circuit diagram mr11/15 plct f
Transkrypt
circuit diagram mr11/15 plct f
MR-15 PLC-T MR-15 PLCT-F Braidmatic Podręcznik użytkowania oraz katalog części 1CZŁONY Z 24 I 36 LEKKIMI GŁOWICAMI SZPUL MII MAYER INDUSTRIES INC. CG-83 LISTA STRON OBOWIĄZUJĄCYCH WPISAĆ STRONY OSTATNIO ZMIENIANE, ZNISZCZYĆ STRONY ZASTĄPIONE. Daty wydania wersji pierwotnej oraz wprowadzanych zmian na stronach: Wersja Strony zmienione Wersja pierwotna Data kwiecień 2006 Wer. A czerwiec 2006 Zmiany wprowadzono na następujących stronach: 2-2, 2-13, 2-16, 2-26, 2-33, 2-37, 2-39, 2-43, 2-47 4-26, do 4-38, 5-3 do 5-6, 7-1, 7-3, 7-11 do 7-25, 7-30, 7-31, 7-35, 7-36, 7-71, 7-84 do 7-97, 7-133 do 7-145, 9-1; Rozdział 8: dodano informacje dotyczące bezpieczeństwa; Do tej części dodano informacje dotyczące bezpieczeństwa w języku włoskim i niderlandzkim Wer. B Zmiany wprowadzono na następujących stronach: 7-117, 7-142 do 7-145 sierpień 2006 Wer. C Zmiany wprowadzono na następujących stronach: 2-14, 2-15, 6-1, 7-31, 7-96, 7-97, 7135, 7-146 8-43 wrzesień 2006 Wer. D Zmiany wprowadzono na następujących stronach: 7-55, 7-73, 7-97, 7-108, 7-110, 9-1 Dodano części do Rozdziału 4 grudzień 2006 Wer. E Zmiany wprowadzono na następujących stronach: 4-40, 5-5, 7-9, 7-90, 7-91, 7-102 sierpień 2007 Wer. F grudzień 2007 Zmiany wprowadzono na następujących stronach: 7-12 do 7-21, 7-55, 7-142 do 7-145, 797, 9-1 do 9-6 Wer. G Tłumaczenia w j. niderlandzkim dodano do części 4.6, 4.9, 4.10, i 4.11 styczeń 2008 Wer. H W następujących rozdziałach wprowadzono zmiany na temat dodatkowego układu wybiegu materiału oplatania: Rozdziały 4, 6 oraz 10 marzec 2008 MR-15 PLCT-F LISTA STRON OBOWIĄZUJĄCYCH WPISAĆ STRONY OSTATNIO ZMIENIANE, ZNISZCZYĆ STRONY ZASTĄPIONE. Daty wydania wersji pierwotnej oraz wprowadzanych zmian na stronach: Revision Pages Changed Date Wer. J Dodano informacje o napędzie zdwojonym; zmi- październik any wprowadzono też na stronach: 1-6, 5-4, 5-5, 2008 6-20, 7-12 do 7-21, 7-77, 7-96, 7-114 do 7-119, 8-37 do 8-42, 9-7 Wer. K Zmiany wprowadzono na następujących stronach: 6-24 6-25, 6-31 do 6-41, 7-9, 7-12, 7-21, 7-40, 7-41, 7-84, 7-85, 7-91, 7-116 do 7-119, 8-38 Wer. L listopad 2009 Dodano informacje dot. 18 głowic. Zmiany wprowadzono także na następujących stronach: Spis treści 2-8, 3-3, 3A-3, 4-37, 4-39 do 4-42, 55, 6-7, 6-23, 6-34, 6-35, 7-5, 7-104, 7-105 Wer. M Dodano ostrzeżenia dotyczące bezpieczeństwa, marzec/kwiecień części 36 głowic oraz nowej skrzynki pracy pul- 2010 sacyjnej Wer. N Listę parametrów falownika wymieniono w Rozdziale 4 aby ukazać napęd zdwojony Wer. P grudzień 2010 Zmiany wprowadzono na następujących stronach: 6-24, 6-28, 6-29, 6-31, 6-33, 6-35, 6-40, 6-41, 7-15, 7-21, 7-34, 7-35, 7-48 do 7-51, 7-54, 7-55, 7-103, 7-105, 9-7 Wer. R maj 2011 Dodano informacje o kolorowym ekranie dotykowym Rozdział 4A; zmiany wprowadzono też na stronach: 3-3, 3A-2, 3A-3, 6-42 do 6-58 (Wolno stojący), 7-112, 7-113, 7-116 do 7-119 MR-15 PLCT-F luty 2009 listopad 2010 WPROWADZENIE Niniejsza publikacja jest podręcznikiem użytkowania i wykazem części dla Braidmatic MR-15 PLC-T oraz MR15 PLCT-F. Przekazanie dokumentu nie stanowi lub nie sugeruje przyznania żadnych licencji związanych z jakimkolwiek patentem, zgłoszeniem patentowym, znakiem handlowym, prawami autorskimi ub innymi prawami sprzedawcy czy też stron trzecich. Maszyny wyprodukowane przed lub po dacie publikacji niniejszego podręcznika mogą posiadać części, systemy lub konfiguracje, które nie zostały tutaj opisane. Prosimy o kontakt z Centrum Obsługi Klienta. UWAGA: Numeracja Rysunków w niniejszym podręczniku jest zgodna z numeracją Rozdziałów i punktów w których są umieszczone. MR-15 PLCT-F OSTRZEŻENIE ZASADY BEZPIECZEŃSTWA DLA OPLATAREK MR-15 PLC-T I MR-15 PLCT-F BRAIDMATIC Oplatarki zostały zaprojektowane do produkcji struktur oplotu dobrej jakości poprzez transfer szyn poprzez tory krzywkowe. Produkcja rozwiązań z oplotem wymaga dużej szybkości, mocy koni mechanicznych i elementów ruchomych. Oznacza to w dalszej kolejności konieczność uświadomienia operatorów i personelu obsługi urządzenia pod kątem bezpieczeństwa w celu uniknięcia wypadków groźnych dla ich zdrowia i życia. Urządzenie powinno zostać skonfigurowane przez przeszkolonych mechaników i/lub monterów. Nie jesteśmy w stanie przywidzieć wszystkich czynników, które mogą przyczynić się do wypadku jaki może mieć miejsce na maszynie, niemniej lista ogólnych uwag dotyczących bezpieczeństwa pomoże operatorom i personelowi obsługi bardziej ukierunkować się na bezpieczeństwo. W miejscach gdzie w podręczniku umieszczono ten symbol, pisemne instrukcje muszą być w 100% przestrzegane aby zapobiec urazom ciała. Jeśli instrukcje nie będą zrozumiałe prosimy o kontakt z firmą Mayer Industries Inc. Operator lub personel obsługi muszą zapoznać się w całości ze wszystkimi elementami sterowania maszyną oraz odnośnymi częściami ruchomymi przed przystąpieniem do konfiguracji, obsługi lub prac prowadzonych na maszynie. Zalecamy noszenie ściśle dopasowanej odzieży oraz okularów ochronnych. Noszenie krawatów oraz próby obsługi maszyny w stanie przemęczenia czy choroby są zabronione. Niedopuszczalna jest obsługa w czasie dowolnego przypadku złego funkcjonowania. Poniższe środki ochrony osobistej oraz środki zapobiegawcze powinny zostać wykorzystane przez całą załogę obsługi i/lub utrzymania urządzenia. • • • • • Obuwie ochronne z metalowymi czubkami. Okulary ochronne z przysłonami po bokach. Środki ochrony słuchu. Rękawice skórzane w czasie pracy z wykorzystaniem materiałów ze stalowym wzmocnieniem. Urządzenie może być montowane, obsługiwane i utrzymywane w eksploatacji jedynie przez przeszkolonych członków załogi Przechowywanie kluczy lub innych przedmiotów na powierzchniach maszyny jest zabronione. W obszarze roboczym należy utrzymywać czystość i bezpieczeństwo. Aby nie dopuścić do poślizgnięcia, na podłożu nie należy pozostawiać oleju. Należy dopilnować aby podczas eksploatacji maszyny wszystkie zabezpieczenia i osłony był we właściwym położeniu a drzwi były zamknięte i zablokowane. Ruch członu, kół zębatych i obszary transferu stwarzają miejsca występowania ryzyka zmiażdżenia, których operator musi unikać. MR-15 PLCT-F W trakcie prac konserwacyjnych sterowanie maszyną musi zostać WYŁĄCZONE gdyż przypadkowe uruchomienie sterowania może doprowadzić do nieprzewidzianego ruchu maszyny i wypadku. Należy zastosować obowiązujące na terenie zakładu procedury rozproszenia i odcięcia źródła energii na maszynie (LOTO). Maszyna zasilana jest wysokim napięciem. Uszkodzenia elementów elektrycznych mogą być usuwane wyłącznie przez elektryków z odpowiednimi uprawnieniami. Pozostałe prace konserwacyjne muszą być wykonywane przez uprawnionych do tego członków personelu. Reasumując, operatorzy i członkowie obsługi "muszą" odbyć należyte szkolenia przed dopuszczeniem do obsługi lub pracy na maszynie. Operatorzy i personel obsługi utrzymania muszą traktować maszynę z najwyższą uwagą i przestrzegać wszystkich środków zapobiegawczych. Zastrzegamy wszelkie prawa związane z niniejszym podręcznikiem użytkowania. Zabrania się kopiowania lub udostępniania publikacji innym bez uprzednio udzielonej zgody ze strony firmy Mayer Industries. Treści zawarte w podręczniku nie mogą być wykorzystywane przez użytkownika lub strony trzecie w żaden inny sposób. Zarówno całe jak i częściowe przedruki wymagają jasno udzielonego pozwolenia firmy Mayer Industires. Podręcznik użytkowania został opracowany w taki sposób aby dostarczyć informacji na temat budowy, eksploatacji i konserwacji maszyny. Załączone wykresy i rysunki ilustrują kluczowe elementy konstrukcyjne. Nie gwarantujemy jednak dokładności wymiarów i szczegółów konstrukcyjnych oraz zastrzegamy prawo do wprowadzania w dowolnym momencie zmian i poprawek. Podręcznik użytkowania opisuje ponadto urządzenia, części zamienne i inne części, które nie stanowią podstawowej wersji maszyny oraz które dostępne są wyłącznie w ramach dodatkowego zamówienia. Podręcznik nie stanowi podstawy do prawa wyposażenia maszyny wspomnianymi częściami lub urządzeniami. Przy zamawianiu części zamiennych prosimy odnieść się do Rozdziału 7. Gwarancja na maszynę jest ważna jedynie pod warunkiem stosowania oryginalnych elementów MII lub komponentów czy części zastępczych zatwierdzonych przez MII. Przed i podczas eksploatacji maszyny należy postępować zgodnie z wszystkimi ogólnymi i specjalnymi zasadami bezpieczeństwa i przestrzegać koniecznych środków zapobiegawczych. Żadna osłona lub narzędzie ochronne nie mogą zostać wyłączone z pracy. MR-15 PLCT-F TŁUMACZENIE TABLICZEK I PRZYCISKÓW STEROWANIA SYMBOL TŁUMACZENIA Polski: OSTRZEŻENIE OSTRZEŻENIE Polski: UWAGA Uwaga Polski: STOP Polski: PRACA PULSACYJNA / PRACA Polski: ZABEZPIECZENIE WYŁ./WŁ. Polski: PRACA PULSACYJNA / DO PRZODU MR-15 PLCT-F TŁUMACZENIE TABLICZEK I PRZYCISKÓW STEROWANIA SYMBOL TŁUMACZENIA Polski: STOP STOP Polski: NIEBEZPIECZEŃSTWO/ WYSOKIE NAPIĘCIE Polski:ŚWIATŁO LASERA: Nie patrzeć w kierunku wiązki Polski: ZAGROŻENIE OPARAMI TOKSYCZNYMI Polski: ZAGROŻENIE Nie obsługiwać bez zabezpieczeń MR-15 PLCT-F TŁUMACZENIE TABLICZEK I PRZYCISKÓW STEROWANIA SYMBOL TŁUMACZENIA Polski: WYSOKIE NAPIĘCIE Polski: MIEJSCE WYSTĘPOWANIA RYZYKA ZMIAŻDZENIA Polski: : ZAGROŻENIE ZMIAŻDZENIEM Polski: ZAGROŻENIE ZAKAZ OBSŁUGI BEZ WŁAŚCIWEGO SZKOLENIA Polski: ZAGROŻENIE URZĄDZENIE MOŻE BYĆ MONTOWANE I PRZEMIESZCZANE WYŁĄCZNIE PRZEZ PRZESZKOLONYCH I DOŚWIADCZONYCH CZŁONKÓW OBSŁUGI LUB MONTERÓW. UWAGA: CIĘŻAR I STABILIZACJA URZĄDZENIA SĄ NAJWAŻNIEJSZAMI ZAGADNIENIAMI PRZY PODNOSZENIU I PRZEMIESZCZANIU WYPOSAŻENIA. MR-15 PLCT-F TŁUMACZENIE TABLICZEK I PRZYCISKÓW STEROWANIA SYMBOL TŁUMACZENIA Polski: ZAGROŻENIE NIE OTWIERAĆ W CZASIE PRACY URZĄDZENIA Polski: OSTRZEŻENIE 1. PRZECZYTAJ INSTRUKCJĘ I ZAPOZNAJ SIĘ Z ELEMENTAMI STEROWANIA PRZED OBSŁUGĄ LUB KONSERWACJĄ URZĄDZENIA 2. WEWNĘTRZNY PRZEŁĄCZNIK BEZPIECZEŃSTWA NALEŻY WŁĄCZYĆ BEZPOŚREDNIO PO WEJŚCIU DO OSŁONY 3. W TRAKCIE KONSERWACJI ZAWSZE POSTĘPUJ ZGODNIE Z ZAKŁADOWĄ PROCEDURĄ ODCINANIA /ROZPRASZANIA ŻRÓDŁA ENERGII NA URZĄDZENIU. 4. W TRAKCIE OBSŁUGI LUB PRAC PROWADZONYCH NA URZĄDZENIU, KORZYSTAJ ZE ŚRODKÓW OCHRONY PRZED HAŁASEM, OKU- LARÓW OCHRONNYCH I OCHRONNEGO OBUWIA. 5. JEDNORAZOWO WEWNĄTRZ OBUDOWY BEZPIECZEŃSTWA DOPUSZCZA SIĘ OBECNOŚĆ TYLKO JEDNEGO PRZESZKOLONEGO OPERATORA. 6. ZACHOWAJ SZCZEGÓLNĄ OSTROŻNOŚĆ W MIEJSCACH WYSTĘPOWANIA RYZYKA ZMIAŻDŻEŃ W OBSZARACH NOŚNIKÓW SZPUL, WIRNIKA I TRANSFERU GŁOWIC, GDYŻ MOGĄ ONE SPOWODOWAĆ POWAŻNE URAZY DŁONI I RAMION, SPRZĘT MOŻE BYĆ OBSŁUGIWANY I KONSERWOWANY JEDYNIE PRZEZ WYSZKOLONYCH OPERATORÓW I MECHANIKÓW. 7. NIERÓWNY ZAŁADUNEK ZESPOŁÓW NOŚNIKA SZPUL LUB SZPUL MOŻE DOPROWADZIĆ DO RUCHU GRAWITACYJNEGO. PATRZ INSTRUKCJA W CZĘŚCI DOTYCZĄCEJ ZAŁADUNKU MR-15 PLCT-F SPIS TREŚCI ROZDZIAŁ 1 CZĘŚĆ I CZĘŚĆ II CZĘŚĆ III CZĘŚĆ IV CZĘŚĆ V PAGE MONTAŻ WSTĘP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1 SPECYFIKACJE MASZYNY. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4 MONTAŻ I PRZYGOTOWANIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-11 REGULACJE PRZED WŁĄCZENIEM DO EKSPLOATACJI . . . . . . . . . . . . . 1-31 OKABLOWANIE CZŁONU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-32 ROZDZIAŁ 2 CZĘŚĆ I CZĘŚĆ II CZĘŚĆ III CZĘŚĆ IV CZĘŚĆ V UKŁADY, REGULACJE, USTAWIENIA I KONSERWACJA INFORMACJE OGÓLNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1 ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1 CZUJNIKI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-6 ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-9 PRZYGOTOWANIE SZPULI DO OPLOTU DRUTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-16 OPLATANIE PRZĘDZĄ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-17 CZĘŚĆ VI DETEKTOR WYBIEGU SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-21 CZĘŚĆ VII DETEKTOR ZERWANIA OPLOTU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-24 CZĘŚĆ VIII ZESTAW NAPĘDU I NAPĘD KOŁA ZMIANOWEGO . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-26 KARTY PRĘDKOŚCI - SKOKU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-31 CZĘŚĆ IX ZESPÓŁ WAŁU NAPĘDOWEGO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-35 CZĘŚĆ X ZESPOŁU OSI WIRNIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-36 CZĘŚĆ XI ZESPÓŁ WIRNIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-41 ROZDZIAŁ 3A UKŁAD STEROWANIA PLCT-F CZĘŚĆ I WSTĘP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3A-1 CZĘŚĆ II INTERFEJS OPERATORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3A-2 CHAPTER 4A CZĘŚĆ I CZĘŚĆ II CZĘŚĆ III CZĘŚĆ IV INSTALACJA ELEKTRYCZNA OPIS OGÓLNY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4A-1 OPIS INSTALACJI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4A-1 LISTA PARAMETRÓW FALOWNIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4A-14 LOKALIZACJE INSTALACJI KABLI ELEKTRYCZNYCH . . . . . . . . . . . . . . 4A-15 MR-15 PLCT-F ROZDZIAŁ 5 CZĘŚĆ I CZĘŚĆ II UKŁAD SMAROWANIA OPIS OGÓLNY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1 INSTRUKCJE OBSŁUGOWE CENTRALNEGO UKŁADU SMAROWANIA BIJUR5-4 ROZDZIAŁ 6 CZĘŚĆ I CZĘŚĆ II CZĘŚĆ III CZĘŚĆ IV CZĘŚĆ V CZĘŚĆ VI CZĘŚĆ VII OPCJE SUPER PAKIET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1 LEJ I PIERŚCIEŃ OPLOTU (OPCJA SLO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3 DETEKTOR ZERWANIA OPLOTU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4 STALOWA PŁYTA MONTAŻOWA OPLATARKI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-7 ZESPÓŁ NOSA OPLOTU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-13 CZUJNIK WYBIEGU MATERIAŁU OPLATANIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-20 UKŁAD PODWÓJNEGO NAPĘDU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-25 ROZDZIAŁ 7 CZĘŚCI ZESTAWIENIE CZĘŚCI I PROCEDURA ZAMAWIANIA . . . . . . . . . . . . . . . 7-5 PATRZ WYKAZ CZĘŚCI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-6 ROZDZIAŁ 8 KONSERWACJA I REMONTY CZĘŚĆ I REMONTY OPLATAREK MR-15+ BRAIDMATIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9 CZĘŚĆ II PRZEGLĄD I NAPRAWA WIRNIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-17 CZĘŚĆ III PRZEGLĄD I NAPRAWA NOŚNIKA SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-21 CZĘŚĆ IV WSTĘPNA REGULACJA I MONTAŻ NOŚNIKA SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . 8-24 CZĘŚĆ V MONTAŻ ZESPOŁÓW WIRNIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-25 CZĘŚĆ VI SPRAWDZENIE WIRNIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-28 CZĘŚĆ VII MONTAŻ NOŚNIKA SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-29 CZĘŚĆ VIII KONTROLA EKSPLOATACYJNA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-33 CZĘŚĆ IX INSTRUKCJE UŻYTKOWANIA MIERNIKA 240-1078. . . . . . . . . . . . . . . . 8-35 CZĘŚĆ X INSTRUKCJE UŻYTKOWANIA MIERNIKA SYNCHRONIZACJI KOŁA ZĘBATEGO WIRNIKA 240-1075 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-39 CZĘŚĆ XI INSTRUKCJE UŻYTKOWANIA MIERNIKA USTAWIEŃ KRZYWKI Z WZORNIKIEM 240-1076 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-41 CZĘŚĆ XII DEMONTAŻ, PONOWNE MONTOWANIE, REGULACJA I KONSERWACJA GŁOWIC SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-43 ROZDZIAŁ 9 NARZĘDZIA SPECJALNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1 ROZDZIAŁ 10 SCHEMATY ELEKTRYCZNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-1 MR-15 PLCT-F 1-MONTAŻ ROZDZIAŁ 1 MONTAŻ CZĘŚĆ I. WSTĘP O ILE NIE WSPOMNIANO W TREŚCI, INFORMACJE PODANE DLA STANDARD DLA WERSJI ELEKTRONICZNEJ PLCT-F. 1.1. ZAKRES. 1.2. WŁAŚCIWOŚCI. Oplatarka MR-15 PLC-T Braidmatic jest obecnie najbardziej zaawansowanym urządzeniem do produkcji wysokiej jakości struktur oplotu. Rewolucyjna koncepcja właściwości oplatarki: • • • • • • • Zwiększona pojemność pakietu Udoskonalona jakość oplotu dzięki opatentowanej metodzie splatania Jednakowa głowica szpuli dla przędzy i drutu. Szybkobieżność Niskie koszty eksploatacji Poziom hałasu -85 dBA (przy całkowitym zamknięciu i w środowisku o maksymalnym poziomie hałasu otoczenia 75 dBA) Smarowanie automatyczne Niniejszy podręcznik ma zapewnić użytkownikowi informacje niezbędne do uzyskania maksymalnych korzyści z oplatarki MR-15 PLC-T Braidmatic. Dogłębne zrozumienie niniejszego podręcznika zapewni wieloletnią operacyjność oplatarki. 1.3. KORZYŚCI. Oplatarka zapewnia użytkownikowi oczekiwane korzyści płynące ze współczesnych oplatarek. • • • • Konstrukcja modułowa Kompatybilność z istniejącym już sprzętem Bezpieczeństwo obsługi Sterowanie skokiem kół zmianowych • • • PLC-T STANOWIĄ (PLC-T) Automatyczne smarowanie recyrkulacyjne Nowoczesny elektryczny układ sterowania Dodatkowy napęd falownika (PLCT-F) 1.4. ZASADA TRANSFERU. TOplatarka MR-15 PLC-T jest specjalną odmianą oplatarek typu Maypole. Tak jak w przypadku wszystkich członów Maypole, wirniki są ustawione w układzie nieskończonego okręgu. Wirniki składają się z sześciu par zagłębień ułożonych w stosunku do siebie pod kątem 60°. Wirniki są ze sobą zsynchronizowane w taki sposób, że każdy z nich napędza kolejny poprzez koło zębate wirnika, tym samym, podczas gdy jeden wirnik obraca się zgodnie z ruchem wskazówek zegara, wirnik znajdujący się w sąsiedztwie kręci się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek. Zadaniem wirników jest równoczesne poruszanie połowy z całkowitej ilości nośników szpul w jednym kierunku, a pozostałych w kierunku przeciwnym. Poszczególne ich ścieżki są sinusoidalne, co powoduje przechodzenie nośników szpul koło siebie. Każdy nośnik wyposażony jest w głowicę szpuli zapewniającą zapas pasma i środki do odwijania. Pasma z każdego z nich są splatane razem, tworząc strukturę będącą następstwem "minięcia się" nośników 3 przez 3 w trakcie formowania oplotu. Oplatarka wykonuje to wszystko, jednak w sposób urozmaicony, wydajny i mając na celu produktywność i jakość. Transfer oplatarki MR-15 PLC-T Braidmatic zostanie opisany w taki sposób, żeby części niniejszego podręcznika objaśniające MR-15 PLCT-F 1-1 1-MONTAŻ informacje dotyczące obsługi i utrzymania, były bez trudu zrozumiałe. Funkcja układu kół obiegowych w oplatarce ma zapewniać zaprogramowaną, bezpoślizgową rotację osi każdego z nośników transferowych, niezależnie od kierunku rotacji wirników. W oplatarce MR-15 PLC-T Braidmatic zespoły wirnika i osi są względem siebie identyczne. Jedną ze cech szczególnych jest to, ze każdy z identycznych wirników jest zmontowany w zespole z naprzemiennymi wirnikami ustawionymi pod kątem 60° (1/6 obrotu) od wirnika przylegającego lub sąsiadującego. Zasada transferu oplatarki MR-15 PLC-T powinna się wyłonić dzięki temu schematowi montażu oraz dzięki wiedzy, że każdy z wirników ma sześć par zagłębień, analogicznie do tarczy zegara na godzinie 12 oraz 6 i 8, które w czasie rotacji łączą się z zagłębieniami na godzinie 2, 6 i 10 na wirnikach przyległych. Każda para przeciwległych zagłębień wirnika (godzina 12, 4 i 8) zawiera trzy zespoły przednich łożysk transferowych na zewnętrznym kołnierzu wirnika, podczas gdy zagłębienia (na godzinie 2, 6 i 10) na tym samym wirniku posiadają tylne zespoły łożysk transferowych umieszczone bliżej wewnętrznej ramy wirników. Podobnie, zagłębienia na godzinie 12, 4 i 8 posiadają parę kół obiegowych, które zazębiają się z jednym lub dwoma kołami zębatymi na każdej osi wirnika. Zagłębienia w pozycji godziny 2, 6 i 10 na tym samym wirniku posiadają odmienne koła obiegowe, zazębiające się z innymi zębami przekładni tej samej osi wirnika. Wszystkie zespoły nośników szpul mają tę samą konstrukcję i są w ten sam sposób produkowane. Wyposażone też są w tor krzywki posiadający dwa podkowiaste segmenty. Segmenty te przechodzą za odpowiednim zespołem łożysk transferowych 1-2 (przednim lub tylnym) i utrzymują nośnik szpuli w danym wirniku podczas jego ruchu. Każdy zespół nośnika posiada koło zębate zachowujące synchronizację podkowiastego toru krzywki. Zespoły nośników szpuli są także wprowadzane na zespoły wirników w określonej synchronizacji. Widać stąd, że ruch nośnika w zaprogramowanym dla niego torze "poza" wirnikiem (patrz Rysunek. 1.4.1, krok 1) jest utrzymywany poprzez przednie łożysko transferowe dzięki kształtowemu połączeniu z torem krzywki w czasie obracania. Zazębienie koła nośnika szpuli, koła obiegowego wirnika oraz zespołu osi wirnika, steruje położeniem osi nośnika. W określonym momencie zespół nośnika szpuli przesuwa się poprzez obrót wirnika, łącząc się z kolejnym wirnikiem (widzianym wcześniej pod kątem 60°). Teraz sterowanie nośnikiem zostaje płynnie przesunięte z jednego wirnika na kolejny za pomocą tylnego segmentu toru krzywkowego, który zabiera tylne łożysko transferowe: jednocześnie przedni segment toru rozłącza się z przednim łożyskiem transferowym. Operacje te wykonywane są przy stałej prędkości. Nośnik dalej przesuwa się z jednej ramy wirnika na kolejną. Należy zauważyć, że transfer w żadnym stopniu nie powoduje rotacji osi szyn gdyż zębate koło obiegowe wyklucza odwrotny wpływ kierunkowy wirników. Zespół kół obiegowych powoduje obrót nośnika o pełne 360° na każdy jego obrót dookoła całego członu. Kolejne transfery realizowane są w taki sam sposób. Całość cyklu ma miejsce pomiędzy wirnikiem i nośnikami szpuli, bez żadnej potrzeby użycia prowadnic lub torów. Rysunek 1.4.1 przedstawia pracę krok po kroku wraz z niepowtarzalną kontrolą obrotu pomiędzy wirnikiem i osią nośnika. Zalety opatentowanej zasady działania MR-15 PLC-T są następujące: MR-15 PLCT-F 1-MONTAŻ • • Stała prędkość nośnika szpul Wykluczenie wszystkich "płyt członu" ŁOŻYSKO TRANSFEROWE PRZEDNI TOR KRZYWKOWY • • Łożyska toczne w każdym źródle tarcia Stały kątowy obrót osi nośnika szpuli WIRNIK KOŁO NOŚNIKA SZPULI KOŁO OBIEGOWE ŁOŻYSKO TRANSFEROWE KOŁA ZĘBATE STAŁE KROK 1 ZBLIŻAJĄCY SIĘ TRANSFER KROK 2 W CZASIE TRANSFERU TYLNY TOR KRZYWKOWY TRANSFER ZAKOŃCZONY RYSUNEK 1.4.1: FAZY MR-15 PLC-T BRAIDMATIC DIFFERENCE MR-15 PLCT-F 1-3 1-MONTAŻ CZĘŚĆ II. SPECYFIKACJE MASZYNY 1.5. SPECYFIKACJE MASZYNY. TABELA 1.5.1: SPECYFIKACJE MASZYNY CZŁON Ilość głowic szpuli 18 24 36 a. Drut 225 225 225 b. Przędza 235 235 235 c. Super Pak 225 225 225 a. Drut 75 56,25 37,5 b. Przędza 78,3 58,75 39 c. Super Pak 75 56,25 37,5 6.500 lbs 7.585 lbs 15.034 lbs RPM wirników RPM głowic szpuli Przybliżony ciężar na model (wraz ze szpulami, głowicami szpuli i 20 funtów drutu na szpuli) Wymagania dotyczące powierzchni 2.954,5 Kg 3.447,7 Kg 6.834 Kg Patrz Rysunki 1.10.1 do 1.10.14 Zasada pracy oplatarki Maypole Wzór oplotu 3 przez 3 Ustawienie wyrobu Poziome Budowa Modułowa Sterowanie kątem i szybkością oplotu (PLC-T) Koła zmianowe (tylko dla 24 i 36) Sterowanie kątem i szybkością oplotu (PLCT-F) Napęd falownika Średnica wirnika 15 cali (381 mm) Poziom hałasu (przy całkowitym zamknięciu maszyny w 85 dBA środowisku o maksymalnym poziomie hałasu otoczenia Smarowanie Automatyczne - odmierzane Wysokość wyrobu 51-1/8 cali powyżej posadzki (24 głowic) 62 inches above floor (36 GŁOWICE (includes 1 inch mounting plate) Zużycie energii (PLC-T) 1 człon 3 człon dla członów z 24 głowicami (z wyciągiem) 15KM/11,5Kw 15KM/11,5Kw 20KM/15Kw dla 36 głowic (z wyciągiem MC-3) 20KM/15Kw 20KM/15Kw — Oplatanie swobodne (bez potrzeby użycia pierścienia oplotu) 1-4 2 człon MR-15 PLCT-F 1-MONTAŻ TABELA 1.5.1: SPECYFIKACJE MASZYNY Zużycie energii (PLCT-F) 7,5KM (5,6Kw) Napęd Człony z 18 i 24 głowicami szpul 7,5KM (5,6Kw) Napęd 15KM (11Kw) Napęd Człony z 36 głowicami szpul 7,5KM (5,6Kw) Napęd GŁOWICE SZPULI (identyczne dla drutu i ) Typ głowicy Sprężyna skrętna Zmienna odblokowania naciągu (poprzez zmianę ) *Zakresy sprężyn - patrz Rozdział 2, Część 2.16 6 - 25 funtów 2,7 - 11,3 Kg 26., N - 110,8 N Kompensacja Opatentowana obrotowa Odwijanie Sprężyna zwijana SZPULE Szpula podająca drut pojedynczy Przybliżony ciężar drutu 20 funtów (9,1 Kg) Przybliżony ciężar szpuli 3,5 funtów (1,6 Kg) Cały pakiet Maksymalnie 23,5 funta (10,66) Objętość szpul kołnierzowych 98 cali sześciennych (1600 cm ) Szpula podające pojedynczą przędzę z Objętość przędzy 229 cali sześciennych (3747 cm) Ciężar całego pakietu Maksymalnie 7 funta (3,18 Kg) Szpule podające pojedynczą przędzę Przybliżony ciężar przędzy 4,75 funtów (2,15 Kg) Przybliżony ciężar szpuli 2,25 funtów (1,02 Kg) Ciężar całego pakietu (jedna szpula) Maksymalnie 7,0 funta (3,2 Kg) Objętość szpul kołnierzowych 223 cali sześciennych (3800 cm) Super pakiet przędzy Objętość rurki tekturowej 302 cali sześciennych (4947 cm) Ciężar całego pakietu/ rurka i przędza Maksymalnie 10 funta (4,5 Kg) Objętość szpul kołnierzowych 300 cali sześciennych (4900 cm) Ciężar przędzy na szpuli kołnierzowej 7,39 funtów (3,35 Kg) Przybliżony ciężar szpuli 2,61 funtów (1,2 Kg) Ciężar całego pakietu/ szpula i przędza Maksymalnie 10 funta (4,5 Kg) MR-15 PLCT-F 1-5 1-MONTAŻ 1 7 2 6 3 4 5 28.35 IN 720 mm 13.78 IN 350 mm 86.02 IN 2185 mm 1.34 IN 34 mm 11.02 IN 280 mm 51.1 IN 1298 mm 49.76 IN 1264 mm 8 ø19.69 IN ø500 mm 64.17 IN 1630 mm 27.56 IN 700 mm 63 IN 1600 mm RYSUNEK 1.5.1: MR-15 PLC-T BRAIDMATIC 24 GŁOWICE 1-6 MR-15 PLCT-F 40.7 IN 1035 mm 1-MONTAŻ 85.3 IN 2166.1 mm 12 1 11 2 10 4 5 8 7 12.6 IN 320 mm 25.2 IN 640 mm 11.02 IN 280 mm 1.4 IN 34.8 mm 62 IN 1574.8 mm 9 112.5 IN 2857.8 mm 3 6 28.3 IN 720 mm 25.2 IN 640 mm 12.6 IN 320 mm 33.5 IN 850 mm 84.3 IN 2140 mm RYSUNEK 1.5.2: MR-15 PLC-T BRAIDMATIC 36 GŁOWICE MR-15 PLCT-F 1-7 1-MONTAŻ 1 2 3 1.34 IN 34 mm 4 11.02 IN 280 mm 51.1 IN 1298 mm 49.76 IN 1264 mm 5 82.3 IN 2090 mm 6 ø7.87 IN ø200 mm 58.85 IN 1495 mm 28.35 IN 720 mm 13.78 IN 350 mm 63 IN 1600 mm RYSUNEK 1.5.3: MR-15 PLC-T BRAIDMATIC 18 GŁOWICE 1-8 MR-15 PLCT-F 27.56 IN 700 mm 40.7 IN 1035 mm 1-MONTAŻ 1.6. PRZYGOTOWANIE POSADZKI. W przypadku oplatarki The MR-15 PLC-T Braidmatic, podobnie jak w przypadku innych na ogół ciężkich maszyn szybkobieżnych, właściwe osadzenie poprawia i przedłuża żywotność eksploatacyjną. Charakter obciążeń oplatarki na posadzkę (ciężar) i przewidywany ruch (wibracje) wymagają poświęcenia uwagi właściwościom podłoża w sąsiedztwie miejsca dla oplatarki. UNISORB Wymagane zestawy 1 człon+1 wyciąg 4 4 5 2 człon+1 wyciąg 7 7 9 3 człon+1 wyciąg 10 10 13 KOMPOZYCJA CHOCK FAST GRAY Wymagane zestawy 18 24 36 Głowic Głowic Głowic OSTRZEŻENIE Ryzyko nadmiernego obciążenia wibracji. Wykorzystywać można wyłącznie miejsca zlokalizowane na parterze. Możliwość wystąpienia urazów ciała, uszkodzenia produktu czy strat w mieniu. Należy korzystać wyłącznie ze sprzętu montażowego zatwierdzonego przez MI; patrz Rysunek 1.6.1. Aby dostosować do tego zagłębienia fundamentowe, powinny być one zwymiarowane tak jak ukazano to na kształtach w Rysunku 1.10.15. Preferowany jest kształt 1. ZAPRAWA. MI posiada dwa typy zaprawy, których można użyć w przypadku MR-15 PLC-T, MC-2 i MC-3. Standardową zaprawą jest Unisorb. Wymagania do zastosowania dla MR-15 PLC-T, MC-2 i MC-3 są następujące: UNISORB Wymagane zestawy 18 24 36 Głowic Głowic Głowic 1 człon+1 wyciąg 4 4 5 2 człon+1 wyciąg 6 6 7 3 człon+1 wyciąg 8 8 10 Numer części dla zaprawy Unisorb to S3708 (ZESTAW POJEDYNCZY). Numer części dla zaprawy Chock Fast Gray to S-4984 (ZESTAW POJEDYNCZY). Posadzkę należy wykonać z najlepszej jakości betonu zbrojonego prętami stalowymi o minimalnej wytrzymałości na ściskanie 3.500 psi. Zaleca się dwa typy płyty fundamentowej, zgodnie z ilustracją na Rysunkach 1.10.1, 1.10.6, oraz 1.10.11. Mogą one być zastosowane indywidualnie lub wspólnie w połączeniu, stosownie to do różnych sposobów rozmieszczenia maszyny. W przypadku oplatarki z 24 nośnikami szpuli, na jednej płycie należy zamontować maksymalnie sześć członów: mogą to być dwie maszyny trójczłonowe obok siebie, tak jak przedstawiono to na Rysunkach 1.10.3 i 1.10.8, lub trzy maszyny dwuczłonowe ustawione obok siebie, tak jak na Rysunkach 1.10.4 i 1.10.9. Ustawienie maszyn jednoczłonowych powinno zostać ograniczone do czterech obok siebie, tak jak na Rysunkach 1.10.2 i 1.10.7. Informacje o oplatarkach z 36 nośnikami szpuli zawarto w Rysunkach 1.10.11 do 1.10.13. MR-15 PLCT-F 1-9 1-MONTAŻ ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (WARTOŚĆ MOMENTU OBROTOWEGO PODSTAWA MASZYNY 195±5 FT-LB 264±7 Nm) PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA TULEJKA DYSTANSOWA W OPAKOWANIU NIE WYRZUCAĆ PODKŁADKA PŁASKA TULEJA Z GWINTEM GWINTY ZABEZPIECZONE USZCZELNIACZEM PERMATEX NAKRĘTKA PŁYTA 6 IN (152 mm) LINA POSADZKI POSADZKI 330 MM 13 IN MIN. PAD THICKNESS FUNDAMENT ŁAPA OSŁONIĆ ŁAPĘ ABY ZABEZPIECZYĆ GWINTY PRZED ZAPRAWĄ RYSUNEK 1.6.1: SPRZĘT MONTAŻOWY (Numery części podano w Rysunku 7.5.3) 1-10 MR-15 PLCT-F 1-MONTAŻ CZĘŚĆ III. MONTAŻ I PRZYGOTOWANIE 1.7. USTAWIENIE I MONTAŻ MASZYNY. Każdy człon oplatarki MR-15 PLC-T został przed zapakowaniem i wysyłką całkowicie złożony i uruchomiony w fabryce. 1.8. PRZEMIESZCZANIE I LOKALIZACJA MASZYNY. OSTRZEŻENIE Urządzenie może być przygotowywane do pracy i przemieszczane wyłącznie przez przeszkolonych członków obsługi lub monterów. Każdy z członów oplatarki fabrycznie wyposażony jest w ucho do podnoszenia. Zadaniem tego ucha jest ustawienie człona w pionie z pozycji do transportu i może zostać wykorzystane w czasie transportu członu na wyznaczone miejsce wewnątrz zakładu. Ogólne manewry członem powinny być wykonywane przy użyciu wózka widłowego. Człon powinien być przenoszony na wózku widłowym w pozycji do transportu, tzn. leżąc na boku lub w ustawieniu pionowym. zabezpieczaniu przechyłem. członu przed Wyciąg powinien być w możliwie praktycznym zakresie transportowany wózkiem widłowym na ramie transportowej. Podnoszenie możliwe za pomocą narzędzi podwieszanych, korzystając z 12 mm śrub z uchem w klamrach kątowych na każdym z końców maszyny. Można wówczas użyć zawiesia lub szyny do podnoszenia. Ogólnie, wyciąg należy przemieszczać i lokalizować korzystając z wózka widłowego. 1. Ustawić oplatarkę(-i) i zespół wyciągu zgodnie z Rysunkiem 1.10.10 lub 1.10.14. Sprzęt do montażu pokazano na Rysunku 1.6.1 oraz Rysunku 7.5.3. 2. Moduł(y) należy wypoziomować przy użyciu zewnętrznej płaszczyzny wirnika w zakresie 0,010 cala na stopę (0,8 mm/m), "B" na Rysunku 7.5.2. (Alternatywną powierzchnią poziomowania jest wystający wał obrotowy osi szyny transferowej, "C" na Rysunku 7.5.2.) Podstawa dolnej ramy członu powinna zostać wypoziomowana w zakresie 0,015 na stopę (1,2 mm/m). Obrobiona powierzchnia oznaczona na Rysunku 7.5.2 jako "A" została zapewniona w celu regulacji tego ustawienia. 3. (Nie OSTRZEŻENIE W czasie przewozu w pozycji pionowej, należy zauważyć że spód członu jest pusty. Tym samym, ważne jest aby użyć wózka z widłami rozciągającymi się przez całą długość i nieco poza podstawę maszyny. Co ponadto ważne, ostrożność musi być zachowana przy MR-15 PLCT-F wymagane przy napędzie zdwojonym.) Złożyć łączący wał napędu, część numer 240-2084, (dla 24 głowic) lub numer 536-2084 (36 głowic) pomiędzy wyciągiem a modułem członu MR-15 PLC-T oraz 240-2083, (dla 24 głowic) lub 536-2085 (36 głowic) pomiędzy pozostałymi członami (ważne aby całkowita szczelina wzdłużna pomiędzy przewidzianymi do połączenia wałami wynosiła 1/8 cala - 3/16 cala (3,2 mm 4,76 mm); patrz Rysunek 7.5.26 i 7.5.27) korzystając ze śrub ustalających i klinów na każdym z końców wałów transmisyjnych przewidzianych do połączenia. 1-11 1-MONTAŻ 4. (Nie wymagane przy napędzie zdwojonym.) Zestawić wysokość linii środkowej wału napędowego modułu członu z identyczną wysokością wału napędowego zespołu wyciągu. Wał modułu członu należy ustawić w linii z wałem wyciągu w zakresie 0,015 na stopę (0,4 mm/m). Ustawienie to należy wykonać korzystając z poziomicy precyzyjnej i czujnika zegarowego zamontowanego na łączącym wale napędowym od strony końcówki członu, oraz korzystając z sondy wskaźnika stykającej się z kołnierzem wału napędowego MR-15 PLC-T. Aby dokonać odczytu dokładności wyrównania, wał należy obrócić ręcznie. Ponownie sprawdzić krok 2. Uwaga, Rysunki 7.5.26 oraz 7.5.27. dociskowych, Rysunek 1.6.1. Po pierwszych 500 godzinach eksploatacji śruby ponownie dokręcić. Kontrolować i ponownie dokręcać w dalszym okresie, stosownie do potrzeb. 7. Zamontować osłony wału transmisyjnego (napęd standardowy) i sprawdzić miski spustowe członu, zgodnie z Rysunkiem 7.5.33 (24 nośniki szpuli) lub Rysunkiem 7.5.36 (36 nośników) oraz podłączyć przewody smarowania. Wypoziomować osłony wału. Ustawić zdalny odstojnik oleju i połączyć przewody elastyczne, zgodnie z tym jak pokazano, z filtrami pompy firmy Bijur oraz z dolną ramą członu. 8. Na osłonie przedniego tunelu zamontować zespół stojaka czujników, zgodnie z Rysunkiem 7.5.30, w przypadku napędu standardowego i na posadzce w przypadku napędu zdwojonego, zgodnie z Rysunkiem 6.12.1.1. 5. Po usytuowaniu wszystkich zespołów we właściwym miejscu, ponownie sprawdzić odstępy, wyrównanie liniowe wału napędowego (napęd standardowy), oraz czy elementy mocowania w posadzce są osadzone w podłożu zgodnie z Rysunkiem 1.6.1. Sprawdzić wszystkie łapy (Rysunek 1.6.1) na członach i wyciągu. Upewnić się czy w żadnym z miejsc łapy nie stykają się z bokiem zagłębień fundamentowych. Obracać śrubę z łbem sześciokątnym (Rysunek 1.6.1) do momentu spłaszczenia tulejki dystansowej na płycie. Nie przekręcić śruby gdyż może to zniekształcić tulejkę, umożliwiając zaprawie przeniknięcie do gwintów śruby. Należy używać wyłącznie najlepszej jakości gwintów długich oraz najlepszej jakości zaprawy o dużej wytrzymałości i bezskurczowej. Zaprawa musi być przygotowana w taki sposób aby charakteryzować się odpornością na wibracje i uderzenia wywoływane dynamicznymi i powtarzalnymi obciążeniami. 6. Po "przygotowaniu" posadzki (krok 5) dokonuje się końcowej kontroli liniowego ustawienia wszystkich komponentów oraz osadzenia elementów mocowania. Na gwinty wszystkich osadzonych w posadzce śrub nałożyć permatex. Patrz wartość momentu obrotowego dla śrub 1-12 9. Stosownie do odrębnych instrukcji przewidzianych dla każdej obudowy, wykonać osłonę akustyczną. Osłonę umieścić zgodnie z Rysunkiem 1.10.10 lub 1.10.14. 10. Zamontować panele elektryczne, przełączniki drzwiowe, wiatrak wentylatora i powiązane z tym elementy elektryczne. Schematy umieszczono w Rozdziale 10. 1.9. PRZECHOWYWANIE MASZYNY PRZED MONTAŻEM. Jeśli przewidziany okres przechowywania oplatarki dochodzi do 30 dni przed montażem, należy podjąć odpowiednie środki ostrożności. 1. Sprawdzić czy skrzynie transportowe nie są uszkodzone. W przypadku stwierdzenia uszkodzeń, należy to zgłosić odpowiednim pracownikom. W razie wątpliwości należy skontaktować się z MI. 2. W czasie przechowywania, oplatarka jak i MR-15 PLCT-F wszelkie jej zaplombowane elementy muszą pozostać zaplombowane. 1-MONTAŻ 3. Skrzynie transportowe muszą być przechowywane w suchych warunkach. 4. Skrzynie należy zabezpieczyć przed wiatrem, który mógłby prowadzić do przenikania deszczu lub wilgoci do wnętrza. 5. Wszystkie skrzynie przechowywać razem. Jeśli oplatarki mają być przechowywane przez okres dłuższy niż 30 dni, należy skontaktować się z w celu uzyskania DZIAŁEM OBSŁUGI MI instrukcji. 1.10. KOŃCOWY MONTAŻ. Poniższe elementy muszą zostać zamontowane przed wejściem maszyny do eksploatacji: • • • • • • Nośniki szpul - patrz Rozdział 2, Część II Czujniki - patrz Rozdział 2, Część III Głowice - patrz Rozdział 2, Część IV Szpule - patrz Rozdział 2, Część V Detektor zerwania oplotu - patrz Rozdział 2, Część VII Opcje - patrz części dotyczące opcji, gdzie znajdują się informacje o opcjach przewidzianych dla Twojej maszyny. MR-15 PLCT-F 1-13 1-MONTAŻ 2 FT - 2 IN 673 mm 4 FT - 0 IN 1220 mm 4 FT - 0 IN 1220 mm 13 FT - 3 IN 4038 mm 4 FT - 2 IN 1270 mm 17 FT - 2 IN 5232 mm CZŁON POJEDYNCZY LINIA POSADZKI USZCZELNIACZ IZOLACYJNY, POWLEKANIE CIĄGŁE 12 IN O.C. @ 90° 305 mm PRZYLEGŁA POSADZKA ZAKŁADU 10 IN 254 mm 1 IN 25 mm STYROFOAM Ø.75 IN Ø20 mm PRĘT ZBROJENIA RYSUNEK 1.10.1: FUNDAMENT TYPU 1 18 I 24 GŁOWICE SZPUL 1-14 MR-15 PLCT-F SPAW 4 FT - 0 IN 1220 mm MR-15 PLCT-F 41 FT - 6 IN 12649 mm 4 FT - 0 IN 1220 mm 9 FT - 4 IN (MIN) 2845 mm 3 FT - 0 IN 915 mm (MIN) 9 FT - 4 IN (MIN) 2845 mm 3 FT - 0 IN 915 mm (MIN) 9 FT - 4 IN (MIN) 2845 mm 3 FT - 0 IN 915 mm (MIN) 1-MONTAŻ 2 FT - 2 IN 673 mm 4 FT - 2 IN 1270 mm 17 FT - 2 IN 5232 mm RYSUNEK 1.10.2: FUNDAMENT TYPU 1 - USTAWIENIE MASZYNY Z CZŁONEM POJEDYNCZYM 18 I 24 GŁOWICE SZPUL 1-15 1-MONTAŻ 4 FT - 0 IN 1220 mm 3 FT - 0 IN 915 mm 673 mm 9 FT - 4 IN 2845 mm 2 FT - 2 IN 30 FT - 4 IN 9249 mm 4 FT - 2 IN 1270 mm 4 FT - 0 IN 1220 mm 22 FT - 7 IN 6884 mm RYSUNEK 1.10.3: FUNDAMENT TYPU 1 - USTAWIENIE MASZYNY SKŁADAJĄCEJ SIĘ Z TRZECH 18 1-16 CZŁONÓW I 24 GŁOWICE SZPUL MR-15 PLCT-F 1-MONTAŻ 4 FT - 0 IN 1220 mm 3 FT - 0 IN 915 mm 9 FT - 4 IN 2845 mm 31 FT - 11 IN 9734 mm 3 FT 0 IN 915 mm 9 FT - 4 IN 2845 mm 4 FT - 0 IN 1220 mm 2 FT - 2 IN 673 mm 4 FT - 2 IN 1270 mm 23 FT - 9 IN 7239 mm RYSUNEK 1.10.4: FUNDAMENT TYPU 1 - USTAWIENIE MASZYNY SKŁADAJĄCEJ SIĘ Z DWÓCH 18 CZŁONÓW I 24 GŁOWICE SZPUL MR-15 PLCT-F 1-17 1-MONTAŻ 4 FT-3.57 IN 1310 mm 2 FT-10 3/8 IN 874 mm 5 FT-5 IN 1650 mm 2 FT-3 IN 700 mm 13 FT - 3 IN 4039 mm 2 FT-8 3/4 IN 832 mm 2 FT-3 IN 700 mm 2 FT-4 IN 720 mm 4 FT - 8 IN 4 FT-3 IN 1420 mm 1309 mm 4 FT-0 IN 1220 mm 23 FT - 9 IN 7239 mm LINIA POSADZKI 12 IN O.C.@90º 305 mm PRZYLEGŁA POSADZKA ZAKŁADU 10 IN 254 mm STYROFOAM 1 IN 25 mm USZCZELNIACZ IZOLACYJNY, POWLEKANIE CIĄGŁE PRĘT ZBROJENIA Ø.75 IN Ø20 mm (TYP) SPAW RYSUNEK 1.10.5: FUNDAMENT TYPU 1 18 I 24 GŁOWICE SZPUL 1-18 MR-15 PLCT-F 1-MONTAŻ 12 IN 305 mm 2 FT-1.5 IN 648 mm A 12 IN 305 mm 2 FT-3.5 IN 699 mm 9 FT-3 IN 2819 mm 12 IN 305 mm 2 FT-2 IN 673 mm A 8 FT-6.8 IN 2610 mm 15 FT-2 IN 4622 mm LINIA POSADZKI STYROFOAM 1 IN (25 mm) 12 IN O.C. @ 90° 305 mm PRZYLEGŁA POSADZKA ZAKŁADU 10 IN 254 mm SPAW USZCZELNIACZ IZOLACYJNY, POWLEKANIE CIĄGŁE PRĘT ZBROJENIA Ø.75 IN (Ø20 mm) SAM FUNDAMENT, WIDOK A-A 12 IN 305 mm RYSUNEK 1.10.6: TYPE 2 FOUNDATION 18 I 24 GŁOWICE SZPUL MR-15 PLCT-F 1-19 2 FT 3.5 IN 699 mm 1-20 3 FT - 0 IN 915 mm (MIN) 3 FT - 0 IN 915 mm (MIN) 9 FT - 4 IN 2845 mm (MIN) 3 FT - 0 IN 915 mm (MIN) 9 FT - 4 IN 2845 mm (MIN) 12 IN 305 mm 2 FT 3.5 IN 699 mm 2 FT 1.5 IN 648 mm 12 IN 305 mm 8 FT - 6.8 IN 2610 mm MR-15 PLCT-F 12 IN 305 mm 9 FT - 4 IN 2845 mm (MIN) 37 FT - 3 IN 11355 mm (MIN) 1-MONTAŻ 2 FT - 2 IN 673 mm 15 FT - 2 IN 4622 mm RYSUNEK 1.10.7: FUNDAMENT TYPU 2 - USTAWIENIE MASZYNY Z CZŁONEM POJEDYNCZYM 18 I 24 GŁOWICE SZPUL 1-MONTAŻ 2 FT - 3.5 IN 3 FT - 0 IN 915 mm 699 mm 9 FT - 4 IN 2845 mm 12 IN 305 mm 12 IN 305 mm 2 FT - 2 IN 673 mm 28 FT - 1 IN 8560 mm 21 FT - 9 IN 6630 mm 2 FT - 1.5 IN 648 mm 12 IN 305 mm 2 FT - 3.5 IN 699 mm 18 FT - 7 IN 5664 mm RYSUNEK 1.10.8: : FUNDAMENT TYPU 2 - USTAWIENIE MASZYNY SKŁADAJĄCEJ SIĘ Z TRZECH CZŁONÓW 18 I 24 GŁOWICE SZPUL MR-15 PLCT-F 1-21 1-MONTAŻ 21 FT - 8 IN 6605 mm 2 FT - 3.5 IN 699 mm 8510 mm 12 IN 305 mm 3 FT - 0 IN 915 mm 9 FT - 4 IN 2845 mm 27 FT - 11 IN 3 FT - 0 IN 915 mm 9 FT - 4 IN 2845 mm 2 FT - 3.5 IN 699 mm 12 IN 305 mm 12 IN 305 mm 2 FT - 2 IN 673 mm 15 FT - 1.8 IN 4620 mm 2 FT - 1.5 IN 648 mm RYSUNEK 1.10.9: FUNDAMENT TYPU 2 - USTAWIENIE MASZYNY SKŁADAJĄCEJ SIĘ Z DWÓCH CZŁONÓW 18 I 24 GŁOWICE SZPUL 1-22 MR-15 PLCT-F 2 FT - 4.4 IN 720 mm 4 FT - 7.9 IN 1420 mm MR-15 PLCT-F 7 FT-8.5 IN 2350 mm 2 FT -9 IN 838.6 mm M=6 FT-7 IN 2010 mm 2FT-3.6 IN 700 mm FLOOR LINE 4 IN 102 mm 457.8 mm 1 FT -6 IN 2 FT 10.4 IN 874 mm 5 FT 5.6 IN 1666 mm 1 FT - 4.4 IN 416 mm 6 FT - 4 IN 1929 mm M=6 FT-7 IN 2010 mm 2FT-3.6 IN 700 mm 13 FT - 5.5 IN "L" DOUBLE 7 FT - 0 IN 4103 mm "L" SINGLE 2135 mm 2 FT - 8.8 IN 832 mm FAN 2FT-3.6 IN 700 mm 20 FT - 5.5 IN "L" TRIPLE 6236 mm 1-MONTAŻ 1 FT - 4 IN 314 mm 4 FT - 3.1 IN 1298 mm 8 FT - 4 IN 2540 mm RYSUNEK 1.10.10: WYMAGANIA DOTYCZĄCE POWIERZCHNI POSADZKI 18 I 24 GŁOWICE (MIEJSCA UMIESZCZENIA DRZWI - PATRZ RYSUNEK 1.10.16) 1-23 1-MONTAŻ 2 FT - 5 IN 749 mm 4 FT - 4.5 IN 1336.5 mm 11 FT - 6 IN 3505 mm A A LINIA POSADZKI 18 FT - 11 IN 5755 mm USZCZELNIACZ IZOLACYJNY, POWLEKANIE CIĄGŁE 12 IN O.C. @ 90º 305 mm PRZYLEGŁA POSADZKA ZAKŁADU 13 IN 330.2 mm (MIN) STYROFOAM 1 IN 25 mm PRĘT ZBROJENIA Ø.75 IN Ø20 mm (TYP) SPAW SAM FUNDAMENT, WIDOK A-A 14 IN 355.6 mm RYSUNEK 1.10.11: FUNDAMENT TYPU 2 36 GŁOWIC WYCIĄG MC-3 1-24 11 FT 3353 mm MR-15 PLCT-F 1-MONTAŻ 8355 mm 27 FT - 5 IN 6343 mm 2280 mm 2181 mm 20 FT - 10 IN 8FT - 6 IN 7 FT - 2 IN 6.1 IN 157 mm 11 FT - 6 IN 3505 mm 2 FT - 8 IN 813 mm 1 FT - 5 IN 444 mm 2 FT - 5 IN 749 mm 2 FT - 10 IN 873 mm 1 FT - 2 IN 355.6 mm RYSUNEK 1.10.12: USTAWIENIE DLA DWÓCH CZŁONÓW 36 GŁOWIC WYCIĄG MC-3 MR-15 PLCT-F 1-25 1-MONTAŻ 11 FT - 6 IN 3505 mm 33 FT - 0 IN 2 FT - 8 IN 813 mm 2 FT - 5.5 IN 749 mm 2 FT - 10 IN 873 mm 1 FT - 2 IN 357 mm RYSUNEK 1.10.13: USTAWIENIE DLA TRZECH CZŁONÓW 36 GŁOWIC WYCIĄG MC-3 1-26 MR-15 PLCT-F 10055 mm 26 FT - 5 IN 8043 mm 7 FT - 6 IN 2280 mm 7 FT - 6 IN 2280 mm 7 FT - 2 IN 2181 mm 23 FT - 11 IN 7290 mm 6.2 IN 157 mm 1 FT - 5.5 IN 444 mm 1-MONTAŻ 4 IN 101.6 mm 8 FT - 7 IN 2616 mm 12.25 IN 311 mm 5 FT - 2 IN 1571 mm 11 FT - 9 IN 3581 mm 1 FT - 3.75 IN 400 mm 6 FT - 1 IN 1855 mm 23 FT - 11 IN 7290 mm TRIPLE 16 FT - 4 IN 4978 mm 8 FT - 10 IN DOUBLE 2692 mm SINGLE 10 FT - 0 IN 3048 mm RYSUNEK 1.10.14: WYMAGANIA DOTYCZĄCE POWIERZCHNI POSADZKI 36 GŁOWIC (MIEJSCA UMIESZCZENIA DRZWI - PATRZ RYSUNEK 1.10.17) MR-15 PLCT-F 1-27 1-MONTAŻ KSZTAŁ 1 6 IN 152 mm 8.6 IN 218 mm 5.7 IN 145 mm 8.6 IN 218 mm KSZTAŁ 2 5 IN 127 mm 5 IN 127 mm 6 IN 152 mm KSZTAŁ 3 ø6 IN ø152 mm 6 IN 152 mm RYSUNEK 1.10.15: KSZTAŁTY KIESZENI KOTWICZNYCH (RZUTY EUROPEJSKIE) 1-28 MR-15 PLCT-F W KIERUNKU WYCIĄGU 4356.1 mm 171.5 IN 87.5 IN 2222.5 mm 10 IN 253.8 mm 610 mm (TYP.) 24 IN 1-MONTAŻ RYSUNEK 1.10.16: MIEJSCA UMIESZCZENIA DRZWI OSŁONY 18 I 24 GŁOWICE SZPUL MR-15 PLCT-F 1-29 16 FT - 4 IN 4976 MM 24 IN 3226 mm 121.4 IN 3083 mm 10 FT 7 IN 610 mm (Typ.) 31.2 IN 792 mm W KIERUNKU WYCIĄGU 400 mm 15.75 IN 1-MONTAŻ RYSUNEK 1.10.17: MIEJSCA UMIESZCZENIA DRZWI OSŁONY 36 GŁOWIC 1-30 MR-15 PLCT-F 1-MONTAŻ CZĘŚĆ IV. REGULACJE PRZED WŁĄCZENIEM DO EKSPLOATACJI 1.11. USTAWIENIA MECHANICZNE. Poniższe pozycje należy sprawdzić, właściwie wyregulować lub ustawić przed rozpoczęciem eksploatacji oplatarki. OSTRZEŻENIE Zachować szczególną ostrożność przy elementach ruchomych/w miejscach występowania ryzyka zmiażdżenia. Możliwość wystąpienia urazów ciała. Pracownicy wykonujące opisane czynności, muszą być zaznajomieni ze sprzętem i należycie przeszkoleni w zakresie procedur bezpieczeństwa. Kiedy to tylko możliwe, oplatarka powinna być poddana rozproszeniu i odcięciu od źródeł energii na urządzeniu. a. Ustawienie liniowe i wypoziomowanie oplatarek oraz wyciągu b. Właściwe wyrównanie i dokręcenie wałów napędowych. (Nie dla napędu zdwojonego.) c. Odpowiednie dokręcenie śrub w posadzce. d. Właściwe ustawienie i naciąg odwijania na głowicach. e. Na osie obrotowe nanieść smar przed montażem szpul. f. Klin ramy nośnika na wirnik w transferze. g. Prześwit pomiędzy łożyskiem transferowym a torem krzywkowym. h. Prześwit czujnika nośnika. i. Działanie wszystkich wyłączników bezpieczeństwa. j. Sprawdzić czy wszystkie głowice szpul są bezpiecznie zamontowane na osi nośnika. k. Sprawdzić czy na obu szpulach zachowano 1mm luzu w kierunku osiowym. l. Ustawienia wszystkich zainstalowanych opcji. m. Detektor zerwania oplotu. n. Dostosowanie naciągu łańcucha cichobieżnego do napędu standardowego. Śruby kół zębatych przy napędzie zdwojonym. o. Luz osiowy ramy wirnika. p. Ustawienie detektora wybiegu szpuli. 1.12. SMAROWANIE. Poniższe pozycje należy sprawdzić, właściwie wyregulować lub ustawić przed rozpoczęciem eksploatacji oplatarki. a. Ciśnienie pompy oleju. b. Wypełnienie miski odstojnika. c. Wypełnienie pompy członu tylnego. (Nie w napędzie zdwojonym.) d. Wypełnienie olejem wszystkich osi wirników. e. Zamocowanie wszystkich zacisków i opraw. f. Obecność wycieków. 1.13. ELEMENTY ELEKTRYCZNE. Obsługa układu sterowania i procedury ustawień ujęto w rozdziale 3. 1.14. USTAWIANIE SZYBKOŚCI SILNIKA. Wyłącznie dla napędu standardowego (PLCT). OSTRZEŻENIE Wszystkie obwody elektryczne są pod napięciem. Postępowanie niezgodnie z poniższymi instrukcjami może doprowadzić do porażenia prądem. MR-15 PLCT-F 1-31 1-MONTAŻ Wymagana ilość osób obsługi: dwie (2). Przed uruchomieniem silnika: 1. Na linii napędu należy zamocować tachometr, a przekładnie napędu należy usunąć z członów w celu wytworzenia warunków minimalnego obciążenia. 2. Na falowniku odłączyć panel użytkownika i podłączyć przewód przedłużacza. który jest w komplecie z falownikiem i przeprowadzić drugą końcówkę na zewnątrz wyciągu poprzez otwór znajdujący się nad drzwiami głównego silnika. Podłączyć panel użytkownika do drugiego końca przedłużacza. Dzięki temu możliwe będzie zamknięcie wszystkich blokad bezpieczeństwa (drzwi do skrzyni przekładni) przy zachowaniu dostępu do sterowania falownikiem/modułu parametrów. Dokładne opisy sposobu zmiany parametrów zawarto w podręczniku firmy Mitsubishi; parametry wykorzystywane do sterowania szybkością opisano poniżej: Parametr 4 – ustawienie wielobiegowe, bieg szybki – częstotliwość ta powinna zostać włączona przy standardowej prędkości pracy maszyny. Sprawdzić prędkość wału napędowego oraz zwiększyć/zmniejszyć ustawienie Hertzów aby uzyskać prędkość właściwą. Parametr 5 – ustawienie wielobiegowe, bieg średni – częstotliwość ta powinna zostać ustawiona dla około 2/3 prędkości wału nastawionej w Parametrze 3. Wduszenie przycisku powolnego startu w głównej szafie sterowania załączy tę prędkość na okres jednej godziny przed automatycznym przełączeniem szybkości maszyny do wartości ustawionej w Parametrze 4. Jest to funkcja przydatna przy uruchamianiu głowic po dłuższym okresie postoju oplatarki. Parametr 6 – ustawienie wielobiegowe, bieg wolny – częstotliwość ta powinna zostać ustawiona przy prędkości dla pracy pulsacyjnej maszyny. Dwa pozostałe parametry, które użytkownik może chcieć zmienić to: Parametr 7 – Czas rozpędu Parametr 8 – Czas zwolnienia. CZĘŚĆ V. OKABLOWANIE CZŁONU 1.15. PRZYŁĄCZENIE CZŁONU DO INSTALACJI ELEKTRYCZNEJ . Poniższa tabela ukazuje całość okablowania prowadzonego z członu do instalacji elektrycznej oplatarki. Człony z 24 głowicami są okablowane w sposób identyczny za pomocą jednego kabla zawierającego wszystkie główne połączenia z członu. Człony z 36 głowicami posiadają dodatkowy kabel zawierający dodatkowe dwanaście czujników nośnika szpuli. Stojąc naprzeciw tylnej części członu, kabel z czujnikami nośników 1 - 24 znajduje się po lewej, a kabel zawierający czujniki nośników 25 - 35 jest po prawej. 1-32 Okablowanie jest zawsze podpięte do łączówki zaciskowej wewnątrz głównej skrzynki operatora umieszczonej na bocznej części osłony. Numery zacisków odnoszą się do zacisków na łączówkach wewnątrz skrzynki operatora. Poza głównym kablem, wszystkie człony posiadają trzy zestawy oddzielnie powiązanych przewodów. Pierwszy z nich związany jest z czujnikiem zbliżeniowym licznika motogodzin i składa się z trzech przewodów; drugi to czujnik wybiegu szpuli i składa się z jednego przewodu. Połączenia te ukazano ponadto w tabeli poniżej. MR-15 PLCT-F 1-MONTAŻ Na członie z 36 głowicami łączówka zaciskowa zainstalowana jest w tylnej części i przewody mogą alternatywnie być doprowadzone do tej łączówki. Ostatni to zielono-żółty przewód uziemiający wychodzący z członu. Należy zauważyć, że aby właściwie funkcjonować, musi on zostać podłączony gdyż większość czujników na samym członie aktywizuje się poprzez uziemienie. MR-15 PLCT-F 1-33 1-MONTAŻ TABELA 1.15.1: OKABLOWANIE CZŁONU KONTROLERA MR-15 PLC-T POŁĄCZENIE POMIĘDZY CZŁONEM I GŁÓWNĄ SKRZYNKĄ OPERATORA PRZEWÓD Z CZŁONU DO 1-34 KOLOR PRZEWODU GŁÓWNEJ SKRZYNKI OPERATORA (3000412) czarny brązowy czerwony pomarańczowy żółty zielony niebieski fioletowy szary biały beżowy różowy czarno-biały brązowo-biały czerwono-biały pomarańczowo-biały żółto-biały zielono-biały niebiesko-biały fioletowo-biały szaro-biały brązowo-czarno-biały czerwono-czarno-biały pomarańczowo-czarnobiały czerwono-żółty żółto-czarno-biały czerwono-czarny niebiesko-czarno-biały czerwono-zielony zielono-czarno-biały X1/3 X1/3 X1/4 X1/4 X1/5 X1/5 X1/6 X1/6 X1/7 X1/7 X1/8 X1/8 X1/9 X1/9 X1/10 X1/10 X1/11 X1/11 X1/12 X1/12 X1/13 X1/13 X1/14 X1/14 X1/23 X1/27 X1/30 X1/31 X1/1 X1/1 MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA ROZDZIAŁ 2 REGULACJA I KONSERWACJA CZĘŚĆ I. INFORMACJE OGÓLNE O ILE NIE WSPOMNIANO W TREŚCI, INFORMACJE PODANE DLA STANDARD DLA WERSJI ELEKTRONICZNEJ PLCT-F. 2.1. INFORMACJE OGÓLNE. Niniejsza część przedstawia różne będące w użyciu układy oraz wszystkie zwykłe czynności regulacji, ustawień i konserwacji wymagane w celu utrzymania i eksploatacji oplatarki MR-15 PLC-T Braidmatic. Szczególne wymagania można przedyskutować z Działem Obsługi Mayer Industries. Wszystkie elementy składowe, podzespoły i zespoły zostały dokładnie sprawdzone, przystosowane i skonfigurowane do pracy w przeciętnych normalnych warunkach eksploatacji. Wtórne regulacje mogą być konieczne aby dostosować maszynę do określonych wymagań i warunków. Jeśli nieprawidłowa praca maszyny wywoła nadmierne odkształcenia, zużycie lub PLC-T STANOWIĄ uszkodzenia jakiejkolwiek części czy zespołu, maszynę należy natychmiast sprawdzić w celu weryfikacji czy dotknięta powyższym część wraz z częściami powiązanymi są sprawne, nie mają uszkodzeń oraz czy uległy przesunięciu poza właściwą regulację lub ustawienia. Uwaga Oplatarki nie eksploatować przy prędkości przekraczającej 100 RPM oraz przez okres nieprzekraczający 5 minut, bez głowic i szpul zamontowanych na wszystkich nośnikach. Postępowanie niezgodnie ze wskazówkami może doprowadzić do zniszczenia oplatarki. CZĘŚĆ II. ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI (RYSUNEK 7.5.17) 2.2. ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI . Zespół nośnika szpuli pełni dwie podstawowe funkcje. Po pierwsze, jest to element który ma swój udział w transferze z jednego wirnika na wirnik sąsiedni, a po drugie, jest to konstrukcja na którą przymocowana została głowica wraz z pasmem materiału przewidzianego do oplotu. Każdy zespół nośnika szpuli jest wzajemnie wymienny z innym zespołem dla tej samej konstrukcji i ilości wirników na członie. Koncepcja oplatarki MR-15 PLC-T oraz MR15 PLCT-F zakłada produkcję oplotu wyłącznie w strukturze "trzy przez trzy", a wzór ten zależny jest od zespołów nośnika założonych na wirnikach zagłębieniach transferowych. w sześciu Podstawowy zespół nośnika szpuli może zostać przystosowany z oplotu drutem, gdzie używane są szpule MR-15 PLC-T, na przędzę nawiniętą na rurkach papierowych lub szpulach. Modyfikacja ta jest realizowana poprzez dodanie nasady nośnika szyny z szynami transferowymi założonymi na członie. (patrz Rysunek 2.2.1) Poprawny transfer na MR-15 PLC-T wymaga precyzyjnego sterowania osiowego i promieniowego zespołu nośnika, łożysk transferowych wirnika oraz zagłębień wirnika. MR-15 PLCT-F 2-1 2-REGULACJA I KONSERWACJA PASMO WIDOCZNE W ROLKACH CENTRALNYCH RYSUNEK 2.2.1: NASADA OSI OBROTOWEJ NOŚNIKA, PRZĘDZA 2-2 MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA 2.3. ZDEJMOWANIE I PONOWNE ZAKŁADANIE ZESPOŁÓW NOŚNIKA. Teoretycznie, wszystkie nośniki szpuli mogą zostać zdjęte i założone na człon poprzez usunięcie przednich zespołów łożysk transferowych dwóch wirników. Producent przewidział preferowaną parę przylegających do siebie wirników , tak jak ujęte to zostało poniżej (patrz Rysunki 1.5.1, 1.5.2 i 1.5.3 gdzie pokazano numery wirników): • Wirniki numer 5 oraz 6 w członach 12wirnikowych • Wirniki numer 3 oraz 4 w członach 8wirnikowych • Wirniki numer 2 oraz 3 w członach 6wirnikowych Wymienione wirniki posiadają wcześniej ustalone lokalizacje dla zespołów przednich łożysk transferowych. Cecha ta wyklucza potrzebę regulacji łożysk transferowych w tych samych sześciu zagłębieniach tych samych zespołów wirnika. 2.4. ZDEJMOWANIE ZESPOŁÓW NOŚNIKA SZPUL Z OPLATARKI. OSTRZEŻENIE W obszarze zespołu nośnika szpuli występują elementy ruchome / miejsca grożące zmiażdżeniem. Możliwość wystąpienia urazów dłoni i ramion. Instalacja i zdejmowanie nośników szpuli i/lub praca w tym obszarze mogą być wykonywane wyłącznie przez przeszkolonych członków obsługi/mechaników. Należy nosić środki ochrony osobistej. Miejsce wykonywania robót musi być uporządkowane i oczyszczone z oleju aby zapobiec poślizgnięciu. Głównym wyłącznikiem odciąć zasilanie oraz usunąć górne koło zmianowe przekładni na modelach PLC-T. Postępować zgodnie z zakładowymi procedurami rozproszenia i odcięcia źródła energii na maszynie (LOTO). Głównym wyłącznikiem odciąć zasilanie oraz zdjąć pas napędu na modelach PLC-T. Należy zastosować obowiązujące na terenie zakładu procedury rozproszenia i odcięcia źródła energii na maszynie (LOTO). Przeczytać i postępować zgodnie ze wskazówkami zawartymi w podręczniku. 1. Zdjąć wszystkie głowice i pakiety pasma lub szpule z nośników. 2. Zdjąć ekrany zewnętrzne, Rysunek 7.5.2. Uwaga Do zdjęcia nośników potrzebnych jest dwóch wyszkolonych mechaników posługujących się specjalistycznym narzędziem nr 2000302, które mocuje się od przodu do ramy wirnika przy pomocy (4) otworów M6, wykorzystywanych do montażu kaptura wirnika. Narzędzie założyć na ramę wirnika, która jest najbliżej pozycji członu 8:00/9:00. Obaj mechanicy muszą możliwość komunikacji. mieć Obracając człon, mechanicy muszą mieć wystarczającą siłę aby kontrolować ruch wirników. Montaż nośników szpul powoduje nierówne rozłożenie obciążeń do momentu założenia wszystkich nośników. Nierówne obciążenia powadzą do MR-15 PLCT-F 2-3 2-REGULACJA I KONSERWACJA nośniki w jednym miejscu. Patrz Rozdział 8, Część I, punkt 8.2. niepożądanych ruchów wirników, które muszą być kontrolowane przez mechanika korzystającego ze specjalistycznego narzędzia. 7. Wstawić zestaw i zespół łożyska transferowego przy pomocy jednej lub dwóch śrub M6. Uwaga: Narzędzie nr 2000302 dostępne jest w MI (Rysunek nr 9.1.8). 8. Powtórzyć kroki 1-7 zdejmując zespół łożyska transferowego nr 2 i dalej obracając wirnikiem zgodnie z ruchem wskazówek zegara, aby zdemontować drugi nośnik transferu. Wstawić zestaw. Nie mieszać nośników szyn z jednego transferu z nośnikami z drugiego transferu. OSTRZEŻENIE Elementy ruchome. Możliwość wystąpienia urazów ciała. Należy korzystać wyłącznie z narzędzia nr 2000302, co pozwala drugiej osobie kontrolować ruch wirników/nośnika szpul. 3. Zainstalować wirniki Rysunkiem 2.4.1. zgodnie z 4. Zdjęcie jednego przedniego zestawu transferu numer 1 pozwoli na wyjęcie jednej szóstej nośników szpuli na członie. Zdjąć cztery śruby M6 z przedniej części kaptura łożyska transferowego wirnika, Rysunek 7.5.19. Zdjęcie zestawu odbywa się bez usuwania kaptura. Należy zachować ostrożność sięgając poza czołową powierzchnię wirnika, aby popchnąć zestaw i na nie wyciągniętym wale zdjąć cały zespół jako jedną całość. Zdjęty zespół łożyska transferowego umieścić na czystej powierzchni kapturem do dołu. 5. Obrócić wirnik ze zdjętym zestawem w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara i sięgnąć do wirnika podnosząc pierwsze łożysko transferowe z wgłębienia wirnika bez zestawu. 6. Powtarzać krok 5 w celu podniesienia jednej szóstej nośników szpul z tego samego zagłębienia wirnika. Łożysk transferowych nie upuszczać. Trzymać 2-4 PRZEDNIE ŁOŻYSKO TRANSFEROWE ZDJĘCIE RYSUNEK 2.4.1: ZDEJMOWANIE NOŚNIKA SZPULI 9. Powtórzyć kroki 1 - 7 aby dokończyć zdejmowania wszystkich nośników z sąsiedniego wirnika. OSTRZEŻENIE Wyczepienie szpuli. zespołów nośnika Nie próbować zdejmowania zespołów łożyska transferowego przy zazębionym położeniu nośnika w MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA zestawie. Możliwość wystąpienia urazów ciała. 10. Zdjęcie wszystkich nośników szpuli z wirników umożliwia kontrolę wirników pod względem: a. Prześwitu oporowych. osiowego łożysk b. Sprawdzenia wszystkich zestawów łożysk transferowych wirnika poprzez ręczne obracanie wirnikiem w celu upewnienia się czy ich działanie jest poprawne. c. Ogólnego stanu eksploatacyjnego. Po zdjęciu wszystkich nośników, wyczyścić wewnętrzną część członu z wszelkich ciał obcych. 2.5. PONOWNE ZAKŁADANIE NOŚNIKÓW SZYNY NA CZŁONIE. Zakładanie nośników szyn, podobnie jak przy ich zdejmowaniu, wymaga obecności dwóch osób w takich samych miejscach jak przy demontażu. OSTRZEŻENIE Postępować zgodnie z wszelkimi zasadami bezpieczeństwa udokumentowanymi w punkcie 2.4. Wszystkie nośniki są dla danego członu jednakowe. Należy się upewnić żeby wszystkie nośniki szpul powróciły do tego samego transferu z którego były wyjęte. 1. Wyjąć zestaw łożyska transferowego nr 4 z wirnika jak wcześniej 2. Trzymając nośnik szpuli oburącz, pokierować osobę stojącą z tyłu korzystającą ze specjalistycznego narzędzia na górnym wale koła przekładni, aby obróciła niższy z dwóch wirników w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara, do osiągnięcia położenia zbliżonego do pozycji na Rysunku 2.5.1. 3. Obracać wirnik przeciwnie do ruchu wskazówek zegara aż nośnik będzie w ustawieniu transferowym, kiedy to koło zębate nośnika i tor krzywkowy ustawią się we właściwym, zsynchronizowanym zazębieniu wraz z tylnym łożyskiem transferowym górnego wirnika. W dalszym ciągu powoli obracać w tym samym kierunku do momentu gdy nośnik szpuli zazębi się w transferze z górnym wirnikiem. O ile zęby koła nośnika będą we właściwym ustawieniu zazębiać się z kołami obiegowymi wirnika, oba transfery powinny być wyrównane i bez poślizgu. 4. Powtórzyć kroki 2-4 przy pozostałych nośników w transferze nr 4. Do transferu nr 4 wstawić zsynchronizowany zestaw. Identyczną procedurę powtórzyć przy pozostałych pięciu transferach, aż do zapełnienia członu. 5. Powoli obrócić ręcznie wał górnego koła zmianowego przekładni, korzystając ze specjalistycznego narzędzia nasadowego 240-3040, aby zapewnić poprawne założenie. Osoba znajdująca się z przodu powinna sprawdzić każdy transfer wyczuwając odpowiedni prześwit promieniowy pomiędzy torem krzywki nośnika szpuli a łożyskiem transferowym wirnika. Należy też sprawdzić luz osiowy transferu. Patrz Punkt 2.69. MR-15 PLCT-F 2-5 2-REGULACJA I KONSERWACJA Sonda czujnika w czasie zdejmowania lub zakładania nośników na wirnikach często może ulegać dyslokacji. Położenie sond czujników wymaga sprawdzenia przed włączeniem członu do eksploatacji. Patrz wskazówki w Rozdziale 4, Instalacja elektryczna. NOŚNIK SZPULI 2.6. DEMONTAŻ I MONTAŻ NOŚNIKA SZPULI. Każda z części zespołu nośnika jest wzajemnie wymienna z inną na członach posiadających taką samą ilość nośników szpuli. Patrz Rozdział 8, Część III oraz Część IV, gdzie zawarto wskazówki dotyczące demontażu i montażu. PRZEDNIE ŁOŻYSKO TRANSFEROWE ZDJĘTE RYSUNEK 2.5.1: ZAKŁADANIE NOŚNIKÓW SZPULI NA WIRNIKI OSTRZEŻENIE Zachować szczególną ostrożność przy możliwie ostrych krawędziach części. Uwaga Oplatarka zawiera czujnik elektryczny monitorujący ścieżkę toru krzywkowego nośnika pod obciążeniem i przy dużej prędkości. 2.7. NIE DOTYCZY. 2.8. NIE DOTYCZY. CZĘŚĆ III. CZUJNIKI 2.9. ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW. (Rysunek 7.5.30) Zespół podstawy czujników zapewnia układowi kombinację funkcji obejmujących: 2-6 • Osadzanie i regulację detektora oplotu, pokazane szczegółowo na Rysunku 7.5.31. • Metodę "wiązania" oplotów z głowic szpul w czasie nawlekania, Rysunek 7.5.29. • Miejsce na montaż przycisku operatora "JOG" [ Praca pulsacyjna] do sterowania pulsacyjnego członem z wnętrza osłony, Rysunek 7.5.29. OSTRZEŻENIE Elementy ruchome członu. Wewnętrzny przełącznik bezpieczeństwa powinien być zawsze w trakcie pracy członu w pozycji "WŁĄCZONY" Przy włączonym przełączniku bezpieczeństwa wewnątrz osłony, oplatarka nie może zostać MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA uruchomiona z dowolnej lokalizacji, a w trybie pulsacyjnym może pracować jedynie z przełącznika bezpieczeństwa, który jest w pozycji "WŁACZONY". Możliwość wystąpienia urazów ciała. OSTRZEŻENIE Aby wykonać to zadanie wewnątrz osłony dopuszcza się obecność tylko jednego wyszkolonego operatora. Powód: przeciwdziałanie obsługiwaniu oplatarki przez drugiego operatora. Elementy ruchome stwarzające ryzyko zmiażdżenia, które może doprowadzić do urazów dłoni i ramion. Natychmiast po wejściu do osłony bezpieczeństwa, wewnętrzny przełącznik bezpieczeństwa należy "zawsze" ustawić w pozycji "WŁĄCZONY" Uniemożliwia to uruchomienie oplatarki z innej pozycji i pozwala na pracę pulsacyjną oplatarki w tej lokalizacji. Zaleca się następujące ochrony osobistej: Celem jest ograniczenie czynności sięgania i podnoszenia nośników szpul oraz pakietów pasma w trakcie zakładania i nawlekania. Najdogodniej zakłada się nośniki szpul w oplatarce na wirnikach 4 i 5 z jednej oraz na wirnikach 8 i 9 z przeciwnej strony. Pozycje te wymagają czynności sięgania w mniejszym zakresie, stąd pozwalają na szybszy załadunek, nawlekanie i związywanie. Umieścić zespół śruby z uchem (3, Rysunek 7.5.29) we wskazanym położeniu. Sprawdzić czy końcówka czujnika (5, Rysunek 7.5.29) przechodzi przez obie strony zespołu ramienia wahadłowego (4). Po założeniu szpul od 3 do 6 w tym położeniu oraz po zabezpieczeniu nośników, operator nawleka pasma ze szpul poprzez głowice i wiąże je haczyku (3, Rysunek 7.5.29). Mając już pręt, rdzeń, itp. ustawiony w swoim miejscu, oraz po zamknięciu zamków głowic szpul, operator, po ustawieniu wewnętrznego przełącznika bezpieczeństwa w pozycji "WŁĄCZONY", może obrócić człon pulsacyjne ["JOG"] oraz ustawić pozostałe głowice wymagające obsługi w pozycji wygodnej do pracy operatora. Następne głowice od 3 do 6 mogą zostać załadowane, nawleczone, a sploty ponownie zawiązane na haczyku. środki Uwaga • Okulary ochronne • Obuwie ochronne Zachować szczególną ostrożność: Nierównoważny załadunek szpul może doprowadzić do niezamierzonego ruchu głowic powodowanego grawitacją. • Środki ochrony przed hałasem • Rękawice skórzane 2.10. ZWIĄZYWANIE WŁÓKIEN DO OPLOTU. Oplatarka zapewnia możliwość ograniczenia czasu i wysiłku wymaganego do zamocowania splotów przędzy lub drutu na rdzeniu, wężu lub innym przedmiocie na którym materiały pasma są układane. Sekwencja jest dalej wykonywana do czasu przygotowania wszystkich głowic do produkcji. Dodatkowymi korzyściami tego podejścia są: • Odcinanie drutu lub przędzy realizowane MR-15 PLCT-F 2-7 2-REGULACJA I KONSERWACJA jest w miejscu gdzie końcówki pasm nie mają możliwości przedostania się do członu. Uwaga Należy użyć środków ochrony oczu i skórzanych rękawic. • • Naciąg na włóknach podczas wiązania na haczyku wyklucza dochodzenie do "przewijania" głowic do tyłu w celu utrzymania napięcia pasm. Sekwencyjne nawlekanie i wiązanie może pozwolić na uniknięcie zgrubień na wężu, które to w przeciwnym wypadku wymagałyby ponownej regulacji zespołu wyciągu. Po zakończeniu wszystkich czynności nawlekania i wiązania, operator usuwa narzędzie obrotowe. Haczyk zostaje opuszczony do pozycji roboczej oplatarki. Jeszcze raz sprawdzić czy wszystkie głowice znajdują się w zaryglowanej pozycji. OSTRZEŻENIE Elementy ruchome członu. Zamki na zespole głowic należy zawsze zamykać. Możliwość wystąpienia urazów ciała. Możliwość poważnego uszkodzenia maszyny. 2.11. PRZYCISK PRACY PULSACYJNEJ. 2-8 Uwaga Przy włączonym przełączniku bezpieczeństwa wewnątrz osłony, oplatarka nie może zostać uruchomiona z dowolnej lokalizacji, a w trybie pulsacyjnym może pracować jedynie z przełącznika bezpieczeństwa, który jest w pozycji "WŁACZONY". 2.12. INSTRUKCJE DOTYCZĄCE ZESPOŁU CZUJNIKA OPLOTU . (Rysunek 7.5.31). Każdy z członów oplatarki jest wyposażony w urządzenie,. którego zadaniem jest wykrywanie wad pasma odwijanego w głowicy szpuli. Czujnik działa w oparciu o zasadę, zgodnie z którą w przypadku zaplątania któregokolwiek lub wszystkich pasm z dowolnego oplotu na głowicy, lub gdy nie nastąpi odblokowanie sprzęgła głowicy, dodatkowe napięcie oplotu zmienia położenie oplatanej struktury i wyszarpuje oplatany fragment ze zwykłego położenia. Dyslokacja oplatanego produktu uruchamia czujnik zerwania oplotu i elektrycznie wyłącza napęd maszyny. Urządzenie posiada zarówno elektryczną jak i mechaniczną regulację czułości. Podczas gdy inne czujniki "uziemiające" mogą zostać użyte w połączeniu z czujnikiem oplotu MR-15 PLC-T przy wykrywaniu zerwanych drutów, itp., zadaniem w tym przypadku jest ciągłe monitorowanie oplotu na każdym członie i wykrywanie odbiegających od normy zachowań splatania, zanim druty lub pasma ulegną zerwaniu, co może spowodować uszkodzenie oplatanego produktu lub członu oplatarki. Funkcje MR-15 PLC-T czujnika oplotu z pasmami oplotu z przędzy lub drutu. MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA Wada oplotu odcina maszynę i wyświetla komunikat na ekranie dotykowym dla przedmiotowego członu. Operator może ponownie ustawić człon poprzez oczyszczenie czujnika i wduszenie przycisku Reset. 2.12.1. WPROWADZANIE KOREKT. KOREKTY MECHANICZNE. połówki pierścieni o innych średnicach wewnętrznych. W celu uzyskania dodatkowych informacji prosimy o kontakt z działem sprzedaży. Połówki pierścienia są dostępne w następnych rozmiarach: WEWN. ŚREDN. 1. Czujnik oplotu umieszczony jest równolegle do węża, jednak musi on być ulokowany tak blisko punktu oplatania jak to możliwe. PIERŚCIENIA MM 15 20 25 30 35 40 45 50 55 2. Patrz Część VII niniejszego rozdziału (Rysunek 7.5.31). 2.12.2. KOREKTY ELEKTRYCZNE. Wrażliwość czujnika reagującego na ruch wewnętrznego pierścienia, Rysunek 7.5.31, jest ustalana przy każdym członie osobno. Doświadczenie przy obsłudze dla określonego zastosowania będzie podstawą właściwych ustawień. ZALECANE WYMIARY WĘŻA MM 5-11 10-16 15-21 20-26 25-31 30-36 35-41 40-46 45-51 (ŚREDNICA NA OPLOCIE) CALE ,197-,433 ,394-,630 ,591-,827 ,787-1,024 ,984-1,220 1,181-1,417 1,378-1,614 1,575-1,811 1,772-2,008 Uwaga Uwaga Ogólnie, im bliższe położenie czujnika względem punktu oplatania, tym szybsze wykrycie wady. Doświadczenie w posługiwaniu się czujnikiem będzie podpowiadało najlepsze położenie dla stosowanych produktów. Połówki pierścienia muszą posiadać prześwit pomiędzy średnicą zewnętrzną węża oraz średnicą wewnętrzną połówek pierścienia. Zalecany prześwit powinien wynosić 2 do 5 mm dla każdej strony. Firma Mayer Industries udostępnia też CZĘŚĆ IV. ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI 2.13. OPIS OGÓLNY. Głowica szpuli na MR15 PLC-T jest kompaktowym zespołem zawierającym urządzenie napinające sprężyny skrętnej, kompensator łożyska kulkowego i sprzęgło jednokierunkowe. • Głowice MR-15 są wzajemnie wymienne. • Głowicę oplatarki można w łatwy sposób przystosować do szerokiego zakresu zastosowań, w tym: MR-15 PLCT-F 2-9 2-REGULACJA I KONSERWACJA • • • Materiały oplotu Potrzeba kształtowania wstępnego Zwalnianie naciągu oplotu Patrz Rozdział 8, Część XII gdzie zawarto dodatkowe szczegóły. lub zerwania drutu/przędzy, istnieje możliwość wystąpienia urazów palców. (Odwołanie do Części 2.14.3). ZMNIEJSZANIE 2.14. KOMPENSACJA GŁOWICY SZPULI. Funkcja kompensatora polega na magazynowaniu nadmiernej długości oplotu produkowanego przez głowicę, który jest pchany z "zewnątrz" do "wnętrza" wirnika w czasie standardowego cyklu Maypole. ZWIĘKSZANIE Głowica na MR-15 PLC-T wyklucza wiele problemów obecnych na wcześniejszych głowicach szpul typu Maypole, poprzez zastosowanie obrotowego łożyska kulkowego w kompensatorze. Kompensator, współpracując we sprężyną skrętną, jest w stanie wytworzyć unikalny cykl naciągu, odpowiedni do szerokiego zakresu zastosowań oplatania. RYSUNEK 2.14.2.1: REGULACJA POZYCJI ODWIJANIA . A 2.14.1. CYKL GŁOWICY SZPULI. Aby uzyskać odpowiednią ilość kompensacji splotu, głowica MR-15 PLC-T wymaga ośmiu (8) rolek splotu - sześć (6) zamontowanych na płycie kompensatora i dwie (2) zamontowane na kapturze stacjonarnym. Ścieżka nawlekania splotu pokazana jest na Rysunku 2.19.2. 2.14.2. KOMPENSACJA I REGULACJA. RYSUNEK 2.14.2.2: OSTRZEŻENIE W czasie sprawdzania lub ustawiania naciągu głowicy i/lub pozycji odwijania nie zbliżać palców w obszar zagrożenia zmiażdżeniem pomiędzy obudową głowicy szpul i płytą kompensatora (w pozycji swobodnej). W przypadku zsunięcia 2-10 Aby uzyskać odpowiednią wielkość kompensacji długości splotu, każda głowica szpuli musi być "zwalniana" lub "odwijana" w tej samej pozycji obrotu kompensatora, co inne głowice na tym samym członie. Przy pracy poniżej 8 funtów, naciąg ustawienia dla "A", (Rysunek 2.14.2.2), powinien wynosić 0±4mm (0±5/32 cali). Przy pracy powyżej 8 funtów, ustawienia dla "A", powinno wynosić MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA 10±4mm (3/8±5/32 cali). Ustawienia te mogą się różnić w zależności od produktu. Poprzez eksperymentowanie na różnych ustawieniach możliwe będzie określenie najlepszych ustawień dla wytwarzanego przez Państwa produktu. 2.14.3. REGULACJA KOMPENSACJI. Należy zwrócić uwagę, aby każda głowica szpuli była "zwalniana" lub "odwijana" w tej samej pozycji obrotu kompensatora, co inne głowice na tym samym członie. Regulację tego ustawienia fabrycznego wykonuje się w pierwszej kolejności poprzez rozpoznanie czy sprężyna skrętna (20, 21, lub 22, Rysunek 7.5.4), jest przymocowana do mechanizmu wyzwalającego, który jest umieszczony na kompensatorze (Rysunek 7.5.5). Zgodna z ruchem wskazówek zegara rotacja kompensatora trwa do momentu, w którym końcówka mechanizmu wyzwalającego styka się z elementem tulei sprzęgła. Dalsza rotacja zgodnie z kierunkiem ruchu wskazówek powoduje obrócenie tulei i zwolnienie sprzęgła dla odwijania pasma. zwijaną (11) lub (12) i umożliwiającą obrót ruchomej piasty (9) z pakietem podawanego pasma. Piasta stacjonarna (6) zespołu sprzęgła jest zsynchronizowana z obudową głowicy szpuli (1) za pomocą przetyczki (25). Stała zależność między nimi gwarantuje powiązanie każdej głowicy MR-15 PLC-T z każdym zespołem nośnika szpuli. Piasta ruchoma (9) wykorzystuje do smarowania smaru. Smar nakładać ręcznie. Patrz: smarowanie, Rozdział 5. 2.16. NACIĄGI ODWIJANIA GŁOWICY SZPULI. NACIĄG ODWIJANIA FUNTY KILOGRAMY 6-9 12 - 18 19 - 25 2,7 - 4,1 5,4 - 8,2 8,6 - 11,3 Regulacja pozycji odwijania jest wykonywana poprzez ustawienie odciążki spustowej sprężyny sprzęgła w innej szczelinie tulei tworzywowej (Rysunek 2.14.2.1). Należy zrozumieć, że pozycja zwolnienia nie jest zależna od naciągu zwolnienia. 2.15. SPRZĘGŁO GŁOWICY SZPULI. (Rysunek 7.5.4) Sprzęgło głowicy szpuli MR-15 PLC-T działa zgodnie z zasadą jednokierunkowej sprężyny zwijanej. Jego konstrukcja zakłada długotrwałą i bezawaryjną eksploatację. Zadaniem sprzęgła jest jest zabezpieczanie szpuli podającej pasma drutu lub pakiety przędzy przed obrotami do czasu osiągnięcia przez splot wcześniej zadanego naciągu, kiedy to przeciwny do kierunku wskazówek zegara ruch kompensatorów uruchamia tworzywową tuleję sprzęgła (13), otwierającą sprężynę SPRĘŻYNA SKRĘTNA Niski Średni Silny Uwaga Podane naciągi odwijania są orientacyjne. Rzeczywisty naciąg zwolnienia będzie się nieznacznie różnił w zależności od: średnicy splotu, materiału pasma, ilości końcówek splotu oraz zakresu w jakim (jeśli dotyczy) jest wykorzystane kołek formowania wstępnego. Uwaga Po osiągnięciu pożądanego naciągu MR-15 PLCT-F 2-11 2-REGULACJA I KONSERWACJA odwijania na dowolnych dwóch sprężynach, w praktyce powinno się zawsze używać sprężyny z większym potencjałem rozciągania. 2.16.1. REGULACJA NACIĄGU ODWIJANIA (NA TEJ SAMEJ SPRĘŻYNIE). Regulacja naciągu odwijania odbywa się poprzez rotacyjne ustawienie pierścienia regulacji głowicy szpuli (3, Rysunek 7.5.4). 2.16.2. ZAMIANA JEDNEJ SPRĘŻYNY NA INNĄ (NA TEJ SAMEJ GŁOWICY SZPULI). ((Rysunki 7.5.4 i 7.5.5) OSTRZEŻENIE OSTRZEŻENIE W czasie sprawdzania lub ustawiania naciągu głowicy i/lub pozycji odwijania nie zbliżać palców w obszar zagrożenia zmiażdżeniem pomiędzy obudową głowicy szpul i płytą kompensatora (w pozycji swobodnej). W przypadku zsunięcia lub zerwania drutu/przędzy, istnieje możliwość wystąpienia urazów palców. Patrząc od przodu głowicy szpuli, regulacja w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara "zwiększa" naciąg odwijania, podczas gdy obrót zgodny ze wskazówkami zegara powoduje "zmniejszenie" naciągu. 2-12 Aby regulacja naciągu była wygodniejsza, na pierścieniu (3) wykonano promieniowe otwory. Po ustalenia pożądanego naciągu, śruba z łbem gniazdowym (32) dokręcana jest w zacisku ustalającym (7), aby osadzić pierścień regulujący w obudowie głowicy. W czasie sprawdzania lub ustawiania naciągu głowicy i/lub pozycji odwijania nie zbliżać palców w obszar zagrożenia zmiażdżeniem pomiędzy obudową głowicy szpul i płytą kompensatora (w pozycji swobodnej). W przypadku zsunięcia lub zerwania drutu/przędzy, istnieje możliwość wystąpienia urazów palców. 1. Zdjąć głowicę szpuli z członu. 2. Poluźnić śrubę M8 (32, Rysunek 7.5.4) aby umożliwić rozmontowanie pierścienia regulacji (3). MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA SPRĘŻYNA PIERŚCIEŃ REGULUJĄCY A A SPRĘŻYNA SKRĘTNA CZĘŚĆ A-A RYSUNEK 2.16.2.1: ZAKŁADANIE SPRĘŻYNY NACIĄGU 3. Poluźnić zacisk sprężyny (14, Rysunek 7.5.4) poprzez poluzowanie zespołu śrub (29) i wkrętów (28). Wyjąć sprężynę z bloku pędnika (5) i zacisku sprężyny (14). 4. Aby w to miejsce zamontować sprężynę, końcówka sprężyny zagięta promieniowo na zewnątrz do zacisku sprężyny (14) oraz część zwoju przylegająca do odciążki spustowej powinny być ułożone na powierzchni mechanizmu wyzwalającego (5). Patrz Rysunki 7.5.4 i 7.5.5, profil zmontowanej sprężyny. Dokręcić śrubę (28), która dociągnie zacisk sprężyny (14) w kierunku mechanizmu wyzwalającego (5). Należy zauważyć, że w trakcie tej czynności śruby (29) i (28) powinny być pasowane suwliwie. Dokręcić wszystkie śruby do osiągnięcia momentu obrotowego10,3 ft-lbs (14 Nm). Wszystkie części powinny być zwarte i mieć wygląd zgodny z Rysunkiem 7.5.4, wygląd po złożeniu. 5. Aby zamontować pierścień naciągu na sprężynie, umieścić zagiętą promieniowo końcówkę sprężyny do występu, patrz Rysunek 2.16.2.1. Wygięcie sprężyny uniemożliwia jej łatwe zsunięcie poniżej krawędzi występu. Po przeciwnej stronie, w dolnej części zwoju sprężyny, odciążka spustowa naciska promieniowo na zewnątrz i przekręca sprężynę zgodnie z ruchem wskazówek zegara. Pozwala to krawędzi sprężyny na zsunięcie przez występ i pociąga ją poniżej pozostałej części występu poprzez ruch skrętny. Jeśli nie doprowadzi to do osadzenia sprężyny lub jeśli sprężyna przejdzie poniżej występu naprzeciw odciążki jednak nie będzie się obracać , należy użyć śrubokręta płaskiego aby wcisnąć wewnętrzną krawędź sprężyny nad i poniżej występu. OSTRZEŻENIE Uważać aby przy pomocy śrubokręta nie wpychać sprężyny, nie wyżłobić jej lub nie naciąć. Spowoduje to zwiększenie naprężeń i doprowadzi do przedwczesnego uszkodzenia MR-15 PLCT-F 2-13 2-REGULACJA I KONSERWACJA zawsze zamykać. sprężyny. Im sprężyna jest cieńsza, tym łatwiej będzie ją wcisnąć do poziomu występu. Odciążka sprężyny musi się znaleźć na krawędzi występu na pierścieniu naciągu, tak jak pokazano to na Rysunku 2.16.2.1, część A-A. W przeciwnym razie, naciąg odwijania może zostać ustalony za pomocą szczeliny w części A-A a następnie, gdy głowica szpuli rozpocznie produkcję, praca sprężyny pociągnie odciążkę do występu, jednak zmieni to naciąg odwijania. Jeśli naciąg będzie krytyczny, możliwe jest pojawienie się problemów z wężem. Możliwość wystąpienia urazów ciała. POZYCJA NIEZARYGLOWANA OTWÓR BELKA ZAMKA POZYCJA ZARYGLOWANA BELKA ZAMKA 6. Ponownie wstawić pierścień regulacji (3) do zacisku ustalającego (7) i z powrotem do obudowy głowicy (1), jak ukazano to na Rysunku 7.5.4. 7. Ustawić naciąg odwijania dla materiału splotu. Dokręcić śrubę (32) aby umocować pierścień regulacji na swoim miejscu. Dokręcić ręcznie kluczem imbusowym. Pierścień (3) powinien być unieruchomiony. 2.17. ZAMEK GŁOWICY SZPULI. Każda głowica szpuli na MR-15 PLC-T zawiera prosty, a jednocześnie skuteczny zamek, która mocuje zespół głowicy na wale nośnika lub na wydłużaczu nośnika. RYSUNEK 2.17.1: ZAMEK GŁOWICY SZPULI Zamek obracając się o 90° wchodzi w połączenie i rygluje się na osi obrotowej. Patrz Rysunek 2.17.1. Ponadto powoduje on nieznaczną siłę dopychającą aby umożliwić wyjście zamka w obroty. Dla tego celu zalecane jest narzędzie ryglujące firmy MI o numerze S-5503. Wszystkie głowice szpul, oglądane od przodu i zamontowane na zespołach nośników szpul w sposób bezpieczny i zablokowane do eksploatacji, po ustawieniu wszystkich w pozycji zamkniętej, wykazywać będą kołowe ułożenie belek zamków. OSTRZEŻENIE Elementy ruchome członu Zamki na zespole głowic należy 2-14 OTWÓR Jeszcze raz sprawdzić czy wszystkie głowice znajdują się w zaryglowanej pozycji. MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA Uwaga OSTRZEŻENIE Natychmiast po wejściu do osłony bezpieczeństwa, wewnętrzny przełącznik bezpieczeństwa należy "zawsze" ustawić w pozycji "WŁĄCZONY". Postępować zgodnie z wszystkimi wymienionymi w punkcie 2.10 wskazówkami i zasadami bezpieczeństwa dotyczącymi związywania pasm oplotu. 2.18. ZMIANA SZPULI GŁOWICY LUB PAKIETU PRZĘDZY. Każda głowica na oplatarce MR-15 PLC-T jest wzajemnie wymienna z inną. Każda głowica może też zostać zamknięta zamkiem na dowolnym zespole nośnika szpuli ma tym samym członie. Procedura nawlekania pasm z głowic na strukturę oplotu (na wężu) jest opisana w części pt.: Związywanie pasm do oplotu, punkt 2.10 2.19. WSTĘPNE KSZTAŁTOWANIE DRUTU. Kształtowanie wstępne polega w praktyce na wytworzeniu ułożenia lub skręceniu prostego pasma. Skręcanie to jest realizowane przez przeciągnięcie pasma poprzez stacjonarną lub toczącą się powierzchnię, przy naciągu wprowadzającym naprężenie ściskające na jednej ze stron pasma. Kształtowanie wstępne jest bardzo przydatne w produkcji określonych struktur oplotu drutem. Mając to na uwadze, oraz zakładając, że wszystkie lub większość z wszystkich głowic będą w pewnym momencie wymieniane, należy bazując na doświadczeniu wskazać preferowaną kolejność wymiany pakietów. Uwaga 1. Zdjąć dowolny zespół głowicy z nośnika przy pomocy narzędzia ryglującego. Odłożyć zdjętą głowicę na bok. (Będzie to ostatnia głowica wymieniony po założeniu pozostałych.) Preferowaną metodą w przypadku oplatarek MR-15 jest użycie stacjonarnego kołka kształtowania wstępnego na wsporniku L. Patrz Rysunek 7.5.13.1. 2. Zdjąć pustą szpulę lub rurkę do przędzy z tej samej osi nośnika szpuli i założyć w zamian pełen pakiet lub szpulę. 3. Zdjąć sąsiadującą głowicę z osi nośnika i nałożyć go na pierwszy nośnika z pełnym pakietem. Zablokować głowicę zamkiem. 4. Powtórzyć tę sekwencję aż do ponownego załadowania całego członu. Dla innych zastosowań oplatania, zdolność głowicy do zapewnienia "kontaktu kroczącego" pomiędzy pasmem i powierzchniami głowicy jest najważniejszym celem dla zminimalizowania tarcia. W następstwie pasmo może zachować swoją przydatność jako element wzmacniający bez zakłóceń w powierzchni pasma. Oplatarka MR-15 PLC-T posiada jeden rodzaj głowicy dla wszystkich warunków i MR-15 PLCT-F 2-15 2-REGULACJA I KONSERWACJA materiałów, oraz oferuje kształtowanie wstępne jako możliwość do wyboru. Mała zmiana w ścieżce nawlekania może wprowadzić kołek kształtowania wstępnego. Patrz Rysunek 2.19.1. W KIRUNKU WĘŻA Zmienne wartości kształtowania wstępnego zawierają: • Średnicę pasma drutu • Naciąg zwalniający głowicę • Średnica kołka kształtowania wstępnego • Ilość końcówek drutu na szpuli IW większości zastosowań dla węży, standardowe komponenty oplatarki do kształtowania wstępnego są wystarczające. RYSUNEK 2.19.2: NAD ROLKAMI ŚRODKOWYMI W KIRUNKU WĘŻA RYSUNEK 2.19.1: NAD ROLKAMI ŚRODKOWYMI I KOŁKIEM KSZTAŁTOWANIA WSTĘPNEGO CZĘŚĆ V. PRZYGOTOWANIE SZPULI DO OPLOTU DRUTEM 2.20. NAWIJANIE SZPULI. Patrz 7.5.63. 2-16 Rysunek MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA Uwaga Uwaga Aby osiągnąć lepszą jakość szybkiego nawijania, MI zaleca eksploatację szybkobieżnych szpularek serii MCW-LT firmy Mayer. 2.20.1. PRZYSTOSOWANIE SZPUL. Głowica szpuli firmy Mayer współpracuje wyłącznie z aluminiowymi szpulami Mayer'a. Szpularki szpul innych producentów mogą w łatwy sposób zostać przystosowane do równoległego nawijania szpul oplatarki firmy Mayer. Szczegółowe informacje dotyczące adapterów nawijania można pozyskać kontaktując się z DZIAŁEM OBSŁUGI MI. Z racji tego, że aluminiowe szpule Mayer'a różnią się długością, tuleja nawijająca przewijarki została przystosowana do mniejszych długości. Należy zadbać o zachowanie odpowiedniej siły osiowej, tak by szpula w bezpieczny sposób utrzymywała się na szpularce. 2.20.2. JAKOŚĆ PRZEWIJANIA. Jakość przewijania jest ważna dla wszystkich wyników oplatania. Właściwe sterowanie naciągiem odwijania, odpowiednie ustawienia "stop" trawersowania oraz stan prowadnicy będą miały korzystny wpływ na jakość pracy oplatarki i wynikającą z tego jakość produktu oplatania. Próbę łańcuchową należy przeprowadzać w miarę potrzeb. 2.20.3. KONSERWACJA SZPULI. Właściwa konserwacja Szpuli MR-15 PLC-T zapewni użytkownikowi długi i bezawaryjny okres eksploatacji. Użytkownika należy przestrzec przed następującymi: 1. Naciągi przekraczające 2,25 funtów na szpulę ze szpuli podającej na szpularce mogą przekroczyć wytrzymałość kołnierza szpuli i skrócić jej okres żywotności. 2. Niewłaściwe ustawienie trawersowania na szpularce. 3. Nieostrożne obchodzenie się z aluminiowymi szpulami w czasie gdy są pełne jak i puste. Nie upuszczać. 2.21. OPLATANIE PRZĘDZĄ. Oplatarka MR15 PLC-T Braidmatic cechuje się możliwością konwersji członu z oplatania drutem na 20 funtowych szpulach aluminiowych na oplot przędzą z pakietów o dużej pojemności nawiniętych na tekturowych rurkach lub prefabrykowanej szpuli. Przejście z oplotu drutem na przędzę lub z przędzy na drut wykorzystuje te same podstawowe zespoły głowic szpul i nośników dla obu wariantów pasma. Przejście może zostać wykonane przy pozostawionych na członie zespołach nośników szpuli. 2.21.1. PAKIET PRZĘDZY. Pojedynczy pakiet odwijanego pakietu przędzy na MR-15 PLC-T jest przygotowany zgodnie z Rysunkiem 2.21.1.1, i jest nawijany na rurce do przędzy o nr 240-4016, Rysunek 2.21.1.2. Nazwy i adresy dostawców zarówno rurek jak i przędzy można uzyskać w MI. MR-15 PLCT-F 2-17 2-REGULACJA I KONSERWACJA KIERUNEK NAWIJANI MUSI BYĆ ZGODNY Z RYSUNKIEM UWAGA: PRZĘDZA MUSI ZNAJDOWAĆ SIĘ PONIŻEJ KOŃCA RURKI WYPUKŁOŚĆ MAKSYMALNA 6.4 mm TRAWERSOWANIE ø 6 ½ IN (MAX) ø 165 mm ¼ IN 8 CALI 203 mm CAŁKOWITY CIĘŻAR PAKIETU NIE MOŻE PRZEKROCZYĆ 7 FUNTÓW (3.8Kg) 7/16 IN 11.1 mm RYSUNEK 2.21.1.1: S.L.O.Y. PAKIET +.00 RZUT 8.86 IN -.062 225 mm +.00 -1.5 .44 IN ±.02 11.2 mm ±5 A-A ø 2.4 IN ø 61 mm A +.01 ø 1.75 IN -.00 +.25 ø 44.5 mm -.00 1. 180°±2°. 2. STRUKTURA: PRODUCENT SONOCO PRODUCTS CO’S SPIRALNA DUROLENE BEZ SZWU OZNACZENIE LOW NA WARSTWIE ZEWN WYSTĘPY W POZYCJI RYSUNEK 2.21.1.2: RURKA S.L.O.Y. (240-4016) 2-18 .25 IN ±.01 6.4 mm ±.25 LAY OF PAPER MR-15 PLCT-F A 2-REGULACJA I KONSERWACJA 2.21.2. DODATKOWE CZĘŚCI DO PRZEJŚCIA NA PAKIETY PRZĘDZY. Konwersja z członu MR-15 PLC-T oplatającego drut na aluminiowych szpulach z kołnierzem na przędzę o dużej pojemności na rurkach papierowych lub prefabrykowanych szpulach wielokrotnego użytku, wymaga dodatkowego użycia nasadek wydłużających oś obrotową nośnika. Patrz Rozdział 7, Rysunek 7.5.11, and Rysunek 7.5.12. Wszystkie części są wzajemnie wymienne z innymi lekkimi zespołami nośnika szpuli MR15 PLC-T. 2.21.3. PROCEDURA WYKONYWANEGO NA MIEJSCU PRZEJŚCIA Z DRUTU NA PRZĘDZĘ. OSTRZEŻENIE W obszarze zespołu nośnika szpuli występują elementy ruchome / miejsca grożące zmiażdżeniem. Możliwość wystąpienia urazów dłoni i ramion. Instalacja i zdejmowanie nośników szpuli i/lub praca w tym obszarze mogą być wykonywane wyłącznie przez przeszkolonych członków obsługi/mechaników. Należy nosić środki ochrony osobistej. Miejsce wykonywania robót musi być uporządkowane i oczyszczone z oleju aby zapobiec poślizgnięciu. Głównym wyłącznikiem odciąć zasilanie oraz usunąć górne koło zmianowe przekładni na modelach PLC-T. Postępować zgodnie z zakładowymi procedurami rozproszenia i odcięcia źródła energii na maszynie (LOTO). Głównym wyłącznikiem odciąć zasilanie oraz zdjąć pas napędu na modelach PLC-T. Należy zastosować obowiązujące na terenie zakładu procedury rozproszenia i odcięcia źródła energii na maszynie (LOTO). Przeczytać i postępować zgodnie ze wskazówkami zawartymi w podręczniku. 1. Dla każdego zespołu zdjąć głowicę i szpulę do drutu z każdego zespołu nośnika szpul. 2. Zdemontować wspornik "L" głowicy szpuli (2, Rysunek 7.5.8) poprzez odkręcenie czterech śrub M6 z podkładkami. Wyciągnąć wspornik "L" z nośnika szpuli. 3. Nasmarować wał mieszanką przeciwzatarciową. Wydłużacz nośnika (2, Rysunek 7.5.11) wcisnąć na wał nośnika sprawdzając czy ustawienie kierunku pomiędzy nowym wydłużaczem nośnika a jego osią obrotową jest poprawna. Wydłużacz nośnika musi posiadać końcówkę zamka głowicy w tym samym wyrównanym położeniu co będący przedmiotem zmiany nośnik szpuli. 4. Założyć zespół wspornika "L"(3, Rysunek 7.5.11) na nasadę i ustawić tak, by skojarzyć szczeliny na elemencie nośnika (1). 5. Założyć cztery śruby M6 z podkładkami i dokręcić kluczem imbusowym M5. Ustawić moment obrotowy na 14Nm (10.3 ft-lbs). Na wszystkie śruby w zespole nałożyć permatex. 6. WSKAZÓWKI MONTAŻU WYDŁUŻACZA ZMODYFIKOWANEGO NOŚNIKA SZPULI 240-5140. Wydłużacz nośnika montowany jest zgodnie z instrukcjami podręcznika MR-15 PLC-T. Po zakończeniu tej czynności, przy pomocy Loctite 222 na gwintach należy w każdej z pokazanych lokalizacji założyć śrubę ustalającą M6 x 6 DIN 916. MR-15 PLCT-F 2-19 2-REGULACJA I KONSERWACJA 7.5.5) należy wymienić przed przekroczeniem 2 mm. Może to mieć wpływ na jakość węża. OŚ OBROTOWA Uwaga M6 X 6 DIN 916 4 MIEJSCA 240-5140 WYDŁUŻACZ NOŚNIKA SZPULI Sprawdzić czy synchronizacja wszystkich zespołów na każdym nośniku umożliwia montaż każdej głowicy szpuli w tym samym położeniu jak w przypadku oplatania drutem. Proces przejścia a tym etapie umożliwia załadunek przygotowanych pakietów przędzy do oplatania. Uwaga RYSUNEK 2.21.3.1: WYDŁUŻACZ NOŚNIKA SZPULI Pozostały otwór wykorzystywany jest do wtryskiwania oleju lub innych antyzatarciowych środków smarujących. Otwór jest nagwintowany dla gwintu M4 i jest wykorzystywany w razie problemów ze zdjęciem wydłużacza nośnika. Przez otwór należy wtłoczyć odpowiedni olej penetrujący. (Patrz Rysunek 2.21.3.1) OSTRZEŻENIE Szczelina pomiędzy plastikową końcówką na wsporniku "L" oraz śrubą eksploatacyjną (15, Rysunek 7.5.5.) na zespole głowicy szpuli nigdy nie powinna przekraczać 2 mm. Na wszystkich śrubach zastosować Loctite 222. 2.21.4. OPCJE GŁOWIC SZPUL OPLATANIA PRZĘDZĄ. 1. Zazwyczaj przędza wymaga mniejszego naciągu odwijania pasma niż drut, stąd wykorzystana zostanie lekka sprężyna skrętna (Rysunek 7.5.4). Objaśnienia zawarto na wcześniejszych stronach niniejszej części. Odwołanie do punktu 2.16.2. 2. Kołek kształtowania wstępnego nie jest tutaj używany i może zostać zdjęty lub ominięty w nawlekaniu. OSTRZEŻENIE Śrubę eksploatacyjną (15, Rysunek 2-20 zespołu MR-15 PLCT-F Uwaga Jeśli na wsporniku L używany jest stacjonarny kołek kształtowania 2-REGULACJA I KONSERWACJA wstępnego, musi on zostać wymieniony na rolkę prowadzącą pasmo. Uwaga Wydłużacz nośnika (2, Rysunek 7.5.11) bez 4 śrub ustalających musi zostać zdjęty po każdych 150 godzinach eksploatacji a jego wnętrze należy nasmarować mieszanką przeciwzatarciową. Brak tej czynności spowoduje przywarcie nasady do osi na stałe. Skutkiem tego będzie bardzo mocno utrudnione zdjęcie nasady. CZĘŚĆ VI. DETEKTOR WYBIEGU SZPULI modelach PLC-T. Należy zastosować obowiązujące na terenie zakładu procedury rozproszenia i odcięcia źródła energii na maszynie (LOTO). OSTRZEŻENIE W obszarze zespołu nośnika szpuli występują elementy ruchome / miejsca grożące zmiażdżeniem. Możliwość wystąpienia urazów dłoni i ramion. Instalacja i zdejmowanie nośników szpuli i/lub praca w tym obszarze mogą być wykonywane wyłącznie przez przeszkolonych członków obsługi/mechaników. Należy nosić środki ochrony osobistej. Miejsce wykonywania robót musi być uporządkowane i oczyszczone z oleju aby zapobiec poślizgnięciu. Głównym wyłącznikiem odciąć zasilanie oraz usunąć górne koło zmianowe przekładni na modelach PLC-T. Postępować zgodnie z zakładowymi procedurami rozproszenia i odcięcia źródła energii na maszynie (LOTO). Głównym wyłącznikiem odciąć zasilanie oraz zdjąć pas napędu na Przeczytać i postępować zgodnie ze wskazówkami zawartymi w podręczniku. 2.22. DETEKTOR WYBIEGU SZPULI. Detektor wybiegu szpuli zatrzymuje oplatarkę MR-15 PLC-T kiedy na szpuli następuje opróżnienie materiału. Każda głowica posiada końcówkę na określonej rolce prowadzącej pasmo. W czasie normalnej eksploatacji oplatarki, końcówka ta jest utrzymywana w pozycji, w której nie uderza ona w niewielki przypominający sprężynę mechanizm, zawieszony na górnej części osłony. Gdy szpula staje się pusta, zanika też naciąg na płycie kompensatora powodując jej swobodny ruch w kierunku pozycji pełnego spoczynku. Pozwala to końcówce na uderzenie w sprężynę, uziemiając obwód sterowania i zatrzymując oplatarkę. Aby zamontować zespół, patrz instrukcje poniżej. MR-15 PLCT-F 2-21 2-REGULACJA I KONSERWACJA ŁĄCZNIK DO CZUJNIKA PRAWOSTRONNEGO LOKALIZACJA CZUJNIKA PO LEWEJ STRONIE CL CZŁON ZESPÓŁ CZUJNIKA UCHWYT SONDY A PRĘT GÓRNY POZIOM PUSTEGO ZAGŁĘBIENIA WIRNIKA NR 1 DLA OPLATAREK Z 24 I 36 GŁOWICAMI A KOMPENSATOR UKAZANY W POZYCJI SPOCZYNKOWE SYMULUJĄCY PUSTĄ SZPULĘ WIRNIK NR WIRNIK NR 12 OPLATAREK Z 36 NOŚNIKAMI 8 OPLATAREK Z 24 NOŚNIKAMI 3 DO 6 MM SONDA ROLKA WYŁĄCZAJĄCA CL 0 DO 5 mm PODKŁADKA DYSTANSUJĄCA ŚRUBA SZEŚCIOKĄTNA CZĘŚĆ A-A RYSUNEK 2.22.1: CZUJNIK LEWOSTRONNY 2-22 MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA ŁĄCZNIK DO CZUJNIKA LEWOSTRONNY PRZEWÓD ZE SKRZYNKI OPERATORA PRZYŁĄCZYĆ DO ZACISKU X1/21 LOKALIZACJA CZUJNIKA PO PRAWEJ STRONIE OSŁONA CL CZŁON ZESPÓŁ CZUJNIKA PRĘT UCHWYT SONDY A GÓRNY POZIOM PUSTEGO ZAGŁĘBIENIA WIRNIK NR WIRNIK NR 12 OPLATAREK Z 36 NOŚNIKAMI 8 OPLATAREK Z 24 NOŚNIKAMI A KOMPENSATOR 24 I 36 GŁOWICAMI UKAZANY W POZYCJI SPOCZYNKOWE SYMULUJĄCY PUSTĄ SZPULĘ 3 DO 6 MM SONDA ROLKA WYŁĄCZAJĄCA CL 0 DO 3 MM PODKŁADKA DYSTANSUJĄCA ŚRUBA SZEŚCIOKĄTNA CZĘŚĆ A-A RYSUNEK 2.22.2: CZUJNIK PRAWOSTRONNY MR-15 PLCT-F 2-23 2-REGULACJA I KONSERWACJA CZĘŚĆ VII. DETEKTOR ZERWANIA OPLOTU cztery szczeliny muszą być identyczne. Jeśli szczelina jest zbyt duża, prowadzi to do ruchu pierścienia bez wyłączenia oplatarki. 2.23. INSTRUKCJE MONTAŻU. ((Rysunki 7.5.29, do 7.5.32). 6. Włączyć z powrotem główne zasilanie. Sprawdzić czy czujnik działa właściwie poprzez popchnięcie pierścienia w kierunku przesuwu węża. OSTRZEŻENIE 1. W głównym sterowaniu zasilaniem wyłączyć zasilanie elektryczne. Uwaga 2. Umieścić zespół (Rysunek 7.5.31) na zespole stojaka wsuwanego (Rysunek 7.5.29). Korzystając z 2 śrub M6 (2, Rysunek 7.5.30) oraz podkładek B6.4 (3, Rysunek 7.5.30) przykręcić zespół klamry do zespołu wsuwanego w pożądanej pozycji w pobliżu punktu oplatania. W TYM CZASIE NIE URUCHAMIAĆ MASZYNY. Na wyświetlaczu skrzynki alarmowej powinien pokazać się komunikat alarmowy. 3. Dwie połówki pierścienia (18) włożyć do uchwytu detektora oplotu (14, Rysunek 7.5.31). Połówki pierścienia powinny się domykać i otwierać bez użycia nadmiernej siły. Do zainstalowania lub wyjęcia połówek pierścienia nie powinny być wymagane żadne narzędzia. Wszystkie regulacje zostały już wykonane w zakładzie producenta. Kilkuminutowe ćwiczenia w zakładaniu i zdejmowaniu połówek pierścienia pozwolą operatorowi na wypracowanie pożądanej szybkości. 4. Uchwyt (14) zawierający połówki pierścienia włożyć do zespołu sprężyny. Pierścień może być wmontowany od przodu lub od tyłu zespołu sprężyny. Nie ma przy tym potrzeby użycia narzędzi. Nadmierne użycie siły zniszczy sprężyny, powodując nieprawidłową pracę czujnika. 5. Ustawić 4 trzpienie sprężyny (5) aby odblokować sprężyny o około ½ mm. Regulacja ta steruje wrażliwością czujnika. Większa szczelina zmniejsza wrażliwość, mniejsza szczelina ją zwiększa. Wszystkie 2-24 Ustawić pierścień ponownie i wdusić następnie przycisk Reset. Alarm powinien się wyłączyć. W następnej kolejności wduszać sprężyny indywidualnie sprawdzając czy każda z nich powoduje uruchomienie alarmu. 7. Przy zachowaniu maksymalnej ostrożności, uruchomić maszynę i wykonać próbę poprzez wyzwalanie dowolnej sprężyny lub pociągnięcie pierścienia w kierunku przesuwu węża. Oplatarka musi się wyłączyć bez ponownego uruchomienia. Wykonanie tej próby wymaga nawleczenia przez czujnik węża. Uwaga IW przypadku zbyt dużej wrażliwości czujnika, szczelina ½ mm może zostać powiększona. Niemniej, jeśli szczelina zostanie powiększona zbyt mocno, uchwyt może wysunąć się ze sprężyn bez aktywacji wyłączenia MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA oplatarki. Po ustawieniu nowej szczeliny próby należy powtórzyć. W niektórych przypadkach czujnik może zadziałać w wyniku nieprawidłowej pracy kompensatora. Pozwala to na bardzo mocne przeciąganie węża o bok pierścienia (18) i może uruchomić czujnik. Właściwą procedurą jest korekta ustawień kompensatora. 8. Po pomyślnym zakończeniu prób w krokach 6 i 7, czujnik jest gotowy do użycia. Przy nawlekaniu oplatarki połówki pierścienia należy zdjąć. Po zakończeniu nawlekania ponownie zamontować połówki pierścienia, w tym uchwyt czujnika oplotu (14). Czujnik pracuje przesuwając się w kierunku przesuwu węża kiedykolwiek jeden z kołków zaczepi o węzeł lub pętlę na wężu. Ruch ten zamyka przerwę pomiędzy sprężyną i trzpieniem sprężyny, co elektrycznie uziemia obwodu sterujące pracą oplatarki. Uziemienie zatrzymuje maszynę. 9. Sugerowana procedura ponownego uruchomienia po przesunięciu przez wadę uchwytu (14) wystarczająco daleko by wyłączyć oplatarkę, jest następująca: a. Ustawić wewnętrzny bezpieczeństwa w "WŁĄCZONY". przełącznik pozycji b. Całkowicie usunąć uchwyt (14) z mocowań sprężyn, o ile już nie jest na zewnątrz. c. Zdjąć połówki pierścienia. d. Pulsacyjne uruchomić oplatarkę do ustawienia wady od 50 do 100 mm "w dół" od zespołu sprężyn. e. Wsunąć pierścień "w górę" od wady i następnie ponownie zamontować połówki pierścienia. OSTRZEŻENIE Nie wduszać przycisku reset do momentu gdy czujnik będzie całkowicie zrestartowany, powód wady zostanie poprawiony, a oplatarka będzie gotowa do uruchomienia. Postępowanie niezgodne z powyższą instrukcją oraz innymi procedurami bezpieczeństwa na maszynie mogą doprowadzić do poważnych urazów ciała obsługi pracującej na oplatarce poprzez nieumyślne uruchomienie oplatarki. f. Następnie należy wdusić pierścień z połówkami z powrotem do zespołu sprężyn. Sprężyny muszą zaryglować się w rowku w kształcie "V". g. Usunąć przyczynę powstania wady. h. Wdusić przycisk "Reset". i. Ustawić przełącznik bezpieczeństwa w pozycji "WYŁĄCZONY". Oplatarka jest teraz gotowa do dalszej pracy. MR-15 PLCT-F 2-25 2-REGULACJA I KONSERWACJA CZĘŚĆ VIII. ZESTAW NAPĘDU I NAPĘD KOŁA ZMIANOWEGO (RYSUNEK 7.5.22 I RYSUNEK 7.5.23) INFORMACJE PODANE W CZĘŚCI VIII ODNOSZĄ SIĘ WYŁĄCZNIE DO STANDARDOWEGO NAPĘDU PLC-T. PATRZ RYSUNEK 6.12.2.1 UKAZUJĄCY ZESPÓŁ MNIEJSZEGO KOŁA NAPĘDU ZDWOJONEGO. podręczniku. 2.24. FUNKCJA. Dwa zestawy wspomagają zespoły napędu członu. OSTRZEŻENIE W obszarze zespołu nośnika szpuli występują elementy ruchome / miejsca grożące zmiażdżeniem. Możliwość wystąpienia urazów dłoni i ramion. Instalacja i zdejmowanie nośników szpuli i/lub praca w tym obszarze mogą być wykonywane wyłącznie przez przeszkolonych członków obsługi/mechaników. Należy nosić środki ochrony osobistej. Miejsce wykonywania robót musi być uporządkowane i oczyszczone z oleju aby zapobiec poślizgnięciu. Głównym wyłącznikiem odciąć zasilanie oraz usunąć górne koło zmianowe przekładni na modelach PLC-T. Postępować zgodnie z zakładowymi procedurami rozproszenia i odcięcia źródła energii na maszynie (LOTO). Głównym wyłącznikiem odciąć zasilanie oraz zdjąć pas napędu na modelach PLC-T. Należy zastosować obowiązujące na terenie zakładu procedury rozproszenia i odcięcia źródła energii na maszynie (LOTO). Przeczytać i postępować zgodnie ze wskazówkami zawartymi w 2-26 • Zespół zestawu koła mniejszego • • • Napędzany wał koła zmianowego Napędzane koło mniejsze przy jednym kole zębatym zespołu wirnika Zespół zestawu koła łańcuchowego • • Napędzany wał napędu łańcucha cichobieżnego członu od wału napędu członu Wał napędzającego koła zmianowego 2.25. WYJMOWANIE ZESTAWÓW. Oba zestawy mogą zostać zdjęte przez drzwi koła zmianowego. Rysunek 7.5.22 ukazuje umiejscowienie śrub montażowych dla oplatarki z 24 głowicami szpul. Rysunek 202305-07 ukazuje umiejscowienie śrub montażowych dla oplatarki z 36 głowicami szpul. 2.26. OBSŁUGA ZESPOŁÓW. 2.26.1. ZESPÓŁ ZESTAWU KOŁA MNIEJSZEGO. Wszystkie części w stanie otrzymanym od producenta są wzajemnie wymiennie. Ze względów na nagromadzenie tolerancji, konieczne jest indywidualne dopasowanie pozycji osiowej wału (5, Rysunek 7.5.22 [24 głowic], 5, Rysunek 7.5.23 [36 głowic] ) poprzez regulację grubości przekładki (2) na zespole. Pożądany luz MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA wzdłużny lub prześwit przy wszystkich połączonych razem częściach powinien wynosić 0,15 mm. Zmniejszenie grubości tej przekładki zwiększa prześwit wzdłużny. Uszczelnione łożyska kulkowe (18 i 19) są mocowane na wcisk na wał oraz suwliwie mocowane na obudowie zestawu. Ważne jest ustawienie momentu obrotowego nakrętki (15) na 45-50 ft-lb. (61-68 Nm). Zagwarantuje to bezpoślizgowy zacisk obejmujący mniejsze koło zębate wirnika (9). Należy też użyć podkładki zabezpieczającej (16) 2.26.2. ZESPÓŁ ZESTAWU KOŁA ŁAŃCUCHOWEGO. Instrukcje odnoszące się do zestawu koła mniejszego mają też zastosowanie w przypadku zespołu koła łańcuchowego. Dodatkowo, zestaw koła łańcuchowego posiada kolejne indywidualną regulację wykorzystującą podkładki do ustawienia w linii górnego napędzającego koła zębatego łańcucha cichobieżnego z kołem napędowym łańcucha cichobieżnego (8, Rysunek 7.5.22 i 7.23). Podkładki (2, Rysunek 7.5.22 i 7.5.20) służyć będą do ustawienia osiowego górnego koła łańcuchowego z tolerancją 0,2 mm. Ustawienie osiowe można określić za pomocą krawędzi pomiarowej. Na Rysunkach 7.5.22 i 7.5.23 (36 głowic), można zobaczyć, że gdy osiowe ustawienie koła łańcuchowego (8) zostanie dopasowane do koła łańcuchowego (2, Rysunek 7.5.24) podkładki (2, Rysunek 7.5.22 i 7.5.23) będą konieczne w celu wyrównania zewnętrznej powierzchni górnych kół zmianowych (23) w zakresie 0,2 mm od dolnego koła zmianowego. 2.27. NAPĘD KÓŁ ZMIANOWYCH. Napęd kół zmianowych oplatarki MR-15 PLC-T jest wspólny dla innych oplatarek w tym, że RPM wirnika może być zmieniane w odniesieniu do prędkości wejściowej wału napędowego. Patrz Rysunek 2.29.1. Dostęp do koła zmianowego na członie MR-15 PLC-T jest możliwy poprzez zamykane blokadą drzwiczki w tylnej części oplatarki. OSTRZEŻENIE Ruchome elementy wewnątrz osłony npedu koła. W czasie gdy drzwiczki do koła zmianowego są otwarte, nie wolno omijać blokady ani uruchamiać maszyny. Możliwość wystąpienia urazów ciała. 2.28. ZDEJMOWANIE KÓŁ ZMIANOWYCH . Każdy zestaw kół zmianowych zawiera pokrywę (7, Rysunek 7.5.22) wraz ze śrubą M8 oraz podkładką, które utrzymują koło zmianowe na wałach zestawu. Zdjęcie śruby, podkładki oraz pokrywy uwalnia odnośne koło, umożliwiając jego ściągnięcie z wału. Klin zapewnia zsynchronizowaną bezpoślizgową rotację wraz z wałem. Jeśli przy ściąganiu koła zmianowego z wału pojawi się opór, pomocny przy zdjęciu będzie ściągacz do kół. Należy zwrócić uwagę na położenie kołnierza na kole i ponownie zamontować je w tej samej pozycji. 2.29. KOŁA ZMIANOWE OPLATARKI MR-15 PLC-T. Koła zmianowe członu dostępne są w firmie MI w wymiarach ukazanych w Części 7 (Lista części). MR-15 PLCT-F 2-27 2-REGULACJA I KONSERWACJA KOŁA ZMIANOWE CZŁONU ZE 136 ZĘBAMI W PARZE KOŁA ZMIANOWE CZŁONU ZE 136 ZĘBAMI W PARZE KOŁO ZĘBATE WIRNIKA 94 ZĘBY REGULACJA ŁAŃCUCHA UWAGA: PROWADNIK POWINIEN BYĆ LEKKO DOCIŚNIĘTY DO ŁAŃCUCHA CICHOBIEŻNEGO W CELU ZABRANIA ZWISU KONTROLOWAĆ TO NALEŻY CO 200 GODZIN KOŁO NAPĘDZANE ŁAŃCUCHEM KOŁO ZĘBATE 21 T ŁAŃCUCH NAPĘDOWY STD 50 HERTZ WAŁ NAPĘDOWY CZŁONU UWAGA: WIDOK Z TYŁU OPLATARKI MR-15 PLC-T, 50 CYCL - 50 CYKLI 50 CYCLE 55 T STD. 240-2023.00 KOŁO ŁAŃCUCHOWE 54 T OPT. 240-2024.00 MR-15 PLC-T 24 GŁOWICA 55 T STD. 536-2023.00 KOŁO ŁAŃCUCHOWE RYSUNEK 2.29.1: NAPĘD KÓŁ ZMIANOWYCH DLA CZŁONÓW Z 24 GŁOWICAMI I 36 GŁOWICAMI SZPUL WYŁĄCZNIE NAPĘD STANDARDOWY PLC-T 2-28 MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA 2.30. TABELE KÓŁ ZMIANOWYCH (KARTY PRĘDKOŚCI - SKOKÓW). The tables are shown here to allow the user to make setups. 2.30.1. OPIS TABEL. Tabele zostały rozłożone zgodnie z wysokimi, średnimi i niskimi prędkościami wirnika w połączeniu z wysokimi, średnimi i niskimi wskaźnikami wydajności. Tym samym, dla każdego typu oplatarki MR-15 PLC-T o określonym nawijaniu, wymaganych jest 9 tabel. W przypadku zbierania MR-15 PLC-T wymaganych jest jedynie 29 kół zmianowych ponieważ ich zakres pozwala na użycie tych kół przy 3 odrębnych zakresach wskaźnika wydajności. Liczby znajdujące się w poprzek górnej części tabeli reprezentują ilość zębów koła dla kombinacji kół zmianowych członu MR-15 PLC-T (napędzanych i napędzających) Liczby w treści tabeli opisują skoki w calach lub milimetrach wytworzone przez dany człon i kombinacji kół zmianowych nawijania. Liczby w drugiej i trzeciej kolumnie od strony prawej, stanowią ilość zębów dla możliwej kombinacji kół zmianowych nawijania. Liczby w najdalej położonej kolumnie po prawej przedstawiają teoretyczny wskaźnik wydajności w calach lub metrach na sekundę. Informacje w górnej części po środku podają dane o RPM wału napędowego. maksymalny RPM wirnika, zalecany przez MI. 3. Na prawo od tego rzędu znaleźć kombinację kół zmianowych "nawijania". 4. Odszukać wskaźnik wydajności w najdalej na prawo położonym rzędzie, wykorzystując tę samą kombinację przekładni nawijania. 5. RPM wirnika oraz centralne RPM głowicy pokazano w podstawie kolumny dla odnośnych kół zmianowych członu. 2.30.3. PRZYKŁAD. Oplatarka: 2 Model MR-15 PLC-T, człony z 24 głowicami szpuli oplatające drut o maksymalny zalecanym RPM wirnika = 225. BUDOWA WĘŻA: 2 oploty z drutu o kącie oplotu 54° 44’ Skok pierwszego oplotu = 26,54 mm Skok drugiego oplotu = 29,21 mm Krok 1: Krok 2: Krok 3: 2.30.2. PRZYKŁAD. Oplatarka: 2 Model MR-15 PLC-T, człony z 24 głowicami szpuli do oplatania drutu ("S.L.O.W."). 1. Obliczyć "skok" dla każdej warstwy wzmocnienia. Krok 4: Krok 5: 2. Znaleźć pożądany skok w treści tabeli w kolumnie pod kombinacjami kół zmianowych członu które wytworzy MR-15 PLCT-F Wybrać koła przekładni do pierwszego oplotu w oparciu o RPM wirnika 225,1 Najbliższy skok wynosi 26,5 mm przy użyciu kół zmianowych członu z 54 zębami napędzanymi i 82 napędzającymi. Koła zmianowe zbierania mają 65 zębów napędzanych i 71 napędzających. Koła zakresu to 42 zęby napędzające i 65 napędzanych. Wydajność produkcji wynosi 1,494 metra na minutę Wykorzystując wydajność 1,494 metra na minutę, skok najbliższy do opisanego 29,21 mm, wynosi 29,1 mm. Koła zmianowe członu przy skoku 29,1 to 79-zębowe napędzające i 57-zębowe napędzane. 2-29 2-REGULACJA I KONSERWACJA 2-gi człon oplatania drutem Uwaga W przypadku użycia więcej niż 2 członów oplatania, należy kontynuować te same kroki. PODSUMOWANIE 1-szy człon oplatania drutem Skok 26,5 mm RPM wirnika = 225,1 Koła zmianowe członu = 54-zębowe napędzane, 82-zębowe napędzające 2-30 Skok 29,1 mm RPM wirnika = 205,4 Koła zmianowe członu = 57-zębowe napędzane, 79-zębowe napędzające Nawijanie Wydajność produkcji = 1,494 metra na minutę Koła zmianowe = 65 zęby napędzane i 71 zęby napędzające Koła zakresu = 65 zęby napędzane i 42 zęby napędzające MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA MR-15 PLC-T BRAIDMATIC KARTY PRĘDKOŚCI - SKOKU (NIE WYKORZYSTYWANE PRZY NAPĘDZIE ZDWOJONYM PLCT-F) (MR-15 / DLA 18 GŁOWIC SZPULI NIE JEST W OFERCIE Z KOŁAMI ZMIANOWYMI) MR-15 PLCT-F 2-31 2-REGULACJA I KONSERWACJA 2-32 MR-15 PLCT-F RPM WIRNIKA: MR-15 PLCT-F #1 NAPĘDZANE: NAPĘDZAJĄCE: HAUL-OFF 1400 RPM’S MOTOR KOŁA ZMIANOWE WYCIĄGU NAPĘDZAJĄCE NAPĘDZAJĄCE RANGE GEAR NAPĘDZANE RANGE GEAR KOŁA ZMIANOWE WYCIĄGU KOŁA ZMIANOWE WYCIĄGU NAPĘDZANE #2 CZ\ŁON mm GEAR BOX NAPĘDZAJĄCE: NAPĘDZANE: SKOK: KOŁA ZMIANOWE OBROTY RPM WIRNIKA: OBROTY GŁOWICY: CZ\ŁON mm BRAIDER KOŁA ZMIANOWE OBROTY GŁOWICY: OBROTY NAPĘDZANE: NAPĘDZAJĄCE: KOŁA ZMIANOWE SKOK: 2-REGULACJA I KONSERWACJA 2-33 2-REGULACJA I KONSERWACJA 2-34 MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA CZĘŚĆ IX. ZESPÓŁ WAŁU NAPĘDOWEGO (RYSUNKI 7.5.24 I 7.5.25) (CZĘŚĆ IX NIE JEST WYKORZYSTYWANA PRZY NAPĘDZIE ZDWOJONYM PLCT-F) 2. Rozłączyć łańcuch cichobieżny w ogniwie łączącym i zdjąć. 2.31. FUNKCJE. • Zapewnienie przelotowego napędowego umożliwiającego członów w szeregu. • Zapewnienie koła łańcucha cichobieżnego na wale napędowym, redukującego szybkość i przenoszącego siłę na zespół zestawu koła łańcuchowego (8, Rysunek 7.5.22 i 7.5.23). • wał napęd Zapewnienie zabezpieczenia przed przeciążeniem z kołkiem ścinanym pomiędzy wałem napędowym i kołem zębatym łańcucha cichobieżnego. Wał napędowy jest zamontowany wewnątrz podstawy dolnej ramy i posiada funkcję samosmarowania poprzez smarowanie rozbryzgowe. (Patrz punkty 2.33 i 2.34.) 2.32. ZDEJMOWANIE ZESPOŁU WAŁU NAPĘDOWEGO. Moduł wału osadzony jest w dolnej ramie członu za pomocą zamontowanych na każdym końcu zespołów kołnierzowych łożysk kulkowych. Wał może zostać zdjęty wyłącznie od tylnej strony członu. (Sprzęgło przeciążeniowe z kołkiem ścinanym może być konserwowane bez zdejmowania wału) OSTRZEŻENIE Ruchome elementy w obszarze wału napędowego. Odłączyć źródło zasilania od członu. Możliwość wystąpienia w rezultacie niewielkich urazów dłoni i ramion. 1. W miarę potrzeby spuścić olej. 3. Zdjąć osłony tunelu tam gdzie konieczne jest odsłonięcie sprzęgieł napędu i klina z przodu wału napędowego. Zdjąć sprzęgła i klin (12, Rysunek 7.5.24 lub 7.5.25 (36 głowic)). Z uwagą należy usunąć z wału napędowego zadziory w celu uniknięcia uszkodzeń uszczelnień olejowych. 4. Wykręcić śruby (5) z kołnierza (4) w tylnej części członu. Zespół wału napędowego może następnie zostać zdjęty z członu poprzez wypchnięcie lub wykręcenie z płaszczyzny A, Rysunek 7.5.22. Wykręcanie śrub (5) z kołnierza (4) w przedniej części członu nie jest konieczne. 2.33. PRZECIĄŻENIE KOŁKA ŚCINANEGO. Celem niniejszego zespołu jest umieszczenie dwóch kołków ścinanych pomiędzy rozmieszczonymi kołnierzami. Bezpiecznikowe kołki ścinane zostały zaprojektowane do pracy w pełnym zakresie normalnych obciążeń związanych z funkcjami napędu, jednak w razie pojawienia się przeciążenia ulegają one uszkodzeniu. Celem tego jest ochrona innych elementów członu przed przeciążeniem. Rysunki 7.5.24 i 7.5.25 (36 głowic), pokazują konstrukcję kołków ścinanych sprzęgła przeciążeniowego, tulei (7), pierścienia kołka ścinanego (6) oraz elementu kołka (9) (dwa na człon przytwierdzone pierścienia kołka za pomocą śrub ustalających M6 (13)). 2.34. INSTRUKCJE DOTYCZĄCE ZESPOŁU BEZPIECZNIKOWEGO KOŁKA ŚCINANEGO. Przy zachowaniu właściwej obsługi sprzęgła kluczowe znaczenie ma kilka punktów: MR-15 PLCT-F 2-35 2-REGULACJA I KONSERWACJA mosiężnej (8). Uwaga OSTRZEŻENIE 1. Po zdjęciu kołków ścinających, koło napędowe łańcucha cichobieżnego (2) musi mieć swobodę obrotu na mosiężnej tulei dystansującej (8, Rysunek 7.5.24 lub 7.5.25 (36 głowic)). 2. Szczelina pokazana na Rysunku 7.5.24 lub 7.5.25 stanowi minimalny i maksymalny luz wzdłużny pomiędzy kołnierzami kołków ścinanych. Regulacja tej szczeliny odbywa się poprzez zmianę długości tulei Przed wymianą kołów ścinanych usunąć źródło przeciążenia. Człon powinien zostać obrócony ręcznie i następnie w trybie pracy "pulsacyjnej" aby upewnić się czy praca ciągła jest bezpieczna i wykonalna. Jeśli olej był spuszczany, ponownie miskę olejową. napełnić CZĘŚĆ X. ZESPÓŁ OSI WIRNIKA (RYSUNEK 7.5.21) bezpieczne. Zachować szczególną ostrożność przy ostrych krawędziach części. OSTRZEŻENIE Z powodu obecności elementów ruchomych i wielu miejsc występowania ryzyka zmiażdżenia, do pracy w tym obszarze oplatarki powinni być dopuszczeni tylko wykwalifikowani/przeszkoleni mechanicy. Mechanicy powinni stosować się do wszystkich przepisów bezpieczeństwa, w tym dotyczących użycia środków ochrony osobistej. "Zawsze" odłączać źródło zasilania. Należy postępować zgodnie z obowiązującymi na terenie zakładu instrukcjami dotyczącymi rozproszenia i odcięcia źródła energii na maszynie (LOTO). Sprawdzić czy miejsce prowadzenia prac jest uporządkowane (bez oleju pozostawionego na podłożu) i 2-36 Zachować szczególną ostrożność ze względu na ciężar części. Przed pracą należy zapoznać się z instrukcjami zawartymi w podręczniku. Na zakończenie: Mechanicy wykonujące prace konserwacyjne w opisywanych obszarach muszą posiadać wysokie kwalifikacje i poziom przeszkolenia na maszynie. Mechanicy muszą traktować maszynę z najwyższą uwagą i przestrzegać wszystkich środków zapobiegawczych. W razie pytań należy zwrócić się do Działu Obsługi firmy Mayer. 2.35. FUNKCJA. Zespół osi wirnika spełnia podstawową funkcję wspornika łożyska w zespole wirnika. MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA Ponadto, oś wirnika jest podstawą synchronizacji kół centralnych na każdej z osi, oraz dla większych i mniejszych kół obiegowych na każdym zespole wirnika (Rysunek 7.5.21). Zespół osi osadzony jest na górnej ramie członu MR-15 PLC-T, a automatyczne zasilanie smarowania olejem dla każdego zespołu wirnika jest podłączone do tylnej części każdej osi. Wszystkie osie wirnika są dla każdego członu identyczne. Każdy zespół osi wirnika jest "zespołem dopasowanym" do danego zespołu wirnika. 2.36. ZESPÓŁ DOPASOWANY - DEFINICJA (WIRNIK DO OSI). Zrozumienie tych drobnych, jednak mających znaczenie powodów braku pełnej wymienności jednej osi wirnika z innymi zespołami wirnika, jest istotne. Brak wzajemnej wymienności bazuje na następujących różnicach. zapewnienie indywidualnej regulacji w zespole jednego pierścienia łożyska (12, Rysunek 7.5.21). Następujące dalej wskazówki obejmują realizowane na miejscu dopasowanie zespołu wirnika z różnymi zespołami osi wirnika. Należy przyjąć, że kroki będą takie same niezależnie od tego która lub ile części podlega wymianie 2.37. ZDEJMOWANIE ZESPOŁU OSI WIRNIKA . 1. Zdjąć nośniki szpul z członu. Uwaga Oznaczyć transfery z których nośniki są wyjmowane, tak by możliwe było potem ich ponowne założenie w tych samych miejscach. 2.36.1. ŁOŻYSKA - DOPASOWANE PROMIENIŚCIE. (Patrz Rysunek 7.5.21). Przednie i tylne łożyska wałeczkowe (3 i 4), które podtrzymują zespół wirnika, posiadają dopasowane pierścienie wewnętrzne i zewnętrzne. Łożyska zostały zakupione jako integralny moduł łożyskowy i muszą być eksploatowane razem. Wymiana którejkolwiek z części każdego łożyska przedniego lub tylnego, musi obejmować wymianę dopasowanych części dla danego łożyska. 2.36.2. ZESPÓŁ DOPASOWANY WZDŁUŻNIE (WIRNIK DO OSI). (Patrz Rysunek 7.5.21). Każdy zespół wirnika oraz każdy zespół osi wirnika posiadają taką samą konstrukcję i zostały wyprodukowane w ścisłych tolerancjach. Niemniej, aby uzyskać pożądany luz wzdłużny dowolnego wirnika do wirnika znajdującego się obok, konieczne jest OSTRZEŻENIE Ciężkie części (190 funtów, 86 Kg) Nie przystępować do zdejmowania bez pomocy. Możliwość wystąpienia urazów ciała. drobnych 2. Zdjąć zespół wirnika z osi; patrz Część XI niniejszego rozdziału. 3. Rozłączyć mocowania smarowania Bijur z tylnej części zespołu osi wirnika. 4. Odkręcić sześć śrub imbusowych M12 z tylnej części górnej ramy członu. 5. Wypchnąć zespół osi wirnika z górnej ramy członu . Kołek pomocniczy ustawiania rozrządu osi wirnika może MR-15 PLCT-F 2-37 2-REGULACJA I KONSERWACJA pozostać w ramie. członach, otwór synchronizujący ustawi oś w kierunku członu. 2.38. MONTAŻ OSI WIRNIKA NA GÓRNEJ RAMIE CZŁONU. g. Pierścień uszczelniający typu "O-Ring" (8) Rysunek 7.5.21,jest założony. 1. Sprawdzić wzrokowo czy: a. Otwór montażowy górnej ramy członu i powierzchnia nie mają zadziorów i zabrudzeń. b. Oś wirnika przewidziana do montażu jest wyposażona we właściwe pierścienie wewnętrzne łożyska, umożliwiające dopasowany montaż z elementami wirnika. Pierścienie te należy osadzić na osi wirnika, ustawiając ich otwory smarownicze w kierunku zespołów pomiarowych Bijur. c. Tylne łożysko NA 135 x 165 x 35 jest wyposażone w zespół koszykowy (3, Rysunek 7.5.21). (Rolki koszyczka muszą być utrzymane w czystości do czasu montażu wirnika na osi). d. Główne koło centralne jest właściwie założone na osi wirnika za pomocą (4) śrub M5 i podkładek zabezpieczających. Na gwinty śrub należy nałożyć permatex w celu zabezpieczenia ich przed poluźnieniem spowodowanym przez wibracje. Klin w osi wirnika musi być należycie założony. e. Zespoły pomiarowe Bijur, elementy 6, 7 i 27, posiadają właściwy wymiar i czy są całkowicie osadzone w nagwintowanych otworach (Rysunek 7.5.21). 2-38 czasie montowania 2. Po całkowitym przygotowaniu zespołu osi do połączenia z zespołem wirnika, ustawić zespół osi wirnika do zsynchronizowanego zesprzęglenia przy użyciu kołka ustalającego M10 (11). Sprawdzić czy zespoły pomiarowe Bijur znajdują się w tym samym położeniu. 3. Założyć sześć śrub imbusowych M12 x 60 DIN 6912 (16) wraz z sześcioma podkładkami zabezpieczającymi M12 DIN 127 (20) z tyłu podstawy członu i dokręcić śruby do momentu obrotowego 65-70 ftlbs. Na gwintach śrub nałożyć permatex. 4. Sprawdzić czy śruby i kołek pomocniczy nie wystają poza płaszczyznę D, Rysunek 7.5.21. 5. Sprawdzić pozycję osi względem siebie i prostokątność przy pomocy narzędzia pomiarowego 240-1078 (Patrz Rozdział 8). 6. Sprawdzić pozycję osi względem członu przy pomocy narzędzia pomiarowego 240-1078 (Patrz Rozdział 8). Aby ustawić przyrząd pomiarowy 240-1078, należy użyć wzornika ustawień 524-1079. Oś wirnika jest na tym etapie gotowa na założenie zespołu wirnika. 2.39. WYKONYWANE NA MIEJSCU PASOWANIE ZESPOŁU WIRNIKA Z NOWĄ LUB INNĄ OSIĄ WIRNIKA. Uwaga W f. Kanały olejowe biegnące przez oś wirnika nie zawierają ciał obcych. osi na MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA OSTRZEŻENIE Zapoznać się z wszystkimi uwagami dotyczącymi bezpieczeństwa w Części X: Zespołu osi wirnika. Uwaga Wybrany do montażu zespół wirnika musi być wyposażony w zewnętrzne pierścienie z "dopasowanych" przednich lub tylnych łożysk osi wirnika z osi na której rama wirnika jest obecnie montowana. 1. Założyć zespół wirnika na zespół osi wirnika zgodnie ze wskazówkami w "Zespół wirnika"Część XI. 2. Połączyć trzyczęściową bieżnię łożyska wzdłużnego wraz z pierścieniem łożyska (12, Rysunek 7.5.21). 3. Założyć nakrętkę osi wirnika (18), część numer KM8. Umieścić oprawę magnetycznego wskaźnika zegarowego na zewnętrznej płaszczyźnie zespołu wirnika, pozostawiając końcówkę wskaźnika skierowaną w kierunku zewnętrznego krańca osi wirnika. Patrz Rozdział 8 gdzie zawarto dodatkowe szczegóły. OSTRZEŻENIE 4. Po dokręceniu nakrętki, odczytać i zanotować luz osiowy. Pożądany luz osiowy wynoszący 0,02 do 0,05 mm może być uzyskany przez użycie podkładek (23, 24, 25 i 26) pomiędzy pierścieniem łożyska i (12) bieżnią łożyska (13). Aby usunąć bieżnię łożyska (13) z pierścienia (12), należy pukać szerokim kołnierzem pierścienia łożyska (12) o kawałek drewna do czasu, gdy bieżnia łożyska (13) oddzieli się od pierścienia. Założyć lub usunąć podkładkę (-i) (23, 24, 25 i 26) aby uzyskać właściwy luz osiowy. Usunięcie elementów dystansowych jest wykonywane poprzez zdjęcie nakrętki KM8 (18) oraz ostrożne "wyciągnięcie" wirnika o około 3/4 cala (20 mm) do przodu i "wepchnięcie" wirnika z powrotem, aby umożliwić uchwycenie składającego się z czterech elementów zespołu pierścienia zewnętrznego. 5. Ponownie założyć bieżnię łożyska (13) na pierścieniu łożyska (12) i zamontować z powrotem na osi wirnika (1). Założyć podkładkę zabezpieczającą (17) oraz nakrętkę samozaciskową (18) i dokręcić zgodnie ze specyfikacją momentu obrotowego 20-35 ft.-lbs./27-47 Nm. Osadzić podstawę magnetyczną na ramie wirnika i ponownie sprawdzić luz wzdłużny. 2.40. GŁÓWNE KOŁO CENTRALNE. Patrz Rysunek 7.5.21. (Numery części znajdują się na liście części.) Główne koło centralne jest założone na osi wirnika za pomocą delikatnego wcisku i jest utrzymywane na swoim miejscu klinem i (4) śruby imbusowe M5 x 16 DIN 6912 (19). Ciężkie części (190 funtów, 86 Kg). Nie przystępować do zdejmowania bez pomocy. Możliwość wystąpienia urazów ciała. drobnych 2.41. ZDEJMOWANIE KOŁA CENTRALNEGO Z OSI WIRNIKA. (Rysunek 7.5.21) Zespół osi wirnika jest zdejmowany z górnej ramy członu. (Patrz odrębne wskazówki, punkt 2.37. MR-15 PLCT-F 2-39 2-REGULACJA I KONSERWACJA 1. Usunąć pierścień zewnętrzny (3-3) oraz zespół łożyska igiełkowego, o ile jest dołączone. 2. Odkręcić cztery śruby M5 (19) utrzymujące koło centralne na osi. Przy pomocy trzech otworów o średnicy 6mm w tylnej części osi wirnika, zdjąć ostukując pierścień wewnętrzny (3-1) z miejsca umocowania. Przesunie to także koło centralne (2) na odległość wystarczającą do zdjęcia go ręką lub pozwalającą na użycie na kole centralnym ściągacza łożysk. W celu użycia ściągacza, przesunąć wewnętrzny pierścień (3-1) i koło centralne (2) o około 6 mm od ich pozycji pierwotnej. Powinno to pozostawić wystarczającą przerwę pomiędzy kołem centralnym (2) i pierścieniem wewnętrznym (3-1) aby wsadzić ściągacz łożysk i zdjąć koło. 2.42. MONTAŻ KOŁA CENTRALNEGO NA OSI WIRNIKA. Ważnym jest, aby dopasowanie koła centralnego z osią wirnika zapewniało właściwą synchronizację. WEWNĘTRZNEGO ŁOŻYSKA TYLNEGO . (3, Rysunek 7.5.21). Zespół osi wirnika jest w pierwszej kolejności zdejmowany z górnej ramy członu. (Patrz odrębne wskazówki, punkt 2.37.) 1. Zdjąć główne koło centralne (2), punkt 2.41. 2. Zdjąć zespół łożyska igiełkowego (3). 3. Przy pomocy trzech otworów o średnicy 6mm w tylnej części osi wirnika, zdjąć ostukując pierścień wewnętrzny z miejsca umocowania. Można wykorzystać ściągacz łożysk MI nr 524-1074. 2.44. MONTAŻ PIERŚCIENIA WEWNĘTRZNEGO ŁOŻYSKA TYLNEGO. (Zwrócić uwagę na kryteria dla dopasowanych komponentów łożysk). 1. Sprawdzić czy otwór smarowniczy pierścienia wewnętrznego jest zrównany z zespołem pomiarowym Bijur. 1. Wsunąć klin (31) w szczelinę na osi (1). 2. Wcisnąć nasmarowany pierścień wewnętrzny na oś wirnika, tak aby prosto osadzić go na drążku. 2. Wsunąć główne koło centralne (2) na oś wirnika (1). Szczelina w kole musi wyrównać się z klinem (31). 3. Wymienić zespół łożyska igiełkowego (3, Rysunek 7.5.21). 3. Na gwinty śrub M5 (19) nałożyć uszczelniacz Permatex (z firmy 3M) i dokręcić do momentu obrotowego 5 ft.-lbs (7 N-m) aby bezpiecznie umocować koło w swoim miejscu. Dokręcić pierwszą śrubę, następnie przejść do śruby znajdującej się po przeciwnej stronie koła i dokręcić ją. Następnie przejść do śruby znajdującej się po przeciwnej stronie osi i dokręcić ją. Postępować podobnie dalej aż do dokręcenia wszystkich śrub. 2-40 2.43. ZDEJMOWANIE PIERŚCIENIA 2.45. ZDEJMOWANIE PIERŚCIENIA WEWNĘTRZNEGO ŁOŻYSKA PRZEDNIEGO. (4, Rysunek 7.5.21). Operacja ta może zostać wykonana przy osi wirnika pozostawionej na ramie członu. 1. Używając mosiężnego sworznia, wbić tylną część pierścienia w kierunku zewnętrznej krawędzi osi wirnika. Po przesunięciu pierścienia do przodu o około 5 mm, użyć koła lub zmodyfikowanego MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA ściągacza do kół przekładni aby zdjąć pierścień z osi. Można wykorzystać ściągacz łożysk MI nr 240-1073. 2. Naoliwić pierścień przed nasunięciu na oś. Korzystając z mosiężnej lub wykonanej z miękkiej stali tulei prosto osadzić pierścień na drążku. Patrz Rozdział 8 gdzie zawarto dodatkowe szczegóły. Uwaga 2.46. MONTAŻ PIERŚCIENIA . Czynność tę można wykonać z osią założoną na lub zdjętą z członu (4-1, Rysunek 7.5.21). WEWNĘTRZNEGO ŁOŻYSKA 1. Sprawdzić poprawność mocowania zespołu pomiarowego Bijur (27), itp. Nowy pierścień zamontowany na osi wirnika będzie wymagał sprawdzenia prześwitu osiowego. (Patrz odrębne wskazówki, punkt 2.39.) CZĘŚĆ XI. ZESPÓŁ WIRNIKA (RYSUNEK 7.5.19) OSTRZEŻENIE Zapoznać się z wszystkimi uwagami dotyczącymi bezpieczeństwa w Części X: Zespołu osi wirnika. 2.47. FUNKCJA. Podstawowymi zadaniami jakie wypełnia zespół wirnika MR-15 PLC-T, zostały wyjaśnione w Rozdziale 1, Część I niniejszego podręcznika. Celem niniejszych instrukcji jest przedstawienie informacji dotyczących zdejmowania, demontażu, ponownego zakładania, obsługi i konserwacji zespołu wirnika. Patrz Rozdział 8 gdzie zawarto dodatkowe szczegóły. 2.48. INFORMACJE OGÓLNE. Każdy zespół wirnika MR-15 PLC-T ma konstrukcję identyczną z pozostałymi zespołami wirnika Każdy zespół jest numerowany i stanowi zestaw dopasowany do zespołu osi wirnika, do której jest mocowany. Każdy zespół wirnika został zmontowany fabrycznie i wyregulowany do właściwej pracy. Wirniki posiadają numery wytłoczone na przedniej powierzchni ramy każdego z nich, poniżej kaptura (16, Rysunek 7.5.19). Oznaczony też jest każde zagłębienie transferu. 2.49. ZDEJMOWANIE ZESPOŁU WIRNIKA. Zdejmowanie zespołu wirnika powinno być wykonywane wyłącznie po zdjęciu z członu wszystkich nośników szpul. (Patrz instrukcje dotyczące zdejmowania nośników szpul, Rozdział 2, Część II). OSTRZEŻENIE Ruchome elementy w obszarze zespołu wirnika. Odciąć zasilanie i usunąć górne koło zmianowe. Możliwość rezultacie MR-15 PLCT-F wystąpienia w niewielkich urazów 2-41 2-REGULACJA I KONSERWACJA dłoni i ramion. 1. Odkręcić cztery śruby M6 (15, Rysunek 7.5.19), zdjąć cztery podkładki ST M6 (23, Rysunki 7.5.19), oraz zdemontować kaptur wirnika (16) i pierścień typu "Oring (20). Zsunąć cały czteroczęściowy komplet z osi wirnika i odłożyć w czyste miejsce do przechowania do czasu ponownego montażu na tej samej osi. Komplet składa się dopasowanych do siebie elementów. NIE ROZDZIELAĆ. 2. Odgiąć odciążkę podkładki bezpieczeństwa MB8(17) z nakrętki KM8 (18) i odkręcić nakrętkę KM8 z osi wirnika, Rysunek 7.5.21. b. Obrócić wirnik tak by wkłady przedniego łożyska transferowego były usytuowane pionowo w (ułożeniu na godzinie 12 i 6) do demontażu. OSTRZEŻENIE Ciężkie części (190 funtów, 86 Kg) Nie przystępować zdejmowania bez pomocy. do Możliwość wystąpienia drobnych urazów ciała. a. Zestawy do podnoszenia ramy wirnika są dostępne. Patrz Rysunek 9.1.13 w Rozdziale 9, Narzędzia specjalne. 3. Zdejmowanie zespołu obejmuje dwa kroki: Aby zabezpieczyć gwinty na osi wirnika, użyć nylonowej nasadki 240-3047 (Rysunek 9.1.9). Nasadkę należy wkręcić na gwinty na końcu osi. a. Ostrożnie wyciągnąć zewnętrzną płaszczyznę zespołu wirnika na odległość 3/4cala (20 mm) do przodu, a następnie wypchnąć przód wirnika z powrotem do pierwotnego położenia. Powinno to odsłonić czteroczęściowy zespół bieżni łożyska, (12, 13, 14, 15 oraz podkładki od 23 do 26 na Rysunku 7.5.21). 2-42 OSTRZEŻENIE Ciężkie części (190 funtów, 86 Kg) Nie przystępować zdejmowania bez pomocy. do Możliwość wystąpienia drobnych urazów ciała. c. Ostrożnie wirnika. zdemontować zespół Uwaga Należy zachować podczas przechylania przedniej części wirnika do dołu, zabezpieczając trzy części 13, 14 i 15 bieżni łożyska przed wypadnięciem przez otwór w ramie wirnika, o ile nie zostały zdemontowane. 4. Odłożyć wszystkie części bieżni łożyska w odpowiednim do tego miejscu w celu późniejszego użycia, o ile nie są uszkodzone i muszą być wymienione. MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA 2.50. PONOWNY MONTAŻ ZESPOŁU WIRNIKA NA OSI WIRNIKA. Aby zabezpieczyć gwinty na osi wirnika, użyć nylonowej nasadki (2403047). Uwaga: Zestawy do podnoszenia ramy wirnika są dostępne. Patrz Rysunek 9.1.13 w Rozdziale 9, Narzędzia specjalne. 1. Po pionowym osadzeniu zespołu wirnika na płaszczyźnie czołowej, trzyczęściowa bieżnia łożyska (13, 14 i15, Rysunek 7.5.21) jest montowana w budowie wirnika. Ważne jest aby bieżnie łożyska zostały umieszczone tak jak to ukazano. Lekkie posmarowanie bieżni zapobiegnie ich poruszaniu się w otworze wirnika w czasie gdy wirnik jest pochylony pionowo w celu założenia osi. 2. Unieść zespół wirnika w kierunku osi wirnika, przy płaszczyźnie czołowej pochylonej do dołu. 3. Wsunąć zespół wirnika na oś wirnika, zwracając uwagę na wzrokową kontrolę czy bieżnie łożyska (krok 1) pozostają właściwym ułożeniu do poprawnego osadzenia. Jeśli zespół wirnika pozostał na maszynie, upewnić się czy oznaczenia zagłębienia transferu jest ustawione w tej samej linii w jakiej były przed zdjęciem. 4. Obrócić mniejsze koła obiegowe aby umożliwić wepchnięcie wirnika na oś. 5. Ustawić koło przekładni wirnika w zazębieniu z sąsiednimi kołami wirnika, tak by odpowiednio wyrównać zagłębienia transferu. 6. Zespół wirnika może teraz być wepchnięty do swojej docelowej pozycji z zewnętrzną powierzchnią zrównaną z wirnikiem obok. 7. Ponownie założyć dopasowany komplet czteroczęściowego zespołu przedniej bieżni łożyska. (Rysunek 7.5.21) 8. Ponownie założyć podkładkę bezpieczeństwa (17) i nakrętkę (18, Rysunek 7.5.21). Dodatkowe informacje znajdują się w punkcie 2.39, i w Rozdziale 8. 9. Sprawdzić czy zespół wirnika ma swobodę obrotów i właściwy prześwit (osiowy) 0,02 - 0,05 mm. Można to skontrolować przy użyciu wskaźnika zegarowego przymocowanego do zewnętrznej powierzchni i sąsiedniego wirnika. 10. Przed montażem kaptura na przodzie wirnika za pomocą czterech śrub M6, zaleca się uruchomienie wirników na członie aby upewnić się czy system smarowania dostarcza olej przez oś wirnika. Uwidacznia się to poprzez wyciek oleju z otworu osi wirnika z przodu. 11. Przed ponownym założeniem nośników szpul na człon, przeprowadzić jeden nośnik z każdego z sześciu transferów przez nowo założony wirnik, aby sprawdzić prześwit osiowy, 0,05 mm min. w transferze do 0,45 mm maks. poza transferem, klina prowadzącego do zespołu nośnika. 12. Końcowe sprawdzenie ponownie zamontowanego wirnika polega na sprawdzeniu czy zespoły czujników toru krzywkowego są we właściwym miejscu, zgodnie z objaśnieniami w punkcie 4.12. 2.51. ZESPOŁY ŁOŻYSK TRANSFEROWYCH WIRNIKA. Zadaniem zarówno przedniego jak i tylnego zespołu łożyska transferowego jest przeciwdziałanie obciążeniom odśrodkowym nośnika pomiędzy transferami wirnika oraz wspomaganie łagodnego transferu nośnika z jednego wirnika na kolejny. Podstawowe precyzyjne łożyska wałeczkowe użyte w obu miejscach (przód i tył) są takie same i zostały skonstruowane by dzielić zarówno obciążenia promieniowe jak i jednostkowe ciągu (osiowe) z wału wspornikowego współpracującego z torami krzywkowymi nośnika. Zespoły łożysk są MR-15 PLCT-F 2-43 2-REGULACJA I KONSERWACJA automatycznie smarowane olejem podawanym do zespołu osi wirnika i następnie poprzez otwory w ramie wirnika do poszczególnych łożysk transferowych. Wspomniane zespoły łożysk wałeczkowych zostały wyprodukowane z zachowaniem szczególnej dbałości o niedopuszczenie do obecności w nich zabrudzeń, wody i innych potencjalnie szkodliwych substancji. Wykonywane na miejscu prace serwisowe muszą uwzględniać powyższą uwagę. 2.52. USTAWIENIE MIMOŚRODOWE ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO. Zarówno przednie jak i tylne zespoły łożysk transferowych zostały tak skonstruowane, by umożliwić precyzyjną regulację ustalającą pożądany prześwit pomiędzy torem krzywkowym i współpracującym przedłużonym wałem łożyska transferowego. Oba zestawy łożysk transferowych zostały wyprodukowane z mimośrodowością 0,7 mm pomiędzy otworem wewnętrznym i zewnętrzną średnicą zestawu wynoszącą 45 mm. Obroty zestawu pozwalają na promieniową regulację bez konieczności ruchu zagłębienia wirnika od linii środka. W przednim i tylnym zestawie łożyska transferowego wykonano szczeliny przewidziane do wykorzystania przy regulacji rotacyjnej. Patrz narzędzie 240-3037 (Rysunek 9.1.2). Po uzyskaniu pożądanego ustawienia promieniowego, dokręcane są cztery śruby M6, które powodują unieruchomienie w ustawionym położeniu. 2.53. USZKODZENIE ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO. Łożyska wałeczkowe zestawu łożyska transferowego zostały tak skonstruowane aby zapewniać członom oplatarki MR-15 PLC-T długotrwałą żywotność. Kluczowa rola jaką łożyska te odgrywają w oplatarce wymaga użycia elektrycznego "czujnika" do monitorowania prawidłowego ich położenia. 2-44 Uszkodzenie łożyska wałeczkowego potencjalnie prowadzi do zużycia wałeczków i ich płaszczyzn współpracujących. Zużycie to, o ile nie zostanie powstrzymane, logicznie ujawni się jako zwiększenie prześwitów łożyska. Dalej zużycie umożliwi zewnętrznej średnicy toru krzywkowego nośnika na kontakt z czujnikiem i wyłączy silnik. Panel okienka alarmu ekranu dotykowego pomaga obsłudze oplatarki zlokalizować uszkodzone lub zużyty zestaw łożyska transferowego. W celu określenia charakteru zgłoszonej usterki ważne jest sprawdzanie łożyska "na czucie". Uszkodzone łożysko wałeczkowe wykazuje zazwyczaj jeden lub więcej z następujących symptomów: 1. Gorące przy dotknięciu (powyżej 120°F, 49°C 2. Odbarwienie części 3. Zablokowane - nie można swobodnie obrócić ręką 4. Zbyt duży prześwit promieniowy lub osiowy 5. Nierówności na wale, odczucie zacisku w określonych miejscach przy próbie obrotu ręką 2.54. ZESPÓŁ PRZEDNIEGO ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO . Po okresie pięciu (5) lat przednie łożysko transferowe (9, Rysunek 7.5.19), powinno zostać wymienione jeśli obszar, który znajduje się w obszarze styku z torem krzywkowym wykazuje wgłębienia większe niż 0,02 mm. Jeśli wgłębienia na łożysku są płytsze niż 0,02 mm oraz jeśli łożysko jest przewidziane do regeneracji, należy skontaktować się z MI w celu uzyskania wyceny. Aby uniknąć cła importowego, należy wszystkie dokumenty MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA wyraźnie oznaczyć stwierdzeniem, iż przedmiotowe części są zwracane do USA i że zostały wyprodukowane w USA. Wszystkie pozostałe wirniki mają wkłady bez sworzni synchronizacyjnych i wymagają ponownego ustawienia mimośrodu. Poniżej przedstawiono zalecaną metodę i sposób oceny do wykorzystania przy podejmowaniu decyzji czy łożysko transferowe należy wymieniać czy nie. Użyć narzędzia pomiarowego 240-1076 (Rysunek 9.1.4) lub wskaźnika zegarowego na podstawie magnetycznej aby zmierzyć ruch łożyska. (Patrz Rozdział 8, część XI) Obrócić ramę wirnika w taki sposób, aby sprawdzane łożysko transferowe było na górze, lub w pozycji godziny 12. Zablokować wirnik aby uniemożliwić jego obrót. Końcówkę wskaźnika zegarowego umieścić w górnej części łożyska, około 2 mm od przedniej krawędzi, tak jak pokazano to na Rysunku 2.56.2, Metoda A, w podręczniku oplatarki. Zegar ustawić na 0,0. Od strony DNA rolki popchnąć ją w kierunku do góry. Wymiana łożyska transferowego jest zalecana przy odczycie ruchu łożyska powyżej 0,045 mm. Technika zdejmowania i wymiany przednich zespołów łożyska transferowego jest następująca: 2.55. ZDEJMOWANIE ZESPOŁU Z WIRNIKA. Przednie zestawy łożyska transferowego są w zasadzie jednakowe. Należy jednak zauważyć, że tylko dwa zespoły wirnika na każdym członie oplatarki posiadają specjalne zabezpieczenie do zdejmowania przednich zestawów łożyska, które jest głównie wykorzystywane przy zdjęciu z członu nośników szpul. Zabezpieczenie to składa się z "zależnej synchronizacji", gdzie w celu umożliwienia ponownego montażu bez regulacji mimośrodowej używa się sworznia. 1. Poluzować i zdjąć cztery śruby M6 (14, Rysunek 7.5.19) mocujących kaptur wirnika na zewnętrznej powierzchni ramy wirnika. Nie usuwać kaptura z zestawu (9). 2. Ostrożnie sięgnąć do tylnej strony powierzchni wirnika i wdusić lub pchnąć zestaw (nie wał) w celu zepchnięcia go z wirnika. 3. Zestaw należy zdjąć jako jeden element wraz z kapturem. Kaptur (1) należy pozostawić w połączeniu z tym samym zestawem, wkładając jedną z czterech śrub M6 (2) i umieszczając dwie podkładki ST M6 (3) i nakrętkę M6 (4) aby złączyć zespół, patrz Rysunek 2.56.1. Po zdjęciu z wirnika cały moduł przechowywać w czystym i suchym stanie. Uwaga Informacje dotyczące kontroli i montowania zespołów łożysk transferowych wirnika można odnaleźć w odrębnych instrukcjach. Rysunek 2.55.1. MR-15 PLCT-F 2-45 2-REGULACJA I KONSERWACJA KROK 1 bez odbarwień wywołanych wysoką temperaturą. KROK 2 2. Utrzymując kaptur na zestawie, zdjąć nakrętkę montażową M6 (4, Rysunek 2.56.1) i umieścić zestaw na otworze montażowym ramy wirnika. Należy zwrócić uwagę aby zamontować kaptur i obudowę z otworem o średnicy 3 mm w płaszczyźnie kaptura, a występ synchronizacji na zestawie obok znaku "X" wybitego na powierzchni wirnika na odlewie. (Patrz Rysunek 7.5.19.) OPASKA GUMOWA TYLKO DLA CELÓW MONTAŻU 3. Umieścić cztery śruby M6 (14) oraz podkładki żebrowe (23) w kapturze i wkręcić w ramę wirnika. Lekko dokręcić złącza. KROK 3 RYSUNEK 2.55.1: INSTRUKCJE DOTYCZĄCE 2.56. PONOWNY MONTAŻ PRZEDNIEGO ZESTAWU ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO NA RAMIE WIRNIKA. 1. Jeśli zespół był zdjęty z wirnika, zaleca się sprawdzenie gow sposób następujący: a. Trzymając zespół zestawu w dłoni, obrócić wał wewnątrz zestawu. Powinien on się obracać swobodnie i płynnie, bez nietypowych luzów promieniowych lub wzdłużnych. Wystający wał średnicy o 25 mm powinien być gładki, bez wgłębień i 2-46 MR-15 PLCT-F RYSUNEK 2.56.1: 2-REGULACJA I KONSERWACJA PRZYRZĄD POMIAROWY ( TYLNE ZAGŁĘBIENIE TYLNE ŁOŻYSKO PATRZ ROZDZIAŁ CZĘŚĆ XI SZCZELINY 8, ŚRUBY RYSUNEK 2.56.2: METODA A (POKAZANO TYLNE ŁOŻYSKO TRANSFEROWE, IDENTYCZNA SYTUACJA DLA PRZEDNIEGO ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO) postępowania: Uwaga Uwaga Na gwintach śrub nałożyć Permatex. 4. Korzystając ze szczelin na końcu wkładu od strony wału oraz przy pomocy narzędzia MI nr 240-3037 (Rysunek 9.1.2) obrócić obudowę do pożądanego ustawienia promieniowego ,02-,05 mm. Odpowiedni prześwit ujęto jak niżej. Odwołanie: (Rysunek 2.56.2) Nastawić łożysko transferowe przy pomocy przyrządu nastawczego 240-1077, płytki podstawy, oraz narzędzia ustawień nr 2401076, zgodnie z następującym tokiem Wzornik ustawień (240-1076, Rysunek 9.1.4) został zaprojektowany do użycia z pierścieniem zewnętrznym o średnicy 72 mm i standardowym torem krzywkowym o promieniu 80 mm. Jeśli używany jest pierścień zewnętrzny o mniejszym wymiarze lub regenerowany tor krzywkowy, rozmiar ustawiony na wzorniku musi być odpowiednio dostosowany. Więcej informacji można uzyskać kontaktując się z Działem Obsługi MI. MR-15 PLCT-F 2-47 2-REGULACJA I KONSERWACJA Uwaga Przy sprawdzaniu prześwitu pomiędzy łożyskami transferowymi i torami krzywki, przedni pierścień zewnętrzny (4, Rysunek 7.5.17) należy sprawdzić pod kątem zowalizowania lub zbyt małego wymiaru. W razie zaistnienia jednego z tych stanów, wymienić wszystkie pierścienie zewnętrzne. Uwaga Należy się upewnić czy zdefiniowano i zdjęto wszystkie nośniki szpul z każdego z transferów oraz czy są one od siebie oddzielone. Ponadto, należy dokonać identyfikacji na powierzchni ram wirnika każdego z transferów, aby tylko właściwe nośniki z danego transferu zostały użyte do przeprowadzenia kontroli końcowej i regulacji (jeśli konieczne) pomiędzy łożyskiem transferowym i torem krzywkowym. Sprawdzić czy Permatex i podkładki (ST-M6) znajdują się na śrubach mocujących kaptur. Umieścić wskaźnik zegarowy w przednim otworze narzędzia ustawień 240-1076, który znajduje się najbliżej uchwytu. Jest to miejsce umieszczenia przedniego łożyska transferowego. Dla tylnego łożyska transferowego należy użyć oparcia położonego najdalej od uchwytu. Lekko dokręcić śrubę ustalającą wskaźnika. Obrócić uchwyt w tę i z powrotem zgodnie i przeciwnie do ruchu wskazówek zegara, upewniając się czy końcówka wskaźnika dotyka osadzonego bloku przy ruchu igły wskaźnika od 0,1 do 0,15 mm. Obracając 2-48 przyrząd, przytrzymać go na kołkach po lewej stronie wzornika ustawień. Nie można dopuścić do obracania się przyrządu z jednej strony do drugiej pomiędzy kołkami na wzorniku ustawień, gdyż spowoduje to błąd w ustawieniach przyrządu. Przekręcić szklaną osłonkę wskaźnika do momentu, w którym wskaźnik wskaże "0" w najwyższym punkcie ruchu igły i dokręcić śrubę ustalającą wskaźnika. Należy zabezpieczyć się przed przekręceniem śruby ustalającej, gdyż może to spowodować do skrępowania trzonka wskaźnika. Po dokręceniu należy sprawdzić czy trzonek i igła wskaźnika mają swobodę ruchu. Ponownie sprawdzić odczyt wartości "0" na przyrządzie. Przyrząd jest na tym etapie gotowy do ustawienia łożysk transferowych. Poluźnić śruby utrzymujące nastawienie przedniego łożyska transferowego. Odwołanie Rysunek 2.56.2. Uwaga Przed użyciem przyrządu sprawdzić czy zagłębienia wirnika nie mają zadziorów, zabrudzeń od oleju i ciał obcych. Uwaga Na powierzchni ram wirnika (Rysunek 7.5.19) w otworach przedniego łożyska transferowego, znajduje się znak "X" wybity na ramie. Znaleźć go można także na tylnej stronie łożysk ślizgowych (Rysunek 7.5.20). Sprawdzić czy zarówno szczelina we zestawie oraz otwór synchronizujący w zespole MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA kaptura łożyska transferowego (9, Rysunek 7.5.19) są obrócone w stronę znaku 'X'. Jest to dla przednich i tylnych łożysk transferowych czynność obowiązkowa. Umieścić narzędzie ustawień 240-1076 w zagłębieniach wirnika, tak jak ukazano to w Rysunku 2.56.2. Kulka wskaźnika zegarowego będzie znajdowała się na przednim łożysku transferowym. Uwaga Rysunek 2.56.2, ukazuje kulkę wskaźnika zegarowego znajdującą się na tylnym łożysku transferowym. Wepchnąć od spodu przedniego łożyska transferowego, podobnie jak pokazano to na Rysunku 2.56.2, i korzystając z klucza zestawu 240-3037 w szczelinach przedniego łożyska transferowego , obracać zestaw aż wskaźnik zegarowy będzie miał odczyt plus 0,015 mm. ustawień 240-1076. Narzędzie ustawień umieścić w płytce podstawy 240-1077 i ustawić wartość 0 mm. Powtórzyć powyższą procedurę przy ustawianiu tylnych łożysk transferowych. Po ustawieniu przednich i tylnych łożysk przy pomocy narzędzia na plus 0,015 mm, prześwity łożysk "muszą" zostać sprawdzone przy użyciu pakietu podkładek 0,02 i 0,05 mm. Zaleca się wykonanie tych ustawień przy ramach wirnika umieszczonych na stole warsztatowym. Upewnić się czy poniższe obszary zespołów nośnika szpuli są czyste oraz pozbawione oleju i odpadków. • • • • • Zagłębienia wirnika, tylne i przednie Koła obiegowe Wał łożyska transferowego Przednie i tylne łożyska zespołu nośnika szpuli Oba pierścienie wewnętrzne toru krzywki Ponownie sprawdzić czy odczyt 0,015 mm się nie zmienił odczyt 0,015 mm. Najściślej przylegający pierścień z każdego z sześciu transferów musi zostać dobrany i oznaczony. Zespoły nośników wykorzystywane są jako wzornik dla końcowych regulacji łożyska transferowego w zagłębieniach w transferze. Procedura ta jest powtarzana przy pozostałych pięciu transferach. Aby ustawić tylne łożysko transferowe, wskaźnik zegarowy należy przesunąć w kierunku tylnego otworu narzędzia Przy ustawianiu prześwitu łożyska transferowego kompletem podkładek, wykonuje się następujące kroki: Lekko dokręcić (4) śruby M6 łożyska transferowego. MR-15 PLCT-F 2-49 2-REGULACJA I KONSERWACJA TORU KRZYWKOWY ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI NIE ZOSTAŁ UJĘTY DLA ZACHOWANIA PRZEJRZYSTOŚCI KOMPLET PODKŁADEK ŁOŻYSKO TRANSFEROWE TYPOWE PRZEDNIE LUB TYLNE 1.18 30 mm RYSUNEK 2.56.3: METODA B IZałożyć nośnik szpuli na przednie i tylne zagłębienia w górnej części ramy wirnika. Obrócić zespołem nośnika 2 lub 3 razy aby sprawdzić czy właściwie jest osadzona. Patrz Rysunek 2.56.3 gdzie pokazano właściwe miejsce umieszczenia elementu z kompletu podkładek o grubości ,02 mm. Sprawdzić czy śruby mocujące wkład są luźne, tak by możliwa była regulacja łożyska przy użyciu łopatki śrubokrętu lub klucza od zestawu 240-3037. Po dokręceniu śrub we zestawie, ponownie należy sprawdzić ustawienie podkładką ,02 mm, aby zapewnić jej swobodę ruchu. Następnie sprawdzić ustawienie ponownie ,05 mm elementem z kompletu podkładek. Podkładka ,05 mm powinna zdecydowanie pociągnąć lub nawet zablokować łożysko transferowe, unieruchamiając je. Tę samą procedurę powtórzyć 30 mm od drugiej końcówki toru krzywki. 2-50 Stopniowo dokręcać cztery śruby M6 aby bezpiecznie zamocować kaptur. Procedurę tę wykonać należy przynajmniej w 4 etapach by nie wypaczyć lub nie utracić współosiowości kaptura. Powtórzyć tę samą procedurę wszystkich łożysk transferowych. dla Po zamontowaniu wszystkich nośników na członie, dokonać ponownej kontroli przy użyciu podkładek ,02 i ,05, wprowadzając odpowiednio korekty. 5. Po dokręceniu śrub po kroku 5, ponownie sprawdzić następujące punkty: (Patrz Rysunek 2.61.1, gdzie ujęto wymagania dotyczące momentu obrotowego). a. Regulacja promieniowa toru krzywkowego nośnika jest poprawna (0,02 do 0,05 mm). MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA b. Wał łożyska transferowego może być swobodnie obracany ręką. c. Luz osiowy wału wynosi 1 - 4 mm. d. Kaptur i wkład łożyska znajdują się we właściwym położeniu zgodnie ze znakiem "X" na powierzchni wirnika (Patrz krok 2, punkt 2.56). 2.57. ZESPÓŁ TYLNEGO ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO. Po pięciu (5) latach tylne łożyska transferowe powinny zostać wymienione. Poniżej przedstawiono zalecaną metodę do wykorzystania przy podejmowaniu decyzji czy transferowe należy wymieniać czy nie. Użyć narzędzia pomiarowego 240-1076 lub wskaźnika zegarowego na podstawie magnetycznej aby zmierzyć ruch łożyska transferowego. Obrócić ramę wirnika w taki sposób, aby sprawdzane łożysko było na górze, lub w pozycji godziny 12. Zablokować wirnik aby uniemożliwić jego obrót. Końcówkę wskaźnika zegarowego umieścić w górnej części łożyska, około 2 mm od przedniej krawędzi, tak jak pokazano to na Rysunku 2.56.2, Metoda A. zegar ustawić na 0,0. Od strony DNA rolki popchnąć ją w kierunku do góry. Wymiana łożyska transferowego jest zalecana przy odczycie ruchu łożyska powyżej 0,045 mm. 2.58. ZDEJMOWANIE ZESPOŁU Z WIRNIKA. Zespoły tylnego łożyska transferowego dla wszystkich wirników są jednakowe. Przymocowanie zespołu tylnego łożyska przebiega inaczej niż w przypadku przedniego zestawy łożyska. Różnica polega na tym, że każdy tylny zestaw mocowany jest w obrębie łożyska ślizgowego, a następnie osadzany za pomocą kołków ustalających i śrub na ramie wirnika. Każdy tylny zespół tylnego łożyska transferowego posiada pewien element regulacji mimośrodowej, podobnie jak zespoły przednie i jest tak samo regulowany. Patrz instrukcje opisane powyżej. Regulacja ustawienia tylnego zestawu w stosunku do toru krzywkowego nośnika może być wykonana bez zakłóceń łożyska ślizgowego. Wskazówki opisujące regulację zestawów tylnych są takie same jak w przypadku zestawów przednich i zostały wyjaśnione w Rozdziale 2, Część XI, punkt 2.56. Wymiana zespołu tylnego łożyska transferowego będzie w pierwszej kolejności wymagała demontażu łożyska ślizgowego z ramy wirnika. Możliwe to jest zarówno przy pozostawieniu zespołu wirnika na członie lub poprzez zdjęcie zespołu wirnika i odłożenie na bok. Każde łożysko ślizgowe jest fabrycznie numerowane, tak jak ukazano na Rysunku 7.5.20. Odnośny numer poszczególnych łożysk ślizgowych znajduje się na ramie wirnika. Należy zwrócić uwagę by to samo łożysko ślizgowe zostało wymienione w tym samym miejscu na danym wirniku. 1. Poluźnić i zdjąć cztery śruby z łbem gniazdowym M10, (21) Rysunek 7.5.19,oraz podkładki zabezpieczające (22). 2. Unieść łożysko ślizgowe pionowo z ramy wirnika aby odłączyć je od kołków ustalających M6 (9, Rysunek 7.5.20). 3. Mając łożysko ślizgowe i zespół tylnego wkładu łożyska transferowego zdjęte z zespołu wirnika, poluzować i wykręcić cztery śruby M6 (7) i podkładki (8). (Rysunek 7.5.20). 4. Wypchnąć zestaw (nie przedłużony wał), z łożyska ślizgowego (10). 2.59. MONTAŻ TYLNEGO ZESPOŁU ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO NA WIRNIKU. To samo łożysko ślizgowe umieścić na tej samej podkładce ramy wirnika z wymienionym zespołem zestawu łożyska (Rysunek 7.5.19). MR-15 PLCT-F 2-51 2-REGULACJA I KONSERWACJA zabezpieczającymi (22) i stopniowo dokręcić je do momentu obrotowego 55-60 ft-lbs (75-81 Nm). Uwaga It is thZgodnie z polityką producenta, usterka dowolnej części zespołu łożyska transferowego jest powodem wymiany całego zespołu łożyska 1. Ostrożnie zdjąć kaptur z zespołu łożyska i umieścić obudowę ze zintegrowanym wałem i rolkami w łożysku ślizgowym. Kluczowe znaczenie ma umieszczenie otworu "A" po tej samej stronie łożyska ślizgowego, która jest oznaczona na powierzchni łożyska znakiem "X". (Rysunek 7.5.20). 2. Założyć kaptur (1) na zamontowanym zespole zestawu, zwracając uwagę aby podkładka oporowa (6) była właściwie umiejscowiona. 3. Przełożyć cztery śruby M6 (7) oraz podkładki żebrowe (8) przez łożysko ślizgowe(10) i wkręcić w kapturze (1). W tym momencie śrub nie dokręcać. Uwaga Na gwintach śrub nałożyć Permatex. 4. Oczyścić powierzchnie montażowe zarówno łożyska ślizgowego i podkładki wirnika. Sprawdzić czy dwa kołki ustalające (9, Rysunek 7.5.20) są na swoim miejscu. Zamontować łożysko ślizgowe (10) na podkładce wirnika, upewniając się czy otwór smarowniczy wirnika jak i w łożysku ślizgowym są wolne od zabrudzeń i smaru. 5. Założyć cztery śruby imbusowe M10 (21, Rysunek 7.5.19) wraz z podkładkami 2-52 Uwaga Na gwintach Permatex. śrub nałożyć 6. Ustawić prześwit promieniowy dla toru krzywkowego nośnika zgodnie z taką samą procedurą jak w przypadku zespołu przednich łożysk transferowych (Rysunki 2.56.2 i 2.56.3). Dokręcić cztery śruby M6 stosując moment obrotowy 22-24 ft-lbs (30-33 Nm) aby docisnąć kaptur do zestawu. 7. Sprawdzić poprawność funkcjonowania zespołu łożyska, postępując zgodnie z krokiem 6, punkt 2.56, dla zespołów przednich zestawów. 2.60. KOŁO ZĘBATE WIRNIKA. (Rysunek 7.5.19) Koło zębate wirnika (2) przymocowana jest do ramy wirnika (1) śrubami z łbem gniazdowym M8 (17) i zostało w trakcie produkcji zsynchronizowane z kołkiem ustalającym (12). Koła wirnika są numerycznie przypisane do ramy wirnika. Każde koło zębate wirnika jest takie samo jak pozostałe, jednak wymaga indywidualnej synchronizacji w przypadku założenia na innej lub nowej ramie wirnika. 2.61. ZDEJMOWANIE KOŁA ZĘBATEGO WIRNIKA Z RAMY WIRNIKA. Z tylnej części wirnika odkręcić osiem śrub z łbem gniazdowym M8 (17) i puknięciami zdjąć przekładnię wirnika z ramy oraz kołka ustalającego M10. Kołek ustalający może ale nie musi wysunąć się z kołem przekładni. MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA 0.45 MAX 0.05 MIN MOMENT OBROTOWY 45 - 50 FT. LB. 61 - 68 Nm A 0.02 0.05 A MOMENT OBROTOWY 20 - 35 FT. LB. 27 - 47 Nm MOMENT OBROTOWY 65 - 70 FT. LB. 0.02 0.05 B B 88 - 95 Nm MOMENT OBROTOWY 25 - 30 FT. LB. 34 - 41 Nm 0.45 MAX 0.05 MIN MOMENT OBROTOWY 55 - 60 FT. LB. 75 - 81 Nm MOMENT OBROTOWY 22 - 24 FT. LB. MOMENT OBROTOWY 22 - 24 FT. LB. 30 - 32 Nm WIDOK 30 - 32 Nm SECTION B-B A-A O ILE NIE PODANO, WSZYSTKIE WYMIARY W MM RYSUNEK 2.61.1: WYMAGANIA DOTYCZĄCE MOMENTU OBROTOWEGO ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO MR-15 PLCT-F 2-53 2-REGULACJA I KONSERWACJA 2.62. MONTAŻ KOŁA ZĘBATEGO WIRNIKA NA TEJ SAMEJ RAMIE WIRNIKA. Umieścić koło zębate wirnika na jego ramie odsłaniającej stronę zawierającą otwór z pogłębieniem walcowym śruby M8. Ustawić w linii z kołkiem synchronizującym, założyć i dokręcić śruby M8 (17, Rysunek 7.5.19) zachowując moment obrotowy 25-30 ft-lbs. (34-41 Nm). Zablokować końcówkę kołka ustalającego synchronizacji kołkiem ustalonym na równi lub poniżej powierzchni koła. Na gwintach śrub nałożyć Permatex. 2.63. MONTAŻ KOŁA ZĘBATEGO WIRNIKA NA NOWEJ RAMIE WIRNIKA. (Rysunek 7.5.19) Istnieją dwie alternatywne opcje uzyskania odpowiedniej lokalizacji koła synchronizacji w trybie wymiany wykonywanej na miejscu. Opcja 1-Mając koło przekładni wirnika zamocowane w nowej ramie wirnika oraz przy ustawieniu otworu synchronizującego koła zębatego w pozycji ukazanej na Rysunku 7.5.19, założyć cztery śruby M8 (17) bez dokręcania (co drugi otwór) tak by wirnik, wraz z kołem, mogły być uniesione na oś wirnika pomiędzy dwoma zespołami wirnika z prawidłową synchronizacją oraz nasadzonymi i dokręconymi śrubami. Celem tego jest umożliwienie nowemu i niezakotwiczonemu wirnikowi na "ustawienie się" we właściwej pozycji, kojarząc się z pasującymi zagłębieniami sąsiadujących zespołów wirnika. Nośnik szpuli musi przejść do położenia transferu aby wymusić najlepsze możliwe położenie dla wszystkich sześciu zagłębień. 2-54 Po przejściu nośnika przez wszystkie sześć zagłębień, wirnik z niezakotwiczonym kołem zębatym wirnika zostaje ostrożnie zdjęty z osi wirnika, a wszystkie śruby zostają dokręcone do momentu obrotowego 25-30 ft-lbs. (34-41 Nm). Ponownie sprawdzić synchronizację montując w swoim miejscu wirnik (krok 3, punkt 2.50) i przeprowadzając zespół nośnika przez wszystkie sześć transferów. We wszystkich miejscach transfer musi być płynny. Jeśli transfer jest płynny, nawiercić otwór o średnicy 9,8 mm do głębokości 46 mm od płaszczyzny zewnętrznej koła, następnie przewiercić na wylot otwór o średnicy 5 mm aby umożliwić powietrzu ucieczkę, następnie wykonując jeszcze rozwiercenie do średnicy 10 mm +0,00/-0,019 na głębokość 44 mm. Wkręcić kołek ustalający (12) przez koło do wirnika aby zsynchronizować ramę nowego wirnika. Zablokować kołek. Opcja 2-Koło wirnika może być zsynchronizowane z nową ramą wirnika za pomocą przyrządu nastawczego do synchronizacji #240-1075, który jest dostępny w MI, (Rysunek 9.1.5). Przyrząd pozwala na uzyskanie dokładne ukierunkowanie pomiędzy zagłębieniem wirnika i szczeliną pomiędzy dwoma zębami koła. Rysunek 2.63.1 pokazuje użycie tej metody. (Patrz Rozdział 8, Część X, punkt 8.22). Po zakończeniu umieszczania koła zębatego w relacji do wirnika, następują identyczne kroki jak w Opcji 1: nawiercanie, rozwiercanie, dokręcanie śrub, montaż i kontrola. MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA ZAGŁĘBIENIE TYLNE WSKAŹNIK ZEGAROWY RYSUNEK 2.63.1: 2.64. KOŁA OBIEGOWE. (Rysunek 7.5.19) • Główne koło obiegowe Nr wykazu 7 • Mniejsze obiegowe Nr wykazu 6 • Wał kół obiegowych Nr wykazu 4 Zdjęcie głównego jak i mniejszego koła obiegowego odbywa się przy wirniku zdemontowanym z osi. 1. Koło przekładni wirnika (2, Rysunek 7.5.19) zostaje zdjęte z ramy wirnika (1). 2. Zewnętrzny pierścień łożyska igiełkowego (3-3, Rysunek 7.5.21) zostaje zdjęty w ramy wirnika. 3. Kołek walcowy (11, Rysunek 7.5.19) zostaje wykręcony z wału przekładni obiegowej(4). 4. Zdjąć wał kół obiegowych. 5. Zdemontować z ramy wirnika koło obiegowe (6 lub 7) wraz z jego łożyskami kulkowymi (18), elementem dystansowym (5) i pierścieniami sprężynującymi (19. 2.65. MONTAŻ KÓŁ OBIEGOWYCH. (Rysunek 7.5.19) Jeśli wymagane jest nowe koło, łożyska i wał przekładni obiegowej muszą być także wymienione. Montaż nowego koła obiegowego, nowych łożysk kulkowych i nowego wału obiegowego w tej samej ramie wirnika: 1. Założyć dwa pierścienie ustalające (19) w rowkach wewnątrz otworu koła (7) lub (6). Wdusić i osadzić łożyska kulkowe w otworze na pierścieniach ustalających jedynie poprzez wduszanie pierścienia zewnętrznego łożysk kulkowych. Wewnętrzny pierścień łożyska musi swobodnie się kręcić poruszany ręką. 2. Przytrzymać koło ręką we właściwej pozycji ukazanej na Rysunku 7.5.19. Zwrócić uwagę na ustawienie kierunkowe kołnierza. Przełożyć wał przekładni obiegowej przez ramę wirnika i łożyska. Następnie nad wałem wsunąć element dystansujący (5) i dalej wsuwać wał do otworu w kołnierzu wirnika zgodnie z MR-15 PLCT-F 2-55 2-REGULACJA I KONSERWACJA Rysunkiem 7.5.19. 3. Po całkowitym osadzeniu wału w łożyskach i na kołnierzu, sprawdzić swobodę obrotu łożysk i następnie wywiercić otwór o średnicy 6 mm dla kołka walcowego (11, Rysunek 7.5.19). 4. Wkręcić kołek walcowy (11) do ramy wirnika (1) i przez wał przekładni obiegowej (4), jak ukazano to na Rysunku 7.5.19. 5. Obracając koło obiegowe ręką sprawdzić czy łożyska mają swobodę i płynność obrotu oraz czy luz wzdłużny wynosi mniej niż 3 mm. W razie stwierdzenia ciasnoty lub braku luzu, usunąć kołek i skierować kołnierz wału przekładni obiegowej do uzyskania prześwitu wzdłużnego. Następnie ponownie unieruchomić kołkiem do tego samego otworu. 6. Ponownie założyć koło wirnika i wdusić zewnętrzny pierścień łożyska igiełkowego (3-3, Rysunek 7.5.21) do pierwotnego położenia. Jeśli pierścień zewnętrzny będzie luźny usunąć go, zablokować krawędzie ramy wirnika sąsiadujące z otworem, oszczędnie nanieść Loctite nr 442 na zewnętrzną średnicę zewnętrznego pierścienia łożyska i lekko wbić na miejsce przy pomocy plastikowego narzędzia. 2.66. ŁOŻYSKA WIRNIKA. Otwór w obudowie wirnika zawiera dwa łożyska walcowe typu promieniowego do montażu zespołu osi wirnika. 2.67. TYLNE ŁOŻYSKA WIRNIKA. Dwuczęściowe łożysko typu 130 średnicy wewn. x 165 średnicy zewn. x 35 mm szerokości jest podstawowym łożyskiem tylnego prowadzenia rotacyjnego zespołu wirnika do zespołu osi wirnika. Łożysko jest smarowane automatycznie poprzez otwór osi 2-56 wirnika. Pierścień wewnętrzny należy osadzić na osi wirnika, ustawiając otwór smarowniczy w linii z zespołem Bijur, Rysunek 7.5.21. Łożysko składa się z pierścienia wewnętrznego (3-1) oraz zewnętrznego. Zewnętrzna bieżnia pierścienia i rolki koszyczka tego łożyska są zamocowane w ramie wirnika. Wymiana któregokolwiek z tych dwóch elementów powoduje wymianę obu części. Łożysko to należy traktować jako dopasowany komplet. Jest to jeden powód, dla którego zespół wirnika jest dopasowany do określonego zespołu osi wirnika. 2.68. PRZEDNIE ŁOŻYSKO WIRNIKA. Przednie promieniowe łożysko walcowe ma konstrukcję dwuczęściową. Pierścień wewnętrzny (4) widać na zespole osi wirnika (Rysunek 7.5.21). Część zewnętrzna składa się z pierścienia zewnętrznego (4-1) ze zintegrowanymi rolkami (4-2) zamontowanymi w ramie wirnika. Łożysko jest smarowane automatycznie z systemu smarowania osi wirnika. Wymiana pierścienia wewnętrznego jak i zewnętrznego obliguje do wymiany obu pierścieni. 2.69. PROWADNIK. Zadaniem prowadnika jest połączenie się z zespołem nośnika szpuli by zachować nośniki we właściwym położeniu osiowym. Niezależnie od bezpośredniej wzajemnej wymienności części, uwagę należy zwrócić na wymianę trzech komponentów: • Śruby M6 (13, Rysunek 7.5.19) są mocno dokręcone i pokryte Permatex-em na gwintach w celu zabezpieczenia przed poluzowaniem wywołanym wibracjami po montażu. • Należy dokonać kontroli aby upewnić się MR-15 PLCT-F 2-REGULACJA I KONSERWACJA czy prowadnik wirnika pozwala nośnikowi na minimalnie ,05 mm luzu osiowego lub ruch w czasie transferu pomiędzy sąsiednimi wirnikami i maksymalnie ,45 mm luzu osiowego gdy nie ma transferu. • Aby uzyskać te prześwity można skorzystać ze specjalnych klinów odsadzających, które są dostępne w MI. Kline są oznaczone znakiem "X" po stronie odsadzania. MR-15 PLCT-F 2-57 2-REGULACJA I KONSERWACJA 2-58 MR-15 PLCT-F 3A - UKŁAD STEROWANIA PLCT-F ROZDZIAŁ 3A UKŁAD STEROWANIA PLCT-F CZĘŚĆ I. WSTĘP 3A.1. INFORMACJE OGÓLNE. W niniejszej części przedstawiono ogólne funkcje układu elektrycznego i opisano jego podstawowe części. 3A.2. OBWÓD ZATRZYMANIA AWARYJNEGO: Obwód ten pozbawia zasilania falowniki i silniki napędowe. Należy zauważyć, że wentylatory i pompa oleju nie stanowią elementów tego obwodu i można je wyłączyć jedynie poprzez odłącznik główny. Głównymi komponentami obwodu zatrzymania awaryjnego są czerwone przyciski w kształcie grzybka, umieszczony w osłonie sterownik PLC z wyświetlaczem, przekaźnik bezpieczeństwa oraz rozruszniki silników dla silników napędowych i pompy oleju. Należy zauważyć, że w przypadku użycia przycisku zatrzymania maszyny zasilanie zostaje natychmiast zdjęte z falowników i silników. W wyniku tego maszyna nie zatrzymuje się w sposób zsynchronizowany. Oplot w tym miejscu będzie posiadał wadę. Aby włączyć obwód zatrzymania awaryjnego należy wdusić zielony przycisk. Po aktywacji wszystkich zabezpieczeń i przy braku włączonego przycisku zatrzymania awaryjnego, pojawi się zielone światło, zasilanie zostanie włączone w falowniku a przyciski pracy/pracy pulsacyjnej (Run/Jog) zostaną aktywowane. W razie gdyby kiedykolwiek w obwodzie zatrzymania awaryjnego pojawiły się zaniki, zielony przycisk będzie musiał być wduszony ponownie. 3A.3. OBWÓD ZATRZYMANIA. Obwód ten odpowiada za zwykłe zatrzymania na maszynie. Głównymi częściami obwodu są przyciski zatrzymania, styki pracy/pracy pulsacyjnej, przekaźnik zezwalający dla innych przycisków zatrzymania i blokad osłony. Obwód jest włączany poprzez aktywację przycisku pracy/pracy pulsacyjnej. Jeśli wszystkie pozostałe mechanizmy wyłączające będą sprawne przekaźnik się załączy, a sygnał zezwalający falownika zostanie wysłany. Należy zwrócić uwagę, że wszystkie z wymienionych funkcji zatrzymania poza samymi przyciskami zatrzymania i blokadami drzwi mogą zostać ominięte poprzez uruchomienie przełącznika pracy pulsacyjnej. Wraz ze zwolnieniem przełącznika mechanizmy wyłączające ponownie staną się aktywne. MR-15 PLCT-F 3A-1 3A - UKŁAD STEROWANIA PLCT-F CZĘŚĆ II. INTERFEJS OPERATORA 3A.4. LOKALIZACJE STEROWANIA. Układ sterowania jest taki sam dla każdego członu, także podobieństwo byłoby zarówno w przypadku członu pojedynczego jak i potrójnego. Rysunki 3A.5.1, 3A.6.1 i 3A.7.1 pokazują przody każdej ze skrzynek sterowniczych. 3A.6. ZDALNA SKRZYNKA OPERATORA . Rysunek 3A.6.1 pokazuje przednią stronę zdalnej skrzynki operatora. W zakresie funkcji skrzynka jest identyczna do głównej skrzynki operatora. 3A.5. SKRZYNKA ZACISKOWA. Rysunek 3.5.1 pokazuje przód skrzynki zaciskowej. Przełącznik wybierakowy pozwala operatorowi na pracę pulsacyjną lub zwykłą pracę członu/-ów. Czerwony przycisk zatrzymania jest zwykle używany do wyłączenia maszyny. Informacje o obwodzie zatrzymania znajdują się w Części 3A.3. Czerwony wciskany guzik w kształcie grzybka to przycisk zatrzymania awaryjnego. Opis wykonywanych przez ten obwód zadań znajduje się w części 3A.2. RYSUNEK 3A.6.1: ZDALNA SKRZYNKA OPERATORA RYSUNEK 3A.5.1: SKRZYNKA ZACISKOWA 3A-2 MR-15 PLCT-F 3A - UKŁAD STEROWANIA PLCT-F 3A.7. GŁÓWNA SKRZYNKA STEROWNICZA. Główna skrzynka sterownicza zawiera podstawowe układy zasilania, silnik wyciągu oraz napędy falownika maszyny. Znajdują się tutaj wszystkie aktywne komponenty elektryczne poza wyświetlaczem i Programowalnymi Sterownikami Logicznymi [Programmable Logic Controllers] (PLC) odpowiedzialnymi za IO członu. 1. GŁÓWNY PRZEŁĄCZNIK ZASILANIA Przełącznik ten wyłączy całe zasilanie elektryczne na maszynie ZA WYJĄTKIEM: przewodów wejściowych prowadzących do głównego przełącznika zasilania oraz zacisków dolnych na tym przełączniku. OSTRZEŻENIE Nigdy nie otwierać głównej skrzynki sterowniczej przed wyłączeniem głównego zasilania odłącznikiem. RYSUNEK 3A.7.2: GŁÓWNA SKRZYNKA STEROWNICZA SAMODZIELNA OSTRZEŻENIE Upewnić się czy stosowane są właściwe procedury rozproszenia i odcięcia źródła energii jeśli przełączników tych używa się do wyłączenia silnika. RYSUNEK 3A.7.1: GŁÓWNA SKRZYNKA STEROWNICZA Na głównej skrzynce sterowniczej znajdują się 3 przełączniki. Można ich użyć do wyłączenia każdy z silników. OSTRZEŻENIE Przełączniki te NIE wyłączają poszczególnych falowników, jedynie prędkość zadaną, i nie mogą być wykorzystywane jako odcięcie bezpieczeństwa. MR-15 PLCT-F 3A-3 3A - UKŁAD STEROWANIA PLCT-F 3A.8. WEWNĘTRZNA STACJA PRACY PULSACYJNEJ. Stacja pozwala na włączenie na maszynie pracy w trybie pulsacyjnym (praca przy zredukowanej szybkości) z wnętrza członu. Stacja zawiera 3 przyciski: OSTRZEŻENIE W czasie pracy na członie, zawsze obracać przycisk w pozycji "WŁĄCZONY (ON)". Nie pozwoli to osobie, która nie wie o obecności obsługi pracującej wewnątrz obudowy oplatarki, na przypadkowe uruchomienie jej w trybie pracy lub pracy pulsacyjnej. Niedotrzymanie tej procedury może doprowadzić do obrażeń obsługi. 1. WYŁĄCZNIK BEZPIECZEŃSTWA. Aby włączyć maszynę z wnętrza członu, wyłącznik bezpieczeństwa znajdujący się w tym członie musi zostać włączony (w pozycji zapalonej) Jeśli wyłącznik ten jest włączony maszyna może być obsługiwana w trybie pulsacyjnym, jednak tylko z tej stacji. Blokady drzwi dla tego członu są też wyłączone. 2. PRZYCISKI PRACY PULSACYJNEJ. Aby uruchomić oplatarkę w trybie pulsacyjnym z wewnętrznej stacji sterowania należy wdusić dwa przyciski. Na Rysunku 3A.8.1 przyciski te oznaczone zostały jako 1 i 2. Aby nie dopuścić do zwarć i omijania układu bezpieczeństwa, wduszony musi zostać przycisk 1 a po nim przycisk 2, podczas gdy pierwszy przycisk jest nadal załączony. Zwolnienie któregokolwiek z przycisków zatrzyma maszynę. Zanim będzie możliwe powtórzenie procedury pracy pulsacyjnej, oba przyciski muszą zostać zwolnione. 1 2 3. PRZYCISK ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Wduszenie tego przycisku wyłącza wszystkie przyciski mogące uruchomić maszynę. W celu zwolnienia przycisk należy przekręcić. RYSUNEK 3A.8.1: WEWNĘTRZNA STACJA PRACY PULSACYJNEJ 3A-4 MR-15 PLCT-F 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA CHAPTER 4A INSTALACJA ELEKTRYCZNA CZĘŚĆ I. OPIS OGÓLNY 4A.1. INFORMACJE OGÓLNE. Układ elektryczny PLCT-F zapewnia operatorom bezpieczne i wygodne sterowanie maszyną Braidmatic, jak i przyrządy do monitorowania jakości oplatanego produktu. Układ elektryczny PLCT-F zawiera fabrycznie oprzewodowane uchwyty, przełączniki panele alarmowe, stacje przycisków, itp. Zespoły są fabrycznie składane, regulowane i montowane wraz z wiązkami przewodów ułatwiającymi montaż. Układ został zaprojektowany jako modułowy system sterowania i eksploatacji jednego lub większej liczby członów i jednego zespołu wyciągu. Każdy z nich jest samodzielną jednostką, która może zostać przyłączona do dowolnego wyciągu. Ponadto dołączono główną szafkę sterowniczą, którą można osadzić na zewnętrznej części osłony oplatarki. Układ zawiera wszystkie elementy elektryczne i okablowania wymagane do instalacji i eksploatacji PLCT-F. Układ nie zapewnia okablowania do przyłączenia maszyny do zasilania zakładowego lub do poprowadzenia zasilenia do przełącznika światła jarzeniowego. Patrz Rozdział 10, Schematy elektryczne schematu ideowego układu elektrycznego PLCT-F dla jednego lub dwóch członów. Schematy dla wersji 3-członowej zapewniono odpowiednio do potrzeb. CZĘŚĆ II. OPIS INSTALACJI 4A.2. EKRAN GŁÓWNY. Jest to domyślny ekran startowy i roboczy oplatarki. W czasie pracy maszyny wyświetlane są tutaj bieżące prędkości wyciągu o każdego z członów. W przypadku mechanizmu wyłączającego, pokazywany jest powód wyłączenia. Poniżej przedstawiono zestawienie informacji wyświetlanych na tym ekranie. MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-1 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA 1 2 3 4 2 2 2 RYSUNEK 4A.2.1: EKRAN GŁÓWNY 1) Obszar informacji roboczych. Przy tworzeniu receptury, jeśli dane zostały wprowadzone do 3 pasków informacyjnych receptury, są one tutaj pokazane. 2) Przyciski te wykorzystywane są aby uzyskać dostęp do różnych ekranów. 3) Przycisk wsteczny i prędkość wyciągu przycisk należy wdusić aby uruchomić tryb "wsteczny". W trybie tym oplatarka pracuje odwrotnie. W tym trybie włączona jest jedynie opcja pracy pulsacyjnej. Jeśli 4A-2 włączony jest wyciąg, pokazana jest tu szybkość. Wydajność nie może być pokazana bazując na układzie wału napędowego, stąd liczba wyświetlana na ekranie jest złożoną wartością prędkości silnika. W przypadku układu napędu zdwojonego, pokazuje się rzeczywistą wydajność wyciągu. 4) Sterowanie prędkością i skokiem – Operator maszyny ma dostęp do ekranu, gdzie możliwe jest ustawianie szybkości i skoku. Patrz część 4.7. MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA 1 3 2 RYSUNEK 4A.2.2: EKRAN GŁÓWNY (POLE WYŚWIETLANIA BŁĘDÓW) 1) Pole wyświetlania błędów – wyświetlane są tu wszelkie aktywne w danym momencie błędy. Jednocześnie możliwe jest wyświetlenie maksymalnie dwóch błędów. Większość ostrzeżeń o błędach zniknie po tym, gdy odnośny sygnał wejściowy PLC powróci do swojego "normalnego" stanu. Jednak niektóre błędy, takie jak wybieg szpul, są statyczne i będą wyświetlane do momentu ponownego uruchomienia oplatarki. 2) Czerwony okrąg wskazuje, że silnik został wyłączony za pomocą wyłączników kluczykowych. Jeśli oba człony są wyłączone, wyciąg pracuje normalnie lub w trybie pracy pulsacyjnej z szybkością domyślną. 3) Ostrzeżenie PLC – Trójkąt ten pojawia się jeśli główny PLC nie znajduje się w swoim Przy zwykłym trybie roboczym. wznawianiu działania systemu, PLC osiąga gotowość do działania w okresie do kilku minut. 4A.3. BŁĘDY I OSTRZEŻENIA . W przypadku błędu, w górnej części głównego ekranu ukazywane są komunikaty o błędzie. Część błędów generuje także wyświetlenie migających ikon, co pomaga w ich identyfikacji. Komunikaty o błędach mają pierwszeństwo i będą zastępowały informacje wyświetlane na innych ekranach. Pod "Zobacz dane", możliwy jest dostęp do ekranów "Historia alarmów" i "Ostrzeżenia". Można tutaj zobaczyć listę ostatnich 500 błędów i ostrzeżeń. W każdym wpisie o błędzie widoczny jest numer błędu, czas i data wystąpienia, status oraz pasek tekstowy opisujący błąd. Należy zauważyć, że każdy błąd i ostrzeżenie są wyświetlane dwa razy. Status -C pokazuje kiedy błąd się pojawił. Status -CD pokazuje kiedy błąd został skasowany. MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-3 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA Większość błędów zostanie skasowanych gdy tylko sygnał wejściowy PLC dla danego błędu powróci do stanu normalnego. Istnieje jednak kilka wyjątków od powyższego. Dla przykładu, błąd "Wybieg szpuli" oraz pewne opcje klienta są błędami statycznymi. Są one kasowane automatycznie przy kolejnym uruchomieniu maszyny. Historia alarmów Przykładowo, przyciski stop są zestykami rozwiernymi dlatego luźny drut na jednym z przycisków zatrzymania może spowodować przypadkowe zatrzymania oplatarki. Za pomocą tego ekranu można wyśledzić tego typu przypadkowe przerwy sygnału. W załączniku 1 można znaleźć listę wszystkich alarmów i ostrzeżeń, które są zapisywane w dzienniku przez system. 4A.4. WYKRES DZIENNIKA PRODUKCJI. Dostęp do tego ekranu jest możliwy poprzez "View Data’->’Production Log". W przypadku układu napędu zdwojonego, pokazane informacje to wydajność maszyny. W wersji wału napędowego, pokazane dane stanowią złożoną wartość RPM silnika. Przyciski w dolnej części ekranu mogą służyć do przeglądania i szybkiej analizy danych produkcji. Jeśli nie wyświetlono żadnych linii, oplatarka była odcięta od zasilania. RYSUNEK 4A.3.1: HISTORIA ALARMÓW Ostrzeżenia RYSUNEK 4A.4.1: WYKRES DZIENNIKA PRODUKCJI RYSUNEK 4A.3.2: OSTRZEŻENIA Ekran ten pokazuje dziennik kilkanaście sygnałów wejściowych, które nie są traktowane jako mechanizmy wyłączające. Ekran ten jest głównie używany przy wykrywaniu i usuwaniu problemów. 4A-4 Dane same w sobie magazynowane są na karcie pamięci włożonej do wyświetlacza. Plik danych można odszukać pod ‘My Computer>Storage Card MMC->Logs->Run Time0’ Dane są zapisywane w formacie ogólnym CSV, który można wczytać do dowolnego MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA arkusza lub bazy danych. Dane są zapisywane raz na minutę, a zachowane informacje są następujące: Wydajność P_Licznik2 P_Licznik1 10/9/2010 2:08 0,244011 10/9/2010 2:09 2071,276 10/9/2010 2:09 40,8735 1 1 1 ProductionRate to wydajność wyciągu lub szybkość silnika w wersji z wałem napędowym. P_Counter1 i P_Counter2 to dwa liczniki produkcji pokazane po lewej stronie głównego ekranu. Plik danych będzie przechowywał dane z około miesiąca. System automatycznie zapisze 12 ostatnich plików danych. Tak więc, w razie potrzeby, karta pamięci będzie posiadała dane z ostatniego roku. 4A.5. TWORZENIE I ŁADOWANIE RECEPTUR. 4A.5.1. TWORZENIE RECEPTUR. RYSUNEK 4A.5.1.1: TWORZENIE RECEPTUR Ekran ten służy do definiowania receptur dla oplatarki, a przejście do niego następuje z głównego menu. Receptury zawierają następujące informacje: 1. Lead, Back Deck (Skok dla każdego członu) - Terminem człon tylny określa się człon ustawiony najdalej od wyciągu. Jeśli do receptury używany jest tylko jeden człon, ustalić skok niewykorzystywanego członu tak samo jak w przypadku drugiego. Umożliwi to na uruchomienie receptury niezależnie od tego, który człon jest aktywny. 2. Maximum allowed speed (Maksymalna dopuszczalna szybkość) – Jest to maksymalna prędkość, z którą dopuszcza się pracę członu dla danej receptury Minimalną szybkością członu jest zawsze 100 RPM silnika. Operator maszyny ma możliwość wyboru dowolnej prędkości pomiędzy 100 a maksymalną prędkością określoną w recepturze. 3. Information string (Paski informacyjne) – Wpisy te służą celom czysto informacyjnym, tekst wyświetlany jest w górnej części głównego ekranu. 4. Maximum Adjust (Maksymalna korekta) – Liczba ta jest procentową wartością pozwalającą operatorowi maszyny na zmianę rzeczywistego skoku członu. Przykładowo: korekta zero oznacza, że operator całkowicie nie ma możliwości zmian skoku. Korekta 10 oznacza, że operator może zmienić skok w zakresie +/10 procent. Należy zauważyć, że w przypadku chęci uruchomienia maszyny bez korzystania z receptur, wystarczy po prostu przygotować recepturę z prędkością maksymalną, skokiem 100 i korektą 100%. Umożliwia to na wprowadzenie dowolnego skoku pomiędzy minimum i 200 milimetrami oraz na ustawienie dowolnej prędkości pomiędzy 100 a wartością maksymalną. 4A.5.2. ŁADOWANIE RECEPTUR. Do kolejnego ekranu przechodzi się poprzez przycisk "Load Recipe (Ładuj recepturę)" na ekranie głównym. Warto odnotować, że przy przejściu na lub z tego ekranu oplatarka zatrzymuje się automatycznie. Załadować można jedynie te receptury, które zostały już utworzone w edytorze receptur. MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-5 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA Dostęp do receptury jest możliwy na dwa sposoby. Dziesięć przycisków po lewej stronie ukazuje obecnie aktywne receptury. Nazwa receptury jest wyświetlona w treści przycisku. Wduszenie jednego z tych przycisków ładuje recepturę. Użytkownik może przeglądać łącznie 100 receptur. Guziki "Pg Up" i "Pg Down" służą do przełączania pomiędzy zestawami różnych zestawów receptur. Innym sposobem załadowania receptury jest wprowadzenie numeru receptury bezpośrednio w polu u góry po prawej stronie. W polu "Current Selection (Bieżący wybór)’ widoczna jest informacja dotycząca obecnie wybranej receptury. 4A.6.1. STATUS IO. Ekran ten pokazuje status wszystkich sygnałów wejścia i wyjścia w systemie. Należy zauważyć, że informacje te są z perspektywy głównego sterownika PLC umiejscowione w wyświetlaczu. W przypadku problemów z komunikacją pomiędzy wyświetlaczem a zdalnym IO, istnieje możliwość niezgodności wyświetlanych ekranów z rzeczywistym statusem zdalnego IO. Sygnały wejścia są pokazane na zielono, a wyjścia na czerwono. Znak zapytania obok każdego PLC pokazuje listę wszystkich sygnałów wejścia i wyjścia dla tego PLC. . RYSUNEK 4A.5.2.1: ŁADOWANIE RECEPTUR 4A.6.2. STATUS PROFIBUS. 4A.6. WYKRYWANIE I USUWANIE PROBLEMÓW. Pięć ekranów wykrywania i usuwania problemów można otworzyć poprzez menu główne. 4A-6 RYSUNEK 4A.6.1.1: STATUS IO Ekran ten pokazuje status komunikacji pomiędzy różnymi komponentami sieci Pofibus. Status Multi Panel musi być zielony aby komunikacja mogła mieć miejsce. Czerwony okrąg wskazuje brak odnalezienia MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA adresu Profibus dla danego komponentu. Należy pamiętać, że nie wszystkie oplatarki muszą mieć wszystkie z tych komponentów. Ekran ten ukazuje informacje o napędach/ falownikach w oplatarce. Status word (słowo statusu) wyświetla informację o aktualnym stanie napędu. Speed (Szybkość) określa bieżącą prędkość napędu w Hertzach. Torque (Moment obrotowy) wyświetla informację o aktualnym momencie obrotowym napędu. Obie liczby mają charakter przybliżony, który jest uzależniony od parametrów konfiguracji silnika. RYSUNEK 4A.6.2.1: STATUS PROFIBUS 4A.6.3. STATUS PLC. Ekran ten pokazuje status PLC, który jest zintegrowany z ekranem dotykowym. Nie powinno się tutaj wprowadzać żadnych zmian. Należy pamiętać, że na oplatarce z jednym członem, migotanie czerwonych diod LED błędów jest normalne, gdyż komponenty sieci Profibus dla drugiego członu nie są w systemie aktywne. Nie ma to wpływu na pracę oplatarki. RYSUNEK 4A.6.3.1: STATUS PLC RYSUNEK 4A.6.4.1: STATUS NAPĘDU 4A.6.5. USTAWIENIA MOMENTU OBROTOWEGO. Dostęp do tego ekranu jest możliwy poprzez ekran statusu napędu. Dla każdego silnika możliwe jest ustawienie maksymalnego i minimalnego momentu obrotowego. W przypadku przekroczenia tych wartości, oplatarka zatrzyma się z błędem. Maksymalna możliwa do ustawienia wartość momentu obrotowego to około 150%, wszelkie liczby powyżej tego poziomu oraz przeciągniecie silnika są ignorowane. Ustawienie minimalnego momentu obrotowego może być wykorzystane przy sprawdzaniu takich elementów jak zerwany pas na silniku. Jeśli ustawienie minimalnego momentu obrotowego wynosi 0, parametr ten jest ignorowany. 4A.6.4. STATUS NAPĘDU. MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-7 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA Ograniczenia dla momentu obrotowego są ignorowane w czasie pracy pulsacyjnej oplatarki oraz przy przyspieszaniu do prędkości roboczej. pracują na różnych prędkościach, prędkość zadana jest określana zgodnie z najszybszym członem. RYSUNEK 4A.6.5.1: USTAWIENIA RYSUNEK 4A.7.1: SEKRAN KOREKTY MOMENTU OBROTOWEGO 4A.7. EKRAN KOREKTY PRĘDKOŚCI I WYPRZEDZENIA. Ekran ten służy do wprowadzania korekt w informacjach o recepturze, a przejście do niego następuje z głównego ekranu pracy. Skok z receptury może być skorygowany przez operatora maszyny maksymalnie do limitu ustawionego w "Maksymalnej korekcie" tej receptury. Na ekranie pokazanym poniżej, recepta pozwala na 10% różnicę ustawień podstawowego skoku 25mm. PRĘDKOŚCI I WYPRZEDZENIA 4A.8. LICZNIKI I OPCJE. Customer options (Opcje klienta) to sygnały wejścia zarezerwowane dla dostosowanych do potrzeb klienta mechanizmów wyłączających. Dostęp do tego ekranu jest możliwy jest z ekranu głównego poprzez pokazany poniżej przycisk. Możliwe jest też tutaj ustawienie prędkości oplatarki, w granicach maksymalnej szybkości określonej w recepturze. Jeśli oba człony 4A-8 MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA Jeśli kolor przycisku jest pomarańczowy oznacza to, że jedna lub więcej opcji klienta zostały wyłączone. RYSUNEK 4A.9.1: FUNKCJE SYSTEMU RYSUNEK 4A.8.1: LICZNIKI I OPCJE Dwa przyciski reset w górnej części ekranu służą do ustawiania liczników produkcji z powrotem na zero. Przyciski w dolnej części ekranu służą do włączania lub wyłączania określonych mechanizmów wyłączających. Przycisk w kolorze czerwonym pokazuje, że mechanizm wyłączający zostanie ignorowany, a zielony kolor przycisku oznacza aktywność mechanizmu wyłączającego. W przypadku wszystkich mechanizmów wyłączających, aby wyłączenie zostało rozpoznane musi płynąć prąd, także konieczne jest wyłączenie mechanizmów, które na danej oplatarce nie są podłączone przewodami. 4A.9. FUNKCJE SYSTEMU. 4A.10. POZOSTAŁE EKRANY . Dwa inne warte zauważenia ekrany są dostępne poprzez główne menu. 4A.10.1. EKRAN USTAWIEŃ. Ekran ten pokazuje podstawowe parametry maszyny, typ maszyny (MR11 lub MR15) oraz ilość głowic szpuli. Parametry te są ustawione w głównym programie PLC (DB2). Ekran ten umożliwia także ustawienie hasła. Jeśli hasło jest ustawione dla innej liczby niż 0, musi ono być wprowadzane w celu uzyskania dostępu do głównego menu. Jeśli użytkownik zapomni hasła, dostęp do głównego menu jest zawsze możliwy dzięki użyciu domyślnego hasła 2112. Na tym ekranie można też ustawiać czas i datę. Funkcje systemu otwiera się z głównego menu. Można stąd kalibrować ekran dotykowy lub wyjść z programu głównego na pulpit windows CE. W przypadku większości standardowych funkcji systemu w wersjach pulpitu Windows możliwe jest ustawianie i konfiguracja systemu podstawowego. 4A.10.2. WENTYLATOR. Ekran ten konfiguruje momenty załączenia wentylatorów znajdujących się w górnej części głównej osłony. Możliwe są trzy ustawienia. I= zawsze włączony. Auto = Wentylator włącza się kiedy oplatarka jest uruchomiona. O = zawsze wyłączony. MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-9 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA 4A.11. ZESPÓŁ WENTYLATORA. Zespół wentylatora znajduje się w górnej części osłony akustycznej. Ma on zapewniać wentylację wewnątrz osłony akustycznej. Jeśli w trakcie pracy oplatarki wentylator nie jest uruchomiony, temperatury wewnątrz osłony podniosą się do poziomu zagrażającemu obsłudze i niekorzystnego dla funkcjonowania oplatarek. 4A-10 OSTRZEŻENIE Przed przystąpieniem do wszelkich napraw, upewnić się czy całe zasilanie silnika i osprzętu elektrycznego zostało wyłączone i zablokowane w pozycji "wyłączony". MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA 4A.11.1. MONTAŻ ZESPOŁU WENTYLATORA. KROK 1 ZAMONTOWAĆ WIRNIK WEWNĄTRZ OSŁONY ZA POMOCĄ ŚRUB Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM M6X12MM + PODKŁADKI PŁASKIE I ZABEZPIECZAJĄCE PRZEPROWADZIĆ PRZEWÓD WIRNIKA PRZEZ OTWÓR O ŚREDNICY 7/8” KROK 3 ZAŁOŻYĆ KOŁNIERZ KIELICHA WEWNĘTRZNEGO NA WSPORNIK W/ŚRUBY Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM M6X20MM + PODKŁADKI PŁASKIE I ZABEZPIECZAJĄCE ORAZ NAKRĘTKI SZEŚCIOKĄTNE WIRNIK WYDMUCHOWY KROK 2 ZAŁOŻYĆ KOŁNIERZ KIELICHA WEWNĘTRZNEGO NA WSPORNIK + ŚRUBY Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM M8X20MM + PODKŁADKI PŁASKIE I ZABEZPIECZAJĄCE ORAZ NAKRĘTKI SZEŚCIOKĄTNE KOŁNIERZ KIELICHA WEWNĘTRZNEGO KRO 5 UMOCOWAĆ WSPORNIKA W KROK 4 KASECIE FILTRA ŚRUBAMI Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM M6X20MM + PODKŁADKI PŁASKIE I ZABEZPIECZAJĄCE WSUNĄĆ KASETĘ FILTRA NA MOCOWANIE KOŁNIERZA WSPORNIKA KROK 6 ZAŁOŻYĆ WSPORNIKI MONTAŻOWE UCHWYTU OŚWIETLENIA ŚRUBAMI Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM M6X20MM + PODKŁADKI PŁASKIE I ZABEZPIECZAJĄCE ORAZ NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA RYSUNEK 4A.11.1.1: ZESPÓŁ WENTYLATORA MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-11 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA 5 2 6 1 3 FILTR JEST WSUWANY OD TYŁU 4 7 RYSUNEK 4A.11.1.2: ZESPÓŁ WENTYLATORA NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 4A.11.1. 2 1 S-5707 OSŁONA 1 2 S-5708 KLAMRA MOCOWANIA KIELICHA WLOTOWEGO 1 3 S-5709 SKRZYNKA FILTRA 1 4 S-5710 KLAMRA MOCOWANIA UCHWYTU OŚWIETLENIA 2 5 S-5705 WIRNIK WYDMUCHOWY 1 6 S-5706 PIERŚCIEŃ WLOTOWY 1 7 S-4891 FILTR Z SIATKĄ 16" X 20" X 2" 1 WENTYLATOR TABELA 4A.11.1.1: KARTA WYKRYWANIA I USUWANIA USTEREK DLA WENTYLATORA OBJAWY Hałas 4A-12 MOŻLIWA(-E) PRZYCZYNA(-Y) 1. Obce ciała w obudowie. 2. Niewłaściwe obroty koła. DZIAŁANIE NAPRAWCZE 1. Usunąć. 2. Odwrócić obroty. Szum łożyska silnika Brak smarowania łożysk. Nasmarować. Nadmierne drgania 1. Luźne śruby montażowe . 2. Brak wyważenia silnika. 3. Nagromadzenie materiału na kole. 4. Dokręcić. 5. Wymienić. 6. Oczyścić. Przeciążony silnik Statyczne ciśnienie układu mniejsze niż 1" słupa Zwiększyć ciśnienie statyczne wody. układu. Brak ruchu wirnika 1. Zerwany sworzeń. 2. Zmiana wymiarów łożyska. MR-11/MR-15 PLCT-F 1. Wymienić. 2. Wymienić. 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA 4A.11.2. EKSPLOATACJA. postrzępienia izolacji. 1. Przed podłączeniem silnika wentylatora do przewodu puszki połączeniowej, należy sprawdzić właściwości elektryczne zgodnie z oznaczonymi na tabliczce znamionowej silnika, aby zagwarantować poprawne napięcie i fazę. 2. Po wykonaniu połączeń elektrycznych, włączyć zasilanie na poziomie wystarczającym do uruchomienia jednostki. Upewnić się czy obroty koła są poprawne, tak jak wskazują to strzałki kierunkowe na zespole. Jeśli kierunek obrotów jest prawidłowy, zastosować zasilenie elektryczne w pełnym zakresie. 3. Gdy instalacja powietrza będzie w pełni aktywna, a wszystkie przewody podłączone, zmierzyć prąd pobierany do silnika i porównać z wartością znamionową, aby określić czy silnik pracuje w warunkach bezpiecznego obciążenia. 4. Przesmarować silnik zgodnie z instrukcjami producenta. Usunąć wszelkie nadmiary substancji smarowych z obudowy i zespołu wentylatora. OSTRZEŻENIE Przewód uziemiający musi być poprowadzony z obudowy silnika wentylatora do odpowiedniego ze względów elektryczności gruntu, takiego jak odpowiednio uziemiony metaliczny kanał kablowy lub system przewodów uziemiających. 5. Nie eksploatować wirnika przy usuniętym ekranie. 4A.11.3. KONSERWACJA . OSTRZEŻENIE 1. Okresowo usuwać brud z koła wentylatora, obudowy i przewodów. 2. Sprawdzać dokręcenie śrub ustalających. 3. Po odłączeniu źródła zasilania sprawdzić okablowanie pod kątem uszkodzeń czy Przed przystąpieniem do wszelkich napraw, upewnić się czy całe zasilanie silnika i osprzętu elektrycznego zostało wyłączone i zablokowane w pozycji wyłączony. MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-13 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA CZĘŚĆ III. LISTA PARAMETRÓW FALOWNIKA 4A.12. LISTA PARAMETRÓW NAPĘDU ZDWOJONEGO . Aby zobaczyć pewne PARAMETR 4A-14 parametry na niniejszej liście, parametr 3 (poziom dostępu) musi zostać ustawiony na 3 WYCIĄG CZŁON 100 1101,0 1237 1470,0 1472,0 1800 0-50Hz; * 0 0 Nie zmieniać Nie zmieniać 2-16 (domyślnie 4) * 0-50Hz * 0 2 6,0 100 2-16 (domyślnie 4) * 2106 2829 2829 2800 1 1 2801,9 1 1 2828 2198,6 2198.6 • Parametr 100, ustawiać za pomocą przełącznika DIP na falowniku, nie poprzez listę parametrów. • Parametr 1800 określa częstotliwość głowic szpuli dla silnika. Użytkownik może tutaj dokonać modyfikacji jeśli 50/ 60 Hz – patrz uwagi Początkowe Hz Hamowanie włączyć Pętla zamknięta Pętla zamknięta Częstotliwość głowicy patrz uwagi Przeciążenie silnika, poprawka błędu Przeciążenie silnika, poprawka błędu Przeciążenie silnika, poprawka błędu Przeciążenie silnika, poprawka błędu silnik będzie w czasie pracy źródłem wysokich dźwięków. Ustawienie "standardowe" nie występuje, stąd aby dokonać zmiany, należy metodą prób ustawiać różne wartości. MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA CZĘŚĆ IV. LOKALIZACJE INSTALACJI KABLI ELEKTRYCZNYCH 4A.13. PANEL SKRZYNKI ZACISKOWEJ DO ZDALNEJ STACJI OPERATORA. Odwołanie Rysunek 7.5.48. KABEL ZESPÓŁ ZDALNEJ STACJI OPERATORA al min Ter ox B Poprowadzić przewód w górę po wewnętrznej stronie osłony do sufitu [klamrować jeden (1) raz] Poprowadzić przewód wzdłuż wewnętrznej strony sufitu do przeciwległej ściany [klamrować trzy (3) razy] Poprowadzić przewód w dół po wewnętrznej stronie osłony do zdalnej stacji operatora. [klamrować jeden (1) raz] RYSUNEK 4A.13.1: PANEL SKRZYNKI ZACISKOWEJ DO ZDALNEJ STACJI OPERATORA MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-15 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA 4A.14. PANEL SKRZYNKI ZACISKOWEJ DO WEWNĘTRZNEJ STACJI PRACY PULSACYJNEJ. Odwołanie Rysunek 7.5.40 Ł PÓ ZESYNKI J R Z OW E K S SK CI ZA KABEL ZESPÓŁ WEWNĘTRZNEJ SKRZYNKI PRACY PULSACYJNEJ Poprowadzić przewód z panelu skrzynki zaciskowej do podłogi [klamrować dwa (2) razy] Poprowadzić przewód wzdłuż przedniej części oplatarki, pod miskami olejowymi do tunelu. Poprowadzić przewód pod tunelem do dna stojaka czujnika. Poprowadzić przewód do góry na zewnątrz tunelu i dalej w górę do wewnętrznej stacji pracy pulsacyjnej (Inside Jog Station). [klamrować lub mocować zgodnie z potrzebami] RYSUNEK 4A.14.1: PANEL SKRZYNKI ZACISKOWEJ DO WEWNĘTRZNEJ STACJI PRACY PULSACYJNEJ 4A-16 MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA 4A.15. PANEL SKRZYNKI ZACISKOWEJ DO DETEKTORÓW WYBIEGU SZPULI. Bobbin Runout Detector Wire al min Ter ox B Poprowadzić zespół małego czarnego przewodu (240-9065) z panelu skrzynki zaciskowej (Terminal Box) do czujników wybiegu materiału oplotu (Braid Material Runout Detector) (240-9075) [brak konieczności użycia klamr] RYSUNEK 4A.15.1: PANEL SKRZYNKI ZACISKOWEJ DO DETEKTORÓW WYBIEGU SZPULI MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-17 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA 4A.16. PANEL SKRZYNKI ZACISKOWEJ DO GŁÓWNEGO PANELU STEROWNICZEGO. Odwołanie Rysunek 6.12.2.9. PRZEWODY DO GŁÓWNEJ SKRZYNKI l ina rm Te ox B GŁ ÓW NA RZ YN KA ZA C IS KO WA SK Poprowadzić dwa (2) przewody z panelu skrzynki zaciskowej do góry wewnątrz ścianki osłony, poprzez mały otwór w suficie osłony Poprowadzić przewody w kanale kablowym (240-8067) na górze w kierunku przodu osłony, następnie ponownie w po ścianie osłony do głównej skrzynki sterowniczej (3000886). RYSUNEK 4A.16.1: PANEL SKRZYNKI ZACISKOWEJ DO GŁÓWNEGO PANELU STEROWNICZEGO 4A-18 MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA 4A.17. ZEWNĘTRZNY PRZEŁĄCZNIK OŚWIETLENIA DO WEWNĘTRZNEGO UCHWYTU OŚWIETLENIA. Odwołanie Rysunek 7.5.62. m ośw ocow ietl anie eni a KABEL ŚWIATŁA Poprowadzić kabel przez ścianę osłony. Prowadzić przewód do góry wzdłuż ścianyosłony wewnątrz w zespole kanału kablowego, do sufitu, następnie wzdłuż sufitu do mocowania oświetlenia. [Zamocować w miarę potrzeb. Patrz Rysunek 7.5.62.] RYSUNEK 4A.17.1: ZEWNĘTRZNY PRZEŁĄCZNIK OŚWIETLENIA DO WEWNĘTRZNEGO UCHWYTU OŚWIETLENIA MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-19 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA 4A.18. OKABLOWANIE WENTYLATORA. WENTYLATOR 1 2 KANAŁ 1 WENTYLATOR 3 PANDUIT RYSUNEK 4A.18.1: OKABLOWANIE WENTYLATORA NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 4A-20 4A.18.1 1 NA ZESPÓŁ I WYKAZU 3000528 OKABLOWANIE WENTYLATORA ZESPÓŁ KANAŁU KABLOWEGO WENTYLATORA 2 2 240-8870 ZESPÓŁ PUSZKI POŁĄCZENIOWEJ WENTYLATORA 1 3 240-8883 ZESPÓŁ KABLA WENTYLATORA 1 MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA 4A.19. TRASA OKABLOWANIA SILNIKA. Tylko dla napędu zdwojonego (PLCT-F).. GŁ Ó SK W N A RZ ZA YNKA CIS KO WA Poprowadzić przewód z głównej skrzynki sterowniczej do góry na zewnętrznej ścianie osłony, poziomo na górnej części , w dół po ścianie i pod członek do silnika. RYSUNEK 4A.19.1: TRASA OKABLOWANIA SILNIKA MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-21 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA ZAŁĄCZNIK 1: Lista alarmów i ostrzeżeń, które są zapisywane w dzienniku przez system. \Stacja SIMATIC HMI (1)\Zarządzanie alarmami\Alarmy dyskretne ALARMY DYSKRETNE NUMER NUMER TEKST ALARMU KLASA ALARMYU ETYKIETA WYZWALANIA BITU WYZWAL ANIA Błąd napędu: Wyciąg 1 Alarmy podstawowe MainErrors 0 Błąd napędu: Człon przedni 2 Alarmy podstawowe MainErrors 1 Błąd napędu: Człon tylny 3 Alarmy podstawowe MainErrors 2 Niski poziom oleju 4 Alarmy podstawowe MainErrors 3 Osłona bezpieczeństwa wyciągu 5 Alarmy podstawowe MainErrors 4 Zerwany oplot: Człon przedni 6 Alarmy podstawowe MainErrors 5 Zerwany oplot: Człon tylny 7 Alarmy podstawowe MainErrors 6 Wybieg szpuli: Przód Człon 8 Alarmy podstawowe MainErrors 7 Wybieg szpuli: Tył Człon 9 Alarmy podstawowe MainErrors 8 Drzwi osłony-przód Człon 10 Ostrzeżenia MainErrors 9 Drzwi osłony-człon tylny 11 Ostrzeżenia MainErrors 10 Przeciążenie silnika: Smarowanie Pompa (Q2) 12 Alarmy podstawowe MainErrors 11 Przeciążenie silnika: Wentylator (Q3) 13 Alarmy podstawowe MainErrors 12 Przeciążenie silnika: Główny Napędy 14 Alarmy podstawowe MainErrors 13 Zatrzymanie awaryjne 15 Alarmy podstawowe MainErrors 14 Obejście wewn. stacji pracy pulsacyjnej 16 Ostrzeżenia MainErrors 15 Błąd magistrali 17 Alarmy podstawowe MainErrors2 0 Przycisk stop 18 Ostrzeżenia MainErrors2 1 (Q1) 4A-22 Opcja 1 19 Alarmy podstawowe MainErrors2 2 Opcja 2 20 Alarmy podstawowe MainErrors2 3 Opcja 3 21 Alarmy podstawowe MainErrors2 4 MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA ALARMY DYSKRETNE NUMER TEKST NUMER ALARMU KLASA ALARMYU ETYKIETA WYZWALANIA BITU WYZWAL ANIA Opcja 4 22 Alarmy podstawowe MainErrors2 5 Opcja 5 23 Alarmy podstawowe MainErrors2 6 Opcja 6 24 Alarmy podstawowe MainErrors2 7 Silnik wyciągu-moment obrotowy Przekroczenie limitu 25 Alarmy podstawowe MainErrors2 8 Silnik wyciągu-minimum Błąd momentu obrotowego 26 Alarmy podstawowe MainErrors2 9 Silnik członu przedniego - moment obrotowy Przekroczenie limitu 27 Alarmy podstawowe MainErrors2 10 Człon przedni Silnik-minimalny moment obrotowy Błąd 28 Alarmy podstawowe MainErrors2 11 Silnik członu tylnego - moment obrotowy Przekroczenie limitu 29 Alarmy podstawowe MainErrors2 12 Człon tylny Silnik-minimalny moment obrotowy Błąd 30 Alarmy podstawowe MainErrors2 13 Opcja 7 31 Alarmy podstawowe MainErrors2 14 Opcja 8 32 Alarmy podstawowe MainErrors2 15 Opcja 9 33 Alarmy podstawowe MainErrors3 0 Opcja 10 34 Alarmy podstawowe MainErrors3 1 MR-11/MR-15 PLCT-F 4A-23 4A-INSTALACJA ELEKTRYCZNA ZAŁĄCZNIK 2: DOSTĘP ZDALNY Ustawienia portu do dostępu do Multipanelu poprzez router. ‘Adres IP serwera’ Multipanelu. PORT SETTINGS 4A-24 MR-11/MR-15 PLCT-F to adres TCP/IP Okablowanie silnika wentylatora Tamer 5-UKŁAD SMAROWANIA ROZDZIAŁ 5 UKŁAD SMAROWANIA CZĘŚĆ I. OPIS OGÓLNY O ILE NIE WSPOMNIANO W TREŚCI, INFORMACJE PODANE DLA STANDARD DLA WERSJI ELEKTRONICZNEJ PLCT-F. PLC-T STANOWIĄ 5.1. INFORMACJE OGÓLNE. Każdy moduł członu MR-15 PLC-T został tak skonstruowany, by zapewniać właściwe smarowanie. Cały układ smarowania składa się z komponentów sterowanych zarówno automatycznie jak i ręcznie. 5.3. ZESPÓŁ OSI WIRNIKA I WIRNIKA. (Rysunek 7.5.21) Stałe zasilanie olejem wchodzi do tylnej części każdej osi wirnika. Każda oś ma sama w sobie trzy jednostki pomiarowe Bijur (Rysunek 7.5.21). Zespoły te rozprowadzają właściwe porcje oleju, jak niżej: Niniejsza część przedstawia użytkownikowi instrukcje dotyczące eksploatacji, konserwacji oraz wykrywania i usuwania problemów. • Zespół sterowania (6) Kieruje olej do tylnego łożyska osi wirnika. • Zespół sterowania (7) Kieruje olej do zestawów tylnego łożyska transferowego. • Zespół sterowania (27) Kieruje olej do zespołów przedniego łożyska osi wirnika jak i zestawów przedniego łożyska transferowego. 5.2. AUTOMATYCZNE SMAROWANIE OLEJEM. Pompa zębata Bijur V5W napędzana silnikiem elektrycznym zapewnia stałą ilość wypływu oleju na każdy moduł członu. Pompa Bijur jest zamontowana na zespole miski odstojnika (Patrz Rysunek 7.5.34). Olej jest podawany pod ciśnieniem z pompy przez dwie stacje filtrujące. • Filtr próżniowy Filtr próżniowy dla pompy Bijur, Wykaz nr 7, Rysunek 7.5.34. • Filtr z wkładem filtrującym Rysunek 7.5.34. Olej jest przekazywany seriami poprzez filtry i nylonowe przewody rurowe do tylnej części górnej ramy członu. Olej z tego obiegu zamkniętego jest kierowany aby zasilić wspomniane komponenty MR-15 PLC-T. 5.4. SMAROWANIE ZEWNĘTRZNE WIRNIKÓW. Zespół pomiarowy Bijur z tego samego obwodu zasilania rozprowadza olej z tylnej części górnej ramy członu poprzez zespół pomiarowy do linii kroplującej umiejscowionej powyżej mniejszego koła zębatego wirnika (Rysunek 5.6.1) dla oplatarek z 16, 20, 24 i 36 głowicami. 5.5. REGULACJA CIŚNIENIA OLEJU. Manometr oraz przełącznik czujnikowy ciśnienia (Rysunek 5.5.1) są zamontowane w zamkniętym obwodzie układu olejowego Bijur w dolnej tylnej części każdej górnej ramy członu (Rysunek 5.6.1), lub na misce. Manometr pokazuje ciśnienie oleju w układzie Bijur na członie. MR-15 PLCT-F 5-1 5-UKŁAD SMAROWANIA Czujnikowy przełącznik ciśnienia jest połączony szeregowo z manometrem i monitoruje ciśnienie oleju w sposób ciągły. Niezależnie od przyczyny, jeśli ciśnienie spadnie poniżej 45 PSIG ± 5 PSIG (310 KPa ± 34 KPa), przełącznik automatycznie odcina silnik napędowy, na osłonie pojawia się "BURSZTYNOWE" światło, a ekran niskiego poziomu oleju zostaje wyświetlony na głównej skrzynce operatora (Patrz Rysunek 4.10.1). Najczęstszymi przyczynami niewłaściwego ciśnienia są: 1. Zatkane filtry: Sprawdzić oba filtry. 2. Awaria smarownicy: Pompa. 3. Wyciek w obiegu rozprowadzania oleju. 4. Niski poziom oleju w zbiorniku pompy Bijur. 5.6. USTAWIENIA UKŁADU BIJUR . Pompa Bijur jest tak ustawiona by stale zapewniać maksymalny poziom ciśnienia. Zawór bezpieczeństwa usytuowany w misce odstojnika steruje ciśnieniem do członów. Zawór ten jest ustawiony na 65 PSI (450 KPa) i jego regulacja nie jest możliwa. Czujnikowy przełącznik ciśnienia umiejscowiony w pobliżu manometru w tylnej części członu jest ustawiony na minimum 45 PSIG ± 5 PSIG (310 KPa ± 34 KPa) i jego regulacja nie jest możliwa (Rysunek 5.5.1) Pojemność miski odstojnika wynosi 13 galonów USA (49,2 litrów). Miskę powinno się zapełniać do poziomu poziomowskazu korzystając z wlewu do miski (Rysunek 7.5.34 i 7.5.35). OSTRZEŻENI Niski poziom oleju. Nie uruchamiać pompy Bijur bez oleju. Możliwość uszkodzenia produktu. FIGURE 5.5.1: : CZUJNIKOWY PRZEŁĄCZNIK CIŚNIENIA 5-2 MR-15 PLCT-F 5-UKŁAD SMAROWANIA WIDOK OD TYŁU CZŁONU WSKAŹNIK PRZEŁĄCZNIK CZUJNIKOWY CIŚNIENIA MNIEJSZE KOŁO ZĘBATE WIRNIKA FIGURE 5.6.1: PLAN UKŁADU SMAROWANIA CZŁON Z 36 GŁOWICAMI 5.7. RECYKLIZACJA OLEJU NADAJĄCEGO SIĘ DO WIELOKROTNEGO UŻYTKU. Układ oplatarki MR-15 PLC-T został tak zaprojektowany by zbierać, przecedzać, i filtrować olej do ponownego wykorzystania w układzie. Olej z każdej górnej ramy członu ma możliwość opadania do miski znajdującej się w podstawie dolnego członu. Ciężkie ciała obce osiądą na dnie. Olej jest podawany grawitacyjnie przewodami do miski odstojnika. Tutaj, filtr próżniowy znajdujący się wewnątrz pompy Bijur przecedza olej, a pompa podaje olej do dwóch filtrów. 5.8. OLEJ ZUŻYTY. Olej, który nie nadaje się do ponownego użycia jest zbierany z następujących lokalizacjach: 1. Niewielkie ilości oleju z głowic, które mogą być zmieszane z ciałami obcymi mają możliwość opadania do końcowej rynienki olejowej pokazanej jako (1, na MR-15 PLCT-F 5-3 5-UKŁAD SMAROWANIA Rysunku 7.5.33) i są zbierane w wyjmowalnej misce chwytającej (19). W miarę zapotrzebowania miskę należy opróżniać, jednak spuszczonego oleju NIE WOLNO wprowadzać z powrotem do układu. Musi on zostać usunięty. 2. Olej który jest zmieszany z zanieczyszczeniami zostaje oczyszczony filtrami, zgodnie z wcześniejszym opisem. 3. Olej bardzo zabrudzony musi być okresowo odlewany lub wypompowywany z wszystkich trzech miejsc osadzania. (Patrz Konserwacja układu smarowania) 5.9. SMAROWANIE KÓŁ ZMIANOWYCH. (Nie wymagane przy napędzie zdwojonym PLCTF) Smarowanie kół zmianowych oraz elementów łańcucha napędowego członu oplatarki odbywa się poprzez miskę olejową umieszczoną w dolnej ramie. Miska jest wypełniana około 2 galonami USA (7,6 litrów) oleju zasilającego łańcuch napędu i dwa koła zmianowe poprzez ugniatanie i rozpryskiwanie. Z racji tego, że obszar ten jest uszczelniony, olej może być eksploatowany przed wymianą przez długi okres czasu. (Patrz Tabela 5.13.1, Harmonogram smarowania). Poziom oleju w misce musi sięgać środka wału napędowego. 5.10. SMAROWANIE GŁOWIC . Sprzęgło sprężynowe głowicy smarowane jest zgodnie z zalecanymi odstępami czasu przy użyciu smaru znajdującego się w ruchomej piaście. Zalecany produkt: Smar Gleitmo 585M. 5.11. SMAROWANIE TORU KRZYWKI. Powierzchnie toczne toru i łożyska transferowego są smarowane olejem wypływającym z łożysk i miotanym z kół zębatych. CZĘŚĆ II. INSTRUKCJE OBSŁUGOWE CENTRALNEGO UKŁADU SMAROWANIA BIJUR 5.12. INFORMACJE OGÓLNE. Maszyna jest zabezpieczona wbudowanym centralnym układem smarowania Bijur. Poprawne smarowanie wszystkich łożysk gwarantuje długotrwały okres bezawaryjnej pracy maszyny, o ile zapewniona będzie odpowiednia konserwacja. Układ Bijur składa się z trzech podstawowych elementów: 5-4 1. SMAROWNICA, która wymusza stały przepływ oleju w układzie. 2. Pojedyncza linia PRZEWODÓW ROZPROWADZANIA, rozgałęzionych aby dostarczać olej do powierzchni łożysk na całej oplatarce. 3. ZESPOŁY STEROWANIA dozujące właściwą powłokę olejową na każde łożysko. MR-15 PLCT-F 5-UKŁAD SMAROWANIA 5.13. OLEJ. Patrz Tabela 5.13.1. TABELA 5.13.1: HARMONOGRAM SMAROWANIA POZ YCJA FUNKCJA LOKALIZACJA ŹRÓDŁO I ŚRODEK SMARUJĄCY METODA PRZEDZIAŁ CZASU Rozbryzg i kąpiel **EXXON - Spartan EP 150 lub Nowa Formuła Spartan EP 150 Po pierwszych 1000 godz., następnie w odstępach co 2000 godz Koła zębate Przód członu wirnika i napęd koła mniejszego Stała recyrkulacja z użyciem pompy Bijur **EXXON - Spartan EP 150 2000 godz. UWAGA: Oplatanie pewnego typu materiałów może powodować konieczność częstszej wymiany oleju. Konieczność wymiany będzie wskazana stanem filtrów. 3 Sprzęgło głowicy szpuli Piasta sprzęgła Ręcznie - smar Gleitmo 585M 600 godz 4 Wał nośnika szpuli i szpula Oś obrotowa nośnika szpuli Ręcznie - smar Lithium 2 FINA - Uniwersalny 200 godz 5 Nośniki szpuli i tory krzywki Przód członu Stała recyrkulacja z użyciem pompy Bijur **EXXON - Spartan EP 150 2000 godzin UWAGA: Oplatanie pewnego typu materiałów może powodować konieczność częstszej wymiany oleju. Konieczność wymiany będzie wskazana stanem filtrów. 6 Przednie i tylne łożyska osi wirnika Wewnątrz każdego z wirników Stała recyrkulacja z użyciem pompy Bijur **EXXON - Spartan EP 150 7 Zespoły łożysk transferowych wirnika Rama wirnika Stała recyrkulacja z użyciem pompy Bijur **EXXON - Spartan EP 150 10 Silnik wentylatora Górna część osłony akustycznej Ręczny Patrz instrukcje dot. silnika wentylatora Patrz instrukcje dot. silnika wentylatora 11 Silnik napędu "Leeson" (PLCT-F) Tył członu Ręczny Polyrex EM 2 lata 1 do 2 pełnych dawek ręcznej smarownicy ciśnieniowej 1 Wał napędowy członu (Nie wymagane przy napędzie zdwojonym PLCT-F.) 2 Podstawa członu MR-15 PLCT-F 5-5 5-UKŁAD SMAROWANIA ** Zatwierdzona lista olejów: • Mobilgear 629 • Shell Omala 150 • ESS0 Spartan EP 150 UWAGA: Nie używać żadnych olejów zawierających środki syntetyczne lub tłuszcz zwierzęcy. Powodują one awarię układu smarowania. Wybrany typ oleju musi posiadać formułę wysokiej jakości olejów mineralnych. ruchu wskazówek zegara aby zredukować ciśnienie lub zamykając zawór, przez co ciśnienie się zwiększa. Musi on być ustawiony na ciśnienie maksymalne. 5.17. WYMIANA FILTRA. 5-17.1. FILTR WLOTOWY. Filtr wlotowy chroni układ smarowania. Filtr ten należy sprawdzać co sześć miesięcy. W razie zatkania, oczyścić lub wymienić. Aby zdjąć filtr pompy (7, Rysunek 7.5.34). 5.14. URUCHAMIANIE NOWEJ MASZYNY. Wypełnić zbiorniki odpowiednią ilością oleju. Miska odstojnika mieści 13 galonów, a miska olejowa podstawy ramy 6 galonów. Umieścić koła zmianowe 54/82 na członie. Zdemontować wszystkie kaptury wirników (16, Rysunek 7.5.19) i zaślepkę osi (5, Rysunek 7.5.21). Uruchomić maszynę i zweryfikować czy olej wypływa z końcówek wszystkich osi. Może to zająć kilka godzin. Wstawić zaślepki i kaptury oraz kontynuować pracę do czasu stwierdzenia, że olej dopływa do wszystkich łożysk ana osiach. Uwaga: Wersja napędu zdwojonego PLCT-F nie wykorzystuje kół zmianowych lub wymaga oleju w tylnej misce olejowej. 5.15. KONSERWACJA. Poziomy oleju sprawdzać co dziennie i w miarę potrzeby uzupełniać zbiornik. Okresowo sprawdzać układ pod kątem luźnych lub zerwanych przewodów, luźnych mocowań i złączek. W razie konieczności wymieniać filtry. 5.16. EKSPLOATACJA. W pełni automatyczny układ smarowania został wstępnie ustawiony przez producenta maszyny, aby zapewnić jak najlepszą pracę. Smarownica to napędzana silnikiem pompa zębata zapewniająca stałą ilość porcji oleju. Ilość wypływających porcji może być regulowana poprzez obrót zaworem obejściowym w kierunku przeciwnym do 5-6 1. Wyłączyć MR-15 PLC-T. Sprawdzić czy pompa nie pracuje. 2. Podnieść pokrywę miski odstojnika i podeprzeć jej nóżki na przegrodach w misce. 3. Odkręcić filtr z nasadki. 5.17.2. GĘSTOŚĆ FILTRA MISKI ODSTOJNIKA. Filtr miski odstojnika (3, Rysunek 7.5.35) wykonany został z siatek drucianych dwóch odmiennych wymiarów. Z racji różnych wymiarów siatki drucianej filtr ten jest jednokierunkowy i musi zostać tak zamontowany by olej w pierwszej kolejności przepływał przez siatkę gęstą. W przypadku zamontowania filtra odwrotnie, nie będzie możliwe jego poprawne czyszczenie. Kawałki drutu i inne zabrudzenia utkną pomiędzy siatką z drutu grubszego i siatką gęstszą, przez co trudno będzie je usunąć. 5.17.3. FILTR MISKI OLEJOWEJ PODSTAWY. Filtr miski olejowej podstawy (14 i18, Rysunek 7.5.33 dla 18 i 24 głowic) (5 oraz 6, Rysunek 7.5.36 dla 36 głowic) umiejscowiony w podstawie, składa się z z siatek drucianych dwóch odmiennych wymiarów. Musi on zostać tak zamontowany by olej w pierwszej kolejności przepływał przez siatkę gęstą. MR-15 PLCT-F 5-UKŁAD SMAROWANIA silnika skierowane było w pożądanym kierunku. 5.18. WYMIANA SILNIKA. 1. Wyłączyć MR-15 PLC-T. Sprawdzić czy pompa nie pracuje. 2. Odciąć główne zasilanie skrzynce sterowniczej. w głównej 3. Odłączyć zasilanie elektryczne w silniku pompy. 9. Duży pierścień "O-ring" umieścić w rowku na powierzchni obudowy pompy, cztery śruby montażowe przełożyć przez otwory w obudowie pompy i ostrożnie umieścić mały pierścień "O-ring" na każdej śrubie, osadzając go na samym dole zagłębienia. 10. Obrócić wypust na wale silnika tak by skierowany był w tym samym kierunku co szczelina w wale pompy. OSTRZEŻENI Nie włączać głównego zasilania. Jeśli to nastąpi, końcówki tych przewodów znajdą się pod napięciem. 4. Odłączyć pompę od linii wyjściowej przy złączu (28) tak jak widać na Rysunku 7.5.34. 5. Zdjąć cztery śruby z łbem gniazdowym (14 Rysunek 7.4.34). 6. Ostrożnie wyjąć pompę z miski. 7. Obrócić zespół smarownicy do góry nogami i oprzeć koniec silnika na stole roboczym. Zdjąć ułożony w kształcie litery "U" przewód wylotowy z pompy. Wymontować cztery śruby montujące pompę wraz z pierścieniami typu "O-ring". Pompa i płyta osłony powinny teraz odłączyć się od silnika. 8. Umieścić zamienny silnik na stole, płytę osłony położyć na kielichu ustalającym na silniku i obrócić aż jej otwory zrównają się z otworami montażowymi silnika. Należy dopilnować aby przyłącze elektryczne 11. Ostrożnie osadzić pompę na piaście silnika. Pompa powinna osunąć się na miejsce przy wyrównanych wałach. 12. Równomiernie dokręcić śruby montażowe silnika z momentem obrotowym 20 in.-lbs. (2.2 Nm). 13. Wymienić uformowany w kształcie litery "U" przewód wylotowy, zespół smarownicy umieścić w zbiorniku, podłączyć układ przewodów i zasilanie elektryczne silnika. 14. Włączyć główne zasilanie w głównej skrzynce sterowniczej. 15. Włączyć przełącznik pompy. 16. Ustawić wartości. ciśnienie na maksymalnej 17. Sprawdzić wycieki. 18. Wyłącznik przełącznik. 19. Sprawdzić czy pompa pracuje w czasie pracy oplatarki oraz czy odczyt manometru w tylnej części członu wynosi 45 PSIG ±5 PSIG (310 KPa ±34 KPa). MR-15 PLCT-F 5-7 5-UKŁAD SMAROWANIA 5-8 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE ROZDZIAŁ 6 OPCJE CZĘŚĆ I. SUPERPACK YARN PACKAGE 6.1. SUPER PAKIET. Super pakiet to pojedynczy pakiet odwijania przędzy (Rysunek 6.1.1) nawiniętej na rurkę (Rysunek 6.1.2) lub szpulę z kołnierzem (Rysunek 7.5.12). Wymagany jest specjalny zestaw wspornika L (Rysunek 7.5.15). KIERUNEK NAWIJANIA MUSI BYĆ ZGODNY Z PRZEDSTAWION UWAGA: M NA RYSUNKU PRZĘDZA MUSI ZNAJDOWAĆ SIĘ PONIŻEJ KOŃCÓWEK RURKI MAKS. WYBRZUSZENIE ¼ CALA 6.4 mm 10 ½ IN 266.7 mm ø 6 ½ IN (MAX) ø 165 mm 7/16 IN 11.1 mm CAŁKOWITA MASA PAKIETU NIE MOŻEPRZEKRACZAĆ 10 FUNTÓW (4,5 KG) RYSUNEK 6.1.1: SUPER PAKIET MR-15 PLCT-F 6-1 6-OPCJE RZUT 11.575 IN -.062 294 mm +.00 -1.5 .44 IN ±.02 11.2 mm ±5 .325 IN 8.25 mm A UŁOŻENIE PAPIERU .25 IN ±.01 6.4 mm ±.25 EK UN NIA R E A KI WIJ D O +.00 A-A +.01 ø 1.592 IN -.00 +.25 ø 40.5 mm -.00 A PART NO. 240-4018 RYSUNEK 6.1.2: SPECYFIKACJE RURKI ADAPTERA SUPER PAKIETU PRZĘDZY drutu na stopę na możliwym do przyjęcia poziomie. Przed utratą swojej skuteczności, oba elementy są w stanie wypracować poziom 93% pokrycia. Liczby ten mogą się różnić w zależności od stosowanego produktu drutu. Uwaga 1. Nacięcia należy ustawić co 180°. 2. Budowa: Spiralna rurka kartonowa Durolene firmy Sonoco Products Co. bez śladu szwu na warstwie zewnętrznej. 6.2. UŻYCIE LEJA I PIERŚCIENIA OPLOTU. Pierścień oplotu i lej są przewidziane do użytku wyłącznie z drutem. Pierścień oplotu oraz lej zaprojektowano by zwiększyć pokrycie węża drutem. Oplatarka MR-15 PLC-T może osiągnąć poziom 86% pokrycia. Powyżej tej wartości procentowej przeplatanie się drutów oraz luźne druty zaczynają być problemem. Pierścień oplotu w połączeniu z lejem współpracują aby utrzymać przeplatanie 6-2 Wybór właściwego wymiaru leja, pasującego do średnicy węża, jest kluczem do właściwego funkcjonowania systemu. Jeśli lej będzie zbyt duży, pojawi się więcej przeplotów drutu. Jeśli lej będzie zbyt mały, pojawia się niebezpieczeństwo zablokowania w nim węża z wybrzuszeniem po wytłoczeniu. Może to oderwać stojak leja od pokrywy tunelu. Właściwe umieszczenie względem siebie pierścienia oplotu i leja jest wymogiem obowiązkowym. Należy jednak pamiętać, że niektóre produkty będą lepiej przechodziły przez system ustawiony nieznacznie inaczej. Tak więc, użytkownicy powinni trochę poeksperymentować. MR-15 PLCT-F 6-OPCJE Podczas eksploatacji, przy uruchamianiu oplatarki w leju pojawiają się pętle i przeploty drutu. Jest to proces normalny, gdyż system rozpoczynając pracę zbiera wszystkie luźne druty i zagęszcza je na wężu. Po przebiegu węża około 6 cali (152 mm), wszystkie zwisy zostają przez system usunięte, a ilość pojawiających się przeplotów drutu będzie nieznaczna. Druty poluzowane pomiędzy punktem oplatania i szpulą są prawie wyeliminowane. System przejmuje te druty i umieszcza je na wężu w formie drutu delikatnie poluźnionego i sporadycznych przeplotów. CZĘŚĆ II. LEJ I PIERŚCIEŃ OPLOTU (OPCJE SLOW) 6.3. ZAKŁADANIE I EKSPLOATACJA LEJA ORAZ PIERŚCIENIA OPLOTU (SLOW - OPCJA DODATKOWA). (Patrz Rysunek7.5.28) 1. Przed nawleczeniem drutu na liner, poluźnić korbkę Kippa (24, Rysunek 7.5.28) i przesunąć pierścień oplotu (1, Rysunek 7.5.28) całkowicie w prawo oraz dokręcić korbkę. Poluźnić śruby (4) przesunąć lej (2) całkowicie do lewej strony i ponownie dokręcić śruby (4). OSTRZEŻENI Po ustawieniu pierścienia oplotu całkowicie do prawej, głowice szpuli są pozbawione ochrony przed zaczepianiem pasm, które przechodzą zbyt blisko. Należy dopilnować aby nie miało to miejsca przed uruchomieniem oplatarki. Aby temu zapobiec, w razie konieczności przesunąć pierścień oplotu na zewnątrz. 2. Nawlec maszynę i przyłączyć wszystkie druty do linera. Uruchomić oplatarkę na tyle długo aby punkt oplotu osiągnął pozycję, w której pozostanie. Sprawdzić aby punkt powiązania pasm drutu na linerze przechodził przez lej (2) bez blokowania. 3. Pulsacyjnie przesunąć człon do momentu gdy jeden z nośników dotrze do miejsca, które jest możliwie najdalej odsunięte od środka węża. Pozostawić go w tym położeniu. Poluźnić korbkę Kippa i przesunąć pierścień oplotu (1) aż dotknie splotu drutów wychodzących z nośnika. Następnie przesunąć pierścień o dalsze ½ cala (13 mm). Ponownie dokręcić korbkę Kippa. 4. Poluzować wszystkie śruby (4) i przesunąć lej (2) w lewo do momentu dotknięcia drutów wychodzących z pierścienia oplotu (1). Obrócić teraz członem przesuwając lej o 1 cal (25 mm) od punktu, gdzie stykał się ze stojącymi w miejscu drutami. Po osiągnięciu tego miejsca, dokręcić wszystkie śruby (4). Pracując przy uchwycie leja należy użyć wkrętaka ½ cala. 5. Aby ustawić lej w pionie i jeden obok drugiego, skorzystać ze śrub imbusowych M12 (19). 6. Aby wymienić leje należy wykręcić śruby imbusowe M8 (10). 7. Na tym etapie lej i pierścień oplotu są gotowe do pracy produkcyjnej. 8. Aby wykrywać zerwanie drutu należy użyć pierścienia uziemionego. 9. Aby ułatwić usuwanie zakleszczeń, usunąć śruby utrzymujące razem dzielone połówki leja. 10. Zespół stojaka wsuwanego oraz wewnętrzna stacja pracy pulsacyjnej muszą zostać zamontowane tak jak ujęte to MR-15 PLCT-F 6-3 6-OPCJE zostało na (Rysunku 7.5.28). Skrzynka musi być skierowana przodem do wyciągu. Niedopełnienie powyższego może doprowadzić do poważnego uszkodzenia oplatarki. 11. Zespół podstawy czujnika musi zostać zamontowany tak jak pokazano, co pozwoli na poprawną instalację leja (Rysunek 7.5.28). 12. Na oplatarkach starszego typu, śruby M6 są założone w 8 miejscach ujętych na Rysunku 7.5.28, element 20. Wykręcić te śruby (20), nawiercić otwory o średnicy 8,1 mm i włożyć śruby M8 (20) z podkładkami (21 i 23) oraz nakrętkami (22), tak jak to ujęto na Rysunku 7.5.28. Nowsze typy oplatarek posiadają śruby M8 już w tych miejscach założone. CZĘŚĆ III. DETEKTOR ZERWANIA OPLOTU 6.4. ZAKŁADANIE I EKSPLOATACJA DETEKTORA (CZUJNIKA) ZERWANIA OPLOTU. (Patrz Rysunek 7.5.31) Czujnik pracuje przesuwając się w kierunku przesuwu węża kiedykolwiek jeden z kołków zaczepi o węzeł lub pętlę na wężu. Ruch ten zamyka przerwę pomiędzy sprężyną czujnika zerwania (13, Rysunek 7.5.31) i trzpieniem sprężyny (5, Rysunek 7.5.31), co elektrycznie uziemia obwody sterujące pracą oplatarki oraz ją wyłącza. Aby założyć i uruchomić czujnik należy postępować tak jak opisano poniżej. 1. Przestawić przełącznik zasilania elektrycznego w głównej skrzynce sterowniczej na wyciągu do pozycji "WYŁĄCZONY". Uniemożliwi to na ruch oplatarki w czasie zakładania detektora zerwania oplotu. 2. Zespół czujnika oplotu (Rysunek 7.5.31) umieścić na zespole stojaka wsuwanego (2, Rysunek 7.5.31) przy pomocy dwóch śrub M6 i podkładek B6.4. Dokręcić zespół klamry do zespołu stojaka w miejscu znajdującym się w pobliżu pożądanej pozycji punktu oplotu. 3. Zamocować dwie połówki pierścienia zgodnie z wymaganiami dla wymiaru węża (18, Rysunek 7.5.31) w uchwycie (14, Rysunek 7.5.31). Połówki pierścienia powinny się domykać i otwierać bez użycia nadmiernej siły. Do zainstalowania lub wyjęcia połówek pierścienia nie 6-4 powinny być wymagane żadne narzędzia. Wszystkie regulacje zostały już wykonane w zakładzie producenta. Kilkuminutowe ćwiczenia w zakładaniu i zdejmowaniu połówek pierścienia pozwolą operatorowi na wypracowanie pożądanej szybkości. 4. Uchwyt (14) zawierający połówki pierścienia włożyć do zespołu sprężyny. Uchwyt może być wmontowany od przodu lub od tyłu zespołu sprężyny. Nie ma przy tym potrzeby użycia narzędzi. Nadmierne użycie siły zniszczy sprężyny, powodując nieprawidłową pracę czujnika. 5. Ustawić cztery trzpienie sprężyny (5, Rysunek 7.5.31); odblokować sprężyny o około ½ mm. Regulacja ta steruje wrażliwością czujnika. Większa szczelina zmniejsza wrażliwość, mniejsza szczelina ją zwiększa. Wszystkie cztery szczeliny muszą być ustalone identyczne. Jeśli szczelina jest zbyt duża, prowadzi to do ruchu uchwytu bez wyłączenia oplatarki. 6. Włączyć główne zasilanie w głównej skrzynce sterowniczej ustawiając przełącznik do pozycji "WŁĄCZONY" Sprawdzić czy czujnik pracuje, poruszając uchwytem detektora oplotu. Spowoduje to wysunięcie sprężyn detektora z rowków uchwytu detektora oplotu. Następnie zamknąć drzwi osłony i spróbować uruchomić oplatarkę. Oplatarka nie powinna się uruchomić. MR-15 PLCT-F 6-OPCJE wyjęte. Uwaga Detektor zerwania oplotu oraz detektor wybiegu szpuli nie będą funkcjonowały, jeśli wewnętrzny wyłącznik bezpieczeństwa będzie ustawiony w pozycji "WŁĄCZONY". Teraz należy sprawdzić czy każda ze sprężyn uruchamia czujnik, popychając uchwyt czujnika oplotu w kierunku wyzwalającym jedną ze sprężyn oraz próbując uruchomić oplatarkę. Zresetować oplatarkę wduszając przycisk stop przed kontrolą kolejnej sprężyny. Oplatarka nie może się uruchomić. 7. Po pomyślnym zakończeniu powyższych prób czujnik jest gotowy do użycia. Przy nawlekaniu czujnika połówki pierścienia należy zdjąć. 8. W normalnym trybie pracy sugerowana procedura ponownego uruchomienia oplatarki, po tym jak wada przesunęła uchwyt detektora oplotu wystarczająco daleko by wyłączyć oplatarkę, jest następująca: Uwaga Aby zapobiec urazom operatora, korzystać wyłącznie z wewnętrznego przełącznika pracy pulsacyjnej. a. Całkowicie usunąć uchwyt detektora oplotu (14) z mocowań sprężyn, o ile już nie został wyjęty. b. Zdemontować zespół połówek pierścieni (18), o ile jeszcze nie zostały c. Uruchomić oplatarkę w trybie pulsacyjnym przy pomocy przycisku wewnętrznego do ustawienia wady od 50 do 100 mm "w dół" od zespołu sprężyn. d. Po rozwiązaniu problemu z wadą, wsunąć uchwyt detektora oplotu (14) "w górę" od miejsca wady i ponownie zamontować połówki pierścienia. e. Następnie należy wdusić uchwyt z połówkami z powrotem do zespołu sprężyn. Sprężyny muszą zaryglować się w rowku w kształcie "V". f. Przywrócić ustawienie wewnętrznego wyłącznika bezpieczeństwa do pozycji "WYŁACZONY". Wdusić przycisk "STOP" aby zresetować sterowanie. Oplatarka jest teraz gotowa do dalszej pracy. Należy zauważyć, że połówki pierścienia muszą posiadać prześwit pomiędzy2 a 5 mm z każdej strony pomiędzy średnicą zewnętrzną węża oraz średnicą wewnętrzną połówek pierścienia. Firma Mayer Industries Inc. udostępnia też połówki pierścieni o innych średnicach wewnętrznych. W celu uzyskania dodatkowych informacji prosimy o kontakt z działem obsługi. Ogólnie, im bliższe położenie czujnika względem punktu oplatania, tym szybsze wykrycie wady. Doświadczenie w posługiwaniu się czujnikiem będzie podpowiadało najlepsze położenie dla stosowanych produktów. W przypadku zbyt dużej wrażliwości czujnika, szczelina ½ mm może zostać powiększona. Niemniej, jeśli szczelina zostanie powiększona zbyt mocno, uchwyt może wysunąć się ze sprężyn bez wyłączenia oplatarki. Po ustawieniu nowej szczeliny, próby ujęte w krokach od 1 do 6 MR-15 PLCT-F 6-5 6-OPCJE należy powtórzyć. W niektórych przypadkach czujnik może zadziałać w wyniku nieprawidłowej pracy kompensatora. Pozwala to na bardzo mocne przeciąganie węża o boczne części połówek pierścienia i uruchomienie czujnika. Właściwą procedurą jest korekta ustawień kompensatora. 6-6 TABELA 6.4.1: DOSTĘPNE POŁÓWKI PIERŚCIENI (WYMIARY) WEWN. ŚREDN. PIERŚCIENIA MR-15 PLCT-F ZALECANEZALECANE WYMIARY WĘŻA (ŚREDNICA NA OPLOCIE) mm mm CALE 15 5 - 11 ,197 - ,433 20 10 - 16 ,394 - ,630 25 15 - 21 ,591 - ,827 30 20 - 26 ,787 - 1,024 35 25 - 31 ,984 - 1,220 40 30 - 36 1,181 - 1,417 45 35 - 41 1,378 - 1,614 50 40 - 46 1,575 - 1,811 55 45 - 51 1,772 - 2,008 6-OPCJE CZĘŚĆ IV. STALOWA PŁYTA MONTAŻOWA OPLATARKI 6.5. MONTAŻ OPLATARKI NA STALOWEJ PŁYCIE . W niektórych sytuacjach montaż oplatarki w sposób standardowy, tak jak zostało to ujęte w Rozdziale 1, jest niepraktyczny. W takich przypadkach na posadzce możliwe jest przymocowanie stalowej płyty i osadzenie na niej oplatarki. Patrz Rysunki 6.9.2 oraz 6.9.3 gdzie widoczne są szczegóły płyty. UWAGA: Przed skorzystaniem z tego typu montażu należy dokonać przeglądu szczegółów z pracownikami technicznymi zakładu oraz upewnienie się czy spełnione zostały wszystkie miejscowe przepisy budowlane. Posadzka pod stalową płytą/oplatarką musi posiadać minimalną grubość wysokiej jakości betonu 250 mm. Płyta jest mocowana do podłoża za pomocą standardowych mocowań przemysłowych. Szczegóły dotyczące mocowań można uzyskać u miejscowego dostawcy rozwiązań przemysłowych. Oplatarka jest osadzona na płycie przy użyciu elementów zazwyczaj wykorzystywanych do osadzenia oplatarki na betonowej posadzce, z wyjątkiem elementów 1,2 i 3, które zastąpione zostają zakupionymi lokalnie lub poprzez Mayer Industires, zamiennikami metrycznymi. Patrz Rysunki 6.9.2 i 6.9.3. Średnice otworów, które należy wywiercić dla elementów mocowania są następujące: Element 8 ma mieć 28 mm a element 9 średnicę 5/8 cala. Wszystkie regulacje poziomowania i wyrównania należy wykonać przed przystąpieniem do eksploatacji oplatarki. Stalowa płyta musi zostać zakupiona u dostawcy lokalnego. Przewiduje się użycie dowolnej stali dobrej jakości. MR-15 PLCT-F 6-7 6-OPCJE 1 2 4 3 5 8 6 7 9 4 WYCIĄG 5 10 RYSUNEK 6.5.1: ELEMENTY MOCUJĄCE (POKAZANO CZŁON 24-GŁOWICOWY) 6-8 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 6.5.1 1 2 M20 X 150 DIN 931 A20 DIN 127 ELEMENTY MOCUJĄCE ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (83291) (24 GŁOWICE) ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (83291) (36 GŁOWIC) PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84124) (24 GŁOWICE) PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84124) (36 GŁOWIC) PODKŁADKA (84055) (24 GŁOWICE) PODKŁADKA (84055) (36 GŁOWIC) 8 12 8 12 8 12 3 B21 DIN 125 4 240-0013 TULEJKA GWINTOWANA (24 GŁOWICE) TULEJKA GWINTOWANA (36 GŁOWIC) 12 16 5 240-0014 NAKRĘTKA (24 GŁOWICE) NAKRĘTKA (36 GŁOWIC) 12 16 6 240-0001 RAMA PODSTAWY 1 7 240-0106 360-0106 PŁYTA MONTAŻOWA CZŁONU (24 GŁOWICE) PŁYTA MONTAŻOWA CZŁONU (36 GŁOWIC) 1 1 8 S-5573 KOTWA (24 GŁOWICE) KOTWA (36 GŁOWIC) 12 16 9 S-5574 KOTWA WYCIĄGU 4 10 240-0012 PŁYTA PODSTAWY 4 MR-15 PLCT-F 6-9 6-OPCJE +10 50 100 350±0.2 80 120 700±0.2 720±0.2 350±0.2 250 250 520 1620 +10 -0 250 250 940 -0 860 (8 ) M RU HRU 30 T H 20 T (12) ø RYSUNEK 6.5.2: SZCZEGÓŁOWE DANE STALOWEJ PŁYTY MONTAŻOWEJ TYLKO DLA 24-GŁOWICOWEJ MR-15 PLC-T 6-10 MR-15 PLCT-F 38.1 6-OPCJE 320±0.2 320±0.2 100 350 80 120 850±0.2 38.1 720±0.2 250 320±0.2 350 320±0.2 250 2200 -0 400 +10 250 250 50 +10 1090 -0 1010 RU 20 TH (12) M RU 30 TH (16) Ø RYSUNEK 6.5.3: SZCZEGÓŁOWE DANE STALOWEJ PŁYTY MONTAŻOWEJ TYLKO DLA 36-GŁOWICOWEJ MR-15 PLC-T MR-15 PLCT-F 6-11 6-OPCJE 6-12 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE CZĘŚĆ V. ZESPÓŁ NOSA OPLOTU 6.6. Zespół nosa oplotu, po umieszczeniu we właściwej pozycji, zabezpiecza przed przeniesieniem naciągu drutu bezpośrednio na wewnętrzną warstwę węża. Pozwala to na lepszą kontrolę średnicy warstwy wewnętrznej. W niektórych konstrukcjach węży nos oplotu może wykluczyć konieczność mrożenia lub wykorzystywania powietrza w warstwie wewnętrznej. Z racji tego że każde zastosowanie struktur węża jest inne, konstrukcja zespół nosa oplotu przewiduje jego regulację. Daje to personelowi obsługi możliwość regulacji pozycji nosa oplotu, aż do osiągnięcia pożądanych wyników. Pozycja ustawienia nosa oplotu może zostać powtórzona poprzez udokumentowanie położenia na podstawie skal na każdym z komponentów zespołu. Przy wyborze nosa oplotu dla danej konstrukcji węża, wewnętrzna średnica nosa powinna być maksymalnie zbliżona do największej średnicy warstwy wewnętrznej. MR-15 PLCT-F 6-13 6-OPCJE 5 4 13 10 12 11 1 2 3 6 NOSY OPLOTU UJĘTO NA RYSUNKU 6.6.2 RYSUNEK 6.6.1: ZESPÓŁ NOSA OPLOTU ŚREDNICA WEWNĘTRZNA OD 4 DO 41 6-14 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU 6.6.1 ZESPÓŁ 240-9257 ETC 5000233 1 240-9244 2 M5 X 8 DIN 915 3 ZESPÓŁ NOSA OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 4 - 41) ZESTAW KOŁNIERZA PROWADZĄCEGO 1 240-9254 RURKA OPLATANIA SZEŚCIOKĄTNA ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (81942) PIASTA OPLATANIA 4 M5 X 12 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82020) 6 5 240-9256 1 6 M5 X 5 DIN 913 7 S-5549 8 S-5550 ZESPÓŁ TULEI SZEŚCIOKĄTNA ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (81890) GNIAZDO KLUCZA KWADRATOWEGO (NARZĘDZIA NIE POKAZANO) WYDŁUŻACZ (NARZĘDZIA NIE POKAZANO) 9 10 S-5551 5000235 5000236 5000237 5000238 5000239 5000240 5000241 240-9255 11 S-5644 12 S-5569 13 240-9246 240-9248 240-9249 240-9250 240-9251 240-9252 240-9253 SUWAK (NARZĘDZIA NIE POKAZANO) ZESTAW STOŻKÓW 4MM DO 12MM ZESTAW STOŻKÓW 13MM DO 15MM ZESTAW STOŻKÓW 16MM DO 20MM ZESTAW STOŻKÓW 21MM DO 23MM ZESTAW STOŻKÓW 24MM DO 27MM ZESTAW STOŻKÓW 34MM ZESTAW STOŻKÓW 41MM KOŁO ZĘBATE ŚRUBA IMBUSOWA Z CZOPEM GWINTOWYM (1/ 4"X1/2"X10-24) ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (M6 X 10 Z KOŃCÓWKĄ MOSIĘŻNĄ) STOŻEK OPLATAJĄCY 4MM - 12MM (5000235) STOŻEK OPLATAJĄCY 13MM - 15MM (5000236) STOŻEK OPLATAJĄCY 16MM - 20MM (5000237) STOŻEK OPLATAJĄCY 21MM - 23MM (5000238) STOŻEK OPLATAJĄCY 24MM - 27MM (5000239) STOŻEK OPLATAJĄCY 34MM (5000240) STOŻEK OPLATAJĄCY 41MM (5000241) MR-15 PLCT-F 2 1 2 1 1 1 1 1 2 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 6-15 6-OPCJE 1 THRU 35 RYSUNEK 6.6.2: NOSY OPLATANIA ŚREDNICA WEWNĘTRZNA OD 4 DO 41 6-16 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 6.6.2 240-9257 ETC 1 240-9236 NOSY OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 4 - 41) NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 4) 2 240-9237 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 5) 1 A/R 3 240-9238 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 6) 1 A/R 4 240-9239 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 7) 1 A/R 5 240-9240 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 8) 1 A/R 6 240-9241 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 9) 1 A/R 7 240-9242 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 10) 1 A/R 8 240-9243 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 11) 1 A/R 9 240-9283 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 12) 1 A/R 10 240-9284 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 13) 1 A/R 11 240-9285 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 14) 1 A/R 12 240-9286 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 15) 1 A/R 13 240-9287 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 16) 1 A/R 14 240-9288 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 17) 1 A/R 15 240-9289 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 18) 1 A/R 16 240-9290 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 19) 1 A/R 17 240-9291 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 20) 1 A/R 18 240-9292 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 21) 1 A/R 19 240-9293 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 22) 1 A/R 20 240-9294 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 23) 1 A/R 21 240-9295 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 24) 1 A/R 22 240-9296 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 25) 1 A/R 23 240-9297 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 27) 1 A/R 24 240-9298 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 34) 1 A/R 25 240-9299 NOS OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 41) 1 A/R MR-15 PLCT-F 1 A/R 6-17 6-OPCJE 4 13 11 10 3 1 2 14 12 5 6 RYSUNEK 6.6.3: ZESPÓŁ NOSA OPLOTU ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 63 6-18 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU 6.6.3 ZESPÓŁ 2000016 5000234 ZESPÓŁ NOSA OPLOTU (ŚREDNICA WEWNĘTRZNA 63) ZESTAW KOŁNIERZA PROWADZĄCEGO 1 1000019 RURKA OPLATANIA 1 2 M5 X 40 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82130) 6 3 1000156 PIASTA 1 4 240-9256 1 5 M6 X 6 DIN 916 6 M6 X 10 DIN 916 7 S-5552 8 S-5553 ZESPÓŁ TULEI SZEŚCIOKĄTNA ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (82185) SZEŚCIOKĄTNA ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (82220) GNIAZDO KLUCZA KWADRATOWEGO (NARZĘDZIA NIE POKAZANO) WYDŁUŻACZ (NARZĘDZIA NIE POKAZANO) 9 10 S-5554 5000242 1000015 11 1000018 12 S-5569 13 S-5546 14 1000013 SUWAK (NARZĘDZIA NIE POKAZANO) ZESTAW STOŻKÓW 63MM STOŻEK OPLATAJĄCY KOŁO ZĘBATE ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (M6 X 10 Z KOŃCÓWKĄ MOSIĘŻNĄ) ŚRUBA Z CZOPEM GWINTOWYM NOS OPLOTU (WYMIAR 63) MR-15 PLCT-F 2 2 1 1 1 1 1 2 1 1 6-19 6-OPCJE CZĘŚĆ VI. CZUJNIK WYBIEGU MATERIAŁU OPLATANIA 6.7. Mayer Industries oferuje dodatkowy czujnik wybiegu materiału oplatania zatrzymujący oplatarkę przed całkowitym opróżnieniem szpuli powodującym na wężu wady. Funkcjonuje on dzięki 2 czujnikom laserowym (na każdym członie), które dokonują pomiaru odległości do szpuli, za każdym razem gdy szpula przechodzi przed czujnikiem. Najmniejsza zmierzona przez każdy czujnik średnica szpuli jest zapisywana przez PLC. System jest kalibrowany poprzez pomiar odległości do pustej szpuli. Następnie klient może skonfigurować PLC ustawiając moment wyłączania oplatarki w danej odległości przed całkowitym opróżnieniem szpuli. W zależności od rodzaju użytego materiału, odległość odcięcia zazwyczaj znajduje się w zakresie od 0,5 - 2 mm. 2. Zamontować skrzynkę pomocniczą i poprowadzić przewody czujnika zgodnie z Rysunkiem 6.11.1. 3. Przyłączyć przewody do czujników laserowych zgodnie z Rysunkiem 6.11.1. UWAGA: Zwrócić uwagę aby nie uszkodzić korka na module czujnika laserowego. Korek na module czujnika laserowego wysunie się z czujnika pod wpływem jakiejkolwiek siły. 4. Podłączyć kabel płaski i zasilania do podstawowej skrzynki sterowniczej. 5. Na każdym oknie osłony nakleić naklejki ostrzegające o laserze. 6.8. USTAWIENIE. 1. Zamocować dwa zespoły optycznych czujników laserowych w wywierconych wcześniej otworach na górnej części ekranu członu, korzystając z dwóch śrub M8 x 25, dwóch podkładek płaskich M8 i dwóch zabezpieczających w każdym z miejsc montażu. 6-20 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE 6.9. KALIBRACJA. 1. Założyć jedną pustą szpulę na nośniku w pozycji przeciwnej do kierunku ruchu wskazówek zegara; oraz jedną pustą szpulę w pozycji zgodnej z ruchem wskazówek zegara. 2. Na nośniku założyć resztę szpul W PEŁNI załadowanych drutem lub przędzą.** Nie wiązać do oplatania. ** 3. Założyć i zamknąć wszystkie zespoły głowic. 8. Odjąć 1,0 mm minimum dla przędzy oraz 0,5 mm minimum dla drutu od rzeczywistych odczytów w kolumnie lewej. UWAGA: W przypadku przędzy o średnicy większej niż 1mm, odległość odcięcia będzie wymagała modyfikacji zgodnie ze średnicą. PRZYKŁAD: Jeśli odczyt po lewej stronie wynosi 194 mm, odległość odcięcia należy ustawić 193mm minimum dla przędzy i 193,5mm minimum dla drutu. 9. Dodatkowa kalibracja jest konieczna jedynie gdy używane są szpule o innej średnicy tulei. 4. Włączyć zasilanie: 5. Uruchomić oplatarkę na małej szybkości w celu kalibracji (NIE do oplatania). 6.10. CZUJNIK WYBIEGU MATERIAŁU OPLATANIA PRZEGLĄDY PROFILAKTYCZNE. 6. W głównym MENU, dotknąć “SETTINGS” (Ustawienia); na następnym pojawiającym się oknie menu, dotknąć przycisku “CONFIG” (Konfiguracja), obok ustawień wybiegu szpuli. 1. Za pomocą "czystej" tkaniny bawełnianej przetrzeć soczewki laserów przy każdej zmianie szpuli - Nie używać żadnego materiału, który może zarysować soczewki. 7. Na następnym menu pojawią się wyświetlane odległości do pustej szpuli na każdym z czujników; uruchomić maszynę na przynajmniej 5 do 10 minut obserwując odległość do opróżnienia szpuli. Po ustabilizowaniu się odczytów odległości wprowadzić pożądaną wartość odcięcia przy pustej szpuli dla czujników w kolumnie po prawej stronie. 2. Zależnie od rodzaju materiału wykorzystywanego do oplatania, częstotliwość czyszczenia może ulec zmianie - dostosować do potrzeb. 3. Niepoprawne odczyty rozmiaru szpul wskazują na fakt, że soczewki lasera wymagają przeczyszczenia. MR-15 PLCT-F 6-21 6-OPCJE 6.11. RYSUNEK ZŁOŻENIOWY LASEROWEGO CZUJNIKA WYBIEGU MATERIAŁU OPLATANIA. 2 1 1 3 10 11 9 8 6 12 7 11 4 3 4 8 OSŁONA/EKRAN 7 6 5 GŁÓWNA SKRZYNKA STEROWANIA OSŁONA 13 4 2 13 4 1 GŁÓWNA SKRZYNKA 1 LASER 3 LASER CZŁON 1 WYCIĄG 2 LASER 4 LASER OSŁONA /EKRAN STEROWNICZA CZŁON 2 OSŁONA /EKRAN 13 4 13 4 RYSUNEK 6.11.1: BRAID MATERIAL RUNOUT LASER SENSOR DATA DRAWING 6-22 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 1 3000651 CZUJNIK WYBIEGU MATERIAŁU OPLATANIA KABEL CZUJNIKA 4 2 S-5751 CZUJNIK LASEROWY 4 3 1000639 UCHWYT CZUJNIKA 4 4 1000641 1000747 PODEST MONTAŻOWY (24 GŁOWICE) PODEST MONTAŻOWY (18 GŁOWICE) 4 4 5 M4 X 20 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82670) 8 6 A8 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84105) 12 7 B8,4 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84025) 12 8 M4 X 24 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (81866) 12 9 M8 X 30 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82700) 4 10 1000648 KLAMRA OCHRANIACZA CZUJNIKA 4 11 M4 X 12 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (81826) 12 12 1000647 4 13 S-5756 OCHRANIACZ CZUJNIKA NAKLEJKA OSTRZEGAJĄCE PRZED ŚWIATŁEM RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ 6.11.1 LASERA 4 przewody czujnika 1 Powiązać laserowego z okablowaniem członu za pomocą opasek zaciskowych. 3 Zwrócić uwagę aby nie uszkodzić korka na module czujnika laserowego. Korek na czujniku laserowym wysunie się z czujnika pod wpływem dowolnej siły 2 Przewody czujnika z czujników laserowych nr 3 i 4 należy przytwierdzić do wewnętrznej ściany osłony przy pomocy zacisków. 4 Na każdym oknie osłony nakleić naklejki ostrzegające o laserze. MR-15 PLCT-F 6-23 6-OPCJE 6-24 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE CZĘŚĆ VII. UKŁAD PODWÓJNEGO NAPĘDU 6.12. UKŁAD PODWÓJNEGO NAPĘDU. Mayer Industries oferuje dodatkowy system napędu zdwojonego zastępujący układ wału napędowego/koła zmianowego. System ten posiada indywidualne napędy falownika i silniki na każdym członie i na wyciągu. Specyfikacja techniczna: • • • Elementy osprzętu: Sieć Profibus PLC Siemens S7-300 i S7-200 • Mniejsze zużycie oleju: Brak konieczności smarowania łańcuchów lub kół zmianowych. Skutkiem tego, oszczędność w kosztach i brak oczyszczania po wymianie koła zmianowego • Szybsza produkcja węża: Brak konieczności użycia kół zmianowych lub zakresu • Nieograniczony wybór skoków • Możliwość zapisywania programów / konstrukcji węży ZUŻYCIE MOCY: (wielkość przybliżona) Interfejs operatora: 6 calowy ekran dotykowy Siemens Napędy: •^: Człon pojedynczy: 5 KVA Napędy falownika 7,5 KM (oplatarka) (5,6 Kw) oraz 10 KM (7,5 Kw) (wyciąg); 1 na oplatarce i 1 na wyciągu • Człon podwójny: 9 KVA MONTAŻ: Patrz Rozdział 1 • Silniki: silnik Leeson 7,5 KM (5,6 Kw) przystosowany do pracy z falownikiem REGULACJA I KONSERWACJA: Patrz Rozdział 2 (wyłączając zespół napędowy - wszystkie regulacje są takie same, poza): • Zespół napędu:Pasy zębate • • Zakres skoków:6-200 mm **Dłuższe skoki mogą być osiągnięte z użyciem oprogramowania i/lub po zmianie kół pasowych przekładni. Sprawdzić i wyregulować naciąg pasa na pasach napędowych wyciągu i oplatarki po 100 godzinach eksploatacji i następnie w odstępach co 500 godzin. • Patrz tabela smarowania w Rozdziale 5, gdzie opisano smarowanie silnika napędu. ZALETY: UKŁAD STEROWANIA: Patrz Rozdział 3A • Mniejsze zużycie części: Brak kół zmianowych, wałów napędowych, łańcuchów • Łatwiejszy montaż: Brak wałów napędowych do wyrównania / brak osłon do montażu • Elastyczny odległości wyciągiem montaż: Brak ustalonej pomiędzy oplatarką i UKŁAD ELEKTRYCZNY: Patrz Rozdział 4 SMAROWANIE: Patrz Rozdział 5 CZĘŚCI / NAPĘD niniejszej części ZDWOJONY: Patrz plany w SCHEMATY ELEKTRYCZNE: Patrz Rozdział 10 MR-15 PLCT-F 6-25 6-OPCJE 6.12.1. ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW. 6/14 7/15 2 26 8,9 27 4 13 5 11,12 20 21 3,10 8,9 NIEWIDOCZNY 1 17,18,19 23 16 3 10 4 24 10 3 25 22 36 GŁOWICOWY RYSUNEK 6.12.1.1: ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW NAPĘDU ZDWOJONEGO 6-26 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 6.12.1.1 2000669 2000765 1 2000628 2000839 ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW NAPĘDU ZDWOJONEGO (18 I 24 GŁOWICE) ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW NAPĘDU ZDWOJONEGO (36 GŁOWIC) ZESPÓŁ PODSTAWY BAZOWEJ (18 I 24 GŁOWICE) ZESPÓŁ PODSTAWY BAZOWEJ (36 GŁOWIC) 2 2000787 ZESPÓŁ STOJAKA WSUWANEGO 3 240-6079 ZESPÓŁ ŚRUBY Z OCZKIEM (24 GŁOWICE) ZESPÓŁ ŚRUBY Z OCZKIEM (36 GŁOWIC) 4 240-6080 ZESPÓŁ RAMIENIA WAHADŁOWEGO 1 5 240-6061 KOŃCÓWKA CZUJNIKA 1 6 M6 X 16 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (053508.0) (82379) 2 A/R 7 B6,4 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051040.0) (84015) 2 A/R 8 M16 X 35 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050753.0) (83200) 4 9 B17 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84045) 4 10 M10 DIN 934 NAKRĘTKA (050945.0) (83580) (24 GŁOWICE) NAKRĘTKA (050945.0) (83580) (36 GŁOWIC) 11 M8 X 80 DIN 931 ŚRUBA SZEŚCIOKĄTNA (82800) 1 12 M8 DIN 934 NAKRĘTKA (050941.0) (83570) 1 13 89020 KOŁEK ZABEZPIECZAJĄCY (NR 202055) 1 14 M8 X 16 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82650) 2 A/R 15 B8,4 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84025) 2 A/R 16 S-5783 ZACISK RURY (NIE POKAZANO) 2 17 M8 X 16 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82639) (NIEWIDOCZNA) 2 18 A8 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84105) (NIEWIDOCZNA) 2 19 B8,4 DIN 7349 PODKŁADKA PŁASKA (84028) (NIEWIDOCZNA) 3 20 2000786 ZESPÓŁ 1 21 1000788 PŁYTA DOMYKAJĄCA PODKŁADKI SUWAKOWEJ 1 A/R 1 A/R 1 1 A/R 3 A/R 1 A/R 3 A/R 1 22* 1000744 KANAŁ OSŁONY LINII OLEJOWEJ 1 23* S-4716 ŚRUBA KOTWOWA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (3/8 X 2 ¼) 6 24* A10 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051221.0) (84110) 6 25* B10,5 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051043.0) (84030) 6 26 2000837 ZESPÓŁ UCHWYTU PRZYCISKÓW 1 27 83450 KORBKA KIPPA 1 *Nie stanowi czujnika. części zespołu podstawy MR-15 PLCT-F 6-27 6-OPCJE 6.12.2. ZESPÓŁ PODWÓJNEGO NAPĘDU. 9 20 6 PATRZ RYSUNKI 16 6.12.2.2 I 6.12.2.3 8 7 23,24 18 3 26 17,25 22 6 16 4 5 21 15 14 13 12 10 11 1 2 19 RYSUNEK 6.12.2.1: ZESPÓŁ NAPĘDU SILNIKA NAPĘDU ZDWOJONEGO 6-28 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 1 S-5739 S-5805 ZESPÓŁ NAPĘDU SILNIKA SILNIK, 7 1/2 KM MONTOWANY KOŁNIERZOWO SILNIK, 15 KM 60/50 Hz (36 GŁOWIC) 1 1 2 1000624 PŁYTA REGULACJI SILNIKA 1 3 1000623 PŁYTA MONTAŻOWA SILNIKA 1 4 S-5778 S-5728 S-5796 PAS ZĘBATY ROZRZĄDU (18 GŁOWIC) PAS ZĘBATY ROZRZĄDU (24 GŁOWICE) PAS ZĘBATY ROZRZĄDU (36 GŁOWICE) 1 1 1 5 1000586 1000821 KOŁO PASOWE SILNIKA KOŁO PASOWE SILNIKA (36 GŁOWIC) 1 1 6 1000627 ZAŚLEPKA PODSTAWY 2 7 S-5746 TULEJA PASA UZĘBIONEGO 1 8 S-5764 KOŁO PASOWE PASA UZĘBIONEGO, 36 ZĘBÓW 1 9 2000675 2000664 2000831 ZESPÓŁ OSŁONY SKRZYNI PRZEKŁADNI (18 GŁOWIC) ZESPÓŁ OSŁONY SKRZYNI PRZEKŁADNI (24 GŁOWICE) ZESPÓŁ OSŁONY SKRZYNI PRZEKŁADNI (36 GŁOWIC) 1 1 1 10 M12 X 30 DIN 933 ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (83020) 4 11 A12 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84115) 4 12 B13 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84035) 4 13 M10 X 35 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82914) 7 14 A10 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84110) 7 15 A10,5 DIN 9021-ST PODKŁADKA (84187) 7 16 M8 X 16 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82639) 4 17 M6 X 16 DIN 916 ŚRUBA USTALAJĄCA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82357) 1 18 1000626 ZAŚLEPKA CZŁONU (24 GŁOWICE) 1 19 S-5748 ŚRUBA IMBUSOWA Z ŁBEM PŁASKIM (1/2 -13X1 1/4" DŁ.) 4 20 M6 X 10 DIN 9427 ŚRUBA Z Z PÓŁKOLISTYM ŁBEM GNIAZDOWYM (82236) 4 KLIN (FRAGMENT ELEMENTU 1) (18 I 24 GŁOWICE) KLIN (FRAGMENT ELEMENTU 1) (36 GŁOWIC) 1 1 7 1 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ 6.12.2.1 21 5/16"X5/16"X60 mm 3/8"X3/8"X60mm 22 Ø1/4" 23 Ø5/16" 24 Ø5/16" 25 M6 X 10 DIN 916 26 240-6094 X 3/8" LNG 2" LNG FRAGMENT ELEMENTU ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (FRAGMENT ELEMENTU 7) 3 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (FRAGMENT ELEMENTU 7) 3 ŚRUBA USTALAJĄCA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82220) (PONAD KLINEM) TABLICZKA ZNAMIONOWA MASZYNY (NIE OBJĘTA SERWISEM) MR-15 PLCT-F 1 1 6-29 6-OPCJE RAMA GÓRNEJ CZĘŚCI CZŁONU 9 3 4 10 5 8 7 2 .15 mm LUZ OSIOWY 1 6 RYSUNEK 6.12.2.2: ZESPÓŁ PODWÓJNEGO NAPĘDU 24 GŁOWICE 6-30 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 1 240-2011 ZESPÓŁ NAPĘDU ZDWOJONEGO (24 GŁOWICE) OBUDOWA ŁOŻYSKA 2 30 X 42 X 0.1 DIN 988 30 X 42 X 0.2 DIN 988 30 X 42 X 0.3 DIN 988 30 X 42 X 0.5 DIN 988 30 X 42 X 1 DIN 988 PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (051128.0) (84249) PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (84248) PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (051129.0) (84245) PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (051130.0) (84247) PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (051131,0) (84246) 3 1000746 WAŁ POŚREDNI 1 4 240-2025 32 ZĘBOWA ZĘBATKA ATAKUJĄCA 1 5 A8 X 7 X 32 DIN 6885 KLIN (050317.0) 1 6 M10 X 40 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050725.0) 8 7 KM 6 DIN 981 NAKRĘTKA ZABEZPIECZAJĄCA (050986.0) 2 8 MB 6 DIN 5406 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051248.0) 2 9 6306-2RS DIN 625 ŁOŻYSKO KULKOWE (051362.0) 2 10 6307-2RS DIN 625 ŁOŻYSKO KULKOWE (051363.0) 2 6.12.2.2 MR-15 PLCT-F 2 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 6-31 6-OPCJE 3 RAMA GÓRNEJ CZĘŚCI CZŁONU 9 10 4 5 8 7 2 .15 mm 1 LUZ OSIOWY 6 RYSUNEK 6.12.2.3: ZESPÓŁ PODWÓJNEGO NAPĘDU 36 GŁOWIC 6-32 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 1 536-2011 ZESPÓŁ NAPĘDU ZDWOJONEGO (36 GŁOWICE) OBUDOWA ŁOŻYSKA 2 30 X 42 X 0.1 DIN 988 30 X 42 X 0.2 DIN 988 30 X 42 X 0.3 DIN 988 30 X 42 X 0.5 DIN 988 30 X 42 X 1 DIN 988 PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (051128.0) (84249) PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (84248) PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (051129.0) (84245) PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (051130.0) (84247) PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (051131.0) (84246) 3 1000746 WAŁ POŚREDNI 1 4 240-2025 32 ZĘBOWA ZĘBATKA ATAKUJĄCA 1 5 A8 X 7 X 32 DIN 6885 KLIN (050317.0) 1 6 M10 X 40 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050725.0) 4 7 KM 6 DIN 981 NAKRĘTKA ZABEZPIECZAJĄCA (050986.0) 2 8 MB 6 DIN 5406 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051248.0) 2 9 6306-2RS DIN 625 ŁOŻYSKO KULKOWE (051362.0) 2 10 6307-2RS DIN 625 ŁOŻYSKO KULKOWE (051363.0) 2 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ 6.12.2.3 MR-15 PLCT-F 2 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 6-33 6-OPCJE 3 8 4 5 6 2 A A 12 13,14 1 9 10 11 CZĘŚĆ A-A RYSUNEK 6.12.2.4: ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ ARKUSZ 1 Z 2 6-34 MR-15 PLCT-F 7 6-OPCJE NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 6.12.2.4 3000617 1 1000411 ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (ARKUSZ 1) GŁÓWNA SKRZYNKA STEROWNICZA 2 S-5360 OSŁONA WENTYLATORA 2 3 S-5816 PRZYCISK, PŁASKI, PRZEZROCZYSTY 1 4 S-4047 ZATRZYMANIE AWARYJNE 1 5 S-4773 SOCZEWKA PRZYCISKU 1 6 240-8656 TABLICZKA ELEKTRYCZNE 1 7 M3 X 6 DIN 84 ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM (81580) (050608.0) 4 8 S-3883 ZESPÓŁ GŁÓWNEGO PRZEŁĄCZNIKA ZASILANIA 1 9 M8 X 16 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82650) (050707.0) 6 10 A8 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84105) (051220.0) 10 11 M8 DIN 557 NAKRĘTKA CZWOROKĄTNA (83565) (050979.0) 6 12 B8,4 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84025) (051042.0) 6 13 S-5723 OPIS CZARNY 3 14 S-5788 2 POZYCYJNY PRZEŁĄCZNIK KLUCZYKOWY 3 MR-15 PLCT-F 1 6-35 6-OPCJE 18 9 S3 10,11,12 13,14,4, 2(RYS 6.12.2.4) 8 S1 EMERGENCY MAIN STOP POWER PILOT LIGHT 17 19 6,7 1 4,5 2 RZUT Z TYŁU RYSUNEK 6.12.2.5: ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ, KLAPKA OTWARTA ARKUSZ 2 Z 2 6-36 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 6.12.2.5 3000617 1 3000610 2 100-0718 ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (ARKUSZ 2) ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (RYSUNEK 6.12.2.6) SZYNA MONTAŻOWA 4 B4,3 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84005) (051037.0) 8 5 M4 X 16 DIN 84 ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM Z NACIĘCIEM (81850) 4 6 B10,5 DIN 125 PODKŁADKA (84030) (051043.0) 6 7 M10 DIN 934 6 8 3000416 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (83580) (050945.0) ZESPÓŁ PRZEWODÓW KLAPKI SKRZYNKI 9 S-5815 PRZEŁĄCZNIK NIEBIESKI 1 10 S-5359 WENTYLATOR 1 11 S-5361 PRZEWÓD ZASILANIA WENTYLATORA 1 12 M4 X 50 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (81884) 4 13 A4 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84095) (051217.0) 4 14 M4 DIN 935 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (83510) (050935.0) 4 15 S-5738 1 16 S-5784 17 97390 KARTA PAMIĘCI (NIEWIDOCZNA) NIEBIESKI PRZEWÓD DO PRZYŁĄCZENIA (NIEWIDOCZNY) BLOK STYKOWY 18 S-5798 PRZEŁĄCZNIK CZERWONY 1 19 3000829 PRZEWÓD PRZEŁĄCZNIKA KLAPKI 1 1 2 3 STEROWNICZEJ MR-15 PLCT-F 1 10m 3 6-37 6-OPCJE 12 15 6 20 7 29 28 18 6 21 16 22 12 6 13,14 9,10 8 19 11 17 13,14 13,14 12 9,10 13,14 2 1 8 3 4 RYSUNEK 6.12.2.6: ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ ARKUSZ 1 Z 2 6-38 MR-15 PLCT-F 5 6-OPCJE NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 6.12.2.6 1 3000610 1000410 ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI PANEL GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ 1 2 S-4034 TRANSFORMATOR (540-220V) (T1) 1 3 S-5582 PRZEKAŹNIK ZATRZYMANIA AWARYJNEGO (K1) 1 4 S-5686 PRZEKAŹNIK, 24V DC (K2) 1 5 S-5018 ŁĄCZÓWKA (PE) 3 6 S-5083 BLOK STYKOWY ROZRUSZNIKA 3 7 S-5683 PRZEKAŹNIK, 9AMP (KM3) 1 8 S-5589 ZŁĄCZKA 4-TOROWA (AWG 28-12 SZARA) 34 9 M4 X 16 DIN 84 ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM Z NACIĘCIEM (81850) 13 10 B4,3 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84005) (051037.0) 13 11 S-5591 OZNACZNIK ZŁĄCZY 1-50 1 12 S-5499 NYLONOWA ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM (M4 X 12) 19 13 97340 KANAŁ KABLOWY 3,2 M 14 97341 POKRYWA KANAŁU KABLOWEGO 3m2 M 15 S-5681 ZASILACZ (U3) 1 16 S-5381 WYŁĄCZNIK (F2) 1 17 S-3697 SZYNA STANDARDOWA 18 S-5588 ZŁĄCZKA 3-TOROWA (AWG 24-6 PE) 4 19 S-5590 ZWORKA 9 20 S-5082 ROZRUSZNIK RĘCZNY (Q3) 1 21 S-5072 WYŁĄCZNIK (F1) 1 22 S-5080 WYŁĄCZNIK (F3) 1 S-5069 ROZRUSZNIK RĘCZNY (Q2) 1 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ 1510 mm 23 24 25 26 27 28 29 S-3883 FRAGMENT 3000418 MR-15 PLCT-F 6-39 6-OPCJE 7 4 8 5 18(RYS 6.12.2.6)) 13,14 (RYS6.12.2.6) 6 12 (RYS6.12.2.6) 9,10 (RYS6.12.2.6) 13,14 (RYS.12.2.6) 9,10 (RYS 6.12.2.6) 2 3 1 RYSUNEK 6.12.2.7: ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ ARKUSZ 2 Z 2 6-40 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 6.12.2.7 3000610 1 S-5736 ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (ARKUSZ 2) SZYNA DIN 2 S-5735 PLC 1 3 S-5737 PRZEDNIA ŚRUBA ZŁĄCZA 1 4 S-5682 STYCZNIK (KM1) 1 5 S-5586 ZŁĄCZKA 2-TOROWA (AWG 24-6 SZARA) 3 6 S-5587 ZŁĄCZKA 2-TOROWA (AWG 24-6 NIEBIESKA) 1 7 S-5071 ROZRUSZNIK RĘCZNY (Q1) 1 8 S-5120 OZNACZNIK TAŚMY (L1 L2 L3 BIG) 2 MR-15 PLCT-F 1 A/R 6-41 6-OPCJE 19,20,21 16 5 3 6 4 2 9 1 14 12 13 18 17 11 15 7,8 RYSUNEK 6.12.2.8: ZESPÓŁ PŁYTY FALOWNIKA 6-42 MR-15 PLCT-F 2,10 6-OPCJE NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 3000601 ZESPÓŁ PŁYTY FALOWNIKA (WYS. NAPIĘCIE, CZŁON PODWÓJNY) ZESPÓŁ PŁYTY FALOWNIKA (WYS. NAPIĘCIE, CZŁON POJEDYNCZY) ZESPÓŁ PŁYTY FALOWNIKA (NISKIE NAPIĘCIE, CZŁON PODWÓJNY) ZESPÓŁ PŁYTY FALOWNIKA (NISKIE NAPIĘCIE, CZŁON POJEDYNCZY) ZESPÓŁ PŁYTY FALOWNIKA (WYS. NAPIĘCIE, CZŁON PODWÓJNY) (36 GŁOWIC) ZESPÓŁ PŁYTY FALOWNIKA (WYS. NAPIĘCIE, CZŁON POJEDYNCZY) (36 GŁOWIC) NA I WYKAZU ZESPÓŁ 3000604 3000606 6.12.2.8 3000605 3000823 3000822 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19* 20* 21* 2000607 M5 DIN 934 M5 DIN 934 S-5758 S-5758 S-5762 S-5762 S-5804 S-5804 S-5760 S-5760 81889 ZESPÓŁ PŁYTY FALOWNIKA FALOWNIK WYSOKIEGO NAPIĘCIA 7,5 KM (3000601) FALOWNIK WYSOKIEGO NAPIĘCIA 7,5 KM (3000604) FALOWNIK NISKIEGO NAPIĘCIA 7,5 KM (3000606) FALOWNIK NISKIEGO NAPIĘCIA 7,5 KM (3000605) FALOWNIK WYSOKIEGO NAPIĘCIA 15 KM (3000823) FALOWNIK WYSOKIEGO NAPIĘCIA 15 KM (3000822) KARTA OPCJI PROFIBUS (3000601) (3000606) (3000823) KARTA OPCJI PROFIBUS (3000604) (3000605) (3000822) ŚRUBA SAMOGWINTUJĄCA 1 19 15 2 1 2 1 2 1 3 2 6 S-5759 S-5759 S-5763 S-5763 FALOWNIK WYSOKIEGO NAPIĘCIA 10 KM (3000601) (3000823) FALOWNIK WYSOKIEGO NAPIĘCIA 10 KM (3000604) (3000822) FALOWNIK NISKIEGO NAPIĘCIA 10 KM (3000606) FALOWNIK NISKIEGO NAPIĘCIA 10 KM (3000605) 1 1 1 1 S-2859 S-5305 S-3697 B5,3 DIN 125 S-5588 S-5586 S-5120 S-5743 1000655 S-5671 S-5671 S-5121 S-5589 1000877 1000878 81888 PRZEWÓD, CZARNY 12 AWG METALOWA NASADKA NA PRZEWÓD SZYNA STANDARDOWA PODKŁADKA PŁASKA (84010) (051038.0) ZŁĄCZKA 3-TOROWA, ZIELONA ZŁĄCZKA 2-TOROWA, SZARA OZNACZNIK TAŚMY ZWORKA, SZARA MOCOWANIE PRZEŁĄCZNIKA NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050937.0) (3000601) (3000606) (3000823) NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050937.0) (3000604) (3000605) (3000822) INTERF. OPER. DO FALOWNIKA (3000601) (3000606) (3000823) INTERF. OPER. DO FALOWNIKA (3000604) (3000605) (3000822) OZNACZNIK TAŚMY ŁĄCZÓWKA OSŁONA FALOWNIKA OSŁONA ŚRUBA SAMOGWINTUJĄCA 2000 mm 18 450 mm 6 4 9 1 6 1 3 2 1 9 1 1 9 *Nie występuje w zespole płyty. MR-15 PLCT-F 6-43 6-OPCJE 7 7 6 5 8 8 10 3 3 2 4 CZĘŚĆ A-A (ARKUSZ 2) 7 11 5 8 1 9 CZĘŚĆ B-B (ARKUSZ 2) RYSUNEK 6.12.2.9: ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (WOLNO STOJĄCA) ARKUSZ 1 Z 2 6-44 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 6.12.2.9 3000886 1 1000876 ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (WOLNO STOJĄCA ) (ARKUSZ 1) GŁÓWNA SKRZYNKA STEROWNICZA 2 S-5359 WENTYLATOR 1 3 S-5360 OSŁONA WENTYLATORA 2 4 S-5361 1 5 M4 X 12 DIN 84 6 M4 X 16 DIN 84 PRZEWÓD ZASILANIA WENTYLATORA ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM Z NACIĘCIEM (81810) (052709.0) ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM Z NACIĘCIEM (81850) 4 7 M4 DIN 934 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (83510) (050935.0) 12 8 A4 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84095) (051217.0) 12 9 S-5829 FILTR WENTYLATORA 1 10 S-5723 BLANK (BLACK) LEGEND 3 11 S-4047 EMERGENCY STOP LEGEND 1 MR-15 PLCT-F 1 8 6-45 6-OPCJE 8 2,3 1 6,7 4,5 9,10 RYSUNEK 6.12.2.10: ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (WOLNO STOJĄCA) ARKUSZ 2 Z 2 6-46 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 1 3000885 ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (WOLNO STOJĄCA ) (ARKUSZ 2) ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI 2 S-5788 2 POZYCYJNY PRZEŁĄCZNIK KLUCZYKOWY 3 3 97390 BLOK STYKOWY Z PODSTAWĄ 3 4 S-5815 PRZEŁĄCZNIK NIEBIESKI 1 5 S-5816 PŁASKI PRZYCISK PRZEZROCZYSTY 1 6 97383 2 POZYCYJNY PRZEŁĄCZNIK WYBIERAKOWY 1 7 97393 BLOK STYKOWY Z PODSTAWĄ 1 8 S-5823 8 CALOWY MONITOR DOTYKOWY 1 9 S-5798 PRZEŁĄCZNIK CZERWONY 1 10 S-4773 SOCZEWKA PRZYCISKU 1 6.12.2.10 3000886 MR-15 PLCT-F 1 6-47 6-OPCJE 14,15 1 8,22 16,17 16,17 4 5 2,3,22 13 6 12 14,15 9 20 7 11 21 2,3,13,22 18 14,15 19 10 RYSUNEK 6.12.2.11: ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (WOLNO STOJĄCY) ARKUSZ 1 Z 3 6-48 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 1 1000854 ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (WOLNO STOJĄCA) (ARKUSZ 1) PANEL GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ 2 M4X16 DIN 84 ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM Z NACIĘCIEM (81850) 28 3 B4,3 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84005) (051037.0) 28 4 S-5590 ZWORKA 9 5 S-5589 ZŁĄCZKA 4-TOROWA 49 6 S-5591 OZNACZNIK ZŁĄCZY 1-50 1 7 S-5583 PLC 1 8 S-5499 NYLONOWA ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM (M4 X 12) 34 9 S-5582 PRZEKAŹNIK ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 1 10 S-5686 PRZEKAŹNIK 24 V DC 1 11 S-5681 ZASILACZ 1 12 S-5018 ŁĄCZÓWKA 3 13 S-3697 SZYNA STANDARDOWA 3@310mm 14 S-5795 POKRYWA OKABLOWANIA (SZEROKOŚĆ 1,5) 6@330mm 15 S-5794 KANAŁ KABLOWY (SZEROKOŚĆ 1,5) 6@330mm 16 S-5795 POKRYWA OKABLOWANIA (SZEROKOŚĆ 1,5) 2@360mm 17 S-5794 KANAŁ KABLOWY (SZEROKOŚĆ 1,5) 2@360mm 18 3000764 KABEL SIECI PROFIBUS 3 19 S-5690 PRZEKAŹNIK 1 20 S-5744 MODUŁ PROFIBUS 1 21 S-5680 ZŁĄCZE PROFIBUS 4 22 S-5485 WTYK M4 59 6.12.2.11 3000885 MR-15 PLCT-F 1 6-49 6-OPCJE 12 8 14,15 (ARKUSZ 1) 2 3,4 2,3,22 14 (ARKUSZ 1) 1 13 16 11 15 10 9 2,3,13,22 (ARKUSZ 1) 5 3,4 14,15 (ARKUSZ 1) 6 7 RYSUNEK 6.12.2.12: ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (WOLNO STOJĄCY) ARKUSZ 2 Z 3 6-50 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 1 S-3697 ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (WOLNO STOJĄCA ) (ARKUSZ 2) SZYNA STANDARDOWA 2 S-5588 ZŁĄCZKA 3-TOROWA 3 S-5795 POKRYWA OKABLOWANIA (SZEROKOŚĆ 1,5) 2@400mm 4 S-5794 KANAŁ KABLOWY (SZEROKOŚĆ 1,5) 2@400mm 5 S-5683 PRZEKAŹNIK 9 AMP 1 6 S-5069 ROZRUSZNIK RĘCZNY (Q2) 1 7 S-5082 ROZRUSZNIK RĘCZNY (Q3) 1 8 S-5072 WYŁĄCZNIK (F1) 1 9 S-5381 WYŁĄCZNIK (F2) 1 10 S-5080 WYŁĄCZNIK (F3) 1 11 S-5586 ZŁĄCZKA 2-TOROWA 3 12 S-5120 OZNACZNIK TAŚMY 2 13 S-5587 ZŁĄCZKA 2-TOROWA 2 14 S-4034 TRANSFORMATOR (540-220V) 1 15 S-3883 ZESPÓŁ GŁÓWNEGO PRZEŁĄCZNIKA ZASILANIA 1 16 S-5083 BLOK STYKOWY ROZRUSZNIKA POMOCNICZEGO 3 6.12.2.12 3000885 MR-15 PLCT-F 200mm 6 6-51 6-OPCJE 4,5 17,18 7 16 (Arkusz 2) 8 3 2,3,22 (Arkusz 1) 11 21 (Arkusz 1) 18 (Arkusz 1) 14 3 2,3,22 (Arkusz 1) 17, 18 7 8 15 1,2 2 (Arkusz 2) 11 21 (Arkusz 1) 16 20 2,3,22 (Arkusz 1) 18 (Arkusz 1) 2 (Arkusz 2) 17,18 6 8 10 11 21 (Arkusz 1) 19 2,,2 (Arkusz 1) 18 (Arkusz 1) 12 (Arkusz 2) 9 5 (Arkusz 1) 12 (Arkusz 1) 17,18 RYSUNEK 6.12.2.13: ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (WOLNO STOJĄCY) ARKUSZ 3 Z 3 6-52 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 1 S-5795 ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (WOLNO STOJĄCA ) (ARKUSZ 3) POKRYWA OKABLOWANIA (SZEROKOŚĆ 1,5) 2 S-5794 KANAŁ KABLOWY (SZEROKOŚĆ 1,5) 3 S-3697 SZYNA STANDARDOWA 4 S-5794 KANAŁ KABLOWY (SZEROKOŚĆ 1,5) 890mm 5 S-5795 POKRYWA OKABLOWANIA (SZEROKOŚĆ 1,5) 890mm 6 S-5759 FALOWNIK WYSOKIEGO NAPIĘCIA 10 KM 1 7 S-5758 FALOWNIK WYSOKIEGO NAPIĘCIA 7,5 KM 1/Deck 8 S-5761 INTERFEJS OPERATORA FALOWNIKA 3 9 S-5586 ZŁĄCZKA 2-TOROWA, SZARA 9 10 S-5743 SZARA ZWORKA 6 11 S-5760 KARTA OPCJI PROFIBUS 3 12 S-5763 FALOWNIK NISKIEGO NAPIĘCIA 10 KM A/R 13 S-5762 FALOWNIK NISKIEGO NAPIĘCIA 7 KM A/R 14 S-5071 ROZRUSZNIK RĘCZNY (Q1) 1 15 S-5682 STYCZNIK (KM1) 1 16 S-5120 OZNACZNIK TAŚMY 1 17 M5 DIN 934 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (83520) 12 18 S-4082 KOŁEK SAMOZACISKOWY (M5) 12 19 S-3697 SZYNA STANDARDOWA 100mm 20 S-3697 SZYNA STANDARDOWA 100mm 6.12.2.13 3000885 MR-15 PLCT-F 150mm 150mm 2@70mm 6-53 6-OPCJE 11,12,13 10 5,6 2 3 4 7,8,9 1 RYSUNEK 6.12.2.14: ZESPÓŁ SKRZYNKI ZACISKOWEJ (BEZ EKRANU DOTYKOWEGO) ARKUSZ 1 Z 3 6-54 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 1 1000899 ZESPÓŁ SKRZYNKI ZACISKOWEJ (BEZ EKRANU DOTYKOWEGO) (ARKUSZ 1) SKRZYNKA ZACISKOWA 2 S-3505 SKRZYNKA ZACISKOWA 1 3 ZB2-BD5 PRZYCISK OPERATORA (97384) 1 4 1000638 KĄTOWNIK SKRZYNKI ZACISKOWEJ 2 5 S-4047 OPIS ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 1 6 ZB2-BS54 PRZEŁĄCZNIK WYBIERAKOWY (97382) 1 7 M6 X 10 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (055158.0) (82212) 4 8 M6 DIN 934 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050939.0) (83530) 4 9 A8 DIN 127 PODKŁADKA ŻEBROWA (84105) 4 10 1000897 TABLICZKA ZNAMIONOWA 1 11 M4 X 10 DIN 84 ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM (81790) 4 12 M4 DIN 934 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (83510) 4 13 A4 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84095) 4 6.12.2.14 3000900 MR-15 PLCT-F 1 6-55 6-OPCJE 15,16 12,13,14 6 1 10,11,12 22 10,11,12 2,3,17 4 2,3,17 5 12,13,14 12,13,14 21 12,13,14 2,3,17 9 18 5 RYSUNEK 6.12.2.15: ZESPÓŁ SKRZYNKI ZACISKOWEJ (BEZ EKRANU DOTYKOWEGO) ARKUSZ 2 Z 3 6-56 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 1 1000616 ZESPÓŁ SKRZYNKI ZACISKOWEJ (BEZ EKRANU DOTYKOWEGO) (ARKUSZ 2) PANEL SKRZYNKI ZACISKOWEJ 2 M5 X 8 DIN 84 ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM (050638,0) (81930) 3 S-3697 MOUNTING RAIL 4 S-5590 ZWORKA 10 5 S-5589 ZŁĄCZKA 3-TOROWA 35 6 S-5744 S-5753 (NAPĘD MODUŁ ROZSZERZEŃ 1 KABEL ROZSZERZEŃ 1 A/R MODUŁ WEJŚCIA ANALOGOWEGO 1 A/R 6.12.2.15 3000900 7 8 ZDWOJONY) S-5754 (NAPĘD ZDWOJONY) 1 9 275mm ea. 9 S-5583 PLC 1 10 97340 KANAŁ KABLOWY 400mm każdy 11 97341 POKRYWA KANAŁU KABLOWEGO 400mm każdy 12 S-5499 NYLONOWA ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM 13 97340 KANAŁ KABLOWY 255mm każdy 14 97341 POKRYWA KANAŁU KABLOWEGO 255mm każdy 15 A8 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84105) 5 16 M8 X 40 DIN 7380 ŚRUBA Z Z ŁBEM PÓŁKOLISTYM (82752) 4 17 B5,3 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84010) (051038.0) 9 18 S-5018 4 19 S-5290 1 20 S-5328 ŁĄCZÓWKA OCHRONNY PRZEPUST KABLOWY (NIEWIDOCZNY NA RYSUNKU) NAKRĘTKA (NIEWIDOCZNA) 21 S-5588 ZŁĄCZKA 3-TOROWA 2 22 S-5591 OZNACZNIK 1-50 1 MR-15 PLCT-F 20 1 6-57 6-OPCJE 8,14(Arkusz 2) 7 9 6 5 PRZEŁĄCZNIK WYŁĄCZNIK/ WYŁ. PRACY ZWYKŁEJ/ PRZEŁĄCZNIK ZATRZYMANIA PULSACYJNEJ STOPU AWARYJNEGO 4 3 2 1 RYSUNEK 6.12.2.16: ZESPÓŁ SKRZYNKI ZACISKOWEJ (BEZ EKRANU DOTYKOWEGO) ARKUSZ 3 Z 3 6-58 MR-15 PLCT-F 6-OPCJE NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 6.12.2.16 3000900 ZESPÓŁ SKRZYNKI ZACISKOWEJ (BEZ EKRANU DOTYKOWEGO) (ARKUSZ 3) PRZEŁĄCZNIK BLOKU STYKOWEGO Z PODSTAWĄ 1 S-3506 2 S-5800 BLOK STYKOWY 1 3 ZB2-BZ103 BLOK STYKOWY (97393) 1 4 S-2081 1 5 240-8875 OPASKA ZACISKOWA ZESPÓŁ PRZEWODÓW KLAPKI SKRZYNKI 6 S-5261 LICZNIK MOTOGODZIN 1 7 3000428 KABEL LICZNIKA MOTOGODZIN 1 8 S-244-C NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA 1/4-20 X 3/16" 1 9 S-4700 TAŚMA, GUMA GĄBCZASTA MONTAŻOWĄ ZACISKOWEJ MR-15 PLCT-F 1 1 1400mm 6-59 6-OPCJE 6-60 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI ROZDZIAŁ 7 CZĘŚCI SPIS TREŚCI NR RYSUNKU STRONA WYKAZ OBRAZKOWY 7.5.1 7-6 ZESPÓŁ MASZYNY 7.5.2 7-8 ELEMENTY MOCOWANIA W POSADZCE 7.5.3 7-10 ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI 7.5.4 7-12 ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI Z ROLKAMI CHROMOWANYMI 7.5.6 7-18 ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI PODAJĄCEJ DRUT POJEDYNCZY 7.5.8 7-24 WYDŁUŻACZ NOŚNIKA SZPULI 7.5.10 7-28 NOŚNIK SZPULI PODAJĄCEJ PRZĘDZĘ POJEDYNCZĄ 7.5.11 7-30 NOŚNIK SZPULI SUPER PAKIETU PRZĘDZY 7.5.12 7-32 WSPORNIK L SZPULI PODAJĄCEJ DRUT POJEDYNCZY 7.5.13 7-34 OPIS ZESPÓŁ WSPORNIKA L Z KOŁKIEM KSZTAŁTOWANIA WSTĘPNEGO 7.5.13.1 7-36 WSPORNIK L SZPULI PODAJĄCEJ PRZĘDZĘ POJEDYNCZĄ (DŁUGI) 7.5.14 7-38 WSPORNIK L 7.5.15 7-40 ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI 7.5.17 7-44 ZESPÓŁ WIRNIKA 7.5.19 7-48 ZESPÓŁ ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO, TYŁ 7.5.20 7-52 ZESPOŁU OSI WIRNIKA 7.5.21 7-54 ZESTAW, NAPĘD I KOŁO ZMIANOWE (24 GŁOWICE) 7.5.22 7-56 ZESTAW, NAPĘD I KOŁO ZMIANOWE (36 GŁOWIC) 7.5.23 7-60 ZESPÓŁ WAŁU NAPĘDOWEGO (24 GŁOWICE) 7.5.24 7-64 ZESPÓŁ WAŁU NAPĘDOWEGO (36 GŁOWIC) 7.5.25 7-66 ELEMENTY ŁĄCZĄCE WAŁ NAPĘDOWY (GŁOWICE) 7.5.26 7-68 ELEMENTY ŁĄCZĄCE WAŁ NAPĘDOWY (36 GŁOWIC) 7.5.27 7-70 LEJ I PIERŚCIEŃ OPLOTU S.L.O.W. 7.5.28 7-72 ZESPÓŁ STOJAKA WSUWANEGO 7.5.29 7-76 ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW 7.5.30 7-78 SUPER PAKIETU MR-15 PLCT-F 7-1 7-CZĘŚCI 7-2 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI SPIS TREŚCI NR RYSUNKU STRONA ZESPÓŁ CZUJNIKA OPLOTU 7.5.31 7-80 ZESPÓŁ TUNELU (24 GŁOWICE) 7.5.33 7-84 ZESPOŁU UKŁADU SMAROWANIA 7.5.34 7-86 ZESPÓŁ TUNELU (36 GŁOWIC) 7.5.36 7-90 SMAROWANIE, POMPA BIJUR 7.5.37 7-92 ZESPÓŁ SMAROWANIA, TYŁ CZŁONU 7.5.38 7-94 UKŁAD ELEKTRYCZNY, CZUJNIK ZBLIŻENIOWY (24 GŁOWICE) 7.5.39 7-96 UKŁAD ELEKTRYCZNY, WEWNĘTRZNA STACJA PRACY PULSACYJNEJ 7.5.40 7-98 UKŁAD ELEKTRYCZNY, ZESPÓŁ WEWNĘTRZNEJ STACJI PRACY 7.5.41 7-100 7.5.42 7-102 UKŁAD ELEKTRYCZNY, ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (DRZWI OTWARTE) 7.5.43 7-104 UKŁAD ELEKTRYCZNY, ZDALNA STACJA OPERATORA 7.5.47 7-112 UKŁAD ELEKTRYCZNY, GŁÓWNA SKRZYNKA OPERATORA 7.5.48 7-114 UKŁAD ELEKTRYCZNY, GŁÓWNA SKRZYNKA OPERATORA OTWARTA 7.5.49 7-116 DETEKTOR WYBIEGU SZPULI (36 GŁOWIC) 7.5.52 7-122 UKŁAD ELEKTRYCZNY, TYŁ CZŁONU 7.5.53 7-124 UKŁAD ELEKTRYCZNY, PRZEŁĄCZNIK DRZWI SKRZYNI PRZEKŁADNI 7.5.54 7-126 UKŁAD ELEKTRYCZNY, KANAŁ KABLOWY 7.5.55 7-128 UKŁAD ELEKTRYCZNY, KANAŁ KABLOWY, KLAMRA MOCOWANIA 7.5.56 7-130 UKŁAD ELEKTRYCZNY, KANAŁ KABLOWY, SZCZEGÓŁY 7.5.57 7-132 UKŁAD ELEKTRYCZNY, BLOKADA DRZWI 7.5.58 7-134 BLOKADA DRZWI PRZESUWNYCH 7.5.59 7-136 WENTYLATOR 7.5.60 7-139 UKŁAD ELEKTRYCZNY, OŚWIETLENIE CZŁONU 7.5.62 7-142 OPCJE NAWIJANIA SZPULI (SZPULARKA ROCKWELL) 7.5.63 7-146 OPIS PULSACYJNEJ UKŁAD ELEKTRYCZNY, ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ MR-15 PLCT-F 7-3 7-CZĘŚCI 7-4 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI CZĘŚCI ZESTAWIENIE CZĘŚCI I PROCEDURA ZAMAWIANIA 7.1. ZAKRES. W niniejszym rozdziale ujęto procedurę zamawiania części, wykaz części oraz indywidualne rysunki wykazu części. 7.2. INSTRUKCJE ZAMAWIANIA CZĘŚCI. Przy zamawianiu części drogą listową, faksem lub telefonicznie, zamówienie może zostać wypełnione dokładniej i szybciej przy określeniu następujących informacji. • Model lub typ maszyny • Numer seryjny maszyny (tam gdzie numer części jest nieznany) • Numer katalogowy i numer części (jeśli jest pokazany) • Inne uwagi (szczególne wskazówki dotyczące transportu, opis części nie ujętych w katalogu, itp.) Uwaga kierować na adres: MAYER INDUSTRIES, INC. MII Headquarters and Plant P.O. Drawer 1466 Orangeburg, South Carolina 29116 TELEFON: (803) 536-3500 FAKS: (803) 536-2545 NUMER BEZPŁATNY: 1-800-845-4816 7.4. INSTRUKCJE ZWROTU CZĘŚCI. W razie konieczności zwrotu części do Mayer Industries, Inc. w celu regeneracji lub kontroli jakości, prosimy o kontakt z naszym Wydziałem Części Zamiennych lub Serwisem, gdzie można uzyskać numer Zezwolenia na Zwrot Materiałów [Return Material Authorization] (RMA). Aby uniknąć niepotrzebnych opóźnień oraz przyspieszyć zwrot części, prosimy o korzystanie z przypisanego numeru RMA identyfikującego przesyłkę ze zwrotem. 7.5. LISTA CZĘŚCI. Wszystkie zamówienia podlegają zasadzie zamówienia minimalnej ilości. Uwaga 7.3. WARUNKI. 30 dni netto na zasadach F.O.B. Orangeburg, S.C. 29116 U.S.A. Reklamacje dotyczące braków lub uszkodzeń części powinny być bezzwłocznie zgłaszane przewoźnikowi. Uwaga: Niektóre rysunki ukazują części, które nie znajdują się w zakupionym zespole. Części te zostały pokazane w celu ułatwienia montażu. Wszystkie zamówienia i zapytania należy Przewidywana trwałość części zużywalnych zależy od właściwej kalibracji i ustawienia części, jakości środków smarujących i właściwego utrzymania sprzętu, w tym czyszczenia. MR-15 PLCT-F 7-5 7-CZĘŚCI RYSUNKI OD 7.5.3 DO 7.5.27 RYSUNEK 7.5.1: WYKAZ LISTY CZĘŚCI MR-15 PLC-T 24 I 36 GŁOWIC (ARKUSZ 1) 7-6 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI RYSUNKI OD 7.5.28 DO 7.5.37 UKŁAD SMAROWANIA RYSUNKI OD 7.5.33 DO 7.5.38 UKŁAD ELEKTRYCZNY RYSUNKI OD 7.5.39 DO 7.5.64 SZPULE RYSUNEK 7.5.65 LISTY CZĘŚCI RYSUNEK 7.5.1: WYKAZ MR-15 PLC-T 24 I 36 GŁOWIC (ARKUSZ 2) MR-15 PLCT-F 7-7 7-CZĘŚCI 2 14 C 3 B 7,8 15,16,17, 18,19,20 10,11 12 13 9 6 5* 4 A 1 Niniejszy rysunek ukazuje wszystkie części składające się na standardowy zespół maszyny. Nie jest to wskazanie szczegółowego ustawienia maszyny RYSUNEK 7.5.2: ZESPÓŁ MASZYNY PATRZ PUNKT 1.8 GDZIE UJĘTO A, B I C 7-8 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 1 240-0001 524-0001 536-0001 ZESPÓŁ MASZYNY (24 GŁOWICE) ZESPÓŁ MASZYNY (36 GŁOWIC) RAMA PODSTAWY (18 GŁOWIC) RAMA PODSTAWY (24 GŁOWICE) RAMA PODSTAWY (36 GŁOWIC) 1 1 1 2 518-0002 524-0002 536-0002 GÓRNA CZĘŚĆ CZŁONU (18 GŁOWIC) GÓRNA CZĘŚĆ CZŁONU (24 GŁOWICE) GÓRNA CZĘŚĆ CZŁONU (36 GŁOWIC) 1 1 1 3 M16 X 60 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (83240) 8 4 14 X 60 DIN 7978 2 5* 518-0093 524-0093 536-0093 KOŁEK STOŻKOWY (80858) ZESPÓŁ REGULOWANEGO PROWADNIKA (18 GŁOWIC) ZESPÓŁ REGULOWANEGO PROWADNIKA (24 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.2 GŁOWICE) 1 1 1 6 2000731 524-6130 536-6130 ZESPÓŁ REGULOWANEGO PROWADNIKA (36 GŁOWIC) ZESPÓŁ WSPORNIKA EKRANU (18 GŁOWIC) ZESPÓŁ WSPORNIKA EKRANU (24 GŁOWICE) ZESPÓŁ WSPORNIKA EKRANU (36 GŁOWIC) 7 M6 X 20 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82430) 13 8 B6,4 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84015) 13 9 2000482 2000451 2000522 ZESPÓŁ DRZWI (18 GŁOWIC) ZESPÓŁ DRZWI (24 GŁOWICE) ZESPÓŁ DRZWI (36 GŁOWIC) 1 1 1 10 240-6094 TABLICZKA ZNAMIONOWA MASZYNY (NIE) 1 11 3 X 6 DIN 1476 NITOKOŁEK (80145) 4 12 2000485 2000452 2000521 ZESPÓŁ PRAWEJ PŁYTY (18 GŁOWIC) PŁYTA SKRZYNI PRZEKŁADNI (24 GŁOWICE) PŁYTA SKRZYNI PRZEKŁADNI (36 GŁOWIC) 1 1 1 13 1000484 2000450 2000518 ELEMENT DYSTANSOWY DRZWI (24 GŁOWICE) ELEMENT DYSTANSOWY DRZWI (24 GŁOWICE) ELEMENT DYSTANSOWY DRZWI (36 GŁOWIC) 1 1 1 14 240-9191 360-9191 UCHO NOŚNE (18 I 24 GŁOWICE) UCHO NOŚNE (36 GŁOWIC) 1 1 15 M16 X 140 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (83284) 4 16 B17 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84045) 4 17 S-4961 PODKŁADKA 12 18 S-4962 PODKŁADKA KULISTA 4 19 A16 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84120) 4 20 M16 DIN 934 NAKRĘTKA (83620) 4 1 1 1 *Firma Mayer Industries Inc. zaleca zastosowanie cienkiej powłoki smaru lub środka smarującego na wewnętrznej średnicy zespołu prowadnika, co pomoże przeciwdziałać korozji. MR-15 PLCT-F 7-9 7-CZĘŚCI 1 5 4 7 8 6 9 2 3 RYSUNEK 7.5.3: : ELEMENTY MOCOWANIA W POSADZCE 7-10 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.3 240-0010 1* 83400 (¾-10-2AX8½") 2* 240-0015 ELEMENTY MOCOWANIA W POSADZCE ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM KLASA 2 (18 I 24 GŁOWICE) ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM KLASA 2 (36 GŁOWIC) TULEJKA DYSTANSOWA (18 I 24 GŁOWICE) TULEJKA DYSTANSOWA (36 GŁOWIC) 3* 240-0011 4* 84073 5* 84130 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ ŁAPA (18 I 24 GŁOWICE) ŁAPA (36 GŁOWIC) PODKŁADKA STANDARDOWA ¾" ŚREDN. WEWN. (18 I 24 GŁOWICE) PODKŁADKA STANDARDOWA ¾" ŚREDN. WEWN. (36 GŁOWIC) PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA ¾" ŚREDN. WEWN. (18 I 24 GŁOWICE) PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA ¾" ŚREDN. WEWN. (36 GŁOWIC) 8 12 8 12 8 12 8 12 8 12 *4 KAŻDA Z TYCH CZĘŚCI ZNAJDUJE SIĘ W ZESTAWIE 240-0010. DWA ZESTAWY WYMAGANE SĄ DLA OPLATAREK Z 18 I 24 GŁOWICAMI. TRZY ZESTAWY WYMAGANE SĄ DLA OPLATAREK Z 36 GŁOWICAMI. CZĘŚCI PODANE PONIŻEJ NIE SĄ ZAWARTE W ZESTAWACH ELEMENTÓW MOCOWANIA W POSADZCE 6 240-0001 524-0001 536-0001 RAMA PODSTAWY (18 GŁOWIC) RAMA PODSTAWY (24 GŁOWICE) RAMA PODSTAWY (36 GŁOWICE) 1 1 1 7 240-0013 TULEJKA GWINTOWANA (24 GŁOWICE) TULEJKA GWINTOWANA (36 GŁOWIC) 8 12 8 240-0014 NAKRĘTKA (24 GŁOWICE) NAKRĘTKA (36 GŁOWIC) 8 12 9 240-0107 360-0107 DŁUGA RAMA PODSTAWY (24 GŁOWICE) DŁUGA RAMA PODSTAWY (36 GŁOWIC) 4 6 . MR-15 PLCT-F 7-11 7-CZĘŚCI 54 1 10 54 10 53 53 11 39 53 44 10 54 10 16 27 33 54 53 46 5 14 29 10 28 5 30 2 53 10 54 54 11 PATRZ 18 RYSUNEK 7.5.5 43 53 10 54 10 53 54 53 41 34 31 23 54 40 34 35 17 4 10 RYSUNEK 7.5.4: ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI (STANDARDOWY) (ARKUSZ 1 Z 2) 7-12 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.4 1 536-5143 536-5127 ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI (STANDARDOWY) OBUDOWA 1 2 1000572 PLASTIKOWY KOMPENSATOR TERMICZNY 1 3 240-5178 PIERŚCIEŃ NASTAWCZY 1 4 536-5130 NASADA 1 5 240-5187 MECHANIZM WYZWALAJĄCY 1 6 240-5184 ZESPÓŁ STACJONARNEJ PIASTY SPRZĘGŁA 1 7 240-5164 ZACISK USTALAJĄCY 1 RYSUNKU NA I WYKAZU 8 ZESPÓŁ 240-5134 TULEJA NYLATRONOWA (FRAGMENT ELEMENTU 6) 1 9 240-5013 ZESPÓŁ RUCHOMEJ PIASTY 1 10 240-5061 ROLKA PASMA 9 11 536-5191 TRZPIEŃ GUMOWY 2 12 536-5019 SPRĘŻYNA SPRZĘGŁA 1 13 536-5020 TULEJA SPRZĘGŁA 1 14 240-5189 ZACISK SPRĘŻYNY 1 15 240-5024 ŚRUBA EKSPLOATACYJNA(FRAGMENT ELEMENTU 1) 2 16 240-5025 ZACISK ŁOŻYSKA 3 17 240-5027 ZAMEK 1 18 240-5194 TRZPIEŃ GUMOWY (FRAGMENT ELEMENTU 5) 1 19 20 240-5035 SPRĘŻYNA SKRĘTNA (LEKKA) - NIEBIESKA 1 A/R 21 240-5036 SPRĘŻYNA SKRĘTNA (ŚREDNIA) -ŻÓŁTA 1 A/R 22 240-5037 SPRĘŻYNA SKRĘTNA (CIĘŻKA) -ZIELONA 1 A/R 23 240-5041 MECHANIZM WYZWALAJĄCY 24 240-5055 25 3 X 10 DIN 7343 OCHRANIACZ TRZONU (FRAGMENT ELEMENTU 1) KOŁEK SPIROL (80162) (050207) (FRAGMENT ELEMENTU 6) 1 3 1 26 27 M5 X 12 DIN 7991 PŁASKA ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82025) 3 28 M6 X 16 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82380) 1 29 240-5188 ZESPÓŁ ŚRUBY MECHANIZMU 2 30 M6 X 20 DIN 7991 ŚRUBA PŁASKA (82435) 2 MR-15 PLCT-F 7-13 7-CZĘŚCI 32 50 47 7 51 6 37 45 25 42 8 12 13 38 49 1 24 15 3 9 36 20,21,22 RYSUNEK 7.5.4: ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI (STANDARDOWY) (ARKUSZ 2 Z 2) 7-14 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.4 536-5143 31 M6 X 25 DIN 6912 32 M8 X 16 DIN 6912 33 V5,3 DIN 6798 34 ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI (STANDARDOWY) (ARKUSZ 2) ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82460) 3 3 WI351-015 ASSOC. ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050707.0) (82650) WACHLARZOWA PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84195) PODKŁADKA SPRĘŻYSTA (84405) 1 35 AS2035 INA PODKŁADKA (84410) 1 36 1000127.0 1 3 38 WR 50 INA PIERŚCIEŃ SPRĘŻYNUJĄCY - ZEWNĘTRZNY PIERŚCIEŃ USTALAJĄCY (85135) (FRAGMENT ELEMENTU 6) PIERŚCIEŃ USTALAJĄCY (85140) 39 KP37B-FS 160 ŁOŻYSKO KULKOWE - FAFNIR (86373) 1 40 536-5042 TULEJA ROLKI PASMA 1 41 M6 X 45 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82519) 1 37 42 BR 40 INA 240-5132 43 2000564 44 M6 X 20 DIN 915 45 SPRZĘGŁO PIASTY (FRAGMENT ELEMENTU 6) 1 1 1 240-5201 ZESPÓŁ ROLKI PROWADZĄCEJ PASMO ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA Z CZOPEM (82410) (050557.0) PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA 1 46 240-5190 PŁYTA ROBOCZA 1 47 ST-M8 PODKŁADKA ŻEBROWA (84210) 1 49 1000540 WKŁADKA GUMOWA 1 50 M5 X 16 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (055147.0) (82046) 2 51 B5,3 DIN 125 PODKŁADKA (84010) 4 1 1 48 52 53 M8 X 1 X 20 DIN 961 54 1000560 ŚRUBA ZE ZMNIEJSZONYM ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (82455) ELEMENT DYSTANSUJĄCY MR-15 PLCT-F 9 9 7-15 7-CZĘŚCI 7 8 9 2,3,4 10 6 1 1 5 RYSUNEK 7.5.5: ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI - RYSUNEK SZCZEGÓŁU (TYLKO DLA CELÓW POGLĄDOWYCH) 7-16 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 1 1000572 ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI - RYSUNEK SZCZEGÓŁU (DLA CELÓW POGLĄDOWYCH) PLASTIKOWY KOMPENSATOR TERMICZNY 2 240-5035 SPRĘŻYNA SKRĘTNA (LEKKA) - NIEBIESKA 1 A/R 3 240-5036 SPRĘŻYNA SKRĘTNA (ŚREDNIA) -ŻÓŁTA 1 A/R 4 240-5037 SPRĘŻYNA SKRĘTNA (CIĘŻKA) -ZIELONA 1 A/R 5 M6 X 20 DIN 7991 ŚRUBA PŁASKA (82435) 2 6 240-5187 MECHANIZM WYZWALAJĄCY 1 7 240-5188 ŚRUB MECHANIZMU WYZWALAJĄCEGO 2 8 240-5190 PŁYTA ROBOCZA 1 9 240-5189 ZACISK SPRĘŻYNY 1 10 M6 X 16 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82380) 1 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.5 1 . MR-15 PLCT-F 7-17 7-CZĘŚCI 54 1 10 54 10 53 53 11 39 53 44 54 10 10 16 27 33 54 53 46 14 29 10 28 5 30 2 53 10 54 54 11 PATRZ RYSUNEK 7.5.5 18 43 53 10 54 10 53 54 53 41 34 31 23 54 40 34 35 17 4 10 RYSUNEK 7.5.6: ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI Z ROLKAMI CHROMOWANYMI (ARKUSZ 1 Z 2) 7-18 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU 7.5.6 ZESPÓŁ 2000571 ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI Z ROLKAMI 2000667 CHROMOWANYMI 1 536-5127 1000649 ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI Z 12 MM ROLKAMI CHROMOWANYMI (ARKUSZ 1) OBUDOWA (TYLKO 2000571) OBUDOWA (TYLKO 2000667) 2 1000572 PLASTIKOWY KOMPENSATOR TERMICZNY 1 3 240-5178 PIERŚCIEŃ NASTAWCZY 1 4 536-5130 NASADA 1 5 240-5187 MECHANIZM WYZWALAJĄCY 1 6 240-5184 ZESPÓŁ STACJONARNEJ PIASTY SPRZĘGŁA 1 7 240-5164 ZACISK USTALAJĄCY 1 8 240-5134 TULEJA NYLATRONOWA (FRAGMENT ELEMENTU 6) 1 A/R 1 A/R 1 1 9 240-5013 ZESPÓŁ RUCHOMEJ PIASTY 10 240-5440 240-5245 CHROMOWA ROLKA PASMA (TYLKO 2000571) CHROMOWA ROLKA PASMA (TYLKO 2000667) 11 536-5191 TRZPIEŃ GUMOWY 2 12 536-5019 SPRĘŻYNA SPRZĘGŁA 1 13 536-5020 TULEJA SPRZĘGŁA 1 14 240-5189 ZACISK SPRĘŻYNY 1 15 240-5024 ŚRUBA EKSPLOATACYJNA(FRAGMENT ELEMENTU 1) 9 A/R 9 A/R 2 16 240-5025 ZACISK ŁOŻYSKA 3 17 240-5027 ZAMEK 1 18 240-5194 TRZPIEŃ GUMOWY (FRAGMENT ELEMENTU 5) 1 19 20 240-5035 SPRĘŻYNA SKRĘTNA (LEKKA) - NIEBIESKA 1 A/R 21 240-5036 SPRĘŻYNA SKRĘTNA (ŚREDNIA) -ŻÓŁTA 1 A/R 22 240-5037 SPRĘŻYNA SKRĘTNA (CIĘŻKA) -ZIELONA 1 A/R 23 240-5041 MECHANIZM WYZWALAJĄCY 24 25 240-5055 3 X 10 DIN 7343 1 OCHRANIACZ TRZONU (FRAGMENT ELEMENTU 1) 3 KOŁEK SPIROL (80162) (050207) (FRAGMENT 6) 1 26 27 M5 X 12 DIN 7991 PŁASKA ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82025) 3 28 M6 X 16 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82380) 1 29 240-5188 ZESPÓŁ ŚRUBY MECHANIZMU 2 30 M6 X 20 DIN 7991 ŚRUBA PŁASKA (82435) 2 MR-15 PLCT-F 7-19 7-CZĘŚCI 32 50 47 7 51 6 37 45 25 42 8 12 13 38 49 1 24 15 3 9 36 20,21,22 RYSUNEK 7.5.6: ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI Z ROLKAMI CHROMOWANYMI (ARKUSZ 2 Z 2) 7-20 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 2000571 ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI Z ROLKAMI NA I WYKAZU ZESPÓŁ CHROMOWANYMI ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI Z CHROMOWANYMI (ARKUSZ 2) 7.5.6 2000667 12 MM ROLKAMI 31 M6 X 25 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82460) 3 32 M8 X 16 DIN 6912 1 33 V5.3 DIN 6798 3 34 WI351-015 ASSOC. ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050707.0) (82650) WACHLARZOWA PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84195) PODKŁADKA SPRĘŻYSTA (84405) 35 AS2035 INA PODKŁADKA (84410) 1 36 1000127.0 PIERŚCIEŃ SPRĘŻYNUJĄCY - ZEWNĘTRZNY PIERŚCIEŃ USTALAJĄCY (85135) (FRAGMENT ELEMENTU 6) PIERŚCIEŃ USTALAJĄCY (85140) 1 3 1 37 BR 40 INA 38 WR 50 INA 39 KP37B-FS 160 ŁOŻYSKO KULKOWE - FAFNIR (86373) 1 40 536-5042 1000753 TULEJA ROLKI PASMA (2000571) TULEJA ROLKI PASMA (2000667) 1 1 41 M6 X 45 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82519) 1 42 240-5132 SPRZĘGŁO PIASTY (FRAGMENT ELEMENTU 6) 1 1 1 240-5201 ZESPÓŁ ROLKI PROWADZĄCEJ PASMO ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA Z CZOPEM (82410) (050557.0) PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA 46 240-5190 PŁYTA ROBOCZA 1 47 ST-M8 PODKŁADKA ŻEBROWA (84210) 1 49 1000540 WKŁADKA GUMOWA 1 50 M5 X 16DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (055147.0) (82046) 2 51 B5,3 DIN 125 PODKŁADKA (84010) 4 43 240-5441 44 M6 X 20 DIN 915 45 1 1 48 52 53 M8 X 1 X 20 DIN 961 54 1000560 1000560 ŚRUBA ZE ZMNIEJSZONYM ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (82455) ELEMENT DYSTANSUJĄCY (2000571) ELEMENT DYSTANSUJĄCY (2000667) MR-15 PLCT-F 9 9 A/R 18 A/R 7-21 7-CZĘŚCI NINIEJSZĄ STRONĘ UMYŚLNIE POZOSTAWIONO PUSTĄ 7-22 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NINIEJSZĄ STRONĘ UMYŚLNIE POZOSTAWIONO PUSTĄ MR-15 PLCT-F 7-23 7-CZĘŚCI 1 (PATRZ RYSUNEK 7.5.17) 2 (PATRZ RYSUNEK 7.5.13.1) 3 4 5 RYSUNEK 7.5.8: ZESPÓŁ WSPORNIKA NOŚNIKA SZPULI PODAJĄCEJ DRUT POJEDYNCZY [SLOW - SINGLE LET-OFF WIRE] Z KOŁKIEM KSZTAŁTOWANIA WSTĘPNEGO NA ZESPOLE WSPORNIKA 7-24 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ ZESPÓŁ WSPORNIKA NOŚNIKA SZPULI PODAJĄCEJ 7.5.8 1 2000507 SR 2000506 SR 2000728 2000507 2000506 DRUT POJEDYNCZY SLOW (24 GŁOWICE) SLOW (36 GŁOWIC) ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI (18 GŁOWIC) ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI (24 GŁOWICE) ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI (36 GŁOWIC) 1 1 1 2 2000216 ZESPÓŁ WSPORNIKA 1 3 S-4903 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM 4 4 ST M6 PODKŁADKA ŻEBROWA (051238.0) 4 5* 2000366.0 ZESPÓŁ SZPULI PODAJĄCEJ DRUT POJEDYNCZY 1 A/R *Nie występuje w zespole standardowym. Uwaga: Elementy nr 1, 2, 3, 4 oraz 5 sprzedawane oddzielnie. Rysunek pokazano w celu ułatwienia montażu. MR-15 PLCT-F 7-25 7-CZĘŚCI NINIEJSZĄ STRONĘ UMYŚLNIE POZOSTAWIONO PUSTĄ 7-26 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NINIEJSZĄ STRONĘ UMYŚLNIE POZOSTAWIONO PUSTĄ MR-15 PLCT-F 7-27 7-CZĘŚCI 1 3 2 RYSUNEK 7.5.10: WYDŁUŻACZ NOŚNIKA SZPULI 7-28 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.10 1 1000454 WYDŁUŻACZ NOŚNIKA SZPULI, PRZĘDZA LEKKA OŚ OBROTOWA 1 2 M6 X 6 DIN 916 ŚRUBA USTALAJĄCA (050523.0) (82185) 4 3 240-5140 WYDŁUŻACZ NOŚNIKA SZPULI 1 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ MR-15 PLCT-F 7-29 7-CZĘŚCI 1 6 2 5 4 3 7 8 RYSUNEK 7.5.11: ZESPÓŁ WYDŁUŻACZA NOŚNIKA SZPULI PODAJĄCEJ PRZĘDZĘ POJEDYNCZĄ [SLOY - SINGLE LET-OFF YARN] 7-30 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ ZESPÓŁ WYDŁUŻACZA NOŚNIKA SZPULI PODAJĄCEJ PRZĘDZĘ POJEDYNCZĄ SLOY (24 GŁOWICE) SLOY (36 GŁOWIC) 7.5.11 1* 2000728 2000507 2000506 ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI (18 GŁOWIC) ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI (24 GŁOWICE) ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI (36 GŁOWIC) 2 240-5140 WYDŁUŻACZ OSI OBROTOWEJ NOŚNIKA SZPULI 1 3 240-5232 ZESPÓŁ WSPORNIKA PRZĘDZY, LEKKI DŁUGI 1 4 S-4903 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM 4 5 ST M6 4 6 M6 X 6 DIN 916 7* 240-4016 8* 240-5160 PODKŁADKA ŻEBROWA (051238.0) (84200) ŚRUBA USTALAJĄCA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050523.0) (82185) RURKA DO PRZĘDZY (ZAKUP Z ADAPTEREM DO PRZĘDZY) SZPULA Z KOŁNIERZEM PODAJĄCA POJEDYNCZĄ PRZĘDZĘ 1 A/R 1 A/R 1 A/R 4 1 A/R 1 A/R *Nie występuje w zespole standardowym. MR-15 PLCT-F 7-31 7-CZĘŚCI 7 6 1 2 5 4 3 KIERUNEK ODWIJANIA 8 RYSUNEK 7.5.12: NASADA SUPER PAKIETU PRZĘDZY ODWIJANEJ POJEDYNCZO 7-32 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ NASADA SUPER PAKIETU PRZĘDZY ODWIJANEJ 7.5.12 POJEDYNCZO 1* 2000728 2000507 2000506 ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI (18 GŁOWIC) ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI (24 GŁOWICE) ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI (36 GŁOWIC) 1 1 1 2 1000354 WYDŁUŻACZ NOŚNIKA SZPULI 1 3 240-5169 ZESPÓŁ WSPORNIKA "L" 1 4 S-4903 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM 4 5 ST M6 4 6 M4 X 4 DIN 913 7* 240-5162 8* 240-4018 PODKŁADKA ŻEBROWA (051238.0) (84200) ŚRUBA USTALAJĄCA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050506.0) (81705) PRZĘDZA PODAWANA POJEDYNCZEJ SUPER PAKIET RURKA PRZĘDZY - SUPER PAKIET 4 1 A/R 1 A/R * Nie występuje w zespole standardowym. MR-15 PLCT-F 7-33 7-CZĘŚCI 6 2 6 3 8 9 4 10 7 12 5 11 1 RYSUNEK 7.5.13: ZESPÓŁ WSPORNIKA "L" (SLOW) 7-34 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.13 1 2000873 240-5222 ZESPÓŁ WSPORNIKA (OPCJA) WSPORNIK L KOŁKA ROLKOWEGO 1 2 240-5006 ROLKA 1 3 240-5005 DOCISKOWA OŚ OBROTOWA 1 4 240-5135 ZDERZAK GŁOWICY SZPULI 1 5 240-5061 ZESPÓŁ ROLKI PASMA 1 6 OILITE 8 X 12 X 12 ŁOŻYSKO (86205) 2 7 S-3679 ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA 1 8 M8 X 20 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (054683.0) (82654) 1 9 ST M8 PODKŁADKA ŻEBROWA (051239.0) 1 10 4 X 24 DIN 7343 1 11 M8 X 1 X 20 DIN 961 12 S-5449 KOŁEK WALCOWY (050223.0) (80380) ŚRUBA ZE ZMNIEJSZONYM ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (82455) ELEMENT DYSTANSUJĄCY RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ DOCISKOWA MR-15 PLCT-F 1 1 7-35 7-CZĘŚCI 6 2 6 3 8 9 4 10 7 5 1 RYSUNEK 7.5.13.1 ZESPÓŁ WSPORNIKA Z KOŁKIEM KSZTAŁTOWANIA WSTĘPNEGO 7-36 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU 7.5.13.1 ZESPÓŁ 2000216 ZESPÓŁ WSPORNIKA Z KOŁKIEM KSZTAŁTOWANIA WSTĘPNEGO LEKKI WSPORNIK L (STANDARDOWY) LEKKI WSPORNIK L (SPECJALNY) 2 240-5222 1000715 240-5006 3 240-5005 DOCISKOWA OŚ OBROTOWA 1 4 240-5135 ZESPÓŁ MOCOWANIA ZDERZAKA GŁOWICY 1 5 2000214 PREFORM PIN ASSEMBLY 1 6 8 X 12 X 12 OILITE ŁOŻYSKO (86205) 2 7 S-3679 ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA 1 8 M8 X 20 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (054683.0) 1 9 ST M8 PODKŁADKA ŻEBROWA (051239.0) 1 10 4 X 24 DIN 7343 KOŁEK WALCOWY (050223.0) 1 1 ROLKA DOCISKOWA MR-15 PLCT-F 1 1 7-37 7-CZĘŚCI 6 2 8 6 9 3 7 16 15 14 4 13 7 5 1 12 11 10 RYSUNEK 7.5.14: ZESPÓŁ WSPORNIKA (SLOY) 7-38 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 1 240-5232 240-5242 240-5233 ZESPÓŁ WSPORNIKA (SLOY) ZESPÓŁ WSPORNIKA (SLOY) Z ROLKĄ CHROMOWĄ WSPORNIK L (DŁUGI) 1 2 240-5234 ROLKA DOCISKOWA (DŁUGA) 1 3 240-5235 DOCISKOWA OŚ OBROTOWA (DŁUGA) 1 4 2000260 ZESPÓŁ MOCOWANIA ZDERZAKA GŁOWICY 1 5 240-5061 240-5440 ZESPÓŁ ROLKI PASMA (TYLKO 240-5232) ZESPÓŁ CHROMOWEJ ROLKI PASMA(TYLKO 240-5242) 6 240-5165 TULEJA ROLKI DOCISKOWEJ 2 7 S-3679 ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (M6 X 10) 2 8 M8 X 20 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (054683.0) (82654) 1 9 ST M8 PODKŁADKA ŻEBROWA (051239.0) (84210) 1 10 A10 X 6 DIN 6321 SWORZEŃ PODTRZYMUJĄCY (99780) 1 11 4 X 12 DIN 7343 KOŁEK WALCOWY (050218.0) (80305) 1 M8 X 1 X 20 DIN 961 ŚRUBA ZE ZMNIEJSZONYM ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (82455) (240-5232/5242) ŚRUBA ZE ZMNIEJSZONYM ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (82456) (TYLKO 240-5251) RYSUNKU NA I WYKAZU 7.5.14 12 13 ZESPÓŁ M8 X 1 X 25 DIN 961 S-5449 14 1000258 15 1000259 16 M4 X 10 DIN 9427 ELEMENT DYSTANSUJĄCY WSPORNIK GŁOWICY (FRAGMENT ELEMENTU 4)) ZDERZAK GŁOWICY SZPULI (FRAGMENT ELEMENTU 4) ŚRUBA Z ŁBEM PÓŁKOLISTYM (81809) (FRAGMENT ELEMENTU 4) MR-15 PLCT-F 1 A/R 1 A/R 1 1 1 1 1 2 7-39 7-CZĘŚCI 2 6 6 8 14 3 9 4 7 7 13 5 12 10 1 11 RYSUNEK 7.5.15: ZESPÓŁ WSPORNIKA "L" (SUPER PAKIET ODWIJANY POJEDYNCZO) 7-40 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 240-5169 1 1 NA I WYKAZU ZESPÓŁ 1 240-5442 240-5168 ZESPÓŁ WSPORNIKA (SUPER PAKIET ODWIJANY POJEDYNCZO) ZESPÓŁ WSPORNIKA Z ROLKĄ CHROMOWĄ WSPORNIK L 2 240-5166 ROLKA 3 240-5167 DOCISKOWA OŚ OBROTOWA 1 4 1000259 ZDERZAK GŁOWICY SZPULI 1 5 240-5061 240-5440 ZESPÓŁ ROLKI PASMA (TYLKO 240-5169) ZESPÓŁ CHROMOWEJ ROLKI PASMA (TYLKO 240-5442) 6 240-5165 TULEJA ROLKI DOCISKOWEJ 2 7 S-3679 ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (M6 X 10) 2 8 M8 X 20 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (054683.0) (82654) 1 9 ST M8 PODKŁADKA ŻEBROWA (051239.0) (84210) 1 10 A10 X 6 DIN 6321 SWORZEŃ PODTRZYMUJĄCY (99780) 1 11 4 X 12 DIN 7343 KOŁEK WALCOWY (050218.0) (80305) 1 M8 X 1 X 20 DIN 961 ŚRUBA ZE ZMNIEJSZONYM ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (82455) ŚRUBA ZE ZMNIEJSZONYM ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (82456) (TYLKO 240-5249) 7.5.15 12 M8 X 1 X 25 DIN 961 DOCISKOWA 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 13 S-5449 ELEMENT DYSTANSUJĄCY 1 14 240-5055 OCHRANIACZ TRZONU 1 MR-15 PLCT-F 7-41 7-CZĘŚCI 6 2 6 3 8 9 4 10 7 12 11 13 1 5 RYSUNEK 7.5.16: ZESPÓŁ WSPORNIKA Z WALCEM BRUZDOWYM 7-42 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.16 1 2000783 240-5222 ZESPÓŁ WSPORNIKA Z WALCEM BRUZDOWYM LEKKI WSPORNIK L 1 2 240-5006 ROLKA 1 3 240-5005 DOCISKOWA OŚ OBROTOWA 1 4 240-5135 ZESPÓŁ MOCOWANIA ZDERZAKA GŁOWICY 1 5 2000720 WALEC BRUZDOWY 1 6 8 X 12 X 12 OILITE ŁOŻYSKO (86205) 2 7 S-3679 ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA 1 8 M8 X 20 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (054683.0) (82654) 1 9 ST M8 PODKŁADKA ŻEBROWA (051239.0) (84210) 1 10 4 X 24 DIN 7343 KOŁEK WALCOWY (050223.0) (80380) 1 11 240-5061 ZESPÓŁ ROLKI PASMA 1 12 S-5449 1 13 M8X1X20 DIN 961 ELEMENT DYSTANSUJĄCY ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (055706.0) (82455) RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ DOCISKOWA MR-15 PLCT-F 1 7-43 7-CZĘŚCI 3 1 6 2 8 7 5 4 12 11 10 9 RYSUNEK 7.5.17: ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI 7-44 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 1 2000728 2000507 2000506 1000454 ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI (18 GŁOWIC) ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI (24 GŁOWIC) ZESPÓŁ NOŚNIKA SZPULI (36 GŁOWIC) OŚ OBROTOWA SZYNY 1 2 4 X 24 DIN 7343 KOŁEK WALCOWY (050223.0) (80380) 1 3 240-4002 MONTAŻOWY ELEMENT DYSTANSOWY 1 4 240-4007 PIERŚCIEŃ ZEWNĘTRZNY 1 5 240-4008 PIERŚCIEŃ WEWNĘTRZNY 1 6 240-4004 KLIN 1 7 1000650 524-4003 1000505 TOR KRZYWKOWY (18 GŁOWIC) TOR KRZYWKOWY (24 GŁOWICE) TOR KRZYWKOWY (36 GŁOWIC) 1 A/R 1 A/R 1 A/R 8 524-4005 KOŁO ZĘBATE NOŚNIKA SZPULI 1 A/R 9 240-4009 PIERŚCIEŃ 1 10 S-4095 ŁOŻYSKO JARZMA KRZYWKOWEGO 1 11 MB 6 DIN 5406 1 12 KM 6 DIN 981 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051248.0) (84160) NAKRĘTKA WAŁU SZCZELINOWEGO (050986.0) (83840) RYSUNKU NA I WYKAZU 7.5.17 ZESPÓŁ MR-15 PLCT-F 1 7-45 7-CZĘŚCI NINIEJSZĄ STRONĘ UMYŚLNIE POZOSTAWIONO PUSTĄ 7-46 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NINIEJSZĄ STRONĘ UMYŚLNIE POZOSTAWIONO PUSTĄ MR-15 PLCT-F 7-47 7-CZĘŚCI 19 7 18 19 18 11 (24 & 36 GŁOWICA) 27 (18 GŁOWICA) 17 4 (24 & 36 GŁOWICA) 26 (18 GŁOWICA) 5 13 12 3 20 16 2 11 4 24 18 15 1 19 NUMERY 6 18 TUTAJ WCISKAĆ 5 (24 & 36 GŁOWICA) 25 (18 GŁOWICA) 22 10 21 23 14 28 8 9 ZESPÓŁ PRZEDNIEGO ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO ZESPÓŁ TYLNEGO ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO (PATRZ RYSUNEK 7.5.20) RYSUNEK 7.5.19: ZESPÓŁ WIRNIKA 7-48 19 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.19 ZESPÓŁ WIRNIKA (18, 24 I 36 GŁOWIC) 1 518-3001 524-3001 RAMA WIRNIKA (18 GŁOWIC) RAMA WIRNIKA (24 I 36 GŁOWIC) 1 1 2 3 524-3002 240-3004 KOŁO ZĘBATE WIRNIKA PROWADNIK 1 3 4 518-3005 524-3005 WAŁ KOŁA OBIEGOWEGO (18 GŁOWIC) WAŁ KOŁA OBIEGOWEGO (24 I 36 GŁOWIC) 3 6 5 240-3006 240-3006 OBIEGOWY ELEMENT DYSTANSOWY (18 GŁOWIC) OBIEGOWY ELEMENT DYSTANSOWY (24 I 36 GŁOWIC) 3 6 6 518-3008 524-3008 MNIEJSZE KOŁO OBIEGOWE (18 GŁOWIC) MNIEJSZE KOŁO OBIEGOWE (24 I 36 GŁOWIC) 3 3 7 518-3007 524-3007 GŁÓWNE KOŁO OBIEGOWE (18 GŁOWIC) GŁÓWNE KOŁO OBIEGOWE (24 I 36 GŁOWIC) 3 3 8 240-3017 ŁOŻYSKO ŚLIZGOWE 3 240-3025/518-3025 ZESPÓŁ PRZEDNIEGO ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO (PATRZ 1 I 2) ZESPÓŁ PRZEDNIEGO ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO (PATRZ UWAGA 1 I 2) 9 UWAGA 240-3014/518-3014 3 A/R 3 A/R 10 240-3030 ZESPÓŁ TYLNEGO ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO 3 11 6 X 24 DIN 7343 6 X 24 DIN 7343 KOŁEK WALCOWY (050241.0) (80700) (18 GŁOWIC) KOŁEK WALCOWY (050241.0) (80700) (24 I 36 GŁOWIC) 3 6 12 10 M6 X 40 DIN 7 1 13 M6 X 25 DIN 6912 M6 X 25 DIN 912 KOŁEK USTALAJĄCY (80910) ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82460) (050697.0) (18 GŁOWIC) 14 15* 16* 17 18 19 20* ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82445) (24 I 36 GŁOWIC) 6 6 M6 X 30 DIN 6912 M6 X 12 DIN 6912 240-3022 M8 X 35 DIN 6912 6001-2RS DIN 625 28 X 1,2 DIN 472 OR 72 X 2.5 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050698.0) ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050693.0) (82280) NASADA ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050712.0) (82730) ŁOŻYSKO KULKOWE (86438) WEWNĘTRZNY PIERŚCIEŃ SPRĘŻYNUJĄCY (84675) PIERŚCIEŃ TYPU "O-RING" (86030) 12 4 1 8 12 12 1 21 M10 X 50 DIN 6912 M10 X 45 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82930) (18 GŁOWIC) ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM(KLASA 12,9)(82928)(24 I 36GŁOWIC) 12 12 22 A10 DIN 127 B10 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA(84110)(051221.0)(18 GŁOWIC) NIERDZEWNA PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84111) 12 12 23 24* 25 26 27 ST M6 ST M6 518-3006 518-3016 M8X16 DIN 933 PODKŁADKA ŻEBROWA (051238.0) (84200) PODKŁADKA ŻEBROWA (051238.0) (84200) OBIEGOWY ELEMENT DYSTANSOWY (18 GŁOWIC) WAŁ KOŁA OBIEGOWEGO (18 GŁOWIC) ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (050846.0) (82640) 24 4 3 3 3 28 050064.0 MIĘKKI SWORZEŃ USTALAJĄCY (24 GŁOWICE) [POZ. 3 I 4] MIĘKKI SWORZEŃ USTALAJĄCY (36 GŁOWIC) [POZ. 5 I 6] 6 6 *Nie występuje w zespole standardowym. MR-15 PLCT-F 7-49 7-CZĘŚCI 19 7 18 17 2 19 18 11 5 13 12 4 3 20 16 11 4 24 18 15 1 19 NUMERY 6 5 18 TUTAJ WCISKAĆ 22 10 21 23 14 28 8 9 ZESPÓŁ PRZEDNIEGO ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO ZESPÓŁ TYLNEGO ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO (PATRZ RYSUNEK 7.5.20) RYSUNEK 7.5.19: ZESPÓŁ WIRNIKA 7-50 MR-15 PLCT-F 19 7-CZĘŚCI UWAGA: 1. Przednie i tylne łożyska transferowe są serwisowane i sprzedawane wyłącznie w komplecie. Pojedyncze elementy nie są dostępne. Moduły te składają się z dobranych i pasujących do siebie elementów, które nie są wzajemnie wymienne. Części te są sprzedawane wyłącznie jako kompletne zespoły. 2. Zestaw 240-3014 i 518-3014 posiadają cztery otwory synchronizacyjne, podczas gdy zestawy standardowe 240-3025 i 518-3025 posiadają tylko jeden otwór synchronizacyjny. Zaletą tego rozwiązania jest możliwość czterokrotnego użycia tej samej części, gdy pierwotna lokalizacja synchronizacji nie może być dłużej użyta. Niemniej, ważne jest pozostawienie zespołu łożyska transferowego wraz z kapturem zawsze w tym samym miejscu, nawet jeśli zostaną nawiercone nowe otwory synchronizacyjne. Szczelina wzornicowa na zestawach łożyska transferowego 240-3014 i 518-3014 oznaczona jest znakiem 2 mm średnicy wewnętrznej. Aby wywiercić nowy otwory synchronizacyjne, wymagane jest użycie specjalnej nasady do wiercenia. Numer części dla tej nasady to 240-1011. MR-15 PLCT-F 7-51 7-CZĘŚCI 1 HOLE THIS SIDE 6 2 10 8 7 HOLE "A" "X" ON BACK FACE OF PILLOW BLOCK 3 NUMBERS STAMPED AT EITHER END IN THIS LOCATION 4 9 5 RYSUNEK 7.5.20: ZESPÓŁ TYLNEGO ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO 7-52 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.20 1 240-3030 240-3032 ZESPÓŁ TYLNEGO ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO KOŁNIERZ TYLNY 1 2 240-3033 ZESTAW TYLNY 1 3 240-3031 ŁOŻYSKO TRANSFEROWE 1 4 7 X 10RB INA ROLKA (KRÓTKA) (86235) 13 5 7 X 14ZRB INA ROLKA (DŁUGA) (86240) 13 6 240-3036 PODKŁADKA OPOROWA 1 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ CZĘŚĆ DODATKOWE UKAZANO DLA ZOBRAZOWANIA MONTAŻU 7 M6 X 55 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82515) 4 8 ST M6 PODKŁADKA ŻEBROWA (051238.0) (84200) 4 9 6 X 24 DIN 7343 KOŁEK WALCOWY (050241.0) 2 10 240-3017 ŁOŻYSKO ŚLIZGOWE 1 MR-15 PLCT-F 7-53 7-CZĘŚCI 23 13 15 24 3 25 26 3-3 3-2 12 17 3-1 18 2 5 13 15 14 10 4 19 4-1 14 22 4-2 11 8 16 1 20 9 7 6 27 27 RYSUNEK 7.5.21: ZESPOŁU OSI WIRNIKA 7-54 MR-15 PLCT-F 7 6 FACE "D" 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 2000884 2000554 2000883 518-3010 524-3010 536-3010 ZESPÓŁ OSI WIRNIKA (18 GŁOWIC) ZESPÓŁ OSI WIRNIKA (24 GŁOWICE) ZESPÓŁ OSI WIRNIKA (36 GŁOWIC) OŚ WIRNIKA (18 GŁOWIC) OŚ WIRNIKA (24 GŁOWICE) OŚ WIRNIKA (36 GŁOWIC) 1 A/R 1 A/R 1 A/R 2 518-3012 524-3012 536-3012 GŁÓWNE KOŁO CENTRALNE (18 GŁOWIC) GŁÓWNE KOŁO CENTRALNE (24 GŁOWICE) GŁÓWNE KOŁO CENTRALNE (36 GŁOWIC) 1 A/R 1 A/R 1 A/R 3 518-3024 524-3024 ZESPÓŁ ŁOŻYSKA IGIEŁKOWEGO (18 GŁOWIC) ZESPÓŁ ŁOŻYSKA IGIEŁKOWEGO 1 A/R 1 A/R 4 NA6908 (INA) ZESPÓŁ ŁOŻYSKA IGIEŁKOWEGO (CZĘŚĆ 2) (86710) 1 5 ¼" - 18 NPT KOREK STOŻKOWY (BENSON) (87860) 1 6 S-5539 ZESPÓŁ POMIAROWY (BIJUR) (A) CKA-00-B7 125 1 7 S-5541 ZESPÓŁ POMIAROWY (BIJUR) (B) CKA-2 B7 128 1 8 86060 Ø105 X 1 9 524-3014 KLIN 1 10** 1000752 PIERŚCIEŃ ZEWNĘTRZNY ŁOŻYSKA (TYLKO 518) 1 11* 240-3023 KOŁEK USTALAJĄCY 1 12* 240-3021 PIERŚCIEŃ ŁOŻYSKOWY (DOPASOWAĆ PRZY) 1 13* WS 81110 BIEŻNIA ŁOŻYSKA (86305) 2 14* GS 81110 BIEŻNIA ŁOŻYSKA (86300) 2 15* AXK 5070 BIEŻNIA IGIEŁKOWA (INA) (86175) 2 16* M12 X 60 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (83065) 6 17* MB 8 DIN 5406 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051250.0 (84168)) 1 18* KM 8 DIN 981 NAKRĘTKA ZABEZPIECZAJĄCA (050988.0) (83860) 1 19 M5 X 50 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82131) 4 20* A12 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051222.0) (84115) 6 22 A5 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051218.0) (84097) 4 23* S-3688 .001 CALOWA PODKŁADKA STALOWA A/R 24* S-3689 .002 CALOWA PODKŁADKA STALOWA A/R 25* S-3690 .004 CALOWA PODKŁADKA STALOWA A/R 26* S-3691 .008 CALOWA PODKŁADKA STALOWA A/R 27 S-5540 ZESPÓŁ POMIAROWY (BIJUR) (C) CKA-1-B7127 RYSUNKU NA I WYKAZU 7.5.21 1 ZESPÓŁ 3 PIERŚCIENIE O-RING 21 1 * Nie występuje w zespole standardowym. ** Nie występuje w zespole standardowym; część zespołu ramy wirnika. MR-15 PLCT-F 7-55 7-CZĘŚCI RAMA GÓRNEJ CZĘŚCI CZŁONU 23 3 6 2 19 5 18 9 11 7 16 13 ZESTAW KOŁA MNIEJSZEGO 22 15 17 WYRÓWNANIE KÓŁ ZĘBATYCH MUSI WYNOSIĆ DO 0,2 MM 7 2 ,15 mm 1 LUZ OSIOWY 2 ,15 mm LUZ OSIOWY 13 12 18 ZESTAW KOŁA ZĘBATEGO 4 22 15 17 16 2 14 23 UWAGA: WYTŁOCZENIE 19 WSKAZUJĄCE NUMER ZĘBA NA KOLE ZMIANOWYM POWINNO BYĆ SKIEROWANE NA ZEWNĄTRZ 8 20,21 10 RYSUNEK 7.5.22: ZESTAW NAPĘDU I NAPĘD KOŁA ZMIANOWEGO 24 GŁOWICE 7-56 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 1 240-2011 ZESTAW NAPĘDU I NAPĘD KOŁA ZMIANOWEGO (24 GŁOWICE) OBUDOWA ŁOŻYSKA 2 30 X 42 X 0.1 DIN 988 30 X 42 X 0.2 DIN 988 30 X 42 X 0.3 DIN 988 30 X 42 X 0.5 DIN 988 30 X 42 X 1 DIN 988 PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (051128.0) PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (84248) PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (051129.0) PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (051130.0) PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (051131.0) 3 240-2014 MOSIĘŻNY KLIN ŚCIĘTY 1 4 240-2015 WAŁ ZĘBATY 1 5 240-2016 WAŁ POŚREDNI 1 6 240-2017 NASADA 1 7 240-2019 2 8 240-2023 9 240-2025 NASADA KOŁO ZĘBATE ŁAŃCUCHA CICHOBIEŻNEGO (55T) 50 CY 1565 RPM 32 ZĘBOWA ZĘBATKA ATAKUJĄCA 10 240-2039 PŁYTKA ŚLIZGOWA ŁAŃCUCHA CICHOBIEŻNEGO 1 11 A8 X 7 X 32 DIN 6885 KLIN (050317.0) 1 12 240-2013 KLIN (A8 X 7 X 70 DIN 6885) 1 13 M8 X 25 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050710.0) 2 14 M10 X 40 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050725.0) 8 15 KM 6 DIN 981 NAKRĘTKA ZABEZPIECZAJĄCA (050986.0) 2 16 MB 6 DIN 5406 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051248.0) 2 17 4M6 X 12 DIN 7 KOŁEK USTALAJĄCY (050089.0) 2 18 6306-2RS DIN 625 ŁOŻYSKO KULKOWE (051362.0) 2 19 6307-2RS DIN 625 ŁOŻYSKO KULKOWE (051363.0) 2 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.22 20 21 99507 SC406 ŁAŃCUCH CICHOBIEŻNY FIRMY RAMSEY 24 GŁOWICE SC406-118 OGNIW ELEMENTY ŁĄCZĄCE ŁAŃCUCHA CICHOBIEŻNEGO FIRMY RAMSEY (24 GŁOWICE) MR-15 PLCT-F 2 A/R A/R A/R A/R A/R 1 A/R 1 1 A/R 1 7-57 7-CZĘŚCI RAMA GÓRNEJ CZĘŚCI CZŁONU 23 3 6 2 19 5 18 9 11 7 16 13 ZESTAW KOŁA MNIEJSZEGO 22 15 17 WYRÓWNANIE KÓŁ ZĘBATYCH MUSI WYNOSIĆ DO 0,2 MM 7 2 ,15 mm 1 LUZ OSIOWY 2 ,15 mm LUZ OSIOWY 13 12 18 ZESTAW KOŁA ZĘBATEGO 4 22 15 17 16 2 14 23 UWAGA: WYTŁOCZENIE 19 WSKAZUJĄCE NUMER ZĘBA NA KOLE ZMIANOWYM POWINNO BYĆ SKIEROWANE NA ZEWNĄTRZ 8 20,21 10 RYSUNEK 7.5.22: ZESTAW NAPĘDU I NAPĘD KOŁA ZMIANOWEGO 24 GŁOWICE 7-58 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.22 22 23 A8 DIN 127 240-2054 DO 240-2082 NR CZĘŚCI ZESTAW NAPĘDU I NAPĘD KOŁA ZMIANOWEGO (24 GŁOWICE) PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84105) KOŁA ZMIANOWE (PATRZ TABELA) ILOŚĆ ZĘBÓW NR CZĘŚCI 2 A/R ILOŚĆ ZĘBÓW 240-2054 54 240-2069 69 240-2055 55 240-2070 70 240-2056 56 240-2071 71 240-2057 57 240-2072 72 240-2058 58 240-2073 73 240-2059 59 240-2074 74 240-2060 60 240-2075 75 240-2061 61 240-2076 76 240-2062 62 240-2077 77 240-2063 63 240-2078 78 240-2064 64 240-2079 79 240-2065 65 240-2080 80 240-2066 66 240-2081 81 240-2067 67 240-2082 82 240-2068 68 MR-15 PLCT-F 2 7-59 7-CZĘŚCI RAMA GÓRNEJ CZĘŚCI CZŁONU 13 1 18 9 19 5 27 3 10 15 7 12 2 16 8 0,15 mm LUZ OSIOWY WYRÓWNANIE KÓŁ ZĘBATYCH MUSI WYNOSIĆ DO 0,2 MM 13 14 15 11 4 12 7 16 21,22 18 0,15 mm 13 19 LUZ OSIOWY 23,24,25,26 17,20 6 RYSUNEK 7.5.23: ZESTAW NAPĘDU I NAPĘD KOŁA ZMIANOWEGO 36 GŁOWIC 7-60 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 1 536-2011 ZESTAW NAPĘDU I NAPĘD KOŁA ZMIANOWEGO (36 GŁOWIC) OBUDOWA ŁOŻYSKA 2 30 X 42 X 0.1 DIN 988 30 X 42 X 0.2 DIN 988 30 X 42 X 0.3 DIN 988 30 X 42 X 0.5 DIN 988 30 X 42 X 1 DIN 988 PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (051128.0) PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (84248) PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (051129.0) PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (051130.0) PODKŁADKA KOMPENSUJĄCA (051131.0) 3 240-2014 MOSIĘŻNY KLIN ŚCIĘTY 1 4 536-2015 WAŁ ZĘBATY 1 5 536-2016 WAŁ POŚREDNI 1 6 536-2039 PŁYTKA ŚLIZGOWA ŁAŃCUCHA 1 7 536-2019 2 8 536-2023 9 240-2025 NASADA KOŁO ZĘBATE ŁAŃCUCHA CICHOBIEŻNEGO (55T) 60/50 CY 1400 RPM 32 ZĘBOWA ZĘBATKA ATAKUJĄCA 10 A8 X 7 X 32 DIN 6885 KLIN (050317.0) 1 11 240-2013 KLIN (A8 X 7 X 70 DIN 6885) 1 12 M8 X 25 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050710.0) 2 13 M10 X 40 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050725.0) 8 14 536-2095 536-2096 536-2097 536-2098 PODKŁADKA PODKŁADKA PODKŁADKA PODKŁADKA 15 KM 6 DIN 981 NAKRĘTKA SAMOZACISKOWA (050986.0) 2 16 MB 6 DIN 5406 2 17 S-4907 18 6306-2RS DIN 625 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051248.0) ŁAŃCUCH CICHOBIEŻNY FIRMY RAMSEY 60/50 CYKLE NAPĘDU (120 OGNIW) ŁOŻYSKO KULKOWE (051362.0) 19 6307-2RS DIN 625 ŁOŻYSKO KULKOWE (051363.0) 2 20 SC410 CP ELEMENTY ŁĄCZĄCE ŁAŃCUCHA 1 21 M12 X 40 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (83055) 4 22 ST M12 PODKŁADKA ŻEBROWA (84225) 4 23 M10 X 50 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82930) 2 24 240-2085 TEKSTUROWANA PODKŁADKA 2 25 10,5 DIN 7349 PODKŁADKA (055383.0) 2 26 ST M10 PODKŁADKA ŻEBROWA (051240.0) 2 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.23 MR-15 PLCT-F 2 A/R A/R A/R A/R A/R 1 A/R 1 A/R A/R A/R A/R 1 A/R 2 7-61 7-CZĘŚCI RAMA GÓRNEJ CZĘŚCI CZŁONU 13 1 18 9 19 5 27 3 10 15 7 12 2 16 8 0,15 mm WYRÓWNANIE KÓŁ ZĘBATYCH MUSI WYNOSIĆ DO 0,2 MM 13 LUZ OSIOWY 14 15 11 4 12 7 16 21,22 18 13 0,15 mm 19 LUZ OSIOWY 23,24,25,26 17,20 6 RYSUNEK 7.5.23: ZESTAW NAPĘDU I NAPĘD KOŁA ZMIANOWEGO 36 GŁOWIC 7-62 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ ZESTAW NAPĘDU I NAPĘD KOŁA ZMIANOWEGO (36 GŁOWIC) 7.5.23 27 240-2054 DO 240-2082 NR CZĘŚCI 2 A/R KOŁA ZMIANOWE ILOŚĆ ZĘBÓW NR CZĘŚCI ILOŚĆ ZĘBÓW 240-2054 54 240-2069 69 240-2055 55 240-2070 70 240-2056 56 240-2071 71 240-2057 57 240-2072 72 240-2058 58 240-2073 73 240-2059 59 240-2074 74 240-2060 60 240-2075 75 240-2061 61 240-2076 76 240-2062 62 240-2077 77 240-2063 63 240-2078 78 240-2064 64 240-2079 79 240-2065 65 240-2080 80 240-2066 66 240-2081 81 240-2067 67 240-2082 82 240-2068 68 MR-15 PLCT-F 7-63 7-CZĘŚCI SZCZELINA WYNOSZĄCA ,05 - ,30 MM (,002 - ,012 CALA) PRZED ZAŁOŻENIEM KOŁKA ŚCINANEGO PO ZAMOCOWANIU KOŁA ŚCINANEGO, USTAWIĆ PIERŚCIEŃ KOŁKA W POZYCJI ,00 PRZEŚWITU I NASTĘPNIE DOKRĘCIĆ ŚRUBĄ USTALAJĄCĄ (13) POZIOM OLEJU 15 21 10 2 8 13 14 9 7 12 5 5 23 20 1 27 18 26 17 5 4 19 16 6 11 22 3 25 28 29 24 POWIERZCHNIA TYŁ OPLATARKI "A" PRZÓD OPLATARKI RYSUNEK 7.5.24: ZESPÓŁ WAŁU NAPĘDOWEGO (PRZECHODZĄCY PRZEZ PODSTAWĘ) 24 GŁOWIC 7-64 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.24 1 240-2090 240-2001 ZESPÓŁ WAŁU NAPĘDOWEGO (24 GŁOWIC) WAŁ NAPĘDOWY 1 2 240-2002 KOŁO ŁAŃCUCHOWE NAPĘDU 1 3* S-3924 KOŃCÓWKA ZŁĄCZA ½ NPT 4 4 240-2004 KOŁNIERZ ŁOŻYSKA 1 5* M8 X 20 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050709.0) 8 6 240-2006 PIERŚCIEŃ KOŁKA ŚCINANEGO 1 7 240-2007 TULEJA 1 8 240-2008 TULEJA DYSTANSOWA 1 9 240-2009 KOŁEK ŚCINANY 2 10 240-2010 NAKRĘTKA ZABEZPIECZAJĄCA 1 11 6m6 X 16 DIN 6325 KOŁEK USTALAJĄCY (80670) 2 12 A12 X 8 X 40 DIN 6885 KLIN (053771.0) (81345) 1 13 M6 X 8 DIN 916 ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (050524.0) 2 14 M6 X 20 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050696.0) 4 15 KM 8 DIN 981 NAKRĘTKA WAŁU SZCZELINOWEGO (050988.0) 1 16 MB 8 DIN 5406 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051250.0) 1 17 S35 X 45 X 2,5 DIN 988 PODKŁADKA OPOROWA (84253) 2 18 35 X 1,5 DIN 471 1 19 80 X 2,5 DIN 472 ZEWNĘTRZNY PIERŚCIEŃ SPRĘŻYNUJĄCY (050380.0) WEWNĘTRZNY PIERŚCIEŃ SPRĘŻYNUJĄCY (050418.0) 20 S-5439 USZCZELNIENIE OLEJOWE 1 21 6307-2RS DIN 625 ŁOŻYSKO KULKOWE (86630) 1 22 OR 86 X 2.5 PIERŚCIEŃ "O-RING" (86045) (051636.0) 1 23* A10 X 8 X 40 DIN 6885 KLIN (050327.0) (81300) 1 24* 240-2091 ZESPÓŁ KOŁNIERZA PRZEDNIEGO (OBEJMUJE 25-29) RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ (85030) KOŁNIERZ ŁOŻYSKA WEWNĘTRZNY PIERŚCIEŃ SPRĘŻYNUJĄCY 2 1 25 240-2004 26 80 X 2,5 DIN 472 27 S-5439 USZCZELNIENIE OLEJOWE 2 28 1307 DIN 630 ŁOŻYSKO KULKOWE (86390) 1 29 OR 86 X 2,5 PIERŚCIEŃ "O-RING" (86045) (051636.0) 1 (050418.0) (85030) 2 *Nie występuje w zespole standardowym. MR-15 PLCT-F 7-65 7-CZĘŚCI SZCZELINA WYNOSZĄCA ,05 - ,30 MM (,002 - ,012 CALA) PRZED ZAŁOŻENIEM KOŁKA ŚCINANEGO PO ZAMOCOWANIU KOŁA ŚCINANEGO, USTAWIĆ PIERŚCIEŃ KOŁKA W POZYCJI ,00 PRZEŚWITU I NASTĘPNIE DOKRĘCIĆ ŚRUBĄ USTALAJĄCĄ (13) POZIOM OLEJU 5 1 21 4 20 11 13 9 5 12 7 10 18 26 24 5 17 22 27 19 2 8 6 14 16 15 3 25 28 23 POWIERZCHNIA TYŁ OPLATARKI "A" PRZÓD OPLATARKI RYSUNEK 7.5.25: : ZESPÓŁ WAŁU NAPĘDOWEGO (PRZECHODZĄCY PRZEZ PODSTAWĘ) 36 GŁOWIC 7-66 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.25 1 536-2090 536-2001 ZESPÓŁ WAŁU NAPĘDOWEGO (36 GŁOWIC WAŁ NAPĘDOWY (36 GŁOWIC) 1 2 536-2002 KOŁO ŁAŃCUCHOWE NAPĘDU 1 3* S-3924 KOŃCÓWKA ZŁĄCZA ½ NPT 4 4 240-2004 KOŁNIERZ ŁOŻYSKA 1 5* M8 X 20 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050709.0) 8 6 536-2006 PIERŚCIEŃ KOŁKA ŚCINANEGO 2 7 536-2007 TULEJA 1 8 240-2008 TULEJA DYSTANSOWA 2 9 240-2009 KOŁEK ŚCINANY 3 10* A10 X 8 X 40 DIN 6885 KLIN (050327.0) 1 11 6m6 X 16 DIN 6325 KOŁEK USTALAJĄCY (050168.0) 2 12 A12 X 8 X 40 DIN 6885 KLIN (053771.0) 1 13 M6 X 8 DIN 916 ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (050524.0) 2 14 M6 X 20 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050696.0) 4 15 KM 8 DIN 981 NAKRĘTKA WAŁU SZCZELINOWEGO (050988.0) 1 16 MB 8 DIN 5406 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051250.0) 1 17 S35 X 45 X 2,5 DIN 988 PODKŁADKA OPOROWA (84253) 2 18 35 X 1,5 DIN 471 1 19 80 X 2,5 DIN 472 ZEWNĘTRZNY PIERŚCIEŃ SPRĘŻYNUJĄCY(050380.0) WEWNĘTRZNY PIERŚCIEŃ SPRĘŻYNUJĄCY (050418.0) 20 S-5439 USZCZELNIENIE OLEJOWE 2 21 6307-2RS DIN 625 ŁOŻYSKO KULKOWE (051363.0) 2 22 OR 86 X 2,5 PIERŚCIEŃ "O-RING" (86045) (051636.0) 1 23* 240-2091 ZESPÓŁ KOŁNIERZA PRZEDNIEGO (OBEJMUJE 24-28) RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ (85030) KOŁNIERZ ŁOŻYSKA WEWNĘTRZNY PIERŚCIEŃ SPRĘŻYNUJĄCY 2 24 240-2004 25 80 X 2,5 DIN 472 26 S-5439 USZCZELNIENIE OLEJOWE 2 27 1307 DIN 630 ŁOŻYSKO KULKOWE (86390) 1 28 OR 86 X 2,5 PIERŚCIEŃ "O-RING" (86045) (051636.0) 1 (050418.0) (85030) 1 2 *Nie występuje w zespole standardowym. MR-15 PLCT-F 7-67 7-CZĘŚCI ,12 IN - ,18 IN GAP 3,18 mm - 4,76 mm PATRZ RYSUNEK 7.5.24 3 5 7 5 6 ZESPÓŁ 8* WYCIĄGU 11,02 IN 280 mm 12,36 IN 314 mm 8* 1 MR-15 PLC-T 3 2 1 MR-15 PLC-T S-5008 PIASTA 1 27,56 IN 700 mm 27,56 IN 700 mm POSADZKA 1 WYRÓWNAĆ WAŁ (2) Z WAŁEM MR-15 PLC-T ZE WSKAŹNIKIEM PODSTAWY MAGNETYCZNEJ, TAK JAK POKAZANO RYSUNEK 7.5.26: ELEMENTY POŁĄCZENIA INSTALACJI 24 GŁOWIC 7-68 4 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 1 240-2083 ELEMENTY POŁĄCZENIA INSTALACJI (24 GŁOWICE) ZESPÓŁ WAŁU OD OPLATARKI DO OPLATARKI 2 240-2084 ZESPÓŁ WAŁU OD WYCIĄGU DO OPLATARKI 3 A10 X 8 X 40 DIN 6885 KLIN (050327.0) 4 3/8" X 3/8" X 1,5" KLIN, KOŃCE ZAOKRĄGLONE (99916) 1 5 240-6011 ZESPÓŁ OSŁONY 1 6 2000503 ZESPÓŁ OSŁONY WAŁU NAPĘDOWEGO 1 7 240-6023 OSŁONA WAŁU NAPĘDOWEGO A/R 8* S-5006 ZESTAW NAPRAWCZY SPRZĘGŁA PODATNEGO A/R RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.26 A/R 1 A/R *Wszystkie zespoły wału napędowego (element 1 i 2) podczas montażu na maszynie wymagają na każdej końcówce elastycznych uszczelnień typu Flex Pack. MR-15 PLCT-F 7-69 7-CZĘŚCI PATRZ RYSUNEK 7.5.25 3 5 7 5 6 12,36 IN 314 mm 11,02 IN 280 mm ZESPÓŁ WYCIĄGU 1 3 2 1 MR-15 PLC-T MR-15 PLC-T 1 33,5 IN 850 mm 33,5 IN 850 mm POSADZKA 1 WYRÓWNAĆ WAŁ (2) Z WAŁEM MR-15 PLC-T ZE WSKAŹNIKIEM PODSTAWY MAGNETYCZNEJ, TAK JAK POKAZANO RYSUNEK 7.5.27: ELEMENTY POŁĄCZENIA INSTALACJI 36 GŁOWIC 7-70 4 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 1 536-2085 ELEMENTY POŁĄCZENIA INSTALACJI (36 GŁOWICE) ZESPÓŁ WAŁU OD OPLATARKI DO OPLATARKI 2 536-2086 ZESPÓŁ WAŁU OD WYCIĄGU DO OPLATARKI 3 A10 X 8 X 40 DIN 6885 KLIN (050327.0) 4 3/8" X 3/8" X 1,5 KLIN, KOŃCE ZAOKRĄGLONE (99916) 1 5 536-6011 ZESPÓŁ OSŁONY 1 6 2000525 ZESPÓŁ OSŁONY PRZEDNIEJ (TAMER) 1 7 536-6023 OSŁONA WAŁU NAPĘDOWEGO RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.27 MR-15 PLCT-F A/R 1 A/R A/R 7-71 7-CZĘŚCI 10 23,24,25 1** 2 8 7 3 4 9 5 17 6 15 19 10 11 14 18 27 12 28 16 14 13 MONTAŻ ALTERNATYWNY 17 18 19 29 22 12 23 21 20 RYSUNEK 7.5.28: ZAKŁADANIE LEJA ORAZ PIERŚCIENIA OPLOTU (POJEDYNCZE PODAWANIE DRUTU) 7-72 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.28 DA-1527 1** 240-9120 240-9226 240-9231 ZAKŁADANIE LEJA ORAZ PIERŚCIENIA OPLOTU (POJEDYNCZE PODAWANIE DRUTU) 19" ZESPÓŁ PIERŚCIENIA OPLOTU 1028 MM ZESPÓŁ PIERŚCIENIA OPLOTU (36 GŁOWIC) 800 mm ZESPÓŁ PIERŚCIENIA OPLOTU (36 GŁOWIC) WYMIAR ŚREDN. ZEWN. LINERA 1 A/R 1 A/R 1 A/R LEJA 12 mm 15 mm 19 mm 25 mm 28 mm 31 mm 35 mm 38 mm 42 mm 44 mm 50 mm 59 mm 71,3 mm 84,5 mm 110 mm 26 mm 29 mm 33 mm 39 mm 42 mm 45 mm 49 mm 52 mm 56 mm 58 mm 64 mm 73 mm 85,3 mm 98,5 mm 124 mm 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 2 240-9091 240-9100 240-9094 240-9093 240-9101 240-9082 240-9102 240-9092 240-9103 240-9099 240-9095 240-9127 240-9128 240-9129 240-9130 1/2" 19/32" 3/4" 1" 1-7/64" 1-1/4" 1-3/8" 1-1/2" 1-21/32" 1-3/4" 2" 2-1/3" 2-3/4" 3-1/3" 4-1/3" 3 240-9098 ZESPÓŁ UCHWYTU LEJA (OBEJMUJE 4-19) 1 4 M10 X 35 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82915) 4 5 ST M10 PODKŁADKA ŻEBROWA (051240.0) 4 6 240-9096 PŁYTA UCHWYTU LEJA 1 7 ST M6 PODKŁADKA ŻEBROWA (051238.0) 5 8 M6 X 12 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050693.0) 5 9 ST M8 PODKŁADKA ŻEBROWA (051239.0) 4 10 M8 X 40 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050713.0) 4 11 240-9087 SZYNA 1 12 240-9097 UCHWYT LEJA 1 13 240-9084 WAŁ NAPĘDOWY 1 14 S-3471 TULEJA KOŁNIERZOWA 2 15 6 X 30 DIN 7343 KOŁEK WALCOWY (80746) 1 16 240-9083 KOŁO ZĘBATE 1 17 B13 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051044.0) 2 18 ST M12 PODKŁADKA ŻEBROWA (84225) 2 19 M12 X 40 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (83055) 2 MR-15 PLCT-F 7-73 7-CZĘŚCI 10 23,24,25 1** 2 8 7 3 4 9 5 17 6 15 19 10 11 14 18 27 12 28 16 14 13 MONTAŻ ALTERNATYWNY 17 18 19 29 22 12 23 21 20 RYSUNEK 7.5.28: ZAKŁADANIE LEJA ORAZ PIERŚCIENIA OPLOTU (POJEDYNCZE PODAWANIE DRUTU) 7-74 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.28 DA-1527 20*** M8 X 25 DIN 6912 ZAKŁADANIE LEJA ORAZ PIERŚCIENIA OPLOTU (POJEDYNCZE PODAWANIE DRUTU) ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050710.0) (82680) 21*** ST M8 PODKŁADKA ŻEBROWA (051239.0) 8 22*** M8 DIN 934 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050941.0) 8 23*** B8,4 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051042.0) 9 24*** 83450 KORBKA KIPPA 1 25*** NT-74 NAKRĘTKA TEOWA 1 27*** M16 X 35 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050753.0) 2 28*** B17 DIN 125 4 29*** 240-6034 PODKŁADKA PŁASKA (84045) ZESPÓŁ PODKŁADKI PUSZKI POŁĄCZENIOWEJ (MONTAŻ ALTERNATYWNY) 8 26*** 1 **Firma Mayer Industries Inc. zaleca zastosowanie cienkiej powłoki smaru lub środka smarującego na zewnętrznej średnicy zespołu pierścienia oplotu, co pomoże przeciwdziałać korozji. ***Nie występuje w zespole standardowym. MR-15 PLCT-F 7-75 7-CZĘŚCI RDZEŃ, LINER, PRĘT, ITP. 3 10 6/14 4 7/15 13 2 5 11 12 8 9 8 9 6 1 7 3 10 4 10 3 36 GŁOWIC RYSUNEK 7.5.29: ZESPÓŁ STOJAKA WSUWANEGO 7-76 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 240-6064 NA I WYKAZU ZESPÓŁ 1 240-6127 536-6127 ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW (24 GŁOWICE) (NAPĘD STANDARD) ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW (36 GŁOWIC) (NAPĘD STANDARD) ZESPÓŁ PODSTAWY BAZOWEJ (24 GŁOWICE) ZESPÓŁ PODSTAWY BAZOWEJ (36 GŁOWIC) 2 240-6072 ZESPÓŁ STOJAKA WSUWANEGO 3 240-6079 ZESPÓŁ ŚRUBY Z UCHEM (24 GŁOWICE) ZESPÓŁ ŚRUBY Z UCHEM (36 GŁOWIC) 4 240-6080 ZESPÓŁ RAMIENIA WAHADŁOWEGO 1 5 240-6061 KOŃCÓWKA CZUJNIKA 1 6 M6 X 16 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (053508.0) (82379) 6 A/R 7 B6,4 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051040.0) (84015) 6 A/R 8 M16 X 35 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050753.0) (83200) 4 9 B17 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84045) 4 10 M10 DIN 934 NAKRĘTKA (050945.0) (83580) (24 GŁOWICE) NAKRĘTKA (050945.0) (83580) (36 GŁOWIC) 11 M8 X 80 DIN 931 ŚRUBA SZEŚCIOKĄTNA (82800) 1 12 M8 DIN 934 NAKRĘTKA (050941.0) (83570) 1 13 89020 KOŁEK ZABEZPIECZAJĄCY (NR 202055) 1 14 M8 X 16 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82650) 2 A/R 15 B8,4 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84025) 2 A/R 7.5.29 536-6064 MR-15 PLCT-F 1 A/R 1 A/R 1 1 A/R 2 A/R 1 A/R 2 A/R 7-77 7-CZĘŚCI 1 2,3 RYSUNEK 7.5.30: ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW 7-78 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 1* 240-9050 1 2 M6 X 16 DIN 6912 ZESPÓŁ PODSTAWY CZUJNIKÓW ZESPÓŁ CZUJNIKA OPLOTU (CZĘŚCI ELEMENTÓW - PATRZ RYSUNEK 7.5.31) ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050694.0) 3 B6,4 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051040.0) 2 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.30 2 *Wtyk nie został dołączony. MR-15 PLCT-F 7-79 7-CZĘŚCI 17 12 15 GAP 13 9 10 16 19 11 15 18 10 7 9 2 8 6 5 14 1 4 3 RYSUNEK 7.5.31: ZESPÓŁ CZUJNIKA OPLOTU 24 GŁOWICE 7-80 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.31 1 240-9050 240-9049 ZESPÓŁ CZUJNIKA OPLOTU (24 GŁOWICE) WSPORNIK - KONSTRUKCJA SPAWANA 1 2 3000383 WIĄZKA PRZEWODÓW 1 3 M8 X 8 DIN 916 ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (82585) 2 4 M8 X 12 DIN 915 ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (82635) 2 5 240-9026 TRZPIEŃ SPRĘŻYNY 4 6 M6 DIN 934 NAKRĘTKA (050939.0) 4 7 ST M6 PODKŁADKA ŻEBROWA (051238.0) 4 8 S-3699 ZATRZASK KULOWY 2 9 M4 X 40 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (053307.0) 8 10 ST M4 PODKŁADKA ŻEBROWA (84189) 8 11* M5 X 10 DIN 9427 ŚRUBA Z Z ŁBEM PÓŁKOLISTYM (82005) 2 12 99794 SPRĘŻYNA 4 13 240-9025 SPRĘŻYNA DETEKTORA OPLOTU 4 14 240-9024 UCHWYT DETEKTORA OPLOTU 1 15 240-9027 KLOCEK 4 16 240-9028 PIERŚCIEŃ ZWARCIOWY 1 17 240-9029 ELEMENT DYSTANSUJĄCY 4 18* 240-9031 240-9033 240-9035 240-9037 240-9039 240-9041 240-9043 240-9045 240-9047 ZESPÓŁ PÓŁPIERŚCIENIA, ŚREDNICA 15 ZESPÓŁ PÓŁPIERŚCIENIA, ŚREDNICA 20 ZESPÓŁ PÓŁPIERŚCIENIA, ŚREDNICA 25 ZESPÓŁ PÓŁPIERŚCIENIA, ŚREDNICA 30 ZESPÓŁ PÓŁPIERŚCIENIA, ŚREDNICA 35 ZESPÓŁ PÓŁPIERŚCIENIA, ŚREDNICA 40 ZESPÓŁ PÓŁPIERŚCIENIA, ŚREDNICA 45 ZESPÓŁ PÓŁPIERŚCIENIA, ŚREDNICA 50 ZESPÓŁ PÓŁPIERŚCIENIA, ŚREDNICA 55 19 S-3225 TULEJA KURCZLIWA (IZOLATOR) RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 A/R 8 *Nie występuje w zespole standardowym. MR-15 PLCT-F 7-81 7-CZĘŚCI 17 GAP 12 15 19 13 18 11 8 16 10 9 4 2 7 6 5 14 1 RYSUNEK 7.5.32: ZESPÓŁ CZUJNIKA OPLOTU 36 GŁOWIC 7-82 MR-15 PLCT-F 3 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.32 1 360-9050 360-9049 ZESPÓŁ CZUJNIKA OPLOTU (36 GŁOWIC) WSPORNIK - KONSTRUKCJA SPAWANA 1 2 3000383 WIĄZKA PRZEWODÓW 1 3 M8 X 8 DIN 916 ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (82585) 2 4 M8 X 12 DIN 915 ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (82635) 2 5 240-9026 TRZPIEŃ SPRĘŻYNY 4 6 M6 DIN 934 NAKRĘTKA (050939.0) 4 7 ST M6 PODKŁADKA ŻEBROWA (051238.0) 4 8 S-3699 ZATRZASK KULOWY 2 9 M4 X 40 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (053307.0) 8 10 ST M4 PODKŁADKA ŻEBROWA (84189) 8 11* M5 X 10 DIN 9427 ŚRUBA Z Z ŁBEM PÓŁKOLISTYM (82005) 2 12 99794 SPRĘŻYNA 4 13 240-9025 SPRĘŻYNA DETEKTORA OPLOTU 4 14 360-9024 UCHWYT DETEKTORA OPLOTU 1 15 240-9027 KLOCEK 4 16 360-9028 PIERŚCIEŃ ZWARCIOWY 1 17 240-9029 ELEMENT DYSTANSUJĄCY 4 18* 360-9054 360-9052 ZESPÓŁ PÓŁPIERŚCIENIA, ŚREDNICA 100 ZESPÓŁ PÓŁPIERŚCIENIA, ŚREDNICA 75 19 S-3225 TULEJA KURCZLIWA (IZOLATOR) RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ 1 A/R 1 A/R 8 *Nie występuje w zespole standardowym. MR-15 PLCT-F 7-83 7-CZĘŚCI 18 5 16,17 1 14 5 15 13 22 19 2 23 6 12 13 10 24 11 20 21 13 7 8 4 3 12 9 RYSUNEK 7.5.33: ZESPÓŁ TUNELU 24 GŁOWICE 7-84 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.33 1 524-6025 ZESPÓŁ TUNELU (24 GŁOWICE) MISKA PODŁOGOWA 1 2 240-6011 ZESPÓŁ OSŁONY 1 3 2000503 ZESPÓŁ OSŁONY PRZEDNIEJ (TAMER) 1 4 240-6001 WSPORNIK OSŁONY 1 5 M6 X 16 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050694.0) 2 6 M6 X 20 DIN 6912 2 7 S-4716 8 240-6305 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050696.0) ŚRUBA KOTWOWA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (3/8 X 2 ¼) ZESPÓŁ KOTWIĄCY PŁYTY OSŁONY 1 9 240-6008 STOPA ZBIORNIKA 2 10 M12 DIN 934 NAKRĘTKA (050946.0) 4 11 B13 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051044.0) 4 12 M8 X 35 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050712.0) 8 13 B8,4 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051042.0) (84025) 12 14 240-0018 SITO OCHRONNE OLEJU 1 15 M8 X 25 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050710.0) (82680) 4 16 M6 X 10 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050692.0) 2 17 B6,4 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051040.0) 2 18 240-6052 FILTR MISKI OLEJOWEJ PODSTAWY 1 19 240-6031 ZESPÓŁ MISKI CHWYTAJĄCEJ 1 20 A8 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84105) 4 21 M8 DIN 934 4 22 M5 X 10 DIN 9427 23 B5,3 DIN 125 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (83570) (050941.0) ŚRUBA Z Z PÓŁKOLISTYM ŁBEM GNIAZDOWYM (82005) PODKŁADKA PŁASKA (84010) (051038.0) 24 1000504 PŁYTA ANTYPOŚLIZGOWA 1 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ MR-15 PLCT-F 4 6 6 7-85 7-CZĘŚCI 26 29 27 12 23 2 13 19 28 3 25 22 24 11 10 1 17 18 21 20 16 15 4 8 9 RYSUNEK 7.5.34: ZESPÓŁ UKŁADU SMAROWANIA ARKUSZ 1 Z 2 7-86 MR-15 PLCT-F 14 5 6 7 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.34 1 240-7028 240-6330 ZESPÓŁ UKŁADU SMAROWANIA (ARKUSZ 1) POKRYWA MISKI ODSTOJNIKA 1 2 2000003 ZESPÓŁ WSPORNIKA UCHWYTU FILTRA OLEJU 1 3 S-5543 S-5544 ZESPÓŁ FILTRA PALL FILTR WYMIENNY 1 4 S-3776 POMPA 1 5 99731 TULEJA 1 6 99744 ADAPTER GWINTU RURKI (¾ X ¼ PTR-B) 1 7 99760 FILTR POMPY ( SEH 8¾) 1 8 240-6338 ZESPÓŁ NOGI FILTRA 4 9 S-3771 ZAWÓR JEDNOKIERUNKOWY (3/8 CALA) 1 10 B17 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051046.0) 2 11 S-3768 ZŁĄCZE MĘSKIE (¼ X 3/8 MOSIĘŻNE) 1 12 99751 MĘSKIE KOLANKO NPT ¼" (TULEJA ¼ X ¼)) 3 13 S-3901 1 14 M5 X 16 DIN 912 15 M5 DIN 934 MĘSKI TRÓJNIK ŁUKOWY (MOSIĘŻNY) ŚRUBA ZE ZMNIEJSZONYM ŁBEM GNIAZDOWYM (055147.0) NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050937.0) 16 A5 DIN 127 17 M6 X 20 DIN 912 18 A6 DIN 127 19 M6 X 12 DIN 912 20 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ 4 10 10 M6 DIN 934 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051218.0) ŚRUBA ZE ZMNIEJSZONYM ŁBEM GNIAZDOWYM (054251.0) PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051219.0) ŚRUBA ZE ZMNIEJSZONYM ŁBEM GNIAZDOWYM (054682.0) NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050939.0) 21 99718 ZESPÓŁ ZŁĄCZA PROSTEGO 1 22 S-4715 WLEW DO MISKI 1 23 S-4674 NYLONOWE PRZEWODY RUROWE (¼" - B-8599) 24 S-4675 WTYK 4 25 M5 X 12 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (055146.0) 6 26 S-103-M ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (5/16-18 X 3/4) 2 27 B8,4 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051042.0) 2 28 1000209 ADAPTER 1" SAE NA ¼" 2 29 A8 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84105) 2 MR-15 PLCT-F 16 17 4 7 1200 mm 7-87 7-CZĘŚCI 4 5 3 1 6 1 9 7 8 2 RYSUNEK 7.5.35: ZESPÓŁ UKŁADU SMAROWANIA ARKUSZ 2 Z 2 7-88 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 1 240-7028 (CIĄG DALSZY) 240-6040 ZESPÓŁ MISKI ODSTOJNIKA 1 2 240-6347 MISKA OLEJOWA 1 3 240-6051 FILTR MISKI ODSTOJNIKA 1 4 88008 KOLANKO 1 5 97263 ZACISK KANAŁU 1 6 S-5481 POZIOMOWSKAZ 1 7 M8 DIN 934 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050941.0) 4 8 M8 X 45 DIN 933 ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (82770) 4 9 M12 X 1,5 DIN 908 KOREK GWINTOWY Z USZCZELKĄ (050893.0) 3 7.5.35 ZESPÓŁ UKŁADU SMAROWANIA (ARKUSZ 2 MR-15 PLCT-F 7-89 7-CZĘŚCI 5 6 10,11 7,8 25 1 14 24 33 27 24 31 15,16 27 9 29 17 32 30 27, 28 2 11,12,13 3 34 4 19,20 23 18,8 10 21 22 RYSUNEK 7.5.36: ZESPÓŁ TUNELU 36 GŁOWIC 7-90 MR-15 PLCT-F 18 8 26 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.36 1 536-6025 ZESPÓŁ TUNELU (36 GŁOWIC) ZESPÓŁ MISKI 1 2 536-6011 POKRYWA ZESPOŁU TUNELU (MAŁA) 1 RYSUNKU NA ZESPÓŁ I WYKAZU 2000525 3 ZESPÓŁ POKRYWY PRZEDNIEJ (Z WYCIĄGU DO (TAMER) ZESPÓŁ POKRYWY POŚREDNIEJ (OD OPLATARKI DO OPLATARKI) OPLATARKI) 536-6009 1 A/R 1 A/R 4 240-6001 WSPORNIK OSŁONY 1 5 240-6052 FILTR MISKI OLEJOWEJ PODSTAWY 1 6 240-0018 SITO OCHRONNE OLEJU 1 7 M6 X 10 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050692.0) 2 8 B6,4 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84105) 12 9 536-6024 WSPORNIK - KONSTRUKCJA SPAWANA 2 10 M8 X 35 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050712.0) 6 11 B8,4 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051042.0) 9 12 A8 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84105) 7 13 M8 DIN 934 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050941.0) 7 14 100-0887 ELEMENT DYSTANSUJĄCY 2 15 M10 X 70 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82937) 4 16 B10,5 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051043.0) 4 17 M8 X 25 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050710.0) 7 18 M6 X 20 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050696.0) 10 19 M12 DIN 934 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050946.0) 2 20 B13 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051044.0) 2 21 S-4716 ŚRUBA KOTWOWA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM(3/8"X2 1/4") 4 22 536-6305 ZESPÓŁ KOTWIĄCY PŁYTY OSŁONY 1 23 1000526 KĄTOWNIK 2 24 M5 X 10 DIN 9427 ŚRUBA Z Z PÓŁKOLISTYM ŁBEM GNIAZDOWYM (82005) 16 25 M5 X 25 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (055150.0) 4 26 M5 DIN 934 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050937.0) 4 27 B5,3 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051038.0) (84010) 20 28 A5 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051218.0) 4 29 87800 WZIERNIK POZIOMU OLEJU (051705.0) 1 30 S-5508 ZAWÓR KULOWY 1 31 360-6162 ZESPÓŁ PANELU KOLEKTORA OLEJU 1 32 360-6359 PŁYTA ANTYPOŚLIZGOWA 2 33 360-6360 PŁYTA ANTYPOŚLIZGOWA 1 34 S-4709 ŚRUBA BIT-TIP 6 MR-15 PLCT-F 7-91 7-CZĘŚCI 1 2 TABLICZKA ZNAMIONOWA 15 3 4 5 6 14 7 8 12 9 10 11 13 RYSUNEK 7.5.37: UKŁAD SMAROWANIA BIJUR 7-92 MR-15 PLCT-F DO FILTRÓW CIŚNIENIOWYCH 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.37 1 S-3776 UKŁAD SMAROWANIA BIJUR PUMP 1 2 99752 RURKA ¼" X KOLANKO 1/8" 1 3 99747 ZAWÓR JEDNOKIERUNKOWY B-9557 1 4 B-7659 WYLOT OLEJOWY 1 5 B-6903 USZCZELKA 1 6 HO-442 PIERŚCIEŃ TYPU "O-RING" (DUŻY) 1 7 B-6898 ZAWÓR BEZPIECZEŃSTWA 1 8 B-6479 PRZEWÓD WYLOTOWY 1 9 C-2972 ZESPÓŁ POMPY I FILTRA 1 10 99744 ADAPTER RURY ¼" - ¾" 1 11 B-8480 PRZEWÓD WYLOTOWY 1 12 99731 ZŁĄCZKA 4541K11 1 13 99760 FILTR POMPY UC-SE 1320 NPT 1 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ 14 B-8471 NIEWIDO HO-418 ŚRUBA MONTAŻOWA 4 PIERŚCIEŃ TYPU "O-RING" (MAŁY) 1 15 ZAWÓR OBEJŚCIOWY 1 CZNY B-7726 UWAGA: Zamawiać podając pokazane numery części i nazwy. Określać kompletny numer części smarownicy oraz litery w numerze seryjnym na tabliczce znamionowej. Przykład: "Zestaw filtrów S-181 dla smarownicy D-2956, Litery w numerze seryjnym GF." W przypadku poważnych napraw, wymagających części nie określonych na ilustracjach, smarownicę należy odesłać do MII w celu regeneracji i regulacji. Jeśli wymagana będzie wymiana na nową smarownicę, zamawiać zgodnie z numerem części i literami w numerze seryjnym na tabliczce znamionowej. MR-15 PLCT-F 7-93 7-CZĘŚCI 1 PATRZ DETAL/ SZCZEGÓŁ B 20 19 18 PATRZ DETAL/ SZCZEGÓŁ 8 17 PATRZ DETAL/ SZCZEGÓŁ A 16 21,22,23 2 24 25 29 26 28 24 DETAL A 30 1 11 15 6 OŚ WIRNIKA 3 5 4,11,12, 13,14 31 27 DETAL B 2 4 15 DETAL C RYSUNEK 7.5.38: ZESPÓŁ SMAROWANIA - TYŁ CZŁONU POKAZANO 36 GŁOWIC 7-94 7 C MR-15 PLCT-F 10 9 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.38 ZESPÓŁ SMAROWANIA - TYŁ 1 240-7019 NYLONOWY PRZEWÓD RUROWE (¼") GŁOWICE SZPULI 36 24 18 15 9 6 2 B-8272 TULEJA (99722) 36 24 18 3 B-1371 ZŁĄCZKA (99725) 18 12 9 4 A-2835 ZŁĄCZE PROSTE (99720) 19 13 10 5 4541 K11 ZŁĄCZKA MOSIĘŻNA (99731) 18 12 9 6 240-7020 NYLONOWY PRZEWÓD RUROWY (5/32") 1 1 1 7 240-7021 MOSIĘŻNY PRZEWÓD RUROWY (5/32") 1 1 1 8 240-7022 NYLONOWY PRZEWÓD RUROWY (¼") 1 1 1 9 240-7025 MIEDZIANY PRZEWÓD RUROWY (¼") 1 1 1 10 B-7688 ROZGAŁĘŹNIK 5-DROGOWY (99716) 1 1 1 11 B-1095 NAKRĘTKA (99721) 19 13 10 12 S-5537 ZESPÓŁ STEROWANIA BIJUR (CJB-1) 1 1 1 13 A-4019 ZŁĄCZE PROSTE 1 1 1 14 B-1061 TULEJA (99723) 1 1 1 15 240-7023 NYLONOWY PRZEWÓD RUROWY (¼") 1 1 1 16 240-7024 NYLONOWY PRZEWÓD RUROWY (¼") 1 1 1 17 240-7026 MIEDZIANY PRZEWÓD RUROWY 1 1 1 18 S-4087 PRZEŁĄCZNIK CIŚNIENIA 1 1 1 19 B-7694 ROZGAŁĘŹNIK 4-DROGOWY (99714) 1 1 1 20 S-4088 MANOMETR 1 1 1 21 B6,4 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84105) (051040.0) 57 38 27 22 M5 X 30 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82125) 19 13 10 23 S-4066 ZACISK RURY 16 10 7 24 B-6534 ZESPÓŁ ZŁĄCZA PROSTEGO (99718) 41 27 20 25 B-7692 ROZGAŁĘŹNIK 3-DROGOWY (99712) 17 11 8 26 A-3080 ZŁĄCZE KOLANKOWE (99715) 18 12 10 27 S-5537 ZESPÓŁ STEROWANIA BIJUR (CJB-1) 18 12 9 28 SR-338 ELEMENT DYSTANSOWY RAMIENIA 1 1 1 29 M5 X 40 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82130) 1 1 1 30 S-4675 WTYK 38 26 20 31 99752 KOLANKO (RURKA ¼") 1 1 1 MR-15 PLCT-F 7-95 7-CZĘŚCI 5 9 4 8 6 7 2 3 1 UWAGA: PRZEŚWIT POMIĘDZY ŚREDNICĄ ZEWN. TORU KRZYWKI I KOŃCÓWKĄ PRZEŁĄCZNIKA CZUJNIKA ZBLIŻENIOWEGO USTAWIĆ W ZAKRESIE 0,4MM - ,05MM RYSUNEK 7.5.39: CZUJNIK ZBLIŻENIOWY 7-96 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 1 1000745 1000576 1000575 PRZEŁĄCZNIK ZACISK CZUJNIKA ZBLIŻENIOWEGO (18 GŁOWIC) ZACISK CZUJNIKA ZBLIŻENIOWEGO (24 GŁOWICE) ZACISK CZUJNIKA ZBLIŻENIOWEGO (36 GŁOWIC) 2 1000492 ZACISK 1 3 3000574 1 4 M6 X 10 DIN 916 5 240-8051 ZESPÓŁ PRZEŁĄCZNIKA CZUJNIKA ZBLIŻENIOWEGO SZEŚCIOKĄTNA ŚRUBA IMBUSOWA Z KOŃCEM WGŁĘBIONYM (82220) ŚRUBA CZUJNIKA 6 M6 X 30 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82490) (050698.0) 2 7 ST-M6 PODKŁADKA ŻEBROWA (84200) (051238.0) 2 8 M10 DIN 934 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050945.0) 1 9 ST-M10 PODKŁADKA ŻEBROWA (84220) (051240.0) 1 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.39 1 A/R 1 A/R 1 A/R 1 1 REGULACJA CZUJNIKA ZBLIŻENIOWEGO OSTRZEŻENI Zdjąć górne koło zmianowe z członu przed rozpoczęciem procedury. Ruchome elementy w obrębie członu mogą doprowadzić do urazów dłoni i ramion. • • • • Usunąć górny ekran ochronny ze wspornika. Ręcznie obrócić nośnikiem szpul tak by średnica wewnętrzna toru krzywkowego znalazła się jak najbliżej od końca czujnika zbliżeniowego. Ustawić prześwit pomiędzy zewnętrzną średnicą toru krzywki oraz czujnikiem zbliżeniowym na poziomie 0,40 mm - 0,05 mm. Dokręcić czujnik w tej pozycji nakrętką samozaciskową. Ponownie sprawdzić poprawność ustawienia. Ręcznie obrócić kilka innych zespołów nośnika do tej samej pozycji i sprawdzić poprawność ustawienia. Po zweryfikowaniu ustawień, ręcznie obrócić członem/nośnikami wykonując jeden pełen obrót. Sprawdzić czy każdy z nośników uruchamia czujnik; żółta lampka znajdująca się z tyłu czujnika powinna załączać się przy każdym przejściu nośnika. Jeśli czujnik nie będzie aktywował się przy każdym nośniku, ponownie sprawdzić ustawienie czujnika zbliżeniowego. Po zakończeniu weryfikacji poprawnego ustawienia, ponownie założyć górną część ekranu ochronnego i koło zmianowe. Oplatarka jest teraz gotowa do normalnej pracy. MR-15 PLCT-F 7-97 7-CZĘŚCI 1 4,6 2,3 5,6 6,7 RYSUNEK 7.5.40: ZESPÓŁ STACJI PRACY PULSACYJNEJ ARKUSZ 1 Z 2 7-98 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.40 3000841 1 1000840 ZESPÓŁ WEWNĘTRZNEJ SKRZYNKI PRACY PULSACYJNEJ (ARKUSZ 1) WEWNĘTRZNA SKRZYNKA PRACY PULSACYJNEJ 2 ZB2-BS54 PRZYCISK OPERATORA (97384) 1 3 3000569 OPIS ŻÓŁTY 1 4 ZB2-BA2 PRZYCISK OPERATORA (97176) 1 5 S-5806 PRZYCISK OPERATORA (ŻÓŁTY) 1 6 S-5723 OPIS 3 7 S-5153 PRZEŁĄCZNIK PODŚWIETLONY 1 MR-15 PLCT-F 1 7-99 7-CZĘŚCI 15 1 9 3 1 16,2 10,11 12,13 14 7 8 6 10,11,12 4,5 RYSUNEK 7.5.41: ZESPÓŁ WEWNĘTRZNEJ STACJI PRACY PULSACYJNEJ ARKUSZ 2 Z 2 7-100 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ ZESPÓŁ WEWNĘTRZNEJ SKRZYNKI PRACY PULSACYJNEJ (ARKUSZ 2) BLOK STYKOWY (97390) 7.5.41 3000841 1 ZB2-BZ101 2 S-5799 3 S-3506 4 S-5290 OCHRONNY PRZEPUST KABLOWYNAKRĘTKA 1 5 S-5328 NAKRĘTKA 1 6 S-3697 SZYNA STANDARDOWA 7 S-5018 ŁĄCZÓWKA 1 8 S-5074 ŁĄCZÓWKA 2 9 S-5111 1 10 M5 X 10 DIN 9427 11 A5 DIN 127 OZNACZNIK TAŚMY ŚRUBA Z Z PÓŁKOLISTYM ŁBEM GNIAZDOWYM (82005) PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84097) 3 12 M5 DIN 934 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (83520) 3 13 S-2875-4 UCHO KABLOWE, 16-14 AWG 1 14 S-3798 PRZEWÓD, ZIEL-ŻÓŁ 14 AWG 250mm 15 S-5109 METALOWA NASADKA NA PRZEWÓD 1 16 97391 1 17 3000386 PRZEŁĄCZNIK BLOKU STYKOWEGO BEZ PODSTAWY WIĄZKA PRZEWODÓW (DETEKTOR ZERWANIA OPLOTU) (NIEWIDOCZNY) PRZEŁĄCZNIK BURSZTYNOWY PRZEŁĄCZNIK BLOKU STYKOWEGO Z PODSTAWĄ MONTAŻOWĄ MR-15 PLCT-F 2 1 1 65mm 3 1 7-101 7-CZĘŚCI 3 8 4 5 2 A A 13,14,15,10 12 1 9 10 11 CZĘŚĆ A-A RYSUNEK 7.5.42: ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ ARKUSZ 1 Z 2 7-102 MR-15 PLCT-F 6 7 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.42 3000418 1 1000411 ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (ARKUSZ 1) GŁÓWNA SKRZYNKA STEROWNICZA 2 S-5360 OSŁONA WENTYLATORA 2 3 S-5816 PRZYCISK, PŁASKI, PRZEZROCZYSTY 1 4 S-4047 ZATRZYMANIE AWARYJNE 1 5 S-4773 SOCZEWKA PRZYCISKU 1 6 240-8656 TABLICZKA ELEKTRYCZNA 1 7 M3 X 6 DIN 84 ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM (81580) (050608.0) 4 8 S-3883 ZESPÓŁ GŁÓWNEGO PRZEŁĄCZNIKA ZASILANIA 1 9 M8 X 16 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82650) (050707.0) 6 10 A8 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84105) (051220.0) 14 11 M8 DIN 557 NAKRĘTKA CZWOROKĄTNA (83565) (050979.0) 6 12 B8,4 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84025) (051042.0) 6 13 S-5420 FILTR EMI 1 14 M8 X 35 DIN 933 ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (82720) 4 15 M8 DIN 934 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (83570) (050941.0) 8 MR-15 PLCT-F 1 7-103 7-CZĘŚCI 15 9 10,11,12 13,14,4, 2(FIG. 7.5.42) 8 6,7 1 4,5 3 2 RYSUNEK 7.5.43: ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKA STEROWNICZEJ, KLAPKA OTWARTA ARKUSZ 2 Z 2 7-104 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.43 3000418 1 3000390 2 100-0718 ZESPÓŁ GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (ARKUSZ 2) ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (RYSUNEK 7.5.44) SZYNA MONTAŻOWA 3 1000417 EKRAN OCHRONNY 1 4 B4,3 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84005) (051037.0) 8 5 M4 X 16 DIN 84 ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM Z NACIĘCIEM (81850) 4 6 B10,5 DIN 125 PODKŁADKA (84030) (051043.0) 6 7 M10 DIN 934 6 8 3000416 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (83580) (050945.0) ZESPÓŁ PRZEWODÓW KLAPKI SKRZYNKI 9 S-5815 PRZEŁĄCZNIK ZIELONY 1 10 S-5359 WENTYLATOR 1 11 S-5361 PRZEWÓD ZASILANIA WENTYLATORA 1 12 M4 X 50 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (81884) 4 13 A4 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84095) (051217.0) 4 14 M4 DIN 935 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (83510) (050935.0) 4 15 S-5798 PRZEŁĄCZNIK CZERWONY 1 STEROWNICZEJ MR-15 PLCT-F 1 2 1 7-105 7-CZĘŚCI 13 21 8 22 19 16 13 17 9 20 12 14,15 18 10,11 3 14,15 2 10,11 23 4 5 6 1 RYSUNEK 7.5.44: ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKA STEROWNICZEJ ARKUSZ 1 Z 3 7-106 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.44 3000390 1 1000410 ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKA STEROWNICZEJ (ARKUSZ 1) PANEL GŁÓWNEJ SKRZYNKA STEROWNICZEJ 2 S-4034 TRANSFORMATOR (540-220V) (T1) 1 3 S-5583 PLC (U6) 1 4 S-5582 PRZEKAŹNIK ZATRZYMANIA AWARYJNEGO (K1) 1 5 S-5686 PRZEKAŹNIK, 24V DC (K2) 1 6 S-5018 ŁĄCZÓWKA (PE) 3 8 S-5683 PRZEKAŹNIK, 9AMP (KM3) 1 9 S-5589 ZŁĄCZKA 4-TOROWA (AWG 28-12 SZARA) 34 10 M4 X 16 DIN 84 ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM Z NACIĘCIEM (81850) 11 11 B4,3 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84005) (051037.0) 11 12 S-5591 OZNACZNIK ZŁĄCZY 1-50 1 13 S-5499 NYLONOWA ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM (M4 X 12) 19 14 97340 KANAŁ KABLOWY 3,2 M 15 97341 POKRYWA KANAŁU KABLOWEGO 3,2 M 16 S-5681 ZASILACZ (U3) 17 S-3883 FRAGMENT 3000418 18 S-3697 SZYNA STANDARDOWA 19 S-5588 ZŁĄCZKA 3-TOROWA (AWG 24-6 PE) 4 20 S-5590 ZWORKA 9 21 S-5082 ROZRUSZNIK RĘCZNY (Q3) 1 22 S-3883 FRAGMENT 3000418 23 S-5704 MODUŁ WYJŚCIA ANALOGOWEGO 1 7 MR-15 PLCT-F 1 1510 mm 1 7-107 7-CZĘŚCI 4 3 2 1 5 19(RYS. 7.5.44) 10,11(RYS. 7.5.44) 14,15(RYS. 7.5.44) 18(RYS. 7.5.44) 13(RYS. 7.5.44) 12(RYS. 7.5.44) 9(RYS. 7.5.44) 13(RYS. 7.5.44) RYSUNEK 7.5.45: ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ ARKUSZ 2 Z 3 7-108 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.45 3000390 1 S-5080 ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (ARKUSZ 2) WYŁĄCZNIK (F3) 2 S-5381 WYŁĄCZNIK (F2) 1 3 S-5072 WYŁĄCZNIK (F1) 1 4 S-5069 ROZRUSZNIK RĘCZNY (Q2) 1 5 S-5071 ROZRUSZNIK RĘCZNY (Q1) 1 MR-15 PLCT-F 1 7-109 7-CZĘŚCI 10 3 19(RYS. 7.5.44) 11 14,15(RYS. 7.5.44) 13(RYS. 7.5.44) 18(RYS. 7.5.44) 14,15(RYS. 7.5.44) 9 14,15(RYS. 7.5.44) A A 1 5 6 8 8 7 CZĘŚĆ A-A RYSUNEK 7.5.46: ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ ARKUSZ 3 Z 3 7-110 MR-15 PLCT-F 4 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.46 3000390 1 S-5490 ZESPÓŁ PANELU GŁÓWNEJ SKRZYNKI STEROWNICZEJ (ARKUSZ 3) NAPĘD FALOWNIKA (400-480V) 3 S-5586 ZŁĄCZKA 2-TOROWA (AWG 24-6 SZARA) 3 4 M8 X 35 DIN 933 ŚRUBA Z ŁBEM SZEŚCIOKĄTNYM (82720) 4 5 M8 DIN 934 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (83570) (050941.0) 4 6 A8 DIN 127 4 7 M8 DIN 439 8 B8,4 DIN 125 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84105) PRZECIWNAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (83550) (050957.0) PODKŁADKA PŁASKA (84025) (051042.0) 9 S-5120 OZNACZNIK TAŚMY (L1 L2 L3 BIG) 2 10 S-5682 STYCZNIK (KM1) 1 11 S-5587 ZŁĄCZKA 2-TOROWA, (AWG-24-6 NIEBIESKA) 1 1 2 MR-15 PLCT-F 4 8 7-111 7-CZĘŚCI 19 2 19 3 19 4 1 7 12 5 13,14, 15,16 13,14,15 6 18 9 10 17 11 10 RYSUNEK 7.5.47: ZESPÓŁ ZDALNEJ STACJI OPERATORA 7-112 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.47 1 3000146 240-8773 ZESPÓŁ ZDALNEJ STACJI OPERATORA ZDALNA STACJA OPERATORA 1 2 ZB2-BS54 PRZYCISK OPERATORA (97384) 1 3 S-3505 1 4 ZB2-BD5 5 S-5800 PRZEŁĄCZNIK OPERATORA 3 POZYCYJNY PRZEŁĄCZNIK WYBIERAKOWY OPERATORA (97382) BLOK STYKOWY (RB2-BZ1026)) 6 ZB2-BZ103 7 S-3506 8 S-5290 9 S-3697 SZYNA STANDARDOWA 10 S-5018 ŁĄCZÓWKA 2 11 S-5074 ŁĄCZÓWKA 6 12 S-5111 1 13 M5 X 10 DIN 9427 14 A5 DIN 127 OZNACZNIK TAŚMY ŚRUBA Z Z PÓŁKOLISTYM ŁBEM GNIAZDOWYM (82005) PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84097) (051218.0) 15 M5 DIN 934 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (83520) (050937.0) 4 16 S-2875-4 UCHO KABLOWE 16-14 AWG. 2 17 S-3798 PRZEWÓD, 14 AWG, ZIELONO-ŻÓŁTY 100mm 18 S-5109 METALOWA NASADKA NA PRZEWÓD 2 19 S-5723 OPIS PUSTY 3 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ BLOK STYKOWY (97393) PRZEŁĄCZNIK BLOKU STYKOWEGO Z PODSTAWĄ MONTAŻOWĄ OCHRONNY PRZEPUST KABLOWY (NIEWIDOCZNY NA RYSUNKU) MR-15 PLCT-F 1 1 1 1 1 65mm 4 4 7-113 7-CZĘŚCI 5,6 2 3 1 4 RYSUNEK 7.5.48: SKRZYNKA ZACISKOWA ARKUSZ 1 Z 3 7-114 MR-15 PLCT-F 7,8,9 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 3000618 3000684 1000573 1000683 ZESPÓŁ SKRZYNKI ZACISKOWEJ (ARKUSZ 1) ZESPÓŁ SKRZYNKI ZACISKOWEJ (ARKUSZ 1) ZESPÓŁ SKRZYNKI ZACISKOWEJ (DLA 3000618) ZESPÓŁ SKRZYNKI ZACISKOWEJ (DLA 3000684) 1 1 2 S-3505 CZERWONY PRZYCISK PRZEŁĄCZNIKA 1 3 ZB2-BD5 PRZEŁĄCZNIK WYBIERAKOWY (97382) 1 4 1000638 KĄTOWNIK SKRZYNKI ZACISKOWEJ 2 5 S-4047 OPIS ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 1 6 ZB2-BS54 PRZYCISK OPERATORA (97384) 1 7 M6 X 10 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (055158.0) (82212) 4 8 M6 DIN 934 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050939.0) (83530) 4 9 A8 DIN 127 4 10* S-5750 PODKŁADKA ŻEBROWA (84105) OSŁONA OCHRONNA EKRANU DOTYKOWEGO (NIEWIDOCZNA NA RYSUNKU) RYSUNKU NA I WYKAZU 7.5.48 1 ZESPÓŁ 10/PK *Nie występuje w zespole standardowym. MR-15 PLCT-F 7-115 7-CZĘŚCI 15,16 12,13,14 1 6 22 10,11,12 10,11,12 2,3,17 4 2,3,17 5 12,13,14 12,13,14 21 2,3,17 9 12,13,14 18 5 RYSUNEK 7.5.49: SKRZYNKA ZACISKOWA ARKUSZ 2 Z 3 7-116 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 1 3000618 3000684 1000616 ZESPÓŁ SKRZYNKI ZACISKOWEJ (ARKUSZ 2) ZESPÓŁ SKRZYNKI ZACISKOWEJ (ARKUSZ 2) PANEL SKRZYNKI ZACISKOWEJ 1 2 M5 X 8 DIN 84 ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM (050638.0) (81930) 9 3 S-3697 SZYNA MONTAŻOWA (3000618) 4 S-5590 ZWORKA 6 5 S-5589 ZŁĄCZKA 3-TOROWA 35 6 MODUŁ ROZSZERZEŃ 1 KABEL ROZSZERZEŃ 1 A/R MODUŁ WEJŚCIA ANALOGOWEGO 1 A/R 9 S-5744 S-5753 (NAPĘD ZDWOJONY) S-5754 (NAPĘD ZDWOJONY) S-5583 10 97340 KANAŁ KABLOWY 400mm każda 11 97341 POKRYWA KANAŁU KABLOWEGO 400mm każda 12 S-5499 NYLONOWA ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM 13 97340 KANAŁ KABLOWY 255mm każda 14 97341 POKRYWA KANAŁU KABLOWEGO 255mm każda 15 A8 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (84105) 5 16 M8 X 40 DIN 7380 ŚRUBA Z Z ŁBEM PÓŁKOLISTYM (82752) 4 17 B5,3 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (84010) (051038.0) 9 18 S-5018 4 19 S-5290 20 S-5328 ŁĄCZÓWKA OCHRONNY PRZEPUST KABLOWY (NIEWIDOCZNY NA RYSUNKU) NAKRĘTKA (NIEWIDOCZNA) 21 S-5588 ZŁĄCZKA 3-TOROWA 2 22 S-5591 OZNACZNIK 1-50 1 RYSUNKU NA I WYKAZU 7.5.49 7 8 ZESPÓŁ PLC 275mm każda 1 MR-15 PLCT-F 20 1 1 7-117 7-CZĘŚCI 10, 15 (RYS. 7.5.49) 9 11 8 1 7 6 5 4 3 RYSUNEK 7.5.50: SKRZYNKA ZACISKOWA ARKUSZ 3 Z 3 7-118 MR-15 PLCT-F 2 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 1 3000618 3000684 S-5749 2 S-3506 ZESPÓŁ SKRZYNKI ZACISKOWEJ (ARKUSZ 3) ZESPÓŁ SKRZYNKI ZACISKOWEJ (ARKUSZ 3) EKRAN DOTYKOWY (TYLKO 3000618) PRZEŁĄCZNIK BLOKU STYKOWEGO Z PODSTAWĄ 3 S-5800 BLOK STYKOWY 1 4 ZB2-BZ103 BLOK STYKOWY (97393) 1 5 S-2081 1 6 240-8875 OPASKA ZACISKOWA ZESPÓŁ PRZEWODÓW KLAPKI SKRZYNKI 7 S-5687 PRZEWÓD EKRANU (TYLKO 3000618) 1 8 S-5261 LICZNIK MOTOGODZIN 1 9 3000428 KABEL LICZNIKA MOTOGODZIN 1 10 S-244-C NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA 1/4-20 X 3/16" 1 11 S-4700 TAŚMA, GUMA GĄBCZASTA RYSUNKU NA I WYKAZU 7.5.50 ZESPÓŁ MONTAŻOWĄ ZACISKOWEJ MR-15 PLCT-F 1 1 1 1400mm 7-119 7-CZĘŚCI NINIEJSZĄ STRONĘ UMYŚLNIE POZOSTAWIONO PUSTĄ 7-120 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NINIEJSZĄ STRONĘ UMYŚLNIE POZOSTAWIONO PUSTĄ MR-15 PLCT-F 7-121 7-CZĘŚCI DO MONITORA CZŁONU 7 8 5 15 14 9 10 1 12 3 13 11 10 9 8 4 17 6 2 16 2 (36 GŁOWIC) RYSUNEK 7.5.52: ZESPÓŁ DETEKTORA WYBIEGU SZPULI 7-122 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 240-9075 (DA-1463) NA I WYKAZU ZESPÓŁ 1 240-9058 ZESPÓŁ DETEKTORA WYBIEGU SZPULI (24 GŁOWICE) ZESPÓŁ DETEKTORA WYBIEGU SZPULI (36 GŁOWIC) LISTWA WYBIEGU SZPULI 2 240-9059 536-9059 ZACISK MONTAŻOWY (24 GŁOWICE) ZACISK MONTAŻOWY (36 GŁOWIC) 3 240-9078 SUWAK SPRĘŻYNY CZUJNIKA 2 4 M5 X 10 DIN 916 ŚRUBA USTALAJĄCA (050521.0) 4 240-9067 PRZEKŁADKA IZOLACYJNA (24 GŁOWICE) 4,7 MM GRUBOŚCI PRZEKŁADKA IZOLACYJNA (36 GŁOWIC) 36,7 mm GRUBOŚCI 7.5.52 5 536-9076 536-9067 M8 X 20 DIN 6912 6 M8 X 55 DIN 6912 M8 X 45 DIN 6912 7 M8 X 80 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050709.0) (24 GŁOWICE) ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82777) (36 GŁOWIC) ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (053881.0) (24 GŁOWICE) ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82801) (36 GŁOWIC) 2 2 A/R 2 A/R 2 A/R 2 A/R 2 A/R 2 A/R 2 A/R 2 A/R 8 ST M8 PODKŁADKA ŻEBROWA (051239.0) 4 9 B8,4 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051042.0) 4 10 84235 PODKŁADKA NYLONOWA 4 11 240-9064 IZOLATOR PRZEPUSTOWY 2 12 240-9062 IZOLATOR ZACISKOWY 2 13 M8 X 16 DIN 916 ŚRUBA IMBUSOWA USTALAJĄCA (82637) 4 14 240-9065 WIĄZKA PRZEWODÓW 1 15 240-9072 PRZEWÓD ZWORKI 1 16 2000215 ZESPÓŁ SPRĘŻYNY CZUJNIKA 2 17 M5 X 12 DIN 916 ŚRUBA USTALAJĄCA (82012) 2 MR-15 PLCT-F 7-123 7-CZĘŚCI 14 16 1,2,3,16 11,12,13 4, 7,8 10 9 RYSUNEK 7.5.53: UKŁAD ELEKTRYCZNY, TYŁ CZŁONU 7-124 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.53 UKŁAD ELEKTRYCZNY - TYŁ CZŁONU 36 24 GŁOWIC GŁOWICE 1 3000478 4 4 B3,2 DIN 125 WIĄZKA PRZEWODÓW Z CZŁONU DO CZUJNIKA ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM Z NACIĘCIEM (050614.0) PODKŁADKA PŁASKA (84000) 2 M3 X 16 DIN 84 3 4 1 4 4 S-5295 WYŁĄCZNIK POZYCYJNY (PATRZ RYS. 7.5.54) 1 1 7 M5 X 20 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (81200) 2 2 8 B5,3 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051038.0) 2 2 9 S-3172 ZŁĄCZE PRZEWODÓW 2 2 10 S-2080 OPASKA ZACISKOWA 1 1 11 99729 ZACISK RURY 17 11 12 M5 X 10 DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050680.0) 18 12 13 B6,4 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051040.0) 50 38 14 87280 ŁĄCZÓWKA 10-STYKOWA (MAŁA) 1 S-5310 OCHRONNY PRZEPUST KABLOWY 2 5 6 15 16 MR-15 PLCT-F 1 7-125 7-CZĘŚCI 6 9 5 8 7 3,4 1 2 RYSUNEK 7.5.54: PRZEŁĄCZNIK DRZWI SKRZYNI PRZEKŁADNI 7-126 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 1 2000451 2000522 PRZEŁĄCZNIK DRZWI SKRZYNI PRZEKŁADNI DRZWI SKRZYNI PRZEKŁADNI (24 GŁOWICE) DRZWI SKRZYNI PRZEKŁADNI (36 GŁOWIC) 1 1 2 1000447 1000523 ZAPADKA DRZWI (24 GŁOWICE) ZAPADKA DRZWI (36 GŁOWIC) 1 1 3 M6 X 12 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050785.0) 2 4 ST M6 PODKŁADKA ŻEBROWA (051238.0) 2 5 S-5295 WYŁĄCZNIK POZYCYJNY 1 6 SEE ITEM 5 KLIN (CZĘŚĆ WYŁĄCZNIKA) 7 M4 X 30 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (81876) 2 8 ST M4 PODKŁADKA ŻEBROWA (84189) 2 9 M4 X 10 DIN 7991 ŚRUBA PŁASKA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (81808) 2 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.54 N/A INSTRUKCJE WYŁĄCZNIKA KLOCKNER MOELLER Wyłącznik bezpieczeństwa osadzony na drzwiach skrzyni przekładni z tyłu oplatarki zamyka drzwi podczas pracy oplatarki lub, jeśli drzwi są otwarte, uniemożliwia uruchomienie oplatarki. W momencie otwarcia drzwi na panelu operatora pojawia się na komunikat alarmowy. Ramię na drzwiach skrzyni jest regulowane, dzięki czemu możliwe jest umieszczenia klina (6) w relacji do wyłącznika (5). Dzięki temu praca wyłącznika jest łatwa i nieograniczona. UWAGA: Nie próbować ominięcia wyłącznika lub jego modyfikacji. MR-15 PLCT-F 7-127 7-CZĘŚCI WSPORNIKI MONTAŻOWE (S-5266) W 15 MIEJSCACH SZCZEGÓŁY NA RYSUNKU 7.5.56 2 1 3 2 1 152mm 6" REF PATRZ RYSUNEK 7.5.57 GŁÓWNA SKRZYNKA STEROWANIA 8 3 SZCZEGÓŁ DOT. OŚWIETLENIA RYSUNEK 7.5.55: KANAŁ KABLOWY I OŚWIETLENIE 7-128 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 1 240-8867 536-8867 KANAŁ KABLOWY I OŚWIETLENIE KANAŁ KABLOWY 45º (18 I 24 GŁOWICE) KANAŁ KABLOWY 45º (36 GŁOWIC) 2 S-5267 3 2000441 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ 7.5.55 8 KANAŁ KABLOWY ZESPÓŁ MOCOWANIA KLAMRY OŚWIETLENIA (ZAWIERA ELEMENTY 4 - 7) MOCOWANIE KLAMRY OŚWIETLENIA 2 2 2 1 1 4 2000421 5 M4 X 8 DIN 84 ŚRUBA Z ŁBEM WALCOWYM (81760) 2 6 174723 ZESPÓŁ WSKAŹNIKA ŚWIETLNEGO 1 7 S-5107 METALOWA NASADKA NA PRZEWÓD 2 ŚRUBA SAMOGWINTUJĄCA Z NACIĘCIEM 2 97363 MR-15 PLCT-F 7-129 7-CZĘŚCI 1 2,3 4 5 RYSUNEK 7.5.56: WSPORNIK MONTAŻOWY 7-130 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.56 1 S-5286 WSPORNIK MONTAŻOWY POKRYWA KANAŁU KABLOWEGO 4 2* S-5267 KANAŁ KABLOWY 2 3* 240-8867 KANAŁ KABLOWY 45º 2 4 S-4710 ŚRUBA BIT-TIP 15 5 S-5266 WSPORNIK MONTAŻOWY 15 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ *Patrz Rysunek 7.5.57 zawierający informacje dot. wykorzystania 2 lub 3 zależnie od lokalizacji. MR-15 PLCT-F 7-131 7-CZĘŚCI 2 1 5 4 3 6 7 8 9 10 11 12 RYSUNEK 7.5.57: SZCZEGÓŁY KANAŁU KABLOWEGO 7-132 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.57 1* S-5286 SZCZEGÓŁY KANAŁU KABLOWEGO POKRYWA KANAŁU KABLOWEGO 1 2* S-5267 KANAŁ KABLOWY 1 3 S-4710 ŚRUBA BIT-TIP 2 4 S-5266 WSPORNIK MONTAŻOWY 2 5 M4 X 8 DIN 9427 ŚRUBA Z Z ŁBEM PÓŁKOLISTYM (81779) 2 6 A4 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051217.0) 2 7 M4 DIN 934 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050935.0) 2 8 240-8868 WSPORNIK PODTRZYMUJĄCY 2 9 M6 X 12 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (054682.0) 2 10 B6,4 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051040.0) 2 11 A6 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051219.0) 2 12 M6 DIN 934 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050939.0) 2 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ *DOCIĄĆ POD WYMIAR MR-15 PLCT-F 7-133 7-CZĘŚCI DRZWI OSŁONY WNĘTRZE OSŁONY 11 10 4 3 7 2 6 7 6 7 5 9 8 1 RYSUNEK 7.5.58: BLOKADA DRZWI 7-134 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS S-5721 BLOKADA DRZWI BLOKADA DRZWI 2 S-5717 S-5718 WSPORNIK MONTAŻOWY WYŁĄCZNIKA - PRAWY WSPORNIK MONTAŻOWY WYŁĄCZNIKA - LEWY 3 S-5716 KLAMRA MOCOWANIA KLINA WYŁĄCZNIKA 1 4 S-5715 ELASTYCZNY ELEMENT URUCHAMIAJĄCY 1 5 A6 DIN 127 PODKŁADKA SPRĘŻYSTA (051219.0) (84100) 2 6 M6 X 25 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (055160.0) (82445) 4 7 B6,4 DIN 9021 PODKŁADKA PŁASKA (84016) 6 8 M5 X 30 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82122) 3 9 M6 DIN 934 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050939.0) (83530) 2 10 6,4 DIN 7349 PODKŁADKA (051071.0) (84022) 2 11 M6 X 35 DIN 912-12.9 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82499) 2 RYSUNKU NA I WYKAZU 7.5.58 1 ZESPÓŁ 1 1 A/R 1 A/R UWAGA: Podane ilości dotyczą pojedynczych drzwi MR-15 PLCT-F 7-135 7-CZĘŚCI 1 7 3 4 2 10 2 6 13 14 11 5 9 8 12 15 RYSUNEK 7.5.59: BLOKADA DRZWI PRZESUWNYCH 7-136 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER RYSUNKU JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 2000026 BLOKADA DRZWI PRZESUWNYCH ZESPÓŁ CZUJNIKA ZAWIASU NA I WYKAZU 7.5.59 1 ZESPÓŁ 2 MCT-187663.0 BLOKADA DRZWI 1 3 M4 X 20DIN 6912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (050675.0) (81862) 2 4 B4,3 DIN 125 PODKŁADKA PŁASKA (051037.0) (84005) 4 5 2000024 ZESPÓŁ CZUJNIKA ZAWIASU 1 6 1000025 PODSTAWA CZUJNIKA ZAWIASU 1 7 4m6 X 40 DIN 6325 KOŁEK USTALAJĄCY (80355) 1 8 M4 DIN 934 NAKRĘTKA SZEŚCIOKĄTNA (050935.0) (83510) 2 9 A4 DIN 127 PODKŁADKA ZABEZPIECZAJĄCA (051217.0) (84095) 2 10 S-5538 TRZPIEŃ SPRĘŻYNY KRÓTKIEJ 2 11 S-4709 ŚRUBA BIT-TIP 4 12 M5 X 30 DIN 912 ŚRUBA Z ŁBEM GNIAZDOWYM (82122) 3 13 240-6350 PŁYTA 1 14 S-5469 PRZEPUST NYLONOWY 2 15 S-4710 ŚRUBA BIT-TIP 9 UWAGA: Podane ilości dotyczą pojedynczych drzwi. MR-15 PLCT-F 7-137 7-CZĘŚCI 5 2 6 1 3 FILTR WSUWANY JEST OD TYŁU 4 7 RYSUNEK 7.5.60: WENTYLATOR 7-138 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.60 1 S-5707 WENTYLATOR OSŁONA 1 2 S-5708 KLAMRA MOCOWANIA KIELICHA WLOTOWEGO 1 3 S-5709 SKRZYNKA FILTRA 1 4 S-5710 KLAMRA MOCOWANIA UCHWYTU OŚWIETLENIA 2 5 S-5705 WIRNIK WYDMUCHOWY 1 6 S-5706 PIERŚCIEŃ WLOTOWY 1 7 S-4891 FILTR Z SIATKĄ 16" X 20" X 2" 1 RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ MR-15 PLCT-F 7-139 7-CZĘŚCI NINIEJSZĄ STRONĘ UMYŚLNIE POZOSTAWIONO PUSTĄ 7-140 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NINIEJSZĄ STRONĘ UMYŚLNIE POZOSTAWIONO PUSTĄ MR-15 PLCT-F 7-141 7-CZĘŚCI 1 4,5,6 7,8,11,12 2 9,10 RYSUNEK 7.5.62: OŚWIETLENIE CZŁONU (ARKUSZ 1) 7-142 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.62 DA-1615 DA-1706 4000919 OŚWIETLENIE CZŁONU (24 GŁOWICE) (ARKUSZ 1) OŚWIETLENIE CZŁONU (36 GŁOWIC) (ARKUSZ 1) OŚWIETLENIE CZŁONU (WOLNO STOJĄCA) 1 ATE-457 (16, 20, 24)/ ATE-473 (36) RYSUNKU NA I WYKAZU ZESPÓŁ ZESPÓŁ KANAŁÓW KABLOWYCH OŚWIETLENIA OSŁONY (CZŁON POJEDYNCZY) (CZŁON PODWÓJNY) (CZŁON POTRÓJNY) 0 1 2 PRZEŁĄCZNIK ZESPOŁU KANAŁÓW KABLOWYCH ATE-458 (16, 20, 24)/ ATE-472 (36) 2 3000920 OŚWIETLENIA (CZŁON POJEDYNCZY) (CZŁON PODWÓJNY) (CZŁON POTRÓJNY) PRZEŁĄCZNIK ZESPOŁU KANAŁÓW KABLOWYCH OŚWIETLENIA (WOLNO STOJĄCA) 1 1 1 1 3 99953 ŁAŃCUCH WYM. NR 5 PĘTLI D (CZŁON POJEDYNCZY) (CZŁON PODWÓJNY) (CZŁON POTRÓJNY) 0,45 m 0,9 m 1,35 m 99952 OTWARTY HAK W KSZTAŁCIE S (CZŁON POJEDYNCZY) (CZŁON PODWÓJNY) (CZŁON POTRÓJNY) 4 8 12 99950 WKRĘT Z OCZKIEM DO PRZEWODU (CZŁON POJEDYNCZY) (CZŁON PODWÓJNY) (CZŁON POTRÓJNY) 2 4 6 99951 ŚRUBA Z OCZKIEM DO PRZEWODU (CZŁON POJEDYNCZY) (CZŁON PODWÓJNY) (CZŁON POTRÓJNY) 2 4 6 8 UCHWYT OŚWIETLENIA (CZŁON POJEDYNCZY) (CZŁON PODWÓJNY) (CZŁON POTRÓJNY)) 1 2 3 9 ZACISK KANAŁU, 1/2 CALA (CZŁON POJEDYNCZY) (CZŁON PODWÓJNY) (CZŁON POTRÓJNY) 2 6 10 4 5 6 7 S-5724 97264 MR-15 PLCT-F 7-143 7-CZĘŚCI 1 4,5,6 7,8,11,12 2 9,10 RYSUNEK 7.5.62: OŚWIETLENIE CZŁONU (ARKUSZ 2) 7-144 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI NUMER JEDNOSTKI NR CZĘŚCI OPIS 7.5.62 DA-1615 DA-1706 4000919 10 97363 OŚWIETLENIE CZŁONU (24 GŁOWICE) (ARKUSZ 2) OŚWIETLENIE CZŁONU (36 GŁOWIC) (ARKUSZ 2) OŚWIETLENIE CZŁONU (WOLNO STOJĄCA) ŚRUBA SAMOGWINTUJĄCA (CZŁON POJEDYNCZY) (CZŁON PODWÓJNY) (CZŁON POTRÓJNY) 4 12 20 S-2076 NAKRĘTKA PRZEWODU (CZŁON POJEDYNCZY) (CZŁON PODWÓJNY) (CZŁON POTRÓJNY) 3 9 15 S-5725 ŻARÓWKA (CZŁON POJEDYNCZY) (CZŁON PODWÓJNY) (CZŁON POTRÓJNY) 2 4 6 RYSUNKU NA I WYKAZU 11 12 ZESPÓŁ MR-15 PLCT-F 7-145 7-CZĘŚCI NUMER CZĘŚCI 2000366 SZPULA PODAJĄCA DRUT POJEDYNCZY (NR 2000366) PRZYBLIŻONY CIĘŻAR DRUTU: 20 FUNTÓW (9,1 KG) MAKSYMALNY CIĘŻAR SZPULI Z MATERIAŁEM: 23,5 FUNTÓW (10,66 KG) OBJĘTOŚĆ: 98 CALI SZEŚCIENNYCH (1600 CM3) SZPULA PODAJĄCA PRZĘDZĘ POJEDYNCZĄ (NR 240-4016) **RURKI NALEŻY ZAKUPIĆ Z ADAPTEREM DO PRZĘDZY, NUMER SZKICU 240-4016 ZGODNIE Z NINIEJSZYM SZKICEM - PATRZ STRONA 2-14 GDZIE UJĘTO WYMIARY RURKI I PAKIETU. MAKSYMALNY CIĘŻAR RURKI Z MATERIAŁEM: 7 FUNTÓW (3,18 KG) OBJĘTOŚĆ PRZĘDZY: 229 CALI SZEŚCIENNYCH (3747 CM3) PREFABRYKOWANA SZPULA PODAJĄCA POJEDYNCZĄ PRZĘDZĘ (NR 240-5160) PRZYBLIŻONY CIĘŻAR MATERIAŁU: 4,75 FUNTÓW (2,15 KG) MAKSYMALNY CIĘŻAR SZPULI Z MATERIAŁEM: 7 FUNTÓW (3,2 KG) OBJĘTOŚĆ: 223 CALI SZEŚCIENNYCH (3800 CM3) NUMER CZĘŚCI 240-5160 SUPER PAKIET PRZĘDZY - RURKA TEKTUROWA (NR 240-4018) **RURKI NALEŻY ZAKUPIĆ Z ADAPTEREM DO PRZĘDZY, ZGODNIE Z NINIEJSZYM SZKICEM - PATRZ STRONA 6-1 I 6-2 GDZIE UJĘTO WYMIARY RURKI I PAKIETU. MAKSYMALNY CIĘŻAR RURKI Z MATERIAŁEM: 10 FUNTÓW (4,5 KG) OBJĘTOŚĆ PRZĘDZY: 302 CALI SZEŚCIENNYCH (4947 CM3) NUMER SZKICU 240-4018 NUMER CZĘŚCI 240-5162 PREFABRYKOWANA SZPULA PODAJĄCA SUPER PAKIET PRZĘDZY (NR 240-5162) PRZYBLIŻONY CIĘŻAR MATERIAŁU: 7,36 FUNTÓW (3,35 KG) MAKSYMALNY CIĘŻAR SZPULI Z MATERIAŁEM: 10 FUNTÓW (4,5 KG) OBJĘTOŚĆ: 300 CALI SZEŚCIENNYCH (4900 CM3) RYSUNEK 7.5.63: SZPULE 7-146 MR-15 PLCT-F 7-CZĘŚCI OPCJE NAWIJANIA DO WYKORZYSTANIA W SZPULARCE ROCKWELL KOŁKI NASADKOWE 240-5105 ZESTAWY PRZEJŚĆ OTWORÓW 240-5107 PODAWANIE POJEDYNCZE 240-5126 PODAWANIE PODWÓJNE MR-15 PLCT-F 7-147 7-CZĘŚCI 7-148 MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY ROZDZIAŁ 8 KONSERWACJA I REMONTY NR CZĘŚCI TYTUŁ CZĘŚCI PAGE BEZPIECZEŃSTWO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-3 CZEŚĆ I REMONTY OPLATAREK MR-15 PLC-T I MR-15 PLCT-F BRAIDMATIC . . . . 8-9 CZEŚĆ II PRZEGLĄD I NAPRAWA WIRNIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-17 ŻYWOTNOŚĆ ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-18 CZEŚĆ III PRZEGLĄD I NAPRAWA NOŚNIKA SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-21 CZEŚĆ IV WSTĘPNA REGULACJA I MONTAŻ NOŚNIKA SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . 8-24 CZEŚĆ V MONTAŻ ZESPOŁÓW WIRNIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-25 CZEŚĆ VI SPRAWDZENIE WIRNIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-28 CZEŚĆ VII MONTAŻ NOŚNIKA SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-29 CZEŚĆ VIII KONTROLA EKSPLOATACYJNA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-33 CZEŚĆ IX INSTRUKCJE UŻYTKOWANIA MIERNIKA 240-1078. . . . . . . . . . . . . . . . . 8-35 KONTROLA TIR (TOTAL INDICATOR RUNOUT - RÓŻNICA POMIĘDZY SKRAJNYMI WSKAZANIAMI CZUJNIKA) PROSTOKĄTNOŚCI OSI DO CZŁONU . . . . . . . . . . . 8-35 KONTROLA ODLEGŁOŚCI POMIĘDZY OSIAMI WIRNIKÓW . . . . . . . . . . . . 8-36 CZEŚĆ X INSTRUKCJE UŻYTKOWANIA 240-1075 (MIERNIK SYNCHRONIZACJI KOŁA ZĘBATEGO WIRNIKA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-39 CZEŚĆ XI INSTRUKCJE UŻYTKOWANIA 240-1076 (MIERNIK USTAWIEŃ ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO Z WZORNIKIEM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-41 CZEŚĆ XII DEMONTAŻ, PONOWNE MONTOWANIE, REGULACJA I KONSERWACJA GŁOWIC SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-43 DEMONTAŻ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-43 PONOWNY MONTOWANIE GŁOWIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-47 KONSERWACJA GŁOWICY SZPULI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-49 MR-15 PLCT-F 8-1 8-KONSERWACJA I REMONTY 8-2 MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY ROZDZIAŁ 8 KONSERWACJA I REMONTY OSTRZEŻENI BEZPIECZEŃSTWO Oplatarki zostały zaprojektowane do produkcji struktur oplotu dobrej jakości poprzez transfer szyn poprzez tory krzywkowe. Produkcja rozwiązań z oplotem wymaga dużych szybkości, mocy koni mechanicznych i elementów ruchomych. Oznacza to w dalszej kolejności konieczność uświadomienia operatorów lub personelu obsługi urządzenia pod kątem bezpieczeństwa w celu uniknięcia wypadków groźnych dla ich zdrowia i życia. Urządzenie powinno zostać skonfigurowane przez przeszkolonych mechaników i/lub monterów. Nie jesteśmy w stanie przywidzieć wszystkich czynników, które mogą przyczynić się do wypadku jaki może mieć miejsce na maszynie, niemniej lista ogólnych uwag dotyczących bezpieczeństwa pomoże operatorom i personelowi obsługi bardziej ukierunkować się na bezpieczeństwo. W miejscach gdzie w podręczniku umieszczono ten symbol, pisemne instrukcje muszą być w 100% przestrzegane aby zapobiec urazom ciała. Jeśli instrukcje nie będą zrozumiałe prosimy o kontakt z firmą Mayer Industries Inc. Operator lub personel obsługi muszą zapoznać się w całości ze wszystkimi elementami sterowania maszyną oraz odnośnymi częściami ruchomymi przed rozpoczęciem konfiguracji, obsługi lub prac prowadzonych na maszynie. Zalecamy noszenie ściśle dopasowanej odzieży oraz okularów ochronnych. Noszenie krawatów oraz próby obsługi maszyny w stanie przemęczenia czy choroby są zabronione. Niedopuszczalna jest obsługa w czasie dowolnego przypadku złego funkcjonowania. Poniższe środki ochrony osobistej oraz środki zapobiegawcze powinny zostać wykorzystane przez całą załogę obsługi i/lub utrzymania urządzenia. • Obuwie ochronne z metalowymi czubkami. • Okulary ochronne z przysłonami po bokach. • Środki ochrony słuchu. • Rękawice skórzane w czasie pracy z wykorzystaniem materiałów ze stalowym wzmocnieniem. • Urządzenie może być montowane, obsługiwane i utrzymywane w eksploatacji jedynie przez przeszkolonych członków załogi Przechowywanie kluczy lub innych przedmiotów na powierzchniach maszyny jest zabronione. W obszarze roboczym należy utrzymywać czystość i bezpieczeństwo. Aby nie dopuścić do poślizgnięcia, na podłożu nie należy pozostawiać oleju. Należy dopilnować aby podczas eksploatacji maszyny wszystkie zabezpieczenia i osłony był we właściwym położeniu a drzwi były zamknięte i zablokowane. MR-15 PLCT-F 8-3 8-KONSERWACJA I REMONTY Ruch członu, kół zębatych i obszary transferu stwarzają miejsca występowania ryzyka zmiażdżenia, których operator musi unikać. W trakcie prac konserwacyjnych sterowanie maszyną musi zostać WYŁĄCZONE gdyż przypadkowe uruchomienie sterowania może doprowadzić do nieprzewidzianego ruchu maszyny i wypadku. Należy zastosować obowiązujące na terenie zakładu procedury rozproszenia i odcięcia źródła energii na maszynie (LOTO). Maszyna zasilana jest wysokim napięciem. Uszkodzenia elementów elektrycznych mogą być usuwane wyłącznie przez elektryków z odpowiednimi uprawnieniami. Pozostałe prace konserwacyjne muszą być wykonywane przez uprawnionych do tego członków personelu. Reasumując, operatorzy i członkowie obsługi "muszą" odbyć należyte szkolenia przed dopuszczeniem do obsługi lub pracy na maszynie. Operatorzy i personel obsługi utrzymania muszą traktować maszynę z najwyższą uwagą i przestrzegać wszystkich środków zapobiegawczych. Zastrzegamy wszelkie prawa związane z niniejszym podręcznikiem użytkowania. Zabrania się kopiowania lub udostępniania publikacji innym bez uprzednio udzielonej zgody ze strony firmy Mayer Industries. Treści zawarte w podręczniku nie mogą być 8-4 wykorzystywane przez użytkownika lub strony trzecie w żaden inny sposób. Zarówno całe jak i częściowe przedruki wymagają jasno udzielonego pozwolenia firmy Mayer Industires. Podręcznik użytkowania został opracowany w taki sposób aby dostarczyć informacji na temat budowy, eksploatacji i konserwacji maszyny. Załączone wykresy i rysunki ilustrują kluczowe elementy konstrukcyjne. Nie gwarantujemy jednak dokładności wymiarów i szczegółów konstrukcyjnych oraz zastrzegamy prawo do wprowadzania w dowolnym momencie zmian i poprawek. Podręcznik użytkowania opisuje ponadto urządzenia, części zamienne i inne części, które nie stanowią podstawowej wersji maszyny oraz które dostępne są wyłącznie w ramach dodatkowego zamówienia. Podręcznik nie stanowi podstawy do prawa wyposażenia maszyny wspomnianymi częściami lub urządzeniami. Przy zamawianiu części zamiennych prosimy odnieść się do Rozdziału 7. Gwarancja na maszynę jest ważna jedynie pod warunkiem stosowania oryginalnych elementów MII lub komponentów czy części zastępczych zatwierdzonych przez MII. Przed i podczas eksploatacji maszyny należy postępować zgodnie z wszystkimi ogólnymi i specjalnymi zasadami bezpieczeństwa i przestrzegać koniecznych środków zapobiegawczych. Żadna osłona lub narzędzie ochronne nie mogą zostać wyłączone z pracy. MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY TŁUMACZENIE TABLICZEK I PRZYCISKÓW STEROWANIA SYMBOL TŁUMACZENIA Polski: OSTRZEŻENIE OSTRZEŻENIE Polski: UWAGA Uwaga Polski: STOP Polski: PRACA PULSACYJNA / PRACA Polski: ZABEZPIECZENIE WYŁ./WŁ. Polski: PRACA PULSACYJNA / DO PRZODU MR-15 PLCT-F 8-5 8-KONSERWACJA I REMONTY TŁUMACZENIE TABLICZEK I PRZYCISKÓW STEROWANIA SYMBOL TŁUMACZENIA Polski: STOP STOP Polski: NIEBEZPIECZEŃSTWO/ WYSOKIE NAPIĘCIE Polski:ŚWIATŁO LASERA: Nie patrzeć w kierunku wiązki Polski: ZAGROŻENIE OPARAMI TOKSYCZNYMI Polski: ZAGROŻENIE Nie obsługiwać bez zabezpieczeń 8-6 MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY TŁUMACZENIE TABLICZEK I PRZYCISKÓW STEROWANIA SYMBOL TŁUMACZENIA Polski: WYSOKIE NAPIĘCIE Polski: MIEJSCE WYSTĘPOWANIA RYZYKA ZMIAŻDZENIA Polski: : ZAGROŻENIE ZMIAŻDZENIEM Polski: ZAGROŻENIE ZAKAZ OBSŁUGI BEZ WŁAŚCIWEGO SZKOLENIA Polski: ZAGROŻENIE URZĄDZENIE MOŻE BYĆ MONTOWANE I PRZEMIESZCZANE WYŁĄCZNIE PRZEZ PRZESZKOLONYCH I DOŚWIADCZONYCH CZŁONKÓW OBSŁUGI LUB MONTERÓW. UWAGA: CIĘŻAR I STABILIZACJA URZĄDZENIA SĄ NAJWAŻNIEJSZAMI ZAGADNIENIAMI PRZY PODNOSZENIU I PRZEMIESZCZANIU WYPOSAŻENIA. MR-15 PLCT-F 8-7 8-KONSERWACJA I REMONTY TŁUMACZENIE TABLICZEK I PRZYCISKÓW STEROWANIA SYMBOL TŁUMACZENIA Polski: ZAGROŻENIE NIE OTWIERAĆ W CZASIE PRACY URZĄDZENIA Polski: OSTRZEŻENIE 1. PRZECZYTAJ INSTRUKCJĘ I ZAPOZNAJ SIĘ Z ELEMENTAMI STEROWANIA PRZED OBSŁUGĄ LUB KONSERWACJĄ URZĄDZENIA 2. WEWNĘTRZNY PRZEŁĄCZNIK BEZPIECZEŃSTWA NALEŻY WŁĄCZYĆ BEZPOŚREDNIO PO WEJŚCIU DO OSŁONY 3. W TRAKCIE KONSERWACJI ZAWSZE POSTĘPUJ ZGODNIE Z ZAKŁADOWĄ PROCEDURĄ ODCINANIA /ROZPRASZANIA ŻRÓDŁA ENERGII NA URZĄDZENIU. 4. W TRAKCIE OBSŁUGI LUB PRAC PROWADZONYCH NA URZĄDZENIU, KORZYSTAJ ZE ŚRODKÓW OCHRONY PRZED HAŁASEM, OKU- LARÓW OCHRONNYCH I OCHRONNEGO OBUWIA. 5. JEDNORAZOWO WEWNĄTRZ OBUDOWY BEZPIECZEŃSTWA DOPUSZCZA SIĘ OBECNOŚĆ TYLKO JEDNEGO PRZESZKOLONEGO OPERATORA. 6. ZACHOWAJ SZCZEGÓLNĄ OSTROŻNOŚĆ W MIEJSCACH WYSTĘPOWANIA RYZYKA ZMIAŻDŻEŃ W OBSZARACH NOŚNIKÓW SZPUL, WIRNIKA I TRANSFERU GŁOWIC, GDYŻ MOGĄ ONE SPOWODOWAĆ POWAŻNE URAZY DŁONI I RAMION, SPRZĘT MOŻE BYĆ OBSŁUGIWANY I KONSERWOWANY JEDYNIE PRZEZ WYSZKOLONYCH OPERATORÓW I MECHANIKÓW. 7. NIERÓWNY ZAŁADUNEK ZESPOŁÓW NOŚNIKA SZPUL LUB SZPUL MOŻE DOPROWADZIĆ DO RUCHU GRAWITACYJNEGO. PATRZ INSTRUKCJA W CZĘŚCI DOTYCZĄCEJ ZAŁADUNKU 8-8 MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY CZĘŚĆ I. REMONTY OPLATAREK MR-15 PLC-T I MR-15 PLCT-F BRAIDMATIC OSTRZEŻENIE OSTRZEŻENIE W obszarze zespołu nośnika szpuli/ wirnika występują elementy ruchome / miejsca grożące zmiażdżeniem. Możliwość wystąpienia urazów dłoni i ramion. Wyczepienie zespołów nośnika szpuli. Instalacja i zdejmowanie nośników szpul i/lub praca w tym obszarze mogą być wykonywane wyłącznie przez przeszkolonych członków obsługi/mechaników. Należy nosić środki ochrony osobistej. Miejsce wykonywania robót musi być uporządkowane i oczyszczone z oleju aby zapobiec poślizgnięciu. Głównym wyłącznikiem odciąć zasilanie oraz usunąć górne koło zmianowe przekładni na modelach PLC-T. Postępować zgodnie z zakładowymi procedurami rozproszenia i odcięcia źródła energii na maszynie (LOTO). Głównym wyłącznikiem odciąć zasilanie oraz zdjąć pas napędu na modelach PLC-T. Należy zastosować obowiązujące na terenie zakładu procedury rozproszenia i odcięcia źródła energii na maszynie (LOTO). Przeczytać i postępować zgodnie ze wskazówkami zawartymi w podręczniku. 8.1. Zasilanie na całej maszynie ustawić w pozycji "WYŁACZONY" Zdjąć wszystkie głowice i szpule. Zdjąć najwyższe koło zmianowe na członie, następnie ekran wewnętrzny i zewnętrzny. Nie próbować zdejmowania zespołów łożyska transferowego przy zazębionym położeniu nośnika w zestawie. Możliwość ciała. wystąpienia urazów 8.2. Zdemontować nośniki szpuli z ich miejsc osadzenia na maszynie. Na maszynach 36 głowicowych, nośniki szpuli są zdejmowane na ramach wirników 4 i 5. Na maszynach 24 głowicowych, nośniki szpuli są zdejmowane na ramach wirników numer 3 i 4. Uwaga Do zdjęcia nośników potrzebnych jest dwóch wyszkolonych mechaników posługujących się specjalistycznym narzędziem nr 2000302, które mocuje się od przodu do ramy wirnika przy pomocy (4) otworów M6, wykorzystywanych do montażu kaptura wirnika. Narzędzie założyć na ramę wirnika, która jest najbliżej pozycji członu 08:00/9:00. Obaj mechanicy muszą mieć możliwość komunikacji. Obracając człon, mechanicy muszą mieć wystarczającą siłę aby kontrolować ruch wirników. Montaż nośników szpul powoduje nierówne rozłożenie obciążeń do momentu założenia wszystkich nośników. Nierówne obciążenia powadzą do niepożądanych ruchów wirników, które muszą być kontrolowane przez MR-15 PLCT-F 8-9 8-KONSERWACJA I REMONTY mechanika korzystającego ze specjalistycznego narzędzia. Uwaga: Narzędzie nr 2000302 dostępne jest w MI (Rysunek nr 9.1.8) Uwaga Przed demontażem nośników szpul z ich transferów, wskazane jest umieszczenie każdego z zestawów nośnika w pozycji transferowej i zidentyfikowanie na powierzchni wirnika. Oznaczyć numer każdego transferu na wszystkich nośnikach szpuli. Umożliwia to wykorzystanie właściwego nośnika szpuli z każdego z transferów przy sprawdzaniu prześwitu pomiędzy przednim i tylnym łożyskiem transferowym i torem krzywki. Sprawdzić czy wszystkie transfery są od siebie rozdzielone. Innymi słowy, na maszynie z 24 głowicami, wszystkie nośniki zdemontowane z transferu nr 1 należy przechowywać w jednej grupie, jednak oddzielnie od transferów nr 2, 3 i 4, itd. Każdy transfer jest oznaczony indywidualnym numerem naniesionym na przód kaptura łożyska transferowego. Gwarantuje to, że nośniki zdjęte z każdego transferu powrócą do swoich pierwotnych miejsc. Uwaga Niniejsze informacje dotyczą członu, na którym prowadzony jest remont i wirników wracających do swoich pierwotnych miejsc na tym samym członie. 8.3. 1. Zainstalować narzędzie do polerowania przednich zagłębień (240-1001) na wiertarce ręcznej. Patrz Rysunek 8.3.1. OSTRZEŻENIE Elementy ruchome. Należy korzystać wyłącznie z narzędzia specjalnego nr 2000302, co pozwala drugiemu mechanikowi kontrolować wirniki/nośnik szpuli. Nie używać narzędzi zębatkowo zapadkowych. Możliwość wystąpienia urazów ciała. PRZYKŁAD: Umieścić wszystkie nośniki z transferu nr 1 w transferze na maszynie 24-głowicowej i przy użyciu markera permanentnego oznaczyć wszystkie przednie i tylne łożyska w tym transferze na przedniej powierzchni ramy wirnika. Podobnie należy postąpić w przypadku transferów nr 2, 3 i 4. 8-10 2. Na rolce polerującej nawinąć kawałek płótna ściernego o ziarnistości 320 (bardzo drobne). UPEWNIĆ SIĘ CZY KRAWĘDZIE PŁÓTNA (PAPIERU) NIE ZACHODZĄ NA SIEBIE. 3. Umieścić narzędzie do polerowania w zagłębieniu i obrócić wirnik do pozycji transferowej. 4. Pozwolić wiertarce na wykonanie kilku obrotów narzędziem polerującym . Celem jest spolerowanie szorstkich fragmentów i występów, przy usunięciu minimalnej ilości materiału z zagłębienia. MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY i 4, 5 i 6, 7 i 8, 9 i 10, 11 i 12, 13 i 14, 15 i 16 oraz 17 i 18. Uwaga Zagłębień nie należy polerować do końca. 5. Użyć narzędzia polerującego w pozycjach transferu pomiędzy ramami wirnika 1 i 2, 3 PIASTA POLERUJĄCA A Po zastosowaniu narzędzia polerującego we wszystkich miejscach transferu pomiędzy wirnikami nr 1 i 2, nie należy go stosować pomiędzy wirnikami nr 2 i 3, tylko w miejscach transferu pomiędzy wirnikami nr 3 i 4. NIE DOPUŚCIĆ BY KRAWĘDZIE PŁÓTNA NIE NACHODZIŁY NA SIEBIE SZCZELINA MOCOWANIA PŁÓTNA ŚCIERNEGO NR 320 Ø72.0 A 1 W CELU WYRÓWNANIA UBYTKU W ZAGŁĘBIENIU, KONIECZNE MOŻE BYĆ OWINIĘCIE PIASTY TAŚMĄ WYRÓWNUJĄCĄ mm WRAZ Z PŁÓTNEM ŚCIERNYM NR RZUT 320 1 A-A RYSUNEK 8.3.1: NARZĘDZIE 240-1001 POLERUJĄCE ZAGŁĘBIENIE PRZEDNIE 6. Po wykonaniu powyższych czynności, w zagłębieniu wirnika założyć nowy pierścień zewnętrzny łożyska (4, Rysunek 7.5.17) i delikatnie przytrzymując pierścień palcem we właściwym miejscu, powoli obrócić wirnikiem przez pozycję transferową. Pierścień powinien swobodnie przejść przez transfer. W razie oporu, powód może zostać odszukany i poprawiony. OSTRZEŻENIE W obszarze tego zespołu znajdują się ruchome elementy. Możliwość spowodowania urazów dłoni i ramion. Uwaga Jeśli we wszystkich zagłębieniach wirnika obecny będzie opór, oznacza to brak synchronizacji koła zębatego wirnika z zagłębieniami, która musi zostać wyregulowana. Patrz Część X, Instrukcje dotyczące użycia miernika synchronizacji koła zębatego wirnika (240-1075). MR-15 PLCT-F 8-11 8-KONSERWACJA I REMONTY Jeśli opory pojawiają się tylko w 1 lub 2 zagłębieniach, wynika to zazwyczaj z obecności występów lub szorstkości w zagłębieniu(-ach) i powinny zostać usunięte w następujący sposób: Korzystając z tuszu markującego, oznaczyć skojarzone zagłębienia wykazujące opór. Umieścić pierścień zewnętrzny (4, Rysunek 7.5.17) w jednym z zagłębień i bardzo delikatnie przytrzymując pierścień w zagłębieniu palcem, powoli obrócić wirnikiem przez pozycję transferową. Powinno to spowodować próbę obrotu pierścienia, który oznaczy występy i szorstkości w zagłębieniu. Korzystając ze skrobaka, zdrapać oznaczone miejsce(-a). Po każdym zdrapaniu sprawdzić pierścień zewnętrzny prowadząc przez transfer, do czasu braku oporu pierścienia zewnętrznego w pozycji transferowej. Uwaga Zagłębienia tylne należy sprawdzać pod kątem oporu przy pomocy nowego łożyska S-4095 (10, Rysunek 7.5.17), tylnego narzędzia polerującego 240-1002 (Rysunek 8.3.2) i tej samej metody jak w przypadku zagłębień przednich. SZCZELINA MOCOWANIA PŁÓTNA ŚCIERNEGO NR 320 PIASTA POLERUJĄCA NIE DOPUŚCIĆ BY KRAWĘDZIE PŁÓTNA NIE NACHODZIŁY NA SIEBIE Ø62.0mm WRAZ Z PŁÓTNEM CIERNYM NR 320 RZUT A-A A A 1 1 W CELU WYRÓWNANIA UBYTKU W ZAGŁĘBIENIU, KONIECZNE MOŻE BYĆ OWINIĘCIE PIASTY TAŚMĄ WYRÓWNUJĄCĄ RYSUNEK 8.3.2: NARZĘDZIE 240-1002 POLERUJĄCE ZAGŁĘBIENIE TYLNE 7. After all the pockets have been checked proceed as follows: a. Pozyskać komplet podkładek o szerokości 7 mm i o różnych grubościach od 01 mm (,0039 cala) do ,30 mm (,0118 cala). Zwrócić uwagę, że wielkość ,30 mm to MAKSYMALNE dopuszczalne zużycie dla każdego zagłębienia. 8-12 b. Rozpoczynając od najcieńszej podkładki, umieścić element o długości około 25 mm na dnie zagłębienia, po czym założyć nowy pierścień zewnętrzny (4, Rysunek 7.5.17) w zagłębieniu i przytrzymać go w miejscu. Bardzo powoli obrócić wirnikiem do pozycji transferowej. Najcieńsza podkładka powinna swobodnie przejść przez transfer. W MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY razie wyczucia jakiegokolwiek oporu, zatrzymać. Wobec braku oporu powtórzyć tę procedurę przy użyciu grubszych podkładek, aż do osiągnięcia grubości podkładek powodującej opór przy zbliżaniu się do punktu transferu. Grubość podkładki pomiędzy pierścieniem zewnętrznym i zagłębieniem stanowi przybliżone wskazanie zużycia pomiędzy skojarzonymi zagłębieniami. Uwaga Jeśli odczyt przekracza 0,30 mm (,0118 cala), jedna (1) z ram wirnika będzie musiała zostać wymieniona. Uwaga Ramy wirnika można odesłać do MI w celu regeneracji. 8. Po sprawdzeniu wszystkich zagłębień, przygotować podstawę magnetyczną ze wskaźnikiem i zamontować ją na przedniej części wirnika, umożliwiając ostrzu (końcówce) wskaźnika na dotknięcie powierzchni wirnika przeciwnego. Ujmując boki wirnika, możliwie daleko go wepchnąć, "0" wyzerować wskaźnik, a następnie wyciągnąć tak daleko jak to możliwe i uwolnić. Sprawdzić odczyt wskaźnika, który jest luzem końcowym osi wirnika. Odczyt należy zapisać do wykorzystania w przyszłości, kiedy wirniki są ponownie instalowane na członie. Patrz Rysunek 8.3.3. RAMA WIRNIKA RUCH OSIOWY RUCH OSIOWY .01 mm MINIMUM .05 mm MAXIMUM MIERNIK ZEGAROWY RYSUNEK 8.3.3: RUCH OSIOWY WIRNIKA MR-15 PLCT-F 8-13 8-KONSERWACJA I REMONTY Uwaga Po ponownym założeniu wirników na człon, należy je wyregulować tak by ruch osiowy po dokręceniu nakrętki KM8 (18, Rysunek 7.5.21) odbywał się w zakresie 0,01 mm do 0,05 mm. Regulację luzu osiowego wykonuje się przy użyciu podkładek opisanych w METODZIE 1 lub poprzez obróbkę mechaniczną opisaną w METODZIE 2. Patrz część V, punkt 8.16. Po zdjęciu zespołów wirnika, uruchomić pompę oleju w trybie ręcznym i bez zwiększania lub zmniejszania ciśnienia pompy, sprawdzić i upewnić się czy olej swobodnie przepływa z zespołów pomiarowych Bijur do każdej z osi. W razie wątpliwości, wymienić zespół pomiarowy Bijur (6, 7 i 27, Rysunek 7.5.21). 1. Aby wymienić tylny zespół pomiarowy, CKA-00-B7125 (6, Rysunek 7.5.21), konieczne jest zdjęcie z członu osi wirnika oraz głównego koła centralnego (2) i tylnego pierścienia wewnętrznego (3-1, Rysunek 7.5.21) z osi wirnika. Uwaga 8.4. Z każdej osi wirnika zdemontować zespół wirnika. Patrz Rozdział 2, część XI, punkt 2.49. Dopilnować aby pierścień łożyska (12, Rysunek 7.5.21) był w tym samym miejscu z właściwym zespołem wirnika. Pierścień wirnika określa wielkość luzu osiowego zespołu wirnika. 8.5. OSTRZEŻENIE Ciężkie części (190 funtów, 86 Kg). Nie przystępować do zdejmowania bez pomocy. Możliwość wystąpienia urazów ciała. 8-14 Użyć narzędzia MII 524-1074 (Rysunek 8.5.1), chyba że dostępny jest ściągacz pierścienia. 2. Środkowa i przednia jednostka Bijur (7 i 27, Rysunek 7.5.21) może zostać wyjęta bez usuwania osi wirnika z członu. Jeśli konieczna będzie wymiana przedniej jednostki pomiarowej, przedni pierścień wewnętrzny może zostać zdjęty przy użyciu przedniego ściągacza łożysk 2401073 (Rysunek 8.5.2). 3. W razie braku przepływu oleju, skontrolować zespół pomiarowy (27, Rysunek 7.5.38) przy wlocie do osi (o ile maszyna jest w niego wyposażona). drobnych MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY OŚ 524-1074 ŁOŻYSKO TYLNE RYSUNEK 8.5.1: ŚCIĄGACZ ŁOŻYSK TYLNYCH 524-1074 OŚ 240-1073 ŁOŻYSKO PRZEDNIE RYSUNEK 8.5.2: ŚCIĄGACZ ŁOŻYSK PRZEDNICH 240-1073 że dostępny pierścienia. 8.6. Po sprawdzeniu zespołów pomiarowych w osiach wirnika, sprawdzić tylne łożysko (3, Rysunek 7.5.21), główne koło centralne (2) oraz łożysko przednie (4). Uwaga Użyć ściągacza łożysk tylnych MII 524-1074 (Rysunek 8.5.1), chyba jest ściągacz Łożysko tylne i przednie stanowią dopasowaną parę i nie powinny być nigdy wymieniane częściowo. Zamontować nowy kompletną parę na przodzie i z tyłu. W razie konieczności wymiany łożyska tylnego, należy podjąć następujące korki: Uwaga: Dostępne jest narzędzie MII 524-1074. Patrz Rysunek 8.5.1. 1. Odłączyć linie olejowe od osi wirnika. 2. Wykręcić (6) śruby M12x60 DIN 6912 (16, Rysunek 7.5.21). MR-15 PLCT-F 8-15 8-KONSERWACJA I REMONTY Uwaga Osie wirnika są sklejone z członem za pomocą środka Permatex; dlatego też konieczne może okazać się lekkie opukanie osi od tyłu młotkiem lub przebijakiem, uważając by nie uderzyć w mocowania smarujące. 3. Wykręcić (4) śruby M5 DIN 912 (19, Rysunek 7.5.21) z głównego koła centralnego (2) i zdemontować koło centralne z osi. Być może konieczne będzie lekkie wyważenie lub opukanie koła młotkiem i aluminiowym lub wykonanym z miękkiego mosiądzu prętem. Usunąć klin z osi wirnika. 4. Przy pomocy (3) otworów o średnicy 6mm w tylnej części osi wirnika, zdjąć ostukując pierścień wewnętrzny z osi wirnika. Uwaga Pierścień wewnętrzny jest mocowany na osi na wcisk. Elementy mogą być obracane przy ostrożnym użyciu dopasowanego prowadnika łożyska lub plastikowego obijaka. 5. Przy montowaniu nowego pierścienia wewnętrznego, sprawdzić czy otwór smarowniczy jest zrównany z zespołem pomiarowym przed wciśnięciem lub wkręceniem na oś. 6. Zamontować nowe łożysko igiełkowe na pierścień wewnętrzny. 7. Po sprawdzeniu pod kątem pęknięć lub miejsc z wadami założyć główne koło centralne. Jeśli to jest możliwe, wszystkie koła centralne na maszynie należy poddać badaniu defektoskopii magnetycznej 8-16 proszkowej. Jeśli takiej możliwości nie ma, a stan koła budzi wątpliwości, należy je wymienić. Przy instalacji koła centralnego, upewnić się czy rowek klinowy jest ustawiony w linii z klinem na osi wirnika i osadzić je lekko opukując aż znajdzie się na dnie. 8. Założyć podkładki zabezpieczające na (4) śrubach M5 DIN 912, nałożyć permatex na gwintach śrub i założyć je na koło centralne aby przymocować koło do osi wirnika. 9. Oczyścić oś wirnika i otwory członu z Permatex'u oraz nanieść umiarkowaną ilość świeżej powłoki uszczelniacza Permatex, Aviation Form-A-Gasket, typu ciekłego nr 3 na wał osiowy i otwór. 10. Oś wirnika jest na tym etapie gotowa do ponownego montażu. 11. Oś wsunąć do otworu, wyrównując w linii kołek synchronizujący w członie z otworem kołka w osi wirnika. 12. Założyć (6) śrub M12x60 DIN 912 wraz z (6) podkładkami zabezpieczającymi A12. Na wszystkich gwintach śrub nałożyć Permatex i dokręcić je stosując moment obrotowy 65-70 ft.-lbs. Patrz Rysunek 7.5.21, elementy16 i 20. 13. Sprawdzić i upewnić się czy śruby i kołek pomocniczy nie wystają poza płaszczyznę kołnierza osi. 14. Korzystając z narzędzia pomiarowego 240-1078.01, (Rysunek 8.20.1) można dokonać kontroli prostokątności osi do powierzchni członu i odległości pomiędzy osiami. Dopuszczalna jest odległość w zakresie (+) lub (-) ,07 mm od ustawienia wzorcowego na wskaźniku oraz prostokątność wynosząca 0,03 mm TIR. Jakikolwiek dystans lub prostokątność wykraczające ponad podane wartości, powinny zostać poprawione. MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY Uwaga W razie gdyby oś wymagała regulacji podkładką, utrzymanie płaskości nie będzie możliwe. Uwaga 15. Jeśli zmierzona prostokątność jest zbyt duża, czasami istnieje możliwość poluzowania (6) śrub M12x60 DIN 6912 w osi, opukanie luźnej osi, i dokręcenie śrub w zmienionym dopasowaniu; opcjonalnie może też być konieczne użycie we właściwym miejscu mosiężnej podkładki wprowadzającej korektę. Zazwyczaj, dwie powyższe procedury nie są konieczne. 16. Dodatkowo, istnieje też możliwość, że oś wirnika uległa wygięciu, szczególnie jeśli ma to miejsce w obszarze gdzie nastąpiło wybicie. Narzędzie pomiarowe do określania odległości pomiędzy osiami składa się z piasty łożyska, drążka przedłużającego, wskaźnika i wzornika ustawień. Patrz Rysunek 8.21.1. Korzystając z narzędzia do sprawdzania prostokątności, należy pamiętać o dokręceniu palcami nakrętki KM8 na piaście łożyska. Eliminuje to fałszywe odczyty ruchów wstecznych i do przodu. Przed użyciem podkładek, założyć nową oś wirnika i sprawdzić dystans środkowy i płaskość, aby upewnić się czy problem nie sprowadza się do wygięcia osi wirnika. 17. Zdjąć stary pierścień zewnętrzny (3-3, Rysunek 7.5.21) z dopasowanego zespołu wirnika i wbić nowy pierścień w zespole wirnika na swoje miejsce. CZĘŚĆ II. PRZEGLĄD I NAPRAWA WIRNIKA 8.7. Przegląd zespołów wirnika (Rysunek 7.5.19) jest przeprowadzany w sposób następujący: W każdym zespole wirnika należy sprawdzić czy przednie i tylne łożyska transferowe pod kątem chropowatości i otarć wałów, swobody rotacji (zgodnie i przeciwnie do ruchu wskazówek zegara), zbyt dużego luzu promieniowego na krańcu (od strony kaptura i końca wału), oraz zbyt dużego luzu osiowego. Wskaźnik zamocowany na podstawie magnetycznej może zostać umieszczony na ramie wirnika, co pozwala na sprawdzenie luzów promieniowych i osiowych. Patrz Rysunek 8.3.3. Poniżej podane wymiary są tolerancjami dla luzu promieniowego i osiowego przednich i tylnych łożysk transferowych. Dodatkowo, jeśli łożyska mają wypracowane 10.000 godzin lub 5 lat, należy zdjąć ich wały i poddać je badaniu defektoskopii magnetycznej proszkowej. Wymienić wały z jakimikolwiek oznakami pęknięć lub zużycia. Patrz Rozdział 2, punkt 2.54, i 2.57. Luz osiowy ,1 mm - ,4 mm, przednie i tylne łożysko transferowe Promieniowy luz wału ,01 mm luz minimalny ,045 mm luz maksymalny Jeśli wymiary przekraczają maksymalną dopuszczalną tolerancję, zestaw łożysk transferowych musi zostać wymieniony. NIE DOPUSZCZA NAPRAWY. MR-15 PLCT-F SIĘ MOŻLIWOŚCI PRÓBY 8-17 8-KONSERWACJA I REMONTY 8.8. ŻYWOTNOŚĆ ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO. Na podstawie odesłanych do nas po zdjęciu z maszyn łożysk transferowych eksploatowanych przez minimum pięć lat, przedstawiamy poniżej zalecenia dotyczące przeglądów profilaktycznych. 1. Po pięciu (5) latach tylne transferowe, (10, Rysunek powinno zostać wymieniony. łożysko 7.5.19), 2. Po okresie pięciu (5) lat przednie łożysko transferowe (9, Rysunek 7.5.19), powinno zostać wymienione jeśli obszar, który znajduje się w obszarze styku z torem krzywkowym wykazuje wgłębienia większe niż 0,02 mm. Jeśli wgłębienia na łożysku są płytsze niż 0,02 mm oraz jeśli łożysko jest przewidziane do regeneracji, należy skontaktować się z MI w celu uzyskania wyceny. Aby uniknąć cła importowego, należy wszystkie dokumenty wyraźnie oznaczyć stwierdzeniem, iż przedmiotowe części są zwracane do USA i że zostały wyprodukowane w USA. Przy wymianie przednich i tylnych łożysk transferowych upewnić się czy szczelina we wkładzie oraz wgłębienie w kapturze są zwrócone w kierunku strony "X" na powierzchni wirnika lub łożyska ślizgowego. Jeśli łożysko ślizgowe zostanie zdemontowane z ramy wirnika, na gwinty (4) śrub M10 (21, Rysunek 7.5.19) należy ponownie nałożyć uszczelniacz Permatex i dokręcić je z momentem obrotowym 55-60 ft.-lbs. Opis regulacji łożysk transferowych oraz toru krzywki nastąpi w CZĘŚCI XI. Należy też odnieść się do Części Regulacja i konserwacja, Rozdział 2 podręcznika użytkownika Braidmatic. Patrz Rysunek 2.56.3 (Metoda “B”). Skontrolować czy otwory smarownicze w ramie wirnika mają swobodę przepływu oleju. Wyczyścić wszelkie znalezione elementy 8-18 blokujące. Dwa otwory smarownicze zapewniono dla przednich łożysk transferowych i dwa dla tylnych. 8.9. Dokonać kontroli kół przekładni obiegowych (6 lub 7, Rysunek 7.5.19) (głównego i mniejszego) pod kątem swobody obrotów. W razie stwierdzenia ucisku lub chropowatości, zdemontować i sprawdzić pod kątem wadliwości łożyska (18) lub zagięcia wału (4). Poniżej przedstawiono kroki demontażu koła (kół) obiegowego (-ych): Uwaga Jeśli wadliwe łożyska lub wał zostaną wykryte w wirniku, który był zdjęty z członu i ma zgodnie z planem powrócić w to same miejsce na tym samym członie, należy sprawdzić i zapisać synchronizację przed demontażem koła zębatego wirnika, aby potem możliwa była synchronizacja tego koła zgodnie z zapisanym wcześniej odczytem. Użyć miernika 240-1075, miernik czasów rozrządu (Rysunek 9.1.5). 1. Ramę wirnika umieścić na stole roboczym z kołem skierowanym ku górze. Wykręcić (8) śrub M8 x 35 DIN 6912 (17, Rysunek 7.5.19) z koła zębatego wirnika (2, Rysunek 7.5.19). 2. Korzystając z plastikowego lub gumowego młotka, lub też młotka i pręta wykonanego z miękkiego materiału (miękki mosiądz lub aluminium), zbić koło zębate wirnika z ramy wirnika. KOŁEK SYNCHRONIZACJI MOŻE WYSUNĄĆ SIĘ Z KOŁA ZĘBATEGO LUB ZOSTAĆ W RAMIE. 3. Wybić kołek walcowy 6x24 DIN 7343 (11, Rysunek 7.5.19). MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY 4. Za pomocą miękkiego przedmiotu (młotek plastikowy, itp.), wybić koło obiegowe do góry. Wał powinien teraz wystawać przez tylną część ramy wirnika. 5. Wały obiegowe muszą zostać zidentyfikowane aby był możliwy ich powrót do otworów, z których zostały wyjęte, o ile nie przewidziano ich wymiany. Zapewni to właściwą lokalizację i wyrównanie otworu kołka przy ponownym montażu. 6. Wyciągnąć wał (4, Rysunek 7.5.19) z ramy wirnika. 7. Skontrolować wał pod kątem odgięć lub wyżłobień spowodowanych przez łożyska. 8. Skontrolować łożyska (2) 6001-2RS (18, Rysunek 7.5.19) pod kątem szorstkości. Uwaga Jeśli wał będzie odgięty lub zużyty, musi zostać wymieniony. NIE PODEJMOWAĆ PRÓB NAPRAWY. 8.10. Wymiana wału przebiega w następujący sposób: 1. Włożyć nowy wał do otworu, sprawdzając poprawność osadzenia koła obiegowego (6 lub 7, Rysunek 7.5.19) oraz obiegowy element dystansowy (5, Rysunek 7.5.19). 2. Zabezpieczyć górną część wału obiegowego przed przesuwaniem lub obracaniem w czasie wiercenia. 3. Położyć ramę wirnika na boku. Pod przednie zagłębienie wirnika podłożyć kawałek płaskiego pieńka o grubości około 3 mm lub 1/8 cala. Przy użyciu 6 mm wiertła i prędzej wywierconych otworów służących jako prowadniki, całkowicie przewiercić nowy wał. 4. Umieścić kołek walcowy 6x24 DIN 7343 (11, Rysunek 7.5.19), upewniając się czy nie wstaje on od strony wewnętrznej lub zewnętrznej poza wał. Uwaga Jeśli łożysko (18, Rysunek 7.5.19) będzie w złym stanie, wystarczy jest zdjąć opukując z koła i zamontować nowe. Przy uszkodzeniu jednego z łożysk w kole obiegowym, najlepszym rozwiązaniem jest wymiana obu łożysk. Ten sam wał koła obiegowego może powrócić do ramy wirnika jeśli pozbawiony jest uszkodzeń; niemniej, należy się upewnić czy kołek walcowy jest właściwie ustawiony w linii. 8.11. Przy ponownym montowaniu koła zębatego wirnika (2), należy sprawdzić czy kołek ustalający 10m6 x 40 DIN 7 (12, Rysunek 7.5.19) nie ma wad. W razie stwierdzenia jakichkolwiek oznak uszkodzenia, kołek należy wymienić. Jeśli otwór kołka w ramie wirnika nie jest okrągły, należy wówczas obrócić koło wirnika o 180°, ponownie zsynchronizować i dokręcić. OSTRZEŻENIE Ciężkie części (190 funtów, 86 Kg). Nie przystępować do zdejmowania bez pomocy. Możliwość wystąpienia urazów ciała. MR-15 PLCT-F drobnych 8-19 8-KONSERWACJA I REMONTY KORZYSTAĆ Z ŚLIZGOWEGO. Uwaga Powyższej procedury należy przestrzegać jedynie gdy otwór kołka ustalającego w ramie wirnika straci okrągły kształt lub jeśli jest za duży dla kołka 10 mm. Jeśli kołek ustalający lub otwór kołka w ramie wirnika nie wykazują żadnych wad, należy ponownie zamontować przekładnię wirnika, otwór koła ustawiony w linii, a kołek ustalający umieszczony delikatnym wbijaniem z powrotem do koła przekładni wirnika i ramy wirnika. Problemy z synchronizacją zagłębień nie powinny mieć miejsca, jednak dla pewności najlepiej jest synchronizację sprawdzić. Do tego celu służy miernik synchronizacyjny koła zębatego wirnika 240-1075 dostępny w firmie MII. ŁOŻYSKA 6. Wyzerować "0" wskaźnik na jednym z boków zagłębienia. Oznaczyć ten bok flamastrem. 7. Obrócić wskaźnik o 180° do drugiego boku i dokonać odczytu. 8. Przy użyciu miękkiego materiału (miękki mosiądz, aluminium, itp.) oraz młotka, delikatnie ostukać zęby koła wirnika aż oba boki zagłębienia będą tak blisko "0" jak to możliwe. 9. Po wykonaniu powyższego, usunąć miernik z zagłębienia bez naruszania odczytu na wskaźniku. 10. Obrócić ramę wirnika o 180° i ponownie oprzeć na bloku. Korzystanie z miernika 240-1075 (Rysunek 9.1.5) jest najszybszą i najlepszą metodą synchronizacji koła zębatego wirnika z zagłębieniami. Opis procedury: 11. Ułożyć miernik w tym zespole zagłębień i korzystając z tego samego ustawienia wskaźnika jak na wcześniejszych zagłębieniach, jednak o 180° przeciwnie w stosunku do ostatniego odczytu, odczytać przyrząd. Ponownie wykonać krok 8. 1. Koło zębate wirnika założyć na ramę wirnika i zamontować (8) M8x35 DIN 6912 śrub (17, Rysunek 7.5.19). Na gwinty śrub nałożyć Permatex. 12. Po zakończeniu regulacji, dokręcić (8) śrub M8x35 DIN 6912 (17, Rysunek 7.5.19) z momentem obrotowym 25-30 ft-lbs. (33,940,7 Nm). 2. Lekko dokręcić (4) śruby (przemiennie). 13. Ponownie sprawdzić synchronizację koła wirnika z zagłębieniami, aby sprawdzić czy synchronizacja nie uległa zmianie przy dokręcaniu śrub M8. 3. Położyć ramę wirnika na boku, kierując do góry obrobioną maszynowo szczelinę prowadnika. 4. Tylne zagłębienie jednej z obrobionych szczelin klina, ze stroną klina skierowaną do góry, osadzić na bloku o grubości wystarczającej aby rama wirnika znajdowała się na jednym poziomie, a koło zębate wirnika nie było blokowane powierzchnią roboczą. 5. Ułożyć miernik synchronizacji 240-1075 w zagłębieniu powyżej klina. NIE 8-20 ZAGŁĘBIEŃ 14. a. Podnieść ramę wirnika ustawiając na przedniej stronie i przy pomocy wiertła 10 mm, wstępnie nawiercić punkt przez otwór kołka koła zębatego wirnika w ramie wirnika. b. Założyć wiertło 5 mm (z długą szyjką) i dokonać przewiercenia ramy wirnika aż wiertło pojawi się na spodzie. (Jest to otwór wypychania powietrza) MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY c. Założyć wiertło 9,8 mm i nawiercić w ramie wirnika otwór o głębokości 46 mm od górnej powierzchni koła zębatego wirnika. mm oraz wykonanie wgłębienia wklęsłego na jednym (1) końcu lub zeszlifowanie jednego (1) końca na płasko. Jest to końcówka mocująca. d. Założyć rozwiertak N7 10 mm i rozwiercić do głębokości 44 mm od górnej powierzchni koła zębatego wirnika. 15. Wkręcić kołek ustalający 10m6x40 DIN 7 (12, Rysunek 7.5.19) i przy pomocy punktaka zagnieść kołek wokół boków. Najkorzystniejsze jest użycie wiertła 10 Uwaga Jeśli nowe koło zębate wirnika (2, Rysunek 7.5.19) jest instalowane, otwór koła będzie wynosić 9,8 mm, stąd przy wstępnym nawierceniu konieczne jest użycie wiertła 9,8 mm. CZĘŚĆ III. PRZEGLĄD I NAPRAWA NOŚNIKA SZPULI 8.12. Nośniki należy poddawać przeglądom w następującym zakresie: 1. Tory krzywki: Sprawdzić czy nie ujawniły się nacięcia, miejsca wyszczerbione, wgłębienia i/lub ślady występowania wysokich temperatur (pierścień łożyska w kolorze brązowym lub niebieskim) na obu pierścieniach łożyska toru krzywkowego. Tory krzywki wykazujące jedno z powyższych powinny zostać wymienione. regenerowanych torów krzywki, wszystkie tory w danym transferze muszą być poddane regeneracji. Ponadto, w tym samym transferze wymagana jest też regulacja łożysk transferowych, co pozwala uzyskać właściwe prześwity robocze. Zasadność regenerowania torów krzywkowych: • Oszczędność kosztów. • Poprawa wykończenia powierzchni pierścienia łożyska toru. Uwaga Uwaga Firma Mayer Industries Inc. oferuje program jednorazowej (1) regeneracji torów krzywkowych. Informacje na temat wyceny/kosztów można uzyskać kontaktując się z Działem Części Zamiennych firmy Mayer Industries Inc. Regenerowane tory krzywkowe mogą być wyłącznie montowane w kompletach transferowych. PRZYKŁAD: Oplatarka 24-głowicowa posiada cztery (4) transfery składające się z sześciu (6) torów krzywkowych. Przy użyciu Regeneracja jest możliwa wyłącznie w przypadku torów krzywkowych posiadających pierścienie łożyska, które można ponownie przeszlifować przywracając nowy stan usunięciem zapasu 0,025 mm. 2. Pierścienie zewnętrzne Poprawną średnicę przedniego pierścienia zewnętrznego (4, Rysunek 7.5.17) należy sprawdzać przy pomocy miernika 240-1003 (Rysunek 9.1.3). Jeśli średnica pierścienia zewnętrznego w dowolnym miejscu na MR-15 PLCT-F 8-21 8-KONSERWACJA I REMONTY powierzchni wynosi 71,85 lub mniej, należy go wymienić. Niedowymiarowane łożyska są źródłem problemów takich jak uderzanie o siebie głowic lub wrażenie haczenia. (Tor krzywki uderza o łożysko transferowe w czasie transferu, uniemożliwiając łagodny transfer). Należy też sprawdzić, czy średnice pierścieni zewnętrznych znajdują się w przedziale 0,03 mm w przypadku wszystkich zespołów nośnika szpul założonych na jednym transferze. NIGDY NIE NALEŻY WYMIENIAĆ TYLKO JEDNEGO ZEWNĘTRZNEGO PIERŚCIENIA W TRANSFERZE. W RAZIE NIEDOMIARU JEDNEGO Z PIERŚCIENI NALEŻY W TRANSFERZE WYMIENIĆ WSZYSTKIE PIERŚCIENIE ZEWNĘTRZNE. Uwaga Wrażenie haczenia może też się pojawić jeśli łożyska transferowe zostaną niewłaściwie wyregulowane. 3. Wydłużacz nośnika szpuli Sprawdzić koło zębate nośnika szpuli (8, Rysunek 7.5.17), pod kątem rys, pęknięć i wyszczerbień zębów. W razie odnalezienia defektów, koło zębate nośnika należy wymienić. c. Korzystając ze ściągacza, uchwycić rowek klina koła zębatego nośnika i ściągnąć oś obrotową. Spowoduje to zdjęcie łożyska (10), elementu dystansującego (9), i koła nośnika szpul (8). d. Tor krzywkowy może teraz zostać zsunięty z osi obrotowej. e. Pierścień zewnętrzny może teraz zostać zsunięty z pierścienia wewnętrznego. 5. Pierścień wewnętrzny Pierścień wewnętrzny (5, Rysunek 7.5.17) jest wciśnięty na oś obrotową, więc w razie konieczności zdjęcia, należy zachować ostrożność. Klin toru krzywki (6) musi zostać zdjęty za pomocą nagwintowanych na elemencie 5 mm otworów. W dalszej kolejności, przy pomocy wału drążonego założonego od przedniej strony osi obrotowej nośnika i opartego na wystających uchach montażowego elementu dystansowego (3), możliwe jest zdjęcie pierścienia wewnętrznego poprzez ostukanie młotkiem. ZADBAĆ O IJeśli łożysko przednie (4 and 5), tor krzywki (7), koło (8), lub łożysko (10) muszą zostać zdjęte, należy postępować zgodnie z następującą procedurą: ZWRÓCENIE UWAGI LUB OZNACZYĆ SZCZELINY W OSI OBROTOWEJ NOŚNIKA, PRZEZ KTÓRE WYSTAJĄ UCHA MONTAŻOWE ELEMENTU DYSTANSUJĄCEGO. MUSZĄ ONE WRÓCIĆ DO TEGO SAMEGO MIEJSCA, W PRZECIWNYM RAZIE WSPORNIK "L" NIE BĘDZIE W JEDNEJ LINII ZRÓWNANY PO LEWEJ STRONIE OTWORU SYNCHRONIZACJI W TORZE KRZYWKI. PRZY USTAWIENIU SZCZELINY KLINA DO GÓRY, DŁUGIE UCHO MONTAŻOWE ELEMENTU DYSTANSUJĄCEGO POWINNO, PRZY ZAKŁADANIU NA OŚ, ZNAJDOWAĆ SIĘ PO LEWEJ STRONIE OD SZCZELINY. a. Wyprostować blokującą odciążkę podkładki zabezpieczającej MB6 (11, Rysunek 7.5.17). Pierścień wewnętrzny (5, Rysunek 7.5.17) nie powinien być demontowany, chyba że widoczne są oznaki przegrzewania, UPEWNIĆ SIĘ CZY NA KOLE NOŚNIKA SZPUL OPLATARKI 20-GŁOWICOWEJ, OTWÓR SYNCHRONIZUJĄCY KOŁA NOŚNIKA JEST W LINII Z OTWOREM SYNCHRONIZUJĄCYM TORU KRZYWKI. 4. Łożysko: Sprawdzić swobodę obrotu łożyska (10, Rysunek 7.5.17). W razie wadliwości, wymienić na nowe. 8-22 b. Zdjąć nakrętkę samozaciskową KM6 (12). MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY pęknięć, zbyt dużego luzu na boki pomiędzy pierścieniem wewnętrznym i zewnętrznym, lub średnica jest owalna lub też pierścień ma w sobie oznaki zbieżności. 8.13. Aby założyć oś obrotową, należy postępować zgodnie z następującą procedurą: 1. Sprawdzić czy montażowy element dystansujący (3, Rysunek 7.5.17) jest prawidłowo zamontowany. 2. Wewnętrzny pierścień (5) jest wciskany na oś obrotową (1) po jej nasmarowaniu lub nałożeniu powłoki smaru molibdenowego. Uwaga Aby usunąć zadziory wewnętrznego, użyć konieczności osełki. pierścienia w razie 3. Pierścień zewnętrzny (4) musi zostać nasmarowany od wewnątrz i nasunięty na pierścień wewnętrzny (5). 4. Niewielką ilość środka Loctite należy wpuścić w kroplach do szczeliny klina, dzięki czemu klin (6) będzie zamontowany w sposób dopasowany. Nie dopuszcza się luzów pomiędzy klinem i szczeliną. Jeśli klin jest luźny, należy go wymienić. 5. Nasmarować lub pokryć powłoką molibdenową oś obrotową nośnika (1) przed założeniem toru krzywki (7). 6. Krzywkę wsunąć przez klin. Sprawdzić czy jest suwliwie dopasowana. Chwytając oburącz tor krzywki, spróbować obrócić go w kierunku zgodnym i przeciwnym do ruchu wskazówek zegara. Jeśli pomiędzy klinem i torem krzywkowym będzie następował ruch, należy wymienić klin. 7. Wsunąć koło nośnika szpul (8) na oś obrotową (1). Ucha koła zębatego nośnika powinny zamknąć się na szczelinach toru krzywkowego w sposób pasowany suwliwie. Chwytając oburącz koło zębate nośnika szpul, spróbować obrócić go w kierunku zgodnym i przeciwnym do ruchu wskazówek zegara. W razie stwierdzenia ruchu, spróbować obrotu koło nośnika o 180°. Może to być wykonane na maszynie 24-głowicowej, jednak nie na 36głowicowej. Wynika to z faktu, że otwory synchronizacyjne muszą być wyrównane w linii z kołem nośnika i toru krzywkowego. Jeśli stwierdzony zostanie jakikolwiek ruch po tej stronie na 36 głowicach, należy spróbować innego koła nośnika szpul. Na oplatarce 24głowicowej, jeśli jakikolwiek ruch pojawi się po obrocie o 180°, spróbować innego koła nośnika szpuli. Jeśli tor krzywkowy i koło nośnika szpuli są tymi elementami, które zostały zdjęte z osi obrotowej, nie powinno być z nimi problemów. 8. Zamontować pierścień (9) na osi obrotowej (1) po poprawnym osadzeniu koła nośnika szpuli (8). 9. Korzystając z prowadnika łożyska, osadzić łożysko (10) na osi nośnika zwracając uwagę, aby nie uszkodzić łożyska. Po osadzeniu na osi, obrócić łożyskiem sprawdzając czy obrót jest swobodny. W razie stwierdzenia ciasnych miejsc lub jeśli pojawią się jakiekolwiek wątpliwości dotyczące łożyska, należy je wymienić. 10. Założyć podkładkę zabezpieczającą MB6 (11). 11. Założyć nakrętkę samozaciskową KM6 (12) i dokręcić z momentem obrotowym 45-50 (MIN.) ft.-lbs (61-67.8 Nm). 12. Przedni pierścień zewnętrzny (4) obrócić sprawdzając swobodę obrotu i ruch w przód i w tył pomiędzy montażowym elementem dystansującym (3) i torem MR-15 PLCT-F 8-23 8-KONSERWACJA I REMONTY krzywkowym (7). RUCH W PRZÓD I W TYŁ MUSI W TYM MIEJSCU BYĆ ZAPEWNIONY. 13. Spróbować wsunąć element ,02 mm z kompletu podkładek pomiędzy płaskie powierzchnie toru krzywki (7) i koła nośnika szpuli (8). Jeśli wsunięcie podkładki będzie możliwe, oznacza to konieczność zdjęcia toru krzywki, wykonanie większego fazowania na krawędziach szczeliny w torze krzywki i następnie ponowne założenie toru. 14. Dogiąć odciążkę podkładki zabezpieczającej, która jest zrównana w linii ze szczeliną nakrętki samozaciskowej. 15. Wspornik "L" jest teraz gotowy do montażu, upewniając się czy osadzenie wspornika następuje po lewej stronie od otworu synchronizującego. Jeśli osadzenie nastąpi po prawej stronie oznacza to, że montażowy element dystansujący (3, Rysunek 7.5.17) jest źle zamontowany. Patrz Rysunki 7.5.8 do 7.5.12. CZĘŚĆ IV. WSTĘPNA REGULACJA I MONTAŻ NOŚNIKA SZPULI 8.14. Korzystając z numeru transferu zagłębienia i łożyska transferowego przewidzianego do kontroli i w razie potrzeby regulacji, należy podjąć następujące kroki: 1. Jeśli zagłębienie jest oznaczone jako nr 1 (wszystkie zagłębienia powinny zostać wcześniej oznaczone, przed zdemontowaniem z maszyny nośników i wirników, zgodnie z wcześniejszym opisem), z grupy transferu nr 1 zdjąć nośnik szpuli, sprawdzając czy dokładnie zostały wyczyszczone następujące miejsca (niedopuszczalna jest obecność oleju lub zanieczyszczeń): lokalizacjach w tym samym transferze , a łożyska transferowe należy odpowiednio wyregulować. 3. Sprawdzić średnicę pierścienia zewnętrznego (4, Rysunek 7.5.17). Jeśli wynosi ona poniżej 71,85 mm, pierścień należy wymienić. NIGDY NIE WYMIENIAĆ JEDNEGO LUB DWÓCH PIERŚCIENI ZEWNĘTRZNYCH NA ZESPOŁACH NOŚNIKA SZPULI DLA DANEGO TRANSFERU. Wymienione myszą być pierścienie w transferze. wszystkie Uwaga a. Zagłębienia, tylne i przednie. b. Koła obiegowe. c. Wał łożyska transferowego. d. Pierścień zewnętrzny i tylne łożysko nośnika szpuli. e. Obie strony toru krzywkowego. 2. Ponadto, jeśli użytkowane są tory krzywki po regeneracji, upewnić się czy ich eksploatacja odbywa się w grupach po 6 dla oplatarek 36 głowicowych i po 4 dla oplatarek 24 głowicowych. Tory te muszą być umieszczone w tych samych 8-24 Zewnętrzny pierścień wszystkich zespołów nośnika w danym transferze musi mieścić się w 0,03 mm. 4. Dodatkowo z każdego transferu należy wybrać zespół nośnika szpuli, który jest najciaśniej osadzony w danym ustawieniu łożyska transferowego. Wybrany zespół nośnika użyć jako wzorca do regulacji łożysk transferowych w tym transferze. 5. Nośnik szpuli włożyć do odpowiednich zagłębień i obrócić wirnikiem kilka razy aby sprawdzić poprawne osadzenie. MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY 6. Ustawić prześwit pomiędzy torem krzywki i łożyskiem transferowym tak by podkładka o grubości ,02mm swobodnie mogła być między nie włożona, w przeciwieństwie do podkładki o grubości ,05 mm, której włożenie będzie wiązało się ze zdecydowanym oporem lub zaklinowaniem. 7. Procedurę tę należy powtórzyć w każdym transferze na każdej ramie wirnika. CZĘŚĆ V. MONTAŻ ZESPOŁÓW WIRNIKA OSTRZEŻENIE W obszarze zespołu nośnika szpuli/ wirnika występują elementy ruchome / miejsca grożące zmiażdżeniem. Możliwość wystąpienia urazów dłoni i ramion. Instalacja i zdejmowanie nośników szpul i/lub praca w tym obszarze mogą być wykonywane wyłącznie przez przeszkolonych członków obsługi/mechaników. Należy nosić środki ochrony osobistej. Miejsce wykonywania robót musi być uporządkowane i oczyszczone z oleju aby zapobiec poślizgnięciu. Głównym wyłącznikiem odciąć zasilanie oraz usunąć górne koło zmianowe przekładni na modelach PLC-T. Postępować zgodnie z zakładowymi procedurami rozproszenia i odcięcia źródła energii na maszynie (LOTO). Głównym wyłącznikiem odciąć zasilanie oraz zdjąć pas napędu na modelach PLC-T. Należy zastosować obowiązujące na terenie zakładu procedury rozproszenia i odcięcia źródła energii na maszynie (LOTO). 8.15. Montaż zespołów wirnika na osiach wirnika jest przeprowadzany w sposób następujący: (Uwaga: Zestawy do podnoszenia ramy wirnika są dostępne. Patrz Rysunek 9.1.13 w Rozdziale 9, Narzędzia specjalne.) OSTRZEŻENIE Ciężkie części (190 funtów, 82 Kg). Nie przystępować do zdejmowania bez pomocy. Możliwość wystąpienia urazów ciała. drobnych 1. Bieżnie łożyska (13 i 14, Rysunek 7.5.21) oraz łożysko igiełkowe (15) należy zdjąć z ramy wirnika i dokładnie zbadać. Jeśli łożysko igiełkowe będzie wypaczone lub jeśli łożyska wypadną, należy je wymienić. Przy wymianie tego łożyska wskazana jest też wymiana dwóch bieżni łożyska. W każdym zespole wirnika znajdują się dwa komplety tych łożysk i bieżni; jeden komplet z przodu i jeden wewnątrz ramy wirnika, które muszą zostać zdjęte ramy wirnika od strony koła zębatego wirnika. Uwaga Przeczytać i postępować zgodnie ze wskazówkami zawartymi w podręczniku. Przy demontażu wirnika, łożysko igiełkowe (15) wewnątrz zespołu wirnika zazwyczaj ulega wypaczeniu i musi zostać wymienione. MR-15 PLCT-F 8-25 8-KONSERWACJA I REMONTY Instalując bieżnie łożyska upewnić się, czy są one osadzone poprawnie, w przeciwnym razie zespół wirnika nie będzie pasował przy ponownym zakładaniu na oś wirnika. Aby łożysko prawidłowo przymocować, należy też na nie nałożyć niewielką ilość smaru. Bieżnie łożyska (13 i 14, Rysunek 7.5.21) oraz bieżnia igiełkowa (15) powinny być zamontowane wewnątrz zespołu wirnika, zanim wirnik zostanie założony na oś. Zestaw przedni wysunie się gdy zespół wirnika zostanie zdjęty z osi, a bieżnia łożyska (13, Rysunek 7.5.21) najprawdopodobniej będzie osadzona na pierścieniu łożyska (12). Jeśli bieżnia łożyska (13) przewidziana została do zdjęcia, przytrzymując w dłoni przedni kołnierz pierścienia łożyska, zsunąć ją opukując na półtwardą (nie metalową) powierzchnię. Aby bieżnię uwolnić koniecznych może być kilka uderzeń. 2. Po sprawdzeniu wszystkich łożysk i poprawnym ich założeniu z powrotem, na oś można założyć ramę wirnika. 3. Każda rama wirnika jest ponumerowana 1, 2, 3, 4, 5, itp., pokazując miejsca, z których została zdjęta. Należy ją osadzić w pierwotnej lokalizacji. Ponadto we właściwych miejscach należy ulokować zagłębienia, tak by transfery znajdowały się w prawidłowym położeniu. 4. Po umieszczeniu na gwincie osi wirnika nasadki ochronnej 240-3047 (Rysunek 9.1.9), wsunąć ramę wirnika na oś i zazębić koła obiegowe z osią wirnika aż rama wirnika swobodnie wsunie się do punktu zatrzymania. 5. Założyć bieżnię łożyska (14, Rysunek 7.5.21) oraz właściwy pierścień łożyska z założoną na niego bieżnią (13) i łożyskiem igiełkowym (15). Wbić na oś do pełnego osadzenia w ramie wirnika. 8-26 6. Założyć podkładkę zabezpieczającą MB8 (17) oraz nakrętkę samozaciskową KM8 (18) i dokręcić, ustawiając w linii wszystkie szczeliny nakrętki z odciążką spustową podkładki zabezpieczającej. NA TYM ETAPIE NIE DOGINAĆ ODCIĄŻKI DO SZCZELINY. 7. Korzystając ze wskaźnika na podstawie magnetycznej, założyć podstawę na przedniej powierzchni wirnika lub innej przyległej powierzchni i pozwolić ostrzu wskaźnika na dotknięcie znajdującego się obok przodu wirnika. 8. Uchwycić ramę wirnika oburącz i pociągnąć oraz pchnąć sprawdzając luz osiowy. Patrz Rysunek 8.3.3. 9. Wymagany zakres możliwego ruchu wynosi od przynajmniej ,01 mm do maksymalnie ,10 mm. Wszelkie wartości poniżej lub powyżej tych tolerancji muszą zostać poprawione. Zaleca się, aby w razie odczytu wynoszącego ,10 mm zredukować tę wartość do ,01 mm - 0,05 mm, co może zostać wykonane przy pomocy pierścienia łożyska. Patrz w niniejszej Części, punkt 8.16, metody 1 lub 2. 8.16. Aby zwiększyć lub zmniejszyć luz osiowy ramy wirnika, należy postępować z następującymi krokami: METODA 1 1. Założyć podkładki (23 do 26, Rysunek 7.5.21) aby uzyskać luz osiowy ,01 mm/ 0,05 mm. Uwaga Podkładki muszą być założone pomiędzy pierścieniem łożyska (12) i bieżnią łożyska (13). MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY METODA 2 9. Zmierzyć odległość od końca tulei do wewnętrznego kołnierza. 1. Usunąć bieżnię łożyska (13, Rysunek 7.5.21) z pierścienia łożyska (12). (od strony kołnierza wewnętrznego.) 2. Umieścić pierścień łożyska w tokarce w ułożeniu z wewnętrznym kołnierzem na zewnątrz. 3. Zacisnąć na zewnętrznej średnicy kołnierza, pozostawiając wystarczający fragment wystającego kołnierza wewnętrznego, tak by nie uderzać nożem w szczęki mocujące. 4. Znamionować kołnierz wewnętrzny do ,03 mm lub ,001 cala. 5. Jeśli luz osiowy ma zostać zmniejszony, należy zmniejszyć długość tulei pierścienia łożyska. 6. Zmierzyć odległość od końca tulei do krawędzi wewnętrznego kołnierza. Wymiar ten zapamiętać lub zapisać gdyż będzie trzeba go zmniejszyć o wielkość pożądanego luzu osiowego. 7. Za pomocą pisaka całkowicie pomalować powierzchnię wewnętrznego kołnierza i końcówki tulei. 8. Delikatnie skrawać poprzez powierzchnię kołnierza wewnętrznego, tak by ją oczyścić. 10. Skrawać delikatnie końcówkę tulei do osiągnięcia pożądanego wymiaru długości. 11. Usunąć zadziory z powierzchni poddanych obróbce i ponownie założyć bieżnię łożyska oraz łożysko igiełkowe na pierścieniu. 12. Pierścień łożyska (12) włożyć do zespołu wirnika wraz z podkładką zabezpieczającą (17) i nakrętką samozaciskową (18). Dokręcić z momentem obrotowym 25-35 ft.-lbs. (33,8-40,7 Nm). 13. Ostrze wskaźnika ustawić na powierzchni czołowej wirnika i ponownie złapać ramę wirnika aby pociągając i popychając dokonać odczytu luzu osiowego. 14. Po sprawdzeniu i ewentualnym wyregulowaniu luzu osiowego ramy wirnika, dogiąć odciążkę spustową podkładki zabezpieczającej do ustawionej z nią w linii szczeliny nakrętki samozaciskowej. 15. Jeśli luz osiowy ma być zwiększony należy też zwiększyć długość tulei; tym samym usunięcie materiału musi nastąpić na kołnierzu wewnętrznym. MR-15 PLCT-F 8-27 8-KONSERWACJA I REMONTY CZĘŚĆ VI. SPRAWDZENIE WIRNIKA 5. Zatrzymać maszynę. 8.17. 1. Po zdjęciu kapturów ramy wirnika (16, Rysunek 7.5.19), włączyć pompę oleju pozwalając jej na pracę przez około 30 minut. Uwaga Na członach z zaworem bezpieczeństwa odczyt na mierniku będzie wynosił 65 lbs/in². Nie ustawiać tej wartości niżej. 2. Ponownie założyć górne koło zmianowe na członie i uruchomić wirniki na około 45 minut. Prędkość wirnika nie powinna być większa od 100 RPM. 3. Nasłuchiwać wszelkich nadmiernych lub nietypowych odgłosów. Po dokonaniu wszystkich testów i właściwego montażu, uderzenia lub bicia nie powinny mieć miejsca. 4. Sprawdzić czy olej wypływa z osi wirnika przez jego ramy. Przepływ oleju powinien być pełen, a wszystkie osie powinny być zasilane tą samą ilością wypływającego oleju. 8-28 6. Skontrolować gumowe pierścienie O-ring (20, Rysunek 7.5.19) w kołnierzach ramy wirnika. Wymienić uszkodzone lub zniszczone pierścienie O-ring. 7. Założyć kaptury (16) na ramach wirnika. Należy pamiętać o nałożeniu uszczelniacza Permatex na gwintach śrub ze zmniejszonym łbem. Dokręcić z momentem obrotowym 11-12 ft.-lbs, (14.9-16 Nm). 8. Każdy czujnik nośnika szpuli należy uziemić (Rozdział 4, Rysunek 4.16.1) indywidualnie i sprawdzić czy jego działanie jest poprawne. Sprawdzić też właściwe osadzenie czujników (Rysunek 4.16.1). Sprawdzić poprawność działania innych urządzeń bezpieczeństwa, takich jak drzwi koła zmianowego, drzwi osłony, detektory zerwania oplotu i wybiegu szpuli, jeśli są elementami wyposażenia. 9. Założyć wszystkie wewnętrzne i zewnętrzne ekrany osłonowe, poza dwoma w miejscach umieszczenia nośników szpuli na ramach wirnika. MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY CZĘŚĆ VII. MONTAŻ NOŚNIKA SZPULI 8.18. 1. Zdjąć górne koło zmianowe i założyć na wał nasadkę prowadzącą (240-3040, Rysunek 9.1.8). OSTRZEŻENIE W obszarze zespołu nośnika szpuli występują elementy ruchome / miejsca grożące zmiażdżeniem. Możliwość wystąpienia urazów dłoni i ramion. Instalacja i zdejmowanie nośników szpul i/lub praca w tym obszarze mogą być wykonywane wyłącznie przez przeszkolonych członków obsługi/mechaników. Należy nosić środki ochrony osobistej. Miejsce wykonywania robót musi być uporządkowane i oczyszczone z oleju aby zapobiec poślizgnięciu. Głównym wyłącznikiem odciąć zasilanie oraz usunąć górne koło zmianowe przekładni na modelach PLC-T. Postępować zgodnie z zakładowymi procedurami rozproszenia i odcięcia źródła energii na maszynie (LOTO). Głównym wyłącznikiem odciąć zasilanie oraz zdjąć pas napędu na modelach PLC-T. Należy zastosować obowiązujące na terenie zakładu procedury rozproszenia i odcięcia źródła energii na maszynie (LOTO). Przeczytać i postępować zgodnie ze wskazówkami zawartymi w podręczniku. OSTRZEŻENIE Aby wkręcić nasadkę należy użyć drążka przełączania lub klucza szybkiego. W ŻADNYM WYPADKU NIE NALEŻY UŻYWAĆ JAKIEGOKOLWIEK TYPU NARZĘDZIA ZĘBATKOWO ZAPADKOWEGO. Uwaga Do zdjęcia nośników potrzebnych jest dwóch wyszkolonych mechaników posługujących się specjalistycznym narzędziem nr 2000302, które mocuje się od przodu do ramy wirnika przy pomocy (4) otworów M6, wykorzystywanych do montażu kaptura wirnika. Narzędzie założyć na ramę wirnika, która jest najbliżej pozycji członu 08:00/9:00. Obaj mechanicy muszą mieć możliwość komunikacji. Obracając człon, mechanicy muszą mieć wystarczającą siłę aby kontrolować ruch wirników. Montaż nośników szpul powoduje nierówne rozłożenie obciążeń do momentu założenia wszystkich nośników. Nierówne obciążenia powadzą do niepożądanych ruchów wirników, które muszą być kontrolowane przez mechanika korzystającego ze specjalistycznego narzędzia. Uwaga: Narzędzie nr 2000302 dostępne jest w MI (Rysunek nr 9.1.8) 2. Przed montażem nośników szpuli na członie, pojedynczo brać po jednym nośniku z każdego z transferów i przepuścić przez każdy z transferów. W każdym transferze skontrolować czy MR-15 PLCT-F 8-29 8-KONSERWACJA I REMONTY obecne jest odczucie chwytania i haczenia. Jeśli nie zostaną stwierdzone żadne problemy, przy użyciu podstawy magnetycznej ze wskaźnikiem założonej na powierzchni wirnika sprawdzić luz osiowy (Rysunek 8.18.1). Minimalny luz osiowy nośnika szpuli w transferze powinien wynosić ,05 mm. Następnie wykręcić nośnik z transferu, gdzie maksymalny ruch osiowy powinien wynosić ,45 mm. Wymiary te są określane klinami w ramie wirnika oraz w łożysku ślizgowym i powinny być regulowane jedynie poprzez działanie prowadnikiem (Rysunek 8.18.2, oraz 3, Rysunek 7.5.19). Aby uzyskać osiowy luz nośnika szpuli nigdy nie należy używać klina łożyska ślizgowego. Po sprawdzeniu wszystkich transferów można przystąpić do montażu kompletnego transferu nośników szpuli. 3. Kolejność zakładania transferów nie ma znaczenia, należy jedynie dopilnować aby w transferach znalazły się nośniki, które były z nich wcześniej wyjęte. 4. Po załadowaniu transferu, ponownie założyć zsynchronizowany zespół łożyska transferowego, pilnując aby każda śruba posiadała nałożoną podkładkę żebrową ST M6. Gwinty śrub zabezpieczyć 8-30 Permatex'em i założyć na kaptury łożyska transferowego, mocno dokręcając śruby. Dokręcić z momentem obrotowym 11-12 ft.-lbs. (14,9-16 Nm). 5. Złapać wał łożyska transferowego i upewnić się czy swobodnie obraca się w obu kierunkach oraz czy ma luz osiowy wynoszący ,1 mm - ,4 mm. 6. Złapać nośnik szpuli i ręcznie obrócić maszynę aby ustawić nośniki w pozycji transferowej. 7. W pozycji transferowej złapać każdy z nośników i sprawdzić luz osiowy. Upewnić się by luz wynosił przynajmniej 0,05 mm w każdym nośniku. Patrz Rysunek 8.18.1. 8. Sprawdzić wszystkie nośniki w każdym z transferów. 9. Po załadowaniu wszystkich transferów, zamontować pozostałe zewnętrzne ekrany osłonowe, użyć 54 napędzających kół zmianowych i 82 kół zmianowych napędzanych oplatarki oraz uruchomić maszynę na około 30 minut na małej prędkości. RPM wirnika będą wynosić 97,6 RPM. MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY RUCH OSIOWY NOŚNIK SZPULI RUCH OSIOWY W CZASIE TRANSFERU .05 mm MINIMUM POZA TRANSFEREM .45 mm MAXIMUM RYSUNEK 8.18.1: RUCH OSIOWY NOŚNIKA SZPULI MR-15 PLCT-F 8-31 8-KONSERWACJA I REMONTY NOŚNIK SZPULI PRZEŚWIT NA KLINIE .0 .4 5 TO m 5m PROWADNIK RYSUNEK 8.18.2: PRZEŚWIT PROWADNIKA (PATRZ RYSUNEK 8.18.1) 8-32 MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY CZĘŚĆ VIII. KONTROLA EKSPLOATACYJNA 8.19. 1. Sprawdzić ustawienie odcinającego ciśnienia oleju (45 lbs./in²) (Rysunek 5.5.1). 2. Ustawić ciśnienie oleju na poziomie pożądanego ciśnienia roboczego. Na nowych oplatarkach ciśnienie jest ustalane automatycznie poprzez zawór bezpieczeństwa znajdujący się pod tunelem w członie nr 1. Ciśnienie to należy ustawić po podgrzaniu maszyny i oleju (po około 3 - 4 godzinach). 3. Sprawdzić nastawienie suwaka na łańcuchu cichobieżnym (Rysunek 2.29.1). Powinien on być lekko doduszony do łańcucha. Upewnić się czy na suwaku pozostał zapas do korekty. Po zużyciu zapasu korekty, łańcuch cichobieżny należy wymienić ponieważ jego zwis doprowadzi do zerwania bezpiecznikowych kołków ścinanych i do zużycia koła łańcuchowego (2 i 9, Rysunek 7.5.25). 4. Skontrolować elastyczne uszczelnienia typu Flex Pack i wymienić w nich elementy popękane lub zerwane, numer części MII S-5006 (Rysunek 8.19.1). 5. Dokonać kontroli wyciągu i we właściwych miejscach nasmarować. (Patrz podręcznik wyciągu.) 6. Oplatarka powinna teraz być gotowa do pracy. IW razie jakikolwiek pytań lub uwag dotyczących przedstawionego harmonogramu, prosimy o kontakt z MAYER Industries Inc. MR-15 PLCT-F 8-33 8-KONSERWACJA I REMONTY PIASTA ZESTAWY FLEX PACK SKŁADAJĄ SIĘ Z ELEMENTÓW ELAST CZNYCH, PODKŁADEK, NAKRĘTEK, I KOŁKÓW. PIAST NIE DOŁĄCZONO PIASTA RYSUNEK 8.19.1: ELASTYCZNE USZCZELNIENIE FLEX PACK S-5006 DLA OPLATARKI 24 8-34 MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY CZĘŚĆ IX. INSTRUKCJA UŻYTKOWANIA MIERNIKA 240-1078 (RYSUNEK 8.20.1) 8.20. KONTROLA TIR (TOTAL INDICATOR RUNOUT - RÓŻNICA POMIĘDZY SKRAJNYMI WSKAZANIAMI CZUJNIKA) PROSTOKĄTNOŚCI OSI DO CZŁONU. Uwaga Zamontować miernik zgodnie z Rysunkiem 8.20.1 w celu sprawdzenia prostokątności osi w stosunku do członu. Przy sprawdzaniu TIR (prostokątność osi względem członu) do elementu głowicy (1) przymocować złączkę 90° (2). Upewnić się aby nagwintowany otwór w płaskiej powierzchni złączki 90° był równolegle położony względem dużego otworu w elemencie głowicy. Wykonanie tego zapewnia maksymalne możliwe ustawienie równoległe wydłużaczy i wskaźnika do osi przy kontroli TIR. Za pomocą osełki usunąć zadziory na zębach na przedniej końcówce osi wirnika. Obecność zadziorów spowoduje fałszywy odczyt. Zamontować wskaźnik (7) na uchwycie (5) i dokręcić śrubą (9). Wkręcić drążek przedłużający (3) na złączkę 90° (2) i dokręcić. Założyć uchwyt z założonym wskaźnikiem na drążku przedłużającym i lekko dokręcić śrubą (6). Na osi wirnika założyć element głowicy (1), nakręcić nakrętkę KM8, dokręcając do elementu głowicy. NIE PRZEKRĘCIĆ. Obrócić głowicą sprawdzając swobodę jej ruchu. Brak swobody obrotów oznacza, że prawdopodobnie nakrętka KM8 jest zbyt mocno dokręcona. Należy ją lekko poluźnić i ponownie sprawdzić swobodny obrót. Teraz należy poluźnić śrubę (6) w drążku przedłużającym (3) i wsunąć uchwyt (5) do przodu lub do tyłu do osiągnięcia około ,2-,3 mm ruchu igły wskaźnika zegarowego. Kulkę trzonka wskaźnika ustawić w położeniu około 3-4 mm od kołnierza osi wirnika. Sprawdzić czy kulka styka się z powierzchnią członu całkowicie dookoła kołnierza osi wirnika. Jeśli końcówka wskaźnika spada z powierzchni członu, poluźnić śrubę (9) i ustawić wskaźnik tak by końcówka pozostawała na płaszczyźnie, a następnie ponownie dokręcić śrubę. Nastawienie na zegarze wskaźnika może wymagać ponownej regulacji. Ustawić końcówkę wskaźnika w górnej części kołnierza osi wirnika i obracając powierzchnią tarczy ustawić zegar wskaźnika na "0". Zaznaczyć "0" flamastrem w tym ustawieniu kołnierza osi wirnika. Następnie powoli obracając głowicę (1) do pozycji 90° od "0", sprawdzić odczyt wskaźnika i zaznaczyć go na kołnierzu osi wirnika. W czasie obrotu, należy pamiętać o dociskaniu elementu głowicy po stronie bezpośrednio naprzeciw złączki 90° (2), do osi. Eliminuje to wszelkie ruchy elementu głowicy, które mogłyby być źródłem błędnego odczytu. Postępować podobnie dookoła całej osi wirnika. Gdy głowica jest założona na osi wirnika, spróbować jej popychania i pociągania sprawdzając czy igła wskaźnika wykonuje ruchy. Jeśli ruchy są widoczne oznacza to zbyt luźną nakrętkę KM8 lub obecność zadziorów czy cząstki pomiędzy zębami osi a elementem głowicy. Dokonać koniecznych regulacji i ponownie sprawdzić odczyt. Aby zobaczyć odczyt wskaźnika w pewnych miejscach, gdzie odczyt ten jest prawie niemożliwy, konieczne będzie użycie lustra. Płaskie ułożenie osi wirnika względem członu nie powinno teraz wynosić więcej niż 0,03 mm, o ile człon nie uległ uszkodzeniu, a oś wirnika nie wymagała regulacji podkładką. Powyższa procedura musi zostać przeprowadzona na każdej osi wirnika i zaleca się wykonanie tabeli, w której lokalizacja osi, numer osi (wytłoczony na przedniej końcówce osi) oraz TIR osi będą zapisywane. Kontrolując każdą z osi, wskaźnik będzie MR-15 PLCT-F 8-35 8-KONSERWACJA I REMONTY najprawdopodobniej musiał być każdorazowo resetowany do "0" ze względu na tolerancję osi. NAKRĘTKA 2 1 3 OŚ 6 5 9 7 CZŁON RYSUNEK 8.20.1: MIERNIK 240-1078 DO SPRAWDZANIA PROSTOKĄTNOŚCI OSI W STOSUNKU DO CZŁONU 8.21. KONTROLA ODLEGŁOŚCI POMIĘDZY OSIAMI WIRNIKÓW. Po sprawdzeniu 8-36 i zapisaniu TIR, kolejnym krokiem jest kontrola odległości pomiędzy osiami, postępując zgodnie z następującą procedurą: MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY Zamontować miernik zgodnie z Rysunkiem 8.21.1"Sprawdzanie linii środka do linii środka osi wirników". Złożony miernik założyć na wzornik ustawień. Obracając miernikiem pozwolić końcówce z kulką na dotknięcie kołka dystansującego na wzorniku. W czasie obracania miernika należy pamiętać o dociskaniu korpusu miernika w kierunku do kołka dystansującego. Eliminuje to wszelkie ruchy korpusu, które mogłyby być źródłem błędnego odczytu. Ustawić odczyt na wskaźniku około ,3-,4 mm i mocno dokręcić śrubę M6x 12 DIN 84. Obracać miernikiem do przodu i do tyłu, odszukując najwyższy odczyt na wskaźniku. W punkcie najwyższego odczytu wskaźnika, odczyt zegara wskaźnika ustawić na "0". Jest to dokładna odległość pomiędzy osiami. Po określeniu, ustawieniu i zabezpieczeniu pozycji "0", usunąć kompletny zestaw miernika z wzornika ustawień i założyć na osi wirnika nr 1 (Rysunek 8.21.2), dopychając do zębów osi. Złapać miernik (1) i obrócić nim tak by kulka wskaźnika dotykała wewnętrznego pierścienia osi wirnika nr 2. W czasie obracania elementu głowicy należy pamiętać o dociskaniu miernika w kierunku do osi. Dokonać odczytu odległości pomiędzy dwiema osiami (+) lub (-) i zaznaczyć na powierzchni członu pomiędzy osiami nr 1 oraz 2. Zaleca się przygotowanie tabeli i wprowadzenie do niej odczytów. Uwaga Jeśli odczyty ze wskaźnika są różne na wzorniku ustawień i po ustawieniu "0", sprawdzić małe śruby w płycie podstawy wskaźnika. Jeśli są luźne, będą powodowały fałszywe odczyty. Uwaga Wskazane jest umieszczenie symbolu (+) po lewej stronie od "0" i minusa (-) po prawej stronie od "0", przy pomocy pisaka zmywalnego, np. kredki świecowej. Nanosząc te oznaczenia na powierzchni tarczy, o wiele łatwiejsze staje się określenie odległości. Wprowadza to też porządek, gdyż odczyt wskaźnika po stronie (+) oznacza, że odległość pomiędzy obiema (2) osiami jest szersza, natomiast przy odczycie po stronie (-) odległość jest mniejsza. Uwaga Nie obracać miernikiem aby dokonać odczytów pomiędzy osiami nr 1 i 12. Możliwy jest tylko odczyt w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara. Kontroli należy dokonywać pomiędzy nr 1-2, 2-3, 3-4, itp. Po odczycie dokonanym pomiędzy osiami nr 1 i 2, z powrotem założyć miernik na wzorniku ustawień i sprawdzić czy pozycja "0" nie uległa zmianie. Ze względu na możliwe uderzenia lub wstrząsy wskaźnika zaleca się powtórzenie tej czynności po sprawdzeniu każdej pary osi. Sprawdzić odległości pomiędzy osiami dookoła całego członu i porównać odczyty pomiędzy osiami. Wszelkie odczyty wskaźnika powyżej (+) lub (-) ,07 mm są niewłaściwe i oznaczają konieczność regulacji osi podkładkami lub wymianę osi w celu uzyskania wymiaru poniżej ,07 mm. Czasami możliwe jest pozbycie się wymiaru ,07 mm przez poluzowanie sześciu (6) śrub M12x60 DIN 912 utrzymujących kołnierz osi przy członie, poluźnienie osi wirnika w miejscu jej osadzenia i ponowne dokręcenie sześciu (6) śrub, zaczynając od trzech (3) śrub MR-15 PLCT-F 8-37 8-KONSERWACJA I REMONTY ustawiających oś w pożądanym kierunku. Jeśli w wyniku tego niewspółosiowość nie zostanie wyregulowana, oś musi zostać wyregulowana podkładkami lub wymieniona. Komplet podkładek musi zostać założony pomiędzy osią wirnika i członem. Zaleca się użycia kompletu podkładek mosiężnych lub z miękkich, a nie utwardzonych. Komplet powinien być przycięty pod kątem na każdym krańcu, tak by był dopasowany do umieszczenia pomiędzy dwiema śrubami M12x60 DIN 912 z około 5 mm odcinkiem wystającym poza kołnierz osi wirnika. IW razie jakichkolwiek pytań dotyczących użycia miernika, regulacji podkładkami, osi lub płaskiego ułożenia osi do członu, należy skontaktować się z MAYER INDUSTRIES INC. ZESPÓŁ MIERNIKA POZYCJI 240-1078 KOŁEK DYSTANSUJĄCY KOŃCÓWKA Z KULKĄ M6 X 12 DIN 84 WZORNIK USTAWIEŃ 524-1079 RYSUNEK 8.21.1: LOKALIZACJA OSI I WZORNIKA USTAWIEŃ (524-1079) DLA MIERNIKA LINII ŚRODKA DO LINII ŚRODKA 240-1078 8-38 MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY ±0.07 mm MAXIMUM 1 OŚ WIRNIKA NR #1 OŚ WIRNIKA NR #2 RYSUNEK 8.21.2: MIERNIK KONTROLI ODLEGŁOŚCI POMIĘDZY OSIAMI CZĘŚĆ X. INSTRUKCJE UŻYCIA MIERNIKA SYNCHRONIZACJI KOŁA ZĘBATEGO WIRNIKA 240-1075 (PATRZ RYSUNKI 2.63.1, I 9.1.5) 8.22. Miernik ten jest w komplecie z uchwytem, wskaźnikiem i wydłużaczami wskaźnika. Wskaźnik podzielono na przyrosty o ,01 mm. Uchwyt posiada z jednej strony precyzyjnie oszlifowaną stałą powierzchnię, a z drugiej precyzyjnie oszlifowany, twardy kołek ustalający. Znajduje się tam otwór ze śrubą, przechodzącą przez bok kołka w celach montażu i dokręcenia wskaźnika. Przy użytkowaniu miernika wydłużacz trzonka wskaźnika będzie musiał być założony na wskaźniku, następnie wskaźnik jest zakładany na uchwycie i delikatnie dokręcany śrubąw. Uwaga Otwór kołka ustalającego koła wirnika jest zawsze zrównany po prawej stronie od mniejszego koła obiegowego (7, Rysunek 7.5.19). Jest to małe koło obiegowe, którego zęby są w najmniejszej odległości od koła wirnika i zamocowane jest nad łożyskami ślizgowymi. Na nowych kołach wirnika, otwór kołka jest wstępnie nawiercony do średnicy 9,8 mm. Przy tej średnicy w otworze kołka pozostawiony jest zapas do wiercenia i rozwiercania. Uwaga Przy synchronizowaniu koła wirnika z zagłębieniami wirnika, synchronizacja dokonywana jest zawsze w zagłębieniach wymiennych prowadników ,(3, Rysunek 7.5.19), a nigdy w zagłębieniach łożysk ślizgowych. MR-15 PLCT-F 8-39 8-KONSERWACJA I REMONTY Po sprawdzeniu czy dolna powierzchnia koła wirnika jest pozbawiona zadziorów, założyć koło na ramę wirnika, kierując otwór koła ustalającego tak jak wskazano w Rozdziale 2, Rysunek 2.63.1, i wyrównując otwory śrub w kole wirnika oraz w ramie wirnika tak blisko siebie jak to możliwe. Na gwintach ośmiu (8) śrub M8x35 DIN 912 nałożyć Permatex (17, Rysunek 7.5.19) i wkręcić je. Dokręcić cztery (4) śruby rozstawione o około 90°. Doprowadzi to do przyciągnięcia koła do ramy. Ustawić tylne zagłębienia wymiennych prowadników na kawałku płaskiej podstawy, której grubość jest wystarczająca aby koło wirnika (2, Rysunek 7.5.19) na niczym się nie opierało. Wstawić uchwyt (z zamontowanym wskaźnikiem), do zagłębień wymiennych prowadników, umieszczając powierzchnię oszlifowaną w zagłębieniu z przodu, a utwardzony kołek pomiędzy dwoma (2) zębami koła wirnika. Obrócić uchwytem tak by trzonek wskaźnika znalazł się na górnej krawędzi zagłębienia. Poluźnić śrubę mocującą na boku i ustawić na wskaźniku około ,4-,5 mm naprężenie przesuwu. Sprawdzić i spojrzeć na igłę mm (mała igła) na wskaźniku aby dokonać odczytu. Podziałka ta jest w mm. Dokręcić śrubę mocującą, sprawdzić swobodę ruchu trzonka i igły. Położyć kawałek płaskiej podstawy, cokolwiek sztywnego i niezbyt dużego, na górnej krawędzi zagłębienia i przydusić kciukiem. Dzięki temu podstawa będzie utrzymana płasko na krawędzi zatrzymując trzon wskaźnika. Obracać uchwytem aż trzon wskaźnika delikatnie dotknie spodnią część płaskiej podstawy. Zegar wskaźnika obrócić do "0" i zaznaczyć odczyt "0" na boku zagłębienia; następnie przechylić miernik ze wskaźnikiem na drugą stronę zagłębienia, dokonać odczytu i nanieść zaznaczenie na boku tego zagłębienia. Porównać oba (2) odczyty i kierunek, w którym koło wirnika będzie musiało być obrócone aby uzyskać dla danego zagłębienia odczyt "0". Poluźnić cztery (4) dokręcone śruby i za pomocą młotka i kawałka miękkiego materiału, jak np. mosiądz, aluminium lub stal walcowana na zimno, nabić koło zębate 8-40 wirnika w pożądanym kierunku. Dokręcić cztery (4) śruby w kole ponownie. Odchylić wskaźnik z powrotem do górnej krawędzi po stronie "0" i zresetować wskaźnik do odczytu "0". Obrócić wskaźnik na przeciwną stronę i dokonać odczytu. Powtórzyć regulację koła aż po obu stronach odczyty będą wskazywały "0". SPRAWDZIĆ DOKRĘCENIE CZTERECH (4) ŚRUB PO KAŻDEJ REGULACJI. Można teraz zdjąć miernik z ramy wirnika, starając się nie poruszyć tarczy zegarowej i nie wstrząsać wskaźnikiem. Wyjąć miernik z zagłębienia. Obrócić ramę wirnika o 180° i ponownie oprzeć na płaskiej podstawie. Następnie osadzić przyrząd w zagłębieniach i obracać miernik tak by trzonek wskaźnika znalazł się na górnej krawędzi zagłębienia. Dokonać odczytu na wskaźniku i zaznaczyć odczyt na boku zagłębienia. Następnie obrócić wskaźnik do górnej krawędzi boku przeciwnego, dokonać odczytu i oznaczyć nim dany bok zagłębienia. Następnie porównać odczyty z tego zagłębienia z innym zagłębieniem sprawdzonym na ramie wirnika i sprawdzić czy istnieje możliwość jakiegokolwiek obrotu koła zębatego wirnika aby uzyskać bliższe lub równe odczyty pomiędzy obydwoma (2) zagłębieniami. Po uzyskaniu najbliższego odczytu dokręcić wszystkie osiem (8) śrub zgodnie z przestawną linią dokręcania. Moment obrotowy ośmiu (8) M8x35 DIN 912 śrub wynosi 25-30 ft.-lbs. (33,8-40,7 Nm). Ponownie sprawdzić synchronizację po dokręceniu śrub do momentu obrotowego, upewniając się czy koło zębate nie zostało poruszone. Podnieść ramę wirnika na powierzchnię czołową. Jeśli koło jest nowe, najprawdopodobniej wstępnie nawiercony otwór ma 9,8 mm, w przeciwnym razie otwór będzie miał 10 mm. Na obu typach nawierconych otworów postępować zgodnie z poniższym opisem: Założyć wiertło o średnicy otworu w wiertarce pionowej i sprowadzić je wiercąc otwór w kole wirnika do momentu dotknięcia ramy wirnika. Jeśli otwór ma 10 mm, w ramie wirnika należy wywiercić otwór MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY centrujący. Nie poruszając ramą wirnika, zamontować długie wiertło 5 mm i dokonać nawiercenia do momentu przejścia koronki przez dolną stronę. Założyć koronkę o średnicy 9,8 mm i nawiercić otwór o głębokości 46 mm od powierzchni czołowej koła wirnika. Następnie założyć rozwiertak N7 10 mm i rozwiercić otwór do 44 mm głębokości od powierzchni koła wirnika. Jeśli otwór ma średnicę 9,8 mm, nawiercenie wykonać do głębokości 46 mm koronką 9,8, następnie wykonać nawiercenia przy pomocy koronki 5 mm, a następnie rozwiercić otwór do głębokości 44 mm przy pomocy rozwiertaka N7 10 mm. Jeśli to możliwe, kołek ustalający osadzić w tokarce i za pomocą wiertła 10 mm pogłębić końcówkę kołka ustalającego. Kołek ustalający włożyć do otworu w kole wirnika i wkręcić do około 3 - 4 mm poniżej powierzchni koła wirnika. Następnie, przy pomocy punktaka zablokować kołek w około trzech (3) miejscach aby uniemożliwić jego ponowne wyjście na zewnątrz. Uwaga Nigdy nie utwardzonego typu kołków ustalających. W razie jakikolwiek pytań lub problemów, prosimy o kontakt z MAYER INDUSTRIES INC. CZĘŚĆ XI. IINSTRUKCJE UŻYCIA MIERNIKA USTAWIEŃ ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO 240-1076 Z WZORNIKIEM (patrz Rysunki 2.56.2 i 9.1.4) 8.23. Miernik ten jest w komplecie z uchwytem, wskaźnikiem i wzornikiem. Uchwyt posiada dwa otwory służące do utrzymania i osadzenia wskaźnika. Ponadto należy zauważyć, że na uchwycie są dwie oszlifowane powierzchnie stałe. Mniejsza jest przewidziana dla zagłębienia tylnego (z przodu przed kołem zębatym wirnika), a większa (przy uchwycie radełkowanym) dla zagłębień przednich. Tym samym uchwyt może zostać osadzony w zagłębieniach tylko w jeden sposób. W uchwycie znajdują się dwa otwory zgodnie z wcześniejszym opisem. Otwór przedni służy do ustawień przednich łożysk transferowych, a otwór tylny do ustawień tylnych łożysk transferowych (w łożyskach ślizgowych). Wzornik składa się z dwóch precyzyjnie oszlifowanych bloków pomiarowych, jeden cienki blok służy do ustawiania przednich łożysk transferowych, a jeden gruby blok do ustawień tylnych łożysk transferowych. Patrząc na przednie i tylne łożyska transferowe, widoczna jest różnica w średnicy większego wału tylnego łożyska i przedniego łożyska, który jest mniejszy. Z tego względu bloki pomiarowe mają różne grubości. Na każdej z końcówek wzornika znajduje się zestaw kołków umieszczonych od siebie w pewnej odległości. Zapewnia to tylko jedną możliwość osadzenia uchwytu we wzorniku. Korzystając z tego przyrządu pomiarowego, najlepszym sposobem postępowania jest ustawienie najpierw wszystkich przednich łożysk lub wszystkich tylnych łożysk transferowych. Nie ma znaczenia, jednak przy ustawianiu wszystkich łożysk z grupy łożysk przednich lub tylnych, wskaźnik nie musi być zbyt często przenoszony między otworami. Jest to w całości uzależnione od indywidualnej decyzji. Jeśli do regulacji w pierwszej kolejności przewidziano przednie łożyska transferowe, założyć wskaźnik w pierwszym otworze w uchwycie i dokręcić delikatnie śrubą zabezpieczającą. Obrócić uchwyt w tę i z powrotem (zgodnie i przeciwnie do ruchu wskazówek zegara) upewniając się czy trzon wskaźnika dotyka bloku cienkiego (przednie łożyska transferowe) przy ruchu igły wskaźnika w zakresie około ,10 - ,15 mm. Obracając przyrząd, przytrzymać go na MR-15 PLCT-F 8-41 8-KONSERWACJA I REMONTY kołkach po jednej ze stron miernika. Nie można dopuścić do obracania się przyrządu z jednej strony do drugiej, gdyż spowoduje to błąd w ustawieniach przyrządu. Przekręcić szklaną osłonkę wskaźnika do momentu, w którym wskaźnik wskaże "0" w najwyższym punkcie ruchu igły. Po wykonaniu powyższego, dokręcić śrubę zabezpieczającą, zwracając uwagę aby jej nie przekręcić, gdyż może to spowodować zaciśnięcie trzonu wskaźnika. Po dokręceniu należy sprawdzić czy trzon i igła wskaźnika mają swobodę ruchu. Po ustawieniu wskaźnika w pozycji "0" i sprawdzeniu i uzyskaniu swobody ruchu, przednie łożyska transferowe są gotowe do ustawiania. Uwaga Na powierzchni ram wirnika (Rysunek 7.5.19) w otworach przedniego łożyska transferowego, znajduje się znak "X" wybity na ramie. Znaleźć go można także na tylnej stronie łożysk ślizgowych (Rysunek 7.5.20). Sprawdzić czy zarówno szczelina w zestawie oraz otwór synchronizujący w zespole kaptura łożyska transferowego (9, Rysunek 7.5.19) są obrócone w stronę znaku 'X'. Jest to dla przednich i tylnych łożysk transferowych czynność obowiązkowa. Przed użyciem przyrządu pomiarowego upewnić się czy zagłębienia ramy wirnika są wolne od zadziorów. Osadzić miernik w zagłębieniach i obracając uchwytem do tyłu i do przodu (zgodnie i przeciwnie do ruchu wskazówek zegara) odszukać najwyższy punkt przodu i tyłu wału łożyska transferowego. Po poluzowaniu czterech (4) śrub M6x30 DIN 6912, włożyć klucz zestawu (240-3037, Rysunek 9.1.2) lub narzędzie takie jak wkrętak kątowy, który będzie pasował do szczelin zestawu i obrócić zestaw w kierunku powodującym przestawienie igły do "0". 8-42 Lekko dokręcić cztery (4) śruby M6 DIN 6912 (14, Rysunek 7.5.19, lub 1, Rysunek 7.5.20). Podczas gdy wskaźnik nadal pokazuje "0", popchnąć w górę od spodniej strony wał łożyska transferowego, sprawdzając luz promieniowy na końcówce zestawu. Po doregulowaniu przy pomocy miernika przednich i tylnych łożysk transferowych do ustawienia "0", nadal pozostaje do sprawdzenia prześwit pomiędzy łożyskiem transferowych i torem krzywki, co można wykonać kompletem podkładek ,02 i ,05 mm. Najbardziej zaciśnięty nośnik szpuli z każdego z czterech transferów jest wykorzystywany do regulacji końcowej prawidłowego prześwitu pomiędzy łożyskiem transferowym i torem krzywki. Nośnik z każdego transferu jest najpierw nasadzany na ramie wirnika a następnie prześwit pomiędzy łożyskiem transferowym i torem krzywkowym jest sprawdzany. Regulacji dokonuje się w razie potrzeby, a pozostałe nośniki szpul są odpowiednio osadzane w swoich transferach i następuje kontrola prześwitów. Następnie określony zostaje nośnik najbardziej zaciśnięty i zostaje on użyty jako wzornik do sprawdzenia prześwitów tego transferu w pozostałych ramach wirnika pomiędzy łożyskiem transferowym i torami krzywki. Procedura ta jest wykorzystywana przy każdym z pozostałych trzech transferów. Uwaga Wzornik ustawień (240-1076, Rysunek 9.1.4) został zaprojektowany do użycia z pierścieniem zewnętrznym o średnicy 72 mm i standardowym torem krzywkowym o promieniu 80 mm. Jeśli używany jest pierścień zewnętrzny o mniejszym wymiarze lub regenerowany tor krzywkowy, rozmiar ustawiony na wzorniku musi być odpowiednio dostosowany. Więcej informacji można uzyskać kontaktując się z Działem Obsługi MII. MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY pierścienia jest na pierścieniu zewnętrznym ø71,85 mm. Uwaga Uwaga Przy sprawdzaniu prześwitu pomiędzy łożyskami transferowymi i torami krzywki, przedni pierścień zewnętrzny (4, Rysunek 7.5.17) należy sprawdzić pod kątem zowalizowania lub zbyt małego wymiaru. W razie zaistnienia jednego z tych stanów, wymienić wszystkie pierścienie zewnętrzne. Jeśli zaistnieje konieczność wymiany pierścienia zewnętrznego, sprawdzić czy pierścień wewnętrzny (5) nie uległ deformacji. Jeśli tak jest, przed kontrolą prześwitów wymienić wewnętrzny pierścień na nośnikach szpuli. Wymiarem granicznym określającym konieczność wymiany Należy się upewnić czy zdefiniowano i zdjęto wszystkie nośniki szpul z każdego z transferów oraz czy są one od siebie oddzielone. Ponadto, należy dokonać identyfikacji na powierzchni ram wirnika każdego z transferów, aby tylko właściwe nośniki z danego transferu zostały użyte do przeprowadzenia kontroli końcowej i regulacji (jeśli konieczne) pomiędzy łożyskiem transferowym i torem krzywkowym. Sprawdzić czy Permatex i podkładki (ST-M6) znajdują się na śrubach mocujących kaptur. CZĘŚĆ XII. DEMONTAŻ, PONOWNE MONTOWANIE, REGULACJA I KONSERWACJA GŁOWIC SZPULI Wykręcić trzy śruby (28 i 29) na mechanizmie wyzwalającym (5) i z zacisku sprężyny (14). Zdjąć sprężynę skrętną (20, 21 lub 22). OSTRZEŻENIE W czasie sprawdzania lub ustawiania naciągu głowicy i/lub pozycji odwijania nie zbliżać palców w obszar zagrożenia zmiażdżeniem pomiędzy obudową głowicy szpul i płytą kompensatora (w pozycji swobodnej). W przypadku zsunięcia lub zerwania drutu/przędzy, istnieje możliwość wystąpienia urazów palców. Zdjąć rolki środkowego pasma (44) z kaptura (4). Wykręcić wszystkie trzy śruby M6 x 25 DIN 6912 (31) z kaptura. Zdjąć kompensator (2) i kaptur (4). Zdjąć mechanizm wyzwalający (23). Wyjąć wszystkie podkładki sprężyste (34), podkładkę (35) i zamek (17). Zapisać kierunkowe ułożenie elementów od 17 do 4. 8.24. DEMONTAŻ. (Rysunki 8.24.1 oraz 8.24.2; numery części ujęto na Rysunkach 7.5.4 i 7.5.5.) Zdjąć obudowę (1) z zespołu sprzęgła (6, 8 i 9). Poluźnić śrubę M8 x 16 (32) i zdjąć pierścień regulujący (3). Wyjąć pierścień sprężynujący (36) a następnie wyjąć tworzywową tuleję sprzęgła (13) z zespołu sprzęgła (6, 8 i 9). Zdjąć podkładkę kompensującą (45). MR-15 PLCT-F 8-43 8-KONSERWACJA I REMONTY Zdjąć sprężynę sprzęgła (11 lub 12). Uwaga Zdjąć pierścień ustalający (38) z połówek sprzęgła (6 i 9). Element nr 8 nie musi być demontowany o ile nie jest wymieniany. Zdjąć piankowe knoty lub płaty filcu, (26) i umieścić w niecce olejowej oplatarki EP-150, pozwalając na 15 minutowe nasiąkanie. Uwaga MI zaleca usunięcie płatów filcu oraz nasmarowanie sprzęgła smarem Gleitmo 585m, w celu przedłużenia okresów pomiędzy smarowaniem. 8-44 Nigdy nie zanurzać złożonej głowicy szpuli, rolek pasma lub łożyska środkowego w takich rozpuszczalnikach odtłuszczających jak nafta, varsol, benzyna lub innych rozpuszczalnikach, które mogą zniszczyć łożysko. Wytrzeć do czysta. Oczyścić elementy głowicy w rozpuszczalniku oczyszczającym, poza elementami nr 10, 39, 43, 44, 48, 49, 53 oraz 54. Sprawdzić i wymienić wszystkie części zużyte, które mogą powodować nieprawidłowe funkcjonowanie głowicy. MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY 54 1 54 10 10 53 53 11 39 53 44 10 54 10 16 27 33 54 53 46 5 14 29 10 28 5 30 2 53 10 54 54 PATRZ RYSUNEK 11 7.5.5 18 43 53 10 54 10 53 54 53 41 34 31 23 54 40 34 35 17 4 10 RYSUNEK 8.24.1: ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI MR-15 PLCT-F 8-45 8-KONSERWACJA I REMONTY 32 50 47 7 51 6 37 45 25 42 8 12 13 38 49 1 24 15 3 9 36 20,21,22 RYSUNEK 8.24.2: ZESPÓŁ GŁOWICY SZPULI 8-46 MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY 8.25. PONOWNE MONTOWANIE GŁOWICY. (Rysunki 8.24.1 oraz 8.24.2) Smar (Gleitmo 585m) nanieść w ruchomym zespole piasty, (9). Piastę sprzęgła (6) umieścić w piaście ruchomej (9), oraz włożyć pierścień ustalający (38) na piastę sprzęgła (6). Spowoduje to zablokowanie połówek sprzęgła razem. Sprawdzić swobodę obrotów sprzęgła. Jeśli któraś ze śrub eksploatacyjnych (15) lub ochraniaczy trzonu (24) na obudowie (1) wymagają wymiany, wykonać ją w tym momencie. Przez łożysko kulkowe (39) i do piasty sprzęgła (6) przełożyć kaptur (4). Sprawdzić czy podkładka kompensująca (45) jest prawidłowo zamontowana. Na trzech śrubach M6 x 25 DIN 6912 (31) nałożyć Permatex Aviation Form-A-Gasket i wkręcić je do otworów w kapturze (4). Dokręcić trzy śruby z momentem obrotowym 101 cali - funt. Założyć sprężynę sprzęgła (11 lub 12) na zespół piasty sprzęgła, wyrównując długą pochyloną do dołu odciążkę spustową około 3/ 8 cala na prawo od 3 mm kołka walcowego w stacjonarnej piaście sprzęgła. (Pozwala to na łatwiejszy montaż w obudowie głowicy. Podkładkę kompensującą (45) umieścić w piaście sprzęgła (6) i wyrównać otwór w podkładce z kołkiem (25). Zapisać umiejscowienie płaskiej powierzchni na podkładce (45). Założyć tuleję sprzęgła (13) i umieścić pionową odciążkę sprężyny sprzęgła w szczelinie 5 lub 6 zęba od strony lewej. Sprawdzić, czy znany jest występ w którym końcówka sprężyny powinna być osadzona, i osadzić ją tam. Dalej następują regulacje. Założyć pierścień sprężynujący (36) Na piastę sprzęgła (6) nałożyć obudowę (1). Sprawdzić czy podkładka kompensująca (45) jest właściwie umieszczona oraz czy kołek (25) jest wyrównany z otworem w obudowie (1). Dwie krople Loctite nr 222 wpuścić na gwinty dwóch rolek pasma (44) i założyć je na kaptur (4). Dokręcić z momentem 101 cali - funt. Zamek (17) umieścić w piaście sprzęgła (6). Sprawdzić poprawność ułożenia kierunkowego. Umieścić 2 podkładki sprężyste (34) na górnej części zamka. Umieścić podkładkę (35) na 2 podkładkach sprężystych. Założyć kolejną podkładkę sprężystą (34) na podkładce (35). Założyć mechanizm wyzwalający (23). Upewnić się czy ułożenie kierunkowe jest poprawne. Na kompensator (2) założyć łożysko kulkowe (39), jeśli zostało prędzej zdjęte. Zastosować zaciski łożyska (16) wraz podkładkami wachlarzowymi (33) oraz płaskimi śrubami z łbem gniazdowym (27) w 3 lokalizacjach oraz zespół mechanizmu wyzwalającego (5) z dwiema śrubami M6 x 20 DIN 7991 (30) w dwóch lokalizacjach. Na gwintach zastosować Permatex Aviation Form-A-Gasket. Jeśli wyjęto pozostałe rolki pasma, elementy 10, 43, 44, 48, 49, 53 lub 54, należy je teraz ponownie założyć. Dwie krople Loctite nr 222 wpuścić na gwinty i założyć je we właściwym miejscu. Zapisać umiejscowienie rolki prowadzącej pasmo (43). Jeśli nie zostanie ona poprawnie założona, detektor wybiegu szpuli nie będzie funkcjonował. Na mechanizmie wyzwalający założyć zacisk sprężyny (14) i śrubę z łbem gniazdowym (28), jednak bez dokręcania śruby. Odciążkę spustową sprężyny skrętnej (20, 21 lub 22) umieścić w mechanizmie wyzwalającym (5), dopasowując odciążkę do zakrzywionej końcówki zacisku sprężyny (14) zgodnie z Rysunkiem 8.24.1. Płytę roboczą (46) umieścić na mechanizmie wyzwalającym. Wkręcić obie śruby (29), jednak nie dokręcać ich do końca. MR-15 PLCT-F 8-47 8-KONSERWACJA I REMONTY Dokręcić (28), kontrolując by kraniec zacisku sprężyny (14) dopychał zewnętrzną średnicę sprężyny i wpychał sprężynę w kierunku mechanizmu wyzwalającego (5). Teraz dokręcić obie śruby (29). się różnić w zależności od produktu. Poprzez eksperymentowanie na różnych ustawieniach możliwe będzie określenie najlepszych ustawień dla wytwarzanego przez Państwa produktu. Pierścień regulujący (3) założyć na końcówkę sprężyny skrętnej (20, 21 lub 22). Końcówka sprężyny powinna wskoczyć na swoje miejsce i musi mocno być przytrzymywana pierścieniem regulującym. A OSTRZEŻENIE Uważać aby przy pomocy śrubokręta nie wpychać sprężyny, nie wyżłobić jej lub nie naciąć. Spowoduje to zwiększenie naprężeń i doprowadzi do przedwczesnego uszkodzenia sprężyny. RYSUNEK 8.25.1: Ponownie założyć zacisk ustalający (7) na pierścieniu regulującym (3) i na obudowie (1). Wkręcić śrubę (32) i założyć podkładkę (47). Obracać pierścień regulujący (3) do uzyskania oporu wyczuwalnego gdy podjęta zostaje próba poruszenia płyty kompensatora (2). Dokręcić śrubę (32). ZMNIEJSZANIE ZWIĘKSZANIE Należy zwrócić uwagę, aby każda głowica szpuli była "zwalniana do odwijania" w tej samej pozycji obrotu kompensatora, co inne głowice na tym samym członie. Aby uzyskać odpowiednią wielkość kompensacji długości splotu, każda głowica szpuli musi być "zwalniana" lub "odwijana" w tej samej pozycji obrotu kompensatora, co inne głowice na tym samym członie. Przy pracy poniżej 8 funtów naciągu ustawienie dla "A", (Rysunek 8.25.1), powinno wynosić 0±4mm (0±5/32 cali). Przy pracy powyżej 8 funtów, ustawienie dla "A", powinno wynosić 10±4mm (3/8±5/32 cali). Ustawienia te mogą 8-48 RYSUNEK 8.25.2: Ustawić pozycję odwijania przez usunięcie pierścienia sprężynującego (36) i poruszenie odciążką sprężyny sprzęgła (11 lub 12) w kierunku szczeliny w tulei sprzęgła (13), co umożliwi właściwe zwolnienie głowicy. Patrz Rysunki 8.25.1 i 8.25.2. Ponownie założyć pierścień sprężynujący, (36) gdy sprawdzana jest pozycja odwijania. MR-15 PLCT-F 8-KONSERWACJA I REMONTY Ustawić naciąg głowicy poprzez poluzowanie śruby (32), obracanie pierścieniem regulującym (3), ponowne dokręcenie śruby i kontrolę naciągu. Powtórzyć tę sekwencję aż do uzyskania właściwego naciągu. 2. Oczyszczać przy pomocy varsolu, oleju do silników wysokoprężnych lub innym nadającym się do tego celu czyściwem oraz powietrzem. Uwaga Uwaga W dowolnym momencie gdy nastąpi zmiana naciągu odwijania głowicy lub sprężyny skrętnej, pozycja odwijania musi zostać ponownie sprawdzona. Nie zanurzać głowic w środku czyszczącym ani nie rozpylać środka czyszczącego na głowicy, gdyż powoduje to usunięcie smaru z rolek pasma i łożyska kompensatora środkowego. 3. Sprawdzić wszystkie śruby, w tym rolki pasma, pod kątem ich dokręcenia. 8.26. KONSERWACJA GŁOWICY SZPULI. (Rysunki 8.24.1 oraz 8.24.2) 4. Skontrolować zaciski łożyska (16) na spodniej stronie kompensatora. Jeśli luzy zostaną wykryte, zdemontować zgodnie z potrzebami i dokręcić. OSTRZEŻENIE W czasie sprawdzania lub ustawiania naciągu głowicy i/lub pozycji odwijania nie zbliżać palców w obszar zagrożenia zmiażdżeniem pomiędzy obudową głowicy szpul i płytą kompensatora (w pozycji swobodnej). W przypadku zsunięcia lub zerwania drutu/przędzy, istnieje możliwość wystąpienia urazów palców. Wszystkie części zamka smarować smarem uniwersalnym co 300 godzin. Smar w ruchomej piaście nanosić co 600 godzin. MI zaleca użytkowanie smaru Gleitmo 585m. Głowice oczyszczać i sprawdzać co 600 godzin. 1. Oplatanie pewnego typu materiałów może powodować konieczność częstszego czyszczenia. 5. Sprawdzić sprężynę skrętną (20, 21 lub 22) aby zagwarantować jej poprawne osadzenie w mechanizmie wyzwalającym (5). Niepoprawne osadzenie spowoduje zużycie i niewłaściwą pracę głowicy szpuli. OSTRZEŻENIE Elementy ruchome członu. Zamki na zespole głowic należy zawsze zamykać. Możliwość wystąpienia urazów ciała. Sprawdzanie naciągu i pozycji odwijania głowic jest konieczne tylko przy stwierdzeniu niepoprawności ruchu węża w punkcie oplatania. Zdemontować ruchomą piastę (9) z głowicy co 600 godzin. Sprawdzić pod kątem zużycia piasty i sprężyny sprzęgła (11 lub 12). W razie konieczności wymieniać. MR-15 PLCT-F 8-49 8-KONSERWACJA I REMONTY Możliwe przyczyny głowicy szpuli: niewłaściwej pracy 1. Niedostateczne smarowanie. 2. Brak czyszczenia 3. Luźne śruby 4. Źle ustawiony naciąg odwijania lub punkt zwolnienia. 5. Zakleszczenie sprzęgła (6) 6. Źle osadzona sprężyna skrętna (20, 21 lub 22). 7. Zły zakres sprężyny skrętnej. 8-50 a. Oplatanie przy maksymalnie niskim poziomie zakresu naciągów danej sprężyny. b. Przekroczenie najwyżej granicy danej sprężyny. Może to spowodować uderzenia wewnętrznej średnicy sprężyny skrętnej w tuleję sprzęgła (13) przed odwijaniem i uruchomić sprzęgło (6). Spowoduje to także nadmierne pękanie sprężyn. 8. Zakleszczone rolki pasma (10, 43, 44, 48, 49, 53 i 54). 9. Druty wystające ze szpuli po odwinięciu. 10. Źle nawinięte szpule. MR-15 PLCT-F 9-NARZĘDZIA SPECJALNE ROZDZIAŁ 9 NARZĘDZIA SPECJALNE INSTRUKCJE PODANO NA RYSUNKACH 8.20.1, 8.20.1 I 8.20.2 240-1078.02 524-1079 SET MASTER RYSUNEK 9.1.1: 2000527 MIERNIK POZYCJI OSI I CZŁONU ORAZ WZORNIK USTAWIEŃ (SET MASTER) RYSUNEK 9.1.2: 240-3037.00 KLUCZ DO ZESTAWU MR-15 PLCT-F 9-1 9-NARZĘDZIA SPECJALNE RYSUNEK 9.1.3: 240-1003.00 MIERNIK PIERŚCIENIA ZEWNĘTRZNEGO ZAGŁĘBIENIA 1000219.0 PRZEDNIEGO DLA Ø72 mm PIERŚCIENIA ZEWNĘTRZNEGO ŁOŻYSKA MIERNIK PIERŚCIENIA ZEWNĘTRZNEGO ZAGŁĘBIENIA PRZEDNIEGO DLA Ø74 PIERŚCIENIA ZEWNĘTRZNEGO ŁOŻYSKA mm 240-1077.00 (Ø72) 1000220.0 (Ø74) SET GAUGE 240-1076.01 (Ø72) 1000218.0 (Ø74) MASTER RYSUNEK 9.1.4: 240-1076.00 MIERNIK USTAWIEŃ (SET GAUGE) ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO ZE WZORNIKIEM (MASTER)Ø72 2000221.0 MIERNIK USTAWIEŃ ŁOŻYSKA TRANSFEROWEGO ZE WZORNIKIEM Ø74 9-2 MR-15 PLCT-F 9-NARZĘDZIA SPECJALNE RYSUNEK 9.1.5: 240-1075.00 MIERNIK SYNCHRONIZACJI KOŁA ZĘBATEGO WIRNIKA DLA ZAGŁĘBIEŃ Ø72 2000138.0 MIERNIK SYNCHRONIZACJI KOŁA ZĘBATEGO WIRNIKA DLA ZAGŁĘBIEŃ Ø74 RYSUNEK 9.1.6: 524-1074.00 ŚCIĄGACZ ŁOŻYSK TYLNYCH MR-15 PLCT-F 9-3 9-NARZĘDZIA SPECJALNE RYSUNEK 9.1.7: S-5503 KLUCZ TYPU T-HANDLE DO ŚRUB SZEŚCIOKĄTNYCH RYSUNEK 9.1.8: 2000302 GNIAZDO KLUCZA RĘCZNEGO 9-4 MR-15 PLCT-F 9-NARZĘDZIA SPECJALNE RYSUNEK 9.1.9: 240-3047.00 OSŁONA GWINTU RYSUNEK 9.1.10: 240-1073.00 ŚCIĄGACZ PRZEDNICH PIERŚCIENI WEWNĘTRZNYCH ŁOŻYSK MR-15 PLCT-F 9-5 9-NARZĘDZIA SPECJALNE RYSUNEK 9.1.11: S-5099 MIERNIK NAPRĘŻEŃ RYSUNEK 9.1.12: 1000222 MIERNIK ZAGŁĘBIEŃ WIRNIKA Ø74 R/W 240-1017 STANDARDOWY MIERNIK ZAGŁĘBIEŃ WIRNIKA Ø72 INSTRUKCJE ZNAJDUJĄ SIĘ W DA-1661 9-6 MR-15 PLCT-F 9-NARZĘDZIA SPECJALNE Dla osłon bez wbudowanej płyty rozproszeniowej, produkowanych przed 2003 OSŁONA Dla osłon z wbudowaną płytą rozproszeniową, produkowanych po kwietniu 2003 5000283, *5000847 - 18 & 24 ZESTAW RAMY WIRNIKA GŁOWICY, 5000285, *5000848 - 18 & 24 ZESTAW RAMY WIRNIKA GŁOWICY, 5000292, *5000845 - 36 ZESTAW RAMY WIRNIKA GŁOWICY, 5000293, *5000846 - 36 ZESTAW RAMY WIRNIKA GŁOWICY, 230V 50 HZ 110V 60 HZ 230V 50 HZ 110V 60 HZ *EKSPLOATOWANE W OSŁONACH DOSTARCZANYCH PO STYCZNIU 2009 R. **INSTRUKCJE DOT. ZESPOŁÓW PODNOSZENIA DLA 18 I 24 GŁOWIC MOŻNA UZYSKAĆ ŻĄDAJĄC RYSUNKU ZŁOŻENIOWEGO NR 4000282.0, ORAZ NR 4000296.0 DLA 36 GŁOWIC RYSUNEK 9.1.13: ZESTAWY DO PODNOSZENIA RAMY WIRNIKA MR-15 PLCT-F 9-7 9-NARZĘDZIA SPECJALNE 9-8 MR-15 PLCT-F 10-SCHEMATY ELEKTRYCZNE ROZDZIAŁ 10 SCHEMATY ELEKTRYCZNE MR-15 PLCT-F 10-1 10-SCHEMATY ELEKTRYCZNE 10-2 MR-15 PLCT-F MR-11/MR-15 PLCT-F Schematics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