Produkcja papieru

Komentarze

Transkrypt

Produkcja papieru
Produkcja papieru
Dział Techniczny SCA Publication Paper
Surowiec
Wstęp
Zadaniem niniejszej publikacji jest przybliżenie czytelnikowi wiedzy dotyczącej surowców jak i procesów stosowanych we współczesnej papierni do
produkcji wysokiej jakości papierów do druku offsetowego oraz wklęsłodrukowego.
Surowiec
Istnieje wiele gatunków drzew, które można wykorzystać do produkcji
papierów publikacyjnych. W tej broszurze skupimy się jednak na drzewach iglastych oraz włóknach pozyskanych z makulatury (procesy opisane
w dalszej części broszury).
Włókna drzew jako surowiec
Drewno pozyskane z drzew iglastych charakteryzuje się długimi , silnymi
włóknami, które pozwalają na uformowanie masy papierniczej dającej
możliwość produkcji papieru o dobrych właściwościach.
W Europie i krajach skandynawskich wykorzystuje się przede wszystkim
świerk i sosnę, których włókno ma właściwości najkorzystniejsze dla procesów papierniczych.
Włókna z makulatury jako surowiec
W rejonach silnie zaludnionych, takich jak Wielka Brytania oraz Europa
centralna, pozyskiwanie włókien z makulatury jest uzasadnione ze względów ekonomicznych jak również ekologicznych. Makulatura jest doskonałym źródłem włókien oraz pigmentów. Mogą być one ponownie użyte
przy produkcji papieru bądz też możliwe jest również dodanie do nich
włókien „świeżych” jeśli produkowany jest papier wyższej jakości.
SCA do produkcji papierów wykorzystuje w sposób zrównoważony włókna
świeże jak również pozyskane z makulatury. Co roku przerabiamy 4,4 mln ton
włókien z makulatury oraz 4,2 mln ton
włókien świeżych. Jesteśmy największym przetwórcą włókien z recyclingu
w Europie. Rocznie SCA gromadzi 1,6
mln ton papieru makulaturowego.
Produkcja masy celulozowej
Produkcja masy celulozowej z włókien drzewnych
Ogromne bale powstałe z wycinki wykorzystywane są do produkcji
tarcicy. Przemysł papierniczy wykorzystuje w pełni drzewostan do produkcji papieru poczynając od wiórów z tartaków, gałęzi i wierzchołków
drzew a kończąc na innych drobnych częściach pozostałych
z wycinki drzew. Drewno pozyskane z lasu składa się z dwóch zasadniczych części: wewnętrznej, zawierającej użyteczne włókno celulozowe
oraz zewnętrznej – kory. Zastosowanie kory obniżyłoby jakość papieru, dlatego jest ona usuwana zanim rozpocznie się wytwarzanie masy
celulozowej. Będzie ona stanowiła doskonałe biopaliwo.
Drewno oczyszczone z kory przejdzie przez różne procesy, aby
w efekcie stać się masą celulozową. Masa celulozowa może zostać wyprodukowana różnymi metodami. Metody te pozwalają wykorzystać
około 98% objętości drzewa do produkcji masy mechanicznej o dużej
nieprzezroczystości. Produkcja masy chemicznej polega na usunięciu
lignin z drewnianych zrębków. W rosnącym drzewie lignina pełni
funkcję spoiwa dla włókien drzewnych. Na skutek usunięcia ligniny
wykorzystanie objętości drzewa spada do 50%. Powstałe włókno jest
wytrzymałe, ma jednak mniejszą nieprzezroczystość.
Produkcji
masy celulozowej
Masa
mechaniczna
wydajność
90-98%
Masa termomechaniczna
(TMP)
wydajność
90-98%
Masa chemotermomechaniczna
(CTMP)
wydajność
85-90%
Masa chemiczna
metoda
siarczanowa
wydajność
43-52%
Rafiner masy termomechanicznej wytwarza
około 300 ton masy dziennie.
Masa mechaniczna – ścier drzewny
Pulp
Najstarszą metoda uzyskiwania masy celulozowej opracowana została około 1840 roku. Pozbawione kory bale
dociskane są do obracającego się ścieraka, który mechanicznie oddziela poszczególne włókna. Proces wspomagany jest przez dodanie wody, która dodatkowo chłodzi
ścierak poddawany intensywnemu tarciu dociskanych do
niego kłód. Masa celulozowa przechodzi przez drobne
sita, przepuszczające jedynie pojedyncze włókna. Z masy
usuwane są również wszystkie inne zanieczyszczenia takie
jak piach i żwir.
Produkcja masy celulozowej
Masa mechaniczna: Masa Termo –
Mechaniczna (TMP)
W tej metodzie bale drewniane cięte są na mniejsze zrębki. Zrębki
płucze się w celu usunięcia z nich jakichkolwiek zanieczyszczeń w postaci piasku lub żwiru, które mogłyby uszkodzić urządzenia używane
w tym procesie. Następnie zrębki poddawane są działaniu temperatury, gdzie pod wpływem pary wodnej ulegają zmiękczeniu. Woda pod
ciśnieniem transportuje zrębki do rafinera, który zbudowany jest z
dwóch tarcz poruszających się w przeciwnych kierunkach. Każda
z tarcz na swojej powierzchni posiada kanały wychodzące z ich środka
a kończące się na ich krawędzi. Im bliżej zewnętrznej krawędzi, tym
kanały stają się węższe. Zmiękczone zrębki zostaję rozdrobnione przez
rotujące tarcze na pojedyncze włókna. Włókna, które nie zostały
odseparowane zostają odrzucone do refinera i ponownie poddane
procesowi.
Rafiner z jedną tarcz.
Masa chemiczna nazywana także masą typu
Kraft – proces siarczanowy
Podobnie jak w procesie TMP zanim bale drewna zostaną przetworzone na masę celulozową, pozbawione zostają kory, oczyszczone
z zanieczyszczeń a następnie rozdrobnione. Zrębki trafiają następnie
do ogromnego kotła zwanego warnikiem. Tam pod wpływem chemikaliów spajająca włókna lignina zostaje usunięta, a włókna oddzielone
od siebie. Utrzymywanie podwyższonej temperatury na poziomie
ok.150-200°C wspomaga przebieg procesu wytwarzania masy celulozowej. Uzyskana w ten sposób masa zostaje przefiltrowana a włókna
nieoddzielone usunięte. Kolejnym krokiem jest usunięcie jakichkolwiek chemikaliów, piasku oraz żwiru w kąpieli. Odzyskane chemikalia zostaną ponownie wykorzystane w procesie wytwarzania masy.
SCA wytwarza bieloną całkowicie bezchlorową (TCF) masę celulozową siarczanową. Niemal połowa wyprodukowanego tonażu zużywana jest bezpośrednio przez SCA do produkcji własnych papierów
publikacyjnych oraz artykułów higienicznych. Papiernia produkuje
także masy chemo-termomechaniczne dla przemysłu higienicznego, opakowaniowego oraz innych.
Tarcza w zbliżeniu.
Warnik w celulozowni SCA w Östrand.
Bielenie
1. Masa po
warzeniu.
2. Masa po
filtrowaniu.
3. Po usunięciu ligniny przy
użyciu tlenu
(bez związków
chloru).
4. Bielenie
nadtlenkami,
etap 1.
Bielenie
Aby uzyskać najwyższą jakość wytwarzanej masy celulozowej a w efekcie samego papieru proces wybielania jest
nieunikniony. Bez względu na sposób w jaki uzyskamy masę
celulozową będzie ona miała brązowawy odcień. Wszystkie
masy mogą zostać wybielone celem uzyskania wyższego
stopnia białości. Aby uzyskać wysokiej klasy odbitkę drukarską potrzebujemy bardzo dobrej jakości papieru a nie da się
takiego uzyskać bez procesu wybielania.
Bielenie chlorem gazowym jest najbardziej wydajną metodą wybielania włókien drzewnych, jednak ze względu
na jego negatywne oddziaływanie na środowisko został on
na stałe wycofany z zakładu. Związki chloru nie mogą być
całkowicie zneutralizowane przez oczyszczalnię ścieków.
Wyprowadzenie więc wody zawierającej produkty uboczne
opisywanego procesu do rzeki lub morza mogłyby się wiązać
z degradacją fauny.
Masy bielone bez użycia związków chloru nazwane są TCF
(ang. Totally Chlorine Free). Związki chemiczne wykorzystywane w tej metodzie to najczęściej:
Tlen (O2), Ozon (O3), Nadtlenek Wodoru (H2O2).
W przypadku mas mechanicznych służących do produkcji
papierów o wysokim stopniu bieli najczęściej stosowany
jako wybielacz jest nadtlenek wodoru.
Wszystkie produkty uboczne tego procesu mogą być bez
trudu usunięte w oczyszczalni, dlatego uzdatniona woda nie
działa niekorzystnie na ekosystemy wodne.
5. Po bieleniu
ozonem.
6. Bielenie
nadtlenkami,
etap 2.
W papierni SCA w Östrand masy
bielone są beż użycia chloru od
roku 1996 kiedy to stary zakład
bielenia zastąpiono nowoczesnym obiektem. Metoda całkowicie bezchlorowa oznacza, że w
procesie bielenia nie używane są
żadne związki chloru.
W papierni SCA w Ortviken
procesy mechanicznego wytwarzania mas celulozowych są
całkowicie wolne od chloru.
Włókna z recyclingu
Wysokiej jakości masy możliwe są do wyprodukowania jedynie z czystej,
świeżej i suchej makulatury.
Produkcja mas celulozowych z włókien
z recyclingu (włókien odzyskanych)
Zebrane stare gazety, magazyny oraz zwroty wydawców są
podstawą mas z włókien z recycling’u. Zbiórka makulatury związana jest z ogromnymi inwestycjami polegającymi
na zapewnieniu specjalnie zaprojektowanych pojemników
umieszczonych w dogodnych dla użytkowników miejscach.
Dodatkowo prowadzone są działania mające na celu skup
makulatury od wydawców i drukarń tak, aby zgromadzić
wolumen niezbędny do uruchomienia produkcji papieru.
Pierwszy etap produkcji polega na odmierzeniu określonej
ilości makulatury i poddaniu jej działaniu mydeł kwasów
tłuszczowych oraz gorącej wody. Wszystko to jest mieszane
w ogromnym zbiorniku niczym w pralce. Proces ten pozwala na oddzielenie włókien od siebie, jest to początek procesu
tzw. „deinkingu” czyli pozbycia się farby drukarskiej
z zadrukowanych włókien. Na tym etapie z masy usuwane
są również inne niepotrzebne materiały takie jak zszywki
introligatorskie, materiały reklamowe, koperty na CD, folie
do pakowania oraz inne przedmioty. Pozostałe zanieczyszczenia usuwane są z masy za pomocą sortowników wirowych oraz podczas filtrowania masy.
Papiernia Aylesford Newsprint w Wielkiej Brytanii produkuje rocznie 400 000 ton papieru gazetowego w 100%
składającego się z makulatury. Stanowi to 1% światowej
produkcji papieru z recyclingu (40 milionów ton) oraz 4%
produkcji europejskiej (9,2 milionów ton) w skali roku.
Aby wyprodukować taką ilość papieru konieczne jest zgromadzenie ponad 500 000 ton makulatury rocznie.
Produkcja papieru
Zakład odbarwiania w Aylesford.
Masa jest następnie oczyszczana w wieloetapowym procesie
płukania, który pozwala usunąć ponad 99% farby przylegającej do włókien. Do kadzi z ciepłą wodą oraz nieoczyszczoną masą dodawane są mydła kwasów tłuszczowych. Mydło
uwalnia spoiwa znajdujące się w farbie, które podczas procesu jej utrwalania wniknęły pomiędzy włókna. Do zbiornika
od dołu wpuszczone zostaje sprężone powietrze. Powoduje
ono powstawanie baniek mydlanych, do których przyciągane są uwolnione fragmenty farby. Bańki wraz z farbą unoszą
się do góry zbiornika formując brudną pianę. Piana ta jest
następnie usunięta do ścieków produkcyjnych. Proces ten
powtarzany jest wielokrotnie w wielu zbiornikach, aż do
chwili kiedy masa celulozowa będzie już zupełnie czysta.
Może okazać się, że po takim czyszczeniu masa wymaga
jeszcze bielenia, tak aby uzyskać stabilną i jednolitą biel.
Trwałość włókien z makualtury
Do tego, aby proces przetwarzania włókien z makualtury
mógł trwać w sposób ciągły niezbędne są włókna świeże.
Dzieje się tak ponieważ odzyskanie włókien z makulatury
można powtarzać co najwyżej 7 razy. Tylko około 80%
włókien po recyclingu może zostać poddanych ponownemu
„deinking’owi”. Wielokrotnie oczyszczane z resztek farby
włókna stają się krótsze a przez to słabsze, są więc eliminowane z dalszej obróbki. Takie włókna można natomiast
wykorzystać do produkcji energii.
Maszyna papiernicza w Aylesford, w Wielkiej Brytanii produkuje papier gazetowy w 100% wytworzony
z makulatury.
Produkcja papieru
Dodatki procesowe
Po uzyskaniu wymaganej białości masy celulozowej, często
dodawany jest barwnik zapewniający jej właściwy odcień.
Oko ludzkie jest bardzo wrażliwe na małe nawet różnice
w odcieniu papieru. W zależności od tego, jakie właściwości
ma posiadać finalny produkt do masy celulozowej dodawane są różne dodatki. Zanim masa trafi do wlewu maszyny
papierniczej dodawana do niej jest również duża ilość wody.
Wlew maszyny papierniczej
Masa papiernicza zbudowana jest w 99% z wody oraz
dodatków procesowych i tylko w 1% z włókien. Tak duża
zawartość wody zapobiega flokulacji. Flokulacja polega
na dążeniu włókien do łączenia się ze sobą. W przypadku,
gdyby flokulacja nie została wyeliminowana uzyskany finalnie papier uformowałby niejednorodną powierzchnię. Aby
zapobiec flokulacji masa wylewana we wlewie wprawiana
jest dodatkowo w ruch. Wlew rozprowadza ściśle określoną, równą ilość masy papierniczej w kolejnej sekcji sitowej,
gdzie następuje formowanie wstęgi papieru.
Wlew na maszynie PM 1 SCA w Ortviken.
Zdjęcie maszyny papierniczej płaskositowej PM 1 SCA w Ortviken.
Sekcja sitowa maszyny papierniczej
Masa papiernicza w sposób kontrolowany transportowana
jest z wlewu na sito. Sito w postaci matrycy lub siatki
o dość dużych otworach pozwala na odwodnienie masy oraz
uformowanie jednolitej wstęgi Sito porusza się z prędkością
przybliżoną do prędkości wylewania na nie masy z wlewu.
W zależności od wartości prędkości uzyskamy różną formację włókien. Większość włókien zorientowanych będzie
zgodnie z kierunkiem ruchu sita formującego. Efektem
tego zjawiska jest wyższa wytrzymałość papieru w kierunku pracy maszyny niż w kierunku do niego prostopadłym.
Gdyby jednak w czasie formowania wstęgi polegano jedynie
na siłach grawitacji, uzyskano by papier dwustronny, gdzie
właściwości jednej i drugiej strony znacznie różniłyby się od
siebie czyli papier o wysokim stopniu anizotropii. Aby tego
uniknąć w sekcji sitowej stosuje się drugie sito, które dotyka
górnej warstwy wstęgi. Pozwala to na odsączanie wody
w sposób próżniowy a w konsekwencji uzyskanie papieru
o jednakowych parametrach po obu stronach czyli papieru
o wysokim stopniu izotropii. Po przejściu przez sekcję
sitową udział suchej masy w masie papierniczej zwiększa się
z 1% do 16-19%.
Produkcja papieru
DuoFormer TQv
Zdjęcie formera szczelinowego maszyny papierniczej PM 11 w SCA
Graphic Laakirchen.
Former szczelinowy maszyny papierniczej
Bardziej zaawansowane technologicznie maszyny papiernicze
o wysokich prędkościach posiadają system, w którym masa
z wlewu natryskiwana jest za pomocą pojedynczych dysz
pomiędzy dwa sita. Takie rozwiązanie pozwala na równoległy drenaż z obu stron wstęgi, dzięki czemu uzyskany papier
odznacza się jeszcze wyższym stopniem izotropii.
DuoFormer TQv
W części wlewowej formera szczelinowego masa wstrzykiwana jest między sita, od czego rozpoczyna się formowanie
wstęgi papieru.
W formerze szczelinowym formowanie wstęgi oraz odwadnianie
rozpoczyna się natychmiast po dotarciu masy do sit.
Produkcja papieru
Zdjęcie części prasowej maszyny.
Sekcja prasowa maszyny papierniczej
Utworzona wstępnie wstęga papieru jest ponownie odwodniona w sekcji prasującej. Wstęga, w której duży udział ma
nadal woda przechodzi przez liczne walce metalowe, które
wyciskają z niej wodę. Wstęga w sekcji prasującej trafia również pomiędzy filce, które dodatkowo absorbują ciecz
z wstęgi. Po przejściu przez sekcję prasującą zawartość masy
suchej wzrasta do 40-50%. Wstęga posiada na tym etapie
już własną wytrzymałość.
Prasa ze stałym elementem odwadniającym firmy Voith (ang.
„Shoe Press” ) formuje wstęgę podczas odwadniania.
Produkcja papieru
W sekcji suszącej wstęga osuszana jest przez walce podgrzewane parą.
Sekcja susząca maszyny papierniczej
W celu uzyskania ostatecznej wilgotności papieru kolejne
ilości wody usuwane są poprzez jej odparowanie.
W sekcji suszącej wstęga przechodzi przez serię cylindrów
podgrzewanych parą. Ułożenie cylindrów powoduje, że
wstęga dotyka do nich raz jedną a raz drugą stroną, dzięki
czemu odparowanie wody odbywa się po obu stronach
równomiernie. W zależności od konstrukcji maszyny wstęga
może być dodatkowo dociśnięta. Dociśnięcie powoduje
lepsze przekazanie temperatury z walców, szczególnie
w szybkich maszynach. Papier na tym etapie posiada już zespół ściśle zdefiniowanych właściwości i może zostać poddany dalszej obróbce. W przypadku papierów gazetowych i innych pochodnych z tej grupy jedynym dodatkowym etapem
będzie gładzenie czyli kalandrowanie. Kalander składa się
z wielu stalowych walców, stykających się z obiema stronami
papieru w celu wygładzenia włókien na jego powierzchni.
W niektórych maszynach wykańczanie kończy się w kalandrze „miękkim” (soft kalander). Kalander „miękki” posiada
dwie pary stalowych walców. Jeden z walców w każdej parze
pokryty jest miękkim poliuretanem, a każda z par jest tak
ustawiona, by rolki stykały się z obiema stronami papieru.
Połączenie w parze rolki miękkiej z rolką twardą powoduje
działanie na papier różnych sił tarcia, dzięki czemu podczas
wygładzania włókien osiąga się efekt lekkiego połysku.
Papiery, które wymagają kolejnych etapów obróbki nawijane są na stalowe trzpienie tworząc tzw. „jumbo role”, zwane
również “tambours”. Zawartość suchej masy w tak wytworzonym papierze wynosi na tym etapie 90-95%, w zależności od tego jaki konkretnie papier został wyprodukowany.
Sekcja susząca za zamkniętymi drzwiami na maszynie papierniczej
PM 11 w Laakirchen.
Produkcja papieru
Powlekanie
Przy produkcji papierów
o najlepszych parametrach
użytkowych takich jak białość, „czas życia”, drukowność, najczęściej konieczne
jest naniesienie na papier
bazowy dodatkowej warstwy
powleczenia. Mieszanka
powlekająca składa się głównie z pigmentów w postaci
kaolinu (glinka biała), węglanu wapnia (CaCo3) oraz
substancji wiążących, których zadaniem jest związanie
cząstek pigmentu z włóknami papieru, tak aby powstała
jednorodna powierzchnia.
Wybielacze optyczne mogą
również zostać dodane do
mieszanki powlekającej. Ich
zadanie polega na absorpcji
promieniowania z zakresu
UV i odbiciu go w postaci spektrum widzialnego, w konsekwencji wybielacze optyczne sprawiają tym
samym wrażenie barwne
takie, że papier posiada odcień biało – niebieski.
Ostateczny wygląd papieru
zależnie od dalszej obróbki
będzie miał wykończenie
matowe (ang. matt) lub
błyszczące (ang. gloss).
Przy powleczeniu raklowym grubość powleczenia regulowana jest poprzez odległość noża
raklowego od powierzchni powlekanej. Nadmiar mieszanki jest przez rakiel usuwany i powtórnie
przekazywany do zbiornika z nanoszoną mieszanką.
Maszyna powlekająca
W większości papierni na świecie powlekanie dobywa się przy wykorzystaniu dwóch metod
lub ich kombinacji. Powlekanie metodą natryskową odwzorowuje pierwotną powierzchnię
papieru bazowego, tworząc na niej warstwę powleczenia o równej grubości. W metodzie
powlekania raklowego nadmiar powleczenia jest zgarniany nożem, pozostawiając równą
warstwę mieszanki na powlekanej powierzchni.
W obydwu tych metodach powlekanie odbywa się na jednej stronie, a po jej wyschnięciu
na drugiej stronie wstęgi. Do suszenia powleczenia stosuje się światło podczerwone lub
nawiewy powietrza w zależności od tego, kto jest producentem maszyny powlekającej.
Powlekanie
Papier bazowy
Powleczenie natryskowe.
Powlekanie
Papier bazowy
Powleczenie raklowe.
SCA w Ortviken posiada dwie maszyny papiernicze do produkcji
papierów LWC. Produkują one 500 000 ton papieru rocznie. Około
25% wyprodukowanego tonażu jest oznakowane certyfikatem FCS.
Gwarantuje on świadome i odpowiedzialne zarządanie zasobami
leśnymi.
Laakirchen PM 11 - Janus Kalander
Produkcja papieru
Gładzenie papieru (kalandrowanie)
Ostateczne nadanie właściwości powierzchniowych uzyskuje
się na etapie gładzenia. Rolą walców wygładzających jest
usunięcie z powierzchni papieru jakichkolwiek niepożądanych nierówności. Gładzenie nada również powierzchni finalny jej wygląd poprzez uzyskanie odpowiedniego połysku.
Kaolin oraz węglan wapnia w przypadku papierów SC
dodawane są już w fazie uzupełniania dodatków masowych
w masie papierniczej. W ten oto sposób pigmenty stają się
częścią integralną masy papierniczej zanim jeszcze trafią do
sekcji sitowej maszyny. W czasie wlewu masy na sita cząstki
pigmentów wędrują na powierzchnię wstęgi i są w niej związane oraz ukierunkowane pod wpływem działania temperatury i siły tłoczenia. W rezultacie otrzymuje się powierzchnię z połyskiem odpowiednią do zadruku w technikach
heatsetowych oraz rotograwiurowych.
W kaIandrze błyszcząca powierzchnia uzyskiwana jest poprzez
docisk miękkich i twardych rolek.
Kalandry
Kalandry występują w różnorodnych formach. Tak jak
opisane wcześniej mogą one stanowić element maszyny jako
kalandry miękkie tzw. „soft” bądź też jako superkalandry.
Bez względu na to, gdzie i jak są zbudowane ich rolą będzie
zawsze uzyskanie założonej gładkości powierzchni papieru.
Kalandry to stalowe walce pomiędzy, którymi przemieszcza
się papier. Rolki pod wpływem działania na papier temperatury oraz docisku nadają jego powierzchni zdefiniowany
połysk. Co druga rolka może być pokryta poliuretanem,
dzięki czemu na skutek niewielkiej różnicy prędkości
pomiędzy rolką stalową a rolką powleczoną poliuretanem
osiąga się dodatkowy efekt nieco wyższego połysku. Gorąca
para przechodząca przez perforowany walec jest również
dodatkowym elementem wspomagającym wygładzenie
powierzchni.
Kalander Janus‘a w papierni SCA w Graphic Laakirchen.
Papiernia SCA w Graphic Laakirchen produkuje 510 000
ton papieru SC rocznie z przeznaczeniem do zadruku
w technice heatsetowej oraz wklęsłodrukowej. Papiernia znajduje się w centralnej Europie, dzięki czemu do
większości klientów dostawa może zostać zrealizowana
w ciągu 24 godzin.
Produkcja papieru
Cięcie oraz nawijanie
Po ostatecznej kontroli jakości papieru w laboratorium wstęga,
bez względu na rodzaj papieru, zostaje zwinięta do postaci jumbo
roli lub tamboru. Następnym krokiem jest podział zwoju papieru zgodnie z zapotrzebowaniem klientów na zwoje o mniejszej
szerokości. W celu osiągnięcia maksymalnej wydajności podczas
cięcia używane są specjalne programy komputerowe maksymalizujące ilość uzyskiwanego papieru przy minimalnych stratach
na krawędziach zwoju.W trakcie przewijania jumbo rola umiejscowiona jest po jednej stronie przewijarki a tekturowe gilzy,
o zdefiniowanej szerokości znajdują sie na drugim końcu maszyny.
Papier z jumbo roli jest rozwijany i krojony przez noże rotacyjne
a następnie nawijany na nowe gilzy.
Pakowanie i etykietowanie
Zwoje zawierają teraz odpowiedniego rodzaju papier , z określoną
szerokością , średnicą i gramaturą które są zgodne z zamówieniem
klienta lub odbiorcy. Aby ochronić zwoje podczas kolejnych faz
transportu, owija się je specjalnym papierem ochronnym gwarantującym odpowiedni poziom wilgotności. Następnie na zapakowaną rolę naklejana jest etykieta z informacjami pozwalającymi na
jej łatwą identyfikację. Opakowanie rolki w warstwę ochronną papieru, owinięcie zewnętrznej powierzchni rolki oraz umieszczenie
na niej osłon bocznych i etykietowanie przeprowadzane są w pełni
zautomatyzowany sposób. Teraz role gotowe są do przeniesienia
do magazynu lub dostarczenia bezpośrednio do klienta.
Kontrola procesu
Każdy etap wytwarzania masy papierniczej i papieru jest ściśle
kontrolowany przez wyspecjalizowanych pracowników Opierają
się oni nie tylko na swojej wiedzy, ale także na skomplikowanych
komputerowych systemach monitoringu i regulacji najważniejszych parametrów na każdym etapie produkcji. Są one dodatkowo
wspierane przez systemy laboratoryjne, wykonujące powtórne
sprawdzenie systemów kontroli w procesie produkcji.Dzięki temu
systemowi jesteśmy pewni, że wyprodukowany papier zawsze
spełnia stawiane mu wymagana techniczne i bez problemów będzie mógł być zadrukowany nawet w najtrudniejszych warunkach
odpowiadającym jego specyfikacji.
Środowisko naturalne
Surowiec odnawialny – zasoby leśne
Bez względu na to, czy pochodzą z właśnie ściętego drzewa, czy z makulatury, włókna drzewne stanowią podstawę
dla przemysłu papierniczego. Włókna drzewne to źródło
odnawialne. Można poddać je procesowi recyclingu a później, kiedy nie będą już przydatne do produkcji papieru
wykorzystać je jako źródło energii. Istnieją międzynarodowe
certyfikaty zrównoważonej gospodarki leśnej takie jak PEFC
i FSC. Ich założeniem jest osiągniecie warunków w których
światowa gospodarka leśna miałaby charakter proekologiczny, prospołeczny i ekonomicznie opłacalny.
The mark of responsible forestry
Woda i energia
Woda używana jest jako rozpuszczalnik półproduktów,
dodatków procesowych oraz substancji chemicznych potrzebnych do produkcji papieru. Transportuje ona również
zdyspergowane półprodukty z fabryki produkującej masy
celulozowe do maszyny papierniczej. Używa się jej także do
chłodzenia jak i celów sanitarnych. Zużycie wody było i jest
w SCA od wielu lat nieustannie redukowane. Zanieczyszczona woda natomiast poddawana jest trójstopniowemu oczyszczaniu: mechanicznemu, biologicznemu oraz chemicznemu.
Zapotrzebowanie na energię pokryte jest w dużej mierze
przez bio-paliwa W zależności od tego, gdzie znajduje się
papiernia oraz jakie produkty są w niej wytwarzane zapotrzebowanie to będzie różne. Elektryczność w największym
stopniu potrzebna jest do produkcji mas mechanicznych, na
potrzeby silników i pomp. Przy produkcji TMP 60% energii
zostaje odzyskane w postaci pary wodnej potrzebnej do
suszenia papieru w maszynie papierniczej. Ciepło natomiast
uzyskuje się w wyniku spalania bio-paliw takich jak: gałęzie
czy korony drzew, spalania gazów naturalnych. Często
też ciepło zapewniane jest dzięki odzyskaniu go z innych
procesów towarzyszących wytwarzaniu mechanicznych mas
celulozowych. Spośród wszystkich etapów produkcji papieru
w maszynie papierniczej najbardziej energochłonnym jest
proces suszenia, ze względu na użycie w nim pary. Papiernia
stale podejmuje działania w celu zmniejszania emisji zanieczyszczeń do środowiska.
SCA jest jednym z największych prywatnych właścicieli lasów w Europie. Powierzchnia lasów posiadanych przez SCA
to blisko dwa miliony hektarów. W szkółce leśnej posiadanej
przez SCA, w Szwecji co roku sadzi się 85 milionów sadzonek. Na każde wycięte na nasze potrzeby drzewo sadzimy
trzy sadzonki. W styczniu 1999 roku SCA w Szwecji uzyskało certyfikat FSC. Każde ścięte drzewo z lasów SCA aż
w 95% przetwarzane jest na produkty lub energię. Ponieważ
SCA posiada tartaki, celulozownię i papiernie, a także produkuje biopaliwo na bazie drewna, wszystkie zakłady współpracują w ramach jednego wydajnego systemu. Używane są
wszystkie rodzaje drewna i wszystkie części drzewa mogą
zostać wykorzystane.
Stosujemy wydajne procesy produkcji. Straty drewna są
minimalne. Wióry z tartaków stają się surowcem w celulozowniach, a kora i strużyny wykorzystywane są jako materiał opałowy. Produkty uboczne z celulozowni, czyli przede
wszystkim kora i ługi, również wykorzystywane są jako
materiał opałowy, zaspokajając znaczną część własnych
potrzeb energetycznych zakładu.
Polityka środowiskowa SCA zakłada, że nasze produkty powinniśmy wytwarzać w sposób umożliwiający stałe
ograniczanie negatywnego wpływu na środowisko naturalne. Zasadą przewodnią będzie dla nas ochrona zasobów.
W dalszej perspektywie dążyć będziemy do stworzenia
zamkniętych procesów produkcyjnych.
Potografie: Per-Anders Sjöquist. Ilustracje: Voith AG.
Druk: Tryckeribolaget, Kwiecień 2010. FSC nr SGS-COC-00332
Zarówno papier jak i drukarnia posiadającertyfikat FSC.
publicationpapers.sca.com

Podobne dokumenty