Opis techniczny garażu monolitycznego żelbetowego - AG-Bet

Opis techniczny garażu monolitycznego żelbetowego - AG-Bet

PROJEKT BUDOWLANY
MONOLITYCZNEGO ŻELBETOWEGO GARAŻU
WOLNOSTOJĄCEGO
ZLECENIODAWCA : AGATA HĄC
Ul. Nowa 20
42-480 Poręba
AUTOR PROJEKTU : mgr inż. Mikołaj Bielawski
42-400 Zawiercie, ul. Dojazd 19/24
Upr. Bud. Nr 146/93
Specjalność: konstrukcyjno- budowlana
ŚOIIB/BO/8808/03
1
MONOLITYCZNY ŻELBETOWY GARAŻ WOLNOSTOJĄCY
ZAWARTOŚĆ TECZKI
CZĘŚĆ OPISOWA
1.
2.
3.
4.
PRZEZNACZENIE I ZAKRES STOSOWANIA DOKUMENTACJI
OPIS TECHNICZNY GARAŻU
TECHNOLOGIA PRODUKCJI
OBLICZENIA STATYCZNE w egz. archiwalnym.
CZĘŚĆ RYSUNKOWA
1. RZUT GARAŻU
2. PRZEKRÓJ A-A
3. PRZEKRÓJ B-B
4. RZUT DACHU
5. RAMA FRONTOWA
6. ELEWACJE
7. SZCZEGÓŁY A I B
8. SZCZEGÓŁY C I D
9. SZCZEGÓŁY E I E1
10. SZCZEGÓŁ F
11. ZBROJENIE ŚCIAN I PODŁOGI
12. ZBROJENIE DACHU
13. ZBROJENIE RAMY (POZ.2)
14. ZESTAWIENIE STALI ZBROJENIOWEJ – SIATKI
15. ZESTAWIENIE STALI ZBROJENIOWEJ – RAMA WEJŚCIOWA
16. ZESTAWIENIE STALI ZBROJENIOWEJ – POZOSTAŁE ZBROJENIE
ZAŁĄCZNIKI
1. UPRAWNIENIA BUDOWLANE
2. ZAŚWIADCZENIE O PRZYNALEZNOŚCI DO PIIB
Zawiercie, dnia 15.05.2014
2
MONOLITYCZNY ŻELBETOWY GARAŻ WOLNOSTOJĄCY
OPIS TECHNICZNY PROJEKTU GARAŻU
I.
PRZEZNACZENIE I ZAKRES STOSOWANIA DOKUMENTACJI
1.1.
Garaż wolnostojący lub zespół garaży zgodnie z Prawem Budowlanym stanowi
Obiekt budowlany podlegający obowiązkowi uzyskania Decyzji o pozwoleniu
na budowę.
Niniejsza dokumentacja może stanowić, po adaptacji do warunków
lokalizacyjnych i dokonaniu dodatkowych obliczeń, część składową projektu
Budowlanego garażu.
Konieczny zakres adaptacji obejmuje:
- lokalizację garażu na planie zagospodarowania,
- adaptację posadowienia dostosowaną do miejscowych warunków gruntowych,
- wybór i oznaczenie wariantu usytuowania otworów wentylacyjnych,
- odprowadzenie wody deszczowej z dachu garażu,
- określenie kolorystyki i wykończenia zewnętrznego obiektu,
- projekt instalacji elektrycznej.
Powyższe zakres adaptacji dotyczy wolnostojącego, jednostanowiskowego garażu
posadowionego na poziomie terenu, bez dodatkowych otworów komunikacyjnych lub okien.
W przypadku niespełnienia powyższych warunków należy wykonać obliczenia statyczne
uwzględniając zmianę warunków.
1.2.
1.3.
Część technologiczna projektu służy, jako materiał szkoleniowy dla
bezpośrednich wykonawców oraz dla służb kontrolujących przebieg procesu
technologicznego. Zgodność wykonania garażu z niniejszym projektem i jego
adaptacją lokalizacyjną upoważnia producenta do wystawienia oświadczenia
o zgodności wyrobu z indywidualnym projektem budowlanym.
Prefabrykat boksu garażowego może być wykonany na podstawie projektu
budowlanego, którego składnik stanowi niniejsza dokumentacja.
3
MONOLITYCZNY ŻELBETOWY GARAŻ WOLNOSTOJĄCY
II.
OPIS TECHNICZNY
2.1. DANE OGÓLNE
2.1.1. Podstawa opracowania
Projekt wykonano w oparciu o wymiary formy do produkcji prefabrykatów
przestrzennych garażowych, stanowiącej własność zleceniodawcy, oraz
gotowych garaży wyprodukowanych na tej formie przez jej poprzedniego
właściciela..
Opracowanie wykonano w oparciu o materiały i informacje zawarte w
normach, literaturze fachowej i analizie porównawczej podobnych wyrobów.
Obliczenia statyczne wykonano zgodnie z PN-B-03264_2002. DLA STALI A-III i
A-I (strzemiona) i betonu B35, natomiast w opisie i na rysunkach zgodnie z
aktualnie obowiązującymi normami PN-EN podwyższono klasę wytrzymałości
stali do B500A (siatki), B500B (pręty i strzemiona), oraz betonu na C30/37.
2.1.2. Parametry techniczne
- długość
6,00 m
- szerokość
2,99 m
- wysokość od poziomu posadzki
2,47 m
- wysokość prefabrykatu
2,54 m
- powierzchnia zabudowy
17,94 m2
- kubatura
44,85 m³
- powierzchnia użytkowa
16,84 m³
- objętość betonu
5,58 m³
- ciężar montażowy (surowego prefabrykatu)
14508 kg
2.1.3. Wytyczne adaptacyjne
- Płyta denna prefabrykatu o grubości 7 cm jest obliczona na obciążenie
użytkowe dla garażu indywidualnego i nie wymaga podparcia na powierzchni
a jedynie na krawędziach, lub fundamentach zgodnie z niniejszym projektem..
4
MONOLITYCZNY ŻELBETOWY GARAŻ WOLNOSTOJĄCY
- Różnicę poziomów posadzki garażu i jezdni przed progiem wykonać zgodnie
z wytycznymi producenta bramy garażowej (najczęściej 2 – 3 cm).
- Dach pogrążony ma zawsze odpływ w prawym tylnym narożniku, co należy
uwzględnić przy projektowaniu odwodnienia.
- Lokalizację otworów wentylacyjnych należy podać przed wykonaniem
prefabrykatu. W zależności od usytuowania garażu otwory nawiewne mogą
być usytuowane w ścianach bocznych lub drzwiach garażowych, a wywiewne
na ścianie tylnej lub stropie.
- Wykończenie zewnętrzne należy zaprojektować indywidualnie. Garaż w
stanie surowym posiada gładkie betonowe powierzchnie ścian z niewielką
ilością porów i kawern, co umożliwia wykonanie pokryć strukturalnych bez
konieczności szpachlowania. Wykonane w prefabrykacie bonie poziome na
wysokości 30 i 230 cm, pozwalają na odcięcie kolorystyczne lub materiałowe
faktury cokołu i attyki.
- Kształt otworu na bramę garażową umożliwia osadzenie bramy w otworze.
Najczęściej stosowane osadzenie bramy za otworem, z uwagi na ukosowanie
krawędzi jest niemożliwe. Najlepiej dostosowane do wyprofilowania otworu
są ościeżnice bram uchylnych „SIEBAU ”
- W ramach adaptacji można w ścianach bocznych lub tylnej wprowadzić dodatkowe
otwory okienne lub drzwiowe, odpowiednio wzmacniając zbrojenie. Nie zaleca się
lokalizacji otworów w rejonie haków transportowych.
- Możliwe jest wykonanie w płycie dennej otworu np. na kanał rewizyjny, po
odpowiednim przeprojektowaniu płyty.
- W ścianie przedniej standardowo umieszcza się 4 gwintowe dyble montażowe
M20/120, które mogą być wykorzystywane np. do mocowania wspornikowego
zadaszenia bramy, masztu do napowietrzonego podłączenia energii, itp. Nośność
każdego z dybli, przy połączeniu śrubami M20 kl 8.8 – na wyrwanie i na ścinanie – 10
kN.
- Instalacje elektryczne należy wykonać nawierzchniowo. Kucie bruzd, z uwagi na
niewielką grubość ścian jest niewskazane.
5
MONOLITYCZNY ŻELBETOWY GARAŻ WOLNOSTOJĄCY
2.2. KONSTRUKCJA
2.2.1. FUNDAMENTY
Skrzynia garażu jest konstrukcją samonośną i wystarczającym
podparciem są fundamenty wykonane z zgodnie z obliczeniami statycznymi i
załączonymi rysunkami. Nie wyklucza to możliwości wykonania klasycznego
fundamentu obwodowego, zwłaszcza w przypadku usytuowania na terenie o
zróżnicowanych rzędnych. W każdym przypadku fundamenty należy
sprawdzić dla miejscowych warunków lokalizacyjnych. Płyta posadzkowa
posiada wystarczającą nośność i nie należy jej podbijać ani podpierać poza
krawędziami.
2.2.2. ŚCIANY
Wykonane z betonu klasy min C30/37, o grubości 7,5 – 9 cm ( zmienna
grubość wynika z technologii formowania), zbrojone pojedynczą siatką fi6
B500A co 15 cm. Siatki zaprojektowano jako zgrzewane wielkowymiarowe
(wielkości ściany), dla wygody układania zbrojenia w formie. Siatki te mogą
być zastąpione zbrojeniem siatkami Q188 o szerokościach handlowych,
łączonymi w pionie na zakład minimum na 2 pręty. Łączenie siatek ściennych
w narożach prętami #6 poz. 3.2 co 30 cm. W dolnej krawędzi ścian mocować
pręty #8 poz. 3.1 co 30 cm przeznaczone po odgięciu do powiązania z płytą
posadzkową. Przy użyciu styropianu uformować podcięcie do połączenia z
płytą denna, zgodnie z szczegółem ,,E’’.
2.2.3. RAMA FRONTOWA
Ścianę przednią zaprojektowano w formie ramy monolitycznej o
kształcie umożliwiającym montaż bramy garażowej i zapewniającym
wystarczającą sztywność ściany. Zbrojenie stalą klasy B500B – podłużne i
strzemiona – poz.2.1 – 2.6. Zgodnie z rysunkiem nr 13 i szczegółami ,,A’’ i ,,B’’
na rysunku nr 7.
6
2.2.4. PŁYTA STROPOWA
Grubość 7 cm, beton min C30/37, zbrojona dwoma warstwami siatek poz.1.3 #5 B500A w rozstawie 15x15cm. Powiązanie ze ścianami, zgodnie z
szczegółami ,,B’’ i ,,F’’ przy użyciu przemiennie co 15 cm dokładanych prętów
poz. 3.2 i 3.3. Otulenie zbrojenia 1.5 cm Płyta wylewana równocześnie ze
ścianami. W przypadku zamiany projektowanych wielkogabarytowych siatek
na rozmiary ,,handlowe’’ siatek Q131, zakłady projektować prostopadle do
ścian podłużnych, a wynikową szerokość siatki sytuować od strony ramy
wejściowej.
2.2.5. PŁYTA PODŁOGOWA
Grubość 7 cm, beton min C30/37, zbrojona dwoma warstwami siatek poz. 1.4
- #5 B5OOA, w rozstawie 15x15 cm. Krawędź przednia ,,okuta’’ kątownikiem
zimnogiętym, ocynkowanym 70x30x3. Można również osadzić standardowy
kątownik progowy drzwi garażowych. Płyta podłogowa, betonowa po
wcześniejszym betonowaniu ścian, jest z nimi powiązana łącznikami poz. 3.1
odgiętymi ze ścian zgodnie ze szczegółami ,,E’’ i ,,E1’’.
2.2.6. ZACZEPY TRANSPORTOWE
Usytuowanie zgodnie z wymiarowaniem na rzucie dachu. Typ zaczepów
zgodnie z opisem w obliczeniach statycznych. W przypadku stosowania do
przenoszenia prefabrykatu trawersu czterohakowego o wymiarach 1,5x3,0 m,
typ uchwytów jest obojętny, natomiast w przypadku przenoszenia przy użyciu
zawiesia czterocięgnowego bez trawersu, zaleca się stosowanie wyłącznie
uchwytów z prętem falowym lub prostym, dozbrojonym prętami poz. 3.4,
zgodnie z szczegółem ,,F’’.
7
III.
TECHNOLOGIA PRODUKCJI
3.1.
PRZYGOTOWANIE FORMY I ZBROJENIE
Zamknąć boki formy podnosząc ściany siłownikami i dokręcając złącza
narożne.
Boki formy oraz rdzeń formujący wnętrze garażu wyczyścić, nasmarować
środkami antyadhezyjnymi, osadzić (przykleić) szalunki formujące otwory
wentylacyjne i kanalizacyjne.
Zbrojenie ścian montuje się po zamknięciu burt zewnętrznych.
Na pojedyncze siatki ścienne nałożyć podkładki dystansowe ,,cytrynki’’ o
średnicy 60mm.
Powiązanie siatek ściennych prętami narożnymi zgodnie z projektem co 30 cm
Pręty służące do powiązania ścian z płytą podłogową w części przeznaczonej
do osiągnięcia pomalować środkiem spowalniającym wiązanie betonu np.
,,Hebaunal’’ (w celu ułatwienia oderwania od ściany przy odginaniu).
Rdzeń ustawić na ramie fundamentowej formy i zabezpieczyć klinami przed
przesuwem. Zaślepić tuleje transportowe na stropie rdzenia, a na dolnych
krawędziach rdzenia przykleić paski styropianu dla uformowania bruzdy na
późniejsze połączenie z płytą posadzkową.
Siatki zbrojenia stropu – dolną ułożyć na podkładkach dystansowych (15 mm),
a odstęp między siatkami zapewnić przy użyciu dystansów zbrojarskich.
Powiązanie zbrojenia stropu ze ścianami prętami odginanymi przemiennie w
górę i dół, zgodnie z projektem, przed ułożeniem górnej siatki.
Przy układaniu siatek zwrócić uwagę na zgodne z projektem (szczegółami)
usytuowanie prętów podłużnych i poprzecznych.
Zbrojenie ramy wejściowej związać oddzielnie i połączyć ze zbrojeniem ścian i
stropu.
Na części przedniej przymocować (przykleić) grzybki z tulejami montażowymi,
zgodnie z projektem.
8
W przypadku powstawania mikropęknięć w wewnętrznych narożach ramy
przy rozformowaniu należy dodatkowo osadzić dwie tuleje montażowe
M20/120 na
Ościeżach otworu bramowego dla ściągu usztywniającego ramę przy
rozformowaniu.
3.2.
BETONOWANIE
Zamknąć cześć przednią formy i dokręcić złącza z rdzeniem.
Przy zamykaniu szalunku ramy przedniej uważać, aby nie oderwać tulei
montażowych.
Betonowanie ścian betonem o konsystencji półciekłej (opad stożka 20 -24)
równomiernie po całym obwodzie.
Wibrowanie może odbywać się przez kolejne włączanie wibratorów
zamocowanych na ścianach.
Betonowanie stropu w dwóch etapach:
- Pierwszy – łącznie z ścianami do grubości projektowej.
- Drugi – łącznie z górnymi, attykowymi częściami ścian po założeniu i
umocowaniu nakładki formującej zagłębienie dachu, z użyciem wibratora
przyczepnego na nakładce.
3.3.
ROZFORMOWANIE
Wytrzymałość betonu do rozformowania nie mniej niż 20 MPa.
Po otwarciu szalunku wrót sprawdzić wytrzymałość sklerometrem. Boki
opuścić po upewnieniu się, że z powodu zbyt niskiej wytrzymałości nie nastąpi
wyrwanie cząsteczek betonu z rozformowanej powierzchni.
Podnoszenie elementu z rdzenia wyłącznie przy użyciu trawersu
zapewniającego pionowość zawiesi.
Dla odspojenia prefabrykatu od rdzenia może być potrzebne krótkotrwałe
użycie wibratora przy napiętych zawiesiach.
Dla uniknięcia uszkodzenia portalu, przed zdjęciem prafabrykatu z rdzenia
można skręcić ,,nogi’’ portalu stężeniem wykorzystując wbetonowane tuleje
montażowe.
Odspajanie, podnoszenie i składowanie należy z uwagi na brak sztywności
półfabrykatu prowadzić z najwyższą ostrożnością.
9
3.4.
WYKONANIE PŁYTY POSADZKOWEJ
Stanowisko do betonowania płyty dennej najlepiej wykonać w postaci
podkładu metalowego o dużej sztywności.
Z dolnych krawędzi ścian usunąć styropian, odgiąć pręty połączeniowe,
spłukać wodą opóźniacz i usunąć wszelkie zanieczyszczenia.
Przy układaniu siatek zwracać uwagę na prawidłowość układu prętów.
Przednią krawędź płyty ,,obszalować’’ ceownikiem progowym.Wytrzymałość
rozformowania jak dla ścian i stropu.
3.5.
TRANSPORT I SKŁADOWANIE
Podparcie transportowe prefabrykowanego garażu powinno być
zgodne z podparciem na fundamentach, lub czteropunktowo pod ścianami
podłużnymi.
Do przewozu po drogach publicznych z użyciem standardowych naczep można
używać nakładek – belek na platformę naczepy zapewniających podparcie
transportowe w rozstawie 2,90 – 3.00m.
Do przenoszenia garażu o pełnej wytrzymałości betonu można użyć zawiesi
czterocięgnowych, pod warunkiem, że długość cięgien będzie nie mniejsza niż
4.5m. Szerokość garażu przekracza skrajnię. Należy do transportu po drogach
publicznych uzyskać odpowiednie zezwolenia.
OPRACOWAŁ:
mgr inż. Mikołaj Bielawski
Upr. Bud. Nr 146/93
ŚOIIB/BO/8808/03
10