Wroclaw, 10 lipca 2014 r. ZAPYTANIE OFERTOWE Szanowni

Wroclaw, 10 lipca 2014 r. ZAPYTANIE OFERTOWE Szanowni

Wroclaw, 10 lipca 2014 r.
ZAPYTANIE OFERTOWE
Szanowni Państwo,
Mamy przyjemność zakomunikować, że projekt inwestycyjny pod tytułem “Budowa innowacyjnego
zakładu produkcji znacząco ulepszonych podzespołów dla przemysłu lotniczego” wdrażany przez HS
Wrocław Sp. z o.o. został zalecony do dofinansowania ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju
Regionalnego w ramach Programu Operacyjnego Innowacyjna Gospodarka Poddziałanie 4.5.1
„Wsparcie inwestycji w sektorze produkcyjnym”, realizowanego przez Ministerstwo Gospodarki.
W związku z powyższym zapraszamy do składania ofert na wykonanie rodzajowego
stanowiska do testowania wzmacniacza RAT.
1. Zamawiający
HS Wrocław Sp. z o.o.
ul. Bierutowska 65-67
51 – 317 Wrocław
2. Przedmiot zamówienia
Niniejszym zapraszamy do składania ofert na wykonanie rodzajowego stanowiska do testowania
wzmacniacza RAT.
Wymagania techniczne dotyczące rodzajowego stanowiska do testowania wzmacniacza RAT.
Niniejsze wymagania techniczne dotyczą stanowiska testowego, które będzie używane w zakładzie
HS we Wrocławiu w Polsce do testowania wzmacniaczy turbiny powietrza naporowego (RAT).
Stanowisko badawcze umożliwi testowanie wzmacniaczy RAT stosowanych na do 2 różnych
rodzajach samolotów cywilnych (B787, B747).
UWAGA: Stanowisko testowe musi zostać dostarczone do 18 sierpnia 2014.
I.
Wymagania systemowe
Stanowisko testowe składa się z pięciu głównych elementów:
• obwód hydrauliczny cylindra obciążenia
• obwód hydrauliczny płynu Skydrol
• rama stanowiska testowego
• obudowa i oprzewodowanie przyrządu testowego
• sterowania i pobieranie danych (sterownik PLC)
Stanowisko testowe będzie połączone hydraulicznie zgodnie ze schematem przedstawionym na
rysunku 1 (cylinder obciążenia) i rysunku 2 (Skydrol). Instalacja hydrauliczna będzie tak
zaprojektowana, aby spełniała lokalne przepisy przy użyciu następujących maksymalnych ciśnień
przy temperaturze 160°F. Poni żej podano maksymalne ciśnienie robocze dla obwodów
hydraulicznych/Skydrolu stanowiska testowego:
• ciśnienie próbne Skydrolu (patrz uwaga 1)
7500 psig
• ciśnienie zasilania Skydrolu
3200 psig
• ciśnienie pośrednie Skydrolu (patrz uwaga 2)
3200 psig
• ciśnienie linii powrotu Skydrolu (patrz uwaga 2)
3200 psig
• ciśnienie odprowadzenia Skydrol
3200 psig
1
Uwaga 1: obwód próbny jest to obwód zasilania Skydrolu pomiędzy zaworem V16 a testowanym
artykułem.
Uwaga 2: maksymalne ciśnienie tylko dla testu ciśnienia próbnego w linii powrotnej testowanego
zespołu. Normalne maksymalne ciśnienie wynosi 1000 psig.
a. Hydraulika cylindra obciążenia
System cylindra obciążenia stosuje olej hydrauliczny (wg MIL-PRF-83282 lub MIL-PRF-5606), aby
zwiększyć ciśnienie w cylindrze hydraulicznym obciążenia. Cylinder obciążenia przykłada siłę,
zarówno w kierunku wysuwania i wsuwania wzmacniacza, na badany zespół.
Obwód cylindra obciążenia przedstawiono schematycznie na rysunku jeden. Cała instalacja
hydrauliczna będzie składała się z przewodów rurowych o średnicy min. 20 mm (0,750”), a zawory
będą wielkości 16 lub większe, pod warunkiem ich zatwierdzenia przez Hamilton Sundstrand.
Należy zastosować dwa cylindry obciążenia. Wymiary cylindrów powinien dostawca określić tak, aby
spełniały następujące maksymalne obciążenia przy ciśnieniu zasilania hydraulicznego 3000 psig:
• maksymalne obciążenie ściskające wynosi 1500 lbs przy wsuniętym wzmacniaczu (-3000 lbs
od ciężaru własnego i +4500 lbs od cylindrów hydraulicznych);
• maksymalne obciążenie rozciągające wynosi 12000 lbs (3000 lbs od ciężaru, 9000 lbs od
cylindrów).
Cylindry obciążenia pracują w obwodzie hydraulicznym i ich powierzchnie wewnętrzne zwilżone
płynem nie są wystawione na działanie Skydrolu. Powierzchnie zewnętrzne cylindrów obciążenia
będą narażone na okazjonalne spryskanie Skydrolem i powinny być z nim kompatybilne.
Cylindry obciążenia powinny być zdolne do przebiegu wysunięcia w ciągu 0,25 sekundy i przebiegu
wsunięcia w ciągu 10 sekund.
Maksymalny skok wynosi 12 cala.
b. Hydraulika Skydrolu
Skydrol LD-4 jest stosowany do zwiększenia ciśnienia w badanym zespole. Obwód Skydrolu
przedstawiono schematycznie na rysunku dwa.
Skydrol jest stosowany do cofnięcia wzmacniacza w stan zablokowania. Typowe natężenie
3
przepływu w czasie cofania wynosi 1 cal /s od portu zasilania przez okres 10 sekund.
Kiedy wzmacniacz wysuwa się, siła wzmacniania jest zapewniana sprężyną, a ciśnienia wewnętrzne
wzmacniacza są podłączone do obwodu linii powrotu. Występuje natężenie przepływu wewnętrznego
3
8 cali /s netto poprzez zawór zwrotny w obwodzie linii powrotu.
Będzie około 50 cykli wzmacniania / wsuwania na jeden zespół, dla dwóch zespołów w jeden dzień.
Wszystkie elastomery zwilżane Skydrolem będą propylenem etylenowym (EPR) lub innym materiałem
wylistowanym w tabeli kompatybilności materiałowej Skydrolu. Stosowanie miedzi w zetknięciu ze
Skydrolem jest zabronione.
c. Przyrząd testowy
Przyrząd testowy zapewnia obciążenie dla badanego zespołu. Składa się ze zmiennego ciężaru
własnego, dwóch cylindrów obciążenia, które zapewniają przeciwstawne lub wspomagające się
obciążenia na wzmacniacz, i konstrukcji wsporczej.
2
Przyrząd testowy powinien pomieścić do 15 różnych płyt obciążenia, aby umożliwić szybką zmianę
ciężaru własnego podczas testowania różnych wzmacniaczy (tj. wzmacniaczy z różnych modeli
samolotów). Maksymalny ciężar całkowity wszystkich płyt wynosi 3000 lbs.
Przyrząd testowy będzie konstrukcją belki dwuteowej zgodną ze szkicem koncepcji przedstawionym
poniżej. Całkowite ugięcie właściwe sprężyny, zmierzone na wzmacniaczu, wyniesie minimum
1000000 funtów na cal – powoduje to maksymalne przesunięcie 0,016” przy maksymalnym
przyłożonym obciążeniu równym 16000 lbs.
Przyrząd testowy powinien być tak zaprojektowany, aby przyjąć kilka różnych modeli wzmacniacza,
przy zakresie długości wysunięcia pomiędzy 18,265” a 37,700”, i długości pakowania od 13,765” do
26,530”. Maksymalny skok wynosi 12”.
Należy zapewnić dwa zestawy złączek typu (quick
connector), aby umożliwić testowanie modeli wzmacniacza, a czas przełączania poświęcony na
wymianę złączek nie powinien przekroczyć 30 minut.
Szkic koncepcji stanowiska testowego opuszczanego
d. Obudowa
Obudowa przyrządu testowego zapewnia bezpieczną i wydajną pracę stanowiąc zaporę pomiędzy
płynami pod ciśnieniem w obudowie a personelem wykonującym badania. Na rysunku trzy
przedstawiono szkic koncepcji.
Obudowa powinna całkowicie obejmować przyrząd testowy i całą instalację stanowiska testowego,
aby zatrzymać wyciek w obudowie. Należy zapewnić okienka wziernikowe, aby umożliwić kontrolę
wzrokową testowanego zespołu, kiedy drzwiczki są zamknięte, a testowany zespół jest pod
ciśnieniem. Należy zapewnić miskę ściekową do kontroli okazjonalnego przecieku.
Należy zapewnić oświetlenie u góry obudowy, aby zapewnić wizualizację
wyrobu.
stanu maszyny oraz
Obudowa powinna być odpowietrzana poprzez kanał o minimalnej średnicy 5”. Obudowa będzie mieć
złączkę wentylacyjną męską w najwyższej części obudowy dla całkowitego odprowadzenia oparów.
3
Obudowa będzie mieć wyłączniki zamknięcia trzech par drzwiczek i dwa wyłączniki zatrzymania
awaryjnego. Zwiększanie ciśnienia oraz aktywacja stanowiska testowego i testowanego zespołu
będzie uniemożliwiana następującymi wbudowanymi zabezpieczeniami:
• Rodzaj pracy RIG SAFE – wszystkie wyłączniki awaryjne i wyłączniki zamkniętych drzwiczek
zwarte. Aktywują wzbudzanie zaworów bezpieczeństwa stanowiska V18 i V19. Aktywują
wzbudzanie solenoidów testowanego zespołu. Zielone światło Andon.
• Rodzaj pracy RIG STOP – otwiera wszystkie wyłączniki zatrzymania awaryjnego lub
Odcina zasilanie do zaworów bezpieczeństwa stanowiska i
zamkniętych drzwiczek.
solenoidów testowanego zespołu. Żółte światło Yellow.
Wszystkie zawory płynu i instalacja hydrauliczna będą wsparte obudową.
Obudowa powinna zawierać panel interfejsu operatora, który umożliwia ręczne sterowanie zaworami
wymienionymi w tabeli 2.
Należy zapewnić okienka wziernikowe, aby umożliwić kontrolę wzrokową funkcjonowania
wzmacniacza w czasie testowania. Najlepiej zastosować szkło hartowane, gdyż większość związków
pleksiglasu nie jest kompatybilnych ze Skydrolem.
e. Układ sterowania i gromadzenie danych
Stanowisko testowe będzie zawierać sterownik o programowalnej logice lub równoważny sterownik
do sterowania zaworami, oprzyrządowaniem stanowiska testowego i testowanym zespołem.
Wymagania podano w Załączniku A do niniejszej specyfikacji.
II.
Wymagania hydrauliczne
Stanowisko testowe będzie zawierało element wymienione na schemacie stanowiska testowego i w
wykazie części. Poniżej podano szczegółowe wymagania co do elementów.
a. Filtracja
Należy zapewnić filtr wlotowy (wysokiego ciśnienia) o bezwzględnej wielkości oczka 3 m. Filtr będzie
miał maksymalny spadek ciśnienia na czystym filtrze 5 psid przy natężeniu przepływu 1 gpm przy
lepkości płynu 100 SSU.
Należy zapewnić zawór obejściowy filtra do automatycznego obejścia filtra, kiedy ciśnienie różnicowe
filtra przekroczy 50 psid. Zawór powinien być tak zaprojektowany, aby zapewnić obejście przy
pełnym przepływie w przypadku całkowicie zatkanego filtra.
Należy zapewnić wskaźnik nieuchronnego obejścia, który podaje wskazanie elektryczne, kiedy
spadek ciśnienia na filtrze przekroczy wstępnie ustawioną wartość, typowo należy ustawić 10 psid
poniżej wskaźnika obejścia. Wskaźnik należy ustawić na minimalny prąd 0,5A i powinien on być
wzbudzany źródłem zasilania 18VDC.
Zespół filtracyjny, numer części 4545AF-B3AE-EER, z firmy Norman Filter Company Bridgeville IL,
jest preferowanym elementem zaopatrzenia (lub inny równoważny). Zastosowanie filtra spełni wyżej
wymienione wymagania co do filtracji, obejścia i wskazywania, ale nie jest ono obowiązkowe.
Należy zapewnić dwa filtry zamienne do celów konserwacji – oznaczenie Norman Filter, nr części
535F-B3AE lub równoważny. W ofercie należy uwzględnić te części do celów konserwacji.
Należy zapewnić filtr w linii powrotu (niskociśnieniowy) o wartości bezwzględnej oczka 3 m. Filtr
powinien mieć maksymalny spadek ciśnienia na czystym filtrze 5 psid przy natężeniu przepływu 1
gpm przy lepkości płynu 100 SSU.
Należy zapewnić zawór obejściowy filtra do automatycznego obejścia filtra, kiedy ciśnienie różnicowe
filtra przekroczy 10 psid. Zawór powinien być tak zaprojektowany, aby zapewnić obejście przy
pełnym przepływie w przypadku całkowicie zatkanego filtra.
Należy zapewnić drugi filtr obejściowy, który omija filtr w czasie nawrotów przepływu. Ten wymóg
dotyczący obejścia można spełnić stosując zawór V17 w obwodzie Skrydrolu.
Filtr powinien być zlokalizowany tak blisko portu linii powrotu testowanego zespołu, jak będzie to
możliwe.
4
b. Zawory
Poniższe wymagania dotyczą zaworów hydraulicznych, oprócz wymagań ze schematów i innych
określeń w niniejszej specyfikacji.
i. Zawory nadmiarowe
Zawory nadmiarowe będą nastawne w zakresie ±10% znamionowej wartości ciśnienia nadmiarowego
zdefiniowanej w tabeli 2.
ii. Zawory dwudrożne
Dopuszcza się nieszczelności zaworów elektrycznych wielkości pięciu kropli na minutę.
Mechaniczny zawór kulowy V3, V9, V14 będzie kroploszczelny.
Zawory elektryczne będą wzbudzane napięciem 24 VDC. Maksymalny pobierany prąd: 1,0 A. Zawory
będą zapewniały położenie bezpieczne w przypadku uszkodzenia zdefiniowane poniżej:
zawory V1, V5 i V7 są otwarte w razie uszkodzenia, aby umożliwić przepływ do zbiornika.
zawór V4 jest otwarty w razie uszkodzenia, aby umożliwić zaworowi RV1 ograniczenie ciśnienia
w linii powrotu
zawory V2 są zamknięte, aby odciąć ciśnienie zasilania
zawory V8 i V16 nie mają zdefiniowanego położenia w razie uszkodzenia dla zapewniania
bezpieczeństwa. V8 będzie zaworem rozwiernym i V16 będzie zaworem rozwiernym.
iii. Zawory sterujące ciśnieniem
Zawory sterujące ciśnieniem będą zaworami redukcyjnymi typu nieobejściowego. Dla układu Skydrol
zawór redukcyjny ciśnienia będzie zaworem proporcjonalnym. Zawór ma pozwolić na regulowanie
ciśnienia w zakrsie 100 – 3200 psig.
Zawór sterujący ciśnieniem V22 jest regulatorem dwuzakresowym z regulatorem o wartości maks.
3000 psi i regulatorem o wartości maks. 1000 psig.
iv. Inne zawory
V10 jest kierunkowym zaworem sterującym, nr części Parker N D61VWØØ4C4NJØ91 lub
równoważny (wielkość 16).
Zawory V18 i V19 są zaworami odciążającymi, które usuwają ciśnienie z cylindra obciążenia i
obwodów Skydrolu. Zawory te będą tak zaprojektowane, aby kierowały ciśnienie zasilania do
stanowiska testowego, kiedy będą wzbudzone. Zawór powinien skierować ciśnienie zbiornika do
stanowiska, kiedy będzie wzbudzany.
c. Akumulator
Należy zapewnić 2 akumulatory o pojemności 35 litrów w obwodzie oleju hydraulicznego o ciśnieniu
wstępnego naładowania 1500 psig. W tym obwodzie maksymalne ciśnienie wynosi 3000 psig.
d. Pompa ręczna
Należy zapewnić pompę ręczną w obwodzie Skydrolu, aby umożliwić testowanie ciśnienia próbnego
do 8000 psig. Pompę ręczną należy umieścić w obudowie testowej.
e. Pompa ciśnieniowa z napędem pneumatycznym
Należy zapewnić możliwość podłączenia pompy typu „spreage” między zaworem V16 a wyrobem.
Ten fragment instalacji będzie pozwalał na zasilenie układu ciśnieniem 7500 psig.
5
III.
Czujniki
Wymagane są czujniki dla pozycji wymienionych na schemacie i w wykazie części. Kiedy będą
wyspecyfikowane czujniki elektroniczne, wzbudzanie czujników i kondycjonowanie sygnałów będą
należały do zakresu odpowiedzialności HS Wrocław Sp. z o.o.
a. Manometry
Wymagane są elektryczne manometry. Manometry będą miały dokładność 1,0% pełnej skali.
Manometry elektryczne będą miały charakterystyki wyjściowe określone przez dostawcę, a wskazania
będą wyświetlane na panelu stanowiskowym.
b. Temperatura oleju
Należy zapewnić termoparę typu K (lub równoważną) do pomiaru temperatury oleju hydraulicznego i
wejściowej temperatury Skydrolu.
c. Przetwornik przesunięcia
Należy zapewnić cyfrowy przyrząd pomiarowy do pomiaru przesunięcia stanowiska testowego.
Wymagany jest minimalny skok wielkości 12” i rozdzielczość 0,001”.
d. Czujnik do pomiaru siły nacisku
Należy zapewnić czujnik do pomiaru siły nacisku typu tensometrycznego. Czujnik pomiarowy
powinien mieć zakres ± 16000 lbs z dokładnością 0,5% pełnej skali. Czujnik pomiarowy powinien być
zaprojektowany na minimum +/- 20000 lbs siły nacisku bez uszkodzenia.
Należy zapewnić rezystor bocznikowy w czujniku pomiarowym do kontroli kalibracji.
IV.
Wymagania konstrukcyjne
a. Kompatybilność płynu
Stosowanie Skydrolu wymaga zwrócenia szczególnej uwagi na materiały konstrukcyjne. Pożądana
jest stal nierdzewna (303 lub równoważna), dla zachowania wyglądu sprzętu. Zespół ma być
pomalowany z użyciem farby epoksydowej lub epoksyamidowej wymienionej w tabeli kompatybilności
materiałowej Skydrolu (http://www.skydrol.com/pages/materials_chart.asp).
b. Instalacja hydrauliczna
Szczególny styl połączenia instalacji hydraulicznej pozostawia się do uznania dostawcy.
Instalacja hydrauliczna powinna być tak zaprojektowana, by spełniała wymagania odnośnie
maksymalnego ciśnienia z punktu 2.
c. Instalacja elektryczna
Cała wewnętrzna instalacja będzie wykonana z panelem elektrycznym, który chroni instalację i PLC
przed narażeniem na działanie płynów testowych.
Należy zapewnić oddzielne wiązki przewodów interfejsu testowanego artykułu, które będą podłączane
do panelu elektrycznego poprzez złączki przelotowe zgodne z łączami konektorowymi serii ASNE lub
równoważnymi. Przekroje przewodów w obszarze narażenia na działanie płynu (tj. pomiędzy
testowanym artykułem a złączkami przelotowymi) będą kompatybilne ze Skydrolem. HS ma
dostarczyć wymagane złącza elektryczne interfejsu testowanego zespołu tak, aby dotrzymać terminu
realizacji.
Należy zapewnić możliwość pomiaru napięcia przy samych cewkach w wyrobie testowanym. Pomiar
ten ma być pomiarem uwzględniającym oporność przewodów elektrycznych między układem
elektrycznym a wyrobem. Wynik wyświetlany będzie na wyświetlaczu.
Dodatkowo układ będzie miał możliwość testowania obu solenoidów w wyrobie na odwróconą
polaryzację.
6
Rysunek jeden – obwód oleju hydraulicznego
Cofanie
Cylinder
obciążenia 2
Wysuw
Akumulator
Odcinek
przepływomierza
Zasilanie
Cofanie
Cylinder
obciążenia 1
Wysuw
Powrót
7
Rysunek dwa – obwód Skydroklu
Regulator
powietrza
Pompa Sprague
Pompa ręczna
Próbka
Zasilanie
Odcinek
przepływomierza
Filtr, zawór
zwrotny,
czujnik
Zasilanie
Próbka
Badany zespół
Wyłącznik
ciśnieniowy
Zbiornik
Powrót
Koder położenia elektromagnesu
Powrót
Czujnik
pomiarowy
Zasilanie
Rurka
¾”
Powrót
Rurka
½”
Linia pośrednia
Rurka
¼”
Kurek
Zbiornik
z wewnętrznym
obejściem
8
Rysunek trzy – koncepcja obudowy stanowiska
Przyrząd testowy (oznaczenie T4318-001 z modyfikacją)
Drzwiczki dostępu z wyłącznikiem
położenia „zamknięte”
Obszar pracy operatora
Potencjalny punkt dostępu dla
przyrządów pomiarowych i
instalacji hydraulicznej (panel
tylny)
Panele obudowy
9
Tabela jeden – celowo pozostawiono miejsce puste
Tabela dwa – wykaz części hydraulicznych
Obwód
Zasilanie
Zasilanie
Cyl. obc.
Powrót
Powrót
Powrót
Powrót
Cyl. obc.
Cyl. obc.
Zasilanie
Cyl. obc.
Powrót
Zasilanie
Linia pośr.
Powrót
Linia pośr.
Linia pośr.
Zbiornik
Cyl. Obc.
Powrot
Cyl. obc.
Zasilanie
Zasilanie
Zasilanie
Zasilanie
Zasilanie
Powrot
Cyl. obc.
Zasilanie
Zasilanie
Zbiornik
Cyl. obc.
Cyl. obc.
Cyl. obc.
Zasilanie
Zasilanie
Zasilanie
Zasilanie
Zasilanie
Zasilanie
Cyl. obc.
Nazwa
Opis
Filtr, zawór zwr., czujnik
3 mikrony wartość bezwzg.
Parker Hydraulics Oddz. Miller
Zawór zwrotny reg. 45 – 55 psid
Zawór zwrotny reg.75 psid
Zawór zwrotny reg.100 psid
Zwr. nadm. reg. 165 – 175
Zawór nadm. regulowany 16 bar
Zawór nadmiarowy hydrauliczny
Zawór nadmiarowy Skydrolu
Zawór nadmiory Skydrolu
Zawór zrzucania do linii powrotu
Zawór próbni niskiego ciśnienia
Zawór odpowietrrzający, test nieszcz.
Zaawór nadm nisk. ciśn. aktwyw.
Zawór linii pośrerdniej
Zawór pomiarowy
Przepływ ściekowy
Cyl. obc.nadm. aktyw.
Odpowietrzenie portu ciśn.
Zawór sterujący kierunkowy
Odpowietrzający
Zawór sterujący ciśnieniem
Zawór przepłukujący
Odcinający pompę wys. ciśn.
Zawór odcinający (próbny)
Zawór zwrotny ściekowy
Zawór odciązający cylindra obc.
Zawór odciążający . Skydrolu
Zawór odcinający (konserwacja)
Zawór odcinający (konserwacja)
Zawór odciążający hydrauliczny
Zawór odcinający (konserwacja)
Zawór odcinający (konserwacja)
Zawór odcinający pompę Sprague
Zawór zasilający próbkujący
Zawór zwrotny odcinający
Zawór zwrotny odcinający
Zawór zwrotny odcinający
Odcinający akumulator
Odcinający RV6
Filtr
Filtr
Cyl. obc.
CV1
CV2
CV3
RV2
RV3
RV4
RV5
RV6
V1
V2
V3
V4
V5
V6
V7
V8
V9
V10
V11
V12
V14
V15
V16
V17
V18
V19
V20
V21
V22
V23
V24
V25
V26
V27
V28
V29
V30
V31
Regulator pow.
Pompa z napędem pneum.
Typ
Filtr
Filtr
Na zamów.
Zwr. nadm.
Zwr. nadm.
Zwr. nadm.
Nadm.
Nadm.
Nadm.
Nadm.
Nadm.
2-drożny
Zmienny
2-drożny
2-drożny
2-drożny
2-drożny
2-drożny
2-drożny
2-drożny
Na zam.
Zmienny
Regul. Prop
2-drożny
2-drożny
2-drożny
Zwrotny
2-drożny
2-drożny
2-drożny
2-drożny
Regul.
2-drożny
2-drożny
2-drożny
2-drożmny
2-drożny
2-drożny
2-drożny
2-drożny
2-drożny
Wym.
6
NG6
Wym.
10
NG6
X
X
Wym.
16
NG6
X
X
X
X
Ręcz.
X
X
X
X
Elektr.
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Bezp.
w razie
uszkodz..
Nie dot.
Nie dot.
Nie dot.
Nie dot.
Nie dot.
Nie dot.
Nie dot.
Nie dot.
Nie dot.
Nie dot.
Nie dot.
Otwarty
Zamkn.
Nie dot.
Otwarty
Zamknięty
Z ogr. pr.
Otwarty
Zamknięty
Nie dot.
Nie dot.
Nie dot.
Nie dot.
Zamknięty
Zamknięty
Zamknięty
Nie dot.
Zamknięty
Obejśc.
Nie dot.
Nie dot.
Nie dot.
Nie dot.
Nie dot.
Nie dot.
Nie dot.
Otwarty
Otwarty
Otwarty
Otwarty
Otwarty
Nie dot.
Nie dot.
Panel
stan.
N
N
N
N
N
N
N
T
N
N
N
N
N
T
N
N
N
N
N
N
N
N
T
N
N
N
N
N
N
N
N
T
N
N
T
T
N
N
N
N
N
Uwagi/numer modelu
Filtr Norman 4545AF-B3AE-EER lub równow.
Filtr Norman 535F-B3AE lub równoważny
Miller Hydraulics lub równoważny
Regulowany 210 – 250 bar
Regulowany 210 – 250 bar
Regulowany 210 – 250 bar
Może byc zastąpiony ochronnikiem przyrządu
“zawór myslący”
Parker D61VVV004C4NJ lub równoważny
Regulowany 6 – 210 bar. Regulator prop.
Odpowiedzialność HS
Zawór o wymiarze 10
Z urządzeniem blokującym
Z urządzeniem blokującym
Zawór o wymiarze 10
Z urządzeniem blokującym
Z urządzeniem blokującym
Brak przecieków
Jak V3
Jak V4
Jak V4
Jak V8
10
V. Wymagania odnośnie PLC
Niniejsza specyfikacja podaje wymagania dotyczące interfejsów elektrycznych, oprzewodowania i
sterowników PLC na rodzajowym stanowisku testowym we Wrocławiu w Polsce. Zawiera pięć
głównych części:
a) opis żądanych urządzeń i specyfikacja wyposażenia wewnętrznego (IO)
b) funkcjonalność
c) program
d) wymagania odnośnie oprogramowania
e) dokumentacja
a) Wymagne wyposażenie wewnętrzne (IO)
PLC umożliwia sterowanie i gromadzenie danych dla różnych wzmacniaczy RAT. Dostawca może
zastosować jeden lub kilka sterowników PLC. Całkowite wyposażenie wylistowano poniżej. Niniejsze
wyposażenie obejmuje zarówno specyfikację materiałową (BOM) wzmacniacza jak i urządzeń
elektrycznych stanowiska testowego z możliwością utworzenie rezerwy dla potencjalnych przyszłych
zastosowań.
Ilość
3
20
4
12
3
4
3
3
2
4
2
Typ urządzenia
Solenoid wg specyfikacji (BOM)
Solenoid stanowiskowy
Solenoid proporcjonalny
Czujnik ciśnienia
Wyłącznik
Wyłącznik
Woltomierz
Amperomierz
Temperatura
Szeregowy interfejs danych
Czujnik tensometryczny
Uwaga
Element napędowy o niezależnie zmiennym napięciu
Stałe napięcie, obejmuje części zamienne
4-20 mA (dla przyszłej automatyzacji)
Obejmuje części zamienne
Wyłączniki wg specyfikacji BOM
Drzwiczki zamknięte (2), zatrzymania awaryjnego
Do pomiaru napięcia solenoidu wg BOM
Do pomiaru prądu solenoidu wg BOM
Termopara (TC) typu K lub równoważna
USB, RS232 lub równoważny
Czujnik do pomiaru siły nacisku, z częściami zam.
Poniżej podano dodatkowe szczegóły
1.1. Solenoidy wg BOM
1.1.1.Solenoidy wg BOM będą niezależnie tak sterowane, aby zapewniały zmienne napięcie
w zakresie od 0,5 do 28 VDC. Wymagane są dwa niezależne układy sterujące – jeden
dla solenoidu jednokanałowego i jeden dla solenoidu dwukanałowego.
1.1.2.Zasilanie zmienne może być sterowane ręcznie lub sterownikiem PLC.
1.1.3.Nominalna oporność solenoid wynosi 50 Ohm.
1.1.4.Sygnał sterujący włączenia/wyłączenia solenoidu będzie realizowany poprzez wyłącznik
na panelu stanowiska testowego. Wymagane są trzy wyłączniki, a każdy z nich będzie
zawierał zielona diodę LED w pobliżu wyłącznika, która zasygnalizuje, że solenoid jest
wzbudzany.
1.1.5.PLC będzie również w stanie wybrać solenoid wg BOM. To sterowanie poprzez PLC
nie wymaga zmiennego zasilania, ale jest stałym sygnałem 28 VDC.
1.1.6.Układy sterujące solenoidem będą dezaktywowane, kiedy otworzy sie jeden z
poniższych wyłączników
•
Drzwiczki zamknięte (x2)
•
Zatrzymanie awaryjne (x2)
1.1.7 Układ będzie miał możliwość pomiaru napięcia prądu przy cewkach badanego wyrobu
uwzględniając oporność okablowania. Oporność okablowania dla powyższych przewodów nie
może powodować całkowitego spadku napięcia 0,5 V między zasilaczem a wyrobem.
1.2. Solenoidy stanowiska testowego
1.2.1.Napięcie solenoidu i parametry elektryczne stanowiska zostaną wybrane według
uznania dostawcy.
1.2.2.Solenoidy stanowiska testowego z wymogiem bezpiecznego działania w razie
uszkodzenia z tabeli 2 będą dezaktywowane, kiedy otworzy się dowolny z poniższych
wyłączników:
•
Drzwiczki zamknięte (x2)
11
•
Wyłącznik awaryjny (x2)
1.2.3.Zawory sterowane elektrycznie będą kontrolowane PLC.
1.2.4.Będą włączone do oferty rezerwowe układy sterujące solenoidami o takich samych
charakterystykach elektrycznych jak dla solenoidów stanowisk testowych.
Te
rezerwowe układy będą sterowane przez PLC bez wymagań odnośnie bezpiecznego
działania w razie uszkodzenia.
1.3. Solenoidy proporcjonalne
1.3.1.Należy zapewnić dwa układy sterowania przez solenoidy proporcjonalne. Urządzenia
ta nie znajdują się w aktualnej definicji stanowiska testowego, ale PLC musi je
uwzględnić dla przyszłego rozwoju. Solenoidy będą pracować w zakresie od 4 do 20
mA.
1.4. Czujnik ciśnienia
1.4.1.Charakterystyka elektryczna czujnika ciśnienia będzie zgodna z charakterystyką
czujników stanowiska testowego.
1.4.2.PLC będzie mógł odczytywać wartości z tych czujników ciśnienia i wyświetlać wartości
w barach lub psi.
1.4.3.Wartości ciśnienia będą wyświetlane na panelu czołowym stanowiska testowego.
Można to realizować bądź poprzez PLC, bądź jako bezpośrednie połączenie z
czujnikiem.
1.4.4.PLC będzie mógł pracować w rodzaju pracy zamkniętej pętli wykorzystując czujniki
ciśnienia jako wejście.
1.5. Wyłączniki bezpieczeństwa
1.5.1.W stanowisku testowym zapewni się wyłącznik zatrzymania awaryjnego i wyłączniki
drzwiczek. Otwarcie drzwiczek (dwa wyłączniki) lub wybór wyłączenia awaryjnego
spowoduje:
•
dezaktywację solenoidów wg BOM
•
ustawienie solenoidów stanowiska testowego w warunkach podanych w
specyfikacji stanowiska testowego dla rodzaju bezpiecznej pracy w razie
uszkodzenia.
•
Zaświecenie się czerwonego światła „Andon” u góry urządzenia testowego dla
wskazania stanu nienormalnego.
1.5.2.Obwód stanu awaryjnego/bezpiecznej pracy powinien zostać tak zaprojektowany, aby
był zasilany, by działał. Utrata zasilania elektrycznego przestawi stanowisko w rodzaj
pracy „bezpiecznej”.
1.5.3.Wszystkie przyrządy pomiarowe będą działać w rodzaju pracy bezpiecznej.
1.6. Wyłączniki wg BOM
1.6.1.Wyłączniki wg BOM są urządzeniami na napięcie 28VDC.
1.6.2.Wyłączniki będą podłączone do diody LED, umieszczonej na panelu stanowiska
testowego.
1.6.3.PLC będzie mierzył prąd płynący przez wyłączniki dla przyszłego gromadzenia danych i
automatyzacji.
1.7. Woltomierz/zasilanie
1.7.1.Solenoidy wg BOM wymagają zmiennego napięcia do kontroli napięcia wciągania
solenoidu.
1.7.2.Należy zapewnić dwa niezależne zmienne zasilania: jedno dla solenoidu pakowania
wzmacniacza i dwa dla solenoidów wysunięcia wzmacniacza.
1.7.3.Przyłożone napięcie na złączce elektrycznej wg BOM. Wymagane są trzy woltomierze
o zakresie od 0,1 – 30 VDC i dokładności +/-0,1 V lub lepszej.
1.7.4.Prąd solenoidu należy mierzyć w zakresie od 0,02 do 2,00 A z dokładnością +/- 0,02 A.
1.7.5.Pomiar napięcia i prądu można wykonywać poszczególnymi miernikami lub jednym
miernikiem z szafą rozdzielczą.
1.7.6.Sygnały napięciowe dla każdego solenoid będą wprowadzane do PLC, aby umożliwić
ich wykorzystanie w programie.
1.8. Temperatura
1.8.1. PLC będzie zawierał wejście na dwa przyszłe czujniki temperatury.
1.9. Szeregowe interfejsy danych
12
1.9.1.Należy zapewnić cztery szeregowe interfejsy danych na gromadzenie i przesył danych,
podłączenie do zdalnego PC (nieujęte w niniejszym pakiecie prac) oraz przyszłe
przyrządy pomiarowe.
1.10.
Czujnik do pomiaru siły nacisku
1.10.1. System będzie obejmował konwersję danych wyjściowych czujnika pomiarowego na
jednostki techniczne.
1.10.2. Dokładność obwodu ± 0,25% pełnej skali ± 10VDC zakresu wyjściowego.
1.10.3. Czujnik pomiarowy będzie wyświetlał dane wyjściowe w funtach lub kilogramach.
1.10.4. Dane wyjściowe czujnika pomiarowego będą odczytywane przez system PLC dla
przyszłej automatyzacji gromadzenia danych.
1.10.5. Obwód czujnika pomiarowego jest wykorzystywany do odbioru wyrobu. Dostawca
powinien zawrzeć zalecaną procedurę kalibracji dla sprzętu.
1.10.6. Wyposażenie czujnika pomiarowego będzie mieć równoległe piny wyjściowe
podłączone do panelu stanowiska testowego, aby umożliwić zdalny pomiar czujnika
pomiarowego za pomocą oscyloskopu.
1.11.
Oprzewodowanie
1.11.1. Oprzewodowanie powinno być tak zaprojektowane, aby ułatwić kalibrację czujników
stanowiska testowego. Oprócz powyższych wymagań, dwa obwody elektryczne
wymagają oprzewodowania, aby umożliwić zdalne wzbudzanie lub pomiar.
•
czujnik pomiarowy – zdalne wzbudzanie i pomiar napięcia/prądu wyjściowego
•
napięcie solenoidu wg BOM – zdalny pomiar przyłożonego napięcia
Czujniki ciśnienia i elektroniczny przyrząd pomiarowy przemieszczenia są kalibrowane
za pomocą wzorców mechanicznych i nie wymagają oprzewodowania. Kalibrację
przeprowadza się porównując wyświetlaną wartość z wzorcem mechanicznym.
1.11.2. Całe oprzewodowanie czujnika pomiarowego powinno być ekranowane i zaciśnięte
na każdym końcu na uziemieniu ramy. Nie ma innych wymagań co do ekranowania.
1.11.3. Połączenia wewnętrzne zostaną wybrane według uznania dostawcy.
1.11.4. Dostawca jest odpowiedzialny za dostawę wszystkich wiązek przewodów instalacji
elektrycznej wyrobu, wymaganych do połączenia do urządzeń wg BOM
przedstawionych na rysunku jeden.
b) Funkcjonalność PLC
2.1.
PLC będzie zawierać wszelkie obwody specjalne wymagane do połączenia z
urządzeniami i dla spełnienia wymagań co do dokładności podane powyżej.
2.2.
Można użyć jednego lub kilku sterowników PLC, aby spełnić wymagania niniejszej
specyfikacji. W przypadku użycia więcej niż jednego PLC dostawca jest odpowiedzialny
za połączenia pomiędzy tymi urządzeniami, aby wesprzeć przyszłą automatyzację.
2.3.
PLC powinien rejestrować dane z maksymalną szybkością aktualizacji co 0,001 sekundy i
rejestrować dane wewnętrznie do maksymalnej wielkości pliku 1 gigabajt danych.
2.4.
PLC powinien być w stanie sterować ciśnieniami stanowiska testowego dla minimum
czterech niezależnych obwodów dla potencjalnej przyszłej automatyzacji. PLC powinien
zapewniać tylko funkcjonalność i dla początkowej dostawy nie jest wymagany program.
Zamknięcie pętli uzyskuje się sterując solenoidami proporcjonalnymi wylistowanymi w
tabeli wyposażenia (IO).
2.5.
PLC będzie korzystał z otwartego systemu operacyjnego. HS będzie posiadał prawa do
całego oprogramowania i kodu źródła.
2.6.
PLC będzie zapakowany do szafki wolnostojącej lub może być zintegrowany ze
stanowiskiem testowym. Interfejsy złączy konektorowych według uznania dostawcy.
2.7.
PLC będzie zawierał monitor z ekranem dotykowym, który umożliwi sterowanie
wszystkimi solenoidami.
2.8.
PLC będzie wyświetlał stan wszystkich solenoidów, wyłączników i odczytów czujników (w
jednostkach technicznych).
13
2.9. PLC będzie przyczyniał się do bezpiecznej pracy urządzenia testowego wyłączając solenoidy wg
BOM i stanowiska testowego, kiedy drzwiczki zostaną otwarte lub zostanie włączony zatrzymania
awaryjnego. Sygnał ten nie powinien dezaktywować żadnych innych czujników lub urządzeń tego
typu.
2.10. PLC pracuje w środowisku nie niebezpiecznym i nie narzuca się wymogu czyszczenia lub
odporności na eksplozję. PLC należy obudować, aby zapewnić trwałość według uznania
dostawcy.
c) Program/oprogramowanie
3.1 Dostawca zapewni oprogramowanie, które będzie realizowało następujące funkcje.
3.2. Praca ręczna
i.
możliwość wyboru wszystkich solenoidów z ekranu dotykowego lub przełącznikami;
ii.
wartości wszystkich czujników wyświetlane w jednostkach technicznych na ekranie PLC
lub jako odrębny odczyt;
iii.
dwadzieścia stanów (20) wybieralnych z ekranu dotykowego, przy czym każdy stan
zdefiniowany napięciem przyłożonym na solenoid.
3.3. Praca produkcyjna (automatyczna)
3.3.1. Wprowadzanie danych
3.3.1.1. Panel interfejsu użytkownika i klawiatura wymagane do rejestracji danych przed testowaniem
i do identyfikacji zespołu
3.3.1.2. Rejestrowanie numeru seryjnego, operatora i danych dotyczących przesunięcia wzmacniacza
3.3.1.3. Rejestrowanie wyników testu elektrycznego solenoid / wyłącznika
3.3.2. Test dotarcia
3.3.2.1. Wykonanie 20 wysunięć / cofnięć przy użyciu solenoidów stanowiskowych i solenoidów wg
BOM
3.3.2.2. Rejestrowanie cyfrowego przyrządu pomiarowego, czujnika ciśnienia, czujnika do pomiaru
siły nacisku, solenoidu wg BOM, wyłączników wg BOM z szybkością próbkowania co 0,25
sekundy
3.3.2.3. Przeprowadzanie testu przepłukiwania – 5 stanów
3.3.2.4. Rejestrowanie ciśnienia
3.3.3. Kalibracja wyłączników
3.3.3.1. Wykorzystywanie danych z testu dotarcia, zapewnianie użytkownikowi zalecanego
przesunięcia
3.3.3.2. Przesunięcie (obroty) = (wyłącznik X – stała) * stała (32 zwojów na cal)
3.3.3.3. Test ponownego przebiegu – 2 stany
3.3.4. Ciśnienie próbne
3.3.4.1. Przebieg przy pracy ręcznej
3.3.4.2. Zatrzymanie programu na wprowadzenie danych wejściowych użytkownika
3.3.5. Testy statyczne procedury testu odbiorczego (ATP)
3.3.5.1. Łącznie 50 stanów, możliwość wyboru poszczególnych stanów lub pracy automatycznej z
panelu interfejsu użytkownika
3.3.5.2. Rejestrowanie danych dla wybranych parametrów z szybkością aktualizacji co 1 sekunda.
3.3.5.3. Stosowanie kryteriów odbioru: test zakończony pomyślnie/niepomyślnie
3.3.5.4. Zatrzymania przez użytkownika dla ustawienia ciśnienia itp. Wliczone do całkowitej liczby
stanów
3.3.6. Test dynamiczny wzmacniacza
3.3.6.1. 5 stanów
3.3.6.2. Rejestrowanie danych z cyfrowego przyrządu pomiarowego, czujnika ciśnienia, czujnika do
pomiaru siły nacisku, solenoidu wg BOM, wyłączników wg BOM z szybkością próbkowania co
0,001 sekundy
3.3.6.3. Obliczanie czasu, przesunięcia i danych dotyczących obciążenia zgodnie z Procedurą Testów
Odbiorczych (ATP) punkt 5.7.3.2
3.3.6.4. Rejestrowanie śladów w formacie .pdf.
3.4. Praca kalibracyjna
3.4.1. PLC będzie obejmował pracę kalibracyjną.
3.4.2. Ten rodzaj pracy będzie chroniony hasłem.
3.4.3. Wylistowane niżej parametry będą wyświetlane na PLC lub wskaźnikach dedykowanych do
tego celu.
3.4.3.1. Czujnik do pomiaru siły nacisku
14
3.4.3.2. Napięcie solenoidu wg BOM
3.4.3.3. Cyfrowy przyrząd pomiarowy przesunięcia
3.4.3.4. Wszystkie czujniki ciśnienia
3.5. Zapamiętywanie i wyprowadzanie danych
3.5.1. PLC będzie mieć minimalną pamięć 100 Megabajtów i będzie zaprogramowany na
zapamiętanie wszystkich plików z przebiegów testów.
3.5.2. System będzie zapewniał 4 interfejsy USB na przesył danych i urządzenia peryferyjne.
d) Wersje oprogramowania
Dostawca dostarczy następujące wersje oprogramowania dla każdego z 9 różnych modeli
wzmacniacza. Oczekuje się, że wysoki stopień ponownego wykorzystania kodu umożliwi jako
minimum 50% ponownego wykorzystania kodu z początkowego modelu wzmacniacza.
i. Praca ręczna (V1)
1. Spełnia wymagania z punktu 3.2
2. Wykazanie funkcjonowania przed dostawą stanowiska testowego na
wzmacniaczu A321 dostarczonym przez HS
3. Wersja ma być dostarczone wraz z dostawą stanowiska testowego
ii. Praca produkcyjna (V2)
1. Spełnia wymagania punktu 3.3 z wyjątkami:
a. Nie jest wymagane stosowanie kryteriów odbioru (wszystkie
punkty)
b. Brak gromadzenia danych z wyjątkiem wymagań dla testu
dynamicznego punkt 3.3.6
2. Wersja ma być dostarczone w dwa tygodnie po dostawie stanowiska
testowego
iii. Zaawansowane możliwości (V3)
1. Spełnia wszystkie wymagania
2. Wersja ma być dostarczone po dostawie stanowiska badawczego
iv. Nowa funkcjonalność (V4)
1. Zakłada się 200 godzin programu dla początkowego modelu
wzmacniacza i 25 godzin dla kolejnych modeli na łączną sumę 400
godzin
2. Wersja wspiera ulepszenia do końca roku 2012.
e) Dokumentacja
Zostanie dostarczona następująca dokumentacja:
•
Zalecania co do kalibracji
•
Schematy elektryczne
•
Rysunki konstrukcji
•
Schematy logiczne i kod programu
VI.
Konserwacja
Zostanie dostarczone następująca dokumentacja i będą spełnione następujące wymagania
serwisowe
• Pełna dokumentacja techniczna (ze schematami elektrycznymi hydraulicznymi) ze
świadectwem CE (załączone 3 egzemplarze, minimum jeden egzemplarz w języku
polskim).
• Instrukcja
• Dokumentacja serwisowa
• Wykaz części szybko zużywających sie – numer części i producent (jeden komplet części
dodany do zasilacza)
• Wykaz wszystkich części zapasowych
• Instrukcja rozładunku i montażu (jeśli HSW będzie potrzebował przeprowadzić
rozładunek i montaż)
• Szkolenia dla pracowników zajmujących się konserwacją (serwis) – przed otrzymaniem
ostatecznego protokołu
15
•
Umowa serwisowa z czasem reagowania (czas reagowania pozostaje do ustalenia) w
okresie gwarancji.
VII.
Deklaracja prac
Dostawca będzie odpowiedzialny za następujący zakres prac:
• Szczegółowa konstrukcja stanowiska testowego:
o instalacja hydrauliczna
o obwody hydrauliczne, kolektory, zawory i urządzenia pomocnicze
o obudowa
• Przeprowadzenie przeglądu konstrukcji stanowiska testowego i zgoda HS na przystąpienie
do prac.
• Wyprodukowanie stanowiska testowego i zakup całego sprzętu związanego ze stanowiskiem
testowym:
o przyrząd testowy
o obudowa stanowiska testowego
o zawory hydrauliczne i urządzenia zgodnie z rysunkiem jeden i rysunkiem dwa
włączenie z cylindrami obciążenia, pompą z napędem ręcznym i pompami z
napędem pneumatycznym
o czujniki wylistowane w specyfikacji
o skrzynka panelu elektrycznego
o przewody elektryczne do połączenia z testowanym zespołem
• Program
o Program będzie podzielone na cztery fazy różnych wersji programu
o Wersje programu będą kontrolowane pod względem konfiguracji, każda wersja
wymaga unikatowego identyfikatora
o Unikatowy identyfikator ma wyświetlać się na początkowym oknie otwierającymi i
kolejnych oknach zgodnie z obopólnym porozumieniem
o Cały kod zostanie dostarczony do HS i HS zachowa prawa do konstrukcji.
• Sporządzenie podręcznika użytkownika ze wszystkimi schematami elektrycznymi i
hydraulicznymi, teorią funkcjonowania, wykazami części, zalecanymi procedurami
konserwacji i przewodnikiem wykrywania i usuwania usterek
• Wszystkie obowiązujące dokumenty wspierające mają uzyskać certyfikację CE
• Montaż stanowiska testowego w HS Wrocław Sp. z o.o. w Polsce
• Instalacja oraz podłączenie maszyny do istniejącego układu pompowego.
3. Kryteria wyboru oferty
Oferty zostaną poddane ocenie związanej z następującymi kryteriami wyboru. Dla każdego
kryterium przydzieli się ostateczną ocenę w zakresie od 0 do maksymalnej liczby punktów w
oparciu o ofertę na piśmie przedłożoną przez oferenta. Oto kryteria wyboru oferty:
a) cena (0 – 20 pkt),
b) doświadczenie w realizacji zamówień o takich samych lub zbliżonych parametrach (0 - 30 pkt)
c) czas realizacji dostawy (0-40 pkt)
d) gwarantowany czas naprawy w przypadku zgłoszenia serwisowego (0 – 10 pkt)
4. Metodologia przygotowania oferty
Złożona oferta powinna zawierać co najmniej:
a) nazwę i adres oferenta,
b) powinna być sporządzona na papierze firmowym firmy lub opatrzona pieczątką firmową,
c) powinna posiadać datę sporządzenia,
d) powinna być podpisana przez przedstawiciela oferenta należycie upełnomocnionego do
zaciągania zobowiązań w imieniu oferenta.
Oferta powinna być ważna przynajmniej przez okres 3 miesięcy.
Nadmienia się, iż zgodnie ze standardami Grupy Kapitałowej UTC, do której należy HS Wrocław
Sp. z o.o., zakupy oraz współpraca z podwykonawcami przebiegają w oparciu o kryteria ochrony
16
środowiska i zasady społecznej odpowiedzialności biznesu. Potencjalni kooperanci powinni
zapoznać się z Polityką wyboru wykonawców i dostawców realizowaną przez HS Wrocław
(stanowiącą załącznik do zapytania ofertowego) oraz zawrzeć w ofercie poniższe oświadczenie:
„Oświadczam, że zapoznałem się z zasadami „Polityki wyboru wykonawców i dostawców
realizowaną przez HS Wrocław Sp. z o.o,”, która stanowi załącznik do zapytania ofertowego”.
5.
Czas dostawy
Oczekuje się, że zamówienie zostanie zrealizowane najpóźniej do 18 sierpnia 2014 roku.
6. Forma wynagrodzenia oraz termin płatności
Wynagrodzenie za dostawę wyposażenia zostanie uregulowane w formie przelewu bankowego
na konto podane przez Oferenta. Minimalny oczekiwany termin płatności to 30 dni po wystawieniu
faktury. Przedpłaty nie będą akceptowane. W sytuacji gdy rozliczenie zamówienia nastąpi w PLN,
natomiast oferta została złożona w walucie obcej informuje się, iż przeliczenie dokonane zostanie
według średniego kursu NBP z dnia wystawienia faktury.
7.
8.
Koszt dostawy
Koszt dostawy urządzeń leży po stronie dostawcy.
Metodologia i termin ostateczny składania ofert
Uprasza się o dostarczenie oferty (w języku polskim lub angielskim) w terminie do dnia
18.07.2014 do godz. 12.00 w wersji elektronicznej na adresy email pracowników Zamawiającego
podane poniżej, ew. listem poleconym, poprzez firmę kurierską lub osobiście w siedzibie Spółki
na Sekretariacie Głównym.
W przypadku braku zainteresowania z Państwa strony udziałem w postępowaniu
ofertowym uprzejmie prosimy o potwierdzenie zaistniałego faktu.
Informuje się nadto, iż w przypadku jakichkolwiek wątpliwości językiem rozstrzygającym jest język
polski.
9. Termin wyboru oferty i sposób powiadomienia oferentów
Rozstrzygnięcie przetargu nastąpi w terminie do 5 dni od daty upływu końcowego terminu
składania ofert.
Wyjaśnień związanych z zapytaniem ofertowych udzielą:
•
•
Jarosław Hoffmann, Dział Zakupów,
tel. 781 500 222, [email protected]
Marcin Kosowski, Starszy Technolog,
tel. 781 503 328, [email protected]
Niniejsza wiadomość jest POUFNA. Jeśli nie jesteś jej adresatem, proszę usunąć wiadomość bez
kopiowania oraz powiadomić nas poprzez pocztę elektroniczną o zaistniałej pomyłce.
UWAGA: Bez względu na zawartość, niniejsza wiadomość nie będzie wiążąca dla HS Wrocław sp. z
o.o. w związku z jakimkolwiek zamówieniem lub inną umową chyba, że Zarząd HS Wrocław sp. z o.o.
udzieli wyraźnej pisemnej zgody na wykorzystanie niniejszej wiadomości w takim celu.
1. Nic w zaproszeniu do złożenia oferty (wyceny) nie może być rozumiane jak zobowiązujące
HS Wrocław sp. z o.o. do wynagrodzenia lub zapłaty za pożądaną informację. HS Wrocław
sp. z o.o. zastrzega sobie prawo do odmowy jakiejkolwiek lub wszystkich ofert. HS Wrocław
sp. z o.o. zastrzega sobie prawo do braku odpowiedzi na ofertę.
17
2. Przyjęcie przez HS Wrocław sp. z o.o. tej oferty będzie uznane za porozumienie pomiędzy
dostawcą i HS Wrocław sp. z o.o. co do łącznej ceny za części zamawiane przez HS
Wrocław sp. z o.o. od dostawcy. Nieodrzucenie oferty przez HS Wrocław sp. z o.o. nie będzie
traktowane jako przyjęcie jej w sposób dorozumiany i tym samym nie rodzi po stronie HS
Wrocław sp. z o.o. zobowiązania do zakupu.
3. HS Wrocław sp. z o.o. zastrzega sobie prawo udostępnienia wszystkich informacji
otrzymanych w odpowiedzi na niniejsze Zapytanie Ofertowe spółkom powiązanym z HS
Wrocław sp. z o.o. lub wchodzących w skład grupy United Technologies Corporation.
Informacje będą udostępniane jedynie pod warunkiem, że odbiorca tychże informacji
zobowiąże się do nieujawniania ich osobom trzecim oraz do ich ochrony zgodnie ze
standardami stosowanymi do ochrony własnych informacji, przy czym z nie mniejszą
starannością niż ogólnie wymagana w takich sytuacjach. Złożenie odpowiedzi na niniejsze
Zapytanie ofertowe stanowić będzie wyrażenie zgody oferenta na przekazywanie informacji
zawartych w ofercie podmiotom, o których mowa powyżej.
4. Złożenie oferty oznacza zgodę na przetwarzanie przez HS Wrocław sp. z o.o. danych
podmiotu składającego ofertę na potrzeby prowadzonego postępowania ofertowego.
18