Remont kapitalizowany turbozespołu TG-3 w EC

Transkrypt

Remont kapitalizowany turbozespołu TG-3 w EC Wrocław wraz z modernizacją urządzenia szczotkowego G-3
Specyfikacja techniczna
Remont kapitalizowany turbozespołu TG-3 w EC Wrocław
wraz z modernizacją urządzenia szczotkowego G-3
Numer identyfikacyjny: EBAH/11-003/IK-10/0010
Opracował:
Rev
AA
Imię,
Nazwisko
Piotr Dolny
Data
STATUS :FUSE
Sprawdził:
Podpis
Imię,
Nazwisko
Zbigniew
Kwiatkowski
Typ dokumentu: SPT Specyfikacja techniczna
Data
Liczba stron: 94
Zatwierdził:
Podpis
Imię, Nazwisko
Data
Podpis
Marian Waszak
Kod projektu: DBAH11003
Kod podprojektu: EBAH11003IK10
1 / 94
Spis treści.
I. PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA
4
1.
Cel zadania.
4
2.
Stan obecny
4
2.1.
Kocioł OP-430
4
2.2.
Turbina TG-2 (13UC-108)
5
2.3.
Generator
29
2.4.
System DCS bloków i system PROMAN
30
2.5.
Problemy eksploatacyjne stanu istniejącego
31
3.
Opis przedmiotu zamówienia (zakres rzeczowy i wymagania szczegółowe).
33
3.1.
Turbozespół- część mechaniczna
33
3.2.
Generator G-3 typu GTH125
42
3.3.
Uwagi do zakresu prac
46
4.
Termin wykonania , harmonogram prac.
46
5.
Dokumentacja projektowa i powykonawcza
47
5.1.
Lista wymaganej dokumentacji
48
5.2.
Wymagane terminy przekazania
49
5.3.
Wymagania dotyczące dokumentacji
49
5.4.
Warunki Odbioru
50
6.
Wymagania dotyczące jakości i technologii realizacji prac
50
7.
Szkolenie personelu
57
8.
Urządzenia, materiały i części dostarczane przez Zamawiającego.
57
II. WYMAGANIA OGÓLNE
59
III. SPOSÓB PRZYGOTOWANIA CZĘŚCI TECHNICZNEJ OFERTY
68
IV. ZAŁĄCZNIK CENOWY - ZAKRES PRAC
71
V. ZASADY BEZPIECZEŃSTWA I HIGIENY PRACY, BEZPIECZEŃSTWA PRZECIWPOŻAROWEGO,
OCHRONY ŚRODOWISKA, DOTYCZĄCE RUCHU OSOBOWEGO I MATERIAŁOWEGO ORAZ
OCHRONY ZAKŁADU
76
1.
Zasady ogólne
76
2 / 94
2.
Zasady dotyczące przestrzegania przepisów BHP przez podmioty wykonujące roboty na terenie
KOGENERACJI S.A.
76
3.
Zasady dotyczące przestrzegania przepisów przeciwpożarowych przez podmioty wykonujące roboty
na terenie KOGENERACJI S.A. oraz inne podmioty działające na tym terenie
78
4.
Zasady dotyczące przestrzegania przepisów o ochronie środowiska przez podmioty wykonujące
roboty na terenie KOGENERACJI S.A. oraz inne podmioty działające na tym terenie
79
5.
Zasady dotyczące ruchu osobowego i materiałowego oraz ochrony zakładu.
81
VI. OGÓLNA SPECYFIKACJA DZIAŁAŃ NA TERENIE ZAKŁADU
83
3 / 94
I. PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA
1. Cel zadania.
Celem zadania jest:
 zakres remontu powinien zapewnić przywrócenie pełnej sprawności technicznej i dyspozycyjności
produkcyjnej (zgodnie z zapisami gwarancyjnymi po modernizacji w 2003 roku),
 minimalny przyrost sprawności wewnętrznej turbiny powinien wynosić 3%,
 diagnoza i usunięcie problemów pojawiających się w trakcie eksploatacji turbozespołu polegających na
nieprawidłowym zachowaniu się części wylotowej SP- blokowanie się wydłużeń w lewą stronę,
 rozwiązanie problemu wypływu oleju ze zmodernizowanego łożyska oporowo- nośnego, która
powoduje zalewanie dławika olejowego i wydostawanie się oleju na zewnątrz- w konsekwencji
następuje zalewanie izolacji termicznej, a tym samym zagrożenie pożarowe,
 modernizacja osłony termicznej korpusu wewnętrznego WP,
 stan dynamiczny turbozespołu po remoncie powinien być zgodny z normą ISO 10816-2 klasa A, ale nie
gorszy niż przed remontem, ocena stanu dynamicznego turbozespołu zostanie przeprowadzona na
podstawie wyników pomiarów wykonanych przed i po remoncie.
 modernizacja układu szczotkotrzymaczy generatora,
 ocena stanu materiału wirnika turbiny pod względem udarności oraz ocena i kwalifikacja wirnika do
dalszej eksploatacji,
 określenie zakresu i terminu następnego remontu kapitalnego.
Powyższe cele powinny zostać osiągnięte przez przeprowadzenie remontu kapitalnego turbozespołu
13UC-108 TG-3 zainstalowanego w EC Wrocław.
Jest to pierwszy remont kapitalny po 8 latach od modernizacji układu przepływowego turbiny w
2003 roku.
2. Stan obecny
W skład bloku ciepłowniczego BC-3 wchodzą kocioł typu OP-430 / K-3, zwany dalej K-3 i turbina
ciepłownicza typu 13UC108 / TG-3, zwana dalej TG-3.
2.1. Kocioł OP-430
2.1.1. Opis techniczny kotła
Układ kotłowy zasilany jest własnym kondensatem powstałym ze skroplenia się pary
w wymiennikach ciepłowniczych XA i XB lub w wymienniku rozruchowym XR, (jeden na dwa bloki
ciepłownicze BC- 2/3) oraz wodą z odwodnień. Straty obiegu kotłowego i straty kondensatu powstałe w
wyniku poboru pary przez instalację technologiczną uzupełniane są wodą zdemineralizowaną. Kondensat
tłoczony jest przy pomocy pomp kondensatu PK-1†3, przy pracy dwóch pomp kondensatu i jednej w
rezerwie, poprzez 3 wymienniki regeneracyjne niskoprężne XN1†3 do odgazowywacza wody zasilającej
OC, zbiornika wody zasilającej ZZ, a następnie pompami wody zasilającej PZ-1†3 do kolektora górnego
rur wieszakowych, dolnego kolektora rur wieszakowych i podgrzewacza wody. Woda po przejściu przez
trzy pęczki podgrzewacza wody umieszczonego w drugim ciągu kotła podgrzewa się do temperatury ok.
270 °C i z komory wylotowej 10 (dziesięcioma) rurami komunikacyjnymi Ø133x14mm przepływa do
walczaka. Z walczaka woda, na skutek różnicy ciężarów, opada 6 (sześcioma) centralnymi rurami
opadowymi umieszczonymi są na zewnętrz komory paleniskowej do dolnych komór zbiorczych ekranów.
Temperatura wody w dolnych komorach zbiorczych ekranów osiąga ok. 335 °C.
Z dolnych komór woda podgrzewając się w ekranach wznosi się do góry. W górnych partiach ekranów
następuje częściowe odparowanie wody. Do walczaka dostaje się mieszanina pary i wody. Para z
walczaka, gdzie uzyskuje temperaturę 340 °C, ciśnienie 15,4 MPa, przepływa przez przegrzewacz
stropowy, ściany membranowe II ciągu (ściany boczne i tylne - ściany boczne i frontowe) i ściany
przewału (międzyciągu). Temperatura pary wynosi 350 °C. Następnie para przepływa przez
przegrzewacz konwekcyjny, który stanowi czwarty element przegrzewacza pary I stopnia.
4 / 94
Po wyjściu z niego para uzyskuje temperaturę 395 °C. Stąd para przepływa do komory schładzacza pary
I stopnia, gdzie zostaje schłodzona wtryskiem wody zasilającej do temperatury 380 °C. W następnej
kolejności para przepływa przez przegrzewacz pary II stopnia - grodziowy. Za grodzią I para zostaje
podgrzana do temperatury 450 °C , a za grodzią II do temperatury 505 °C. Ponownie para zostaje
schłodzona wtryskiem w komorze schładzacza II stopnia z 505 °C do 490 °C.
Ze schładzacza pary II stopnia para przepływa do przegrzewacza wylotowego końcowego, gdzie
uzyskuje żądane parametry: temperaturę 540 °C i ciśnienie 13,5 MPa i dopływa dwoma rurociągami do
TG-2, 3.
W pracy podstawowej bloku kondensat z wymiennika ciepłowniczego XB spływa grawitacyjnie przez
syfon do wymiennika XA, stąd jest tłoczony przez pompy kondensatu do układu regeneracji niskoprężnej.
W skład układu regeneracji niskoprężnej wchodzą 3 podgrzewacze zasilane parą z upustów turbiny o
ciśnieniu 0,5/0,7/1,2 MPa. Ciśnienie skroplin płynących przez wymienniki regeneracyjne wynosi 3,6 MPa.
Skropliny podgrzane przez wymienniki regeneracyjne tłoczone są następnie do odgazowywacza wody
zasilającej.
2.1.2. Podstawowe parametry kotła
Tabela nr 1: Podstawowe parametry pracy kotła OP-430
wydajność maksymalna trwała /WMT/
wydajność od której osiąga się przegrzew pary pierwotnej 540 °C
minimalna wydajność kotła bez rozpalania palników rozpałkowych (mazutowych)
minimalna wydajność kotła przy spalaniu węgla i oleju w palnikach rozpałkowych
maksymalna wydajność przeciążeniowa
ciśnienie pary na wylocie z kotła
ciśnienie robocze w walczaku
ciśnienie wody zasilającej na wlocie do komory rur wieszakowych
ciśnienie obliczeniowe kotła
temperatura wody zasilającej
temperatura wody wtryskowej do regulacji temperatury pary
ilość wody wtryskowej dla regulacji pary świeżej - obliczeniowa przy WMT
maksymalna wydajność dysz
temperatura spalin wylotowych przy WMT
temperatura powietrza przed regeneracyjnym podgrzewaczem powietrza
temperatura otoczenia
temperatura gorącego powietrza przy WMT
zawartość CO2 przed podgrzewaczem powietrza
zawartość CO2 za podgrzewaczem powietrza
430 t/h,
280 t/h
215 t/h,
100 t/h,
460 t/h,
13,5 MPa
15,4 MPa
15,5 MPa,
15,9 MPa,
185 °C
185°C,
30 t/h,
48 t/h,
130 °C,
20 °C,
20 °C,
314 °C,
15 %,
13,9 %.
2.2. Turbina TG-2 (13UC-108)
2.2.1. Opis techniczny turbiny
Turbina 13UC108 jest konstrukcji jednokadłubowej, osiowej, ze stopniami reakcyjnymi,
upustowo-ciepłownicza. Wał turbiny wykonany jest z monolitycznej odkuwki z wysokostopowej stali
chromowej. Do wału został przyspawany pierścień koła regulacyjnego. W obszarze ołopatkowania części
WP i SP na wale zostały wytoczone obwodowe wręby łopatkowe do mocowania łopatek wirnika. Łopatki
wirnika wykonane są z prętów walcowanych ze stali ferrytycznej z wysokim dodatkiem chromu, jako
całofrezowane (nóżka, część profilowana i bandaż łopatki wykonane są z jednego kawałka materiału). Na
zewnętrznej części bandaża wytoczone są labirynty uszczelnienia nadbandażowego, które współpracują
z blaszkami uszczelniającymi zatamowanymi w kadłubie wewnętrznym (część WP) i obejmach (część
SP).
Pierścień dyszowy wykonany jest podobnie jak koło regulacyjne metodą elektrodrążenia z pełnego
kutego pierścienia. Po przecięciu w płaszczyźnie podziału jest zamocowany w kadłubie wewnętrznym.
Turbina posiada 20 stopni w części WP i 12 w części SP.
Ołopatkowanie stacjonarne w części WP wykonane jest identycznie jak wirnika z tym, że łopatki
zamocowane są we wrębach kadłuba wewnętrznego. Ponadto w kadłubie zatamowano blaszki
5 / 94
uszczelnień nadbandażowych współpracujących z labiryntami uszczelnień bandażowych łopatek wirnika.
Dławnica środkowa jest wykonana jako integralna z kadłubem wewnętrznym.
Ołopatkowanie stacjonarne części SP wykonano jako cztery obejmy (odlewy staliwne). Obejmy są
dzielone w płaszczyźnie podziału i skręcane na kołnierzach śrubami dwustronnymi.
Turbina posiada dwa wyloty pary do podgrzewaczy ciepłowynicznch oraz cztery upusty. Z pierwszego
upustu para pobierana jest do celów technologicznych i grzewczych, z pozostałych trzech kierowana jest
do wymienników regeneracyjnych niskoprężnych.
Punkt stały turbiny znajduje się w osi wylotu do podgrzewacza ciepłowniczego XA.
Turbozespół podparty jest na trzech łożyskach w tym jedno jest łożyskiem oporowo- nośne (umieszczone
na koźle w bloku przednim). W bloku przednim zainstalowana jest także obracarka (napędzana silnikiem
elektrycznym) zapobiegająca skrzywieniu wirnika podczas postoju turbozespołu.
Dane turbiny 13UC-108
Tabela nr 1: Podstawowe parametry pracy turbiny 13UC – 108
Typ turbiny:
reakcyjna, osiowa, jednokadłubowa, upustowo-ciepłownicza
Parametry pary dolotowej do turbiny przed zaworami odcinającymi:
- ciśnienie znamionowe
- temperatura znamionowa
Masowe natężenie przepływu pary świeżej przed zaw odcinającymi
Obroty znamionowe
Odbiór pary z wylotu turbiny
Temperatura wody zasilającej
Masowe natężenie przepływu wody uzupełniającej
Temperatura wody uzupełniającej
Temperatura wody sieciowej na wlocie do podgrzewacza XA
Masowe natężenie przepływu wody sieciowej
Moc elektr dla pracy ciepłowniczej mierzona na zaciskach generatora
Jednostkowe zużycie ciepła dla pracy ciepłowniczej
Moc elektryczna dla pracy w pseudokondensacji mierzona na zaciskach gener.
Jednostkowe zużycie ciepła dla pracy na pseudokondensację
Parametry wody sieciowej przy pracy ciepłowniczej dla ilości maksymalnej
- temperatura na wlocie do podgrzewacza XA
- temperatura na wylocie z podgrzewacza XB
Zakres zmienności temperatury wody sieciowej w wymiennikach ciepłowniczych:
Temperatura wody sieciowej na dolocie do podgrzewacza XB<
Temperatura wody sieciowej na wylocie z podgrzewacza XA
127,5 bar,
535 C,
119,44 kg/s,
3000 obr/min,
6,944 kg/s,
188,4 C,
6,944 kg/s,
25 C,
35 C,
1805,5 kg/s,
Nel104,1 MW,
q10836 kJ/kW h,
Nel  108,1 MW
q10435 kJ/kWh
944,4 kg/s:
tws1=50 C,
tws2=102,6 C,
o
3570 C
o
64125 C
Dane urządzeń powiązanych technologicznie (procesowo)
Tabela nr 2: Parametry pracy urządzeń
Dane układu regeneracji z odgazowywaczem
Ilość stopni podgrzewu:
3 podgrzewacze niskoprężne +
odgazowywacz,
Ilość wody zasilającej:
- normalna
430 t/h,
- maksymalna
460 t/h,
o
Końcowa temperatura wody w odgazowywaczu
188 C,
Podgrzewacze niskoprężne XN - konstrukcji poziomej, powierzchniowe
z osobnymi zbiornikami skroplin
Ciśnienie robocze podgrzewaczy XN1, XN2, XN3 (maksymalne);
- strona parowa
0,4/0,6/1,1 MPa,
- strona wodna
3,6 MPa,
Powierzchnia ogrzewania podgrzewaczy XN1, XN2,
288/232/232 m²,
6 / 94
XN3 (odpowiednio)
Opór hydrauliczny każdego z poszczególnych
podgrzewaczy XN
Odgazowywacz
Ciśnienie w odgazowywaczu OC
Wydajność normalna (maksymalna) odgazowywacza
Dane pomp wody zasilającej PZ-1, 2, 3
Typ pompy
,
Rodzaj pompowanej cieczy
Wartość pH w odniesieniu do 23 °C
Temperatura nominalna pompowanej cieczy
Ciężar właściwy pompowanej cieczy
Wydajność
Wysokość podnoszenia
Ciśnienie wysokości podnoszenia
Wymagana wysokość napływu ponad cieśn.
parowania
Ciśnienie na króćcu tłocznym
Szybkość obrotowa
Sprawność
Zapotrzebowanie mocy
Moc silnika napędowego
Dane przekładni ze sprzęgłem hydrokinetycznym
Nominalna moc przenoszenia
Obroty wału wolnobieżnego
Obroty wału szybkobieżnego
Poślizg nominalny sprzęgła
Zakres regulacji poślizgu sprzęgła
Wydatek oleju pompy zębatej głównej
- oleju smarnego
- oleju zasilającego (roboczego
Ciśnienie oleju pompy zębatej głównej
- oleju smarnego
- oleju zasilającego (roboczego)
Wydatek oleju pompy zębatej rozruchowej
Ciśnienie oleju pompy zębatej rozruchowej
Typ i moc silnika napędu pompy rozruchowej
Pojemność zbiornika oleju
Wymiar oczka na sicie filtra oleju
Dane techniczne silnika napędowego
Typ
Moc
Napięcie
Prędkość obrotowa
Częstotliwość
Ciężar
Temperatura powietrza chłodzącego
Zapotrzebowanie wody chłodzącej
Temperatura wody chłodzącej
Dane zbiornika wody zasilającej
Ciśnienie max
Temperatura max
Pojemność
Dane odgazowywacza wody zasilającej OC
Ciśnienie max
Temperatura max
Wydajność nom/max
Dane układu ciepłowniczego
0,076 MPa
od 0,02 do 1,3 MPa,
430/460 t/h.
15Z287GV1
woda zasilająca,
8,0†8,5,
o
188 C,
0,88 kG/m³,
230 t/h,
1830 m sł. wody,
15,794 MPa,
20 m sł. wody,
17,265 MPa,
4460 obr/min,
74 %,
1680 kW,
2000 kW.
1600 kW,
2980 obr/min
4725 obr/min,
2,8 %,
2,8†7,5 %,
330 l/min,
330l/min,
0,15†0,30 MPa,
0,08†0,15 MPa,
330 l/min,
0,3 MPa,
SZJ o42b; 7,5 kW; 2980 obr/min,
660 litrów,
0,08x0,08 mm.
SYJe-132s,
2000 kW,
6000 V,
2980 obr/min,
50 Hz,
7300 kG,
max.40 °C,
3
18 m /godz.,
max.30 °C.
p=1,4 MPa,
t =188 °C,
3
V=120 m .
p=1,4 MPa,
t = 188 °C,
430/460 t/h.
7 / 94
Ilość wody sieciowej przepływ przez XA, XB
znam./max
Temp znam. wody sieciowej na wlocie do wymiennika
XA
Zakres zmian temp. wody sieciowej na wlocie do
wymiennika XA
Temp. znamionowa wody sieciowej na wylocie
Zakres zmian temp. wody sieciowej na wylocie
Ciśnienie wody sieciowej max.
3400/6500 t/h,
50 °C,
35†85 °C,
80 °C,
50†130 °C,
1,6 MPa
Tabela nr 3: Dane techniczne i parametry pracy wymienników ciepłowniczych
Dane wymienników ciepłowniczych
Typ
Pow. wymiany ciepła
Ciśn. znam. pary (względne)
Materiał orurowania
Przestrzeń wodna
Przestrzeń parowa
Maksymalne ciśnienie w XB
Maksymalny poziom skroplin /
wyłączenie turbiny/
Nominalny/regulacyjny/ poziom
skroplin
Minimalny poziom skroplin
Wymiennik XA
Wymiennik XB
poziome, jednostrefowe, powierzchniowe
2
2
3102 m
2906 m
70 kPa
45 kPa
MnŻ101 (dla XA i XB)
28 m³
27 m³
55 m³
38 m³
0,23 MPa
+10 mm
1260 mm od osi zbiornika XB
- 400 mm
-1750mm
-
2.2.2. Układ zasilania turbiny
W układzie zasilania zastosowano dwa zawory szybkozamykające i cztery zawory regulacyjne
WP. Zawory szybkozamykające zabudowane są w oddzielnych komorach umieszczonych po obu
stronach turbiny. Komory zawieszone są na elastycznych stojakach i połączone są ze sobą rurociągiem,
który posiada punkt stały w osi turbiny. Dwa zawory regulacyjne umieszczone są w górnej części kadłuba
turbiny, pozostałe dwa zawory umieszczone są symetrycznie po obu stronach kadłuba i przymocowane
są do jego dolnej części.
Zawory szybkozamykające mają wbudowane filtry parowe główne i filtry wstępne. Filtry wstępne są
przewidziane tylko na okres wstępnej eksploatacji.
Turbina wyposażona jest w 4 zawory regulacyjne SP zabudowane podobnie jak zawory regulacyjne WP.
2.2.3. Układ olejowy
Zadaniem układu jest dostarczanie oleju do smarowania łożysk turbiny i generatora, układu regulacji i
zabezpieczeń oraz dostarczania oleju unoszącego czopy wirników „oleju lewarowego” przy rozruchach i
odstawieniach. Układ wyposażony jest w dwie pompy (PO-1 i PO-2) oleju roboczego zabudowane na
zbiorniku oleju i dwie pompy oleju smarnego (pomocnicza PB-1 i awaryjna PP) zabudowane także na
zbiorniku oleju.
Wał turbiny napędza przez przekładnię pompę główną oleju smarnego zabudowaną w bloku przednim.
Turbozespół nr 2 wyposażony jest w dodatkową pompę oleju smarnego PB-2 zamontowaną na głównym
zbiorniku olejowym. Zastępuje ona główną pompę olejową (zamontowaną w bloku przednim) w wypadku
jej awarii.
W układzie olejowym zastosowano jedną pompę oleju lewarowego NL. Zadaniem układu oleju
lewarowego jest podnoszenie zespołu wirników- turbiny i generatora w fazie rozruchu i pracy na
obracarce, przez dostarczenie oleju o odpowiednich parametrach (wydajność i ciśnienie) do łożysk
turbiny.
Układ oleju smarnego, regulacyjnego i lewarowego wyposażony jest w filtry dokładnego oczyszczania.
8 / 94
Filtry podwójne oleju smarnego i regulacyjnego oraz chłodnice oleju wyposażone są w zawory trójdrożne.
Do odpowietrzania układu olejowego służą dwa wentylatory zabudowane na zbiorniku oleju i syfonie oleju
spływowego z łożysk generatora.
Zabezpieczenie przeciwpożarowe stanowi zawór elektromagnetyczny umożliwiający drenaż z układu
oleju roboczego.
Filtr oleju smarnego
Filtry oleju smarnego służą do zatrzymywania zanieczyszczeń stałych o wielkości około 32 m i zawiesin
szlamowatych zawartych w oleju.
Ciśnienie nominalne
Wydatek
0,245 MPa,
2x0,291 m3/h.
Filtr oleju smarnego składa się z dwóch komór filtrujących pracujących kolejno na przemian (jedna
komora pozostaje w rezerwie).
Do podstawowych elementów filtra należą:




2 korpusy z pokrywami (połączone zaworem przełączającym),
układy filtrujące,
zawór przełączający z króćcami dolotowymi i wylotowym,
mechanizm pomiaru poziomu zanieczyszczeń.
Wkłady filtrujące w kształcie cylindrów składają się ze szkieletu obciągniętego siatką nośną. Po
zewnętrznej stronie siatki nośnej przymocowana jest siatka filtrująca. Wkłady osadzone są w płycie
wkładów filtrujących. Każdy cylinder od spodu zaślepiony jest denkiem. Konstrukcja filtra umożliwiająca
wyjęcie całego wkładu po zdjęciu pokrywy. Olej dopływa do filtra króćcem wlotowym. Przez zawór
przełączający kierowany jest do jednej z komór filtra, przepływa przez wkłady filtrujące i odpływa przez
króciec wylotowy. W miarę gromadzenia się zanieczyszczeń na siatce filtra następuje coraz większy
spadek ciśnienia. Pomiar tego spadku pozwala na określenie stopnia zanieczyszczenia filtra i
sygnalizowany jest wysuwaniem pilota. Przekroczenie wartości spadku ciśnienia p-0,05 MPa powoduje
przesunięcie tłoka, odsłonięcia okna w tulei i przelew oleju do układu olejowego z pominięciem filtra.
W celu niedopuszczenia do przedostania się do układu oleju zanieczyszczonego należy systematycznie
kontrolować położenie pilota, aby z chwilą, gdy wysunie się o dopuszczalną wartość włączyć do pracy
drugą sekcję.
Wyłączona komora wymaga oczyszczenia.
Włączenia drugiej sekcji można dokonać po uprzednim napełnieniu jej olejem. Dokonuje się tego przy
pomocy instalacji opróżniania i napełniania. Przez ręczne ustawienie wrzeciona kurka napełniamy
żądaną komorę. Z chwilą ukazania się oleju we wzierniku, sekcję uważamy za napełnioną.
Pracującą komorę wskazuje strzałka na pokrywie.
Wkład filtrujący czyści się płucząc go i przedmuchując sprężonym powietrzem.
Filtr oleju regulacyjnego (roboczego)
Filtr oleju służy do zatrzymywania zanieczyszczeń stałych o wielkości około 25 m i zawiesin






Dokładność filtrowania
Wydatek
Ciśnienie robocze
Temperatura robocza
Masa zestawu
10 do 25 um,
2,45 MPa,
2 x 1000 l/min,
2,45 MPa,
o
60 C,
657 kg.
Filtr oleju regulacyjnego składa się z dwóch komór filtrujących, pracujących kolejno (jedna komora
pozostaje w rezerwie).
9 / 94
Do podstawowych elementów filtra należą:




2 korpusy z pokrywami,
wkłady filtrujące,
zawór przełączający z króćcami dolotowymi i wylotowym,
mechanizm pomiaru poziomu zanieczyszczeń.
Wkład filtrujący w kształcie cylindra składa się z blach dziurkowanych z sit tkanych, które umieszczone są
poprzez uszczelki teflonowe w gniazdach pierścieni dolnych i górnych. Całość skręcona ściągami. W
zależności od wydatków filtrów ilość wkładów jest zmienna.
Konstrukcja filtra umożliwia wymianę wkładów po zdjęciu kołnierza. Olej dopływa do filtra króćcem
wlotowym i przez zawór kierowany jest do jednej z komór filtra, przepływa przez wkład filtrujący i odpływa
króćcem wylotowym.
W miarę gromadzenia się zanieczyszczeń na filtrze, występuje coraz większy spadek ciśnienia.
Pomiar tego spadku pozwala na określenie stopnia zanieczyszczenia filtra, a odbywa się przy pomocy
magnetycznego wskaźnika zanieczyszczeń. Z chwilą przekroczenia wartości spadku ciśnienia p-0,05
MPa należy włączyć do pracy drugą sekcję filtra.
Wyłączona komora wymaga oczyszczenia.
Przełączenia dokonuje się ręcznie przy pomocy pokrętła, poprzez nakrętkę rzymską i wrzeciono.
Na wrzecionie zamocowana jest kostka ze strzałkami pokazującymi, która sekcja filtra w danym czasie
pracuje.
Do wyrównania ciśnień w korpusach służy zawór zaporowy.
Filtr oleju lewarowego
Filtr oleju lewarowego służy do zatrzymywania zanieczyszczeń stałych o wielkości 12†15 um i zawiesin





Ciśnienie obliczeniowe
Wydatek
Temperatura robocza
Masa zestawu
0,6 MPa,
0,15 MPa,
96 l/min,
o
60 C,
33,5 kg.
Filtr oleju lewarowego składa się z płaszcza połączonego z korpusem. W płaszczu znajduje się wkład
filtrujący. W korpusie układ sterujący i mechanizm pomiaru poziomu zanieczyszczeń (spadku ciśnienia).
Wkład filtrujący w postaci cylindrycznej składa się ze szkieletu i siatki owiniętej tkaniną filtrującą i
przymocowanej do niego; całość zaślepiona denkiem i przymocowana do kołnierza wkładu. Konstrukcja
filtra umożliwia wymianę filtrujących wkładów. Filtr posiada spust i odpowietrzenie.
Na króćcach wylotowych (m) i wlotowym znajdują się korki M12x5, po wykręceniu których można wkręcić
złączki do podłączenia przekaźników ciśnienia.
Olej dopływa do korpusu króćcem wlotowym. Poprzez okna w tulei kierowany jest do płaszcza, przepływa
przez wkład filtrujący, oczyszcza się, przepływa z płaszcza do korpusu i górnym oknem w korpusie
przedostaje się do króćca wylotowego.
W miarę gromadzenia się zanieczyszczeń na wkładzie filtrującym występuje coraz większy spadek
ciśnienia. Pomiar tego spadku pozwala na określenie stopnia zanieczyszczenia, a dokonuje się za
pomocą położenia pilota tłoka.
Przekroczenie wartości spadku ciśnienia p=0,04 MPa powoduje przesunięcie tłoka i przelew oleju do
układu olejowego z pominięciem filtra.
W celu niedopuszczenia do przedostania się układu oleju zanieczyszczonego, należy systematycznie
kontrolować położenie pilota, aby z chwilą, gdy wysunie się on o 12 mm odciąć zaworem odcinającym
dopływ oleju.
Wyłączony filtr wymaga oczyszczenia.
10 / 94
Po zmontowaniu, bez układu filtrującego przeprowadza się próbę wodną Ppr=0,4 MPa. Filtr pracuje
poprawnie, gdy tuleja znajduje się w dolnym położeniu korpusu. Z chwilą, gdy pilot tłoka wysunie się
ponad pokrywę o dwie kreski, należy odciąć dopływ oleju.
W obiegu smarnym, regulacji i oleju uszczelniającego turbiny 13UC-108 i generatora GTM-125
stosowany jest olej TU-32 wg PN-76/C-796059.
2.2.4. Układ regulacji
Regulator steruje położeniem zaworów regulacyjnych WP i SP za pośrednictwem przetwornika
elektrohydraulicznego. Regulator elektroniczny typu UNIMAT zbudowany jest w technice
mikroprocesorowej. Człony funkcyjne regulatora zrealizowano, jako moduły programowe zarządzane
programem nadrzędnym.
Regulator składa się z dwóch niezależnych modułów:


regulatora głównego, realizującego funkcje automatycznej regulacji wybranych wielkości,
regulatora zabezpieczającego, przejmującego funkcję regulacji obrotów w przypadku awarii regulatora
głównego.
W przypadku zaistnienia uszkodzeń elementów regulatora lub torów pomiarowych podawany jest sygnał
alarmowy oraz informacja na pulpicie sterowniczym o rodzaju niesprawności.
W zależności od wagi uszkodzenia może nastąpić przełączenie na „AWARYJNE STEROWANIE
RĘCZNE” lub wyłączenie turbiny. Pomiar obrotów odbywa się trzema czujnikami, układ pomiarowy
kontroluje zgodność wartości uzyskanej z trzech czujników i do dalszej obróbki podaje dwa sygnały
najmniej rozbieżne (wybór 2 z 3).
2.2.4.1. Funkcje regulatora
Regulacja automatyczna:





regulacja obrotów wraz z programem naboru obrotów,
synchronizacja,
regulacja mocy wraz z programem naboru obciążenia,
regulacja ciśnienia pary świeżej,
regulacja ciśnienia pary wylotowej.
Funkcje dodatkowe przy pracy automatycznej:

automatyczne próby regulatorów bezpieczeństwa.
Ograniczniki:





ogranicznik obrotów (przyspieszacz),
ogranicznik ciśnienia pary ciepłowniczej,
ogranicznik gradientu (szybkości) spadku ciśnienia pary świeżej (PAROWY OGRANICZNIK MOCY),
ogranicznik ciśnienia pary upustowej,
blok ograniczeń termicznych.
11 / 94
2.2.4.2. Blok ograniczeń termicznych (BOTT) TG-3
Podczas rozruchu kontrolowane są przez BOTT:







maksymalna różnica temperatur kadłuba wewnętrznego góra-dół =30 C.
Początek ograniczenia, korpus wewnętrzny góra-korpus wewnętrzny dół =24 C,
naprężenia w wirniku poprzez sondę temperaturową (naprężeniowo-termiczną),
naprężenia komór zaworowych przez t para-metal korpusu zaworu szybkozamykającego,
zalecana różnica temperatur kadłuba zewnętrznego góra-dół 30 C, dopuszcza się różnicę temperatur
kadłuba zewnętrznego góra-dół do 50 C należy jednak obserwować wartości pozostałych wielkości
kryterialnych (drgania względne, drgania bezwzględne, wydłużenia, sonda temperaturowa itd.)
podanych w instrukcji oraz dodatkowo „osłuchiwać” turbinę, aby nie dopuścić do przytarcia wirnika,
naprężenia w kadłubie wewnętrznym poprzez szybkość zmian temperatury metalu kadłuba wewnętrznego
góra,
naprężenia komór zaworowych poprzez szybkość zmian temperatury metalu korpusu zaworu
szybkozamykającego,
dopuszczalne wydłużenie względne wirnika.
Przeznaczenie elementów sterujących zespołami regulacji
Kurek do zamykania zaworów szybkozamykających
Kurek służy do próby szczelności zaworów. Przestawienie kurka w położenie „PRÓBA” (za pomocą
wkrętaka) powoduje zamknięcie zaworów szybkozamykających przy otwartych zaworach regulacyjnych.
Przestawienie kurka w położenie „PRACA” nie powoduje otwarcia zaworów.
Zabezpieczenia
Układ składa się z dwóch obwodów:


centralne linie zabezpieczeń (obwód pierwotny),
linie sterujące serwomotorami zaworów szybkozamykających.
Centralna linia zabezpieczeń rozdziela się na dwie oddzielne linie, z których każda może być odcięta od
linii centralnej suwakiem do prób. Umożliwia to próby zespołów zabezpieczających bez wyłączenia
turbiny.
W czasie prób turbinę zabezpieczają zespoły połączone z drugą linią.
2.2.5. Blokady i zabezpieczenia
Układy blokad i zabezpieczeń mają na celu zapewnienie bezpiecznego przejścia ze stanu pracy
normalnej do każdego z pozostałych stanów jak również ze stanów o wyższym obciążeniu bloku do
stanów o niższym obciążeniu. Dla zrealizowania tych zadań utworzono następujące układy
zabezpieczeń:
 układ dynamicznego odciążenia bloku,
 układ odstawienia turbozespołu,
 układ odstawienia bloku.
2.2.5.1. Układ dynamicznego odciążenia bloku
Układ dynamicznego odciążenia bloku realizowany jest przez trzy układy:
12 / 94
 układ odciążenia kotła, którego zadaniem jest zmniejszenie cieplnej wydajności kotła, poprzez
wyłączenie z ruchu wybranych przez operatora nitek węglowych,
 układ odciążenia turbozespołu, którego zadaniem jest uruchomienie stacji RS3†4,
 układ automatycznego załączania grupy palników mazutowych realizowany po spadku przepływu pary
przez kocioł poniżej 220 t/h przy aktywnym układzie odciążenia kotła lub turbozespołu i nie załączonej
grupie palników. Układ może zostać wyłączony przyciskiem w stacji operatorskiej.
2.2.5.2. Układ odstawienia turbozespołu
Zadaniem układu jest:
 zamknięcie zaworów szybkozamykających turbiny (strona L i P);
 uruchomienie układu dynamicznego odciążenia bloku;
 przełączenie odgazowywacza OC na rezerwowe zasilanie parą.
Zabezpieczenia działające na wyłączenie turbiny
Zabezpieczenie pobudzane jest w przypadku wystąpienie któregoś z zakłóceń:


























elektroniczny regulator bezpieczeństwa (ERB) przy 3250 obr/min,
odśrodkowe regulatory bezpieczeństwa:
 regulator nr 1 działający przy 111 % n/3330 obr/min,
 regulator nr 2 działający przy 112 % n/3360 obr/min,
ręczny wyłącznik turbiny (na koźle turbiny),
zabezpieczenie elektryczne grupa 3 (odstawienie generatora ZAZ),
zdalne wyłączenie turbiny (przyciski w nastawni na pulpicie sterowniczym),
o
o
przekaźnik wzrostu temperatury pary świeżej powyżej strona T L>563 C, TP>563 C,
przekaźnik wzrostu ciśnienia pary wylotowej powyżej >0,26 MPa (w podgrzewaczach wody sieciowej),
przekaźnik poziomu skroplin w podgrzewaczach wody sieciowej od poziomu:
 XA>384mm,
 XB>790mm,
ciśnienie pary:
 XA>260 kPa,
 XB>260 kPa,
poziom oleju w głównym zbiorniku oleju <850 mm,
niski poziom oleju w zbiorniku wyrównawczym po czasie 4 min,
przekaźnik spadku ciśnienia oleju smarnego w lewej linii zabezpieczeń poniżej 0,06 MPa,
przekaźnik spadku ciśnienia oleju smarnego w prawej linii zabezpieczeń poniżej 0,09 MPa,
dopuszczalny przesuw osiowy wirnika w łożysku oporowym dla TG-2 +0,6 do -0,9 mm i +0,7 do -0,8
mm (dla TG-3),
przekaźnik minimalnego poziomu oleju w zbiorniku głównym oleju <850 mm,
przekaźnik wzrostu ciśnienia w upuście technologicznym powyżej 1,9 MPa,
otwarcie zaworu elektromagnetycznego drenującego rurociągi oleju roboczego w przypadku pożaru,
zabezpieczenie technologiczne kotła i generatora,
o
temperatura za ostatnim stopniem >260 C,
o
UWAGA: Dla bloku BC-3 temperatura za ostatnim stopniem turbiny T>260 C odstawia
o
turbozespół po upływie 15 min, T>280 C odstawia turbinę natychmiast.
ACO (automatyczne całkowite odstawienie),
wyłączenie podajników węgla i palników olejowych,
zanik płomienia,
drgania względne >160m,
drgania bezwzględne >7,5 mm/s,
o
temperatura metalu łożysk nośnych klocków łożyska oporowego >95 C,
poziom w ZZ max 3 >2940mm.
13 / 94
Zabezpieczenia nie działające na wyłączenie turbiny:








ogranicznik minimalnego ciśnienia pary świeżej powodujący przymykanie zaworów regulacyjnych WP,
gdy ciśnienie pary świeżej obniży się o 10 % poniżej ciśnienia minimalnego,
przekaźnik ciśnienia oleju smarnego powodujący oprócz wyłączenia turbiny, załączenie pomocniczej
pompy oleju smarnego przy spadku ciśnienia do 0,09 MPa i pompy awaryjnej ze zwłoką 4 s,
przekaźnik ciśnienia oleju smarnego powodujący oprócz wyłączenia turbiny załączenie pompy
awaryjnej przy spadku ciśnienia do 0,06 MPa,
przekaźnik ciśnienia oleju smarnego powodujący wyłączenie obracarki przy spadku ciśnienia oleju
smarnego poniżej 0,03 MPa,
układ przymusowego zamknięcia zaworów zwrotnych na upustach turbiny w przypadku zamknięcia
zaworów szybkozamykających,
zawory bezpieczeństwa na wylotach podgrzewaczy wody sieciowej zabezpieczające przed wzrostem
ciśnienia pary powyżej 0,28 MPa,
przekaźnik ciśnienia oleju na ssaniu pompy lewarowej powodujący wyłączenie pompy przy spadku
ciśnienia poniżej 0,02 MPa,
zabezpieczenie od wzrostu poziomu w podgrzewaczach regeneracyjnych NP powodujące zamknięcie
dopływu pary do podgrzewaczy i otwarcie dodatkowego spływu skroplin,
 zabezpieczenie stacji zrzutowych.
2.2.5.3. Układ odstawienia bloku




odcięcie paliwa do kotła (MW1†4, WM1†4, LW1†4, palniki olejowe1†8);
wyłączenie wentylatorów powietrza WP1, WP2;
uruchomienie układu dynamicznego odciążenia bloku;
uruchomienie układu odstawienia turbozespołu.
Układ odstawienia bloku składa się z trzech układów:
 ACO (automatyczne całkowite odstawienie). Zadaniem układu jest wyłączenie nitek węglowych (WPP)
i palników olejowych;
 WPP (wyłącz paliwo podstawowe). Zadaniem układu jest wyłączenie nitek węglowych;
 odstawienie palników olejowych.
2.2.6. Sygnalizacja
Turbozespół wyposażony jest w system sygnalizacji informacyjnej, ostrzegawczej i awaryjnej.
Tabela nr 1. Wykaz sygnałów ostrzegawczych i awaryjnych.
LP.
NAZWA SYGNAŁU
UWAGI
1
2
3
1.
Temperatura pary przed zaworem szybkozamykającym str. prawa większa od 543 C
2.
Temperatura pary przed zaworem szybkozamykającym str. Lewa większa od 543 C
3.
Ciśnienie pary do XA lub XB większe od 0,26 MPa
o
o
14 / 94
o
4.
Temperatura pary do XA większa od 300 C
5.
Przesuw osiowy
6.
Zawór szybkozamykający lewy otwarty
7.
Zawór szybkozamykający prawy otwarty
8.
Poziomy w XA i XB - maksymalne
9.
Poziom w XA minimalny
10.
Ciśnienie pary upustu technologicznego >1,96 MPa
11.
Ciśnienie oleju smarnego poniżej 0,09 MPa
12.
13.
14.
Ciśnienie oleju na ssaniu pompy lewarowej poniżej 0,02 MPa
15.
Poziom oleju maksymalny
100 mm od pokrywy
zbiornika
16.
Poziom oleju minimalny
850 mm od pokrywy
zbiornika
17.
Poziom oleju niższy od minimalnego
950 mm
18.
Wydłużenie względne wirnika maksymalne minimalne
19.
Łożysko oporowo-nośne drganie maksymalne
20.
Łożysko nośne generatora przód i tył drgania maksymalne
21.
-0,9+0,6 mm dla TG-2
-0,8+0,7 mm dla TG-3
XA - 1265 mm
XB - 1260 mm od osi zbiornika
3025
mm
zbiornika
Obroty turbiny - maksymalne
+11 mm
-2 mm
bezwgl. 5,5/7,5 mm/s
wzgl. 80/160 μm
bezwgl. 5,5/7,5 mm/s
wzgl. 80/160 μm
3300 obr/min
- minimalne
2940 obr/min
22.
Spadek ciśnienia na filtrze oleju roboczego za duży
0,145 MPa
23.
Ciśnienie oleju roboczego za filtrami za niskie
1,8 MPa
24.
Spadek ciśnienia oleju na filtrze oleju smarnego za duży
0,0294 MPa
25.
Ciśnienie oleju smarnego na filtrze za niskie
0,09 MPa
26.
Temperatura metalu łożyska oporowo-nośnego
27.
Temperatura metalu łożyska nr 2 i 3
28.
Odcięcie linii zabezpieczeń prawej lub lewej od centralnej linii zabezpieczeń
o
syg. 80 C
o
wył. 95 C
o
29.
Ciśnienie z linii zabezpieczeń - lewej
- prawej
od
syg. 80 C
o
wył. 95 C
<0,08 MPa
15 / 94
osi
30.
Ciśnienie pary świeżej do stacji redukcyjno-schładzającej za wysokie
≥14,0 MPa
31.
Ciśnienie wody wtryskowej za zaworem za niskie
≤14,0 MPa
32.
Temperatura pary do schładzaczy za wysoka
≥300 C
33.
Przepływ wody chłodzącej przez XA i XB za mały
≤5,5 m H2O
1
o
2
3
34
Temperatura pary za schładzaczami, przed podgrzewaczami XA i
XB za wysoka
35.
Spadek ciśnienia kondensatu na filtrze do wstawek XA za duży
0,004 MPa
36.
Ciśnienie kondensatu przed schładzaczami za niskie
≤2,0 MPa
o
≥230 C
o
Temperatura w rozprężaczu RW1 wyższa od 150 C
37.
Temperatura wody na wylocie z podgrzewacza za:
38.
130 C
- XN2
150 C
- XN3
180 C
Poziom skroplin w zbiorniku:
- YX1
39.
o
- XN1
- YX2
- YX3
o
o
555 mm od łap
515 mm zbiorn.
360 mm
40.
Niski poziom w wymienniku szczytowym XR
930 mm od łap
41.
Wysoki poziom w wymienniku szczytowym XR
1,370 mm
42.
Wysokie ciśnienie za stacją redukcyjno-schładzającą RS1, 2
≤12 MPa
43.
Wysoka temperatura pary przed wymiennikiem szczytowym XR
300 C
o
2.2.7. Aparatura kontrolno- pomiarowa
Do bieżącej kontroli pracy turbiny przewidziano szereg urządzeń pomiarowych umożliwiających obsłudze
systematyczną obserwację i właściwą ocenę aktualnego stanu urządzenia.
Pomiary te obejmują następujące parametry:







ciśnienie i temperatura pary przed turbiną i w obrębie turbiny,
temperatura metalu kadłubów turbiny, korpusów i zaworów,
różnica temperatur w kadłubie wewnętrznym sonda temp.,
wydłużenie względne turbiny,
wydłużenie względne wirnika,
drgania względne wirnika i drgania bezwzględne łożysk,
przesuw osiowy wirnika w łożysku oporowym,
16 / 94




obroty turbiny,
temperatura oleju spływającego z łożysk,
ciśnienie oleju smarnego, regulacyjnego, lewarowego,
końcowa temperatura wody zasilającej w odgazowywaczu.
2.2.8. Układ regeneracji
W skład układu regeneracji wchodzą trzy podgrzewacze niskoprężne o oznaczeniach XN1, XN2,
XN3, oraz odgazowywacz OC. Skropliny z wymiennika XA tłoczone są pompami PK przez wymienniki
regeneracyjne XN1, XN2, XN3 oraz przez odgazowywacz ciśnieniowy OC do zbiornika wody zasilającej
ZZ (odgazowywacz OC zabudowany jest na zbiorniku ZZ). Każdy podgrzewacz skroplin wyposażony jest
w oddzielny zbiornik skroplin. Przepływ skroplin jest kaskadowy, poziom skroplin regulowany jest za
pomocą zaworów regulacyjnych. Skropliny ze zbiornika podgrzewacza XN1 odprowadzane są do
podgrzewacza ciepłowniczego XA. Podgrzewacz XN3 posiada awaryjny spływ skroplin do podgrzewacza
XB przez zawór regulacyjny. Odpowietrzenie podgrzewaczy połączone są z układem próżniowym
podgrzewacza ciepłowniczego XA. Podgrzewacze XN1 i XN2 posiadają wspólne obejście po stronie
kondensatu głównego. Awaryjny wzrost poziomu skroplin w zbiorniku podgrzewacza XN3 powoduje
automatyczne zamknięcie zasuwy na dopływie pary do podgrzewacza i otwarcie zaworu obejściowego
zaworu regulacyjnego na rurociągu do XB. Awaryjny wzrost poziomu w zbiornikach podgrzewaczy XN2
lub XN1 powoduje zamknięcie tylko zasuw na dopływie pary do podgrzewaczy. Powyższy układ
zabezpieczeń nie przewiduje automatycznego odcięcia przepływu kondensatu przez podgrzewacze i
otwarcie obejścia podgrzewaczy.
2.2.9. Układ wody zasilającej
Kondensat z wymienników podturbinowych po podgrzaniu w układzie regeneracji i odgazowaniu
odgazowywaczu ze zbiornika zasilającego podawany jest za pomocą pomp wody zasilającej do kotła. Na
każdym z bloków BC-100 zainstalowane są po trzy pompy PZ-1, 2, 3. W czasie pracy bloku pracują dwie
pompy, a trzecia stanowi rezerwę (załącza się w SZR).
2.2.9.1.
Zabezpieczenia pomp PZ-1, 2, 3
Wyłączenie pompy następuje:




ciśnienie wody na ssaniu <0,28 MPa,
ciśnienie oleju smarnego <0,06MPa,
przeciążenie pompy >44 % (t=10s),
poziom wody w ZZ niski 4.
2.2.9.2.
Stacja odgazowywania
Zadaniem stacji jest:


odgazowanie wody zasilającej kocioł,
podgrzewanie wody zasilającej w układzie regeneracji.
Stacja składa się z następujących zespołów:



odgazowywacz ciśnieniowy (zabudowany na zbiorniku ZZ) – OC,
zbiornik wody zasilającej – ZZ,
urządzenie rozpylające – kaskady (zabudowane w kolumnie odgazowywacza),
17 / 94





regulator poziomu i kolumna sygnalizacji poziomu,
zespół zaworów bezpieczeństwa SCPP-Reuter-Chemar,
barbotaż - podgrzew wody w zbiorniku ZZ podczas rozruchu (parą technologiczną),
kolektor zbiorczy na dolocie skroplin,
stacji regulacyjnych zasilanych parą (z upustu technologicznego, z kolektora pary technologicznej.
Rodzaje pracy stacji odgazowania wody zasilającej:



gdy turbina pracuje w układzie upustowo-przeciwprężnym w zakresie natężenia przepływu pary
215†450 t/h odgazowywacz OC jest zasilany parą z upustu technologicznego i pracuje z ciśnieniem
0,9 do 1,3 MPa (nominalnie 1,1 MPa),
gdy turbina pracuje w układzie przeciwprężnym z wyłączonym upustem technologicznym, ciśnienie w
odgazowywaczu zmienia się poślizgowo od minimum do 1,3 MPa. Ciśnienie 1,3 MPa utrzymuje stacja
regulacyjna, która zaczyna się zamykać, gdy ciśnienie w upuście technologicznym wynosi 1,3 MPa,
w czasie rozruchu lub gdy kocioł pracuje na wymiennik szczytowo-rozruchowy XR, odgazowywacz
jest zasilany poprzez stację regulacyjną z kolektora pary technologicznej. Ciśnienie w
odgazowywaczu wynosi wtedy 0, 4 MPa.
2.2.9.3.
Układ rezerwowego zasilania odgazowywacza wody zasilającej
Rezerwowe zasilanie odgazowywacza OC odbywa się z kolektora pary technologicznej i przewidziane
jest w trakcie planowanego uruchomienia i awaryjnego odstawienia turbiny. W czasie uruchomienia, do
chwili uzyskania ciśnienia pary w I upuście 0,4 MPa, w odgazowywaczu utrzymywane jest ciśnienie przez
zawór regulacyjny nr 47.21.1 stacji regulacyjnej zasilanej z kolektora pary technologicznej. Zasuwę
sterowaną elektrycznie w/w stacji nr stacyjny 27 i 28 należy otworzyć zdalnie z nastawni. Po
przekroczeniu ciśnienia 0,5 MPa zawór regulacyjny nr 47.21.1 zostaje zamknięty, a otworzone zostają
zasuwy nr 14 i 16 stacji regulacyjnej zasilanej parą z I upustu. Od tej pory odgazowywacz zasilany jest
poprzez zasuwę nr 14. Po osiągnięciu ciśnienia pary w upuście p 1,2 MPa zamyka się zasuwa nr 14, a
do pracy wchodzi zawór regulacyjny nr 47.21.2 w/w stacji regulacyjnej. Zawór regulacyjny nr 47.21.2
pracuje w zakresie ciśnień 1,0†1,3 MPa. Przy spadku ciśnienia w I upuście p1,0 MPa zawór nr 47.21.2
zamyka się, a otwiera się zasuwa nr 14, a przy wzroście p1,3 MPa zawór regulacyjny przymyka się.
W trakcie planowanego odstawienia turbozespołu, ciśnienie w odgazowywaczu spada do wartości 0,4
MPa liniowo w funkcji natężenia przepływu pary przez turbinę, przy czym armatura stacji regulacyjnych
działa w kolejności odwrotnej do uruchomienia. Obniżenie się ciśnienia poniżej wartości 0,4 MPa
powoduje zamknięcie zasuw nr 14 i 16) i uruchomienie zaworu regulacyjnego nr 47.21.1 utrzymującego
ciśnienie w odgazowywaczu p= 0,4 MPa.
Podczas awaryjnego wyłączenia turbiny następuje automatyczne zamknięcie zasuwy nr 16 i
uruchomienie zaworu regulacyjnego nr 47.21.3 stacji regulacyjnej zasilanej parą z kolektora
technologicznego. Zawór ten ma za zadanie utrzymać takie ciśnienie w odgazowywaczu, jakie panowało
przed awaryjnym zatrzymaniem.
2.2.9.4.
Układ wody zaporowej pompy wody zasilającej (PZ-1,2,3)
Ze względu na wysokie parametry stacji odgazowania wody zasilającej, pompy wody zasilającej
o
wymagają doprowadzenia do dławic wody zaporowej o parametrach (1,96 MPa) 80†120 C. Na
odprowadzeniach wody z dławic należy zapewnić utrzymanie ciśnienia 0,59 MPa.
Czystość wody powinna odpowiadać czystości wody obiegu kotłowego, dlatego do zasilania układu wody
zaporowej wykorzystano kondensat z tłoczenia pomp PK. W wypadku obniżenia się temperatury
o
kondensatu poniżej 80 C wodę zaporową pobiera się z za podgrzewacza regeneracyjnego XN-1.
W wypadku postoju turbiny i pracy wymiennika rezerwowo-rozruchowego, woda zaporowa pobierana jest
z rurociągu kondensatu wymiennika rezerwowego XR (tłoczenie pomp PX-1, 2).
Zrzut wody zaporowej skierowano przez odcięcie zaworem bezpośrednio do wymiennika XB lub do
zbiornika ZF-2. Zarówno dopływ jak i spływ wody zaporowej z pomp PZ zabezpieczony jest zaworami
bezpieczeństwa.
18 / 94
2.2.10. Układ rozruchowo-zrzutowy



przygotowanie parametrów pary dolotowej i podnoszenie tych parametrów w trakcie rozruchu;
zabezpieczenie układu WP przed nadmiernym wzrostem ciśnienia pary świeżej przy nagłych zrzutach
obciążenia;
obniżenie parametrów pary rozruchowej i zrzutowej i skierowanie jej do wymiennika ciepłowniczego
XA w celu oszczędności czynnika i ochrony otoczenia elektrociepłowni przed hałasem.
W skład układu rozruchowo-zrzutowego wchodzą dwie stacje redukcyjno-schładzające RS3 i RS4 oraz
wymiennik ciepłowniczy XA ze wstawkami zrzutowymi.
Układ ten wyposażony jest ponadto w dwa zawory szybkiego działania sterowane hydraulicznie przez
układ regulacji turbiny i układ zabezpieczeń o konstrukcji podobnej do zaworów szybkozamykających
turbiny.
Konstrukcja tych zaworów pozwala na ciągły minimalny przepływ przez nie pary świeżej.
Zapewnia to utrzymanie tych zaworów w „gorącej rezerwie” a zarazem zmniejszenie naprężeń
termicznych w korpusach w chwili uruchomienia układu.
Ze stacji rozruchowo-zrzutowej RS3 i RS4 para jest skierowana do wstawek zrzutowych zabudowanych
bezpośrednio nad wymiennikiem ciepłowniczym XA.
Schładzanie pary w stacjach następuje dzięki wtryskowi wody zasilającej pobieranej zza pomp wody
zasilającej.
o
Stała temperatura pary za stacjami ok. 250 C utrzymywana jest przy pomocy zaworów regulacyjnych
wody wtryskowej.
Dalsze rozprężenie i schładzanie pary następuje we wstawkach zrzutowych; czynnikiem chłodzącym są
skropliny główne pobierane zza pomp skroplin z wymiennika ciepłowniczego XA.
W każdym przypadku pracy stacji przewiduje się ich pracę równoległą.
2.2.10.1. Zabezpieczenie stacji zrzutowych
Zawory odcinające stacji i zawory redukcyjne powinny się zamknąć lub ich otwarcie powinno być
niemożliwe w przypadku, gdy:











ciśnienie wody zasilającej za zaworami regulacyjnymi wtrysku jest niższe od 9,8 MPa,
ciśnienie kondensatu za zaworem jest niższe od 1,9 MPa,
o
temperatura pary za stacjami jest wyższa od 300 C,
ciśnienie pary za stacjami w rurociągu RS3 i RS4 jest wyższe od 1,1 MPa,
ciśnienie pary w podgrzewaczu jest wyższe od 0,24 MPa,
różnica ciśnień wody sieciowej na wlocie do podgrzewacza i wylocie za podgrzewaczem mniejsza
jest od 5,5 mH2O (odpowiada to przepływowi wody sieciowej równemu 3 400 t/h)
poziom skroplin w podgrzewaczu wyższy jest od maksymalnego, dopuszczalnego,
o
temperatura za schładzaczami jest wyższa od 250 C,
gdy ciśnienie w podgrzewaczu jest równe 0,2 MPa zablokowane jest dalsze otwieranie stacji,
o
gdy temperatura pary za ostatnim stopniem jest wyższa od 250 C,
o
gdy temperatura za ostatnim stopniem jest równa 230 C należy wstrzymać wzrost przepływu pary
przez stację.
2.2.10.2. Zabezpieczenie stacji rozruchowo- zrzutowych RS-3, RS-4- opis logiki
działania
19 / 94
SYGNAŁ
Zadziałanie zabezpieczenia
dynamicznego odciążenia
turbozespołu (zrzut mocy)
Zadziałanie zabezpieczenia
odstawienia bloku (odstawienie
turbiny lub kotła)
NASTAWA
-
OR
-
Przepływ pary z kotła
<110 t/h
Temperatura pary do
wymiennika XA
>200 C
Ciśnienie pary do wymiennika
XA
>0,24 MPa
Poziom skroplin w wymienniku
XA (regulacyjny)
Ciśnienie wody wtryskowej do
wstawek zrzutowych
wymiennika XA:
- deblokada przyciskiem na
stacji operatorskiej SO
Różnica ciśnień na wlocie i
wylocie wymiennika
Ciśnienie wody wtryskowej do
RS3†4 (P1335):
- deblokada przyciskiem na
stacji operatorskiej SO
Temperatura pary za RS3
OR
DZIAŁANIE
Otwarcie stacji RS3:
 otwarcie zasuwy parowej
61.22.1
 otwarcie zasuwy wtrysku
wody 62.21.1
Otwarcie stacji RS4:
 otwarcie zasuwy parowej
61.22.2
 otwarcie zasuwy wtrysku
wody 62.21.2
Otwarcie zasuwy I wody
wtryskowej do wstawek
zrzutowych 63.21.1
Zamknięcie stacji RS3:
 zamknięcie zasuwy parowej
61.22.1
 zamknięcie zasuwy wtrysku
wody 62.21.1
>410 mm
<2 MPa
OR
Zamknięcie stacji RS4:
 zamknięcie zasuwy parowej
61.22.2
 zamknięcie zasuwy wtrysku
wody 62.21.2
<55 kPa
Zamknięcie zasuwy I wody
wtryskowej do wstawek
zrzutowych 63.21.1
9,8 MPa
>300 C
Ciśnienie pary za RS3
>1,1 MPa
Temperatura pary za RS4
>300 C
Ciśnienie pary za RS4
LOGIKA
OR
Zamknięcie stacji RS3
OR
Zamknięcie stacji RS4
>1,1 MPa
Ciśnienie pary za RS3†4
>0,35 MPa
-
Ciśnienie pary za RS3†4
<0,29 MPa
-
Zasuwa odcinająca pary RS3
otwarta
-
Otwarcie zasuwy II wody
wtryskowej do wstawki
zrzutowej wymiennika XA
63.21.2
Zamknięcie zasuwy II wody
wtryskowej do wstawki
zrzutowej wymiennika XA
63.21.2
Załączenie zaworu
regulacyjnego pary RS3 do
UAR 59.21.1
20 / 94
zamknięta
-
Zasuwa odcinająca wody
wtryskowej RS3
otwarta
-
wtryskowej RS3
zamknięta
-
otwarta
-
zamknięta
-
wtryskowej RS4
otwarta
-
wtryskowej RS4
zamknięta
-
2.2.10.3.
Otwarcie 50 % zaworu
regulacyjnego pary RS3
Załączenie zaworu
regulacyjnego wody wtryskowej
RS3 do UAR 60.21.1
RS3
Załączenie zaworu
regulacyjnego pary RS4 do
UAR 59.21.2
regulacyjnego pary RS4
Załączenie zaworu
RS4 do UAR 60.21.2
RS4
Układ regulacji stacji RS-3, 4
Układ regulacji stacji rezerwowo-zrzutowych umożliwia płynną zmianę zadanej wartości ciśnienia
przed stacjami, do maksymalnego ciśnienia roboczego.
W czasie rozruchu nastawnikiem ciśnienia pary przed stacją podnosimy stopniowo ciśnienie zadane aż
do uzyskania wartości umożliwiającej podania pary do turbiny.
Z chwilą spełnienia tego warunku kocioł jest prowadzony na uzyskanych parametrach, a nastawnik
ciśnienia pary przed stacjami zostaje ustawiony na utrzymanie ciśnienia pary.
Po uruchomieniu turbiny i synchronizacji następuje obciążenie turbozespołu do chwili całkowitego
zamknięcia zaworów regulacyjnych stacji. Dalsze obciążenie turbozespołu odbywa się w układzie kocioł turbina.
2.2.11. Układ rezerwowo-rozruchowy
Układ ten umożliwia:



przygotowanie parametrów pary dolotowej i podnoszenie tych parametrów w trakcie rozruchu,
obniżenie parametrów pary rozruchowej i skierowanie jej do wymiennika rezerwowo-rozruchowego
XR w celu oszczędności czynnika i ochrony otoczenia elektrociepłowni przed hałasem,
rezerwowanie dostaw pary technologicznej i zapewnienie podgrzewu wody sieciowej w przypadku
awarii turbozespołu.
Para świeża sprzed zasuw głównych turbiny odprowadzana jest przez stację redukcyjno-schładzającą
RS1 i RS2 do wymiennika rezerwowo-rozruchowego XR oraz do kolektora pary technologicznej. Układ
rezerwowo-rozruchowy nie jest utrzymywany w gorącej rezerwie i nie może przyjmować
natychmiastowego zrzutu pary przy awaryjnym wypadnięciu turbiny.
Układ uruchamiany jest wspólnie z wymiennikiem rezerwowo-rozruchowym XR.
Przed uruchomieniem wymiennika XR należy wykonać przełączenia na rurociągach wody sieciowej.
Przy rozruchu bloku, stacje pracować będą jak stacja zrzutowa.
W tym układzie pracy obwód regulacji ciśnienia regulować będzie ciśnienia przed stacjami.
21 / 94
2.2.11.1.




Zabezpieczenie stacji zrzutowych
o
temperatura pary za stacją >280 C,
ciśnienie pary za stacją RS1, 2 >1,45 MPa,
ciśnienie wody wtryskowej >9,8 MPa,
ciśnienie wody wtryskowej >1,1 MPa – zezwolenie otwarcia stacji.
2.2.12. Układ odwodnień
W maszynowni układ odwodnień wykonany jest jako kolektorowy. Na odpowiednich rurociągach
wysokiej czystości kondensatu obiegu para-woda wprowadzono system bezlejkowy w celu odizolowania
czynnika od zanieczyszczeń zewnętrznych. Odwodnienia te wprowadzone są do zbiornika
bezciśnieniowego czystego kondensatu ZF-2 – zbiornik odwodnień maszynowni.
Kolektory odwodnień części WP i SP wprowadzane są do rozprężacza odwodnień wysokoprężnych RW3, skąd po rozprężeniu odprowadzane są do zbiornika ZF-2.
Kondensat ze zbiornika odwodnień maszynowni ZF-2 odpompowywany jest za pomocą pomp odwodnień
PF-1, 2. Istnieje możliwość kilku wariantów pracy pomp PF1,2 w zależności od jakości parametrów
chemicznych skroplin. W przypadku dobrej jakości chemicznej kondensat tłoczony jest do
odgazowywacza próżniowego „OP”. W przypadku złej jakości chemicznej kondensatu kierowany może
być do zbiornika odmulin i spustów kotłowych ZF-1 lub odgazowywacz wody dodatkowej ZWD na BC-1.
Pompy odwodnień PF-1, 2 służą także do napełniania kotła OP-430 wodą ze zbiornika zasilającego ZZ.
Możliwość pracy pomp przedstawiono na schemacie stanowiącym załącznik do instrukcji nr Z3.
Odwodnienie turbiny - odwodnienie rurociągów przed i za zaworami szybkozamykającymi otwierane są
ręcznie a zamykają się automatycznie po włączeniu generatora do sieci.
Odwodnienie rurociągów pośrednich przed zaworami regulacyjnymi jest sterowane ręcznie i służy do
nagrzewania rurociągów.
Odwodnienia rurociągów za zaworami regulacyjnymi i rurociągów upustowych otwierane są
automatycznie, jeżeli obciążenie turbozespołu jest niższe od 15 MW a zamykają się przy obciążeniu
powyżej 20 MW.
Wszystkie powyższe odwodnienia odprowadzane są do rozprężacza RW1. Częściowe otwarcie zaworów
odwadniających powoduje automatycznie otwarcie zaworu na wtrysku do rozprężacza.
Automatyczne otwarcie odwodnień z rurociągów upustowych następuje także po zamknięciu zasuw na
tych rurociągach.
Odwodnienia rurociągów pary świeżej przed zasuwami głównymi odprowadzane są do rozprężacza RW3.
2.2.13. Układ uszczelniający dławice i wrzeciona zaworów
Dławice turbiny w czasie rozruchu uszczelnione są parą z kolektora technologicznego. Ciśnienie
pary uszczelniającej utrzymują dwa zawory regulacyjne i zawór nadmiarowy ciężarkowy. Para
z zewnętrznych komór dławic i z zewnętrznych uszczelnień zaworów WP, SP i ZSZ odprowadzana jest
do skraplacza pary CT chłodzonego wodą chłodzącą. Powietrze z przestrzeni parowej chłodnicy
usuwane jest przez wentylator.
Para z pierwszej komory dławicy przedniej oraz z wrzecion ZSZ, WP, SP, zaworów stacji RS-3, 4
odprowadzane jest do upustu III przez zawór trójdrożny umożliwiający odprowadzenie tych przecieków
do rozprężacza (odwodnień turbinowych) 1RW-1 w czasie rozruchu.
Przepływ pary do rozprężacza jest otwarty, gdy ciśnienie w upuście jest niższe od 0,1 MPa. Otwarcie
zaworu trójdrożnego ręczne lub automatyczne powoduje otwarcie wtrysku do rozprężacza.
W czasie pracy turbiny, w warunkach, gdy na wylocie pary z turbiny panuje ciśnienie wyższe od
atmosferycznego, zawory regulacyjne pary uszczelniającej są zamknięte.
22 / 94
Nadmiar pary z komór dławic uszczelniających (oraz z klap na upustach) jest odprowadzany do
kondensatora pary z dławic przez zawór ciężarkowy utrzymujący w tych komorach ciśnienie około
0,01†0,02 MPa.
2.2.14. Rodzaje pracy bloku
Przewiduje się pięć rodzajów pracy bloku, w zależności od zapotrzebowania pary, ciepła w wodzie
sieciowej oraz energii elektrycznej.





Praca ciepłownicza (przeciwprężna) - zasadniczym celem jest podgrzew wody sieciowej. Produkcja
energii elektrycznej jest sprawą wynikową.
Praca upustowo-ciepłownicza (upustowo-przeciwprężna) w lecie produkcja pary i ciepłej wody
użytkowej - celem tego rodzaju pracy jest podgrzew wody sieciowej i produkcja pary technologicznej
dla odbiorców zewnętrznych. Produkcja energii elektrycznej jest sprawą wynikową.
Praca w układzie pseudokondensacji - praca w tym układzie przewidywana jest w okresie letnim w
celu produkcji energii elektrycznej przy braku zapotrzebowania na ciepło w wodzie sieciowej.
Praca ciepłownicza z chłodzeniem części wody sieciowej - w tym rodzaju pracy dochładzanie
części wody sieciowej powrotnej umożliwia zwiększenie produkcji energii elektrycznej przy niewielkich
zapotrzebowaniach na ciepło w wodzie sieciowej.
Praca upustowo-ciepłownicza z chłodzeniem części wody sieciowej - przypadek podobny jak w
punktorze 4 powyżej.
2.2.15. Układ ciepłowniczy podstawowy
W skład układu wchodzą dwa wymienniki ciepła: XA i XB (wymienniki podturbinowe). W ymienniki
zasilane są parą z wylotów turbiny. W wylocie pary do wymiennika XA wbudowane są dwa schładzacze
pary (wstawki zrzutowe) ze stacji redukcyjno-schładzających (układu rozruchowo-zrzutowego). Para we
wstawkach schładzana jest kondensatem pobieranym z tłoczenia pomp PK.
Podgrzewacze zabezpieczone są przed wzrostem ciśnienia w przestrzeni parowej membranowymi
zaworami bezpieczeństwa.
Kondensat z wymiennika ciepła XB spływa przez syfon do wymiennika XA a stąd jest odpompowywany
przez pompy kondensatu PK (3 szt.) przez układ regeneracji niskoprężnej do zbiornika zasilającego.
Poziom kondensatu w wymienniku XA utrzymywany jest przez zawory regulacyjne na rurociągu tłocznym
pomp kondensatu i na rurociągu recyrkulacji. Zawory sterowane są przez układ regulacji poziomu.
Przed zaworem regulacyjnym część kondensatu jest odprowadzona do zasilania wtrysków wstawek
zrzutowych, rozprężacza 1RW-1 i do uszczelnienia zaworów układu próżniowego i jako woda zaporowa
do pomp zasilających (mogą być zasilane kondensatem z za 1XN-1).
Nie skraplające się gazy odsysane są przez smoczki robocze SM1, SM2 lub smoczek rozruchowy SM3.
Smoczki robocze chłodzone są wodą sieciową.
Na rurociągu wody sieciowej, pomiędzy podgrzewaczami, wymiennikami ciepła zabudowany jest
sprężynowy zawór bezpieczeństwa.
2.2.16. Układ ciepłowniczy rozruchowy-szczytowy
W skład wchodzi podgrzewacz szczytowy XR, stacje redukcyjno-schładzające 1RS-1, 2, dwie
pompy kondensatu 1PX-1, 2, układy regulacji temperatury za stacjami, poziom skroplin w podgrzewaczu i
recyrkulacji.
Wymiennik szczytowy umożliwia podgrzewanie wody sieciowej, gdy turbina jest zatrzymana lub w
przypadku szczytowego zapotrzebowania na ciepło, para z kotła kierowana jest poprzez stacje 1RS-1, 2
do wymiennika XR. Kondensat z wymiennika szczytowego odprowadzany jest do odgazowywacza OC z
ominięciem regeneracji niskoprężnej. Wymiennik zabezpieczony jest po stronie pary i wody zaworami
bezpieczeństwa.
23 / 94
2.2.17. Układ chłodzący woda-woda
Układ chłodzący z wymiennikami woda-woda pozwala na praca w tzw. pseudokondensacji. Praca
taka umożliwia prowadzenie ruchu bloku ciepłowniczego w okresach zmniejszonego zapotrzebowania na
ciepło przez miasto i zwiększonego zapotrzebowania na energię elektryczną.
W skład układu wchodzą dwie chłodnice woda-woda, układ rurociągów wody chłodzącej i wody sieciowej,
trzy pompy wody chłodzącej PA-1,2,3. Woda chłodząca pobierana jest z rzeki Odry w układzie otwartym,
kierowana do wymienników woda-woda, gdzie podgrzewa się od wody sieciowej, a następnie z powrotem
trafia do Odry. Wymienniki woda-woda zlokalizowane są na zewnątrz budynku maszynowni. Pompy wody
chłodzącej 1PA-1, 2, 3 zabudowane są w budynku pompowni głównej.
W układzie pseudokondensacji woda sieciowa krąży w obiegu krótkim:
NC - WW - XA - XB - NC - wstępne pompy sieciowe (NC), wymienniki woda-woda (WW), wymienniki
ciepłownicze (XA i XB) i z powrotem na ssanie wstępnych pomp wody sieciowej (NC). Pompy główne
(PS) wody sieciowej w tym czasie nie pracują. Całkowita ilość ciepła z wymienników XA i XB „oddawana”
jest poprzez wymienniki WW do rzeki Odry.
W układzie z częściowym dochładzaniem wody sieciowej- w układzie tym woda po przejściu przez
pompy wstępne (NC) wody sieciowej jest rozdzielona na dwa strumienie. Jeden zostaje skierowany do
chłodnic woda-woda i podlega schładzaniu, drugi przepływa przez obejście wymienników WW. Następnie
oba strumienie łączą się przed wymiennikiem XA osiągając temperaturę wypadkowa niższą od
temperatury wody sieciowej powrotnej (na ssaniu NC). Wielkość strumienia schładzanej wody można
regulować w zależności od zapotrzebowania na energię elektryczną i na ciepło w wodzie sieciowej
2.2.18. Układ uzupełniania strat wody sieciowej
Woda uzupełniająca straty sieci ciepłowniczej, tj. woda zmiękczona tłoczona jest ze zmiękczalni
za pomocą zainstalowanych tam pomp do podgrzewacza XU-2, a stąd do odgazowywacza wody
zmiękczonej OS. Podgrzewacz wody zmiękczonej ma na celu zmniejszenie strat w obiegu wodnoparowym bloku oraz poprawienie warunków pracy odgazowywacza.
Konstrukcja rurociągów wody zmiękczonej pozwala na następujące warianty pracy:


bez wstępnego podgrzewu – woda zmiękczona skierowana jest bezpośrednio do odgazowywacza OS
obejściem XU-2,
ze wstępnym podgrzewem - szeregowo1XU-2 i do 1OS.
Podgrzaną wodą zmiękczoną można zasilać jednocześnie odgazowywacz ZWD na BC-50 i
odgazowywacze 1OS na BC-100 lub każdego z nich oddzielnie.
Istnieje również możliwość uzupełniania strat wody sieciowej wodą zgromadzoną w zbiorniku ZF-3,
tłocząc ją pompami NL-2 i NL-3 do 2OS lub ZWD na BC-50.
Podczas normalnej pracy bloku podgrzewacz XU-2, jak i odgazowywacz OS po stronie parowej zasilane
są parą z IV upustu turbiny przy jej pełnym obciążeniu. Przy obciążeniu mniejszym istnieje możliwość
dosilania IV upustu turbiny parą z III upustu poprzez zawór regulacyjny. Podczas postoju turbiny OS i XU2 zasilane są parą z kolektora technologicznego poprzez stację redukcyjną RS-5. Przy pracy
odgazowywacza bez wstępnego podgrzewu wody zmiękczonej, w celu poprawy warunków jego pracy,
zainstalowano bezpośredni podgrzewacz wody wewnątrz odgazowywacza poprzez tzw. barbotaż, który
jest zasilany parą z kolektora technologicznego. W celu zabezpieczenia układu przed nadmiernym
wzrostem ciśnienia, podczas pracy stacji RS-5, na kolektorze parowym III i IV upustu dodatkowo
zainstalowano dwa zawory bezpieczeństwa.
Kondensat z wymiennika XU-2 odprowadzony jest poprzez układ regulacji do wymiennika podstawowego
XA, natomiast awaryjnie z podgrzewacza XU-2 do zbiornika ZF-1.
24 / 94
Uzupełnienie sieci ciepłowniczej następuje z odgazowywacza OS grawitacyjnie lub ciśnieniowo, pompami
PU, poprzez zawory regulacyjne do kolektora ssącego pomp wstępnych wody sieciowej NC.
2.2.19. Pomiary właściwości fizyko-chemicznych wody i pary w obiegu
Automatyczne pomiary chemiczne wody w obiegu wodno-parowym zainstalowane są dla bloków
ciepłowniczych BC-2 i BC-3.
Stanowisko przygotowania próbek znajduje się na poziomie „9,8 m” i „0 m”. Próbki pary i wody:
1. woda zasilająca,
2. woda kotłowa,
3. para nasycona,
4. para przegrzana strona lewa i prawa,
5. kondensat z wymiennika podturbinowego XA i XB,
6. woda w zbiorniku odwodnień,
7. wody zdemineralizowanej.
Próbki dostarczane są do tych stanowisk za pośrednictwem rurek impulsowych. Do pomieszczenia
przygotowania próbek na poziomie „9,8 m”" dostarczane są próbki mediów opisanych numerami 1, 2 ,3 i
4, a do instalacji przygotowania próbek no poziomie „0 m” opisane numerami 5, 6, i 7.
2.2.20. Uzupełnianie strat w obiegu wodno-parowym bloku
W czasie normalnej pracy straty w obiegu wodno-parowym bloku uzupełniane są wodą
zdemineralizowaną podawaną ze zmiękczalni za pomocą zainstalowanych tam pomp. Woda
zdemineralizowana tłoczona jest do odgazowywacza próżniowego OP poprzez zawór regulacyjny,
którego zadaniem jest utrzymanie stałego poziomu wody w zbiorniku zasilającym ZZ. Odgazowywacz
próżniowy, po stronie parowej, połączony jest z układem próżniowym turbiny, po stronie wodnej
natomiast z kolektorem ssącym pomp kondensatu PK.
W przypadku powstania w zbiorniku zasilającym awaryjnie niskiego poziomu załącza się jedna z
zainstalowanych pomp przewałowych wody zdemineralizowanej NX-1, 2, która pompuje wodę
bezpośrednio do odgazowywacza ciśnieniowego wody zasilającej OC.
Ponadto przy pomocy pomp NX-1, 2 uzupełniane są ubytki w obiegu wodno-parowym bloku, gdy turbina
jest wyłączona, a kocioł pracuje na wymiennik szczytowo-rezerwowy XR i oddaje parę do technologii.
2.2.21. Obieg wody chłodzącej
W EC Wrocław pracują dwa zasadnicze obiegi wody chłodzącej:


pomocniczy układ chłodzący,
główny układ wody chłodzącej.
Pomocniczy układ chłodzący
Składa się z dwu części:


obieg zamknięty z chłodnią wentylatorową – woda ruchowa,
obieg otwarty ze zrzutem wód pochłodniczych do zbiornika wody surowej na zmiękczalni bądź do
rzeki Odry – woda chłodząca.
W obiegu zamkniętym wyróżnia się dwa układy:
25 / 94



układ grawitacyjny ze zbiornikiem niskopołożonym ZR1 (bloki BC-2, 3),
układ grawitacyjny ze zbiornikiem wysokopołożonym (BC-1, kotłownia szczytowa),
układ ciśnieniowy (chłodnice olejowe BC-1, 2, 3).
Główny układ wody chłodzącej
Służy do chłodzenia wymienników woda-woda WW-1, 2, które chłodząc wodę sieciową pozwalają na
pracę pseudokondensacyjną turbin w przypadku zwiększenie obciążenia elektrycznego przy braku
odbioru ciepła. Układ składa się z ujęcia wody z rzeki Odry, pompowni z pompami (dla bloku BC-2 PA-1,
2, 3), rurociągów tłocznych z pompowni do wymienników woda-woda i rurociągów zrzutowych z
wymienników do Odry. Dokładny opis układu znajduje się w „Instrukcji eksploatacji instalacji wody
chłodzącej ruchowej” nr rej IE-130-05.
Zapotrzebowanie wód chłodniczych
Przy temp. chłodz. znam/max





chłodnice oleju
chłodnice generatora
chłodnice woda-woda
kondensatory pary z dławic
chłodzenie płyt fundamentowych
o
o
20 C/23 C:
108 t/h,
300 t/h,
14500 t/h,
150 t/h,
4,5 t/h.
2.2.22. Instalacja do osuszania i przyspieszonego studzenia turbiny
Podstawowym zadaniem układu do studzenia i osuszania turbiny jest:


skrócenie czasu postoju turbiny poprzez skrócenie czasu potrzebnego na wystudzenie turbiny;
usunięcie wilgoci z układu przepływowego turbiny w celu ochrony przed korozją.
Proces studzenia i osuszania prowadzony jest dwuetapowo. Studzenie układu przepływowego
turbiny odbywa się za pomocą sprężonego powietrza, wtłaczanego do układu przepływowego turbiny za
pośrednictwem instalacji do osuszania i chłodzenia. Powietrze do studzenia pobierane jest z
międzyblokowego kolektora o ciśnieniu 6 bar. W układzie zasilania powietrzem sprężonym zastosowano
filtr, którego zadaniem jest zatrzymanie cząstek stałych oraz wykraplanie wilgoci. Regulacja strumienia
powietrza jest realizowana za pośrednictwem ręcznego zaworu dławiącego, zainstalowanego na
rurociągu doprowadzającym powietrze do układu. Powietrze dostaje się do układu przepływowego turbiny
poprzez rurociągi upustowe. Proces studzenia kończy się po osiągnięciu przez kadłub turbiny
o
temperatury 95†105 C (można rozpocząć proces osuszania). Proces osuszania prowadzi się za pomocą
osuszonego powietrza, wtłaczanego do układu przepływowego turbiny za pośrednictwem tej samej
instalacji co sprężone powietrze.
Przygotowanie powietrza osuszonego odbywa się w osuszaczu sorpcyjnym ML690 firmy Munters.
Szczegółowe dane dotyczące tej instalacji znajdują się w dokumentacji DTR oraz w „Instrukcji
eksploatacji instalacji osuszania i przyspieszonego studzenia TG-2 i TG-3”.
2.2.23. Instalacji podgrzewania korpusu turbiny
2.2.23.1. Opis konstrukcji
Instalacja podgrzewania korpusu turbiny ma na celu niwelowanie różnic temperatur pomiędzy
dolną a górną częścią kadłuba zewnętrznego części SP w trakcie pracy, a szczególnie w czasie
uruchomienia i odstawienia turbiny. Na obu połówkach kadłuba (górnej i dolnej) zamontowane są po trzy
termopary mierzące temperaturę metalu, co umożliwia wyznaczenie różnicy temperatury pomiędzy górą
a dołem kadłuba w trzech płaszczyznach. Na dolnej części kadłuba zewnętrznego zostały zainstalowane
26 / 94
maty grzewcze. Podgrzewanie dolnej części kadłuba powoduje równomierne nagrzewanie się górnej i
dolnej części korpusu, dzięki czemu obie części wydłużają się równomiernie nie powodując wyginania się
kadłuba.
Zainstalowanych jest 36 sztuk mat, podzielonych na 3 strefy grzejne. Dodatkowo każda strefa składa się
z 6 grzałek umieszczonych z lewej i prawej strony korpusu dolnego
Instalacja składa się z następujących podstawowych elementów:




dwóch źródeł o mocy 50 kW każde,
36 elementów grzejnych rozmieszczonych na dolnej części kadłuba SP o mocy 2,7 kW każda, łączna
moc grzejna 97,2 kW,
niskonapięciowe przewody zasilające łączące jednostki zasilające z grzałkami,
termopar kontrolnych.
2.2.23.2. Rodzaje pracy
Przewidziane są dwa tryby pracy układu (wybiera się je przełącznikiem na płycie czołowej
urządzenia:


sterowanie lokalne - jest przeznaczone tylko do sprawdzania jednostek zasilających, kabli
połączeniowych oraz grzałek
sterowanie zdalne- regulacją temperatury korpusu turbiny w trybie „ZDALNA” prowadzi regulator
nadrzędny „Advant” w oparciu o pomiar różnicy temperatur góra-dół korpusu.
2.2.23.3. Eksploatacja układu mat grzewczych korpusu SP
Warunki pozwalające na uruchomienie układu grzania korpusu SP przy sterowaniu zdalnym jest
możliwe, gdy zostaną spełnione jednocześnie poniższe warunki:




obroty turbogeneratora nT≤2400/min,
co najwyżej jedna termopara jest uszkodzona,
o
TiG-TiD≥20 C
wszystkie strefy (segmenty) grzewcze są sprawne.
Wartości nastaw alarmów, przy których następuje sygnalizacja zbyt dużej różnicy temperatur
góra-dół:



I-szy stopień alarmu ∆Ti>15 °K,
II-gi stopień alarmu ∆Ti>20 °K (decyzja operatora o uruchomieniu układu grzania),
III-ci stopień alarmu ∆Ti>35 °K.
Wyłączenie układu grzania
Układ powinien zostać wyłączony, gdy zaistnieje co najmniej jeden z poniższych warunków:



obroty turbogeneratora nT>2400 obr/min,
dwie lub więcej termopar jest uszkodzonych,
TiG-TiD < 20K Jedna lub więcej stref grzewczych jest niesprawnych.
2.2.24. Obracarka wirnika turbogeneratora
27 / 94
Obracarka służy do powolnego obracania wirnika przed uruchomieniem lub po odstawieniu turbiny w celu
uniknięcia skrzywienia się wirnika w stanie nagrzanym. Poprzez powolne obracanie wirnika uzyskuje się
równomierne nagrzanie lub stygniecie.
Nierównomierne nagrzanie lub stygnięcie może nastąpić w okresie:


przed uruchomieniem, kiedy doprowadza się parę do uszczelnień dla uzyskania podciśnienia w
wymiennikach ciepłowniczych,
po zatrzymaniu turbiny, kiedy wirnik w ciągu długiego czasu znajduje się jeszcze w stanie nagrzanym.
2.2.24.1. Opis konstrukcji
Zespół obracarki obejmuje silnik prądu zmiennego, dwustopniową przekładnię ślimakowoczołową oraz elementy zdalnego sterowania. Obracarka zabudowana jest na pokrywie stojaka
łożyskowego turbiny. Silnik elektryczny połączony jest ze ślimakiem sprzęgłem elastycznym,
posiadającym sworznie z pierścieniami gumowymi. Kierunek obrotów silnika prawy, patrząc na silnik od
strony jego sprzęgła. Ślimak zazębia się ślimacznicą osadzoną na wale pośrednim, na którym
umieszczone jest również koło zębate czołowe napędzające, przekazujące z kolei napęd na koło zębate,
osadzone na wale turbiny. Koło zębate czołowe napędzające umieszczone na wale pośrednim posiada
możliwość osiowego przemieszczania się po linii śrubowej i związane jest za pomocą rolek z dźwignią
wewnętrzną, która poprzez wałek posiada sztywne połączenie z dźwignią zewnętrzną. Dźwignia
zewnętrzna służy do ręcznego włączania obracarki i związana jest z wyłącznikiem krańcowym oraz
sprężyną powodującą powrót dźwigni w położenie wyłączone, przy zatrzymaniu obracarki.
Osiowe przemieszczanie się koła napędzającego po linii śrubowej ograniczone jest z jednej strony
uskokiem na wale, a z drugiej pierścieniem oporowym zamontowanym na wale. Wał ślimaka i wał
pośredni ułożyskowane są w łożyskach tocznych kulkowych, z których jedno przejmuje jedynie siły
promieniowe, a drugie obciążenie promieniowo-osiowe.
Na elementy zdalnego włączania się składa się serwomotor z suwakiem oraz elektromagnes. Tłok
serwomotoru działa przez dźwignię na koło napędzające tylko w czasie zdalnego włączania obracarki.
Poza tym serwomotor nie posiada bezpośredniego połączenia z obracarką.
Smarowanie części ruchomych obracarki odbywa się pod ciśnieniem. Olej doprowadzany jest przez
specjalny zawór wykonany w wale dźwigni na prawym jego końcu. Zawór automatycznie otwiera
(zamyka) dopływ oleju po włączeniu (wyłączeniu) obracarki.
UWAGA: Obecnie włączanie (zasprzęglanie) obracarki wału możliwe jest tylko ręcznie z miejsca.
2.2.24.2. Opis działania
Sterowanie pracą obracarki jest możliwe z dwóch odległych miejsc za pomocą dwóch par przycisków
„START” i „STOP”. Jedna para tych przycisków znajduje się w szafie sterowniczej obracarki, druga – w
nastawni. Działanie wszystkich przycisków jest niezależne od siebie i wyłączenie może odbywać się z
innego miejsca niż włączenie obracarki.
Włączenie do pracy obracarki uzależnione jest od ciśnienia oleju w układzie smarnym 0,03 MPa.
W położeniu wyjściowym (nieroboczym) koło napędzające znajduje się w lewym skrajnym położeniu i jest
dociskane do pierścienia oporowego siłą sprężyny działającą poprzez dźwignię dwuramienną i
wewnętrzną.
Dzięki temu koło zabezpieczone jest przed przypadkowym przesunięciem. Dźwignia zewnętrzna nie
naciska na wyłącznik krańcowy, a jego styki są rozwarte.
W tej sytuacji naciśnięcie przycisku „START” powoduje uruchomienie obracarki w sposób
następujący:
28 / 94
Poprzez zestyk pomocniczy stycznika silnika obracarki i zestyk przycisku „STOP” zostaje zamknięty
obwód wzbudzenia przekaźnika czasowego, którego zestyk zamykający się natychmiastowo powoduje
pobudzenie przekaźników. Jeden z trzech zestyków przekaźnika zamyka obwód elektromagnesu
sterującego pracą serwomotoru. Pod działaniem elektromagnesu suwak serwomotoru przemieszcza się
do góry, odkrywając dopływ oleju (ciśnienie obliczeniowe 0,03 MPa) do przestrzeni nad tłokiem
serwomotoru. Tłok serwomotoru przesuwając się do dołu naciska trzon (poprzez amortyzującą sprężynę)
na dźwignię wewnętrzną. Dźwignia obracając się przesuwa koło napędzające do oporu o czoło koła
zębatego osadzonego na wale wirnika turbiny i w tym położeniu pozostaje aż do chwili ruszenia silnika.
Drugi zestyk przekaźnika zamykając się powoduje pobudzenie przekaźnika czasowego, trzeci zaś
podtrzymuje działanie przycisku „START”. Po upływie czasu nastawy przekaźnika (7 sek.) następuje
zamknięcie jego zestyku, co powoduje pobudzenie stycznika silnika, który zestykiem pomocniczym
podtrzymuje się w tej pozycji. Rusza silnik obracarki oraz zapala się lampka sygnalizująca jego pracę. W
wyniku obrotu koła napędzającego następuje jego zazębienie z kołem napędzanym, zaś dźwignia
zewnętrzna przemieszczając się dalej naciska na wyłącznik krańcowy powodując zamknięcie jego
zestyku. Zostaje pobudzony przekaźnik, który swymi stykami podtrzymuje obwód cewki stycznika oraz
daje impuls do zespołu aparatury kontrolno-pomiarowej o zazębienie obracarki.
Zadziałanie stycznika silnika powoduje przerwanie obwodu wzbudzania przekaźnika czasowego, który po
nast. czasie 2 sek. przerywa obwód wzbudzenia przekaźnika.
Przekaźnik otwierając styki przerywa obwód cewki elektromagnesu i przekaźnika czasowego.
W przypadku, kiedy zazębienie obracarki (na skutek działania serwomotoru) nastąpi przed upływem 7
sek., dźwignia zewnętrzna spowoduje zadziałanie wyłącznika krańcowego, który za pośrednictwem
przekaźnika spowoduje zadziałanie stycznika – silnik zostaje włączony.
Uruchomienie silnika obracarki, która była uprzednio zazębiona, odbywa się natychmiast po naciśnięciu
przycisku „START”. Obwód cewki stycznika zamyka się wtedy przez zwarte styki przekaźnika.
Wyłączenie obracarki możliwe jest zarówno z nastawni, jak i z szafy sterowniczej obracarki - przyciskami
„STOP”.
2.2.24.3. Obsługa
 Wyłączenie obracarki dokonuje się zdalnie przyciskiem z nastawni lub przyciskami z szafy
sterowniczej obracarki.
 Po zakończeniu procesu zazębiania zapala się lampka sygnalizująca, że obracarka pracuje.
Przy włączaniu ręcznym należy:
 pokręcić kółkiem ręcznym lub kluczem (po uprzednim zdjęciu pokrywki) wał ślimaka w kierunku
zgodnym z ruchem wskazówek zegara, jednocześnie naciskać dźwignię zewnętrzną dla
wprowadzenia koła zębatego w zazębienie;
 włączyć silnik;
 przy włączeniu ręcznym (gdy po zatrzymaniu silnika obracarka samoczynnie nie wyzębiła się) - należy
pokręcić kółkiem ręcznym lub kluczem (po uprzednim zdjęciu pokrywki) wał ślimaka w kierunku
odwrotnym do ruchu wskazówek zegara, jednocześnie naciskać dźwignię zewnętrzną aż do wyjścia
koła zębatego napędzającego z zazębienia.
UWAGI:
 Niedopuszczalne jest włączenie obracarki przy obracającym się wirniku turbiny.
 Niedopuszczalne jest uruchomienie turbiny bez sprawnej obracarki
2.3. Generator
2.3.1.
Opis techniczny turbogeneratora
Turbogenerator GTH 125 jest maszyną synchroniczną przeznaczoną do bezpośredniego
sprzęgnięcia z turbiną parową o prędkości obrotowej n=3 000 obr/min. Posiada statyczny układ
wzbudzania oraz kompletne wyposażenie niezbędne do prawidłowej pracy.
29 / 94
Obieg gazu chłodzącego w generatorze
Medium chłodzącym uzwojenia generatora jest wodór, gaz o dużej zdolności odbierania ciepła i niskich
strat tarcia. Właściwy obieg gazu chłodzącego gwarantuje chłodzenie wszystkich części maszyn, w
których podczas pracy wytwarza się ciepło, dzięki czemu nie są przekroczone dopuszczalne temperatury.
Wodór pod ciśnieniem około 2 MPa krąży w dwóch symetrycznych obiegach wentylacyjnych.
Ruch gazu wymuszają dwa wentylatory promieniowe, które wysysają gorący gaz ze szczelin i komór czół
i wtłaczają go do czterech równoległych poziomo ułożonych chłodnic.
Z wentylatorami głównymi współdziała wirnik pobierając część zimnego gazu z chłodnic i wtłaczając go
do szczeliny.
Wentylatory główne posiadają specjalną konstrukcję zapewniającą wysoki spręż i wydatek. Są to
wentylatory promieniowe o odpowiednio skonstruowanych dyfuzorach dla wykorzystania składowej
dynamicznej ciśnienia i charakteryzujących się dużym przepływem przy dobrym współczynniku
sprawności.
Wirnik posiada własny układ wentylacyjny składający się z systemu kanałów wewnątrz przewodów
uzwojenia wzbudzenia.
Tabela nr 2. Dane układu chłodzenia
LP.
1
1.
2.
CHŁODZIWO
2
Wodór w generatorze
Woda w chłodnicy gazu
TEMP.
3
40 °C
33 °C
WYDATEK
4
3
20 m /s
3
274 m /h
CIŚNIENIE
5
0,2 MPa
-
OBIEG
6
Zamknięty
Otwarty
Tabela nr 3. Dane układu olejowego
LP.
OLEJ
CIŚNIENIE
1
1.
2.
2
Uszczelniający
Smarujący generator
3
0,27 MPa
0,15 MPa
ZAPOTRZEBOWA
NIE
4
45 l/min
250†26 l/min
TEMP. NA SPŁYWIE
5
78 °C strona wodna
80 °C
Temperatura łożysk i uszczelnień wału:





temperatura panewek łożysk przy pracy nominalnej
maksymalna temp. panewek
temperatura uszczelnień wału
maksymalna temp. uszczelnień wału
temperatura oleju smarującego i uszczelnień na dopływie
t=60 °C,
tmax=70 °C,
t=85 °C,
tmax=100 °C,
tmin=35 °C, tmax=40 °C.
UWAGA: Praca przy temperaturze zimnego gazu powyżej 50 °C jest niedopuszczalna
2.4. System DCS bloków i system PROMAN
Systemy MASTER automatyki bloku BC-2 w EC Wrocław zbudowany przez firmę IASE Wrocław
pracuje na bazie oprogramowania QNX4. Systemy te obejmują wszystkie urządzenia technologiczne
bloku o napędzie elektrycznym, oraz realizują szereg układów regulacji, blokad i zabezpieczeń
technologicznych. Posiadają wystarczające możliwości rozbudowy dla wprowadzenia do nich następnych
pomiarów, sterowań i regulacji.
Dla przedstawienia parametrów pracy urządzeń, ich raportowania i długotrwałej archiwizacji w sieci
zakładowej EC Wrocław służy system PROMAN zainstalowany przez firmę PROCOM. System ten może
być również rozszerzany o nowe dane. Zmiany w systemach MASTER i PROMAN i ich oprogramowaniu
należy zlecać ich producentom którzy posiadają prawa własności. Producentem systemów DCS
MASTER jest firma IASE Wrocław . Producentem systemu PROMAN jest firma PROCOM SYSTEM S.A.
Wrocław.
30 / 94
2.5. Problemy eksploatacyjne stanu istniejącego
Zabezpieczeń oraz stacje RS-3, RS-4
W trakcie nagłego odciążenia generatora stacje redukcyjno-schładzające (zrzutowe) RS-3 i RS-4
nie otwierają się całkowicie i dochodzi do odstawienia kotła. Z analizy przebiegu zdarzeń podczas
odstawień awaryjnych bloków wynika, że:
z chwilą odciążenia generatora następuje tylko częściowe otwarcie zaworów szybko otwierających stacji
redukcyjno-schładzających RS-3 i RS-4 (przepływ pary ok.40- 50 t/h)
szybki wzrost ciśnienia pary przed turbiną,
wyłączenie bloku od nadmiernego dynamicznego przyrostu ciśnienia za kotłem,
otwarcie zaworów bezpieczeństwa na kotle
Stacje redukcyjno-zrzutowe RS-3 i RS-4 pracują w następującym algorytmie:
położenie zaworu redukcyjno-schładzającego stacji jest zależne od wydajności kotła,
przy wydajności kotła > 300t/h zawory redukcyjno-schładzające stacji są otwarte na 100%.
Taki stan rzeczy powoduje niepotrzebne odstawienia bloku oraz uniemożliwia przeprowadzenie prób
zrzutów mocy. Przyczyną wadliwego działania stacji mogą być zbyt słabe siłowniki hydrauliczne zaworów
szybko-otwierających lub niepoprawny algorytm ich działania.
Powyższe problemy dotyczące eksploatacji pracy urządzeń ściśle rzutują również na
zakres
modernizacji.
Trudności z uruchomieniem ze stanu gorącego
Występują trudność z uruchomieniem ze stanu gorącego- bardzo szybki wzrost temperatury na
wylocie pary z turbiny, po uzyskaniu 3000 obr/min na biegu luzem. Należy przeanalizować zjawisko
nadmiernego wzrostu temperatury pary na wylocie z TG3 podczas rozruchu z stanu gorącego.
Dodatkowe badania zjawiska można przeprowadzić przed odstawieniem do remontu, a następnie
wykorzystać fakt odkrycia korpusu zewnętrznego do usunięcia przyczyny.
Wyciek oleju z łożyska pierwszego
W dniu 13.10.2009 w wyniku zaoliwionej izolacji termicznej na rurociągach w okolicy kozła
przedniego, wystąpiło zarzewie pożaru. Wyciek oleju nastąpił przez dławik olejowy w bloku przednim. Po
odkryciu bloku przedniego i przeglądzie dławika olejowego, stwierdziliśmy podwyższone luzy
promieniowe /0,30 -0,35 mm / na uszczelnieniu łożyska oporowego od strony dławika olejowego co było
powodem dużego wycieku oleju na ściankę pionową bloku przedniego. Zwiększona ilość oleju w rejonie
dławika była powodem wycieku poza blok przedni. W ramach prac doraźnych w celu ograniczenia
dostępu wyciekającego z uszczelnień łożyska oporowego oleju do rejonu dławika, zabudowaliśmy
dodatkowy pierścień z blachy aluminiowej o grubości 2 mm i średnicy zewnętrznej 600 mm zamocowany
śrubami do dławika olejowego. Obecnie przeciek z dławika nie występuje. Należało by ponownie
przeanalizować konstrukcję łożyska i dodatkowa zabezpieczyć izolację termiczną rurociągów parowych
przebiegających w okolicy kozła przedniego przed niebezpieczeństwem zalania olejem.
Awaria osłony termicznej korpusu wewnętrznego WP
Podczas planowanego przegląd turbozespołu TG-3 w EC Wrocław w terminie 18.06.2010 do
9.08.2010 wykonano endoskopię układu przepływowego. Endoskopia wykazała uszkodzenia osłony
termicznej korpusu wewnętrznego WP (brak kawałka osłony od strony dławnicy wewnętrznej i urwane
nity mocujące osłonę do korpusu). W związku z zaistniałą sytuacją podjęto decyzję o demontażu korpusu
zewnętrznego SP w celu dokonania oględzin uszkodzonej osłony oraz uszkodzeń układu przepływowego
w części SP.
31 / 94
Po demontaż korpusu zewnętrznego i obejm kierownic SP przeprowadzono oględziny układu
przepływowego w zakresie:
 układ przepływowy wirnika części SP, z uwzględnieniem uszkodzeń łopatek kierowniczych stopni nr
1†7,
 przestrzeń między korpusem wewnętrznym WP, a korpusem zewnętrznym,
 rurociągi dolotowe do zaworów regulacyjnych części SP (dolne – lewy i prawy),
 rurociągi upustowe (nr1, 2, 3),
 dodatkowo wykonano endoskopię przez wlot do zaworu regulacyjnego części WP łopatek koła
regulacyjnego wirnika.
W wyniku przeglądu stwierdzono:
 łopatki kierownicze stopni nr1†7 części SP mają uszkodzenia o charakterze mechanicznym od
strony wylotu pary,
 uszczelnienia nadbandażowe wirnika są pogięte i z ubytkami,
 pomiędzy łopatkami znaleziono duże ilości „śruciny” (najprawdopodobniej są to pozostałości po
materiale z osłony termicznej i jej zabezpieczeń,
 w przestrzeni pomiędzy korpusami znaleziono i usunięto oderwane fragmenty osłony termicznej,
wraz z jej zabezpieczeniami (nity mocujące),
 w rurociągach dolotowych jak i upustowych na długości około 7m nie natrafiono na resztki materiału
z osłony termicznej,
 na łopatkach koła regulacyjnego wirnika części WP nie znaleziono uszkodzeń, ani zaklinowanych
resztek materiału z osłony
W celu przywrócenia sprawności turbozespołu zwróciliśmy się do ALSTOM z prośbą o przedstawienie
technologii naprawy powstałych uszkodzeń osłony i układu przepływowego, a także o objęcie nadzorem
dalszych prac przez ich przedstawiciela. Zaznaczyliśmy również, ze zakres i technologia naprawy
powinna uwzględniać fakt i turbozespół ma planowany remont kapitalny w roku 2011.
W odpowiedzi na nasze zapytanie ALSTOM przedstawił technologię naprawy uszkodzonej
osłony i łopatek w zakresie:
 usunięcia uszkodzonego elementu przedniej części osłony termicznej
 zalecenie przebadania spoin łączących blachę stożkową od strony wlotu z korpusem osłony,
 wykonanie i przyspawanie elementów wzmacniających wg przedstawionych szkiców, (technologia
spawania pod nadzorem specjalistów firmy Alstom Power),
 uszkodzone łopatki przebadać metodą magnetyczno proszkową i penetracyjną na obecność
występowania pęknięć,
 miejsca pęknięte usunąć do zaniku propagacji,
 wybrania po pęknięciach wyprowadzić i zapolerować,
 dokonać przeglądu ze wskazaniem, które łopatki kierownicze i wirnikowe należy wymienić na nowe
w remoncie kapitalnym w maju 2011,
 wszelkie prace na łopatkach udokumentować świadectwami badań i dokumentacją fotograficzną.
Dodatkowa ALSTOM wydał zalecenia eksploatacyjne:
 po wykonanej poawaryjnej dorywczej naprawie i wykonaniu końcowych kontrolnych badań
sprawdzających, zarówno osłona termiczna jak i łopatki kierownicze i wirnikowe zostaną
dopuszczone do dalszej eksploatacji jedynie na okres do czasu planowanego remontu kapitalnego tj.
do maja 2011r.
 wytypowane łopatki w trakcie remontu kapitalnego w 2011 roku zostaną wymienione na nowe,
 osłona termiczna i jej połączenie z kadłubem powinna zostać zmodernizowana w remoncie
fabrycznym w Elblągu w 2011r.
Przemieszczanie korpusu
Problem z ograniczonym przemieszczaniem się korpusu zewnętrznego SP (w rejonie części
spawanej) w lewą stronę obserwowany był już od kilkunastu lat.
Korpus wylotowy części SP podparty jest na dwóch podporach osadzonych na płycie
fundamentowej, na których zamocowano wpusty poprzeczne stanowiące punkt stały korpusu
zewnętrznego. Ponadto korpus zewnętrzny utrzymuje w położeniu środkowym (część wylotową) wpust
zabudowany w osi turbiny. W wyniku wzrostu temperatury korpusu - przemieszczenia w lewą i prawą
stronę od osi powinny być porównywalne. Jednak obserwowane wydłużenia w lewą stronę były
32 / 94
minimalne w porównaniu do strony prawej. Efektem było przycieranie korpusu o części wirujące, wzrost
drgań i odstawienie urządzenia. Naprężenia powstałe wskutek braku wydłużeń się korpusu w lewą stronę
spowodowały skrzywienie się wpustu środkowego.
W latach dziewięćdziesiątych podejmowano próby z wyrównoważeniem wymiennika XA przez
dodanie dodatkowych sprężyn do środka istniejących, upatrując w nim powód do złej pracy wylotu
turbiny. Ponadto przeniesiono projektowe zawieszenie wylotu do wymiennika XA z podpór na wpust
prowadzący na lewej i prawej podporze, a wpusty zastąpiono płytkami DEVA. Wymieniono wpust
środkowy oraz usztywniono w części SP korpus wylotowy do XA przez dodanie elementów kształtowych.
Zabudowano na osłonie sprzęgła pomiary przemieszczeń względnych, które pomagały w obserwacji
online przemieszczenia korpusu. Prace te nie poprawiły stanu rzeczy i zjawisko występowało nadal.
W trakcie modernizacji w 2003r. aby zlikwidować ewentualny wpływ wymiennika XA na część
wylotową korpusu SP przecięto wylot i pospawano ponownie likwidując powstałe przemieszczenia, które
w efekcie okazały się niewielkie. Przeglądnięto stan wszystkich podpór rurociągów mających wpływ na
korpus zewnętrzny. Przejrzano wpusty na podporach, jednak te prace również nie przyniosły istotnej
poprawy dochodziło do sytuacji, że korpus przepychano siłownikami ze strony prawej na lewą aby
umożliwić pracę maszyny. W wyniku wielokrotnych oględzin pracy wpustu z lewej strony oraz pomiarów
luzów dylatacyjnych na jego podporze w różnych warunkach termicznych zwiększono luzy na wpuście na
tyle, że nie ma potrzeby obecnie „podpierania” się siłownikiem lecz obserwowane jest nadal oporne
przemieszczanie się wylotu korpusu w lewą stronę.
Instalacja przyspieszonego studzenia
Instalacja przyspieszonego studzenia została zaprojektowana i wykonana przez firmę ALSTOM.
Jej zadaniem miało być przyspieszenie studzenia układu przepływowego turbiny po odstawieniu w celu
umożliwienia szybszego zatrzymania obracarki, a tym samym umożliwienia np. demontażu kozła
przedniego.
Założenia projektowe zakładały, że przy zastosowaniu studzenia wymuszonego czas tego
procesu nie przekroczy ok. 3-4 dób (studzenie turbiny z parametrów nominalnych do temperatury 100 C
na kadłubie wewnętrznym), bez załączonego układu studzenie zajmowało 7 dób.
Na podstawie obecnych doświadczeń eksploatacyjnych, można stwierdzić, że układ
przyspieszonego studzenia nie spełnia swojego zadania. Załączanie układu powoduje szybkie
schładzanie dolnej części korpusu zewnętrznego, co powoduje powstanie dużej różnicy temperatur góradół korpusu zewnętrznego, co z kolii wymusza konieczność przerwania procesu studzenia, aż do
ustabilizowania się tej różnicy. Kolejne załączanie tego układu w cyklu wyżej opisanym nie powoduje
skrócenia czasu stygnięcia turbiny i dalej wynosi on około 7dni.
3. Opis przedmiotu zamówienia (zakres rzeczowy i wymagania szczegółowe).
3.1.
3.1.1.






3.1.2.

Prace diagnostyczne
Pomiary stanu dynamicznego przed i po remoncie,
.
Badania ultradźwiękowe, penetracyjne, metalograficzne i radiologiczne w pełnym zakresie dla
potrzeb remontu wraz z przygotowaniem powierzchni do badań,
Diagnostyka fundamentu turbozespołu i określenie zakresu napraw,
Wykonanie pomiarów geodezyjnych w niezbędnym zakresie, umożliwiającym analizę ustawienia
wszystkich części turbozespołu i wprowadzenie niezbędnych korekt w ustawieniach linii wałów,
Diagnostyka komputerowa układu regulacji przed i po remoncie,
Badania bilansowe- pomiary cieplno przepływowe turbozespołu przed i po remoncie (pomiary
zostaną wykonane prze Zamawiającego),
Prace przygotowawczo- zakończeniowe
Przygotowanie pomocy remontowych niezbędnych do demontaży i montaży elementów turbozespołu
(przeglądy, legalizacje zgodnie z wymaganiami UDT),
 podnośnik kadłuba WP-SP rys.1254626,
 podnośnik wirnika rys.1251354,
 podnośnik do wyjmowania panewek rys.2297817,
33 / 94










 nośnik wirnika generatora GTH-125 rys. WG1-931016 ,
Przegląd, naprawy i przygotowanie siłowników do demontażu i montażu śrub podziałowych
korpusów turbiny i sprzęgła głównego,
Prace związane z przygotowaniem pomocy remontowych oraz siłowników do demontażu śrub
podziałowych należy wykonać w terminie do 60 dni przed rozpoczęciem remontu. Dokumenty
związane z przeprowadzoną legalizacją należy dostarczyć Zamawiającemu przed rozpoczęciem
remontu (maksymalnie do 30 dni przed rozpoczęciem remontu),
Demontaż i montaż rurociągów olejowych w obrębie turbozespołu, dostawa i wymiana uszczelnień
na połączeniach kołnierzowych,
Demontaż, przegląd, kalibracja (ewentualna wymiana) i montaż pomiarów specjalnych i termopar,
Czyszczenie elementów TG (np. papier ścierny, piaskowanie ,śrutowanie) do prac remontowych,
Przygotowanie i likwidacja stanowiska pracy i narzędzi, otwieranie i zamykanie poleceń na prace,
Wykonanie zabezpieczenia obiektu na okres remontu i likwidacja po zakończeniu prac,
Udział w uruchomieniu, próbach zabezpieczeń, ruchu regulacyjnym i próbnym,
Wszelkie prace transportowe związane z realizacją remontu turbozespołu wraz z ubezpieczeniem,
Sporządzenie dokumentacji poremontowej (sprawozdanie poremontowe).
3.1.3.














Osłony i podesty
Demontaż i montaż instalacji elektrycznych: oświetleniowej i wentylacji obudowy dźwiękochłonnej
turbozespołu,
Demontaż, remont i montaż wentylatorów i silników wentylacji obudowy,
Konserwacja oświetlenia, wymiana uszkodzonych elementów instalacji oświetleniowej,
Demontaż i montaż instalacji detekcji dymu typu VESDA zabudowanej na obudowie dźwiękochłonnej
turbozespołu,
Demontaż i montaż osłony dźwiękochłonnej turbozespołu i zaworów,
Inwentaryzacja elementów osłon, ocena stanu technicznego, drobna naprawa uszkodzonych
elementów, malowanie osłon w miejscach uszkodzenia powłoki lakierniczej
Wykonanie potrzebnych do prac remontowych rusztowań i podestów w zakresie prac objętych przez
SIWZ.
3.1.4.

Kadłub zewnętrzny WP i SP
Demontaż, czyszczenie i ponowny montaż rurociągów pośrednich WP, upustowych, wylotów do
wymienników ciepłowniczych i pozostałych (np. olejowych, odwadniających),
Odkrywanie i zakrywanie górnej części kadłuba zewnętrznego,
Pomiary (np: geodezyjne, niwelacyjne, luzów, laserowe) układu przepływowego,
Demontaż i montaż korpusu dolnego z fundamentu,
Przygotowanie go do transportu do remontu fabrycznego, Demontaż kadłuba z transportu po
remoncie fabrycznym,
Remont fabryczny powinien obejmować między innymi:
 modernizacja podziału pionowego na styku części lanej i spawanej (np. zastosowanie
uszczelnienia membranowego),
 naprawa elementów usztywniających, wylotu korpusu SP i wpustu pionowego,
 badania defektoskopowe 100% powierzchni zewnętrznej i wewnętrznej części lanej, dla korpusu
spawanego SP badania defektoskopowe spoin układu usztywniającego i spoin kadłuba,
sprawdzenie wykrytych rys dokładniejszymi metodami,
 kwalifikacja wykrytych uszkodzeń, opracowanie technologii naprawy oraz naprawa wykrytych
wszystkich typów uszkodzeń i wad materiałowych,
 regeneracja wszystkich powierzchni uszczelniających wytoczeń, przylg, przepustów, otworów
gwintowanych wraz z obróbką warsztatowe,
 Wyprowadzenie płaszczyzny podziałowej poziomej części lanej i spawanej, naprawa powierzchni
wszystkich wpustów ustalających i prowadzących korpusy WP i SP wraz ustawienia geometrii
wzajemnej wpustów poziomych i pionowych,
 remont wpustów,
Badania ścianek i naprawa kompensatorów soczewkowych na rurociągach pary wylotowej,
Montaż kadłuba na fundamencie – w oparciu np.: o wcześniejsze pomiary geodezyjne.
34 / 94
3.1.5. Kadłub wewnętrzny WP wraz z dławnicą
1. Demontaże i montaże części górnej i dolnej kadłuba,
2. Przygotowanie kadłuba do transportu do remontu fabrycznego,
 Remont fabryczny powinien obejmować między innymi:

wykonanie,
dostawa,
wymiana
i
dopasowanie
uszczelnień
nadbandażowych,
międzystopniowych,
 czyszczenie łopatek kierowniczych wykonać papierem ściernym,
 badania defektoskopowe 100% powierzchni, sprawdzenie wykrytych rys dokładniejszymi
metodami, badania przeprowadzić w zakresie: przejścia łopatek bandaże oraz łopatki metodą
penetracyjną i magnetyczno proszkową,
 badania skrzynek dyszowych wraz z naprawami,
 demontaż, montaż wraz dopasowaniem i wymianą elementów uszczelnień przepustów
teleskopowych,
 dostawa i wymiana elementów pomiarowych, termopary, sonda,
 wykonanie, dostawa, wymiana i dopasowanie wszystkich króćców odwodniających,
 wymiana i dopasowanie uszczelnień dławnicy środkowej,
 regeneracja wraz z dopasowaniem elementów mocujących korpus wewnętrzny w zewnętrznym,
 pomiar i legalizacja płaszczyzny podziałowej,
3. Demontaż kadłuba wewnętrznego z transportu po remoncie fabrycznym i montaż w kadłubie
zewnętrznym – na gotowo.
3.1.6.




3.1.7.






Osłona termiczna korpusu WP
Demontaż starej osłony termicznej,
Wykonanie i dostarczenie Zamawiającemu projektu modernizacyjnego osłony termicznej,
Wykonanie i montaż nowej osłony termicznej,
Nowa osłona termiczna powinna być pozbawiona wad konstrukcyjno- materiałowych, którymi była
obarczona dotychczasowa konstrukcja i które spowodowały uszkodzenie osłony ujawnione podczas
przeglądu w 2005 i 2010 roku (rozważyć zmianę gatunku materiału w rej dławnicy środkowej).
Obejmy SP (4 sztuki)
Demontaż, montaż wraz dopasowaniem (np.: nadaniem właściwych luzów) obejm,
przygotowanie obejm do transportu do remontu fabrycznego,
remont fabryczny powinien obejmować między innymi:
 wykonanie, wymiana i dopasowanie uszczelnień nadbandażowych
 wymiana i dopasowanie uszczelnienia segmentowego pierwszej obejmy SP,
 kontrola i wyprowadzenie powierzchni podziałowej (np.: napawanie, doskrobanie, wymiana
wpustów i kołków mocujących),
 naprawa powierzchni uszczelniającej od strony napływu pary,
 czyszczenie łopatek kierowniczych wykonać drobnym papierem ściernym,
 przygotowanie powierzchni do badań, badania defektoskopowe 100% powierzchni, sprawdzenie
wykrytych rys dokładniejszymi metodami, badania przeprowadzić w zakresie: pomiary geometrii
obejm przed i po legalizacji, karby geometryczne od wewnątrz i od zewnątrz obejm metodą
magnetyczno-proszkową, naprawy wykrytych uszkodzeń w odpowiedniej technologii wraz z
opracowaniem tej technologii,
 legalizacja elementów mocujących obejmy w kadłubie zewnętrznym,
 wykonanie, dostawa i dopasowanie wszystkich elementów mocujących, ustalających i
uszczelniających,
Wykonanie nowych łopatek kierowniczych z przekładkami dla części SP (stopień 2 w całości, stopień
1 i 3 po 40 łopatek/st),
Demontaż i montaż wraz z dopasowaniem nowych łopatek w obejmie, obróbka warsztatowa,
Demontaż obejm z transportu po remoncie fabrycznym i montaż w kadłubie zewnętrznym – na
gotowo.
35 / 94
3.1.8.


















Dławnica przednia i tylna SP
Demontaż, montaż wraz dopasowaniem (np.: nadaniem właściwych luzów) dławnic,
Przygotowanie dławnic do transportu do remontu fabrycznego,
 wymiana i dopasowanie uszczelnień,
 kontrola i wyprowadzenie powierzchni podziałowej (napawanie, doskrobanie, wykonanie
wymiana i dopasowanie wpustów i kołków mocujących),
 naprawa z dopasowaniem powierzchni uszczelniającej od strony napływu pary,
 badania defektoskopowe 100%, sprawdzenie wykrytych rys dokładniejszymi metodami, badania
przeprowadzić w zakresie: pomiary geometrii obejm przed i po legalizacji, karby geometryczne
od wewnątrz i od zewnątrz obejm metodą magnetyczno-proszkową,
 wykonanie, dostawa i dopasowanie wszystkich elementów mocujących, ustalających i
uszczelniających, legalizacja mocować dławnic w korpusie zewnętrznym,
 regeneracja przylg kołnierzowych do rurociągów odsysania.
Demontaż dławnic z transportu po remoncie fabrycznym i montaż w kadłubie - na gotowo,
Dopasowanie i montaż nowych pierścieni uszczelniających.
3.1.9.

Wirnik turbiny
Pomiary przed i po remontowe; bicie półsprzęgieł , bicie końcówki i uciekania na pierwszym łożysku,
pomiar centrowania wirników luzów układu turbiny,
Kontrola wybiegu osiowego wirnika przed demontażem i po montażu końcowym,
Kontrola przed i po remoncie położenia wirnika do wytoczeń bazowych w stojakach i kadłubach,
Kontrola pochylenia czopów przed demontażem i po montażu.
Przygotowanie wirnika do transportu do remontu fabrycznego
 czyszczenie powierzchni łopatek wirnika (wykonać drobnym papierem ściernym),
 wymiana 100% blaszek uszczelnień dławnicowych- przednia, tylna, środkowa,
 badania defektoskopowe dostępnych części wirnika, łopatek, badania wykonać w zakresie:
powierzchnie czopów i tarczy łożyskowych, w miejscach zmiany średnic na wale,
 pomiar geometrii w zakresie sprawdzenie krzywizny wału i owalizacji wirnika,
 legalizacja oraz usunięcie usterek wirnika w zakresie: (obróbki czopów wirnika, obróbki powierzchni
pod uszczelnienia, obróbki sprzęgła promieniowo i osiowo, przetoczenie przejść stopnia
regulacyjnego w wał,
 ewentualnej obróbki innych powierzchni po przeprowadzonej kontroli geometrii wirnika.
 obróbka warsztatowa powierzchni uszczelniających (np. bandaże),
Wykonanie nowych łopatek wirnikowych 2 st w całości i 1 st ok. 50 dla części SP ,
Demontaż starych i montaż nowych łopatek na wirniku wraz z obróbką warsztatową,
Wyważanie dynamiczne wirnika na obniżonych obrotach,
Rozpakowanie wirnika po powrocie i montaż w kadłubie turbiny,
Wyprowadzenie luzów w układzie przepływowym,
Pobranie próbki materiału z wirnika i przekazanie Zamawiającemu do badań materiałowych,
Wymiana koła napędowego pompy olejowej,
Kontrola runoutu promieniowego w miejscach pomiaru drgań względnych.
3.1.10. Blok przedni turbiny, łożysko oporowo-nośne turbiny i kozły podporowe korpusu SP





Demontaż, i montaż pokrywy górnej bloku przedniego,
Oczyszczenie wewnętrznych powierzchni bloku przedniego, wyprowadzenie płaszczyzn podziału,
Przygotowanie łożyska do transportu do remontu fabrycznego,
Demontaż i montaż łożyska i obejmy z korektą naciągów i luzów (wykonanie, dostawa i dopasowanie
nowej panewki łożyska nośnego - badania przylegania stopu i próba szczelności dysz lewarowych),
Dopasowanie klocków oporowych, kontrola
pierścieni sprężystych łożyska oporowego,
modernizacja odrzynaczy olejowych łożyska oporowo- nośnego pod kontem wypływu oleju
36 / 94










(nadmierna ilość oleju powoduje zalewanie dławika olejowego i wydostawanie się oleju na zewnątrzw konsekwencji następuje zalewanie izolacji termicznej, a tym samym zagrożenie pożarowe,
Dopasowanie panewki bezpośredniej i pośredniej z nadaniem naciągu,
Dopasowanie nowej panewki do czopa wirnika,
Demontaż i montaż bloku przedniego z fundamentu – dostawa, wymiana i dopasowanie płytek
DEVA,
Demontaż i montaż kozłów podporowych korpusu SP z fundamentu – dostawa, wymiana i
dopasowanie płytek DEVA,
Regeneracja uszczelnień olejowych kozła, przeblaszkowanie,
Demontaż łożyska z transportu po powrocie z remontu i montaż w stojaku przednim – na gotowo,
Wyprowadzenie naciągów i luzów,
Demontaż, czyszczenie, naprawy i montaż instalacji oleju lewarowego,
Zamknięcie pokrywy bloku przedniego – na gotowo
Dokonać przeglądu i czyszczenia kryz na dopływie oleju do wszystkich łożysk turbozespołu
(inwentaryzacja, prace demontażowe i montażowe, czyszczenie kryz, czyszczenie połączeń
kołnierzowych, wymiana uszczelek, przegwintowanie śrub i nakrętek),
3.1.11. Linia wałów i sprzęgło turbina– generator




Rozkręcenie i skręcenie sprzęgła
Przegląd i badania defektoskopowe sprzęgła, ocena stanu technicznego legalizacją płaszczyzn pod
nakrętki i otworów (ewentualne honowanie) pod tuleje (dopasowanie nowej tulei) rozprężne dla śrub
sprzęgłowych,
Optyczne ustawienie linii wałów i elementów układu przepływowego
Pomiary po remontowe bicie półsprzęgieł , bicie końcówki i uciekania na pierwszym łożysku, pomiar
centrowania wirników i kontrola wybiegu wirnika turbiny
3.1.12. Izolacja termiczna.











Demontaż i montaż izolacji z wymianą wełny wraz z niezbędnymi naprawami płaszcza w całym
zakresie prac objętych przez SIWZ (armatura, rurociągi, wymienniki XA, XB),
Demontaż i montaż izolacji z turbiny, rurociągów przyturbinowych (1-1,5m od turbiny) oraz wylotów
do wymienników XA i XB,
Nowa izolacja turbiny powinna być wykonana w wersji tradycyjnej – matami typu Rockwool, (dół
300mm, góra 200mm), w miejscu mat grzewczych 300mm,
Płaszcz cementowy winien posiadać dylatacje tak, aby uniknąć pęknięć w czasie eksploatacji,
Malowanie powierzchni zewnętrznej nowej izolacji w kolorze uzgodnionym z Zamawiającym,
Zabrania się spawania do kadłubów elementów nośnych izolacji tj. prętów . Montaż prętów można
wykonać spawając je do specjalnego płaskownika, który Wykonawca remontu winien wykonać
dostarczyć i zamontować. W celu zamontowania płaskownika dopuszczalne jest wykonanie w
kadłubie nagwintowanych otworów M8 o głębokości nie większej niż 6 mm,
Montaż izolacji na rurociągach upustowych turbiny powinien odbywać się w ten sposób aby każdy
rurociąg był izolowany indywidualnie [bez zakładania „skrzynek”],
Utylizacja odpadów,
W czasie demontażu i montażu izolacji turbiny należy zabezpieczyć miejsce pracy przed pyleniem.
Wykonanie izolacji termicznej o własnościach olejoodpornych na rurociągach narażonych na
potencjalne zalanie olejem z kozła przedniego, (przebiegających w obrębie kozła przedniego, w
obrębie fundamentu kozła) z materiału odpornego na nasiąkanie olejem,
Odbiór jakościowy prac.
3.1.13. Obracarka




Demontaż, czyszczenie i przegląd obracarki,
Ocena stanu technicznego, kontrola luzu międzyrębnego,
Wymiana zużytych elementów (np.; łożyska, uszczelnienia koła zębate) i montaż obracarki,
Remont silnika wraz z demontażem i montażem.
3.1.14. Zawory regulacyjne WP, SP i odcinające WP oraz stacji zrzutowych 2RS3 i 2RS4

Demontaż, czyszczenie, przegląd i montaż wraz z dopasowaniem,
37 / 94




Wymiana wraz z dopasowaniem dyfuzorów, wrzecion, grzybów, uszczelnień oraz docieranie
powierzchni uszczelniających zaworów,
Defektoskopia komór parowych, siedzisk, grzybów, sit parowych,
Naprawa wykrytych wad komór parowych, naprawy przeprowadzić w odpowiedniej technologii wraz
z opracowaniem tej technologii,
Legalizacja powierzchni przylegania pokryw korpusów,
3.1.15. Serwomotory zaworów regulacyjnych WP, SP i odcinających WP oraz stacji zrzutowych
2RS3 i 2RS4



Demontaż, czyszczenie przegląd i montaż serwomotorów z wymianą zużytych części (układy
odwodzenia, suwaki sterujące, tłoki serwomotorów), prace warsztatowe przy dopasowaniu
elementów,
Przeprowadzenie prób serwomotorów,
Ustawienie charakterystyk serwomotorów zaworów regulacyjnych,
3.1.16. Układ regulacji i zabezpieczeń









Demontaż, czyszczenie i montaż rurociągów olejowych układu regulacji i zabezpieczeń,
Demontaż, czyszczenie, przegląd, ustawienie i montaż, wymianą zużytych części suwaka
rozdzielającego linie zabezpieczeń, suwaka do uzbrajania regulatora bezpieczeństwa, suwaka do
wybijania regulatora bezpieczeństwa, suwaka drenującego olej smarny, suwaka drenującego olej z
ZSZ,
Demontaż, przegląd i montaż z wymianą zużytych części oraz ustawienie regulatora
bezpieczeństwa,
Demontaż, czyszczenie, przegląd i montaż z wymianą zużytych części bloku dźwigni, wybijaka
regulatora bezpieczeństwa, ręcznego wyłącznika turbiny,
Demontaż, czyszczenie, przegląd i montaż z wymianą zużytych części do wzmacniaczy i zaworów
sterujących; otwarciem zaworów ZSZ, uzbrojeniem zaw. regulacyjnych, drenujących olej z linii zaw.
ZSZ, zaw. regulacyjnych, centralnej linii zabezpieczeń, lewej i prawej linii zabezpieczeń z szafy
zabezpieczeń bloku,
Demontaż, przegląd i montaż kurka do zamykania serwomotorów zaworów odcinających,
Demontaż remont i montaż z dostawą i wymianą zużytych części, ustawienie EHR,
Demontaż przegląd i montaż wszystkich pomiarów ciśnienia i manostatów w układzie olejowym,
Dostawa i wymiana wszystkich wyłączników krańcowych wraz z okablowaniem,
3.1.17. Fundament turbozespołu.(górna płyta fundamentu )



Ocena stanu technicznego fundamentu, kontrola posadowienia wraz z określeniem zakresu prac
naprawczych,
Określenie jakości betonu górnej płyty fundamentu,
Naprawy górnej płyty fundamentu SP (demontaż, zazbrojenie, ustawienie na podstawie pomiarów i
ponowne zalanie),
3.1.18. Aparatura pomiarowa i AKPiA (w zakresie prac objętych SIWZ)







Demontaż, remont lub wymiana i montaż kpl. opomiarowania turbozespołu (temperatur, ciśnień;
pary, metalu, oleju, pomiary specjalne- drgania, przesuwy, obroty),
Demontaż pomiarów temperatur (6szt) korpusu zewnętrznego, wymiana czujników i przetworników, i
ich ponowny montaż,
Sprawdzenie czujników, kalibracja torów pomiarowych (czujniki, przetworniki, moduły wejściowe
systemu, okablowanie, złączki),
Uszczelnienie połączeń przyrządów z korpusami, rurociągami itp., wymiana uszkodzonych węży
ochronnych typu Anakonda,
Ustawienie i uruchomienie aparatury pomiarów specjalnych,
przegląd sondy temperaturowej, wymiana czujników, kalibracja
wymiana lub likwidacja nieczynnych pomiarów temperatury metalu korpusu, wraz z wprowadzeniem
zmian w systemach Master i Proman w zakresie wprowadzonych modyfikacji stanu istniejącego,
38 / 94
3.1.19. Przegląd wszystkich połączeń kołnierzowych rurociągów przy kadłubie






Zakres przeglądu; dostawa i wymiana uszczelnień, legalizacja, docieranie powierzchni, ewentualna
wymiana śrub,
Rurociągi pośrednie WP ( połączenia górnych i dolnych rurociągów z kadłubem).
Rurociągi pośrednie SP – połączenie z kadłubem,
Rurociągi pary z dławnic (szczególnie dławnicy WP).
Rurociągi odsysania pary z zaworów,
Przepusty przez korpus ( AKPiA).
3.1.20. Instalacji grzania matami kadłuba turbiny.








Diagnostyka przedremontowa instalacji mat grzewczych,
Kontrola pracy instalacji przed odstawieniem do remontu,
Weryfikacja istniejącego układu. Wymiana uszkodzonych elementów,
Wymiana mat grzewczych wraz z dostawą mat (wszystkich),
Dostawa i wymiana przewodów zasilających maty wraz ze złączkami na odcinku od mat grzewczych
do złącz trójdrogowych,
Sprawdzenie i uzupełnienie aparatury sterującej instalacji,
Wykonanie niezbędnych pomiarów odbiorowych instalacji grzania korpusu,
Dostarczenie dokumentacji wymienionych podzespołów.
3.1.21. Wykonanie sterowania matami grzewczymi korpusu turbiny z poziomu stacji
operatorskiej MASTER.



Sprawdzenie obecnego stanu sterowania.
Wykonanie dokumentacji technicznej sterowania matami – w 5egz. oraz 1egz na nośniku cyfrowym.
Przebudowa pól zasilających maty w rozdzielni RM3 celem przystosowania do zdalnego załączania
i sterowania z nastawni.
 Wykonanie montażu obiektowego (położenie kabli, rozbudowę krosów pośredniczących,
doprowadzenie sygnałów do szaf procesowych systemu MASTER).
 Opracowanie założeń dla logiki sterowania.
 Wykonanie niezbędnych zmian w oprogramowaniu systemu MASTER w celu wykonania zdalnego
sterowania i wizualizacji.
 Wykonanie niezbędnych zmian montażowych w systemie MASTER wraz z dostawą niezbędnych
urządzeń i materiałów montażowych,
 Wykonanie niezbędnych zmian w oprogramowaniu systemu PROMAN w celu wykonania wizualizacji
pracy układu podgrzewania korpusu turbiny.
 Sprawdzenie działania układów sterowania i pomiarów.
 Wykonanie niezbędnych pomiarów i dostarczenie dokumentacji odbiorowej.
 Uruchomienie instalacji.
 Szkolenie obsługi.
Złożenia:
W sterowaniu zdalnym z systemu MASTER na stacji operatorskiej zainstalowane będą 3 stacyjki
A/R umożliwiające przełączanie oddzielnie pracy, każdej strefy mat na sterowanie w trybie „automatyka”
lub w trybie „ręcznym” W trybie „automatyka” sterowanie matami odbywać się będzie jak dotychczas,
przez polecenia wypracowane w systemie MASTER. Tryb „ręczny” umożliwi operatorowi turbozespołu
włączanie i wyłączanie poszczególnych stref grzania mat. W algorytmie pracy segmentów grzania
zróżnicowana zostanie wartość ΔTi (wartość różnicy temperatur góra dół korpusu zewnętrznego) na
załączanie i wyłączanie.
3.1.22. Prace w zakresie zaworów zwrotnych na upustach turbiny i armatury przyturbinowej





Przegląd, ocena stanu technicznego elementów zaworów,
Przegląd siłowników pneumatycznych,
Dobór oraz wymiana w wraz z dostawą nowego zaworu elektromagnetycznego na instalacji
pneumatycznej do zazbrajania KOS,
Kontrola współpracy systemu wspomagania z układem zamykającym,
Szczelność części zwrotnej parowej, docieranie powierzchni uszczelniających,
39 / 94


Usunięcie nieprawidłowości,
Ewentualna wymiana elementów zużytych i zdyskwalifikowanych.
3.1.23. Układ olejowy turbozespołu



Główna pompa olejowa wraz z napędem
 demontaż pompy, czyszczenie elementów pompy,
 przegląd elementów pompy,
 ocena stanu technicznego elementów pompy i zespołu napędowego, wymiana elementów
zużytych lub zdyskwalifikowanych, pomiar i korekta luzów w pompie,
Wymiana kół zębatych na napędzie- wszystkich (na wale turbiny, napędzie pośrednim i pompie)
Montaż pompy i centrowanie z turbiną.
3.1.24. Chłodnice oleju smarnego (2 szt.):






czyszczenie wewnętrznych powierzchni rurek,
wymiana uszczelek,
czyszczenie i malowanie komór wodnych,
przegląd, naprawa armatury przy chłodnicach, wymiana uszczelnień na połączeniach kołnierzowych,
sprawdzenie rurek odpowietrzających,
próba szczelności po stronie olejowej i wodnej.
3.1.25. Chłodnice oleju uszczelniającego (2 szt.):








wybudowanie i zabudowanie chłodnic,
czyszczenie zewnętrznej powierzchni rurek,
czyszczenie wewnętrznych powierzchni rurek,
wymiana uszczelek,
czyszczenie i malowanie komór wodnych,
przegląd, naprawa armatury przy chłodnicach, wymiana uszczelnień na połączeniach kołnierzowych,
sprawdzenie rurek odpowietrzających,
próba szczelności, po stronie olejowej i wodnej.
3.1.26. Główny zbiornik olejowy:






przegląd i czyszczenie zbiornika,
demontaż, przegląd i montaż zaworu przelewowego,
wymiana uszczelek pod pokrywami,
przegląd, naprawa armatury w obrębie zbiornika, wymiana uszczelnień na połączeniach
kołnierzowych,
wszystkie powierzchnie zewnętrzne zbiornika, armatury, rurociągów połączenie kołnierzowe należy
wyczyść i odtłuści po zakończeniu prac,
czyszczenie odpowiednimi detergentami odtłuszczającymi pomieszczenia stanowiska olejowego
(ściany, posadzka, konstrukcje), malowanie ścian.
3.1.27. Podwójny zbiornik oleju:






przegląd i czyszczenie zbiornika,
demontaż, kontrola i montaż zaworu pływakowego,
kołnierzowych,
przygotowanie zbiornika do rewizji wewnętrznej UDT,
przygotowanie zbiornika i układu do wykonanie próby ciśnieniowej dla potrzeb UDT, wykonanie
próby,
wszystkie powierzchnie zewnętrzne zbiornika, armatury, rurociągów połączenie kołnierzowe należy
wyczyść i odtłuści po zakończeniu prac.
3.1.28. Zbiornik wyrównawczy oleju uszczelniającego:


przegląd i czyszczenie ,
czyszczenie olejowskazu,
40 / 94




kołnierzowych,
przygotowanie do rewizji wewnętrznej UDT,
przygotowanie zbiornika i układu do wykonanie próby ciśnieniowej dla potrzeb UDT, wykonanie
próby,
wszystkie powierzchnie zewnętrzne zbiornika, armatury i rurociągów połączenie kołnierzowe należy
wyczyść i odtłuści po zakończeniu prac.
3.1.29. Pompy oleju roboczego, smarnego i lewarowego:




Remont z dostawą części sprzęgieł pompa– silnik - pomp oleju roboczego, pomocniczej. Kontrola i
korekta centrowania,
przegląd i naprawa klap zwrotnych na tłoczeniu pomp, zasuw olejowych na tłoczeniu i ssaniu każdej
z pomp olejowych, wymiana uszczelnień na połączeniach kołnierzowych,
przegląd pomp oleju roboczego, smarnego i awaryjnej, wymiana łożysk, kontrola luzów pompy,
remont silników pomp,
3.1.30. Pompy oleju uszczelniającego 3szt:




przegląd, naprawa armatury przy pompach, wymiana uszczelnień na połączeniach kołnierzowych,
wymiana łożysk i uszczelnienia mechanicznego,
Remont wraz z dostawą części sprzęgła, centrowania, próby pomp, wyregulowanie pracy zaworu na
tłoczeniu oleju uszczelniającego,
remont silników pomp.
3.1.31. Urządzenia dodatkowe układu olejowego:

Likwidacja filtrów magnetyczno – siatkowych oraz zabudowa podwójnego filtra absolutnego na oleju
uszczelniającym (np. typ 40 FLDK 0060). Prace powinny obejmować demontaż starych filtrów,
dobór nowych filtrów absolutnych, wykonanie prac projektowych, montaż filtrów wraz z wykonaniem
niezbędnych przeróbek układu olejowego i zabudową armatury umożliwiającej obsługę filtrów. W
zakresie prac należy uwzględnić zaprojektowanie i wykonanie odpowiedniego mocowania dla
nowych filtrów. Należy dostarczyć dokumentację techniczno- ruchowej oraz wprowadzić niezbędne
zmiany w aneksie do istniejącej instrukcji eksploatacji turbozespołu 13UC108 nr ew. IE-130-02.
3.1.32. Filtry oleju smarnego




Prace demontażowe i montażowe wraz z wymianą uszczelnień,
Czyszczenie wkładów filtracyjnych,
Naprawa siatki wkładów,
Przegląd, czyszczenie i naprawa armatury przełączającej filtry, wymiana uszczelnień na
połączeniach kołnierzowych.
3.1.33. Hydrodynamiczne czyszczenie układu olejowego turbiny i oleju uszczelniającego
generatora,





Inwentaryzacja rurociągów wchodzących w skład układu olejowego turbozespołu,
Opracowanie dokumentacji technicznej czyszczenia i płukania układu olejowego, dokumentację to
należy dostarczyć przed rozpoczęciem remontu. Należy uwzględnić doczyszczania układu olejowego
w zakresie: stojaków łożyskowych, układu regulacji, uszczelnień.
Przygotowanie agregatu wysokociśnieniowego i sprzętu do czyszczenia,
Hydrodynamiczne czyszczenia i płukanie układu olejowego turbozespołu powinno obejmować 100%
instalacji olejowej (układów oleju smarnego, oleju regulacyjnego, oleju uszczelniającego i
lewarowego). W zakresie prac należy uwzględnić wszystkie prace demontażowe i montażowe oraz
założenie odpowiednich zaślepek i obejść na rurociągach olejowych. Płukanie układu olejowego
powinno odbywać się z pominięciem stojaków łożyskowych, uszczelnień i układu regulacji. W trakcie
czyszczenia Wykonawca zabezpieczy odpowiednią ilość wkładów filtracyjnych,
Wysokociśnieniowe czyszczenie wodne (ciśnienie robocze wody >75MPa), powierzchnia po
czyszczeniu powinna być pozbawiona osadów i nalotów oraz produktów korozji,
41 / 94









Suszenie wyczyszczonych instalacji sprężonym filtrowanym powietrzem (odpowiednio uzdatnione
powietrze zapewni Wykonawca) oraz zabezpieczenie antykorozyjne wyczyszczonych instalacji da
czasu płukania,
Płukanie układu powinno odbywać się zewnętrznym agregatem pompowo- filtracyjnym (prędkość
oleju w każdym rurociągu nie mniejsza niż 3 m/s), płukanie powinno odbywać się olejem
eksploatacyjnym,
Wykonawca zapewni sprzęt i urządzenia do prowadzenia płukania (agregat płuczący z filtracją
pełnoprzepływową, obejścia, filtry, aparaturę do badania klasy czystości oleju i prędkości przepływu,
Wykonawca zabezpieczy obiekt prze ewentualnym skażeniem środowiska,
Wykonawca zobowiązany jest do zutylizowania na własny koszt ścieków powstałych w procesie w
czasie czyszczenia i płukania układu,
Końcowe doczyszczenie oleju dopływającego do stojaków łożyskowych odbędzie się poprzez
założenie tamponów na rurociągach doprowadzających olej do stojaków łożyskowych,
Bocznikowe dofiltrowanie oleju eksploatacyjnego w GZO prowadzić należy w fazie uruchomienia
pomp stacjonarnych układu olejowego. Wykonawca zapewni sprzęt i urządzenia do prowadzenia
odfiltrowania tzn. mobilny agregat filtracyjny zabudowany bocznikowo do GZO turbozespołu.
Badanie własności fizyko- chemicznych oleju przed i po remoncie oraz klasy czystości oleju
turbinowego,
Komisyjny odbiór czystości układu po czyszczeniu (Wykonawca doprowadzi oleju do klasy czystości
- 16/13 wg normy ISO4406, klasę czystości potwierdzi badaniem laboratoryjnym oraz dostarczonym
protokołem z wynikami badań)
3.1.34. Wymienniki turbinowe XA i XB.







Przygotowanie wymiennika do prac remontowych. Zabezpieczenie przed napływem czynnika od
strony układu rurociągów dopływowych i odpływowych w niezbędnym zakresie ,
Demontaż i montaż włazów do wymienników – wymiana elementów uszczelniających,
Czyszczenie wszystkich rurek wymienników przez przestrzeliwanie
Diagnostyka wiroprądowa rurek 300szt na wymiennik,
Czyszczenie powierzchni wewnętrznych komór wodnych,
Sprawdzenie szczelności układu rurowego,
Wymiana sprężyn pod wymiennikami.
3.2.
Generator G-3 typu GTH125
3.2.1.
Prace przedremontowe.
Zakres prac:
1.
Kontrola wibroakustyczna generatora, w trakcie ruchu turbozespołu przed remontem i po
remoncie:

badania akustyczne nad korpusem generatora przed remontem i po remoncie,

badania wibracyjne korpusu i łożysk.
2.
Pomiar stanu izolacji metodą wyładowań niezupełnych przed remontem oraz nadzór firmy
wykonującej pomiary wyładowań niezupełnych w czasie remontu stojana.
3.
Opracowanie wyników pomiarów oraz ich interpretacja.
4.
Opracowanie wniosków i zaleceń do dalszej eksploatacji generatora.
Uwaga:
Zamawiający posiada ocenę izolacji uzwojenia stojana generatora G-3 wykonaną przez Instytut
Energetyki z Warszawy –Zakład Izolacji Poznań metodą wyładowań niezupełnych w 2009 roku.
3.2.2. Prace ogólne
Zakres prac:
1. Przygotowanie generatora do rozprzęgnięcia i sprzęgnięcia z turbiną.
42 / 94
2. Demontaż i montaż wraz z dopasowaniem powierzchni podziałowych pionowych i poziomych tarcz
łożyskowych generatora (dostawa i wymiana uszczelnień, kołków ustalających), wykonanie
niezbędnych prac warsztatowo obróbkowych,
3. Demontaż i montaż wraz z dopasowaniem powierzchni podziałowych pionowych i poziomych
korpusów uszczelnień wodorowych i olejowych (dostawa i wymiana uszczelnień oraz podkładek, tulei
izolacyjnych, kołków ustalających), wykonanie niezbędnych prac warsztatowo obróbkowych,
4. Demontaż i montaż wraz z dopasowaniem powierzchni podziałowych pionowych i poziomych
dyfuzora wentylatora (dostawa i wymiana elementów połączeniowych, izolacyjnych i
uszczelniających, kołków ustalających), wykonanie niezbędnych prac warsztatowo obróbkowych,
5. Przygotowanie do demontażu i demontaż wirnika ze stojana oraz przygotowanie do transportu,
transport do i z remontu fabrycznego, ponowny montaż po remoncie.
6. Malowanie beczki generatora, pokryw oraz urządzenia szczotkowego (kolor do uzgodnienia).
Wymagania w zakresie malowania: przed malowaniem powierzchnie należy przygotować przez
oczyszczenie rdzy itp. Następnie należy wykonać odtłuszczenie, malowanie warstwą podkładową i
dwukrotnie nałożyć warstwę nawierzchniową (farba ma być odporna na temperaturę do 80ºC oraz
warunki środowiskowe panujące w otoczeniu).
3.2.3.





3.2.4.




Generator - łożyska nośne i uszczelnienia wodorowe oraz olejowe.
Demontaż, przegląd i ponowny montaż łożysk (w zakresie dopasowania powierzchni podziałowych,
wymiana odrzynacza olejowego, dopasowanie poduszek- z wyprowadzeniem luzów i naciągów).
Wylanie panewek białym metalem i obróbka mech,
Demontaż, przegląd i ponowny montaż nowych uszczelnień wodorowych, (wykonanie nowych i
przygotowanie pierścieni z naddatkiem na wymianę), wykonanie niezbędnych prac warsztatowo
obróbkowych,
Demontaż, wymiana i ponowny montaż nowych uszczelnień olejowych generatora, wykonanie
niezbędnych prac warsztatowo obróbkowych,
Pomiar i wyprowadzenie izolacji elektrycznej w zakresie uszczelnień wodorowych i łożysk,
Kontrola i kalibracja runoutu promieniowego w miejscach pomiaru drgań względnych,
Chłodnice wodorowe generatora
Demontaż starych chłodnic i montaż nowych chłodnic wraz z wymianą uszczelek,
Chłodnice wodorowe- demontaż i montaż rurociągów wody chłodzącej,
Wykonanie nowych rurociągów doprowadzających i odprowadzających wodę chłodzącą (wraz z
materiałem),
Dostawa i wymiana uszczelnień na połączeniach kołnierzowych rurociągów wodnych,
3.2.5. Remont stojana.
Zakres prac:
1. Rozklinowanie uzwojenia stojana w 100%.
2. Przegląd mocowania czół uzwojenia stojana (demontaż i montaż) - stwierdzone luzy usztywnień
należy zlikwidować.
3. Likwidacja luzów żłobkowych poprzez przeklinowanie uzwojenia stojana w 100%, z wymianą
wszystkich klinów na nowe oraz wymiana izolacji podklinowej.
4. Wypełnienie szczelin żłobkowych materiałem przewodzącym
5. Lakierowanie lakierem przewodzącym części żłobkowej uzwojenia.
6. Lakierowanie lakierem półprzewodzącym uzwojenia na czołach – strefa wyjścia ze żłobka z
kontaktem do żelaza.
7. Kontrola odpływów i izolatorów przepustowych (sprawdzenie szczelności izolatorów) usunięcie
stwierdzonych usterek.
8. Oczyszczenie i przemycie uzwojeń i wyprowadzeń stojana, lakierowanie po naprawie uzwojenia z
zastosowaniem lakierów ochronnych klasy izolacji F.
9. Pomiar zagęszczenia pakietu blach żelaza czynnego stojana przed remontem i po remoncie.
10. Sprasowanie pakietu blach żelaza czynnego stojana poprzez dokręcenie śrub czołowych na
pierścieniu (wykonanie czynności elementów dodatkowych do wykonania tej operacji).
11. Kontrola, uzupełnienie oraz dołożenie niezbędnej ilości klinów, usztywniających żelazo czynne do
belek jarzma, wykonanie mapki rozmieszczenia klinów.
12. Wykonanie pomiarów elektrycznych stojana:
43 / 94






13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
pomiar stratności żelaza metodą silnoprądową łącznie z rejestracją za pomocą metody nisko
prądowej EL-CID,
wykonanie próby grzania rdzenia indukcją B=1T w czasie 90 min. z rejestracją obrazu przy
pomocy kamery termowizyjnej,
pomiar rezystancji miedzi uzwojenia stojana,
pomiar rezystancji izolacji uzwojenia stojana,
pomiar współczynnika strat dielektrycznych izolacji - tg delta,
pomiar stanu izolacji metodą wyładowań niezupełnych przed remontem z kontrolowaną próbą
napięciową do 1,3Un oraz po remoncie z kontrolowana próba napięciową do1,2Un.
Opracowanie wyników z pomiarów i badań.
Wydanie orzeczenia na temat stanu technicznego stojana i zaleceń eksploatacyjnych.
Wymiana skrzynki i listwy zaciskowej obwodów AKPiA zabudowanych na generatorze,
Wymiana wszystkich przewodów łączących czujniki zabudowane (około 21 szt.) w beczce generatora
z listwą zabudowana w skrzynce na generatorze.
Wymiana przetworników pomiarowych temperatury.
Uzupełnienie wszystkich możliwych do wymiany (bez demontażu uzwojenia stojana) czujników
pomiaru temperatury generatora.
Uruchomienie w/w. pomiarów w systemie Master i ProMan generatora G-3.
Demontaż, sprawdzenie i ponowny montaż czujnika znacznika fazy zabudowanego na urządzeniu
szczotkotrzymacza.
Demontaż, sprawdzenie i ponowny montaż czujników i przetworników drgań pomiarów specjalnych
zabudowanych na łożyskach generatora oraz kabli i złączek.
Demontaż, kalibracja i montaż czujników pomiarów specjalnych,
Wymiana kabli i czujników temperatury gazu zimnego w generatorze,
Próba szczelności układu gazowego (7kPa na 24 godz) po remoncie.
Uwaga:
Kontrolowana próba napięciowa izolacji stojana ma być wykonana w obecności Zamawiającego.
3.2.6. Remont wirnika
Zakres prac:
1. Demontaż aparatów (2szt.) szczotek zerowych wału wirnika turbozespołu, konserwacja aparatów,
wymiana szczotek i montaż,
2. Demontaż pierścieni ślizgowych, wentylatorów, pierścieni centrujących i wykonanie badań tych
elementów oraz usunięcie usterek.
3. Demontaż kołpaków oraz wykonanie badań nieniszczących metodą wizualną, prądów wirowych,
penetracyjną i ultradźwiękową kołpaków i strefy połączenia z pierścieniem centrującym oraz usunięcie
drobnych usterek.
4. Przegląd elementów wirnika znajdujących się pod kołpakami i usunięcie stwierdzonych usterek.
5. Wykonanie nowej izolacji podkołpakowej.
6. Poprawa mocowania wszystkich czół uzwojeń.
7. Kontrola klinowania żłobków wirnika wraz z przeklinowaniem w niezbędnym zakresie.
8. Kontrola drożności kanałów wentylacyjnych (niedrożne kanały należy udrożnić).
9. Pomiar geometrii wirnika przed demontażem,
10. Badanie ultradźwiękowe końcówki wału od strony pierścieni ślizgowych,
11. Badanie ultradźwiękowe końcówki wału od strony sprzęgła (łącznie ze sprzęgłem)
12. Badanie defektoskopowe beczki wirnika na obecność pęknięć ze szczególnym uwzględnieniem
powierzchni ślizgowych łożysk oraz powierzchni osadzenia kołpaków. Naprawa w przypadku wykrycia
usterek.
13. Legalizacja oraz usunięcie usterek wirnika w zakresie:
 obróbki czopów wirnika,
 obróbki powierzchni pod uszczelnienia,
 obróbki sprzęgła promieniowo i osiowo,
 ewentualnej obróbki innych powierzchni po przeprowadzonej kontroli geometrii wirnika.
14. Pomiar geometrii wirnika po legalizacji.
15. Kontrola zwarć zwojowych na postoju i w funkcji obrotów.
44 / 94
Kontrola klinowania żłobków wirnika oraz usunięcie drobnych usterek.
Badanie ultradźwiękowe pierścienia centrującego.
Badanie magnetyczno – proszkowe pierścienia centrującego
Wykonanie nowej izolacji pod pierścienie ślizgowe.
Wykonanie oraz zabudowa nowych pierścieni ślizgowych.
Próba napięciowa, pomiar rezystancji izolacji uzwojenia przed założeniem kołpaków.
Montaż elementów zdemontowanych z wirnika.
Próba napięciowa, pomiar rezystancji izolacji uzwojenia przed odwirowaniem.
Pomiar rezystancji uzwojenia przed odwirowaniem
Grzanie wirnika na obrotach.
Wyważanie i odwirowanie.
Próba napięciowa przy obrotach n=300obr/min.
Pomiar bicia kołpaków, pierścieni ślizgowych i sprzęgła.
Kontrola drożności kanałów wentylacyjnych po odwirowaniu.
Wykonanie analizy wyników badań i prób oraz określenie resztkowej żywotności wirnika.
Wydanie orzeczenia na temat stanu technicznego stojana i wirnika oraz określenie zaleceń
eksploatacyjnych.
32. Wirnik generatora posiada ścieżki magnetyczne do pomiarów specjalnych, należy zlegalizawać ścieżki
magnetyczne.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
Uwaga.
1. Podwykonawca prac zawartych w punkcie 10 musi być uzgodniony i
Zamawiającego.
zaakceptowany przez
Wymagania
Pozostałe badania elektryczne na stojanie i wirniku należy wykonać zgodnie z:
 PN-EN 60034-1 z marca 2002. Maszyny Elektryczne wirujące. Dane znamionowe
i parametry,
 PN-EN 60034-3 z sierpnia 1999. Wymagania szczególne dotyczące maszyn
synchronicznych
szybkobieżnych typu turbozespołów.
Modernizacja generatora ma być wykonana zgodnie z Ramową Instrukcją Eksploatacji Generatorów
Synchronicznych, Energopomiar- Elektryka, Gliwice 2009 r.
Poziom dźwięku emitowany przez generator po modernizacji nie może być większy jak przed
modernizacją.
3.2.7.
Urządzenie szczotkowe
Modernizację stałego urządzenia
wykonawczego dla generatora G-3.
szczotkowego
należy
wykonać
według
adaptacji
projektu
Zakres prac:
1. Opracowanie projektu wykonawczego na nowe urządzenie szczotkowe wraz z jego chłodzeniem
(wentylacją lub inne rozwiązanie).
2. Wykonanie urządzenia szczotkowego według projektu wykonawczego.
3. Wykonanie wentylacji urządzenia szczotkowego według projektu wykonawczego.
4. Demontaż istniejących kabli oraz dostawa i montaż kabla miedzianego od układu szczotkowego do
prostownika wzbudzenia (kabel musi być odporny na mgły olejowe oraz na wysoką temperaturę zalecany kabel typu N2XH 1x300re lub równoważny).
5. Dostosowanie istniejącej osłony akustycznej do nowego urządzenia szczotkowego.
Uwaga:
Wraz z zabudową układu szczotkotrzymaczy należy dostarczyć dwa rezerwowe komplety
szczotek oraz narzędzia do konserwacji urządzenia szczotkowego.
Wymagania
45 / 94
1. Zastosowane obsady szczotkowe muszą gwarantować bezpieczną wymianę szczotek podczas ruchu
generatora pod obciążeniem przez obsługę- bez używania narzędzi.
2. Ocena zużycia szczotek, podczas oględzin układu szczotkowego przez obsługę w czasie ruchu
generatora, musi być możliwa (łatwa) bez otwierania obudowy urządzenia szczotkowego.
3. Obsady muszą posiadać trwałe oznakowanie i zabezpieczenie uniemożliwiające zużycie szczotek aż
do metalu i muszą zapewnić możliwość oceny zużycia szczotki.
4. Zastosowane sprężyny muszą zapewnić stały docisk szczotek do pierścieni ślizgowych w czasie
całego okresu żywotności szczotek.
5. Urządzenie szczotkowe ma gwarantować nieprzerwaną pracę szczotek pomiędzy okresami wymiany,
co najmniej 1 rok (5000 godzin). Zamawiający proponuje zastosowanie szczotek typu NKF634.
6. Urządzenie ma zapewnić nie przedostawanie się mgły olejowej pochodzącej z układu olejowego
łożyska do układu szczotkowego.
7. Wentylacja układu szczotkowego ma zapewnić właściwe warunki termiczne dla szczotek, pierścieni
ślizgowych i sprężyn.
3.3. Uwagi do zakresu prac
 Wywóz złomu będzie realizowany przez Wykonawcę we wskazane miejsce,
 Wszystkie te części zamienne , które wymagają wykonania z naddatkami na dopasowanie będą
wstępnie wykonane z tymi naddatkami. Do obowiązków Wykonawcy należy wykonanie wszelkich
obróbek mechanicznych i cieplnych które są wymagane dokumentacją w celu dopasowania do
istniejących elementów turbiny.
 Oferent w swojej ofercie uwzględni wykonanie wszystkich obróbek mechanicznych wynikłych w
czasie remontu mających na celu dopasowanie bądź legalizację poszczególnych elementów.
 Przewody, armaturę i urządzenia, po wykonaniu ochrony antykorozyjnej i izolacji cieplnej, należy
oznaczyć zgodnie z zasadami oznaczania obowiązującymi u Zamawiającego. Kierunek przepływu
czynnika grzejnego należy zaznaczyć na płaszczu osłonowym izolacji (strzałkami w odpowiednim
kolorze). Urządzenia i armaturę należy oznakować zgodnie z księgą kodów KKS obowiązującą w
Zamawiającego. Wszystkie oznaczenia powinny być wykonane w miejscach dostępu związanych z
użytkowaniem i obsługą. Oznaczenie należy także wykonać na nowo zabudowanych rurociągach,
armaturze, urządzeniach,
 Wszelkie zmiany w układach wprowadzone podczas realizacji zadania, należy wprowadzić aneksem
do istniejącej instrukcji eksploatacji turbozespołu 13UC108 nr ew. IE-130-02. Instrukcja eksploatacji
musi być zgodna z obowiązującym u zamawiającego wzornikiem,
 Zamawiający nie dostarcza żadnych części zamiennych i gotowych elementów do zakresu
generatora (pkt 3.2) – całość materiałów pomocniczych, gotowych elementów, zespołów
ustalających i części zamiennych dostarcza i zapewnia Wykonawca. Części zamienne, zespoły
ustalające i gotowe elementy muszą być zgodne z DTR generatora, turbiny i urządzeń pomocniczych
turbiny,
 Zakres dostarczanych części przez Wykonawcę do remontu turbiny jest określony w pkt. 3.1,
pozostałe części dostarcza Zamawiający,

Wykonawca we własnym zakresie zapewni obsługę suwnicy przez osoby posiadające uprawnienia.
Wszelkie zawiesia elastyczne zapewnia Wykonawca we własnym zakresie. Jednocześnie
przypomina się, że używane przez Wykonawcę zawiesia do transportu suwnicą muszą posiadać
aktualne atesty,
 W przypadku podjęcia przez Wykonawcę decyzji o celowości zamontowania dodatkowych (nie
ujętych do tej pory) pomiarów i sterowań (dotyczy wszystkich modernizowanych obiektów) oferta
powinna obejmować wszystkie aspekty związane z ich zabudową łącznie z opracowaniem projektu
doboru i zabudowy aparatury, jej dostawą i montażem, montażem tras kablowych i kabli do systemu
DCS, opracowaniem kompletnych założeń dla producenta systemu DCS, rozbudowy systemu DCS
MASTER dla przyjęcia tych sygnałów oraz modernizacji oprogramowania systemu DCS i systemu
PROMAN.
4. Termin wykonania , harmonogram prac.
Lp
Obiekt / operacja
Początek
Koniec
46 / 94
1
Turbozespół TG-3
27.06.2011
10.10.2011
Wykonawca przedstawi w ofercie harmonogram realizacji zadania nawiązujący do terminu
przekazania do eksploatacji o takim stopniu szczegółowości, aby przedstawić w nim zagadnienia
związane z wykonaniem niezbędnych prac projektowych, demontażowych, inżynierskich, montażowych,
rozruchowych i pomiarów gwarancyjnych.
Harmonogram musi uwzględniać przebieg całości zadania, w tym:
 datę podpisania umowy,
 ścieżki krytyczne,
 prace projektowe,
 uzyskanie wymaganych uzgodnień i pozwoleń
 prace demontażowe,
 terminy dostaw i montażu podstawowych urządzeń,
 prace montażowe,
 punkty STOP ,
 rozruch,
 szkolenie obsługi Zamawiającego,
 ruch próbny,
 pomiary gwarancyjne,
 przekazanie dokumentacji powykonawczej i instrukcji eksploatacji,
 odbiór końcowy i przekazanie do eksploatacji,
 likwidację zaplecza prac.
Harmonogram powinien być przedstawiony w rozbiciu na poszczególne węzły technologiczne i branże,
wykonany przy użyciu MS Project 2003.
Harmonogram będzie stanowił podstawę do sporządzenia uzgodnionego przez Strony szczegółowego
harmonogramu realizacji prac.
Zamawiający informuje, że w trakcje realizowanego remontu mogą być prowadzone prace związane z
modernizacją układu regulacji turbozespołu, a także inne prace w obrębie remontowanego turbozespołu.
W związku z powyższym przy opracowywaniu harmonogramu prac należy uwzględnić konieczność
wykonania niezbędnych prac przez inne firmy wykonawcze. W celu określenia szczegółowego
harmonogramu prac, Wykonawca skonfrontuje terminy poszczególnych prac z zakresem i terminami prac
prowadzonych przez inne firmy. Harmonogramy tych prac udostępni Zamawiający na żądanie
Wykonawcy.
Wykonawca jest zobowiązany do współpracy z innymi firmami wykonawczymi w celu dotrzymania
terminów ustalonych w uzgodnionym harmonogramie.
5. Dokumentacja projektowa i powykonawcza
47 / 94
5.1. Lista wymaganej dokumentacji
5.1.1. Protokół zakończenia remontu
5.1.2. Wykaz części zamiennych wymienionych w czasie remontu
5.1.3. Harmonogram okresów remontowych na dalszy okres eksploatacji wraz z wykazem części
zamiennych niezbędnych przy następnym remoncie
5.1.4. Protokół odbioru układu olejowego
5.1.5. Protokół pomiarowy kontroli elementów nośnych, prowadzących i mocujących oraz przepustów
teleskopowych
5.1.6. Pomiary przylegania korpusu w stanie wolnym i skręconym
5.1.7. Protokół centrowania obejm i korpusu wewnętrznego
5.1.8. Tabela luzów- łopatki kierownicze WP
5.1.9. Tabela luzów- łopatki wirnikowe WP
5.1.10. Tabela luzów- łopatki kierownicze SP
5.1.11. Tabela luzów- łopatki wirnikowe SP
5.1.12. Kontrola luzów pierścienia obejmy nr1
5.1.13. Kontrola luzów promieniowych i osiowych tłoka odciążającego
5.1.14. Metryka pomiarowa- dławnica przednia
5.1.15. Kontrola luzów na wpuście skośnym dławnicy
5.1.16. Kontrola naciągu wstępnego i dane do naciągu hydraulicznego śrub kadłuba zew.
5.1.17. Kontrola możliwości przesunięć osiowych wirnik/kadłub
5.1.18. Luz między wirnikiem a kadłubem SP
5.1.19. Bicie końcówki wału po stronie bloku przedniego
5.1.20. Centrowanie wirnika względem wytoczeń
5.1.21. Protokół kontroli- centrowanie wirników
5.1.22. Kontrola naciągu wstępnego i dane do naciągu śrub kadłuba wewnętrznego
5.1.23. Metryka pomiarowa luzów łożysk i dławików olejowych
5.1.24. Protokół z zamykania kadłuba
5.1.25. Protokół kontroli dociągania śrub sprzęgłowych
5.1.26. Protokół kontroli bicia promieniowego sprzęgła SHK
5.1.27. Protokół odbioru luzów w łożysku oporowo- nośnym
5.1.28. Metryka pomiarowa obracarki
5.1.29. Protokół kontroli pomiarowej pompy zębatej
5.1.30. Centrowanie wirników względem wytoczeń przy pgazu=0,00kPa i 200,00kPa
5.1.31. Protokół z wykonania zamykania kadłuba zewnętrznego
5.1.32. Protokół kontroli luzów na wpustach
5.1.33. Protokół zakończenia montażu generatora
5.1.34. Luzy montażowe szczeliny powietrznej stojan- generator
5.1.35. Luzy montażowe przewietrznika
5.1.36. Luzy montażowe urządzenia szczotkowego
5.1.37. Luzy montażowe w łożysku i uszczelnieniach labiryntowych generatora
5.1.38. Protokół prób serwomotorów regulacyjnych WP
5.1.39. Protokół prób serwomotorów regulacyjnych SP
5.1.40. Protokół prób serwomotorów zaworów ZSZ
5.1.41. Protokół z wykonania charakterystyk regulatora
5.1.42. Protokół prób fabrycznych regulatora bezpieczeństwa
5.1.43. Protokół kontroli montażu sondy temperaturowej
5.1.44. Protokół sprawdzenia i kalibracji pomiarów specjalnych
5.1.45. Protokół kontroli bicia czopów łożyskowych
5.1.46. Protokół kontroli czystości oleju
5.1.47. Protokół z badań defektoskopowych i radiograficznych
5.1.48. Sprawozdanie- pomiary laserowo optyczne
5.1.49. Opisy technologii spawania WPS (technologię spawania)
5.1.50. Świadectwa spawalnicze
5.1.51. Protokół zakończenia montażu mat grzewczych
5.1.52. Protokół z endoskopii układy przepływowego (zdjęcia, film)
5.1.53. Protokół z przeglądy wirnika turbiny
5.1.54. Protokół z przeglądu obejm SP
5.1.55. Badania magnetyczno proszkowe wirnika
5.1.56. Protokół kontroli i charakterystyki wibracyjnej i odwirowania
48 / 94
Protokół z wyważania wirnika
Charakterystyka amplitudowo- fazowa drgań wału
Diagnostyka wymiennika ciepłowniczego XA
Diagnostyka wymiennika ciepłowniczego XB
Protokół z pomiaru bicia i uciekania czopa w pierwszym łozysku
Sprawozdanie z pomiaru drgań
Protokoły pomiarowe z badania zespołów regulacji na stanowiskach fabrycznych,
Sprawozdanie z diagnostyki układu regulacji u zabezpieczeń,
Projekt zmodernizowanej osłony termicznej korpusu WP; rysunki projektowe z opisem materiałów
użytych do wykonania osłony,
5.1.66. Sprawozdanie z badania stojana zawierające m.in. protokoły z wszystkich pomiarów stojana:
 pomiar stratności żelaza metodą silnoprądową łącznie z rejestracją za pomocą metody nisko
prądowej EL-CID,
 wykonanie próby grzania rdzenia indukcją B=1T w czasie 90 min. z rejestracją obrazu przy pomocy
kamery termowizyjnej,
 pomiar rezystancji miedzi uzwojenia stojana,
 pomiar rezystancji izolacji uzwojenia stojana,
 pomiar współczynnika strat dielektrycznych izolacji - tg delta,
 pomiar stanu izolacji metodą wyładowań niezupełnych przed remontem z kontrolowaną próbą
napięciową do 1,3Un oraz po remoncie z kontrolowana próba napięciową do1,2Un,
 protokół z pomiarów zagęszczenia pakietu blach żelaza czynnego
5.1.67. Sprawozdanie z badania wirnika zawierające m.in. protokoły z wszystkich pomiarów wirnika
5.1.68. Orzeczenie na temat stanu technicznego stojana i zaleceń eksploatacyjnych
5.1.69. Orzeczenie na temat stanu technicznego wirnika i zaleceń eksploatacyjnych
5.1.70. Protokoły z montażu i uruchomienia przetworników i czujników pomiarowych
5.1.71. Protokół z montażu i uruchomienia czujnika znacznika faz
5.1.72. Protokoły z kalibracji czujników pomiarów specjalnych
5.1.73. Protokoły pomiarowe z wymienianych kabli
5.1.74. Protokoły pomiarowe z czujników temperatur gazu zimnego
5.1.75. Protokoły pomiarowe urządzenia szczotkowego
5.1.76. Certyfikaty na zastosowane materiały do remontu,
5.1.77. Pozostałe dokumenty niezbędne do zakończenia robót
5.1.57.
5.1.58.
5.1.59.
5.1.60.
5.1.61.
5.1.62.
5.1.63.
5.1.64.
5.1.65.
Wszystkie metryki, dokumenty pomiarowe powinny podawać wszelkie niezbędna dane potrzebne do
oceny jakości wykonanych prac (powinny jednoznacznie określać lokalizację i sposób wykonanych
pomiarów, użyte przyrządy pomiarowe, klasę tych przyrządów, tabele pomiarowe powinny podawać
wymiary nominalne, dopuszczalne odchylenia, wartości zmierzone). Pomiary powinny być wykonywane
zgodnie z zasadami metrologii.
5.2.
Wymagane terminy przekazania
Dokumentacja projektowa powinna być dostarczone do Zamawiającego w terminie do 3 miesięcy przed
planowanym rozpoczęciem prac,
Wszystkie dokumenty określone w liście wymaganej dokumentacji powinny znaleźć się w sprawozdaniu
poremontowym do 30 dni od podpisania Protokołu Odbioru Prac.
Dokumentacja powstająca w trakcie realizacji prac (protokoły pomiarowe, diagnostyczne, świadectw,
metryki) powinny być udostępnione Przedstawicielowi Zamawiającego po zrealizowaniu danej czynności,
zwłaszcza te, które stanowią potwierdzenia wykonania prac związanych z „Punktami STOP”.
5.3.
Wymagania dotyczące dokumentacji
 DTR dostarczanych urządzeń zawierające: instrukcje eksploatacji, instrukcje konserwacji, przeglądów,
remontów dostarczonych urządzeń i podzespołów
 Dokumentacja montażową i powykonawcza musi dotyczyć wszystkich branż i zawierać:
 Dokumentacja techniczna powinna zawierać; rysunki schematyczne, rysunki zestawieniowe
wykonawcze i montażowe.
49 / 94
 Dokumentacja eksploatacyjna winna zawierać instrukcję obsługi i utrzymania ruchu, wytyczne w







zakresie remontów- program remontowy z określeniem harmonogramu i zakresu przeglądów i
remontów okresowych.
Przekazywana dokumentacja techniczna będzie dostarczona przez wykonawcę w czterech (4)
pisemnych egzemplarzach w języku polskim oraz na nośniku elektronicznym (CD ROM) w dwóch (2)
egzemplarzach,
Rysunki będą wykonane przez wykonawcę w formacie dwg i pdf z wykorzystaniem odpowiedniego
oprogramowania AUTOCAD i PDF. Cała dokumentacja przekazywana na nośniku elektronicznym
będzie wykonana w sposób umożliwiający jej powielenie,
W przypadku tłumaczenia dokumentacji z języka obcego na język polski, wykonawca dostarczy w
ramach umowy zamawiającemu 1 egzemplarz dokumentacji, w wersji oryginalnej,
Wykonawca zobowiązuje się do przekazania Zamawiającemu kompletu dokumentacji, która powinna
składać się z:
 opracowania wyników przeprowadzonych badań, analiz oraz oceny stanu technicznego
badanych urządzeń,
 dokumentacji zmian dokonanych podczas prac,
 dokumentacji powykonawczej,
 dokumentacji odbiorowej, protokołów z badań oraz sprawozdanie z przeprowadzonych prac,
 certyfikatów na zastosowane materiały do remontu,
Wykonawca dostarczy poszczególne rodzaje dokumentacji w terminach określonych
w harmonogramie realizacji zadania, a w szczególności dokumentacji powykonawczej 30 dni po
podpisaniu przez Strony Protokołu Odbioru Prac, po zakończeniu prac.
Oznaczenia obiektów i ich części winny być zgodne z przyjętą w KOGENERACJI S.A. Księgą Kodów
KKS
Sprawozdanie z przeprowadzonych prac należy opracować zgodnie z obowiązującym
w KOGENERACJI SA wzorem (Instrukcja z opracowania sprawozdań z realizacji remontów i inwestycji
w KOGENERACJI S.A. – nr ewidencyjny DR/RI-013, załącznik nr 2).
5.4.



Warunki Odbioru
Wykonawca ma obowiązek skonsultować z zamawiającym każdą część opracowywanej
dokumentacji technicznej stanowiącej zamkniętą całość i uzyskać jego akceptację zgodnie z
zasadami obowiązującymi u zamawiającego. Nie dotyczy to dokumentów standardowych oraz
dokumentacji konstrukcyjnej maszyn i urządzeń,
Wykonawca zobowiązuje się do włączenia, o ile będzie to uzasadnione, sugestii zamawiającego do
dokumentacji technicznej, obejmującej część technologiczno-mechaniczną, budowlaną, montażową,
elektrotechniczną oraz system automatycznego sterowania pracą urządzeń.
Całość dokumentacji powstałej w procesie realizacji zadania powinna być zgromadzona,
przedstawiona i przekazana Zamawiającemu w przejrzysty sposób. Wszystkie dokumenty powinny
być ponumerowane zgodnie z terminem powstawania i chronologią realizacji zadania (kolejność
powinna obrazować przebieg realizacji zadania)
6. Wymagania dotyczące jakości i technologii realizacji prac
6.1.
Jakość wykonawstwa i materiałów
Urządzenia, materiały, które dostarczy Wykonawca.
Wykonawca dostarczy wszystkie inne, nie wymienione w Załącznikach Cenowych – Zakresach Prac,
materiały niezbędne do wykonania Prac tak, aby wykonać remont zgodnie z Umową.
Wszystkie urządzenia dostarczone przez Wykonawcę muszą spełniać wymagania:
 Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dn. 30.10.2002 r. w sprawie minimalnych wymagań
dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników
podczas pracy (Dz. U.03.178.1745).
50 / 94

Rozporządzenia Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dn. 10.04.2003 r. w sprawie
zasadniczych wymagań dla maszyn i elementów bezpieczeństwa (Dz. U. 03.91.858).
Realizacja, jakość.
Wykonanie prac podlega szczególnej procedurze dopuszczenia i koordynacji obowiązującej w
KOGENERACJI S.A. zgodnie z zasadami „Instrukcji Ogólnej Bezpieczeństwa i Higieny Pracy w
KOGENERACJI S.A.” (IO–BHP–01), „Zakładowej Instrukcji Organizacji Bezpiecznej Pracy Przy
Urządzeniach Energetycznych” (IO–BHP–02) i „Zakładowej Instrukcji Komputerowego Systemu „PNP”
Wspomagającego Proces Organizacji Prac Na Polecenia Pisemne” (IO–BHP–03) (wszystkie prace mogą
być wykonywane wyłącznie na podstawie pisemnego „Polecenia Wykonania Pracy”).
Wykonawca będzie realizował przyjęty zakres prac siłami własnymi. Przyjęty do realizacji zakres
prac Wykonawca może realizować przy udziale podwykonawców tylko w przypadku uzgodnienia ich i
akceptacji przez Zamawiającego. W przypadku realizacji robót przez podwykonawców, wartość tych
robót nie może być wyższa niż z Wykonawcą.
Wykonawca dołoży wszelkich starań, aby wykonać prace z należytą starannością i w terminie
określonym w umowie.
Wykonawca udzieli gwarancji na wykonane prace oraz na zamontowane przez siebie części
zgodnie z zapisami umowy , licząc od daty podpisania protokółu odbioru końcowego. Wykonawca usunie
na własny koszt wady i usterki ujawnione w okresie gwarancji.
Realizacja prac odbywać się będzie zgodnie z uzgodnionym harmonogramem. Zamawiający
informuje, że na terenie robót będą wykonywane inne prace remontowe. Wykonawca ma obowiązek
uczestniczyć w cotygodniowych (lub wyznaczonych w innym terminie) spotkaniach w celu zreferowania
postępu prac i bieżącego skoordynowania działań.
Wykonawca zobowiązany jest do przedstawiania protokółu z przeglądu urządzenia po
rozmontowaniu w celu zweryfikowania zakresu prac remontowych. Weryfikację stanu technicznego
urządzeń przeznaczonych do remontu należy przeprowadzić w obecności Przedstawiciela
Zamawiającego.
Materiały i sprzęt
Materiały i sprzęt na uzgodniony zakres dostarczy Wykonawca. Materiały dostarczone przez
wykonawcę muszą być zgodne z dokumentacją techniczną, spełniać wymagania DTR, normy
obowiązujące w Polsce oraz Zamawiającego, posiadać atest, deklaracje zgodności lub certyfikaty
potwierdzone znakiem zgodności i znaki bezpieczeństwa. Wszystkie atesty, deklaracje zgodności,
certyfikaty i znaki bezpieczeństwa na zamontowane urządzenia i materiały powinny być dołączone do
protokołu odbioru prac.
Charakterystyczne parametry, właściwości i wymagania w zakresie materiałów stosowanych w
realizacji Wykonawca przed zastosowaniem uzgodni z Zamawiającym. W trakcji realizacji wszelkie
odstępstwa dotyczące materiałów od wcześniej uzgodnionych i przyjętych wymagają zgody
Zamawiającego.
Materiały, które w sposób trwały są szkodliwe dla otoczenia, nie będą dopuszczone do użycia.
Nie dopuszcza się użycia materiałów wywołujących szkodliwe promieniowanie o stężeniu większym od
dopuszczalnego.
Materiały, które są szkodliwe dla otoczenia w czasie robót, a po zakończeniu robót ich
szkodliwość zanika (np. materiały pylaste) mogą być użyte pod warunkiem przestrzegania wymagań
technologicznych przy zastosowaniu. Jeżeli wymagają tego odpowiednie przepisy Zamawiający powinien
otrzymać od Wykonawcy zgodę na użycie materiałów wystawioną przez właściwe organy administracji
państwowej.
Wykonawca ponosi odpowiedzialność za spełnienie wymagań ilościowych i jakościowych
materiałów dostarczonych oraz za ich właściwe składowanie i wbudowanie. Miejsca czasowego
składowania będą zlokalizowane w obrębie prowadzących prac lub w miejscach uzgodnionych z
Zamawiającym.
Miejsce składowania materiałów jest traktowane jako zaplecze Wykonawcy. Przy stosowaniu
materiałów należących do niebezpiecznych pożarowo z uwagi na zawartość lotnych i palnych
rozpuszczalników Wykonawca zobowiązany jest do przestrzegania następujących zasad:
 Nie przechowywać materiału w miejscu pracy,
 Nie palić, nie używać ognia, nie stosować narzędzi iskrzących w miejscu stosowania materiałów,
51 / 94
 Opróżnione po wyrobach opakowania powinny być szczelnie zamknięte i przechowywane w
oddzielnym pomieszczeniu,
 W miejscu wykonywania prac antykorozyjnych należy zachować czystość i porządek, zapewnić dobrą
wentylację,
 Nie przechowywać czyściwa lub zabrudzonych szmat w miejscu nie zabezpieczonym przed
możliwością zapłonu.
Wszystkie stosowane materiały muszą być przechowywane w oznaczonych opakowaniach, w
odpowiednich pomieszczeniach oraz w odpowiednich warunkach otoczenia.
Wszystkie materiały powinny być dostarczane w oryginalnych opakowaniach i przechowywane
zgodnie z instrukcją producenta oraz odpowiednią Aprobatą Techniczną.
Wszystkie dostarczone części muszą być zakonserwowane.
Wszystkie dostarczone części muszą być zaopatrzone w wywieszki materiałowe z następującymi
danymi: nazwa części, nr rysunku, materiał, liczba porządkowa specyfikacji dostawy.
6.2.
6.2.1.
Wymagania dotyczące technologii - Branża mechaniczna
Prace spawalnicze
Ustalenia ogólne
Wszelkie prace spawalnicze wykonywane będą zgodnie z kartami technologicznymi
zatwierdzonymi przez Urząd Dozoru Technicznego odpowiednio dla danego urządzenia.
Kontrola połączeń spawanych wykonywana będzie przez Wykonawcę stosownie do Polskiej
Normy z wykorzystaniem metod rentgenograficznych, magnetycznych, ultradźwiękowych, penetracyjnych
i twardościowych w uzgodnieniu z UDT.
Na elementach innych niż ciśnieniowe (nie podlegające UDT) wszelkie połączenia spawane
wykonywane będą zgodnie z Polską Normą, dostarczoną zatwierdzoną dokumentacją (Technologia
Spawania).
Zamawiający wymaga dostarczenia świadectwa kontroli i jakości (poświadczenia) każdej spoiny.
6.2.2.
Naprawy wad korpusów, dławnic, komór zaworowych
Naprawy mogą być prowadzone następującymi metodami:
 rozfrezowanie pęknięcia do zaniku i rozszlifowanie w celu złagodzenia działania karbu,
 rozfrezowanie pęknięcia do zaniku i naprawa spawalnicza przy użyciu elektrod z materiału
rodzimego lub o składzie chemicznym zbliżonym do składu chemicznego materiału rodzimego. W
przypadku stwierdzenia znaczącego obniżenia własności wytrzymałościowych [udarności]
Wykonawca zobowiązany jest do wykonania odpowiedniej obróbki cieplnej, która umożliwi
wykonanie napraw spawalniczych. W wyniku prowadzenia napraw spawalniczych zostanie
przeprowadzona obróbka cieplna odprężająca lub obróbka cieplna rekrystalizująca mająca na celu
poprawę własności wytrzymałościowych. Wszystkie czynności powinny być opisane w Technologii
Spawania).
W miejscach gdzie były wykonywane naprawy będą wykonane badania sprawdzające potwierdzające
prawidłowość naprawy. Niedopuszczalne jest występowanie nieciągłości na powierzchni naprawianego
elementu w miejscu spoiny oraz w strefie wpływu ciepła.
6.2.3.
Powłoki antykorozyjne i lakiernicze
Ustalenia ogólne
Wszystkie powierzchnie stalowe będą zabezpieczone antykorozyjnie. Powierzchnie stalowe,
które będą podlegały zaizolowaniu będą zabezpieczone antykorozyjnie przez malowanie, a nie
zaizolowane będą zabezpieczone przez jednokrotne malowanie farbą podkładową i dwukrotnie
malowane farbą nawierzchniową. Nie wolno zamalowywać wzierników kontrolnych, tabliczek
znamionowych i innych oznaczeń. Po wykonaniu malowania należy odtworzyć oznaczenia ruchowe.
Kolorystyka ma być zgodna z RAL uzgodniona z Zamawiającym.
Temperatura w pomieszczeniach produkcyjnych, w których przeprowadza się przygotowanie
52 / 94
o
o
powierzchni przed malowaniem oraz malowanie powinna być zawarta w granicach 15 C † 25 C, a
o
temperatura części malowanych nie powinna przekraczać +40 C.
Wytwarzanie powłok malarskich lub lakierowych w innych temperaturach dopuszcza się w przypadkach
zastosowania określonych rodzajów farb oraz specjalnych technologii malowania.
Wilgotność względna powietrza w pomieszczeniach przygotowania powierzchni oraz malowania
nie powinna być większa niż 80 † 85 % jeżeli stosowany materiał malarski nie wymaga innych warunków.
Przygotowanie nawierzchni
Zaleca się postępowanie wg ISO 8501-1:
Oczyszczoną powierzchnię należy ocenić w rozproszonym świetle dziennym lub przy
odpowiednim sztucznym oświetleniu przez porównanie z fotografiami zawartymi w normie.
Przy wzrokowej ocenie czystości powierzchni przygotowanych do renowacji powłok można posłużyć się
tylko fotografiami ze stopniem skorodowania C lub D w zależności od głębokości wżerów
korozyjnych.
Zaleca się, aby stopień przygotowania powierzchni do malowania nowych elementów w
zależności od stanu wyjściowego był minimum: A Sa 2 ´, B Sa 2 ´, C Sa 2 ´, D Sa 2 ´.
Dla elementów podlegających renowacji o bardzo dużym stopniu skorodowania, i braku
możliwości oczyszczenia obróbką strumieniowo-ścierną oraz specyfikę ich eksploatacji zaleca się stopnie
czystość powierzchni (w zależności od stanu wyjściowego) B St 2, C St 2, D St 2.
Przygotowanie do malowania obejmuje usunięcie z powierzchni wszystkich ciał obcych,
tłuszczów i pyłów oraz wygładzenie i zaokrąglenie wszelkich ostrych krawędzi. Przygotowanie
powierzchni wykonywane będzie głównie za pomocą skrobania, młotkowania, szczotkowania,
szlifowania.
W uzasadnionych przypadkach, w porozumieniu z przedstawicielem Zamawiającego może być wykonane
piaskowanie. W przypadku piaskowania wewnątrz budynków dopuszcza się jedynie piaskowanie na
mokro. W trakcie piaskowanie Wykonawca zabezpieczy sąsiadujące otoczenie przed zasypaniem
piaskiem za pomocą kurtyn i osłon. W przypadku piaskowania na sucho Wykonawca nie będzie korzystał
z zakładowej sieci sprężonego powietrza.
Wykonywanie powłok
Rodzaje i ilość powłok antykorozyjnych będą dobrane odpowiednio do:
 agresywność środowiska, w którym wyrób będzie eksploatowany,
 kształt konstrukcji,
 sposób przygotowania powierzchni do malowania - stopień czystości
 technikę malowania i suszenia,
 czynniki mechaniczne, termiczne i klimatyczne oddziaływujące na maszynę w czasie jej eksploatacji,
 zużycie materiałów malarskich,
 ekologię,
 przewidywany czas użytkowania w relacji do poniesionych kosztów,
 aspekt ekonomiczny.
Klasa uzyskanego zabezpieczenia musi gwarantować co najmniej trzy letni okres eksploatacji
urządzenia. Wykonawca będzie odpowiedzialny za oczyszczenie powierzchni, dobór rodzaju farby,
przebieg malowania i jakość ostatecznej powłoki. Zamawiający zaleca stosowanie farb jednego
producenta.
Po dokonaniu doboru rodzaju lakieru, wybór należy zatwierdzić u Zamawiającego oraz dostarczyć
informacje o produkcie i technologii wykonania powłoki.
Barwy rozpoznawalne ustalone dla identyfikacji czynników przesyłanych rurociągiem (wg PN-70/N-01270
„Wytyczne znakowania rurociągów”)
Rodzaj przesyłanego czynnika
Nazwa barwy rozpoznawczej
Woda w stanie ciekłym
Para
Zielona
Srebrnoszara
53 / 94
Oleje i ciecze palne
Gazy (także w stanie skroplonym)
Kwasy i zasady
Powietrze
Brązowa
Żółta
Fioletowa
Błękitna
Barwy ostrzegawcze i uzupełniające
Znaczenia barw
Czerwona
Urządzenia lub środki p.poż
Ostrzeżenie przed
niebezpieczeństwem
Informacja
Napisy
Napisy
Żółta
Niebieska
Czarna
Biała
Kolorystyka
Policzki schodni
Podesty
Oporęczowanie
Kozły łożyskowe
Osłony sprzęgieł
Osłony przewodów zasilających
Obudowy wentylatorów
6.2.4.
RAL
RAL
RAL
RAL
RAL
RAL
RAL
5010
5010
1017
5010
1018
1018
7045
Izolacja termiczna
Prace termoizolacyjne zostaną przeprowadzone zgodnie z zakresem i dokumentacją techniczną.
Powierzchnia przed zaizolowaniem będzie czysta, sucha, i zabezpieczona antykorozyjnie. Wykonawca
nie rozpocznie pracy przed uzyskaniem zgody przedstawiciela zamawiającego. Po zaizolowaniu
Wykonawca nie będzie prowadził w okolicach wykonanej uprzednio izolacji żadnych prac spawalniczych
chyba, że uzgodni to z przedstawicielem Zamawiającego.
Stosowanie materiałów zawierających azbest jest zabronione.
Materiały użyte do izolowania muszą odpowiadać warunkom pracy (temperatura czynnika oraz
o
osiągnięcie temperatury płaszcza poniżej 50 C), być jednorodne i posiadać atest Polskiego Instytutu
Techniki Budowlanej. W przypadku izolacji wielowarstwowych złącza będą wykonywane w układzie
szachownicowym.
Pokrycia zewnętrzne będą wykonywane z blachy stalowej ocynkowanej (bądź powlekanej dla
wentylatorów spalin kotłów parowych). Pokrycia zewnętrzne rurociągów i kanałów poziomych będą
wykonywane tak, aby połączenia fragmentów izolacji znajdowały się w dolnej części rurociągów i
kanałów. Izolacja będzie wykonywana tak, aby uzyskać jak najbardziej jednolitą i gładką powierzchnię
bez szczelin lub otworów.
Uwagi:
W czasie demontażu i montażu izolacji turbiny należy zabezpieczyć miejsce pracy przed
pyleniem.
Podczas prac demontażowych i montażowych izolacji termicznej należy zachowywać porządek
na stanowiskach roboczych. W każdym dniu po zakończeniu prac miejsca pracy powinny być uprzątnięte
z resztek wełny mineralnej. Zdemontowana wełna mineralna powinna być umieszczana w szczelnych
workach i na bieżąco wyważona do utylizacji. Zdemontowane elementy oblachowania przeznaczone do
ponownego montażu powinny być składowane w miejscu uzgodnionym z Zamawiającym. Złom powinien
być na bieżąco usuwany (zgodnie z wytycznymi zawartymi w punkcie II. Wymagana ogólne).
6.2.5.
Wymagania dotyczące łożysk turbozespołu
Dokumentacja:
Z przeprowadzonych badań sporządza się sprawozdanie zawierające opis badanych łożysk,
warunki badania i wyniki badania.
54 / 94
6.2.6.
Prace mechaniczne
Wszystkie te części zamienne , które wymagają wykonania z naddatkami na dopasowanie będą
wstępnie wykonane z tymi naddatkami. Do obowiązków Wykonawcy należy wykonanie wszelkich
obróbek mechanicznych i cieplnych, które są wymagane dokumentacją w celu dopasowania do
istniejących elementów turbiny.
Przygotowanie urządzeń do rewizji wewnętrznej i próby ciśnieniowej UDT
6.2.7.
a) Przygotowanie urządzenia do rewizji wewnętrznej obejmuje:

otwarcie korpusu, włazów wejściowych- zbiornika, wymiennika,

wyciągnięcie wkładu rurowego wymiennika,

przygotowanie powierzchni do rewizja wewnętrznej płaszcza (czyszczenie powierzchni oraz spoin),

przygotowanie do rewizji wkładów rurowych wymienników (czyszczenie den sitowych, rurek
wymiennika po stronie wewnętrznej i zewnętrznej),

zapewnienie bezpiecznego dostępu do zdemontowanego urządzenia przedstawicielowi UDT
(rusztowania, podesty, oświetlenie itp. w zakresie niezbędnym do dokonania czynności odbiorowych
prze przedstawiciela UDT).
b) Przygotowanie oraz przeprowadzenie próby ciśnieniowej wodnej płaszcza na wyznaczone ciśnienie
(przygotowanie niezbędnego układu do wykonania próby wodnej, zapewnienie możliwości dokładnego
odczytu ciśnienia w czasie wykonywani próby- legalizowany przyrząd pomiarowy, odpowiednio dobrany
zakres pomiarowy przyrządy zgodnie z zasadami metrologii);
c) Przygotowanie oraz przeprowadzenie próby ciśnieniowej wodnej wkładu rurowego (przygotowanie
niezbędnego układu do wykonania próby wodnej, zapewnienie możliwości dokładnego odczytu ciśnienia
w czasie wykonywani- legalizowany przyrząd pomiarowy, odpowiednio dobrany zakres pomiarowy
przyrządy zgodnie z zasadami metrologii)
d) Demontaż zaworów bezpieczeństwa (zabezpieczających urządzenie podlegające UDT), badanie
zaworu na stacji prób ciśnieniowych zgodnie z PN-81/M-35650, PN-74/M-74001 oraz sporządzenie
odpowiedniego protokółu z badań szczelności armatury oraz montaż zaworu bezpieczeństwa na
urządzeniu.
Uwagi:
Prace powinny zakończyć się; pozytywnym odbiorem przedstawiciela UDT potwierdzonym
wpisem do książki przeglądów UDT danego urządzenia, przywróceniem urządzenia do pracy,
uruchomieniem i przeprowadzeniem ruchu próbnego z wynikiem pozytywnym.
Wymagania dotyczące technologii - Branża Budowlana
6.3.
Roboty budowlane należy wykonać zgodnie z:
1. „Warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót budowlano - montażowych” – tom I –
Budownictwo ogólne.
2. „Warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót budowlano - montażowych” – tom II –
Instalacje sanitarne i przemysłowe.
6.4.
6.4.1.
Wymagania dotyczące technologii - Branża elektryczna i AKPiA
Wymagania dla kabli zasilających i sterowniczych
Kable sterownicze oraz kable niskiego napięcia
Kable sterownicze na połączenia ze skrzynkami sterowniczymi powinny być wykonane jako
bezhalogenowe z przewodami miedzianymi elastycznymi, olejoodporne, ekranowane, o przekroju żył 1,5mm2, następującej budowie:
 żyłach miedzianych , skrętka, niepobielane,
55 / 94



bezhalogenowe izolacja żył (żyła ochronna zielono-żółta, przewód neutralny niebieski,
czarne),
żyły skręcone równolegle,
warstwa oddzielająca.
pozostałe
Wszystkie kable mają być nowe i miedziane.
Trasy kablowe
 trasy kablowe należy wykonać z unifikowanych elementów konstrukcyjnych typu KKS
Elektrobudowy, lub równoważne, stalowe, ocynkowane odporne na warunki panujące na
maszynowni bloku BC-3,
 łączenie ław kablowych wykonać poprzez skręcanie,
 ławy kablowe prowadzić w sposób taki, aby uniknąć gromadzenia się na nich zanieczyszczeń a
zwłaszcza pyłu,
 do mocowania kabli na ławach kablowych zaleca się uchwyty typu UKS lub równoważne,
 kable prowadzić równolegle oraz kierować się zasadą rozdziału kabli sterowniczych od siłowych w
celu uniknięcia potencjalnych zakłóceń,
 wykonanie uszczelnień przepustów kablowych zaprawą ognioodporną wraz z malowaniem
ognioodpornym kabli z obu stron przepustu na długości ok.1m,
 konstrukcje ław kablowych włączyć w system uziemień,
Montaż tras i linii kablowych wykonać zgodnie z wcześniej przygotowanym projektem technicznym.
6.4.2. Wymagania dla skrzynek sterowania miejscowego
Skrzynki sterownia miejscowego mają być typu FIBOX lub równoważne.
Skrzynki będą wyposażone:
 dla napędów silnikowych w przyciski załączające i wyłączające (w tym na wyłącz awaryjny),
amperomierze do pomiaru prądu obciążenia silnika oraz lampki sygnalizujące stan pracy,
 dla grzejników antykondensacyjnych w wyłącznik odstawienia automatyki, w przyciski załączające i
wyłączające oraz amperomierze do pomiaru prądu obciążenia grzałek
 przyciski załączające silniki oraz uruchamiające armatury będą zabezpieczone przed dostępem
nieuprawnionych osób.
Wymagania dla uziemień
Wykonawca ma połączyć dostarczane przez siebie urządzenia z istniejącą siecią uziemień.
Połączenia mają być wykonane przy pomocy ocynkowanego płaskownika stalowego o przekroju nie
mniejszym niż 30x4 mm.
6.4.3.
Wymagania dla układu AKPiA
Zakres modernizacji objęty niniejszą specyfikacją obejmuje prace we wszystkich branżach nie
tylko budowlanej, mechanicznej, zasilania i sterowania elektrycznego oraz AKPiA obiektowej bez
modernizacji (rozbudowy) blokowych systemów DCS i Obiektowej Sieci Komputerowej PROMAN.
Zamawiający przewiduje wykonanie zmian w DCS i Sieci PROMAN przez IASE na oddzielne zlecenie.
Wykonawca musi przedstawić założenia projektowe dla wykonanie koniecznych zmian w systemie DCS.
6.4.4.
6.4.5.
Wymagania dla aparatury pomiarowej
W układach stosować czujniki i przetworniki odpowiednie do wymagań technologicznych w
zakresie metrologicznej jakości pomiarów i regulacji, przetworniki o szczelności obudowy niższej niż IP
65 umieścić w skrzynkach obiektowych,.
Skrzynki obiektowe zabudowane na obiekcie będące elementem pośredniczącym między
aparaturą obiektową, a systemem komputerowym muszą być odporne na warunki panujące na obiekcie,
wyposażone w zamek (otwierany jednym wzorem klucza dla wszystkich skrzynek) umożliwiający pewne
zamknięcie (dostęp wyłącznie dla upoważnionych służb).
Skrzynki obiektowe muszą gwarantować odpowiednią dla obiektu wodoszczelność. Nie
przewiduje się możliwości wykorzystania obecnie eksploatowanych skrzynek obiektowych, w układach
pomiaru temperatury nie stosować przetworników zabudowanych na głowicy czujnika (stosować
przetworniki do montażu na listwie).
Czujniki temperatury dla układów zabezpieczeniowych kl. A, technologicznych kl. B,
56 / 94
Przetworniki ciśnienia i przepływu:
 zasilanie 10,5-36V,
 wyjście 4-20mA z protokołem HART,
o
 temperatura otoczenia -15 +70 C,
 dokładność ≤ ± 0,2%, na układach zabezpieczeniowych ≤ ± 0,07%,
 możliwość zmiany zakresu pomiarowego,
 zmiana nastaw zakresu tłumienia,
 odporność na przeciążenia pełnym ciśnieniem statycznym 25MPa,
 możliwość wyboru liniowej lub pierwiastkującej charakterystyki,
 świadectwo sprawdzenia,
 aparatura odcinająca, zawory odcinające kute z płaską końcówką przyłącza typu MEZ lub
równoważne,
 kryzy pomiarowe wykonane w/g normy PN-EN ISO 5167.
 pomiary zdalne powinny być zdublowane pomiarami miejscowymi.
Wymagania dla napędów regulacyjnych na zawieradłach:
W układach regulacji dopuszczalne jest stosowanie sterowania ciągłego (sygnał 4 -20 mA) lub
trójstawnego bezpośrednio z poziomu systemu komputerowego lub za pośrednictwem bezstykowego
układu rewersyjnego, wymagane jest stosowanie siłowników wyposażonych w precyzyjny układ wskazań
położenia, i elektrycznego hamowania silnika, przyłącza napędów muszą być zgodne z ISO 5210 i ISO
5211, preferowane siłowniki firmy INTEC.
6.4.6.
6.4.7. Wymagania dla układów pomiarów specjalnych
 czujnik obrotów - firmy IASE lub równoważne,
 moduły komunikacji do systemu firmy IASE - lub równoważne,
Zastosowana aparatura AKPiA musi mieć znak bezpieczeństwa CE.
6.4.8.
Wymagania dla tras impulsowych.
Należy uwzględnić wymianę tras impulsowych do przetworników ciśnienia i różnicy ciśnień
łącznie z króćcami poboru impulsu, w układzie trasy impulsowej należy uwzględnić zawór
manometryczny dla manometru miejscowego oraz zawory przed przetwornikami.
Zawory odcinające powinny być kute z płaską końcówką przyłącza typu MEZ lub równoważne.
Manometry powinny być w wykonaniu przemysłowym, na układach pomiarowych narażonych na
pulsacje wypełnione gliceryną
7. Szkolenie personelu
Wykonawca przedstawi w ofercie zakres szkoleń pracowników zamawiającego. Terminy szkoleń
należy uzgodnić z Zamawiającym. Zakres szkoleń powinien obejmować pracowników ruchu ciągłego i
pracowników służb remontowych. Tematyka szkolenia powinna być dostosowana do zakresu
odpowiedzialności poszczególnych grup pracowników. Zakres powinien obejmować obsługę,
konserwację i nadzór nad praca turbozespołu po remoncie.
Wykonawca dostarczy dokumentację techniczno- ruchową wraz z aneksem do istniejącej
instrukcji eksploatacji turbozespołu 13UC108 nr ew. IE-130-02 zgodnie z wzorem obowiązującym w
KOGENERACJI S.A.
Oferent przedstawi program szkoleń dla poszczególnych grup użytkowników oraz proponowany
harmonogram przeprowadzenia szkolenia. Przed rozpoczęciem szkoleń powinien być dostarczony aneks
od instrukcji eksploatacji na realizowany zakres prac lub przygotowane materiały szkoleniowe
zawierające szczegóły dotyczące obsługi, konserwacji i nadzoru nad turbozespołem po pracach
wykonanych w ramach remontu TG.
.
8. Urządzenia, materiały i części dostarczane przez Zamawiającego.

Materiały dostarczone przez Wykonawcę muszą być zgodne z dokumentacją techniczną,
spełniać wymagania: DTR, norm obowiązujących w Polsce oraz zamawiającego, posiadać
deklaracje zgodności lub certyfikaty potwierdzone znakiem zgodności oraz znaki bezpieczeństwa.
57 / 94




Wszystkie deklaracje zgodności, certyfikaty i znaki bezpieczeństwa na zamontowane urządzenia i
materiały powinny być dołączone do protokołu odbioru prac.
W części elektrycznej zastosowane urządzenia muszą posiadać stopień ochrony minimum
IP 65. Na przewodach powinny być zastosowane oznaczniki.
Zamawiający nie dostarcza żadnych części zamiennych i gotowych elementów do zakresu
generatora (pkt 3.2) – całość materiałów pomocniczych, gotowych elementów, zespołów
ustalających i części zamiennych dostarcza i zapewnia Wykonawca. Części zamienne, zespoły
ustalające i gotowe elementy muszą być zgodne z DTR generatora, turbiny i urządzeń pomocniczych
turbiny,
Zakres dostarczanych części przez Wykonawcę do remontu turbiny jest określony w pkt. 3.1,
pozostałe części dostarcza Zamawiający,
58 / 94
II. Wymagania ogólne
1. Warunki odbioru prac
1.1.
Odbiór prac
Tryb odbioru prac i odbiór końcowy zgodnie z zapisami Umowy. Odbiór prac, w tym zanikających
(„punkty STOP”), będzie się odbywał na podstawie punktów odbiorowych określonych przez Wykonawcę
i zatwierdzonych przez Zamawiającego. Punkty odbiorowe robót zanikających określają zakończenie
etapu robót niezbędnych do dalszego kontynuowania prac. Prace te będą odbierane protokolarnie
zgodnie z dostarczoną przez Wykonawcę „Kartą odbioru”.
Do protokółu należy dołączyć:
 Certyfikaty na zabudowane części.
 Karty przeglądu.
Zamawiający zastrzega sobie prawo do uzgodnienia i objęcia wybranych przez siebie zakresów
prac („punkty STOP”) szczególnym nadzorem, po odebraniu których Wykonawca zostanie dopuszczony
do dalszej realizacji zadania.
Zakończenie Prac będących przedmiotem odbioru Wykonawca stwierdza wpisem do Dziennika
Montażu oraz w sposób bezpośredni powiadomi Przedstawiciela Zamawiającego.
O osiągnięciu gotowości do podpisania Protokołu Odbioru Prac, Wykonawca jest zobowiązany
powiadomić Zamawiającego na 5 dni naprzód.
Do obowiązków Wykonawcy należy skompletowanie i przedstawienie Przedstawicielowi
Zamawiającego dokumentów pozwalających na ocenę prawidłowego Wykonania przedmiotu odbioru, a w
szczególności: zaświadczenia właściwych jednostek i organów, niezbędnych świadectw kontroli jakości
oraz ewentualnie dokumentacji powykonawczej ze wszystkimi wnioskami dokonanymi w toku prac.
Prace nie zostaną uznane za odebrane, jeśli nie będą zgodne z Zakresem Prac.
Strony ustalają, że datą odbioru prac jest dzień podpisania przez obie strony Protokołu Odbioru
Prac.
1.2.
Ruch próbny.
Przygotowanie do ruchu próbnego obejmuje:
 Prace porządkowe i zapewnienie warunków BHP; odebrane przez Zamawiającego,
 Dostarczenie (z wyprzedzeniem jednotygodniowym) dokumentacji w zakresie: zmodyfikowanej
instrukcji eksploatacji, potwierdzenia o odbytych szkoleniach służb Zamawiającego, uzgodnionych
protokołów pomiarowych (o ile powyższa dokumentacja wymuszona będzie zakresem prac).
Ruch próbny odbędzie się po zakończeniu prac, potwierdzonych odbiorem inspektorskim z
udziałem przedstawicieli Zamawiającego w terminie ustalonym harmonogramem. W harmonogramie tym
podane będą szczegóły dotyczące przygotowania oraz organizacji Ruchu Próbnego. Dla sprawnego
przeprowadzenia Ruchu Próbnego obie strony uzgodnią i zapewnią odpowiednią obsługę i wyposażenie.
W ruchu próbnym wykazane zostanie, iż zabudowane urządzenia umożliwiają prowadzenie ruchu w
normalnej, ciągłej eksploatacji i osiągają parametry eksploatacyjne zgodne z DTR urządzeń lub nie
gorsze niż przed remontem (mierzone przy pomocy aparatury ruchowej zlokalizowanej na nastawni) oraz
zgodne z wymaganiami zawartymi w niniejszej Specyfikacji Technicznej. Ruch próbny urządzeń uważany
będzie za pozytywny, jeżeli urządzenia podlegające remontowi nieprzerwanie będą pracować przez 72
godziny..
Z czynności odbioru sporządza się Protokół Odbioru Ruchu Próbnego, który powinien zawierać
ustalenia poczynione w toku odbioru.
Jeśli z jakiegokolwiek powodu Ruch Próbny zostanie przerwany przed upływem ustalonej ilości
godzin, procedura zostanie powtórzona
1.3.
Niepowodzenie ruchu próbnego
59 / 94
W przypadku niepowodzenia ruchu próbnego z winy Wykonawcy jest on zobowiązany do
wykonania, na swój koszt, takich prac, które spowodują spełnienie warunków odbiorowych w trakcie
powtórzonego ruchu próbnego.
Ruch Próbny zostanie powtórzony w terminie jak najwcześniejszym (uzgodniony z Zamawiającym),
koszty z tym związane zostaną refundowane przez Wykonawcę, gdy Zamawiający o nie wystąpi.
1.4.
Próby końcowe – pomiary odbiorowe
Po zaliczeniu Ruchu Próbnego w ciągu 30 dni od jego zakończenia firma pomiarowo- badawcza w
określonym przez Zamawiającego terminie wykona na koszt Zamawiającego Pomiary Odbiorowe. Firma
pomiarowa zostanie wybrana zgodnie z procedurą zakupu usług obowiązująca w EDF Polska W czasie
od przekazania obiektu (urządzenia) do eksploatacji do zgłoszenia gotowości do przeprowadzenia
Pomiarów Odbiorowych Wykonawca będzie mógł wykonywać regulacje instalacji pod warunkiem, że
prace te nie będą kolidować z planowanym ruchem obiektu (urządzenia) i będą zgłaszane
Zamawiającemu z przynajmniej z 2 dniowym wyprzedzeniem.
W trakcie Pomiarów Odbiorowych Wykonawca wykaże, iż spełnił Wymagania Szczegółowe zawarte w
Specyfikacji Technicznej i tym samym zrealizował zakres prac zgodnie z celem zadania i zawartą
umową. Pomiary Odbiorowe będą prowadzone w taki sposób, aby sprawdzić moc osiągalną
gwarantowaną przez Wykonawcę w Ofercie, a także inne parametry zawarte w Wymaganiach
Szczegółowych niniejszej Specyfikacji technicznej.
Co najmniej na 7 dni przed przeprowadzeniem Pomiarów Odbiorowych Zamawiający przedstawi
Wykonawcy Harmonogram Pomiarów do akceptacji. Pomiary będą realizowane zgodnie z normą PN –
EN 60953-2 luty 2000 Metoda B. Wykonawcą pomiarów i sprawozdań z pomiarów będzie firma
pomiarowo-badawcza wybrana zgodnie z procedurą zakupu usług obowiązującą w EDF Polska Sp.z.o.o.
Firma pomiarowo- badawcza przedstawi szczegółowy harmonogram badań odbiorczych do
zaakceptowania przez obie strony.
1.5.
Niepowodzenie pomiarów odbiorowych
Jeżeli Pomiary Odbiorowe, wykonane przez niezależną firmę wykażą, że obiekt (urządzenie) nie spełnia
Wymagań Szczegółowych, Wykonawca jest zobowiązany do wykonania na swój koszt, takich prac, które
spowodują spełnienie w/w wymagań szczegółowych. Po wykonaniu tych prac ponowne Pomiary
Odbiorowe zostaną powtórzone na koszt Wykonawcy. Terminie przeprowadzenia pomiarów powinien
być jak najwcześniejszym, lecz nie później niż 4 miesiące, licząc od daty stwierdzenia braku spełnienia
wymagań szczegółowych, powinien być też wcześniej uzgodniony z Zamawiającym. Jeżeli w trakcie
powtórzonych Pomiarów Odbiorowych stwierdzone zostaną odstępstwa od Wymagań Szczegółowych, a
Zamawiający nie zakwestionuje Prac w całości, Wykonawca wspólnie z Zamawiającym uzgodni sposób i
termin postępowania w celu usunięcia w/w odstępstw.
2. Organizacja pracy
Wykonawca będzie sprawnie i efektywnie kierował pracami tak, aby spełnić wymagania postawione przez
Zamawiającego w umowie i zakończyć je w podanym terminie.
Wykonawca powinien uwzględnić fakt, iż funkcjonowanie zakładu nie może być zakłócone lub przerwane
prowadzonymi pracami.
Przy organizacji prac na obiekcie należy uwzględnić ograniczenie wynikające z prowadzonych równolegle
prac. Wykonawca opracuje przed rozpoczęciem prac plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia.
Wykonawca będzie odpowiedzialny za:
 przestrzeganie ww. przepisów i stosowanie się do ich zaleceń w czasie wykonywania prac w ramach
Umowy,
 zapewnienie takiej organizacji prac, aby spełnione zostały warunki bezpiecznej pracy zawartych w
przepisach wyższego rzędu oraz branżowych,
 przeszkolenie, przed przystąpieniem do prac, swych pracowników zgodnie z Rozporządzeniem
Ministra Gospodarki i Pracy z dnia 27 lipca 2004 r.. w sprawie szkolenia, w dziedzinie
bezpieczeństwa i higieny pracy,
 opracowanie i dostarczenie przed podpisaniem umowy analizy ryzyka zawodowego dla prac jakie
występują podczas realizacji zadania na terenie zakładu.
60 / 94
Przy organizacji prac na obiekcie należy uwzględnić ograniczenie wynikające z prowadzonych równolegle
prace, jeżeli wystąpią.
Dostarczenie analizy ryzyka zawodowego jest warunkiem koniecznym do zawarcia umowy.
2.1.
Kierowanie pracami
Wykonawca zapewni Zamawiającemu, w uzgodnionym czasie, wgląd w prace prowadzone przez niego
lub podwykonawców w celu monitorowania postępu prac („punkty STOP”).
Wykonawca przed przystąpieniem do prac na obiekcie przedstawi schemat organizacyjny prac wraz z
podaniem kluczowych stanowisk np. takich jak: Kierownik Prac, Kierownik Budowy, Mistrzowie,
Brygadziści oraz listę pracowników z zaznaczeniem posiadanych przez nich uprawnień „E” lub „D”.
Wykonanie prac podlega szczególnej procedurze dopuszczeniowej i koordynacyjnej obowiązującej w
KOGENERACJI S.A. zgodnej z zasadami „Instrukcji Ogólnej Bezpieczeństwa i Higieny Pracy w
KOGENERACJI S.A.” (IO–BHP–01), „Zakładowej Instrukcji Organizacji Bezpiecznej Pracy Przy
Urządzeniach Energetycznych” (IO–BHP–02) i „Zakładowej Instrukcji Komputerowego Systemu „PNP”
Wspomagającego Proces Organizacji Prac Na Polecenia Pisemne” (IO–BHP–03). Prace mogą być
wykonywane wyłącznie na podstawie pisemnego „Polecenia Wykonania Pracy”. Wykonawca na 24
godziny przed rozpoczęciem prac przedstawi listę poleceń do wystawienia z określeniem brygadzisty,
ilości pracowników, terminu i godzin realizacji prac. Przygotowanie urządzeń i przekazanie miejsca pracy
wykonawcy zgodnie z poleceniem należy do zamawiającego. Przy organizacji prac na obiekcie należy
uwzględnić ograniczenie wynikające z możliwych prowadzonych równolegle prac.
2.2.
System informowania
System informowania polega na bieżącym prowadzeniu Dziennika Montażu przez Wykonawcę oraz
odbywaniu narad roboczych według wcześniej ustalonego harmonogramu. Narady robocze będą się
odbywały w siedzibie Zamawiającego.
W trakcie prowadzenia prac, narady robocze będą odbywały się nie rzadziej niż raz w tygodniu, a
podstawowym dokumentem i drogą komunikowania się Wykonawcy i Zamawiającego będzie Dziennik
Montażu.
2.3.
Dziennik montażu
Przed przystąpieniem do prac na wyznaczonym terenie robót Zamawiający założy i opieczętuje Dziennik.
Montażu. Dziennik Montażu służyć będzie do dokonywania wpisów opisujących stan prac i ich przebieg
oraz będzie udostępniany na każde życzenie przedstawiciela zamawiającego lub Wykonawcy.
Każdy wpis przedstawiciela zamawiającego zostanie potwierdzony przez upoważnionego przedstawiciela
Wykonawcy.
Dziennik Montażu stanowi własność zamawiającego i po zakończeniu prac jego kopia zostanie
przekazana Wykonawcy.
2.4.
Łączność
Zamawiający zapewni Wykonawcy w ramach umowy, korzystanie z zakładowej sieci telefonicznej w
zakresie rozmów wewnątrz zakładu (nie instaluje dodatkowego aparatu telefonicznego). Istnieje
możliwość uzyskania połączeń zewnętrznych na podstawie odrębnej umowy. W celu zapewnienia
sprawnej łączności na terenie prac, zamawiający wymaga, aby wykonawca wyposażył dozór techniczny
(w szczególności mistrzów, koordynatorów i kierowników budowy) w telefony komórkowe. Przed
przystąpieniem do prac wykonawca przedstawi zamawiającemu listę z wykazem numerów.
2.5.
Organizacja terenu prac
Przez plac budowy rozumie się cały teren uzgodniony i wyodrębniony przed przystąpieniem do pracy i
przekazany w formie pisemnej Wykonawcy z uwzględnieniem pól odkładczych i dróg transportowych.
2.5.1. Zamawiający wyznaczy teren prac tak, aby Wykonawca mógł rozpocząć prace zgodnie z
harmonogramem,
61 / 94
Przed przystąpieniem do prac Wykonawca wygrodzi i oznakuje teren prac, oraz zgłosi
inspektorowi nadzoru do odbioru, przyjęcie przez inspektora nadzoru terenu prac traktuje się jako
jeden z elementów dopuszczenia Wykonawcy do pracy,
2.5.3. Zamawiający przygotuje urządzenia i instalacje do prac, wykona odpowiednie wyłączenia i
przełączenia urządzeń oraz dokona ustaleń organizacyjnych pozwalających na sprawne
rozpoczęcie prac,
2.5.4. Podstawę wejścia pracowników Wykonawcy na teren zakładu stanowią przepustki wydawane
przez zamawiającego na podstawie listy danych osobowych pracowników dostarczonych przez
wykonawcę przedstawicielowi zamawiającego z 7 dniowym wyprzedzeniem. Wykaz pracowników
powinien zawierać następujące dane:
 imię i nazwisko,
 serię i nr dowodu tożsamości,
 stanowisko,
 nr oraz rodzaj uprawnień,
 przewidywany okres wykonywania prac na terenie Zamawiającego,
2.5.5. Wykonawca wyposaży swoich pracowników w jednolite ubrania robocze ze znakiem firmowym.
2.5.2.
2.6.
Zabezpieczenie terenu prac
Zamawiający zapewni zabezpieczenie terenu prac w ramach ogólnego zabezpieczenia zakładu z
wykorzystaniem istniejących zabezpieczeń i Straży Przemysłowej. Jeżeli Wykonawca będzie wymagał
dodatkowej ochrony, zapewni ją sobie na własny koszt.
Wykonawca zobowiązany jest do zabezpieczenia przed zniszczeniem i kradzieżą:
 materiałów i części zamiennych dostarczonych przez siebie w ramach wykonywanej umowy,
 części zamiennych pobranych z magazynu KOGENERACJI S.A.,
 części urządzeń zdemontowanych do przeglądu, remontu.
Wykonawca ma obowiązek przestrzegania wszelkich obowiązujących przepisów dotyczących
bezpieczeństwa na terenie Zamawiającego.
Wykonawca od chwili rozpoczęcia Prac do chwili Odbioru zapewni:
 trwałe ogrodzenie terenu prac (w miarę potrzeb trwałe wygrodzenie, taśma z logo Wykonawcy,
tablica informacyjna)
 oznaczenie bramki wejściowej na teren prac, oświetlenie, ochronę i pilnowanie prac,
 prowizoryczne drogi, przejścia, osłony, tablice ostrzegawcze i ogrodzenia, które mogą być niezbędne
dla wygody i bezpieczeństwa swoich pracowników oraz pracowników innych mogących znajdować
się na terenie prac lub w jego pobliżu.
2.7.
Porządek na terenie prac i gospodarka odpadami
Wykonawca zapewni takie wykonywanie prac, aby uniknąć skażenia terenu środkami toksycznymi lub
innymi uciążliwymi dla otoczenia takimi jak oleje, smary, rozpuszczalniki itp.
Zobowiązany jest do utrzymania terenu prac w należytym porządku miedzy innym poprzez:
 składowanie (w wyznaczonych miejscach) elementów konstrukcyjnych typu rury, deski, kształtowniki
w prowizorycznych regałach lub boksach,
 składowanie (w wyznaczonych miejscach) na drewnianych paletach elementów (armatura, siłowniki,
silniki itp.) przeznaczonych do dalszej zabudowy,
 systematyczne usuwanie gruzu, złomu i materiałów z rozbiórki do kontenerów ustawionych przez
wykonawcę w pobliżu miejsca pracy oraz uporządkowanie miejsca pracy po zakończeniu prac,
 wyposażenie brygad roboczych w podręczne pojemniki na drobne śmieci typu szmaty, butelki,
resztki elektrod itp.
W trakcie i po wykonaniu prac Wykonawca jest zobowiązany do zagospodarowania odpadów zgodnie z
art. 3.3 punkt 22 Ustawy z dnia 27.04.2001 o odpadach - Dz. Ustaw nr 62 poz. 628.).
Złom metalowy nie jest uważany za odpad produkcyjny i zostanie zagospodarowany na zasadach
obowiązujących w KOGENERACJI S.A. Wykonawca będzie składował złom w kontenerach
przeznaczonych na odpady metalowe, które ustawi w miejscach wskazanych przez inspektora nadzoru, a
następnie dowodem PR + przekaż je podmiotowi realizującemu na rzecz zamawiającego usługi związane
z gospodarką surowcami wtórnymi. Kontenery mają być zamykane i oznaczone nazwą Wykonawcy, oraz
nazwą i kodem odpadów.
Wykonawca zapewni:
62 / 94


transport materiałów z miejsca prefabrykacji urządzenia na miejsce montażu,
przygotowanie do transportu złomowanych części tj. cięcie palnikiem na wymiar kontenera dla
złomu,
 transport złomowanych części do miejsca wskazanego przez zamawiającego na terenie
KOGENERACJI S.A.
W przypadku zaistnienia szkody wyrządzonej działalnością Wykonawcy, Zamawiający wezwie i wyznaczy
termin Wykonawcy do jej usunięcia. W przypadku nie wywiązania się Wykonawcy w wyznaczonym
terminie, Zamawiający zastrzega sobie prawo do naprawienia szkody na koszt Wykonawcy.
Zamawiający zastrzega sobie prawo do kontroli i wstrzymania prac w przypadku stwierdzenia
nieprawidłowości na terenie prac.
2.8.
Obiekty udostępnione Wykonawcy przez Zamawiającego
Obiekty dostępne dla Wykonawcy to pola odkładcze, place składowe, place magazynowe, tory kolejowe,
drogi i parkingi. Wykonawca przedłoży z wyprzedzeniem miesięcznym wykaz obiektów niezbędnych do
wykonania zadania. Przydzielenie obiektów będzie uzgodnione z Zamawiającym. Obiekty te zostaną
przekazane protokolarnie. Po zakończeniu użytkowania obiekty te zostaną przywrócone do poprzedniego
stanu.
2.9.
Tymczasowe obiekty Wykonawcy
Wykonawca przedłoży z wyprzedzeniem jednomiesięcznym, przed wejściem na teren prac, rysunki
przedstawiające wszystkie proponowane przez niego tymczasowe, a niezbędne do realizacji prac,
obiekty wraz z infrastrukturą oraz ich proponowanym umiejscowieniem na terenie Zamawiającego.
Obiekty takie będą dostarczone przez Wykonawcę na jego koszt.
Przed postawieniem obiektów tymczasowych wraz z infrastrukturą, Wykonawca musi uzyskać zgodę
Zamawiającego. Wykonawca na własny koszt zapewni swoim pracownikom możliwość korzystania
z urządzeń sanitarnych, a w szczególności WC w miejscu pracy.
2.10. Rusztowania
Wykonawca, na swój koszt i odpowiedzialność, wykona rusztowania dla prowadzonych przez siebie prac.
Za prawidłowy montaż, przeglądy, eksploatację i demontaż używanych do wykonania robót remontowych
rusztowań odpowiada Wykonawca.
Montaż, demontaż i eksploatacja rusztowań muszą być prowadzone w sposób zgodny z
Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy
podczas wykonywania robót budowlanych– rozdział 8 „Rusztowania i ruchome podesty robocze” (Dz. U.
Nr 47 poz. 401 z dnia 19 marca 2003).
Zgodnie z regulacjami zawartymi w normie PN-M-47900 – 1:1996 „Rusztowania stojące metalowe
robocze” Wykonawca będzie prowadzić na terenie robót „Dziennik pracy rusztowań” dokonując w nim na
bieżąco stosownych zapisów dotyczących:
 poprawności wykonywanych rusztowań,
 dopuszczenia do pracy zamontowanych rusztowań,
 wykonywanych przeglądów doraźnych, okresowych i badań rusztowań,
 demontażu rusztowań.
Rusztowania muszą mieć oznaczenia miejscowe, informujące o ich aktualnym stanie (w trakcie montażu,
w przebudowie, przekazane do użytkowania). Zabrania się prowadzenia prac z rusztowań nie
odebranych i nie przekazanych do użytkowania.
2.11. Dźwigi i wciągarki



Zamawiający udostępni w ramach umowy do użytkowania wykonawcy istniejące sprawne suwnice,
elektrowciągi, wciągarki, dźwigi osobowo-towarowe.
Przekazanie w użytkowanie oraz odbiór urządzenia po wykonaniu prac nastąpi protokolarnie
pomiędzy Wykonawcą, a właściwym przedstawicielem Zamawiającego.
Wszystkie dodatkowe urządzenia dźwigowe i transportowe niezbędne do wykonania prac dostarczy
Wykonawca.
63 / 94



Wykonawca zobowiązany jest również do naprawy na swój koszt udostępnionych urządzeń
dźwigowych, które uległy uszkodzeniu w trakcie prowadzonych prac.
Załadunek, transport i wyładunek na terenie Zamawiającego wykonuje Wykonawca.
Wszystkie urządzenia dźwigowe nie obsługiwane przez pracowników zamawiającego będą
obsługiwane tylko przez tych pracowników Wykonawcy, którzy legitymują się odpowiednimi do tego
uprawnieniami.
2.12. Obiekty dostępne dla pracowników Wykonawcy
Pracownicy Wykonawcy będą mieli swobodny dostęp do bufetu na terenie Zamawiającego na
warunkach obowiązujących w elektrociepłowni.
Zamawiający nie dostarczy Wykonawcy pomieszczeń socjalnych w postaci szatni i umywalni. Istnieje
możliwość uzyskania dostępu do pomieszczeń socjalnych na podstawie odrębnej umowy.
2.13. Energia elektryczna na placu budowy







Energia elektryczna zostanie udostępniona w ramach umowy Wykonawcy, w ramach możliwości
technicznych opisanych poniżej.
Wykonawca określi niezbędną moc elektryczną potrzebna do wykonania prac na 1 miesiąc przed
wejściem na teren prac.
Zasilanie energetyczne z sieci napięcia zmiennego 0,4 kV, 50 Hz.
Wykonawca dostarczy odpowiednie szafy rozdzielcze do podłączenia zasilania przez
Zamawiającego.
Wykonawca, jeżeli uzna za konieczne doświetlenie terenie prac, to wykona je we własnym zakresie
po uzgodnieniu z Zamawiającym.
Wykonawca nie będzie wykorzystywał energii elektrycznej do ogrzewania lub klimatyzacji bez
uzgodnienia tego z Zamawiającym.
Zasilanie obiektów Wykonawcy oraz sposób użytkowania energii elektrycznej na terenie prac
uzgodniony zostanie z Zamawiającym przed rozpoczęciem prac i będzie zgodne z przepisami BHP.
2.14. Woda, ścieki, energia cieplna oraz sprężone powietrze
Zamawiający udostępni w ramach umowy wodę sanitarną i technologiczną, energię cieplną, sprężone
powietrze oraz odbierze od Wykonawcy ścieki w ramach istniejącej sieci wodno-kanalizacyjnej. Sprężone
powietrze wykorzystywane do obróbki strumieniowo ściernej zapewni Wykonawca na własny koszt.
2.15. Oświetlenie ogólne
Oświetlenie ogólne istniejące w elektrociepłowni będzie udostępnione Wykonawcy w ramach umowy,
natomiast oświetlenie dodatkowe wymagające specjalnych zakupów lub instalowania, Wykonawca
wykona na własny koszt.
2.16. Tablice ogłoszeń
Wszelkie tablice, plakaty, ogłoszenia wywieszane przez Wykonawcę muszą uzyskać aprobatę
Zamawiającego
3. Obowiązki i uprawnienia Zamawiającego




Do obowiązków Zamawiającego należy przekazanie terenie prac, wystawienie poleceń pisemnych
na wykonywane prace, przygotowanie urządzeń i przekazanie miejsca pracy Wykonawcy zgodnie z
poleceniem,
Zamawiający zobowiązuje się do odbioru robót w ciągu 5 dni od daty zawiadomienia go przez
Wykonawcę o gotowości do odbioru,
Przygotowanie urządzenia do remontu i przekazanie Wykonawcy zgodnie z poleceniem pisemnym,
Zamawiający wyda przedstawicielowi Wykonawcy przepustki umożliwiające wejście na teren zakładu
zgodnie z przedłożonym wykazem pracowników Wykonawcy,
64 / 94







Zamawiający jest zobowiązany do przeprowadzenia spotkania informacyjnego w zakresie przepisów
i wymagań obowiązujących Wykonawców/ Podwykonawców usług na terenie Zamawiającego w
terminie obustronnie ustalonym, nie później niż przed przystąpieniem do realizacji prac. Zamawiający
sporządzi notatkę z takiego spotkania z listą przeszkolonych pracowników,
Zamawiający zastrzega sobie prawo do codziennej kontroli porządków na Terenie Prac,
Zamawiający zastrzega sobie prawo do inspekcji terenu prac, kontroli uprawnień pracowników i
zgodności składu brygad z wykazem,
Zamawiający zastrzega sobie prawo do wykluczenia podwykonawcy w przypadku złamania zasad
bezpieczeństwa lub jakości pracy,
Zamawiający zastrzega sobie prawo do audytu Wykonawcy i Podwykonawców oraz udziału w
testach i próbach fabrycznych - Dostawca musi przekazać Inżynierii informację o wszystkich
wydarzeniach, które mają miejsce w trakcie procesu produkcji (opóźnienie, brak zgodności, itp.),
Zamawiający zastrzega sobie prawo do zorganizowania okresowej kontroli w trakcie procesu
produkcji (postęp, analiza oświadczenia o braku zgodności, analiza braku zgodności w trakcie
procesu produkcji),
Organizowania z Wykonawcą spotkań remontowych, w celu omówienia postępu prac i weryfikacji
harmonogramu realizacji,
4. Obowiązki Wykonawcy
Obowiązki Wykonawcy zgodnie z zapisem we wzorze umowy, a ponadto:
 na dzień przed przystąpieniem do pracy przekazanie inspektorowi nadzoru danych niezbędnych do
wystawienia polecenia na pracę, tj. imię i nazwisko brygadzisty oraz pracowników, nr i zakres
uprawnień, skład brygady, zakres prac, termin realizacji prac,
 protokolarne odebranie terenu prac,
 na tydzień przed przystąpieniem do pracy przekazanie do akceptacji inspektorowi nadzoru i
dostarczenie do komórki organizacyjnej odpowiedzialnej za wystawienie przepustek listy
pracowników celem wystawienia przepustek tymczasowych. Wykaz pracowników powinien zawierać
następujące dane:
 imię i nazwisko,
 datę urodzenia,
 adres zamieszkania,
 serię i numer dowodu tożsamości,
 nazwę organu administracyjnego wydającego dowód tożsamości,
 stanowisko,
 przewidywany okres wykonywania pracy na terenie Zamawiającego,
 w przypadku dostaw realizowanych na teren KOGENERACJI S.A. Wykonawca ma obowiązek
poinformowania inspektora nadzoru o terminie dostaw, wystawienie pisma o dostawach oraz
odebranie dostaw,
 zapewnienie we własnym zakresie dodatkowego oświetlenia miejsca robót (zasilanie napięciem
bezpiecznym 24V lub poprzez transformator separacyjny) oraz wygrodzenia i oznakowania miejsca
robót zgodnie z aktualnie obowiązującymi przepisami i wymaganiami Zamawiającego (umieszczenie
w widocznym miejscu tablicy z informacjami o wykonywanych pracach),
 pełnienie funkcji koordynującego w stosunku do robót realizowanych przez podwykonawców ,
 przedstawienie sprawozdania z postępu prac wg wymagań Zamawiającego,
 otwieranie poleceń pisemnych na remontowane urządzenia,
 pobieranie z magazynu Zamawiającego i dostarczanie na miejsce zabudowy części i materiałów,
które dostarcza Zamawiający,
 zabezpieczenie posadzki na w miejscach wykonywania prac przed uszkodzeniem (zaścielenie
posadzki blachami, gumą, itp.). Przed rozpoczęciem i po zakończeniu prac odbędzie się komisyjny
odbiór posadzki, potwierdzony wpisem do Dziennika Montażu,
 koordynowanie na bieżąco wykonywanych przez siebie Prac z Pracami wykonywanymi przez innych
Wykonawców w porozumieniu z Przedstawicielem Zamawiającego,
 przetransportowanie elementów usuniętych z do kontenerów na materiały przeznaczone do
złomowania,
 zapewnienie transportu elementów podlegających montażowi do miejsca montażu,
 przedstawienie technologii remontu oraz przygotowanie jego szczegółowego harmonogramu,
65 / 94










Wykonawca przed przystąpieniem do prac na Placu Budowy dostarczy Przedstawicielowi
Zamawiającego do akceptacji następujące dokumenty:
 listę pracowników z zaznaczonymi uprawnieniami oraz wskazaniem osób dozoru Wykonawcy i
określeniem ich funkcji,
 listę pracowników wyposażonych w telefony komórkowe,
 wykaz sprzętu, opis organizacji Prac,
wykonawca będzie zobowiązany do przeszkolenia swoich pracowników w zakresie „Zasad
dotyczących bhp, bezpieczeństwa ppoż. i ochrony środowiska” oraz „Instrukcji Organizacji
Bezpiecznej pracy w Zespole Elektrociepłowni Wrocław” oraz będzie prowadził prace zgodnie z ww.
zasadami,
w przypadku nieprzestrzegania przez Wykonawcę w/w przepisów na Terenie Prac, Zamawiający
będzie miał prawo odstąpienia od Umowy w trybie natychmiastowym. W takim przypadku będą miały
zastosowanie klauzule Umowy o karach umownych,
wykonawca, na pisemne polecenie Zamawiającego, usunie każdą osobę zatrudnioną przez niego
przy wykonywaniu Prac, która zachowuje się w sposób sprzeczny z przepisami BHP i p.poż, stwarza
zagrożenie dla życia i zdrowia własnego lub osób trzecich przebywających na Terenie Prac lub też
naraża mienie swoje i innych osób na szkodę lub jego uszczerbek,
Wykonawca zobowiązany jest zabezpieczyć bezpieczne wykonanie prac pożarowo-niebezpiecznych,
Wykonawca dostarczy na własny koszt wszelkie urządzenia niezbędne do korzystania z energii
elektrycznej, wody, sprężonego powietrza i innych mediów niezbędnych dla wykonania zakresu prac,
wykonawca w czasie trwania Prac będzie zobowiązany do utrzymania porządku wokół
remontowanych urządzeń (codzienna kontrola porządku w miejscu pracy). Po ukończeniu Prac
Wykonawca usunie cały Sprzęt Wykonawcy i pozostawi Teren Prac czysty i uporządkowany,
Wykonawca oświadcza, że zastosuje się do obowiązku poddania kontroli przez Służby Ochrony
Zamawiającego, osób i środków transportu w związku z wwozem i wywozem materiałów i narzędzi
oraz osób w związku z badaniem stanu trzeźwości,
Wykonawca zobowiązany jest po zakończeniu prac, do zwrotu identyfikatorów (przepustek),
Wykonawca zobowiązany jest do przekazania Zamawiającemu informacji o wypadkach przy pracy i
zdarzeniach potencjalnie wypadkowych z udziałem pracowników Wykonawcy/Podwykonawców
podczas prac wykonywanych na terenie Zamawiającego do służb BHP.
Zasady realizacji zamówienia przez Wykonawcę zostaną zawarte w umowie, do której
Specyfikacja Techniczna będzie stanowić załącznik. W przypadku rozbieżności pomiędzy
postanowieniami umowy a treścią Specyfikacji Technicznej, pierwszeństwo mają postanowienia
umowy.
5. Zasady wyceny i rozliczenia prac
5.1.
Zasady wyceny
W Załączniku nr 1 - „Załącznik Cenowy - Zakres Prac” przedstawiono zestawienie zakresu
rzeczowego prac i dostaw w formie tabeli. W ofercie Oferent podaje wycenę prac określonych w
Załączniku Cenowym - Zakresie Prac. Ceny w tabeli są cenami ryczałtowymi, a cena ofertowa
jest sumą tych cen.
5.1.2. Wszystkie pozycje wykazane w „Załączniku Cenowym - Zakresie Prac i Dostaw Materiałów”
muszą być wycenione.
5.1.3. W ofercie należy podać części składowe ceny ogólnej zawarte w załączniku cenowym do oferty.
5.1.4. Wycena prac powinna również zawierać wszystkie koszty pozostałe, w tym koszty:
 organizacji placu budowy,
 inwentaryzacji, uzgodnień, pomiarów i badań,
 dokumentacji technicznej oraz instrukcji eksploatacji,
 aktualizacji dokumentacji istniejącej,
 transportu niezbędnego do wykonania prac,
 koszta ubezpieczenia i transportu (w obie strony) elementów i zespołów turbiny opuszczających
teren EC Wrocław pokrywa Wykonawca,
 montażu dodatkowych, niezbędnych wciągników,
 montażu, demontażu rusztowań,
5.1.1.
66 / 94


prac izolacyjnych i antykorozyjnych,
demontaże i montaże, wraz z ponownym uruchomieniem aparatury AKPiA związanej z
remontowanymi urządzeniami, w zakresie niezbędnym do przeprowadzenia prac remontowych
poszczególnych urządzeń,
 prac porządkowych i pomocniczych,
 usunięcia odpadów poremontowych zgodnie z obowiązującymi w tym zakresie przepisami,
 pracy sprzętu Wykonawcy,
 materiałów i części niezbędnych do przeprowadzenia modernizacji,
 likwidację zaplecza prac,
 szkolenia personelu Zamawiającego,
 oraz inne, niezbędne do prawidłowej realizacji przedmiotu Umowy,
5.1.5. Wykonawca na własny koszt zapewni zakwaterowanie i szatnie dla pracowników.
5.1.6. Wykaz materiałów pomocniczych dostarczonych przez Wykonawcę, których wartość wchodzi w
cenę jednostkową operacji remontowej:
Urządzenie
Nazwa części lub materiału
Wszystkie
Materiały złączne- śruby, nakrętki, podkładki
Wszystkie
Ringi, sznury uszczelniające, sznury gumowe
Wszystkie
Wszystkie
Urządzenia, armatura,
rurociągi parowe, wodne
wysokotemperaturowe
Wszystkie
Instalacja AKPiA
5.1.7.
Materiały ustalające, uszczelniające
(np. NEBAR), mocujące, kleje, silikony, szczeliwa i
spoiwa, pasty montażowe, środki chroniące przed
zapiekaniem
Pierścienie Simmera, pierścieni osadcze
sprężynujące wewnętrzne i zewnętrzne
Materiały zabezpieczenia antykorozyjnego:
- farba podkładowa, mini, silumin,
- farba nawierzchniowa.
Materiały pomocnicze (tarcze do cięcia i szlifowania,
papier ścierny, wiertła, frezy, szczotki, itp.)
Liny i zawiesia do podnoszenia remontowanych
urządzeń
- smary z wyłączeniem smarów do łożysk silników
- drut spawalniczy
- materiały lutownicze
- penetranty
- czyściwa, rozpuszczalniki i odtłuszczacze
- gazy techniczne (tlen, acetylen, argon)
- materiały do badań defektoskopowych i rtg
- pędzle malarskie
- taśmy metalowe do korekty osiowania
- gazy wzorcowe i materiały do osuszania gazów
wzorcowych
- materiały do uszczelniania połączeń gwintowanych
armatury
- kołki rozporowe
Uwagi
Handlowe wykonanie wg
PN
Odpowiednie do warunków pracy poszczególnych urządzeń oraz
wymagań DTR
Odpowiednie do warunków pracy poszczególnych urządzeń oraz
wymagań DTR
Handlowe wykonanie wg
PN
Odporne na temp. min
o
200 C
Z ważnymi atestami
dopuszczającymi
Rurki impulsowe, zawory manometryczne
Wykonawca przed złożeniem oferty zobowiązany jest do oględzin obiektu i zapoznania się z jego
stanem technicznym w celu prawidłowej wyceny całości kosztów.
Oferent zobowiązany jest do dokonania wizji lokalnej obiektów będących przedmiotem
zamówienia oraz do zdobycia informacji, które mogą okazać się konieczne do prawidłowej
wyceny wartości prac. Wyklucza się możliwość roszczeń Wykonawcy związanych z błędnym
67 / 94
skalkulowaniem ceny, lub pominięciem w wycenie elementów niezbędnych do prawidłowego
wykonania całości prac. Wszelkie dane których zamawiający nie przekazał w specyfikacji, a
zdaniem oferenta są niezbędne dla prawidłowego wykonania zlecenia, Wykonawca uzyska
samodzielnie lub oszacuje na podstawie wiedzy własnej z zachowaniem staranności i w
dobrej wierze dla wywiązania się z podjętego zlecenia.
5.1.8.
Etapy rozliczeniowe będą zgodne z zapisami Specyfikacji Technicznej i zapisami Umowy.
Prace będą rozliczone w trzech etapach:
 Etap I- po wykonaniu prac demontażowych na turbinie i generatorze (demontaż i wywóz korpusu
zewnętrznego turbiny, wirnika generatora)- 30% wynagrodzenia,
 Etap II- po zakończeniu prac, zakończenie ruchu próbnego- 60% wynagrodzenia,
 Etap III- po osiągnięciu gwarantowanych parametrów pracy potwierdzonych pomiarami
gwarancyjnymi po remoncie- 10% wynagrodzenia.
5.1.9. Podstawą rozliczenia etapu prac jest dostarczenie następujących dokumentów:
 protokół odbioru prac z wyszczególnieniem wykonanego zakresu prac i jednostkowymi cenami
ryczałtowymi zgodnymi z „Załącznik Cenowy – Przewidywany zakres prac” (Załącznik nr 1) , w tym
protokoły robót zanikających,
 deklaracji zgodności wykonanych prac z obowiązującymi normami, dokumentacją projektowa oraz
wymaganiami zamawiającego,
 kart kontroli wynikające z przyjętego Planu Kontroli,
 protokoły pomiarowe,
 karty gwarancyjne,
 certyfikaty bezpieczeństwa,
 pełnej dokumentacji technicznej na wykonane prace,
 dokumentacji powykonawczej,
 sprawozdania z przeprowadzonych prac,
III. Sposób przygotowania części technicznej oferty
1. Określenie zakresu prac, opis proponowanego rozwiązania technicznego i technologii
wykonania robót
Część techniczną oferty uważa się za kompletną jeżeli będzie potwierdzała wszystkie wymagania
zawarte w Specyfikacji technicznej.
Oferent w ofercie technicznej przedstawi opis techniczny i technologiczny. Opisy te powinny być
zgodne z wymaganiami zawartymi w rozdziale III (Opis Przedmiotu zamówienia).
Wykonawca w ofercie technicznej opisze proponowane rozwiązania techniczne i technologiczne
podając informacje na temat sposobu działania instalacji / urządzeń.
1.1.
Opis techniczny
Opis techniczny powinien zawierać opis sposobu rozwiązania problemów eksploatacyjnych stanu
istniejącego, o których mowa w pkt 2.5.
Opis techniczny musi zawierać:
 dane techniczne i charakterystykę (łącznie z zapotrzebowaniem na media w tym energię elektryczną,
sprężone powietrze itp.) oferowanej instalacji/urządzenia i urządzeń objętych dostawą,
 rysunki koncepcyjne instalacji.
1.2.
Opis sposobu wykonania przedmiotu zamówienia
Opis sposobu wykonania przedmiotu zamówienia powinien zawierać opis technologii naprawy
poszczególnych podzespołów turbozespołu.
Ponadto opis ten powinien przedstawiać szczegółowy zakres prób i sprawdzeń przewidywanych
w czasie prowadzonych prac, koniecznych do dotrzymania wysokiego poziomu jakości wykonawstwa.
68 / 94
Opis technologii musi być wykonany z uwzględnieniem wszystkich branż tj. branży budowlanej,
branży mechanicznej, branży elektrycznej, AKPiA.
2. Wstępny opis organizacji prac
Wykonawca przedstawi w ofercie zarys kierowania pracami w celu ich sprawnej, efektywnej
realizacji, z uwzględnieniem wymagań bhp i ochrony środowiska.
Wykonawca powinien uwzględnić ruch ciągły zakładu, który nie może być zakłócony lub
przerwany prowadzonymi pracami. Przy organizacji prac pomiarowych i inwentaryzacji na obiekcie należy
uwzględnić ograniczenia wynikające z prowadzonych równolegle prac np. usuwania awarii.
W ofercie Wykonawca odniesie się do postawionych wymagań tj. potwierdzi, że dołoży wszelkich
starań w celu takiej organizacji prac, która umożliwi terminową i bezkolizyjną współpracę z firmą
realizującą prace przy modernizacji układu regulacji TG-3.
Szczegółowy opis organizacji prac zostanie opracowany przez Wykonawcę, którego oferta
zostanie uznana za najkorzystniejszą w terminie 4 tygodnie przed podpisaniem Umowy.
3. Harmonogram realizacji zadania
Wykonawca przedstawi w ofercie ślepy harmonogram realizacji zadania.
 datę podpisania umowy,
 ścieżki krytyczne,
 prace projektowe,
 uzyskanie wymaganych uzgodnień i pozwoleń
 prace demontażowe,
 terminy dostaw i montażu podstawowych urządzeń,
 prace montażowe,
 punkty STOP ,
 rozruch,
 szkolenie obsługi Zamawiającego,
 ruch próbny,
 pomiary gwarancyjne,
 przekazanie dokumentacji powykonawczej i instrukcji eksploatacji,
 odbiór końcowy i przekazanie do eksploatacji,
 likwidację zaplecza prac.
Harmonogram powinien być przedstawiony w rozbiciu na poszczególne węzły technologiczne i branże,
przedstawiony w formacie MS Project 2003.
Harmonogram będzie stanowił podstawę do sporządzenia uzgodnionego przez Strony szczegółowego
harmonogramu realizacji prac.
4. Wykaz podwykonawców i producentów.
Oferta powinna zawierać listę podwykonawców i producentów głównych urządzeń
usystematyzowany wg branż.
Wykonawca ma obowiązek przedstawić listę podwykonawców z jednoczesnym podaniem posiadanych
przez nich kwalifikacji i referencji. Lista podwykonawców musi być zatwierdzona przez Zamawiającego.
Późniejsza zmiana podwykonawcy wymaga zgody Zamawiającego. Zamawiający ma prawo do
wykluczenia podwykonawcy w trakcie realizacji zlecenia jeżeli podwykonawca dopuścił się złamania
zasad bezpieczeństwa lub jakości pracy.
5. Materiały dodatkowe
Oferta może zawierać dodatkowo materiały promocyjne firmy, prospekty, katalogi z dodatkowymi
informacjami technicznymi dotyczącymi oferowanej technologii i dostarczonych urządzeń. Materiały te
powinny być w języku polskim.
69 / 94
6. Zasady odpowiedzialności Wykonawcy
Wykonawca zrealizuje wszystkie prace modernizacyjne we wszystkich branżach zgodnie
z uzgodnionym i zatwierdzonym przez Zamawiającego projektem, w systemie „pod klucz” w zakresie
doboru urządzeń, kompleksowego projektu modernizacji, demontażu urządzeń i instalacji, dostawy i
montażu urządzeń, wyposażenia, armatury, odbiorów, dokumentacji, uruchomienia i przekazania do
eksploatacji.
Wykonawca przedstawi w ofercie następujące informacje dotyczące gwarancji i realizacji prac:
zakres odpowiedzialności Wykonawcy,
 uprawnienia wynikające z gwarancji,
 okres obowiązywania gwarancji określa się na 36 miesięcy kalendarzowych licząc od daty
podpisania protokołu zakończenia ruchu próbnego lub podpisania protokółu końcowego,
 sposób i termin usuwania wad i usterek w okresie gwarancji i ewentualnie po okresie gwarancji.
W okresie trwania gwarancji do usuwania usterek limitujących ruch bloku wykonawca przystąpi
nie później niż 24 godziny po pisemnym (fax lub e-mail) zgłoszeniu usterki. Do usuwania usterek nie
limitujących w ciągu 3 dni roboczych po zgłoszeniu usterki. Wykonawca poda numer fax-u i adres e-mail
na które zgłaszane będą usterki.
Oferta powinna zawierać listę podwykonawców uczestniczących w realizacji prac. Wszyscy
pracownicy Wykonawcy (łącznie z Podwykonawcami) powinni posiadać uprawnienia D i E odpowiednio
do zakresu wykonywanych prac w energetyce.
Dobór urządzeń i wyposażenia oraz wykonanie projektu modernizacji we wszystkich branżach
musi być poprzedzony analizą układu w oparciu o; dane stanu istniejącego, wiedzę ekspercką,
przekazane przez Zamawiającego na prośbę Wykonawcy wyniki badań np. dane pochodzące z ostatnich
badań sprawnościowych bloków ciepłowniczych BC-2 i BC-3 oraz przeprowadzone przez Wykonawcę
własne pomiary.
Dokumentacja eksploatacyjna winna zawierać instrukcję obsługi i utrzymania ruchu, wytyczne w
zakresie konserwacji (w tym postojowej) i remontów program remontowy
z określeniem
harmonogramu i zakresu przeglądów i remontów okresowych.
Wykonawca remontu zobowiązany jest do współpracy z innymi wykonawcami remontów
urządzeń na maszynowni. Wykonawca uwzględni obowiązek kooperacji z Wykonawcami innych prac np.
,modernizacji układu regulacji i zabezpieczeń.
70 / 94
IV. ZAŁĄCZNIK CENOWY - ZAKRES PRAC
Załącznik nr 1
Tabela cenowa nr 1.
LP
ilość
Zakres prac
Jednostkowa cena
ryczałtowa
Wartość
Prace diagnostyczne w zakresie opisanym w pkt. 3.1.1
1
2
3
Pomiary stanu dynamicznego przed i po
remoncie
Diagnostyka komputerowa układu regulacji
przed i po remoncie
Pozostałe prace zgodnie z pkt 3.1.1
kpl.
kpl.
kpl.
Prace przygotowawczo- zakończeniowe opisane w pkt 3.1.2
4
5
Przygotowanie pomocy remontowych
opisanych w pkt 3.1.2. oraz siłowników do
demontażu i montażu śrub podziałowych
kotrpusów
Sporządzenie dokumentacji poremontowej
(zgodnie z pkt. 5- Dokumentacja projektowa
i powykonawcza)
kpl.
kpl.
kpl.
Osłony i podesty w zakresie opisanym w pkt. 3.1.3
6
Wykonanie potrzebnych do prac
remontowych rusztowań i podestów w
zakresie prac objętych przez SIWZ
kpl.
7
kpl.
Kadłub zewnętrzny WP i SP zakres opisany w pkt. 3.1.4
8
9
10
Remont fabryczny kadłuba zewnętrznego
WP i SP zgodnie z zakresem opisanym w
pkt 3.1.4
Badania defektoskopowe w zakresie
kadłubów WP i SP
kpl.
kpl.
kpl.
Kadłub wewnętrzny wraz z dławnicą zakres opisany w pkt 3.1.5
11
12
13
Remont fabryczny kadłuba wewnętrznego
zgodnie z zakresem opisanym w pkt 3.1.5
remontowanego kadłuba wewnętrznego
kpl.
kpl.
kpl.
Osłona termiczna korpusu wewnętrznego WP zakres opisany w pkt 3.1.6
14
Wykonanie i dostarczenie projektu osłony
termicznej zgodnie z pkt 3.1.6
kpl.
15
kpl.
Obejmy SP zakres opisany w pkt. 3.1.7
16
17
18
Remont fabryczny obejm SP zgodnie z
zakresem opisanym w pkt 3.1.7
remontowanych obejm
Wykonanie nowych łopatek kierowniczych
dla częśi SP zgodnie z zakresem w pkt.
3.1.7
19
20
Remont fabryczny dławnic zgodnie z
kpl.
kpl.
kpl.
kpl.
Dławnica przednia i tylna SP zakres opisany w pkt. 3.1.8
kpl.
71 / 94
21
remontowanych dławnic
kpl.
22
kpl.
Wirnik turbiny zakres opisany w pkt. 3.1.9
23
Remont fabryczny wirnika zgodnie z
kpl.
24
Badania defektoskopowe wirnika
kpl.
25
Wykonanie nowych łopatek wirnikowych
zgodnie z zakresem w pkt 3.1.9
kpl.
26
kpl.
Blok przedni turbiny, łożysko oporowo- niśne turbiny i kozły podporowe korpusu SP zakres opisany w pkt 3.1.10
27
Modernizacja łożyska oporowo- nośnego
zgodnie z opisem pkt 3.1.10
kpl.
28
kpl.
Linia wałów i sprzęgło turbina- generator zakres opisany w pkt 3.1.11
29
Zakres zgodnie z opisem pkt. 3.1.11
kpl.
30
Dobór i wykonanie izolacji termicznej o
własnościach olejoodpornych rurociągów
zgodnie z zakresem- opis w pkt. 3.1.12
kpl.
31
kpl.
Izolacja termiczna zakres opisany w pkt. 3.1.12
Obracarka zakres opisany w pkt. 3.1.13
32
kpl.
Zawory regulacyjne WP, SP i odcinające WP oraz stacje zrzutowe 2RS-3 i 2RS-4 zakres opisany w pkt 3.1.14
34
Zakres zgodnie z opisem pkt 3.1.14
kpl.
Serwomotory zaworów regulacyjnych WP, SP i odcinających WP oraz stacje zrzutowe 2RS-3 i 2RS-4 zakres opisany w
pkt 3.1.15
35
Zakres zgodnie z opisem pkt 3.1.15
Układ regulacji i zabezpieczeń zakres opisany w pkt. 3.1.16
36
Remont z ustawieniem EHR
kpl
37
kpl
Fundament turbozespołu opis w pkt 3.1.17
38
kpl.
Aparatur pomiarowa i AKPiA opis w pkt. 3.1.18
39
kpl.
Przegląd połączeń kołnierzowych rurociągów przy kadłubie opis w pkt. 3.1.19
40
kpl.
Instalacji grzania matami kadłuba turbiny opis w pkt 3.1.20
41
Dostawa (wszystkich) mat grzewczych
kpl.
42
kpl.
Wykonanie sterowania matami grzewczymi zgodnie z opisem pkt. 3.1.21
43
kpl.
Prace w zakresie zaworów zwrotnych na upustach i armatura zgodnie z opisem pkt. 3.1.22
44
kpl.
Układ olejowy turbozespołu zgodnie z opisem pkt. 3.1.23
72 / 94
45
kpl.
Chłodnie oleju smarnego zgodnie z opisem pkt. 3.1.24
46
kpl.
Chłodnie oleju uszczelniającego zgodnie z opisem pkt. 3.1.25
47
kpl.
Główny zbiornik olejowy zgodnie z opisem pkt 3.1.264
48
kpl.
Podwójny zbiornik olejowy zgodnie z opisem pkt 3.1.27
49
kpl.
Zbiornik wyrównawczy zgodnie z opisem pkt 3.1.28
50
kpl.
Pompy oleju roboczego, smarnego lewarowego zgodnie z opisem pkt 3.1.29
51
kpl.
Pompy oleju uszczelniającego zgodnie z opisem pkt 3.1.30
52
3
Urządzenia dodatkowe układu olejowego zgodnie z pkt 3.1.31
53
kpl.
Filtr oleju smarnego zgodnie z opisem pkt. 3.1.32
54
kpl.
Hydrodynamiczne czyszczenie układu olejowego zgodnie z opisem pkt 3.1.33
55
kpl.
56
Czyszczenie rurek wymienników przez
przestrzeliwanie
kpl.
57
Diagnostyka wiroprądowa
kpl.
58
Pozostałe prace zgodnie z pkt. 3.1.34
kpl.
Wymienniki podturbinowe zgodnie z opisem pkt. 3.1.34
Generator - łożyska nośne i uszczelnienia wodorowe oraz olejowe zgodnie z opisem pkt 3.2.3
60
kpl.
Chłodnice wodorowe generatora zgodnie z opisem pkt 3.2.4
61
kpl
SUMA
73 / 94
Tabela cenowa nr 2 Generator G-3 typu GTH125
LP
ilość
Zakres prac
Jednostkowa cena
ryczałtowa
Wartość
Prace przedremontowe zgodnie z opisem pkt 3.2.1
1
Prace przed remontowe zgodnie z zakresem
pkt. 3.2.1
2
Prace ogólne zgodnie z zakresem pkt. 3.2.2
kpl
Prace ogólne zgodnie z opisem pkt 3.2.2
3
4
5
6
7
8
9
kpl
Remont stojana zgodnie z opisem pkt 3.2.5
Uzwojenia stojana zakres zgodnie z opisem pkt.
kpl
3.2.5 ppkt.1÷8
Pakiet blach stojana zakres zgodnie z opisem
kpl
pkt. 3.2.5 ppkt.10÷11
Pakiet blach stojana zakres zgodnie z opisem
kpl
pkt. 3.2.5 ppkt.9
Pomiary elektryczne zakres zgodnie z opisem
kpl
pkt. 3.2.5 ppkt. 12÷14
Prace AKPiA zakres zgodnie z opisem pkt. 3.2.5
kpl.
ppkt. 15÷19
Pomiary specjalne zakres zgodnie z opisem pkt.
kpl
3.2.5 ppkt. 20÷22
Układ gazowy zakres zgodnie z opisem pkt.
kpl
3.2.5 ppkt. 23,24
Remont wirnika zgodnie z opisem pkt 3.2.6
10
Zakres zgodnie z opisem pkt. 3.2.6 ppkt 1÷3
kpl
11
Zakres zgodnie z opisem pkt. 3.2.6 ppkt 4
kpl
12
kpl
13
kpl
14
kpl
15
kpl
16
kpl
17
kpl
18
kpl
19
kpl
20
kpl
21
kpl
22
kpl
23
kpl
24
kpl
25
kpl
26
kpl
27
kpl
28
kpl
29
kpl
30
kpl
31
kpl
32
kpl
33
kpl
34
kpl
35
kpl
36
kpl
74 / 94
37
kpl
38
kpl
39
kpl
40
kpl
41
kpl
42
kpl
43
kpl
Remont wirnika zgodnie z opisem pkt 3.2.7
SUMA
75 / 94
V. ZASADY BEZPIECZEŃSTWA I HIGIENY PRACY,
BEZPIECZEŃSTWA PRZECIWPOŻAROWEGO, OCHRONY
ŚRODOWISKA, DOTYCZĄCE RUCHU OSOBOWEGO I
MATERIAŁOWEGO ORAZ OCHRONY ZAKŁADU
1. Zasady ogólne
1.1. Na terenie KOGENERACJI S.A. obowiązuje stosowanie przepisów prawa oraz wewnętrznych aktów
normatywnych, w tym procedur i instrukcji dotyczących jakości, bezpieczeństwa i higieny pracy,
bezpieczeństwa przeciwpożarowego, ochrony środowiska, ruchu osobowego i materiałowego oraz
ochrony zakładu.
1.2. KOGENERACJA S.A. zapewnia wszystkim podmiotom działającym lub mającym siedzibę na jej terenie
dostęp do wymagań prawnych, niezbędnych do organizowania i prowadzenia prac w sposób zgodny
z przepisami bezpieczeństwa i higieny pracy, bezpieczeństwa przeciwpożarowego, ochrony
środowiska, ruchu osobowego i materiałowego oraz ochrony zakładu.
1.3. Podmioty działające lub mające siedzibę na terenie KOGENERACJI S.A. są zobowiązane organizować,
przygotowywać oraz prowadzić prace w sposób zapobiegający wypadkom, chorobom zawodowym,
pożarom oraz degradacji środowiska.
1.4. Pracownicy podmiotów działających lub mającym siedzibę na terenie KOGENERACJI S.A. oraz wykonawcy
prac zleconych są zobowiązani do stosowania zasad bezpieczeństwa i higieny pracy, bezpieczeństwa
przeciwpożarowego, ochrony środowiska oraz przestrzegania obowiązujących przepisów ruchu osobowego i
materiałowego oraz ochrony zakładu.
1.5. Każdy pracownik (łącznie z kierownictwem) podmiotu wykonującego roboty dla KOGENERACJI S.A.
musi być przeszkolony w zakresie obowiązujących w KOGENERACJI S.A. przepisów
bezpieczeństwa i higieny pracy, bezpieczeństwa przeciwpożarowego, zasad ochrony środowiska.,
ruchu osobowego i materiałowego oraz ochrony na terenie zakładu. Fakt odbycia szkolenia musi być
pisemnie potwierdzony przez pracowników wykonawcy.
1.6. Wykonawca w przypadku zatrudniania podwykonawców jest zobowiązany do przekazania
podwykonawcom zapisów zawartych w niniejszym załączniku. Tym samym spoczywa na nim
odpowiedzialność za przestrzeganie niniejszych zapisów przez firmy podwykonawcze.
1.7. KOGENERACJA S.A. zastrzega sobie prawo kontroli poprzez odpowiednie służby podmiotów działających lub
mających siedzibę na jej terenie oraz ewentualnego wstrzymania prac (bez odszkodowania oraz bez możliwości
przedłużenia terminu realizacji prac z tego powodu), jeżeli zostanie stwierdzone zagrożenie przestrzegania wyżej
wymienionych przepisów.
1.8. KOGENERACJA S.A. zastrzega sobie możliwość usunięcia podmiotu ze swojego terenu i zawieszenia
współpracy bez odszkodowania w przypadku naruszenia przepisów dotyczących bezpieczeństwa i higieny
pracy, bezpieczeństwa przeciwpożarowego, zasad ochrony środowiska., ruchu osobowego i
materiałowego oraz ochrony na terenie zakładu.
2. Zasady dotyczące przestrzegania przepisów BHP przez podmioty wykonujące
roboty na terenie KOGENERACJI S.A.
2.1. Przy wykonywaniu robót i usług obowiązują przepisy BHP, a w szczególności:
a) zapisy rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie
ogólnych przepisów BHP (Dz.U.03.169.1650);
b) zapisy rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w sprawie bezpieczeństwa i
higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz.U.03.47.401);
c) zapisy rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 17 września 1999 r. w sprawie bezpieczeństwa i
higieny pracy przy urządzeniach i instalacjach energetycznych. (Dz.U.99.80.912);
d) przepisy wewnątrzzakładowe:
76 / 94
- Instrukcja ogólna bezpieczeństwa i higieny pracy w KOGENERACJI S.A., nr IO-BHP-01 z dnia 3103-2009 r.,
- Zakładowa instrukcja organizacji bezpiecznej pracy przy urządzeniach energetycznych ,
IOBHP-02 z dnia 30.03.2009 r.
nr
- Zakładowa instrukcja Komputerowego systemu „PNP” wspomagającego proces organizacji pracy
na polecenie pisemne, nr IO-BHP-03 z dnia 09-04-2009 r.
2.2. Do obowiązków KOGENERACJI S.A. należy:
a) koordynacja pracy wykonawców (w zakresie art. 208 Kodeksu pracy),
b) przygotowanie miejsca pracy,
c) wyznaczenie nadzorującego (w razie potrzeby),
d) zaznajomienie kierującego zespołem oraz zespołu pracowników wykonawcy z urządzeniami i
warunkami bezpieczeństwa pracy.
e) informowanie o zagrożeniach i ryzyku zawodowym, jakie wiąże się z wykonywaną pracą oraz o
występujących warunkach środowiska pracy.
f) przeszkolenie pracowników wykonawcy zgodnie z p. I. ust. 5.
Szkolenie jest niezbędnym warunkiem otrzymania przepustki wejścia na teren KOGENERACJI S.A.
2.3. Pracownicy podmiotów wykonujących prace na rzecz KOGENERACJI S.A. są zobowiązani do:
a) noszenia kasków ochronnych na terenie KOGENERACJI S.A. w miejscach oznaczonych stosownymi
piktogramami.
b) stosowania środków ochrony słuchu w miejscach pracy, w miejscach
piktogramami,
oznaczonych stosownymi
c) stosowania masek przeciwpyłowych w miejscach, w miejscach oznaczonych stosownymi piktogramami,
d) stosowania innych środków ochrony indywidualnej w zależności od rodzaju występujących zagrożeń,
e) noszenia ubrań roboczych z nazwą firmy. Jeśli Wykonawca do realizacji prac określonych w umowie
zatrudnia podwykonawców, to jest zobowiązany zapewnić noszenie ubrań z nazwą podwykonawcy lub też
wyposażyć pracowników podwykonawcy w ubrania z nazwą Wykonawcy.
Wszystkich pracowników Wykonawcy (łącznie z Kierownictwem) obowiązuje stosowanie
odpowiedniego obuwia roboczego na terenie KOGENERACJI S.A.
2.4. Dokumenty i oświadczenia wymagane od Wykonawców.
2.4.1. Niezbędne w celu rozpoczęcia pracy:
a) analiza i ocena ryzyka związana z realizacją wykonywanych prac na terenie KOGENERACJI S.A,
b) wykaz wprowadzanych na teren KOGENERACJI S.A. maszyn, narzędzi oraz innego sprzętu (w
tym elektronarzędzi) wraz z oświadczeniem Wykonawcy, że sprzęt jest sprawny, bezpieczny,
nie stwarza zagrożeń dla ludzi oraz informacją gdzie znajdują się dokumenty potwierdzające
(protokoły pomiarowe i atesty),
c) karty charakterystyk substancji chemicznych wprowadzonych na teren KOGENERACJI S.A.,
d) plan „BIOZ” – plan Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia (o ile wynika z zakresu robót i wymogów
przepisów budowlanych),
e) imienny wykaz osób zawierający numery i rodzaje kwalifikacji niezbędnych do właściwej realizacji
zadania (np. energetyczne, UDT, budowlane, spawalnicze, operatorów sprzętu, urzędu
morskiego – nurkowie, itp.) oraz lista osób potwierdzająca fakt odbycia szkolenia zgodnie z
zapisami p. I. ust. 5.,
f) imienny wykaz osób zawierający potwierdzenie ważności badań lekarskich oraz szkoleń bhp.
(w/w dokumenty powinny być przedstawione przez Wykonawcę w terminie przynajmniej tygodnia
przed rozpoczęciem prac)
2.4.2. Niezbędne w celu zakończenia pracy:
a) oświadczenia Wykonawców i protokoły pomiarowe potwierdzające jakość wykonanych robót,
b) oświadczenia i protokoły pomiarowe stwierdzające brak zagrożeń dla ludzi,
77 / 94
c) oświadczenia, że odpady zostały zagospodarowane zgodnie z p. IV ust. 3 niniejszego załącznika.
2.5. Podmioty używające w trakcie pracy spawarek są zobowiązane w szczególności:
a) przeprowadzać okresowe badania spawarek wraz z badaniem ochrony przeciwporażeniowej,
b) wyłączać spawarki w czasie postoju dłuższego niż 5 minut
c) prawidłowo podłączać przewody, w tym powrotny – spawalniczy
2.6. Pojazdy będące własnością wykonawców mogą poruszać się po terenie KOGENERACJI S.A. po
uzyskaniu odpowiedniego zezwolenia, przestrzegając na całym terenie KOGENERACJI S.A.
maksymalnej prędkości wynoszącej 15 km/godz., a w halach 5 km/godz. Obowiązuje przestrzeganie
zasad Kodeksu Drogowego. Ponadto w EC Wrocław wprowadza się zakaz poruszania się wózkami
akumulatorowymi wzdłuż ściany budynku maszynowni (poz. „0 m”) gdzie rozlokowane są stacje
wodorowe.
2.7. Podmioty wykonujące prace na terenie KOGENERACJI S.A. mają prawo wystąpić do odpowiednich
służb KOGENERACJI S.A. o udostępnienie informacji o pomiarach czynników szkodliwych dla
zdrowia (hałas, zapylenie itd.) i wartościach NDS i NDN, występujących na tych stanowiskach pracy, na
których KOGENERACJA S.A. wykonuje pomiary.
2.8. Upoważnieni przedstawiciele podmiotów pracujących na terenie KOGENERACJI S.A. są zobowiązani do
informowania Dyżurnego Inżyniera Ruchu (DIR) oraz służby BHP KOGENERACJI S.A. o każdym wypadku przy
pracy w dniu, w którym zdarzył się wypadek oraz do zabezpieczenia miejsca wypadku.
Również o zaistniałym zdarzeniu powinien zostać niezwłocznie powiadomiony Inspektor Nadzoru.
2.9. KOGENERACJA S.A. deklaruje udostępnienie niezbędnych informacji i materiałów oraz udzielenie
wszechstronnej pomocy osobom badającym okoliczności i przyczyny wypadku powstałego na jej terenie.
3. Zasady dotyczące przestrzegania przepisów przeciwpożarowych przez
podmioty wykonujące roboty na terenie KOGENERACJI S.A. oraz inne
podmioty działające na tym terenie
3.1. Każdy podmiot prowadzący działalność na terenie KOGENERACJI S.A. ma obowiązek przestrzegania
przepisów przeciwpożarowych, a w szczególności:
a) ustawy o ochronie przeciwpożarowej z dnia 24 sierpnia 1991 r. (J.t.: Dz. U. z 2002. Nr 147,
poz..1229,.zm.: Dz. U. z 2003 r. Nr 52, poz. 452, z 2004 r. Nr 96, poz. 959, z 2005 r. Nr 100, poz.
835 i 836, z 2006 r. Nr 191, poz. 1410, z 2007 r. Nr 89, poz. 590, z 2008 r. Nr 163, poz. 1015, z
2009 r. Nr 11, poz. 59),
b) ustawy Prawo Budowlane z dnia 07 lipca 1994 r. (J.t.: Dz. U. z 2006 r. Nr 156, poz. 1118: zm.: Dz. U. z 2006 r.
Nr 170, poz. 1217, z 2007 r. Nr 88, poz. 587, Nr 99, poz. 665, Nr 127, poz. 880, Nr 191, poz. 1373, Nr 247, poz.
1844, z 2008 r. Nr 145, poz. 914, Nr 199, poz. 1227, Nr 206, poz. 1287, Nr 210, poz. 1321, Nr 227, poz. 1505, z
2009 r. Nr 18, poz. 97, Nr 31, poz. 206),
c) rozporządzenia Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 21 kwietnia 2006 r. w sprawie ochrony
przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. Nr 80, poz.563),
d) rozporządzenia Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 24 lipca 2009 r. w sprawie
przeciwpożarowego zaopatrzenia w wodę oraz dróg pożarowych (Dz. U. Nr 124, poz. 1030),
e) przepisów wewnętrznych: Instrukcji Bezpieczeństwa Pożarowego EC Wrocław i EC Czechnica.
3.2. Wszystkie podmioty prowadzące na terenie KOGENERACJI S.A. jakąkolwiek działalność zobowiązane są do
użytkowania i utrzymania budynków, urządzeń, maszyn oraz składowisk w stanie zabezpieczającym przed
powstaniem pożaru.
3.3. W obiektach oraz na terenach przyległych do nich zakazane jest wykonywanie czynności, które mogą
spowodować pożar, jego rozprzestrzenienie się, inne miejscowe zagrożenia lub utrudnienie prowadzenia akcji
ratunkowej lub ewakuacji, a w szczególności:
a) używanie otwartego ognia w strefach zagrożonych wybuchem oraz miejscach występowania zagrożenia
pożarowego,
b) palenie tytoniu i wyrobów tytoniowych za wyjątkiem miejsc do tego przeznaczonych,
c) gromadzenie i przechowywanie materiałów opałowych, tarcicy oraz innych materiałów palnych pod palnymi
ścianami budynków, posiadających otwory okienne lub inne,
78 / 94
d) ustawianie na klatkach schodowych i drogach ewakuacyjnych jakichkolwiek przedmiotów utrudniających
ewakuację,
e) zastawianie dojścia do podręcznego sprzętu gaśniczego i urządzeń gaśniczych,
f) rozgrzewanie za pomocą otwartego ognia smoły i innych materiałów w odległości mniejszej niż 5 m od obiektu,
przyległego do niego składowiska lub placu składowego z materiałami palnymi, przy czym dopuszczalne jest
wykonanie tych czynności na dachach o konstrukcji i pokryciu niepalnym w budowanych obiektach, a w
pozostałych - jeżeli zostaną zastosowane odpowiednie przeznaczone do tego celu podgrzewacze.
3.4. Prowadzenie na terenie KOGENERACJI S.A. prac spawalniczych i innych z użyciem otwartego ognia może się
odbywać tylko za wiedzą pracowników dozoru KOGENERACJI S.A. oraz przy przestrzeganiu Instrukcji
Bezpieczeństwa Pożarowego oraz Instrukcji Organizacji Bezpiecznej Pracy w KOGENERACJI S.A.
3.5. Użytkownikom urządzeń zasilanych energią elektryczną lub gazem palnym zabrania się dokonywania czynności,
które mogłyby stworzyć zagrożenie pożarowe lub wybuchowe, a w szczególności zabrania się:
a) użytkowania dodatkowych ogrzewczych urządzeń elektrycznych,
b) korzystania z uszkodzonych instalacji urządzeń elektrycznych i gazowych,
c) włączania do sieci takiej ilości urządzeń elektrycznych, że jednoczesny łączny pobór energii elektrycznej może
wywołać przeciążenie,
d) pozostawianie bez dozoru włączonych do sieci urządzeń elektrycznych nieprzystosowanych do ciągłej
eksploatacji,
e) zastawiania dojścia do czynnych tablic rozdzielczych, wyłączników, przełączników i innych urządzeń
elektrycznych,
f) pozostawianie po zakończeniu pracy nie wyłączonego dopływu prądu elektrycznego w magazynach,
pomieszczeniach produkcyjnych itp.,
g) przechowywania butli napełnionych gazem palnym (propan-butan) o masie ładunku ponad 11 kg w
pomieszczeniach wewnątrz budynków, w których temperatura przekracza 35°C.
3.6. Podmiotom wykonującym prace na terenie KOGENERACJI S.A. zabrania się dokonywania samodzielnie
przeróbek i remontów urządzeń oraz instalacji elektrycznych lub gazowych, budowy dodatkowych punktów
odbioru energii elektrycznej lub gazowej.
3.7. Ponadto zabrania się:
a) pozostawiania po zakończeniu pracy maszyn lub urządzeń technicznych nie oczyszczonych z pyłów, kurzu,
smarów palnych, odpadów produkcyjnych itp.,
b) przechowywanie w pomieszczeniach produkcyjnych płynów łatwopalnych w ilościach większych aniżeli wynosi
zapotrzebowanie dobowe,
c) pozostawianie czyściwa do maszyn oraz przetłuszczonych materiałów bez zabezpieczenia ich w zamkniętych
naczyniach z materiałów niepalnych,
d) przechowywania odzieży ochronnej i roboczej w miejscach nie przeznaczonych do tego celu,
e) przechowywanie w bezpośrednim sąsiedztwie, bez należytego zabezpieczenia substancji, których wzajemne
oddziaływanie może spowodować zapalenie się lub wybuch.,
f)
ustawiania stanowisk do podgrzewania smoły na płytach kanałów kablowych i w odległości mniejszej niż 15m
od nich (dotyczy również kominów wentylacyjnych i wyjść ewakuacyjnych tuneli kablowych).
3.8. Najemcy pomieszczeń, terenów, maszyn i urządzeń KOGENERACJI S.A. są obowiązani zaopatrzyć się w
sprzęt przeciwpożarowy, który powinien być umieszczony w dostępnym miejscu. Szczegółowe zasady
zaopatrzenia budynków w sprzęt przeciwpożarowy określa rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i
Administracji z dnia 21 kwietnia 2006 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów
budowlanych i terenów (Dz. U. 06.80.563).
4. Zasady dotyczące przestrzegania przepisów o ochronie środowiska przez
podmioty wykonujące roboty na terenie KOGENERACJI S.A. oraz inne
podmioty działające na tym terenie
79 / 94
4.1. Podmioty działające i mające siedzibę na terenie KOGENERACJI S.A. oraz wykonawcy robót zleconych są
zobowiązani do przestrzegania zasad ochrony środowiska i obowiązujących w tym zakresie wymagań przepisów
wewnętrznych, a w szczególności:
a) Ustawy Prawo ochrony środowiska z dnia 27 kwietnia 2001 roku, (Dz. U. 08.25.150 tekst
jednolity, ze zm.),
b) Ustawy o odpadach z dnia 27 kwietnia 2001 r. (Dz. U. 07.39.251 – tekst jednolity ze zm.),
c) Ustawy z dnia 29 lipca 2005 r. o zużytym sprzęcie elektrycznym i elektronicznym –
(Dz. U. 05.180.1495),
d) Ustawy z dnia 29 listopada 2000 r. Prawo atomowe (Dz.U. 07.42.276),
e) Rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 14 lutego 2006 r. w sprawie wzorów
dokumentów stosowanych na potrzeby ewidencji odpadów (Dz.U. 06.30.213),
f)
Rozporządzenia Ministra Gospodarki i Pracy z dnia 4 sierpnia 2004 r. w sprawie
szczegółowego sposobu postępowania z olejami odpadowymi (Dz.U. 04.192.1968),
g) Rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 24 lipca 2006 r. w sprawie warunków, jakie
należy spełnić przy wprowadzaniu ścieków do wód lub do ziemi, oraz w sprawie substancji
szczególnie szkodliwych dla środowiska wodnego (Dz.U. 06.137.984),
h) Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 21 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych
wymagań dla urządzeń używanych na zewnątrz pomieszczeń w zakresie emisji hałasu do
środowiska (Dz.U. 05.263.2202),
i)
Instrukcji gospodarowania odpadami w KOGENERACJI S.A.,
j)
niniejszego Załącznika.
4.2. Podmiot świadczący usługi na rzecz KOGENERACJI S.A. ponosi pełną odpowiedzialność za naruszenie
zasad ochrony środowiska oraz jest zobowiązany na własny koszt do usuwania skutków degradacji
środowiska, w tym rekultywacji terenów zielonych.
4.3. Zgodnie z wymienionymi zasadami i zapisami wymagań prawnych, podmioty świadczące usługi na rzecz
KOGENERACJI S.A. oraz mające siedzibę na jej terenie zobowiązane są do:
a) W zakresie gospodarki odpadami:
- ponoszenia pełnej odpowiedzialności za wytworzone przez siebie odpady,
- postępowania z odpadami w sposób uzgodniony z inspektorem nadzorującym prace ze strony
KOGENERACJI S.A.,
- nie składowania odpadów w miejscach do tego nieprzeznaczonych, organizowania „dzikich wysypisk" na
terenie KOGENERACJI. S.A. (w przypadku stwierdzenia takiego postępowania podmiot będzie
zobowiązany do usunięcia wszystkich zgromadzonych w ten sposób odpadów na własny koszt),
- nie gromadzenia odpadów w pojemnikach należących do KOGENERACJI S.A.,
- nie spalania na terenie KOGENERACJI S.A. jakichkolwiek odpadów,
- wywiezienia odpadów z terenu KOGENERACJI S.A. we własnym zakresie (wyjątek stanowią odpady,
których sposób zagospodarowania został określony odmiennie w umowie na wykonanie określonych usług,
zawartej z KOGENERACJĄ S.A.),
- wywiezienia odpadów z terenu KOGENERACJI S.A. we własnym zakresie, wytwarzanych podczas
świadczenia usług dla innych niż KOGENERACJA S.A. podmiotów gospodarczych,
- zgodnie ustawą o odpadach z dnia 27 kwietnia 2001 r. (Dz. U. 07.39.251) uzyskanie
wymaganego prawem zezwolenia na wytwarzanie odpadów na terenie powiatu wrocławskiego,
jeżeli umowa nie wskazuje, że wytwórcą odpadów jest KOGENERACJA S.A.,
- w przypadku nie posiadania takiego zezwolenia, przedstawienie umowy lub umów zawartych
z podmiotami świadczącymi usługi na rzecz wytwórcy odpadów, wraz ze stosownymi
decyzjami posiadanymi przez te podmioty,
- umożliwienia kontroli w zakresie gospodarki odpadami i ich ewidencji przez upoważnionych pracowników
Działu Bezpieczeństwo i Środowisko (BS) KOGENERACJI S.A.,
- przesłania do Działu Bezpieczeństwo i Środowisko (BS) kopii kart ewidencji i przekazania odpadów,
- określenia przed rozpoczęciem pracy w „Protokole dokonanych uzgodnień i przekazania wykonawcy
miejsca pracy – terenu robót” (zał. nr 8 do Instrukcji Organizacji Bezpiecznej Pracy) rodzajów, ilości i
80 / 94
sposobu postępowania z wytwarzanymi odpadami oraz posiadanych zezwoleń w zakresie wytwarzania
odpadów.
b) W zakresie ochrony wód:
- nie wprowadzania do kanalizacji zakładowej substancji niebezpiecznych i wód zawierających takie
substancje lub wylewania ich na terenie KOGENERACJI S.A.,
- odprowadzania ścieków poprodukcyjnych do urządzeń oczyszczania i kanalizacji KOGENERACJI S.A.
każdorazowo po uzgodnieniu z Kierownikiem Działu Bezpieczeństwo i Środowisko,
- nie zanieczyszczania stref ochronnych ujęć wody, punktów zrzutowych ścieków zakładowych i ich
najbliższego otoczenia,
c) W zakresie ochrony gleby i powierzchni ziemi:
- ochrony gleby i powierzchni ziemi, przez niedopuszczenie do zanieczyszczenia substancjami
ropopochodnymi (np. olejami smarowymi, olejami opałowymi) lub innymi produktami zawierającymi
składniki niebezpieczne,
- składowania materiałów przewidzianych do wykonania robót w miejscach i w sposób uzgodniony z
inspektorem nadzorującym prace ze strony KOGENERACJI S.A.,
- usuwania materiałów zbędnych, nieprzydatnych do dalszego prowadzenia robót,
- utrzymywania czystości i porządku na użytkowanym terenie lub obiekcie oraz oczyszczania dróg
zabrudzonych własnym sprzętem,
- prowadzenia działań nie powodujących niszczenie trawników, zieleni (jeżeli taka konieczność wystąpi
wówczas podmiot prowadzący roboty zobowiązany jest przywrócić zdegradowany teren do stanu
pierwotnego).
d) W zakresie emisji hałasu i promieniowania jonizującego:
- nie stosowania urządzeń emitujących nadmierny hałas i / lub wibracje,
- nie stosowania urządzeń zawierających substancje emitujące promieniowanie jonizujące bez uzgodnień z
właściwymi organami administracji (w tym Państwową Inspekcją Sanitarną, Służbą Ochrony
Radiologicznej).
4.4. Zabrania się prowadzenia działań sprzecznych z posiadanymi przez KOGENERACJĘ S.A. decyzjami
właściwych organów administracji, określającymi warunki korzystania ze środowiska.
4.5. Jeżeli w wyniku prowadzonej działalności podmiot spowoduje nadzwyczajne zagrożenie środowiska, tj.
nastąpi gwałtowne zdarzenie mogące wywołać znaczne zanieczyszczenie środowiska lub stwarzające
zagrożenie dla zdrowia i życia ludzi, pracownicy podmiotu zobowiązani są do natychmiastowego
zawiadomienia o zaistniałym zdarzeniu Dyżurnego Inżyniera Ruchu – EC Wrocław: tel. 071/32-38-206 lub
071/32-38-320 lub 071/32-38-322; EC Czechnica tel. 071/32-37-540 oraz natychmiastowego przystąpienia do
działań zmierzających do ograniczenia skutków zdarzenia (awarii) i uczestniczenia w akcji ratowniczej
organizowanej przez służby KOGENERACJI S.A.
4.6. Zastrzega się prawo obciążenia podmiotu, którego działalność wpływa na wzrost opłat KOGENERACJI S.A.
za korzystanie ze środowiska, kwotami proporcjonalnymi do wielkości ww. wpływu. Powyższe ma
zastosowanie także dla obciążenia kosztami prowadzenia akcji ratowniczej przez służby KOGENERACJI S.A.,
zmierzającej do ograniczenia lub usunięcia skutków zdarzenia środowiskowego lub awarii.
5. Zasady dotyczące ruchu osobowego i materiałowego oraz ochrony zakładu.
W KOGENERACJI S.A. stosowane są wprowadzone obowiązującą „Instrukcją ruchu osobowego i
materiałowego w KOGENERACJI S.A.” zasady poruszania się po terenie zakładów.
W KOGENERACJI S.A. wszyscy pracownicy / podwykonawcy / są traktowani na tych samych zasadach,
a w szczególności:
5.1. RUCH OSOBOWY.
a) wszystkie osoby wchodzące na teren Spółki zobowiązane są posiadać identyfikatory
elektroniczne wystawiane na wniosek pracownika KOGENERACJI S.A. koordynującego
realizację umowy,
81 / 94
b) w czasie godzin pracy osoby zatrudnione na stanowiskach funkcyjnych oraz interesanci
winni posiadać na widocznym miejscu identyfikatory elektroniczne, a pozostałe osoby
poruszają się w odpowiednio oznakowanych ubraniach roboczych,
c) w miejscach niebezpiecznych lub dodatkowo oznakowanych tablicami ostrzegawczymi
obowiązuje noszenie kasków ochronnych.
5.2. RUCH SAMOCHODOWY.
a) wjazd samochodem na teren wewnętrzny / zamknięty/ Spółki odbywa się w oparciu o
przepustki samochodowe stałe lub jednorazowe,
b) przy wjeździe lub wyjeździe z terenu Spółki kierowca powinien bez wezwania pracownika
ochrony okazać przepustkę samochodową oraz zarejestrować swój wjazd za pomocą
identyfikatora elektronicznego. W pojeździe firmy obcej na teren Spółki może wjechać tylko 1
osoba- kierowca samochodu. Pasażerowie muszą wysiąść przed bramą i udać się do
portierni celem uzyskania identyfikatora elektronicznego,
c) miejsce parkowania oraz rejon prac musi być uzgodniony z właściwym inspektorem nadzoru
ze strony KOGENERACJI S.A.,
d) zabrania się parkowania samochodów w miejscach niedozwolonych, halach remontowych i
produkcyjnych, drogach przeciwpożarowych oraz pomiędzy obiektami infrastruktury
technicznej Spółki,
e) Za transport materiałowy na terenie KOGENERACJI S.A., w tym jego zarejestrowany wjazd i
poruszanie się po terenie zakładu zgodnie z obowiązującą Instrukcją, odpowiada kierownik
firmy obcej, a w razie jego nieobecności właściwy specjalista ds. nadzoru.
5.3. UPRAWNIENIE PRACOWNIKÓW SŁUŻBY OCHRONY.
Pracownicy ochrony przy wykonywaniu zadań ochrony osób i mienia w granicach chronionych obiektów i
obszarów Spółki mają prawo do:
a) ustalania uprawnień do przebywania na obszarach lub obiektach chronionych oraz
legitymowania osób, w celu ustalenia ich tożsamości,
b) wezwania osób do opuszczenia obszaru lub obiektu w przypadku stwierdzenia braku
uprawnień do przebywania na terenie chronionego obszaru albo stwierdzenia zakłócania
porządku,
c) ujęcia osób stwarzających w sposób oczywisty bezpośrednie zagrożenie dla życia lub
zdrowia ludzkiego, a także chronionego mienia, w celu niezwłocznego oddania tych osób
Policji,
d) stosowania środków przymusu bezpośredniego, w przypadku zagrożenia dóbr powierzonych
ochronie lub odparcia ataku na pracownika ochrony; pracownik ochrony może stosować
środki przymusu bezpośredniego wyłącznie wobec osób uniemożliwiających wykonywanie
przez niego zadań określonych ustawowo,
e) zatrzymania i odmowy wpuszczenia na teren Spółki osoby usiłującej wnieść alkohol lub
wobec której, na podstawie towarzyszących okoliczności, istnieje uzasadnione podejrzenie,
iż stawiła się do pracy po spożyciu alkoholu lub spożywała alkohol w czasie pracy.
Pracownik ochrony jest obowiązany zawiadomić przełożonego osoby zatrzymanej,
f)
zatrzymana osoba, w celu udowodnienia swojej trzeźwości, ma prawo żądać
przeprowadzenia badania zawartości alkoholu w organizmie. KOGENERACJA S.A. zapewni
natychmiastowe wykonanie badania zawartości alkoholu w wydychanym powietrzu.
Zatrzymana osoba może żądać przeprowadzenia badania w obecności osoby trzeciej,
g) pracownik ochrony ma obowiązek przeprowadzenia badania zawartości alkoholu w
wydychanym powietrzu przy użyciu probierza trzeźwości na żądanie zatrzymanego. Z
przebiegu badania sporządza się protokół z opisem okoliczności uzasadniających
przeprowadzenie badania.
82 / 94
VI. OGÓLNA SPECYFIKACJA DZIAŁAŃ NA TERENIE
ZAKŁADU
1. Plan bhp
Przed datą rozpoczęcia prac, każdy Wykonawca winien przygotować i przesłać do Lokalnego Oddziału
Inżynierii (Kierownikowi Prac lub Kierownikowi Projektu na miejscu) plan BHP dla miejsca prowadzenia
prac, obejmujący:
 obowiązujące przepisy, zasady, regulaminy natury ogólnej,
 przepisy, zasady i regulaminy szczególne obowiązujące dla specyfiki prac,
 doświadczenie Wykonawcy w prowadzeniu tego typu prac i specyfiki miejsca prac w ramach
projektu.
Po akceptacji przez Oddział Inżynierii EDF Polska, wdrożenie Planu BHP staje się obowiązkowe i winno
być wdrożone i monitorowane przez Wykonawcę.
2. Raportowanie wypadków
Każda ze stron winna w formie pisemnej sporządzić raport, w przeciągu jednego dnia, z wypadku,
zdarzenia wypadkowego lub zdarzeń potencjalnie wypadkowych kierownikowi prac z Lokalnego Oddziału
Inżynierii EDF Polska oraz Specjaliście BHP ze Spółki Zamawiającego.
Kierownik Prac Lokalnego Oddziału Inżynierii EDF Polska prowadzić będzie dziennik takich zdarzeń w
celach statystycznych oraz w celu ustalenia działań naprawczych.
Dziennik o którym mowa powyżej będzie dostępny dla Wykonawcy i Zamawiającego w celu jego
przeglądu.
3. Kierownik prac ze strony Wykonawcy
Kierownik Prac ze strony Wykonawcy winien zapewnić swoim pracownikom bezpieczne warunki pracy i
promować świadomość BHP wśród pracowników przy każdej sposobności.
Zobowiązany on jest do:
 zaznajomienia swoich pracowników i pracowników Podwykonawców z Planem BHP przyjętym przez
Inżynierię,
 zapewnienia bezpiecznego sprzętu budowlanego, narzędzi i środków ochrony osobistej w ilości
wystarczającej do wykonania prac i ich specyfiki,
 wydania instrukcji BHP zgodnie z Planem BHP,
 wykonania i koordynacji prac budowlanych w najbardziej bezpieczny sposób w oparciu o
szczegółowy harmonogram prac i w porozumieniu z innymi Wykonawcami którzy stosują instrukcje
Kierownika Prac Inżynierii Lokalnej,
 kontroli całego terenu prowadzenia prac co najmniej raz dziennie w celu upewnienia się, że
wszystkie operacje prowadzone są w sposób bezpieczny,
 zwrócenia się do Kierowników/Osób Nadzorujących ze strony Wykonawcy o podjęcie działań
naprawczych w przypadku wykrycia warunków lub działań niebezpiecznych,
 raportowania wypadków mających miejsce na Miejscu prowadzenia prac Kierownikowi Prac
Inżynierii Lokalnej,
 zapewnienia wypełniania rejestru w celu uzyskania danych statystycznych odnośnie obrażeń i
wypadków.
4. Kierownicy/osoby nadzorujące bhp ze strony Wykonawcy
Kierownicy/Osoby Nadzorujące BHP ze strony Wykonawcy wspomagają Kierowników Prac Wykonawcy i
Podwykonawców w realizacji Planu BHP.
Kierownicy/Osoby Nadzorujące BHP ze strony Wykonawcy będą współpracować z Przedstawicielem
Inżyniera ds. BHP wyznaczonego do Projektu i Komisją BHP w celu prowadzenia prac w sposób
bezpieczny w całym okresie budowy.
Odpowiedzialność Kierowników/Osób Nadzorujących BHP ze strony Wykonawcy polega na sprawdzaniu
przestrzegania Planu BHP przez wszystkich pracowników i Podwykonawców.
Będzie on sprawdzał i potwierdzał procedury prac związanych z bezpieczeństwem przed przystąpieniem
do prac.
83 / 94
Będzie on nadzorował prace dotyczące bezpieczeństwa zgodnie z planem BHP.
Upewni się, że wszyscy pracownicy są przeszkoleni i środki ostrożności dla danej pracy i terenu ich
wykonywania.
Będzie on prowadził dochodzenie w sprawie wypadków i prześle raporty Kierownikowi Prac ze strony
Wykonawcy, Przedstawicielowi ds. BHP przy Kierowniku Prac Inżynierii i/lub odpowiednim Władzom.
W przypadku naruszenia BHP lub wykrycia niebezpiecznych warunków pracy, Kierownicy/Osoby
Nadzorujące BHP ze strony Wykonawcy niezwłocznie zalecą lub przekażą instrukcje pracownikom lub
personelowi Podwykonawców w celu naprawy takich warunków. Do chwili poprawy niebezpiecznych
warunków pracy lub naruszenia BHP praca zostanie wstrzymana.
Kierownicy/Osoby Nadzorujące BHP ze strony Wykonawcy winny zawsze działać w ścisłej współpracy z
odpowiednimi zespołami pracowników.
Kierownicy/Osoby Nadzorujące BHP ze strony Wykonawcy będą wykonywać wszelkie różne prace
związane z ruchem pojazdów, p-poż i ochroną środowiska.
5. Robotnicy
Robotnicy każdego Wykonawcy i Podwykonawcy wyznaczeni do prowadzenia prac przejdą, przed ich
podjęciem, szczegółowy kurs bezpieczeństwa w celu zapoznania ich z podstawowymi informacjami
dotyczącymi Planu BHP i innych obowiązujących zasad i regulaminów.
Dodatkowe instrukcje dotyczące bezpieczeństwa mogą być dostarczone przez Kierownika Prac Lokalnej
Inżynierii w późniejszym okresie dla prac niebezpiecznych lub wcześniej nie wykonywanych. Każdy z
robotników jest odpowiedzialny za przestrzeganie wszelkich zasad ostrożności w zależności od
wykonywanej pracy i terenu jej prowadzenia.
6. Ochrona miejsca prowadzenia prac
Poruszanie się i obecność personelu wykonawcy winny ograniczać się do ich terenu pracy.
Wykonawca winien zapewnić ochronę swoich działań i działań prowadzonych przez swoich
podwykonawców.
7. Dostęp do miejsca prac
Jedynie wyznaczonym pracownikom i pojazdom wolno wjechać na teren prowadzenia prac. Wszyscy
Wykonawcy i Podwykonawcy winni przedstawić Lokalnej Inżynierii następujące dane w celu wydania
zezwolenia na wjazd :
 listę pojazdów które wymagają dojazdu do miejsca podając ich rodzaj, funkcję i numer rejestracyjny,
 dane osobowe personelu i pełnione funkcje,
 szczegóły wszelkich dostaw na miejsce według uzgodnionej procedury wraz ze wcześniejszym
powiadomieniem o dostawach wielkogabarytowych lub ciężkich,
 szczegóły materiałów opuszczających miejsce prac. W każdym przypadku z miejsca prowadzenia
prac wolno wywozić materiały jedynie za pozwoleniem odpowiedniego Przedstawiciela Inżynierii
(który mógłby być osobą odpowiedzialną za nadzór w Elektrowni w ramach projektu prowadzonego
przez Kierownika Prac lub Kierownika Projektu.
8. Zasady na miejscu prowadzenia prac
Zabrania się (lecz nie ograniczając się do) :
 wnoszenia broni, alkoholu, narkotyków na miejsce prac,
 mieszkania i jedzenia na miejscu prac,
 hazardu, spania, prowadzenia aktywności politycznej, niewłaściwej postawy wobec innych osób,
 przychodzenia do pracy pod wpływem alkoholu lub narkotyków,
 ingerencji w prace lub urządzenia innych bez uprzedniej zgody,
 wchodzenia i wychodzenia poza teren w określonych godzinach bez powodu,
 nieuprawnionego zbierania pieniędzy,
 palenia w miejscach zakazanych,
 polowania, łowienia ryb lub zastawiania pułapek,
9. Zasady ruchu drogowego
84 / 94
Zgodnie z zapisami opisanymi szczegółowo w punkcie 3.7 wszystkie pojazdy uprawnione do wjazdu na
teren prac winny stosować się do następujących zasad :
 urządzenia silnikowe winny być obsługiwane jedynie przez kierowców posiadających odpowiednie
uprawnienia,
 na miejscu prac obowiązują przepisy ruchu drogowego,
 kierowcom wolno poruszać się jedynie po wyznaczonych stałych lub tymczasowych drogach,
 kierowcy winni stosować się znaków drogowych,
 kierowcy winni zapewnić stabilność ładunku podczas transportu i podczas postoju,
 pojazdy wolno parkować jedynie w wyznaczonych do tego miejscach,
 ograniczenie prędkości wynosi 15 km/h,
 używanie sygnałów dźwiękowych jest zabronione z wyjątkiem sytuacji powstania niebezpieczeństwa.
 wszystkie osoby pracujące na budowie winny korzystać jedynie z wyznaczonych wejść i w żadnym
wypadku nie powinni poruszać się po terenie istniejącej elektrowni lub jej części.
Wszelkie naruszenie zasad będzie skutkować wydaniem zakazu wjazdu dla kierowcy na miejsce prac.
10. Porządek
Wszelkie materiały, sprzęt i urządzenia powinny być przechowywane w należytym porządku w
wyznaczonych miejscach. Wszelkie śmieci odpady i szmaty zabrudzone olejami należy co najmniej raz
dziennie zebrać i przechowywać oddzielnie.
11. Wykopy
Należy uzyskać pozwolenie na wykopy prowadzone w pobliżu istniejących budynków przed
przystąpieniem do prac w celu uniknięcia naruszenia podziemnych linii energetycznych i rurociągów.
Wykonawcy winni przekazać zgłoszenie przedstawicielowi ds. BHP w Inżynierii, który musi nająć w tym
celu Inspektora Budowlanego przekazując wszelkie niezbędne informacje.
Nazwisko osoby odpowiedzialnej winno znaleźć się na tablicy na terenie prowadzenia wykopów.
Znaki ostrzegawcze takie jak żółto-czarne taśmy winny być umieszczone w miejscach przebiegu
podziemnych linii energetycznych i rurociągów.
Wykopy, doły itd. Winny być bezwzględnie chronione, aby nie powodować zagrożenia dla robotników.
12. Identyfikacja personelu na terenie prac
Wszyscy pracownicy pracujący na terenie prowadzenia prac winni nosić w widoczny sposób naklejkę z
nazwą firmy na przedniej stronie kasku i/lub identyfikator na ubraniu zewnętrznym z nazwiskiem i
numerem służbowym za każdym razem gdy przebywają na terenie prowadzenia prac.
13. Środki ochrony osobistej
Wszyscy pracownicy winni nosić odpowiednie ubrania robocze:
 kask i obuwie ochronne: obowiązkowe we wszystkich miejscach prac,
 ochronę uszu: obowiązkowe w każdym miejscu narażenia na hałas (powyżej 90 dbA),
 okulary ochronne: obowiązkowe na miejscu prac
 gogle ochronne: obowiązkowe dla działań niebezpiecznych dla oczu (np. szlifowanie),
 maska spawalnicza: obowiązkowa przy spawaniu i szlifowaniu,
 szelki: obowiązkowe przy pracach na wysokości, w przypadku braku barierek ochronnych,
 pełne maski i rękawice: obowiązkowe przy pracach z cieczami niebezpiecznymi (chemikalia, gazy
pod ciśnieniem),
 rękawice: obowiązkowe przy pracach, które mogą prowadzić do oparzeń i ran dłoni.
Przed przystąpieniem do prac, Brygadziści danej załogi winni sprawdzić czy środki ochrony są
odpowiednie i jeśli to konieczne zalecić niezbędne zmiany.
14. Barierki i znaki stref niebezpiecznych
Wykopy, doły, rowy, strefy prowadzenia prac elektrycznych i wszelkie inne niebezpieczne strefy winny
być otoczone odpowiednimi barierkami lub taśmami bezpieczeństwa zgodnie z charakterem
niebezpieczeństwa.
Po ustąpieniu niebezpieczeństwa, należy niezwłocznie usunąć barierki.
85 / 94
Jeśli to konieczne, teren zagrożenia można dodatkowo oznaczyć światłem ostrzegawczym (na przykład
podczas prowadzenia prac z promieniowaniem gamma).
15. Ochrona przed hałasem
Narażenie pracowników na poziom hałasu przekraczający 85 dB(A) może prowadzić do stałego
niedosłuchu, w szczególności przy wartościach przekraczających 90 dB(A).
Właściwie założone ochraniacze uszu należy nosić w przypadku narażenia na powyższe wartości hałasu
np. w pobliżu dużych maszyn szczególnie w zamkniętych pomieszczeniach przy korzystaniu ze ściernic
na sprężone powietrze, młoty pneumatyczne, itd.
Wszystkie sprężarki do dostaw powietrza lub generatory elektryczne winny być przeciwdźwiękowe.
16. Oświetlenie
Ponieważ stopień światła jest zbyt niski lub zbyt intensywny, oczy łatwo się męczą, dlatego też
Wykonawca winien zapewnić odpowiednie oświetlenie przy pracach w budynku, nocą, w przejściach oraz
miejscach wejścia/wyjścia przez które przechodzi wielu pracowników.
17. Gospodarka sprzętem
Sprzęt należy odłożyć na miejsce po jego użyciu. Narzędzia i urządzenia nie mogą pozostawać bez
opieki, gdy są włączone. Miejscowe obwody elektryczne należy wyłączyć poza godzinami pracy. Wszelki
sprzęt należy regularnie sprawdzać. Niektóre urządzenia, takie jak dźwigi czy urządzenia dźwigowe
winny posiadać własne procedury sprawdzania.
Składowanie niebezpiecznych i łatwopalnych materiałów winno odbywać się w kontrolowanych
miejscach, a ich wydawanie winno odpowiadać dziennemu zużyciu a nadwyżki należy zwrócić do miejsca
przechowywania z dala od innych miejsc przechowywania pod koniec dnia pracy.
18. Czystość i porządek
Każda ze stron odpowiada za czystość i porządek w miejscu prowadzenia przez siebie prac oraz na
instalacjach i konstrukcjach tymczasowych. Drogi należy regularnie sprzątać, polewać i utrzymywać w
porządku. Materiały budowlane i sprzęt winny być przechowywane w bezpieczny sposób. Odpady, śmieci
i plamy oleju należy szybko usunąć. Każda ze stron odpowiada za transport i wywóz swoich odpadów i
olejów zgodnie z lokalnym prawem i regulaminami. Jeśli to konieczne, Kierownik Prac w Inżynierii zleci
uprzątnięcie terenu i obciąży kosztami stronę, która dopuściła się zaniedbań. Wszelkie zniszczenia
obiektów i dróg spowodowane przez Wykonawcę zostaną naprawione a Wykonawca zostanie obciążony
kosztami.
19. Znaki
Znaki należy umieszczać w celu ostrzeżenia personelu o wszelkich zagrożeniach i informowaniu o
zagrożeniu pożarowym na miejscu prac, w szczególności, lecz nie ograniczając się do :
 wykopów,
 materiałów niebezpiecznych,
 terenów prowadzenia testów.
Oznakowanie winno być sporządzone w języku miejscowym i w języku angielskim.
20. Ochrona przeciwpożarowa i zwalczanie pożarów
20.1. Zasady ogólne
Plan Ochrony P-Poż zostanie opracowany przez każdego z Wykonawców i przekazany do zatwierdzenia
Kierownikowi Prac Inżynierii lub Kierownikowi Projektu i będzie odzwierciedlał :
- zaangażowanie Wykonawcy w aktywną ochronę przeciwpożarową i wczesne gaszenie pożarów
zgodnie z warunkami umowy,
- uczestnictwo Wykonawcy w kompletowaniu zespołu zadaniowego złożonego z przeszkolonych
ochotników jaki mógłby zostać utworzony na wniosek i zorganizowany przez Elektrownię (we współpracy
z Inżynierią), jeśli zajdzie konieczność,
- uczestnictwo Wykonawcy w ćwiczeniach z lokalną strażą pożarną, jeśli będzie to wykonalne.
Kolejność interwencji w celu zwalczenia pożaru jest następująca :
1. osoba znajdująca się w pobliżu miejsca,
2. połączony zespół zadaniowy, i jeśli zajdzie potrzeba,
3. Straż Pożarna
86 / 94
20.2. Klasyfikacja pożarów
W celu wybrania środka jakiego należy użyć na miejscu, Inżynieria przyjęła następującą klasyfikacje
pożarów :
Kategoria A : Pożary palnych ciał stałych tworzących głęboko osadzony ogień. Przykłady: drewno,
węgiel, papier, tekstylia, twarde plastiki, kable.
Kategoria B : Pożary cieczy i roztopionych ciał stałych. Przykłady: benzyna, żywice, farba, smoła,
miękkie plastiki, kable.
Kategoria C : Pożary substancji gazowych. Przykłady: acetylen, metan, propan, butan, gaz koksowniczy,
wodór.
Kategoria D : Pożary metali. Przykłady: Aluminium, magnez, itd…
Kategoria E : Pożary instalacji elektrycznych pod napięciem
20.3. Zapobieganie pożarom
Należy odwołać się do właściwego dokumentu dostarczonego przez Elektrownię. Podstawową zasadą
ochrony przeciwpożarowej jest zapobieganie rozprzestrzenianiu się ognia oraz dymu poprzez stosowanie
podłóg, ścian, drzwi ognioodpornych oraz gazo- i dymo-szczelnych.
Na miejscu prac i podczas faz budowy, instalacji oraz uruchomienia, kanały przewodowe pomiędzy
ścianami muszą być ognioodporne w takim samym stopniu jak sama ściana na podstawie ustalonej
metody.
Ocena rozprowadzania „ładunek kaloryczności” tzn. Ilości ciepła jaka może zostać wytworzona przez
materiały palne zainstalowane/składowane w pomieszczeniu/ na terenie będzie dokonana przez
Wykonawcę i przedstawiona przedstawicielowi Inżynierii.
Podczas okresu budowy, tereny, pomieszczenia, biura nie mające ognioodporności co najmniej 30 min.
Lub mające duże “ładunki kaloryczności” winny być zidentyfikowane. Przedstawiciel Inżynierii oceni
ryzyko i podejmie decyzję, które z nich winny zostać wyposażone przez Wykonawcę w urządzenia
ochronne i wykrywające takie jak wykrywacze ognia, regulatory temperatury, automatyczne odcięcie
cieczy łatwopalnych itd.
Jeśli to możliwe, instalacje na miejscu prac winny być wykonane z materiałów niepalnych a sprzęt i meble
powinny być tak ułożone aby zminimalizować zagrożenie pożarowe.
Zabrania się używania otwartego ognia chyba że uzyskano wcześniejszą zgodę od przedstawiciela
Inżynierii.
Więcej informacji na temat produktów łatwopalnych znajduje się w punkcie 3.28 niniejszego dokumentu.
W żadnym razie nie wolno blokować dostępu do urządzeń gaśniczych.
Hydranty i gaśnice wolno wykorzystywać jedynie w przypadku pożaru.
Procedury alarmowe, pożarowe oraz ewakuacyjne winny zostać ustalone przez Strony w oparciu o
dostępne obiekty w pobliżu miejsca prowadzenia prac.
20.4. Zezwolenie ogniowe
Zezwolenie ogniowe to dokument przygotowany w celu zapobiegania pożarom i niebezpieczeństwom
związanym z wybuchami w „gorących‟ miejscach takich jak :
 szlifowanie, cięcie, wytwarzające iskry lub gorące elementy;
 spawanie lub cięcie elektryczne, acetylenowe, plazmowe;
 podgrzewanie lampami lutowniczymi lub lancami propanowymi.
O zezwolenie to wnioskuje Wykonawca, a uprawniony przedstawiciel Inżynierii wydaje takie zezwolenie
na każdą pracę prowadzoną przez uprawnioną osobę na miejscu prac.
Osoba wykonujące te prace musi okazać takie Zezwolenie Ogniowe podczas całego okresu prowadzenia
prac.
20.5. Palenie
Palenie dozwolone jest jedynie w wyznaczonych do tego miejscach pod kontrolą. Zabrania się palenia w
pojazdach na terenie prowadzenia prac.
20.6. Środki przeciwpożarowe - gaśnice
87 / 94
Każda strona zapewni odpowiednią ilość gaśnic i wiader z piaskiem w celu zabezpieczenia ryzyk
powstałych w wyniku prowadzonych działalności oraz ryzyk ich otaczających (przechowywanie
materiałów łatwopalnych itd). Ilość i lokalizacja urządzeń gaśniczych zostanie określona i uzgodniona z
przedstawicielem Inżynierii zgodnie z charakterem prac.
Każdy z Wykonawców przeszkoli w odpowiednim zakresie swój personel aby prawidłowo korzystał z tych
urządzeń. Przedstawiciel Inżynierii winien zapoznać personel ze środkami przeciwpożarowymi
stosowanymi w gaśnicach jak to przedstawiono poniżej:
Środek gaśniczy
Strumień wody
Mgiełka wodna
Piana
Proszek B
Proszek AB
Środki D
Dwutlenek węgla
Halon 1211
Kategoria pożaru
A
(ciała stałe)
Bardzo dobra
Bardzo dobra
Dobra
Niedobra
Dobra
Niedobra
Niedobra
Użyteczna
B
(ciecze)
Niedobra
Użyteczna
Dobra
Bardzo dobra
Dobra
Niedobra
Dobra
Dobra
D
(Metal)
Niedobra
Niedobra
Użyteczna
Niedobra
Niedobra
Bardzo dobra
Niedobra
Niedobra
E
(Elektr)
Dobra
Użyteczna
Dobra
Niedobra
Użyteczna
Bardzo dobra
Bezpieczna
odległość
=< 1000 V
5m
3m
1m
1m
1m
Nie dotyczy
1m
1m
Uwaga : gaśnic nie wolno wykorzystywać do gaszenia pożarów kategorii C (pożary gazów)
Legenda :
Proszek B ...........= (wodorowęglan sodu, NaCO3)
Proszek AB.........= (fosforan jednoamonowy, NH4H2PO4)
Środki D............= (może składać się z chlorku sodu, NaCl ; grafitu i/lub innych proszków w specjalnych
mieszankach dla danego metalu)
20.7. Sprzątanie
Wszystkie tereny budowy, poczekalnie, biura, warsztaty, place składowe winny być sprzątane codziennie.
Wszelkie śmieci, odpady oraz papier i trociny należy usuwać codziennie z placu budowy i wywozić na
wyznaczony teren składowania.
Wszelkie szmaty, odpady itd. zabrudzone farbą lub olejem winny być przechowywane w szczelnie
zamkniętych pojemnikach i regularnie wywożone na wyznaczone składowiska.
Wszelkie odpady metalowe/drewniane, śmieci izolacyjne, puste puszki po farbie itd. Winny być
odpowiednio zebrane (segregacja śmieci) i umieszczone w wyznaczonym miejscu.
W miejscach z dostępem do elektryczności kurz należy usunąć odkurzaczem.
20.8. Podgrzewanie i/lub chłodzenie
Urządzenia służące do podgrzewania takie jak naczynia na kawę i/lub urządzenia do chłodzenia winny
być trzymywane w bezpiecznych warunkach. W żadnym razie nie wolno korzystać z urządzeń
przeznaczonych do gotowania.
20.9. Farby i malowanie
Opakowania z farbami, lakierami, rozpuszczalnikami i innymi substancjami lotnymi winny być szczelnie
zamknięte, jeśli nie są w użyciu.
Nierozpakowane pojemniki z farbami, lakierami, rozpuszczalnikami i innymi łatwopalnymi substancjami
winny być przechowywane w miejscach z dobrą wentylacją, z dala od źródeł nadmiernego ciepła, iskier,
płomieni lub bezpośrednich promieni słonecznych.
Zdartą farbę lub gruz nasiąknięty farbą, jeśli taki jest, nie może być składowany na terenie prac, w
magazynach lub budowanych obiektach.
Należy zapewnić odpowiednią wentylację w miejscach gdzie odbywa się malowanie.
Zabrania się palenia, używania otwartego ognia, elementów grzewczych, lub innych źródeł zapłonu w
miejscach gdzie odbywa się malowanie farbami w rozpylaczach.
21. Procedury w nagłych wypadkach
W nagłych wypadkach:
 należy niezwłocznie wstrzymać prowadzenie prac,
 należy odłączyć cały sprzęt i odizolować rozdzielnie elektryczne,
88 / 94

personel należy ewakuować w bezpieczne miejsce, należy sprawdzić listę pracowników w celu
sprawdzenia, czy nie brakuje żadnego z pracowników,
 w przypadku braku któregoś z pracowników, zespół ds. nagłych wypadków odpowiedzialny za
zagrożony teren winien natychmiast dokonać próby ich zlokalizowania
 nikomu nie wolno wrócić do pracy do czasu ogłoszenia przez uprawniony personel ds. BHP, że
wszystkie miejsca są bezpieczne.
Przedstawiciel Inżynierii winien być niezwłocznie powiadomiony o wszelkich nagłych sytuacjach takich jak
poważne obrażenia pracowników, pożar, krytyczna awaria urządzenia.
Wszystkie strony winny przekazać Inżynierii i Pracownikowi BHP Elektrowni dane osobowe i lokalizację
ich przedstawiciela, z którym należy się skontaktować po godzinach pracy w sytuacji wystąpienia nagłego
wypadku na terenie prowadzenia prac.
22. Instrukcje
Wszystkie strony winny poinstruować swój personel w celu zapobiegania:
 wypadkom (sprzęt BHP, procedury BHP, środki pierwszej pomocy, i stratom materiałów,
 pożarom, ryzykom elektrycznym i radioaktywnym,
Wszystkie strony winny poinstruować swój uprawniony personel ds. BHP jak postępować w razie :
 obrażeń,
 pożarów,
 zagrożenia elektrycznego (reanimacja),
 zagrożenia radioaktywnego.
Wszystkie strony winny sporządzić raport ze wszystkich wypadków i/lub obrażeń, niezależnie od ich
stopnia i przekazać go przedstawicielowi ds. BHP w Inżynierii i Pracownikowi ds. BHP w Elektrowni.
Co miesiąc należy sporządzić statystykę dotyczącą wypadków i/lub obrażeń.
Wszelkie wypadki i/lub obrażenia winny być natychmiast zbadane przez Komisję BHP w celu wyjaśnienia
przyczyn i podjęcia niezbędnych kroków w celu zapobiegania ich ponownego wystąpienia.
23. Działalność związana z pracami elektrycznymi
23.1. Prace elektryczne
Wykorzystanie prądu wiąże się z dwoma podstawowymi zagrożeniami: bezpośrednimi obrażeniami w
wyniku porażenia i/lub poparzenia a także źródłem zapłonu, jakie może prowadzić do powstania pożaru
lub eksplozji.
Jedynie wykwalifikowanym i uprawnionym pracownikom wolno pracować przy instalacjach elektrycznych.
Winni oni pracować zgodnie z zawodowymi i prawnymi zasadami bezpieczeństwa. Instalacje elektryczne
muszą spełniać miejscowe standardy bezpieczeństwa.
Powszechne wymagania można podsumować w sposób następujący :
 urządzenia elektryczne muszą być bezwzględnie uziemione
 kable elektryczne mają być zabezpieczone i oznaczone,
 skrzynki elektryczne muszą być masywne, zamykane na klucz i uziemione,
 obwody elektryczne muszą posiadać system zabezpieczeń centralnych i odpowiednie bezpieczniki,
 układy elektryczne i urządzenia winny posiadać urządzenia odcinające dopływ prądu.
 prace elektryczne: urządzenia winny być zamykane lub chronione przed włączeniem przez osoby
nieuprawnione.
 zasilanie i urządzenia wykorzystywane w zamkniętych lub wilgotnych pomieszczeniach winny być o
"niskim napięciu" z dobrze izolowanymi lub zdalnymi transformatorami.
23.2. Sieci elektryczne
Ogólne środki bezpieczeństwa: wszystkie przewody i urządzenia winny być uznawane za pozostające
pod napięciem chyba, że istnieje absolutna pewność że jest inaczej.
Miejsce prowadzenia prac jest poprzecinane różnymi kablami i rurociągami, które znajdują się pod
ziemią. Wszelkie uszkodzenia kabli i rurociągów podczas prac należy zgłosić Przedstawicielowi Inżynierii.
Miejsca przecięcia drogi przez przewody wysokiego napięcia są zamknięte w obudowach ochronnych.
89 / 94
Położenie wszelkich sieci podziemnych winno być zapisane przed ich zasypaniem. Kable elektryczne
winny być osłonięte zwykłą siatką ochronną umieszczoną 0,2 m nad nimi i czerwonymi znakami na
powierzchni wskazującymi ich przebieg.
Wykonawcy wykonujący wykopy powinno się
wydać pozwolenie na wykonywanie prac przed
przystąpieniem do nich i sprawdzić przebieg sieci podziemnych.
Każda strona odpowiedzialna za uszkodzenie kabli lub rur winna je naprawić poprzez połączenie z
najbliżej połączonymi węzłami.
24. Prace na wysokościach
Należy zapewnić rusztowania, rampy, drabiny oraz podesty dla wszystkich prac wykonywanych na
wysokości 2 metrów nad ziemią. Osobom nieupoważnionym zabrania się wchodzenia na rusztowania,
rampy i podesty znajdujące się na terenie budowy. Typ rusztowania winien być zgodny z miejscowym
regulaminem. Rusztowania mogą być wznoszone jedynie przez wykwalifikowany personel i wolno z nich
korzystać wyłącznie po uprzednim sprawdzeniu i zatwierdzeniu przez osobę kompetentną.
Zatwierdzenie należy w widoczny sposób umieścić na tablicy umieszczonej w dolnej części rusztowania:
 drabiny należy właściwie zamontować, szczeble nie mogą być śliskie i jeśli to wskazane należy je
wyposażyć w klatki ochronne,
 klatki schodowe nie mogą posiadać śliskich stopni i barierek,
 windy dla pracowników należy właściwie konserwować i regularnie sprawdzać,
 kładki nad rowami winny posiadać barierki,
 nie wolno blokować przejść do miejsc gdzie odbywa się praca na wysokościach, nawet tymczasowa,
i przejścia te mają zapewnić dostęp w nagłych wypadkach w celu udzielenia pierwszej pomocy,
ewakuacji czy też podczas pożaru,
 zabrania się usuwania barierek, krat itd., bez zapewnienia tymczasowych zabezpieczeń lub barier
ochronnych dla personelu,
 prace na wysokościach muszą być zabezpieczone, o ile to możliwe, barierkami i bortnicami. Jeśli
zajdzie taka konieczność, należy zamocować siatki zabezpieczające przed spadnięciem materiałów
na teren, gdzie prowadzone są inne prace.
Rusztowania, rampy i podesty należy chronić przed zabrudzeniem substancjami tłustymi, błotem oraz nie
wolno ich zastawiać materiałami i sprzętem.
Zabrania się wykonywania wszelkich prac na poziomie powyżej 2 m bez pasów i siatki bezpieczeństwa.
25. Bezpieczny transport i podnoszenie
25.1. Wstęp
Działalność związana z transportem i podnoszeniem często przyczynia się do powstania stosunkowo
dużej liczby wypadków.
W tym dziale opisano główne zagrożenia i środki bezpieczeństwa jakie należy podjąć przy
transportowaniu i podnoszeniu materiałów na miejscu prac.
25.2. Zakres odpowiedzialności
Transport i podnoszenie wymagają odpowiedniego przeszkolenia pracowników. Osoby nadzorujące
musza zwracać uwagę na wszelkie przypadki niewłaściwego sposobu pracy spowodowane możliwymi
awariami powstałymi w elektrowni. Pracownicy wykonujący prace związane z podnoszeniem muszą
stosować się do ustalonych procedur BHP i wolno im korzystać jedynie z urządzeń atestowanych w
odpowiednich do pracy warunkach.
25.3. Wózki widłowe
Operator musi codziennie sprawdzać sterowanie, ruchome części i koła. Uszkodzone hamulce,
sterowanie, oświetlenie, akumulatory, system podnoszenia, mechanizmy sterujące i sygnalizacja winny
zostać naprawione przed dalszym korzystaniem z wózka widłowego.
Należy podjąć następujące istotne środki ostrożności:
 nigdy nie korzystać z wózka w celu innym niż jego przeznaczenia (w szczególności nie wolno go
wykorzystywać, jako windy dla pracowników);
90 / 94










nigdy nie próbować podnosić większego ładunku niż maksymalnego określonego dla wózka,
nigdy nie przenosić ładunków niezabezpieczonych,
nigdy nie umieszczać rąk, dłoni, nóg, głowy pomiędzy elementami masztu.
nigdy nie pozwalać na przebywanie lub pracę pod podniesionymi widełkami, bez względu na to czy
jest na nich ładunek, czy nie,
unikać gwałtownego ruszania, gwałtownego hamowania lub szybkich skrętów, szczególnie gdy na
wysokości podwieszone są materiały,
zawsze jeździć wózkiem na biegu wstecznym, jeśli widok do przodu ograniczony jest ładunkiem,
zwalniać i zatrzymywać się przy drzwiach, wejściach do ślepych zaułków i pozwolić innemu
pracownikowi się kierować;
sprawdzać, czy przestrzeń nad głową jest wystarczająco duża na wykonanie manewru,
zawsze jeździć z widełkami na najniższym możliwym poziomie, tzn. 10-15 cm nad ziemią,
unikać powodowania nagromadzenia się spalin i gazów poprzez pozostawianie na biegu jałowym
pojazdów benzynowych lub na olej napędowy przez dłuższy okres czasu w zamkniętych lub
częściowo zamkniętych pomieszczeniach.
25.4. Urządzenia dźwigowe
– Instalacja
Dźwigi i inne urządzenia dźwigowe muszą być tak zaprojektowane i wyposażone, aby być odpornym na
najsilniejsze burze występujące na danym terenie. Mogą być montowane jedynie przez
wykwalifikowanych pracowników i można z nich korzystać jedynie po uprzednim sprawdzeniu i
zatwierdzeniu przez osobę kompetentną.
Kopia z odpowiednią informacją winna być przekazana przedstawicielowi Inżynierii przed wykorzystaniem
urządzenia przez Wykonawcę.
Dźwig lub urządzenie dźwigowe musi mieć uziemienie.
– Utrzymanie i konserwacja
Dźwigi i urządzenia dźwigowe: dźwigi, wielokrążki, kable, łańcuchy, zawiesia, haki, należy sprawdzić
przed użyciem. Należy je konserwować zgodnie z instrukcją producenta, sprawdzić przed pierwszym
użyciem i regularnie sprawdzać, co jest zadaniem osoby kompetentnej za którą odpowiada właściciel
urządzenia. Rejestr przeglądów i testów winien być udostępniony przez Wykonawcę na miejscu prac.
Wszelkie uszkodzone kable, zawiesia, wielokrążki lub inne elementy należy natychmiast wycofać z
miejsca prac i wyrzucić, jeśli nie ma możliwości ich bezpiecznej naprawy.
– Eksploatacja
Urządzenia dźwigowe mogą być eksploatowane jedynie przez osoby wykwalifikowane i uprawnione.
Posiadane przez nich świadectwa kwalifikacyjne mogą zostać anulowane w przypadku poważnego
zaniedbania zawodowego.
Teren znajdujący się pod urządzeniami dźwigowymi należy uprzątnąć i zainstalować na nim barierki w
celu uniemożliwienia dostępu dla osób postronnych.
Maszty dźwigów nie mogą pracować w odległości bliższej niż trzy (3) metry od nadziemnych linii
energetycznych 50 kV lub mniej, lub bliższej niż osiem (8) metrów od wszelkich linii od 220 kV do 50 kV.
Jeśli praca w bliższej odległości jest absolutnie konieczna, należy zwrócić się do Wykonawcy o
wyłączenie linii przed przystąpieniem do takiej pracy.
Zabrania się komukolwiek przebywać na ładunkach lub pod ładunkiem podczas podnoszenia.
Należy podjąć kroki w celu zapobiegania upadkom przedmiotów poprzez:
 regularne sprzątanie,
 właściwe praktyki podnoszenia i zawieszania,
 ochronę poziomów roboczych – zaplombowane podesty i bortnice.
Każda z osób odpowiedzialnych za prace dźwigowe winna uczestniczyć w kursach szkoleniowych.
26. Spawanie / praca z użyciem palników
26.1. Maszyny spawalnicze
91 / 94
Przed użyciem maszyn spawalniczych należy sprawdzić i potwierdzić, że izolacja jest bezpieczna.
Wszystkie maszyny spawalnicze należy wyposażyć w automatyczne urządzenia przeciwporażeniowe i
należy je sprawdzać codziennie przed przystąpieniem do pracy.
Wszystkie odkryte zaciski winny być zabezpieczone osłonami lub taśmą izolacyjną.
Do maszyny należy przymocować naklejkę z nazwiskiem osoby odpowiedzialnej i firmy, która maszynę
spawalnicza dostarczyła.
Maszyny spawalnicze należy instalować ponad 30 cm od przełącznika.
26.2. Instrukcje
 pracę można rozpocząć po zezwoleniu wydanym przez osobę nadzorującą,
 przed spawaniem sprawdzić, że nie ma zagrożenia pożarowego w miejscu prowadzenia prac,
 prace należy prowadzić w taki sposób, aby iskry lub roztopiony metal nie miał styczności z
materiałami łatwopalnymi, jeśli zajdzie konieczność należy użyć koca spawalniczego lub innego
zabezpieczenia,
 obowiązkowe jest używanie maski spawalniczej lub okularów,
 palniki muszą być wyposażone w wygaszacz płomienia,
 korzystać wolno jedynie z uchwytów do elektrod, które przeszły kontrolę.
26.3. Przechowywanie i obsługa gazów
 butle muszą być rejestrowane i przechowywane osobno w wystarczająco odizolowanym i
zacienionym miejscu,
 butle należy pogrupować według rodziny gazów,
 ścianka lub panel izolacyjny musi rozdzielać gazy palne od tlenu, jeśli są składowane w bliskiej
odległości.
27. Prace w zamkniętych pomieszczeniach
Prace prowadzone w zamkniętych przestrzeniach takich jak kanały, zbiorniki, rury, wymienniki, kotły,
kondensatory mogą się rozpocząć wyłącznie po wydaniu pozwolenia na prace i po wypełnieniu
następujących środków ostrożności:
 zapewnienie dobrego dostępu,
 sprawdzenie czy w pomieszczeniach nie znajdują się niebezpieczne lub mogące spowodować
uduszenie substancje,
 sprawdzenie czy wentylacja i temperatura otoczenia jest odpowiednia,
 sprawdzenie czy części, w których są ciecze są szczelne i nie są pod ciśnieniem,
 zawory cieczy są zamknięte na kłódkę,
 sporządzona została lista produktów, jakich nie wolno używać w pomieszczeniach zamkniętych i
zabroniono ich użycia,
 stały pracownik poza zamkniętym pomieszczeniem zapewnia kontrolę i dostęp do środków pierwszej
pomocy,
 oświetlenie i narzędzia elektryczne są zasilane niskim napięciem (24 V).
Pracownik musi być wyposażony w pasy bezpieczeństwa przytwierdzone do liny o odpowiedniej długości,
bez względu na to czy asystuje mu inny pracownik, na wypadek gdyby potrzebował pomocy w przypadku
zasłabnięcia lub/i odniesienia obrażeń.
28. Produkty niebezpieczne/łatwopalne
Niebezpieczne i/lub łatwopalne produkty należy przechowywać, obchodzić się z nimi, oznaczyć i
wyrzucać ostrożnie i zgodnie z miejscowym prawodawstwem. Należy z nich korzystać pod nadzorem
kompetentnych osób.
Przywóz i wywóz z miejsca należy zarejestrować zgodnie z charakterem, ilością i miejscem
przechowywania. Miejsce przechowywania zostanie określone po uzgodnieniu tego z przedstawicielem
Inżynierii.
92 / 94
Zabrania się używania źródeł zapłonu w miejscach przechowywania, wykorzystywania lub przeróbki
łatwopalnych cieczy lub gazów.
Śmieci, szczotki, trawy lub inne palne materiały winny być przechowywane z dala od miejsc
przechowywania łatwopalnych cieczy.
Wszystkie budynki i pomieszczenia, gdzie przechowuje się, wykorzystuje lub przerabia łatwopalne ciecze
lub gazy muszą być prawidłowo wietrzone i należy w nich umieścić tabliczkę z napisem „Zakaz Palenia‟.
Beczki i pojemniki z łatwopalnymi cieczami należy trzymać szczelnie zamknięte.
Należy usunąć natychmiast wszelkie przeciekające pojemniki.
29. Narzędzia ręczne
Wszystkie narzędzia ręczne należy utrzymywać w należytym stanie i korzystać z nich jedynie w celach,
do których są przeznaczone. Przed użyciem narzędzia elektryczne należy skontrolować i sprawdzić w
celu zapewnienia bezpiecznych warunków pracy.
Nie wolno korzystać z uszkodzonych narzędzi.
Po wykonaniu pracy, narzędzia należy zabezpieczyć lub umieścić w odpowiednich uchwytach.
30. Badania radiograficzne
30.1. Promieniowanie x, gamma
Badania radiograficzne można prowadzić poza godzinami pracy, chyba że ustalono inaczej z
przedstawicielem Inżynierii i zainteresowanymi stronami.
Teren chroniony, gdzie prace takie są wykonywane winien być otoczony taśmą i oznaczony w widoczny
sposób tablicami oznaczającymi prowadzenie prac przy użyciu promieniowania gamma.
Personel odpowiedzialny za ochronę/BHP winien sprawować ścisłą kontrolę w celu zapewnienia
bezpiecznej pracy pracownikom oraz stronom trzecim.
W żadnym wypadku pracownik nie może sam wykonywać badań radiograficznych. Powinien mu
pomagać conajmniej jeden pomocnik.
Pracownik wykonujący badania powinien określić harmonogram badania w formie pisemnej na
standardowym druku, w którym określi rodzaj badania, godzinę, lokalizację i dany element urządzenia.
Harmonogram badania należy przesłać do Przedstawiciela Inżynierii i wszystkich pozostałych stron z
odpowiednim wyprzedzeniem. Każda ze stron przekaże informacje swoim pracownikom, na przykład
poprzez wystawienie harmonogramu badań.
30.2. Przechowywanie i obsługa elementów radiologicznych
Źródła promieniowania X lub Gamma nie będą przechowywane na miejscu prac, lecz będą
transportowane na miejsce w celu przeprowadzenia danej interwencji.
Jeśli prace radiologiczne wymagają dłuższego czasu a źródło radioaktywne wykorzystywane jest
codziennie, Wykonawca zwróci się do przedstawiciela Inżynierii o udzielenie zgody na ich
przechowywanie.
Wcześniejsze powiadomienie na piśmie o prowadzeniu badań zostanie przekazane w celu zapewnienia
udzielenia niezbędnej zgody. Minimalny czas wcześniejszego powiadomienia wynosi 24 godziny.
Wszelkie urządzenia i materiały promieniotwórcze winny być przechowywane, wykorzystywane
transportowane lub wywożone w taki sposób, aby żadna z osób nie była narażona na niepotrzebną
dawkę promieniowania.
Osoba odpowiedzialna za badania radiologiczne powiadomi natychmiast przedstawiciela Inżynierii o
wszelkich zdarzeniach związanych z promieniowaniem na miejscu prac.
31. Pozwolenie na wykonanie prac
Procedury związane z prowadzeniem testów i pozwolenie na wykonanie prac winny być formalnie
uzgodnione pomiędzy stronami.
Etap budowy
Różne regulaminy wymagają wydania pozwolenia na wykonanie prac przed rozpoczęciem określonych
działań.
Pozwolenie na wykonanie prac wydaje się dla wykopów, prac w zamkniętych przestrzeniach i prac
przyłączeniowych do obwodów będących pod napięciem (elektrycznych, wodnych, parowych, gazowych,
powietrznych, paliwowych).
Etap uruchomienia
93 / 94
Uruchomienie rozdzielni elektrycznych i pewnych części elektrowni nastąpi przed zakończeniem
ogólnych prac budowlanych. Będzie to wymagało podłączenie napięcia do wielu obwodów elektrycznych
oraz napełnienia rur i pojemników potencjalnie niebezpiecznymi cieczami i gazami pod ciśnieniem.
Przed uruchomieniem urządzeń i układów elektrowni, Wykonawca zwróci się do Przedstawiciela
Inżynierii o wydanie Świadectwa Bezpieczeństwa (SRCC).
W szczególności, procedura ta obejmie:
 określenie wymagań przed podłączeniem napięcia do układu elektrycznego i napełnienia ciśnieniowo
układu mechanicznego,
 przekazanie Danych Rejestru Pracy urządzeń wymaganych w oficjalnym rejestrze,
 przeprowadzenie kontroli,
 umieszczenie ostrzeżeń o niebezpieczeństwie, szczególnie: na przewodach elektrycznych, kabinach
i na urządzeniach ciśnieniowych,
 otoczenie stref zagrożenia i ochrona przed nieuprawnionym dostępem.
32. Materiały wybuchowe
Jeśli podczas prac budowlanych lub utrzymaniowych niezbędne jest użycie materiałów wybuchowych,
Wykonawca podejmie wszelkie niezbędne kroki wraz z władzami lokalnymi w celu ich transportu na
miejsce prac. Wykonawca powiadomi o tym wszystkie strony. Wcześniejsze powiadomienie na piśmie o
prowadzeniu takich działań zostanie przekazane w celu zapewnienia udzielenia niezbędnych pozwoleń.
Minimalny czas wcześniejszego powiadomienia wynosi 24 godziny.
33. Zagrożenie wybuchem miny lub bomby
Wykonawca podejmie właściwe ustalenia ze swoimi pracownikami w przypadku wystąpienia zagrożenia
wybuchem miny lub bomby. Plan BHP Wykonawcy winien jasno wskazywać środki jakie należy podjąć w
przypadku wystąpienia takiego zagrożenia.
W przypadku wykrycia wszelkich podejrzanych przedmiotów, Wykonawca powiadomi Przedstawiciela
Inżynierii który zwróci się do Zamawiającego o rozwiązanie takiej kwestii.
34. Prace prowadzone na zbiornikach wodnych
Osoba znajdująca się w wodzie będzie uznawana za osobę za burtą i podjęte zostaną odpowiednie kroki.
Pływająca barka, która znajdzie się w warunkach niebezpiecznych zostanie wycofana z użytku i
korzystanie z niej będzie zabronione do momentu przywrócenia warunków bezpiecznych.
Jeśli barka znajdzie się na terenie prowadzenia prac, przed jej wykorzystaniem wykwalifikowany
pracownik sprawdzi ją i określi że jest bezpieczna do eksploatacji.
Należy zabezpieczyć wszystkie wejścia i nie dopuścić do zagrożenia poślizgiem lub potknięciem.
Pracownicy na pokładzie winni nosić kamizelki ratunkowe w trudnych warunkach pogodowych bez
względu na zastosowane inne środki ochrony.
Należy zapewnić i przestrzegać środków bezpieczeństwa podczas wchodzenia na pokład lub
opuszczania barki, aby zapobiec upadkowi lub ześlizgnięciu się z niej.
Każdy członek załogi otrzyma pisemny opis, z którym winien się zapoznać, obowiązków w razie nagłych
wypadków i winien zapoznać się z sygnałami ratunkowymi na łodzi.
Należy zapewnić barierki ochronne na otwartych pokładach, podwyższeniach i tego typu miejscach, z
których pracownicy mogli by spaść lub poślizgnąć się. Barierki ochronne i liny zabezpieczające winny
odpowiadać wymogom standardowych barierek ochronnych. Zabrania się pływania pracownikom
znajdującym się na barce.
Obciążenie pokładu będzie ograniczone do bezpiecznego minimum. Ładunek zostanie zabezpieczony i
zapewni się wsporniki lub pierścienie do zabezpieczenia luźnego sprzętu podczas złej pogody.
Przejścia i rampy będą:
 zabezpieczone na jednym końcu w co najmniej jednym punkcie po każdej stronie linami lub
łańcuchami w celu zabezpieczenia przed przewróceniem,
 wsparte na drugim końcu w taki sposób, aby je i ich normalne obciążenie podpierać w przypadku
ześlizgnięcia się ze wsporników.
94 / 94

Remont kapitalizowany turbozespołu TG-3 w EC

Transkrypt

Podobne dokumenty

Wykaz pomocy naukowych do nauczania przyrody zakupionych z

Moduł DOM – kryteria oceny ofert

Ostatnio ogłoszone przetargi

Zintegrowane układy hydrauliczne wspomagające pracę turbin