docpobierz - uesa.pl
download 
Reklamacja Transkrypt
pobierz - uesa.pl
technologie, produkty – informacje firmowe Energia w zarządzaniu Proces zużycia energii jest jednym z kluczowych obszarów optymalizacji działań produkcyjnych. Przerwy w zasilaniu oraz problemy z jego jakością mogą powodować liczne przestoje produkcyjne – a w konsekwencji straty finansowe. Częstym problemem pozostaje również kwestia wewnętrznych rozliczeń i gospodarowania energią – koniecznością dla ich efektywności jest bowiem posiadanie informacji o zużyciu energii elektrycznej przez poszczególne odbiory i linie produkcyjne. Z naczenie dobrze zoptymalizowanego procesu zużycia energii elektrycznej jest nieocenione dla każdego zakładu produkcyjnego, niezależnie od branży, w której funkcjonuje firma. Jest procesem, który podobnie jak każdy inny na płaszczyźnie zarządzania działalnością przedsiębiorstwa powinien dążyć do zwiększenia jego konkurencyjności i efektywności kosztowej. Świadomie prowadzona ocena sposobu użytkowania energii, eliminacja słabych ogniw w tym procesie oraz racjonalizacja jej użycia, nawet w krótkiej perspektywie czasu może przynieść wymierne korzyści biznesowe - podkreśla Marek Chromik, Dyrektor Generalny firmy uesa Polska Sp. z o.o., która w praktyce swojej działalności miała okazję sprostać wyzwaniom problemów w obliczu, których staje wiele zakładów produkcyjnych. Najważniejsze cele, które zostały postawione przed nami jako dostawcą urządzeń rozdziału energii oraz rozwiązań z zakresu automatyki przemysłowej przez jednego z klientów, który borykał się z zawodnością zasilania, to przede wszystkim zwiększenie niezawodności produkcji poprzez poprawę gospodarki mediami, określenie dokładnych kosztów związanych z wyprodukowaniem danego produktu, funkcjonowaniem danej linii produkcyjnej a także poznanie potrzeb zakładu w celu dopasowania taryf energetycznych. W tym celu koniecznością było m.in. poznanie udziału poszczególnych elementów w kosztach energii elektrycznej , a w konsekwencji podjęcie odpowiednich działań modernizacyjnych – podkreśla Marek Chromik. Tak jak w wielu innych przypadkach, tak i również w tym, problemy, których doświadczał zakład produkcyjny były konsekwencją dwóch zmiennych: przestarzałych urządzeń oraz zawodności zasilania po stronie dostawcy energii. Były 2 to główne motywy skłaniające zakład produkcyjny do decyzji o wybudowaniu nowej stacji transformatorowej i przeniesienia do niej sieci zasilającej. niezawodność stacji transformatorowej. Dla zakładu produkcyjnego borykającego się dotychczas z licznymi awariami, kosztownymi dla ciągłości Rozładunek stacji transformatorowej u klineta (stacja trafo 2 x 1250 kVA składała się z trzech betonowych kontenerów) Krok ku efektywności Cały proces prowadzący do zwiększenia efektywności zarządzania energią rozpoczął się od opracowania ogólnej koncepcji przebudowy stacji transformatorowej oraz prognozy przyszłych potrzeb zakładu produkcyjnego. Podjęte zostały również rozmowy z zakładem energetycznym, dotyczące jakości zasilania i problemów jakich doświadcza zakład produkcyjny. Zaproponowana została koncepcja zbudowania układu samoczynnego załączania rezerwy (SZR) na średnim napięciu w przypadku zaniku zasilania na jednej z linii zasilających oraz na niskim napięciu w przypadku, na przykład awarii transformatora. Zarówno po stronie niskiego, jak i średniego napięcia zostały zastosowane urządzenia zwiększające ogólną produkcji, priorytetem pozostawała najwyższa jakość stosowanych rozwiązań – podkreśla Marek Chromik. Przedsiębiorstwo chciało również zyskać możliwość bieżącego monitoringu na dwóch płaszczyznach - z jednej strony – zużycia energii na poszczególnych ciągach produkcyjnych – z drugiej strony – w zakresie jakości zasilania - tak aby w przyszłości móc efektywnie prowadzić negocjacje z dostawcą energii, w sytuacji wystąpienia np. zapadów napięć. Średnie napięcie Po stronie SN zastosowano nowoczesną rozdzielnicę SN izolacji sześciofluorku siarki typu 8DJH produkcji SIEMENS. Nowatorskim rozwiązaniem było wykorzystanie po stronie SN „kombino- urządzenia dla energetyki 6/2012 technologie, produkty – informacje firmowe Zdjecie 2 – przekładniki SN „kombinowane (napięciwo-prądowe) wanych” przekładników napięciowo-prądowych. Dzięki temu w kanale kablowym pod rozdzielnicą SN udało się zmieścić pomiar energii dwóch sekcji. Przekładniki te były dodatkowo w części prądowej - dwurdzeniowe, natomiast w części napięciowej - dwuuzwojeniowe. Po jednym uzwojeniu wykorzystano na potrzeby układu pomiarowego dla zakładu energetycznego, drugie natomiast zostało przeznaczone dla inwestora do monitoringu zużycia i jakości energii. formatorowej użytkownik czy główny energetyk ma możliwość wglądu w podstawowe parametry pracy sieci. Ze swojego komputera może zdalnie sprawdzić czy sieć zasilająca jest w porządku, która z sieci zasilających jest aktualnie wykorzystywana oraz co dzieje się na poszczególnych odpływach w rozdzielnicy niskiego napięcia. Istnieje również możliwość aby użytkownik zdalnie, z pomocą komputera sterował urządzeniami stacji transformatorowej. Niskie napięcie Dzięki zastosowanym rozwiązaniom zakład produkcyjny zyskał szereg wymiernych korzyści. Przede wszystkim na podstawie dokonywanych pomia- Po stronie niskiego napięcia zastosowano rozdzielnicę typu PRISMA PLUS. Są to urządzenia wysokiej klasy produkcji Schneider Electric. Rozdzielnica została tak zaprojektowana i przygotowana, aby umożliwić dokonywanie pomiarów na poszczególnych odpływach. Dzięki temu możliwe było połączenie z systemem monitoringu. Poprzez takie rozwiązanie przedsiębiorstwo może z pełną świadomością, w oparciu o generowane raporty dążyć do optymalizacji produkcji i pracy urządzeń. Funkcjonalność rozwiązań rów przedsiębiorstwo może zdefiniować najbardziej korzystną dla swojego cyklu produkcyjnego taryfę energetyczną. W dalszej perspektywie przedsiębiorstwo decydujące się na tego typu inwestycje może również efektywniej zarządzać procesem produkcyjnym określić najbardziej energochłonne stanowiska w zakładzie, a co za tym idzie zastanowić się nad ich potencjalną modernizacją. System umożliwia taki sposób planowania procesu produkcji, aby uruchamiać poszczególne maszyny w określonej sekwencji a w konsekwencji nie przekraczać mocy zamówionej, co wiąże się zawsze ze znacznymi opłatami. Możliwe staje się również Strażnik mocy Dostarczony został również strażnik mocy, czyli układ mierzący pobieraną energię i moc chwilową w odniesieniu do mocy zamówionej. W przypadku predykcji przekroczenia mocy zamówionej zastosowany układ odłącza mniej istotne odpływy tak, aby odbiorca nie musiał ponosić konsekwencji finansowych w postaci naliczanych kar. W momencie, w którym mija zagrożenie, układ samoczynnie ponowie załącza odpływy. Dodatkowo bez potrzeby wchodzenia do stacji trans- urządzenia dla energetyki 6/2012 3 technologie, produkty – informacje firmowe określenie jakości energii oraz weryfikacja, które urządzania mają wpływ na tę jakość, poprzez zniekształcanie prądu i wprowadzenie wyższych harmonicznych do sieci. W kontekście procesu zarządzania produkcją tego typu pomiary mogą prowadzić do relatywnie łatwego oszacowania kosztów produkcji poszczególnych produktów wytarzanych przez konkretne urządzenia czy linie technologiczne. Zastosowane rozwiązania mogą również zostać wykorzystane do monitoringu czasu pracy poszczególnych urządzeń, a zatem również pracujących przy nich osób. Wyzwania wdrożenia Przy realizacjach tego typu istotną kwestią pozostaje zapewnienie ciągłości produkcji. Dlatego też rozbudowę warto zaplanować tak, aby nie było potrzeby odłączania zakładu. We wspomnianej realizacji prace rozpoczęto od budowy nowej stacji transformatorowej. W pierwszej kolejności zostało przełożone jedno zasilanie na średnim napięciu, w dalszych etapach, podczas weekendów przepinano poszczególne części produkcji, aż cały zakład był zasilany z nowej stacji transformatorowej. Finalnie, po przełożeniu odpływów niskiego napięcia, przełożono drugą linię średniego napięcia. Cały projekt i urządzenia zostały tak dobrane, aby łatwo i szybko umożliwić późniejszą rozbudowę zgodnie z potrzebami klienta. Zastosowany system umożliwia rozbudowę o takie elementy jak monitoring energii cieplnej, sprężonego powietrza, wody technologicznej i użytkowej, a także gazu i innych paliw. Dodatkowo istnieje możliwość zintegrowania rozwiązań z systemami typu MES czy ERP, tworząc tym samym kompleksowy system zarządzania procesami w przedsiębiorstwie. Sama stacja transformatorowa została również przewidziana pod zamontowanie agregatu prądotwórczego. Na ten moment jednak niezawodność systemu wzrosła tak znacznie, że nie ma potrzeby montowania agregatu – podkreśla dyrektor Marek Chromik. Z czego wynika ten sukces? Plan miarą sukcesu Przede wszystkim dobre zaplanowanie realizacji projektu na samym początku umożliwia przewidzenie i rozwiązanie wszystkich potencjalnych trudności, które mogą pojawić się już na etapie realizacji – podkreśla dyrektor. W przypadku naszego projektu kluczową kwestią pozostawał zarówno harmonogram pracy, który musiał być kompatybilny 4 z harmonogramem prac zakładu produkcyjnego jak i kwestie logistyki i komunikacji z przedstawicielami zakładu. Wymierne korzyści Warto, aby zakłady produkcyjne miały świadomość wymiernych korzyści finansowych, które niesie za sobą inwestycja w zwiększenie efektywności zarządzania energią. Przy założeniu, iż średni, miesięcznie ponoszony przez zakład koszt energii elektrycznej utrzymuje się na poziomie kilkudziesięciu tysięcy złotych, a zakład ma do czynienia z kilkoma awariami zasilania w roku, inwestycja w zależności od strat spowodowanych brakiem zasilania może zwrócić się już w perspektywie dwóch, trzech lat. Realne oszczędności finansowe pojawiają się nie tylko po dostosowaniu taryf energetycznych i optymalizacji względem nich procesu produkcyjnego, ale również z powodu braku przekroczeń mocy zamówionej. Niesie to oszczędności na poziomie 10-20% miesięcznych kosztów energii - podkreśla Marek Chromik. Poza tym wyeliminowane zostają realne konsekwencje finansowe, w postaci strat wynikających z zastojów. W tym kontekście jednoznacznie można stwierdzić, iż optymalizacja produkcji to w dużej mierze wynik efektywnego zarządzania energią. n urządzenia dla energetyki 6/2012
