OPIS TECHNICZNY 1. Podstawa opracowania • PW

Transkrypt

OPIS TECHNICZNY
1. Podstawa opracowania
• P.W. - ,,Architektura”, opracowany przez Biuro Projektów Paweł Dygoń,
• Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru kotłowni na paliwo gazowe i olejowe
wydane przez PKTSG,GiK – Warszawa 2000 r.
• Obowiązujące normy i przepisy,
• Uzgodnienia.
2. Zakres opracowania
Projekt obejmuje rozwiązania w zakresie wbudowania kotłowni gazowej oraz instalacji centralnego ogrzewania w projektowanym budynku wielofunkcyjnym, zlokalizowanym na działce nr ewid. 445/29 w miejscowości Łososina Dolna.
3. Kotłownia gazowa
3.1 Bilans mocy cieplnej
Zapotrzebowanie mocy cieplnej dla c.o.
Zapotrzebowanie mocy cieplnej dla c.o. w projektowanym budynku określono w
oparciu o P.B. ,,Architektura” oraz zgodnie z normą PN-EN ISO 6946 „Komponenty budowlane i elementy budynku – Opór cieplny i współczynniki przenikania ciepła – Metoda obliczania”.
Zgodnie z wytycznymi inwestora dokonano podziału mocy cieplnej na poszczególnych użytkowników w budynku.
3.1.1 Zapotrzebowanie mocy cieplnej dla kotłowni głównej Użytkownik nr1
Zapotrzebowanie mocy cieplnej dla potrzeb c.o.:
Qc.o. = 110,3 kW – 20 kW = 90,3 kW
Zapotrzebowanie mocy cieplnej do celów wentylacji mechanicznej
QW1 = 16,42 kW – centrala nr 1 - kuchnia (parter)
QW2 = 15,42 kW – centrala nr 2 - sala prób
QW3 = 24,22 kW – centrala nr 4 - sala prób (kółko teatralne)
2
QW4 = 27,0 kW – centrala nr 4 - kuchnia
QW5 = 77,05 kW – centrala nr 3 – sala wielofunkcyjna
QW6 = 16,14 kW – centrala nr 6 – sala narad
ΣQW = 16,42 + 15,42 + 24,22 + 27,0 + 77,05 + 16,14 = 176,25 kW
Zapotrzebowanie mocy cieplnej dla przygotowania potrzeb c.w.u
Zapotrzebowanie c.w.u. wyznaczono wg PN-92/B-01706, wytycznych projektowania instalacji ciepłej wody użytkowej.
Pomieszczenia biurowe:
Gd = 30 x 20 = 600 l/d
Ghśr= 600 / 8 = 75,0 l/h
Nh= 9,32 x 30-0,244 = 4,06
Ghmax= 75,0 x 4,06 = 304,5 l/h – przyjęto 300 l/h
Qhmax= 300,0 x 4,2 x (60-5) x 3600-1 = 19,25 kW – przyjęto 20,0 kW
Sala wielofunkcyjna:
Gd = 200 x 15 = 3000 l/d
Ghśr= 3000 / 8 = 375,0 l/h
Nh= 9,32 x 200-0,244 = 2,56
Sala prób – zespół taneczny, orkiestra dęta, kółko teatralne:
Gd = 60 x 15 = 900 l/d
Ghśr= 900 / 4 = 225,0 l/h
Nh= 9,32 x 60-0,244 = 3,43
Gd = 18 x 40 = 720 l/d
Ghśr= 720 / 10 = 72 l/h – przyjęto 70 l/h
Nh= 9,32 x 18-0,244 = 4,60
Ghmax= 70,0 x 4,60 = 322 l/h – przyjęto 320 l/h
3
Całkowite zapotrzebowanie mocy cieplnej:
ΣQ = Qc.o. + Qw + Qcwu = 90,3 + 175,25+ 81,0 = 346,55kW
3.1.2 Zapotrzebowanie mocy cieplnej – Użytkownik nr2
Qc.o. = 7,6 kW
Gd = 12 x 15 = 180 l/d
Ghśr= 180 / 8 = 22,5 l/h
Nh= 9,32 x 12-0,244 = 5,08
ΣQ = Qc.o. + Qcwu = 7,6+ 7,5 = 15,1 kW
Qc.o. = 4,2 kW
Gd = 5 x 30 = 150 l/d
Ghśr= 150 / 8 = 18,75 l/h – przyjęto 20l/h
Nh= 9,32 x 5-0,244 = 6,29
Qhmax= 125,0 x 4,2 x (60-5) x 3600-1 = 8,02 kW – przyjęto 8 kW
4
ΣQ = Qc.o. + Qcwu = 4,2+ 8,0 = 12,2 kW
Qc.o. = 7,8 kW
Gd = 4 x 60 = 240 l/d
Ghśr= 240 / 16 = 15,0 l/h
Nh= 9,32 x 4-0,244 = 6,64
Gd = 4 x 16 = 64 l/d
Ghśr= 64 / 8 = 8 l/h
Nh= 9,32 x 4-0,244 = 6,64
ΣQcwu = 6,5 + 3,5 = 10,0 kW
ΣQ = Qc.o. + Qcwu = 7,8+ 10,0 = 17,8 kW
Qc.o. = 9,1 kW
Gd = 12 x 60 = 720 l/d
Ghśr= 720 / 24 = 30,0 l/h
Nh= 9,32 x 12-0,244 = 5,08
5
ΣQ = Qc.o. + Qcwu = 9,1+ 10,0 = 19,1 kW
Qc.o. = 20,75 kW
Gd = 6 x 60 = 360 l/d
Ghśr= 360 / 24 = 15 l/h
Nh= 9,32 x 6-0,244 = 6,02
Qhmax= 90,0 x 4,2 x (60-5) x 3600-1 = 5,8 kW
Z uwagi na przyjęty układ technologiczny kotłowni (priorytet c.w.u.) do całkowitego bilansu nie uwzględniono mocy cieplnej c.w.u.
3.2 Dobór jednostek kotłowych
Źródłem zasilania instalacji centralnego ogrzewania oraz c.w.u. dla poszczególnych administratorów obiektu będą projektowane kotłownie gazowe. Dla Urzędu Gminy
zaprojektowano kotłownię na bazie dwóch kotłów gazowych Vitoplex 300 o mocy 170
kW firmy Viessmann, natomiast dla użytkowników: Bibliteka, Poczta, Pogotowie, Policja, Straż Pożarna przewidziano naścienne kotły gazowe do c.o. i natychmiastowego
przygotowania c.w.u. Typu WHE 2.24 FF firmy De Dietrich.
3.2.1 Dobór jednostki kotłowej – kotłownia główna Użytkownik nr1
Dla ww danych dobrano 2 jednostki kotłowe firmy Viessmann typu VITOPLEX
300 o znamionowej mocy 2 x 170 kW, z palnikami gazowymi Gulliver BS4D firmy Riello. Z kotłami współpracować będzie sterowany pogodowo cyfrowy regulator kaskadowy
6
VITOTRONIC 333 dla 2 kotłów wyposażonych w regulatory VITOTRONIC 100 (typ
GC1). Dodatkowo układ automatyki należy wyposażyć w sterowany pogodowo cyfrowy
regulator obiegu grzewczego Vitotronic 050 HK1W (dla jednego obiegu grzewczego z
mieszaczem) współpracujący z regulatorem kaskadowym Vitotronic 333.
Parametry temperaturowe instalacji centralnego ogrzewania: 80/60°C (ogrzewanie
grzejnikowe)
Dane techniczne kotłów VITOPLEX 300
170kW
• znamionowa moc kotła:
170kW,
• temperatura spalin (przy temp. wody w kotle 80°C):
180 °C,
• ilość spalin:
284kg/h,
• dopuszczalne nadciśnienie robocze:
4 bar,
• dopuszczalna temperatura na zasilaniu:
120 °C,
• króciec spalin (średnica zewnętrzna):
200 mm,
• pojemność wodna kotła:
317 l,
• fundament pod kocioł o wym.:
1400x870,
Instalację elektryczną automatyki kotłowni należy wykonać zgodnie z instrukcją
montażu, uruchomienia, diagnostyki i serwisu firmy VIESSMANN.
Do podgrzewu niezbędnej ilości wody użytkowej służyć będzie podgrzewacz
Vitocell V-100 o poj. 1000 l firmy Viessmann. Zapotrzebowanie c.w.u. qhmax. dla budynku ustalono biorąc pod uwagę maksymalną ilość ciepłej wody zużywaną w ciągu
godziny o max. poborze na cele higieniczno – sanitarne.
Dane techniczne podgrzewaczy wody Vitocell V-100:
• pojemność podgrzewacza V= 1000 l,
• długość podgrzewacza (z izolacją cieplną) 1060 mm,
• szerokość podgrzewacza (z izolacją cieplną) 1144 mm
• wysokość podgrzewacza (z izolacją cieplną) 2160 mm
• wydajność stała podgrzewacza, przy podgrzewie wody użytkowej z 10 na 45°C i
temperaturze wody na zasilaniu wodą grzewczą, wynoszącą 80°C: c.o. – 2725 l/h,
• moc grzewcza przy w.w. parametrach - c.o. – 111 kW,
• pojemność wody grzewczej 26,8 l,
• powierzchnia grzewcza 4,0 m2,
7
• ciężar - 367 kg
3.2.2 Dobór jednostek kotłowych – Użytkownik nr2, 3, 4, 5, 6
Dla ww. administratorów budynku dobrano naścienne kotły gazowe (z zamkniętą komorą
spalania) do c.o. i natychmiastowego przygotowania c.w.u. typu WHE 2.24 FF firmy De Dietrich o znamionowej mocy cieplnej 24kW.
Kotły należy podłączyć do systemu kominowego Avant firmy Schiedel. System
kominowy jest przystosowany do współpracy z kotłami gazowymi z zamkniętą i otwartą
komorą spalania.
Dane techniczne kotła WHE 2.24 FF:
• moc minimalna / moc maksymalna:
8,4 / 24 kW,
• minimalne / maksymalne ciśnienie robocze:
0,8 / 3 bar,
• zakres regulacji:
35 - 80 °C,
• pojemność naczynia wzbiorczego:
8 l,
• sprawność przy 80/60 °C:
92,5 %
• ciężar:
41 kg.
Produkcja c.w.u.:
• wydajność przy ∆T=30 K:
11,4 l/min
• minimalne / maksymalne ciśnienie robocze:
0,8/10 bar,
• minimalne natężenie przepływu:
3 l/min,
• zakres regulacji:
35 - 80 °C
3.3 Dobór podstawowych urządzeń kotłowni głównej
3.3.1 Dobór podstawowych urządzeń po stronie kotłowej (kotły – sprzęgło hydrauliczne)
Zawory bezpieczeństwa
dz = 0,9 [7310 / (0,36 x ((3,0 x 965,3)1/2)]1/2 = 17,48 mm
Dobrano zawór bezpieczeństwa SYR typ 1915, Dn 1 1/4”
do
27 mm
d
1 1/4 ”
Początek otwarcia
3,0 bar
αc
0,36
8
Pompy obiegu kocioł – sprzęgło:
Wymagany strumień objętościowy wody (2 kotły 170kW):
G = 170 x 1,3 x 0,86 / 20 = 9,5 m3/h
Dla w/w danych oraz oporów instalacji dobrano pompę firmy LFP typ 40POt60A
3x400/415V, Pmax = 250W.
Przeponowe naczynie wzbiorcze kotła - zabezpieczenie kotła 170kW
Vzł 370 dm3
Vn = [1,1 x 0,37 x 999,7 x 0,0224 x (3,0 +1,0)] / (3,0-1,0) = 18,28 dm3
Dobrano przeponowe naczynie wzbiorcze firmy REFLEX typu 25N, po=3,0 bar
Zabezpieczenie przed niskim stanem wody w kotle
Dobrano układ zabezpieczający przed niskim stanem wody w kotle SYR typ 933.1 (z
blokadą), ciśnienie max 10 bar, tmax=120°C (po 1 szt. dla każdej jednostki kotłowej).
3.3.2 Dobór podstawowych urządzeń po stronie instalacji (za sprzęgłem hydraulicznym)
Przeponowe naczynie wzbiorcze dla układu c.o.
Vzł = Vinst + Vrur.kotł. + Vwent.
Vzł 2150 dm3
Vn = [1,1 x 2,15 x 999,7 x 0,0224 x (3,0+1,0)] / (3,0-1,0) = 105,9 dm3
Dobrano przeponowe naczynie wzbiorcze firmy REFLEX typu 140N, po = 6,0 bar
Przeponowe naczynia wzbiorcze dla układu c.w.u.
Ve = 1000 x 1,67 / 100 = 16,7 [l]
Df = (5,4+1)-(4,2+1)/(5,4+1) =0,1875
Vn = Ve/Df
Vn = 16,7 / 0,1875 = 89,06 [l]
Dobrano przeponowe naczynie wzbiorcze firmy REFLEX typu 100DE, po=10,0 bar.
9
Zawór bezpieczeństwa układu c.w.u.
Dla pojemności 1000 dm3 dobrano zawór bezpieczeństwa SYR typ 2115 , Dn 1”
do
20 mm
d
1”
Początek otwarcia
6,0 bar
αc
0,30
Pompa obiegowa – obieg nr 1 c.o. (parter, piętro)
Dla założonych parametrów pracy kotła objętościowy strumień wody grzewczej wynosi:
G1 = 49,2 x 0,86 / 20 = 2,11 m3/h
Dla w/w danych oraz oporów instalacji dobrano pompę firmy LFP typ 32POe100C MEGA 1x 220-230V, Pmax = 180W.
Pompa obiegowa – obieg nr 2 c.o. (poddasze)
G1 = 29,5 x 0,86 / 20 = 1,27 m3/h
Dla w/w danych oraz oporów instalacji dobrano pompę firmy LFP typ 32POe60C 1x
220-230V, Pmax = 100W.
Pompa obiegowa – obieg nr 3 c.o.
G1 = 12,7 x 0,86 / 20 = 0,55 m3/h
Dla w/w danych oraz oporów instalacji dobrano pompę firmy LFP typ 25POe60C 1x
220-230V, Pmax = 100W.
Pompa obiegowa – obieg nr 4 wentylacja mechaniczna (wyjście z rozdzielacza)
G1 = 165,2 x 0,86 / 20 = 7,1 m3/h
Dla w/w danych oraz oporów instalacji dobrano pompę firmy LFP typ 40POt60A 3 x
400-415V, Pmax = 250W.
1
Pompa obiegowa – centrala wentylacyjna nr 1 (kuchnia - parter)
G1 = 16,2 x 0,86 / 20 = 0,70 m3/h
Dla w/w danych oraz oporów instalacji dobrano pompę firmy LFP typ 25POr60C 1x
220-230V, Pmax = 90W.
Pompa obiegowa – centrala wentylacyjna nr 2 (sala prób)
G1 = 15,4 x 0,86 / 20 = 0,66 m3/h
220-230V, Pmax = 90W.
Pompa obiegowa – centrala wentylacyjna nr 3 (sala prób – kółko teatralne)
G1 = 15,4 x 0,86 / 20 = 0,66 m3/h
220-230V, Pmax = 90W.
Pompa obiegowa – centrala wentylacyjna nr 4 (kuchnia)
G1 = 27,0 x 0,86 / 20 = 1,16 m3/h
220-230V, Pmax = 90W.
Pompa obiegowa – centrala wentylacyjna nr 5 (sala wielofunkcyjna)
G1 = 75,0 x 0,86 / 20 = 3,22 m3/h
220-230V, Pmax = 245W.
Pompa obiegowa – centrala wentylacyjna nr 6 (sala narad)
G1 = 16,2 x 0,86 / 20 = 0,70 m3/h
1
220-230V, Pmax = 90W.
Pompa obiegowa - obieg nr 5 (ładowanie zasobnika)
G1 = 81,0 x 0,86 / 15 = 4,64 m3/h
Dla w/w danych oraz oporów zasobnika dobrano pompę firmy LFP typ 32POr80C
1x220-230V, Pmax = 245W.
Pompa cyrkulacyjna
Dobrano pompę firmy LFP typ 25PWr60C, 1x 220-230V, Pmax = 90W.
Dobór wartownika
Odmulanie instalacji, odsprzężenie obwodu kotła i instalacji grzewczej oraz odpowietrzenie instalacji za pomocą wartownika (zwrotnicy hydraulicznej) MH100 firmy Meibes.
Dobór zaworów trójdrogowych obiegów grzewczych
Obieg nr 1 c.o. (parter, piętro)
Dobrano zawór trójdrogowy DR32 GMLA (przelot prosty) z siłownikiem VMM20.
Obieg nr 2 c.o. (poddasze)
Obieg nr 3 c.o
3.4 Ruraż i armatura kotłowni
Usytuowanie urządzeń, armatury i sposób połączeń wykonać zgodnie z dokumentacją. Ruraż kotłowni należy wykonać z rur stalowych zgodnie z PN-80/H-74219. Rurociągi wody zimnej i cwu wykonać z rur stalowych ocynkowanych. Po wykonaniu całość
rurażu należy dwukrotnie przepłukać a następnie według obowiązujących norm należy
1
przeprowadzić próbę ciśnieniową. Próbę szczelności układu c.o. wykonać wodą o ciśnieniu 6,0 bar.
Po oczyszczeniu do 3 czystości – cały ruraż c.o. należy zabezpieczyć antykorozyjnie poprzez dwukrotne pomalowanie (1 x farba podkładowa miniowa + 1x farba nawierzchniowa olejna lub kreodurowa czerwona). Izolację cieplną rurociągów i rozdzielaczy wykonać z gotowych elementów poliuretanowych STEINONORM 300 gr. 30mm.
Armatura według specyfikacji.
Przejścia rur przez przegrody budowlane wykonać w tulejach ochronnych stalowych
(szczelne) typu ZW wg BN-82/8976-50.
3.5 Pomieszczenie kotłowni
Powierzchnia kotłowni Fp = 25,0 m2. Wysokość wyznaczona przez istniejący strop
h = 3,3 m, kubatura pomieszczenia 82,5 m3 (wymagana minimalna kubatura dla pomieszczenia kotłowni Vmin = 73,11 m3).
W kotłowni zaprojektowano okno o wymiarach 90x200 (1,8 m2) cm, co stanowi
ponad 1:15 powierzchni kotłowni (wymagana minimalna powierzchnia okna wynosi 1,66
m2). Ponadto kotłownię należy wyposażyć w oświetlenie sztuczne zainstalowane zgodnie
z wymaganiami stopnia ochrony IP-65.
Zaleca się w pomieszczeniu kotłowni ściany do wys. 1,5m. wyłożyć płytkami ceramicznymi natomiast na pozostałej części ścian wykonać tynki klasy III i dwukrotnie
pobiałkować.
W kotłowni należy wykonać fundamenty pod kotły i podgrzewacz ciepłej wody o
wysokości 10 cm z zabezpieczeniem kantów fundamentów kątownikiem 40x40x3,5mm.
Kotłownię wyposażyć przed oddaniem w podstawowy sprzęt gaśniczy. Pomieszczenie
kotłowni, oraz wyjście i kierunek ewakuacji oznakować zgodnie z Polskimi Normami.
3.6 Wentylacja nawiewna
Wentylację nawiewna do pomieszczeniu kotłowni zaprojektowano z blachy stalowej ocynk. o wym. 450x400 mm (wymagana powierzchnia wolnego przekroju otworu
nawiewnego 5cm2 na 1 kW znamionowej mocy kotła Fpn = 1700 cm2) z wlotem w ścianie zewnętrznej na wysokości 2,8 m nad poziomem terenu i wylotem na wysokości 0,3 m
1
nad poziomem posadzki w pomieszczeniu kotłowni. Wlot i wylot zabezpieczyć siatką
drobnooczkową.
3.7 Wentylacja wywiewna
Wymagany przekrój kanału wywiewnego powinien zapewnić ponad 50% powierzchnię wolnego przekroju otworu nawiewnego. Zaprojektowano kanał wywiewny o
wymiarach 350x250mm.
3.8 Odprowadzenie spalin
Odprowadzenie spalin z kotłów przewiduje się dwoma przewodami spalinowymi z blachy stalowej kwasoodpornej ocynkowanej o wym. Ø200mm połączonymi z
systemem odprowadzania spalin RondoPlus 200 firmy Schiedel. Na całej długości
przewodów i kanałów spalinowych nie może występować zmniejszenie ich przekroju.
Przewody poziome prowadzić ze spadkiem min. 5% w kierunku kotłów. Przed odbiorem instalacji gazowej przewody spalinowe i wentylacyjne muszą być sprawdzone
przez mistrza kominiarskiego. Sprawność przewodów winna być potwierdzona opinią
kominiarską.
3.9 Instalacja wod-kan pom. kotłowni
Kotłownia wyposażona zostanie w zlew stalowy, zawór ze złączką na węża, kratkę
ściekową oraz studzienkę schładzającą z kręgów betonowych 800 o głębokości 1 m.,
wyposażoną w właz żeliwny typu lekkiego. Odprowadzenie ścieków od kratki do studzienki należy wykonać przewodem typu HT (odporny na podwyższone temperatury).
Szczegóły rozwiązania pokazano na rysunkach.
3.10 Uzupełnienie zładu
Uzupełnienie zładu należy wykonać wodą uzdatnioną przy pomocy stacji
uzdatniania: jednokolumnowy zmiękczacz EUROMAT typ 50Z, q=2,0m3/h, firmy
BWT. Po dokonaniu analizy wody wykonawca winien zwrócić się do projektanta celem potwierdzenia odpowiedniego typu stacji uzdatniania wody.
3.11 System detekcji gazu
1
Systemem detekcji gazu w oparciu o moduł podstawowym MD-2.ZA (zasilanie
12V), dwa detektory dwuprogowe budowy przeciwwybuchowej DEX oraz sygnalizator
optyczno akustyczny typu SL21- firmy „Flama gaz”. Moduł podstawowy MD-2.ZA
współpracował będzie z centralą sygnalizacyjną obiektu wg. opracowania elektrycznego.
Detektor metanu w pomieszczeniu kotłowni należy zlokalizować 10cm pod stropem. Z
systemem detekcji współpracować będzie zawór odcinający typu MAG-3 Dn65. Montaż
systemu detekcji gazu wykonać w oparciu o załączone rysunki oraz karty katalogowe
urządzeń (szczegóły w PB Instalacja gazowa).
3.12 Uwagi końcowe
• Całość robót montażowych wykonać zgodnie z Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru Kotłowni na paliwa gazowe i olejowe oraz zgodnie z projektem budowlanym
• Prace prowadzić przez uprawnionym monterów i pod nadzorem branżowym.
• Montaż kotła oraz pomp wykonać zgodnie z DTR dostarczanymi przez producentów,
• Instalację elektryczną automatyki kotłowni należy wykonać zgodnie z instrukcją
montażu, uruchomienia, diagnostyki i serwisu firmy Viessmann,
• Uruchomienia kotłów powinien dokonać specjalista dysponujący aparaturą pomiarową składu i temperatury spalin,
• W trakcie realizacji robót przestrzegać przepisów bhp i p.poż.,
• Wszystkie materiały i urządzenia muszą mieć dokumenty dopuszczające do stosowania,
• Dla urządzeń podlegających Dozorowi Technicznemu niezbędne jest „Upoważnienie”
Dozoru Technicznego,
1
4. Instalacja centralnego ogrzewania
4.1 Źródło zasilania
4.1.1 Kotłownia główna Użytkownik nr1
Dla zabezpieczenia mocy cieplnej budynku, dobrano dwa kotły grzewcze typu Vitoplex 300 firmy Viessmann o mocy znamionowej 170,0 kW każdy i parametrach temperaturowych tz/tp =80/60°C. Kotłownię zlokalizowano w projektowanym budynku na
poziomie parteru. System grzewczy projektowanego budynku zaplecza hotelowego wyposażony zostanie w tradycyjny układ ogrzewania grzejnikowego.
4.1.2 Kotłownie – Użytkownik 2,3,4,5,6
Dla zabezpieczenia mocy cieplnej budynku, dobrano kotły grzewcze typu WHE 2.24
FF firmy De Dietrich o mocy znamionowej 24,0 kW każdy i parametrach temperaturowych tz/tp =80/60°C. Każdy z pięciu zaprojektowanych kotłów pokrywał będzie zapotrzebowanie poszczególnych administratorów budynku. Kotły zlokalizowano w budynku
na poziomie parteru, lokalizację pokazano na rysunku nr 3. System grzewczy projektowanego budynku wyposażony zostanie w tradycyjny układ ogrzewania grzejnikowego,
natomiast dla garażu Straży Pożarnej zaprojektowano nagrzewnicę wentylacyjną wodną
typu LEO Smart o mocy maksymalnej 17,3 kW.
4.2 Dane budynku
Użytkownik nr1
Zapotrzebowanie ciepła budynku :
Qc.o. = 96 364 W
●
Kubatura pomieszczeń ogrzewanych :
●
Powierzchnia pomieszczeń ogrzewanych :
A = 2116,9 m2
●
Wskaźnik cieplny budynku :
q = 15,104 W/m3
V = 6380 m3
● Parametry temperaturowe instalacji :
tz/tp = 80/60
● Zapotrzebowanie ciepła budynku :
Qc.o. = 14 665 W
●
●
V = 677,8 m3
A = 211,8 m2
1
●
q = 21,636 W/m3
tz/tp = 80/60
Użytkownik nr2
Qc.o. = 7635 W
●
●
A = 143,1 m2
●
q = 16,678 W/m3
V = 457,8 m3
tz/tp = 80/60°C
Użytkownik nr3
Qc.o. = 4227 W
●
●
A = 83,9 m2
●
q = 15,743 W/m3
V = 268,5 m3
tz/tp = 80/60°C
Użytkownik nr4
Qc.o. = 7749 W
●
●
A = 116,3 m2
●
q = 20,819 W/m3
V = 372,2 m3
tz/tp = 80/60
Użytkownik nr5
Qc.o. = 9113 W
●
●
A = 136,3 m2
●
q = 20,901 W/m3
V = 436 m3
tz/tp = 80/60
1
Użytkownik nr6
Qc.o. = 20 747 W
●
●
A = 258 m2
●
q = 25,117 W/m3
V = 826 m3
tz/tp = 80/60°C
4.3 Zapotrzebowanie mocy cieplnej
Obliczenie współczynników przenikania ciepła k dla poszczególnych przegród oraz
strat ciepła poszczególnych pomieszczeń dokonano w oparciu o obowiązujące normy.
Przegrody budowlane, zgodnie z normą PN-EN ISO 6946:2004 „Komponenty budowlane i elementy budynku. Opór cieplny i współczynnik przenikania ciepła. Metoda obliczania” winny spełniać wymagania zgodności rzeczywistych wartości współczynników
przenikania ciepła k z wartościami określonymi w normie.
Wartość współczynnika k przegród budowlanych bez mostków termicznych obliczono
wg wzoru:
1
k =
Ri + R + Re
2
Ri,Re – opór przejmowania ciepła, m K/W,
R
- opór cieplny przegrody, m2K/W, obliczony wg wzoru:
R=
d
λ
d – wymiar grubości przegrody lub warstwy, m,
α - obliczeniowa wartość współczynnika przewodzenia ciepła materiału W/m*K
Zapotrzebowanie na ciepło pomieszczeń określono wg wzoru:
Q = Qp (1 +d1 + d2 ) +Qw
Qp – straty ciepła przez przenikanie [W],
Qw – zapotrzebowanie na ciepło do wentylacji [W],
d1 - dodatek do strat ciepła przez przenikanie dla wyrównania wpływu niskich temperatur do powierzchni przegród chłodzących pomieszczenia,
1
d2 - dodatek do strat ciepła przez przenikanie uwzględniający skutki nasłonecznienia
przegród
i pomieszczeń.
Straty ciepła pomieszczenia przez przenikanie Qp określa się wg wzoru:
Qp =  Qo
Qo – straty ciepła w W, poszczególnych przegród lub ich części, dla których obliczeniowy współczynnik przenikania ciepła k ma jednakową wartość:
Qo = k (ti – te ) / A
k – współczynnik przenikania ciepła, W / m2K, obliczony wg PN-EN ISO 6946:2004 bez
uwzględnienia mostków cieplnych liniowych i punktowych,
ti – obliczeniowa temperatura powietrza w pomieszczeniu, [C] wg PN-82/B-02402,
te – obliczeniowa temperatura w przestrzeni przyległej do danej przegrody [C] wg. PN82B-02402 i PN-82/B-02403,
A – powierzchnia przegrody lub je części [m2],
Zapotrzebowanie na ciepło do wentylacji Qw dla pomieszczeń użytkowanych mniej niż
12 h na dobę określono się wg wzoru:
Qw = (0,34 / ti – te / - 7) V
V – kubatura pomieszczenia [m3]
Obliczenie strat ciepła wykonano przy założeniu:
• ogrzewanie realizowane jest bez przerw, z osłabieniem w nocy,
• temperatury wewnętrzne pomieszczeń zgodnie z w/w obowiązującą normą.
Obliczenie współczynników k dla przegród, straty ciepła poszczególnych pomieszczeń
oraz dobór grzejników dokonano oparciu o program komputerowy firmy TermoDanfoss 2.0. Obliczenia pokazano w załączniku.
4.4 Materiał i armatura
4.4.1 Użytkownik nr1
Włączenie projektowanej instalacji należy wykonać w pomieszczeniu kotłowni,
znajdującym się na poziomie parteru projektowanego budynku. Główne przewody rozprowadzające instalacji c.o. zaprojektowano z rur polipropylenowych PN20 stabilizowanych z wkładką aluminiową, łączonych przez termiczne zgrzewanie polifuzyjne. Przewody rozprowadzone będą w posadzkach.
1
Przewody rozprowadzające należy izolować otulinami z pianki polietylenowej typu
Thermaflex FRZ o grubości 9,0mm, izolowane otuliną z pianki polietylenowej typu
Thermocompact Stabi, laminowanej na zewnątrz folią polietylenową – grubość izolacji
9,0mm. W przypadku średnic wyższych (powyżej Ø35), należy zastosować izolację typu
Thermaflex FRZ o grubości 9,0mm + folia PVC na zewnątrz otuliny.
Odpowietrzenie projektuje się poprzez samoczynne odpowietrzniki z zaworem
stopowym (obudowa metalowa, pnom = 1,0 MPa) zlokalizowane na poszczególnych pionach c.o. Połączenie rur polipropylenowych z rozdzielacza w pomieszczeniu kotłowni
należy wykonać za pomocą kształtek przejściowych stal/pp oferowanych przez producenta. Odwodnienie pionów i przewodów rozprowadzających poziomych należy wykonać poprzez zawory odcinające ze spustem pod każdym pionem c.o.
Wszystkie przejścia przez przegrody budowlane (ściany, stropy) należy wykonać w tulejach ochronnych umożliwiających swobodne przemieszczanie przewodu w przegrodzie.
W obszarze tulei nie należy wykonywać połączeń.
4.4.1 Użytkownik 2, 3, 4, 5, 6
Włączenie projektowanej instalacji należy wykonać do kotłów znajdujących się na poziomie parteru projektowanego budynku. Główne przewody rozprowadzające instalacji
c.o. zaprojektowano z rur polipropylenowych PN20 stabilizowanych z wkładką aluminiową, łączonych przez termiczne zgrzewanie polifuzyjne. Przewody rozprowadzone
będą w posadzkach.
Dla Straży Pożarnej podejście do nagrzewnicy wodnej zaprojektowano z rur miedzianych, łączonych lutem miękkim, przewody zasilające nagrzewnice rozprowadzone będą
pod stropem parteru.
Przewody rozprowadzające należy izolować otulinami z pianki polietylenowej typu
Thermaflex FRZ o grubości 9,0mm, izolowane otuliną z pianki polietylenowej typu
Thermocompact Stabi, laminowanej na zewnątrz folią polietylenową – grubość izolacji
9,0mm.
Odpowietrzenie projektuje się poprzez samoczynne odpowietrzniki z zaworem
stopowym (obudowa metalowa, pnom = 1,0 MPa) zlokalizowane na poszczególnych pionach c.o. Połączenie rur polipropylenowych z rozdzielacza w pomieszczeniu kotłowni
należy wykonać za pomocą kształtek przejściowych stal/pp oferowanych przez produ2
centa. Odwodnienie pionów i przewodów rozprowadzających poziomych należy wykonać poprzez zawory odcinające ze spustem pod każdym pionem c.o.
Wszystkie przejścia przez przegrody budowlane (ściany, stropy) należy wykonać w tulejach ochronnych umożliwiających swobodne przemieszczanie przewodu w przegrodzie.
W obszarze tulei nie należy wykonywać połączeń.
4.5 Grzejniki
Przy określaniu mocy cieplnej grzejników brano pod uwagę funkcję pomieszczeń
oraz wymaganą temperaturę w tych pomieszczeniach. Projekt przewiduje montaż grzejników płytowych firmy RADSON typu Integra (podejście od spodu grzejnika).
Grzejniki typu I wyposażone są standardowo we wkładkę zaworową z regulacją
wstępną firmy Heimeier. Grzejniki dodatkowo należy wyposażyć w głowice termostatyczne np. firmy HEIMEIER. Na zasilaniu i powrocie, pod grzejnikami należy zamontować zawory odcinające
Ø15. Każdy zespół grzejnikowy przed montażem należy indywidualnie przepłukać mieszanką wodno – powietrzną z uwagi na montaż zaworów termostatycznych. Całość instalacji płukać bardzo starannie przy całkowicie otwartych zaworach termostatycznych.
W miejscach krzyżowania się instalacji prowadzonych w posadzkach, zwracać szczególną uwagę na odpowiednie zagłębienie prowadzonego rurażu.
Po wykonaniu instalacji, według obowiązujących norm należy przeprowadzić
próbę ciśnieniową instalacji. Próbę szczelności wykonać wodą o ciśnieniu 6,0 bar.
4.6 Nagrzewnica wodna
System grzewczy dla garażu Użytkownika nr6 realizowany będzie za pomocą nagrzewnicy wentylacyjnej LEO Smart firmy Flowair, o maksymalnej wydajności powietrza wentylacyjnego V= 1500 m3/h oraz nominalnej mocy cieplnej Q=17,3 kW
(wymaganą moc grzewczą należy wykonać regulatorem prędkości).
Wymiennik ciepła jest zbudowany z miedzianych rurek, na które nałożone są aluminiowe
lamele. Obudowa jest wykonana z tworzywa sztucznego odpornego termicznie i elementów aluminium. Na wylocie z aparatu znajdują się ruchome aluminiowe kierownice, każda posiada niezależną, ręczną, płynną regulację, co pozwala na dowolne ukierunkowanie
strumienia ogrzanego powietrza. W aparacie zastosowano mały wentylator redukujący w
2
znacznym stopniu poziom dźwięku oraz obciążenie silnika, co wpływa na zmniejszenie
mocy elektrycznej do tylko 92W.
Automatyka MTX - składa się wbudowanego w urządzenie układu automatyki z modułem radiowym oraz z trójstopniowego regulatora obrotów, sterowanego za pomocą pilota. Posiada on następujące funkcje: tryb "manual/auto", który zmienia bieg wentylatora w
zależności od różnicy temperatur, tryb "antifreeze" włączający urządzenie na trzecim
biegu, gdy temperatura spadnie poniżej ustawionej oraz tryb "cyrkulacja" zapewniający
ruch powietrza przy odciętym dopływie czynnika grzewczego.
4.7 Regulacja instalacji centralnego ogrzewania
Regulację instalacji c.o. zaprojektowano poprzez przelotowe zawory regulacyjne
firmy HERZ typ Stomax 4117M oraz nastawy wstępne na zaworach termostatycznych.
Wartości nastaw wstępnych przedstawiono na rysunkach regulacji instalacji centralnego
ogrzewania.Wielkość nastaw wstępnych oraz lokalizację regulatorów pokazano na rysunkach regulacja instalacji centralnego ogrzewania.
Obliczeń hydraulicznych instalacji c.o. dokonano w oparciu o program komputerowy Gredi c.o.
4.8 Zabezpieczenie p.poż.
Przepusty instalacyjne o średnicy powyżej 4cm w ścianach i stropach, dla których
jest wymagana klasa odporności ogniowej co najmniej EI 60 lub REI 60 , powinny mieć
klasę EI tych elementów.
4.9 Próba ciśnieniowa
Każdy zespół grzejnikowy przed montażem należy indywidualnie przepłukać mieszanką wodno – powietrzną z uwagi na montaż zaworów termostatycznych. Całość instalacji płukać bardzo starannie przy całkowicie otwartych zaworach termostatycznych.
Płukanie zakończyć po osiągnięciu stężenia zanieczyszczeń poniżej 5 mg/l.
Badanie szczelności na zimno
Instalacja c.o. najpóźniej 24h przed rozpoczęciem badania szczelności powinna
być napełniona wodą zimną i dokładnie odpowietrzona. Po napełnieniu i odpowietrzeniu
2
należy dokonać starannego przeglądu wszystkich elementów, kontrolując ich szczelność
przy ciśnieniu statycznym słupa wody w instalacji. Badanie szczelności na zimno należy
prowadzić po odcięciu instalacji od źródła ciepła. Ciśnienie w instalacji należy podnieść
przy pomocy ręcznej pompy tłokowej. Pompa musi być wyposażona w zbiornik wody,
zawór odcinający, zawór zwrotny, zawór spustowy oraz cechowany termometr tarczowy
zamocowany na kurku manometrycznym. Manometr tarczowy o min. średnicy 150 mm
musi mieć zakres wskazań o 50% większy od ciśnienia próbnego i działkę elementarną
0,1 bar. Wartość ciśnienia próbnego należy przyjąć w wielkości pr+2,0bar (pr – min. 4,0
bar). Podczas badania szczelności należy utrzymywać w instalacji stałą temperaturę wody, gdyż zmiana jej temperatury o 10K powoduje zmianę ciśnienia od 0,5 do 1,0 bar.
Badanie szczelności na gorąco
Badanie szczelności instalacji c.o. na gorąco należy wykonać po pozytywnym wyniku szczelności na zimno. Badanie szczelności zładu na gorąco należy przeprowadzić po
uruchomieniu źródła ciepła, w miarę możliwości przy najwyższych parametrach roboczych czynnika grzejnego, lecz nie przekraczających parametrów obliczeniowych instalacji. Przed przystąpieniem do badania instalacji na gorąco budynek powinien być
ogrzewany przez min. 72 godz. Podczas badania szczelności na gorąco, należy dokonać
oględzin wszystkich połączeń, uszczelnień itp., skontrolować zdolność przejmowania
wydłużeń termicznych przez instalację. Wszystkie zauważone usterki i nieszczelności
należy usunąć. Wynik badań szczelności na gorąco należy uważać za pozytywny, jeśli
instalacja nie wykazuje żadnych nieszczelności, a po ochłodzeniu nie stwierdza się
uszkodzeń ani trwałych odkształceń.
4.9 Uwagi końcowe
• Całość instalacji wykonać zgodnie z warunkami technicznymi wykonania i odbioru
robót budowlano – montażowych przez uprawnionych instalatorów, pod nadzorem
branżowym,
• W trakcie realizacji robót przestrzegać przepisów bhp i p.poż.,
• Wszystkie materiały i urządzenia muszą mieć dokumenty dopuszczające do stosowania,
2
• Całość instalacji wykonać zgodnie z PN-81/B-10700.00-04 , ,,Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru Robót Budowlano – Montażowych – Tom II. Instalacje Sanitarne i Przemysłowe”, przez uprawnionych instalatorów oraz pod nadzorem branżowym.”.
Opracował:
2
Zestawienie urządzeń
L.p.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
Wyszczególnienie
Kocioł gazowy VITOPLEX 300/170 kW
Regulator VITOTRONIC 100 (GC1)
Regulator VITOTRONIC 333, VITOTRONIC 050 HK1W
Palnik gazowy Gulliver BS4D
Podgrzewacz wody Vitocell V100 – 1000 l
Pompa obiegowa typ 40POt60A (obieg kotła)
Pompa obiegowa c.o. typ 32POe100C MEGA Pmax = 180W
(obieg nr 1)
Pompa obiegowa c.o. typ 32POe60C Pmax = 100W (obieg
Pompa obiegowa c.o. typ 25POe60C Pmax = 100W (obieg
Pompa obiegowa wentylacja mechaniczna typ 40POt60A
Pmax = 250W (obieg nr 4)
Pompa obiegowa wentylacja mechaniczna typ 25POr60C
Pmax = 90W (centrala nr 1, 2, 3, 4, 6)
Pompa obiegowa wentylacja mechaniczna typ 32POr80C
Pmax = 245W (centrala nr 5)
Pompa obiegowa c.w.u. typ 32POr80C Pmax = 245W
(obieg nr 5 – ładowanie zasobnika)
Pompa cyrkulacyjna typ 25PWr60C Pmax = 90W
Naczynie przeponowe 25N, po = 3,0 bar
Naczynie przeponowe 140N, po = 6,0 bar
Naczynie przeponowe 100DE, po = 10,0 bar
Zawór bezpieczeństwa SYR 1915 Dn 1 1/4”, po=3,0 bar,
c=0,36, do =27mm
Zawór bezpieczeństwa SYR 2115 Dn 1”, po=6,0 bar,
c=0,30,
do = 20 mm
Zawór bezpieczeństwa SYR 2115 Dn 3/4”, po=6,0 bar,
c=0,20,
do = 14 mm
Zabezpieczenie poziomu wody w kotle
Przepustnica klapowa z siłownikiem typ S230-V5421B1041
Wartownik (zwrotnica hydrauliczna) MH100
Zawór trójdrogowy typ DR32 GMLA + siłownik VMM
(obieg nr 1 – centralne ogrzewanie)
(obieg nr 2 - centralne ogrzewanie)
(obieg nr 3 –centralne ogrzewanie)
Zawór regulacyjny Stromax Dn65
Ilość
[szt.]
Producent
2
Viessmann
1
Viessmann
2
Riello
1
2
Viessmann
1
1
1
1
LFP
5
1
1
1
2
1
1
Reflex
Reflex
Reflex
2
SYR
1
SYR
1
SYR
2
2
1
SYR
Honeywell
Meibes
1
Honeywell
1
Honeywell
1
Honeywell
1
Herz
2
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
Filtr siatkowy Dn80
Filtr siatkowy Dn50
Filtr siatkowy Dn40
Filtr siatkowy Dn32
Filtr siatkowy Dn25
Zawór zwrotny Socla Dn65
Zawór zwrotny Dn32
Zawór zwrotny Dn25
Zawór zwrotny Dn15
Zawór odcinający gwintowany Dn100
Zawór odcinający gwintowany Dn20 ze spustem
Odpowietrznik automatyczny Dn 1/2”, PN10, tmax=110oC
Filtr sznurkowy AKF BB20/1,5” z wkładem sznurkowym 50
Magnetyzer
Jednokolumnowy zmiękczacz EUROMAT typ 50Z,
q=2,0m3/h,
Wskaźnik podwójny WP 80-T/0120C, 00,6 MPa/2,5
Wodomierz JS3,5
Manometr (0-0,4 MPa)
Manometr (0-1,0 MPa)
Rozdzielacz Dn150, L=1,65m
Przewód odprowadzający spaliny z kotła Ø200 włączony do
systemu kominowego Rondo Plus 20 firmy Schiedel
- prostka L=500
2 szt.
- prostka L=1000
1szt.
- trójnik 87°
1 szt.
- płyta dachowa
1 szt.
- parasol
1 szt.
1
1
1
1
3
1
1
2
1
1
1
3
10
7
1
1
1
2
7
4
3
7
25
6
2
6
24
1
1
1
22
1
5
3
2
kpl.
Herz
Herz
Herz
Herz
EKOIDEA
BWT
POWOGAZ
Jeremias
2
64
Przewód odprowadzający spaliny z kotła Ø180 włączony do
systemu kominowego Rondo Plus 20 firmy Schiedel
- prostka L=500
1 szt.
- trójnik 87°
2 szt.
- płyta dachowa
1 szt.
- parasol
1 szt.
kpl.
Jeremias
2

OPIS TECHNICZNY 1. Podstawa opracowania • PW

Transkrypt

Podobne dokumenty

zawór DBV - Drew-Met

SMC Zawory zwrotne sterowane seria ASP

BVTS zawory termostatyczne do kominków oraz kotłów na paliwo stałe

szczegóły - saga.info.pl

3 4 2 6 5 1 4 Zasilanie Powrót

Kocioł gazowy - De Dietrich MCA 25 Nowe naścienne kotły

schemat podłaczenia instalacji do wody

(S26_S27_rzut kot\263owni.SKF)