przedmiot - Społeczna Akademia Nauk

SPOŁECZNA AKADEMIA NAUK W ŁODZI
KIERUNEK STUDIÓW: ZARZĄDZANIE
PRZEDMIOT:
ZARZĄDZANIE PROCESAMI
(MATERIAŁ POMOCNICZY – PRZEDMIOT PODSTAWOWY)
Łódź
dr Remigiusz Kozłowski
Moduł 1
ZASTOSOWANIE WYKRESÓW ORGANIZACYJNYCH DO PLANOWANIA
I ULEPSZANIA PROCESÓW PRODUKCJI.......................................................................3
Moduł 2
METODY
GRAFICZNE
W
PLANOWANIU
I
REALIZACJI
PROCESU
PRODUKCYJNEGO................................................................................................................9
Moduł 3
WYKRESY SIECIOWE........................................................................................................13
Moduł 4
METODY OBLICZANIA DŁUGOŚCI CYKLU PRODUKCYJNEGO.......................19
2
Moduł 1
ZASTOSOWANIE WYKRESÓW ORGANIZACYJNYCH DO PLANOWANIA
I ULEPSZANIA PROCESÓW PRODUKCJI
Do wykresów organizacyjnych zalicza się:
1)
schematy klasyfikacyjne,
2)
schematy organizacyjne,
3)
wykresy i karty przebiegu czynności.
Schematy klasyfikacyjne logicznie porządkują pojęcia, oznaczenia itp., pozwalając na prawidłowe
grupowanie przedmiotów (wg zasad klasyfikacji) lub podział całości na zespoły, podzespoły (od cech
ogólnych do szczegółowych, jak wymaga tego praktyczne zastosowanie).
Typowymi schematami klasyfikacyjnymi są np.:
•
schemat podziału czasu pracy robotnika,
•
struktura technicznej normy czasu,
•
struktura systemu płac,
•
klasyfikacja stanowisk roboczych.
Schematy organizacyjne stosowane są przy przedstawianiu statycznych zagadnień organizacji i służą
m.in. do:
•
graficznego ujęcia struktury organizacyjnej przedsiębiorstwa,
•
określania zależności służbowej,
•
określenia powiązań funkcjonalnych komórek oraz stopnia ich podporządkowania.
Schematami organizacyjnymi są m.in.:
•
wykresy strukturalne,
•
tablice wzajemnych powiązań.
Wykresy strukturalne nie dają obrazu funkcjonowania organizacji - ilustrują jedynie zależność
służbową poszczególnych komórek.
Tablice wzajemnych powiązań wykorzystywane są do oceny przestrzennego rozmieszczenia
pomieszczeń produkcyjnych, stanowisk roboczych, maszyn, pełnionych funkcji itp. według kryterium
pożądanego stopnia współpracy i powiązań technicznych lub administracyjnych. Przedstawiane są one
w różnych ujęciach graficznych.
Wykresy
i
karty
przebiegu
czynności
służą
do
poglądowego
przedstawienia
porządku
chronologicznego związanych z załatwianiem wszelkiego rodzaju spraw, zarówno przy pracach
projektowych jak i rejestracji różnych zdarzeń. Obrazują one problemy organizacji przedsiębiorstwa w
ujęciu dynamicznym ukazując nie tylko kolejność i miejsce wykonywania danej czynności
3
lecz również sposób ich dokumentowania, kontroli itp. Wykresy i karty przebiegu czynności i obiegu
dokumentów wchodzą w skład wielu instrukcji wykonawczych i są wykorzystywane jako:
•
propozycje i projekty w fazie projektowania systemów organizacyjnych i informatycznych
•
podstawa opisu instrukcyjnego czynności dla stanowisk i komórek organizacyjnych
•
informacje instruktażowo - szkoleniowe o danym zespole czynności,
•
dyrektywno - rysunkowa informacja o przebiegu dokumentów przez poszczególne komórki.
Karta procesu (karta procesu technologicznego lub karta operacji i kontroli)przedstawia ogólny
obraz kolejnych etapów wykonywania pracy z uwzględnieniem wkładu pracy człowieka, ilości
zużytego materiału lub samego procesu pracy przez zapisywanie jedynie operacji i kontroli.
Karta procesu nie daje możliwości ustalenia sposobu zorganizowania przemieszczenia się ludzi,
materiałów i informacji niezbędnych dla realizacji tego procesu w obrębie stanowiska roboczego,
oddziału czy całego przedsiębiorstwa. Karty przebieguokreślane są jako arkusz przedstawiający
kolejność czynności w czasie przepływu przedmiotu pracy, wyrobu lub jego części przez zakład
lub wydział, zapisując za pomocą symboli wszystkie zdarzenia będące przedmiotem operacji.
Karty przebiegu mogą rejestrować proces pod kątem:
•
materiału- przedstawiane są kolejne czynności, jakim poddawany jest przedmiot pracy
(np. obrabiany surowiec lub dokument) przy użyciu symboli; szczególną uwagę zwraca się tutaj
na przemieszczenie i przestoje, które mogą stanowić potencjalne źródło usprawnień organizacji pracy
•
maszyn i urządzeń- określają w jaki sposób dane urządzenie jest wykorzystywane
w kolejnych, następujących po sobie cyklach pracy,
•
człowieka- stanowią chronologiczny zapis czynności związanych z wykonywaniem procesu
pracy.
Karta przebiegu materiałujest rozwinięciem i uszczegółowieniem karty procesu. Oprócz
symbolumanipulacji i kontroli podaje się również przemieszczenie, oczekiwanie (postój) i
magazynowanie. Karta przebiegu materiału najczęściej zawiera następujące kolumny:
•
zestawienie symboli zdarzeń występujących w porządku chronologicznym
•
opis zdarzeń
•
czas trwania poszczególnych czynności
•
odległości jakie pokonuje przedmiot w trakcie obróbki w związku z przemieszczeniem
ze stanowiska na stanowisko
•
zestawienie sprzętu do realizacji procesu pracy obejmującego maszyny.
Symbole używane do tworzenia kart przebiegu:
4
Karta przebiegu materiału nie pozwala na ustalenie lokalizacji poszczególnych zjawisk.
Jej uzupełnieniem
sąwykresy
przebiegu
materiału.
Przedstawiają
one
rozmieszczenie
stanowiskpracy z zachowaniem skali, przezktóre przechodzi materiałw procesie obróbki. Na takich
wykresach zaznacza się też stałe środki transportu (np.:transportery, suwnice), drogi komunikacyjne
itd. Co umożliwia na lokalizację czynności i ich chronologię. Jeżelimateriał przemieszcza się na kilku
piętrach wtedy stosuje się trójwymiarowe wykresy przebiegu materiału.
5
6
7
8
Moduł 2
METODY
GRAFICZNE
W
PLANOWANIU
I
REALIZACJI
PROCESU
PRODUKCYJNEGO
Metody graficzne służą do planowania i koordynowania przebiegu czynności w czasie. Właściwe
rozłożenie poszczególnych prac w czasie oraz odpowiedni podział pomiędzy wykonawców
gwarantuje precyzyjne dotrzymanie terminów realizacji projektów.
Naukowe podejście do problematyki planowania i koordynowania realizacji prac w czasie pojawiło się
wraz z rozwojem produkcji na skalę przemysłową. W końcu XIX wieku polski naukowiec
Karol Adamecki i Amerykanin H.L. Gantt opracowali techniki graficzne umożliwiające precyzyjne
organizowanie przebiegu procesów w czasie. Techniki te w następnych latach były rozwijane
i doskonalone oraz znalazły zastosowanie praktycznie we wszystkich rodzajach działalności
prowadzonych przez ludzi.
Metody graficzne służą do:
•
rejestrowania procesów
•
planowania procesów,
•
analizowania procesów,
•
kontrolowania procesów,
•
określania wielkości (np. harmonogramy ilościowe).
Metody graficzne umożliwiają:
•
zwiększenie produkcji,
•
redukcje kosztów,
•
lepsze wykorzystanie istniejących zasobów,
•
usprawnienie procesów.
Wśród wielu metod graficznych najbardziej popularne są:
1.
Harmonogramy,
2.
Wykresy Gantta.
Harmonogram to
wykres
graficzny przedstawiający chronologiczny przebieg czynności.
Pierwszym naukowcem, który opracował i posługiwał się harmonogramami był Karol Adamecki.
Za pomocą harmonogramów przedstawiane są czynności następujące jedna po drugiej oraz takie,
które występują jednocześnie i są realizowane przez różne komórki organizacyjne.
Z. Mikołajczyk podaje następujące etapy sporządzania harmonogramów1:
1
Z. Mikołajczyk,Techniki organizatorskie w rozwiązywaniu problemów zarządzania, PWN, Warszawa
1998, s. 280
9
1)
utworzenie spisu czynności,
2)
dokonanie pomiaru czasu trwania ww. czynności w przypadku analizy już funkcjonującego
procesu lub oszacowanie długości poszczególnych czynności w przypadku projektowania nowego,
3)
zbudowanie tabeli zawierającej wszystkie dane,
4)
opracowanie grafiku.
Harmonogramy tworzy się na wykresie, w którym poziomo przebiega linia czasu a pionowo
uszeregowane są czynności poszczególnych obiektów. Pogrubionymi kreskami zaznacza się linie
równoległe do osi czasu odzwierciedlające czas trwania poszczególnych czynności w porządku
chronologicznym.
Na grafiku w przypadku dużej ilości czynności w celu utrzymania dobrej przejrzystości
i komunikatywności można używać różnych kresek, m.in.:
•
pojedynczych,
•
podwójnych,
•
cienkich,
•
grubych,
•
punktowych
•
kolorowych.
Jeżeli analizowany proces jest złożony to można sporządzić harmonogramy ogólne i szczegółowe
co również zwiększa przejrzystość.
Harmonogramy ogólne przedstawiają czynności grupowe. Na grafiku łączny czas tych czynności
przedstawia się za pomocą jednej kreski. Rysunek m 4 zawiera przykładowy harmonogram ogólny.
10
Harmonogramy szczegółowe przedstawiają realizację każdej z czynności wchodzących w skład
grupy. Harmonogramy wykorzystuje się w praktyce do programowania i nadzorowania realizacji
nie skomplikowanych procesów głównie produkcyjnych.
Wykresy Gantta graficznie przedstawiają relacje czasowe zachodzące między poszczególnymi
etapami realizacji procesu mającego na celu zrealizowanie określonego projektu.
Wykresy Gantta umożliwiają porównanie wykonanej pracy przez określonego wykonawcę
z wcześniej przyjętym planem. Możliwe staje się zidentyfikowanie przyczyn ewentualnych odchyleń
i korekty planu.
Wykresy Gantta buduje się w sposób następujący:
•
kolumny wykresu oznaczają przyjęte przedziały czasowe oraz wielkość zaplanowanych zadań
do wykonania,
•
pionowa lub inny sposób prezentacji oznacza stosunek pracy wykonanej do zaplanowanej.
Wykresy Gantta umożliwiają szybką ocenę stanu realizacji projektu w danym momencie.
W przypadku stwierdzenia opóźnień lub innych nieprawidłowości istnieją możliwości korygowania
poprzez:
•
zmianę obciążeń stanowisk pracy,
•
urealnienie terminów realizacji działań.
Przykład wykresu Gantta został przedstawiony na rysunku 5.
11
Za pomocą wykresów Gantta sporządza się:
•
wykresy wydajności - określają stopień wykonania wcześniej zaplanowanych zadań,
•
wykresy wykorzystania maszyn i urządzeń - pozwalające na ustalenie planu produkcji
oraz jego realizacji z uwzględnieniem wykorzystania zdolności wytwórczej posiadanego parku
maszynowego i czasu w jakim może on być użyty,
•
wykresy planowania - pozwalają na takie zaplanowanie pracy w przedsiębiorstwie,
która zapewni jej ciągłość, pozwoli na równomierne obciążenie stanowisk roboczych
oraz zapobiegnie występowaniu przestojów lub je skróci (wykorzystywane są w organizacji
procesów produkcyjnych oraz złożonych prac).
Harmonogramy i wykresy Gantta są wykorzystywane do planowania i koordynowania przebiegu
procesów pracy przede wszystkim w małych i średnich przedsiębiorstwach.
12
Moduł 3
WYKRESY SIECIOWE
Wykresy sieciowe wykorzystuje się do złożonych projektów, które cechuje szereg zależności
i w których kolejna czynność nie może być podjęta zanim działania ją poprzedzające nie zostaną
zakończone.
Techniki sieciowe znajdują zastosowanie w sytuacjach, gdy:
•
realizacja założonego celu wymaga dużej ilości czynności lub składników materiałowych
(komponentów),
•
na realizację skomplikowanego projektu jest bardzo mało czasu,
•
kompleksowość procesów i zasięg pracy nie pozwalają na analizę całości za pomocą
konwencjonalnych metod,
•
wymóg realizacji niektórych czynności ujawnia się dopiero w trakcie realizacji projektu.
Istotą technik sieciowych jest wyznaczenie ciągu czynności limitujących czas trwania
przedsięwzięcia. Ten ciąg czynności nosi nazwę ścieżki krytycznej w odniesieniu do czasu.
Techniki sieciowe mają następujące zalety:
•
możliwość skrócenia czasu realizacji projektu bez dodatkowych zmian organizacyjnych
i nakładów,
•
zmniejszenie kosztów ogólnych projektowania i wdrożenia,
•
możliwość racjonalnego wykorzystania rezerw czasowych, możliwość koncentracji uwagi
na czynnościach limitujących cały tok postępowania (krytycznych),
•
ułatwienie realnego planowania i ustalania terminów realizacji przedsięwzięcia,
•
stworzenie podstawy do kontroli przebiegu prac w każdym momencie ich prowadzenia.
Najbardziej popularną techniką budowy wykresów sieciowych jest PERT (Program Evaluation
and ReviewTechnique - technika oceny i kontroli programu działania). W metodzie tej czynności
przedstawione są w postaci sieci wzajemnych zależności poszczególnych zdarzeń w czasie.
W metodzie PERT występują następujące elementy:
•
zdarzenie,
•
czynność,
•
zależność czasowa (czynność pozorna, czynność zerowa).
13
Zdarzenie - charakterystyczny element pracy związany z momentem zakończenia czynności
poprzedniej i początkiem czynności następnych. Zdarzenie określa chwilę (moment), nie trwanie
w czasie, a jego wystąpienie oznacza termin mu przypisany. Numery zdarzeń określają czynności.
Na wykresie sieciowym zdarzenia zapisuje się za pomocą kółka.
Czynność - to wyodrębniona część przedsięwzięcia, pochłaniająca pewne środki na realizację.
Związana jest z upływem czasu oraz zużywaniem zasobów (np. praca ludzka, operacja
technologiczna, itp.). Symbolem graficznym czynności jest strzałka skierowana zgodnie z postępem
prac w czasie.
Zależność zerowa - to czynność, która w rozpatrywanym przedsięwzięciu pochłania wyłącznie czas
i służy do pokazania zależności między zdarzeniami i czynnościami. Może również graficznie
odzwierciedlać równoczesność zdarzeń, a więc stanowić warunek równoczesności rozpoczęcia
lub zakończenia poszczególnych czynności. Symbolem jest strzałka narysowana przerywaną linią.
Symbolem tym oznacza się również wzajemne wyprzedzanie (lub opóźnianie) czasowe zdarzeń,
a więc założone wyprzedzanie lub opóźnianie rozpoczęcia lub zakończenia jednych czynności
w stosunku do drugich. Umożliwia to jednoznaczny zapis czynności wykonywanych równolegle.
W celu zbudowania sieci zależności niezbędna jest znajomość całości procesu. W tym celu:
a)
sporządza się spis czynności i zdarzeń, które wchodzą w skład przedsięwzięcia
(tzw. lista czynności podstawowych),
b)
określa się podstawowe środki służące do wykonania czynności,
c)
ustala się czynności poprzedzające, przebiegające równolegle lub następujące po danym
działaniu,
d)
ustala się czas trwania czynności.
Następnie wykreśla się sieć zależności używając symboli graficznych z zachowaniem logiki budowy
sieci, którą wyraża zasada sekwencji (następstwa): "w sieci zależności poszczególne czynności
i zdarzenia powinny następować po sobie w logicznej (organizacyjnej, technologicznej, czasowej itp.)
kolejności".
14
15
Bardzo ważne jest prawidłowe ustalenie czasów trwania poszczególnych czynności, które można
podzielić na 3 grupy:
1)
czas trwania czynności może zostać oszacowany realnie i bez trudności - można czas w tym
przypadku od razu nanieść go na siatkę zależności,
2)
czynności drobne, trwające bardzo krótko i me mające podstawowego znaczenia
w podejmowanym przedsięwzięciu - szacunkowo ocenia się ich wartość i nanosi na siatkę zależności,
3)
trudno ocenić czas trwania i mają duże znaczenie dla przedsięwzięcia - w tej sytuacji określa
się trzy czasy:
•
b
-
czas
pesymistyczny
najdłuższy
czas
realizacji
czynności
przymaksymalnej
ilościniekorzystnych okoliczności,
•
m - czas najbardziej prawdopodobny - najczęściej występujący w praktyce
•
a - czas optymistyczny - najkrótszy czas wykonywania danej czynności występujący
w sprzyjających okolicznościach.
Mając określone 3 powyższe czasy wyliczamy oczekiwany czas "te" ze wzoru:
Czas "te" można wpisać na siatkę zależności.
Mając opisaną siatkę zależności możemy przystąpić do ustalenia najwcześniejszych możliwych,
najpóźniejszych dopuszczalnych terminów wystąpienia zdarzeń i luzów czasowych.
Najwcześniejszy możliwy termin występowania zdarzeń oblicza się następująco:
Tj (0) = max [Ti (0) + tij]
przy i <j
gdzie: Tj (0) - najwcześniejszy możliwy termin zaistnienia zdarzenia j
Ti (0) - najwcześniejszy możliwy termin zaistnienia zdarzenia i
tij - czas trwania czynności i – j
Najpóźniejszy dopuszczalny termin zaistnienia dowolnego zdarzenia określa się ze wzoru:
Ti (1) = min [Tj (1) - tij]
przy i <j
gdzie: Ti (1) - najpóźniejszy dopuszczalny termin zaistnienia zdarzenia i
Tj (1) - najpóźniejszy dopuszczalny termin zaistnienia zdarzenia j
tij - czas trwania czynności i – j
Następnie obliczamy luzy czasowe:
Li = Ti (1) – Ti (0)
Lj= Tj (1) –Tj (0)
gdzie: Li, Lj - luzy czasowe zdarzenia i oraz j
Zdarzenia mające zerowe luzy czasowe nazywają się zdarzeniami krytycznymi.
16
Każda czynność ma cztery terminy:
•
dwa związane z jej początkiem
•
dwa związane zjej końcem
Najwcześniejszy możliwy początek (NWP) czynności i - j jest zbieżny znajwcześniejszymjej
zdarzeniem początkowym i:
NWP= Ti (0)
Najpóźniejszy dopuszczalny koniec (NPK) czynności i - j jest zbieżny z najpóźniejszym terminem
zaistnienia jej zdarzenia końcowego j:
NPK = Tj (1)
Najpóźniejszy dopuszczalny początek (NPP) czynności i - j:
NPP = NPK –tij
Najwcześniejszy możliwy koniec (NWK):
NWK = NWP + tij
Rezerwę czasu, która może być wykorzystana na przedłożone wykonanie danej czynności bez wpływu
na termin zakończenia przedsięwzięcia nazywamy zapasem całkowitym (Zc):
Zc = Tj (0) – Ti (0) –tij
Czynności nieposiadające zapasów czasowych (Zc = 0) nazywa się czynnościami krytycznymi.
Ścieżka krytyczna - to ciąg czynności i zdarzeń krytycznych. Opóźnieni terminu zdarzeń
występujących na ścieżce krytycznej lub przedłużenie czasu trwania czynności krytycznych wpływa
na przedłużenie okresu realizacji całego przedsięwzięcia.
Na sieci zależności oznacza się ścieżkę krytyczną za pomocą linii pogrubionej biegnącej przez
zdarzenia i czynności krytyczne.
W celu utrzymania założonego terminu zakończenia realizacji projektu należy bezwzględnie
dotrzymać terminów realizacji zdarzeń leżących na ścieżce krytycznej. Niedotrzymanie nawet
jednego terminu powoduje przedłużenie realizacji całego przedsięwzięcia. Jeżeli dojdzie
do przedłużenia czasu trwania choćby jednej czynności krytycznej o czas "t" to realizacja całego
projektu wydłuży się również o czas "t".
Realizacja czynności nie leżących na ścieżce krytycznej tzn. posiadających luzy czasowe może ulec
wydłużeniu maksymalnie o czas równy całkowitemu zapasowi czasu. Jeżeli opóźnienia przekroczą
luzy czasowe to:
•
wydłużony zostanie całkowity czas realizacji projektu,
•
droga krytyczna będzie przebiegała przez inne zdarzenia.
W celu skrócenia czasu realizacji całego przedsięwzięcia należy skrócić czynności krytyczne.
Jeżeli uda się doprowadzić do skrócenia czasu realizacji czynności krytycznych to należy ponownie
przeanalizować sieć zależności ponieważ może się okazać, że ścieżka krytyczna przebiega przez inne
czynności i zdarzenia niż w poprzedniej wersji.
17
Skracanie czasu trwania czynności leżących poza ścieżką krytyczną nie spowoduje skrócenie czasu
trwania całego przedsięwzięcia
Metody sieciowe stosuje się m.in. w:
•
planowaniu produkcji,
•
budowie i modernizacji dużych obiektów architektonicznych,
•
planowaniu i realizowaniu remontów maszyn i urządzeń,
•
planowaniu dostaw,
•
wprowadzaniu zmian w organizacjach.
18
Moduł 4
METODY OBLICZANIA DŁUGOŚCI CYKLU PRODUKCYJNEGO
Cykl produkcyjny jest to przedział czasu w trakcie, którego wykonywane są wszystkie czynności
niezbędne do wytworzenia produktu lub całej serii produktów.
Długość cyklu produkcyjnego ma decydujące znaczenie dla wyników ekonomicznych przedsiębiorstw
produkcyjnych. Im cykl produkcyjny jest krótszy, tym lepsze są wyniki ekonomiczne firmy.
Na długość cyklu produkcyjnego decydujący wpływwywierają:
•
stopień złożoności produktów,
•
wielkość produkcji,
•
pracochłonność produktów,
•
organizacja produkcji.
Istnieje wiele sposobów umożliwiających określenie długości cyklu produkcyjnego, z których
najczęściej wykorzystywane są następujące metody:
•
przybliżonego obliczania długościcyklu,
•
statystyczna,
•
analitycznych obliczeń,
•
graficzna,
•
według jednostek terminów.
Metoda przybliżonego obliczania długości cyklu polega na oszacowaniu pracochłonności
jednostkowej produktu a następnie określa się czas okresów międzyoperacyjnych za pomocą tzw.
współczynników wydłużających. Mając dane ilość produktów, ich pracochłonnośćjednostkową
i okresy międzyoperacyjne możemy wyliczyć długość cyklu.
Metoda statystyczna polega na wykorzystaniu danych o pracochłonnościach jednostkowych
i czasach międzyoperacyjnych z poprzednich serii produkcyjnych tych samych wyrobów.
Metoda
analitycznych
obliczeń
oparta
jest
na
znalezieniu
zależności
matematycznych
umożliwiających wyznaczenie długości cyklu produkcyjnego.
Metoda graficzna polega na wykreśleniu tzw. cyklogramu w oparciu o pracochłonności
poszczególnych czynności i przerwy międzyoperacyjne.
W metodzie jednostek terminów każdej czynności przypisuje się w zależności od jej
pracochłonności odpowiednią liczbę tzw. jednostek terminów.
Długość cyklu można obliczać dla:
•
pojedynczych czynności,
•
produktów prostych (detali),
19
•
produktów złożonych.
Długość cyklu dla pojedynczej czynności wykonywanej najednym stanowisku pracy wylicza
sięze wzoru:
Tcz - długość cyklu produkcyjnego pojedynczej czynności
w - przewidywany wskaźnik wykonania norm
tpz - czas przygotowawczo - zakończeniowy
i - ilość sztuk w serii
tj - czas jednostkowy.
Długość cyklu dla pojedynczej czynności wykonywanej na wielu stanowiskach pracy równolegle
wylicza się ze wzoru:
j - ilość strumieni pracy (ilość stanowisk wykonujących tą samą operację jednocześnie)
Długość cyklu produktu prostego (detalu) wyznacza się najczęściej za pomocą metody analitycznej
lub graficznej. Produkt prosty może być produkowany w następujących systemach:
•
szeregowym, w którym elementy wchodzące w skład całej serii poddawane są określonej
czynności dopiero po jej zakończeniu rozpoczyna się kolejna czynność również realizowana na całej
serii;
•
szeregowo - równoległym, w którym detale dzielone są na partie transportowe a następnie
poddawane są poszczególnym operacjom partia po partii,
•
równoległym, w tym przypadku detale są dzielone na partie a następnie obrabiane na co
najmniej dwóch stanowiskach roboczych.
20
W zależności od systemu produkcji stosuje się różne wzory matematyczne w celu obliczenia długości
cyklu prostego. Długość cyklu produktu złożonego ustala się za pomocą następujących metod:
•
analitycznej,
•
graficznej,
•
według jednostek terminów.
Metoda analityczna jest najczęściej stosowana w przypadkach, gdy trzeba szybko określić cykl
produkcyjny. W tym przypadku stosuje się uproszczenia i oblicza się cykl w przybliżeniu korzystając
ze wzoru:
Teoretyczną długość cyklu oblicza się ze wzoru:
Tws - pracochłonność wykonania produktów
Zdolność produkcyjna określona jest następującym wzorem:
Zp=r x s xg xzmxw
r - ilość stanowisk roboczych biorących udział w rozruchu produkcji
s - wskaźnik indywidualnego wykorzystania stanowisk roboczych
g -liczba godzin pracy (w ciągu jednej zmianiy)
zm - wskaźnik zmianowości (równy: l, 2 lub 3)
w - przewidywany wskaźnik wykonania norm
Po podstawieniu otrzymujemy wzór na rzeczywistą długość cyklu:
Metoda graficzna określania długości cyklu produkcyjnego polega na zbudowaniu tzw. cyklogramu
pokazującego rozplanowanie cyklu produkcyjnego.
21
Ze względu na ekonomiczny aspekt działalności przedsiębiorstwa powinno się zminimalizować
długość cyklu produkcyjnego. W tym celu należyzmniejszyć pracochłonność poszczególnych operacji
poprzez:
•
racjonalny podział pracy,
•
zapewnienie ciągłości produkcji,
•
zastosowanie nowocześniejszych technologii wytwarzania,
•
zwiększenie stopnia automatyzacji produkcji.
Należy również dążyć do zmniejszenia okresów międzyoperacyjnych, co można osiągnąć poprzez:
•
zmniejszenie liczby stanowisk,
•
usprawnienie przebiegu materiału w procesie produkcyjnym,
•
lepsze zorganizowanie obsługi stanowisk roboczych,
•
skracanie czynności transportowych lub, jeżeli to możliwe ich eliminacja,
•
zabezpieczenie przed niespodziewanymi przerwami w produkcji wynikającymi z:
awarii maszyn,
niedostarczenia na czas surowców, półproduktów, narzędzi, energii, dokumentów, itp.,
wyprodukowania niepełnowartościowych produktów (co może wiązać się z koniecznością
ich naprawy
lub
wyprodukowaniem
nowych).
22
Literatura
podstawowa
DurlikI., Organizacja i zarządzanie produkcją, PWE, Warszawa 1992
Kortan J., Podstawy ekonomiki i zarządzania przedsiębiorstw, Wydawnictwo C.H. Beck,
Warszawa 1997 rozdz. 5. 1-8
Matezewski A., Zarządzanie produkcją przemysłową, PWE, Warszawa 1990
Organizacja i sterowanie produkcją, red. M. Brzeziński, Agencja Wydawnicza Placet,
Warszawa 2002
dodatkowa
DurlikI., Inżynieria zarządzania, Wydawnictwo AMP, Katowice 1993
Mikołajczyk Z., Techniki organizatorskie w rozwiązywaniu problemów zarządzania, PWN,
Warszawa 1998
Muhlemann A.P., Oakland lS., Lockyer K.G.: Zarządzanie: produkcja i usługi,
Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 1995
Waters D.,Zarządzanie operacyjne. Towary i usługi, Wydawnictwo Naukowe PWN,
Warszawa 2001
23
ZALICZENIE PRZEDMIOTU
Zaliczenie będzie się składało z dwóch części: kolokwium zaliczające obejmujące teoretyczną
wiedzę z zakresu programu dla Akademii Otwartej, projekt tworzenie harmonogramu.
Proszę wybrać proces składający się z min. 20 czynności, sporządzić kartę przebiegu
czynności (lub materiału) zawierającą proces składający się z min. 20 czynności dane
o czasach trwania poszczególnych czynności wg poniższego wzoru:
zbudować harmonogram
napisać wnioski dotyczące: sumy czasów jednostkowych oraz czasy trwania całego
procesu oraz możliwości ulepszenia procesu za pomocą harmonogramu.
Projekt musi zawierać:
wypełnioną stronę tytułową,
kartę przebiegu czynności,
harmonogram,
wnioski.
24
Społeczna Akademia Nauk
Wydział: Zarządzanie
Typ studiów:.................
Rok studiów:............
Semestr: .............
Przedmiot: Zarządzanie Procesami
Prowadzący:
Projekt
Temat projektu:..........................................................
25