SerwiS Sprężarek Stacjonarnych

Serwis
sprężarek
stacjonarnych
Przegląd produktów i usług
Serwis Atlas Copco
– produkty, usługi, optymalizacja
systemów sprężonego powietrza
Atlas Copco jest międzynarodową grupą przemysłową zajmującą czołową pozycję na ogólnoświatowych rynkach sprężarek,
sprzętu budowlanego i górniczego, pneumatycznych narzędzi oraz systemów montażowych. Grupa dostarcza produkty
i usługi pozwalające osiągać większą efektywność dzięki nowatorskim rozwiązaniom technicznym i organizacyjnym.
Dział Serwisu Sprężarek Stacjonarnych to część struktury Atlas Copco w obszarze Techniki Sprężonego Powietrza, którego
misją jest tworzenie warunków dla nieprzerwanej dostępności sprężonego powietrza oraz zapewnienie najwyższej
sprawności układów służących do jego wytwarzania.
Wymagania odnoszące się do oczekiwanego poziomu obsługi są różne i zależą od potrzeb użytkowników: rozpoczynając
od systematycznych dostaw oryginalnych części zamiennych poprzez programy obsługi serwisowej na optymalizacji
i pełnym, zdalnym monitoringu kończąc.
Gama produktów i usług Atlas Copco jest ciągle rozszerzana i dopasowywana do potrzeb Klientów, w celu zapewnienia
wysokiej jakości sprężonego powietrza oraz bezproblemowej, ciągłej pracy oraz najwyższej efektywności urządzeń.
Ze szczegółami oferowanych przez nas rozwiązań można zapoznać się odwiedzając strony www.optymalizacjasieci.pl
oraz www.airnetsystem.pl.
Dział Serwisu Sprężarek Stacjonarnych Atlas Copco działa na terenie całego kraju. W jego strukturze znajduje się dział
operacyjny odpowiedzialny za wykonywanie przeglądów, napraw i remontów, dział sprzedaży oraz dział wsparcia
technicznego.
Spis treści:
Dbaj o swoje sprężarki przez okrągły rok
4
Istota prewencyjnej obsługi technicznej
5
Znaczenie prawidłowej, prewencyjnej obsługi technicznej:
sprężarki śrubowe z wtryskiem oleju 6
Znaczenie prawidłowej, prewencyjnej obsługi technicznej:
bezolejowe sprężarki śrubowe 8
Oryginalne części zamienne
– gwarancja 100% niezawodności
10
Programy obsługi prewencyjnej
11
Analiza systemów – AIRScan
14
AIROptimizer TM
16
SMARTLINK
18
Odzysk energii
20
AIRnet™ – profesjonalne instalacje sprężonego powietrza 22
Dbaj o swoje sprężarki przez okrągły rok
Niezawodność sprężarki zależy od należytej dbałości o jej stan techniczny przez okrągły rok. Zmiany w warunkach otoczenia wynikające
z następstwa pór roku determinują w dużym stopniu aspekty, na które w danym okresie należy zwrócić szczególną uwagę.
Wiosna
Lato
Nasilone pylenie roślin sprzyja zatykaniu się filtra
powietrza na wlocie, dlatego istotna jest częstsza niż
zwykle kontrola jego stanu. Ważne jest również
obserwowanie spadku ciśnienia na separatorze oleju,
które w tym okresie może rosnąć szybciej aniżeli
w innych porach roku.
Temperatura otoczenia jest wysoka, powietrze zawiera w sobie dużo
wilgoci, a dodatkowych problemów przysparzają wszechobecne
owady. Latem należy zwrócić szczególną uwagę na chłodzenie
maszyny oraz układ odprowadzania kondensatu i upewnić się, że:
zawory termostatyczne działają prawidłowo
układy wtrysku i chłodzenia oleju są czyste i drożne
olej ma właściwą lepkość
spadki ciśnienia na filtrze wlotowym i separatorze pozostają
w dopuszczalnych granicach
odwadniacze są czyste i prawidłowo działają





Jesień
Zima
W tym okresie szczególnych problemów przysparzają
opadające liście, które mogą ograniczać drożność
kanałów dolotowych. Ich drobiny mogą również zatykać
filtr wlotowy, którego stan należy w tym okresie
systematycznie kontrolować.
Temperatura otoczenia spada… Istotne jest zatem sprawdzenie
zaworów termostatycznych w celu zapewnienia prawidłowego obiegu
oleju i utrzymania temperatury pracy układu na właściwym poziomie.
Z tego punktu widzenia ważne jest również utrzymanie spadku ciśnienia
na separatorze w dopuszczalnych granicach. Nieodzowne jest
zwrócenie szczególnej uwagi na prawidłowe funkcjonowanie
odwadniaczy. Olej powinien mieć właściwą lepkość, a temperatura
w pomieszczeniu musi być utrzymywana powyżej 5ºC.
Istota prewencyjnej obsługi technicznej
Prawidłowa obsługa prewencyjna wpływa bezpośrednio na poprawne działanie sprężarek. Pełny, zgodny z dokumentacją techniczną zakres
przeglądów oraz stosowanie oryginalnych części warunkują eliminację ryzyka wystąpienia awarii.
Działania prewencyjne wpływają bezpośrednio na zmniejszenie kosztów operacyjnych przedsiębiorstwa
poprzez zapewnienie ciągłej i wydajnej pracy urządzeń.
Koszt przeglądów prewencyjnych w całym cyklu życia maszyn jest rozłożony w czasie, a w przypadku
planów serwisowych jest stały w okresie ich trwania, rozłożony na równe raty.
Zaniedbanie prewencji zwiększa ryzyko wystąpienia awarii lub wręcz zniszczenia urządzenia.
Jednorazowe koszty związane z naprawą lub zakupem nowej maszyny są wysokie. Zatrzymanie
lub ograniczenie produkcji będące bezpośrednim skutkiem takich zdarzeń to dodatkowe straty.
Zapewnienie zastępczego źródła powietrza na czas niezbędny do przywrócenia normalnej konfiguracji
stacji sprężarek dodatkowo koszty te zwiększa.
Wystąpienie poważnej awarii urządzenia
Koszt napraw
Urządzenie nienadające się do użytku
Początek poważnych usterek
3
Remont generalny
Początek drobnych usterek
Normalne zużycie
2
Drobne naprawy
1
Przeglądy prewencyjne
Czas liczony w latach
Koszt całkowity przeglądów prewencyjnych 1
Koszt całkowity drobnych napraw 2
Koszt całkowity remontu generalnego 3
Znaczenie prawidłowej, prewencyjnej obsługi
technicznej: sprężarki śrubowe z wtryskiem oleju
1
1 Filtr powietrza
Zabezpiecza stopień sprężający
przed przedostawaniem się do jego
wnętrza zanieczyszczeń zawartych
w zasysanym powietrzu.
Ograniczenie jego drożności
powoduje wzrost stosunku ciśnień,
oraz podniesienie temperatur pracy,
co znacznie zmniejsza efektywność
energetyczną. Skutkiem perforacji
materiału filtrującego jest spadek
żywotności maszyny, a w niektórych
przypadkach stopień sprężający
może ulec poważnemu zniszczeniu.
2
4
8
3
5
2 Zawór wlotowy
Odpowiada za regulację wydatku.
Jego prawidłowa obsługa i regulacja
mają znaczący wpływ na wydajność
i sprawność.
Schemat przepływu w sprężarce z wtryskiem oleju serii GA Ful Feature
(pełna opcja) z wbudowanym osuszaczem ziębniczym
3 Separator oleju
Odpowiedzialny za separację oleju ze
sprężonego powietrza. Jego
niewłaściwa konstrukcja lub materiał
skutkuje zwiększonymi oporami
przepływu i zmniejszoną
skutecznością filtracji. Konsekwencją
są, odpowiednio, wzrost zużycia
energii oraz wzrost pozostałości oleju
w sprężonym powietrzu.
5 Separator kondensatu
Separuje i odprowadza poza
maszynę kondensat powstały
w procesie sprężania. Jego awaria
skutkuje przedostawaniem się
kondensatu do sieci sprężonego
powietrza, co oznacza jej
zanieczyszczenie i potencjalne
uszkodzenia urządzeń zasilanych
sprężonym powietrzem. Grozi
również uszkodzeniem samej
sprężarki przez pozostałości wody
mieszające się z olejem.
4 Zawór minimalnego
ciśnienia
Ma za zadanie utrzymanie
odpowiedniego ciśnienia smarowania
sprężarki. Konsekwencją jego
nieprawidłowej pracy jest zbyt niskie
ciśnienie oleju w stopniu sprężającym,
co doprowadzi do zerwania filmu
olejowego na smarowanych
powierzchniach wirników,
a w konsekwencji zatarcia się
stopnia sprężającego.
7 Filtr oleju
Oddziela i zatrzymuje
zanieczyszczenia powstające
w obiegu oleju. Niewłaściwy, zużyty
lub uszkodzony wprowadza zbyt
duży opór przepływu lub
niedostatecznie oczyszcza
przepływający przezeń olej, co
prowadzi do zmniejszenia trwałości,
podniesienia temperatury pracy
sprężarki oraz zwiększonego zużycia
energii.
8 Zawór wtrysku oleju
6
Zawór termostatyczny
Jego rola polega na zapewnieniu
odpowiedniej temperatury oleju.
Niesprawność tego elementu z jednej
strony może doprowadzić do
przegrzania sprężarki
i przedwczesnego zużycia oleju,
z drugiej do jej przechłodzenia
i zanieczyszczenia oleju skraplającą
się wodą.
Dozuje olej wtryskiwany do stopnia
sprężarki w funkcji jej obciążenia.
Awaria tego zaworu zakłóca
poprawne smarowanie i chłodzenie
stopnia sprężającego grożąc jego
przyspieszonym zużyciem lub
zniszczeniem.
7
6
Zawór
wlotowy
Filtr oleju
Stopień sprężający
Zintegrowany
osuszacz
Filtr powietrza
Znaczenie prawidłowej, prewencyjnej obsługi
technicznej: bezolejowe sprężarki śrubowe
1
3
1 Filtr powietrza
Zabezpiecza sprężarkę przed
zanieczyszczeniami z zasysanego
powietrza. Jego nadmierne
zanieczyszczenie powoduje
niekorzystny wzrost stosunku ciśnień
oraz podniesienie temperatur pracy,
co znacznie zmniejsza efektywność
energetyczną. W przypadku perforacji
materiału filtrującego dochodzi do
zasysania cząsteczek pyłu do
wnętrza maszyny, co skutkuje
znacznym spadkiem jej żywotności.
2
5
8
2 Zawór wlotowy
7
Odpowiada za regulację wydatku,
jego prawidłowa obsługa ma
znaczący wpływ na wydajność
i sprawność.
3 Tłumik wydmuchu
6
9
4
Odprowadza powietrze wentylując
stopnie sprężające podczas biegu
luzem. Jego niedrożność powoduje
wzrost zużycia energii w tym trybie
pracy.
4 Separatory kondensatu
Oddzielają i odprowadzają poza
maszynę kondensat powstały
w procesie sprężania. Ich
niesprawność może skutkować
przedostawaniem się kondensatu do
sieci i poważnymi uszkodzeniami
urządzeń zasilanych sprężonym
powietrzem.
5 Filtr oleju z zaworem
przelewowym
Schemat przepływu w spężarce bezolejowej ZR Full Feature
(pełna opcja) z wbudowanym osuszaczem adsorpcyjnym IMD.
Oddziela i zatrzymuje zanieczyszczenia
powstające w obiegu oleju. Jego
wadliwe działanie prowadzi do
zmniejszenia trwałości maszyny oraz
zwiększenia zużycia energii. Zawór
nadmiarowy zapewnia stały
i odpowiedni poziom ciśnienia oleju we
wszystkich punktach smarnych. Jego
awaria lub niewłaściwa regulacja może
spowodować niedostateczne
smarowanie elementów
i w konsekwencji poważne
uszkodzenia sprężarki.
6 Zawór zwrotny
Zabezpiecza maszynę przed
cofnięciem się sprężonego powietrza
z sieci. Jego awaria może
doprowadzić do pracy wstecznej
sprężarki oraz zanieczyszczenia jej
wnętrza osadami zalegającymi
w sieci.
Stopień sprężający
Zintegrowany osuszacz
Filtr powietrza
7 Pompa oleju.
Jej zadanie polega na dostarczaniu
odpowiedniej ilości oleju do
wszystkich punktów smarnych.
Nieprawidłowa praca pompy skutkuje
niedostatecznym smarowaniem tj.
wysokim ryzykiem poważnych awarii
łożysk tocznych i przekładni.
8 Odpowietrznik skrzyni
przekładniowej
Służy do zatrzymania par oleju
wewnątrz przekładni sprężarki.
Zakłócenia w jego pracy mogą
spowodować przedostawanie się
zanieczyszczonego oleju i/ lub jego
oparów do otoczenia, z którego m.in.
zasysane jest sprężane powietrze.
Separator kondensatu/ odwadniacz
9 Chłodnice
Odpowiedzialne za skuteczne
odprowadzenie ciepła z procesu
sprężania. Ich prawidłowa praca
bezpośrednio wpływa na sprawność
energetyczną maszyny oraz na
trwałość jej wszystkich istotnych
podzespołów.
Chłodnica
Oryginalne części zamienne
– gwarancja 100% niezawodności
Priorytetem każdego zakładu produkcyjnego jest utrzymanie ciągłości produkcji. Nieplanowane przerwy spowodowane awariami urządzeń i ciągów
produkcyjnych oznaczają zagrożenie dla planów sprzedaży, realizacji umów z kooperantami, a w konsekwencji spadek rentowności i utratę rynku.
Ciągłość produkcji jest uwarunkowana m.in. sprawnością i stanem technicznym urządzeń służących do wytwarzania i uzdatniania sprężonego
powietrza. Można je zagwarantować stosując podczas konserwacji i napraw oryginalne, fabrycznie sprawdzone części zamienne i materiały
eksploatacyjne. Jedynie one odpowiadają standardom i wymaganiom stawianym komponentom użytym do pierwszego montażu.
W celu ułatwienia prac serwisowych i skrócenia czasu niezbędnego przestoju Atlas Copco oferuje gotowe zestawy naprawcze zawierające wszystkie
części i elementy niezbędne do wykonania obsługi w niezbędnym w danej chwili zakresie.
Gotowe zestawy serwisowe i naprawcze – oszczędność czasu i pieniędzy
•Niższe koszty – kompletne zestawy są tańsze niż pojedyncze części wchodzące w ich skład
•Rzadsze, krótsze i zaplanowane przestoje związane z obsługą obniżają koszt produkcji
•Mniej formalności przy składaniu zamówień – kompletny zestaw części w jednym opakowaniu z jednym numerem katalogowym
•Niższe zapasy – mniej części i materiałów eksploatacyjnych w magazynie
•Drastyczne obniżenie ryzyka awarii i wydłużenie żywotności urządzeń
•Gwarancja producenta
Programy obsługi prewencyjnej
Programy obsługi prewencyjnej to gwarancja prawidłowej pracy instalacji sprężonego powietrza, zgodnie z opartymi o długoletnie
doświadczenia zaleceniami producenta, przy jednoczesnym uwzględnieniu indywidualnych oczekiwań i potrzeb użytkownika.
Program serwisowy dostępny jest w trzech opcjach: Program „Całkowita Odpowiedzialność”, Program „Obsługi Prewencyjnej” i Plan „Przeglądów
Prewencyjnych”.
Przed zaproponowaniem konkretnego rozwiązania nasi doradcy przeprowadzają dokładne analizy urządzeń i specyfiki produkcji u klienta. Pozwala
to na opracowanie i zaproponowanie optymalnego pod względem skuteczności i kosztów planu uwzględniającego indywidualne warunki pracy
urządzeń.
Program „Całkowita Odpowiedzialność”
Program Obsługi Prewencyjnej
Zgodnie ze swoją nazwą, oferta ta obejmuje pełną obsługę
techniczną sprężarek i urządzeń towarzyszących, włącznie
z działaniami o charakterze remontu głównego takimi jak regeneracja
lub wymiana stopni sprężających, silników elektrycznych, chłodnic
itd., jeżeli potrzeba przeprowadzenia takich czynności zostanie
zidentyfikowana podczas trwania umowy. Jest to plan kompleksowej
obsługi o stałym rocznym koszcie ustalonym z góry na cały okres
obowiązywania umowy. Planowanie i wykonywanie obsługi leży
całkowicie po stronie Atlas Copco.
Program ten to sekwencja odpowiednio skonfigurowanych
działań i czynności obsługowych wykonywanych
z częstotliwością wynikającą z trybu pracy urządzeń
i odnośnych zaleceń producenta.
Wszelkie ewentualne dodatkowe prace lub naprawy, których
konieczność przeprowadzenia ujawni się podczas obsługi
mogą zostać wykonane na podstawie odrębnego zlecenia
podczas następnego przeglądu lub w dodatkowym,
uzgodnionym z użytkownikiem terminie.
Oferta obejmuje:
Program Obsługi Prewencyjnej obejmuje:
•Diagnostykę – pomiar i analizę parametrów pracy
•Usuwanie awarii
•Wykonanie remontów w wymaganym zakresie i terminie
•Szczegółowe raporty i ich archiwizację
•Wprowadzenie modyfikacji konstrukcyjnych zalecanych przez
producenta
•Koszty wszystkich niezbędnych do bieżącej obsługi części, koszty
robocizny, dojazdu i zakwaterowania specjalistów
•Dostęp do systemu zdalnego monitorowania (opcja)
•Diagnostykę – pomiar i analizę parametrów pracy
•Koszty wszystkich niezbędnych do bieżącej obsługi części,
koszty robocizny, dojazdu i zakwaterowania specjalistów
•Szczegółowe raporty i ich archiwizację
•Dostęp do systemu zdalnego monitorowania (opcja)
Korzyści:
•Ograniczenie prac administracyjnych związanych
z kontraktowaniem i rozliczaniem usług
•Eliminacja konieczności utrzymywania własnych zapasów części
zamiennych i materiałów eksploatacyjnych
•Stałe utrzymywanie maszyn w doskonałym stanie technicznym.
Usługi mogą być wykonywane poza normalnymi godzinami pracy
zakładu.
Korzyści płynące z powierzenia obsługi
prewencyjnej specjalistom Atlas Copco są analogiczne jak
w przypadku programu „Pełna Odpowiedzialność”.
W zależności od indywidualnych uzgodnień usługi mogą być
wykonywane poza normalnymi godzinami pracy zakładu.
Plan Przeglądów Prewencyjnych
Plan ten polega na przeprowadzaniu regularnych inspekcji
i diagnostyki urządzeń. Skuteczne prowadzenie ruchu urządzeń jest
możliwe bowiem jedynie wtedy, gdy dostępne są dane dotyczące
ich stanu technicznego i parametrów. Istotą oferty są regularne
inspekcje maszyn przeprowadzane przez specjalistów Atlas Copco.
W sporządzanych na ich podstawie raportach dokładnie
wyszczególnione są wszystkie działania, rekomendowane jako
niezbędne dla utrzymania urządzeń w dobrym stanie technicznym.
Wszystkie wymienione w takim raporcie prace mogą zostać
przeprowadzone na podstawie odrębnego zlecenia, a decyzja w tym
zakresie leży po stronie użytkownika.
Plany Przeglądów Prewencyjnych stanowią punkt wyjścia dla
programów „Całkowita Odpowiedzialność” oraz programów Obsługi
Prewencyjnej.
Plan obejmuje:
•Diagnostykę – pomiar i analizę parametrów pracy
•Uzgodnione koszty robocizny, dojazdu i zakwaterowania
specjalistów
•Szczegółowe raporty i ich archiwizację
Plany serwisowe to:
• Rozwiązania do 10 lat
• Stała, niezmienna cena w całym okresie
trwania umowy
• Oszczędność czasu
• Rozbicie płatności na równe raty
• Koszt remontów/napraw głównych
rozłożony w czasie
• Wydłużenie żywotności maszyn
• Optymalna sprawność
• Możliwość wykonania dodatkowych usług
lub dostawy dodatkowych produktów (np. audyt, odzysk energii, sterowanie
nadrzędne) w ramach programu
• Najwyższy priorytet, z punktu widzenia czasu
reakcji na zgłoszone awarie
• Ułatwienie budżetowania kosztów związanych
z obsługą systemu sprężonego powietrza
• Ograniczenie czasu przestoju niezbędnego
do wykonania czynności serwisowych
• Zminimalizowanie prawdopodobieństwa
wystąpienia awarii
Analiza systemów – AIRScan
AIRScan™ – to pełna analiza systemu sprężonego powietrza mająca na celu optymalizację całego procesu produkcyjnego poprzez
zmniejszanie kosztów energii oraz zmniejszenie emisji CO2. AIRScan™ jest obiektywnym narzędziem diagnostycznym, które szybko
i w bezpieczny sposób analizuje system sprężonego powietrza identyfikując obszary wymagające poprawy.
Dokładne badanie układu sprężonego powietrza, oparte na rejestracji wszystkich istotnych parametrów układu wytwarzania i przesyłu sprężonego
powietrza pozwala na precyzyjne zmierzenie wszelkich istotnych dla użytkownika parametrów i wskaźników z dużą częstotliwością i dokładnością.
Oparte na tych pomiarach analizy prowadzą do optymalizacji energetycznej układu wskazując i szacując źródła strat oraz precyzyjnie definiując
kierunki zwiększenia efektywności pracy układu.
Droga do oszczędności energetycznych Atlas Copco
AIRScan
analiza energetyczna/audyt
Zalecenia
Ocena wstępna
Systematyczny
AIRScan
analiza
energetyczna/
audyt
Optymalizacja
Monitoring on-line
Koncepcja pomiarów AIRScan™ posiada budowę modułową pozwalającą na precyzyjne dobranie odpowiedniego zakresu audytu
do potrzeb każdej instalacji sprężonego powietrza.
Podstawowe moduły usługi AIRScan™ to:
• pomiar i rejestracja obciążenia sprężarki/
układu sprężarek w funkcji ciśnienia pracy
układu
• pomiary mocy sprężarek w funkcji wydatku
• pomiary przepływów sprężonego powietrza
• analiza sieci dystrybucyjnej pod kątem
wycieków i /lub strat przesyłu
• analiza jakości sprężonego powietrza
Korzystając z zarejestrowanych danych specjaliści Atlas Copco sporządzają dokładny raport obejmujący analizę układu, wykresy,
bilans kosztów oraz propozycje rozwiązań obniżających zużycie energii.
Badanie AIRScan składa się z 2 głównych etapów.
Podczas badania wstępnego oceniana jest sprawność energetyczna całego systemu sprężania powietrza łącznie z instalacją przesyłową. Ma to
na celu identyfikację miejsc, w których mogą występować straty energii oraz złożenie wstępnej propozycji rozwiązań wartych rozważenia.
W przypadku, gdy w wyniku wstępnej analizy wskazane jest wykonanie szczegółowego audytu, jest on dostosowany do indywidualnej
charakterystyki systemu sprężonego powietrza w zakładzie, a jego harmonogram bierze pod uwagę ewentualne ograniczenia lub szczególne
wymagania wynikające z uwarunkowań panujących u klienta.
Rozmowa wstępna
Analiza
AIRScan
Dzień 1
Dzień 8
Pomiar
Dzień 16
Dzień 20
Raport, wnioski
Redukcja
kosztów
Wussten Sie, dass rund 90 % aller
AIROptimizer ™ – der komplette
deutschen Industrie- und Handwerksbetriebe mögliche Einsparpotenziale bei der Erzeugung von
Druckluft nicht wahrnehmen?
Energieoptimierungsservice
Durch den Einsatz von aIrOptimizer ™ wird die Effizienz
Ihres kompletten Druckluftsystems durch eine übergeordnete zentrale kompressorsteuerung gesteigert.
Beispiel: Bei einem Textilhersteller
Echte Einsparungen, echter Nutzen
AIROptimizerTM
Ihr Energieverbrauch und die Lebenszykluskosten werden
konnten durch den Einsatz von
™
™ poprzez zarządzanie pracą
AirOptimizer™ –AIROptimizer
umożliwia optymalizację
pracy instalacji sprężonego
powietrza
die Energiekosten
auf das absolute Minimum reduziert.
durch aIrOptimizer
pro Jahrstrat
umpowietrza
9.000 Euro gesenkt
maszyn oraz eliminację
werden.
gleichzeitig hilft Ihnen das optimierungssystem bei der
Erfüllung von gesteigerten umweltauflagen. Durch die
Verbesserung Ihres Betrie
aIrOptimizer ™ umfasst alle
resultaten, die sich unmittel
auswirken:
Energie- und Systemaudit
Maßnahmen zur Energieop
durch den Einbau von Mes
signifikante reduzierung d
des gesamten Systems
dauerhaft optimierte Syste
bei kombination mit aIrCo
regelmäßige wiederholung
zentrale Steuerung wird stets ein optimaler Mix der
Wdrożenie skutecznego systemu zarządzania zespołem sprężarek to jeden z najbardziej skutecznych sposobów osiągnięcia oszczędności
Energie- und Systemaudits
kompressoren aufrechterhalten. Ergebnis sind ein enges
energetycznych: obniżenie ciśnienia roboczego o 1 bar daje 7% bezpośrednich oszczędności energii.
Druckband, ein reduzierter
Durchschnittsdruck
eine
Sterowniki nadrzędne ES pozwalają na połączenie wszystkich współdziałających
ze sobą sprężarek
i osuszaczy wund
jeden
układ
i zawężenie pasma ciśnienia roboczego.
erhebliche Einsparung an Energie.
Ergebnis: weniger Stromverb
wartungskosten
Signifikante Reduzierung
deszakresu
Druckbands
Optymalizacja
ciśnień
Ciśnienie sieci
Netzdruck
™
ohne
aIrOptimizer
bez sterownika
nadrzędnego
mit
aIrOptimizer ™
ze sterownikiem
Investitionskosten
Zeit
Dzięki wykorzystaniu zaawansowanych możliwości sterowników
nadrzędnych można ograniczyć zużycie energii poprzez:
•Zawężenie i obniżenie pasma ciśnienia roboczego
•Ograniczenie czasu pracy maszyn stałoobrotowych w trybie odciążenia
•Ograniczenie zbędnych uruchomień i zatrzymań sprężarek
•Optymalny pod względem wydajności i zużycia energii wybór maszyn pracujących w danym czasie
•Utrzymywanie sprężarek zmiennoobrotowych w optymalnym pod względem energetycznym zakresie obrotów
•Ograniczenie pracy sprężarek odśrodkowych (turbosprężarek) z otwartym zaworem wydmuchowym (BOV)
126
Energiee
mit aIrOp
ES 4i
ES 6
ES 4i jest prostym sterownikiem sekwencyjnym zintegrowanym ze
sprężarką. Może on sterować zespołem złożonym z nie więcej niż
4 sprężarek, z których tylko jedna może być sprężarką z napędem
o zmiennej prędkości obrotowej (VSD). Istnieje możliwość
zaprogramowania czasowego dwóch pasm ciśnienia roboczego.
Maszyny muszą być podłączane poprzez sieć CAN (przemysłową sieć
transmisyjną)
Sterownik ES 6 jest modułem zewnętrznym. Steruje on pracą do
6 sprężarek, zarówno stało jak i zmienoobrotowych. Istnieje możliwość
zaprogramowania czasowego dla dwóch pasm ciśnienia roboczego.
Maszyny mogą być podłączane albo poprzez sieć CAN albo przez
wejścia/wyjścia cyfrowe. Sterownik ES 6 posiada zaimplementowaną
stronę internetową, na której można obserwować parametry pracy
poszczególnych maszyn.
ES 16
ES 360
Nowoczesny sterownik ES16 może sterować pracą do 16 maszyn (sprężarki
o stałej jak i zmiennej prędkości oraz osuszacze) w jednej sieci. Sprężarki są
podłączone do sterownika ES 16 poprzez sieć CAN natomiast osuszacze
poprzez połączenia cyfrowe. Parametry pracy są widoczne na kolorowym
wyświetlaczu, istnieje możliwość archiwizowania danych z ostatnich 30 dni.
ES 360 jest nowoczesnym sterownikiem centralnym mogącym sterować pracą
60 maszyn: do 30 sprężarek (wyporowych stało- lub zmiennoobrotowych jak
również odśrodkowych) oraz 30 osuszaczy, stanowiących elementy 3 odrębnych
sieci. Sprężarki mogą być podłączone do sterownika poprzez sieć CAN,
natomiast osuszacze poprzez łącza cyfrowe. Użytkownicy korzystający z ES 360
mogą na bieżąco monitorować parametry pracy urządzeń oraz uzyskane
oszczędności energii.
SMARTLINK
SMARTLINK to prosty w instalacji i obsłudze system monitoringu pracy sprężarek. Umożliwia planowanie obsługi, zapobieganie awariom,
pokazuje gdzie i w jaki sposób można zoptymalizować wytwarzanie sprężonego powietrza.
Serwis!
wiadomość
o zbliżającym
się terminie
przeglądu
Serwis?
termin
przeglądu
ef opt
ek yma
ty
w lna
no
ść
ry
z
aw yk
ar o
ii
ek
Awaria
ISu
RW
SE
ty spade
w
no k
ści
brak
ef
Wyobraźmy sobie zakład przemysłowy przyszłości. Zakład wolny od awarii,
ryzyka przerw w produkcji. Zakład wyposażony w rozwiązania, które nie
tylko wspomniane ryzyko eliminują, ale podpowiadają co należy zrobić, by
poprawić efektywność, zaoszczędzić czas i pieniądze. Taki właśnie jest
SMARTLINK: łatwy w instalacji, prosty w obsłudze, posiadający wszystkie
funkcje niezbędne do monitoringu i analizowania pracy systemu sprężonego
powietrza. Dzięki niemu służby utrzymania ruchu mogą na bieżąco
obserwować stan poszczególnych maszyn, z wyprzedzeniem planować
obsługę i przewidywać potencjalne zagrożenia. Z kolei służby
odpowiedzialne za organizację pracy i optymalizację kosztów są w stanie
wdrażać rozwiązania ukierunkowane na obniżenie zużycia energii oraz
eliminację czynników zagrażających ciągłości produkcji.
Monitoring
Analiza
Obsługa instalacji sprężonego powietrza w bardzo wielu przypadkach
jest działaniem reaktywnym. Dopiero awaria maszyny i będące jej
konsekwencjami zakłócenia w produkcji skutkują podjęciem decyzji
o pilnym wezwaniu serwisu. Powodem takiego stanu rzeczy jest zwykle
brak aktualnej, dokładnej wiedzy o stanie urządzeń oraz czasie, który
upłynął od ostatniego przeglądu. Brak tej informacji niesie ze sobą
jeszcze jeden negatywny skutek. Sprężarka, której planowy przegląd jest
odwlekany w czasie, zanim zupełnie odmówi posłuszeństwa, zaczyna
zużywać coraz więcej energii. Jednocześnie jakość dostarczanego przez
nią powietrza spada. Rozwiązaniem jest SMARTLINK: monitoring
maszyny staje się dostępny z chwilą jego zainstalowania, a proaktywne
zarządzanie wytwarzaniem sprężonego powietrza staje się faktem.
SMARTLINK gromadzi, porównuje i analizuje zebrane dane. Gdy
zachodzi potrzeba wysyła komunikaty o możliwości pojawienia się
awaryjnych stanów urządzeń, co pozwala na zaplanowanie interwencji
serwisu zanim na prewencję będzie zbyt późno. Przebieg pracy
poszczególnych sprężarek jest bezpośrednio uzależniony od wymagań
co do ilości i jakości dostarczanego powietrza stawianych przez linie
produkcyjne zakładu.
Optymalizacja
Szczegółowa informacja o wspomnianych przebiegach daje możliwość
wprowadzenia usprawnień ukierunkowanych na obniżenie kosztów
wytwarzania tego medium. SMARTLINK dostarcza, w przejrzysty
sposób, niezbędne do tego dane, a także „podpowiada” gdzie szukać
oszczędności.
SMARTLINK jest rozwiązaniem elastycznym z punktu widzenia zakresu i szczegółowości dostarczanych danych. Użytkownik może wybrać
jeden z trzech poziomów.
SMARTLINK Service
Jest to podstawowa opcja SMARTLINK, która, podając m.in.
aktualny stan licznika maszyny umożliwia wyprzedzające
planowanie obsługi prewencyjnej. Dostarcza wykaz wykonanych
do tej pory przeglądów oraz podaje czas pozostający do
przeprowadzenia kolejnego. Umożliwia (w systemie on-line)
złożenie zapytania ofertowego na części zamienne i dodatkowe
usługi niezbędne do utrzymania sprawności technicznej maszyny.
SMARTLINK Uptime
Poza funkcjami realizowanymi w opcji podstawowej SMARTLINK
wysyła (za pośrednictwem poczty elektronicznej i/lub wiadomości
SMS) informacje o ostrzeżeniach i wyłączeniach awaryjnych. Na
ich podstawie można zaplanować działania zapobiegające
rozwinięciu się awarii i odstawieniu.
SMARTLINK Energy
Poza funkcjami realizowanymi w opcji podstawowej SMARTLINK
wysyła (za pośrednictwem poczty elektronicznej i/lub wiadomości
SMS) informacje o ostrzeżeniach i wyłączeniach awaryjnych. Na
ich podstawie można zaplanować działania zapobiegające
rozwinięciu się awarii i odstawieniu maszyny na dłuższy
okres by dokonać, zwykle bardzo kosztownej, naprawy.
Odzysk energii
80-93% energii elektrycznej zużywanej przez sprężarkę jest zamieniane na ciepło, które w układzie chłodzenia jest uwalniane do
otoczenia. Zastosowanie modułów odzysku energii umożliwia odzyskanie do 70% tej energii w postaci gorącej wody. Ponowne użycie raz
wytworzonej energii ogranicza zużycie paliw niezbędnych do jej wytworzenia, co w konsekwencji znacząco obniża koszty eksploatacji
oraz emisję CO2.
Ze względu na wzrost kosztów energii na świecie zakłady produkcyjne nieustannie
poszukują możliwości oszczędzania energii. Proces sprężania stwarza duże szanse na
dokonanie takich oszczędności. Mając na uwadze stałe podnoszenie efektywności pracy
wśród naszych Klientów, obniżanie kosztów i troskę o środowisko naturalne Atlas Copco
oferuje zaawansowane, w pełni zintegrowane systemy odzyskiwania energii. Dzięki
zamkniętej, kompaktowej konstrukcji układów sprężonego powietrza Atlas Copco, cenną
energię można oszczędzać w formie gorącej wody, która może mieć zastosowanie
w samym procesie produkcyjnym jak również na terenie zakładu produkcyjnego. Zwrot
inwestycji przeznaczonej na system odzyskiwania energii następuje w okresie od 1 do 3 lat.
Dodatkowo energia odzyskana przy pomocy zamkniętego układu chłodzenia poprawia
warunki robocze sprężarki, jej niezawodność oraz wydłuża jej okres eksploatacji.
zimna woda
gorąca woda
sprężone powietrze
powietrze
obieg oleju
energia elektryczna
Odzysk Energii firmy Atlas Copco to:
•prosta i szybka instalacja („Plug & Play”) – typoszereg składający się z 5 wielkości standardowych modułów wolnostojących,
dostosowanych do sprężarek o mocy od 11kW do 315 kW, przetestowanych fabrycznie, gotowych do podłączenia
•możliwość współpracy ze sprężarkami innych producentów
•szybki zwrot inwestycji
•oszczędność energii
•łatwa obsługa bieżąca – moduł wolnostojący nie ogranicza dostępu do elementów sprężarki znajdujących się wewnątrz obudowy
•ochrona środowiska – zmniejszenie emisji CO2
Przykładowe zastosowanie odzysku energii:
Typ
•Ogólne – podgrzewanie wody, węzły sanitarne (prysznice, krany)
•Mleczarnie – zasilanie kotłów grzewczych (generatory pary),
pasteryzacja, suszenie i parzenie, sterylizacja
•Przemysł farmaceutyczny – zasilanie kotłów grzewczych (generatory
pary), utrzymywanie temperatury, suszenie, sterylizacja, para wodna jako
środek bakteriobójczy
•Przemysł chemiczny – generatory pary, syntezy gazów, inne procesy
chemiczne
•Przemysł tekstylny – generatory pary, barwienie, przędzenie, tkanie,
prace wykończeniowe
Moc sprężarki
Energia do odzysk.
kW
kW
11
9
15
12
18
14
22
18
30
24
37
30
45
36
55
44
ER-S3
75
60
(2230 0060 92)
90
72
88
ER-S1
(2230 0060 90)
ER-S2
(2230 0060 91)
•Inne – turbiny, nawilżanie, produkcja papieru, rozpylanie i zdmuchiwanie
sadzy, pompy strumieniowe parowe, ochrona środowiska
ER-S4
110
(2230 0060 93)
180
144
ER-S5
200
160
•I wiele innych…
(2230 0060 94)
315
252
AIRnet™ – profesjonalne instalacje
sprężonego powietrza
AIRnet™ to kompletny system komponentów do budowy sieci sprężonego powietrza. AIRnet™ wyróżnia się innowacyjnością,
wszechstronnością i prostotą montażu przy wyższej efektywności kosztowej, niż w przypadku rozwiązań tradycyjnych (rury stalowe
lub z tworzyw sztucznych). AIRnet™ to profesjonalne instalacje sprężonego powietrza gwarantujące jego wysoką jakość od sprężarki,
aż do samego odbioru.
System zbudowany jest wyłącznie z materiałów odpornych na
korozję, dzięki czemu:
• sieć sprężonego powietrza jest wolna od zanieczyszczeń,
• wysokiej jakości sprężone powietrze doprowadzone do każdego
puntku odbioru,
• spadki ciśnień w rurociągu są znacznie ograniczone
i zagwarantowany jest stały poziom ciśnienia w sieci,
• użytkownik ponosi niskie koszty eksploatacji i konserwacji.
Charakterystyka techniczna:
AIRnet™ charakteryzuje się wysoką kompatybilnością z rurociągami
wykonanymi z innych materiałów, przez co można go podłączyć do
każdego odbioru oraz praktycznie do każdej istniejącej sieci.
Możliwość sprawnego demontażu i ponownego wykorzystania
komponentów oraz odporność na korozję pozwala na szybką i tanią
rozbudowę sieci lub zmianę jej konfiguracji.
Rury AIRnet™ są lekkie, solidnie i łatwe do cięcia. System może być
bezpiecznie konfigurowany i instalowany przez jedną osobę, od której
nie wymaga się żadnych uprawnień. Polimerowe złącza zapewniają
doskonałe dopasowanie i szczelność bez potrzeby spawania, klejenia,
zgrzewania lub zakuwania. Sieć może zostać wypełniona powietrzem
od razu po zmontowaniu.
Gładkie powierzchnie wewnętrzne oraz precyzyjne dopasowanie
elementów dają odczuwalne oszczędności energii, dzięki radykalnemu
obniżeniu spadków ciśnienia w sieci oraz eliminacji nieszczelności.
• Przeznaczone do budowy sieci sprężonego powietrza,
próżni i gazów obojętnych jak np. azot
• Maksymalne ciśnienie pracy 13 bar dla temperatur
między -20°C a +70°C
• Ograniczony poziom próżni 0,13 bar ciśnienie
bezwzględne
• Limit temperatury pracy: -20°C / +70°C
• Najniższy dozwolony ciśnieniowy punkt rosy: -70°C
• Odporność na olej sprężarkowy
• Odporność na ogień
• Odporność rur oraz połączeń na bezpośrednie
promieniowanie UV
• Atest PZH
• 10 lat gwarancji
Notatki
Notatki
Podsumowanie
Niezawodność wszelkiego rodzaju urządzeń (również urządzeń do
wytwarzania sprężonego powietrza) zależy od właściwej, systematycznej
dbałości o ich stan techniczny przez cały rok.
Planowa obsługa prewencyjna, dokonywana w oparciu o oryginalne części
zamienne, to warunek utrzymania maszyn w pełnej gotowości, co
zapobiega awariom i przerwom produkcyjnym.
Owocem długoletniego doświadczenia Atlas Copco w zakresie
optymalizacji sieci sprężonego powietrza są prezentowane tu rozwiązania
i produkty, które są do dyspozycji naszych Klientów. Pozwalają one na:
• dokładne budżetowanie kosztów obsługi urządzeń w perspektywie
średnio- i długoterminowej
• obniżanie zużycia energii i emisji CO2 poprzez optymalizację procesu
jego wytwarzania i przesyłu
• obniżanie kosztów związanych z usuwaniem awarii i przestojami
produkcji
• zdalny monitoring i archiwizację danych dotyczących ruchu urządzeń
• obniżenie kosztów i ograniczenie problemów organizacyjnych
związanych z przebudową lub modernizacją sieci sprężonego powietrza.
www.optymalizacjasieci.pl
Atlas Copco Polska Sp. z o.o.
ul. Badylarska 25, 02-484 Warszawa, Poland
www.atlascopco.pl
2935 0626 10 – Polska, luty 2014
Dotrzymujemy zobowiązań wobec naszych klientów,
środowiska naturalnego i społeczeństwa. Dbamy o przyszłe
pokolenia. To właśnie nazywamy zrównoważonym rozwojem.