poziom utrzymania 2
(P2)
Poziom utrzymania 3
(P3)
Poziom utrzymania 4
(P4)
Poziom utrzymania 5
(P5)
14
EPO/408S/419S/451.1.M
czynności, które zapobiegają przekroczeniom limitów zużycia, wykonywane
na wydzielonych stanowiskach, w przerwach między planowanymi cyklami
eksploatacji pojazdu kolejowego. Zakres:
 szczegółowa ocena stanu technicznego pojazdu kolejowego poprzez
sprawdzenie działania jego obwodów, oględziny dostępnych także po
demontażu określonych w dokumentacji podzespołów, a także
przewidziane w dokumentacji badania diagnostyczne.
Naprawy dokonywane przez wymianę niesprawnych elementów.
czynności z zakresu utrzymania, które zapobiegają przekroczeniom
limitów zużycia wykonywane na specjalistycznych stanowiskach, z
wyłączeniem pojazdu kolejowego z planowanej eksploatacji. Zakres:
 szczegółowa ocena stanu technicznego pojazdu poprzez sprawdzenie
działania jego obwodów, oględziny dostępnych także po demontażu
określonych w dokumentacji podzespołów, a także przewidziane w
dokumentacji badania diagnostyczne,
 planowe wymiany podzespołów oraz niewielkie naprawy zespołów i
podzespołów funkcjonalnych wykonywane na wyspecjalizowanych
stanowiskach.
czynności wykonywane z zakresu utrzymania naprawczego wykonywane w
zakładach posiadających zaplecze techniczne i stanowiska pomiarowe.
Zakres:
 szczegółowe sprawdzenie stanu technicznego przewidzianych w
dokumentacji podzespołów i zespołów połączone z ich demontażem z
pojazdu kolejowego,
 planowe wymiany podzespołów i zespołów,
 naprawy zespołów i podzespołów wykonywane w wyspecjalizowanych
warsztatach.
czynności mające na celu podniesienie standardu pojazdu kolejowego lub
jego odnowienie wykonywane w wyspecjalizowanych zakładach lub u
producenta. Zakres:
 demontaż zespołów i podzespołów z pojazdów kolejowych i ich wymiana
na nowe lub zregenerowane,
 modyfikacje nadwozi pojazdów kolejowych i układów biegowych.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
15
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
7. Opis funkcjonalny pojazdu z podziałem na jego elementy składowe
w procesie utrzymania
Na potrzeby uwzględnienia wszystkich czynników mających wpływ na bezpieczeństwo pojazdu
kolejowego zastosowano metodę komponentowego podejścia do utrzymania (ang. Component Based
Maintenance), podzielono cały wagon na następujące komponenty:

01 – kompletny pojazd kolejowy,

02 – ostoja,

03 – wózki,

04 – nadwozie pojazdu,

05 – zestawy kołowe,

06 – usprężynowanie,

07 – urządzenia cięgłowo-zderzne,

08 – hamulce.
Wagony
towarowe
408S,
419S
i
451.1.M
przeznaczone
są
do
przewozu
materiałów
sypkich/sproszkowanych.
Wagony podzielono na następujące elementy składowe:

Pojazd kompletny
Skompletowany pojazd.

Ostoja
W wagonach podwozie konstrukcji spawanej wykonane ze stali o podwyższonej wytrzymałości
i zwiększonej odporności na korozję.
W skład ostoi wchodzą następujące główne zespoły:
-
czołownica,
-
belka skrętowa,
-
belka grzbietowa,
-
ostojnice,
-
ukośnice,
-
poprzecznice.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.

16
EPO/408S/419S/451.1.M
Wózki
Wagony posiadają wózki typu:


1XTa/B – wagon 408S,

25TNa (Y25Cs) 26TNa (Y25Rs2a) – wagon 419S,

26 – 2.8 zmodernizowany do prędkości jazdy 100km/h.
Nadwozie pojazdu
- Wagon 408S:
Na podwoziu wagonu zabudowane są 4 identyczne zbiorniki o pojemności 12,5m 3 każdy. U góry
zbiornik posiada właz o średnicy 400mm służący do załadunku. U dołu zbiornika znajduje się układ
aeracyjny. Składa się on z komory powietrznej, płyty stalowej perforowanej (rusztu) oraz tkaniny
aeracyjnej nałożonej na ruszt. Doprowadzone do komory sprężone powietrze przedostaje się przez
otwory rusztu i przez tkaninę do wnętrza zbiornika stwarzając, poprzez fluidyzację materiału
i ciśnienie, dogodne warunki do pneumatycznego rozładunku zbiornika.
Rozładunek następuje przez jeden z dwóch przewodów rozładunkowych o średnicy wewnętrznej
80mm (3”), stanowiących integralne elementy każdego zbiornika.
Rury rozładowcze znajdują się po obu stronach zbiornika, przez co umożliwiają prowadzenie
rozładunku z obu stron wagonu.
Ponadto umożliwiony jest także dla każdego zbiornika awaryjny rozładunek grawitacyjny dołem,
poprzez specjalny otwór.
Dolna, stożkowa część zbiornika usztywniona jest pierścieniem, do którego przyspawane są trzy łapy.
Łapy te służą do mocowania zbiornika na ostoi za pomocą 16 śrub, po 4 śruby na łapę. Niezależnie
od tego z obu stron każdej łapy znajdują się płytki oporowe przyspawane do nadbudówki ostoi, które
ograniczają poziome przesunięcie zbiornika przy wystąpieniu sił bezwładności.
Armaturę rozładowczą wagonu stanowi główny kolektor o średnicy 3”, od którego rozchodzą się
poprzez kurki trójdrogowe przewody doprowadzające sprężone powietrze do korpusów rozładowczych
poszczególnych zbiorników. Zasilanie kolektora głównego sprężonym powietrzem może odbywać się
z obydwu stron wagonu.
Główny kolektor zaopatrzony jest w zawór bezpieczeństwa nastawiony na nominalne ciśnienie
otwarcia 0,28MPa oraz dwa manometry kontrolne.
Kurki odcinające służą do zamknięcia dopływu sprężonego powietrza do poszczególnych zbiorników,
co daje możliwość prowadzenia rozładunku każdego zbiornika oddzielnie luz dwóch, trzech czy
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
17
EPO/408S/419S/451.1.M
czterech zbiorników jednocześnie. Sterowanie kurkami odbywa się poprzez układ dźwigni oraz
wałków z dowolnej strony wagonu.
Do odpowietrzania zbiornika po rozładunku służy przewód zamontowany wewnątrz zbiornika
i zaopatrzony w filtr powietrza. Na zewnątrz zbiornika od przewodu tego odchodzą rury, do których
podłączone są kurki odcinające i manometry. Rury dwóch sąsiednich zbiorników połączone sią
w jeden przewód odpowietrzający wychodzący na zewnątrz wagonu.
Odpowietrzenie zbiornika następuje poprzez otwarcie kurka i połączenie przewodu odpowietrzającego
z atmosferą. Sterowanie kurkami odpowietrzającymi może być prowadzone z obu stron wagonu.
Obsługę urządzeń na górze zbiorników umożliwia pomost górny wykonany z siatki tłoczonej,
przechodzący wzdłuż wszystkich zbiorników. Wejście na pomost umożliwiają dwie drabinki po jednej
z każdej strony wagonu.
Wagon został wyposażony w stopnie, poręcze, uchwyty dla wspinacza, haki do lin, skrzynki kwitów,
haki do podwieszenia sprzęgu śrubowego oraz wsporniki latarń sygnałowych.
- Wagon 419S:
Zbiornik wraz z instalacją powietrzną.
Zbiornik osadzony jest na siodłach przyspawanych do belek skrętowych ostoi i dociśnięty do nich
czterema śrubami oczkowymi M36 przetkniętymi poprzez ucha przyspawane do pierścieni
usztywniających walczak zbiornika.
Śruby te dociskają zbiornik do siodeł ostoi wyłożonych podkładkami azbestowo-kauczukowymi.
Przed przesunięciami wzdłużnymi zbiornik zabezpieczają łapy przyspawane w jego strefie środkowej
i skręcone z łapami ostoi przy pomocy śrub pasowanych M24.
Łapy zbiornika posiadają łącze metalowe dla odprowadzenia ze zbiornika elektryczności statycznej na
masę podwozia.
Z jednej strony wagonu znajduje się pomost hamulcowy ze stopniami i poręczami, służący do obsługi
hamulca ręcznego oraz do przejścia z jednej na drugą stronę wagonu.
Z pomostu hamulcowego prowadzi drabinka na pomost górny, biegnący wzdłuż zbiornika
i zapewniający dogodne dojście i obsługę włazów zasypowych. Podest pomostu górnego zaopatrzony
jest w niskie poręcze służące do przytrzymania się i przymocowania pasa z linką bezpieczeństwa w
czasie obsługi.
Ponadto wagon zaopatrzony jest w typowe urządzenia zewnętrzne jak: uchwyty dla wspinacza,
wsporniki latarń sygnałowych, haki holownicze, tablice pod napisy, skrzynki na kwity itp.
- Wagon 451.1.M:
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
18
EPO/408S/419S/451.1.M
Zbiornik kształtem przypomina dwa stożki ścięte, zwrócone do siebie większymi podstawami,
połączone ze sobą częścią walcową. Górna część zbiornika zakończona jest dnem o przekroju
koszykowym, dolna zaś korpusem rozładowczym. Obok otworu zasypowego przyspawany jest króciec
do mocowania filtra i instalacji odpowietrzającej. Najniższą część zbiornika tworzy korpus
rozładowczy. Wytłoczone dno korpusu wykonane jest z blachy stalowej o grubości 16 mm. Korpus
rozładowczy połączony jest ze zbiornikiem dwunastoma śrubami M16. W zbiorniku, nad korpusem
rozładowczym umieszczony jest przewód rozładowczy rozgałęziony na dwie strony zbiornika. Tak
wykonany przewód umożliwia rozładunek na obie strony. W tym celu manometry kontrolne ciśnienia
powietrza podczas rozładunku w kolektorze i zbiornikach umieszczone są również po obu stronach
wagonu. Nadciśnienie sprężonego powietrza występuje tylko w czasie rozładunku pneumatycznego.
W części stożkowej dolnej przyspawane są łoża do posadowienia i zamocowania zbiornika na
podwoziu. Zadaniem ich jest przejęcie sił skupionych działających na zbiornik w czasie eksploatacji.
Na podwoziu wagonu ustawione a cztery zbiorniki. Zbiornik pod ciśnieniem pracuje okresowo – tylko
w czasie rozładunku zawartego w nim materiału. Czas pracy jednego zbiornika wynosi ok. 15 do 20
min na jeden przebieg.

Zestawy kołowe
Zestawy kołowe o średnicy tocznej 920mm z maźnicami posiadającymi łożyska toczne.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.

19
EPO/408S/419S/451.1.M
Usprężynowanie
Resory piórowe lub sprężyny śrubowe w zależności od typu wózka.

Urządzenia cięgłowo-zderzne
Wagon wyposażony jest w urządzenie cięgłowe nienawskrośne z amortyzatorem gumowym typu
415Z (408S), 5ZW (419S) lub sprężynami taśmowymi (451.1M) oraz sprzęg śrubowy.
- Wagon 408S:
Do czołownic przymocowane są 4 zderzaki tulejowe ze sprężynami pierścieniowymi o sile końcowej
0,38MN przy skoku 75mm z tarczą wypukłą o średnicy 500mm.
- Wagon 419S:
Wagon wyposażony jest w zderzaki typu 5C z amortyzatorem elastomerowym typu KZE-5C.
- Wagon 451.1.M:
Wagon wyposażony jest w zderzaki z amortyzatorem sprężynowo pierścieniowym.

Hamulce
Wagony 408S i 419S wyposażone są w hamulec ręczny postojowy oraz w hamulec pneumatyczny
typu Oerlikon z 16” cylindrem hamulcowym z zaworem rozrządczym Est3f, tablicami przestawczymi
„Próżny – Ładowny”, „Towarowy – Osobowy” z samoczynnym nastawiaczem klocków hamulcowych
DRV2A-600. Hamowanie kół jest dwustronne, klocki hamulcowe są wymienne.
Główny przewód hamulcowy 1¼” zaopatrzony jest w kurki końcowe oraz półsprzęgi hamulcowe.
Wagon 451.1M wyposażony jest w hamulec pneumatyczny zespolony systemu DAKO. W skład
hamulca zespolonego wchodzą również następujące urządzenia:
- wspornik zaworu rozrządczego
- CV1
- cylinder hamulcowy
- 14”
- nastawiacz klocków hamulcowych
- SZ – 12 600
- samoczynny zmieniacz przekładni
- DAKO OS – 1
- zbiornik główny powietrza
- 75 dm3
- sprzęgi hamulcowe
- 1¼”
- tablica przestawcze
- „Towarowy – osobowy”
- tablica przestawcze
- „Ładowny – próżny”
- układ dźwigni i cięgieł przenoszący siłę z tłoczyska cylindra hamulcowego na klocki hamulcowe
Każdy wagon wyposażony jest w hamulec ręczny konstrukcji korbowo – śrubowej, sterowany z
pomostu
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
20
EPO/408S/419S/451.1.M
8. Cykl przeglądowo-naprawczy
POZIOM 1
Ciągły
monitoring
i czynności
sprawdzające
podczas
eksploatacji
POZIOM 2
POZIOM 3
POZIOM 4
POZIOM 5
Utrzymanie
w przerwach
pomiędzy
planowaną
eksploatacją
Utrzymanie
co 4 lata
Utrzymanie
co 8 lat
Utrzymanie
co 12 lat
(od produkcji
do naprawy
zgodnie
z poziomem
utrzymania 5)
zz
4
lata
2 lata
8 lat
4 lata
4 lata
Poziom utrzymania 1 –
czynności sprawdzające lub
monitoring dokonywane
przed wyjazdem pojazdu
kolejowego na linię, w
czasie jazdy lub po zjeździe
pociągu. Czynności mogą
być dokonywane przez
pracowników przewoźnika
(maszynistę, rewidenta) lub
przy użyciu
automatycznych urządzeń
pokładowych lub
przytorowych.
Zakres prac:
1. Ocena stanu
zasadniczych zespołów,
podzespołów i układów
pojazdu kolejowego,
mających wpływ na
bezpieczeństwo ruchu
kolejowego
2. Zaopatrzenie pojazdu
kolejowego w materiały
eksploatacyjne
3. Ewentualna wymiana
zużytych w trakcie
eksploatacji elementów
szybko zużywających
się.
czynności, które
zapobiegają
przekroczeniom limitów
zużycia, wykonane
wzornikami w przerwach
między kolejną
planowaną eksploatacją
pojazdu kolejowego.
Zakres prac:
1. Ocena stanu
technicznego pojazdu
kolejowego przez
oględziny dostępnych
bez demontażu
podzespołów,
przewidziane w
dokumentacji badania
techniczne.
2. Naprawy dokonywane
przez wymianę
standardowych
elementów.
czynności z zakresu
utrzymania, które
zapobiegają
przekroczeniu limitów
zużycia wykonywane
wzornikami z
wyłączeniem pojazdu z
planowanej eksploatacji.
Zakres prac:
1. Szczegółowa ocena
stanu technicznego
pojazdu kolejowego
poprzez sprawdzenie
działania obwodów,
oględziny dostępnych
także po demontażu
określonych w
dokumentacji
podzespołów, a także
przewidziane w
dokumentacji badania
diagnostyczne.
2. Planowane wymiany
podzespołów oraz
niewielkie naprawy
zespołów i
podzespołów
funkcjonalnych
wykonywane na
stanowiskach.
8 lat
czynności wykonywane
z zakresu utrzymania
naprawczego.
Zakres prac:
1. Szczegółowe
sprawdzenie stanu
technicznego
przewidzianych w
dokumentacji
podzespołów i
zespołów połączone
z ich demontażem z
pojazdu kolejowego.
2. Planowe wymiany
podzespołów i
zespołów.
3. Naprawy zespołów i
podzespołów
wykonywane w
wyspecjalizowanych
warsztatach.
12 lat
czynności mające na
celu podniesienie
standardu pojazdu
kolejowego lub jego
odnowienie.
Zakres prac:
1. Demontaż zespołów i
podzespołów z
i ich wymiana na
nowe lub
zregenerowane.
2. Modyfikacje nadwozi
i układów biegowych.
Rys. 1. Model cyklu przeglądowo-naprawczego zgodny z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury
z dnia 12 października 2005r.wraz z póź. zm.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
21
EPO/408S/419S/451.1.M
8.1. Schemat cyklu przeglądowo-naprawczego
Średni przebieg roczny wagonu
40 000 km
czas/
tys. km
Czas trwania przeglądu / naprawy*
12 lat/180
8 lata/120
4 lata/60
na bieżąco
na bieżąco
1 poziom 2 poziom
3 poziom
4 poziom
5 poziom
poziomy utrzymania
* - czas trwania wykonania każdego przeglądu/naprawy jest uzależniony od zakładu przeglądowo-naprawczego taboru
kolejowego
Rys. 2. Graficzne przedstawienie cyklu przeglądowo-naprawczego. Dopuszczalne odchyłki ±10%.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
22
EPO/408S/419S/451.1.M
9. Arkusze przeglądowo-naprawcze
Poniżej przedstawiono arkusze przeglądowo-naprawcze obejmujące 5 poziomów utrzymania, w tym
utrzymania zapobiegawczego (poziom 1, 2, 3) i naprawczego (poziom 4, 5) z podziałem na czynności
kontrolne, wymagania dla czynności kontrolnych oraz załączniki stanowiące zapisy obejmujące: karty
pomiarowe, prób i smarowania oraz protokoły.
Arkusze zaproponowano dla całego wagonu oraz poszczególnych komponentów jego konfiguracji.
Dla każdego poziomu utrzymania zapobiegawczego i naprawczego należy wykonać wszystkie
zaznaczone czynności.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
23
EPO/408S/419S/451.1.M
Tablica 2. Arkusz przeglądowo-naprawczy kompletnego pojazdu kolejowego.
12.
Poziomy
utrzymania
zapobie- napraCzynności
gawcze wcze
1 2 3 4 5
● ● Oczyścić wagon z brudu, smaru, rdzy, zużytych powłok malarskich.
Dokonać oględzin całego wagonu oraz poszczególnych elementów składowych.
● ● ●
Dotyczy pęknięć, skrzywień, ubytków materiału lub braku części, prawidłowości
połączeń oraz uszkodzeń powłoki ochronnej. Ewentualne uszkodzenia i braki usunąć.
Zdemontować armaturę zbiornika w całości lub częściowo (gdy ze względu na stan i
● ● ●
zużycie kwalifikują się do wymiany).
● ● Zdemontować wózki wagonu.
● ● Zdemontować części i zespoły urządzeń cięgłowych i zderzakowych.
Zdemontować układ mechaniczny hamulca w zakresie: nastawiacz skoku klocków
hamulcowych, zmieniacz przekładni P-Ł, hamulec ręczny i ręczny postojowy oraz inne
●
części w zakresie umożliwiającym kontrolę stanu i nasmarowanie przekładni i łożysk
układu hamulcowego.
Zdemontować cały układ mechaniczny hamulca za wyjątkiem tablic przestawczych Wł●
Wył, T-O i P-Ł.
Zdemontować układ pneumatyczny hamulca w zakresie: zawór rozrządczy, kurek
●
odcinający, filtr wspornika zaworu, kurki końcowe, sprzęgi hamulcowe, tłok cylindra
hamulcowego, zbiorniki powietrza.
Zdemontować cały układ pneumatyczny hamulca poza korpusem cylindra
●
hamulcowego i wspornikiem zaworu rozrządczego.
● ● Zdemontowane z wagonu zespoły i elementy kwalifikować do naprawy i naprawić.
Dokonać oględzin ślizgów bocznych w zakresie ich kompletności oraz występowania
● ●
luzów.
Sprawdzić stan i luzy maźnic.
● ● ●
13.
● ● ●
14.
● ● ●
15.
16.
● ● ●
● ● ●
Lp.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
Sprawdzić stan węzłów tłumiących wózków.
Sprawdzić stan zamocowania uchwytów i spoin oraz nadwozia do ostoi.
Sprawdzić stan zabezpieczenia sworzni skrętu.
Sprawdzić stan i zamocowanie sprzęgów hamulcowych.
Załączniki
Wymagania
brak: pęknięć spoin lub elementów,
odkształceń elementów, rozwarstwień lub
przebić
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
nie może brakować zabezpieczeń, wykroje
maźnicze nie mogą mieć luzu >11mm
stopnie i ich wsporniki nie mogą mieć
żadnych pęknięć; spoiny łączące z
podwoziem nie mogą mieć żadnych
nadpęknięć
przynajmniej 3mm lub 5mm na jedną stronę
szczelność
karty protokoły
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
24
EPO/408S/419S/451.1.M
Tablica 2. Arkusz przeglądowo-naprawczy kompletnego pojazdu kolejowego.
Lp.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
Poziomy
utrzymania
gawcze wcze
1 2 3 4 5
● ● ●
Sprawdzić stan napisów i znaków na wagonie.
Sprawdzić stan nasmarowania poszczególnych przegubów i powierzchni ciernych,
● ● ●
zgodnie z kartą smarowania.
● ● Zdemontowane z wagonu zespoły i elementy kwalifikować do naprawy i naprawić.
● ● Zmontować zespoły i części po naprawie, nasmarować, wykonać malowanie i napisy.
● ● Dokonać pomiarów i oględzin na postoju.
Sporządzić protokół przekazania wagonu do naprawy.
● ● ●
Sporządzić protokół rekonstrukcji i robót dodatkowych.
Załączniki
Wymagania
-
karty protokoły
-
-
K16
-
-
-
protokół
-
P1
P6
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
25
EPO/408S/419S/451.1.M
Tablica 3. Arkusz przeglądowo-naprawczy ostoi.
Lp.
Poziomy
utrzymania
zapobie- napragawcze wcze
1 2 3 4 5
1.
●
2.
●
●
●
●
3.
4.
●
●
5.
6.
●
7.
8.
●
●
●
Czynności
Zdemontować wszystkie elementy odejmowalne z ostoi, oczyścić ostoję z zanieczyszczeń i
● korozji. Sprawdzić, czy nie ma pęknięć, wybrzuszeń, rozwarstwień, wgnieceń lub
nadmiernego zużycia i w przypadku ich występowania oznaczyć.
Sprawdzić, czy nie brakuje elementów ostoi, nie ma pęknięć w spoinach lub elementach,
wybrzuszeń, rozwarstwień, wgnieceń lub nadmiernego zużycia i w przypadku ich
występowania - nieprawidłowości naprawić, a braki uzupełnić.
● Przeprowadzić pomiar wymiarów ostoi w celu stwierdzenia zużyć i uszkodzeń.
Naprawić pogięte lub uszkodzone części ostoi lub wymienić na nowe. Naprawić lub
wymienić uszkodzone bądź zużyte elementy ostoi.
●
● Wymiary ostoi doprowadzić do wielkości konstrukcyjnych.
Sprawdzić, a następnie naprawić bądź wymienić części przyspawane do ostoi (wspornik,
● wieszaki i inne elementy), belki skrętowe, ślizgi boczne, gniazda czopa skrętu i ich
zamocowanie.
● Uzupełnić zabezpieczenie antykorozyjne, a następnie ostoję pomalować.
● Przeprowadzić odbiór ostoi po naprawie.
Załączniki
Wymagania
odkształceń elementów, pęknięć rozwarstwień
lub przebić
karta pomiarowa
odkształceń, wżerów powyżej 25% wymiaru
konstrukcyjnego, pęknięć, rozwarstwień lub
przebić. Zużycie elementów nie przekracza
25% przekroju konstrukcyjnego
karta pomiarowa
odkształceń elementów
karta pomiarowa
karty
protokoły
-
-
-
-
K1
-
-
-
K1
-
-
-
K1
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
26
EPO/408S/419S/451.1.M
Tablica 4. Arkusz przeglądowo-naprawczy wózka.
Lp.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Poziomy
utrzymania
gawcze wcze
1 2 3 4 5
● ● Wszystkie elementy wózka, oczyścić z zanieczyszczeń i korozji.
Zestawy kołowe, odsprężynowanie (resory, części zawieszenia), układ mechaniczny
● ●
hamulca i ślizgi boczne zdemontować i przekazać do naprawy.
Sprawdzić, czy nie brakuje elementów wózka, nie ma pęknięć w spoinach lub
● ● ●
elementach, wybrzuszeń, rozwarstwień, wgnieceń lub nadmiernego zużycia i w
przypadku ich występowania - nieprawidłowości naprawić, a braki uzupełnić.
● ● ● Sprawdzić luzy w prowadzeniu maźniczym (dokonać pomiarów korpusów maźnic)
Przeprowadzić kwalifikację do naprawy i pomiar wymiarów ramy wózka w celu
● ● stwierdzenia zużyć i uszkodzeń. Oczyścić, odtłuścić i zagruntować miejsca
skorodowane.
Naprawić lub wymienić uszkodzone dźwignie, cięgła, wieszaki, trójkąty hamulcowe z
● ● ● ich zabezpieczeniem, pałąki zabezpieczające i obsady klocków hamulcowych.
Naprawić lub wymienić tulejki, śruby i sworznie oraz wstawki klocków hamulcowych.
7.
●
8.
9.
10.
●
● Wymienić tulejki, śruby i sworznie oraz wstawki klocków hamulcowych.
Wymienić resory wraz z elementami zawieszenia na sprawne, które spełniają
●
wymogi eksploatacyjno-techniczne (konstrukcyjne).
Sprawdzić i naprawić lub wymienić gniazdo czopa skrętu, ślizgi boczne, wykładziny
samosmarne.
11.
● ● ●
12.
13.
14.
Naprawić pogięte lub uszkodzone części ramy wózka, w razie potrzeby ramę
wymienić na nową.
● ● Uzupełnić zabezpieczenie antykorozyjne, a następnie pomalować ramę wózka.
● ● Przeprowadzić odbiór ramy wózka.
Zamontować zestawy kołowe, części zawieszenia resorowego, części układu
● ●
mechanicznego hamulca. Przeprowadzić regulację hamulca.
Załączniki
Wymagania
-
karty
-
protokoły
-
-
-
-
-
-
K7
-
K2
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
K2
-
K5
-
odkształceń elementów, wżerów, pęknięć
lub rozwarstwień
karta pomiarowa
karta pomiarowa
odkształceń elementów, wżerów, pęknięć
lub rozwarstwień
wymiary tulejek i sworzni nie przekraczają
wymiarów naprawczych, brak uszkodzeń
gwintu śrub i nakrętek
wkładka gniazda skrętu z tworzywa powinna
wystawać nad powierzchnię gniazda
minimum 2mm
karta pomiarowa
karta pomiarowa
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
27
EPO/408S/419S/451.1.M
Tablica 4. Arkusz przeglądowo-naprawczy wózka.
Lp.
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4 5
Czynności
Naprawić lub wymienić linki uziemiające.
15.
● ● ●
16.
17.
18.
●
● ● ● Elementy wózka nasmarować zgodnie z kartą smarowania.
Zamontować wózek pod wagonem po naprawie i montażu wszystkich zespołów i
● ●
wyregulować wielkość luzów na ślizgach bocznych.
● ● Przeprowadzić odbiór wózka po naprawie.
Załączniki
Wymagania
1 linka uziemiająca pomiędzy maźnicą a
ramą wózka i 1 pomiędzy ramą wózka a
ostoją wagonu
karta smarowania
karta pomiarowa
karta pomiarowa
karty
protokoły
-
-
K16
-
K3
-
K3
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
28
EPO/408S/419S/451.1.M
Tablica 5. Arkusz przeglądowo-naprawczy nadwozia.
Lp.
1.
2.
3.
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4 5
Czynności
karty protokoły
Oczyścić wszystkie elementy nadwozia oraz elementy wyposażenia zewnętrznego z
● ●
zanieczyszczeń i korozji.
● ● ● Sprawdzić dokumentację dozorową zbiornika.
Dokonać oględzin zewnętrznych zbiornika.
● ● ●
4.
5.
● ● ● Dokonać pomiaru grubości ścianek zbiornika.
Oględziny uszkodzonego zbiornika.
● ● ●
Naprawić zbiornik.
6.
● ● ●
7.
8.
● ● ● Zamontować zbiornik.
Dokonać próbę wodną zbiornika.
● ● ●
Załączniki
Wymagania
-
-
-
sprawdzenie dokumentacji TDT
dopuszczalne wgniecenia zbiornika
max.10mm. W innym przypadku naprawić.
Zbiornik dobry, jeśli: blacha, spoiny nie są
pęknięte; wgniecenia, wypukłości nie
przekraczają 1% dłuższego wymiaru wady;
dopuszczalne wżery do 10% grubości
blachy; pozostałe elementy zbiornika nie są
zużyte więcej niż 25% przekroju danej
części
podlega pod TDT
zbiornik skasować, jeśli wymianie podlega
ponad 30% całej masy zbiornika; są
uszkodzenia, których znanymi technikami
nie da się naprawić
zbiornik naprawić zgodnie z wymaganiami
dozorowskimi. Prace spawalnicze – spoiny
znakowane
napełnić zbiornik wodą do ciśnienia
próbnego zgodnie z normą ZN-99/6107140. Badanie przeprowadzić bez zaworu
bezpieczeństwa. Ciśnienie stopniować
0,1MPa/ min aż do osiągnięcia próbnego
0,4MPa – utrzymując w zbiorniku przez
okres 10 min, po czym obniżyć płynnie do
ciśnienia 0,2MPa. Sprawdzić szczelność.
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
29
EPO/408S/419S/451.1.M
Lp.
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4 5
Czynności
karty protokoły
Dokonać próbę powietrzną zbiornika.
9.
● ● ●
Sprawdzić stan mocowania zbiornika do ostoi.
10.
● ● ● ●
Naprawić mocowanie zbiornika.
11.
Załączniki
Wymagania
● ● ●
12.
13.
14.
● ● ● Zgłosić zbiornik pod TDT.
● ● ● Dokonać odbioru zbiornika po naprawie przez TDT.
Sprawdzić armaturę załadowczą i rozładowczą.
●
15.
16.
● ● ● Sprawdzić dokumentację dozorową armatury.
● ● ● Wykonać próbę powietrzną szczelności armatury.
sprawdzić sprężonym powietrzem o
nadciśnieniu: 408S – 0,28 MPa
419S – 0,30 MPa
451.1.M – 0,22 MPa
mocowanie dobre, jeśli przyleganie do
podkładek izolacyjnych nie przekracza 20%
powierzchni; luz po promieniu między belką
a zbiornikiem mniejszy niż 10mm; właściwy
stopień mocowania śrub; opaska
nieobluzowana; części, spoiny nie mają
pęknięć; skorodowanie nie przekracza 25%
przekroju. W innym przypadku mocowanie
naprawić
uszkodzone śruby, nakrętki wymienić na
nowe. Zawleczki, podkładki odginane
każdorazowo wymienić na nowe. Siodło
musi dolegać do całej powierzchni.
Podkładki izolacyjne wymienić na nowe.
podlega pod TDT
podlega pod TDT
zawory, właz powinien działać płynnie, bez
zacięć
nadciśnieniu 0,15MPa. Połączenia pokryć
wodą mydlaną w celu sprawdzenia
szczelności połączeń
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
30
EPO/408S/419S/451.1.M
Lp.
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4 5
Czynności
karty protokoły
17.
● ● ● Sprawdzić: urządzenie do opróżniania dolnego, otwór wlewowy, właz z pokrywą.
18.
19.
20.
21.
● ● ● ●
Naprawić armaturę.
● Armaturę zregenerować lub wymienić na nową
● ● ● Sprawdzić dokumentację dozorową zaworu bezpieczeństwa.
● ● Naprawić zawór.
22.
23.
24.
25.
● ● ● Zgłosić zawór pod odbiór przez TDT.
● ● ● Dokonać odbioru zaworu bezpieczeństwa.
● ● ● ● ● Wykonać oględziny zewnętrzne instalacji.
● ● ● ● ● Sprawdzić szczelność instalacji.
26.
27.
● ● ● ● ● Oczyścić z zewnątrz instalację.
● ● Zdemontować instalację.
28.
● ● ● Sprawdzić stan instalacji.
29.
30.
Załączniki
Wymagania
● ● ● Dokonać pomiaru grubości ścianek instalacji.
Naprawić instalację.
● ●
zespoły dobre, jeśli brak pęknięć, odłamań;
otwory drożne; skorodowanie nie
przekracza 25% przekroju; działają
prawidłowo – szczelne; wytarcia mieszczą
się w granicach dopuszczalnych
zawory doszczelnić poprzez docieranie.
Uszczelnienie gumowe wymienić na nowe
zawór naprawić zgodnie z dokumentacją na
nadciśnienie nadciśnieniu: 408S – 0,28 MPa
419S – 0,30 MPa
451.1.M – 0,22 MPa
podlega pod TDT
podlega pod TDT
dopuszczalne wżery do 25% przekroju
nadciśnieniu 0,5MPa. Połączenia pokryć
wodą mydlaną w celu sprawdzenia
szczelności połączeń (ewentualne
wystąpienia pęcherzy mydlanych)
demontować każdorazowo przy naprawie
poziomu 5 i 4 (w przypadku stwierdzenia
uszkodzenia)
instalacja dobra, jeśli spoiny nie wykazują
pęknięć, dopuszczalne wżery do 10%
grubości ścianki, instalacja nie jest pogięta
podlega pod TDT
naprawić zgodnie z wymogami TDT. Prace
spawalnicze – spoiny znakowane
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
31
EPO/408S/419S/451.1.M
Lp.
31.
32.
Poziomy
utrzymania
Czynności
1 2 3 4 5
● ● ● Zmontować i sprawdzić instalację.
Dokonać oględzin urządzeń zewnętrznych pod kątem występowania: odkształceń,
pęknięć i złamań części, pęknięć spoin, luźnych nitów lub śrub oraz braku
zabezpieczeń połączeń. Uszkodzone elementy naprawić lub wymienić.
● ● ● ● ●
33.
● ●
34.
● ● ●
35.
● ● ●
36.
● ● ●
37.
38.
● ●
● ● ●
39.
40.
● ● ● ●
● ●
41.
● ● ● ●
42.
● ●
Załączniki
Wymagania
brak: pęknięć, naderwań lub widocznych
rozwarstwień materiału. Zużycie części nie
przekracza 25% przekroju konstrukcyjnego.
Powierzchnie uchwytów są gładkie - bez
zacięć i ostrych krawędzi. Nakrętki śrub są
zabezpieczone. Rozmieszczenie, wymiary i
sposób mocowania zgodny jest z
dokumentacją
Sprawdzić i dokonać niezbędnych pomiarów. Wyposażenie zewnętrzne wagonu
kwalifikować jako: dobre, do naprawy lub do kasacji.
Części zakwalifikowane jako dobre nie podlegające naprawie należy poddać
konserwacji i przeznaczyć do dalszej eksploatacji.
Elementy wyposażenia zewnętrznego zakwalifikowane do naprawy - naprawić z lub
bez demontażu.
Elementy wyposażenia zewnętrznego zakwalifikowane do kasacji - wymienić na
nowe.
Dokonać kwalifikacji do naprawy elementów nadwozia.
Naprawić pogięte lub uszkodzone części konstrukcji stalowej nadwozia lub wymienić
na nowe, części podłogi naprawić lub wymienić na nowe, elementy wyłożenia
szkieletu nadwozia naprawić lub wymienić na nowe.
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Uzupełnić zabezpieczenie antykorozyjne, nawierzchniowe powłoki malarskie i napisy.
Powierzchnie współpracujące ruchowo podzespołów poddanych sprawdzeniu lub
naprawie, przed ich montażem smarować.
Wykonać konserwację części i zespołów wyposażenia zewnętrznego polegającą na:
dokręceniu nakrętek mocujących, smarowaniu części współpracujących ruchowo,
pomalowaniu farbą ochronną niesmarowanych części urządzeń zewnętrznych.
Zdemontowane naprawione części i zespoły wyposażenia zewnętrznego
zamontować do wagonu.
karty protokoły
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
32
EPO/408S/419S/451.1.M
Lp.
43.
44.
45.
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4 5
Czynności
Załączniki
Wymagania
karty protokoły
Części i zespoły wyposażenia zewnętrznego zabezpieczyć antykorozyjnie i
● ●
pomalować zgodnie z dokumentacją konstrukcyjną.
● ● Dokonać odbioru zespołów i elementów wyposażenia zewnętrznego.
● ● Przeprowadzić odbiór nadwozia po naprawie.
-
-
-
-
-
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
33
EPO/408S/419S/451.1.M
Tablica 6. Arkusz przeglądowo-naprawczy zestawów kołowych.
Lp.
1.
2.
3.
4.
5.
Poziomy
utrzymania
gawcze wcze
1 2 3 4 5
● ● Zdemontować zestawy kołowe z maźnicami z wózka.
Zestawy kołowe z maźnicami poddać oględzinom pod kątem występowania:
skrzywienia osi, wytarć osi w części środkowej, pęknięć, wykruszeń i odłamań
● ● ●
elementów zestawu kołowego i maźnic, płaskich miejsc i nalepów na powierzchniach
tocznych kół zestawów kołowych.
Zestawy kołowe z maźnicami dokładnie oczyścić - oś zestawu - część środkowa osi
w miejscach przeprowadzania badań defektoskopowych - usunąć starą powłokę
malarską, rdzę oraz luźną i występującą w luźnych płatach zgorzelinę. Oczyścić
● ● zestaw kołowy - usunąć luźno przywierające zanieczyszczenia pochodzenia
organicznego i nieorganicznego oraz miejscowe uszkodzenia starej powłoki
malarskiej luźno związanej z podłożem. Oczyścić obręcze i wieńce kół - usunąć luźno
przylegające zanieczyszczenia.
Zestawy kołowe z maźnicami poddać oględzinom pod kątem występowania: pęknięć,
● ● wykruszeń i odłamań elementów zestawu kołowego i maźnic, płaskich miejsc i
nalepów na powierzchniach tocznych kół zestawów kołowych.
Wykonać wizualne oględziny osi zestawu kołowego.
● ●
●
Sprawdzić: osadzenie kół na osi, wymiary obręczy lub wieńca koła bezobręczowego,
osadzenie obręczy na kole bosym oraz temperaturę maźnicy przez dotknięcie ręką.
Wykonać pomiary.
Zdemontować maźnice z zestawów kołowych. Zestawy kołowe oraz zdemontowane
elementy maźnic dokładnie oczyścić i przekazać do kwalifikacji do naprawy i
● naprawy, oznaczyć maźnice i czop.
9.
●
●
10.
●
6.
● ● ●
7.
8.
●
Zestawy kołowe sprawdzić, zbadać i wykonać pomiary, a następnie przekazać do
naprawy.
● Zbadać i sprawdzić zestaw kołowy po naprawie.
Załączniki
Wymagania
brak: skrzywień osi, wytarć w części
środkowej, pęknięć, wykruszeń i odłamań
elementów oraz płaskich miejsc i nalepów na
kołach
oś - dopuszczalna: ściśle przylegająca cienka
warstwa gruntu, ciemne punkty tlenków
żelaza, małe płaty zgorzeliny przylegające do
podłoża i lekki nalot o odcieniu rdzawym.
Koła- dopuszczalna pozostałość
nieuszkodzonej powłoki malarskiej
przylegającej ściśle do podłoża
brak: pęknięć, wykruszeń i odłamań
elementów oraz płaskich miejsc i nalepów na
kołach
bezwzględnie zachować minimalną
średnicę typu:
A – 158mm,
B – 170mm.
karta pomiarowa
czopy i przedpiaścia powinny być
zabezpieczone smarem przed korozją. W
czasie naprawy zestawów na odsłonięte
pierścienie wewnętrzne łożysk na czopach
osi należy założyć osłony
karta pomiarowa
karty protokoły
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
K5
-
-
-
-
-
K5
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
34
EPO/408S/419S/451.1.M
Tablica 6. Arkusz przeglądowo-naprawczy zestawów kołowych.
Lp.
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4 5
11.
●
●
12.
13.
●
●
●
●
●
●
14.
15.
●
16.
●
17.
18.
● ●
●
●
●
Czynności
Załączniki
Wymagania
karty protokoły
Zestawy kołowe z nową osią lub nowymi kołami należy wyważać statycznie.
dopuszczalny moment niewyważenia kół
0,125kg×m
Dokonać cechowania zestawu kołowego.
brak: wżerów lub wytarć na powierzchniach
roboczych korpusów maźnic, odkształceń,
Korpusy i pokrywy maźnic sprawdzić i przekazać do naprawy lub do montażu maźnic
wtrąceń niemetalicznych, pęknięć, złamań
albo wymienić na nowe.
lub wykruszeń (również na pokrywach), nie
przekroczone wymiary naprawcze
nieuszkodzony gwint, dopuszczalne lekkie
Sprawdzić śruby mocujące pokrywy maźnic i śruby mocujące łożyska na czopie, a
zaokrąglenie łbów, posiadają jedną cechę
następnie przekazać do montażu lub wymienić na nowe.
min klasy 5, 6
Łożyska toczne sprawdzić, zbadać i dokonać pomiarów, a następnie przekazać do
protokół odbioru
montażu, zdjęte powinny trafić na swoje miejsce.
Łożyska toczne sprawdzić, zbadać i dokonać pomiarów, w przypadku niespełniania
warunków i wymogów technicznych łożyska toczne wymienić na sprawne technicznie
i spełniające wymagania. Zdjęte łożyska, które spełniają wymagania techniczne
powinny trafić na swoje poprzednie miejsce.
Uzupełnić zabezpieczenie antykorozyjne.
Dokonać montażu maźnic na zestawach kołowych. Łożyska nasmarować zgodnie z
nowe podkładki pod śruby, karta
kartą smarowania.
smarowania
-
-
-
-
-
-
-
-
-
P2
-
-
-
-
K16
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
35
EPO/408S/419S/451.1.M
Tablica 7. Arkusz przeglądowo-naprawczy sprężyn nośnych (resorów piórowych).
Poziomy
utrzymania
Czynności
Lp.
1 2 3 4 5
1.
w przypadku sprężyn dopuszczalne są
pozostałości nieuszkodzonej warstwy
Sprężyny nośne (resory piórowe) zdemontować z wagonu i dokładnie oczyścić je ze
●
malarskiej przylegającej ściśle do podłoża i
smaru, rdzy, powłok malarskich, zanieczyszczeń.
nalot o odcieniu rdzawym w miejscach
uprzednio skorodowanych
● Sprężyny nośne (resory piórowe) wymienić na spełniające wymagania techniczne.
Karta pomiarowa Wykonać oględziny sprężyn (resorów) na zmontowanym wagonie lub wózku pod
brak: rys i pęknięć na powierzchni (piór i
kątem występowania pęknięć lub złamań sprężyn (piór resorowych i elementów
opasce), złamań, uszkodzeń, zwichrowań i
● ● ●
resoru, osadzenia opaski resorowej oraz czy resor nie osiadł). Jeśli stwierdzi się jakąś przesunięć (przesunięcia opaski przy
nieprawidłowość – sprężynę (resor) wymienić na nową. Dobierać resory parami.
uderzeniach młotkiem)
Wykonać pomiary geometryczne, twardości i badanie sprężyn pod obciążeniem
wymiary sprężyn w stanie nieobciążonym
próbnym. Kwalifikować do regeneracji, montażu lub kasacji (wymiana).
zgodne z dopuszczalnymi w naprawie.
Twardość 370÷440 HB lub zgodna z
dokumentacją konstrukcyjną. Ugięcie pod
obciążeniem próbnym mieści się w tolerancji
●
konstrukcyjnej lub w tolerancji ±8% wartości
ugięcia. W przeciwnych przypadkach
(pomimo zastosowania obróbki cieplnej)
brudu i innych do kasacji
regenerację wykonać na gorąco. Obróbka
cieplna zawiera obowiązkowo hartowanie w
wodzie lub oleju (w zależności od gatunku
stali) i odpuszczanie z powolnym stygnięciem
Przeprowadzić regenerację sprężyn poprzez rozciąganie, kalibrowanie i obróbkę
na powietrzu. Temperaturę hartowania i
●
cieplną lub wymienić sprężyny na nowe.
odpuszczania należy określać w zależności
od rzeczywistego składu chemicznego stali i
przestrzegać tych czynności w zakresie ±10K
w czasie czynności obróbki (wg. UIC 822 pkt.
3.22)
2.
3.
4.
5.
Załączniki
Wymagania
karty protokoły
-
-
K8
-
-
-
K9
-
-
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
36
EPO/408S/419S/451.1.M
Tablica 7. Arkusz przeglądowo-naprawczy sprężyn nośnych (resorów piórowych).
Poziomy
utrzymania
Lp.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
1 2 3 4 5
Czynności
Wymagania
Załączniki
karty protokoły
Przeprowadzić próby obciążenia (sprężyna zewnętrzna pod obciążeniem, wewnętrzna wg UIC 822 pkt. 4.2.2.4: próba sprężystości,
bez) i selekcję sprężyn na grupy wg uzyskanych wyników.
sprawdzenie ugięcia pod obciążeniem
●
próbnym, sprawdzenie wymiarów.
K9
Sortowanie i oznaczanie wg karty
pomiarowej
Dokonać szczegółowych oględzin resoru ze sprawdzeniem, czy nie uwidoczniły się
niedopuszczalne są pęknięcia piór oraz
rysy i pęknięcia piór względnie opaski, skorodowania powierzchni piór. Szczególnie
mechaniczne uszkodzenia w postaci rys,
●
należy sprawdzić pióra główne. Sprawdzić wielkość wytarć piór na grubości oraz
wyrwań, odłupań itp.. Dopuszcza się
K8
wymiary końców piór szczególnie głównych zgodnie z kartą pomiarową. Wykonać
niewielkie skorodowania
pomiary, a następnie przekazać do regeneracji lub do montażu na wagonie.
Jeżeli resory piórowe kwalifikują się do regeneracji - zdemontować i naprawić. Przed karta pomiarowa
●
montażem należy sprawdzić wymiary i twardość poszczególnych piór resorowych.
K8
Zmontować resory.
Zmontowane naprawione resory piórowe i resory niewymagające regeneracji
karta pomiarowa
●
(zakwalifikowane do montażu) zbadać pod obciążeniem próbnym i wybić wartość
K8
ugięcia, aktualną wysokość resoru i znak KJ.
Sprawdzić osadzenie opaski resorowej, sprawdzić, zbadać i wykonać pomiary po
brak przesunięcia opaski przy uderzeniach
●
badaniach.
młotkiem
Uzupełnić zabezpieczenie antykorozyjne i pomalować sprężyny i resory. Wewnętrzne karta smarowania
● ● powierzchnie piór resorowych, uch pióra głównego i powierzchnie obrobione opaski
K16
nasmarować zgodnie z kartą smarowania.
Montować sprężyny na wózku kompletami wg wyników przeprowadzonej selekcji.
sprężyny w komplecie muszą mieć przeciwny
● ●
kierunek nawinięcia zwojów
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
37
EPO/408S/419S/451.1.M
Tablica 8. Arkusz przeglądowo-naprawczy zawieszenia sprężyn nośnych (resorów piórowych).
Poziomy
utrzymania
Lp.
zapobie- napra
gawcze -wcze
1 2 3 4 5
1.
●
2.
●
3.
● ● ●
4.
● ●
5.
●
6.
●
7.
● ●
8.
● ●
9.
● ●
10.
● ●
11.
Czynności
Załączniki
Wymagania
karty protokoły
Elementy zawieszenia sprężyn nośnych (resorów piórowych) zdemontować z
wagonu i dokładnie oczyścić je ze smaru, rdzy, słabo przylegającej farby, brudu i
innych zanieczyszczeń.
Wymiana elementów zawieszenia sprężyn nośnych. Wieszaki resorowe, łączniki
wieszaków resorowych i kamienie resorowe naprawić lub wymienić na nowe.
Wykonać oględziny elementów zawieszenia sprężyn (resorów) na zmontowanym
wagonie lub wózku pod kątem występowania pęknięć, złamań lub innych uszkodzeń.
Jeśli stwierdzi się jakąś nieprawidłowość - elementy zawieszenia kwalifikować do
naprawy (regeneracji) lub wymienić na nowe.
Koziołki resorowe, widły maźnicze, zwora maźnicza i elementy zawieszenia
resorowego sprawdzić i wykonać pomiary, a następnie przekazać do naprawy lub
wymienić na nowe.
Naprawić lub wymienić wieszaki resorowe, łączniki wieszaków resorowych i kamienie
resorowe oraz pozostałe elementy zawieszenia resorowego.
Wieszaki resorowe, łączniki wieszaków resorowych i kamienie resorowe oraz
pozostałe elementy zawieszania resorowego - wymienić na nowe.
Zabezpieczyć antykorozyjnie i nasmarować zespół zawieszenia resorowego zgodnie
z kartą smarowania.
Malować elementy zawieszenia sprężyn nośnych przed lub po zamontowaniu na
wózku.
Zamontować zawieszenie sprężyn na wózku.
Przeprowadzić odbiór montażu i wykonać pomiary luzów pomiędzy elementami
zawieszenia i podparcia resorów a ramą wózka.
● ● Dokonać odbioru zespołu zawieszenia resorowego.
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
K16
-
-
-
-
-
K10
-
-
-
brak: rys i pęknięć, złamań, wytarć,
rozwarstwień i zakuć widocznych gołym
okiem
brak: odkształceń, skrzywień, pęknięć,
wytarć i zużytych otworów
-
karta smarowania
nie smarować powierzchni trących tłumików
ciernych
mierzyć w stanie nieobciążonym i
obciążonym wg karty pomiarowej
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
38
EPO/408S/419S/451.1.M
Tablica 9. Arkusz przeglądowo-naprawczy urządzeń cięgłowo-zderznych.
Lp.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Poziomy
utrzymania
gawcze wcze
1 2 3 4 5
● ● ●
Dokonać oględzin urządzeń cięgłowo-zderznych.
● ● Dokonać pomiarów urządzeń cięgłowo-zderznych.
Wymienić sprzęg śrubowy na nowy lub zregenerowany odpowiadający parametrom
●
konstrukcyjnym.
Prowadnik haka cięgłowego sprawdzić, zużyty wymienić na zregenerowany.
● ● ●
Sprawdzić hak cięgłowy, zużyty wymienić na nowy lub zregenerować, zbadać
metodą defektoskopową i zamontować.
Dokonać oględzin cięgieł, sprzęgów śrubowych i sprężyn śrubowych, sprężyny i
● ● ●
powierzchnie trące haków nasmarować zgodnie z kartą smarowania.
Oczyścić aparaty cięgłowe, cięgło-sprzęgłowe lub z amortyzatorem gumowym i
rozmontować, umyć części i sprawdzić, naprawić uszkodzenia, wymienić części
● ● zużyte lub uszkodzone. Zużyte wkłady gumowe wymienić. Zmontować aparaty
cięgłowe i wykonać próby na stanowisku.
● ● ●
● Wymienić amortyzator zderzaka na nowy.
● ● Zmontować urządzenie cięgłowe.
Dokonać oględzin zderzaka, tarczy zderzaków, stan amortyzatora (wystąpienie luzu
poosiowego przy dociśnięciu zderzaka ręką).
8.
9.
10.
11.
12.
● ● ●
Oczyścić zderzaki, zdemontować, umyć części i sprawdzić zużycie tarczy
● ● zderzaków, stan amortyzatora (wystąpienie luzu trzyosiowego przy dociśnięciu
zderzaka ręką). Kąt odchylenia tarczy od osi zderzaka.
Przeprowadzić odbiór urządzeń cięgłowych i zderzaków zamontowanych na
wagonie.
● ●
Załączniki
Wymagania
karta pomiarowa
dopuszcza się ślizg prowadnika haka o
grubości ≥8mm
brak: rys, pęknięć i złamań, hak cięgłowy
nie przekręcony. Nieprzekroczone wartości
wymiarów naprawczych
brak: pęknięć, wytarć, wyrwań,
rozwarstwień, wtrąceń niemetalicznych.
Zużycia i odkształcenia części nie
przekraczają wymiarów naprawczych.
Charakterystyka wg karty pomiarowej
brak: pęknięć części lub spoin, luźnych śrub
lub nitów, brak obrotu tarczy (nie dotyczy
tarczy okrągłej). Dopuszcza się 15mm luzu
poosiowego na jednym zderzaku na
czołownicy. Luz poosiowy obydwu
zderzaków na czołownicy kwalifikuje
zderzaki do naprawy.
zużycie tarczy nie przekracza 5,5mm (dla
tarczy 1500mm). Zamontować zderzaki tego
samego typu tarczy na czołownicy wagonu
karta pomiarowa
karty
K11
protokoły
-
-
-
-
-
K13
-
K16
-
K12
-
-
-
-
-
K15
-
K11
K12
K14
K15
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
39
EPO/408S/419S/451.1.M
Tablica 10. Arkusz przeglądowo-naprawczy hamulców.
Lp.
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4 5
Czynności
Przeprowadzić oględziny sprzęgów hamulcowych. Przeterminowane wymienić.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
● ● ● ●
● Sprzęgi hamulcowe wymienić na nowe.
● ● ● ● ● Sprawdzić i smarować układ hamulca zgodnie z kartą smarowania.
Wymienić zużyte wstawki hamulcowe.
● ● ●
● ● Wymienić wstawki hamulcowe na nowe.
● ● ● ● Odwodnić i przedmuchać zbiorniki powietrza, przewody i odwadniacze.
● ● Poddać próbie wodnej zbiorniki podlegające okresowym rewizjom.
● Opaski zbiorników wymienić.
● Wymienić tulejki i sworznie.
Zdemontować i naprawić uszkodzone dźwignie i cięgła.
● ● ●
11.
Rozmontować cylindry hamulcowe, wymienić uszczelkę, oczyścić i nasmarować
● ● powierzchnie cylindra. Zmontować cylinder i sprawdzić.
12.
● ●
Sprawdzić szczelność cylindrów po zamontowaniu.
Załączniki
Wymagania
brak: uszkodzeń, śladów starzenia gumy,
wytarć powierzchniowych przekraczających
10% grubości nominalnej. Węże gumowe
sprzęgów hamulcowych mogą być
użytkowane nie dłużej niż 8 lat od daty
produkcji umieszczonej na miejscu
naniesionej cechy
karta smarowania
wymienić, gdy grubość wstawki jest mniejsza
niż 10mm. Przy wymianie pamiętać o równej
grubości na trójkącie
brak: pęknięć lub uszkodzeń spoin,
odkształceń, zgięć i zwichrowań elementów.
Dopuszczalne zużycie do 20% przekroju
nominalnego. Zużycie otworów nie
przekracza wymiarów naprawczych.
Zużycie korozyjne (max głębokość wżerów)
do 15% przekroju nominalnego
brak: pęknięć, odłamań, zarysowań,
wykruszeń. Zużycie nie przekracza
wymiarów naprawczych
spadek ciśnienia w ciągu 5min nie powinien
przekraczać 0,1Mpa
karty
protokoły
-
-
K16
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
40
EPO/408S/419S/451.1.M
Tablica 10. Arkusz przeglądowo-naprawczy hamulców.
Lp.
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4 5
Czynności
Naprawić i zbadać na stanowisku zawór rozrządczy.
13.
● ●
Naprawić i zbadać na stanowisku nastawiacz klocków hamulcowych.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
● ●
● ● Kurki końcowe i odcinające oczyścić, zdemontować, umyć i sprawdzić.
● ● Pomalować instalację i urządzenia hamulca.
Przeprowadzić oględziny układu mechanicznego pod kątem kompletności i
● ● ●
prawidłowości połączeń.
Sprawdzić działanie i wyregulować hamulec ręczny (obrót nakrętki), naprawić.
● ● ●
Załączniki
Wymagania
po zmontowaniu zawór działa poprawnie i
jest szczelny. Protokół odbioru lub wydruk
komputerowy
brak: ubytków materiału, wyrwań lub
wykruszeń, pęknięć, odkształceń części.
Zużycia nie przekraczają wymiarów
naprawczych. Zużycie korozyjne nie
przekracza 15% przekroju nominalnego.
Nastawiacz działa poprawnie
kurki działają poprawnie
protokół odbioru (brak wymagań dot.
hamulca ręcznego)
-
Wykonać uproszczoną próbę (gdy hamulec jest włączony, koła nie mają śladów
przegrzania, elementy hamulca wyglądają prawidłowo) lub szczegółową próbę
● ●
hamulca (w pozostałych wypadkach). Jeśli badanie uproszczone nie daje pozytywnych
wyników, to należy niesprawność usunąć i przeprowadzić szczegółową próbę
hamulca.
● ● ● Wykonać szczegółową próbę hamulca.
protokół odbioru lub wydruk komputerowy
karty
protokoły
-
P4
-
-
-
-
-
-
-
P3
-
-
-
P3
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
41
EPO/408S/419S/451.1.M
Tablica 11. Arkusz przeglądowo-naprawczy kompletnego pojazdu kolejowego po naprawie.
Lp.
1.
2.
3.
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4 5
● ● ● ● ●
● ●
● ●
4.
● ● ● ● ●
5.
6.
7.
● ●
●
● ● ●
Czynności
W miejsce części i zespołów zdemontowanych zamontować dobre uprzednio odjęte
od wagonu, naprawione (zregenerowane) lub nowe.
Sprawdzić stan znaków i napisów. Nieczytelne znaki i napisy poprawić.
Cały wagon pomalować oraz nanieść nowe znaki i napisy.
Sprawdzić i ewentualnie posmarować wagon w miejscach punktów smarnych
zgodnie z kartą smarowania.
Dokonać pomiaru wagi wagonu.
Dokonać pomiarów nacisków zestawów kołowych wagonu.
Zmierzyć luzy na ślizgach bocznych. Jeśli nie mieszczą się w tolerancji –
wyregulować.
Zmierzyć odległość zderzaków i osi sprzęgu od główki szyny.
8.
● ● ●
9.
● ● ●
10.
11.
● ● Przeprowadzić odbiór gotowego wagonu po naprawie.
Dokonać odbioru wagonu po naprawie, zgodnie z obowiązującą dokumentacją
● ●
konstrukcyjną, przepisami oraz niniejszym arkuszem przeglądowo-naprawczym.
● ● ● Dokonać pomiaru rezystancji uziemienia wagonu czopa suchego.
● ● ● Wewnętrzny odbiór jakościowy.
12.
13.
Zmierzyć wysunięcie haka cięgłowego.
Załączniki
Wymagania
karty
protokoły
-
-
-
-
K16
-
-
P5
P5
K1
-
K1
-
K1
-
protokół odbioru
-
-
P6
-
-
-
-
-
znaki i napisy muszą być czytelne
karta smarowania
protokół odbioru
protokół odbioru
karta pomiarowa
karta pomiarowa brak wymagań
karta pomiarowa
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
42
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
9.1. Karty
KARTA POMIAROWA – K1 – STR. 1/2
OSTOJA
Numer wagonu: 33 51 930 _________________
1. Rysunek poglądowy
2. Część parametryczna
Oznaczenie
[mm]
Wymiar dopuszczalny
[mm]
Wymiar rzeczywisty
[mm]
a1
a*
+12
0
a2
b
b*
r
r*
d1
d*
±10
r**
±8
d2
*- zgodnie z danymi technicznymi wagonów towarowych str. 6
r** - według dokumentacji na dany typ wagonu, gdy dokumentacja nie przewiduje r* =
k-k’
k-k’*
u
u*
≤10
≤6
+10
-8
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Nadzór nad procesem (KJ)
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
43
EPO/408S/419S/451.1.M
RAMA WÓZKA RODZINY 1XT
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
44
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
RAMA WÓZKA RODZINY 1XT
Lp.
1
2
3
4
Symbol
Wymiar konstrukcyjny [mm]
Wymiar dopuszczalny [mm]
Wymiar graniczny [mm]
Wymiar rzeczywisty [mm]
A1
Lp.
1
Symbol
Wymiar konstrukcyjny [mm]
H
2
A2
2000±1
2000±2
2000±2,5
H1
F
B4
K
C1
C2
C1 – C2 ≤ 2
C1 – C2 ≤ 2,5
C1 – C2 ≤ 3
L
W
±1
±3
±5
E
1830±2
3700±5
±2
±2
±0,5
1827,5
3700±8
±5
±2
±1,5
1825
3700±8
±5
±2
±1,5
Wymiar graniczny [mm]
4
Lp.
1
Wyszczególnienie
Falistość ostojnic mierzona liniałem o
długości 1 m
Wygięcie ostojnicy w płaszczyźnie
pionowej
Różnica wygięcia ostojnic w płaszczyźnie
pionowej
3
B2
B3
266+0,8
266+3,3
272
Wymiar dopuszczalny [mm]
3
2
B1
Wymagania
Nie większa niż 2 mm
Wynik pomiaru
W górę 8 mm
W dół 2 mm
Nie większa niż 5 mm
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
45
EPO/408S/419S/451.1.M
RAMA WÓZKA RODZINY Y25
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
46
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
RAMA WÓZKA RODZINY Y25
Lp.
1
2
3
1
2
3
Symbol
[mm]
Wymiar dopuszczalny
lub różnica wymiarów
[mm]
Wymiar rzeczywisty
[mm]
Symbol
[mm]
Wymiar dopuszczalny
[mm]
Wymiar rzeczywisty
[mm]
A1
A2
B1
B2
B3
B4
C1
C2
C3
C4
C5
I A1- A2I≤1,5
295±1/290±1
143±0,7
I A1- A2I≤2,5
298/293
140,5
D1
D2
D3
55+0,53
-0,34
56,5
D4
E1
E2
2074±1
IE1- E2I≤1
IE1- E2I≤2
F1
F2
G
H
J
C8
W
3250
±2
±2
-
I F1- F2I≤2
3250+8-3
±3,5
±2
±2
_______________________________
Uwagi:
Data
C7
1857±0,5
Numer wagonu: 33 51 930 __________________________________
Numer wózka:
C6
Podpis
Wykonujący pomiar
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
47
EPO/408S/419S/451.1.M
RAMA WÓZKA NR 4-26-2.8
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
48
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
KARTA POMIAROWA – K3 – STR 7/9
RAMA WÓZKA NR 4-26-2.8
Oznaczenie
Odchyłka
dopuszczalna
lub wymiar
dopuszczalny
Wymiar
rzeczywisty
lub różnica
wymiarów
Oznaczenie
b1-b2
b3-b4
a1
≤3
e1
e5
y1/1
y1/2
e2
e6
y1/3
e3
e7
e4
e8
d1
d2
63022
k1-k2
Odchyłka
dopuszczalna
≤2
lub wymiar
dopuszczalny
Wymiar
rzeczywisty lub
różnica
wymiarów
Wymiary podane w mm
m
y1/4
y2/1
26802
≤1,5
Odchyłka
dopuszczalna
lub wymiar
dopuszczalny
Wymiar
rzeczywisty lub
różnica
wymiarów
Oznaczenie
a2
y2/2
2z1/1
≤3 ≤5
2z1/2
c2
18540 4
d3
d4
f1
f5
f2
f6
≤2
n
c1
2z1/3
f3
f7
f4
f8
g1
od 3 do 6
2z2/1
2z2/2
2z2/3
od 16 do 20
Podpis
Wykonujący pomiar
g2
200022
1190 2
2z1/4
c4
≤3
Uwagi:
Data
c3
2z2/4
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
49
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
WÓZEK RODZINY 1XT
Symbol
A1
Obciążenie [kN]
Wymiar dopuszczalny
Wymiar rzeczywisty
A2, A4
Odległość między
odbijakiem a opaską
A1, A3,
resorową
H
Wysokość płaszczyzny
mocowania czopa skrętu
od główki szyny
Z
Połowa zużycia średnicy
obręczy lub wieńca koła
monoblokowego.
Typ wózka
Zestaw kołowy o średnicy
[mm]
Wózek 1XTa
920 do 890
889 do 860
859 i mniejsze
A2
A3
59,5
80 - 86
A4
H
(920 - 945) - Z
- strona widoczna wózka
- strona niewidoczna wózka
Wymiar jest ważny dla wózków z nowymi niezużytymi zestawami
kołowymi oraz resorami i elementami zawieszenia resorowego.
Dźwignia
połączenia ze
wspornikiem
stałym hamulca w
punktach*
A
B
C
* Zaznaczyć właściwe pole
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
50
EPO/408S/419S/451.1.M
WÓZEK RODZINY Y25
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
51
EPO/408S/419S/451.1.M
WÓZEK RODZINY Y25
Oznaczenie
P1=54,4
Wymiar dopuszczalny
[mm]
Wymiar rzeczywisty
[mm]
P2=349,1
Wymiar dopuszczalny
[mm]
Wymiar rzeczywisty
[mm]
P3=454,2
Wymiar dopuszczalny
[mm]
Wymiar rzeczywisty
[mm]
Typ wózka Zestaw kołowy o
średnicy [mm]
Wózek
25TN/Y25
od 920 do 890
od 889 do 860
od 859 do 840
839**
a1 a2
60±5
≥18
a3
a4
b
925+3-5-x
c1 c2 c3
min. 6/15±2
c4
d1 d2 d3 d4
2,1÷6,7/ 2,4 ÷ 6,6
X – jednostronne zużycie obręczy lub wieńca koła
monoblokowego.
Wymiary nieparzyste (a1, c3) strona widoczna wózka.
Wymiary parzyste (a2, c4) strona niewidoczna wózka.
≥0
Dźwignia 1 połączona ze
wspornikiem stałym
hamulca w punktach*
A
B
C
D
*zaznaczyć właściwe pole
**regulację D można przeprowadzić tylko na specjalne żądanie przy dopuszczeniu zużycia kół do Ø820mm
Numer wagonu: 33 51 930 __________________________________
Numer wózka:
_______________________________
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
52
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
WÓZEK NR 4-26-2.8
Obciążenie wagonu próżnego [kN]
Symbol
59,5 kN (5950 kG)
s1
s2
s3
s4
y
Odległość między odbijakiem a opaską resorową
Wymiar dopuszczalny
od 80 do 86
Wymiar rzeczywisty
Wymiar s1,s2 – strona widoczna wózka
Wymiar s3,s4 – strona niewidoczna wózka
Wymiar y – dla nowego zestawu kołowego
Uwagi:
Nr wózka
Wykonujący pomiar
Data
Podpis
od 933 do 943
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
53
EPO/408S/419S/451.1.M
KARTA POMIAROWA – K4
GNIAZDA SKRĘTU I CZOPA SKRĘTU
Parametr
[mm]
Ø62+0,5
190+0,3
a
b
194+0,3
c
Wymiar naprawczy
[mm]
Wymiar kresowy [mm]
gniazdo smarne
Ø 64,5
Ø 65,5
194,5
196,5
198
201
czop skrętu smarny
r
r
r-4
r-8
Numer wagonu: 33 51 930 __________________________________
Numer wózka:
_______________________________
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Wymiar
rzeczywisty [ mm ]
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
54
EPO/408S/419S/451.1.M
ZESTAW KOŁOWY
Nr bieżący
Data
Nr zestawu kołowego
Rodzaj koła
Nowa obręcz
Nowe koło
Badanie ultradźwiękowe
Badanie rezystancji
Obtoczone zarysy obręczy
Obtoczone czopy
Sprawdzenie osadzenia osi
Sprawdzenie osadzenia obręczy
Wyważanie
Kontroler
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
55
EPO/408S/419S/451.1.M
ZESTAW KOŁOWY
UWAGA
Zarys nie wymaga przetoczenia, jeżeli: wysokość obrzeża 28±0,5 mm; grubość obrzeża Og≥28 mm;
parametr qr≥7,5mm.
Jeżeli jedno z powyższych wymagań nie jest spełnione lub, jeżeli chropowatość jest większa niż
Ra=25µm, to zarys należy przetoczyć.
1. Dopuszczalna różnica średnic kół mierzona na okręgu tocznym [D-D’] wynosi: ≤1,0 mm dla tego
samego zestawu (koło lewe (L) – koło prawe (P)); ≤10 mm między zestawami jednego wózka; ≤20
mm między dwoma wózkami tego samego wagonu.
2. Stroną lewą (L) zestawu jest strona przeciwna do numeru zestawu
3. „OgL” grubość obrzeża koła lewego, „OqP” grubość obrzeż koła prawego.
4. Przy obliczaniu odległości między zarysami obrzeży obręczy „E z”, należy pomierzyć „Az” na
wysokości główki szyny w zestawie zabudowanym na pojeździe trakcyjnym (pod obciążeniem).
Odległość między zarysami obrzeży zestawów, wartość Ez od 1410 do 1426 mm.
5. Różnica odległości między płaszczyzną czołową przedpiaścia i osi i wewnętrzną boczną
powierzchnią obręczy lub wieńca koła bezobręczowego [C-C’] - ≤1 mm dla zestawów nowych: dla
zestawów już eksploatowanych dopuszcza się wartość ≤ 2 mm.
6. Dopuszcza się – na żądanie użytkownika – obniżenie wymiaru naprawczego grubości obręczy lub
wieńca, jednak dla wartości wyższej niż wymiar kresowy.
7. Wielkość płaskiego miejsca lub nalepu (OP) na okręgu tocznym nie może przekroczyć 1 mm,
długość płaskiego miejsca lub nalepu na obwodzie okręgu tocznego (LP) max. 60 mm ( pkt. 7
dopuszczalne tylko w eksploatacji).
8. Obręcze zestawu kołowego powinny mieć zarys 28UIC 135 (PN-EN 13715:2008).
9. Szerokość obręczy łącznie z nawisem (wymiar b+s) nie może przekroczyć 140 mm; wielkość
nawisu na krawędzi powierzchni tocznej 4 do 7 mm.
10. Wymiary konstrukcyjne i naprawcze odnoszą się do pomiarów zestawów kołowych
wymontowanych z wagonu (w stanie swobodnym – oznaczenie Az).
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
56
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
ZESTAW KOŁOWY
1. Grubość obręczy
2. Grubość wieńca koła
75+2,00
≥40
30
bezobręczowego do rowka
widocznego
3. Wysokość obrzeża
W
50+40
≥25
2)
Ow
28±0,5
28±0,5
32,5+0,50
≥28,5
Max36
Min25
22
≥53
50
≥7,5
>6,5
Og
4. Grubość obrzeża
5. Suma grubości dwóch obrzeży Ogr + Ogr +
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
Ogp
Stromość obrzeża
Długość płaskiego miejsca lub nalepu
na obwodzie okręgu tocznego
Wielkość płaskiego miejsca lub
nalepu na okręgu tocznym koła
Odległość między wewnętrznymi
powierzchniami obręczy lub wieńca
Odległość między zarysami obrzeży
Chropowatość pow. obrzeża i tocznej
Bicie promieniowe obręczy
lub wieńca
Szerokość obręczy lub wieńca
Różnica odległości między
płaszczyzną czołową przedpiaścia
osi i wewnętrzną boczną
powierzchnią obręczy lub wieńca koła
bezobręczowego
Średnica kół
obręczowanym
w zestawie
bezobręczowym
16. Różnica średnic kół po okręgu
+1
65
0
Ogp
qr
10,8
Lp
0
0
60
Op
0
0
1 (wysokość
+0,2
+2
Az,
1360
0
1360
0
0
Ez
Ra
od 1410 do 1426
≤12,5
H
0,5
135±1
b
ICC’I
D,D’
s
Wym. rzeczywisty [mm] Uwagi
Przed
Po
naprawą naprawie
strona
A
B
A
B
nalepu)
+2
≥133
-
<133
≤1
920+40
920+40
IDD’I
tocznym w zestawie kołowym
17. Wielkość nawisu materiału na
krawędzi pow. bocznej
18. Wynik badania defektoskopowego
Wymiar
kresowy
[mm]
Wymiar
naprawczy
[mm]
O
Symbol
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
Lp. Określenie wymiaru
≥850
≥882
830
840
≤1
0
0
6
dotyczy obręczy pasowanej z kołem bosym o Ø770, natomiast przy średnicy koła bosego obniżonej do wartości dopuszczalnej Ø766,
dopuszcza się zwiększenie grubości obręczy odpowiednio o wartość zmniejszonego koła bosego.
2)
Rowek kontrolny musi być w pełni widoczny
UWAGA. Kolorem szarym zaznaczono czynności wykonywane podczas przeglądu poziomu 3.
1)
Przebieg procesu naprawy zestawu kołowego
Nr bieżący
Nr kontrolny
Obróbka zarysu obręczy
Obtoczyć zarys 28 UIC
Obtoczyć zarys nowej obręczy
Obtoczyć zarys napawanej obręczy
Obtoczyć zarys powierzchni
czołowych wewnętrznych
1)
Nr bieżący
Data
I
II
Nr kontrolny
Obróbka czopów
Czop toczyć i rolować
Przedpiaście toczyć i rolować
Rolować czop
Nr bieżący Nr kontrolny
Data
I
II
Obrzeże napawać1)
Do 3 spoin (napawarka)
Do 6 spoin
nie dotyczy kół monoblokowych
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
57
EPO/408S/419S/451.1.M
KOŁO BOSE
Lp.
Symbol
[mm]
Wymiar naprawczy
[mm]
Wymiar kresowy
[mm]
1
D
D1)
D-4
D-4
2
a
1404+2
1416
1416
3
b
86-0,5
80
80
1)Nominalne
Wymiar
rzeczywisty
Ø770+1,7/-1,4 [mm].
Dopuszczalna wartość zaniżona do Ø766 [mm], jeżeli odpowiednio
zostanie zwiększona grubość obręczy (odpowiednio o wartość zmniejszenia koła bosego).
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
58
EPO/408S/419S/451.1.M
KORPUS MAŹNICY WÓZKA RODZINY 1XT
Lp.
Symbol
1
2
3
b
c
h
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
2650-0,3
65±0,2
150±0,5
Wymiar
naprawczy
[mm]
262
62,5
149
Wymiar kresowy [mm]
Wymiar
rzeczywisty
[mm]
255
59
148,7
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
59
EPO/408S/419S/451.1.M
KORPUS MAŹNICY WÓZKA RODZINY Y25
Lp.
Symbol
Wymiar
konstrukcyjny [mm]
Wymiar naprawczy
[mm]
Wymiar kresowy
[mm]
Wymiar rzeczywisty
Wózek 1
1
2
3
4
5
6
a
b
c
d
e
f
Ø 163+1,2-0,2
3
274+0,4-1,2
5
Ø 1270-1,6
4
166
2
269
3
Ø 122,5
2,5
167
1,5
267
2
Ø 121,5
2
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Wózek 2
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
60
EPO/408S/419S/451.1.M
ODBIÓR RESORA
Lp. Rodzaj próby
Warunki próby
Badanie piór przed montażem
1
Sprawdzenie
Na stanowisku
wymiarów piór
pomiarowym
2
Wartość wymagana
Wynik
Wymiar
Wymiar
Wymiar
konstrukc naprawczy kresowy
yjny [mm]
[mm]
[mm]
a
31-10
33
36-10
38
39
50,05
52
b
13+0,1-0,5
12
16+0,1-0,6
15
c
3±2
d
d≤2
Dopuszczalne zużycie opasek resorowych
e
18
15
f
17,5±0,5
19
g
20
18
h
50-0,32-0,57 48
e
20
15
f
17,5±0,5
19
g
22
18
h
50-0,32-0,57 48
Po dwukrotnym ugięciu
370 ÷ 430HB
resoru pod obciążeniem
próbnym wykonać pomiar
twardości piór resoru
Sprawdzenie
twardości piór
Symbol
wymiaru
Numer wagonu: 33 51 930 __________________________________
Numer wózka:
Uwagi
_______________________________
l – długość pióra w stanie wyprostowanym
Wszystkie pióra
główne i
najdłuższe
nakładkowe
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
61
EPO/408S/419S/451.1.M
ODBIÓR RESORA
Lp. Rodzaj próby
Warunki próby
Badanie resorów piórowych po zamontowaniu
1
Sprawdzenie
Ugięcie na 10 kN obciążenia
ugięcia resora
pod
obciążeniem
Ugięcie na 136 kN obciążenia
próbnym
2
Sprawdzenie
Po ugięciu wstępnym 81,6 kN i
stabilności
po 10-krotnym ugięciu w zakresie
resora
od 81,6 do 136 kN
3
Sprawdzenie
Na płaszczyźnie bocznej opaski
cechowanie
resorowej
resorów
4
5
Sprawdzenie
smarowania piór
resorów
Sprawdzić
jakość
zabezpieczenia
przed korozją
Pióra resorów powinny być
rozchylone, smar grafitowy wg
PN-59/C-96153
Warstwa lakieru bitumicznego wg
PN-C-81803:2002, min. 40μm
Wartość wymagana
Wynik
6,3 ± 0,5 [mm]
Wszystkie
resory
86 ± 6,9 [mm]
Resory nie powinny wykazywać
odkształceń trwałych
Wszystkie
resory
Wybić: wartość ugięcia, aktualną
wysokość i znak kontroli jakości.
Istniejące (stare) oznakowanie
skasować poprzez naniesienie
znaku „x”.
Smarować należy co najmniej
powierzchnie współpracujące
czterech piór głównych
Powierzchnie zewnętrzne resoru.
Wszystkie
resory
Numer wagonu: 33 51 930 __________________________________
Numer wózka:
Uwagi
_______________________________
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Wszystkie
resory
Wszystkie
resory
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
62
EPO/408S/419S/451.1.M
POMIAR SPRĘŻYNY
Lp.
Wymiar lub
parametr
Sprężyna
Symbol
Sprawdzenie wymiarów sprężyn
1
Wysokość
Zewnętrzna
l0
sprężyny
Wewnętrzna
nieobciążonej
2
Średnica
Zewnętrzna
Dz
zewnętrzna
Wewnętrzna
3
Średnica
Zewnętrzna
Dw
wewnętrzna
Wewnętrzna
4
Prześwit
Zewnętrzna
a
pomiędzy
Wewnętrzna
czynnymi
zwojami
5
Prostolinijność
Zewnętrzna
b
sprężyny
Wewnętrzna
Sprawdzenie charakterystyki i selekcji sprężyn
1
Wysokość sprężyny zew.
l0
obciążonej siłą 8,83 kN
2
Wysokość sprężyny wew.
nieobciążonej
l0
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
Wymiar
naprawczy
[mm]
Wymiar
kresowy
[mm]
264±2
234±2
257,5
228
257,5
228
192+2-1,5
114+1,5-2
132+2-1,5
66+1,5-2
20,9±4
11,2±2
-
-
≤5
≤4,5
239 < l0 ≤ 241 kolor czerwony
241 < l0 ≤ 242 nie oznaczona
242 < l0 ≤ 243 kolor żółty
232 < l0 ≤ 233 kolor czerwony
233 < l0 ≤ 235 nie oznaczona
235 < l0 ≤ 236 kolor żółty
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Wymiar
rzeczywisty
[mm]
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
63
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
ZAWIESZENIE RESOROWE
Lp. Wymiar lub
parametr
1
2
3
4
5
6
7
Symbol
Długość
zawieszenia
Jednostronny luz
poprzeczny
Jednostronny luz
podłużny
Dł. wieszaka
resorowego
Średnica sworznia
resorowego
Średnica wieszaka
resorowego
Grubość kamienia
resorowego
a1
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
2340-2
2381)
17,55÷20,15
Wymiar
naprawczy
[mm]
249
251,51)
24
Wymiar
kresowy
[mm]
251,5
2531)
-
w
0,5÷1,15
3,65
-
l3
d1
2860-2
2920-2 1)
Ø350-0,5
289
2951)
Ø 31,5
290
2961)
Ø 31
d2
Ø 25÷0,5
Ø 23,5
Ø 23
a
8+1-0,25
4,25
3,75
l2
W przypadku jednostronnego zetknięcia się maźnicy z widłami maźniczymi ramy wózka należy zmierzyć istniejącą przestrzeń i
podzielić ją przez dwa.
1)
Dotyczy wózków z wieszakiem resorowym 290 wg BN-86/3513-05.
Numer wagonu: 33 51 930 __________________________________
Numer wózka:
_______________________________
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
64
EPO/408S/419S/451.1.M
URZĄDZENIE CIĘGŁOWE I ZDERZNE
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
65
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
Lp.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Wymiar lub parametr
Symbol
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
Dopuszczalne
odchyłki
[mm]
Odległość od punktu zaczepu
gardzieli niewyciągniętego haka
cięgłowego do płaszczyzny
zderznej nieściśniętych
zderzaków
Odległość od punktu zaczepu w
gardzieli niewyciągniętego haka
cięgłowego do płaszczyzny
czołownicy powinna wynosić
Rzeczywista mierzona długość
zderzaka a+b=l
Odległość osi zderzaków od osi
wzdłużnej ostoi
Szerokość prowadnika haka
cięgłowego
Wysokość osi
dotyczy
zderzaków od
poziomów P4
główki szyny
i P5
dotyczy
poziomu P3
Wysokość osi sprzęgu od główki
szyny
Odchylenie osi symetrii tarczy
względem poziomej osi symetrii
przechodzącej przez otwory
łączące kołnierz pochwy z płytą
zderzaka
Promień wypukłości tarczy
zderzaka
Odległość najniższej części
sprzęgu śrubowego od główki
szyny
Skok zderzaka
a
od 335 do 400
-
b
od 260 do 274
-
l
od 650 do 675
-
C
875
±4
c
60,2
+8
H
10601)
±5
min. 9402)
-
h
1040*
±5
α
-
±1°30’
R
min. 1500
-
Z
min. 140
-
s
105
Długość sprzęgu śrubowego
skręconego
Długość sprzęgu śrubowego
rozkręconego
Lmin
750
0
-5
±10
Lmax
986
Strona lewa od
koła
hamulcowego
L
P
Strona
przeciwna
L
P
+10
-5
Wymiar wysokości zderzaków H = 1060±5 mm i wysokość osi sprzęgu h = 1040±5 obowiązuje dla nowych
zestawów kołowych.
2)
Różnica odległości osi zderzaków na jednym końcu wagonu nie może być większa niż 15mm, a różnica pomiędzy
jednym a drugim końcem wagonu po przekątnej lub wzdłuż wagonu nie może być większa niż 25mm. W wagonach
towarowych cztero- i więcej osiowych na wózkach, wysokość H może wynosić 1060-10 mm.
1)
Uwagi:
Data
Wykonujący pomiar
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
66
EPO/408S/419S/451.1.M
3. Wymagania odbiorcze
Wyszczególnienie
Lp.
1
Oględziny
zderzaków
Tarcza zderzaka
Trzon zderzaka
Pochwa zderzaka
2
Oględziny
urządzeń
cięgłowych
Amortyzator zderzaka
Sprzęg śrubowy
Hak cięgłowy
Urządzenie cięgłowe
3
Sprawdzenie poprawności montażu
śrub mocujących urządzenie cięgłowe
i zderzaki
4
Moment dokręcenia śrub mocujących
zderzaki
prowadnik haka
urządzenie cięgłowe
amortyzator sprzęgu
Sprawdzenie zamontowanych na
wagonie zderzaków
5
6
7
8
Wymagania
Wynik
pozytywny/
negatywny
Tarcza zderzaka jest w całości (niezłamana),
brak pęknięć, mocowanie do trzony lub pochwy
jest prawidłowe (brak luźnych nitów lub śrub,
spoiny prawidłowe).
Nie występują pęknięcia, połączenia z tarczą lub
płytą zderzakową prawidłowe (brak luźnych
nitów lub śrub, spoiny prawidłowe).
Żaden ze zderzaków nie daje się docisnąć ręką.
Nie brakuje części, części sprzęgu nie są
uszkodzone, nie uszkodzony hak do
zawieszenia sprzęgu.
Nie przekroczone wartości wymiarów
dopuszczalnych w naprawie, brak pęknięć i
złamań, hak cięgłowy nie przekręcony.
Nie brakuje części, amortyzator działa
prawidłowo (niemożliwe jest wyciągnięcie haka
ręcznie), prawidłowy montaż podkładki
zabezpieczającej sworzeń w cięgle widłowym.
Końce śrub nie powinny wystawać ponad
nakrętkę więcej niż 5 zwoi.
Nakrętki powinny być zabezpieczone przed
samoczynnym odkręceniem.
min. 300 Nm
min. 140 Nm
min. 140 Nm
min. 120 Nm
Zderzaki zamontowane na wagonie są tego
samego typu.
Numer wagonu: 33 51 930 __________________________________
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
67
EPO/408S/419S/451.1.M
POMIAR SPRZĘGU ŚRUBOWEGO
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
68
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
Określenie pomiary
Lp.
Symbol
Średnica sworznia
D1
Średnica czopa nakrętki
D2
Średnica otworu
Lewego1)
D3
w łubce
Prawego
D4
4
Średnica otworu w pałąku
D5
Szerokość
5
prawy
w pł.
c
ucha łubki
poprzecznej
w pł.
W2
wzdłużnej
lewy
w pł.
b
poprzecznej
w pł.
W1
wzdłużnej
Szerokość ucha
6
w pł. poprzecznej
d
pałąka
w pł. wzdłużnej
W2
w obszarze
Grubość pałąka
7
a
połączenia z
nakrętką
w części giętej
W3
Luz poprzeczny między sworzniem a
8
Z1
otworem w uchu łubki
Luz poprzeczny między czopem
9
Z2
nakrętki a otworem w uchu łubki lub
pałąka
Odległość między pałąkiem a nakrętką
10
x
Sprzęg śrubowy o wytrzymałości na rozciągnie 0,85 MN
1)od strony lewej koła hamulcowego.
1
2
3
*
Wymiar
konstr.
[mm]
550-0,5
450-0,5
56+0,50
46+0,50
46+0,50
20
Wymiar
naprawczy
poziom4 poziom 5
54
550-0,5
42
450-0,5
56+0,50
46+0,50
46+0,50
19
20
Wymiar
kresowy
[mm]
52
41
28
23,5
19
23,5
18
22
21
22
21
25,5
21
25,5
20
20
23,5
320-1,5
19
19
29
20
23,5
320-1,5
18,5
18
28
400-0,1
maks. 2
37,5
maks. 5
400-0,1
maks. 2
36,5
-
maks. 2
maks. 5
maks. 2
-
-
-
-
maks. 5
Pomiaru dokonać w przypadku demontażu haka cięgłowego
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Wymiar
rzeczywisty
strona
L’
P
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
69
EPO/408S/419S/451.1.M
2.
Lp.
Wymiar lub parametr
Symbol
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
D1
550-0,4
52
50
Wymiar
naprawczy
[mm]
Wymiar Wymiar rzeczywisty
graniczny [mm]
[mm]
A
1
Sworzeń
Średnica sworznia
B
Nakrętka
1
Średnica czopa nakrętki
D2
45-0,4
40
38
2
Długość rozstawu czopów
a
750-1
72
71
3
C
Grubość zwoju gwintu
Śruba dwustronna
b
3,27
2,8
2,6
1
Grubość zwoju gwintu
b
3,34
2,8
2,6
Numer wagonu: 33 51 930 __________________________________
pałąk
łubka
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
70
EPO/408S/419S/451.1.M
Lp.
Wymiar lub parametr
Symbol
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
lewego
D3
56+0,50
59
60
prawego
D4
46+0,50
49
50
b
21,5-0,25
21
21
W1
25-0,25
21
20
c
19,5-0,25
19
19
W2
23-0,25
19
18
D5
46+0,50
48,5
49
w obszarze
połączenia z nakrętka
w części giętej
a
320-1,5
29
28
W3
400-1
37,5
34,5
w pł. poprzecznej
w pł. Wzdłużnej
d
W2
19,5-0,25
23,5
19
19
18,5
18
Z1
max. 2
max. 5
max. 5
Z2
max. 2
max. 7
max. 7
a1
560-2
60
62
a2
80+1
76
74
b1
120+20
116
115
c1
31+30
28
27
d1
56+0,50
59
60
Łubka
Średnica otworu w
łubce
D
1
Szerokość
ucha łubki
2
w pł.
poprzecznej
w pł.
wzdłużnej
prawego w pł.
poprzecznej
w pł.
wzdłużnej
lewego
E
1
Pałąk
Średnica otworu w pałąku
2
Grubość
pałąka
3
Szerokość
ucha pałąka
F
1
Luz poprzeczny
Luz poprzeczny miedzy sworzniem a
otworem w uchu łubki
Luz poprzeczny miedzy czopem
nakrętki a otworem w uchu łubki lub
pałąka
Hak cięgłowy typ B
Szerokość paszczy haka
2
G
1
Wymiar
naprawczy
[mm]
Wymiar
granicz
[mm]
5
Wysokość przekroju osiowego łba
haka
Wysokość przekroju poprzecznego łba
haka
Odległość od ściany otworu w łbie
haka do ściany paszczy haka
Średnica otworu w łbie haka
6
Średnica otworu w uchu haka
d2
80+0,19
7
Rozwarcie paszczy haka
f
41+20
47
48
8
Wysokość ucha haka
g
70 ±0,5
67
66
9
Przekrój drąga haka ( wysokość x
szerokość)
Rozstaw osi otworów
2
3
4
10
h
L
600
-2 x
0
80,5
0
500
56 x 47
-2
530
533
Wymiar
rzeczywisty
[mm]
UIC 520
80,8
55 x 46
535
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
71
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
POMIAR HAKÓW CIĘGŁOWYCH
1. Rysunek poglądow
Hak typu A
Hak typu B
Lp.
Wymiar lub
parametr
1
Szerokość
płaszczyzny haka
Wysokość przekroju
osiowego łba haka
Wysokość przekroju
poprzecznego łba
haka
Odległość od ściany
otworu w łbie haka
do ściany paszczy
haka
Średnica otworu w
łbie haka
Średnica otworu w
uchu haka
Średnica
Rozwarcie paszczy
haka
Wysokość ucha
haka
Przekrój drąga haka
(wysokość x
szerokość)
Rozstaw osi
otworów
Grubość
Długość od otworu
do końca trzpienia
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Symbol
a1
Wymiar
Wymiar
konstrukcyjny naprawczy
[mm]
[mm]
60
560-2
Wymiar Wymiar rzeczywisty
kresowy Strona tablic
Strona
[mm]
przestawczych przeciwna
65
a2
80+10
76
70
b1
120+20
116
110
c1
31+30
28
25
d1
56+0,50
59
62
d2
80+0,190
80,5
81
d3
f
530-0,5
41+20
51
47
50
50
g
70+0,5-0,5
67
65
h
600-2x 500-2
56x47
54x44
L
530
533
538
L1
L2
400-0,5
440
38,5
443
37
448
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
72
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
URZĄDZENIE CIĘGŁOWE
Lp.
Wymiar lub parametr
symbol
1
2
3
4
5
6
Skok roboczy
Siła napięcia wstępnego
Siła maksymalna
Energia przejęta
Energia pochłaniana
Średnica
Haka cięgłowego
Cięgła widłowego
Sworznia
Średnica drąga cięgła widłowego
Wysokość drąga haka cięgłowego
Szerokość drąga haka cięgłowego
fr [mm]
Fw [kN]
Fk [kN]
We [kJ]
Wa/We [kJ]
D1 [mm]
7
8
9
D2 [mm]
H [mm]
B [mm]
Wielkość
konstrukcyjna
[mm]
55±5
≥10
≥400
≥8
≥0,3
80+0,190
80+0,190
800-0,19
600-1
600-2
500-2
Wielkość
Wielkość
naprawcza rzeczywista [mm]
[mm]
Strona A Strona B
76
82
77,5
58
56
47
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
73
EPO/408S/419S/451.1.M
URZĄDZENIA CIĘGŁOWE
Lp.
Symbol
Wielkość
konstrukcyjna
Wymiar naprawczy
[mm]
Wymiar kresowy
[mm]
Wymiar rzeczywisty
[mm]
Strona A Strona B
1
Dw [mm]
84+40
2
Dz [mm]
1800-5
3
Lo [mm]
250+10/-5
4
e [mm]
14+0,3-0,3 lub 15+0,3-0,3
5
P1 [t]
13
6
P2 [t]
16
7
f
8
c
W ruchu międzynarodowym urządzenie cięgłowe musi być zgodne z kartą UIC 520
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
74
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
URZĄDZENIA ZDERZAKOWEGO
Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych zderzaków z amortyzatorem gumowym:
Trzon
Pochwa
Amortyzator ugięcia wstępnego
Pierścień gumowy
Lp.
Symbol
Wielkość
konstrukcyjna [mm]
Wymiar
naprawczy [mm]
Wymiar kresowy
[mm]
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
e
g
d1
d2
l
d
h
g1
g2
Hsw
—
1,5
21,5
216,5
230
141
221
21
16
13
124
2
22
216
229
142
222
22
15
12,5
123
20
218±0,5
232±0,4
140±0,5
220,5±0,4
20,5+0,6-0,2
17,8±0,1
14,4±0,1
128
Wymiar
zmierzony
w [mm]
Numer wagonu: 33 51 930 __________________________________
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
75
EPO/408S/419S/451.1.M
URZĄDZENIE ZDERZAKOWE
Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych zderzaków elastomerowych (tuleja z płytą):
Lp.
Symbol
1
2
3
4
5
6
A
B
D
D
H
L
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
169±0,5
25+0,13
216-0,3
26
275±0,4
489±1,2
Wymiar naprawczy
[mm]
Wymiar kresowy
[mm]
170,5
26
214,5
27
274
487
172
27
213,5
28
273
485,5
Wymiar zmierzony
[mm]
Numer wagonu: 33 51 930 __________________________________
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
76
EPO/408S/419S/451.1.M
Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych zderzaków z amortyzatorem małym sprężynowym:
Lp.
Symbol
1
2
3
4
5
A
C
G
K
B
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
406±0,4
216,5+0,5
24,8-0,13
0
204±0,5
Wymiar naprawczy
[mm]
Wymiar kresowy
[mm]
407
217,5
24,3
3
205
408
219
23,5
5,5
206
Wymiar zmierzony
[mm]
Numer wagonu: 33 51 930 __________________________________
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
77
EPO/408S/419S/451.1.M
Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych zderzaków z amortyzatorem elastomerowy:
Lp.
Symbol
1
2
3
4
5
6
A
C
G
K
R
d
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
406±0,4
216,5+0,5
24,8-0,13
0
204±0,5
112+0,2
Wymiar naprawczy
[mm]
Wymiar kresowy
[mm]
407
217,5
24,3
3
205
113
408
219
23,5
5,5
206
114
Wymiar zmierzony
[mm]
Numer wagonu: 33 51 930 __________________________________
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
78
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych zderzaków
(pochwa):
Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych
zderzaków (tuleja z tarczą):
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
D
H
S
T
Z
D
A
E
C
F
K
L
W
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
200,5+0,3
435±0,5
25,5+0,149-0,065
150±0,3
216,5+0,3
26
169+0,5
25-0,052
200-0,3
4,15+0,18
0
387+0,4-0,4
160+0,5
Wymiar naprawczy
[mm]
201,5
433,5
26,5
149
217
27
170,5
25
198,5
4,4
3
388
161,5
Wymiar
kresowy
[mm]
202,5
432
27,5
148
218
28
172
25,5
197,5
4,8
5,5
389
162,5
Wymiar
rzeczywisty [mm]
Pochwa
Symbol
Tuleja z tarczą
Lp.
Numer wagonu: 33 51 930 __________________________________
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
79
EPO/408S/419S/451.1.M
Zderzak z amortyzatorem ze sprężyn pierścieniowych o skoku 105:
Lp.
Określenie pomiaru
Symbol
1
Średnica wewnętrzna
pochwy
Średnica zewnętrzna
tulei
pochwy
Grubość pierścienia
Średnica rowka
Szerokość rowka
Długość tulei z tarczą
D1
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
202+1,2
D2
201-1,2
D4
214+1,2
c
D3
e
I
I1
32±0,8
191-0,5
20,6+0,3
486+1,5
127±0,5
2
3
4
5
6
7
8
Wymiar naprawczy
[mm]
204,5
198,5
216,5
30,5
189
22
484,5
128
Wymiar
kresowy
[mm]
205
198
217
30
189,5
22,5
483
129
Numer wagonu: 33 51 930 __________________________________
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Wymiar
rzeczywisty
[mm]
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
80
EPO/408S/419S/451.1.M
KARTA SMAROWANIA – K16 – STR. 1/2
408S/451.1M
419S
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
81
EPO/408S/419S/451.1.M
KARTA SMAROWANIA – K16 – STR. 2/2
Gatunek oleju lub Norma
Częstotliwość
Uwagi
smaru
zużycia
smarowania
[kg/wagon]
Połączenia sworzniowe
Smar CSW-1
0,8
Przy naprawach oraz Smarować min. 1
wieszaków trójkątów
podczas oględzin
raz w miesiącu
hamulcowych, oprawek klocków
technicznych wagonu
hamulcowych, dźwigni i cięgieł
na stacji postoju
hamulca pneumatycznego,
pociągu
prowadnice dźwigni
przycylindrowych, łożyska i
segmenty zębate tablic
przestawczych
Nastawiacz klocków
Smar do
1,0
Przy naprawach
Wg instrukcji
hamulcowych DRV2A, zmieniacz mechanizmów
okresowych
specjalistycznych
przekładni SAB, cylinder
hamulcowych
Zakładów
hamulcowy
naprawczych
Łożyska wrzeciona, nakrętka i
Smar CSW-1
0,8
śruba hamulca ręcznego, kurki
podczas oględzin
raz w miesiącu
końcowe hamulca
technicznych wagonu
na stacji postoju
pociągu
Powierzchnie cierne tulei i
Smar CSW-1 lub 0,8
Przy naprawach
pochwy zderzaka
Kalton EP-2
okresowych
Sworznie i prowadnik haka
Smar CSW-1 lub 0,5
aparatu pociągowego
Kalton EP-2
podczas oględzin
raz w miesiącu
technicznych wagonu
na stacji postoju
pociągu
Sprzęg śrubowy
Olej przemysłowy 0,3
podczas oględzin
raz w miesiącu
technicznych wagonu
na stacji postoju
pociągu
Zawiasy, sworznie, zaczepy i
Smar CSW-1 lub 0,2
Przy naprawach i w Smarować min. 2
śruby oczkowe pokrywy włazu
Kalton EP-2
miarę potrzeby
razy w roku
króćca napowietrzającego i
kołpaka koła pokrętnego,
przyłącze gwintowe zaworów
kulowych
Drąg sterujący i dławik napędu Smar CSW-1
0,1
zaworu centralnego
miarę potrzeby
razy w roku
Prowadnik i powierzchnie
Olej przemysłowy 0,1
oporowe kółka ręcznego
miarę potrzeby
raz w miesiącu
Resor (sprężyna)
Smar grafitowy
0,6
Przy każdej naprawie
Przegub podwieszenie resoru
Smar CSW-1
0,8
(sprężyny)
Ślizgi boczne wózka
Smar CSW-1
0,4
Gniazdo czopa skrętu
Smar CSW-1
0,4
Lp. Przedmiot konserwacji
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Uwagi:
Data
Podpis
Wykonujący pomiar
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
82
EPO/408S/419S/451.1.M
9.2. Protokoły
PROTOKÓŁ – P1
PRZEKAZANIE WAGONU DO NAPRAWY
Rodzaj wykonywanej naprawy ……………………………………….
wagon nr .........................................................................
właściciel ……………………………………………….
seria ........................................, typ konstrukcyjny ..............................
ostatnia naprawa okresowa (data i rodzaj) .....................................................................
Wyszczególnienie braków stwierdzonych przy wagonie:
.......................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................
...............................................................................................................................
(Przedstawiciel Zamawiającego)
(Przedstawiciel zakładu naprawczego)
………………………………….
…………………………………
Sporządzony w dniu ......................................................
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
83
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
PROTOKÓŁ ODBIORU – P2
ŁOŻYSKA TOCZNE NJ+NJP
Numer zestawu kołowego
Lp. Rodzaj próby
1
Pierścień zewnętrzny wraz z
koszyczkami, wałeczkami.
2
3
Pierścień wewnętrzny
Pierścienie boczne
Warunki próby
Oględziny i sprawdzianami
tłoczkowymi i segregacja na trzy
grupy wymiarowe:
I grupa - a1=150,020 przechodzi
a2=157,025 przechodzi
II grupa - a1=150,020 nie
przechodzi
a2=157,025 nie przechodzi
III grupa - a1=150,000 przechodzi
Kwalifikację pierścieni
wewnętrznych przeprowadza się
na pierścieniach zdemontowanych
(wykazują ślady przesunięcia lub
obluzowania, pęknięcia, odpryski
czy złuszczenia powierzchni) lub
nie zdemontowanych z czopa (nie
wykazują powyższych wad).
Oględziny i pomiar. Pierścienie
wykazujące skutki przegrzania
(niebieski nalot) należy poddać
sprawdzaniu twardości.
Wartość wymagana
Dopuszcza się:
- korozję przylgową w postaci
ciemnych plam rozrzuconych na
powierzchni zewnętrznych nie
przekraczających ½ powierzchni,
- ciemne plamy bez ubytków
rozrzucone na bieżniach,
- skaleczenie i wgnioty bez ostrych
krawędzi nie pracujących
powierzchniach o głębokości
≤0,2mm
0
- średnica wewnętrzna mieści się w
granicach tolerancji
400
400
120180
130180
- są bez skaleczeń, względnie
występują wgnioty bez ostrych
krawędzi lub korozja z wżerami nie
przekraczają 0,2 mm na wszystkich
powierzchniach, grubość
pierścienia wynosi
4
Koszyki, wałeczki i nity
Oględziny na stanowisku
pomiarowym.
5
Pomiar luzów łożysk
Pomiary na stanowisku
pomiarowym (z zamontowaną
maźnicą)
0
Ø 1200, 02 lub Ø 1300,02
1600,,12
- nie wykazują skutków przegrzania
- twardość od 60 HRC do 64 HRC
Dyskwalifikują łożysko z dalszej
pracy:
- nadmierne wytarcie gniazd
wałeczków, pęknięcia lub odpryski
osłabiające koszyczek,
- pęknięcia, łuszczenia materiału
lub nawalcowania obcego
materiału, wżery pokorozyjne,
- uszkodzone nity.
Luz poprzeczny od 0,06 do 0,160
Luz wzdłużny od 0,5 do 1,5
Uwagi:
Data
Podpis
Wypełniający protokół
Wynik
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
84
EPO/408S/419S/451.1.M
PROTOKÓŁ ODBIORU – P3 – STR. 1/2
HAMULEC I URZĄDZENIA PNEUMATYCZNE
Wagon Nr:
Zawór rozrządczy Nr: / Typ:
Zbiornik pomocniczy powietrza Nr:/ Pojemność:
Nastawiacz klocków hamulcowych Nr:/ Typ:
1. Schemat poglądowy
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
85
EPO/408S/419S/451.1.M
PROTOKÓŁ ODBIORU – P3 (OERLIKON) – STR. 2/2
HAMULEC I URZĄDZENIA PNEUMATYCZNE
Lp.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Mierzony parametr pracy hamulca
Nastawa
Wizualna kontrola i sprawdzenie prawidłowości montażu:
hamulca pneumatycznego, przekładni hamulcowej, hamulca
—
ręcznego
Sprawdzenie drożności przewodu głównego 1¼ cala
—
przewodu głównego
—
Szczelność
zbiornika pomocniczego
—
cylindra hamulcowego
—
—
Czas napełniania zbiorników do pomocniczego
0,48 MPa
—
sterującego
Ł
Ciśnienie w cylindrze hamulcowym przy nastawieniu
P
T-Ł
Czas napełniania cylindra hamulcowego przy hamowaniu
szybkim
O-Ł
T-Ł
Czas opróżniania cylindra hamulcowego
O-Ł
P
Skok tłoka cylindra hamulcowego
Ł
Czułość hamulca 0,6 bar /6 s
—
Nieczułość hamulca 0,30 bar /60 s
—
Wartość wymagana, warunek Wynik
zgodnie z dokumentacją
konstrukcyjną
drożny (kulka Ø20 mm)
0,1 bar / 10 min
150 ÷ 210 s
150 ÷ 210 s
1,3 bar
±0,1 bar
3,8 bar
18 ÷ 30 s
3÷5s
45 ÷60 s
15 ÷ 20 s
110 ± 5 mm
max 150 mm
max. 1,2 s
nie hamuje
Hamowanie 1-ego stopnia
Hamowanie stopniowe
Odhamowanie stopniowe
Działanie nastawiacza klocków hamulcowych:
służbowym
Działanie odluźniacza po
hamowaniu
nagłym
—
—
—
—
—
—
zachodzi
zachodzi
zachodzi
prawidłowe
odhamowuje
odhamowuje
23
Pomiar wielkości wymiaru A2
—
40 ÷ 60 mm
24
25
26
Pomiar wielkości wymiaru J
Szczelność
Przewód główny
—
—
580-30 mm
włączone zasilanie
0,01 MPa/10 min
27
Przewód zasilający
—
28
Cylinder hamulcowy
—
29
Ciśnienie powrotu do pozycji przy
luzowaniu hamulca (UIC 540, 1.5)
18
19
20
21
22
30
31
32
—
przewód główny
cylinder hamulcowy
Działanie urządzeń przestawczych
Sprawdzenie luzu sworznia przy ładownym bliżej cylindra
—
Sprawdzenie luzu sworznia przy próżnym dalej od cylindra
Sprawdzenie przylegania klocków
—
0,02 MPa/5 min
0,01 Mpa/5 min po hamowaniu
nagłym
≤ 4,85 bar
≤ 0,3 bar
działają poprawnie
luźny
luźny
przylegają poprawnie
Uwagi:
Data
Podpis
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
86
EPO/408S/419S/451.1.M
PROTOKÓŁ ODBIORU – P4
ZAWÓR ROZRZĄDCZY LUB WYDRUK ZE STANOWISKA POMIAROWEGO
Zawór Nr
Przewód główny – pojemność [l]
Lp.
Parametr mierzony
Zbiornik sterujący – pojemność [l]
Zbiornik pomocniczy – pojemność [l]
Wartość wymagana
Wartość
Min
Max
Jedn. zmierzona
180
[s]
180
[s]
0,1
[bar]
0,05
[bar]
0,1
[bar]
310
[s]
0,1
[bar]
0,05
[bar]
0,1
[bar]
0,1
[bar]
0,1
[bar]
190
[s]
3,9
[bar]
5
[s]
20
[s]
1,4
[bar]
5
[s]
3,9
[bar]
5
[s]
20
[s]
1,4
[bar]
30
[s]
3,9
[bar]
30
[s]
60
[s]
3,9
[bar]
30
[s]
60
[s]
3,9
[bar]
0,8
[bar]
4,95
[bar]
1,2
[s]
1. Czas napełniania zbiornika sterującego ZS
150
2. Czas napełniania zbiornika pomocniczego ZP
150
3. Szczelność przewodu głównego PG
0
4. Szczelność Zbiornika Sterującego
0
5. Szczelność Zbiornika Pomocniczego
0
6. Czas pomiaru szczelności
300
7. Szczelność Przewodu Głównego
0
0
0
10. Szczelność Komory Rozprężnej KR
0
11. Szczelność Cylindra Hamulcowego
0
12. Czas pomiaru szczelności przy hamowaniu
180
13. Ciśnienie maksymalne w CH
3,7
14. Czas napełniania CH do 0-95% pmax. (O-Ł)
3
15. Czas opróżniania CH do 0.40 bar. (O-Ł)
15
16. Ciśnienie maksymalne w CH (O-P)
1,2
17. Czas napełniania CH do 0.95% pmax. (O-P)
3
18. Ciśnienie maksymalne w KR (O-P)
3,7
19. Czas napełniania KR do 0.95% pmax. (O-P)
3
20. Czas opróżniania KR do 0.40 bar. (O-P)
15
21. Ciśnienie maksymalne w CH (T-P)
1,2
22. Czas napełniania CH do 0.95% pmax. (T-P)
18
23. Ciśnienie maksymalne w KR (T-P)
3,7
24. Czas napełniania KR do 0.95% pmax. (T-P)
18
25. Czas opróżniania KR do 0.40 bar. (T-P)
45
26. Ciśnienie maksymalne w CH
3,7
27. Czas napełniania CH do 0-95% pmax. (T-Ł)
18
28. Czas opróżniania CH do 0.40 bar. (T-Ł)
45
29. Ciśnienie maksymalne w KR
3,7
30. Początkowy podskok ciśnienia
0,5
31. Ciśnienie w Zb.Pom. przy 0.30 bar w CH
4,6
32. Czułość hamulca
0
33. Nieczułość hamulca
0
0
36. Szczelność Komory Rozprężnej
0
37. Szczelność Cylindra Hamulcowego
0
38. Czas pomiaru szczelności przy hamowaniu
120
Wynik badania zaworu rozrządczego: □pozytywny / □negatywny
0,05
0,1
0,1
0,1
130
[bar]
[bar]
[bar]
[bar]
[s]
Uwagi:
Data
Podpis
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
87
EPO/408S/419S/451.1.M
PROTOKÓŁ – P5 – STR. 1/3
POMIARÓW NACISKÓW WAGONU PO NAPRAWIE, WAŻENIE WAGONU
Wagonu typu ……………… nr ………………
Wymagania odnośnie nacisków kół zestawów kołowych
Opis odchyłki
Symbol
dq ¡j
Dqz i
dqs kj
Dqw k
Względna odchyłka nacisku koła „ij" w zestawie kołowym „i", strony
wózka „j", od średniego nacisku kół zestawu kołowego „i".
Względna odchyłka nacisku zestawu kołowego „i", od średniego nacisku
zestawów kołowych w wózku „k"
Względna odchyłka nacisku strony wózka / wagonu / „kj", w wózku „k" od
średniego nacisku stron wózka
Względna odchyłka nacisku wózka „k", od średniego nacisku wózków w
wagonie.
z – zestaw kołowy
„i” – nr zestawu kołowego
s – strona wózka
„j” – nr strony wózka
w – wózka
„k” – nr wózka
Odchyłka
± 12%
± 9%
± 12%
± 6%
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
88
EPO/408S/419S/451.1.M
Oznaczenie wielkości opisujących naciski kół zestawów kołowych
Opis wielkości
Symbol
Jednostka
Nacisk koła „ij" w zestawie kołowym „i", strona wózka „j"
Q ij
kN
dq ij
Odchyłka nacisku koła „ij", w zestawie kołowym „i", strona wózka „j", od
średniego nacisku kół zestawu kołowego „i"
Względna odchyłka nacisku koła „ij", w zestawie kołowym „i", strony wózka ,j",
od średniego nacisku kół zestawu kołowego „i"
Qz i
Nacisk zestawu kołowego „i"
DQ ij
%
kN
dqz i
Odchyłka nacisku zestawu kołowego „i", od średniego nacisku zestawów
kołowych w wózku, w którym jest zestaw kołowy „i"
Względna odchyłka nacisku zestawu kołowego „i", od średniego nacisku
zestawów kołowych w wózku, w którym jest zestaw kołowy „i"
Qs kj
Nacisk kół strony „i", wózka „k"
dQz i
kN
kN
%
kN
Dqs kj
Odchyłka nacisku kół strony „j", w wózku „k", od średniego nacisku kół stron
wózka „k"
Względna odchyłka nacisku kół strony ,j", w wózku „k", od średniego nacisku
kół stron wózka „k"
Qw k
Nacisk wózka „k"
kN
dQw k
Odchyłka nacisku wózka „k", od średniego nacisku wózków w wagonie
kN
dQw ij
Względna odchyłka nacisku wózka „k", od średniego nacisku wózków w
wagonie
%
Qo
Nacisk wagonu
kN
mo
Masa wagonu
t
DQs kj
kN
%
Analiza nacisków kół w zestawie kołowym
Zestaw kołowy 1
Koło 11
Q 11 =
dQ 11 =
dq 11 =
Q 11 przekroczony
Q 11 w normie
Zestaw kołowy 1
Koło 12
Q 12 =
dQ 12 =
dq 12 =
Q 12 przekroczony
Q 12 w normie
Zestaw kołowy 3
Koło 31
Koło 32
Q 31 =
Q 32 =
dQ 31 =
dQ 32 =
dq 31 =
dq 32 =
Q 31 przekroczony
Q 32 przekroczony
Q 31 w normie
Q 32 w normie
Koło 21
Koło 22
Q 21 =
Q 22 =
dQ 21 =
dQ 22 =
dq 21 =
dq 22 =
Q 21 przekroczony
Q 22 przekroczony
Q 21 w normie
Q 22 w normie
Zestaw kołowy 4
Koło 41
Koło 42
Q 41 =
Q 42 =
dQ 41 =
dQ 42 =
dq 41 =
dq 42 =
Q 41 przekroczony
Q 42 przekroczony
Q 41 w normie
Q 42 w normie
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
89
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
Analiza nacisków zestawów kołowych w wózku
Wózek 1
Zestaw kołowy 1
Qz 1 =
dQz 1 =
dqz 1 =
Qz 1 przekroczony
Qz 1 w normie
Wózek 2
Zestaw kołowy 2
Qz 2 =
dQz 2 =
dqz 2 =
Qz 2 przekroczony
Qz 2 w normie
Zestaw kołowy 3
Qz 3 =
dQz 3 =
dqz 3 =
Qz 3 przekroczony
Qz 3 w normie
Zestaw kołowy 4
Qz 4 =
dQz 4 =
dqz 4 =
Qz 4 przekroczony
Qz 4 w normie
Analiza nacisków stron wózka w wózku
Wózek 1
Zestaw kołowy 1
Qs 11 =
dQs 11 =
dqs11=
Qs ii przekroczony
Qs ii w normie
Wózek 2
Zestaw kołowy 2
Qs 12 =
DQs 12 =
dqs 12 =
Qs i2 przekroczony
Qs i2 w normie
Zestaw kołowy 3
Qs 21 =
DQs 21 =
Dqs 21 =
Qs 2i przekroczony
Qs 2i w normie
Zestaw kołowy 4
Qs 22 =
DQs 22 =
Dqs 22 =
Qs 22przekroczony
Qs 22 w normie
Analiza nacisków kół (zestawów kołowych) wózków w wagonie
Zestaw kołowy 1
Zestaw kołowy 2
Qw 1 =
Qw 2 =
dQw 1 =
DQw 2 =
Dqw 1 =
Dqw 2 =
Qw 1 przekroczony
Qw 2 przekroczony
Qw 1 w normie
Qw 2 w normie
Przekroczony lub w normie zaznaczyć „x”
Nacisk kół na szyny i masa wagonu
Nacisk wagonu
Qo =
Masa wagonu
Mo =
Uwagi:
Data
Podpis
Nadzór nad procesem (kj)
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
90
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
ODBIÓR TECHNICZNY WAGONU PO NAPRAWIE
Miejsce wykonania naprawy:
Rodzaj naprawy: P5
P4
P3
Reklamacyjna
Awaryjna
Data następnej naprawy:
Dane ewidencyjne wagonu:
Numer wagonu:
Typ wagonu:
Zmiana nr wag.:
Seria:
Data produkcji:
Nr fabryczny:
Data włączenia do taboru PKP:
Producent:
Właściciel wagonu:
Oznaczenie przewoźnika:
Dane techniczno-eksploatacyjne wagonu:
Typ wózka:
Nr wózka
1.
2.
Smarowanie gniazda czopa skrętu:
Olej
Teflon
Zestawy kołowe:
bez rysy
monoblok
obręcz
średnica
numer
grubość obręczy/wieńca
1.
Ø
[mm]
O/W
[mm]
2.
Ø
[mm]
O/W
[mm]
3.
Ø
[mm]
O/W
[mm]
4.
Ø
[mm]
O/W
[mm]
Typ zaworu rozrządczego:
Oerlikon
Knorr
Dako
Hamulec ręczny:
Nr zaworu rozrządczego:
Numery zbiorników hamulcowych:
sterujący
Nastawiacz klocków hamulcowych:
SAB
DA
Rodzaj amortyzatora: Gumowy
Sprężynowy
Masa wagonu:
[kg]
rok produkcji osi
Inny
TAK/NIE
pomocniczy
DRV2A550
Pierścieniowy
DRV2A600
Inny
Uwagi:
Data
Podpis
Przedstawiciel Zamawiającego
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
91
EPO/408S/419S/451.1.M
ODBIÓR TECHNICZNY WAGONU PO NAPRAWIE
Zakres robót
Czynności
Lp.
Ilość
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Uwagi:
Data
Podpis
Przedstawiciel Zamawiającego
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
92
EPO/408S/419S/451.1.M
Instrukcje montażu i demontażu

Demontaż podzespołów i części rodziny wózków 25TNa/Y25Cs
Rys. 3. Demontaż podzespołów i części wózka 25TNa/Y25Cs
Kolejność demontażu części i podzespołów wózka 25TNa/Y25Cs:

odkręcić linki uziemiające,

wyciągnąć zabezpieczenie sworznia 2,

zdemontować obsadę klocków hamulcowych razem z klockami hamulcowymi 7,

zdjąć ogniwa 6,

zdemontować zabezpieczenia 5.
Po wykonaniu powyższych czynności należy podnieść ramę wózka 1 i odjechać zestawami kołowymi
8 z maźnicami 4 i sprężynami 3. Następnie należy zdemontować podzespoły w następującej
kolejności:

sprężynowanie maźnicze 3,

maźnica toczna 4.
Montaż zespołów wózka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.

93
EPO/408S/419S/451.1.M
Demontaż podzespołów i części rodziny wózków 1XTa
Rys. 4. Demontaż podzespołów i części wózka 1XTa
Kolejność demontażu części i podzespołów wózka 1XTa:

odkręcić linki uziemiające,

wyciągnąć zabezpieczenie sworznia 2,

zdemontować odsadę klocków hamulcowych razem z klockami hamulcowymi 7,

zdjąć ogniwa 5,

zdemontować resory na obciążonym wózku 3,

zdemontować zwory maźnicze 8.
Po wykonaniu powyższych czynności należy podnieść ramę wózka 1 i odjechać zestawami kołowymi
6 razem z maźnicami 4. Następnie należy dokonać demontażu maźnic.
Montaż zespołów wózka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.

94
EPO/408S/419S/451.1.M
Wymiana obsady klocka
Rys. 5. Wymiana obsady klocka
Kolejność wymiany obsady klocka:

wyjąć zawleczki 1,3 i odjąć podkładki 2,4,

odjąć sworzeń wieszaka opierając trójkąt hamulcowy na pałąku ochronnym,

odjąć tuleję dystansową 5,

odjąć obsadę klocka 6 i odłożyć.
Montaż obsady klocka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.

95
EPO/408S/419S/451.1.M
Wymiana wstawki hamulcowej
Rys. 6. Wymiana wstawki hamulcowej
Kolejność wymiany wstawki hamulcowej:

wyjąć zawleczkę zabezpieczającą klin (jeżeli znajduje się tam zawleczka) 1,

wybić klin przytrzymujący wstawkę przed upadkiem 2,

odjąć wstawkę i odłożyć 3.
Montaż wstawki hamulcowej przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.

96
EPO/408S/419S/451.1.M
Wymiana zabezpieczenia wózka 25TNa/Y25Cs
Rys. 7. Wymiana zabezpieczenia wózka 25TNa/Y25Cs
Kolejność wymiany zabezpieczenia wózka 25TNa/Y25Cs:

zabezpieczyć wkręt 1 przed obracaniem przy pomocy wkrętaka,

odkręcić nakrętkę i odjąć podkładkę 2, 3,

wyjąć wkręt i odjąć zabezpieczenie 1, 4.
Montaż zabezpieczenia przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.

97
EPO/408S/419S/451.1.M
Wymiana zestawu kołowego
Odkręcić zabezpieczenie zestawu kołowego wózka i odłożyć do pojemnika po wytoczeniu wózków
spod wagonu i zabezpieczeniu przed przemieszczeniem. Zabezpieczyć ramę wózka za pomocą
zawiesia za podłużnice środkowe ramy.
Podnieść ramę wózka suwnicą (dźwignikiem łańcuchowym) do momentu zluzowania ogniwa
zawieszenia odsprężynowania, zdjąć ogniwo i odłożyć do pojemnika.
Podnieść ramę wózka umożliwiając wytoczenie zestawów kołowych.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.

98
EPO/408S/419S/451.1.M
Wywiązanie wózków wagonowych
Ustawić wagon na stanowisku podnoszenia w taki sposób, aby środki łap podnośników pokrywały się
z miejscami podparcia (podnoszenia) wagonu. Ustawienie dostosować do rozstawu konstrukcyjnego
wagonu.

zabezpieczyć wagon przed przemieszczaniem,

rozłączyć cięgło końcowe i cięgło nastawiacza z układem dźwigni na wózkach,

wyjąć zawleczki i zdjąć podkładki,

wyjąć zabezpieczenie sworzni,

wyjąć sworznie,

rozłączyć gniazdo skrętu,

wyjąć zawleczkę,

odkręcić nakrętkę i zdjąć podkładkę,

wsunąć łapy podnośników w miejsca podnoszenia pod konstrukcję wagonu,

podnieść wagon na wysokość umożliwiającą wytoczenie wózków wagonowych oraz wykonać
inne prace na podniesionym wagonie,

wyjąć płozy i wytoczyć wózki wagonowe poza wagon,

wykonać dodatkowe prace na podwoziu,

wytoczyć przygotowane wózki pod wagon ustawiając je otworami gniazd skrętu w osi sworzni
czopów skrętu,

opuścić wagon na wózki zwracając szczególną uwagę i ostrożność przy wysuwaniu sworznia
w otwór gniazda,

połączyć czop skrętu oraz cięgła nastawiacza i końcowe wykonując czynności i zabiegi
odwrotnie do demontażu,

wytoczyć wagon ze stanowiska podnoszenia,

wykonać dodatkowe prace na podwoziu,
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.

99
EPO/408S/419S/451.1.M
Wymiana sprzęgu śrubowego
Rys. 8. Wymiana sprzęgu śrubowego
Kolejność wymiany sprzęgu śrubowego:

zawiesić pałąk 2 na wieszaku 1,

wybić zawleczkę 4 i zdjąć podkładkę 5,

wyjąć sworzeń 3 zdejmując jednocześnie łubki sprzęgu 6,

zdjąć pałąk 2 z wieszaka 1 i odłożyć sprzęg,

oczyścić elementy złączne 3,5,

sprawdzić zużycie otworu haka 7 i sworznia 3 wg. kart dopuszczalnych zużyć,

nasmarować powierzchnie elementów współpracujących (sworzeń 3) cienką warstwą smaru
stałego,
Montaż sprzęgu śrubowego przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.

100
EPO/408S/419S/451.1.M
Wymiana haka cięgłowego (dotyczy sprzęgu łubkowego)
Rys. 9. Wymiana haka cięgłowego
Kolejność wymiany haka cięgłowego:

zdemontować sprzęg śrubowy,

wyjąć zawleczki 1,

odkręcić zawleczki koronowe 2,

wyjąć dolne śruby,

rozłączyć łubki sprzęgu, wyjąć górne śruby i odłożyć 3,

wyjąć hak cięgłowy,

oczyścić wewnętrzne powierzchnie łubek i końcówkę łącznika,
Montaż haka cięgłowego przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.

101
EPO/408S/419S/451.1.M
Wymiana prowadnika haka
Rys. 10. Wymiana prowadnika haka
Kolejność wymiany prowadnika haka:

odgiąć i wyjąć zawleczki 1, odkręcić nakrętki 2 i wyjąć śruby 3,

odjąć prowadnik 4.
Montaż prowadnika haka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

smarować powierzchnie nakładek prowadnika 7 współpracujące ruchowo smarem stałym,

wymienić nakładki prowadnika,

odkręcić nakrętki 5 i wyjąć śruby 6,

odjąć nakładki prowadnika 7.
Montaż nakładek prowadnika haka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.

102
EPO/408S/419S/451.1.M
Wymiana zderzaka
Rys. 11. Wymiana zderzaka
Kolejność wymiany zderzaka:


zluzować górną zewnętrzną nakrętkę 1 mocującą zderzak o jeden pełny obrót,

odkręcić pozostałe trzy nakrętki mocujące zderzak 2, 3, 4,

wprowadzić pod zderzak wózek do demontażu i podnieść łoże do oparcia o zderzak,

odkręcić zluzowaną nakrętkę 1,

unieść zderzak łożem wózka,

opuścić zderzak do dolnego położenia wózka,

wycofać wózek poza skrajnię wagonu i składować zderzak,

wyjąć śruby 5 z czołownicy,

oczyścić powierzchnię podzderzakową czołownicy,
Montaż zderzaka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.

103
EPO/408S/419S/451.1.M
Wymiana zbiornika powietrza
Rys. 12. Wymiana zbiornika powietrza
Kolejność wymiany zbiornika powietrza:

odkręcić nakrętkę złączną 1 i zsunąć na przewód,

odjąć pierścień uszczelniający 2,


zabezpieczyć zbiornik przed upadkiem (urządzenie podpierające stojak),

odkręcić nakrętki i zdjąć opaski 4, 5,

odjąć zbiornik 6,

sprawdzić opaski, części złączne, gwinty, uszczelnienia.
Montaż zbiornika powietrza przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.

104
EPO/408S/419S/451.1.M
Wymiana zaworu rozrządczego
Rys. 13. Wymiana zaworu rozrządczego
Kolejność wymiany zaworu rozrządczego:

wyjąć zawleczki 1 i odjąć cięgła odluźniacza od zaworu 2,

wyjąć zawleczkę 3, zdjąć podkładki 4,

wysunąć sworzeń 5 i odjąć drążek napędny 6,


zabezpieczyć zawór przed upadkiem podtrzymując go lub podpierając urządzeniem,
przyrządem,

odkręcić nakrętki mocujące 8 zawór rozrządczy,

odjąć zawór rozrządczy 9.

czyścić miejsca połączeń, sprawdzić części złączne.
Montaż zaworu rozrządczego przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
105
EPO/408S/419S/451.1.M
10. Wykaz narzędzi i urządzeń specjalistycznych
W procesie utrzymania eksploatacyjnego pojazdu kolejowego, jego prób, przeglądów oraz napraw
należy stosować następujące narzędzia i przyrządy:

suwnice bramowe o odpowiedniej nośności,

zespół podnośników Kutruffa,

zawiesia i uchwyty do podnoszenia pudła, wózków, zestawów kołowych itp.,

tokarka podtorowa,

nagrzewnica indukcyjna do montażu łożysk oraz kół zębatych,

podnośniki hydrauliczne przenośne,

grubościomierz ultradźwiękowy,

defektoskop ultradźwiękowy,

suwmiarka specjalistyczna do pomiaru parametrów geometrycznych zestawów kołowych,

przyrząd do pomiaru odległości osi zderzaków i osi sprzęgu od główki szyny,

mierniki uniwersalne (cyfrowe, analogowe),

suwmiarki uniwersalne o zróżnicowanych zakresach pomiarowych,

zestaw kluczy: płaskich, oczkowych, nasadowych, nastawnych,

taśmy miernicze, stalowe, zwijane,

suwmiarki z pomiarem elektronicznym o zakresie pomiarowym 150 mm,

suwmiarki do pomiaru średnic tocznych kół,

suwmiarki elektroniczne do kontroli zarysu jezdnego kół,

manometry pneumatyczne, glicerynowe,

klucze dynamometryczne,

stopery,

dynamometry,

smarownice,

przyrządy do pomiaru rozstawu kół.
Ostoje i wózki pojazdów kolejowych mierzone są narzędziami uniwersalnymi (np. liniałem,
kątownikiem, cyrklem oraz za pomocą specjalnych narzędzi pomiarowych i przyrządów pomiarowych
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
106
EPO/408S/419S/451.1.M
jak sprawdziany różnicowe, szablony itp.) na specjalistycznych, wypoziomowanych płytach
pomiarowych. Sprawdzenie wymiarów można również wykonać na specjalnym, zmechanizowanym
stanowisku pomiarowym.
Podział narzędzi pomiarowych:

wzorce miar – narzędzia pomiarowe, które odtwarzają jedną lub wiele znanych wartości danej
wielkości, np. przymiary, odważniki, menzury,

przyrządy pomiarowe – narzędzia pomiarowe wyposażone w przetworniki, które spełniają różne
funkcje, np. przetwarzanie jednej wielkości w inną, powiększanie dokładności odczytania.
Definicje:

Przymiar – użytkowy wzorzec miary w postaci pręta, listwy, taśmy lub paska z naniesioną
podziałką kreskową, służący do bezpośredniego pomiaru długości lub kątów.

Przymiar taśmowy – wzorzec miary używany do pomiaru większych długości.

Szczelinomierz – przyrząd pomiarowy składający się z wielu płytek o znanych i określonych
grubościach. Sposób dokonywania pomiarów jest następujący: jeżeli np. płytka 0,2 łatwo
wchodzi w szczelinę tak, że wyczuwa się jeszcze luz, a płytka 0,3 nie wchodzi wcale, to grubość
szczeliny przyjmuje się jako wartość średnią.

Suwmiarka –
przyrząd pomiarowy z noniuszem, przystosowany do pomiaru wymiarów
zewnętrznych i wewnętrznych. Suwmiarka uniwersalna składa się z prowadnicy stalowej
z podziałką milimetrową, zakończonej dwiema szczękami. Na suwaku znajduje się noniusz.
Suwak jest wyposażony w dźwignię zacisku, za pomocą której ustala się położenie suwaka.

Mikrometr zewnętrzny – przyrząd pomiarowy przeznaczony do pomiaru długości, grubości
i średnicy z dokładnością do 0,01 mm. Składa się on z kabłąka, którego jeden koniec jest
zakończony kowadełkiem, a drugi nieruchomą tuleją z podziałką wzdłużną i obrotowym bębnem
z podziałką poprzeczną. Poza tym mikrometr jest wyposażony we wrzeciono, zacisk ustalający
i pokrętło sprzęgła ciernego. Wrzeciono ma nacięty gwint o skoku 0,5 mm i jest wkręcone
w nakrętkę zamocowaną wewnątrz nieruchomej tulei z podziałką wzdłużną. Aby dokonać
właściwego pomiaru i uniknąć uszkodzenia gwintu, przez zbyt mocne dociśnięcie czoła
wrzeciona do powierzchni mierzonego przedmiotu, mikrometr jest wyposażony w sprzęgło
cierne z pokrętłem. Nieruchoma tuleja z podziałką jest wyposażona w kreskę wskaźnikową
wzdłużną, nad którą jest naniesiona podziałka milimetrowa. Pod kreską wskaźnikową są
naniesione kreski, które dzielą na połowy podziałkę milimetrową (górną).

Średnicówka mikrometryczna – przyrząd mierniczy przeznaczony do mierzenia wymiarów
wewnętrznych w miejscach oddalonych od krawędzi wgłębienia lub otworu. Rozróżnia się
średnicówki mikrometryczne z przedłużaczami i bez przedłużaczy. Średnicówki mikrometryczne
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
107
31.03.2011r.
EPO/408S/419S/451.1.M
stanowią bardzo istotne uzupełnienie mikrometrów wewnętrznych w zakresie wymiarów
większych niż 50 mm.

Głębokościomierz – przyrząd pomiarowy służący do pomiarów głębokości otworów
nieprzelotowych, zagłębień lub uskoków. Elementem pomiarowym głębokościomierza jest śruba
mikrometryczna.
Umożliwia
on
dokonywanie
pomiarów
z
dokładnością
0,01
mm.
Głębokościomierze mikrometryczne mogą być z przedłużaczami wymiennymi lub bez
przedłużaczy. Najczęściej stosowane zakresy pomiarowe wynoszą 0-100 mm, a wartość działki
elementarnej, podobnie jak w mikrometrze, wynosi 0,01 mm.

Kątownik – wzornik służący do sprawdzania kąta prostego. Sprawdzając kąt prosty zewnętrzny
kątownik przykłada się wewnętrznymi bokami ramion do obrabianych płaszczyzn przedmiotu
prostopadle do krawędzi przedmiotu i obserwuje szczelinę świetlną.

Kątomierz – narzędzie pomiarowe przeznaczone do bezpośredniego pomiaru wymiarów
kątowych. W technice pomiarów warsztatowych spotyka się kątomierze:

zwykłe – mają wartość działki wynoszącą 1°. Jeżeli jednak dokonujący pomiaru ma
odpowiednią wprawę może odczytać wynik z dokładnością do ok. 20 minut,

uniwersalne – można nimi mierzyć kąty z dokładnością do ±10 lub ±5 minut. Kątomierz
uniwersalny ma dwie współśrodkowe na osi osadzone podzielnie. Podzielnia główna ma
podziałkę w stopniach. Noniusz kątowy znajduje się na podzielni mniejszej, która może się
obracać wokół osi. Mniejsza tarcza jest połączona sztywno ramieniem z linijką ze ściętymi
końcami. Linijka po zluzowaniu zacisku może być przesuwana i unieruchamiana zaciskiem
w dowolnym miejscu. Podzielnia główna stanowi całość z korpusem i jest podzielna na cztery
łuki po 90° każdy, działka odpowiada 1°. Łuk noniusza jest podzielony na dwanaście działek.
Oprócz narzędzi pomiarowych uniwersalnych stosuje się narzędzia kontrolno-pomiarowe specjalne
oraz specyficzne dla pojazdów kolejowych metody pomiarowe.
Rys. 14. Suwmiarka do pomiaru zarysu obręczy
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
108
EPO/408S/419S/451.1.M
Suwmiarka przeznaczona jest do pomiaru wymiarów charakterystyk zarysu zewnętrznego obręczy
i kół bezobręczowych. Przyrządem tym można zmierzyć następujące wielkości:
-
wysokości obrzeża Ow,
-
grubości obrzeża Og,
-
pochylenia boku obrzeża qR.
Suwmiarka jest przyrządem noniuszowym wykonanym ze stali nierdzewnej.
Rys. 15. Przyrząd noniuszowy do pomiaru średnicy okręgu tocznego zestawów kołowych
Przyrząd jest przeznaczony do pomiaru średnicy okręgu tocznego kół zestawów kołowych wagonów
towarowych i osobowych. W skład przyrządu wchodzi sprawdzian przeznaczony do kontroli
poprawności wskazań. Musi być poddawany legalizacji.
Rys. 16. Przyrząd do pomiaru rozstawu kół zestawów kołowych
Przyrząd jest przeznaczony do pomiaru rozstawu płaszczyzn wewnętrznych kół zestawu kołowego.
Umożliwia pomiar 10 mm na zewnątrz okręgu tocznego. Jest przyrządem noniuszowym wykonanym
ze stali konstrukcyjnej zabezpieczonej farbą przed korozją.
Rys. 17. Przyrząd do pomiaru płaskich miejsc
Przyrząd jest przeznaczony do pomiaru płaskich miejsc i nalepów na okręgu tocznym zestawu
kołowego.
Rys. 18. Przyrząd noniuszowy do pomiaru odległości osi zderzaka od główki szyny
Przyrząd przeznaczony jest do pomiaru odległości osi zamontowanego zderzaka od główki szyny.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
109
EPO/408S/419S/451.1.M
Rys. 19. Przyrząd do pomiaru odległości osi zderzaków
Przyrząd pomiarowy jest przeznaczony do pomiaru odległości osi dwóch zderzaków. Położenie
przyrządu podczas pomiaru jest pokazane na rysunku.
Rys. 20. Klin pomiarowy
Klin pomiarowym jest przeznaczony do pomiaru szczelin oraz luzów. Przeznaczony jest do pomiaru
luzu przy elementach ślizgu bocznego.
Rys. 21. Szczelinomierz z klinem pomiarowym
Szczelinomierz z klinem pomiarowym jest przeznaczony do pomiaru wszelkich szczelin i luzów.
Rys. 22. Przyrząd do pomiaru odległości płaszczyzny wewnętrznej koła od czopa osi
Przyrząd pomiarowy jest przeznaczony do określania prawidłowego położenia koła na osi.
Rys. 23. Sprawdzian różnicowy zużycia pałąka sprzęgu śrubowego
Przyrząd służy do sprawdzania zużycia pałąka sprzęgu śrubowego.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
110
EPO/408S/419S/451.1.M
Rys. 24. Sprawdzian różnicowy zużycia haka cięgłowego
Przyrząd służy do ustalania zużycia haka cięgłowego.
Rys. 25. Przyrząd ustalający środek maźnicy wózka 1XT
Przyrząd służy ustalania środka wykroju maźniczego wózka typu 1XT.
Rys. 26. Przyrząd do pomiaru ustawienia gniazda czopa skrętu
Przyrząd służy do pomiaru ustawienia gniazda czopa skrętu.
Rys. 27. Przyrząd do pomiaru zużycia gniazda czopa skrętu
Przyrząd służy do pomiaru zużycia gniazda czopa skrętu.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
111
EPO/408S/419S/451.1.M
Rys. 28. Sprawdzian suwmiarki
Sprawdzian suwmiarki przeznaczony jest do kontroli wskazań suwmiarki MAS-40/01-1 oraz MAS40/01-1/T
Dane Techniczne:
-
wymiar Ow 22 mm,
-
wymiar Oq 30 mm,
-
wymiar qR 10 mm.
Rys. 29. Sprawdzian granicznego zużycia obręczy obrzeża 31mm
Zastosowanie sprawdzianu pozwala na proste i bezpośrednie sprawdzenie granicznego zużycia
obręczy kół przez porównanie. Sprawdzian jest przeznaczony do sprawdzania trzech wymiarów
granicznych dla zarysu zewnętrznego 28ACO i 32ACO obręczy kół bezobręczowych zestawów
kołowych.
Są to wymiary graniczne:
-
wysokość obrzeża Ow 31 mm,
-
grubość obrzeża Oq 22 mm,
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
-
112
EPO/408S/419S/451.1.M
pochylenie boku obrzeża qR 6,5 mm.
Rys. 30. Przyrząd do pomiaru zużycia tarczy zderzaka
Przyrząd jest przeznaczony do pomiaru zużycia tarcz zderzakowych wypukłych o promieniu krzywizny
Ru = 1500 mm:
-
okrągłych,
-
ściętych,
-
prostokątnych.
Rys. 31. Przyrząd do pomiaru resorów
Przyrząd jest przeznaczony do pomiaru wysokości i rozstawienia otworów resoru wagonowego. Jest
wykonany ze stali konstrukcyjnej zabezpieczonej przed korozją.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
113
EPO/408S/419S/451.1.M
Rys. 32. Sprawdzian różnicowy zużycia łubka sprzęgu
Przyrząd służy do ustalania zużycia łubka sprzęgu.
Dopuszcza się stosowania innych metod i przymiarów do wykonywania pomiarów.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
114
EPO/408S/419S/451.1.M
11. Testy wykonywane w trakcie utrzymania wagonów towarowych
Testy wykonywane w trakcie utrzymania pojazdów kolejowych to przede wszystkim próby układu
hamulcowego w składzie pociągu, próby stanowiskowe wg zamieszczonych kart pomiarowych. Poza
tym wykonywane są przeglądy kontrolne przed jazdą i włączeniem wagonu do składu pociągu.
Testy wykonywane w trakcie utrzymania:
- próba hamulca (szczegółowa, uproszczona),
- badanie defektoskopowe (zestawu kołowego, haka cięgłowego),
- badanie łożyska tocznego na stanowisku pomiarowym.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
115
EPO/408S/419S/451.1.M
12. Wymagania dotyczące kwalifikacji pracowników w zakresie spawania
i badań nieniszczących
Tablica 12. Wymagania dotyczące kwalifikacji pracowników w zakresie spawania i badań
nieniszczących.
Obowiązujące akty
prawne regulujące
kwalifikacje personelu
Wymagane certyfikaty/
zaświadczenia
Kwalifikacje personelu w zakresie
spawania
- PN-EN 287-1:2007 „Egzamin
kwalifikacyjny spawaczy – Spawanie.
Część 1:Stale
- PN-EN ISO 9606-2:2005 (U) „Egzamin
kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część
2: Aluminium i jego stopy.
- PN-EN ISO 9606-3:2001 „Egzamin
3: Miedź i stopy miedzi”
4: Nikiel i stopy niklu”
5: Tytan i stopy tytanu, cyrkon i stopy
cyrkonu”
- Zaświadczenie o ukończeniu szkolenia
(Osoby wykonujące ręczne cięcie
termiczne, zgrzewanie, ręczne lutowanie,
zmechanizowane i automatyczne
wykonywanie prac spawalniczych, powinny
wykazać się co najmniej zaświadczeniem o
ukończeniu szkolenia)
- Świadectwo egzaminu spawacza
- Książka spawacza
Kwalifikacje personelu w zakresie
badań nieniszczących
- PN-EN 473:2008 „Badania
nieniszczące – Kwalifikacje i certyfikacja
personelu badań nieniszczących –
zasady ogólne.
- Certyfikat 1 stopień - osoby posiadające
kwalifikacje do wykonywania badań
nieniszczących zgodnie z instrukcją, pod
nadzorem osób mających 2 i 3 stopień
kwalifikacji,
- Certyfikat 2 stopień - osoby mające
kwalifikacje do wykonywania badań i
kierowania nimi według ustalonych lub
uznanych procedur,
- Certyfikat 3 stopień
- osoby
dysponujące
kwalifikacjami
do
kierowania dowolną czynnością badań
nieniszczących, dla których uzyskała
certyfikację.
Szkolenie i egzaminowanie spawaczy wg normy PN-EN 287-1:2007 dotyczy następujących metod:

spawanie łukowe elektrodą otuloną E (111),

półautomatyczne w osłonie MAG (135 ),

półautomatyczne drutem proszkowym w osłonach gazowych (136),

półautomatyczne drutem proszkowym samoosłonowym (114),

spawanie w osłonie gazów TIG (141),

spawanie acetylenowo - tlenowe (311) w grupach materiałowych: 1, 2, 3, 4, 5, 8, 9, 11.
Grupy materiałowe wg. PN-CR ISO 15608:2002
1.1- stale o minimalnej granicy plastyczności ReH ≤ 275 N/mm 2,
1.2- stale o minimalnej granicy plastyczności 275 N/mm2 < ReH ≤ 360 N/mm 2,
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
116
EPO/408S/419S/451.1.M
1.3- drobnoziarniste stale normalizowane o ReH > 360 N/mm 2,
1.4- stale o podwyższonej odporności na korozję,
2-
drobnoziarniste stale przerobione termo-mechanicznie i staliwa o minimalnej granicy
plastyczności ReH > 360 N/mm2,
3-
stale ulepszane cieplnie i utwardzane dyspersyjnie za wyjątkiem stali nierdzewiejących o
ReH > 360 N/mm2,
4-
stale Cr-Mo-(Ni) z niską zawartością wanadu, o zawartości Mo ≤ 0,7% i V ≤ 0,1%,
5-
stale Cr-Mo bez zawartości wanadu i o zawartości C ≤ 0,35%,
8-
stale austenityczne,
9.1- stale niklowe o zawartości Ni ≤ 3,0%,
9.2- stale niklowe o zawartości 3,0% < Ni ≤ 8,0%,
9.3- stale niklowe o zawartości 8,0% < Ni ≤ 10,0%,
11- stale objęte grupą 1 oprócz zawartości 0,25% < C 0,5%.
Szkolenia personelu w zakresie badań nieniszczących wg normy PN-EN 473:2002 dotyczy
następujących badań nieniszczących:

MT – magnetyczno-proszkowych,

PT – penetracyjnych,

UT – ultradźwiękowych,

RT – radiograficznych,

VT – wizualnych,

ET – metoda prądów wirowych.
Podstawowe akty prawne

Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 27 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa
i higieny pracy przy pracach spawalniczych.

PN-EN 287-1:2007 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy – Spawanie. Część 1:Stale

PN-EN ISO 9606-2:2005 (U) „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 2:
Aluminium i jego stopy.

PN-EN 473:2008 „Badania nieniszczące – Kwalifikacje i certyfikacja personelu badań
nieniszczących – zasady ogólne.

PN-EN ISO 9606-3:2001 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 3: Miedź i
stopy miedzi”
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.

117
EPO/408S/419S/451.1.M
PN-EN ISO 9606-4:2001 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 4: Nikiel i
stopy niklu”

PN-EN ISO 9606-5:2002 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 5: Tytan i
stopy tytanu, cyrkon i stopy cyrkonu”

PN-EN ISO 14731:2008 „Nadzorowanie spawania - Zadania i odpowiedzialność”
Pracownicy zajmujący się utrzymaniem i naprawami pojazdu kolejowego powinni posiadać wymagane
uprawnienia, powinni być dostatecznie wykształceni i wyszkoleni oraz powinni posiadać odpowiedni
staż pracy w wyuczonym zawodzie.
Do każdego stanowiska powinien być przypisany dokument określający zakres obowiązków
pracownika, jego odpowiedzialności i uprawnienia. Pracownik powinien potwierdzić swoim podpisem
znajomość oraz przyjęcie do stosowania tego dokumentu.
Dla pracowników powinny być prowadzone okresowe szkolenia specjalistyczne dla określonych
stanowisk pracy, BHP, przeciwpożarowe. Szkolenia powinny być odnotowane w dokumentach
personalnych pracownika.
Każdy zakład zajmujący się utrzymaniem pojazdów kolejowych powinien posiadać odpowiednią ilość
wykwalifikowanych pracowników o specjalnościach podanych w tablicy 13.
Tablica 13. Opis stanowisk specjalistycznych.
Stanowisko
Spawacz
Lakiernik
Ślusarz
ogólny
Operator
Wyszczególnienie stanowiska
przeszkolony do spawania w osłonie gazu lub elektrycznie łukiem krytym. Zakres sprawdzenia kwalifikacji
spawaczy zgodny z: polską normą PN-EN 287-1:2007, przepisami UIC 897-11 (warunki techniczne dla
dopuszczenia spawaczy, którzy są wykwalifikowani do spawania stali), dokumentami dotyczącymi kwalifikacji
spawaczy obowiązującymi w zakładzie wykonującym czynności spawalnicze
po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się malowaniem pojazdu kolejowego, napisów i znaków zgodnie z
wymaganiami dokumentacji konstrukcyjnej
przeszkolony w zakresie napraw elementów spawanych ostoi i nadwozia taboru kolejowego
przeszkolony w zakresie napraw elementów spawanych ram wózków taboru kolejowego
maszyn skrawających przeszkolony do pracy na odpowiedniej obrabiarce uniwersalnej (tokarka, frezarka,
strugarka, szlifierka)
specjalnych maszyn skrawających przeszkolony do pracy na odpowiedniej obrabiarce
po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi obrotnicy
po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi wózków
akumulatorowych
po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi
dźwigników
po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi suwnic
po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi zapadni
po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi
podnośników Kutruffa
po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi i
konserwacji podnośników montażowych i elektrowciągów
po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem i kontrolą wymiarów pojazdu kolejowego przed i po
naprawie (wykonywanie pomiarów ostoi, pudła, ramy wózka i innych podzespołów i części pojazdu
kolejowego)
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
118
EPO/408S/419S/451.1.M
Wyszczególnienie stanowiska
lokomotywy z odpowiednimi uprawnieniami, dla obsługi lokomotywy podczas realizacji prac
Maszynista manewrowych na terenie zakładu
Stanowisko
Specjalista
Elektromonter
specjalista
Konserwator
Rewident
taboru
zajmujący się nadzorem i realizacją badań nieniszczących elementów pojazdu kolejowego
(rentgenowanie, defektoskopowanie).
Personel badawczy wykonujący badania nieniszczące winien spełniać wymagania zgodnie z polską
normą: PN-EN 473:2008. Badania nieniszczące, kwalifikacja i certyfikacja personelu badań
nieniszczących. Zasady ogólne
po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem, badaniem i rewizją zestawów kołowych
po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem, badaniem i rewizją maźnic zestawów
kołowych
po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem badaniem i rewizją łożysk tocznych zestawów
kołowych
po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem, badaniem i naprawą sprężyn nośnych i
resorów piórowych
z uprawnieniami Transportowego Dozoru Technicznego, zajmujący się pomiarem, badaniem i rewizją
zbiorników ciśnieniowych
po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się obsługą, rewizją i ewentualnie naprawą armatury
hamulcowej
po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się obsługą rewizją i ewentualnie naprawą zderzaków i
urządzeń cięgłowych
specjalista elektryk, po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi
przepisami, zajmujący się pomiarem rezystancji w wymaganych miejscach pojazdu kolejowego
specjalista ds. kontroli jakości
specjalista z dziedziny metrologii warsztatowej ze znajomością technik pomiarowych występujących
przy naprawach taboru kolejowego
specjalista, po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami,
zajmujący się w zakładzie kontrolą i utrzymaniem w sprawności manometrów
sprawujący nadzór nad stanem oraz eksploatacją butli z gazami technicznymi
zajmujący się obsługą i konserwacją sprężarki i zakładowej instalacji sprężonego powietrza
zajmujący się obsługą dozorem i eksploatacją urządzeń elektroenergetycznych
po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, zajmujący się
konserwacją i drobnymi naprawami sieci oraz urządzeń elektrycznych
urządzeń dźwigowych z uprawnieniami Dozoru Technicznego
pracownik kolei wykonujący prace związane z naprawą i badaniem stanu technicznego taboru
kolejowego pod kątem bezpieczeństwa ruchu pociągów posługując się przyrządami pomiarowymi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
119
EPO/408S/419S/451.1.M
13. Instrukcja lokalizacji i usuwania typowych usterek
Tablica 14. Typowe usterki wagonu i sposoby ich usuwania.
Usterka, objawy uszkodzenia
Nadmiernie zużyty zestaw kołowy
Luźna obręcz
Nadmierna temperatura ułożyskowania zestawu
kołowego
Płaskie miejsca na okręgu tocznym
Podcięte obrzeże zestawu kołowego
Pęknięcia elementów sprężystych zawieszenia
wagonu
Pęknięcie sprężyny stożkowej aparatu cięgłowego
Brak działania hamulca
Nadmiernie zużyte lub uszkodzone wstawki
hamulcowe
Brak lub nieprawidłowy odstęp wstawek
hamulcowych od obręczy koła
Nieszczelność układu uruchamiania mechanizmu
hamulcowego
Niesprawny hamulec ręczny
Pęknięcia konstrukcji zamocowania elementów
zbiornika
Niekompletność układu luzowania wagonu
Nadmierny luz tulei zderzaka
Nadmierne opory uruchamiania mechanizmów
(np. napędzanych śrubami)
Pęknięcia spoin, pęknięcia innych elementów
konstrukcji wagonu
Nadmierne uszkodzenia korozyjne (głębokie
wżery, perforacja blach)
Sposób usunięcia usterki
wymienić zestaw
wymienić zestaw
skierować wagon do naprawy
przetoczyć zestaw kołowy
przetoczyć zestaw kołowy
wagon skierować do naprawy, wymienić
uszkodzone elementy
skierować wagon do naprawy, wymienić
uszkodzone elementy
wymienić na nowe
sprawdzić działanie nastawiacza SAB,
przeprowadzić regulację układu dźwigniowocięgłowego
zlokalizować miejsce nieszczelności i w razie
niemożności jej usunięcia, skierować wagon do
naprawy
uzupełnić brakujące elementy lub skierować
wagon do naprawy
niedostateczne smarowanie-uzupełnić smar w
połączeniach ruchomych
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
120
EPO/408S/419S/451.1.M
14. Ograniczenia związane z bezpieczeństwem i interoperacyjnością dla
zespołów lub podzespołów wraz z limitami
Tablica 15. Ograniczenia związane z bezpieczeństwem i interoperacyjnością dla zespołów lub
podzespołów.
Element
Wartości graniczne
Uwagi
wysokość osi urządzeń
zderzakowych nad
poziomem szyny
940 – 1065 [mm]
- we wszystkich warunkach
obciążenia,
-każdy koniec wagonu powinien być
wyposażony w dwa identyczne
zderzaki,
-zderzaki powinny być ściśliwe
standardowa odległość
między osiami
zderzaków
1750 [mm]
-odległość ta powinna być
rozłożona symetryczne w stosunku
do osi wagonu towarowego
50 [mm]
-zderzaki wagonów podczas jazdy
na łukach poziomych i wstecz po
łuku nie mogą się zablokować
Nazwa parametru
minimalna dopuszczalna
zakładka zderzaków
-4 śruby M24 z zabezpieczeniem
przed odkręceniem,
-średnica otworów na śruby
mocujące – Φ26 [mm]
mocowanie do pasa
czołowego wagonu
skok
Urządzenia
cięgłowe i
zderzne (TSI
rozdz.
4.2.2.1.2.1.)
zdolność absorpcji
energii dynamicznej
promień krzywizny
sferycznej części
wypukłej tarczy
minimalna wysokość
tarczy zderzaka
wymiary płyty wsporczej
zderzaka
odległość między
środkami otworów na
śruby mocujące (w
pionie)
środkami otworów na
śruby mocujące (w
poziomie)
siła ściskająca zderzaki
na łuku o promieniu
150m
100 – 105 [mm]
min 30 [kJ]
2700 – 2800 [mm]
370 [mm]
-tarcza rozłożona równomiernie
względem osi zderzaka
260 x 360 [mm]
159 – 161 [mm]
279 – 281 [mm]
max 250 [kN]
-wagony powinny być sprzężone na
prostym torze, ze stykającymi się
zderzakami
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
Element
Nazwa parametru
wysokość osi haka
cięgłowego
Urządzenia
cięgłowe i
zderzne (TSI
rozdz.
4.2.2.1.2.1.)
920-1045 [mm]
wysokość sprzęgu nad
poziomem szyny
140 [mm]
minimalna statyczna
zdolność absorbowania
energii systemu
sprężystego urządzenia
sprzęgowego
8 [kJ]
siła, jaką powinny
wytrzymać bez
rozerwania hak cięgłowy
i sprzęg
1000 [kN]
siła, jaką powinien
wytrzymać sprzęg
śrubowy bez rozerwania
maksymalna masa
sprzęgu śrubowego
długość sprzęgu
zmierzona od wnętrza
strony czołowej kabłąka
sprzęgu do osi trzpienia
dyszla
Element
Wartości graniczne
przednią krawędzią
otworu haka cięgłowego
a powierzchnią czołową
całkowicie wysuniętych
zderzaków
odległość od pionowej
płaszczyzny
umieszczonej na końcu
całkowicie ściśniętych
zderzaków, w której nie
mogą znajdować się
żadne części stałe
Nazwa parametru
850 [kN]
121
EPO/408S/419S/451.1.M
Uwagi
-we wszystkich warunkach
obciążenia
-gdy znajduje się w najniższym
położeniu ze względu na zużycie i
ugięcie zawieszenia
-wytrzymałość na rozerwanie
sprzęgu śrubowego powinna być
niższa niż innych części urządzenia
sprzęgowego
36 [kg]
981-996 [mm] ze sprzęgiem
całkowicie wykręconym
740-760 [mm] ze sprzęgiem
całkowicie wkręconym
335-400 [mm]
40 [mm]
Wartości graniczne
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
Wózek i
podwozie
(TSI rozdz.
4.2.3.4.2.1.)
współczynnik
bezpieczeństwa przed
wykolejeniem Y / Q dla
dużych łuków (R ≥ 250
[m])
współczynnik
bezpieczeństwa przed
wykolejeniem Y / Q dla
małych łuków (R < 250
[m])
rezystancja zestawu
kołowego (TSI rozdz.
4.2.3.3.1.)
odległość pomiędzy
stykowymi
powierzchniami obrzeża
(SR)
Zestawy
kołowe (TSI
zał. K.2.)
wewnętrznymi
powierzchniami
czołowymi (AR)
szerokość obręczy(BR)
grubość obrzeża (Sd)
wysokość obrzeża (Sh)
stromość obrzeża (qR)
Koła (TSI zał.
L.2.4.)
chropowatość
poszczególnych
obszarów koła (otwór,
tarcza i piasta, okręg
toczny, powierzchnie
czołowe)
niezrównoważenie
statyczne koła zestawu
kołowego
122
EPO/408S/419S/451.1.M
0,8
1,2
max 0,01 []
średnica koła [mm]
 840
min 1410
max 1426
 840
min 1357
max 1363
 330
min 133
max 140 (1)
-rezystancje należy mierzyć w
poprzek powierzchni tocznych
dwóch kół,
-dotyczy nowych zestawów jak i
ponownie zmontowanych z nowymi
komponentami,
-pomiaru należy dokonać z
napięciem o wartości z przedziału
od 1,8 do 2,0 [V] DC
-(1) uzgodniona jest wartość
nawalcowania
 840
min 22
max 33
< 760 i
< 630 i
 760
 630
 330
min 28
min 30
min 32
max 36
max 36
max 36
 330
min 6,5
 12,5 [m]
-po obróbce wykańczającej
prędkość pojazdów v [km/h]
v  120
 125 [gm]
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
Element
Nazwa parametru
górna granica
plastyczności (ReH)
Wartości graniczne
 550 [N/mm2]
wydłużenie względne
(A5)
 22 [N/mm2]
udarność KU (podłużne)
 30 [J]
udarność KU
(poprzeczne)
 20 [J]
tłumienie echa
max 4 [dB]
amplituda echa
≤ 50% pełnej wysokości
ekranu defektoskopu
Osie (TSI zał.
M.2.)
chropowatość
powierzchni (Ra)
123
EPO/408S/419S/451.1.M
Uwagi
 320 [N/mm2]
wytrzymałość na
rozciąganie (Rm)
szum tła
< 10% pełnej wysokości
ekranu defektoskopu
6,3 1) [m]
3,2 2) [m]
0,8 3) [m]
1,6 4) [m]
0,8/1,6 5) [m]
1,6 6) [m]
1,6 7) [m]
3,2 8) [m]
0,8/1,6 9) [m]
0,8 10) [m]
1,6 11) [m]
3,2 12) [m]
-wartości jakie należy uzyskać dla
połowy promienia osi pełnych lub
dla połowy odległości między
zewnętrzną, a wewnętrzną
powierzchnią osi wydrążonych
-próbę udarności należy
przeprowadzić przy temperaturze
20 oC,
-próby należy wykonać na trzech
próbkach, pochodzących z
przyległych obszarów każdego
badanego przekroju,
-poszczególne wartości nie powinny
być mniejsze niż 70 %
-badanie ultradźwiękowe na
spójność wewnętrzną,
-osie nie powinny mieć żadnych
defektów wewnętrznych, których
echo byłoby większe lub równe
echu uzyskanemu dla defektów
standardowych, znajdujących się
na tej samej głębokości
-osie powinny być przepuszczalne
dla ultradźwięków
-dotyczy elementów wykończonych
i gotowych do montażu
1) koniec osi i faza,
2) powierzchnia centralnej części
osi,
3) czop osi,
4) występ oporowy,
5) średnica podpiaście,
6) stożek kierujący,
7) wew. promień przejścia do
podpiaścia,
8) średnica korpusu osi,
9) średnica gniazda tarczy hamulca,
10) średnica gniazda łożyska i
gniazda uszczelniacza,
11) promień przejścia między
dwoma gniazdami,
12) średnica wydrążenia
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
Element
Rozdzielacz
(zawór
rozrządczy)
(TSI zał. I.1.)
Nazwa parametru
spadek ciśnienia w
przewodzie
hamulcowym dla
uzyskania pełnego
uruchomienia hamulca
Wartości graniczne
3 – 5 [sek.] (1)
3 – 6 [sek.] (2)
18 – 30 [sek.] (3)
czas luzowania hamulca
15 – 20 [sek.] (1)
45 – 60 [sek.] (2)
ręczny odluźniacz
nieczułość zaworu
rozrządczego
124
EPO/408S/419S/451.1.M
Uwagi
-maksymalne ciśnienie wyjściowe
przy tym spadku wynosi 3,7 – 3,9
[bar]
1,4 – 1,6
[bar]
czas uruchamiania
hamulca
czułość zaworu
rozrządczego
zawór rozrządczy powinien
zadziałać w ciągu 1,2 [sek.]
Zawór rozrządczy nie
powinien zadziałać.
nadciśnienie
eksploatacyjne (może
być utrzymane)
40 [sek.] (1)
10 [sek.] (2)
całkowite wyluzowanie
hamulca
zawór nie powinien się
uruchomić
-(1) czas w pojedynczym trybie „P”(P
– pasażerski),
-(2) czas w trybie „P” z przełączaniem
„próżne-załadowane” lub z siłą
hamowania proporcjonalną do
obciążenia,
-(3) czas w trybie „G” (G – towarowy)
z pojedynczym przewodem
-(1) czas w trybie „P” (wyjątkowo dla
wagonów towarowych o masie
całkowitej powyżej 70 ton czas ten
może wynosić od 15 do 25 [sek.]),
-(2) czas w trybie „G”
-powinna istnieć funkcja ręcznego
luzowania, która wymaga umyślnego i
zamierzonego wykonania ręcznie
czynności, mającej na celu odwołanie
uruchomienia hamulca (zwolnienia
zaworu rozrządczego)
-zawór zadziała jeżeli ciśnienie
wejściowe spadnie o 0,6 [bar ] poniżej
normalnego ciśnienia roboczego w
ciągu 6 [sek.]
-zawór nie zadziała jeżeli ciśnienie
wejściowe spadnie o 0,3 [bar] poniżej
normalnego ciśnienia roboczego w
ciągu 60 [sek.]
-w trybie hamowania:
(1) G – towarowy,
(2) P – pasażerski
-zawór nie powinien się uruchomić,
jeżeli ciśnienie w przewodzie
głównym wzrosło do 6 bar na 2
sekundy i zmalało do 5,2 bar w czasie
1 sekundy, po czym nastąpił powrót
do normalnego ciśnienia roboczego
niezbędny do automatycznego
utrzymywania nominalnie stałej
wartości luzu między parą
cierną w celu utrzymania
charakterystyki hamowania i
zagwarantowania skuteczności
Nastawiacz
skoku tłoka
cylindra
hamulcowego
(TSI zał. I.4.)
pochłanianie siły
przykładanej do
hamulca
nastawiacze dla
obciążeń nie
przekraczających 75
[kN]
nastawiacze dla
obciążeń powyżej 75
[kN]
max 2 [kN]
dł. nastawiacza
2325 [mm]
dł. do regulacji
580 [mm]
-charakterystyka funkcjonalna nie
powinna ulegać zmianie pod wpływem
warunków środowiskowych (wibracje,
warunki zimowe itd.)
-zamienność nastawiacza skoku
tłoka hamulcowego nie jest
wymagana
siła
2 [kN]
utrzymująca luz
długość
2390 [mm]
nastawiacza
długość do
580 [mm]
regulacji
obciążenie
85 - 130 [kN]
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
Element
Nazwa parametru
Wartości graniczne
125
EPO/408S/419S/451.1.M
Uwagi
średnica cylindra
hamulcowego
skok tłoka
406 [mm] (16”)
230 [mm]
środkami otworów
mocujących do ostoi
średnica otworów
mocujących
średnica cylindra
hamulcowego
406 [mm] (16”)
-zamienność cylindrów
hamulcowych nie jest wymagana
334 [mm]
średnica cylindra
hamulcowego
406 [mm] (16”)
27 [mm]
Cylinder
hamulcowy
(TSI zał. I.5.)
średnica otworu cięgna
cylindra
średnica cylindra
hamulcowego
406 [mm] (16”)
31 [mm]
średnica cylindra
hamulcowego
szerokość cylindra
406 [mm] (16”)
476 [mm]
odległość od ostoi do
środka cylindra
hamulcowego
długość cylindra przy
wciśniętym tłoku
średnica cylindra
hamulcowego
406 [mm] (16”)
224 [mm]
średnica cylindra
hamulcowego
406 [mm] (16”)
890 [mm]
Sprzęgi
hamulcowe
(TSI zał. I.6.)
gwint przyłącza kurka
końcowego przewodu
głównego
G 1 ¼”
-wewnętrzny stożkowy gwint rurowy
Whitwortha
gwint przyłącza kurka
końcowego przewodu
zasilającego
G 1 ¼”
-wewnętrzny ścięty gwint
Whitwortha
średnica wewnętrzna
przewodu sprzęgu
25 – 30
[mm]
-średnica taka sama dla przewodu
głównego jak i zasilającego
długość sprzęgu
przewodu głównego
700 – 1080
[mm]
długość sprzęgu
przewodu zasilającego
700 – 930
[mm]
cechy (wymiary, kształt,
itp.) główek sprzęgów
powinny zapewniać możliwość
sprzężenia
-sprzęgi stosowane z przechylną
głowicą sprzęgu automatycznego
-występują główki sprzęgów jedno- i
dwuelementowe, do których należy
stosować odpowiedniego rodzaju
uszczelki
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
Element
Nazwa parametru
Wartości graniczne
montowanie kurka
Kurki
końcowe (TSI
zał. I.7.)
kąt obrotu rękojeści
90o – 100o
powierzchnia otworu
odpowietrzania
min 80
[mm2]
moment obrotowy
czas spadku ciśnienia
przyłącza
Odcinacz
rozdzielacza
(TSI zał. I.8.)
-dla kurków z zapadką
max 6 [Nm]
-dla kurków z zatrzaskiem
-kanały powietrzne w kurku powinny
zapewniać jak najmniejsze straty
wewnątrz kurka, a przekrój poprzeczny
nie powinien być mniejszy od przekroju
poprzecznego normalnego przewodu o
średnicy wewnętrznej 25 mm
-korpus kurka powinien mieć
wewnętrzny gwint Whitwortha do
łączenia z przewodem głównym lub
zasilającym
-położenie rączki pionowo do dołu
informuje o używaniu hamulca,
-położenie w poziomie informuje o
odcięciu hamulca
-rączka hamulca powinna być
przymocowana w taki sposób, aby
położenia wyłączone i włączone były
wyraźnie widoczne i aby rączką można
było łatwo operować z jednej strony
wagonu
-zaleca się położenie odcinacza na
zaworze rozrządczym lub w jego pobliżu
nie powinien być dłuższy, niż
dla równoważnego przewodu
o tej samej średnicy
nominalnej
G 1”
90o
mocowanie odcinacza
położenie
rodzaj materiału
Klocki
hamulcowe
(TSI zał. I.10.)
Zawór
ważący i
urządzenie
przełączające
„próżnezaładowane”
(TSI zał. I.12.)

żeliwo, kompozyt, spiek
-musi być niezależny od prędkości
początkowej hamowania, nacisku
jednostkowego na powierzchnię toczną
koła, temperatury powierzchni ciernej i
warunków atmosferycznych
współczynnik tarcia
długość wstawek
hamulcowych
max ciśnienie
sterowania
min ciśnienie sterowania
Uwagi
-kurek montowany jest na przewodzie i
w położeniu otwartym zapewnia
przepływ powietrza,
-po zamknięciu uniemożliwia przepływ
powietrza przez przewód i odpowietrza
przewód po jednej ze stron
-w celu zmiany położenia –
zamknięty/otwarty,
-w wagonach bez sprzęgów
automatycznych dopuszcza się kąt
obrotu 125º
9 – 20 [Nm]
G 1 ¼”
kąt obrotu rączki
odcinacza
126
EPO/408S/419S/451.1.M
250 [mm]
320 [mm]
4,6 [bar]
3 [bar]
-przekazywanie informacji o zmianach
obciążenia do układu sterowania
hamulców odbywa się czysto
mechanicznie albo pneumatycznie
-jest to ciśnienie wytworzone przez
system pneumatyczny, przy wagonie
całkowicie załadowanym
-w położeniu „ładowne”
Wykaz podzespołów i części istotnych wraz z limitami:

Okres eksploatacji węży do 6 lat z czasem magazynowania max 1 rok,

Okres eksploatacji zbiorników hamulcowych maksymalnie 40 lat.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
127
EPO/408S/419S/451.1.M
15. Podzespoły i części objęte dozorem technicznym

zbiornik cysterny,

zawory bezpieczeństwa zbiornika,

armatura zbiornika,

zbiornik ciśnieniowy pomocniczy.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
128
EPO/408S/419S/451.1.M
16. Zestaw parametrów mierzonych
Tablica 16. Wykaz parametrów mierzonych.
Moduł
Pomiar:
P1
P2
P3
P4
P5
X
X
X
X
wagi wagonu
X
X
długości ostoi
X
X
X
X
różnicy odległości czołownic od osi belek skrętowych
X
X
odległości ostojnic od osi wzdłużnej ostoi
X
X
X
X
odległości ślizgów bocznych od osi wzdłużnej ostoi
X
X
położenia ślizgów bocznych
X
X
odchylenia od pionu płaszczyzny czołownicy w obszarze przylegania
zderzaków
X
X
X
X
X
X
wichrowatości ostoi
X
X
prowadnicy
X
X
odległości od odbijaka do opaski resoru
X
X
odległości od główki szyny do środka czaszy kulistej czopa skrętu
X
X
X
X
zawieszenia
X
X
rezystancji uziemienia
X
X
węzła tłumika ciernego
X
X
nacisków zestawów kołowych
Pojazd
kompletny
luzów na ślizgach bocznych
X
rozstawu czopów skrętu
X
odległości osi zderzaków od osi wzdłużnej ostoi
X
Ostoje, ramy, różnicy długości przekątnych ostoi
wózki
różnicy długości przekątnych, mierzonych na osiach belek skrętowych
luzów maźniczych
Zestawy
kołowe
X
średnicy okręgów tocznych kół
X
X
X
wymiarów zarysu
X
X
X
wysokości obrzeża
X
X
X
grubości obręczy
X
X
X
stromości obrzeża
X
X
X
X
grubości obrzeża
X
X
X
X
średnicy czopów
X
X
średnicy przedpiaścia
X
X
oporności zestawu kołowego
X
X
X
X
korpusu maźnicy
X
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
Moduł
Urządzenia
cięgłowe i
zderzne
Pomiar:
129
EPO/408S/419S/451.1.M
P1
P2
P3
P4
P5
średnicy wewnętrznej pochwy
X
X
średnicy zewnętrznej tulei
X
X
grubości półpierścienia oporowego
X
X
średnicy wewnętrznej półpierścienia
X
X
średnicy rowka w tulei
X
X
luzów między rowkiem a pierścieniem
X
X
średnicy sworznia
X
X
X
średnicy czopa nakrętek
X
X
X
średnicy otworu w łubce
X
X
X
średnicy otworu w pałąku
X
X
X
grubości pałąka
X
X
X
czasów napełniania układu
X
X
X
czasów opróżniania układu
X
X
X
X
X
najwyższych ciśnień
Układ
hamulcowy
szczelności układu
X
X
X
czasu napełniania zbiorników
X
X
X
szczelności cylindra hamulcowego
X
X
X
X
X
szczelności zbiornika pomocniczego
szczelności przewodu głównego
X
X
X
czasu napełniania cylindra
X
X
X
skoku tłoka cylindra
X
X
X
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
130
EPO/408S/419S/451.1.M
17. Ustalenia w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy
a) zasady ogólne:

obsługiwanie, remont, regulacja i konserwacja wagonów mogą być przeprowadzane wyłącznie
przez specjalnie przeszkolony personel zapoznany teoretycznie i praktycznie z budową
i zasadą działania wagonów, przepisami bhp dotyczącymi prowadzenia prac przy budowie lub
remoncie wagonów kolejowych,

przy obsłudze, remoncie i regulacji wagonu niezbędne jest zachowanie ścisłej dyscypliny pracy
– bezwzględne podporządkowanie się wszystkich pracowników kierownikowi zespołu, który
odpowiada za bezpieczeństwo podległych mu pracowników,

podczas prowadzenia remontu, regulacji i bieżącego obsługiwania wagonu nakazuje się
zachować szczególną ostrożność, ponieważ istnieje możliwość zagrożenia bezpieczeństwa
ludzi.
b) zasady bezpieczeństwa pracy przy obsługiwaniu, remoncie, regulacji i konserwacji wagonów:

Dla zachowania warunków bezpieczeństwa pracy nakazuje się:

bezwzględnie stosować się do: ogólnych przepisów BHP, przepisów szczegółowych BHP
danego rodzaju prac, wskazań kierownictwa,

używać tylko w pełni sprawne technicznie wagony z prawidłowo wyregulowanymi
mechanizmami, niezawodnym układem sterowania i szczelną siecią powietrzną,

stosować prawidłową organizację pracy w pełni zapewniającą bezpieczeństwo ludzi
i bezawaryjność urządzeń,

sprawdzić i wymagać zachowania ścisłej dyscypliny pracy,

przestrzegać ściśle podziału pracy,

sprawdzić, na każdym postoju pociągu, niezawodność sworzni zabezpieczających,

sprawdzić zawory spustowe zbiorników,

sprawdzić w jakim położeniu są dźwignie.

W celu zachowania warunków bezpieczeństwa pracy zakazuje się:

dopuszczania do obsługiwania wagonu osób niepowołanych i nieprzeszkolonych bez względu
na zajmowane przez nie stanowisko,

pozostawienia bez nadzoru wagonów z załadowanymi sprężonym powietrzem zbiornikami
roboczymi,
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.

131
EPO/408S/419S/451.1.M
prowadzenia jakichkolwiek prac przy mechanizmach lub pudle w wypadku, gdy zbiorniki
powietrza roboczego znajdują się pod ciśnieniem.

włączania mechanizmów lub powietrza bez ostrzeżenia ludzi i sprawdzenia, czy znajdują się
poza niebezpieczną strefą,

przebywania wewnątrz pudła,

wkładania rąk, nóg lub innych części ciała w niebezpieczną strefę działania mechanizmów
i urządzeń wagonowych, gdy zbiorniki znajdują się pod ciśnieniem,

uderzania młotkiem lub innym ciężkim przedmiotem w rękojeści kurków, kółka pokrętne itp.

podgrzewania otwartym ogniem zaworów kurków, zbiornika pod ciśnieniem i innych urządzeń
znajdujących się przy zbiorniku,

dopuszczania do miejsca pracy osób postronnych,

transportowania wagonów w składzie pociągów pasażerskich,

uruchamiania mechanizmów sterujących rozładowaniem, bez upewnienia się, czy nie nastąpiło
przeładowanie instalacji roboczej do ciśnienia powyżej 5 at.,

otwierania klapy bez wytworzenia „poduszki powietrznej” w dolnej części cylindrów roboczych,

rozładowania wagonu bez upewnienia się, że nie ma przeszkód na torze.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
132
EPO/408S/419S/451.1.M
18. Struktura organizacyjna utrzymania stanu technicznego taboru kolejowego
Struktura organizacyjna utrzymania stanu technicznego taboru kolejowego zawarta jest w procedurze
Systemu Zarządzania Bezpieczeństwem (SMS).
Przeglądy i naprawy poziomu 3, 4 i 5 zlecane są do zewnętrznych firm na podstawie umów.
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
133
EPO/408S/419S/451.1.M
19. Spis tablic
TABLICA 1. NORMY TECHNICZNE DLA POSZCZEGÓLNYCH KOMPONENTÓW. .............................................................................. 9
TABLICA 2. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY KOMPLETNEGO POJAZDU KOLEJOWEGO. ....................................................... 23
TABLICA 3. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY OSTOI. ................................................................................................... 25
TABLICA 4. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY WÓZKA. ................................................................................................. 26
TABLICA 5. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY NADWOZIA. ............................................................................................ 28
TABLICA 6. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY ZESTAWÓW KOŁOWYCH. ............................................................................ 33
TABLICA 7. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY SPRĘŻYN NOŚNYCH (RESORÓW PIÓROWYCH). ................................................ 35
TABLICA 8. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY ZAWIESZENIA SPRĘŻYN NOŚNYCH (RESORÓW PIÓROWYCH). .............................. 37
TABLICA 9. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY URZĄDZEŃ CIĘGŁOWO-ZDERZNYCH. ............................................................. 38
TABLICA 10. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY HAMULCÓW. ......................................................................................... 39
TABLICA 11. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY KOMPLETNEGO POJAZDU KOLEJOWEGO PO NAPRAWIE. .................................. 41
TABLICA 12. WYMAGANIA DOTYCZĄCE KWALIFIKACJI PRACOWNIKÓW W ZAKRESIE SPAWANIA I BADAŃ NIENISZCZĄCYCH. ............. 115
TABLICA 13. OPIS STANOWISK SPECJALISTYCZNYCH. ........................................................................................................ 117
TABLICA 14. TYPOWE USTERKI WAGONU I SPOSOBY ICH USUWANIA. .................................................................................. 119
TABLICA 15. OGRANICZENIA ZWIĄZANE Z BEZPIECZEŃSTWEM I INTEROPERACYJNOŚCIĄ DLA ZESPOŁÓW LUB PODZESPOŁÓW.......... 120
TABLICA 16. WYKAZ PARAMETRÓW MIERZONYCH. ......................................................................................................... 128
Użytkownik pojazdu
Opracowanie
Data opracowania
31.03.2011r.
134
EPO/408S/419S/451.1.M
20. Spis rysunków
RYS. 1. MODEL CYKLU PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZEGO ZGODNY Z ROZPORZĄDZENIEM MINISTRA INFRASTRUKTURY Z DNIA 12
PAŹDZIERNIKA 2005R.WRAZ Z PÓŹ. ZM. ................................................................................................................ 20
RYS. 2. GRAFICZNE PRZEDSTAWIENIE CYKLU PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZEGO. DOPUSZCZALNE ODCHYŁKI ±10%. .......................... 21
RYS. 3. DEMONTAŻ PODZESPOŁÓW I CZĘŚCI WÓZKA 25TNA/Y25CS ................................................................................... 92
RYS. 4. DEMONTAŻ PODZESPOŁÓW I CZĘŚCI WÓZKA 1XTA ................................................................................................. 93
RYS. 5. WYMIANA OBSADY KLOCKA ............................................................................................................................... 94
RYS. 6. WYMIANA WSTAWKI HAMULCOWEJ .................................................................................................................... 95
RYS. 7. WYMIANA ZABEZPIECZENIA WÓZKA 25TNA/Y25CS .............................................................................................. 96
RYS. 8. WYMIANA SPRZĘGU ŚRUBOWEGO....................................................................................................................... 99
RYS. 9. WYMIANA HAKA CIĘGŁOWEGO ......................................................................................................................... 100
RYS. 10. WYMIANA PROWADNIKA HAKA ...................................................................................................................... 101
RYS. 11. WYMIANA ZDERZAKA ................................................................................................................................... 102
RYS. 12. WYMIANA ZBIORNIKA POWIETRZA .................................................................................................................. 103
RYS. 13. WYMIANA ZAWORU ROZRZĄDCZEGO ............................................................................................................... 104
RYS. 14. SUWMIARKA DO POMIARU ZARYSU OBRĘCZY ..................................................................................................... 107
RYS. 15. PRZYRZĄD NONIUSZOWY DO POMIARU ŚREDNICY OKRĘGU TOCZNEGO ZESTAWÓW KOŁOWYCH.................................... 108
RYS. 16. PRZYRZĄD DO POMIARU ROZSTAWU KÓŁ ZESTAWÓW KOŁOWYCH .......................................................................... 108
RYS. 17. PRZYRZĄD DO POMIARU PŁASKICH MIEJSC......................................................................................................... 108
RYS. 18. PRZYRZĄD NONIUSZOWY DO POMIARU ODLEGŁOŚCI OSI ZDERZAKA OD GŁÓWKI SZYNY ............................................... 108
RYS. 19. PRZYRZĄD DO POMIARU ODLEGŁOŚCI OSI ZDERZAKÓW ........................................................................................ 109
RYS. 20. KLIN POMIAROWY........................................................................................................................................ 109
RYS. 21. SZCZELINOMIERZ Z KLINEM POMIAROWYM ....................................................................................................... 109
RYS. 22. PRZYRZĄD DO POMIARU ODLEGŁOŚCI PŁASZCZYZNY WEWNĘTRZNEJ KOŁA OD CZOPA OSI ............................................ 109
RYS. 23. SPRAWDZIAN RÓŻNICOWY ZUŻYCIA PAŁĄKA SPRZĘGU ŚRUBOWEGO ....................................................................... 109
RYS. 24. SPRAWDZIAN RÓŻNICOWY ZUŻYCIA HAKA CIĘGŁOWEGO ...................................................................................... 110
RYS. 25. PRZYRZĄD USTALAJĄCY ŚRODEK MAŹNICY WÓZKA 1XT ........................................................................................ 110
RYS. 26. PRZYRZĄD DO POMIARU USTAWIENIA GNIAZDA CZOPA SKRĘTU ............................................................................. 110
RYS. 27. PRZYRZĄD DO POMIARU ZUŻYCIA GNIAZDA CZOPA SKRĘTU ................................................................................... 110
RYS. 28. SPRAWDZIAN SUWMIARKI ............................................................................................................................. 111
RYS. 29. SPRAWDZIAN GRANICZNEGO ZUŻYCIA OBRĘCZY OBRZEŻA 31MM ........................................................................... 111
RYS. 30. PRZYRZĄD DO POMIARU ZUŻYCIA TARCZY ZDERZAKA ........................................................................................... 112
RYS. 31. PRZYRZĄD DO POMIARU RESORÓW ................................................................................................................. 112
RYS. 32. SPRAWDZIAN RÓŻNICOWY ZUŻYCIA ŁUBKA SPRZĘGU ........................................................................................... 113

DOKUMENTACJA SYSTEMU UTRZYMANIA DLA WAGONÓW

Transkrypt

Podobne dokumenty

Wypowiedzenie OC z końcem okresu ubezpieczenia

zlecenie wykonania powypadkowej / pokolizyjnej opinii technicznej