Jak stosować metody Lean Manufacturing

Komentarze

Transkrypt

Jak stosować metody Lean Manufacturing
Agencja
Rozwoju Przemysłu
Spółka Akcyjna
MATERIAŁY Z KONFERENCJI:
„E-NARZĘDZIA I TECHNOLOGIE GENERATYWNE
JAKO SZYBKA ŚCIEŻKA DO INNOWACJI”
***
prof. dr inż. Tomasz Koch
Politechnika Wrocławska
Jak stosować metody
Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania)
do wprowadzania innowacji
Warszawa 2011
Projekt współfinansowany z Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego
prof. dr inż. Tomasz Koch
1
Jak stosować metody
Lean Manufacturing
(Oszczędnego Wytwarzania)
do wprowadzania innowacji
2
Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie
prof. dr inż. Tomasz Koch
3
1. Dlaczego warto wdrażać Lean Manufacturing?
Przedsiębiorcy o Lean Manufacturing
1. Dlaczego warto wdrażać Lean Manufacturing?
„Historia siedmiu już lat wdrażania systemów Lean w naszej firmie pokazała ogromną ich przydatność
i efektywność.”2
Co to jest Lean Manufacturing?
Co to jest Lean Manufacturing?
Słowo
określenie
Lean
Manufacturing
to to
nazwa
fiSłowo „lean”
„lean”wwjęzyku
językuangielskim
angielskimoznacza
oznaczaszczupły,
szczupły,stąd
stądteżteż
określenie
Lean
Manufacturing
nazwa
lozofii
filozofiiprodukcji
produkcjioszczędnie
oszczędniegospodarującej
gospodarującej zasobami.
zasobami. Zastosowanie
Zastosowanie tej
tej koncepcji
koncepcji w
w praktyce
praktyce pozwala
pozwala
osiągnąć
krótszy
czas
realizacji
produkcji,
lepszą
jakość
oraz
zdecydowanie
niższe
koszty
w
porównaniu
osiągnąć krótszy czas realizacji produkcji, lepszą jakość oraz zdecydowanie niższe koszty w porównaniu z
ztradycyjnym
tradycyjnym
podejściem.
tradycyjnie
zorganizowanych
firmach
materiał,
z którego
produkowany
podejściem.
WW
tradycyjnie
zorganizowanych
firmach
materiał,
z którego
produkowany
jest
jest
wyrób,
spędza
w
zakładzie
tygodnie,
a
często
nawet
i
miesiące,
podczas
gdy
czas
jego
przetwarzawyrób, spędza w zakładzie tygodnie, a często nawet i miesiące, podczas gdy czas jego przetwarzania – a
nia
a więc dodawania
niego wartości
– mierzony
jest w minutach
lub godzinach.
więc– dodawania
do niegodowartości
– mierzony
jest w minutach
lub godzinach.
Kamila Yamasaki, Prezes Zarządu Black Point S.A., Bielany Wrocławskie
„Firma wkroczyła na niekończącą się ścieżkę doskonalenia zgodną z filozofią Lean Manufacturing i odniosła na niej szereg sukcesów (…). Uzyskane efekty potwierdzają skuteczność zastosowanego podejścia Lean, polegającego na wdrożeniu zintegrowanego planu budowania doskonałości operacyjnej,
zawierającego programy transformacji dla kluczowych procesów operacyjnych, powiązane z koncepcją
zmian kultury pracy i kultury organizacyjnej.”3
Mieczysław Jędrzejek, Dyrektor Zakładu ZNTK GATX Rail Poland sp. z o. o., Ostróda
Udział czasu dodawania wartości w całkowitym czasie przejścia od surowca po wyrób gotowy.
Udział czasu dodawania wartości w całkowitym czasie przejścia od surowca po wyrób gotowy.
Przy konwencjonalnie zarządzanej produkcji maszyny są wykorzystane w 35-60%, a większość ich
Przy
konwencjonalnie
zarządzanej produkcji
maszyny
wykorzystane
w 35-60%,
a większość
ichzadań,
przeprzestojów
wynika z nieefektywnej
organizacji
pracy, są
pracownicy
zaś są
delegowani
często do
stojów
wynika
z
nieefektywnej
organizacji
pracy,
pracownicy
zaś
są
delegowani
często
do
zadań,
które
które marnotrawią ich czas pracy. Okazuje się, że wiele tego marnotrawstwa można wyeliminować
marnotrawią
czas pracy.zasad
Okazuje
się,Manufacturing,
że wiele tego marnotrawstwa
można
wyeliminować
właśnie
właśnie dziękiichwdrożeniu
Lean
filozofii produkcji,
która
należy obecnie
do
dzięki
wdrożeniu zasad
Lean Manufacturing, filozofii produkcji, która należy obecnie do najskuteczniejnajskuteczniejszych
na świecie.
szych na świecie.
Lean Manufacturing w Polsce
Lean
Manufacturing
w Polsce
Na podstawie
analizy ponad
pięćdziesięciu studiów przypadków z obszaru naszego kraju z różnych branż,
którą
przeprowadził
Enterprise
Institutestudiów
Polska wskazać
można
najczęściej
poprawiane
Na
podstawie
analizyLean
ponad
pięćdziesięciu
przypadków
z obszaru
naszego
kraju zwskaźniki
różnych
1
:
dzięki
stosowaniu
Lean
Manufacturing
branż, którą przeprowadził Lean Enterprise Institute Polska wskazać można najczęściej poprawiane
1
wzrost
wydajności
nawet
66%,
wskaźniki
dzięki
stosowaniu
Leano Manufacturing
:
maszyn
mierzonego wskaźnikiem OEE aż o 59%,
• wzrost wykorzystania
wydajności nawet
o 66%,
zapasów w toku
produkcji
nawet o wskaźnikiem
80%,
• redukcja
wzrost wykorzystania
maszyn
mierzonego
OEE aż o 59%,
• zmniejszenie
redukcja zapasów
w toku pod
produkcji
nawet
o 80%,
powierzchni
produkcję
nawet
o 61%,
• skrócenie
zmniejszenie
powierzchni
produkcję
nawet
o 61%,nawet o 70%,
czasu
przejścia odpod
surowca
po wyrób
gotowy
• zredukowanie
skrócenie czasu
przejścia
od surowca
czasu
przezbrojeń
nawetpoo wyrób
96%. gotowy nawet o 70%,
• zredukowanie czasu przezbrojeń nawet o 96%.
Poza tym wiele przedsiębiorstw podaje także inne korzyści, takie jak np.: znaczna poprawa jakości,
Poza
tymliczby
wiele reklamacji,
przedsiębiorstw
podajeliczby
takżezgłaszanych
inne korzyści,
takie jakusprawnień
np.: znaczna
poprawa
jakości,
redukcja
zwiększenie
pomysłów
przez
pracowników
redukcja
liczby
reklamacji,
zwiększenie
liczby
zgłaszanych
pomysłów
usprawnień
przez
pracowników
nawet 10 razy więcej, poprawa komunikacji czy redukcja odpadów.
nawet 10 razy więcej, poprawa komunikacji czy redukcja odpadów.
„W ciągu roku od pierwszego mapowania strumienia wartości zmieniliśmy 13 layoutów linii montażowych, uwalniając 26% zajmowanej powierzchni. Odzyskane zasoby ludzkie zostały przesunięte do nowych uruchomień. W wyniku podjętych działań usprawniających podnieśliśmy wydajność o 10 ÷ 43%
w zależności od linii. (…) Nasze wysiłki i starania o ‘nową, lepszą jakość pracy’, którą daje nam Lean Manufacturing zostały uwieńczone sukcesem.”4
Barbara Buchalik, Kierownik ds. Ciągłego Doskonalenia, Magna Automotive Poland, Dąbrowa Górnicza
Od Lean Manufacturing do Lean Enterprise na przykładzie historii, która zdarzyła się naprawdę. X Międzynarodowa Konferencja Lean Manufacturing: materiały konferencyjne, Wrocław, 22-24 czerwca 2010, Lean Enterprise Institute Polska.
2
Opis przypadku: transformacja Lean GATX Rail Poland Sp. z o. o. ZNTK w Ostródzie. VII Międzynarodowa Konferencja Lean
Manufacturing: materiały konferencyjne, Wrocław, 18-20 czerwca 2007, Lean Enterprise Institute Polska.
3
Minione 10 lat ruchu Lean w Polsce: wnioski i perspektywy. X Międzynarodowa Konferencja Lean Manufacturing: materiały
Minione 10 lat ruchu Lean w Polsce: wnioski i perspektywy. X Międzynarodowa Konferencja Lean Manufacturing: materiały
konferencyjne, Wrocław, 22-24 czerwca 2010, Lean Enterprise Institute Polska, 2010.
konferencyjne, Wrocław, 22-24 czerwca 2010, Lean Enterprise Institute Polska, 2010.
1
1
4
Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie
Rozwój Lean Manufacturing w Magna Closures Poland. VIII Międzynarodowa Konferencja Lean Manufacturing: materiały
konferencyjne, Wrocław, 24-26 czerwca 2008, Lean Enterprise Institute Polska.
4
prof. dr inż. Tomasz Koch
5
2. Jak to działa?
3. Od czego zacząć?
2. Jak to działa?
3. Od czego zacząć?
Lean Manufacturing a tradycyjne podejście do produkcji
Lean Manufacturing
a tradycyjne
dopojmowanej
produkcji produkcji różni niemal wszystko. Od wdraFilozofię
Lean Manufacturing
od podejście
tradycyjnie
Filozofię
Lean Manufacturing
od tradycyjnie
produkcji
różnidążenie
niemal do
wszystko.
Od wdrażania
żania
ciągłego
przepływu zamiast
produkcjipojmowanej
w dużych partiach,
przez
radykalnego
zmniejciągłego
przepływu
zamiast
produkcji
w
dużych
partiach,
przez
dążenie
do
radykalnego
zmniejszenia
szenia zapasów po zaangażowanie w procesy usprawniające całego personelu. Lean Manufacturing
zapasów po
w procesyjapońskiej
usprawniające
całego
Lean Manufacturing
wywodzi
wywodzi
się zzaangażowanie
praktyk przemysłowych
Toyoty,
którejpersonelu.
międzynarodowa
ekspansja i znakomite
się z praktyk
przemysłowych
japońskiej
Toyoty, której międzynarodowa
ekspansja
i znakomite
wyniki
wyniki
ekonomiczne
doprowadziły
do spopularyzowania
tej idei. U podstaw
tej koncepcji
leży rozwój
ekonomiczne
doprowadziły
do
spopularyzowania
tej
idei.
U
podstaw
tej
koncepcji
leży
rozwój
pracowników oraz ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych. Znakiem rozpoznawczym Lean Manupracowników
oraz
ciągłe doskonalenie
procesów
produkcyjnych.
Znakiem
rozpoznawczym
Lean
facturing
są m.in.
standaryzacja
pracy, system
dostaw dokładnie
na czas,
wbudowanie
jakości w proces,
Manufacturing
m.in.czy
standaryzacja
pracy,
dostaw dokładnie
naproces
czas, wbudowanie
jakości w
przepływ
jednejsąsztuki
system ssący.
Leansystem
Manufacturing
wspomaga
eliminacji marnotrawproces,
przepływ
jednej
sztuki
czy
system
ssący.
Lean
Manufacturing
wspomaga
proces
eliminacji
stwa oraz pozwala zsynchronizować produkcję w strumieniach wartości za pomocą systemu ssącego
marnotrawstwa
oraz
czasu taktu.oraz pozwala zsynchronizować produkcję w strumieniach wartości za pomocą systemu
ssącego oraz czasu taktu.
Dodawanie wartości a marnotrawstwo
Dodawanie wartości a marnotrawstwo
W szczupłym podejściu istotną rolę odgrywa dodawanie wartości. Uznaje się przy tym, że tylko te czynW szczupłym podejściu istotną rolę odgrywa dodawanie wartości. Uznaje się przy tym, że tylko te
ności i działania w przedsiębiorstwie dodają wartość, za które klient jest gotów zapłacić. Pozostałe czynczynności i działania w przedsiębiorstwie dodają wartość, za które klient jest gotów zapłacić. Pozostałe
ności i działania zasługują na miano marnotrawstwa. Do podstawowych źródeł marnotrawstwa zalicza
czynności i działania zasługują na miano marnotrawstwa. Do podstawowych źródeł marnotrawstwa
się: nadprodukcję, zapasy, poprawianie błędów oraz braków, zbędne przetwarzanie, zbędne przemieszzalicza się: nadprodukcję, zapasy, poprawianie błędów oraz braków, zbędne przetwarzanie, zbędne
czanie materiału, nadmierny ruch, oczekiwanie oraz niewykorzystany potencjał kreatywności pracowniprzemieszczanie materiału, nadmierny ruch, oczekiwanie oraz niewykorzystany potencjał kreatywności
ków.
EliminacjaEliminacja
działań będących
marnotrawstwem
to olbrzymie
potencjalne
źródło poprawy
pracowników.
działań będących
marnotrawstwem
to olbrzymie
potencjalne
źródło wyników
poprawy
przedsiębiorstwa
oraz
poprawy
obsługi
klienta.
wyników przedsiębiorstwa oraz poprawy obsługi klienta.
Pięć
zasadLean
LeanManufacturing
Manufacturing
Pięć zasad
LeanManufacturing
Manufacturingwedług
wedługdradra
Jamesa
Womacka
oraz Daniela
prof. Daniela
dwóch
Wdrażanie Lean
Jamesa
Womacka
oraz prof.
Jonesa, Jonesa,
dwóch najznanajznamienitszych
analityków
światowego
przemysłu,
powinno
opierać
na pięciu
zasadach:
mienitszych
analityków
światowego
przemysłu,
powinno
opierać
się nasiępięciu
zasadach:
• Precyzyjnym
Precyzyjnymzdefiniowaniu
zdefiniowaniuwartości
wartościz zpunktu
punktuwidzenia
widzeniaklienta.
klienta.
• Zorganizowaniu
Zorganizowaniuwszystkich
wszystkichdziałań
działańtworzących
tworzącychwartość
wartośćdodaną
dodanąwzdłuż
wzdłużtzw.
tzw.strumienia
strumieniawartości.
wartości.
• Ustanowieniu
Ustanowieniu gładkiego,
gładkiego,ciągłego
ciągłegoprzepływu
przepływu
wartości
przez
ten
strumień.
wartości przez ten strumień.
• Implementacji
Implementacji systemu
systemu ssącego,
ssącego, powodującego,
powodującego, że
że strumień
strumień ten
ten reaguje
reaguje na
na bieżące
bieżące potrzeby
potrzeby
klienta.
klienta.
• Ciągłym
Ciągłymdoskonaleniu.
doskonaleniu.
Przykłady marnotrawstwa w systemie produkcyjnym.
Przykłady marnotrawstwa w systemie produkcyjnym.
Koncentracji na poprawie efektywności przepływu produkcji musi towarzyszyć rozwijanie kultury Lean
Koncentracji na poprawie efektywności przepływu produkcji musi towarzyszyć rozwijanie kultury
Management na poziomie niższej i wyższej kadry kierowniczej
Lean Management na poziomie niższej i wyższej kadry kierowniczej
Zalecenia
przywdrażaniu
wdrażaniu
Lean
Manufacturing
Zalecenia przy
Lean
Manufacturing
Skuteczna transformacja w kierunku Lean Manufacturing
Manufacturing powinna równolegle
równolegle koncentrować
Skuteczna
koncentrować się na
zmianach technicznych,
budowanie technicznej
technicznej stabilności
zmianach
technicznych, mających
mających na
na celu budowanie
stabilności procesów, wdrożenie
wartkiego przepływu
i doskonalenia
procesów,
ale ale
także
na
wartkiego
przepływuwartości
wartościoraz
oraztechnicznego
technicznegousprawniania
usprawniania
i doskonalenia
procesów,
także
rozwijaniu
kultury
wewnątrzzakładowej
typowej
dla Lean
Management
na obu
liderów
na
na
rozwijaniu
kultury
wewnątrzzakładowej
typowej
dla Lean
Management
napoziomach:
obu poziomach:
lideprodukcji
(brygadziści,
mistrzowie,
kierownicy)
i kadry menadżerskiej.
Chodzi oChodzi
to, abyo stworzyć
kulturę
rów
na produkcji
(brygadziści,
mistrzowie,
kierownicy)
i kadry menadżerskiej.
to, aby stworzyć
organizacyjną,
w której
pracownicy
wykazywać
będąbędą
inicjatywę
do do
rozwiązywania
kulturę
organizacyjną,
w której
pracownicy
wykazywać
inicjatywę
rozwiązywaniaproblemów
problemówi
idoskonalenia
doskonaleniaswojej
swojejpracy
pracy
oraz
której
wszyscy
będą
spójnie
współdziałali
w celu
dostarczenia
waroraz
ww
której
wszyscy
będą
spójnie
współdziałali
w celu
dostarczenia
wartości
tości
klientowi
i dla sukcesu
przedsiębiorstwa.
klientowi
i dla sukcesu
przedsiębiorstwa.
Wprowadzanie Lean Manufacturing wymaga zdobycia przez pracowników wszystkich szczebli często
Wprowadzanie
Lean Manufacturing
zdobycia
wszystkichInwestowanie
szczebli często
nowej wiedzy i nowych
praktycznych wymaga
umiejętności,
któreprzez
mogąpracowników
zdobyć na szkoleniach.
w
nowej
wiedzy
i
nowych
praktycznych
umiejętności,
które
mogą
zdobyć
na
szkoleniach.
Inwestowanie
ten sposób w pracowników wyzwala w nich zaangażowanie w działania wdrożeniowe.
w ten sposób w pracowników wyzwala w nich zaangażowanie w działania wdrożeniowe.
6
Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie
prof. dr inż. Tomasz Koch
7
4. Poprawa efektywności ludzi i maszyn
Wspomaganie przez infrastrukturę informatyczną
4.
Poprawa
efektywności
ludzi
maszyn
4.na
Poprawa
efektywności
i imaszyn
Praktyki 5S czyli miejsce
wszystko
i wszystkoludzi
na
swoim
miejscu
Przedsiębiorstwa produkcyjne zawsze będą potrzebowały systemów informatycznych, które w istotny
sposób wspomagają zarządzanie produkcją. Przykładowe zadania realizowane przez takie systemy to
sporządzanie wykazów materiałów wg ich struktury, tworzenie szacunkowych planów zdolności produkcyjnych, obróbka informacji prognostycznej, czy też zarządzanie systemem utrzymania ruchu. Te i podobne funkcje systemów informatycznych mogą istotnie wspomóc stosowanie Lean Manufacturing, nie
zastąpią jednak kreatywnego planowania wdrażania tej filozofii. Co więcej, nawet najnowocześniejsze
systemy oprogramowania źle realizują sterowanie produkcją w czasie rzeczywistym w przypadku produkcji podzielonej na wiele procesów. Jednak wiele innych funkcji odpowiednio zaprojektowanej struktury
informatycznej dostarcza informacji, bez których produkowanie zgodnie z zasadami Lean Manufacturing
nie mogłoby się odbywać efektywnie. Wiele obecnie oferowanych na rynku systemów informatycznych
wyposażonych jest w funkcjonalności wspierające bezpośrednio narzędzia Lean Manufacturing jak np.
Kanban elektroniczny dla realizowania systemu ssącego na produkcji. Instalowanie jednak takich modułów powinno zawsze podlegać procesowi adaptacji oprogramowania do konkretnej sytuacji procesów
produkcyjnych, tak aby to system informatyczny został dostosowany do, zaplanowanego zgodnie z zasadami Lean Manufacturing, przepływu materiałów i informacji w przedsiębiorstwie.
Praktyki5S
5S czyli
miejsce
wszystko
i wszystko
na swoim
miejscu
Praktyki
miejsce
nana
wszystko
i wszystko
na swoim
miejscu
Kiedy należy czyli
stosować
Praktyki 5S to kluczowa technika szczupłego wytwarzania, która powinna być stosowana zawsze i w
Kiedy należy
Kiedy
należystosować
stosować
każdym środowisku zarówno produkcyjnym jak i biurowym. Stanowi ona podstawę do wdrażania
Praktyki 5S to kluczowa technika szczupłego wytwarzania, która powinna być stosowana zawsze i w
Praktyki
to kluczowa
technika
szczupłego
wytwarzania,
któradoskonalących
powinna być określanych
stosowana zawsze
koncepcji5SLean
Manufacturing,
a przede
wszystkim
do działań
często
każdym środowisku zarówno produkcyjnym jak i biurowym. Stanowi ona podstawę do wdrażania
ijapońskim
w każdymsłowem
środowisku
zarówno
jak i biurowym.
Stanowi ona
podstawę do
wdrażania
konKaizen.
5S to produkcyjnym
pięć sprawdzonych
praktyk, służących
kształtowaniu
dobrej
organizacji
koncepcji Lean Manufacturing, a przede wszystkim do działań doskonalących określanych często
cepcji
Lean
Manufacturing,
a
przede
wszystkim
do
działań
doskonalących
określanych
często
japońskim
słostanowisk pracy.
japońskim słowem Kaizen. 5S to pięć sprawdzonych praktyk, służących kształtowaniu dobrej organizacji
wem Kaizen. 5S to pięć sprawdzonych praktyk, służących kształtowaniu dobrej organizacji stanowisk pracy.
stanowisk pracy.
Opis koncepcji
Opis
koncepcji
Dobrze
zorganizowane stanowisko pracy to podstawa stabilności i efektywności procesów. 5S mające
Opis koncepcji
swój
rodowód
w Japoniistanowisko
obejmuje zestaw
technik
i metod
mających
na celu ustanowienie
i utrzymanie
Dobrze
zorganizowane
pracy to
to
podstawa
stabilności
efektywności
procesów.
5S
Dobrze zorganizowane
stanowisko pracy
podstawa
stabilności
ii efektywności
procesów.
5S mające
mające
wysokiej
jakości
stanowisk
pracy.
W
systemie
praktyk
5S
wyodrębnić
można
5
następujących
po sobie
swój
obejmuje zestaw
zestaw technik
technik ii metod
na celu
swój rodowód
rodowód w
w Japonii
Japonii obejmuje
metod mających
mających na
celu ustanowienie
ustanowienie ii utrzymanie
utrzymanie
kroków postępowania:
wysokiej
jakości stanowisk
stanowisk pracy.
pracy. W
wysokiej jakości
W systemie
systemie praktyk
praktyk 5S
5S wyodrębnić
wyodrębnić można
można 55 następujących
następujących po
po sobie
sobie
kroków
postępowania:
kroków postępowania:
pozbycie się rzeczy niepotrzebnych ze
Sortowanie
(jap. 整理 - Seiri)
Sortowanie
(jap.
整理 - Seiri)
Systematyka
W dalszej części tej broszury przedstawiono metody, które można wykorzystać dla:
• poprawy efektywności pracy ludzi i maszyn,
• poprawy przepływu informacji i materiału oraz
• kultury ciągłego doskonalenia.
(jap. 整頓 - Seiton)
Systematyka
(jap. 整頓 - Seiton)
Sprzątanie
(jap. 清掃 - Seiso)
Sprzątanie
(jap.
清掃 - Seiso)
Standaryzacja
(jap. 清潔 - Seiketsu)
Standaryzacja
(jap. 清潔 - Seiketsu)
Samodyscyplina
(jap. 躾 - Shitsuke)
Samodyscyplina
stanowiska pracy
pozbycie się rzeczy niepotrzebnych ze
stanowiska
pracywszystkiego na stanowisku
uporządkowanie
pracy
uporządkowanie wszystkiego na stanowisku
pracy
czyszczenie wszystkiego na stanowisku
pracy
czyszczenie wszystkiego na stanowisku
pracy
utrzymanie porządku na stanowisku pracy
utrzymanie porządku na stanowisku pracy
dyscyplina w pracy
dyscyplina w pracy
- Shitsuke)
Dobrze wprowadzone zasady i techniki(jap.
5S 躾
oznaczają
realizację koncepcji:
Dobrze
wprowadzonezasady
zasadyi itechniki
techniki5S5Soznaczają
oznaczająrealizację
realizacjękoncepcji:
koncepcji:
Dobrze wprowadzone
„miejsce
na
wszystko
i
wszystko
na
swoim
„miejsce na wszystko i wszystko na swoimmiejscu”.
miejscu”.
„miejsce na wszystko i wszystko na swoim miejscu”.
Przykład zastosowania praktyk 5S w podręcznym magazynie.
Przykład zastosowania praktyk 5S w podręcznym magazynie.
Przykład zastosowania praktyk 5S w podręcznym magazynie.
Korzyści
Korzyści
Praktyki 5S stanowią dobrą podstawę do wdrażania bardziej zaawansowanych rozwiązań technicznoKorzyści 5S stanowią dobrą podstawę do wdrażania bardziej zaawansowanych rozwiązań technicznoPraktyki
organizacyjnych Lean Manufacturing. Jednocześnie wspomagają integrację pracowników w działania
Praktyki 5S stanowią
podstawę Jednocześnie
do wdrażaniawspomagają
bardziej zaawansowanych
rozwiązań w
technicznoorganizacyjnych
Leandobrą
Manufacturing.
integrację pracowników
działania
przedsiębiorstwa, dają możliwość wykorzystania ich umiejętności oraz zaangażowania w procesy
organizacyjnych
Lean
Manufacturing.
Jednocześnie
wspomagają
integrację
pracowników
w
działania
przedsiębiorstwa, dają możliwość wykorzystania ich umiejętności oraz zaangażowania w procesy
ciąprzedsiębiorstwa,
dają
możliwość
wykorzystania
ich
umiejętności
oraz
zaangażowania
w
procesy
głego doskonalenia. Dodatkową zaletą są zazwyczaj jedynie niewielkie koszty implementacji technik
i metod 5S, co również w znacznym stopniu przyczynia się do pozytywnych zmian ogólnie pojmowanej
kultury organizacyjnej przedsiębiorstwa. Przestrzeganie 5S w miejscu pracy to warunek niezbędny wysokiej produktywności, wysokiej jakości, bezpieczeństwa pracy oraz baza do dalszego doskonalenia.
8
Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie
prof. dr inż. Tomasz Koch
9
kultury organizacyjnej przedsiębiorstwa. Przestrzeganie 5S w miejscu pracy to warunek niezbędny
wysokiej produktywności, wysokiej jakości, bezpieczeństwa pracy oraz baza do dalszego doskonalenia.
SMED czyli metodyka skracania czasów przezbrojeń
SMED czyli metodyka skracania czasów przezbrojeń
Kiedy należy stosować
Kiedy należy stosować
Metodyka SMED jest zestawem technik i narzędzi umożliwiających dokonywanie szybkich przezbrojeń maMetodyka SMED jest zestawem technik i narzędzi umożliwiających dokonywanie szybkich przezbrojeń
szyn
i procesów
produkcyjnych.
StosujeStosuje
się ją tam,
pożądana
duża asortymentowa
elastyczność
maszyn
i procesów
produkcyjnych.
się gdzie
ją tam,
gdzie jest
pożądana
jest duża asortymentowa
produkcji,
bądź
gdzie przezbrojenia
zajmują zbyt dużo
czasu
lubdużo
są bardzo
elastyczność
produkcji,
bądź gdzie przezbrojenia
zajmują
zbyt
czasu skomplikowane.
lub są bardzo skomplikowane.
Opis koncepcji
Opis koncepcji
Metodyka
japońskiego
inżyniera
Shigeo
Shingo,
a jejacelem
jest przeMetodyka SMED
SMED została
zostałaopracowana
opracowanaprzez
przez
japońskiego
inżyniera
Shigeo
Shingo,
jej celem
jest
prowadzenie
każdego
przezbrojenia
w
jednostkowej
liczbie
minut
(do
10
minut)
poprzez
taki
podział
przeprowadzenie każdego przezbrojenia w jednostkowej liczbie minut (do 10 minut) poprzez taki
i uproszczenie całego procesu, aby w optymalnym
optymalnym wydaniu, przezbrojenia
przezbrojenia dokonywane
dokonywane były z użyciem
jak najmniejszej ilości
ilości narzędzi.
narzędzi. SMED
SMEDjest
jestakronimem
akronimemod
odangielskiego
angielskiego
Single
Minute
Exchange
of Die,
Single
Minute
Exchange
of Die,
co
co
oznacza
wymianę
formy
ciągu
jednocyfrowejliczby
liczbyminut,
minut,aasama
sama metodyka
metodyka utworzona
utworzona pierwotnie
oznacza
wymianę
formy
ww
ciągu
jednocyfrowej
pomoc wwszybkim
szybkimprzezbrajaniu
przezbrajaniupras
pras
tłoczących,
znalazła
z powodzeniem
swoje
zastosowanie
w
jako pomoc
tłoczących,
znalazła
z powodzeniem
swoje
zastosowanie
w wiewielu
różnych
branżach
przemysłu.
Warto
jednocześnie
zaznaczyć,
ile niejednokrotnie
niemożliwe
lu
różnych
branżach
przemysłu.
Warto
jednocześnie
zaznaczyć,
że oże
ileoniejednokrotnie
niemożliwe
jest
jest skrócenie
przezbrojeń
poniżej
10 minut,
to praktyka
że każdorazowe
zastosowanie
skrócenie
przezbrojeń
poniżej
10 minut,
to praktyka
pokazuje,pokazuje,
że każdorazowe
zastosowanie
podejścia
podejścia
SMED
owocuje
bardzo
dużym
skróceniem
i
uproszczeniem
procesu
przezbrojenia.
SMED owocuje bardzo dużym skróceniem i uproszczeniem procesu przezbrojenia.
TPM czyli kompleksowe produktywne utrzymanie ruchu
TPM czyli kompleksowe produktywne utrzymanie ruchu
Kiedy należy stosować
Jednym
z niezbędnych
Kiedy należy
stosować warunków funkcjonowania systemu wytwórczego jest stabilnie pracujący, niezawodny
maszynowy.
Problemyfunkcjonowania
z maszynami, awarie,
nieplanowane
są jednym
z najJednym zpark
niezbędnych
warunków
systemu
wytwórczegoprzestoje
jest stabilnie
pracujący,
większych
dla produkcji.
W krytycznym
przypadku,
przynieplanowane
niskim poziomie
zapasów
onez
niezawodnyzagrożeń
park maszynowy.
Problemy
z maszynami,
awarie,
przestoje
są mogą
jednym
doprowadzić
do przerwania
ciągłości
do klienta.
Rozwiązaniem
wdrożenie
systemu
największych zagrożeń
dla produkcji.
Wdostaw
krytycznym
przypadku,
przy niskim jest
poziomie
zapasów
mogą tzw.
one
doprowadzić do produktywnego
przerwania ciągłości
dostaw ruchu.
do klienta. Rozwiązaniem jest wdrożenie systemu tzw.
kompleksowego
utrzymania
kompleksowego produktywnego utrzymania ruchu.
Opis koncepcji
Opis koncepcji
System kompleksowego produktywnego utrzymania ruchu (Total Productive Maintenance – TPM) to obsłuSystem kompleksowego produktywnego utrzymania ruchu (Total Productive Maintenance - TPM) to
ga konserwacyjna maszyn i urządzeń realizowana wewnątrz przedsiębiorstwa przez operatorów i personel
obsługa konserwacyjna maszyn i urządzeń realizowana wewnątrz przedsiębiorstwa przez operatorów i
utrzymania ruchu. Zestaw technik TPM pozwala na utrzymanie w ruchu nawet mocno już wyeksplopersonel utrzymania ruchu. Zestaw technik TPM pozwala na utrzymanie w ruchu nawet mocno już
atowanego parku maszynowego. Koncepcja ta opiera się na trzech filarach. Po pierwsze, wymaga pełwyeksploatowanego parku maszynowego. Koncepcja ta opiera się na trzech filarach. Po pierwsze,
nego zaangażowania wszystkich pracowników, a nie tylko służb utrzymania ruchu. Po drugie, oparta
wymaga pełnego zaangażowania wszystkich pracowników, a nie tylko służb utrzymania ruchu. Po drugie,
jest na eliminacji strat dotyczących wyposażenia produkcyjnego: awarii, przezbrojeń, mikroprzestooparta jest na eliminacji strat dotyczących wyposażenia produkcyjnego: awarii, przezbrojeń,
jów, spadków prędkości pracy, braków i poprawek. Po trzecie, dotyczy pełnego cyklu życia urządzeń
mikroprzestojów, spadków prędkości pracy, braków i poprawek. Po trzecie, dotyczy pełnego cyklu życia
i uwzględnia zmiany w utrzymaniu ruchu maszyny w zależności od fazy cyklu, w której aktualnie
urządzeń i uwzględnia zmiany w utrzymaniu ruchu maszyny w zależności od fazy cyklu, w której
się
ona znajduje.
W porównaniu
prewencyjnym,
które odpowiada
aktualnie
się ona
znajduje. Wz tradycyjnym
porównaniu podejściem
z tradycyjnym
podejściem zaprewencyjnym,
za persoktóre
nel
utrzymania
ruchu,
w
TPM
do
rutynowych
czynności
związanych
z
utrzymaniem
maszyn
angażowani
odpowiada personel utrzymania ruchu, w TPM do rutynowych czynności związanych z utrzymaniem
są
operatorzy.
maszyn
angażowani są operatorzy.
5
Tradycyjne
przezbrojeniepo
pozastosowaniu
zastosowaniuSMED
SMED
5 .
Tradycyjnepodejście
podejściedo
do przezbrajania
przezbrajania aa przezbrojenie
.
Korzyści
Korzyści
Podstawową zaletą
zaletąmetodyki
metodykiSMED
SMEDjest
jest
prostota
uniwersalność,
tym samym
możliwość
Podstawową
jej jej
prostota
orazoraz
uniwersalność,
a tymasamym
możliwość
zastozastosowania
dla najróżniejszych
maszyn,
urządzeń
i procesów
produkcyjnych.
Szczególnie
warty
sowania
dla najróżniejszych
maszyn,
urządzeń
i procesów
produkcyjnych.
Szczególnie
warty podkrepodkreślenia
jest również
fakt, że stosowanie
SMEDnapozwala
na osiągnięcie
szybkich i znaczących
ślenia
jest również
fakt, że stosowanie
SMED pozwala
osiągnięcie
szybkich i znaczących
rezultatów
rezultatów już niemal na samym początku wdrożenia, przy jednocześnie niskich lub wręcz
już niemal na samym początku wdrożenia, przy jednocześnie niskich lub wręcz niejednokrotnie zeroniejednokrotnie zerowych nakładach finansowych. Przeważnie dzięki jedynie zmianom organizacyjnym
wych nakładach finansowych. Przeważnie dzięki jedynie zmianom organizacyjnym procesu przezbrojeprocesu przezbrojenia można osiągnąć co najmniej 50% redukcji czasu przezbrojenia. Dalsze skracanie
nia można osiągnąć co najmniej 50% redukcji czasu przezbrojenia. Dalsze skracanie czasu przezbrojeń
czasu przezbrojeń może wiązać się z inwestycjami w oprzyrządowanie. Tu jednak również metodyka
może wiązać się z inwestycjami w oprzyrządowanie. Tu jednak również metodyka SMED oferuje wiele
SMED oferuje wiele praktycznych technik, wskazówek i zaleceń .
praktycznych technik, wskazówek i zaleceń .
5
Leksykon Lean. Ilustrowany słownik pojęć z zakresu Lean Management. / red. Chet Marchwiński, John Shook, Alexis
Schroeder. Wrocław : Lean Enterprise Institute Polska, cop. 2010. s. [86].
Leksykon Lean. Ilustrowany słownik pojęć z zakresu Lean Management. / red. Chet Marchwiński, John Shook, Alexis Schroeder. Wrocław : Lean Enterprise Institute Polska, cop. 2010. s. [86].
5
10
Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie
Korzyści
Schemat dla operatorów dotyczący utrzymania maszyny.
Praktyka dowiodła, że utrzymanie parku maszynowego w ruchu nie zawsze musi oznaczać kosztowne
inwestycje w nowe maszyny i urządzenia. Przy zastosowaniu TPM możliwe jest osiągnięcie bardzo niKorzyści
skiej
awaryjności
oraz wyeliminowanie
nieplanowanych
przestojów
w produkcji
użyciu
Praktyka
dowiodła,maszyn
że utrzymanie
parku maszynowego
w ruchu nie
zawsze musi
oznaczaćprzy
kosztowne
niewielkich
finansowych.
MiarąPrzy
wdrożenia
TPM jest
poziom
wskaźnika
Całkowitej
Efektywnoinwestycje wnakładów
nowe maszyny
i urządzenia.
zastosowaniu
TPM
możliwe
jest osiągnięcie
bardzo
niskiej
ści
Wyposażenia
OEE
(Overall
Equipment
Effectiveness),
będący
dla
danej
maszyny
funkcją
jej
dostępawaryjności maszyn oraz wyeliminowanie nieplanowanych przestojów w produkcji przy użyciu
ności
i osiągów
oraz jakości
produkowanych
niej wyrobów.
niewielkich
nakładów
finansowych.
Miarąnawdrożenia
TPM jest poziom wskaźnika Całkowitej
Efektywności Wyposażenia OEE (Overall Equipment Effectiveness), będący dla danej maszyny funkcją jej
dostępności i osiągów oraz jakości produkowanych na niej wyrobów.
prof. dr inż. Tomasz Koch
11
Praca standaryzowana
Praca standaryzowana
Kiedy należy stosować
Kiedy należy stosować
Standaryzacja pracy jest podstawowym narzędziem Lean w zakresie doskonalenia pracy ludzi oraz poStandaryzacja pracy jest podstawowym narzędziem Lean w zakresie doskonalenia pracy ludzi oraz
prawy stabilności i powtarzalności procesów produkcyjnych. Stanowi ona podstawę do ciągłego doskopoprawy stabilności i powtarzalności procesów produkcyjnych. Stanowi ona podstawę do ciągłego
nalenia. Stosuje się ją w każdym procesie, w którym występują powtarzające się działania realizowane
doskonalenia. Stosuje się ją w każdym procesie, w którym występują powtarzające się działania
przez pracowników.
realizowane przez pracowników.
Opis koncepcji
Opis koncepcji
Praca
jak mają
mają obecnie
obecnie wykonywać
wykonywaćswoją
swojąpracę
pracę––dzięki
dziękitemu
temu
Pracastandaryzowana
standaryzowana pokazuje
pokazuje pracownikom
pracownikom jak
uzyskiwana
działańlub
lubinnymi
innymisłowy
słowy
stabilność
procesu.
Często
analiza
błęuzyskiwana jest
jest powtarzalność
powtarzalność działań
stabilność
procesu.
Często
np. np.
analiza
błędów
dów
polega
na analizie
standaryzowanej
pracownika
(czyma
niewma
niej oraz
luk) oraz
sprawdzeniu,
polega
na analizie
pracypracy
standaryzowanej
pracownika
(czy nie
niejw luk)
sprawdzeniu,
czy
pracownik
trzyma
się się
standardów.
Z drugiej
strony
praca
standaryzowana
stanowi
punkt
odniesienia
w
czy
pracownik
trzyma
standardów.
Z drugiej
strony
praca
standaryzowana
stanowi
punkt
odniesienia
wprocesie
procesiedoskonalenia.
doskonalenia.WWwielu
wieluwypadkach
wypadkachdoskonalenie
doskonalenieoznacza
oznaczaprzeanalizowania
przeanalizowaniaobowiązującego
obowiązującego
standardu,
znalezienie
w
nim
słabych
punktów,
wymyślenie
lepszego
standardu,
przetestowanie
go i
standardu, znalezienie w nim słabych punktów, wymyślenie lepszego standardu, przetestowanie go i wdrowdrożenie
na stanowisku.
żenie
na stanowisku.
W
szczupłym
przedsiębiorstwie instrukcje
instrukcje pracy
pracy standaryzowanej
standaryzowanej ma
W szczupłym przedsiębiorstwie
ma każdy
każdy pracownik
pracownik–– magazynier,
magazynier,
kontroler
jakości,
lider,
mistrz,
kierownik,
a
nawet
dyrektor.
Oczywiście
zakres
czynności,
które
kontroler jakości, lider, mistrz, kierownik, a nawet dyrektor. Oczywiście zakres czynności, któremożna
można
standaryzować
zmienia
się
od
100%
codziennych
czynności
dla
operatora
do
ok.
20%
dla
dyrektora.
standaryzować zmienia się od 100% codziennych czynności dla operatora do ok. 20% dla dyrektora.
5. Poprawa przepływu materiałów i informacji
5. Poprawa przepływu materiałów i informacji
Mapowanie Strumienia Wartości
Mapowanie Strumienia Wartości
Kiedy należy
Kiedy
należystosować
stosować
Metoda mapowania strumienia wartości (ang. Value Stream Mapping) służy przedstawieniu za pomocą
Metoda
wartości
(ang. Value Stream
Mapping) służyzachodzących
przedstawieniuwza systemie
pomocą
prostegomapowania
diagramu strumienia
przepływów
materiałowych
i informacyjnych
prostego
diagramu
przepływów materiałowych
zachodzących
produkcyjnym
produkcyjnym
przedsiębiorstwa.
Mapowaniei informacyjnych
strumienia wartości
ułatwiaw systemie
spojrzenie
na proces
przedsiębiorstwa.
Mapowanieodstrumienia
wartości
ułatwia
spojrzenie
na proces
wytwórczy
perspektywie
wytwórczy w perspektywie
drzwi fabryki,
którymi
wchodzi
materiał
od dostawcy
powdrzwi,
którymi
od
drzwi
fabryki,
którymi
wchodzi
materiał
od
dostawcy
po
drzwi,
którymi
wychodzi
wyprodukowany
z tego
wychodzi wyprodukowany z tego materiału wyrób i w ten sposób wspiera usprawnienie całości procesu,
materiału
wyrób
ten sposób wspiera usprawnienie całości procesu, a nie jedynie jego fragmentów.
a nie jedynie
jegoi w
fragmentów.
Opis
koncepcji
Opis koncepcji
począwszy od dostawy surowców a skończywszy
skończywszy na
Strumień wartości obejmuje wszystkie działania, począwszy
wysyłce gotowego
gotowego wyrobu,
wyrobu, które
któresąsą
podejmowane
celem
wyprodukowania
wyrobu
lub rodziny
podejmowane celem wyprodukowania wyrobu lub rodziny
wywyrobów.
W
skład
strumienia
wartości
wchodzą
zarówno
działania
dodające
wartość,
jak
i
te,
które
robów. W skład strumienia wartości wchodzą zarówno działania dodające wartość, jak i te, które warwartości
dodają.
Mapa
strumienia
wartości
zapis
kolejnychkroków
krokówprodukcyjnych
produkcyjnychzzzaznaczonym
zaznaczonym
tości
nie nie
dodają.
Mapa
strumienia
wartości
to to
zapis
kolejnych
zarówno
przepływem
materiałów
(logika
kolejnych
działań
produkcyjnych),
jak
również
przepływem
zarówno przepływem materiałów (logika kolejnych działań produkcyjnych), jak również przepływem
informacji (sposób,
w jaki
jaki ujęte
ujęte na
na mapie
mapie procesy
procesy produkcyjne
produkcyjne są
informowane o
o tym
tym co
co produkować,
produkować,
informacji
(sposób, w
są informowane
kiedy oraz
kiedy
oraz w
w jakiej
jakiej ilości).
ilości).
PG260N 955 400.00
Gniazdo montażu szczotkotrzymacza
Op. nr: 060 Montaż 4 sprężyn szczotkotrzymacza
KROK
OPIS ZABIEGÓW
W OPERACJI
CZAS
(sek.)
1
Pobrać 4 sprężyny
2
2
Założyć sprężyny 4 szt.
9
3
Skręcić przyrząd
Założyć
szczotkotrzymacz
Dosunąć szufladkę
Uruchomić cykl sterowanie dwuręczne
1
Wysunąć szufladkę
1
4
5
6
7
8
9
Wyjąć szczotkotrzymacz
z przyrządu
Obrócić przyrząd
ŁĄCZNY CZAS (sek.)
2
1
2
1
1
20
Data
2006-09-21
Wykonał:
Imię i nazwisko
Janusz Kowalczyk
Numer weryfikacji
245/2006
Nazwisko weryfikującego Data
Jerzy Szyszka
2006-09-23
Kartapracy
pracy standaryzowanej.
standaryzowanej.
Karta
Korzyści
Korzyści
Wdrożenie pracy standaryzowanej skutkuje wyższą jakością wykonywanej pracy i mniejszą liczbą błędów
Wdrożenie pracy standaryzowanej skutkuje wyższą jakością wykonywanej pracy i mniejszą liczbą błędów
ludzkich. Według wieloletniego menedżera Toyoty, Johna Shooka, usprawnianie pracy nie da żadnego
ludzkich. Według wieloletniego menedżera Toyoty, Johna Shooka, usprawnianie pracy nie da żadnego
efektu bez standaryzacji pracy. Bez instrukcji pracy standardowej pracownicy nie będą wiedzieli, jak
efektu bez standaryzacji pracy. Bez instrukcji pracy standardowej pracownicy nie będą wiedzieli, jak wykowykonywać pracę w usprawniony sposób, a przełożeni nie będą mieli punktu odniesienia, aby z jednej
nywać
w usprawniony
sposób,
przełożeni nieabędą
mieliaby
punktu
odniesienia,
abyusprawnienia.
z jednej strony
stronypracę
sprawdzać
prawidłowość
pracya podwładnych,
z drugiej
proponować
kolejne
sprawdzać prawidłowość pracy podwładnych, a z drugiej aby proponować kolejne usprawnienia.
12
Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie
Przykładowa mapa stanu obecnego6.
Przykładowa mapa stanu obecnego6.
Dzięki mapowaniu można oszacować całkowity czas przejścia produktu od surowca po uzyskany z tego
surowca
wyrób gotowy
a także
czas przetwarzania,
utożsamiany
z czasem
wartości.
Dzięki
mapowaniu
można
oszacować
całkowity czas często
przejścia
produktu od
surowcadodawania
po uzyskany
z tego
Im większa
jest różnica
czasów,
więcej marnotrawstwa
obecnegozwczasem
systemie
produkcyjnym.
surowca
wyrób
gotowyobu
a także
czastym
przetwarzania,
często utożsamiany
dodawania
wartości.
Im większa jest różnica obu czasów, tym więcej marnotrawstwa obecnego w systemie produkcyjnym.
6
Naucz się widzieć: eliminacja marnotrawstwa poprzez Mapowanie Strumienia Wartości. / Mike Rother, John Shook.
Wrocław
: Wrocławskie
Centrummarnotrawstwa
Transferu Technologii,
2003. /s.Mike
[32-33].
Naucz się
widzieć: eliminacja
poprzezPolitechnika
MapowanieWrocławska
Strumieniacop.
Wartości.
Rother, John Shook. Wrocław : Wrocławskie Centrum Transferu Technologii, Politechnika Wrocławska cop. 2003. s. [32-33].
6
prof. dr inż. Tomasz Koch
13
Metoda
wywodzi się
się zz praktyki
praktyki koncernu
koncernu Toyota,
Toyota, gdzie
znana jest
jest pod
nazwą „mapowanie
Metoda mapowania
mapowania wywodzi
gdzie znana
pod nazwą
„mapowanie
Metoda
mapowania
wywodzi
się
z
praktyki
koncernu
Toyota,
gdzie
znana
jest
pod
nazwą „mapowanie
przepływów
materiałów
i
informacji”.
Mapowanie
obejmuje
zawsze
stworzenie
przynajmniej
przepływów materiałów i informacji”. Mapowanie obejmuje zawsze stworzenie przynajmniej dwóch
dwóch
przepływów
materiałów
i informacji”.
Mapowanie
obejmuje sposobu
zawsze stworzenie
przynajmniej
dwóch
map:
mapy
stanu
obecnego,
która
jest
prezentacją
aktualnego
realizowania
przypływu
matemap: mapy stanu obecnego, która jest prezentacją aktualnego sposobu realizowania przypływu
map: i informacji,
mapy stanu
obecnego,
która
jest prezentacją
aktualnego sposobu realizowania
przypływu
riałów
oraz
mapy
przyszłego,
która jest projektem
realizowania
materiałów
i informacji,
orazstanu
mapy
stanu przyszłego,
która jestpożądanego
projektem sposobu
pożądanego
sposobu
materiałów i informacji, oraz mapy stanu przyszłego, która jest projektem pożądanego sposobu
tych
przepływów.
W
pewnych
sytuacjach
korzystne
może
być
narysowanie
mapy
stanu
idealnego,
porealizowania tych przepływów. W pewnych sytuacjach korzystne może być narysowanie mapy stanu
realizowania tych przepływów. W pewnych sytuacjach korzystne może być narysowanie mapy stanu
kazującej
strumienia wartości
z wykorzystaniem
metod lean.metod lean.
idealnego,możliwości
pokazującejudoskonaleń
możliwości udoskonaleń
strumienia
wartości z wykorzystaniem
idealnego, pokazującej możliwości udoskonaleń strumienia wartości z wykorzystaniem metod lean.
Mapowanie jest narzędziem wspomagającym analizę systemu produkcyjnego w perspektywie procesu
„widzianego
wszystkich
czynności
składających
się na
pro„widzianego oczami
oczami klienta”,
klienta”,z uwzględnieniem
z uwzględnieniem
wszystkich
czynności
składających
siętworzony
na tworzony
dukt.
W odróżnieniu
od tradycyjnych
analiz zorientowanych
na wybrany
produkt.
W odróżnieniu
od tradycyjnych
analiz zorientowanych
na fragment
wybrany systemu
fragmentprodukcyjsystemu
nego,
mapowanie
jest
procesem
projektowania
przepływu
synchronizowanego
czasem
taktu
w oparprodukcyjnego, mapowanie jest procesem projektowania przepływu synchronizowanego czasem
taktu
ciu
o metody
i techniki
Lean Manufacturing.
Dzięki mapom
strumieni
wartościwartości
powstaje
obraz łączący
w oparciu
o metody
i techniki
Lean Manufacturing.
Dzięki mapom
strumieni
powstaje
obraz
wszystkie
procesyprocesy
i działy produkcyjne
w zakładzie.
Wykonanie
map pozwala
skoncentrować
wysiłek
łączący wszystkie
i działy produkcyjne
w zakładzie.
Wykonanie
map pozwala
skoncentrować
wdrożeniowy
na najbardziej
istotnych aspektach
działań operacyjnych
i jest niezbędnym
narzędziem
wysiłek wdrożeniowy
na najbardziej
istotnych aspektach
działań operacyjnych
i jest niezbędnym
narzędziem
dla właśnie
tych, którzy
właśnie rozpoczynają,
jak i dla
tych, którzy
kontynuują
zarówno
dlazarówno
tych, którzy
rozpoczynają,
jak i dla tych, którzy
kontynuują
swoją
przygodę swoją
z filoprzygodę
filozofią Lean Management.
zofią
LeanzManagement.
Korzyści
Korzyści
Analiza procesu z wykorzystaniem mapowania strumienia wartości jest metodą pozwalającą
Analiza procesu z wykorzystaniem mapowania strumienia wartości jest metodą pozwalającą na zrona zrozumienie przepływów w procesie produkcyjnym oraz ukazanie działań wytwórczych
zumienie przepływów w procesie produkcyjnym oraz ukazanie działań wytwórczych towarzyszących
towarzyszących powstawaniu wyrobu. Silną stroną metody jest jej zogniskowanie na eliminacji
powstawaniu wyrobu. Silną stroną metody jest jej zogniskowanie na eliminacji marnotrawstwa, promarnotrawstwa, prowadzące do skracania produkcyjnego czasu przejścia wyrobu przez system
wadzące do skracania produkcyjnego czasu przejścia wyrobu przez system produkcyjny oraz zwykle
produkcyjny oraz zwykle do znacznego zmniejszenia zapasów w systemie produkcyjnym. Ukazując
do znacznego zmniejszenia zapasów w systemie produkcyjnym. Ukazując przepływ z uwzględnieniem
przepływ z uwzględnieniem wszystkich kroków produkcyjnych podejmowanych w celu wytworzenia
wszystkich kroków produkcyjnych podejmowanych w celu wytworzenia wyrobu, wytycza ona najlepszy
wyrobu, wytycza ona najlepszy z możliwych kierunek działań doskonalących i pomaga uniknąć
z możliwych kierunek działań doskonalących i pomaga uniknąć optymalizacji w ujęciu lokalnym. Umożoptymalizacji w ujęciu lokalnym. Umożliwia ponadto modyfikację systemu w oparciu o zestaw metod i
liwia ponadto modyfikację systemu w oparciu o zestaw metod i technik z zakresu Lean Manufacturing.
technik z zakresu Lean Manufacturing.
Ciągły
Ciągły przepływ
przepływ
7
Przykładowa mapa
mapa stanu przyszłego
.7
Przykładowa
Przykładowa mapastanu
stanuprzyszłego
przyszłego7..
Kiedy
należystosować
stosować
Kiedy należy
Produkcja w
w ciągłym
ciągłymprzepływie
przepływietotoorganizacja
organizacja
produkcji
w gniazdach
liniach
produkcyjnych,
Produkcja
produkcji
w gniazdach
czy czy
liniach
produkcyjnych,
popolegającą
na
tym,
że
części
są
przetwarzane
i
przekazywane
bezpośrednio
z
jednego
stanowiska
legającą na tym, że części są przetwarzane i przekazywane bezpośrednio z jednego stanowiska obobróbczego
drugie,
jednejsztuce.
sztuce.Jest
Jesttotonajbardziej
najbardziejefektywna
efektywnametoda
metoda przetwarzania
przetwarzania materiałów
materiałów
róbczego
nana
drugie,
popojednej
na gotowe
gdzie
jest
toto
możliwe.
na
gotowe produkty
produktyiidlatego
dlategoteż
teżpowinna
powinnabyć
byćstosowane
stosowanewszędzie,
wszędzie,
gdzie
jest
możliwe.
Przed przystąpieniem do mapowania należy wybrać rodzinę produktów, której proces będzie
Przedprzystąpieniem
przystąpieniem
mapowania
należy
wybrać
rodzinę
produktów,
którejbędzie
procesanalizobędzie
Przed
do do
mapowania
należy
wybrać
rodzinę
produktów,
której proces
analizowany i ulepszany. Rodzinę tworzą wyroby przechodzące przez te same procesy.
analizowany
i ulepszany.
tworzą wyroby
przechodzące
same procesy.
wany
i ulepszany.
RodzinęRodzinę
tworzą wyroby
przechodzące
przez teprzez
sameteprocesy.
Rodzina
Rodzina
produktów
produktów
Punkt wyjścia dla stanu pożądanego
Punkt wyjścia dla stanu pożądanego
Mapa stanu
Mapa stanu
obecnego
obecnego
Mapa stanu
Mapa stanu
przyszłego
przyszłego
Zaplanuj
Zaplanuj
i wdrażaj
i wdrażaj
Projekt szczupłego przepływu
Projekt szczupłego przepływu
Etapy procesu mapowania strumienia wartości.
Etapy
wartości.
Etapyprocesu
procesumapowania
mapowaniastrumienia
strumienia
wartości.
Mapowanie jest narzędziem wspomagającym analizę systemu produkcyjnego w perspektywie procesu
Mapowanie jest narzędziem wspomagającym analizę systemu produkcyjnego w perspektywie procesu
7
Naucz się widzieć: eliminacja marnotrawstwa poprzez Mapowanie Strumienia Wartości. / Mike Rother, John Shook. Wrocław
: Wrocławskie Centrum Transferu Technologii, Politechnika Wrocławska cop. 2003. s. [78-79].
7
7Naucz się widzieć: eliminacja marnotrawstwa poprzez Mapowanie Strumienia Wartości. / Mike Rother, John Shook.
Naucz się widzieć: eliminacja marnotrawstwa poprzez Mapowanie Strumienia Wartości. / Mike Rother, John Shook.
Wrocław : Wrocławskie Centrum
Transferu Technologii,
Wrocławska cop.
2003. s. [78-79].
Jak wykorzystywać
LeanPolitechnika
Manufacturing
Wytwarzania)
innowacji w przedsiębiorstwie
Wrocław
: Wrocławskie Centrum
Transferu metody
Technologii,
Politechnika (Oszczędnego
Wrocławska cop.
2003. s. do
[78-79].
14
8 8
Podejścietradycyjne
tradycyjnedo
doprodukcji
produkcji a przetwarzanie
przetwarzanie w
. .
Podejście
w formie
formieprzepływu
przepływuciągłego
ciągłego
Leksykon Lean. Ilustrowany słownik pojęć z zakresu Lean Management. / red. Chet Marchwiński, John Shook, Alexis Schroeder.
Wrocław : Lean Enterprise Institute Polska, cop. 2010. s. [53, 71].
8
Leksykon Lean. Ilustrowany słownik pojęć z zakresu Lean Management. / red. Chet Marchwiński, John Shook, Alexis
Schroeder.
Wrocław
prof.
dr inż. Tomasz
Koch: Lean Enterprise Institute Polska, cop. 2010. s. [53, 71].
15
8
Opis koncepcji
Ciągły przepływ oznacza, że każde stanowisko przetwarza tylko jedną część, którą potrzebuje następne
stanowisko, krótko przed tym, zanim faktycznie jej potrzebuje, zaś wielkość partii transportowej jest
równa jeden. Efektem takiej organizacji produkcji jest to, że produkty płyną przez wszystkie stanowiska
danego procesu w sposób ciągły, jak w potoku, bez przestojów i zahamowań, które są tak charakterystyczne
dla
produkcji w partiach. Ciągły przepływ umożliwia najszybsze przetworzenie zleconego zaOpis
koncepcji
mówienia,
uzyskiwane
jest
eliminację przetwarza
oczekiwania
poszczególnych
części
na pozostałe
Ciągły co
przepływ
oznacza,
że przez
każde stanowisko
tylko
jedną część, którą
potrzebuje
następneczęści
stanowisko,
krótko
przed
tym,
zanim
faktycznie
jej
potrzebuje,
zaś
wielkość
partii
transportowej
jest
z partii produkcyjnej.
równa jeden. Efektem takiej organizacji produkcji jest to, że produkty płyną przez wszystkie stanowiska
danego procesu w sposób ciągły, jak w potoku, bez przestojów i zahamowań, które są tak
Korzyści
charakterystyczne dla produkcji w partiach. Ciągły przepływ umożliwia najszybsze przetworzenie
Korzyściami
ze stosowania
przepływu
są: eliminację oczekiwania poszczególnych części na
zleconego
zamówienia, ciągłego
co uzyskiwane
jest przez
części z partii
• pozostałe
minimalizacja
czasuprodukcyjnej.
przejścia produktu przez proces, co pozwala na szybszą reakcję na wymaga-
Korzyści
nia klienta,
• Korzyściami
redukcja zapasów
produkcji
toku,
ze stosowania
ciągłegowprzepływu
są:
• krótki
czas „cyklu
obrotu
pieniądza”
upływa
pomiędzy
zapłaceniem
i otrzyminimalizacja
czasu
przejścia
produktu(czas,
przezjaki
proces,
co pozwala
na szybszą
reakcję za
na surowce
wymagania
klienta, pieniędzy ze sprzedaży produktów wytworzonych z tych surowców),
maniem
redukcja
produkcji
w toku, problemów takich jak braki, ponieważ z reguły wykrywane
• możliwośćzapasów
szybkiej
identyfikacji
krótki
czas
„cyklu
obrotu
pieniądza” (czas, jaki upływa pomiędzy zapłaceniem za surowce i
są one zaraz po ich wystąpieniu,
otrzymaniem pieniędzy ze sprzedaży produktów wytworzonych z tych surowców),
• pobudzona komunikacja pomiędzy stanowiskami, które zostają połączone na zasadzie
możliwość szybkiej identyfikacji problemów takich jak braki, ponieważ z reguły wykrywane są one
„klient
– dostawca”.
zaraz po ich wystąpieniu,
pobudzona komunikacja pomiędzy stanowiskami, które zostają połączone na zasadzie „klient –
dostawca”.
System ssący do sterowania produkcją
KiedySystem
należyssący
stosować
do sterowania produkcją
System ssący to jedno z najpotężniejszych narzędzi Lean, dające natychmiastowe pozytywne efekty.
Kiedy należy
stosować
Wykorzystuje
się go
w celu wyeliminowania podstawowego rodzaju marnotrawstwa – nadprodukcji. JedSystem ssący to jedno z najpotężniejszych narzędzi Lean, dające natychmiastowe pozytywne efekty.
nocześnie jego zastosowanie zapewnia podtrzymanie ciągłości produkcji, tak aby procesy w dole strumieWykorzystuje się go w celu wyeliminowania podstawowego rodzaju marnotrawstwa – nadprodukcji.
nia wartości
były niezawodnie
zaopatrywane
przez procesy
w górze
strumienia
wartości
przy
możliwie
Jednocześnie
jego zastosowanie
zapewnia podtrzymanie
ciągłości
produkcji,
tak aby
procesy
w dole
minimalnym
poziomie
co oznacza
produkcję przez
przy mniejszym
zaangażowaniu
kapitału.przy
strumienia
wartościzapasów,
były niezawodnie
zaopatrywane
procesy w górze
strumienia wartości
możliwie minimalnym poziomie zapasów, co oznacza produkcję przy mniejszym zaangażowaniu kapitału.
System ssący może przybrać jedną z dwóch form:
• systemu ssącego typu supermarket,
• sekwencyjnego systemu ssącego (realizowanego przy zastosowaniu tzw. kolejki FIFO).
Supermarket to specyficzny rodzaj mini magazynu międzyoperacyjnego, z którego zaopatrywany jest
następny krok produkcyjny w niezbędne materiały. Z kolei materiały te uzupełniane są przez wcześniejszy krok produkcyjny, przy czym dla każdego asortymentu materiału ustalone są maksymalne poziomy
zapasu w supermarkecie. Jako nośnika informacji o potrzebie uzupełnienia materiału używane są tzw.
karty kanban, które sterują transportem materiałów oraz procesem produkcji.
W ssaniu sekwencyjnym sekwencję produkcyjną dyktuje proces dostarczający natomiast tempo produkcji limituje proces pobierający z kolejki, zwykle bardzo krótkiej. Zapas międzyoperacyjny jest ściśle kontrolowany i nigdy nie przekracza założonego poziomu maksimum. Oznacza to, że „pchanie sekwencji”
jest zatrzymywane w chwili zapełnienia buforu.
Korzyści
Zaplanowane, zgodnie z regułami systemu ssącego, zapasy we właściwych miejscach w systemie produkcyjnym i o odpowiednich wielkościach mogą nie tylko przyśpieszyć reakcję na potrzeby klienta, ale również znacznie zwiększyć produktywność. Dzięki wdrożeniu systemu ssącego eliminowane są nadmierne
poziomy zapasów, wynikające m.in. z błędów prognoz, w oparciu o które działa system pchający.
System ssący do sterowania przepływem materiałów nabywanych,
czyli szczupła logistyka wewnętrzna
Kiedy należy stosować
Wdrożenie gniazd lub linii produkcyjnych o ciągłym przepływie pociąga za sobą konieczność takiego
zasilania stanowisk w materiały, aby operatorzy produkcyjni spędzali jak najwięcej czasu na dodawaniu
wartości, bez niepotrzebnego przerywania zadań produkcyjnych. Rozwiązaniem wspomagającym taką
sytuację jest system ssący do zasilania linii w materiały. Eliminuje on konieczność przynoszenia materiałów przez operatorów, przygotowywania części do produkcji, obsługi pustych pojemników czy też zamawiania materiału do kolejnego zlecenia oraz wypisywania związanej z tym dokumentacji.
Opis koncepcji
Opis koncepcji
System ssący jest to taki sposób organizacji produkcji, w którym czynności produkcyjne są podejmoSystem ssący jest to taki sposób organizacji produkcji, w którym czynności produkcyjne są podejmowane
wanejedynie
jedyniewwodpowiedzi
odpowiedzi
pojawiające
się zapotrzebowanie.
to, że operacje
kolejne operacje
na na
pojawiające
się zapotrzebowanie.
OznaczaOznacza
to, że kolejne
informują informują poprzedzające
poprzedzającejejekroki
krokiprocesu
procesuo opojawieniu
pojawieniu
zapotrzebowania.
Takie
rozwiązanie
zapobiega
sięsięzapotrzebowania.
Takie
rozwiązanie
zapobiega
powstawaniu
marnotrawstwa
w
postaci
nadprodukcji.
powstawaniu marnotrawstwa w postaci nadprodukcji.
9
Fragmentsystemu
systemu ssącego
ssącego do
do sterowania
Fragment
sterowania przepływem
przepływemmateriałów
materiałównabywanych
nabywanych.9.
Przepływ materiału do następnego kroku produkcyjnego wywołuje przepływ informacji
do poprzedniego kroku produkcyjnego o potrzebie uzupełnienia materiału.
16
Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie
Opis koncepcji
Doskonalenie
przepływu materiałów:
po systemie
szczupłego
zarządzania materiałami
dla specjalistów
z proDostawy
komponentów
do gniazdprzewodnik
o przepływie
ciągłym,
linii produkcyjnych
lub pojedynczych
stanowisk
dukcji,
sterowania
produkcją
oraz
technologii.
/
Rick
Harris,
Chris
Harris,
Earl
Wilson.
Wrocław
:
Wrocławskie
Centrum
Transfewymagają stworzenia efektywnego, wewnętrznego systemu uzupełniania materiałów, w miarę jak
ru Technologii, Politechnika Wrocławska, cop. 2005.
operatorzy zużywają je na swoich stanowiskach. Przyjmuje się, że materiały powinny być dostarczane z
magazynu
do Koch
stanowisk często i w małych ilościach, np. co godzinę. W takim podejściu dostawy17 w
prof.
dr inż. Tomasz
dużych pojemnikach lub na paletach przy pomocy wózków widłowych są nieefektywne. Stosuje się
9
drugiej strony ważne jest redukowanie zapasów bezpieczeństwa zarówno po stronie klienta, jak i
dostawcy. Partnerska współpraca z dostawcami pozwala przy niskich nakładach inwestycyjnych
znacząco poprawić jakość dostawców oraz ich elastyczność.
Opis koncepcji
Dostawy komponentów do gniazd o przepływie ciągłym, linii produkcyjnych lub pojedynczych stanowisk wymagają stworzenia efektywnego, wewnętrznego systemu uzupełniania materiałów, w miarę jak
operatorzy zużywają je na swoich stanowiskach. Przyjmuje się, że materiały powinny być dostarczane
z magazynu do stanowisk często i w małych ilościach, np. co godzinę. W takim podejściu dostawy w dużych pojemnikach lub na paletach przy pomocy wózków widłowych są nieefektywne. Stosuje się raczej
tzw. małe ciągniki z wózkami, bądź też wózki pchane ręcznie, które wg rozkładu jazdy przyjeżdżają do
magazynu surowców dla pobrania materiałów a następnie objeżdżają wydział produkcyjny wyznaczoną
trasą, zatrzymując się przy gniazdach produkcyjnych, dostarczając do nich pojemniki z częściami, odbierając puste pojemniki oraz sygnały kanban o potrzebie uzupełnienia materiału. Taki sposób dostarczania
materiałów do gniazd określa się mianem „pętli mleczarza”, gdyż jego idea jest analogią do stosowanego
w przeszłości codziennego dostarczania świeżego butelkowanego mleka do mieszkań i domów.
Korzyści
Wśród wielu zalet szczupłego systemu logistyki wewnętrznej wymienić można: maksymalizację wydajności gniazd i linii produkcyjnych o przepływie ciągłym, zmniejszenie powierzchni potrzebnej pod system produkcyjny, minimalizację liczby pracowników transportu wewnętrznego, zwiększenie obrotu zapasami części nabywanych i obniżenie ich poziomu.
System ssący w łańcuchu dostaw czyli szczupła logistyka zewnętrzna
Kiedy należy stosować
Najważniejszym celem dla łańcucha dostaw jest zapewnienie 100% dostępności części na czas. W drugiej kolejności ważna jest systematyczna redukcja zapasów w całym łańcuchu dostaw. Szczupłe podejście w oparciu o system ssący oraz zasadę bliskiej współpracy z dostawcami pozwala oba te cele
osiągać jednocześnie. Rozwiązanie to jest idealne dla tych przedsiębiorstw, którym zależy na zapewnieniu dostaw części na czas oraz redukcji zapasów. Wprowadzenie systemu ssącego w łańcuchu dostaw
pomaga ograniczyć negatywny wpływ zmienności w procesie (korygowanie przez klientów złożonych
zamówień już w trakcie ich realizacji, zakłócenia w systemie produkcyjnym, itp.) i ułatwia wprowadzenie
pozostałych elementów koncepcji Lean Manufacturing.
Tradycyjny system dostaw a system dostaw na zasadzie "kursu mleczarza".
Tradycyjny system dostaw a system dostaw na zasadzie „kursu mleczarza”.
Korzyści
Dzięki wprowadzeniu systemu ssącego zapewnienie 100% dostępności części na czas staje się celem
realnym, a wielkość zapasów może zostać znacznie zredukowana. System ten, jak każdy element Lean
Korzyści
Manufacturing wymaga ciągłego udoskonalania. Wymaga on więc od pracowników aktywnego
Dzięki wprowadzeniu systemu ssącego zapewnienie 100% dostępności części na czas staje się celem
zaangażowania w pracę nad jego usprawnianiem.
realnym, a wielkość zapasów może zostać znacznie zredukowana. System ten, jak każdy element Lean
Manufacturing wymaga ciągłego udoskonalania. Wymaga on więc od pracowników aktywnego zaangażowania w pracę nad jego usprawnianiem.
Opis koncepcji
W szczupłym podejściu planowanie dostaw odbywa się tylko i wyłącznie na podstawie bieżącego zużycia materiałów. Do codziennego planowania nie są brane pod uwagę prognozy i złożone zamówienia,
a dostawy realizowane są w systemie ssącym. Jednak ważne jest tu nie tylko samo wdrożenie systemu
ssącego, ale również jego systematyczne doskonalenie, np. przez redukcję zapasów dzięki realizowaniu
częstszych (np. codziennych zamiast cotygodniowych) dostaw zewnętrznych w tzw. pętli mleczarza.
Z drugiej strony ważne jest redukowanie zapasów bezpieczeństwa zarówno po stronie klienta, jak i dostawcy. Partnerska współpraca z dostawcami pozwala przy niskich nakładach inwestycyjnych znacząco
poprawić jakość dostawców oraz ich elastyczność.
18
Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie
prof. dr inż. Tomasz Koch
19
6. 6.
Kultura
ciągłego
doskonalenia
Kultura
ciągłego
doskonalenia
Kiedy należy stosować
Kiedy należy stosować
Ważną
Ważną ideą
ideą Lean
Lean Manufacturing
Manufacturing jest
jest to,
to, że
żereorganizacja
reorganizacja przedsiębiorstwa
przedsiębiorstwa nie
nie kończy
kończy się
się po
po wdrożeniu
wdrożeniu
rozwiązań
techniczno-organizacyjnychzgodnych
zgodnych
z zasadami
i metodami
opisanymi
w tej
broszurze.
rozwiązań techniczno-organizacyjnych
z zasadami
i metodami
opisanymi
w tej
broszurze.
W
W
firmach,
które
chcą
w
pełni
korzystać
ze
wszystkich
zalet
tej
koncepcji
najważniejszą
rolę
powinno
firmach, które chcą w pełni korzystać ze wszystkich zalet tej koncepcji najważniejszą rolę powinno pełnić
pełnić
ciągłe doskonalenie,
określane
japońskim
słowem
to niezbędny
element
koncepcji
ciągłe doskonalenie,
określane
japońskim
słowem
Kaizen.Kaizen.
Jest toJest
niezbędny
element
koncepcji
Lean
Lean
Manufacturing,
wspomaga
utrzymanie
konkurencyjności
przedsiębiorstwa
i w ten
ten sposób
Manufacturing,
któryktóry
wspomaga
utrzymanie
konkurencyjności
przedsiębiorstwa
i w
sposób
zapewnia
jegoprzetrwanie.
przetrwanie.
zapewnia jego
7. Skąd
dowiedzieć
się więcej?
7. Skąd
dowiedzieć
się więcej?
Praktyczne podręczniki
Praktyczne
podręczniki
Na rynku znaleźć można obecnie sporo książek i podręczników dla praktyków z dziedziny Lean
Na rynku znaleźć można obecnie sporo książek i podręczników dla praktyków z dziedziny Lean MaManufacturing wydanych w języku polskim. Dzięki nim łatwo można zrozumieć i pogłębić teoretyczne i
nufacturing wydanych w języku polskim. Dzięki nim łatwo można zrozumieć i pogłębić teoretyczne
praktyczne aspekty tej koncepcji. Najlepsza oferta tego typu książek dostępna jest pod adresem
i praktyczne aspekty tej koncepcji. Najlepsza oferta tego typu książek dostępna jest pod adresem
www.leanbooks.pl.
www.leanbooks.pl.
Opis
koncepcji
Opis koncepcji
Istnieją dwa
Istnieją
dwa rodzaje
rodzaje Kaizen:
Kaizen:
Kaizen
przepływu,
skupiającysię
sięnana
całym
strumieniu
wartości.
Chodzi
w przypadku
tym przypadku
o
• Kaizen przepływu, skupiający
całym
strumieniu
wartości.
Chodzi
w tym
o więkwiększego
kalibru
zmiany
wpływające
zasadniczo
na
przebieg
strumienia
wartości
jak
np.
szego kalibru zmiany wpływające zasadniczo na przebieg strumienia wartości jak np. wdrożenie
wdrożeniessącego,
systemuczy
ssącego,
czy teżlayoutu
zmiana hali
layoutu
hali produkcyjnej.
Ten Kaizen
rodzaj Kaizen
w
systemu
też zmiana
produkcyjnej.
Ten rodzaj
leży w leży
gestii
gestii kierownictwa.
kierownictwa.
Kaizen
procesu,skupiający
skupiającysięsię
na poszczególnych
procesach.
Chodzi
tym przypadku
o
• Kaizen procesu,
na poszczególnych
procesach.
Chodzi
w tymw
przypadku
o usprawusprawnienia
dokonywane
lokalnie
na poszczególnych
stanowiskach
pojedynczych obszarach
obszarach
nienia
dokonywane
lokalnie
na poszczególnych
stanowiskach
i wi wpojedynczych
przedsiębiorstwa jak np. usprawnienie standardu wykonywania zabiegów przez operatora, czy
przedsiębiorstwa jak np. usprawnienie standardu wykonywania zabiegów przez operatora,
też wdrożenie elementów sterowania wizualnego na podłodze hali produkcyjnej. Ten rodzaj
czy też wdrożenie elementów sterowania wizualnego na podłodze hali produkcyjnej. Ten rodzaj
Kaizen leży w gestii pracowników bezpośrednio produkcyjnych i ich bezpośrednich przełożonych.
Kaizen leży w gestii pracowników bezpośrednio produkcyjnych i ich bezpośrednich przełożonych.
Wyższe
Kierownictwo
Kaizen przepływu
Doskonalenie strumienia wartości
Kaizen procesu
Eliminacja marnotrawstwa:
• w najkrótszym czasie
Bezpośrednio
produkcyjni
• przy najniższym koszcie
Dwa
rodzaje
Kaizen
Dwa
rodzaje
Kaizen
Ciągłe doskonalenie oznacza koncentrację pracowników na ciągłych, nawet drobnych usprawnieCiągłewdoskonalenie
koncentrację
pracowników
na ciągłych,
usprawnieniach
w
niach
myśl zasady:oznacza
nie skupiaj
się na wielkich
udoskonaleniach,
ponawet
prostudrobnych
postaraj się
dzisiaj robić to,
myśl
zasady:
nie
skupiaj
się
na
wielkich
udoskonaleniach,
po
prostu
postaraj
się
dzisiaj
robić
to,
co
co robisz, trochę lepiej niż wczoraj, a jutro trochę lepiej niż dzisiaj. Siła Kaizen nie polega na skali
robisz, trochę
niżżewczoraj,
a jutro
trochęsą lepiej
dzisiaj. Siłapoziomach
Kaizen nie
polega
skali
usprawnień,
alelepiej
na tym,
usprawnienia
robione
ciągle niż
na wszystkich
firmy
– od na
zarządu
usprawnień,
ale na tym, że usprawnienia robione są ciągle na wszystkich poziomach firmy – od zarządu
po
operatorów.
po operatorów.
Korzyści
Korzyści
Zaangażowanie
pracownikówwwKaizen
Kaizen procesu
procesu skutkuje
skutkuje wieloma
wieloma usprawnieniami,
usprawnieniami, które
które w
w skali
Zaangażowanie pracowników
skali całego
całego
przedsiębiorstwa
dają
w
efekcie
zwykle
większe
tempo
zmian
niż
tempo
zmian
uzyskiwane
jedynie
przedsiębiorstwa dają w efekcie zwykle większe tempo zmian niż tempo zmian uzyskiwane jedynie dzięki
dzięki
inwestowaniu
w nowe
maszyny.
W zakładach
Toyoty
średnio
pracownik
zgłasza
od kilkuinwestowaniu
w nowe
maszyny.
W zakładach
Toyoty
średnio
każdykażdy
pracownik
zgłasza
od kilkunastu
nastu
nawet
do
kilkudziesięciu
usprawnień
w
ciągu
roku
przy
czym
w
niektórych
zakładach
ponad
nawet do kilkudziesięciu usprawnień w ciągu roku przy czym w niektórych zakładach ponad 90%
90%
usprawnień jest wdrażana. Skutkiem jest wzrost produktywności, mniej błędów, większe bezpieczeństwo stanowisk pracy.
20
Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie
Książki na temat Lean Manufacturing wydane po polsku.
Książki na temat Lean Manufacturing wydane po polsku.
Szkolenia i konferencje dla praktyków
W Polsce oferowanych
szkoleń z tematyki Lean Manufacturing. Najlepsze z nich odbywają się
Szkolenia
i konferencjejest
dlasporo
praktyków
w formie praktycznych warsztatów na terenie przedsiębiorstw. Uczestnicy takich warsztatów mają nie
W Polsce oferowanych jest sporo szkoleń z tematyki Lean Manufacturing. Najlepsze z nich odbywają
tylko możliwość poznania konkretnych metod, ale także poznania najlepszych praktyk Lean
się w formie praktycznych warsztatów na terenie przedsiębiorstw. Uczestnicy takich warsztatów mają
Manufacturing w przedsiębiorstwach goszczących warsztaty.
nie tylko możliwość poznania konkretnych metod, ale także poznania najlepszych praktyk Lean ManuCennym źródłem informacji na temat Lean Manufacturing są także konferencje. We Wrocławiu w
facturing
przedsiębiorstwach
goszczących
warsztaty.
czerwcu w
organizowana
jest corocznie
od 2000
roku Konferencja Lean – największa i najbardziej
Cennym
źródłem
informacji
na
temat
Lean
Manufacturing
są także konferencje.
Wekraju
Wrocławiu
czerwprestiżowa impreza tego typu w Polsce. Stanowi ona najbardziej
liczące się w
forum wwymiany
cu
organizowana
jest corocznie
od 2000
Konferencja
Lean – największa
i najbardziej
prestiżowaz
wiedzy
i doświadczeń
z zakresu
Lean roku
Management
gromadząc
każdego roku
setki praktyków
impreza
tego typu
w Polsce. Stanowi
ona najbardziej
liczące
się iw
kraju forum wymiany wiedzy i doprzedsiębiorstw
przemysłowych
i organizacji
biznesowych
z kraju
z zagranicy.
świadczeń z zakresu Lean Management gromadząc każdego roku setki praktyków z przedsiębiorstw
przemysłowych
i organizacji biznesowych z kraju i z zagranicy.
Źródła internetowe
Spośród organizacji międzynarodowych zajmujących się tematyką Lean Manufacturing wyróżnić należy
Źródła
internetowe
Lean Global
Network (www.leanglobal.org). Jest to organizacja typu non profit, założona przez
zrzeszające
ją
instytuty,
wśród których znajduje
się polski
i zarejestrowana
w Cambridge,
MA
Spośród organizacji
międzynarodowych
zajmujących
sięInstytut,
tematyką
Lean Manufacturing
wyróżnić
na-w
Stanach
sieci jest przyspieszenie
tworzenia
i szerzenia
wiedzy
nazałożona
temat Lean
na
leży
LeanZjednoczonych.
Global NetworkMisją
(www.leanglobal.org).
Jest to
organizacja
typu non
profit,
przez
świecie orazjąwsparcie
liderów znajduje
wdrażających
tę wiedzę
w praktyce.
Sieci LGN
przewodzą Prof.
zrzeszające
instytuty,rozwoju
wśród których
się polski
Instytut,
i zarejestrowana
w Cambridge,
MA
Daniel
Jones
oraz
Dr
James
Womack.
Najlepszym
na
świecie
źródłem
internetowym
o
Lean
jest
strona
w Stanach Zjednoczonych. Misją sieci jest przyspieszenie tworzenia i szerzenia wiedzy na temat Lean
amerykańskiego
Lean Enterprise
Institute
na
świecie oraz wsparcie
rozwoju
liderów(www.lean.org).
wdrażających tę wiedzę w praktyce. Sieci LGN przewodzą
Prof. Daniel Jones oraz Dr James Womack. Najlepszym na świecie źródłem internetowym o Lean jest
strona amerykańskiego Lean Enterprise Institute (www.lean.org).
prof. dr inż. Tomasz Koch
21
Notatki
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
22
Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie
prof. dr inż. Tomasz Koch
23
Projekt współfinansowany z Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego
24
Jak wykorzystywać metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do innowacji w przedsiębiorstwie

Podobne dokumenty