docJak stosować metody Lean Manufacturing
download 
Reklamacja Transkrypt
Jak stosować metody Lean Manufacturing
Agencja Rozwoju Przemysłu Spółka Akcyjna MATERIAŁY Z KONFERENCJI: „E-NARZĘDZIA I TECHNOLOGIE GENERATYWNE JAKO SZYBKA ŚCIEŻKA DO INNOWACJI” *** prof. dr inż. Tomasz Koch Politechnika Wrocławska Jak stosować metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do wprowadzania innowacji Warszawa 2011 Projekt współfinansowany z Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego prof. dr inż. Tomasz Koch 1 Jak stosować metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do wprowadzania innowacji 2 Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie prof. dr inż. Tomasz Koch 3 1. Dlaczego warto wdrażać Lean Manufacturing? Przedsiębiorcy o Lean Manufacturing 1. Dlaczego warto wdrażać Lean Manufacturing? „Historia siedmiu już lat wdrażania systemów Lean w naszej firmie pokazała ogromną ich przydatność i efektywność.”2 Co to jest Lean Manufacturing? Co to jest Lean Manufacturing? Słowo określenie Lean Manufacturing to to nazwa fiSłowo „lean” „lean”wwjęzyku językuangielskim angielskimoznacza oznaczaszczupły, szczupły,stąd stądteżteż określenie Lean Manufacturing nazwa lozofii filozofiiprodukcji produkcjioszczędnie oszczędniegospodarującej gospodarującej zasobami. zasobami. Zastosowanie Zastosowanie tej tej koncepcji koncepcji w w praktyce praktyce pozwala pozwala osiągnąć krótszy czas realizacji produkcji, lepszą jakość oraz zdecydowanie niższe koszty w porównaniu osiągnąć krótszy czas realizacji produkcji, lepszą jakość oraz zdecydowanie niższe koszty w porównaniu z ztradycyjnym tradycyjnym podejściem. tradycyjnie zorganizowanych firmach materiał, z którego produkowany podejściem. WW tradycyjnie zorganizowanych firmach materiał, z którego produkowany jest jest wyrób, spędza w zakładzie tygodnie, a często nawet i miesiące, podczas gdy czas jego przetwarzawyrób, spędza w zakładzie tygodnie, a często nawet i miesiące, podczas gdy czas jego przetwarzania – a nia a więc dodawania niego wartości – mierzony jest w minutach lub godzinach. więc– dodawania do niegodowartości – mierzony jest w minutach lub godzinach. Kamila Yamasaki, Prezes Zarządu Black Point S.A., Bielany Wrocławskie „Firma wkroczyła na niekończącą się ścieżkę doskonalenia zgodną z filozofią Lean Manufacturing i odniosła na niej szereg sukcesów (…). Uzyskane efekty potwierdzają skuteczność zastosowanego podejścia Lean, polegającego na wdrożeniu zintegrowanego planu budowania doskonałości operacyjnej, zawierającego programy transformacji dla kluczowych procesów operacyjnych, powiązane z koncepcją zmian kultury pracy i kultury organizacyjnej.”3 Mieczysław Jędrzejek, Dyrektor Zakładu ZNTK GATX Rail Poland sp. z o. o., Ostróda Udział czasu dodawania wartości w całkowitym czasie przejścia od surowca po wyrób gotowy. Udział czasu dodawania wartości w całkowitym czasie przejścia od surowca po wyrób gotowy. Przy konwencjonalnie zarządzanej produkcji maszyny są wykorzystane w 35-60%, a większość ich Przy konwencjonalnie zarządzanej produkcji maszyny wykorzystane w 35-60%, a większość ichzadań, przeprzestojów wynika z nieefektywnej organizacji pracy, są pracownicy zaś są delegowani często do stojów wynika z nieefektywnej organizacji pracy, pracownicy zaś są delegowani często do zadań, które które marnotrawią ich czas pracy. Okazuje się, że wiele tego marnotrawstwa można wyeliminować marnotrawią czas pracy.zasad Okazuje się,Manufacturing, że wiele tego marnotrawstwa można wyeliminować właśnie właśnie dziękiichwdrożeniu Lean filozofii produkcji, która należy obecnie do dzięki wdrożeniu zasad Lean Manufacturing, filozofii produkcji, która należy obecnie do najskuteczniejnajskuteczniejszych na świecie. szych na świecie. Lean Manufacturing w Polsce Lean Manufacturing w Polsce Na podstawie analizy ponad pięćdziesięciu studiów przypadków z obszaru naszego kraju z różnych branż, którą przeprowadził Enterprise Institutestudiów Polska wskazać można najczęściej poprawiane Na podstawie analizyLean ponad pięćdziesięciu przypadków z obszaru naszego kraju zwskaźniki różnych 1 : dzięki stosowaniu Lean Manufacturing branż, którą przeprowadził Lean Enterprise Institute Polska wskazać można najczęściej poprawiane 1 wzrost wydajności nawet 66%, wskaźniki dzięki stosowaniu Leano Manufacturing : maszyn mierzonego wskaźnikiem OEE aż o 59%, • wzrost wykorzystania wydajności nawet o 66%, zapasów w toku produkcji nawet o wskaźnikiem 80%, • redukcja wzrost wykorzystania maszyn mierzonego OEE aż o 59%, • zmniejszenie redukcja zapasów w toku pod produkcji nawet o 80%, powierzchni produkcję nawet o 61%, • skrócenie zmniejszenie powierzchni produkcję nawet o 61%,nawet o 70%, czasu przejścia odpod surowca po wyrób gotowy • zredukowanie skrócenie czasu przejścia od surowca czasu przezbrojeń nawetpoo wyrób 96%. gotowy nawet o 70%, • zredukowanie czasu przezbrojeń nawet o 96%. Poza tym wiele przedsiębiorstw podaje także inne korzyści, takie jak np.: znaczna poprawa jakości, Poza tymliczby wiele reklamacji, przedsiębiorstw podajeliczby takżezgłaszanych inne korzyści, takie jakusprawnień np.: znaczna poprawa jakości, redukcja zwiększenie pomysłów przez pracowników redukcja liczby reklamacji, zwiększenie liczby zgłaszanych pomysłów usprawnień przez pracowników nawet 10 razy więcej, poprawa komunikacji czy redukcja odpadów. nawet 10 razy więcej, poprawa komunikacji czy redukcja odpadów. „W ciągu roku od pierwszego mapowania strumienia wartości zmieniliśmy 13 layoutów linii montażowych, uwalniając 26% zajmowanej powierzchni. Odzyskane zasoby ludzkie zostały przesunięte do nowych uruchomień. W wyniku podjętych działań usprawniających podnieśliśmy wydajność o 10 ÷ 43% w zależności od linii. (…) Nasze wysiłki i starania o ‘nową, lepszą jakość pracy’, którą daje nam Lean Manufacturing zostały uwieńczone sukcesem.”4 Barbara Buchalik, Kierownik ds. Ciągłego Doskonalenia, Magna Automotive Poland, Dąbrowa Górnicza Od Lean Manufacturing do Lean Enterprise na przykładzie historii, która zdarzyła się naprawdę. X Międzynarodowa Konferencja Lean Manufacturing: materiały konferencyjne, Wrocław, 22-24 czerwca 2010, Lean Enterprise Institute Polska. 2 Opis przypadku: transformacja Lean GATX Rail Poland Sp. z o. o. ZNTK w Ostródzie. VII Międzynarodowa Konferencja Lean Manufacturing: materiały konferencyjne, Wrocław, 18-20 czerwca 2007, Lean Enterprise Institute Polska. 3 Minione 10 lat ruchu Lean w Polsce: wnioski i perspektywy. X Międzynarodowa Konferencja Lean Manufacturing: materiały Minione 10 lat ruchu Lean w Polsce: wnioski i perspektywy. X Międzynarodowa Konferencja Lean Manufacturing: materiały konferencyjne, Wrocław, 22-24 czerwca 2010, Lean Enterprise Institute Polska, 2010. konferencyjne, Wrocław, 22-24 czerwca 2010, Lean Enterprise Institute Polska, 2010. 1 1 4 Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie Rozwój Lean Manufacturing w Magna Closures Poland. VIII Międzynarodowa Konferencja Lean Manufacturing: materiały konferencyjne, Wrocław, 24-26 czerwca 2008, Lean Enterprise Institute Polska. 4 prof. dr inż. Tomasz Koch 5 2. Jak to działa? 3. Od czego zacząć? 2. Jak to działa? 3. Od czego zacząć? Lean Manufacturing a tradycyjne podejście do produkcji Lean Manufacturing a tradycyjne dopojmowanej produkcji produkcji różni niemal wszystko. Od wdraFilozofię Lean Manufacturing od podejście tradycyjnie Filozofię Lean Manufacturing od tradycyjnie produkcji różnidążenie niemal do wszystko. Od wdrażania żania ciągłego przepływu zamiast produkcjipojmowanej w dużych partiach, przez radykalnego zmniejciągłego przepływu zamiast produkcji w dużych partiach, przez dążenie do radykalnego zmniejszenia szenia zapasów po zaangażowanie w procesy usprawniające całego personelu. Lean Manufacturing zapasów po w procesyjapońskiej usprawniające całego Lean Manufacturing wywodzi wywodzi się zzaangażowanie praktyk przemysłowych Toyoty, którejpersonelu. międzynarodowa ekspansja i znakomite się z praktyk przemysłowych japońskiej Toyoty, której międzynarodowa ekspansja i znakomite wyniki wyniki ekonomiczne doprowadziły do spopularyzowania tej idei. U podstaw tej koncepcji leży rozwój ekonomiczne doprowadziły do spopularyzowania tej idei. U podstaw tej koncepcji leży rozwój pracowników oraz ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych. Znakiem rozpoznawczym Lean Manupracowników oraz ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych. Znakiem rozpoznawczym Lean facturing są m.in. standaryzacja pracy, system dostaw dokładnie na czas, wbudowanie jakości w proces, Manufacturing m.in.czy standaryzacja pracy, dostaw dokładnie naproces czas, wbudowanie jakości w przepływ jednejsąsztuki system ssący. Leansystem Manufacturing wspomaga eliminacji marnotrawproces, przepływ jednej sztuki czy system ssący. Lean Manufacturing wspomaga proces eliminacji stwa oraz pozwala zsynchronizować produkcję w strumieniach wartości za pomocą systemu ssącego marnotrawstwa oraz czasu taktu.oraz pozwala zsynchronizować produkcję w strumieniach wartości za pomocą systemu ssącego oraz czasu taktu. Dodawanie wartości a marnotrawstwo Dodawanie wartości a marnotrawstwo W szczupłym podejściu istotną rolę odgrywa dodawanie wartości. Uznaje się przy tym, że tylko te czynW szczupłym podejściu istotną rolę odgrywa dodawanie wartości. Uznaje się przy tym, że tylko te ności i działania w przedsiębiorstwie dodają wartość, za które klient jest gotów zapłacić. Pozostałe czynczynności i działania w przedsiębiorstwie dodają wartość, za które klient jest gotów zapłacić. Pozostałe ności i działania zasługują na miano marnotrawstwa. Do podstawowych źródeł marnotrawstwa zalicza czynności i działania zasługują na miano marnotrawstwa. Do podstawowych źródeł marnotrawstwa się: nadprodukcję, zapasy, poprawianie błędów oraz braków, zbędne przetwarzanie, zbędne przemieszzalicza się: nadprodukcję, zapasy, poprawianie błędów oraz braków, zbędne przetwarzanie, zbędne czanie materiału, nadmierny ruch, oczekiwanie oraz niewykorzystany potencjał kreatywności pracowniprzemieszczanie materiału, nadmierny ruch, oczekiwanie oraz niewykorzystany potencjał kreatywności ków. EliminacjaEliminacja działań będących marnotrawstwem to olbrzymie potencjalne źródło poprawy pracowników. działań będących marnotrawstwem to olbrzymie potencjalne źródło wyników poprawy przedsiębiorstwa oraz poprawy obsługi klienta. wyników przedsiębiorstwa oraz poprawy obsługi klienta. Pięć zasadLean LeanManufacturing Manufacturing Pięć zasad LeanManufacturing Manufacturingwedług wedługdradra Jamesa Womacka oraz Daniela prof. Daniela dwóch Wdrażanie Lean Jamesa Womacka oraz prof. Jonesa, Jonesa, dwóch najznanajznamienitszych analityków światowego przemysłu, powinno opierać na pięciu zasadach: mienitszych analityków światowego przemysłu, powinno opierać się nasiępięciu zasadach: • Precyzyjnym Precyzyjnymzdefiniowaniu zdefiniowaniuwartości wartościz zpunktu punktuwidzenia widzeniaklienta. klienta. • Zorganizowaniu Zorganizowaniuwszystkich wszystkichdziałań działańtworzących tworzącychwartość wartośćdodaną dodanąwzdłuż wzdłużtzw. tzw.strumienia strumieniawartości. wartości. • Ustanowieniu Ustanowieniu gładkiego, gładkiego,ciągłego ciągłegoprzepływu przepływu wartości przez ten strumień. wartości przez ten strumień. • Implementacji Implementacji systemu systemu ssącego, ssącego, powodującego, powodującego, że że strumień strumień ten ten reaguje reaguje na na bieżące bieżące potrzeby potrzeby klienta. klienta. • Ciągłym Ciągłymdoskonaleniu. doskonaleniu. Przykłady marnotrawstwa w systemie produkcyjnym. Przykłady marnotrawstwa w systemie produkcyjnym. Koncentracji na poprawie efektywności przepływu produkcji musi towarzyszyć rozwijanie kultury Lean Koncentracji na poprawie efektywności przepływu produkcji musi towarzyszyć rozwijanie kultury Management na poziomie niższej i wyższej kadry kierowniczej Lean Management na poziomie niższej i wyższej kadry kierowniczej Zalecenia przywdrażaniu wdrażaniu Lean Manufacturing Zalecenia przy Lean Manufacturing Skuteczna transformacja w kierunku Lean Manufacturing Manufacturing powinna równolegle równolegle koncentrować Skuteczna koncentrować się na zmianach technicznych, budowanie technicznej technicznej stabilności zmianach technicznych, mających mających na na celu budowanie stabilności procesów, wdrożenie wartkiego przepływu i doskonalenia procesów, ale ale także na wartkiego przepływuwartości wartościoraz oraztechnicznego technicznegousprawniania usprawniania i doskonalenia procesów, także rozwijaniu kultury wewnątrzzakładowej typowej dla Lean Management na obu liderów na na rozwijaniu kultury wewnątrzzakładowej typowej dla Lean Management napoziomach: obu poziomach: lideprodukcji (brygadziści, mistrzowie, kierownicy) i kadry menadżerskiej. Chodzi oChodzi to, abyo stworzyć kulturę rów na produkcji (brygadziści, mistrzowie, kierownicy) i kadry menadżerskiej. to, aby stworzyć organizacyjną, w której pracownicy wykazywać będąbędą inicjatywę do do rozwiązywania kulturę organizacyjną, w której pracownicy wykazywać inicjatywę rozwiązywaniaproblemów problemówi idoskonalenia doskonaleniaswojej swojejpracy pracy oraz której wszyscy będą spójnie współdziałali w celu dostarczenia waroraz ww której wszyscy będą spójnie współdziałali w celu dostarczenia wartości tości klientowi i dla sukcesu przedsiębiorstwa. klientowi i dla sukcesu przedsiębiorstwa. Wprowadzanie Lean Manufacturing wymaga zdobycia przez pracowników wszystkich szczebli często Wprowadzanie Lean Manufacturing zdobycia wszystkichInwestowanie szczebli często nowej wiedzy i nowych praktycznych wymaga umiejętności, któreprzez mogąpracowników zdobyć na szkoleniach. w nowej wiedzy i nowych praktycznych umiejętności, które mogą zdobyć na szkoleniach. Inwestowanie ten sposób w pracowników wyzwala w nich zaangażowanie w działania wdrożeniowe. w ten sposób w pracowników wyzwala w nich zaangażowanie w działania wdrożeniowe. 6 Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie prof. dr inż. Tomasz Koch 7 4. Poprawa efektywności ludzi i maszyn Wspomaganie przez infrastrukturę informatyczną 4. Poprawa efektywności ludzi maszyn 4.na Poprawa efektywności i imaszyn Praktyki 5S czyli miejsce wszystko i wszystkoludzi na swoim miejscu Przedsiębiorstwa produkcyjne zawsze będą potrzebowały systemów informatycznych, które w istotny sposób wspomagają zarządzanie produkcją. Przykładowe zadania realizowane przez takie systemy to sporządzanie wykazów materiałów wg ich struktury, tworzenie szacunkowych planów zdolności produkcyjnych, obróbka informacji prognostycznej, czy też zarządzanie systemem utrzymania ruchu. Te i podobne funkcje systemów informatycznych mogą istotnie wspomóc stosowanie Lean Manufacturing, nie zastąpią jednak kreatywnego planowania wdrażania tej filozofii. Co więcej, nawet najnowocześniejsze systemy oprogramowania źle realizują sterowanie produkcją w czasie rzeczywistym w przypadku produkcji podzielonej na wiele procesów. Jednak wiele innych funkcji odpowiednio zaprojektowanej struktury informatycznej dostarcza informacji, bez których produkowanie zgodnie z zasadami Lean Manufacturing nie mogłoby się odbywać efektywnie. Wiele obecnie oferowanych na rynku systemów informatycznych wyposażonych jest w funkcjonalności wspierające bezpośrednio narzędzia Lean Manufacturing jak np. Kanban elektroniczny dla realizowania systemu ssącego na produkcji. Instalowanie jednak takich modułów powinno zawsze podlegać procesowi adaptacji oprogramowania do konkretnej sytuacji procesów produkcyjnych, tak aby to system informatyczny został dostosowany do, zaplanowanego zgodnie z zasadami Lean Manufacturing, przepływu materiałów i informacji w przedsiębiorstwie. Praktyki5S 5S czyli miejsce wszystko i wszystko na swoim miejscu Praktyki miejsce nana wszystko i wszystko na swoim miejscu Kiedy należy czyli stosować Praktyki 5S to kluczowa technika szczupłego wytwarzania, która powinna być stosowana zawsze i w Kiedy należy Kiedy należystosować stosować każdym środowisku zarówno produkcyjnym jak i biurowym. Stanowi ona podstawę do wdrażania Praktyki 5S to kluczowa technika szczupłego wytwarzania, która powinna być stosowana zawsze i w Praktyki to kluczowa technika szczupłego wytwarzania, któradoskonalących powinna być określanych stosowana zawsze koncepcji5SLean Manufacturing, a przede wszystkim do działań często każdym środowisku zarówno produkcyjnym jak i biurowym. Stanowi ona podstawę do wdrażania ijapońskim w każdymsłowem środowisku zarówno jak i biurowym. Stanowi ona podstawę do wdrażania konKaizen. 5S to produkcyjnym pięć sprawdzonych praktyk, służących kształtowaniu dobrej organizacji koncepcji Lean Manufacturing, a przede wszystkim do działań doskonalących określanych często cepcji Lean Manufacturing, a przede wszystkim do działań doskonalących określanych często japońskim słostanowisk pracy. japońskim słowem Kaizen. 5S to pięć sprawdzonych praktyk, służących kształtowaniu dobrej organizacji wem Kaizen. 5S to pięć sprawdzonych praktyk, służących kształtowaniu dobrej organizacji stanowisk pracy. stanowisk pracy. Opis koncepcji Opis koncepcji Dobrze zorganizowane stanowisko pracy to podstawa stabilności i efektywności procesów. 5S mające Opis koncepcji swój rodowód w Japoniistanowisko obejmuje zestaw technik i metod mających na celu ustanowienie i utrzymanie Dobrze zorganizowane pracy to to podstawa stabilności efektywności procesów. 5S Dobrze zorganizowane stanowisko pracy podstawa stabilności ii efektywności procesów. 5S mające mające wysokiej jakości stanowisk pracy. W systemie praktyk 5S wyodrębnić można 5 następujących po sobie swój obejmuje zestaw zestaw technik technik ii metod na celu swój rodowód rodowód w w Japonii Japonii obejmuje metod mających mających na celu ustanowienie ustanowienie ii utrzymanie utrzymanie kroków postępowania: wysokiej jakości stanowisk stanowisk pracy. pracy. W wysokiej jakości W systemie systemie praktyk praktyk 5S 5S wyodrębnić wyodrębnić można można 55 następujących następujących po po sobie sobie kroków postępowania: kroków postępowania: pozbycie się rzeczy niepotrzebnych ze Sortowanie (jap. 整理 - Seiri) Sortowanie (jap. 整理 - Seiri) Systematyka W dalszej części tej broszury przedstawiono metody, które można wykorzystać dla: • poprawy efektywności pracy ludzi i maszyn, • poprawy przepływu informacji i materiału oraz • kultury ciągłego doskonalenia. (jap. 整頓 - Seiton) Systematyka (jap. 整頓 - Seiton) Sprzątanie (jap. 清掃 - Seiso) Sprzątanie (jap. 清掃 - Seiso) Standaryzacja (jap. 清潔 - Seiketsu) Standaryzacja (jap. 清潔 - Seiketsu) Samodyscyplina (jap. 躾 - Shitsuke) Samodyscyplina stanowiska pracy pozbycie się rzeczy niepotrzebnych ze stanowiska pracywszystkiego na stanowisku uporządkowanie pracy uporządkowanie wszystkiego na stanowisku pracy czyszczenie wszystkiego na stanowisku pracy czyszczenie wszystkiego na stanowisku pracy utrzymanie porządku na stanowisku pracy utrzymanie porządku na stanowisku pracy dyscyplina w pracy dyscyplina w pracy - Shitsuke) Dobrze wprowadzone zasady i techniki(jap. 5S 躾 oznaczają realizację koncepcji: Dobrze wprowadzonezasady zasadyi itechniki techniki5S5Soznaczają oznaczająrealizację realizacjękoncepcji: koncepcji: Dobrze wprowadzone „miejsce na wszystko i wszystko na swoim „miejsce na wszystko i wszystko na swoimmiejscu”. miejscu”. „miejsce na wszystko i wszystko na swoim miejscu”. Przykład zastosowania praktyk 5S w podręcznym magazynie. Przykład zastosowania praktyk 5S w podręcznym magazynie. Przykład zastosowania praktyk 5S w podręcznym magazynie. Korzyści Korzyści Praktyki 5S stanowią dobrą podstawę do wdrażania bardziej zaawansowanych rozwiązań technicznoKorzyści 5S stanowią dobrą podstawę do wdrażania bardziej zaawansowanych rozwiązań technicznoPraktyki organizacyjnych Lean Manufacturing. Jednocześnie wspomagają integrację pracowników w działania Praktyki 5S stanowią podstawę Jednocześnie do wdrażaniawspomagają bardziej zaawansowanych rozwiązań w technicznoorganizacyjnych Leandobrą Manufacturing. integrację pracowników działania przedsiębiorstwa, dają możliwość wykorzystania ich umiejętności oraz zaangażowania w procesy organizacyjnych Lean Manufacturing. Jednocześnie wspomagają integrację pracowników w działania przedsiębiorstwa, dają możliwość wykorzystania ich umiejętności oraz zaangażowania w procesy ciąprzedsiębiorstwa, dają możliwość wykorzystania ich umiejętności oraz zaangażowania w procesy głego doskonalenia. Dodatkową zaletą są zazwyczaj jedynie niewielkie koszty implementacji technik i metod 5S, co również w znacznym stopniu przyczynia się do pozytywnych zmian ogólnie pojmowanej kultury organizacyjnej przedsiębiorstwa. Przestrzeganie 5S w miejscu pracy to warunek niezbędny wysokiej produktywności, wysokiej jakości, bezpieczeństwa pracy oraz baza do dalszego doskonalenia. 8 Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie prof. dr inż. Tomasz Koch 9 kultury organizacyjnej przedsiębiorstwa. Przestrzeganie 5S w miejscu pracy to warunek niezbędny wysokiej produktywności, wysokiej jakości, bezpieczeństwa pracy oraz baza do dalszego doskonalenia. SMED czyli metodyka skracania czasów przezbrojeń SMED czyli metodyka skracania czasów przezbrojeń Kiedy należy stosować Kiedy należy stosować Metodyka SMED jest zestawem technik i narzędzi umożliwiających dokonywanie szybkich przezbrojeń maMetodyka SMED jest zestawem technik i narzędzi umożliwiających dokonywanie szybkich przezbrojeń szyn i procesów produkcyjnych. StosujeStosuje się ją tam, pożądana duża asortymentowa elastyczność maszyn i procesów produkcyjnych. się gdzie ją tam, gdzie jest pożądana jest duża asortymentowa produkcji, bądź gdzie przezbrojenia zajmują zbyt dużo czasu lubdużo są bardzo elastyczność produkcji, bądź gdzie przezbrojenia zajmują zbyt czasu skomplikowane. lub są bardzo skomplikowane. Opis koncepcji Opis koncepcji Metodyka japońskiego inżyniera Shigeo Shingo, a jejacelem jest przeMetodyka SMED SMED została zostałaopracowana opracowanaprzez przez japońskiego inżyniera Shigeo Shingo, jej celem jest prowadzenie każdego przezbrojenia w jednostkowej liczbie minut (do 10 minut) poprzez taki podział przeprowadzenie każdego przezbrojenia w jednostkowej liczbie minut (do 10 minut) poprzez taki i uproszczenie całego procesu, aby w optymalnym optymalnym wydaniu, przezbrojenia przezbrojenia dokonywane dokonywane były z użyciem jak najmniejszej ilości ilości narzędzi. narzędzi. SMED SMEDjest jestakronimem akronimemod odangielskiego angielskiego Single Minute Exchange of Die, Single Minute Exchange of Die, co co oznacza wymianę formy ciągu jednocyfrowejliczby liczbyminut, minut,aasama sama metodyka metodyka utworzona utworzona pierwotnie oznacza wymianę formy ww ciągu jednocyfrowej pomoc wwszybkim szybkimprzezbrajaniu przezbrajaniupras pras tłoczących, znalazła z powodzeniem swoje zastosowanie w jako pomoc tłoczących, znalazła z powodzeniem swoje zastosowanie w wiewielu różnych branżach przemysłu. Warto jednocześnie zaznaczyć, ile niejednokrotnie niemożliwe lu różnych branżach przemysłu. Warto jednocześnie zaznaczyć, że oże ileoniejednokrotnie niemożliwe jest jest skrócenie przezbrojeń poniżej 10 minut, to praktyka że każdorazowe zastosowanie skrócenie przezbrojeń poniżej 10 minut, to praktyka pokazuje,pokazuje, że każdorazowe zastosowanie podejścia podejścia SMED owocuje bardzo dużym skróceniem i uproszczeniem procesu przezbrojenia. SMED owocuje bardzo dużym skróceniem i uproszczeniem procesu przezbrojenia. TPM czyli kompleksowe produktywne utrzymanie ruchu TPM czyli kompleksowe produktywne utrzymanie ruchu Kiedy należy stosować Jednym z niezbędnych Kiedy należy stosować warunków funkcjonowania systemu wytwórczego jest stabilnie pracujący, niezawodny maszynowy. Problemyfunkcjonowania z maszynami, awarie, nieplanowane są jednym z najJednym zpark niezbędnych warunków systemu wytwórczegoprzestoje jest stabilnie pracujący, większych dla produkcji. W krytycznym przypadku, przynieplanowane niskim poziomie zapasów onez niezawodnyzagrożeń park maszynowy. Problemy z maszynami, awarie, przestoje są mogą jednym doprowadzić do przerwania ciągłości do klienta. Rozwiązaniem wdrożenie systemu największych zagrożeń dla produkcji. Wdostaw krytycznym przypadku, przy niskim jest poziomie zapasów mogą tzw. one doprowadzić do produktywnego przerwania ciągłości dostaw ruchu. do klienta. Rozwiązaniem jest wdrożenie systemu tzw. kompleksowego utrzymania kompleksowego produktywnego utrzymania ruchu. Opis koncepcji Opis koncepcji System kompleksowego produktywnego utrzymania ruchu (Total Productive Maintenance – TPM) to obsłuSystem kompleksowego produktywnego utrzymania ruchu (Total Productive Maintenance - TPM) to ga konserwacyjna maszyn i urządzeń realizowana wewnątrz przedsiębiorstwa przez operatorów i personel obsługa konserwacyjna maszyn i urządzeń realizowana wewnątrz przedsiębiorstwa przez operatorów i utrzymania ruchu. Zestaw technik TPM pozwala na utrzymanie w ruchu nawet mocno już wyeksplopersonel utrzymania ruchu. Zestaw technik TPM pozwala na utrzymanie w ruchu nawet mocno już atowanego parku maszynowego. Koncepcja ta opiera się na trzech filarach. Po pierwsze, wymaga pełwyeksploatowanego parku maszynowego. Koncepcja ta opiera się na trzech filarach. Po pierwsze, nego zaangażowania wszystkich pracowników, a nie tylko służb utrzymania ruchu. Po drugie, oparta wymaga pełnego zaangażowania wszystkich pracowników, a nie tylko służb utrzymania ruchu. Po drugie, jest na eliminacji strat dotyczących wyposażenia produkcyjnego: awarii, przezbrojeń, mikroprzestooparta jest na eliminacji strat dotyczących wyposażenia produkcyjnego: awarii, przezbrojeń, jów, spadków prędkości pracy, braków i poprawek. Po trzecie, dotyczy pełnego cyklu życia urządzeń mikroprzestojów, spadków prędkości pracy, braków i poprawek. Po trzecie, dotyczy pełnego cyklu życia i uwzględnia zmiany w utrzymaniu ruchu maszyny w zależności od fazy cyklu, w której aktualnie urządzeń i uwzględnia zmiany w utrzymaniu ruchu maszyny w zależności od fazy cyklu, w której się ona znajduje. W porównaniu prewencyjnym, które odpowiada aktualnie się ona znajduje. Wz tradycyjnym porównaniu podejściem z tradycyjnym podejściem zaprewencyjnym, za persoktóre nel utrzymania ruchu, w TPM do rutynowych czynności związanych z utrzymaniem maszyn angażowani odpowiada personel utrzymania ruchu, w TPM do rutynowych czynności związanych z utrzymaniem są operatorzy. maszyn angażowani są operatorzy. 5 Tradycyjne przezbrojeniepo pozastosowaniu zastosowaniuSMED SMED 5 . Tradycyjnepodejście podejściedo do przezbrajania przezbrajania aa przezbrojenie . Korzyści Korzyści Podstawową zaletą zaletąmetodyki metodykiSMED SMEDjest jest prostota uniwersalność, tym samym możliwość Podstawową jej jej prostota orazoraz uniwersalność, a tymasamym możliwość zastozastosowania dla najróżniejszych maszyn, urządzeń i procesów produkcyjnych. Szczególnie warty sowania dla najróżniejszych maszyn, urządzeń i procesów produkcyjnych. Szczególnie warty podkrepodkreślenia jest również fakt, że stosowanie SMEDnapozwala na osiągnięcie szybkich i znaczących ślenia jest również fakt, że stosowanie SMED pozwala osiągnięcie szybkich i znaczących rezultatów rezultatów już niemal na samym początku wdrożenia, przy jednocześnie niskich lub wręcz już niemal na samym początku wdrożenia, przy jednocześnie niskich lub wręcz niejednokrotnie zeroniejednokrotnie zerowych nakładach finansowych. Przeważnie dzięki jedynie zmianom organizacyjnym wych nakładach finansowych. Przeważnie dzięki jedynie zmianom organizacyjnym procesu przezbrojeprocesu przezbrojenia można osiągnąć co najmniej 50% redukcji czasu przezbrojenia. Dalsze skracanie nia można osiągnąć co najmniej 50% redukcji czasu przezbrojenia. Dalsze skracanie czasu przezbrojeń czasu przezbrojeń może wiązać się z inwestycjami w oprzyrządowanie. Tu jednak również metodyka może wiązać się z inwestycjami w oprzyrządowanie. Tu jednak również metodyka SMED oferuje wiele SMED oferuje wiele praktycznych technik, wskazówek i zaleceń . praktycznych technik, wskazówek i zaleceń . 5 Leksykon Lean. Ilustrowany słownik pojęć z zakresu Lean Management. / red. Chet Marchwiński, John Shook, Alexis Schroeder. Wrocław : Lean Enterprise Institute Polska, cop. 2010. s. [86]. Leksykon Lean. Ilustrowany słownik pojęć z zakresu Lean Management. / red. Chet Marchwiński, John Shook, Alexis Schroeder. Wrocław : Lean Enterprise Institute Polska, cop. 2010. s. [86]. 5 10 Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie Korzyści Schemat dla operatorów dotyczący utrzymania maszyny. Praktyka dowiodła, że utrzymanie parku maszynowego w ruchu nie zawsze musi oznaczać kosztowne inwestycje w nowe maszyny i urządzenia. Przy zastosowaniu TPM możliwe jest osiągnięcie bardzo niKorzyści skiej awaryjności oraz wyeliminowanie nieplanowanych przestojów w produkcji użyciu Praktyka dowiodła,maszyn że utrzymanie parku maszynowego w ruchu nie zawsze musi oznaczaćprzy kosztowne niewielkich finansowych. MiarąPrzy wdrożenia TPM jest poziom wskaźnika Całkowitej Efektywnoinwestycje wnakładów nowe maszyny i urządzenia. zastosowaniu TPM możliwe jest osiągnięcie bardzo niskiej ści Wyposażenia OEE (Overall Equipment Effectiveness), będący dla danej maszyny funkcją jej dostępawaryjności maszyn oraz wyeliminowanie nieplanowanych przestojów w produkcji przy użyciu ności i osiągów oraz jakości produkowanych niej wyrobów. niewielkich nakładów finansowych. Miarąnawdrożenia TPM jest poziom wskaźnika Całkowitej Efektywności Wyposażenia OEE (Overall Equipment Effectiveness), będący dla danej maszyny funkcją jej dostępności i osiągów oraz jakości produkowanych na niej wyrobów. prof. dr inż. Tomasz Koch 11 Praca standaryzowana Praca standaryzowana Kiedy należy stosować Kiedy należy stosować Standaryzacja pracy jest podstawowym narzędziem Lean w zakresie doskonalenia pracy ludzi oraz poStandaryzacja pracy jest podstawowym narzędziem Lean w zakresie doskonalenia pracy ludzi oraz prawy stabilności i powtarzalności procesów produkcyjnych. Stanowi ona podstawę do ciągłego doskopoprawy stabilności i powtarzalności procesów produkcyjnych. Stanowi ona podstawę do ciągłego nalenia. Stosuje się ją w każdym procesie, w którym występują powtarzające się działania realizowane doskonalenia. Stosuje się ją w każdym procesie, w którym występują powtarzające się działania przez pracowników. realizowane przez pracowników. Opis koncepcji Opis koncepcji Praca jak mają mają obecnie obecnie wykonywać wykonywaćswoją swojąpracę pracę––dzięki dziękitemu temu Pracastandaryzowana standaryzowana pokazuje pokazuje pracownikom pracownikom jak uzyskiwana działańlub lubinnymi innymisłowy słowy stabilność procesu. Często analiza błęuzyskiwana jest jest powtarzalność powtarzalność działań stabilność procesu. Często np. np. analiza błędów dów polega na analizie standaryzowanej pracownika (czyma niewma niej oraz luk) oraz sprawdzeniu, polega na analizie pracypracy standaryzowanej pracownika (czy nie niejw luk) sprawdzeniu, czy pracownik trzyma się się standardów. Z drugiej strony praca standaryzowana stanowi punkt odniesienia w czy pracownik trzyma standardów. Z drugiej strony praca standaryzowana stanowi punkt odniesienia wprocesie procesiedoskonalenia. doskonalenia.WWwielu wieluwypadkach wypadkachdoskonalenie doskonalenieoznacza oznaczaprzeanalizowania przeanalizowaniaobowiązującego obowiązującego standardu, znalezienie w nim słabych punktów, wymyślenie lepszego standardu, przetestowanie go i standardu, znalezienie w nim słabych punktów, wymyślenie lepszego standardu, przetestowanie go i wdrowdrożenie na stanowisku. żenie na stanowisku. W szczupłym przedsiębiorstwie instrukcje instrukcje pracy pracy standaryzowanej standaryzowanej ma W szczupłym przedsiębiorstwie ma każdy każdy pracownik pracownik–– magazynier, magazynier, kontroler jakości, lider, mistrz, kierownik, a nawet dyrektor. Oczywiście zakres czynności, które kontroler jakości, lider, mistrz, kierownik, a nawet dyrektor. Oczywiście zakres czynności, któremożna można standaryzować zmienia się od 100% codziennych czynności dla operatora do ok. 20% dla dyrektora. standaryzować zmienia się od 100% codziennych czynności dla operatora do ok. 20% dla dyrektora. 5. Poprawa przepływu materiałów i informacji 5. Poprawa przepływu materiałów i informacji Mapowanie Strumienia Wartości Mapowanie Strumienia Wartości Kiedy należy Kiedy należystosować stosować Metoda mapowania strumienia wartości (ang. Value Stream Mapping) służy przedstawieniu za pomocą Metoda wartości (ang. Value Stream Mapping) służyzachodzących przedstawieniuwza systemie pomocą prostegomapowania diagramu strumienia przepływów materiałowych i informacyjnych prostego diagramu przepływów materiałowych zachodzących produkcyjnym produkcyjnym przedsiębiorstwa. Mapowaniei informacyjnych strumienia wartości ułatwiaw systemie spojrzenie na proces przedsiębiorstwa. Mapowanieodstrumienia wartości ułatwia spojrzenie na proces wytwórczy perspektywie wytwórczy w perspektywie drzwi fabryki, którymi wchodzi materiał od dostawcy powdrzwi, którymi od drzwi fabryki, którymi wchodzi materiał od dostawcy po drzwi, którymi wychodzi wyprodukowany z tego wychodzi wyprodukowany z tego materiału wyrób i w ten sposób wspiera usprawnienie całości procesu, materiału wyrób ten sposób wspiera usprawnienie całości procesu, a nie jedynie jego fragmentów. a nie jedynie jegoi w fragmentów. Opis koncepcji Opis koncepcji począwszy od dostawy surowców a skończywszy skończywszy na Strumień wartości obejmuje wszystkie działania, począwszy wysyłce gotowego gotowego wyrobu, wyrobu, które któresąsą podejmowane celem wyprodukowania wyrobu lub rodziny podejmowane celem wyprodukowania wyrobu lub rodziny wywyrobów. W skład strumienia wartości wchodzą zarówno działania dodające wartość, jak i te, które robów. W skład strumienia wartości wchodzą zarówno działania dodające wartość, jak i te, które warwartości dodają. Mapa strumienia wartości zapis kolejnychkroków krokówprodukcyjnych produkcyjnychzzzaznaczonym zaznaczonym tości nie nie dodają. Mapa strumienia wartości to to zapis kolejnych zarówno przepływem materiałów (logika kolejnych działań produkcyjnych), jak również przepływem zarówno przepływem materiałów (logika kolejnych działań produkcyjnych), jak również przepływem informacji (sposób, w jaki jaki ujęte ujęte na na mapie mapie procesy procesy produkcyjne produkcyjne są informowane o o tym tym co co produkować, produkować, informacji (sposób, w są informowane kiedy oraz kiedy oraz w w jakiej jakiej ilości). ilości). PG260N 955 400.00 Gniazdo montażu szczotkotrzymacza Op. nr: 060 Montaż 4 sprężyn szczotkotrzymacza KROK OPIS ZABIEGÓW W OPERACJI CZAS (sek.) 1 Pobrać 4 sprężyny 2 2 Założyć sprężyny 4 szt. 9 3 Skręcić przyrząd Założyć szczotkotrzymacz Dosunąć szufladkę Uruchomić cykl sterowanie dwuręczne 1 Wysunąć szufladkę 1 4 5 6 7 8 9 Wyjąć szczotkotrzymacz z przyrządu Obrócić przyrząd ŁĄCZNY CZAS (sek.) 2 1 2 1 1 20 Data 2006-09-21 Wykonał: Imię i nazwisko Janusz Kowalczyk Numer weryfikacji 245/2006 Nazwisko weryfikującego Data Jerzy Szyszka 2006-09-23 Kartapracy pracy standaryzowanej. standaryzowanej. Karta Korzyści Korzyści Wdrożenie pracy standaryzowanej skutkuje wyższą jakością wykonywanej pracy i mniejszą liczbą błędów Wdrożenie pracy standaryzowanej skutkuje wyższą jakością wykonywanej pracy i mniejszą liczbą błędów ludzkich. Według wieloletniego menedżera Toyoty, Johna Shooka, usprawnianie pracy nie da żadnego ludzkich. Według wieloletniego menedżera Toyoty, Johna Shooka, usprawnianie pracy nie da żadnego efektu bez standaryzacji pracy. Bez instrukcji pracy standardowej pracownicy nie będą wiedzieli, jak efektu bez standaryzacji pracy. Bez instrukcji pracy standardowej pracownicy nie będą wiedzieli, jak wykowykonywać pracę w usprawniony sposób, a przełożeni nie będą mieli punktu odniesienia, aby z jednej nywać w usprawniony sposób, przełożeni nieabędą mieliaby punktu odniesienia, abyusprawnienia. z jednej strony stronypracę sprawdzać prawidłowość pracya podwładnych, z drugiej proponować kolejne sprawdzać prawidłowość pracy podwładnych, a z drugiej aby proponować kolejne usprawnienia. 12 Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie Przykładowa mapa stanu obecnego6. Przykładowa mapa stanu obecnego6. Dzięki mapowaniu można oszacować całkowity czas przejścia produktu od surowca po uzyskany z tego surowca wyrób gotowy a także czas przetwarzania, utożsamiany z czasem wartości. Dzięki mapowaniu można oszacować całkowity czas często przejścia produktu od surowcadodawania po uzyskany z tego Im większa jest różnica czasów, więcej marnotrawstwa obecnegozwczasem systemie produkcyjnym. surowca wyrób gotowyobu a także czastym przetwarzania, często utożsamiany dodawania wartości. Im większa jest różnica obu czasów, tym więcej marnotrawstwa obecnego w systemie produkcyjnym. 6 Naucz się widzieć: eliminacja marnotrawstwa poprzez Mapowanie Strumienia Wartości. / Mike Rother, John Shook. Wrocław : Wrocławskie Centrummarnotrawstwa Transferu Technologii, 2003. /s.Mike [32-33]. Naucz się widzieć: eliminacja poprzezPolitechnika MapowanieWrocławska Strumieniacop. Wartości. Rother, John Shook. Wrocław : Wrocławskie Centrum Transferu Technologii, Politechnika Wrocławska cop. 2003. s. [32-33]. 6 prof. dr inż. Tomasz Koch 13 Metoda wywodzi się się zz praktyki praktyki koncernu koncernu Toyota, Toyota, gdzie znana jest jest pod nazwą „mapowanie Metoda mapowania mapowania wywodzi gdzie znana pod nazwą „mapowanie Metoda mapowania wywodzi się z praktyki koncernu Toyota, gdzie znana jest pod nazwą „mapowanie przepływów materiałów i informacji”. Mapowanie obejmuje zawsze stworzenie przynajmniej przepływów materiałów i informacji”. Mapowanie obejmuje zawsze stworzenie przynajmniej dwóch dwóch przepływów materiałów i informacji”. Mapowanie obejmuje sposobu zawsze stworzenie przynajmniej dwóch map: mapy stanu obecnego, która jest prezentacją aktualnego realizowania przypływu matemap: mapy stanu obecnego, która jest prezentacją aktualnego sposobu realizowania przypływu map: i informacji, mapy stanu obecnego, która jest prezentacją aktualnego sposobu realizowania przypływu riałów oraz mapy przyszłego, która jest projektem realizowania materiałów i informacji, orazstanu mapy stanu przyszłego, która jestpożądanego projektem sposobu pożądanego sposobu materiałów i informacji, oraz mapy stanu przyszłego, która jest projektem pożądanego sposobu tych przepływów. W pewnych sytuacjach korzystne może być narysowanie mapy stanu idealnego, porealizowania tych przepływów. W pewnych sytuacjach korzystne może być narysowanie mapy stanu realizowania tych przepływów. W pewnych sytuacjach korzystne może być narysowanie mapy stanu kazującej strumienia wartości z wykorzystaniem metod lean.metod lean. idealnego,możliwości pokazującejudoskonaleń możliwości udoskonaleń strumienia wartości z wykorzystaniem idealnego, pokazującej możliwości udoskonaleń strumienia wartości z wykorzystaniem metod lean. Mapowanie jest narzędziem wspomagającym analizę systemu produkcyjnego w perspektywie procesu „widzianego wszystkich czynności składających się na pro„widzianego oczami oczami klienta”, klienta”,z uwzględnieniem z uwzględnieniem wszystkich czynności składających siętworzony na tworzony dukt. W odróżnieniu od tradycyjnych analiz zorientowanych na wybrany produkt. W odróżnieniu od tradycyjnych analiz zorientowanych na fragment wybrany systemu fragmentprodukcyjsystemu nego, mapowanie jest procesem projektowania przepływu synchronizowanego czasem taktu w oparprodukcyjnego, mapowanie jest procesem projektowania przepływu synchronizowanego czasem taktu ciu o metody i techniki Lean Manufacturing. Dzięki mapom strumieni wartościwartości powstaje obraz łączący w oparciu o metody i techniki Lean Manufacturing. Dzięki mapom strumieni powstaje obraz wszystkie procesyprocesy i działy produkcyjne w zakładzie. Wykonanie map pozwala skoncentrować wysiłek łączący wszystkie i działy produkcyjne w zakładzie. Wykonanie map pozwala skoncentrować wdrożeniowy na najbardziej istotnych aspektach działań operacyjnych i jest niezbędnym narzędziem wysiłek wdrożeniowy na najbardziej istotnych aspektach działań operacyjnych i jest niezbędnym narzędziem dla właśnie tych, którzy właśnie rozpoczynają, jak i dla tych, którzy kontynuują zarówno dlazarówno tych, którzy rozpoczynają, jak i dla tych, którzy kontynuują swoją przygodę swoją z filoprzygodę filozofią Lean Management. zofią LeanzManagement. Korzyści Korzyści Analiza procesu z wykorzystaniem mapowania strumienia wartości jest metodą pozwalającą Analiza procesu z wykorzystaniem mapowania strumienia wartości jest metodą pozwalającą na zrona zrozumienie przepływów w procesie produkcyjnym oraz ukazanie działań wytwórczych zumienie przepływów w procesie produkcyjnym oraz ukazanie działań wytwórczych towarzyszących towarzyszących powstawaniu wyrobu. Silną stroną metody jest jej zogniskowanie na eliminacji powstawaniu wyrobu. Silną stroną metody jest jej zogniskowanie na eliminacji marnotrawstwa, promarnotrawstwa, prowadzące do skracania produkcyjnego czasu przejścia wyrobu przez system wadzące do skracania produkcyjnego czasu przejścia wyrobu przez system produkcyjny oraz zwykle produkcyjny oraz zwykle do znacznego zmniejszenia zapasów w systemie produkcyjnym. Ukazując do znacznego zmniejszenia zapasów w systemie produkcyjnym. Ukazując przepływ z uwzględnieniem przepływ z uwzględnieniem wszystkich kroków produkcyjnych podejmowanych w celu wytworzenia wszystkich kroków produkcyjnych podejmowanych w celu wytworzenia wyrobu, wytycza ona najlepszy wyrobu, wytycza ona najlepszy z możliwych kierunek działań doskonalących i pomaga uniknąć z możliwych kierunek działań doskonalących i pomaga uniknąć optymalizacji w ujęciu lokalnym. Umożoptymalizacji w ujęciu lokalnym. Umożliwia ponadto modyfikację systemu w oparciu o zestaw metod i liwia ponadto modyfikację systemu w oparciu o zestaw metod i technik z zakresu Lean Manufacturing. technik z zakresu Lean Manufacturing. Ciągły Ciągły przepływ przepływ 7 Przykładowa mapa mapa stanu przyszłego .7 Przykładowa Przykładowa mapastanu stanuprzyszłego przyszłego7.. Kiedy należystosować stosować Kiedy należy Produkcja w w ciągłym ciągłymprzepływie przepływietotoorganizacja organizacja produkcji w gniazdach liniach produkcyjnych, Produkcja produkcji w gniazdach czy czy liniach produkcyjnych, popolegającą na tym, że części są przetwarzane i przekazywane bezpośrednio z jednego stanowiska legającą na tym, że części są przetwarzane i przekazywane bezpośrednio z jednego stanowiska obobróbczego drugie, jednejsztuce. sztuce.Jest Jesttotonajbardziej najbardziejefektywna efektywnametoda metoda przetwarzania przetwarzania materiałów materiałów róbczego nana drugie, popojednej na gotowe gdzie jest toto możliwe. na gotowe produkty produktyiidlatego dlategoteż teżpowinna powinnabyć byćstosowane stosowanewszędzie, wszędzie, gdzie jest możliwe. Przed przystąpieniem do mapowania należy wybrać rodzinę produktów, której proces będzie Przedprzystąpieniem przystąpieniem mapowania należy wybrać rodzinę produktów, którejbędzie procesanalizobędzie Przed do do mapowania należy wybrać rodzinę produktów, której proces analizowany i ulepszany. Rodzinę tworzą wyroby przechodzące przez te same procesy. analizowany i ulepszany. tworzą wyroby przechodzące same procesy. wany i ulepszany. RodzinęRodzinę tworzą wyroby przechodzące przez teprzez sameteprocesy. Rodzina Rodzina produktów produktów Punkt wyjścia dla stanu pożądanego Punkt wyjścia dla stanu pożądanego Mapa stanu Mapa stanu obecnego obecnego Mapa stanu Mapa stanu przyszłego przyszłego Zaplanuj Zaplanuj i wdrażaj i wdrażaj Projekt szczupłego przepływu Projekt szczupłego przepływu Etapy procesu mapowania strumienia wartości. Etapy wartości. Etapyprocesu procesumapowania mapowaniastrumienia strumienia wartości. Mapowanie jest narzędziem wspomagającym analizę systemu produkcyjnego w perspektywie procesu Mapowanie jest narzędziem wspomagającym analizę systemu produkcyjnego w perspektywie procesu 7 Naucz się widzieć: eliminacja marnotrawstwa poprzez Mapowanie Strumienia Wartości. / Mike Rother, John Shook. Wrocław : Wrocławskie Centrum Transferu Technologii, Politechnika Wrocławska cop. 2003. s. [78-79]. 7 7Naucz się widzieć: eliminacja marnotrawstwa poprzez Mapowanie Strumienia Wartości. / Mike Rother, John Shook. Naucz się widzieć: eliminacja marnotrawstwa poprzez Mapowanie Strumienia Wartości. / Mike Rother, John Shook. Wrocław : Wrocławskie Centrum Transferu Technologii, Wrocławska cop. 2003. s. [78-79]. Jak wykorzystywać LeanPolitechnika Manufacturing Wytwarzania) innowacji w przedsiębiorstwie Wrocław : Wrocławskie Centrum Transferu metody Technologii, Politechnika (Oszczędnego Wrocławska cop. 2003. s. do [78-79]. 14 8 8 Podejścietradycyjne tradycyjnedo doprodukcji produkcji a przetwarzanie przetwarzanie w . . Podejście w formie formieprzepływu przepływuciągłego ciągłego Leksykon Lean. Ilustrowany słownik pojęć z zakresu Lean Management. / red. Chet Marchwiński, John Shook, Alexis Schroeder. Wrocław : Lean Enterprise Institute Polska, cop. 2010. s. [53, 71]. 8 Leksykon Lean. Ilustrowany słownik pojęć z zakresu Lean Management. / red. Chet Marchwiński, John Shook, Alexis Schroeder. Wrocław prof. dr inż. Tomasz Koch: Lean Enterprise Institute Polska, cop. 2010. s. [53, 71]. 15 8 Opis koncepcji Ciągły przepływ oznacza, że każde stanowisko przetwarza tylko jedną część, którą potrzebuje następne stanowisko, krótko przed tym, zanim faktycznie jej potrzebuje, zaś wielkość partii transportowej jest równa jeden. Efektem takiej organizacji produkcji jest to, że produkty płyną przez wszystkie stanowiska danego procesu w sposób ciągły, jak w potoku, bez przestojów i zahamowań, które są tak charakterystyczne dla produkcji w partiach. Ciągły przepływ umożliwia najszybsze przetworzenie zleconego zaOpis koncepcji mówienia, uzyskiwane jest eliminację przetwarza oczekiwania poszczególnych części na pozostałe Ciągły co przepływ oznacza, że przez każde stanowisko tylko jedną część, którą potrzebuje następneczęści stanowisko, krótko przed tym, zanim faktycznie jej potrzebuje, zaś wielkość partii transportowej jest z partii produkcyjnej. równa jeden. Efektem takiej organizacji produkcji jest to, że produkty płyną przez wszystkie stanowiska danego procesu w sposób ciągły, jak w potoku, bez przestojów i zahamowań, które są tak Korzyści charakterystyczne dla produkcji w partiach. Ciągły przepływ umożliwia najszybsze przetworzenie Korzyściami ze stosowania przepływu są: eliminację oczekiwania poszczególnych części na zleconego zamówienia, ciągłego co uzyskiwane jest przez części z partii • pozostałe minimalizacja czasuprodukcyjnej. przejścia produktu przez proces, co pozwala na szybszą reakcję na wymaga- Korzyści nia klienta, • Korzyściami redukcja zapasów produkcji toku, ze stosowania ciągłegowprzepływu są: • krótki czas „cyklu obrotu pieniądza” upływa pomiędzy zapłaceniem i otrzyminimalizacja czasu przejścia produktu(czas, przezjaki proces, co pozwala na szybszą reakcję za na surowce wymagania klienta, pieniędzy ze sprzedaży produktów wytworzonych z tych surowców), maniem redukcja produkcji w toku, problemów takich jak braki, ponieważ z reguły wykrywane • możliwośćzapasów szybkiej identyfikacji krótki czas „cyklu obrotu pieniądza” (czas, jaki upływa pomiędzy zapłaceniem za surowce i są one zaraz po ich wystąpieniu, otrzymaniem pieniędzy ze sprzedaży produktów wytworzonych z tych surowców), • pobudzona komunikacja pomiędzy stanowiskami, które zostają połączone na zasadzie możliwość szybkiej identyfikacji problemów takich jak braki, ponieważ z reguły wykrywane są one „klient – dostawca”. zaraz po ich wystąpieniu, pobudzona komunikacja pomiędzy stanowiskami, które zostają połączone na zasadzie „klient – dostawca”. System ssący do sterowania produkcją KiedySystem należyssący stosować do sterowania produkcją System ssący to jedno z najpotężniejszych narzędzi Lean, dające natychmiastowe pozytywne efekty. Kiedy należy stosować Wykorzystuje się go w celu wyeliminowania podstawowego rodzaju marnotrawstwa – nadprodukcji. JedSystem ssący to jedno z najpotężniejszych narzędzi Lean, dające natychmiastowe pozytywne efekty. nocześnie jego zastosowanie zapewnia podtrzymanie ciągłości produkcji, tak aby procesy w dole strumieWykorzystuje się go w celu wyeliminowania podstawowego rodzaju marnotrawstwa – nadprodukcji. nia wartości były niezawodnie zaopatrywane przez procesy w górze strumienia wartości przy możliwie Jednocześnie jego zastosowanie zapewnia podtrzymanie ciągłości produkcji, tak aby procesy w dole minimalnym poziomie co oznacza produkcję przez przy mniejszym zaangażowaniu kapitału.przy strumienia wartościzapasów, były niezawodnie zaopatrywane procesy w górze strumienia wartości możliwie minimalnym poziomie zapasów, co oznacza produkcję przy mniejszym zaangażowaniu kapitału. System ssący może przybrać jedną z dwóch form: • systemu ssącego typu supermarket, • sekwencyjnego systemu ssącego (realizowanego przy zastosowaniu tzw. kolejki FIFO). Supermarket to specyficzny rodzaj mini magazynu międzyoperacyjnego, z którego zaopatrywany jest następny krok produkcyjny w niezbędne materiały. Z kolei materiały te uzupełniane są przez wcześniejszy krok produkcyjny, przy czym dla każdego asortymentu materiału ustalone są maksymalne poziomy zapasu w supermarkecie. Jako nośnika informacji o potrzebie uzupełnienia materiału używane są tzw. karty kanban, które sterują transportem materiałów oraz procesem produkcji. W ssaniu sekwencyjnym sekwencję produkcyjną dyktuje proces dostarczający natomiast tempo produkcji limituje proces pobierający z kolejki, zwykle bardzo krótkiej. Zapas międzyoperacyjny jest ściśle kontrolowany i nigdy nie przekracza założonego poziomu maksimum. Oznacza to, że „pchanie sekwencji” jest zatrzymywane w chwili zapełnienia buforu. Korzyści Zaplanowane, zgodnie z regułami systemu ssącego, zapasy we właściwych miejscach w systemie produkcyjnym i o odpowiednich wielkościach mogą nie tylko przyśpieszyć reakcję na potrzeby klienta, ale również znacznie zwiększyć produktywność. Dzięki wdrożeniu systemu ssącego eliminowane są nadmierne poziomy zapasów, wynikające m.in. z błędów prognoz, w oparciu o które działa system pchający. System ssący do sterowania przepływem materiałów nabywanych, czyli szczupła logistyka wewnętrzna Kiedy należy stosować Wdrożenie gniazd lub linii produkcyjnych o ciągłym przepływie pociąga za sobą konieczność takiego zasilania stanowisk w materiały, aby operatorzy produkcyjni spędzali jak najwięcej czasu na dodawaniu wartości, bez niepotrzebnego przerywania zadań produkcyjnych. Rozwiązaniem wspomagającym taką sytuację jest system ssący do zasilania linii w materiały. Eliminuje on konieczność przynoszenia materiałów przez operatorów, przygotowywania części do produkcji, obsługi pustych pojemników czy też zamawiania materiału do kolejnego zlecenia oraz wypisywania związanej z tym dokumentacji. Opis koncepcji Opis koncepcji System ssący jest to taki sposób organizacji produkcji, w którym czynności produkcyjne są podejmoSystem ssący jest to taki sposób organizacji produkcji, w którym czynności produkcyjne są podejmowane wanejedynie jedyniewwodpowiedzi odpowiedzi pojawiające się zapotrzebowanie. to, że operacje kolejne operacje na na pojawiające się zapotrzebowanie. OznaczaOznacza to, że kolejne informują informują poprzedzające poprzedzającejejekroki krokiprocesu procesuo opojawieniu pojawieniu zapotrzebowania. Takie rozwiązanie zapobiega sięsięzapotrzebowania. Takie rozwiązanie zapobiega powstawaniu marnotrawstwa w postaci nadprodukcji. powstawaniu marnotrawstwa w postaci nadprodukcji. 9 Fragmentsystemu systemu ssącego ssącego do do sterowania Fragment sterowania przepływem przepływemmateriałów materiałównabywanych nabywanych.9. Przepływ materiału do następnego kroku produkcyjnego wywołuje przepływ informacji do poprzedniego kroku produkcyjnego o potrzebie uzupełnienia materiału. 16 Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie Opis koncepcji Doskonalenie przepływu materiałów: po systemie szczupłego zarządzania materiałami dla specjalistów z proDostawy komponentów do gniazdprzewodnik o przepływie ciągłym, linii produkcyjnych lub pojedynczych stanowisk dukcji, sterowania produkcją oraz technologii. / Rick Harris, Chris Harris, Earl Wilson. Wrocław : Wrocławskie Centrum Transfewymagają stworzenia efektywnego, wewnętrznego systemu uzupełniania materiałów, w miarę jak ru Technologii, Politechnika Wrocławska, cop. 2005. operatorzy zużywają je na swoich stanowiskach. Przyjmuje się, że materiały powinny być dostarczane z magazynu do Koch stanowisk często i w małych ilościach, np. co godzinę. W takim podejściu dostawy17 w prof. dr inż. Tomasz dużych pojemnikach lub na paletach przy pomocy wózków widłowych są nieefektywne. Stosuje się 9 drugiej strony ważne jest redukowanie zapasów bezpieczeństwa zarówno po stronie klienta, jak i dostawcy. Partnerska współpraca z dostawcami pozwala przy niskich nakładach inwestycyjnych znacząco poprawić jakość dostawców oraz ich elastyczność. Opis koncepcji Dostawy komponentów do gniazd o przepływie ciągłym, linii produkcyjnych lub pojedynczych stanowisk wymagają stworzenia efektywnego, wewnętrznego systemu uzupełniania materiałów, w miarę jak operatorzy zużywają je na swoich stanowiskach. Przyjmuje się, że materiały powinny być dostarczane z magazynu do stanowisk często i w małych ilościach, np. co godzinę. W takim podejściu dostawy w dużych pojemnikach lub na paletach przy pomocy wózków widłowych są nieefektywne. Stosuje się raczej tzw. małe ciągniki z wózkami, bądź też wózki pchane ręcznie, które wg rozkładu jazdy przyjeżdżają do magazynu surowców dla pobrania materiałów a następnie objeżdżają wydział produkcyjny wyznaczoną trasą, zatrzymując się przy gniazdach produkcyjnych, dostarczając do nich pojemniki z częściami, odbierając puste pojemniki oraz sygnały kanban o potrzebie uzupełnienia materiału. Taki sposób dostarczania materiałów do gniazd określa się mianem „pętli mleczarza”, gdyż jego idea jest analogią do stosowanego w przeszłości codziennego dostarczania świeżego butelkowanego mleka do mieszkań i domów. Korzyści Wśród wielu zalet szczupłego systemu logistyki wewnętrznej wymienić można: maksymalizację wydajności gniazd i linii produkcyjnych o przepływie ciągłym, zmniejszenie powierzchni potrzebnej pod system produkcyjny, minimalizację liczby pracowników transportu wewnętrznego, zwiększenie obrotu zapasami części nabywanych i obniżenie ich poziomu. System ssący w łańcuchu dostaw czyli szczupła logistyka zewnętrzna Kiedy należy stosować Najważniejszym celem dla łańcucha dostaw jest zapewnienie 100% dostępności części na czas. W drugiej kolejności ważna jest systematyczna redukcja zapasów w całym łańcuchu dostaw. Szczupłe podejście w oparciu o system ssący oraz zasadę bliskiej współpracy z dostawcami pozwala oba te cele osiągać jednocześnie. Rozwiązanie to jest idealne dla tych przedsiębiorstw, którym zależy na zapewnieniu dostaw części na czas oraz redukcji zapasów. Wprowadzenie systemu ssącego w łańcuchu dostaw pomaga ograniczyć negatywny wpływ zmienności w procesie (korygowanie przez klientów złożonych zamówień już w trakcie ich realizacji, zakłócenia w systemie produkcyjnym, itp.) i ułatwia wprowadzenie pozostałych elementów koncepcji Lean Manufacturing. Tradycyjny system dostaw a system dostaw na zasadzie "kursu mleczarza". Tradycyjny system dostaw a system dostaw na zasadzie „kursu mleczarza”. Korzyści Dzięki wprowadzeniu systemu ssącego zapewnienie 100% dostępności części na czas staje się celem realnym, a wielkość zapasów może zostać znacznie zredukowana. System ten, jak każdy element Lean Korzyści Manufacturing wymaga ciągłego udoskonalania. Wymaga on więc od pracowników aktywnego Dzięki wprowadzeniu systemu ssącego zapewnienie 100% dostępności części na czas staje się celem zaangażowania w pracę nad jego usprawnianiem. realnym, a wielkość zapasów może zostać znacznie zredukowana. System ten, jak każdy element Lean Manufacturing wymaga ciągłego udoskonalania. Wymaga on więc od pracowników aktywnego zaangażowania w pracę nad jego usprawnianiem. Opis koncepcji W szczupłym podejściu planowanie dostaw odbywa się tylko i wyłącznie na podstawie bieżącego zużycia materiałów. Do codziennego planowania nie są brane pod uwagę prognozy i złożone zamówienia, a dostawy realizowane są w systemie ssącym. Jednak ważne jest tu nie tylko samo wdrożenie systemu ssącego, ale również jego systematyczne doskonalenie, np. przez redukcję zapasów dzięki realizowaniu częstszych (np. codziennych zamiast cotygodniowych) dostaw zewnętrznych w tzw. pętli mleczarza. Z drugiej strony ważne jest redukowanie zapasów bezpieczeństwa zarówno po stronie klienta, jak i dostawcy. Partnerska współpraca z dostawcami pozwala przy niskich nakładach inwestycyjnych znacząco poprawić jakość dostawców oraz ich elastyczność. 18 Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie prof. dr inż. Tomasz Koch 19 6. 6. Kultura ciągłego doskonalenia Kultura ciągłego doskonalenia Kiedy należy stosować Kiedy należy stosować Ważną Ważną ideą ideą Lean Lean Manufacturing Manufacturing jest jest to, to, że żereorganizacja reorganizacja przedsiębiorstwa przedsiębiorstwa nie nie kończy kończy się się po po wdrożeniu wdrożeniu rozwiązań techniczno-organizacyjnychzgodnych zgodnych z zasadami i metodami opisanymi w tej broszurze. rozwiązań techniczno-organizacyjnych z zasadami i metodami opisanymi w tej broszurze. W W firmach, które chcą w pełni korzystać ze wszystkich zalet tej koncepcji najważniejszą rolę powinno firmach, które chcą w pełni korzystać ze wszystkich zalet tej koncepcji najważniejszą rolę powinno pełnić pełnić ciągłe doskonalenie, określane japońskim słowem to niezbędny element koncepcji ciągłe doskonalenie, określane japońskim słowem Kaizen.Kaizen. Jest toJest niezbędny element koncepcji Lean Lean Manufacturing, wspomaga utrzymanie konkurencyjności przedsiębiorstwa i w ten ten sposób Manufacturing, któryktóry wspomaga utrzymanie konkurencyjności przedsiębiorstwa i w sposób zapewnia jegoprzetrwanie. przetrwanie. zapewnia jego 7. Skąd dowiedzieć się więcej? 7. Skąd dowiedzieć się więcej? Praktyczne podręczniki Praktyczne podręczniki Na rynku znaleźć można obecnie sporo książek i podręczników dla praktyków z dziedziny Lean Na rynku znaleźć można obecnie sporo książek i podręczników dla praktyków z dziedziny Lean MaManufacturing wydanych w języku polskim. Dzięki nim łatwo można zrozumieć i pogłębić teoretyczne i nufacturing wydanych w języku polskim. Dzięki nim łatwo można zrozumieć i pogłębić teoretyczne praktyczne aspekty tej koncepcji. Najlepsza oferta tego typu książek dostępna jest pod adresem i praktyczne aspekty tej koncepcji. Najlepsza oferta tego typu książek dostępna jest pod adresem www.leanbooks.pl. www.leanbooks.pl. Opis koncepcji Opis koncepcji Istnieją dwa Istnieją dwa rodzaje rodzaje Kaizen: Kaizen: Kaizen przepływu, skupiającysię sięnana całym strumieniu wartości. Chodzi w przypadku tym przypadku o • Kaizen przepływu, skupiający całym strumieniu wartości. Chodzi w tym o więkwiększego kalibru zmiany wpływające zasadniczo na przebieg strumienia wartości jak np. szego kalibru zmiany wpływające zasadniczo na przebieg strumienia wartości jak np. wdrożenie wdrożeniessącego, systemuczy ssącego, czy teżlayoutu zmiana hali layoutu hali produkcyjnej. Ten Kaizen rodzaj Kaizen w systemu też zmiana produkcyjnej. Ten rodzaj leży w leży gestii gestii kierownictwa. kierownictwa. Kaizen procesu,skupiający skupiającysięsię na poszczególnych procesach. Chodzi tym przypadku o • Kaizen procesu, na poszczególnych procesach. Chodzi w tymw przypadku o usprawusprawnienia dokonywane lokalnie na poszczególnych stanowiskach pojedynczych obszarach obszarach nienia dokonywane lokalnie na poszczególnych stanowiskach i wi wpojedynczych przedsiębiorstwa jak np. usprawnienie standardu wykonywania zabiegów przez operatora, czy przedsiębiorstwa jak np. usprawnienie standardu wykonywania zabiegów przez operatora, też wdrożenie elementów sterowania wizualnego na podłodze hali produkcyjnej. Ten rodzaj czy też wdrożenie elementów sterowania wizualnego na podłodze hali produkcyjnej. Ten rodzaj Kaizen leży w gestii pracowników bezpośrednio produkcyjnych i ich bezpośrednich przełożonych. Kaizen leży w gestii pracowników bezpośrednio produkcyjnych i ich bezpośrednich przełożonych. Wyższe Kierownictwo Kaizen przepływu Doskonalenie strumienia wartości Kaizen procesu Eliminacja marnotrawstwa: • w najkrótszym czasie Bezpośrednio produkcyjni • przy najniższym koszcie Dwa rodzaje Kaizen Dwa rodzaje Kaizen Ciągłe doskonalenie oznacza koncentrację pracowników na ciągłych, nawet drobnych usprawnieCiągłewdoskonalenie koncentrację pracowników na ciągłych, usprawnieniach w niach myśl zasady:oznacza nie skupiaj się na wielkich udoskonaleniach, ponawet prostudrobnych postaraj się dzisiaj robić to, myśl zasady: nie skupiaj się na wielkich udoskonaleniach, po prostu postaraj się dzisiaj robić to, co co robisz, trochę lepiej niż wczoraj, a jutro trochę lepiej niż dzisiaj. Siła Kaizen nie polega na skali robisz, trochę niżżewczoraj, a jutro trochęsą lepiej dzisiaj. Siłapoziomach Kaizen nie polega skali usprawnień, alelepiej na tym, usprawnienia robione ciągle niż na wszystkich firmy – od na zarządu usprawnień, ale na tym, że usprawnienia robione są ciągle na wszystkich poziomach firmy – od zarządu po operatorów. po operatorów. Korzyści Korzyści Zaangażowanie pracownikówwwKaizen Kaizen procesu procesu skutkuje skutkuje wieloma wieloma usprawnieniami, usprawnieniami, które które w w skali Zaangażowanie pracowników skali całego całego przedsiębiorstwa dają w efekcie zwykle większe tempo zmian niż tempo zmian uzyskiwane jedynie przedsiębiorstwa dają w efekcie zwykle większe tempo zmian niż tempo zmian uzyskiwane jedynie dzięki dzięki inwestowaniu w nowe maszyny. W zakładach Toyoty średnio pracownik zgłasza od kilkuinwestowaniu w nowe maszyny. W zakładach Toyoty średnio każdykażdy pracownik zgłasza od kilkunastu nastu nawet do kilkudziesięciu usprawnień w ciągu roku przy czym w niektórych zakładach ponad nawet do kilkudziesięciu usprawnień w ciągu roku przy czym w niektórych zakładach ponad 90% 90% usprawnień jest wdrażana. Skutkiem jest wzrost produktywności, mniej błędów, większe bezpieczeństwo stanowisk pracy. 20 Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie Książki na temat Lean Manufacturing wydane po polsku. Książki na temat Lean Manufacturing wydane po polsku. Szkolenia i konferencje dla praktyków W Polsce oferowanych szkoleń z tematyki Lean Manufacturing. Najlepsze z nich odbywają się Szkolenia i konferencjejest dlasporo praktyków w formie praktycznych warsztatów na terenie przedsiębiorstw. Uczestnicy takich warsztatów mają nie W Polsce oferowanych jest sporo szkoleń z tematyki Lean Manufacturing. Najlepsze z nich odbywają tylko możliwość poznania konkretnych metod, ale także poznania najlepszych praktyk Lean się w formie praktycznych warsztatów na terenie przedsiębiorstw. Uczestnicy takich warsztatów mają Manufacturing w przedsiębiorstwach goszczących warsztaty. nie tylko możliwość poznania konkretnych metod, ale także poznania najlepszych praktyk Lean ManuCennym źródłem informacji na temat Lean Manufacturing są także konferencje. We Wrocławiu w facturing przedsiębiorstwach goszczących warsztaty. czerwcu w organizowana jest corocznie od 2000 roku Konferencja Lean – największa i najbardziej Cennym źródłem informacji na temat Lean Manufacturing są także konferencje. Wekraju Wrocławiu czerwprestiżowa impreza tego typu w Polsce. Stanowi ona najbardziej liczące się w forum wwymiany cu organizowana jest corocznie od 2000 Konferencja Lean – największa i najbardziej prestiżowaz wiedzy i doświadczeń z zakresu Lean roku Management gromadząc każdego roku setki praktyków impreza tego typu w Polsce. Stanowi ona najbardziej liczące się iw kraju forum wymiany wiedzy i doprzedsiębiorstw przemysłowych i organizacji biznesowych z kraju z zagranicy. świadczeń z zakresu Lean Management gromadząc każdego roku setki praktyków z przedsiębiorstw przemysłowych i organizacji biznesowych z kraju i z zagranicy. Źródła internetowe Spośród organizacji międzynarodowych zajmujących się tematyką Lean Manufacturing wyróżnić należy Źródła internetowe Lean Global Network (www.leanglobal.org). Jest to organizacja typu non profit, założona przez zrzeszające ją instytuty, wśród których znajduje się polski i zarejestrowana w Cambridge, MA Spośród organizacji międzynarodowych zajmujących sięInstytut, tematyką Lean Manufacturing wyróżnić na-w Stanach sieci jest przyspieszenie tworzenia i szerzenia wiedzy nazałożona temat Lean na leży LeanZjednoczonych. Global NetworkMisją (www.leanglobal.org). Jest to organizacja typu non profit, przez świecie orazjąwsparcie liderów znajduje wdrażających tę wiedzę w praktyce. Sieci LGN przewodzą Prof. zrzeszające instytuty,rozwoju wśród których się polski Instytut, i zarejestrowana w Cambridge, MA Daniel Jones oraz Dr James Womack. Najlepszym na świecie źródłem internetowym o Lean jest strona w Stanach Zjednoczonych. Misją sieci jest przyspieszenie tworzenia i szerzenia wiedzy na temat Lean amerykańskiego Lean Enterprise Institute na świecie oraz wsparcie rozwoju liderów(www.lean.org). wdrażających tę wiedzę w praktyce. Sieci LGN przewodzą Prof. Daniel Jones oraz Dr James Womack. Najlepszym na świecie źródłem internetowym o Lean jest strona amerykańskiego Lean Enterprise Institute (www.lean.org). prof. dr inż. Tomasz Koch 21 Notatki .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... 22 Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie prof. dr inż. Tomasz Koch 23 Projekt współfinansowany z Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego 24 Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie
