zał.8 - Kraszewice

Transkrypt

zał.8 - Kraszewice

INSTALACJA TECHNOLOGICZNA
SYSTEMU ZIÊBIENIA PŁYTY
LODOWISKA
SPIS ZAWARTOŒCI
ZAWARTOŒCI PROJEKTU
(CZÊŒĆ INSTALACJI SANITARNYCH)
1.
strona tytułowa
2.
opis techniczny
3.
rysunki techniczne
Projekt budowlany – instalacje sanitarne
na budowę sztucznego lodowiska „ŁYŻWINEK”
Miejsce budowy: Kraszewice, ul. Wieluńska, pow. ostrzeszowski (działka nr geod. 67, ark. 1, obr. Kraszewice A),
Inwestor: Gmina Kraszewice
63 - 920 Kraszewice, ul. Wieluńska 53, pow. ostrzeszowski, woj. wielkopolskie
2
OPIS TECHNICZNY
nstalacji
Instal
acji technologii ziêbienia płyty
”ŁY¯WIINEK
NEK””
sztucznego lodowiska ”ŁY¯W
1.
Dane ogólne
1.1.
63 - 522 Kraszewice, ul. Wieluńska 53
pow. ostrzeszowski, woj. wielkopolskie
1.2.
Obiekt : sztuczne lodowisko „ŁYŻWINEK”
1.3.
Adres budowy: Kraszewice, ul. Wieluńska,
powiat ostrzeszowski (działka nr geodez. 67, ark. 1, obr.
Kraszewice)
2.
Podstawa opracowania
2.1.
decyzja Wójta Gminy Kraszewice nr 41/09 z dnia 24.11.2009 r., o ustaleniu
lokalizacji inwestycji celu publicznego dla inwestycji polegającej na budowie
kompleksu dwóch boisk sportowych wielofunkcyjnych, wraz z budynkiem
sanitarno-szatniowym w ramach programu „Moje boisko-Orlik 2012”,
oraz sztuczne lodowisko zlokalizowanych na terenie nieruchomości w
miejscowości Kraszewice, ul. Wieluńska, (działka nr geodez. 67, ark. 1, obr.
Kraszewice), powiat ostrzeszowski.
3
2.2.
zlecenie inwestora na opracowanie projektu budowlanego
2.3.
projekt
architektoniczno
-
budowlany
Modułowego Systemowego Zaplecza
Zespołu
Boisk
sportowych
i
„Moje boisko - Orlik 2012”
opracowany przez Kulczyński Architekt Sp. z o.o., ul. Zgoda 4 m.2,
00-018 Warszawa.
2.4.
Uzgodnienia z Inwestorem założeń i koncepcji do prac projektowych
2.5.
Data wykonania projektu: grudzień 2010
3.
Lokalizacja
Działka pod budowę Zespołu Boisk Sportowych i Modułowego Systemowego
Zaplecza „Moje boisko - Orlik 2012” wg dokumentacji projektowej
powtarzalnej,
oraz
budowa
sztucznego
lodowiska,
znajduje
się
w
miejscowości Kraszewice, ul. Wieluńska, (działka nr 67, ark. 1, obr.
Kraszewice), gmina Kraszewice, powiat ostrzeszowski.
Położona jest na terenach będących własnością Gminy Kraszewice.
4.
Dane ewidencyjne
- podane zostały części budowlanej niniejszego projektu
4
5.
Technologia ziębienia płyty lodowiska
5.1.
Założenia projektowe
Zgodnie z wytycznymi projektowymi instalację technologiczną lodowiska
projektuje się dla następujących założeń:
- obliczeniowa temperatura powietrza zewnętrznego dla doboru agregatu
chłodniczego +100C
- średnia obliczeniowa temperatura, lodowiska -40C
- obliczeniowa temperatura powierzchni lodu dla lodowiska -20C
- maks. .obliczeniowa grubość warstwy lodu na lodowisku 4 cm
- lodowisko będzie użytkowane w okresie zimowym.
Gabaryty płyty: przyjmuje się, że płyta lodowiska między bandami posiada
wymiary:
Długość: 28,10 m
Szerokość 15,10 m
Obszar chłodzenia będzie dodatkowo powiększony o 1 mb z każdego boku.
Powierzchnia czynna lodowiska 468,50 m2
Jako chłodziwo zastosowano 35% wodny roztwór glikolu etylenowego
(np. producent: Zakłady Chemiczne i Tworzyw Sztucznych BORYSZEW w
Sochaczewie – ERGOLID A) parametrach pracy -11/-8 0C, o parametrach
fizycznych zestawionych poniżej:
Parametry fizyczne chłodziwa 35% roztworu glikolu etylenowego
Temperatura chłodziwa, -11/ -80C
Temperatura zamarzania, -220C
Gęstość, 1052 kg/m3
Ciepło właściwe 3,49 KJ/kg K
Lepkość kinematyczna, 20 mm2/s
Do napełnienia instalacji obiegu zimnego potrzeba ok. 1,71 m3 roztworu
glikolu.
5
5.2.
Opis projektowanej instalacji
5.3.
Zapotrzebowanie mocy dla utrzymania lodu na tafli lodowiska w
w warunkach obliczeniowych
- normalne zapotrzebowanie chłodu 170 W/m2
- zapotrzebowanie chłodu w momencie uruchomienia instalacji 250 W/m2
Razem 120 kW
5.4.
Opis ogólny systemu ziębienia
5.4.1. Opis agregatu chłodniczego
Proponowane w projekcie urządzenie chłodnicze jest kompaktowym
zestawem maszyn, aparatów i armatury, służącym do produkcji chłodu w
celu mrożenia płyty lodowiska. Zestaw ten umocowany jest na wspólnej
ramie nośnej. Urządzenie w całości musi być zgodne z normami CE, jak
również wszystkie komponenty składowe użyte w procesie produkcji muszą
być zgodne z Rozporządzeniami UE i przepisami PED.
W obiegu termodynamicznym krąży czynnik ziębniczy – freon typ R404A
Dane techniczne agregatu
MODEL
Wydajność chłodnicza 1)
Typ sprężarki
Ilość sprężarek
Ilość obiegów chłodniczych
Stopnie regulacji wydajności
Typ parownik
Pojemność przestrzeni wodnej
Pojemność przestrzeni freonowej
Przyłącze hydrauliczne DN
Dane przepływowe
woda dolot/wylot
Np.DC
SEMIR
kW
szt.
szt.
%
dm3
dm3
PN 10
120
120,24
Z 30 126-Y
2
2
33/50/66/100
E2.224HX BT
56,9
24,5
DN 100
6
Przepływ wody
Opory hydrauliczne wymiennika
Dane przepływowe
glikol etylenowy 35% dolot/wylot -8/-11oC
Przepływ glikolu
Opory hydrauliczne wymiennika
m3/h
kPa
-
m3/h
kPa
39,2
64,3
Pobór mocy
kW
2 x 20,8
Pobór prądu
A
2 x 37,1
Maksymalny prąd pracy
A
2 x 53
Prąd rozruchowy przy zablokowanym wirniku
A
2 x 113
Typ skraplacza
-
8N
Przepływ powietrza
3
m /s
2 x 16,2
Ilość wentylatorów
szt.
2x2
Obroty wentylatora
obr-1
1070
Moc elektryczna wentylatora
kW
4 x 1,35
A
4 x 2,2
dm3
2 x 31
Pojemność zbiornika medium
dm3
300
Pojemność zbiornika wzbiorczego
dm3
40
Moc pompy TP 65-260/2
kW
4,0
mm
3800
SpręŜarka - dane elektryczne 1)
Znamionowy prąd pracy
Pojemność przestrzeni wewnętrznej
Moduł hydrauliczny (opcja)
Wymiary/masy
Długość
Szerokość
mm
2210
Wysokość
mm
2075
Masa (bez modułu hydraulicznego)
kg
2080
Masa z modułem hydraulicznym
kg
2520
Sterowanie
Typ regulatora
mC 3
– wartości podane dla temperatury odparowania to=-18oC oraz temperaturze
otoczenia ta=+15oC
1)
7
Gabaryty
5.4.2. Instalowanie na poziomie ziemi
Istotne jest, aby montować zespół na odpowiednio dużym fundamencie, który
nie będzie osiadać. Zaleca się zdecydowanie, stosowanie jednej płyty
betonowej z podstawami fundamentowymi znajdującymi się poniżej poziomu
przemarzania. Dodatkowo, płyta fundamentowa nie powinna być związana z
fundamentem budynku, gdyż w przeciwnym razie, mogą być przenoszone
drgania i hałas.
Przy instalowaniu na poziomie ziemi należy przedsięwziąć środki
zabezpieczające przed nieumiejętnym manipulowaniem przy urządzeniu lub
zranieniem osób nieupoważnionych do obsługi. Śruby i zamki na płytach
inspekcyjnych będą skutecznym zabezpieczeniem przed przypadkowym
„majstrowaniu” przy urządzeniu. Jednakże, zaleca się zastosowanie także
dodatkowych środków zabezpieczających, jak zamykanie rozdzielnicy
elektrycznej na klucz.
5.4.3. Opis instalacji chłodniczej
Ten model schładzacza posiada dwa obiegi chłodnicze, tj. dwie sprężarki
półhermetyczne tłokowe, parownik dwusekcyjny, dwa zawory rozprężne.
Poszczególne sekcje (stopnie) załączane są przez regulator w zależności od
uchybu temperatury tzn. różnicy pomiędzy temperaturą mierzoną przez
sondę B1 i temperaturą ustawioną na regulatorze. Poniżej przedstawiono
charakterystykę poszczególnych elementów składowych urządzenia.
8
5.4.4. Rama urządzenia
Rama jest konstrukcją samonośną ze zdejmowanymi panelami, wykonanymi
z blachy pokrytej ochronną warstwą lakieru proszkowego, suszonego w
temperaturze 180 °C , co zapewnia doskonałą odporność na wpływ
czynników atmosferycznych.
5.4.5. Sprężarki
Zastosowano sprężarki półhermetyczne typu tłokowego, z grzałką karteru i
termistorowym zabezpieczeniem przeciążeniowym umieszczonym w
uzwojeniach silnika.
5.4.6. Skraplacz
Bateria skraplacza jest wykonana z miedzianych rurek
roztłaczanych mechanicznie wewnątrz aluminiowych żeber.
bez
szwu,
5.4.7. Wentylatory
Są one typu osiowego, z bezpośrednim napędem przez silnik elektryczny z
integralnym zabezpiecze-niem przeciążeniowym. Stopień ochrony silnika: IP
54. Druciana osłona wentylatora jest zamontowana jako standardowe
wyposażenie urządzenia.
5.4.8. Parowniki
Są one typu płaszczowo – rurowego. Płaszcz wykonany jest stali, w którym
umieszczony jest pęk rur miedzianych, wewnątrz których występuje
parowanie czynnika chłodniczego. Parownik jest fabrycznie izolowany
materiałem piankowym.
9
5.4.9.Rozdzielnica elektryczna
Wykonana jest zgodnie ze stopniem ochrony IP 64 zawiera następujące
elementy:
wyłącznik główny
zabezpieczenia przeciążeniowe i zwarciowe obwodów siłowych i
sterującego
styczniki sprężarek
styczniki wentylatorów
regulator mikroprocesorowy do sterowania następującymi funkcjami:
regulacja temperatury wody
ochrona przeciwko zamarzaniu wody
odmierzanie czasu pracy sprężarek
automatyczne włączanie sprężarek w
ustalonej kolejności ( rotacja sprężarek )
kasowanie alarmu
system wizualizacji: stanu pracy i alarmów
poprzez diody wskaźnikowe i wyświetlacz:
temperatura wody na wlocie i wylocie
ustawienie punktu nastawy i dyferencjału
kody alarmowe
5.4.10. Obieg chłodniczy
Zawiera on następujące elementy : sprężarki tłokowe , skraplacz chłodzony
powietrzem,
zbiorniki,
filtr
–
odwadniacz,
wziernik,
zawór
elektromagnetyczny, termostatyczny zawór rozprężny, presostaty: wysokiego
i niskiego ciśnienia.
Chłodziwo transportowane jest przez wbudowaną w urządzenie pompę
obiegu zimnego, zasilającą tym chłodziwem wężownicę w płycie mrożeniowej
lodowiska.
Pętle instalacji mrożeniowej płyty lodowiska, wykonane z rurek PE-Xa 20x2.0
mm, włączone są do rozdzielaczy z rur PE-HD PE100 SDR11 d: 125x11,4,
zasilającego i powrotnego, poprowadzonych w kanale wzdłuż krótszego boku
lodowiska.
Układ zasilania wykonany jest z wykorzystaniem tzw. Pętli Tichelmana.
10
Uwaga!
Z uwagi na to, że instalacja mrożeniowa płyty lodowiska będzie
znajdować się na terenie otwartym (bez przykrycia dachowego) o
minimalnym przykryciu (na głębokości 40 mm poniżej góry płyty
betonowej) i wynikającym stąd znacznym obciążeniom termicznym
(szczególnie latem od słońca) rury muszą być z materiału PE-Xa.
Zastosowanie rur
z PE-HD
(materiał czasami stosowany na
obiektach zamkniętych) może znacząco skrócić żywotność instalacji i
w konsekwencji doprowadzić do wymiany.
Płyta lodowiska posiada 91 pętli.
Urządzenie chłodnicze wyposażone jest również w układy pompowe do
napełniania obiegów (zimnego) chłodziwem
Urządzenie chłodnicze będzie umieszczone w pomieszczeniu maszynowni
chłodniczej, usytuowanej przy pomieszczeniach socjalnych.
Chłodziwo krążyć będzie w systemie dzięki pompom obiegu zimnego:
parownik – płyta lodowiska. Układ ten wyposażony będzie w niezbędne
zabezpieczenia i wskaźniki parametrów pracy.
Zimny obieg roztworu glikolu wyposażony będzie w zbiornik z pompami dla
uzupełniania układów oraz w przeponowy zbiornik wyrównawczy z
armaturą do kompensacji zmian objętości chłodziwa przy zmianie
temperatury..
Uwaga!
Kompletne wyposażenie stacji ziębniczej tzw. kontenerowej, z
dokładnym doborem wszystkich elementów obiegów należeć będzie
do przyszłego dostawcy takiej stacji. Zespół projektowy podał żądane
parametry mediów.
Odolejanie układu będzie automatyczne. W maszynowni zamontowane będą
2 sprężarki tłokowe z głowicami chłodzonymi cieczą oraz z cieczowymi
chłodnicami oleju. Sprężarki zabezpieczone będą zaworami bezpieczeństwa z
wylotami ponad dach maszynowni.
Każda sprężarka posiada silnik wyposażony w falownik, w celu regulacji
wydajności chłodniczej, poprzez zmianę liczby obrotów.
Urządzenie wyposażone będzie także w przyłącze zakończone kołnierzami do
przyłączenia kolektorów orurowania płyty lodowiska (obieg zimny).
11
Maszynownia wyposażona będzie w tablicę rozdzielczą, w której znajdować
się będą zabezpieczenia sprężarek, pomp, wentylatorów chłodnicy chłodziwa
i innych obwodów. Tablica wyposażona będzie także w licznik mocy
elektrycznej i obrotomierze dla obu sprężarek.
5.5.
Opis szczegółowy systemu ziębienia płyty lodowiska (obieg zimny)
5.5.1. Wstęp
System składa się z dwóch kolektorów rozprowadzających i jednego
przewodu odprowadzającego, wykonanych z rur PE-HD z podłączonymi do
nich pętlami orurowania lodowiska. Podziałka rurek wynosi t=100 mm.
Kolektory będą zasilane z tzw. pętli Tichelmanna. Do kolektorów
rozprowadzających (zasilającego i powrotnego) zgrzewane będą króćce PEHD, o ø20x2 mm w rozstawie 200 mm.
Do króćców montowanych do kolektorów zgrzewane będą rury
rozprowadzające PE-Xa o średnicy zewnętrznej Dz20 mm (np. Rautherm S),
ułożone w pojedynczych pętlach o długości zbliżonej do długości lodowiska
(ok. 65 mb). Rozstaw rur na płycie lodowiska wynosi 100 mm. Rury
mocowane (usztywniane) są do siatki metalowej stalowej (rury na wierzchu) o
układzie oczek min 100x100 mm (lub większym). Miejsce nawrotu pętli należy
zabezpieczyć siatką stalową układaną nad rurami. Rury do siatki należy
mocować za pomocą opasek kablowych z tworzywa w odległości co 500 mm
(NIE za pomocą drutu wiązałkowego !!!). W przypadku wystąpienia
problemów z wykonaniem nawrotu (promień 5 x D) dopuszcza się
wykonanie łuku za pomocą kolan łączonych jedynie w technice tulei
zaciskowej. Jest to technika dopuszczona również do wykonania połączeń w
przypadku wystąpienia awarii (bez konieczności wymiany pętli).
Kolektory rozprowadzające i kolektor doprowadzający umieszczone będą
wzdłuż krótszego boku lodowiska w kanale żelbetowym.
Wymiary kanału dla płyty lodowiska zostaną podane w projekcie
konstrukcyjnym.
Przewody chłodziwa na odcinku kolektory - maszynownia chłodnicza oraz w
samym kanale mrożeniowym należy wykonać z rur izolowanych o dz: 182
mm (izolacja ze sztywnej pianki PUR) i ułożyć w gruncie na głębokości
0.35 m.
Objętość chłodziwa dla tego układu wynosi w przybliżeniu 1,71 m3.
12
5.5.2. Instalacja chłodnicza
Urządzenie jest napełnione czynnikiem chłodniczym R404A. Żaden z
elementów nie wymaga dodatkowej regulacji lub zmiany nastawy. Jedynym
elementem, który należy bezwzględnie sprawdzić to kierunek obrotów
wentylatorów skraplacza. Zmianę kierunku obrotów dokonujemy poprze
zamianę jednej fazy na zasilaniu rozdzielnicy elektrycznej.
5.5.3. Schemat instalacji chłodniczej
NTC out
F61TB
KP 5
KP 5
HP
HP
Z 40-154Y
KP-5
P>
NTC in
E2.224HX BT
8N
Z 40-154Y
KP 1
KP 1
LP
LP
GBC
ADKS-Plus
8N
KP-5
P>
SGN
SGN
EVR
TES
TES
GBC
ADKS-Plus
EVR
13
5.5.4. Schemat instalacji hydraulicznej
Odpowietrznik
DN 100
FQS
NTC in
NTC out
E2.224HX BT
TP 65-260/2
DN 100
Odpowietrznik
Zawór bezp. 6 bar
300L
Spust wody
MIKROPROCESOROWY UKŁAD STEROWNIA I REGULACJI
Praca całego zespołu nadzorowana jest przez specjalizowany do tego celu
regulator o nazwie µchiller C3 .
5.6.
Izolacja przewodów obiegów zimnego
Rurociągi i kolektory chłodziwa prowadzone w kanałach należy zaizolować
izolacja zimnochronną np. otuliny, maty, A/F firmy Armacell, lub firm
Thermaflex L’isolante, K’flex itp. o grubości min 30 mm. W celu izolacji
rurociągów w kanale można również użyć odpowiedniej, zimnochronnej,
pianki termoizolacyjnej .
14
5.7.
Wstępny rozruch
Po starannym zapoznaniu się operatora z obsługą tablicy sterującej
(regulatora) i po przeprowadzeniu poprzedzającej rozruch kontroli wstępnej
na 24 godziny przed rozruchem, można przystąpić do uruchomienia
urządzenia
•
•
•
•
Ustawić wszystkie wyłączniki w położeniu ON
Załączyć urządzenie przyciskiem START/STOP na elewacji
rozdzielnicy. Pompa wody uruchomi się i wskaźnik przepływu
powinien wykazywać obecność przepływu cieczy. Po chwili powinna
uruchomić się pierwsza sprężarka, a po zaprogramowanym czasie
druga sprężarka. We wziernikach R404a, po kilku minutach działania,
pęcherzyki znikną i pojawi się ciągły słup cieczy czynnika. Po
uruchomieniu, może się pojawić spienienie oleju widoczne we
wzierniku w sprężarce. Po osiągnięciu temperatury wody na poziomie
regulacyjnym, olej powinien być klarowny. Dowodem na normalne
działanie agregatu jest: ciepła rura ssawna (przegrzany czynnik nie
powinien mieć temperatury poniżej 10 oC, klarowny olej w misce
olejowej sprężarki, brak pęcherzyków w czynniku chłodniczym
widocznym we wskaźniku przepływu oraz wahania ciśnienia ssania
nie większe niż 0,2 bar dla każdych warunków eksploatacyjnych.
Pozwolić sprężarkom krótko pracować, będąc przygotowanym na
natychmiastowe ich wyłączenie w przypadku wystąpienia
nietypowego hałasu lub wystąpienia niekorzystnych warunków.
Sprawdzić parametry robocze zespołu. Zrobić to przez wyświetlenie
wartości temperatur na regulatorze oraz odczytanie ciśnień z
przyrządów serwisowych. Zanotować wartości parametrów, jak
poniżej:
- temperatura glikolu chłodzonego
- na wejściu . . . . . . . . . . . . oC
- na wyjściu . . . . . . . . . . . . oC
- temperatura otoczenia . . . . . oC
- ciśnienia w układzie
- na ssaniu . . . . . . . . . . . . . . bar
- na tłoczeniu . . . . . . . . . . . . bar
- prąd silnika sprężarki 1 . . . . . . A
- prąd silnika sprężarki 2 . . . . . . A
15
5.8.
Kontrola przegrzania i dochłodzenia czynnika chłodniczego
Dochłodzenie powinno się zawsze sprawdzać podczas napełniania systemu
czynnikiem chłodniczym i przed ustawieniem przegrzania.
Jeśli ilość czynnika chłodniczego jest prawidłowa, przy pełnym obciążeniu
schładzacza, nie będą występowały pęcherzyki w cieczy widoczne we
wzierniku oraz czynnik opuszczający skraplacz będzie dochłodzony o 5 do
8K.
Należy pilnować, aby nie doszło do przeładowania obiegu. Dowodem na to,
że ilość czynnika w obiegu jest za duża, jest:
1.
ciśnienie po stronie tłocznej będzie wyższe niż normalnie
2.
temperatura ciekłego czynnika chłodniczego za skraplaczem nie
powinna być wyższa, niż 8K poniżej temperatury skraplania.
Temperatura dochłodzenia określona przez zmierzenie temperatury cieczy w
rurach na wylocie ze skraplacza przez zmierzenie ciśnienia cieczy na zaworze
odcinającym, a następnie odczytanie temperatury dochłodzenia na podstawie
wykresu lg p-i dla R404a.
Po ustawieniu dochłodzenia cieczy można przystąpić do sprawdzenia
przegrzania.
Przegrzanie powinno być sprawdzone dopiero po ustaleniu się parametrów
pracy zespołu schładzającego i gdy temperatura cieczy chłodzonej została
obniżona do wymaganego poziomu oraz zespół pracuje pod pełnym
obciążeniem.
Prawidłowo ustawione przegrzanie powinno wynosić 6 ÷ 8oC.
Przegrzanie jest różnicą między temperaturą rzeczywistą gazowego czynnika
chłodniczego na ssaniu sprężarki, a temperaturą odpowiadającą ciśnieniu
ssania – jak wynika ze standardowych wykresów ciśnienie /temperatura.
Temperatura na ssaniu powinna być mierzona w odległości ok. 150mm przed
zaworem ssawnym, a ciśnienie na zaworze serwisowym – ssawnym.
Normalnie termostatyczny zawór rozprężny nie musi być regulowany na
obiekcie. Jednakże, jeżeli regulacja musi być przeprowadzona, śrubę
regulacyjną tego zaworu należy obracać za jednym razem nie więcej niż pół
obrotu, a następnie odczekać o następnej regulacji ok. 15 min. w celu ustalenia
się odpowiedzi systemu na nowe ustawienie.
Jeśli zespół działał prawidłowo w czasie testu wstępnego, jest już
przygotowany do normalnej eksploatacji.
16
•
•
5.9.
Sprawdzić, czy nie ma przecieków czynnika chłodniczego na
sprężarce, na złączach i rurociągach.
ROZRUCH ZAKOŃCZONY
Konserwacja urządzenia
Na użytkowniku spoczywa obowiązek przeprowadzania codziennej,
miesięcznej i rocznej konserwacji wymaganej przez układ chłodniczy.
5.9. 1. Konserwacja codzienna
Zaleca się, aby codziennie został sprawdzony:
1. Poziom oleju. Prawidłowy poziom oleju jest wtedy, gdy widoczny jest
we wziernikach obu sprężarek, po około 2 godzinach pracy., Jeśli konieczne
jest uzupełnienie oleju, należy wezwać serwis.
2. Ciśnienie i temperatury robocze. Sprawdzić, czy ciśnienia i temperatury
w czasie eksploatacji mieszczą się w zakresie dopuszczalnych parametrów.
5.9. 2. Konserwacja tygodniowa
Zaleca się, aby raz w tygodniu sprawdzić:
1. Wszystko to, co określono dla konserwacji codziennej.
2. Barwa oleju w sprężarkach. Nowy olej jest klarowny i jeśli system nie
jest zanieczyszczony przez obecność wilgoci i/lub ciał obcych, olej powinien
być klarowny przez stosowny okres eksploatacji. Zmiana barwy oleju,
ściemnienie na brąz lub pojaśnienie, wskazuje na jego zanieczyszczenie,
głownie z powodu wilgoci. Jeśli będzie to konieczne, należy wymienić olej.
3. Sprawdzić, czy nie ma wycieków czynnika chłodniczego.
5.9. 3. Konserwacja roczna
Zaleca się, aby raz w roku sprawdzić:
1. Wszystko to, co określono wyżej dla konserwacji tygodniowej.
2. Elementy sterowania i regulacji. Sprawdzić, czy elementy są
prawidłowo ustawione i pracują w prawidłowym zakresie.
3. Zawory odcinające po stronie ssawnej i tłocznej. Sprawdzenia stanu
tych zaworów powinien przeprowadzić serwis techniczny firmy COOL.
17
4. Sprawdzić czystość skraplaczy, W razie potrzeby należy wyczyścić
powierzchnię baterii skraplaczy.
5. Sprawdzić, czy wentylatory skraplacza obracają się lekko bez tarć.
6. Sprawdzić stan instalacji wodnej.
7. Sprawdzić, czy nie ma ubytków w izolacji parownika, rurociągów,
zbiornika wody. W razie potrzeby uzupełnić.
8. Sprawdzić, czy nie ma ubytków w powłoce malarskiej. Usunąć
ewentualne ślady korozji.
6.
Wytyczne do projektów branż związanych
6.1.
Wymagania ogólne
Wszystkie instalacje związane z instalacją chłodniczą oraz rozwiązania
konstrukcyjno - budowlane winny spełniać wymagania normy PN-ISO 5149
„Mechaniczne instalacje ziębnicze do oziębiania i ogrzewania - wymagania
bezpieczeństwa.
6.2.
Wytyczne dla branży elektrycznej
Energia elektryczna doprowadzona do maszynowni chłodniczej winna mieć
moc ok. 50 kW, w tym moc silników sprężarek 2x20,8 kW, przy maks. poborze
prądu 2x113 A.
Pozostała moc pobierana będzie przez pompy obiegów zimnego - ok.4 kW,
oraz wentylatory chłodnicy wentylatorowej - ok.4*1,35 kW.
6.3.
Wytyczne dla branży wod.-kan.
Kanały do prowadzenia kolektorów systemu chłodzenia płyty winny
posiadać odwodnienie.
Do awaryjnego opróżniania instalacji z chłodziwa przewidziano studzienkę,
do której wprowadzone są przewody spustowe z zaworami spustowymi
18
7.
Wymagania BHP i p.poż.
7.1.
Wstęp
Użytkownik powinien wyznaczyć, a dostawca urządzenia przeszkolić
personel obsługujący instalację ziębniczą tzw. operatorów maszyny. Osoby te
będą wykonywać czynności operatorskie wyraźnie dozwolone, wskazane w
instrukcji. Szczególnie dotyczy to przeprowadzania jakichkolwiek prac na
panelu sterowania pracą maszyny.
W maszynowni, na widocznym miejscu, należy umieścić szczegółowy
schemat maszyny i instalacji oraz instrukcję postępowania w razie zagrożenia
bezpieczeństwa.
Wszelkie prace konserwacyjne i naprawcze urządzenia chłodniczego mogą
być przeprowadzane tylko przez autoryzowany serwis.
7.2.
Własności wodnego roztworu glikolu etylenowego – płyn ERGOLID A
Płyny ERGOLID są produktami wielosezonowymi, zapewniającymi
prawidłową pracę instalacji w zakresie temperatur -20 oC do 105 oC Okres
użytkowania płynu zależy od indywidualnych warunków pracy i dla nowych
nie
skorodowanych instalacji wynosi ok. 10 lat. Płyn zawiera dodatek w postaci
inhibitora korozji oraz biocyd zapobiegający rozwojowi drobnoustrojów.
Jest płynem o działaniu narkotycznym, powoduje silne uszkodzenia
ośrodkowego układu nerwowego. Dawka śmiertelna – ok. 150 g.
8.
Bezpieczeństwo i ochrona zdrowia - informacja
Przewidywane w projekcie prace budowlano - montażowe nie stanowią
szczególnych warunków zagrożenia zdrowia z wyjątkiem prac związanych z
eksploatacją kontenera chłodniczego.
Przy wykonywaniu prac należy przestrzegać przepisów zawartych w:
19
Rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26.09.1997
r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa o higieny pracy –
tekst jednolity Dz. U. nr 169 poz. 1650.
Dzienniku Ustaw nr 169 z 2003 r, poz. 1649, 1650 Obwieszczenie
Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 28.08.2003 w
sprawie jednolitego tekstu rozporządzenia Ministra Gospodarki,
Pracy i Polityki Socjalnej w sprawie ogólnych warunków
bezpieczeństwa i higieny pracy
Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w
sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania
robótbudowlanych (Dz. U. Nr 47, poz. 401)
Rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 27 kwietnia 2000 r. w
sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach
spawalniczych.(Dz. U. Nr 40, poz. 470)
Rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 14
marca 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy
ręcznych pracach transportowych. (Dz. U. Nr 26, poz. 313) (Zmiany:
Dz. U. Nr 82, poz. 930)
Wskazania dotyczące przewidywanych zagrożeń występujących podczas
realizacji robót
prace na rusztowaniach, na dachu maszynowni: możliwość upadku osób i
narzędzi
próby montażowe poprzez podanie napięcia: możliwość porażenia
prądem
Wskazania dotyczące prowadzenia instruktażu pracowników przed
przystąpieniem do robót:
Przed przystąpieniem do realizacji robót należy zapoznać pracowników z
zakresem stanowiskowym prac, wskazać miejsce występowania zagrożeń
oraz
dokonać szkolenia w zakresie BHP na stanowisku pracy i potwierdzić na
piśmie
przeprowadzenie szkolenia.
20
9.
Wytyczne do prac montażowych
Montaż systemów instalacji do chłodzenia płyty lodowiska wykonać zgodnie
z niniejszą dokumentacją i rysunkami wchodzącymi w jej skład.
W celu betonowania płyty, pętle lodowiska muszą być podłączone do
wspólnego kolektora, przez który nastąpi napełnienie rur powietrzem. Próbę
ciśnienia (przed betonowaniem płyty) przeprowadzić na ciśnienie 0.06 MPa
utrzymywane w ciągu 24h.
Dla ciągłej kontroli szczelności instalacji chłodzenia płyty podczas prac
betonowych i innych należy instalację pozostawić pod ciśnieniem 0.025 MPa i
kontrolować na bieżąco to ciśnienie. Niedopuszczalny jest spadek ciśnienia
podczas betonowania.
W razie spadku ciśnienia przerwać betonowanie, zlokalizować i usunąć
nieszczelność. Betonowanie warstw, w których znajduje się orurowanie winno
być wykonywane ze szczególną ostrożnością, aby nie dopuścić do
uszkodzenia oraz do przemieszczenia, w pionie i w poziomie, rurek w pętlach
na płycie lodowiska.
Rozruch „na zimno” instalacji należy przeprowadzić z udziałem
przedstawicieli serwisu dostawcy urządzenia chłodniczego.
Tworzenie warstwy lodu na lodowisku, czyli tzw. tafli lodowiska musi się
odbywać zgodnie z określonymi zasadami postępowania. Zostaną one
zawarte w instrukcji firmy wykonującej instalację ziębniczą
21
UWAGA:
Przy realizacji powyższych robót
dopuszcza
się stosowanie
innych
materiałów niż zaprojektowane pod warunkiem, że będą to materiały o
właściwościach technicznych, parametrach wymiarowych i hydraulicznych
porównywalnych z przyjętymi w niniejszym opracowaniu i zostaną
zaakceptowane przez autora projektu (z uwzględnieniem uwag dotyczących
rur instalacji mrożeniowej lodowiska pkt. 5.4.10.).
Niniejszy projekt należy rozpatrywać łącznie z projektem Zespołu Boisk
sportowych i Modułowego Systemowego Zaplecza
„Moje boisko - Orlik
2012” w Kraszewicach.
projektował:
22

zał.8 - Kraszewice

Transkrypt

Podobne dokumenty

pobierz biuletyn