kotłownia gazowa zewnętrzna i wewnętrzna instalacja gazowa

KOTŁOWNIA GAZOWA
ZEWNĘTRZNA I WEWNĘTRZNA
INSTALACJA GAZOWA
OPIS TECHNICZNY
do projektu budowlanego kotłowni wodnej niskoparametrowej zasilanej gazem ziemnym GZ-50 o
mocy nominalnej 47,7 kW oraz zewnętrznej i wewnętrznej instalacji gazowej w budynku warsztatu.
Podstawa opracowania






Umowa z Inwestorem,
Podkłady architektoniczno-budowlane,
Uzgodnienia z Inwestorem,
Podkład architektoniczny,
Wizja lokalna,
Obowiązujące normy i przepisy.
1. Kotłownia wodna
1.1. Zakres i przedmiot opracowania
Przedmiotem opracowania jest projekt budowlany technologii kotłowni wodnej niskoparametrowej
kondensacyjnej, zasilanej gazem ziemnym GZ-50 o mocy nominalnej 47,7 kW.
Projekt zawiera rozwiązania w zakresie technologii, aparatury kontrolno-pomiarowej i automatyki,
ustalenia w zakresie wentylacji pomieszczenia, wytyczne dla branży budowlanej, wod-kan i
elektrycznej oraz zabezpieczenia przeciwpożarowego.
Kotłownia gazowa będzie zlokalizowana w wydzielonym pomieszczeniu technicznym na parterze
budynku warsztatowego.
1.2. Opis projektowanego rozwiązania
1.2.1. Opis ogólny
Po analizie bilansu ciepła i struktury zapotrzebowania oraz zgodnie z ustaleniami z Inwestorem
źródłem ciepła będzie jeden kocioł wodny niskoparametrowy kondensacyjny jednofunkcyjny typu VU
ecoTEC plus 466/2 (lub równoważny) z zamkniętą komorą spalania o mocy nominalnej 47,7 kW (dla
o
temp. 40/30 C), zasilany gazem ziemnym GZ-50.
Kotłownia będzie pokrywała zapotrzebowanie na ciepło do centralnego ogrzewania.
Kotłownia i instalacja c.o. będą zabezpieczone przeponowym naczyniem wzbiorczym. Bilans mocy
cieplnej przedstawiono w dalszej części opracowania.
Zgodnie z rozporządzeniem Rady Ministrów z 9 listopada 20010 r. w sprawie przedsięwzięć
mogących znacząco oddziaływać na środowisko (Dz. U. z 2010 r. nr 213, poz. 1397 ze zm.)
projektowana inwestycja nie jest zaliczana do przedsięwzięć mogących zawsze znacząco
oddziaływać na środowisko, ani do przedsięwzięć mogących potencjalnie znacząco oddziaływać na
środowisko.
Kotłownia będzie dostarczać czynnik grzejny o parametrach zmiennych, szczytowo wynoszących
80/60C do zasilania instalacji centralnego ogrzewania budynku warsztatu. Kocioł powinien mieć
możliwość zasilenia instalacji c.o. parametrami szczytowo wynoszącymi 90/70°C.
Obieg grzewczy zasilany jest z instalacji technologicznej kotłowni i sterowany regulatorem kotła.
Regulator steruje pracą palnika kotła, pomp obiegowych i siłownika zaworu regulacyjnego 3drogowego.
1.2.2. Technologia kotłowni
Kocioł będzie pracował w układzie ze sprzęgłem hydraulicznym, z jednym obiegiem grzewczym z
mieszaczem. Kocioł będzie dostarczał czynnik grzewczy o zmiennych parametrach w zależności od
o
zewnętrznej temperatury powietrza (szczytowo wynoszące 80/60 C na potrzeby c.o.). Kocioł
wyposażony jest w układ regulacji z kompensacją pogodową typu calorMatic 630/3. Czujnik
temperatury zewnętrznej zostanie zamontowany na północno-zachodniej elewacji budynku w miejscu
zacienionym i nieprzewiewnym.
W obiegu grzewczym zastosowano pompę typu Stratos o elektronicznie regulowanych obrotach.
Stabilizacja ciśnienia w obiegu kotłowym i obiegu grzewczym będzie się odbywała za pomocą
przeponowego naczynia wzbiorczego typu NG50.
Do odprowadzenia spalin przewidziano komin zewnętrzny izolowany DN150. Wysokość czynna
komina wynosi 6,5 m.
1.2.3. Aparatura kontrolno pomiarowa i automatyczna regulacja
W kotle ecoTEC plus 466/2 (lub równoważnym) zastosowano regulator pogodowy calorMatic 630/3.
Układ uzupełniony jest o czujnik temperatury wody w sprzęgle hydraulicznym, przylgowy czujnik
temperatury wody i czujnik temperatury zewnętrznej. Regulator steruje pracą pompy obiegu
grzewczego i siłownika zaworu regulacyjnego trójdrogowego mieszającego. Układ będzie realizował
zmiennoparametrową regulację temperatury wody zasilającej w funkcji temperatury zewnętrznej.
Odpowiednia temperatura zasilania obiegu c.o. będzie uzyskiwana za pomocą układu mieszania,
zaopatrzonego w czujnik temperatury i zawór trójdrogowy mieszający.
1.2.4. Urządzenia zabezpieczające
Do stabilizacji ciśnienia w zładzie obiegów grzewczych zastosowano przeponowe naczynie wzbiorcze
typu NG50. Ciśnienie wstępne wynosi pw=1,5 bar.
Przed wzrostem ciśnienia w instalacji c.o. powyżej dopuszczalnej granicy chroni membranowy zawór
bezpieczeństwa typ 1915 o średnicy nominalnej 20 mm (średnica przelotu 15 mm) i ciśnieniu otwarcia
po = 3 bar, będący na wyposażeniu kotła.
Szczegóły połączeń pokazano na schemacie technologicznym kotłowni.
Przewidziano następujące pomiary:
 ciśnienia (manometry 0-0.6 MPa, tarcza 80 mm),
o
 temperatury (termometry 0-100 C).
1.2.5. Przewody
Przewody instalacji c.o. w obrębie kotłowni zaprojektowano z rur stalowych zewnętrznie
ocynkowanych, łączonych przez zaciski.
Przewody w kotłowni rozprowadzone będą wzdłuż ścian i podwieszane za pomocą mocowań
systemowych.
Przewody należy zaizolować izolacją termiczną o grubościach określonych w dalszej części
opracowania. Przejścia przez ściany wykonać w sposób opisany w dalszej części opracowania.
1.2.6. Armatura
Zastosowano następującą armaturę:
- zawory kulowe PN 0,6 MPa,
- zawory zwrotne PN 0,6 MPa,
- zawory bezpieczeństwa typ 1915 (średnica i ciśnienie otwarcia w specyfikacji),
- filtry siatkowe PN 0,6 MPa.
Szczegółowy wykaz armatury znajduje się w specyfikacji.
1.2.7. Odpowietrzenie i odwodnienie
Odpowietrzenie instalacji zrealizowane będzie za pomocą automatycznych odpowietrzników z
zaworami stopowymi o średnicy 15 mm, zamontowanych w najwyższych punktach instalacji
technologicznej kotłowni. Odwodnienie instalacji przewidziano w najniższym punkcie poprzez zawory
ze złączką do węża.
1.2.8. Próby i płukanie
Przed przystąpieniem do prób całą instalację należy dokładnie przepłukać wodą wodociągową z
prędkością przepływu nie mniejszą niż 2 m/s do czasu osiągnięcia pełnej czystości wody.
Należy wykonać próbę instalacji c.o. na zimno na ciśnienie 0.40 MPa.
Kotłownię należy poddać rozruchowi i ruchowi próbnemu przez okres 72 godzin od chwili uzyskania
parametrów projektowanych.
Instalację napełnić wodą uzdatnioną o jakości odpowiadającej zaleceniom dla ciepłownictwa. Nie
dopuszcza się napełniania i uzupełniania zładu wodą wodociągową.
1.2.9. Izolacja termiczna
Przyjęto izolację termiczną rur za pomocą elementów z pianki poliuretanowej (np. Thermaflex PUR) o
następujących grubościach:
Lp.
Rodzaj przewodu lub komponentu
Minimalna grubość izolacji cieplnej
(materiał 0,035 W/(m·K)
1
Średnica wewnętrzna do 22 mm
20 mm
2
Średnica wewnętrzna od 22 do 35 mm
30 mm
4
Przewody i armatura wg poz. 1-4 przechodzące
przez
ściany
lub
stropy,
skrzyżowania
przewodów
1/2 wymagań z poz. 1-4
5
Przewody ogrzewań centralnych wg poz. 1 -4,
ułożone w komponentach budowlanych między
ogrzewanymi
pomieszczeniami
różnych
użytkowników
1/2 wymagań z poz. 1-4
Opaski izolacji należy oznakować zgodnie z PN-B-01400 w kolorach:
 przewody instalacyjne z/p
- karmin/niebieski
 rury bezpieczeństwa
- jasnoczerwony
Na przewodach należy oznaczyć kierunki przepływu zgodnie z dokumentacją. Całość prac należy
wykonać zgodnie z normą PN-B-02421.
1.2.10. Wykonawstwo
Podczas prowadzenia robót należy przestrzegać przepisów BHP i p.poż., stosownych do rodzaju
wykonywanych prac. Całość robót należy wykonać zgodnie z obowiązującymi normami i przepisami.
1.3. Wytyczne branżowe
1.3.1. Część budowlano-konstrukcyjna
W ramach prac konstrukcyjno-budowlanych należy zachować następujące wymogi:
- drzwi wejściowe wewnętrzne do kotłowni stalowe podwójne o wymiarach 90x200 cm, otwierane
na zewnątrz zgodnie z kierunkiem ewakuacji spełniające warunek odporności ogniowej EI 30,
- ściany wewnętrzne w pomieszczeniu kotłowni powinny spełniać warunek odporności ogniowej EI
60,
- strop kotłowni o odporności ogniowej REI 60,
- przejścia rur przez ściany kotłowni powinny odpowiadać wymogom opisanym w p. 1.5.2.,
- wykuć otwór w ścianie zewnętrznej o wymiarach 25x35 cm na kanał wentylacyjny nawiewny
20x30 cm, na komin o średnicy zewnętrznej 21 cm i na kanał wentylacji wywiewnej o średnicy
zewnętrznej 21 cm.
Posadzka w kotłowni wykonana wg branży architektonicznej – powinna być gładka, nieścieralna i
niepyląca. Sufit i ściany pomieszczenia pomalować farbą o jasnym kolorze i odporną na wilgoć.
Wykonać wszelkie prace wykończeniowe po robotach instalacyjnych, w szczególności prace
murarskie, tynkarskie i malarskie w miejscach przejść przewodów.
1.3.2. Cześć elektryczna, aparatura kontrolno-pomiarowa i automatyka
Kotłownia powinna posiadać osobny obwód zasilający z rozdzielnicy. Wyłącznik główny zlokalizować
na zewnątrz kotłowni. Należy przewidzieć instalację ochrony od porażeń według obowiązujących
przepisów.
Pomieszczenie wyposażyć w instalację oświetleniową, zapewniającą natężenie oświetlenia zgodnie z
PN-E-02033. Wyłącznik światła należy umieścić wewnątrz pomieszczenia przy drzwiach od strony
zamknięcia na wysokości 1.4 m nad posadzką.
W razie zaniku napięcia pompy obiegowe powinny ruszyć bez konieczności ręcznego włączenia.
Należy przewidzieć zasilanie regulatora i elementów wymagających pomocniczej energii elektrycznej
oraz wykonać połączenia impulsowe elementów regulacyjnych i wykonawczych według wytycznych
producenta urządzeń.
Wykonać 3 gniazda elektryczne 230V w pobliżu projektowanego kotła oraz jedno gniazdo 24V.
Wykonać instalację odgromową (uziemienie) kanału wentylacji nawiewnej, wywiewnej i komina
spalinowego (lokalizacja kanałów – na rzucie).
Zasilanie następujących urządzeń:
- pompa obiegowa (1) – 1 szt. Stratos 25/1-6 CAN, N = 85 W, U = 230 V, I = 0,78 A
- siłownik zaworu regulacyjnego AMB 162 – 1 szt., U = 230 V, UI = 3.5 VA
- kocioł VU ecoTEC plus 466/2, moc cieplna 47,7 kW - 1 szt.; U = 230 (z regulatora: 1 czujnik
temperatury zewnętrznej, 2 zanurzeniowe czujniki temperatury wody, 2 przylgowe czujniki
temperatury wody, 2 siłowniki zaworów regulacyjnych),
Przewody prowadzić natynkowo w korytkach lub rurkach poliwinylowych.
Osprzęt elektryczny wykonać w stopniu ochrony IP65.
1.3.3. Instalacja wentylacji grawitacyjnej
Dla zapewnienia właściwych warunków spalania należy do pomieszczenia kotłowni doprowadzić
powietrze kanałem nawiewnym typu „Z” o wymiarach 200x300 mm z czerpnią ścienną o wymiarach
200x300 mm zlokalizowaną na poziomie 2,00 m nad powierzchnią terenu (licząc do spodu czerpni),
zakończoną w kotłowni kratką nawiewną 200x300 mm z siatką stalową na wysokości 30 cm od
posadzki. Zastosować czerpnię ścienną z żaluzją stałą oraz ochronną siatką stalową.
Do wyciągu powietrza zastosować kanał ze stali nierdzewnej systemowy zewnętrzny izolowany o
średnicy wewnętrznej 20 cm. Na ścianie zamontować kratkę wywiewną o średnicy 200 cm na
wysokości 15 cm pod sufitem kotłowni (licząc od góry kratki).
1.3.4. Instalacja wod-kan
Należy wykonać lejki ściekowe pod wszystkie urządzenia i armaturę (kocioł, zawór bezpieczeństwa,
sprzęgło hydrauliczne itd.). Instalację odwadniającą włączyć w podposadzkową instalację
kanalizacyjną z rur żeliwnych DN150 i doprowadzić do studzienki schładzającej z pompą ściekową
zatapialną typu Unifift KP-150A1 (lub równoważną). Ścieki odprowadzić przewodem tłocznym PE
DN40 do najbliższego pionu kanalizacyjnego.
Skropliny z kotła odprowadzić do instalacji kanalizacyjnej poprzez neutralizator kondensatu z pompą.
Zamontować zlew i doprowadzić instalację wody zimnej przewodem ze stali nierdzewnej łączonej na
zaciski o średnicy DN15.
1.5. Zabezpieczenie przeciwpożarowe
1.5.1. Opis ogólny
Budynek, w którym znajduje się kotłownia jest budynkiem warsztatowym, niepodpiwniczonym.
Budynek jedną kondygnację nadziemną. Kotłownia gazowa będzie zlokalizowana w wydzielonym
pomieszczeniu technicznym.
Klasa odporności ogniowej w zakresie szczelności i izolacyjności ogniowej elementów
konstrukcyjnych kotłowni gazowej:
- ściany wewnętrzne EI 60,
- drzwi wewnętrzne EI 30,
- strop REI 60.
Wejście do kotłowni znajduje się od wewnątrz. Drzwi wejściowe wewnętrzne otwierane na zewnątrz
wykonać jako stalowe o wymiarach 90x200 cm o odporności ogniowej EI 30 (atestowane). Podłoga
kotłowni wykonana będzie z materiałów niepalnych i nieiskrzących.
Moc grzewcza projektowanego urządzenia wynosi 47,7 kW. Docelowo przewiduje się wyposażenie
kotłowni w drugi analogiczny kocioł o mocy 47,7 kW. Łączna moc cieplna urządzeń wyniesie 95,2 kW.
Wymiary pomieszczenia kotłowni:
2
powierzchnia:
5,97 m
- wysokość:
3,50 m
3
kubatura:
20,90 m
Obciążenie cieplne pomieszczenia kotłowni wynosi:
3
q = 95 200/20,90 = 4555,0 W/m < 4 650 W/m
3
Pomieszczenie kotłowni będzie wyposażone w urządzenia i elementy wentylacyjne nawiewnowywiewne, zapewniające właściwe warunki spalania.
Zgodnie z rozporządzeniem MSW z dnia 16-06-2003 r. (Dz.U. nr 121, poz. 1138 z 2003 r.)
pomieszczenia kotłowni nie są zagrożone wybuchem.
Osprzęt elektryczny wykonać w stopniu ochrony przeciwporażeniowej co najmniej IP44.
W pomieszczeniu kotłowni należy przechowywać gaśnicę proszkową (pożar grupy C) typu
GP-4xz/ABC w ilości środka 4 kg. Miejsce usytuowania gaśnicy należy oznakować.
Na drzwiach wejściowych od strony zewnętrznej należy umieścić tablice informacyjne o zakazie
używania ognia otwartego.
1.5.2. Zabezpieczenie przeciwpożarowe przejść instalacyjnych
Przejścia rur PE i PCV o średnicy zewnętrznej do 40 mm oraz rur stalowych i miedzianych
(niezależnie od średnicy) przez ściany, stanowiące granicę stref pożarowych, należy obustronnie
zabezpieczyć za pomocą ogniochronnej elastycznej masy uszczelniającej np. CP 601 S.
3
Przejście rur przez ścianę wykonać w otulinie z wełny mineralnej o gęstości co najmniej 80 kg/m i
długości 75 cm (nie stosować rur osłonowych) i doszczelnić obustronnie (po obu stronach przepustu)
na głębokość 10-20 mm masą np. CP 601 S.
Zabezpieczone poprawnie przejścia instalacyjne z rur niepalnych uszczelnione w systemie CP 601 S
spełniają kryteria klasy EI 120 (szczelność i izolacyjność ogniowa 2 godziny).
Przejście ogniochronne należy wykonać zgodnie z aprobatą techniczną oraz oznakować za pomocą
tabliczek znamionowych dostarczanych przez producenta systemu po obu stronach ściany.
Należy zachować wymiary wg poniższego rysunku (nazwy własne przykładowe):
Poz.
Parametry przejścia
Przejście
Wymiar [mm]
1
Minimalna/maksymalna szerokość szczeliny
6/100
Parametry przejścia
Poz.
Przejście
Wymiar [mm]
Minimalna/maksymalna głębokość wypełnienia szczeliny masą
przy przejściu przez ścianę
Obustronnie - 10/20
2
3
Minimalna/maksymalna głębokość wypełnienia szczeliny masą
przy przejściu przez strop
Jednostronnie (od spodu)
- 10/20
4
Maksymalna zewnętrzna średnica rury stalowej
5
323
Ściany – 125
Minimalna grubość
Stropu – 150
1.6. Wyniki obliczeń
Dane ogólne:

miejscowość:

centralne ogrzewanie
Goleniów, powiat goleniowski,
woj. zachodniopomorskie
 strefa klimatyczna
I
o
 obliczeniowa temperatura zewnętrzna
-16 C
o
 projektowana temp. wewnętrzna pomieszczeń +16 C

3
kubatura przestrzeni ogrzewanej
1164 m
2
 jednostkowe zapotrzebowanie na ciepło
qj = 95 W/m
3
qj = 32 W/m
1.6.1. Bilans ciepła
Qco = 36,9 kW
Łączne zapotrzebowanie ciepła:
Dobrano kocioł o mocy nominalnej 47,7 kW.
Qc = 36,9 kW
1.7. Uwagi końcowe
Całość robót objętych projektem wykonać zgodnie z obowiązującymi zasadami sztuki budowlanej i
instalacyjnej, w szczególności zgodnie z następującymi przepisami:
- ustawa z dnia 07-07-1994 r. Prawo budowlane (Dz.U. nr 243, poz. 1623 z 2010 r. ze zm.),
- rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 r. w sprawie warunków
technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz.U. nr 75 poz. 690 z 1506-2002 r. ze zm.),
- „Warunki techniczne wykonania i odbioru kotłowni na paliwa gazowe i olejowe”, wyd.
P.K.T.S.O.G. i K., Warszawa 1995 r.
Kotłownia gazowa nie podlega odbiorowi przez Urząd Dozoru Technicznego.
Po wykonaniu kotłowi i przed oddaniem do eksploatacji należy opracować kompleksową instrukcję
eksploatacji i konserwacji kotłowni.
W celu zapewnienia bezawaryjnej, bezpiecznej i długotrwałej pracy kotłowni Użytkownik zobowiązany
jest do zlecenia obsługi serwisowej autoryzowanej przez producenta kotłów firmie.
SPECYFIKACJA ELEMENTÓW KOTŁOWNI
Lp.
1
2
3
NAZWA URZĄDZENIA
Kocioł wodny niskoparametrowy typu VU ecoTEC plus 466/2 moc
nominalna 47,7 kW, automatyka pogodowa calorMatic 630/3 (lub
równoważny)
Przeponowe naczynie wzbiorcze typu NG50, pmax=6 bar
Pompa obiegowa Stratos 25/1-6 CAN
Ilość szt.
1
1
1
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Zawór regulacyjny 3-drogowy HRB-3 DN32 Kv=10 z siłownikiem AMB
162/230V
Zawór kulowy odcinający DN40
Zawór kulowy odcinający DN15
Zawór zwrotny gwint. DN40
Odpowietrznik automatyczne ½” z zaworem stopowym
Filtr siatkowy gwint. DN40
Filtr gazu siatkowy DN32
Zawór kulowy do gazu DN32
Termometr BiTh 0-100 C, tarcza 80 mm
Manometry tarczowy 0-6 bar, tarcza 80 mm
Sprzęgło hydrauliczne WH-40
Złącze samoodcinające SU 3/4”
Neutralizator kondensatu z pompą
1
4
2
1
3
1
1
1
2
3
1
1
1
2. Wewnętrzna instalacja gazowa
2.1. Zakres i przedmiot opracowania
Projekt obejmuje budowę zewnętrznej i wewnętrznej instalacji gazowej do kotła gazowego o mocy
47,7 kW w budynku warsztatowym. W zakres projektu wchodzi wskazanie przebiegu projektowanej
instalacji z podaniem średnic, miejsca zainstalowania urządzenia gazowego, gazomierza oraz miejsca
zamontowania armatury odcinającej.
2.2. Opis projektowanej instalacji
Budynek warsztatowy będzie zasilany gazem ziemnym GZ-50 niskiego ciśnienia za pomocą
zewnętrznej i wewnętrznej instalacji gazowej, rozpoczynającej się w punkcie redukcyjno-pomiarowym
na zewnętrznej ścianie budynku biurowego. Punkt redukcyjno-pomiarowy składa się z następującej
3
armatury gazowej: kurek główny, reduktor ciśnienia o przepustowości do 10 m /h, gazomierz
miechowy G-6/130 oraz 2 odgałęzień: DN32 do kotłowni gazowej w budynku biurowym (nie będącego
przedmiotem niniejszego opracowania) oraz projektowanego DN65 do kotłowni gazowej w budynku
warsztatowym. Paliwo gazowe używane będzie do ogrzewania pomieszczeń.
Niniejszy projekt obejmuje budowę wewnętrznej instalacji gazowej od kurka głównego
zlokalizowanego w skrzynce kurka głównego na zewnętrznej ścianie budynku biurowego, zewnętrznej
instalacji gazowej od budynku biurowego do budynku warsztatowego oraz wewnętrznej instalacji
gazowej w budynku warsztatowym do projektowanego kotła gazowego VU ecoTEC plus 466/2 o mocy
nominalnej 47,7 kW.
Średnice przewodów dobrane zostały z uwzględnieniem rezerwy na podłączenie w przyszłości
drugiego kotła o mocy nominalnej 47,7 kW na potrzeby ogrzewania budynku warsztatu, w którym
zlokalizowano projektowaną kotłownię.
Instalację nawiewna i wywiewną w kotłowni oraz odprowadzenie spalin z kotła wykonać zgodnie z
projektem kotłowni.
Nawiew powietrza wentylacyjnego w kotłowni zapewnić poprzez kanał typu „Z” o wymiarach 200x300
mm. W ścianie zewnętrznej wykonać czerpnię ścienną o wym. 200x300 mm z siatką stalową i żaluzją
stałą. Spód kratki nawiewnej o wymiarach 200x300 mm, zabezpieczonej siatką stalową, należy
sprowadzić na wysokość 30 cm nad posadzką.
Wywiew powietrza z kotłowni zapewnić poprzez kanał wentylacyjny systemowy ze stali nierdzewnej,
izolowany o średnicy wewnętrznej 20 cm. Kanał wyprowadzić ponad dach budynku.
Spaliny z kotła odprowadzić za pomocą komina systemowego ze stali kwasoodpornej, zewnętrznego
izolowanego o średnicy wewnętrznej 15 cm ponad dach budynku.
2.3. Budowa zewnętrznej instalacji gazowej
Zewnętrzną instalację gazową od kurka głównego w linii ogrodzenia do budynku wykonać zgodnie z
Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 26.04.2013 r. w sprawie warunków technicznych jakim
powinny odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie (Dz.U. poz. 640 z 2013 r. ze zm.).
2.4. Budowa wewnętrznej instalacji gazowej
Wewnętrzną instalację gazową w budynku wykonać zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki
Przestrzennej i Budownictwa w sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać budynki i
ich usytuowanie z dnia 15.06.2002 r. (Dz.U. nr 75 poz. 690 z 2002 r. ze zm.).
2.5. Przewody instalacji
Do budowy zewnętrznej instalacji gazowej ułożonej w ziemi należy użyć rur PEHD PE100 SDR11
PN10 o średnicy DN90x8,2 mm. Zagłębienie osi przewodu wynosi 85 cm p.p.t. 50 cm nad górną
tworzącą rury należy ułożyć żółtą taśmę ostrzegawczą z drutem identyfikacyjnym. W odległości 0,5 m
od budynku instalację wykonać jako stalową. Przed wprowadzeniem instalacji do budynku na
zewnętrznej ścianie budynku w wentylowanej szafce należy zamontować kurek kulowy odcinający
DN65 oraz wstawkę kołnierzową na zawór elektromagnetyczny MAG-3 DN65.
Do budowy wewnętrznej instalacji gazowej w budynku należy użyć rur stalowych spełniających
wymagania normy PN/H-74200. Projektowane średnice przewodów gazowych, długości i przebieg
instalacji pokazano na rzucie. Przed kotłem gazowym zamontować zawór kulowy odcinający DN32 i
filtr siatkowy do gazu o średnicy DN32.
2.6. Główna próba szczelności
Wykonać główną próbę szczelności instalacji gazowej. Czynnikiem próbnym będzie powietrze. Próbę
przeprowadzić przed zabezpieczeniem antykorozyjnym rur stalowych, po ich oczyszczeniu,
zaślepieniu końcówek i po podłączeniu kotła. Ciśnienie próbne w wewnętrznej instalacji gazowej w
budynku wynosi 0,05 MPa. Ciśnienie próbne w zewnętrznej instalacji gazowej do budynku wynosi 0,4
MPa. Manometr użyty do przeprowadzenia próby powinien być klasy 0,6 i posiadać aktualne
świadectwo legalizacji. Zakres pomiarowy manometru powinien wynosić 0-0,06 MPa (wewn. inst.
gazowa) i 0-0,6 MPa (zewn. inst. gazowa). Wynik uznaje się za pozytywny, jeżeli w czasie 30 minut
po ustabilizowaniu się ciśnienia nie nastąpi jego spadek.
Z przeprowadzonych prób sporządzić protokół, który powinien być podpisany przez wykonawcę
instalacji gazowej i właściciela budynku.
W przypadku, gdy instalacja gazowa nie została napełniona przez dostawcę gazu w okresie 6
miesięcy od przeprowadzenia głównej próby szczelności, należy ją przeprowadzić powtórnie.
2.7. Połączenia przewodów instalacji i przyborów gazowych
Wewnętrzną instalację gazową wykonać jako spawaną z rur stalowych czarnych. W przypadku
zastosowania połączeń gwintowych (odcinek instalacji za gazomierzem) za pomocą kształtek, należy
wykonać gazoszczelnie. Przed kotłem gazowym należy zamontować kurek gazowy odcinający i filtr
siatkowy do gazu. Przewody instalacji gazowej należy prowadzić na powierzchni ścian.
Przejścia przewodów przez przegrody budowlane (ściany, stropy) wykonać w rurach osłonowych
zgodnie z obowiązującymi przepisami.
2.8. Zabezpieczenie antykorozyjne rur stalowych
Zewnętrzne powierzchnie rur stalowych czarnych należy zabezpieczyć przed korozją za pomocą
powłok ochronnych. Do zabezpieczenia zewnętrznych powierzchni przewodów, spośród obecnie
produkowanych farb, można stosować przy temperaturze ścianek do 140 C, farbę syntetyczną do
gruntowania styrenowo-akrylową, przeciwrdzewną, cynkową, wysokoprocentową, szarą jasną (dawny
Cynkor) o symbolu 7921-004-950 lub emalię syntetyczną kreodurową tlenkową czerwoną o symbolu
7962-008-250. Do rozcieńczania należy używać rozpuszczalnika do wyrobów kreodurowych o
symbolu 8159-705-060.
Przygotowanie powierzchni rur
Powierzchnia rury przeznaczona do malowania powinna być dokładnie odtłuszczona, oczyszczona z
rdzy, zgorzeliny i innych zanieczyszczeń mechanicznych. Pod emalię kreodurową lub farbę
syntetyczną powierzchnia po oczyszczeniu powinna odpowiadać co najmniej II stopniowi czystości wg
PN-H-97052, natomiast pod farbę Korsil I stopniowi czystości przy chropowatości wg PN-M-04251.
Najskuteczniejszą i najwłaściwszą metodą czyszczenia jest czyszczenie mechaniczne przez
piaskowanie lub śrutowanie. Dopuszcza się czyszczenie ręczne. Powierzchnie przeznaczone do
piaskowania, o ile są zatłuszczone, powinny być zmyte rozpuszczalnikiem organicznym, np. benzyną
ekstrakcyjną, ksylenem itp. Czyszczenie mechaniczne można wykonać ściernicami.(płukany i suszony
piasek, śrut żeliwny i stalowy, korund) o granulacji 0.8-1.2 mm. Piasku można używać do czyszczenia
dwukrotnie, śrutu żeliwnego 20-krotnie, korundu 30-krotnie, śrutu stalowego 120-150-krotnie.
Warunki techniczne nanoszenia powłok
W czasie wykonywania prac malarskich temperatura powietrza powinna zawierać się w granicach 10 15 C, a wilgotność nie powinna być większa niż 75%. Nie należy nakładać farb na powierzchnię
zawilgoconą lub oszronioną. Farbę należy nakładać możliwie w cienkich warstwach. Farba
krzemianowo-cynkowa „Korsil” oraz „Cynkor” powinna być nakładana w 2 warstwach, tak aby łączna
grubość wynosiła 0.09 - 0.10 mm. Każdą warstwę następną można położyć dopiero po utwardzeniu
poprzedniej.
Warunki suszenia i utwardzania powłok
Powłoki z farby „Korsil” wysychają w czasie 30 minut - 2 godzin. Po 6 -12 godzinach od chwili
malowania należy je utwardzić, powlekając utwardzaczem do farb krzemianowo-cynkowych (8.5%
roztwór kwasu fosforowego) lub wygrzać w temperaturze 18 - 20 C w ciągu 1 - 2 godzin. Należy
utwardzać każdą warstwę oddzielnie. Powłoki z farby styrenowo-akrylowo-cynkowej wysychają w
czasie do 8 godzin, zaś praktycznie po sezonowaniu w pomieszczeniu zamkniętym. Suszenia
wymagają kolejno poszczególne warstwy.
2.9. Zabezpieczenie przeciwpożarowe
Przejścia rur stalowych przez ściany, dla których należy zachować wymóg EI 60, należy obustronnie
zabezpieczyć za pomocą ogniochronnej elastycznej masy uszczelniającej np. CP 601 S.
3
Przejście rur przez ścianę wykonać w otulinie z wełny mineralnej o gęstości co najmniej 80 kg/m i
długości 75 cm (nie stosować rur osłonowych) i doszczelnić obustronnie (po obu stronach przepustu)
na głębokość 10-20 mm masą CP 601 S.
Zabezpieczone poprawnie przejścia instalacyjne z rur niepalnych uszczelnione w systemie CP 601 S
spełniają kryteria klasy EI 120 (szczelność i izolacyjność ogniowa 2 godziny).
Przejście ogniochronne należy wykonać zgodnie z aprobatą techniczną oraz oznakować za pomocą
tabliczek znamionowych dostarczanych przez producenta systemu.
Należy zachować wymiary wg poniższego rysunku (nazwy własne przykładowe):
Parametry przejścia
Poz.
Przejście
Wymiar [mm]
1
Minimalna/maksymalna szerokość szczeliny
Minimalna/maksymalna głębokość wypełnienia szczeliny masą
przy przejściu przez ścianę
Obustronnie - 10/20
2
3
Minimalna/maksymalna głębokość wypełnienia szczeliny masą
przy przejściu przez strop
Jednostronnie (od spodu)
- 10/20
4
Maksymalna zewnętrzna średnica rury stalowej
Minimalna grubość
6/100
323
Ściany – 125
Stropu – 150
5
2.10. Projektowane urządzenia gazowe

kocioł gazowy (GZ-50) typ VU ecoTEC plus 466/2 Q=47,7 kW (lub równoważny) - 1 szt.
2.11. Pomiar zużycia gazu
Do pomiaru zużycia gazu służyć będzie gazomierz miechowy typ G-6/130, zlokalizowany w
skrzynce kurka głównego, na zewnętrznej ścianie budynku biurowego.
2.12. Obowiązki właściciela budynku
Do podstawowych obowiązków właściciela budynku w zakresie utrzymania właściwego stanu
technicznego instalacji gazowej należy:
 zapewnienie nadzoru nad wykonaniem głównej próby szczelności,
 zapewnienie nadzoru nad realizacją robót konserwacyjnych, napraw i wymian oraz nadzoru
nad wykonawstwem usług związanych z realizacją zaleceń wynikających z okresowych
kontroli instalacji,
 w przypadku stwierdzenia w toku kontroli okresowej występowania zagrożenia
bezpieczeństwa użytkowników – wyłączenie z użytkowania instalacji,
 w każdym przypadku stwierdzenia ryzyka zagrożenia bezpieczeństwa użytkowników –
przeprowadzenie kontroli stanu technicznego instalacji,
 stan technicznej sprawności instalacji gazowej w budynku powinien być kontrolowany
równocześnie z kontrolą stanu technicznego przewodów i kanałów wentylacyjnych oraz
spalinowych,
 kontrole okresowe należy przeprowadzać w porze wiosennej.
2.13. Uwagi końcowe
Całość robót objętych projektem wykonać zgodnie z obowiązującymi zasadami sztuki budowlanej i
instalacyjnej, w szczególności zgodnie z następującymi przepisami:
 ustawa z dnia 07-07-1994 r. Prawo budowlane (Dz.U. nr 243, poz. 1623 z dnia 2010 r. ze
zm.),
 rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12-04-2002 r. w sprawie warunków
technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz.U. nr 75 poz. 690 z
15-06-2002 r.),
 rozporządzenie Ministra Gospodarki z 26-04-2013 r. w sprawie warunków technicznych, jakim
powinny odpowiadać sieci gazowe (Dz. U. poz. 640 z 2013 r.),
 budowę instalacji gazowej należy zlecić Zakładowi posiadającemu aktualne świadectwo
kwalifikacyjne w zakresie montażu instalacji gazowych (art. 54 ustawy z dnia 10.04.1997 r.
Prawo energetyczne, Dz.U. nr 153, poz. 1504 z 2003 r. ze zm) zgodnie z Rozporządzeniem
Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 28 kwietnia 2003 r. w sprawie
szczegółowych zasad stwierdzania posiadania kwalifikacji przez osoby zajmujące się
eksploatacją urządzeń, instalacji i sieci (Dz.U. nr 89, poz. 828 z 2003 r. ze zm.).
OPRACOWAŁ:
……….……………………......
mgr inż. Adam Gajewski
nr upr. KUP/0064/PWOS/05
specjalność instalacyjna