1. CEL ĆWICZENIA 2. WIADOMOŚCI PODSTAWOWE

Ćwiczenie 18
BADANIA TWARDOŚCI MATERIAŁÓW*
1. CEL ĆWICZENIA
Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z metodami pomiaru twardości i mikrotwardości oraz
zasadami ich przeprowadzania.
2. WIADOMOŚCI PODSTAWOWE
2.1. Pomiar twardości
Twardość jest to odporność materiału na odkształcenia trwałe pod wpływem sił skupionych,
działających na małą powierzchnię tego materiału. Istnieje szereg metod badania twardości, opartych
na wspólnej zasadzie pomiaru wielkości odkształcenia pod wpływem siły wywieranej przez wgłębnik
(penetrator). Różnią się one pomiędzy sobą kształtem wgłębnika, wielkością i sposobem obciążenia
oraz metodą pomiaru odkształcenia.
W trakcie ćwiczenia poznamy trzy sposoby pomiaru twardości:
1) Rockwella,
2) Vickersa,
3) Brinella.
Istnieją inne metody, jak metoda Meyera, Ludwika Grodzińskiego, Knoopa oraz Poldiego i
Baumanna. Dwie ostatnie metody są dynamiczne, pozostałe statyczne. Oprócz wymienionych istnieją
metody badania twardości oparte na zupełnie innych zasadach, których z praktyczne zastosowanie w
technice jest znikome. Są to:
– metody ryskowe, w których twardość określa się jako opór przeciw zarysowaniu wgłębnikiem
badanej powierzchni metalu,
– metody sprężystego odskoku, w których twardość określa się na podstawie wielkości odbicia się
bijaka od badanej powierzchni.
Przyrządy służące do pomiaru twardości nazywamy twardościomierzami.
2.1.1. Pomiar twardości sposobem Rockwella
Próba ta opisana jest w normie PN-EN ISO 6508-1:2007/Ap1:2009. Polega ona na
dwustopniowym wciskaniu wgłębnika  siłą wstępną F0 i siłą główną F1  w badaną próbkę.
Podstawę określenia twardości Rockwella stanowi pomiar trwałego przyrostu głębokości odcisku od
obciążenia F0 do F1. Wynik odczytuje się w jednostkach twardości HRX (gdzie X – oznaczenie skali,
np. HRA, HRH itd.). W metodzie tej stosuje się trzy rodzaje wgłębników:
– stożek diamentowy o kącie wierzchołkowym 120°,
– kulkę stalową  1,588 mm,
– kulkę stalową  3,175 mm.
oraz trzy obciążenia całkowite będące sumą siły wstępnej i siły głównej: 588,4 N, 980,7 N oraz
1471 N.
*
Opracował: Marek Radwański.
Rys. 18.1. Schemat pomiaru twardości metodą Rockwella.
Skojarzenie każdego z trzech wgłębników z każdym z trzech obciążeń daje dziewięć skali (od A
do K) stosowanych dla materiałów o różnej twardości, od najtwardszych – skala C, do najmiększych –
skala H. Czas obciążenia wgłębnika wynosi od 1s do 15 s, w zależności od tego, w jakim stopniu
badany metal wykazuje zależność odkształcenia plastycznego od czasu obciążenia. Liczbowy wynik
pomiaru twardości sposobem Rockwella odczytywany jest wprost z czujnika wyskalowanego
odpowiednio w jednostkach twardości HR i przedstawiamy go w jednostkach, np. HRB.
Pomiar twardości metali sposobem Rockwella jest często stosowany ze względu na łatwość
dokonania pomiaru i natychmiastowy odczyt na skali oraz możliwość użycia do materiałów o
szerokim zakresie twardości. Wadą tej metody jest każdorazowa konieczność określenia warunków
pomiaru (penetrator i obciążenie) oraz trudność porównania wyników podanych w różnych skalach.
2.1.2. Pomiar twardości sposobem Vickersa
Twardość Vickersa, opisaną w normie PN-EN ISO 6507-1:2006, wyraża się stosunkiem siły
obciążającej wgłębnik do powierzchni bocznej odcisku. Wgłębnikiem jest ostrosłup prawidłowy
czworokątny o kącie pomiędzy przeciwległymi ścianami 136°, wykonany z diamentu. Obciążenie, w
zależności od twardości materiału, grubości próbki lub badanej warstwy, dobiera się z szeregu 13
wartości od 1,961 N do 980,7 N. Przy standardowym pomiarze tą metodą, nominalna siła obciążająca
wgłębnik wynosi 294,1 N. Czas działania obciążenia liczony od momentu osiągnięcia całkowitej siły
obciążającej go powinien wynosić 10  15 s.
Miarę wielkości odkształcenia, czyli powierzchnię boczną odcisku, określa się na podstawie
pomiaru obydwu przekątnych odcisku w kształcie kwadratu. Po obliczeniu ich średniej arytmetycznej
i skojarzeniu z zastosowanym obciążeniem odczytujemy z tablic wartość twardości. Wielkość tę
można wyliczyć też z wzoru:
HV 
F ~ 0,1891F

A
d2
gdzie: F [N]  siła obciążająca,
A  pole powierzchni bocznej odcisku,
(1)
d [mm]  średnia przekątnych odcisku.
Oznaczenie twardości Vickersa, np. 640HV, uzupełnia się liczbami określającymi umownie
wielkość siły wgłębnika i czas działania całkowitej siły obciążającej go, jeżeli jest inny niż
standardowy 10  15 s (np. 640HV30/20 – twardość Vickersa 640 zmierzona przy obciążeniu
wgłębnika siłą 294,2 N w czasie działania obciążenia 20 s).
Zaletą tej metody jest większy zakres twardości objęty jedną skalą, co ułatwia porównanie
twardości materiałów o zdecydowanie różnych własnościach, wadą natomiast – konieczność
wykonywania pomiarów odcisku, obliczeń i korzystania z tablic.
Metodę Vickersa stosuje się również do pomiaru twardości cienkich blach, folii, powłok, warstw
utwardzonych i składników strukturalnych. Stosowane są wtedy dużo mniejsze siły ( poniżej 9,8 N) i
tak wyznaczona twardość nosi nazwę mikrotwardości. Jest ona przedmiotem drugiej części tego
ćwiczenia.
2.1.3. Pomiar twardości sposobem Brinella
Pomiar twardości metali sposobem Brinella opisany w normie PN-EN ISO 6506-1:2008 polega na
wciskaniu w określonym czasie w badaną próbkę pod działaniem siły obciążającej, przyłożonej
prostopadle do jej powierzchni, twardej kulki stalowej lub z węglików spiekanych. Twardość określa
się na podstawie średnicy odcisku kulki, zmierzonej po jej odciążeniu.
Do pomiarów stosowane są kulki o średnicach 1; 2; 2,5; 5 i 10 mm. Dobór kulki przeprowadza się
w zależności od grubości próbki, zalecana jest jednak kulka  10 mm lub możliwie największa.
Wielkość siły obciążającej określa się na podstawie wzoru:
F  9,807 KD 2
(2)
gdzie: D – średnica kulki,
K – stała obciążenia, przyjmująca wartość 1; 1,2; 2,5; 5; 10; 15; 30, dobierana w zależności
od spodziewanej twardości tak, aby uzyskać odcisk o średnicy d : 0, 24 D  d  0, 6 D .
Wytyczne, w postaci tabelarycznej, doboru stałej obciążenia K w zależności od rodzaju materiału
badanej próbki i jego twardości określa norma. Tam też znajduje się tabela umożliwiająca odczyt
twardości w zależności od średnicy odcisku kulki, średnicy kulki (penetratora) oraz zastosowanej
stałej obciążenia K.
Twardość Brinella wyraża się liczbą składającą się z trzech liczb znaczących i występującego po
niej oznaczenia twardości Brinella HB (lub HBS dla kulki stalowej, a HBW dla kulki z węglików
spiekanych), uzupełnionego informacją o warunkach pomiaru, obejmujących średnicę zastosowanej
kulki [mm] łamaną przez iloczyn siły [N] i 0,102 (np. 350HBS5/750). Przy pomiarach w warunkach
standardowych (tj. za pomocą kulki stalowej 10, przy obciążeniu 29420 N w ciągu 10  15 s) pomija
się informacje o warunkach pomiaru, podając tylko np. 185HB lub 185HBS.
Cechą istotnie wyróżniającą sposób Brinella od innych metod pomiaru twardości metali jest
stosunkowo duża powierzchnia odcisku. Dzięki temu nadaje się on szczególnie do badań materiałów
niejednorodnych, natomiast uniemożliwia zastosowanie do przedmiotów bardzo małych i cienkich.
Płaska powierzchnia czołowa penetratora (kulki) ogranicza również zastosowanie tego sposobu do
materiałów bardzo twardych. Wadą, przynajmniej w stosunku do twardości Rockwella, wydaje się
konieczność użycia tabel do określenia HB.
2.1.4. Pomiar twardości sposobem Poldi
Metoda ta jest dynamicznym sposobem określania twardości poprzez porównanie dwóch
odcisków wywołanych tą samą – dynamiczną – siłą: w materiale badanym i materiale o znanej
twardości. Przyrząd do realizacji tej metody (młotek Poldi) przedstawiono na rys. 18.2. Twardość tak
wyznaczoną podaje się w skali Brinella na podstawie wzoru:
HB  k HBwz
gdzie: HB – twardość badanego materiału,
HBwz – twardość płytki wzorcowej (202 HB),
(3)
k
– współczynnik
zależny
od
średnic
obu
odcisków
lub
odczytany
z tablic.
Metoda ta, mimo rozpowszechnienia, obciążona jest sporym błędem i jest kosztowna ze względu
na zużywanie się płytek wzorcowych.
Rys. 18.2.
Młotek Poldi: 1 –
uchwyt, 2 – oprawka kulki, 3 – płytka
wzorcowa, 4 – sworzeń, 5 – sprężyna,
6 – kulka.
2.2. Pomiar mikrotwardości
Twardość mierzona przy zastosowaniu małych nacisków (< 9,81N), a co za tym idzie przy
wykonywaniu niewielkich i płytkich odcisków nosi nazwę mikrotwardości. Pomiary mikrotwardości
znalazły szerokie zastosowanie do określania twardości składników strukturalnych w stopach,
warstwach utwardzonych przez zgniot oraz obróbkę cieplno-chemiczną, cienkich warstwach
galwanicznych itp.
W trakcie ćwiczenia przeprowadzimy pomiar mikrotwardości metodą Vickersa za pomocą
urządzenia INNOVATEST 400. Jest to, jak większość urządzeń do pomiaru mikrotwardości
połączenie mikroskopu metalograficznego z twardościomierzem, w którym na obrotowej płytce,
obok obiektywów mocowany jest wgłębnik Vickersa. Po wykonaniu odcisku następuje
automatyczne przestawienie obiektywu w miejsce wgłębnika, umożliwiające obserwację i co za tym
idzie pomiar wielkości odcisku. Sprzężenie mikrotwardościomierza z komputerem umożliwia
bezpośredni odczyt mikrotwardości, bez odczytu długości przekątnych odcisku. Istnieje szereg
urządzeń tego typu, które dzięki szerokiemu zakresowi stosowanych obciążeń umożliwiają pomiar
zarówno twardości jak i mikrotwardości, a możliwość zastosowania różnych wgłębników daje
możliwość pomiaru twardości różnymi metodami.
Pomiar mikrotwardości metodą Vickersa można również realizować za pomocą głowicy
Hanemanna. Mówimy wtedy o metodzie Hanemanna lub Vickersa-Hanemanna. W urządzeniu tym
wgłębnik naklejony jest na czołową soczewkę obiektywu, co umożliwia wykonanie odcisku i pomiar
jego wielkości bez konieczności przemieszczania badanego zgładu, ani wymiany wgłębnika na
obiektyw.
Drugą, stosowaną na szeroką skalę metodą pomiaru mikrotwardości jest metoda Knoopa.
Wgłębnikiem jest w niej diamentowy ostrosłup o podstawie rombu o kątach pomiędzy przeciwległymi
krawędziami 17230’ i 130. Obraz odcisku ma kształt rombu o stosunku przekątnych 1:7. Zaletą tej
metody, w porównaniu do metody Vickersa jest mniejsza głębokość odcisku w porównaniu do jego
wymiarów, co skutkuje większą dokładnością pomiaru i możliwością zastosowania tej metody do
materiałów bardzo twardych i kruchych. Również w tej metodzie istnieje możliwość zastosowania
głowicy Hanemanna.
Inne metody pomiaru mikrotwardości różnią się kształtem wgłębników. Przykładowo w metodzie
Chruszczowa-Bierkowicza jest nim ostrosłup prawidłowy trójkątny o kącie nachylenia ścian bocznych
do wysokości równym 65, a w metodzie Grodzińskiego wgłębnik ma kształt dwóch stożków ściętych
o wspólnej większej podstawie.
3. MATERIAŁY I URZĄDZENIA
Twardościomierz Rockwella, twardościomierz Brinella, twardościomierz Vickersa, mikroskop
pomiarowy, mikrotwardościomierz INNOVATEST 400, próbki do badania twardości, zestaw norm:
PN-EN ISO 6506-1:2002, PN-EN ISO 6507-1:1999, PN-EN ISO 6508-1:2002.
4. PRZEBIEG ĆWICZENIA
W ramach ćwiczenia należy:
1) dobrać dla danych próbek warunki pomiaru twardości metali sposobem Rockwella (penetrator,
obciążenie), przeprowadzić pomiar HR i sprawdzić prawidłowość dobranych warunków,
ewentualnie skorygować je i powtórzyć pomiar,
2) dobrać dla danych próbek średnicę kulki dla pomiaru twardości sposobem Brinella, obliczyć
wartość siły obciążającej, przeprowadzić pomiar twardości, zmierzyć lupką średnice odcisku i
odczytać z normy twardość HB,
3) przeprowadzić pomiar twardości danych próbek sposobem Vickersa, zmierzyć przekątne i
odczytać z normy HV,
4) przeprowadzić pomiar mikrotwardości na urządzeniu INNOVATEST 400, zmierzyć długość
przekątnych, obliczyć µHV i porównać z wyznaczoną za pomocą programu komputerowego.
5. WYTYCZNE DO OPRACOWANIA SPRAWOZDANIA
1)
2)
3)
4)
5)
Sprawozdanie winno zawierać:
krótkie przedstawienie zasad pomiaru twardości metali sposobami Rockwella, Brinella i Vickersa,
protokół wg PN-EN ISO 6508-1:2002 pomiaru twardości sposobem Rockwella,
protokół wg PN-EN ISO 6506-1:2002 pomiaru twardości sposobem Brinella,
protokół wg PN-EN ISO 6507-1:1999 pomiaru twardości sposobem Vickersa,
wnioski dotyczące stosowanych metod badań i ich porównanie.
6. LITERATURA
[1] Norma PN-EN ISO 6506-1:2008 Metale  Pomiar twardości sposobem Brinella  Część 1:
Metoda badań.
[2] Norma PN-EN ISO 6508-1:2007/Ap1:2009 Metale  Pomiar twardości sposobem Rockwella 
Część 1: Metoda badań (Skale A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T).
[3] Norma PN-EN ISO 6507-1:2006 Pomiar twardości metali sposobem Vickersa.
[4] Norma PN-EN ISO 4545-1:2006 Metale – pomiar twardości sposobem Knoopa.
[5] Katarzyński S., Kocańda S., Zakrzewski M., Badania własności mechanicznych metali, WNT,
Warszawa 1969.
Ćwiczenie 19
PRÓBA UDARNOŚCI*
1. CEL ĆWICZENIA
Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z podstawowymi informacjami dotyczącymi różnych metod
pomiaru udarności, ze szczególnym uwzględnieniem metody Charpy’ego, zasadami ich
przeprowadzania oraz informacjami uzyskiwanymi w wyniku tych prób.
2. WIADOMOŚCI PODSTAWOWE
2.1. Pojęcie udarności
Określenie własności wytrzymałościowych metali wyłącznie na podstawie prób statycznych jest
niewystarczające ze względu na istotny wpływ szybkości obciążenia na zachowanie się materiału. W
stosunku do dużych szybkości odkształcenia szybkość ruchu dyslokacji jest zbyt mała, aby dyslokacje
te mogły się przemieszczać. Powoduje to, że udział energii zużytej na odkształcenie plastyczne jest
znikomy, co stwarza warunki do wystąpienia kruchego pękania. W tej sytuacji niezbędne jest
przeprowadzenie prób dynamicznych, określających zachowanie się materiału w tych warunkach.
Udarność więc określa odporność materiału na pękanie pod wpływam sił dynamicznych. Miarą
udarności jest wielkość pracy niezbędnej do złamania znormalizowanej próbki z karbem lub iloraz tej
pracy przez pole powierzchni przekroju poprzecznego w miejscu złamania, czyli w miejscu karbu.
2.2. Metoda Charpy’ego
Z kilku metod badania udarności najbardziej rozpowszechniona jest próba przeprowadzana
sposobem
Charpy’ego.
Opisuje
ją
polska
norma
PN-EN
ISO
148-1:2010. Próba polega na złamaniu, jednym uderzeniem spadającego młota wahadłowego próbki z
karbem w środku jej długości, podpartej swobodnie na obydwu jej końcach. Siła działająca na próbkę
musi zostać wywarta dokładnie w połowie próbki, czyli w miejscu wykonania karbu, na ścianę
przeciwległą do ściany z karbem. Standardowa próbka ma długość 55 mm i kwadratowy przekrój
poprzeczny 10 x 10 mm. W połowie długości znajduje się karb. Stosuje się dwa rodzaje karbów:
a) w kształcie litery V o kącie 45°, głębokości 2 mm i promieniu zaokrąglenia dna karbu 0,25 mm
(typu ISO Charpy V)
b) w kształcie litery U, o głębokości 5 mm i promieniu zaokrąglenia dna karbu 1 mm (typu ISO
Charpy U).
*
Opracował: Marek Radwański.
Wyżej wymieniona norma dopuszcza inne głębokości karbu
U, przy tych samych wymiarach próbki: 3 mm oraz 2 mm. Te
ostatnie noszą nazwę próbek tupu Mesnager.
Urządzenie do wyznaczania udarności nazywa się młotem
Charpy’ego. Wartość udarności odczytuje się bezpośrednio na
skali urządzenia. Norma dopuszcza stosowanie młotów o różnej
początkowej energii uderzenia, jednak standardową wartością
jest 300 J. Zmianę energii początkowej uzyskuje się poprzez
wymianę bijaka na inny, o innej masie. Przebieg próby i zasadę
działania młota Charpy’ego przedstawiono schematycznie na
rys. 19.1.
Energię kinetyczną elementu łamiącego próbkę, zwanego
bijakiem, uzyskuje się z zamiany na nią – łatwej do obliczenia –
Rys. 19.1.
Schemat
energii potencjalnej, jaką posiada w pozycji wyjściowej, czyli
działania
młota
Charpy’ego.
przy wychyleniu o kąt α0, co odpowiada wysokości początkowej
h0. Zwolnienie blokady powoduje spadanie bijaka, który w
swoim najniższym położeniu uderza w próbkę, wykonując pracę jej odkształcenia i złamania. O
wartość tej pracy zmniejsz się energia bijaka, mająca w tym momencie wyłącznie postać energii
kinetycznej. Podczas ruchu do góry następuje zamiana energii kinetycznej na potencjalną, której
wartość jest równa różnicy energii początkowej i pracy złamania próbki. Powoduje to wzniesienie się
bijaka
na
wysokość
h < h0. Różnica początkowej energii potencjalnej Ep0 = mgh0 = mgr (1 – cosα0) i energii końcowej Ep=
mgh = mgr (1 – cosα) jest równa energii straconej podczas złamania próbki, czyli równa pracy jej
złamania.
W  E p 0  E p  mgh0  mgh  mgr (cos   cos  0 )
(1)
gdzie: m – masa bijaka wraz z ramieniem sprowadzona do centralnego punktu bijaka (uderzającego
próbkę),
r – odległość tego punktu od osi obrotu wahadła.
Udarność wyznaczoną w tej próbie oznacza się symbolem literowo-liczbowym składającym się z
litery K, jeżeli wyrażamy ją pracą złamania próbki, lub literami KC, jeżeli wyrażamy ją ilorazem tej
pracy przez pole powierzchni przełomu. Po literach K lub KC występuje oznaczenie kształtu karbu
próbek zastosowanych do badań: U – dla próbek z karbem U lub V – dla próbek z karbem V. Wartość
udarności wyraża się w dżulach, np. KU = 48 J, lub dżulach na milimetr kwadratowy, np. KCV = 124
J · mm-2. W przypadku przeprowadzenia próby w innych niż standardowe warunkach, dopuszczalnych
jednak przez normę, udarność oznacza się w sposób precyzującym warunki tej próby. I tak zapis:
KCU-20150/4/5 oznacza udarność wyznaczoną w temperaturze -20°C, z zastosowaniem energii
uderzenia 150 J, na próbce o głębokości karbu 4 mm i szerokości próbki 5 mm.
Czynnikiem w sposób istotny wpływającym na udarność jest temperatura, gdyż właściwości
plastyczne metali pogarszają się z jej spadkiem. W pewnym zakresie temperatur spadek udarności
przybiera gwałtowny charakter, a temperaturę odpowiadającą temu przejściu nazywa się temperaturą
przejścia plastyczno-kruchego (Tpk). Można ją wyznaczyć przeprowadzając próby udarności w
różnych, obniżonych temperaturach.
Obserwacja próbki złamanej w próbie udarności pozwala uzyskać dodatkowe informacje
dotyczące struktury materiału. Wygląd przełomu informuje o wielkości ziarna i jednorodności
materiału, a także o charakterze pękania (plastyczne czy kruche).
Wyróżnia się trzy podstawowe rodzaje przełomów:
 kruchy – zazwyczaj skrzący, z widoczną ziarnistą strukturą badanego metalu,
 ciągliwy (plastyczny) – zazwyczaj matowy, czasami ukośny pod kątem 45°
do osi,
 mieszany, składający się z obszarów kruchego i ciągliwego w którym istotny jest udział
powierzchni każdego z tych obszarów.
2.3. Inne metody pomiaru twardości
Udarność tworzyw sztucznych mierzy się głównie na aparacie Dynastat. Metodę tę opisuje norma
PN-C-89028:1968. Zasada tego pomiaru jest analogiczna jak w metodzie Charpy’ego, odróżnia się
jednak przede wszystkim sposobem mocowania próbki. Próbka (stosuje się alternatywnie próbki z
karbem lub bez) zamocowana jest jednostronnie w pozycji pionowej. Przebieg pomiaru polega na
dynamicznym złamaniu próbki bijakiem uderzającym w swobodny koniec próbki. Uderzenie winno
nastąpić – odwrotnie niż przy metodzie Charpy’ego – w ścianę próbki, na której został wykonany
karb. Odczyt wartości pracy zużytej na złamanie próbki odczytuje się na skali aparatu.
Metodą bardzo podobną, jeżeli chodzi zarówno o zastosowanie do tworzyw sztucznych jak i
kinetykę, do metody Dynastat jest metoda Izoda opisana w normie PN-EN ISO 180:2004. Obie te
metody rozróżnia tylko sposób jednostronnego mocowania pionowo ustawionej próbki. Przedstawiono
to na rys. 19.2.
Należy podkreślić, że wszystkie trzy metody, Charpy’ego, Dynastat i Izoda, mimo wielu
podobieństw i analogii dają wyniki nieporównywalne i nieprzeliczalne.
3. MATERIAŁY I URZĄDZENIA
Młot Charpy’ego, suwmiarka, mikroskop stereoskopowy, próbki udarnościowe, zestaw norm: PNEN ISO 148-1:2010, PN-C-89028:1968, PN-EN ISO 180:2004.
4. PRZEBIEG ĆWICZENIA
W ramach ćwiczenia należy:
1) sprawdzić geometrię dostarczonych do badań próbek udarnościowych,
2) wykonać próbę udarności badanych próbek sposobem Charpy’ego,
3) ocenić przełom na mikroskopie stereoskopowym.
5. WYTYCZNE DO OPRACOWANIA SPRAWOZDANIA
Sprawozdanie winno zawierać:
1) krótkie przedstawienie zasady próby udarności sposobem Charpy’ego,
2) protokół wg PN-EN ISO 148-1:2010 próby udarności sposobem Charpy’ego,
3) wnioski dotyczące stosowanych metod badań i ich porównanie.
6. LITERATURA
[1] Norma PN-EN ISO 148-1:2010 Metale – Próba udarności sposobem Charpy’ego – Metoda
badania.
[2] Norma PN-C-89028:1968 Tworzywa sztuczne – Oznaczanie udarności za pomocą aparatu – typ
Dynastat.
[3] Norma PN-EN ISO 180:2004 Tworzywa sztuczne – Oznaczanie udarności metodą Izoda.
[5] Katarzyński S., Kocańda S., Zakrzewski M., Badania własności mechanicznych metali, WNT,
Warszawa 1969.
Rys. 19.2.
Mocowanie próbek
przy pomiarze twardości metodą
Dynastat (a) i metodą Izolda (b): 1
– badana póbka, 2 – uchwyt
mocujący próbkę.