Technologia kondycjonowaniaspalin (ICESP_2016) - Pentol

Technologia kondycjonowaniaspalin (ICESP_2016) - Pentol

Technologia kondycjonowania spalin dla poprawy efektywności elektrofiltrów
oraz wsparcia instalacji mokrego odsiarczania spalin
K. Filipowski1, M. Jakubiak1
1
Pentol-Enviro Polska, Osiedle Piastów 21B, 31-624 Kraków, Poland
Adres do korespondencji: [email protected]
Słowa kluczowe: elektrofiltr, oczyszczanie gazów, kondycjonowanie spalin, białość gipsu, mokre odsiarczanie
1. Wstęp
Od wielu lat obserwujemy zaostrzanie standardów
emisyjnych z instalacji spalania paliw. Bez wątpienia,
ważnym jest żeby ludzie dbali o środowisko naturalne.
Tym niemniej, w przypadku dużej grupy istniejących
elektrowni,
elektrociepłowni
i
zakładów
przemysłowych, ciągłe zaostrzanie standardów
emisyjnych oznacza albo wielomilionowe inwestycje
w modernizacje zakładu albo jego wygaszenie.
W praktyce, taki dylemat może dotyczyć
elektrowni wyposażonych w elektrofiltry do
oczyszczania spalin z pyłu. Zazwyczaj, kiedy nowy
standard emisyjny dla pyłu nie może być dotrzymany
pierwszym pomysłem jest modernizacja istniejącego
systemu zasilania elektrofiltrów lub “po prostu” jego
wymiana na nowy. Rozwiązanie to nie należy do
najtańszych i wymaga wielomiesięcznego odstawienia
z ruchu kotła. Często niezbędne jest rozbudowanie
elektrofiltru o dodatkowe pola, ewentualnie dobudowa
filtrów workowych za elektrofiltrem. Co jednak, gdy
teren potrzebny do takiej rozbudowy jest
niewystarczający a rozbudowa w górę jest niemożliwa
lub nieuzasadniona? Co jeżeli zakład, fabryka lub
elektrownia zostały wybudowane w czasach gdy nikt
nie był świadomy, że może zajść konieczność ich (tak
znacznej) rozbudowy w przyszłości. Bądźmy
szczerzy: kto przypuszczał, że standardy emisyjne
ulegną tak drastycznej zmianie w przeciągu ostatnich
20 czy 30 lat?
Niniejsza
publikacja
opisuje
technologię
kondycjonowania spalin (FGC – ang. Flue Gas
Conditioning), służącą do poprawy skuteczności
elektrofiltrów
zbyt
niskiej
z
powodu
wysokorezystywnego pyłu. W wielu przypadkach
kondycjonowanie spalin może być dobrym
rozwiązaniem wyżej opisanego problemu.
W
porównaniu do innych opcji jest to rozwiązanie
niewymagające dużych przestrzeni i (zwłaszcza dla
dużych elektrofiltrów) tańsze niż ekstensywne
zwiększenie gabarytów elektrofiltru. Co więcej, jego
realizacja jest prosta i szybka. Często (w przypadku
starszego elektrofiltru) optymalnym rozwiązaniem jest
jego modernizacja bez zwiększania gabarytu wsparta
kondycjonowaniem spalin.
Wybrane studia przypadku zostały zaprezentowane
w rozdziale 6.
2. Zasada działania
Kondycjonowanie spalin jest efektywną i
rozwiniętą technologią wykorzystywaną do poprawy
efektywności elektrofiltrów oczyszczających spaliny z
pyłu o wysokiej rezystywności. Elektrofiltr
współpracujący z instalacją kondycjonowania może
pracować z efektywnością projektową a w niektórych
przypadkach nawet ją przewyższać wychwytując
więcej pyłu.
Spalanie węgla o wysokiej zawartości siarki
(ponad 2% siarki w węglu) wytwarza w sposób
naturalny wystarczającą ilość SO3 w spalinach żeby
osiągnąć optymalną rezystywność pyłu. Ponieważ w
dzisiejszych
czasach
większość
kotłów
energetycznych spala węgiel niskosiarkowy, głównym
celem kondycjonowania jest dostarczenie brakującej
ilości SO3 do strumienia spalin przed elektrofiltrem.
Kondycjonowanie wpływa na właściwości pyłu, tj.
redukuje jego rezystywność, podwyższa spoistość i do
pewnego stopnia zmienia rozmiar ziaren [1]. Należy
tu dodać, że termin „kondycjonowanie spalin” może
odnosić się nie tylko do dawkowania SO 3, ale i
również innych substancji, np. wody (jest to najtańsza
metoda kondycjonowania o ograniczonych efektach
działania) czy amoniaku; podwójne kondycjonowanie
za pomocą trójtlenku siarki i amoniaku może być
optymalnym rozwiązaniem w przypadku dużego
udziału najdrobniejszych frakcji pyłu (PM2,5),
ponieważ amoniak powoduje aglomerację cząstek
pyłu [2]. Dalsza część artykułu odnosi się jednak
przede wszystkim do kondycjonowania spalin za
pomocą SO3.
Powiększenie rozmiarów elektrofiltru i jego
modyfikacje są skuteczne z punktu widzenia poprawy
efektywności elektrofiltracji, jednakże to w
rezystywności pyłu drzemie największy potencjał.
Wykres 1 obrazowo opisuje zależność rezystywności
pyłu od stężenia SO3 w spalinach i temperatury spalin.
Nawet niewielka ilość (kilka ppm) SO3 w strumieniu
spalin powoduje znaczny spadek rezystywności pyłu,
w szczególności w przedziale temperatur typowych
dla spalin na wlocie do elektrofiltru.
Rys. 2. Efektywność elektrofiltru w funkcji
rezystywności pyłu oraz jednostkowej powierzchni
osadczej (SCA) [5]
Zakładając, że celem jest poprawa niskiej
efektywności istniejącego elektrofiltru o niewielkiej
jednostkowej powierzchni osadczej (punkt A na
zielonej krzywej) dostępne są dwa alternatywne
rozwiązania, tj.: albo rozbudowa elektrofiltru o
dodatkowe pola (punkt B) albo obniżenie
rezystywności pyłu przez kondycjonowanie spalin
(punkt C na zielonej krzywej).
Rys. 1. Rezystywność pyłu w funkcji temperatury i
zawartości SO3 w spalinach [3]
Powszechnie uważa się, że rezystywność pyłu w
zakresie 1010 - 1011 Ω·cm (niebieski obszar na
rysunku 1) jest zakresem optymalnym do jego
elektrofiltracji. Kiedy rezystywność pyłu jest poniżej
tego zakresu, naładowana cząstka zbyt łatwo uwalnia
ładunek co w konsekwencji powoduje nadmierne
porywanie pyłu zgromadzonego na elektrodach
osadczych. Z drugiej zaś strony, pył o rezystywności
powyżej 1011 Ω·cm wspiera odwrotne zjawisko: pył
bardzo mocno przylega do elektrody osadczej
prowadząc do zjawiska ulotu wstecznego (ang: backcorona discharge) co ogranicza skuteczność
elektrofiltru [4].
Trójtlenek siarki reaguje z wilgocią zawartą w
spalinach tworząc mgłę (aerozol) kwasu siarkowego.
Następnie, drobne krople kwasu siarkowego osiadają
na cząstkach pyłu tworząc na nim cienką warstwę
przewodzącą.
Dlatego,
głównym
zadaniem
kondycjonowania jest utrzymanie rezystywności pyłu
w odpowiednim zakresie, który w sposób ciągły
umożliwia jego niską emisję. Wymagane stężenie SO3
w spalinach zależy od wielu czynników ale zazwyczaj
nie przekracza 10 – 15 ppm.
Rysunek 2 przykładowo obrazuje jak skuteczność
elektrofiltru zależy od rezystywności pyłu oraz
jednostkowej powierzchni osadczej elektrofiltru (SCA
– ang. Specific Collection Area).
3. Nowoczesna instalacja kondycjonowania spalin
Na rysunku 3 pokazano układ nowoczesnej
instalacji kondycjonowania spalin firmy Pentol.
Rys. 3. Instalacja kondycjonowania spalin Pentol [3];
(1) zbiornik siarki, (2) pompa, (3) kanał spalin,
(4) układ sterowania, (5) dmuchawa,
(6) nagrzewnica, (7) palnik, (8) katalizator
Doświadczenie
producenta
wskazuje,
że
optymalnym rozwiązaniem jest magazynowanie w
zbiorniku (1) siarki postaci płynnej. W celu
utrzymania pod kontrolą lepkości siarki płaszcz
zbiornika jest ogrzewany do temperatury ~130°C
(medium grzewczym jest zazwyczaj para). W
analogiczny sposób kontrolowana jest temperatura
wewnątrz rurociągu, którym transportowana jest
siarka. Pompa dozująca (2) wspomaga transport
płynnej siarki ze zbiornika do palnika (7). Powietrze
do spalania doprowadzane do palnika dmuchawą (5)
jest wstępnie podgrzewane za pomocą nagrzewnicy
elektrycznej (6). Podgrzanie strumienia powietrza
powyżej temperatury samozapłonu siarki umożliwia
jej zapłon bez potrzeby instalowania dodatkowego
układu zapłonowego. Następnie, SO2 z palnika
podlega konwersji do SO3 w specjalnym katalizatorze
(8). Ostatnim etapem jest wstrzyknięcie mieszaniny
SO3-powietrze do kanału spalin za pomocą lanc z
dyszami (3).
Obecnie, instalacje kondycjonowania są w pełni
zautomatyzowane (śledzą obciążenie kotła) a ich
obsługa jest zdalna. Ogranicza to do minimum ilość
prac wymagających udziału człowieka. W praktyce
serwis instalacji polega na okresowej kontroli oraz
uzupełniania dostaw siarki w zbiorniku.
4. Stan elektrofiltru przed kondycjonowaniem
Ogólna zasada mówi, że kondycjonowanie daje
najlepsze rezultaty kiedy elektrofiltr znajduje się w
dobrym stanie zarówno pod względem mechanicznym
jak i elektrycznym. Opisany w tablicy 1 przypadek C
pokazuje
(jako
wyjątek
od
reguły),
że
kondycjonowanie może znacznie ograniczyć emisję
pyłu nawet w przypadku bardzo niskiej efektywności
elektrofiltru.
Dokładne
określenie
parametrów
pracy
elektrofiltru jest niezbędne do określenia możliwości
zastosowania kondycjonowania i uzgodnienia z
operatorem
zakresu
prac
do
wykonania
umożliwiającego uzyskanie możliwie najlepszych
rezultatów. Charakterystyki prądowo-napięciowe są
jednym z najlepszych narzędzi do opracowania
stadium wykonywalności. Rysunek 4 pokazuje
charakterystyki typowe dla stanów normalnej i
nieprawidłowej pracy elektrofiltru. Krzywa 4
reprezentuje poprawną pracę elektrofiltra z
wysokorezystywnym pyłem i jest idealnym
przykładem do zastosowania kondycjonowania.
Również elektrofiltry kojarzone z krzywą 3 (typowy
przykład ulotu wstecznego) oraz 5 mogą być
postrzegane jako dobrze nadające się do
kondycjonowania. W odniesieniu do pozostałych
krzywych:
 krzywa
1
reprezentuje
zwarcie,
często
powodowane
problemami
z
systemem
odprowadzania pyłu,
 krzywa
2
jest
kojarzona
z
sparking,
prawdopodobnie wywołanych nierówną podziałką
pomiędzy elektrodą ulotową i osadczą,
 krzywa 6 odzwierciedla symptomy elektrod
pokrytych nadmierną ilością/warstwą pyłu
(możliwe, że w wyniku awarii systemu
strzepywania).
Rys. 4. Typowe charakterystyki prądowo napięciowe
elektrofiltrów [3]
Kolejną ważną kwestią jest kondycja w jakiej
znajduje się system zasilania elektrofiltru. Pierwszą
rzeczą podlegającej sprawdzeniu jest określenie
możliwości jego dociążenia będącego konsekwencją
redukcji rezystywności pyłu. W takim przypadku
przed aplikacją kondycjonowania może być
wymagana modyfikacja zespołu transformatorowoprostownikowego lub jego wymiana na nowy.
5. Aplikacje
Początkowo głównym celem wykorzystania
kondycjonowania było zredukowanie emisji pyłu z
elektrowni lub elektrociepłowni. Wiele przykładów
potwierdziło możliwość długoterminowej redukcji
średnich stężeń emitowanego do atmosfery o 60-80%.
Tabela 1 pokazuje praktyczne przykłady efektywności
kondycjonowania
osiąganej
w
polskich
elektrociepłowniach w latach dziewięćdziesiątych.
Tab. 1. Przykładowe efektywności elektrofiltru bez i z
kondycjonowaniem [5]
Obiekt
Wydajność
kotła [t/h]
i paliwo
A
B
C
D
430 pw
380 pw
140 pw
230 pw+g
Skuteczność
elektrofiltru
bez
z
FGC
FGC
98.0%
99.5%
97.4%
99.4%
79.5%
94.4%
Emisja pyłu
[t/h]
bez
z
FGC
FGC
207
435
97
48
140
18
gdzie:
pw – pył węglowy,
g – mieszanina gazu wielkopiecowego oraz
koksowniczego
Chociaż instalacje kondycjonowania spalin są w
dalszym ciągu stosowane głównie na blokach z
kotłami pyłowymi, istnieją również 2 inne aplikacje
warte wspomnienia:
Kotły w elektrociepłowniach w hutach, spalających
zazwyczaj mieszankę gazu wielkopiecowego i
koksowniczego
oraz
węgiel.
Wygląda
to
paradoksalnie
ale
skuteczność
elektrofiltrów
dramatycznie maleje kiedy gazy procesowe są
współspalane razem z węglem (w porównaniu do
spalania samego węgla). W takim przypadku stężenie
pyłu przed elektrofiltrem jest niższe ale spalany gaz
zawierający głównie CO (a nie węglowodory)
znacznie redukuje zawartość wilgoci w spalinach co
skutkuje
znacznym
obniżeniem
skuteczności
elektrofiltru. Wieloletnie doświadczenie zebrane z
jednej z największych hut ulokowanych na terenie
Polski a także próby kondycjonowania nadzorowane
przez świat nauki w innych hutach potwierdziły tą
zależność [6, 7].
Spiekalnie są prawdziwym wyzwaniem dla
projektantów elektrofiltrów. Ich efektywność jest z
reguły niższa w porównaniu do elektrofiltrów
instalowanych na blokach węglowych. Niektóre
elektrofiltry w spiekalniach, mimo względnie dobrego
stanu technicznego osiągają skuteczność odpylania na
poziomie zaledwie 70-80% (bez kondycjonowania).
Oczyszczanie spalin pochodzących z procesu
spiekania jest znacznie bardziej skomplikowane z
uwagi na skład pyłu oraz zmieniające się parametry
procesu. Tym niemniej istnieją również przykłady
aplikacji
kondycjonowania
w
spiekalniach
zakończone sukcesem. Między innymi, próby
wykonane w Polsce (we wczesnych latach
dziewięćdziesiątych) udokumentowane w pozycji [6].
W tym przypadku, redukcja emisji pyłu wywołana
kondycjonowaniem spalin wyniosła ok 60%. Warto
jednak zaznaczyć, że podobne próby wykonane w tym
samym zakładzie 25 lat później nie przyniosły tak
spektakularnych efektów. Próby niedawno się
zakończyły i jest zbyt wcześnie, żeby je jednoznacznie
podsumować ale już na tym etapie
parametry
ograniczające efektywność kondycjonowania zostały
rozpoznane; jest to przede wszystkim bardzo drobna
struktura pyłu (będąca wynikiem modyfikacji taśmy
spiekalniczej) oraz zmieniony skład spieku (między
innymi wysoka zawartość chloru).
W dzisiejszych czasach coraz częściej instalacje
kondycjonowania są wykorzystywane w kombinacji z
mokrym odsiarczaniem. W ten sposób instalacje
mokrego odsiarczania spalin (IOS) za elektrofiltrami
są obciążone mniejszym strumieniem pyłu a co za tym
idzie kryształy gipsu mogą osiągać większe rozmiary.
W dodatku kolor uzyskiwanego w ten sposób gipsu
jest bielszy. Są to krytyczne parametry określające
jakość gipsu i jego cenę. W krajach takich jak Niemcy
czy
Francja
większość
nowych
instalacji
kondycjonowania jest dedykowana przede wszystkim
do ochrony mokrych IOS. W kolejnym rozdziale
opisane zostały doświadczenia zebrane z istniejących
bloków wyposażonych w instalacje kondycjonowania.
Le Havre IV [3] jest elektrownią węglową (z
blokiem 600 MWe) oddaną do użytku w 1983. Do
2000 roku, emisja pyłu była w zakresie 30-40 mg/Nm3
– zawsze poniżej limitu emisyjnego 50 mg/Nm3. Po
2000r. sytuacja uległa pogorszeniu w wyniku zmiany
spalanego węgla. Częściowe przejście na węgiel
importowany (Południowa Afryka) spowodowało
wzrost rezystywności pyłu powyżej 1011 Ω·cm, co z
kolei spowodowało wzrost emisji pyłu do poziomu
110mg/Nm3 i więcej. Co więcej, wysokie stężenia
pyłu na wylocie z elektrofiltru skutkowało
pogorszeniem wydajności i niezawodności pracy
system odsiarczania spalin. W 2004r. elektrownia
rozpoczęła dawkowanie SO3 do spalin.
Zastosowanie kondycjonowania spalin pozwoliło na
obniżenie rezystywności pyłu i spełnienie wymagań
emisyjnych <50 mg/Nm3 bez względu na źródło
pochodzenia spalanego węgla. Średnia skuteczność
redukcji emisji pyłu wywołana zastosowaniem iniekcji
SO3 do spalin wyniosła 50% z możliwością osiągania
nawet 85%. Niewielka energochłonność (50 kW) a
także niskie koszty ponoszone na serwis instalacji i
zakup
siarki
niewątpliwie
stanowią
zaletę
kondycjonowania.
Blok 3 w Elektrowni Herne [8], zaprojektowany
jako dwa kotły Bensona 805 MWth (300 MWe).
Paliwem projektowym był węgiel o wysokiej
zawartości popiołu i wartości opałowej 19 MJ/kg. W
1986 zapadłą decyzja o dostosowaniu kotłów do
spalania 100% węgla o niskiej zawartości części
lotnych – chodziło o wsparcie kopalni węglowych po
zachodniej stronie Renu. Konwersja kotła obejmowała
zainstalowanie młynów kulowych do mielenia węgla
do bardzo drobnych rozmiarów, co jest wymagane w
przypadku węgla o niskiej zawartości części lotnych
(<10% pozostałości na sicie 90 µm).
Trudny zapłon oraz niższy stopień wypalenia węgla o
małej zawartości części lotnych wymusił na
operatorze
bloku
dobudowanie
dodatkowego
elektrofiltru. Ponadto, w latach osiemdziesiątych
powstały również instalacje odsiarczania oraz SCR.
Zmiana węgla oraz towarzyszące temu zmiany
konstrukcyjne w kotle (i sąsiednich instalacjach)
miały negatywny wpływ na skuteczność odpylania
elektrofiltrów.
Parametry procesu odpylania po zmianie węgla
zostały zebrane w tabeli 2.
6. Studia przypadku
Kompetencje Pentolu w zakresie kondycjonowania
spalin potwierdza dostarczenie (sprzedaż lub
wynajem) ponad 130 takich instalacji do klientów w
większości na terenie Unii Europejskiej.
Podczas odbioru, stężenia na wylocie z elektrofiltru
wynosiło 70 mg/Nm3 i 120 mg/Nm3 podczas pracy
zdmuchiwaczy sadzy.
W elektrowni przeprowadzono odpowiednie próby
mające na celu sprawdzenia czy impulsowe zasilanie
Tab. 2. Parametry odpylania
Stężenie pyłu - wlot
22
g/Nm3
Stężenie pyłu - wylot
150
mg/Nm3
Skuteczność
99,35
%
Strumień spalin
450
m3/s
Udział O2
5,7
%
rozwiąże problem z nadmierną emisją. Próby nie
przyniosły jednak żadnych większych zmian.
W 1995r. sytuacja była na tyle zła, że z powodu
nadmiernej emisji pyłu elektrownia Herne zmuszona
została do ograniczeń mocy bloku 3. Po tym
wydarzeniu, podjęto szereg zabiegów zmierzających
do poprawy sytuacji, w tym m.in.:
 1996r.: rozbudowa elektrofiltru o ok 10%,
 1998-2000r.: wymiana systemu sterowania,
 2000r.: optymalizacja przepływu,
 2001r.: doszczelnienie podgrzewacza powietrza.
W 2002r., zamknięcie niemieckich kopalni węgla o
niskiej zawartości części lotnych i przejście na
wysokorezystywne węgle importowane spowodowało
powrót problemu emisji w nowym wymiarze.
Próba mająca na celu zmniejszenie emisji pyłu
wykonana na mieszaninie węgla zasiarczonego (udział
siarki na poziomie 3%) i niskosiarkowego nie były
zadowalające. Dalsze wykorzystanie importowanych
węgli (również z Południowej Afryki) ograniczały
dyspozycyjność bloku z powodu zwiększonego
stężenia pyłu w spalinach zasilających IOS i
skutkowały nieplanowymi odstawieniami oraz
kosztownym
czyszczeniem
IOS.
Dodatkowo,
nadmierne obciążenie IOS nie pozostawało bez
wpływu na jakość gipsu. Z powodu niedostatecznej
białości gipsu, trafiał on do składowania zamiast na
sprzedaż.
Żeby znaleźć przyczynę niskiej skuteczności
odpylania,,
zdecydowano
o
przeprowadzeniu
pomiarów rezystywności pyłu. Wynik 3·1013 Ω·cm
wyznaczył dalszy kierunek działania. Zmierzone
stężenie SO3 w spalinach na poziomie 1 mg/Nm3
(dokładność pomiaru ±5 mg) udowadniało, że spaliny
praktycznie nie zawierają SO3.
W czerwcu 2004r. zdecydowano o przetestowaniu
kondycjonowania (z wykorzystaniem SO3) na bloku 3.
Po 3 miesiącach testów, zapadała decyzja o
pozostawieniu instalacji do pracy w ciągłym cyklu.
Podsumowanie efektów kondycjonowania w Herne 3:
 instalacja kondycjonowania pracuje bezawaryjnie i
nieprzerwanie od 2004 roku,
 poziomy emisji są następujące:
 za elektrofiltrem:
 bez kondycjonowania: 200-500 mg/Nm3,
 z kondycjonowaniem: <30 mg/Nm3,
 na kominie (za mokrym IOS):
 z kondycjonowaniem: >20 mg/Nm3,
 bez kondycjonowania: <5 mg/Nm3,
 samooczyszczenie elektrod osadczych,
 białość gipsu poprawiła się z 70% do 90%,
 dodatkowe czyszczenie instalacji IOS nie było
konieczne od czerwca 2004,
 brak śladów korozji mogącej mieć związek z
kondycjonowaniem.
Rysunek 5 pokazuje trend białości gipsu i stężenia
pyłu za elektrofiltrem przed i po aplikacji
kondycjonowania.
Rys. 5. Białość gipsu i stężenia pyłu
przed i po aplikacji kondycjonowania
(Elektrownia Herne 3) [8]
Kolejnym dobrym przykładem możliwości procesu
kondycjonowania jest Elektrownia Mannheim gdzie
nie tak dawno temu (w 2015) oddano do użytku blok
911 MW. W chwili obecnej trwają tam końcowe prace
adaptacyjne instalacji kondycjonowania. Ważną
kwestią jest, że większość komponentów nowej
instalacji pochodziła z instalacji pracującej na jednym
z dwóch niedawno wygaszonych blokach. Nie byłoby
w tym nic szczególnego, gdyby nowy elektrofiltr nie
działał poprawnie. W tym jednak przypadku
elektrofiltr bez większych problemów spełnia
wymagania emisyjne. Decyzja o inwestycji w
instalację
kondycjonowania
była
wynikiem
pozytywnego doświadczenia zebranego z instalacji
zainstalowanej na innym bloku. Inwestor uznał, że
będzie to dobre zabezpieczenie na przyszłość tj. m.in.
na wypadek dalszego zaostrzania standardów
emisyjnych i/lub zmiany węgla na bardziej
rezystywny.
7. Podsumowanie
W
ostatnim
dwudziestoleciu
proces
kondycjonowania został w pełni zautomatyzowany.
Instalacje kondycjonowania oferowane przez Pentol
odznaczają się długim czasem życia oraz wysoką
niezawodnością.
W
większości
przypadków,
oferowany standardowo okres próbny instalacji (3
miesiące) jest wystarczający żeby użytkownik
przekonał się o jej zaletach do których należą:
 elastyczność pod względem typu spalanego węgla,
 wydłużenie czasu życia wentylatorów ciągu,
 redukcja stężenia na wlocie do IOS:
 możliwość uzyskania białości gipsu > 85%,
 spodziewana poprawa rozmiarów kryształów
gipsu,
 zmniejszenie nakładów na utrzymanie IOS,
 utrzymanie limitu 20 mg/Nm3 bez konieczności
kosztownej rozbudowy elektrofiltru,
 zabudowa instalacji kondycjonowania podczas
normalnej pracy bloku (potrzebny jedynie krótki
okres odstawienia bloku w celu montażu dysz),
 niewielkie koszty inwestycyjne (szczególnie w
porównaniu do rozbudowy elektrofiltru),
 niewielkie koszty operacyjne (jedynym materiałem
zużywanym w procesie jest siarka),
 integracja kondycjonowania z systemem DCS.
Literatura
[1] Trivedi S.N, Phadke R.C., Flue Gas Conditioning,
11th International Conference on Electrostatic
Precipitation, Hangzhou, (2008), s. 389-394.
[2] Shanthakumar S., Singh D.N, Phadke R.C., The
Effect of Dual Flue Gas Conditioning on Fly Ash
Characteristics, Journal of Testing and Evaluation,
Vol. 37, No. 6, s. 1-8.
[3] Materiały własne Pentol GmbH, dostępne na
stronie: www.pentol.com.
[4] Shanthakumar S., Singh D.N, Flue gas
conditioning for reducing suspended particle
matter from thermal power stations, 11th
International
Conference
on
Electrostatic
Precipitation, Hangzhou, (2008), s. 685-695.
[5] Materiały
własne,
dostępne
na
stronie:
www.pentol.pl.
[6] Mazur M. Bogacki M., Investigation of the Effect
of Conditioning Waste Gas from the Sintering
Process on the Emission of Dust, Metallurgy and
Foundry Engineering – 1993, Vol. 19, No. 2, s.
239-244.
[7] Mazur M. Żurek B., Badania nad zastosowaniem
kondycjonowania spalin do obniżenia emisji pyłu z
Huty Katowice S.A. w Dąbrowie Górniczej,
materiały
niepublikowane,
dostępne
na
www.pentol.pl.
[8] Riethman T. Rhein H. Blauenstein O., ESPPerformance enhancements by SO3 Conditioning,
VGB Flue Gas Cleaning, Helsinki, 25 V 2011.