Struktura i właściwości mechaniczne nanokompozytowych powłok
Transkrypt
Struktura i właściwości mechaniczne nanokompozytowych powłok
JAKUB GAWROŃSKI, ŁUKASZ KACZMAREK, WOJCIECH PAWLAK, PIOTR NOLBRZAK Struktura i właściwości mechaniczne nanokompozytowych powłok MoS2(Ti, W) z międzywarstwą Cr WPROWADZENIE Zapotrzebowanie na materiały niskotarciowe w prężnie rozwijających się przemysłach lotniczym, motoryzacyjnym czy AGD stale wzrasta. Wynika to z konieczności wytwarzania coraz bardziej efektywnych, bezawaryjnych części maszyn i urządzeń o jak najmniejszej masie. Dlatego np. producenci odlewów ciśnieniowych wykazują duże zainteresowanie poprawą odporności na zużycie wybranych elementów wykonanych z lekkich stopów na bazie aluminium. Stopy te charakteryzują się jednak niskimi właściwościami tribologicznymi i jest konieczna odpowiednia modyfikacja ich powierzchni w celu nadania im odporności na ścieranie. Materiały o takich właściwościach można uzyskać w wyniku modyfikacji ich powierzchni, stosując m.in. szereg metod CVD oraz PVD [1÷3]. Szerokie spektrum osadzanych pierwiastków i możliwość sterowania właściwościami powłok w trakcie procesu osadzania daje duże możliwości technologiczne. Można wytwarzać powłoki przeznaczone dla węzłów tarciowych pracujących w wysokiej temperaturze (powyżej 300°C) [4÷6], jak również warstwy na bazie węgla [7÷12] czy dwusiarczku molibdenu [13], dla których temperatura pracy jest niższa, a utleniająca atmosfera nie ma negatywnego wpływu na wytworzone warstwy [14]. W pracy badano mikrostrukturę, właściwości mechaniczne i odporność na zużycie nanokompozytowych powłok MoS2(Ti, W) z międzywarstwą Cr. METODYKA BADAŃ W pracy na podłożu z modyfikowanego siluminu wytworzono powłokę na bazie dwusiarczku molibdenu z dodatkami tytanu i wolframu MoS2(Ti, W) oraz międzywarstwą chromu mającą za zadanie zwiększenie adhezji głównej powłoki do podłoża [15]. Ze względu na dużą porowatość siluminu i późniejsze problemy z odpowiednią adhezją nanoszonych warstw silumin poddano zabiegowi rafinacji [16]. Skład chemiczny próbek określony metodą spektroskopii rentgenowskiej przedstawiono w tabeli 1. Odpowiada on francuskiej normie EN AC-47100. Powłoki osadzano na próbkach o wymiarach 10×10×0,5 mm. Próbki były szlifowane na papierach ściernych o stopniowo zmniejszanej gradacji do 2000. Po szlifowaniu zostały wypolerowane na tarczy polerskiej nasączonej środkiem smarnym z proszkiem diamentowym o frakcji 1 μm. Następnie próbki były myte w detergencie i acetonie z użyciem myjki ultradźwiękowej, dr inż. Jakub Gawroński ([email protected]) – Katedra Technologii Materiałowych i Systemów Produkcji, Politechnika Łódzka, dr hab. inż. Łukasz Kaczmarek, dr inż. Wojciech Pawlak, dr inż. Piotr Nolbrzak – Instytut Inżynierii Materiałowej, Politechnika Łódzka a po wysuszeniu montowano je w komorze urządzenia przygotowanego do wytwarzania powłok. Badania metalograficzne wykonano na szlifach poprzecznych za pomocą skaningowego mikroskopu elektronowego JEOL JSM-6610LV z zintegrowanymi z systemami MiniCL-Gatan Cathodoluminescence Imaging System i Oxford Instruments. Mikroanalizę rentgenowską wybranych pierwiastków w nanokompozytowej powłoce MoS2(Ti,W)+Cr wykonano za pomocą przystawki EDS X-MAX 80 oraz systemu do akwizycji elektronów wstecznie rozproszonych EBSD NordlysMax zainstalowanego w JEOL JSM-6610LV. Badania prowadzono z wykorzystaniem oprogramowania EDS AZtecEnergy oraz EBSD AztecHKL. Parametry wiązki dobrano w taki sposób, aby głębokość jej wnikania nie była większa od grubości wytworzonej powłoki. Badania nanotwardości i modułu Younga wytworzonej powłoki przeprowadzono na nanoindenterze MTS Instruments Nano G-200. Pomiary tarcia i zużycia wykonano w geometrii tarcza-trzpień na urządzeniu marki CSM, Szwajcaria. Próbki w postaci tłoków cylindrowych przeznaczonych do sprężarek wykonane z badanego stopu aluminium o średnicy 40 mm i wysokości 70 mm zostały pokryte powłoką MoS2(Ti, W). Przeciwpróbka wykonana ze stali łożyskowej 100Cr6 miała średnicę 6,35 mm. Współczynnik tarcia suchego był mierzony pod obciążeniami 1 N i 10 N przy promieniach tarcia 8,5 oraz 10 mm. Liniowa prędkość tarcia wynosiła 0,1 m/s. Droga tarcia miała długość 100 m. Próby tribologiczne prowadzono przy wilgotności względnej 40±1% w temperaturze pokojowej. Po wykonaniu prób tarcia wykonano profile poprzeczne śladów wytarcia badanego z wykorzystaniem profilometru Hommel Tester T1000 w celu określenia objętościowego współczynnika zużycia Kw = V/F·l, gdzie Kw – współczynnik zużycia, m3·N–1·m–1, V – objętość wytarta podczas próby tarcia w śladzie tarcia, w m3, F – obciążenie pary tarciowej, w N, l – droga tarcia, w m. PRZEBIEG PROCESU Osadzanie powłok MoS2(Ti, W) z warstwą przejściową Cr przeprowadzono w komorze reakcyjnej stanowiska (rys. 1) z wykorzystaniem czterech źródeł magnetronowych: dwóch wyposażonych w targety ze spieku MoS2 z dodatkiem Ti (12% at.), targetu z metalicznego W oraz jednego z targetem Cr . Tabela 1. Skład chemiczny badanych próbek wykonanych z siluminu ENAC-47100 Table 1. Chemical composition of samples made of ENAC-47100 silumin type Si Fe Cu Mn 10,5 1,3 1,0 0,55 Skład chemiczny, % masy Mg Cr Ni Zn 0,35 0,10 0,30 0,55 Pb Ti inne 0,20 0,20 0,25 Nr 6/2014 ___________________ I N Ż Y N I E R I A M A T E R I A Ł O W A ________________________ 485 Tabela 2. Parametry procesu czyszczenia wsadu Table 2. Parameters of cleaning charge process Czas od początku procesu czyszczenia s 0÷240 240÷360 360÷480 480÷600 600÷720 Prąd wyładowania mA 100 200 300 400 500 Ciśnienie Pa Przepływ Ar cm3/s 3 0,71 Tabela 3. Parametry osadzania powłok MoS2(Ti, W) Table 3. MoS2(Ti, W) coating deposition parameters Targety wykorzystane do nanoszenia warstw przejściowych Rys. 1. Schemat stanowiska do nanoszenia powłok MoS2(Ti, W) z międzywarstwą Cr Fig. 1. The scheme of the MoS2(Ti, W) coating device with the Cr interlayer Cr 0,95 Targety wykorzystane do nanoszenia powłoki zasadniczej MoS2+Ti MoS2+Ti 12% at. 12% at. Moc na magnetronie, kW Polaryzacja podłoży Ciśnienie podczas procesu W 0,16 1,6 1,6 V Pa –50 0,45 Czyszczenie podłoży Osadzanie powłok MoS2(Ti, W) było poprzedzone odpompowaniem komory roboczej do uzyskania ciśnienia szczątkowego <1,5·10–3 Pa. Następnie przeprowadzono czyszczenie wsadu (pokrywanych podłoży) z wykorzystaniem plazmy wyładowania jarzeniowego. Trawienie powierzchni odbywało się pod ciśnieniem 3 Pa (z doprowadzeniem argonu do komory roboczej w ilości 42,5 cm3/min (0,71 cm3/s) przez 720 s. Parametry procesu czyszczenia zestawiono w tabeli 2. Po zakończonym czyszczeniu przepływ argonu został zamknięty, a komora odpompowana do ciśnienia <1,5·10–3 Pa. Osadzanie powłok Podczas osadzania powłok MoS2(Ti, W) został zastosowany wariant z warstwą przejściową Cr. Bezpośrednio przed rozpoczęciem osadzania do komory reakcyjnej wprowadzono argon, a ciśnienie zostało ustalone na poziomie 0,45 Pa. Podłoża zostały spolaryzowane ujemnym napięciem 50 V. Czas nanoszenia metalicznej warstwy przejściowej wynosił 600 s. Proces składał się dwóch etapów. W pierwszym została naniesiona warstwa metaliczna (czas 300 s), a w drugim włączono magnetron z tarczą z W i magnetrony z targetami MoS2+Ti. Moc na magnetronach z tarczami MoS2+Ti zwiększano przez kolejnych 300 s od 0 do 1,6 kW (na każdym). Po upływie 600 s od rozpoczęcia rozpylania tarczy z metalicznego Cr magnetron został wyłączony i rozpoczął się, trwający 3600 s, proces osadzania powłoki zasadniczej z udziałem dwóch magnetronów z tarczami MoS2+Ti 12% at oraz magnetronu z tarczą z metalicznego W. Podczas całego procesu osadzania pokrywane podłoża znajdowały się w uchwycie obracającym się w osi symetrii komory z częstotliwością 0,2 obr/s (12 obr/min), a temperatura na ich powierzchniach nie przekraczała 150°C (tab. 3). Należy zaznaczyć, że ze względu na niską temperaturę topnienia podłoża proces osadzania warstw nie mógł przekroczyć 150°C. OMÓWIENIE WYNIKÓW BADAŃ Otrzymane nanokompozytowe powłoki MoS2(Ti, W) mają łączną grubość około 1,5 µm (rys. 2), w której należy wyodrębnić cienką Rys. 2. Powłoka MoS2(Ti, W) z międzywarstwą Cr wytworzona na siluminie Fig. 2. MoS2(Ti, W) coating with Cr interlayer deposited on silumin międzywarstwę Cr o grubości około 100 nm, której zadaniem jest zwiększenie przyczepności właściwej powłoki do podłoża, omówione szerzej w pracy [15]. Aby stwierdzić, że pod powłoką MoS2 występuje warstwa Cr wykonano mikroanalizę rentgenowską, która potwierdziła założenia autorów (rys. 3). Jak wynika z wykresu zamieszczonego na rysunku 4, nanotwardość wytworzonej powłoki wyniosła ≈7 GPa (≈700 HV). Dla porównania należy odnotować, że średnia twardość siluminu bez pokrycia to ≈90 HB. Wartość modułu Young’a otrzymanej powłoki to ≈90 GPa (rys. 5). Na rys.6 przedstawiono zmiany współczynnika tarcia podczas prób dla badanych obciążeń. W tabeli 4 zamieszczono wyniki liczbowe wyznaczone z wykresów tarcia oraz odpowiadające im współczynniki zużycia wraz z ich odchyleniami standardowymi dla badanego siluminu bez i z powłoką. Na rysunku 6 można zaobserwować, że wartość współczynnika tarcia zależy od obciążenia. Dla większego obciążenia (10 N) jest on nieco mniejszy. Jego wartości dla obu badanych obciążeń mieszczą się w zakresie, który można określić jako niskotarciowy, zwłaszcza po porównaniu z pracą [7], w której opisane powłoki nanokompozytowe na bazie węgla miały współczynnik tarcia 486 ________________________ I N Ż Y N I E R I A M A T E R I A Ł O W A __________________ ROK XXXV Rys. 3. Mikroanaliza rentgenowska wzdłuż linii przez powłokę MoS2(Ti, W) wytworzoną na siluminie (zmiany zawartości Mo, S, Cr, Al i Si) Fig. 3. Microanalysis of MoS2(Ti, W), Cr interlayer and silumin substrate along the line across the coating (content of Mo, S, Cr, Al, and Si) Rys. 6. Dynamiczne współczynniki tarcia suchego pomiędzy kulką ze stali łożyskowej a stopem Al z powłoką niskotarciową MoS2(Ti, W) Fig. 6. Dynamic dry friction coefficients between bearing steel ball and Al alloy and MoS2(Ti, W) low friction coating Tabela 4. Wartości uzyskane podczas badań tarcia i zużycia siluminu z powłoką MoS2(Ti, W) i bez powłoki Table 4. Values obtained during friction and wear studies of silumin with MoS2(Ti, W) coating and without coating Symbol, Jednostka Rys. 4. Wykres nanotwardości powłoki MoS2(Ti, W) z międzywarstwą Cr Fig. 4. Nanohardness diagram of MoS2(Ti, W) with Cr interlayer Obciążenie pary ciernej F, N Promień tarcia R, mm Maksymalny współczynnik tarcia, μmax Współczynnik tarcia w stanie ustalonym, μsteady Długość etapu docierania Lr-i, m Współczynnik zużycia Kw, m3·N–1·m–1 Odchylenie standardowe współczynnika zużycia SD, m3·N–1·m–1 Silumin z powłoką MoS2(Ti,W) 1 8,5 0,155 Silumin bez powłoki 1 8,5 0,79 0,14 0,50 5 8,3·10–15 8,3 2,2·10–13 4·10–16 9·10–14 PODSUMOWANIE Rys. 5. Moduł Younga powłoki MoS2(Ti, W) z międzywarstwą Cr Fig. 5. Young’s modulus diagram of MoS2(Ti, W) with Cr interlayer o wartości około 0,24. Wartości współczynnika tarcia w stanie ustalonym dla obu badanych obciążeń w prezentowanej pracy są bardzo zbliżone i wynoszą około 0,13÷0,14. Zastosowanie powłoki MoS2(Ti,W) na tłokach pozwoliło ograniczyć zużycie powierzchni tłoka w warunkach tarcia suchego do wartości 8,3·10–15 m3·N–1·m–1 (tab. 4) W porównaniu z wynikami pracy [7] można zauważyć, że wytworzone powłoki nanokompozytowe posiadają niższy współczynnik tarcia przy nieco większym zużyciu. Wytworzona nanokompozytowa powłoka ma nanotwardość ok. ≈7 GPa i moduł Younga ≈ 90 GPa. Zbliżoną wartość modułu powłoki do modułu podłoża (ok. 80 GPa), należy uznać za bardzo korzystną w aspekcie ograniczenia delaminacji i wykruszania się naniesionej powłoki, co zostało potwierdzone podczas prób tarcia i zużycia. W badaniach tribologicznych stwierdzono, że: zastosowanie niskotarciowych powłok MoS2(Ti, W) z podwarstwą Cr na tłoku cylindrowym sprężarki wykonanym z wybranego stopu Al pozwoliło znacząco zmniejszyć współczynnik tarcia, odporność na zużycie powłok MoS2(Ti, W) jest nieco gorsza niż powłok nc-WC/a-C:H osadzonych na badanym stopie Al. Pomimo tego w porównaniu ze stopem niepokrytym żadną powłoką współczynnik zużycia jest mniejszy o dwa rzędy wielkości. niskotarciowe powłoki MoS2(Ti, W) wytwarzane techniką rozpylania magnetronowego na tłokach ze stopu Al mogą być stosowane jako aktywne zabezpieczenie przed zużyciem par tarciowych ze stopów aluminium. Nr 6/2014 ___________________ I N Ż Y N I E R I A M A T E R I A Ł O W A ________________________ 487 LITERATURA [1] Yang S., Teer D. G.: Investigation of sputtered carbon and carbon/chromium multi-layered coatings. Surface and Coatings Technology 131 (2000) 412÷416. [2] Hovsepian P. Eh., Lewis D. B., Constable C., Lou Q., Kok Y. N., Munz W. D.: Combined steered cathodic arc/unbalanced magnetron grown C/Cr nanoscale multilayer coatings for tribological applications. Surface and Coatings Technology 174-175 (2003) 762÷769. [3] Kok Y. N., Hovsepian P. Eh.: Resistance of nanoscale multilayer C/Cr coatings against environmental attack. Surface and Coatings Technology 201 (2006) 3596÷3605. [4] Makówka M., Pawlak W., Wendler B., Sielski J., Kozanecki M.: Wysokotemperaturowe niskotarciowe powłoki na bazie MoO3 i Ag osadzane metodą magnetronową. Inżynieria Materiałowa 4 (2011) 553÷557. [5] Peterson M. B., Li S. Z., Murray S. F.: Wear resisting oxide films for 900°C. Final report, anl/otm/cr-5. US Department of Energy (1994). [6] Aouadi S. M., Luster B., Kohli P., Muratore C., Voevodin A.: Progress in the development of adaptive nitride-based coatings for high temperature tribological applications. Surface & Coatings Technology 204 (2009) 962÷968. [7] Gawroński J., Makówka M., Pawlak W., Kaczmarek Ł.: Struktura i właściwości mechaniczne nanokompozytowych powłok nc-WC/a-C:H. Inżynieria Materiałowa 5 (2013) 434÷437. [8] Makówka M., Moskalewicz T., Włodarczyk K., Wendler B.: Niskotarciowe i odporne na zużycie nanokompozytowe powłoki typu ncCrC/a-C oraz nc-CrC/a-C:H. Inżynieria Materiałowa 4 (2010) 1091÷1095. [9] Singh V., Jiang J. C., Meletis E. I.: Cr-diamondlike carbon nanocomposite films: Synthesis, characterization and properties. Thin Solid Films 489 (2005) 150÷158. [10] Gassner G., Patscheider J., Mayrhofer P. H., Sturm S., Scheu C., Mitterer C.: Tribological properties on nanocomposite CrCx/a-C:H. Thin Films Tribo. Lett. 27 (2007) 97÷104. [11] Qi Z. Q., Meletis E. I.: Mechanical and tribological behaviour of nanocomposite multilayered Cr/a-C thin films. Thin Solid Film 479 (2005) 174÷181. [12] Włodarczyk K., Makówka M., Nolbrzak P., Wendler B.: Low friction and wear resistant nanocomposite nc-MeC/a-C and nc-MeC/a-C:H coatings. Journal of Achievements in Materials and Manufacturing Engineering 37 (2009) 354÷360. [13] Pawlak W., Atraszkiewicz R., Nolbrzak P., Wendler B.: Niskotarciowe powłoki MoS2(Ti, W) osadzane metodą magnetronową na azotowanej i azotonasiarczanej stali szybkotnącej Vanadis 23. Inżynieria Materiałowa 4 (2010) 1157÷1161. [14] Aouadi S. M., Singh D. P., Stone D. S., Polychronopoulous K., Nahif F., Rebholz C., Muratore C., Voevodin A.: Adaptive VN/Ag nanocomposite coatings with lubricious behavior from 25° 1000°C. Acta Materialia 58 (2010) 5326÷5331. [15] Pietrowski S., Walczak W., Rapiejko C., Szymczak T.: Odlewanie ciśnieniowe siluminów niskokrzemowych z dodatkami niklu i miedzi. Materiały Konferencyjne: V Międzynarodowa Konferencja Naukowa Innowacje w Odlewnictwie Ciśnieniowym, Opojowice (2012) 83÷92. [16] Pawlak W., Wendler B., Nolbrzak P., Makówka M., Włodarczyk K., Rylski A.: Low friction MoS2(Ti, W) coatings deposited by magnetron sputtering. Inżynieria Materiałowa 175 (2010) 422÷426. 488 ________________________ I N Ż Y N I E R I A M A T E R I A Ł O W A __________________ ROK XXXV