Innowacyjne inicjatywy lidera w produkcji

Innowacyjne inicjatywy lidera w produkcji
drewnianych trumien
O nowej linii obróbki płyty klejonej na elementy drewnianych komponentów trumien, zestawionej w nowej hali Zakładu Przemysłu Drzewnego LINDNER w Wągrowcu
(Wielkopolska) pracownicy mówią „pendolino”. Szybkość realizacji poszczególnych operacji technologicznych i wygoda obsługi kojarzy im się z tym szybkim włoskim
pociągiem, kursującym po polskich torach. W tym przypadku linię tworzą najnowocześniejsze maszyny i centra obróbcze niemieckiej Grupy Weinig, dla których firma
Lindner jest zakładem referencyjnym, testującym najnowsze rozwiązania, a jednocześnie klientem, dla którego niemieccy konstruktorzy opracowują zupełnie nowe
rozwiązania.
Europejski lider Średnio 17 000 drewnianych trumien wykonuje obecnie każdego miesiąca firma Lindner. Rocznie jest to już ponad 200 000
różnorodnych modeli trumien, wobec których zagraniczni odbiorcy stawiają wysokie wymagania co do wyglądu zewnętrznego, ale przede wszystkim ekologiczności.
Żaden inny krajowy producent nie może się wykazać podobnymi wynikami, a i w Europie nie ma firm o takiej skali produkcji i tak nowocześnie wyposażonych oraz
zorganizowanych. Technologiczna nowoczesność urządzeń stwarza możliwość nieomal niezauważalnej zmiany modelu w trakcie procesu. I co istotne, trumny
wykonywane metodą przemysłową zachowują jakość nie tylko porównywalną z produkcją rzemieślniczą, ale je przewyższającą. Dlatego producent z Wągrowca
zdominował kilka rynków europejskich. O jego pozycji na rynku świadczy choćby to, że do Wągrowca przyjeżdżają na rozmowy europejscy potentaci branży
pogrzebowej, żeby zawrzeć umowy na dostawy trumien. Zwykle to polscy producenci podążają z ofertami do zachodnich hurtowników. Ale jak się dostarcza za Odrę
niemal połowę rocznej produkcji i dysponuje się niespotykanym w Europie parkiem maszynowym, to jest się cenionym partnerem i przyjmuje się ważnych klientów u
siebie. Od deski do gotowego elementu – W hali o powierzchni około 4 000 m² mamy teraz dwie zautomatyzowane linie technologiczne – mówi Krzysztof Bromberek,
kierownik produkcji w ZPD Lindner. – Na tej powierzchni jesteśmy w stanie podwoić produkcję i w tym kierunku zmierzamy. Podstawą produkcji jest płyta klejona z
desek sosnowych. Strugarka Powermat 2400 firmy Weinig przygotowuje deski do klejenia i w automacie podaje je bezpośrednio na stół do sortowania pod względem
jakości. Operator ocenia przesuwające się lamele i tylko co pewien czas eliminuje ze stołu deski, w których wady przekraczają dopuszczalny poziom dla danego rodzaju
płyty. Nie znaczy to, że stanowią one nieprzydatny surowiec, albowiem zostaną wykorzystane do innych potrzeb. Po takim przesortowaniu przesuwane są pod automat
do nakładania kleju na boczną powierzchnię. Nałożenie kleju jest automatycznie dokonywane tylko na długość sklejanej lameli, a nie na okrągło. Na jeden brzeg deski
nakładana jest cienka warstewka kleju, co skraca czas nakładania i daje spore oszczędności w zużyciu kleju w stosunku do innych metod. Tak przygotowane lamele
przesuwane są do prasy Profipress C2500 HF z inteligentnymi piłami do cięcia prostego i w trapezie. Prasa posiada generator wysokiej częstotliwości, który powoduje
grzanie samej spoiny, a nie ogrzewa drewna. – Jesteśmy w stanie skleić na prasie Profipress C2500 HF około 35-40 m³ płyty w ciągu dwóch zmian – mówi kierownik
produkcji. – Jest przy tym możliwość odcięcia płyty z wielką dokładnością w trzech wymiarach, od długości i od szerokości, bo w linii mamy dwie piły boczne, które
obcinają na długość i szerokość, także pod kątem, pod żądany wymiar określonego typu trumny. Kolejną maszyną w linii jest Powermat 2400, ośmiowrzecionowy o
szerokości strugania do 400 mm, z podajnikiem automatycznym i odbiornikiem automatycznym. Pozwala na struganie z prędkością do 60 m/min zarówno długich, jak i
krótkich elementów na szczyty trumny. Po drodze pracownik sprawdza jeszcze jakość elementów płytowych i jeśli dostrzeże w płycie ubytki, to zostaje ona skierowana
do kołczarki, która automatycznie ją „naprawia”. Ostateczne przygotowanie powierzchni elementów odbywa się na szlifierkach firm Heesemann – MFA 6 Impression,
Bütfering – Optimat SKO i Profiline SBR 413. Firma dysponuje także czterowałową szlifierko-szczotkarką do szlifowania profili wgłębnych firmy Bütfering. Takie
szlifowanie całkowicie eliminuje włókna podnoszące się przy tradycyjnym szlifowaniu. Cztery wały szczotkarskie dają możliwość odpowiedniej konfiguracji maszyny ze
względu na granulację papieru. Każdy wał może szlifować współbieżnie i przeciwbieżnie do kierunku posuwu materiału, co umożliwia zapisanie wielu programów w
pamięci maszyny bez konieczności wymiany papierów ściernych i przezbrajania maszyny.
Faktura drewna… wydrukowana Pomimo postawienia dużej hali
produkcyjnej, nie zlikwidowano produkcji w dotychczasowych pomieszczeniach, tylko trochę je rozluźniono, poprawiając warunki pracy. Tylko część produkcji
przeniesiono bowiem do nowej hali, natomiast dzięki niej możliwe jest rozwijanie produkcji choćby trumien pokrywanych papierem dekoracyjnym. W firmowym
salonie Zbigniew Lindner wskazuje na elegancką trumnę drewnianą, o wprost idealnej powierzchni. Trzeba się dobrze przyjrzeć, żeby dostrzec, że faktura drewna
bukowego jest doskonale… wydrukowana na papierze naklejonym na drewnianą konstrukcję. Niemiecka firma Fritz z Grupy Homag specjalnie dla polskiego producenta
skonstruowała swego czasu część linii do przemysłowej produkcji elementów na kilka tysięcy takich trumien miesięcznie. Nasuwa się pytanie, dlaczego drewno
pokrywa się papierem dekoracyjnym? – Ponieważ w Europie jest zbyt na trumny bezsęczne, więc każda imitacja drewna bezsęcznego jest bardziej wartościowa niż
trumny z desek z sękami czy z kołkiem dyblującym lub z sinizną – odpowiada właściciel firmy. – A ponadto, testy oklejonych trumien przeprowadzone w krematoriach w
Niemczech wskazują, że papier emituje mniej związków chemicznych niż trumna polakierowana trzema warstwami lakieru nitro albo lazurą. Więc to nie wygoda czy
oszczędność producenta skłania go do wytwarzania tego typu trumien. Tym bardziej że choć technologia składania trumny z elementów oklejonych jest taka sama jak
tradycyjnych, to trzeba mieć dobre maszyny, żeby po złożeniu trumny nie było żadnych uskoków między elementami, bo papieru nie można szlifować. Niewielu zatem
producentów może sobie pozwolić na stosowanie tej technologii. Dlatego, poza Lindnerem, nikt w Europie nie wytwarza tych trumien w sposób przemysłowy. Tylko
lakiery wodne Proces inwestycyjny w wągrowieckiej firmie nie jest jeszcze zakończony. Unowocześnienie i poszerzenie przerobu czeka lakiernię, choć przed paru laty
producent trumien drewnianych zdecydował się przejść na pokrywanie wyrobów lakierami wodorozcieńczalnymi i modernizując wydział lakierni, zdecydował się na
zainstalowanie suchej ściany lakierniczej niemieckiej firmy Rippert. Składa się ona z ośmiu walcowych obrotowych szczotek, które wykonują ruch rotacyjny. Na
szczotkach z tworzywa sztucznego zbiera się lakier, rozpylany w trakcie uszlachetniania powierzchni pistoletami ciśnieniowymi, który na nich wysycha. Po skończonej
zmianie następuje czyszczenie tych szczotek poprzez załączenie specjalnych grzebieni z tyłu ściany, które „zdzierają” ten zaschnięty lakier. Obecnie prawie cała
produkcja trumien jest już w firmie Lindner pokrywana lakierami wodnymi, opracowanymi specjalnie dla tego producenta, ponieważ swego czasu żaden dostawca nie
dysponował produktami spełniającymi wysokie oczekiwania producenta z Wągrowca. Dzisiaj trudno niektórym odbiorcom uwierzyć, że stosując lakiery wodne, uzyskuje
się taką powierzchnię jak po pokryciu lakierami nitro. Wszystko, co najlepsze z MBM Lindner może się też pochwalić eksploatowaną od dłuższego czasu automatyczną
linią do przybijania listew austriackiej firmy MBM. Jest ona przystosowana do przybijania różnych rodzajów listew. Linia kończy się automatyczną piłą uciosową,
przystosowaną do wykonywania wszystkich rodzajów trumien. Cała operacja przybicia listwy do jednego boku trwa kilka sekund. Dwupiła uciosowa firmy MBM dokonuje
przycinania elementów trumny pod żądanym kątem. Istnieje możliwość zapisania w maszynie do tysiąca programów modeli trumien. Program raz zapisany gwarantuje
powtarzalność wszystkich kątów. W jednym przejściu maszyna wykonuje trzy operacje: ucięcie pod kątem, nafrezowanie na nacięciu pod tzw. połączenie jointowe (na
blachę) i dodatkowo jeszcze nawiercenie sześcioma agregatami pod okucia do trumny. Druga maszyna uciosowa jest uniwersalną maszyną do wszelkich typów
trumien. Każdy typ kąta jest możliwy do wykonania na tej maszynie. Została opracowana przez MBM na zamówienie Lindnera.
Dwa ciągi montażowe W nowej hali
pomieszczono też zautomatyzowane stoły do montażu trumien. Po jednej stronie składa się doły trumien, a po drugiej – góry. Doły składają się z pięciu elementów: dwa
boki, dwa szczyty i dno. Zadaniem operatora jest nałożenie kleju na krawędzie, włożenie tych elementów w maszynę, automatyczne zaciśnięcie wszystkich elementów
w narożnikach i posmarowanie klejem wybrania pod dno. Automat odwraca cały element i od wewnątrz łączy wszystkie elementy w krótkim czasie. Podobnie przebiega
proces po drugiej stronie hali, gdzie montowane są góry trumien. Rola pracownika na każdym ciągu ogranicza się do ułożenia elementów i nałożenia kleju specjalnym
pistoletem. W momencie, kiedy automat wbija ostatnią zszywkę przy połączeniu, nie interesuje go dalszy los połączonej części trumny, gdyż maszyna sama odbiera dół
lub górę trumny, odwraca, odstawia na taśmociągi, które przemieszczają je do miejsca, gdzie są kompletowane i ostatecznie szlifowane ręcznie.
Dziewięć
wentylatorów wyciąga trociny i pył Prowadzona rozbudowa Zakładu Przemysłu Drzewnego Lindner, która najpierw objęła budowę dużej hali traków z magazynem
przetartego surowca, a później halę produkcji drewnianych trumien, została połączona z budową nowoczesnej instalacji odpylania, zaprojektowanej i dostarczonej przez
firmę Schuko. Zdecydowano się na system EcoVar i instalacje filtrujące firmy Schuko. Modułowy system budowy urządzeń nie tylko zapewnia ogromne możliwości
doboru wariantów oczyszczania odprowadzanego powietrza, ale jest to system o najwyższej wydajności. Możliwe więc było objęcie nim nowej hali, bez konieczności
wymiany posiadanych urządzeń transportowych czy samego filtra. Obecnie w skład systemu wchodzi dziewięć wentylatorów wyciągających trociny i pył z hali, a
ogrzane, oczyszczone powietrze wraca do hali. Zgromadzone trociny służą do produkcji ekologicznego brykietu. Skala produkcji jest taka, że w ciągu godziny wytwarza
się 800 kg brykietu. Wentylatory wyciągowe są w obudowach dźwiękochłonnych, więc nie generują hałasu. Kocioł na mokrą biomasę W zakładowym kotle nie spala się
czystych trocin, tylko mokrą biomasę, czyli wilgotne trociny z tartaku, korę i zrębki z poprodukcyjnego materiału, zmielonego w rozdrabniaczu firmy Untha.
Zdecydowano się na kocioł z ruchomym rusztem, austriackiej firmy Kohlbach o mocy 1,5 MW, w pełni zautomatyzowany, z filtrem cząstek stałych spalin kierowanych
do komina. Paliwo jest dostarczane łańcuchowym podajnikiem korytkowym do bunkra lub do zasobnika paliwa kotła. Są dwa systemy zasypu – ruchoma podłoga podaje
trociny w jedną stronę i podajnik poprzeczny, który podaje bezpośrednio do pieca. Automatyka sterowania jest do tego stopnia rozwinięta, że pracę kotła można
nadzorować z komputera i ze smartfona. Wizualizacja całego systemu na ekranie laptopa podaje aktualne parametry pracy, ustawienia, zmiany parametrów, wykresy
spalania i emisji spalin, ukazuje ewentualne błędy, a gdyby zaistniała awaria, momentalnie uruchamiany jest tryb wyłączania i wychładzania kotła. Kierownik produkcji
zwraca nam na zewnątrz hali uwagę na instalację odpylania, zaprojektowaną do oczyszczania mokrych trocin. Nie każdy filtr poradzi sobie z mokrymi trocinami, więc
zainstalowano specjalne worki, które nie zaklejają się trocinami i żywicą. Zdecydowano się na nadciśnieniową instalację filtrującą, żeby dała sobie radę z filtrowaniem
wilgotnego produktu. Trociny przechodzą przez wentylator, do wstępnej separacji w cyklonach, a dopiero stamtąd do instalacji filtrującej. Nie został zastosowany
tradycyjny kanał wlotowy do filtra, czyli tzw. kanał rozprężny, tylko zastosowano wielkogabarytową komorę rozprężną. Do niej są wdmuchiwane mokre trociny i drobna
frakcja. Ta komora ma za zadanie całkowicie wytracić prędkość zanieczyszczonego powietrza, aby trociny i pył grawitacyjnie opadły w dół. Dopiero potem
zanieczyszczone powietrze przechodzi przez dwa moduły filtra.
Innowacyjne, więc wspierane przez UE Rozwój firmy Lindner to w części zasługa także unijnych
programów dofinansowania innowacyjnych rozwiązań. Z tym wsparciem możliwe było wdrożenie nowej technologii wytwarzania trumien do szybkiego montażu oraz
opracowanie i uruchomienie produkcji trumien do samodzielnego montażu czy wdrożenie systemu B2B do automatyzacji wymiany danych między firmą Lindner a jej
partnerami biznesowymi z kraju i zagranicy. Z pomocą dotacji zakupiono szlifierkę szerokotaśmową pięcioagregatową, ze szczotkarkami wzdłużnymi i pod kątem,
automatyczne urządzenie do pozycjonowania i jednoczesnego wykonywania nawierceń pod połączenia, linię do klejenia wsadów płyt okleinowanych papierem
dekoracyjnym i fornirem, dwupiłę uciosową do jednoczesnego wykonywania nacięć kątowych i frezowań z sześcioma agregatami pił, strugarki profilujące oraz
strugająco-profilujące, wyposażone w sześć głowic skrawająco-profilujących, a także stoły do testowania elementów i badania wytrzymałości elementów i ich połączeń
górnych i dolnych części różnych modeli trumien w technologicznym cyklu produkcyjnym przez nacisk kątowy i nacisk górny, co umożliwia stałą kontrolę nad procesem
produkcyjnym i powtarzalność wyrobu pod względem jakościowym. Stoły dla różnych modeli trumien są wyposażone w dodatkowe dociski środkowe umożliwiające
sprawdzenie i przetestowanie elementów trumny dla różnych modeli. – Posiadamy najnowocześniejszy park maszynowy, nieporównywalny z żadnym innym zakładem
w Europie – mówi Zbigniew Lindner. – Współpracujemy z najlepszymi światowymi producentami maszyn, takimi jak Weinig, Homag i MBM. Firmy te doskonalą i
unowocześniają w naszym zakładzie swoje technologie, więc wiele maszyn w naszym wyposażeniu to urządzenia prototypowe, które zostały zaprojektowane specjalnie
do naszych potrzeb. Dzięki tym maszynom i wykwalifikowanej załodze czas wykonania gotowej trumny skrócił się do paru minut, a innowacyjne rozwiązania pozwalają
nam stworzyć produkty tak różnorodne, że niekiedy budzą różne emocje konkurencji. Przykładem takich emocji była krytyczna reakcja polskiej branży pogrzebowej na
zapowiedź produkcji trumien do samodzielnego montażu przez hurtownie funeralne i lokalne fabryki w odległych krajach świata. Stwarza to bowiem szansę dalszego
poszerzenia rynku zbytu. Takie innowacyjne inicjatywy Zbigniewa Lindnera to działania potwierdzające doskonałe rozeznanie potrzeb światowego rynku pogrzebowego,
nie tylko w zakresie technologii produkcji, ale także handlu i marketingu. Dlatego znajdują uznanie instytucji przyznających unijne dotacje na nowości rangi światowej.