docOpracowanie systemu HACCP dla zakładu produkcji ciastkarskiej
download 
Reklamacja Transkrypt
Opracowanie systemu HACCP dla zakładu produkcji ciastkarskiej
Zeszyty Naukowe nr 705 Akademii Ekonomicznej w Krakowie 2006 Władysław Kędzior Katedra Towaroznawstwa Żywności Joanna Ptasińska Katedra Towaroznawstwa Żywności Opracowanie systemu HACCP dla zakładu produkcji ciastkarskiej 1. Wprowadzenie Spośród wielu czynników kształtujących jakość produktów spożywczych kluczowe znaczenie ma bezpieczeństwo zdrowotne, a podstawą wprowadzenia wyrobów na rynek jest spełnienie wymagań w tym zakresie. Podejmowanie wszelkich działań mających na celu zapewnienie najwyższej jakości zdrowotnej konieczne jest również nie tylko ze względów bezpieczeństwa, ale i marketingowych. Zwiększająca się liczba zachorowań z przyczyn pokarmowych spowodowała, że bezwzględnym warunkiem dopuszczenia żywności do obrotu jest brak zagrożeń zdrowotnych. Jego spełnienie wymaga odmiennego podejścia do jakości i jej kontroli. Nie wystarcza już końcowa kontrola gotowego wyrobu, ale należy zwracać uwagę na wszystkie czynniki niosące potencjalne zagrożenie. Takie właśnie podejście stosuje się w nowoczesnych systemach jakości, które zapobiegając powstawaniu zagrożeń poprzez ścisłą kontrolę surowców, procesu technologicznego, otoczenia i personelu produkcyjnego, pozwalają na wytwarzanie produktów gwarantowanej jakości. Jednym z takich systemów jest HACCP – analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontrolne – system, który daje konsumentowi maksymalną gwarancję bezpieczeństwa. W Polsce wedle obowiązującej ustawy średnie i duże przedsiębiorstwa przemysłu spożywczego od 1 stycznia 2004 r. mają obowiązek wdrożenia systemu HACCP. Jest on opracowywany oddzielnie dla każdego produktu lub linii produkcyjnej. W pracy tej zaprezentowano projekt systemu HACCP dla linii produkcyjnej babeczek śniadaniowych w zakładzie produkcji ciastkarskiej. ZN_705_book.indb 17 1/16/08 1:54:38 PM 18 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska 2. Charakterystyka systemu HACCP HACCP to skrót utworzony od angielskiej nazwy Hazard Analysis and Critical Control Point, w dosłownym tłumaczeniu na język polski: analiza zagrożeń i krytyczny punkt kontrolny. Jednakże ustawodawca w ustawie z 11 maja 2001 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia przyjął nazwę „analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontroli”. Wynikać to może z faktu, że liczba pojedyncza w nazwie sugerowałaby konieczność ustalenia tylko jednego punktu krytycznego. W przypadku systemu HACCP należy pamiętać, że błędnie przyjęta nazwa może prowadzić do niewłaściwego rozumienia istoty systemu HACCP. W systemie tym zakłada się, że potencjalne zagrożenia i nieprawidłowości zostaną zidentyfikowane zawsze na czas, tak aby zminimalizować ryzyko zagrożenia. System ma na celu rozpoznanie, ocenę, kontrolę oraz opanowanie wszelkich zagrożeń, jakie mogą wystąpić w trakcie produkcji i dystrybucji żywności. Wyodrębnia się dzięki niemu tzw. punkty krytyczne procesu produkcyjnego i wprowadza ich monitorowanie. Podstawowym zadaniem tego systemu jest zapobieganie problemom, zanim one wystąpią. Tradycyjny sposób badania produktów gotowych, polegający na wyrywkowym pobieraniu próbki z przypadkowej partii wyrobów, nie gwarantuje ich bezpieczeństwa, ponieważ prawdopodobieństwo wykrycia partii produktu, która może spowodować szkodę na zdrowiu konsumenta, wynosi zaledwie kilka procent. Ograniczenia tradycyjnej inspekcji jakości produktu gotowego wynikają także z niedoskonałości testów do wykrywania zagrożeń (m.in. ograniczonej selektywności, czułości i powtarzalności) oraz niemożliwego do ustalenia rozmieszczenia zagrożenia w masie wyrobu i przypadkowego pojawiania się zagrożeń zdrowotnych w partii wyrobu. System taki ogranicza się jedynie do zupełnie przypadkowego wykrycia zagrożenia, bez jakiegokolwiek ingerowania w przyczyny jego wystąpienia, z wyjątkiem przypadków zbiorowych zatruć pokarmowych. W systemie HACCP główny nacisk związany z nadzorem nad żywnością kładzie się na przyczyny zagrożeń bezpośrednio w miejscu ich powstawania (a również podczas magazynowania i transportu). Dzięki takiemu podejściu, przed wyprodukowaniem wyrobu zapobiega się lub eliminuje zagrożenia zdrowotne związane z surowcami, dodatkami i materiałami pomocniczymi, personelem, maszynami i urządzeniami, a także procesem technologicznym. Dla pełnej skuteczności przetwórca musi zastosować system nie tylko do własnej produkcji i operacji wyrobem na własnym terenie, ale również w stosunku do dostawcy surowców oraz przechowywania gotowego wyrobu, jego dystrybucji, obrotu detalicznego i miejsca spożycia. Błędna jest więc powszechnie panująca opinia, że system HACCP ma zastosowanie tylko w zakładach wytwarzających produkty spożywcze. Specyfika systemu HACCP pozwala na to, że może on być wdrażany we wszystkich zakładach związanych z przemysłem spożywczym, np. zarówno w fir- ZN_705_book.indb 18 1/16/08 1:54:38 PM Opracowanie systemu HCCP… 19 mach cateringowych czy produkujących opakowania do żywności, jak i w zakładach żywienia zbiorowego, a nawet w gospodarstwie domowym [2, 3, 5, 7, 9]. System HACCP tworzy się w ramach programu bezpieczeństwa żywności dla konkretnego przypadku zgodnie z ogólnymi zasadami podstawowymi. Zależnie od warunków i potrzeb danego zakładu tworzenie systemu przebiega wieloetapowo jako logiczna sekwencja następujących po sobie kroków. Poszczególne etapy najogólniej można zebrać w trzy grupy dotyczące opracowania programu HACCP, wdrożenia systemu, weryfikacji i utrzymania systemu. Wdrożenie i realizacja HACCP sprawia, że zapewnienie bezpieczeństwa żywności staje się częścią codziennej działalności, a każdy pracownik przedsiębiorstwa nabiera przekonania, iż wytwarzane produkty są zawsze bezpieczne. Aby prawidłowo wprowadzić program bezpieczeństwa żywności, należy podjąć szereg czynności. Przede wszystkim niezbędne jest pełne zaangażowanie kierownictwa w działania mające na celu zapewnienie produktom standardów wysokiej jakości, z uwzględnieniem bezpieczeństwa zdrowotnego. Kolejnym krokiem jest opracowanie przez kierownictwo polityki bezpieczeństwa żywności. Musi być ona odpowiednia do specyfiki działalności, zawierać zobowiązania do modyfikacji i ciągłego doskonalenia, być zgodna z przepisami prawa oraz w pełni zrozumiała i komunikowana wszystkim pracownikom firmy. Po ustaleniu polityki należy zaplanować działalność, związaną zarówno z organizacją, jak i z produktem oraz procesem. Planowanie organizacyjne obejmuje przygotowanie szczegółowego programu bezpieczeństwa zawierającego m.in.: przydział odpowiedzialności i zasobów oraz system komunikacji. Efektem planowania produktu i procesu powinny być jednoznacznie zdefiniowane wymagania dotyczące bezpieczeństwa żywności, określone w wyniku analizy: czynników wpływających na bezpieczeństwo oraz możliwości technicznych. Powinny uwzględniać wymagania tak prawne, jak i handlowe. Natomiast analizując możliwości techniczne trzeba wybiegać w przyszłość i brać pod uwagę rozwój produktu, modernizację procesu produkcji itp. Bezpośrednim etapem po planowaniu jest wdrożenie przygotowanego programu. Wymaga ono zrozumienia całego cyklu produkcyjnego ze szczególnym uwzględnieniem zachodzących interakcji produkt–proces, specyfikacji produktu i procesu, monitoringu i weryfikacji procedur oraz sposobów postępowania w przypadku wystąpienia niezgodności. Mając taką wiedzę można przeprowadzić szczegółowe analizy w celu zidentyfikowania czynników wpływających na bezpieczeństwo zdrowotne żywności. Analiza ta ma priorytetowe znaczenie dla poprawności systemu i powinna być poparta dogłębną wiedzą specjalistyczną. Należy także wdrożyć odpowiednie pomiary kontrolne oraz dokumentację. Aby uzyskać pewność, że wprowadzony program bezpieczeństwa spełnia wymagania i jest efektywny, należy przeprowadzać regularne oceny za pomocą auditów. Pozwalają one również na ciągłe doskonalenie programu i zapewnienie zgodności ze zmieniającymi się przepisami prawnymi [7, 10]. ZN_705_book.indb 19 1/16/08 1:54:38 PM Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska 20 Wdrażanie systemu HACCP prowadzone jest najczęściej w 10–16 etapach. „Kodeks żywnościowy” zaleca stosowanie następujących etapów wdrażania systemu HACCP (rys. 1). 1. Powołanie zespołu ds. HACCP i zdefiniowanie obszaru i zakresu zastosowania systemu 2. Opisanie produktu 3. Określenie przeznaczenia produktu 4. Opracowanie diagramu procesu produkcyjnego 5. Weryfikacja diagramu procesu w zakładzie 6. Identyfikacja wszystkich zagrożeń na każdym etapie oraz określenie środków zapobiegawczych Fazy procesu Zagrożenia Środki zapobiegawcze – mikrobiologiczne – chemiczne – fizyczne 7. Określenie krytycznych punktów kontrolnych (CCP) 8. Ustalenie kryteriów oraz tolerancji kryteriów dla każdego CCP 9. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego CCP Pozytywny wynik monitorowania Odchylenia w CCP 10. Plan działań korygujących 11. Opracowanie sposobu weryfikacji sytemu HACCP 12. Opracowanie dokumentacji systemu Rys. 1. Etapy wprowadzania systemu HACCP Źródło: opracowanie własne na podstawie [4, 7]. ZN_705_book.indb 20 1/16/08 1:54:39 PM Opracowanie systemu HCCP… 21 3. Wprowadzenie systemu HACCP w zakładzie produkcji ciastkarskiej. Linia produkcyjna ciastek – babeczek śniadaniowych Etap 1. Powołanie zakładowego zespołu ds. systemu HACCP Prezes zarządu powołuje zakładowy zespół ds. systemu HACCP w składzie: 1) kierownik działu jakości – przewodniczący, 2) pracownik działu jakości – sekretarz, 3) kierownik produkcji – członek, 4) technolog żywności – członek, 5) mikrobiolog – członek. Celem zakładowego zespołu ds. systemu HACCP jest opracowanie i wdrożenie planu zakładowego systemu HACCP linii produkcyjnej babeczek śniadaniowych. Plan ten ma obejmować wszystkie rodzaje zagrożeń. Członkowie zakładowego zespołu ds. systemu HACCP mają prawo wglądu do wszystkich dokumentów zakładowych i prawo do uzyskania wszelkich informacji niezbędnych do opracowania zakładowego systemu HACCP. Pracownicy wszystkich działów w firmie są zobowiązani do udzielania członkom zakładowego zespołu ds. systemu HACCP wszelkich niezbędnych informacji (ustnych i pisemnych) do opracowania zakładowego systemu HACCP. Prezes zarządu powołuje zakładowy zespół ds. systemu HACCP na okres 1 roku z możliwością przedłużenia jego dalszej pracy. Jest to związane z opracowywaniem systemu HACCP pozostałych linii produkcyjnych. Etap 2. Zdefiniowanie produktu Babeczka śniadaniowa jest gotowym wyrobem ciastkarskim wyprodukowanym z mąki pszennej, mąki ziemniaczanej, tłuszczu roślinnego, jaj, cukru, mleka w proszku odtłuszczonego, proszku do pieczenia, nadzienia owocowego, aromatów identycznych z naturalnymi lub naturalnych, syropu skrobiowego i miodu. Produkowane są cztery rodzaje tego wyrobu: – babeczka śniadaniowa maślana, – babeczka śniadaniowa z nadzieniem wiśniowym, – babeczka śniadaniowa z nadzieniem jabłkowym, – babeczka śniadaniowa z nadzieniem czekoladowym. Babeczki śniadaniowe pakowane są jednostkowo w barierową folię polipropylenową zgrzewaną, a następnie w kartonowe pudełka po 2 kilogramy. Ciasteczka mogą być także pakowane po 28 sztuk w pojemniki z tworzywa sztucznego i umieszczane w pudełku kartonowym lub bezpośrednio do pudełka kartonowego wyłożonego papierem półpergaminowym i zabezpieczone od zewnątrz w części górnej folią. Na opakowaniu jednostkowym i zbiorczym umieszczane są etykiety ZN_705_book.indb 21 1/16/08 1:54:40 PM 22 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska zawierające niezbędne informacje zgodnie z aktualnymi wymaganiami prawnymi w tym zakresie. Gotowe wyroby należy przechowywać w pomieszczeniach czystych, suchych, bez obcych zapachów, bez szkodników i ich pozostałości, w temperaturze nie przekraczającej +18°C i wilgotności względnej powietrza do 75%. Okna powinny być zabezpieczone przed działaniem promieni słonecznych. Przy zachowaniu wyżej wymienionych warunków babeczki śniadaniowe mogą być przechowywane przez trzy miesiące od wyprodukowania. Opakowane ciasta powinny być przewożone czystymi, suchymi, bez obcych zapachów środkami transportu, posiadającymi pozytywną opinię władz sanitarnych i wykluczającymi uszkodzenie wyrobów w czasie transportu. Etap 3. Przeznaczenie produktu Babeczki śniadaniowe są produktem przeznaczonym do spożycia przez osoby powyżej 3 roku życia. W ich składzie znajduje się cukier, dlatego nie mogą ich spożywać osoby chore na cukrzycę. Etap 4. Schemat procesu technologicznego produkcji babeczek śniadaniowych (rys. 2) 1. Przygotowanie surowców do produkcji. Wszystkie surowce pobierane są z magazynu surowców, gdzie przechowywane są zgodnie z wymaganiami. Wszystkie przyjmowane surowce posiadają atest i dostarczane są przez sprawdzonych dostawców, z którymi firma współpracuje od dłuższego czasu. Produkty pobierane z magazynu poddawane są ocenie organoleptycznej. Jaja świeże używane do produkcji są moczone przez 10–15 min. w jednoprocentowym roztworze chloraminy. Odpowiednie ilości produktów umieszcza się następnie w urządzeniu do ubijania. Ilość składników dobrana jest tak, aby wypełnić wszystkie formy przygotowane do wypieku i w ten sposób zapobiec przetrzymywaniu wyrobionego ciasta. 2. Ubijanie. W urządzeniu ciasto jest ubijane przez 10 min., w celu połączenia wszystkich składników oraz uzyskania odpowiedniej konsystencji. Tak przygotowane ciasto przekłada się do maszyny dozującej. 3. Dozowanie do form. Maszyna dozująca w automatyczny sposób wypełnia ciastem przygotowane formy. Formy wyłożone są papierkami pergaminowymi, z którymi gotowe babeczki będą pakowane i sprzedawane konsumentom. Każdą formę wypełnia się 45 gramami ciasta. Pracownik obsługujący maszynę wyrywkowo waży formy z ciastem. 4. Pieczenie. Przygotowane na blachach do pieczenia, wypełnione ciastem formy umieszcza się w automatycznie sterowanych piecach. Pracownik obsługujący piece programuje czas (20 min.) i temperaturę pieczenia (185–190℃). ZN_705_book.indb 22 1/16/08 1:54:40 PM Opracowanie systemu HCCP… 23 Przygotowywanie surowców do produkcji: olej, jaja, mąka pszenna, mąka ziemniaczana, cukier puder, proszek do pieczenia, mleko w proszku, syrop skrobiowy, miód sztuczny, aromatic (substancja przeciwpleśniowa), aromat pomarańczowy, kolko (preparat do ubijania) Ubijanie czas 10 min. Dozowanie do form Pieczenie temp. 185–190°C czas 20 min. Studzenie czas 15 min. Nadziewanie Przechowywanie I wilg. wzgl. do 75% temp. 18–20°C czas 12 h Pakowanie Przechowywanie II wilg. wzgl. do 75% temp. 16–18°C czas 3 mies. Rys. 2. Schemat procesu technologicznego produkcji babeczek śniadaniowych Źródło: opracowanie własne. ZN_705_book.indb 23 1/16/08 1:54:40 PM 24 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska 5. Studzenie. Po wyciągnięciu z pieca blachy z foremkami w celu ostudzenia umieszcza się ją na 15 min. pod nadmuchem. Po wystudzeniu babeczki przewozi się do urządzenia nadziewającego. 6. Nadziewanie. Automatyczna maszyna dozuje nadzienie do babeczek za pomocą trzech otworów niewielkiej wielkości. Do jednej babeczki dozuje się ok. 4 g nadzienia, tak aby ważyła ona 45–46 g, przy zastosowaniu wyrywkowego ważenia. 7. Przechowywanie I. Zanim babeczki zostaną wyjęte z form i zapakowane, musi upłynąć co najmniej 12 godzin. W tym czasie muszą one zupełnie wystygnąć. 8. Pakowanie. Babeczki śniadaniowe wyjmowane są ręcznie z foremek i układane na blatach. Pakowanie przeprowadza się dwoma metodami. Mogą być one pakowane jednostkowo w barierową folię polipropylenową zgrzewaną, a następnie w kartonowe pudełka po 2 kilogramy. Drugi sposób polega na pakowaniu po 28 sztuk w pojemniki z tworzywa sztucznego i umieszczanie ich w pudełku kartonowym lub bezpośrednio do pudełka kartonowego wyłożonego papierem półpergaminowym oraz zabezpieczenie ich od zewnątrz w części górnej folią. Na opakowaniu jednostkowym i zbiorczym umieszczane są etykiety zawierające niezbędne informacje zgodnie z aktualnymi wymogami prawnymi. 9. Przechowywanie II. Opakowane babeczki śniadaniowe umieszcza się w magazynie wyrobów gotowych. Należy je przechowywać w pomieszczeniach czystych, suchych, bez obcych zapachów, bez szkodników i ich pozostałości, w temperaturze nie przekraczającej +18°C i wilgotności względnej powietrza do 75%. Okna powinny być zabezpieczone przed działaniem promieni słonecznych. Przy zachowaniu wyżej wymienionych warunków babeczki śniadaniowe mogą być przechowywane przez trzy miesiące od daty wyprodukowania. Etap 5. Weryfikacja diagramu procesu w badanym zakładzie Zespół ds. systemu HACCP zweryfikował przygotowany schemat produkcyjny ze stanem faktycznym przebiegu procesu w zakładzie w warunkach produkcji. Nie stwierdzono żadnych rozbieżności między stanem faktycznym a przygotowanym schematem. Etap 6. Identyfikacja wszystkich zagrożeń na każdym etapie oraz określenie środków zapobiegawczych Analizą zagrożeń objęto wszystkie surowce, dodatki i materiały pomocnicze oraz po kolei wszystkie procesy i operacje jednostkowe. Wyniki zaprezentowano w tabeli 2. Zagrożenia, które mogą wystąpić w produkcji piekarskiej i ciastkarskiej, obejmują przede wszystkim [1, 4, 6]: – czynniki fizyczne – kurz, pył, ciała obce (piasek, kamienie, metale, plastik, pestki, odłamki szkła, niedopałki papierosów, guziki, części ozdób, włosy itp.), które mogą uszkodzić jamę ustną lub przełyk konsumenta, ZN_705_book.indb 24 1/16/08 1:54:41 PM Opracowanie systemu HCCP… 25 – czynniki chemiczne – pozostałości pestycydów, leków weterynaryjnych, środków ochrony zasobów magazynowych, środków czystości i dezynfekcji, metale szkodliwe dla zdrowia, dodatki funkcjonalne, smary, skażenia radioaktywne, mikotoksyny, – czynniki biologiczne, w tym mikrobiologiczne – szkodniki zwierzęce i ich odchody (rozprzestrzenianie mikroflory patogennej), szkodniki zbożowo-mączne i ich pozostałości (zmiana cech organoleptycznych, straty, działanie kancerogenne), drobnoustroje. Drobnoustroje, które stanowią potencjalne zagrożenie w produkcji piekarskiej i ciastkarskiej, mogą oddziaływać na jakość wyrobów (psucie się) lub powodować stany chorobowe u ludzi. Do pierwszej grupy zalicza się pleśnie, drożdże i bakterie wywołujące chorobę ziemniaczaną. Powodują one zmiany wykrywalne organoleptycznie, pozwalające na dokonanie segregacji i wycofanie wyrobu z obrotu i konsumpcji. Do drugiej grupy należą pleśnie toksynotwórcze, bakterie powodujące infekcje, bakterie powodujące intoksykacje (zatrucie toksynami wytwarzanymi przez te bakterie) i bakterie względnie chorobotwórcze, powodujące stany chorobowe w określonych sytuacjach [1]. Etap 7. Ustalenie krytycznych punktów kontrolnych CCP Po przeprowadzonej analizie zagrożeń przystąpiono do określenia krytycznych punktów kontrolnych CCP. Przy ustaleniu CCP zespół ds. systemu HACCP posłużył się weryfikacją priorytetu zagrożeń. Polega ona na określeniu częstotliwości występowania zagrożenia (A) i wskaźnika priorytetu (B), czyli ryzyka zagrożenia. Mając te dwie wartości dokonuje się następujących obliczeń: 1) częstotliwość występowania: – duża – A = 3, – średnia – A = 2, – mała – A = 1; 2) wskaźnik priorytetu: – duży – B = 3, – średni– B = 2, – mały – B = 1; 3) priorytet: P = A x B. Zakładowy zespół ds. systemu HACCP uzgodnił, że dla P > 3 konieczne jest określenie krytycznego punktu kontrolnego. Wyniki weryfikacji przedstawia tabela 3. Przy podejmowaniu decyzji dotyczących wyznaczenia krytycznych punktów kontrolnych CCP zespół wykorzystał również model drzewa decyzyjnego. Przykład posłużenia się drzewem decyzyjnym przy wyznaczaniu CCP dla etapu przygotowania surowców przedstawia rys. 3. ZN_705_book.indb 25 1/16/08 1:54:41 PM Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska 26 Tabela 2. Zagrożenia występujące w procesie produkcji babeczek śniadaniowych i działania zapobiegawcze Nr Zagrożenia Nazwa etapu etapu chemiczne Przygotowanie surowców: – olej za duża zawartość nadtlenków – jaja – mąka pszenna Zagrożenia biologiczne Zagrożenia fizyczne Działania zapobiegawcze – – bakterie (Salmonella) szkodniki zbopozostałości pestycydów, żowo-mączne metale szkodliwe (roztocza, mklik itp.) dla zdrowia – mąka ziemniaczana 1 metale szkodliwe bakterie (z gr. coli, dla zdrowia gronkowce koagulazododatnie, Clostridium, Salmonella, Bacillus cereus), pleśnie, drożdże – cukier puder metale szkodliwe szkodniki żywdla zdrowia ności i ich pozostałości – proszek do za dużo CO2 szkodniki żywpieczenia nieczynnego ności i ich pozostałości – mleko metale szkodliwe bakterie (z gr. coli, w proszku dla zdrowia gronkowce koagulazododatnie, enterkoki, Salmonella, Bacilluus cereus), pleśnie – syrop skro- metale szkodliwe szkodniki biowy dla zdrowia żywności i ich pozostałości metale szkodliwe szkodniki – miód sztuczny dla zdrowia żywności i ich pozostałości – aromat metale szkodliwe – pomarańczowy dla zdrowia – aromatic ZN_705_book.indb 26 metale szkodliwe dla zdrowia Szkolenie producentów, analizy laboratoryjne, Dla wszystkich atesty dostawców, surowców: ciała organoleptyczna obce, np. piasek, kontrola przyjfragmenty mowanych partii opakowań, dostaw, kontrola pochodzące od opakowań przyjpersonelu, np. mowanych partii guziki, włosy, dostaw, przesiebiżuteria itp. wanie produktów sypkich, przestrzeganie zasad GHP – 1/16/08 1:54:42 PM Opracowanie systemu HCCP… cd. tabeli 2 Nr etapu 1 2 3 Nazwa etapu – kolko Ubijanie Dozowanie do Pozostałości form środków myjących Bakterie 6 – – Pozostałości środków myjących Przechowywanie I Pakowanie 9 Pozostałości środków myjących Studzenie Nadziewanie 8 – Bakterie 4 7 metale szkodliwe dla zdrowia Zagrożenia biologiczne Pozostałości środków myjących Pieczenie 5 Zagrożenia chemiczne 27 – – Bakterie Bakterie Z opakowań (np. Bakterie nieodpowiednia farba nadrukowa) Przechowywa- Pozostałości nie II środków myjących, dezynsekcyjnych i deratyzujących Bakterie, pleśnie, grzyby, insekty Zagrożenia fizyczne Działania zapobiegawcze Pochodzące od Mycie zgodne personelu z instrukcją, przestrzeganie zasad GHP Pochodzące od Mycie zgodne personelu z instrukcją, przestrzeganie zasad GHP – Mycie zgodne z instrukcją, właściwe parametry procesu Pochodzące od Utrzymanie czyspersonelu tości, przestrzeganie zasad GHP Pochodzące od personelu, ciała obce, np. pestki, piasek itp. – Pochodzące od personelu, fragmenty folii, papierów – Mycie zgodne z instrukcją, przestrzeganie zasad GHP, analizy laboratoryjne, atesty dostawców Przestrzeganie czasu, utrzymanie czystości Przestrzeganie zasad GHP, eliminacja uszkodzonych opakowań, wybór rzetelnego dostawcy opakowań Eliminacja opakowań uszkodzonych, właściwe parametry procesu (temp., czas i wilg. wzgl. powietrza), mycie, dezynsekcja i deratyzacja zgodnie z instrukcją Źródło: opracowanie własne. ZN_705_book.indb 27 1/16/08 1:54:43 PM Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska 28 Tabela 3. Arkusz weryfikacji priorytetu zagrożeń linii produkcyjnej babeczek śniadaniowych Nr etapu a Zagrożeniea Nazwa etapu 1 Przygotowanie surowców 2 Ubijanie 3 F – piasek, fragmenty opakowań itp. B – szkodniki żywności i ich pozostałości Częstotliwość Wskaźnik występowania priorytetu Obliczona wartość CCP/CP priorytetu 2 2 4 CCP 1 2 2 CP CH – pozostałości Dozowanie do form środków myjących B – bakterie 1 2 2 CP 4 Pieczenie 2 3 6 CCP 5 Studzenie 1 1 1 CP 6 Nadziewanie 1 2 2 CP 7 Przechowywanie I 1 1 1 CP 8 Pakowanie 1 2 2 CP 9 Przechowywanie II 2 2 4 CCP CH – pozostałości środków myjących B – bakterie CH – pozostałości środków myjących F – od personelu F – pestki, piasek CH – pozostałości środków myjących B – bakterie B – bakterie F – papier, folia B – bakterie B – bakterie, pleśnie, grzyby B – zagrożenie biologiczne, F – zagrożenie fizyczne, CH – zagrożenie chemiczne Źródło: opracowanie własne. Etap 8. Ustalenie kryteriów oraz tolerancji kryteriów W celu wyprodukowania bezpiecznych wyrobów gotowych zakładowy zespół ds. systemu HACCP dla każdego etapu określił wartości poszczególnych parametrów oraz ich tolerancje (tabela 4). Wartości ustalonych parametrów muszą gwarantować skuteczne eliminowanie lub minimalizowanie zagrożeń do akceptowalnego poziomu i jednocześnie nie obniżać jakości ogólnej produktu. Etap 9. Opracowanie systemu monitorowania w CCP Zakładowy zespół ds. systemu HACCP ustalił następujące procedury monitorowania i kontroli oraz osoby odpowiedzialne za te czynności (tabela 5). ZN_705_book.indb 28 1/16/08 1:54:44 PM Opracowanie systemu HCCP… 29 Przygotowanie surowców Pytanie 1. Czy istnieją środki zaradcze w celu opanowania zagrożenia? Tak Pytanie 2. Czy etap ten jest specjalnie przygotowany w celu wyeliminowania lub zmniejszenia prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia do akceptowalnego poziomu? Nie Pytanie 3. Czy zanieczyszczenie wskazanym zagrożeniem przekracza poziom możliwy do zaakceptowania lub może wzrosnąć do poziomu niemożliwego do zaakceptowania? Tak Pytanie 4. Czy późniejszy etap eliminuje zidentyfikowane zagrożenie lub zredukuje prawdopodobieństwo jego wystąpienia do poziomu możliwego do zaakceptowania? Nie Krytyczny punkt kontrolny (CCP) Rys. 3. Drzewo decyzyjne – etap „przygotowanie surowców” Źródło: opracowanie własne. Tabela 4. Ustalone wartości krytyczne dla parametrów CCP i CP w produkcji babeczek śniadaniowych Nr etapu Nazwa etapu Zakres temperatur [℃] Czas operacji Inne dodatkowe kryteria – – Ocena sensoryczna 1 Przygotowanie surowców 2 Ubijanie 3 4 Dozowanie do form Pieczenie 5 Studzenie – 6 Nadziewanie – ZN_705_book.indb 29 – – 185–190 10–12 min. – 20 min. 15–20 min. – – 45 g w jednej formie – Nawiew 3–4 g nadzienia, 45–46 g całkowita waga babeczki 1/16/08 1:54:45 PM Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska 30 cd. tabeli 4 Nr etapu Nazwa etapu 7 Przechowywanie I 8 Pakowanie 9 Przechowywanie II Zakres temperatur [℃] Czas operacji 18–20 12 h – – 16–18 3 mies. Źródło: opracowanie własne. Inne dodatkowe kryteria Wilgotność względna powietrza do 75% Pakowane jednostkowo – po 2 kg w pudełku lub bezpośrednio do kartonu – po 28 sztuk Wilgotność względna powietrza do 75% Etap 10. Plan działań korygujących W przypadku stwierdzenia odchyleń od wartości przyjętych parametrów w krytycznym punkcie kontroli, należy podjąć działania korygujące przedstawione w tabeli 6. Etap 11. Opracowanie sposobu weryfikacji systemu HACCP Pierwsza weryfikacja została przeprowadzona po wdrożeniu zakładowego systemu HACCP dla linii produkcyjnej babeczek śniadaniowych. Weryfikację tę wykonali członkowie zakładowego zespołu ds. systemu HACCP poprzez audit wewnętrzny. Drugiej weryfikacji dokona niezależna organizacja przeprowadzając audit zewnętrzny. Kolejne weryfikacje będą przeprowadzane zgodnie z przyjętym planem weryfikacji, a także każdorazowo po wprowadzeniu zmian i (lub) w przypadku zaistnienia problemów. Weryfikacje te będą mieć formę: auditów wewnętrznych i zewnętrznych, testów i analiz mikrobiologicznych, przeglądów i rewizji planu HACCP, przeglądów zapisów, rewizji ustalonych CCP, rewizji ustalonych limitów krytycznych, oceny skuteczności działań korygujących w stosunku do występujących odchyleń itp. Etap 12. Opracowanie dokumentacji systemu Wszystkie procedury opracowane w ramach systemu HACCP zostały udokumentowane. Dokumentacja zakładowego systemu HACCP linii produkcyjnej babeczek śniadaniowych składa się z planu HACCP oraz dokumentów opisujących funkcjonowanie systemu (zapisów). Wraz z dokumentacją wprowadza się nowy system kodowania i numerowania dokumentów. W planie HACCP znajdują się szczegółowe procedury dotyczące dokumentacji systemu (m.in. procedury nadzoru nad dokumentacją, obiegu dokumentacji, wprowadzania zmian i przechowywania zapisów). Wszelkie zmiany w planie HACCP muszą być bezzwłocznie odnotowywane w dokumentacji. ZN_705_book.indb 30 1/16/08 1:54:45 PM Opracowanie systemu HCCP… 31 Tabela 5. Procedury monitorowania i kontroli dla poszczególnych etapów produkcji babeczek śniadaniowych Nr etapu 1 2 3 4 5 ZN_705_book.indb 31 Nazwa etapu Przygotowanie surowców Ubijanie Dozowanie do form Pieczenie Studzenie Proces monitorowania i kontroli Częstotliwość Osoba Metoda pomiaru monitorowania odpowiedzialna i miejsce i kontroli analiza laboratoryjna wyrywkowa kontrola przyjmowanych partii laborant pomiar w laboratorium kontrola atestów dostawców każdorazowo przy dostawie przyjmujący dostawy sprawdzenie dokumentacji każdorazowo przyjmujący ocena kontrola orgadostawy, przy dostawie organoleptyczna noleptyczna, koni pobieraniu przygotowujący w magazynie trola opakowań z magazynu surowce kontrola czystości urządzenia codziennie przed rozpoczęciem produkcji aparatowy wizualna ocena na hali produkcyjnej kontrola czasu co 3 min. aparatowy odczyt na zegarze kontrola czystości urządzenia codziennie przed rozpoczęciem produkcji aparatowy wizualna ocena na hali produkcyjnej kontrola czystości form każdorazowo przed dozowaniem do form aparatowy wizualna ocena na hali produkcyjnej wyrywkowe ważenie co 10. forma aparatowy kontrola czystości pieców waga przy urządzeniu dozującym każdorazowo przed procesem aparatowy wizualna ocena na hali produkcyjnej kontrola czasu co 5 min. aparatowy odczyt na zegarze kontrola temperatury co 5 min. aparatowy odczyt na termometrze kontrola czasu co 5 min. aparatowy odczyt na zegarze kontrola nawiewu codziennie przed rozpoczęciem produkcji i co 5 min. w czasie studzenia aparatowy urządzenie na hali produkcyjnej 1/16/08 1:54:46 PM Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska 32 cd. tabeli 5 Nr etapu Nazwa etapu Proces monitorowania i kontroli Częstotliwość Osoba Metoda pomiaru monitorowania odpowiedzialna i miejsce i kontroli każdorazowo organoleptyczna przy pobieraniu ocena nadzienia nadzienia 6 7 8 Nadziewanie Pakowanie codziennie przed rozpoczęciem nadziewania aparatowy wizualna ocena na hali produkcyjnej wyrywkowe ważenie co 10. forma aparatowy kontrola czasu co 4 h szef zmiany waga przy urządzeniu nadziewającym odczyt na zegarze co 4 h szef zmiany odczyt na termometrze kontrola wilgotności co 4 h szef zmiany odczyt na wilgotnościomierzu ocena gotowego wyrobu przy wyciąganiu babeczek z form aparatowy wizualna ocena na hali produkcyjnej laborant pomiar w laboratorium nadzór ciągły aparatowy hala produkcyjna kontrola temperatury powietrza co 5 h magazynier, odczyt na termometrze kontrola wilgotności co 5 h magazynier odczyt na wilgotnościomierzu kontrola czystości magazynu codziennie magazynier wizualna ocena w magazynie magazynier dokumentacja w magazynie, przegląd partii wyrobów kontrola wyrywkowo dla mikrobiologiczna każdej partii nadzór nad maszyną pakującą 9 Przechowywanie II ocena organoleptyczna w magazynie kontrola czystości urządzenia kontrola temperatury powietrza Przechowywanie I aparatowy kontrola okresów magazynowania codziennie Źródło: opracowanie własne. ZN_705_book.indb 32 1/16/08 1:54:47 PM ZN_705_book.indb 33 Limity krytyczne – – Wartości zadane 3 mies., 16–18ºC do 75% 3 mies., 16–18ºC do 75% Działania prewencyjne Monitorowanie eliminacja opakowań uszkodzonych, eliminacja wyromycie, dezynfekcja, bów niewłaścidezynsekcja i derawych tyzacja zgodnie z instrukcją zamontowanie sygnalizacji świetlno-dźwiękowej, szkolenie obsługi kontrola temperatury, kontrola wilgotności powietrza, kontrola okresów przechowywania i kontrola czystości pomieszczeń magazynowych kontrola czasu, kontrola temperatury szkolenie producentów, atesty dostawców, kontrola kontrola atestów organoleptyczna eliminowanie i kontrola opakowań dostawców, kontrola niewłaściwych przyjmowanych partii organoleptyczna, surowców dostaw, przesiewanie kontrola opakowań produktów sypkich, przestrzeganie zasad GHP Działania korygujące w zależności od przyczyny: bakterie: Salmonella, natychmiastowe Bacillus cereus, wydłużenie czasu czas, 20 min. 20 min. E. coli, Clostridium, pieczenia lub enterokoki, gron- temperatura 185–190ºC 185–190ºC podwyższenie kowce koagulazodotemp., eliminacja datnie partii wyrobów niewłaściwych ocena szkodniki żywności sensoryczna nieobecne i ich pozostałości – zapach i wygląd Źródło: opracowanie własne. 9 Pieczenie 4 Parametry ciała obce, np. ocena senfragmenty opakowań, soryczna nieobecne pochodzące od – wygląd personelu itp. Zagrożenia czas, tembakterie: z gr. coli, peratura, PrzechowywaSalmonella, pleśnie, wilgotność nie II grzyby, insekty względna powietrza Przygotowanie surowców 1 Nr Nazwa etapu etapu Tabela 6. Arkusz danych HACCP procesu produkcji babeczek śniadaniowych Opracowanie systemu HCCP… 33 1/16/08 1:54:47 PM 34 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska 4. Podsumowanie Ścisły związek pomiędzy żywnością a stanem zdrowia człowieka sprawia, że bezpieczeństwo żywności jest jednym z głównych przedmiotów zainteresowania, gdy rozważa się jej jakość. Dlatego też szczególne miejsce wśród systemów jakości zajmuje system HACCP. Jednym z podstawowych celów wdrażania systemu HACCP w przedsiębiorstwach przetwórstwa żywności jest poprawa zaufania między uczestnikami rynku. HACCP chroni interesy konsumenta dając mu pewność bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej nabywanych produktów spożywczych. System ten chroni również interesy producenta, który prowadząc w odpowiedni i udokumentowany sposób proces produkcyjny może udowodnić, że robi wszystko, aby wytworzyć produkt bezpieczny dla zdrowia [2, 8]. Niezwykle ważny jest też fakt, że system ten może być narzędziem w innych systemach, na przykład zgodnych z normami serii ISO 9000. Stosowanie takiego zintegrowanego systemu pozwala na osiąganie lepszych wyników i tym samym prowadzi do zwiększenia satysfakcji klienta. W wyniku przeprowadzonej analizy zagrożeń przykładowej linii produkcyjnej ustalono trzy punkty krytyczne. Są nimi następujące etapy procesu produkcji: przygotowanie surowców, pieczenie i przechowywanie II (po zakończonym etapie produkcji). Działania prewencyjne, monitoring, przestrzeganie limitów krytycznych oraz podejmowanie działań korygujących w momencie przekroczenia granic tolerancji w krytycznych punktach kontrolnych (CCP) dają gwarancję otrzymania produktów bezpiecznych dla zdrowia. Na pozostałych etapach procesu produkcyjnego konieczne jest bezwzględne przestrzeganie zasad dobrej praktyki higienicznej i dobrej praktyki produkcyjnej. Dla zapewnienia skuteczności i efektywności opracowanego systemu niezbędna jest jego systematyczna kontrola, weryfikacja i walidacja. Literatura [1] Ambroziak Z., Staszewska E., Janik M., Zasady systemu HACCP i analiza zagrożeń w produkcji piekarskiej i ciastkarskiej, „Przegląd Piekarski i Cukierniczy” 1999, nr 2. [2] HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point). Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli, www.label.com.pl/po/haccp.html [3] Higiena produkcji żywności, pod red. D. Kołożyn-Krajewskiej, Wydawnictwo SGGW, Warszawa 2003. [4] Kołożyn-Krajewska D., Sikora T., HACCP koncepcja i system zapewniania bezpieczeństwa zdrowotnego żywności, SITSpoż, Warszawa 1999. [5] Kołożyn-Krajewska D., Sikora T., Zapewnienie jakości a bezpieczeństwo zdrowotne żywności, „Przemysł Spożywczy” 2001, nr 6. [6] Loken J.K., The HACCP Food Safety Manual, John Wiley&Sons Inc., New York 1995. ZN_705_book.indb 34 1/16/08 1:54:48 PM Opracowanie systemu HCCP… 35 [7] Seria ISO 9000:2000 nowoczesne zarządzanie jakością, pod red. A. Gach, Wydawnictwo Verlag Dashöfer Spółka z o.o., Warszawa 2002. [8] Staszewska E., HACCP – teoria i praktyka, „Przegląd Piekarski i Cukierniczy” 2002, nr 7. [9] Witkowski A., HACCP cz. I, „Przemysł Spożywczy” 2000, nr 6. [10] Zarządzanie jakością i bezpieczeństwem żywności, pod red. J. Kijowskiego i T. Sikory, Wydawnictwa Naukowo-Techniczne, Warszawa 2003. Elaboration of HACCP for a Biscuit Production Plant As there is a close relationship between food and a state of health, the health safety of food is one of the principal factors shaping the quality of food products. Goods can be introduced into the market only if they fulfill the requirements in that respect, and that is why the HACCP system ranks so high among the quality systems. HACCP, due to the prevention of hazards by strict control of raw materials, manufacturing process, surroundings and producing staff, enables the manufacture of products of warranted quality. In Poland, according to the law in force, since January 1, 2004 middle-size and big enterprises of the food industry are obliged to implement the HACCP system. The paper presents the HACCP system designed for a line producing breakfast buns in a biscuit producing plant. As a result of the carried out hazard analysis three critical points of the manufacturing process have been established: preparation of raw materials, baking and storing II (after the manufacturing stage). ZN_705_book.indb 35 1/16/08 1:54:48 PM
