Zapas – dobro materialne znajdujące się w ściśle określonej

1
Istota i cel zapasu i zarządzania zapasami
Zapas – dobro materialne znajdujące się w ściśle określonej lokalizacji, którego ilość przekracza bieżące
zapotrzebowanie.
Zapas tworzony jest zawsze dla określonego celu.
Zarządzanie zapasami – część czynności realizowanych w przedsiębiorstwie związana z planowaniem
zapasów oraz kontrolą i regulacją ich stanu
Cel zarządzania zapasami - minimalizacja kosztów zapasu przy zachowaniu pożądanego poziomu obsługi
w procesie przepływu dóbr
Cel zapasu – utrzymanie ciągłości dostaw przy założonym poziomie obsługi
Zarządzanie zapasami obejmuje:
podejmowanie decyzji o asortymencie, wielkości i terminie składania zamówień na odtworzenie zapasu
śledzenie, pomiar i korygowanie poziomu zapasów w zależności od zmieniającego się zapotrzebowania
Zakres stosowania rozwiązań proponowanych przez zarządzanie zapasami:
Rozwiązania, jakie proponuje zarządzanie zapasami stosuje się zwykle w warunkach ciągłości zapotrzebowania i jego
stabilności w czasie, gdy nie stosuje się zintegrowanego wspomagania informatycznego dla zarządzania przepływem dóbr.
Od tej generalnej zasady mają miejsce liczne odstępstwa.
2
Klasyfikacja zapasów wg formy i wg funkcji
wg formy
•zapasy surowców
•Zapasy półfabrykatów (robót w toku)
•Zapasy wyrobów finalnych
wg funkcji
•zapas antycypowany
- sezonowy
- promocyjny
- spekulacyjny
•zapas zabezpieczający (bezpieczeństwa)
•zapas dysponowany
•zapas w tranzycie
•zapas robót w toku – przedmiot zainteresowania sterowania produkcją
•zapas części zamiennych
3
Podstawowy model zapasu
Ważne parametry związane z podstawowym modelem zapasu:
Cykl dostawy
= t2 - t1
Cykl zużycia zapasu
= t2 - t0
Zapotrzebowanie w cyklu dostawy ZD = Zt1 - Zt2
Zapas średni
Zśr = Zz + NDśr / 2
Wskaźnik rotacji – częstotliwość obrotu zapasem
1
4
Wzór Wilsona i inne metody określania wielkości partii dostawy
R - zapotrzebowanie danego okresu (najczęściej roczne)
S - przeciętny koszt zamówienia
C - cena jednostkowa danej pozycji materiałowej
I - koszt utrzymania zapasu jako ułamek dziesiętny ceny jednostkowej
Wzór Wilsona - warunki stosowania.
Zapotrzebowanie danego okresu jest znane i nie ulega zmianie w trakcie jego trwania
Zapotrzebowanie jest równomiernie rozłożone w czasie
Cena jednostkowa danej pozycji materiałowej nie ulega w danym okresie zmianie
Cena jednostkowa danej pozycji materiałowej nie zależy od wielkości zamówienia
Inne sposoby określania wielkości dostawy
stała wielkość partii
dostawa pokrywająca zapotrzebowanie stałego okresu
partia na partię
partia o minimalnym koszcie całkowitym (LTC)
stały rytm dostaw
równoważenie zapotrzebowania pomiędzy okresami (part – period – balancing)
algorytm Wagnera – Whitina
5
Zapas zabezpieczający
Zapas zabezpieczający
Poziom obsługi – pożądana wielkość (najczęściej wyrażana w procentach) pokrycia zapotrzebowania przez zapas w czasie i
ilości zadowalającej odbiorcę.
W logistyce większość zjawisk podlega rozkładowi normalnemu
Czynniki, które mają wpływ na przedwczesne wyczerpanie zapasu
Z1 – odchylenie standardowe zmienności zapotrzebowania jednostkowego x pierwiastek kwadratowy z cyklu dostawy x
współczynnik poziomu obsługi.
Uwaga: Wzór poprawny tylko wtedy, gdy zmienność zapotrzebowania odpowiada rozkładowi normalnemu.
Z2 – odchylenie standardowe cyklu dostawy x zapotrzebowanie jednostkowe cyklu dostawy x współczynnik poziomu obsługi
Uwaga: Wzór poprawny tylko wtedy, gdy zmienność cyklu dostawy odpowiada rozkładowi normalnemu.
Z3 – średnia wielkość partii dostawy x współczynnik ubytków w trakcie przechowywania
6
Systemy zamawiania
System przeglądu okresowego
1.Co pewien okres dokonywane jest sprawdzenie ZD
2.
2.ZD porównywany jest z Zinf
3.
3.Jeżeli ZD jest mniejszy niż Zinf , to wysyłana jest informacja o konieczności złożenia kolejnego zamówienia.
System przeglądu okresowego
1.Co pewien okres dokonywane jest sprawdzenie ZD
2.
2
2.ZD porównywany jest z Zinf
3.
3.Jeżeli ZD jest mniejszy niż Zinf , to wysyłana jest informacja o konieczności złożenia kolejnego zamówienia.
System min – max
1.Opiera się na systemie przeglądu ciągłego lub okresowego
2.ZD porównywany jest z Zinf
3.Jeżeli ZD jest mniejszy niż Zinf to wysyłana jest informacja o konieczności złożenia kolejnego zamówienia.
Informacja zawiera:

termin dostawy określony tak, by do momentu dostawy ZD nie spadł poniżej Zmin

wielkość dostawy określoną tak, by w momencie dostawy ZD większy od Zmin
System dwóch lokalizacji (skrzynek , worków)
1.ND dzielona jest na dwie części
2.Każdą część umieszcza się w innej lokalizacji
3.Pobrań dokonuje się tylko z jednej części ND (zwykle większej)
4.Po wyczerpaniu się części ND z której dokonywano pobrań wysyłana jest informacja o konieczności złożenia kolejnego
zamówienia.
System „sztuka za sztukę”
1.Po każdym pobraniu wysyłana jest informacja o konieczności złożenia kolejnego zamówienia
2.
2.W informacji podana jest wielkość ZD
Cechy użytkowe i warunki stosowania
7
Istota metody planowania zapotrzebowania materiałowego
Planowanie zapotrzebowania materiałowego
Zbiór technik wykorzystujących strukturę wyrobów, dane o zapasach i główny harmonogram produkcji dla
wyliczenia zapotrzebowania na materiały i wyznaczania terminów zamawiania i dostaw.
W Europie termin „planowanie zapotrzebowania materiałowego” używany jest
zamiennie z terminem „zarządzanie przepływem materiałów”
Dane wykorzystywane w metodzie planowania zapotrzebowania materiałowego
o
Struktura wyrobu
o
Zapas dysponowany
o
Cykl dostawy / produkcji
o
Wielkość partii dostawy / partii produkcyjnej
8
Formy opisu struktury wyrobu
3
9
Sposoby policzenia zapasu
Zapas dysponowany
ZD1 = Zm
ZD2 = Zm + ZT ZD2 = ZT
ZD3 = (ZD1, ZD2) – R
ZD4 = (ZD1, ZD2, ZD3) – ZZ
10
Sposób określania cyklu normatywnego w produkcji i zaopatrzeniu
Cykle dostawy / produkcji
w zaopatrzeniu
- ustalane statystycznie lub
- uzgodnione z dostawcą (stałe)
w produkcji
- wyliczane w oparciu o model szeregowy
- znaczenie okresów rezerwowych i przerw międzyoperacyjnych
Cykl produkcji – przykład – cd.
τsz = n x Σ tji + Σ τmoi
gdzie:
n – wielkość partii produkcyjnej
tji – czas jednostkowy i – operacji
m – liczba operacji
τmoi- i – przerwa międzyoperacyjna
Cykl produkcji – przykład – cd.
τn = τsz + τr
τsz / τr = 1- η
τn – cykl normatywny
τr - okres rezerwowy
η – współczynnik wykorzystania stanowisk
11
Planowanie z góry na dół
Generuje rozłożoną w czasie wielkość zapotrzebowania (harmonogram zapotrzebowania), które musi być pokryte dostawami
pochodzącymi z produkcji lub z zakupu.
12
Planowanie z dołu do góry
Wykonywana przez planistę analiza możliwości wprowadzenia zmian w harmonogramie zapotrzebowania materiałowego.
Pozwala na opracowanie alternatywnych wersji harmonogramu poprzez skracanie lub wydłużanie cykli dostaw, zmianę
wielkości partii, zastosowanie materiałów zastępczych.
13
Planowanie zapotrzebowania potencjału
Planowanie zapotrzebowania potencjału
Planowanie zapotrzebowania potencjału to stosowana w metodzie planowania
•
zapotrzebowania materiałowego procedura weryfikacji wykonalności
•
harmonogramów zapotrzebowania materiałowego ze względu na dostępny
•
potencjał. Stosuje się ją głównie w obszarze produkcji, chociaż zaawansowani
•
użytkownicy systemów klasy ERP stosują ją również w sferze zaopatrzenia lub (w
•
przypadku planowania zapotrzebowania dystrybucji) również w dystrybucji.
Planowanie Zapotrzebowania Potencjału (Capacity Requirements Planning) –
4
moduł służący do kontroli i weryfikacji harmonogramów MRP.
Wykorzystywany jest również do kontroli i weryfikacji harmonogramu głównego i planów dotyczących horyzontu
strategicznego i taktycznego.
Planowanie potencjału
Podstawowym celem planowania potencjału jest określenie zdolności produkcyjnej niż wielkości lub czasu produkcji.
Zdolność produkcyjna może być wyrażona za pomocą ilości pracy przyporządkowanej danemu centrum pracy w danym
okresie. Ilość pracy może być określona przy pomocy roboczo-godzin.
Planowanie zapotrzebowania potencjału jest stosowane w celu obliczenia potencjału potrzebego do przyszłych obciążeń pracą
wykorzystując szacowania oparte na ilości zaplanowanych i zrealizowanych zleceń (lub otwartych zleceń) z MRP. Obliczony
potencjał jest porównywany z dostępnym potencjałem w celu sprawdzenia wykonalności głównego harmonogramu.
Jeśli dostępnego potencjału jest za mało, tworzony jest szczegółowy plan zapotrzebowaniana potencjału i sprawdane są zlecenia
złozone już i planowane. MRP jest sprawdzany w celu identyfikacji produktu który wywiera największy negatywny wpływ na
główny harmonogram. Następnie przelicza się ponownie główny harmonogram, MRP i plan zapotrzebowania na potencjał.
14
Istota i znaczenie harmonogramu głównego
Harmonogram główny
Zbiór informacji planistycznych sterujących planowaniem zapotrzebowania materiałowego.
Zawiera dane dotyczące ilości i terminów produkcji poszczególnych zleceń głównego harmonogramu z uwzględnieniem
prognozy zapotrzebowania, zapasów i innych istotnych informacji.
poziom złożoności i horyzont opracowania głównego harmonogramu – nawiązanie do punktu rozdzielającego
 konflikty między funkcyjne wokół opracowywania głównego harmonogramu
•sprzedaż
•produkcja
•zaopatrzenie
•finanse
Punkty charakterystyczne głównego harmonogramu
pierwszy punkt charakterystyczny rozdziela obszar pozostający w dyspozycji produkcji od obszaru będącego przedmiotem bieżących
uzgodnień
drugi punkt charakterystyczny rozdziela obszar będący przedmiotem bieżących uzgodnień od obszaru pozostającego w dyspozycji sprzedaży
rola głównego planisty
15
Rodzaje głównego harmonogramu
wersja „produkcja na magazyn”
Prognoza popytu
Zapas dysponowany
Planowane dostawy
Planowane uruchomienia
wersja „na indywidualne zamówienia”
Zamówienia
Planowane dostawy
Planowane uruchomienia
Możliwe dostawy
We współczesnych systemach klasy ERP występuje jeszcze jedna wersja
głównego harmonogramu – tak zwany „harmonogram mieszany”
16
Własności użytkowe i warunki stosowania MRP + DRP
Planowanie zapotrzebowania dystrybucji (DRP)
Adaptacja planowania zapotrzebowania materiałowego do potrzeb wielopoziomowych sieci dystrybucji
Podstawą jest struktura dystrybucji danego towaru, lub grupy towarów
Punkt rozdziału przesunięty do punktu sprzedaży
W oparciu o prognozę zapotrzebowania w punktach sprzedaży opracowuje się harmonogramy dostaw do poszczególnych węzłów struktury
dystrybucji towaru
Własności użytkowe i warunki stosowania jak w przypadku planowania zapotrzebowania materiałowego (MRP)
Własności użytkowe i warunki stosowania
Centralne planowanie zapotrzebowania
Każda pozycja asortymentowa ma tylko jeden harmonogram zapotrzebowania
Harmonogram zapotrzebowania jest bieżąco aktualizowany
Wszystkie źródła zapotrzebowania kojarzone w jednym harmonogramie
Własności użytkowe i warunki stosowania
Przyspieszenie rotacji zapasów – do 6 razy
Skracanie cykli dostawy – o połowę
Redukcja zapasu robót w toku – do 25%
Ograniczenie zapasu surowców – do 50%
5
Podniesienie produktywności – do 10%
Planowanie zasobów wytwórczych ((MRP II produkcyjnych)) i planowanie zasobów dystrybucji ((DRP II))
Zwrócenie uwagi na problem optymalnego doboru i wykorzystania zasobów
Nowa koncepcja reagowania przedsiębiorstwa na zmiany w otoczeniu jako rozwiązanie problemu optymalizacji zasobów
Dostosowanie zasobów do zapotrzebowania odbywa się poprzez wielostopniowy proces planowania
17
Model planowania MRP II - założenia i struktura
Model planowania
Planowanie sprzedaży produktów
Planowanie zapotrzebowania zasobów
Planowanie główne
Wstępne planowanie zapotrzebowania potencjału
Harmonogram główny
i
Planowanie zapotrzebowania materiałowego
Planowanie zapotrzebowania dystrybucji
System produkcyjny Toyoty (J i T)
18
Plan główny – sposoby opracowania + struktura
Struktura:
Główny plan finansowy
Główny plan sprzedaży
Główny plan produkcji
Główny plan techniczny
Główny plan remontowy
Główny plan materiałowy
Model offsetingu
19
Wdrażanie MRP II jako modelu planowania
WDRAŻANIE MRPII – ETAPY:
-WDROŻENIE MRP
-WDROŻENIE MODELU HARMONOGRAMU GLÓWNEGO I
SYSTEMU PROGNOZOWANIA
-WDROŻENIE SYSTEMU PLANOWANIA
-WDROŻENIE SPECJALNYCH PROCEDUR PLANOWANIA W DLUGIM HORYZONCIE
-INTEGRACJA PLANOWANIA W HORYZONCIE OPERACYJNYM
( ZAPOTRZEBOWANIE MATERIALOWE – POTENCJAL – KOSZTY I FINANSE )
20
System produkcyjny Toyoty (bez tabelek)
Just – in – Time
System produkcyjny Toyoty
Proces produkcyjny zorganizowany w formie linii
Segmenty linii podzielone są magazynami – buforami w których gromadzi się zapas robót w toku
Poszczególne segmenty linii uzbrojone są w uniwersalne wyposażenie
Komunikacja pomiędzy segmentami uproszczona i sformalizowana – system kan – ban
W każdym segmencie stały personel
Zasada elastyczności czasowej
Znaczna, ale ograniczona elastyczność jakościowa
Założenia:
-wytwarzane są trzy przedmioty – A, B i C,
-programy ich produkcji wynoszą odpowiednio: PA = PB = Pc=
= 5000 szt/rok
-czasy jednostkowe wykonania poszczególnych operacji zestawiono w
tabeli
1.Ustalenie dziennej partii produkcyjnej
produkcja na jedną zmianę, dwieście dni w roku – dzienna partia produkcyjna
n = 25 szt/dzień
2.
Ustalenie liczby segmentów, przydziału stanowisk do segmentów i cykli przepływu poszczególnych przedmiotów.
3. Ostateczne wyniki.
21
Just in time
Just – in – Time
Rozszerzenia i modyfikacje
JiT w znaczeniu szerokim – dążenie do prostoty, eliminacja marnotrawstwa, rozwiązywanie problemów w oparciu o stały
schemat działania, zaangażowanie personelu
6
Zero zapasów – amerykańska modyfikacja systemu Toyoty (obecnie nazywana Just - in – Time)
- unifikacja
- zmiana modelu planowania
- wytwarzanie „po sztuce”
- jednominutowe przezbrojenia
JiT – efekty i warunki stosowania
Efekty
•Redukcja zapasów
•Skrócenie cykli wykonania
•Podnoszenie jakości
•Obniżenie pracochłonności i kontroli produkcji
•Uproszczenie sterowania przepływem materiałów
System produkcyjny Toyoty – ograniczony zakres stosowania
Model „zero zapasów” – zakres stosowania znacznie szerszy, typowy dla współczesnego przemysłu samochodowego
JiT w znaczeniu szerokim – nadaje się do stosowania w każdych warunkach
22
SOP
Planowanie Sprzedaży i Produkcji (Sales and Operations Planning) –
moduł ten służy do opracowywania planów działania przedsiębiorstwa w horyzoncie strategicznym i
taktycznym.
23
Typowe funkcje systemu klasy ERP
Struktura wyrobu (Bill of Materials) –
moduł ten jest w istocie częścią bazy danych systemu. Wyróżnia się go ze względu na znaczenie struktur wyrobów dla stosowanego w systemie
modelu planowania. Moduł ten wspomaga dostosowanie struktury wyrobów do ograniczeń nakładanych przez model planowania
SOP -> 22
Zarządzanie Popytem (Demand Management) –
moduł wspomagający przepływ danych pomiędzy sferą marketingu a planowaniem krótkookresowym (Głównym Harmonogramem).
Główny Harmonogram Produkcji (Master Production Scheduling) –
moduł wspomagający opracowywanie podstawowego planu sprzedaży i produkcji w krótkim horyzoncie działania (harmonogramu głównego).
Planowanie Zapotrzebowania Materiałowego (Material Requirements Planning) –
podstawowy moduł systemu generujący wstępne wersje harmonogramów produkcji i/lub zaopatrzenia (harmonogramy MRP) oraz przygotowujący
dane wejściowe do planowania i budżetowania kosztów.
Planowanie Zapotrzebowania Potencjału (Capacity Requirements Planning) –
moduł służący do kontroli i weryfikacji harmonogramów MRP. Wykorzystywany jest również do kontroli i weryfikacji harmonogramu głównego i
planów dotyczących horyzontu strategicznego i taktycznego.
Zarządzanie Zapasami ( Inventory Management, Inventory Transactions Subsystem) –
współpracuje z modułami ewidencyjnymi oraz Planowaniem Zapotrzebowania Materiałowego dostarczając koniecznych do planowania danych o
stanach zapasów poszczególnych pozycji materiałowych. W niektórych rozwiązaniach moduł ten wspomaga również planowanie dostaw części pozycji
materiałowych (pozycji „wyłączonych z MRP)
Sterowanie Produkcją (Shop Floor Control) –
moduł transformujący harmonogramy MRP na plany produkcji poszczególnych jednostek produkcyjnych.
Harmonogramowanie Produkcji (Scheduled Receipts Subsystem) –
moduł stanowiący uzupełnienie poprzedniego. Służy do opracowywania szczegółowych harmonogramów produkcji dla wybranych jednostek
produkcyjnych (najczęściej linii)
Moduł Kontroli Przepływu Produkcji (Input / Output Control Subsystem) –
moduł którego głównym zadaniem jest porównywanie wielkości produkcji zaplanowanej i / lub uruchomionej (input) z produkcją zakończoną (output).
W niektórych wariantach służy również do ewidencji postępu produkcji i generowania raportów. We współczesnych rozwiązaniach działanie tego modułu jest
często uzupełniane o szczegółową, prowadzoną na bieżąco analizę kształtowania się kosztów produkcji.
Zaopatrzenie (Purchasing) –
Moduł wspomagający działalność zaopatrzenia, głównie opracowywanie planów dostaw w oparciu o harmonogramy MRP oraz kontrolę ich realizacji.
Powiązanie z Planowaniem Finansowym (Financial Planning Interface) –
organizuje przepływ informacji pomiędzy modułami planistycznymi i ewidencyjnymi MRP II a systemami kosztowymi i finansowymi. We
współczesnych rozwiązaniach moduł ten jest zwykle zastępowany przez wchodzące w skład systemu moduły kosztowe i finansowe.
7
Zarządzanie Pomocami Warsztatowymi (Toolin Planning and Control) –
występowanie tego modułu charakterystyczne jest dla systemów, przy opracowaniu których nacisk położony został na kompleksowe planowanie i
obsługę procesów produkcji. W wielu jednak rozwiązaniach szczegółowych moduł ten nie występuje a pomocami warsztatowymi zarządza się przy pomocy
modułu „Zarządzanie Zapasami”.
Symulacja (Simulation) –
moduł wspomagania procesów planowania przy pomocy narzędzi symulacyjnych. Ma najczęściej uniwersalny charakter, chociaż znane są również
systemy symulujące procesy planowania zapotrzebowania materiałowego.
Planowanie Zapotrzebowania Dystrybucji (Distribution Requirements Planning) –
moduł służący wspomaganiu fizycznej dystrybucji wyrobów finalnych w oparciu o zmodyfikowany model planowania zapotrzebowania
materiałowego. Przydatny dla przedsiębiorstwa utrzymującego własną sieć dystrybucji lub dla przedsiębiorstwa dystrybucyjnego. Moduł ten nie występuje w
większości dostępnych na rynku oprogramowaniach systemów. Niektórzy dostawcy oprogramowania używają nazwy „Dystrybucja” (Distribution) na określenie
modułu „Główny Harmonogram Produkcji”.
Pomiar Wykonania (Performance Measurement) –
moduł służący sumarycznej ocenie efektywności produkcji i informowaniu kierownictwa przedsiębiorstwa o jej postępie. We współczesnych
rozwiązaniach moduł ten często uzupełniany i rozbudowywany jest o dodatkowe funkcje. Po takiej rozbudowie pełni on rolę systemu informowania
kierownictwa (Management Information System).
Bez funkcji planowania produkcji i sterowania jej przebiegiem (harmonogramowania) nie może być
mowy o systemie MRP II (ERP).
24
Własności użytkowe różnych rodzajów transportu
Kolejowy Drogowy Wodny
Lotniczy
Ruruociągowy
Koszt
3
4
Min
Max
2
Szybkość
3^
2,
Min
Max
Ciągły charakter
Dostępność
2
Max
3
Min
?
Niezawodność
2^
3,
Min
Max
-
Przewozy
15/12
70/80
10/0
5/0
5/0
25
•
•
•
•
•
Klasyfikacja przesyłek i zasada załadunku łączonego
Całkowita
Częściowa
Drobnica
Materiały paczkowane
Paczka lekka
26
Model właściwej ścieżki wdrażania systemu ERP
I.
1. kontakt z zarządem
2. szkolenia
3. BOM + dane do MRP
4. „pilot” HG + MRP + JiT
5. szkolenie
6. rozwinięcie pilota
II. finanse
III. MRP II
27
Kategorie użytkowników systemów klasy ERP
A – MRP II
B – Int. F.
C – CL MRP
D – BD + e
8