"Symulacja Lean Manufacturing"

Doradztwo Przemysłowo - Gospodarcze
Paweł Staworzyński
www.staworzynski.com
Symulacja „Best Practice Lean Manufacturing”
1. Wstęp i cel szkolenia
CEL
Celem symulacji „Best Practice Lean Manufacturing” jest nauka w praktyce działań usprawniających wg
filozofii „szczupłego wytwarzania” oraz dodatkowo wspieranych zasadą „ekonomiki ruchów elementarnych” (m.in.
narzędzia MTM). Program ukierunkowany jest na bogate doświadczenia zdobywane w ramach jednej z
międzynarodowych grup doradczych z ponad 60 letnim doświadczeniem.
PRAKTYCZNE DOŚWIADCZENIE
Uczestnicy szkolenia razem z doświadczonym Managerem Projektów usprawniających przeprowadzą symulację
produkcji zaczynając od klasycznej metody, następnie poprzez dodawanie kolejnych działań usprawniających
kończąc na w pełni zoptymalizowanym procesie wg filozofii Lean Manufacturing wspieranej dodatkowo ekonomiką
ruchów elementarnych. W wyniku tej symulacji wyjaśniona zostanie zasada poszukiwania najlepszych praktyk (Best
Practice) w optymalizacji procesów.
INDYWIDUALNY WYBÓR PRODUKTU
Dla potrzeb konkretnej grupy szkoleniowej do symulacji może zostać wybrany produkt indywidualnie np. oprócz
różnych modeli samochodów można wybrać produkty i usługi stanowiące odzwierciedlenie specyfiki wybranego
zakładu, np. takie modele jak:
Samochody osobowe (Porsche, Alfa Romeo,
sprzęt wyposażenia domów, min. AGD i meble
Audi, Mercedes, BMW, Fiat, Opel, Renault,
obiekty budowlane
Citroen),
usługi bankowe - kredyty hipoteczne,
ciężarówki (MAN, Scania, Mercedes),
usługi finansowe – ubezpieczenia majątkowe,
autobusy (MAN, Mercedes, Solaris, Scania),
procesy finansowo-księgowe,
maszyny przemysłowe i rolnicze,
procesy zmian konstrukcyjnych,
samoloty i helikoptery (Airbus, Boeing, F16,
Black-Hawk),
Standardowo dla potrzeb szkolenia stosuje się modele samochodów Porsche. W przypadku wyboru innego produktu
lub usługi program symulacji i oferta dostosowywane są indywidualnie do potrzeb.
PRAKTYCZNA NAUKA BEST PRACTICE
Dzięki temu praktycznemu doświadczeniu uczestnicy nauczą się rozpoznawać podstawowe rodzaje marnotrawstwa,
dowiedzą się w praktyce jak je eliminować z wykorzystaniem podstawowych metod organizacyjnych. Ostatecznie
zdobędą szersze spojrzenie na sztukę redukowania i unikania zbędnych kosztów, redukcji zbędnych zapasów,
poprawy jakości procesu wytwórczego jak i samej jakości produktu.
Bardzo istotnym celem symulacji jest zwiększenie świadomości o korzyściach wdrożenia „Best Practice Lean
Manufacturing” w swoim przedsiębiorstwie.
W trakcie symulacji uczestnicy warsztatów poznają zagadnienia:
definicja i eliminacja marnotrawstwa,
tradycyjne metody organizacji produkcji i sposobu ich optymalizacji,
proces ulepszeń Kaizen w praktyce,
przepływ jednej sztuki, system pchający i ssący (ciągniony) oraz różnice,
skracanie czasu przepływu
ekonomika ruchów elementarnych w procesie ulepszeń, całkowita eliminacja zbędnych ruchów elementarnych
lub ich upraszczanie,
równoważenie pracy (wykresy Yamazumi/Taktowanie/Balansowanie )
eliminacja zapasów w toku produkcyjnym
analiza oszczędności i zwrotów inwestycyjnych ROI
Doradztwo Przemysłowo – Gospodarcze Paweł Staworzyński
ul. Topolowa 16; 58-570 Jelenia Góra; NIP: 611-211-75-03;
email: [email protected]
www.staworzynski.com tel: +48 504 251 505
Doradztwo Przemysłowo-Gospodarcze Paweł Staworzyński
3. Dodatkowe opcje do szkolenia
Dodatkowe wsparcie praktyczne trenera i managera projektów:
W ramach realizowanych warsztatów możliwym jest dodatkowe wsparcie w formie praktycznej nauki na
konkretnych przykładach firmy zlecającej. W ramach wsparcia mogą być wspólnie zrealizowane fragmenty lub całości
projektów optymalizacyjnych. Wsparcie polega na pomocy w budowaniu harmonogramów projektów, definicji zadań
niezbędnych do realizacji, praktycznym wsparciu i nauce prawidłowej realizacji wcześniej zdefiniowanych zadań.
Do realizacji w/w punktu ustalane są indywidualnie zakresy przykładów i czas potrzebny na ich przerobienie.
Indywidualny wybór produktu:
Przy indywidualnym wyborze produktu koniecznym jest oddzielne ustalenie zakresu warsztatów, poziomu
skomplikowania symulacji oraz niezbędnych prac związanych z przygotowaniem. Szczegóły tej opcji ustalane są
zawsze indywidualnie.
4. Trener prowadzący i grupa szkoleniowa
Kierownik projektów i trener (Paweł Staworzyński) z kilkunastoletnim doświadczeniem w realizacji działań
usprawniających w różnych branżach produkcyjnych i usługowych. Metody i narzędzia wykorzystywane w trakcie
proponowanych warsztatów są z powodzeniem stosowane od ponad 70 lat na całym świecie w dużych
międzynarodowych koncernach jak i w mniejszych firmach o zasięgu lokalnym.
Szkolenie jest dedykowane do osób zarządzających, inżynierów, technologów jak i pracowników bezpośrednio
produkcyjnych. Minimalna wielkość grupy szkoleniowej to 8 osób a maksymalna to 16.
5. Koszty
Koszt uczestnictwa (dla szkolenia 1 dniowego) w szkoleniu zależna od ilości uczestników z jednej
firmy:
1-2 osoby 700 pln netto
/ 1 osobę
3-4 osoby 650 pln netto
/ 1 osobę
4-6 osób 600 pln netto
/ 1 osobę
pow. 6 os. - wg ind. ustaleń
Dodatkowe koszty:
Modele do symulacji:
dla szkolenia standardowego – bez dodatkowych opłat
dla indywidualnie dobranego symulowanego modelu wg wybranej opcji koszty zakupu/przygotowania
modeli przeniesione są bezpośrednio na zleceniodawcę lub ustalane są indywidualnie.
Dotyczy tylko szkoleń zamkniętych „in company”.
Delegacje trenera:
Koszty związane z noclegami w hotelu, koszty przejazdów, wynajmu sal szkoleniowych, organizacji spotkań
integracyjnych – będą dodatkowo doliczane wg faktycznie poniesionych kosztów lub w przypadku
wcześniejszych ustaleń mogą zostać zryczałtowane.
Dotyczy tylko szkoleń zamkniętych „in company”.
Dodatkowe wsparcie praktyczne:
przy wyborze dodatkowego wsparcia koszt będzie naliczany wg stawek dziennych, których wysokość zależna
będzie od terminów oraz ilości dni.
Dotyczy tylko szkoleń zamkniętych „in company”.
Do wszystkich podanych wartości dodatkowo doliczamy aktualną stawkę podatku VAT.
6.
Terminy
Terminy realizacji wg indywidualnych ustaleń z uczestnikami szkolenia. Obecnie szkolenia te są prowadzone również
w formie „in company”. Indywidualni uczestnicy mogą zostać dołączeni do takich szkoleń po uprzedniej zgodzie firmy
na której terenie jest prowadzone szkolenie.
Z poważaniem
Paweł Staworzyński
Strona 3 z 3
Doradztwo Przemysłowo-Gospodarcze Paweł Staworzyński
2. Harmonogram szkolenia
W standardowym cyklu szkolenie trwa 1 lub 2 dni i jest realizowane wg poniższego harmonogramu. Istnieje
możliwość rozszerzenia zakresu do dodatkowego wsparcia projektowego. Harmonogram standardowy (dla cyklu 2 –
dniowego):
Dzień 1
Etap 1
Wykład:
Podstawy filozofii Lean Manufacturing.
rozpoznanie wartości dodanej i rozdzielenie od głównych rodzajów marnotrawstwa.
Omówienie klasycznej organizacji produkcji.
Część praktyczna:
Symulacja procesu wytwarzania na wybranym modelu wg klasycznych metod.
Podsumowanie wyników.
Etap 2
Wykład:
ciągły proces ulepszeń, filozofia Kaizen
podstawowe metody rozwiązywania problemów – 5W (5 x dlaczego), burze mózgów.
Część praktyczna:
Przeprowadzenie pierwszych usprawnień, poprawa przepływu materiału.
Symulacja procesu wytwarzania po dokonaniu pierwszych usprawnień.
Podsumowanie wyników i porównanie z wynikami z etapu 1.
Dzień 2
Etap 3
Wykład:
Podstawy metody 5S w standaryzacji pracy, ustawienia (layout’u) stanowisk, samodyscyplina i samokontrola.
Część praktyczna:
Kolejne usprawnienia procesu wytwarzania i dostarczania materiału do stanowisk, system ssący (ciągniony) i
wykorzystanie sygnalizacji Kanban, standaryzacja pracy i układu stanowisk.
Symulacja procesu wytwarzania po dodaniu kolejnych usprawnień.
Podsumowanie wyników i porównanie z wynikami z etapów 1 i 2.
Etap 4
Wykład:
Równoważenie pracy przy pomocy wykresów taktowania pracy (jap. Yamazumi).
Skracanie czasu przepływu. Produkcja ściśle wg zamówienia klienta.
Wąskie gardła.
Zasada ekonomiki ruchów elementarnych.
Kalkulacje zwrotów inwestycyjnych ROI (Return of Investment).
Część praktyczna:
Wprowadzenie kolejnych usprawnień: zrównoważenie podziału pracy, eliminacja i uproszczenie zbędnych
ruchów elementarnych, eliminacja wąskiego gardła.
Symulacja procesu wytwarzania po dodaniu kolejnych usprawnień.
Zdefiniowanie najlepszych rozwiązań (Best Practice) dla symulowanego procesu.
Zebranie wszystkich wyników poszczególnych etapów, podsumowanie korzyści oraz obliczenie wskaźnika
zwrotu inwestycyjnego ROI.
W ramach w/w cyklu szkoleniowego jako standardowe wyroby do symulacji wykorzystywane są modele samochodów
osobowych Porsche. Jako opcjonalne rozwiązanie możliwy jest wybór innego wyrobu, np. podobnego lub
identycznego z wyrobami wytwarzanymi w danej firmie. Opcjonalne rozwiązanie wymaga dodatkowych ustaleń
kosztowych i czasowych proponowanego szkolenia.
Strona 2 z 3