wer 07 10 2016

Oświęcim, dnia 11 października 2016
WYMAGANIA TECHNOLOGICZNE DLA
INSTALACJI WP/WG
TECHNOLOGICAL REQUIREMENTS FOR
INSTALLATIONS WP&WDG
Oświęcim, dnia 11 października 2016
1. WYMAGANIA TECHNOLOGICZNE DLA INSTALACJI WP/WG
1.1. Formulacja – preparaty w formie WP
1.1.1. Namiarowanie i dozowanie surowców.
Surowce najczęściej dostarczane będą w workach 25 kg, hobokach lub opakowaniach typu big-bag,
które następnie będą odważane na wadze tensometrycznej lub/i elektronicznej i dozowane do
mieszalnika wstępnego.
Wykaz surowców referencyjnych:
− Kaptan (substancja czynna)
− Tiuram (substancja czynna)
− Tensiofix JP3 (dyspergator)
− Rokanol IT-7 (zwilżacz/dyspergator)
− Krzemionka Arsil (wypełniacz)
− Dyspergator NNOS E (dyspergator)
− Kaolin (wypełniacz)
− Supragil WP (zwilżacz/dyspergator)
Dodatkowo (opcjonalnie) przewidzieć możliwość dozowania surowców z zasobników
automatycznych (zbiornik, waga, dozownik).
Surowce namiarowane są w kolejności:
− Surowce proszkowe przy włączonym mieszadle.
− Uruchomienie wtrysku Rokanolu IT-7 lub innych substancji powierzchniowo czynnych w formie
ciekłej.
Czas załadunku surowców wynosi max. 2 godziny. Czas mieszania dobiera się doświadczalnie, gdyż
jest on zależny od charakterystyki surowców oraz wymagań końcowych dla preparatu. Zwykle
zawiera się w przedziale 15-30 minut.
Otrzymana na tym etapie mieszanka kierowana będzie do zasobnika młyna strumieniowego lub
do konfekcjonowania/pakowania.
Oświęcim, dnia 11 października 2016
1.1.2. Spust zawartości mieszalnika wstępnego.
Jedna szarża produktu, spuszczana będzie do zasobnika młyna. Pełni on funkcję bufora masy, aby
w czasie kiedy produkt będzie mielony, można było realizować następny namiar w mieszalniku
wstępnym.
Produkt z zasobnika spuszczany będzie na młyn strumieniowy. Dozownik pod zasobnikiem
powinien mieć możliwość regulacji obrotów, co umożliwia ustawienie natężenia przepływu
produktu do młyna. Przed młynem powinien być umieszczony separator do wyłapywania zbyt
dużych aglomeratów, pochodzących z surowców lub przypadkowych zanieczyszczeń, które dostały
się do układu.
1.1.3. Mielenie strumieniowe.
Mielenie surowców prowadzone będzie w młynie strumieniowym. Wydajność młyna ok. 400 kg/h
przy użyciu powietrza o ciśnieniu 0,6-0,7 MPa i utrzymaniu standardowych parametrów wielkości
cząstek dla preparatów WP. Uzyskanie większych wydajności będzie możliwe ze względu na różną
charakterystykę surowców (ponadprzeciętna twardość kryształów lub bardzo cienki materiał).
Mlewo z młyna podawane będzie (transport pneumatyczny) do filtra końcowego nr 1 (fungicydy)
lub do filtra końcowego nr 2 (zaprawy), gdzie następuje rozdział mlewa od powietrza. Produkt z
filtra końcowego nr 1 poprzez śluzę celkową i przepustnicę spuszczany będzie do jednego z dwóch
mieszalników końcowych lub z filtra końcowego nr 2 poprzez śluzę celkową i przepustnicę do
mieszalnika końcowego nr 3 (zaprawy). Należy przewidzieć punkt poboru próbek do oznaczania
wielkości cząstek w celu regulacji pracy młyna. Oczyszczone powietrze w filtrze końcowym 1 i 2
kierowane będzie na zewnątrz budynku produkcyjnego.
1.1.4. Standaryzacja produktu.
Standaryzacja produktu prowadzona będzie w mieszalnikach końcowych 1,2 lub 3. Mieszalniki
pracować będą przemiennie w cyklu: napełnianie, mieszanie, analiza, spust konfekcyjny.
Zakłada się możliwość spustu raz na dobę jednej partii produktu z mieszalnika końcowego 1 lub 2
do zasobnika buforowego/naporowego. Zawartość mieszalnika nr 3 (zaprawy) będzie kierowana
bezpośrednio do konfekcjonowania/pakowania – dedykowana linia tylko dla zapraw.
Po wymieszaniu surowców, zatrzymuje się mieszadła i pobiera próbkę do analizy. Czas trwania
analizy preparatów proszkowych dochodzi do 8 godzin i taki czas należy przewidzieć w
harmonogramie pracy instalacji.
Otrzymana na tym etapie partia z mieszalników 1 i 2, kierowana będzie przez przesyp dwudrogowy
do konfekcjonowania/pakowania lub do granulacji.
UWAGA:
Urządzenia do zasypu surowców, mieszalniki wstępne i standaryzacyjne, zasobniki buforowe
należy zhermetyzować poprzez podłączenie króćców oddechowych ww. aparatów do instalacji
odpylającej.
W celu ograniczenia zagrożenia wybuchem (możliwa obecność surowców stwarzających
zagrożenie pożarowo-wybuchowe) należy zastosować inertyzację instalacji azotem.
Oświęcim, dnia 11 października 2016
2.1. Granulacja – preparaty w formie WG.
Uśredniony produkt w formie proszku z mieszalników standaryzacyjnych kierowany jest do sekcji
granulacji pracującej w trybie ciągłym. Granulacja składa się z nw. etapów:
−
Mieszanie lub zagniatanie
−
Ekstruzja
−
Suszenie
−
Separacja / Klasyfikacja
3.1. Zdolność produkcyjna.
Wydajność instalacji WP powinna wynosić 8000 kg/dobę, (400 kg/godz. – wydajność młyna
strumieniowego) dla produktu referencyjnego (KAPTAN 50 WP).
Wydajność instalacji WG powinna wynosić 8000 /dobę (400 kg/h – wydajność suszarni) dla
produktu referencyjnego.
−
−
WP: System młynów powinien zapewnić rozdrobnienie produktu na poziomie 100%
cząstek < 20 µm; 90% cząstek < 12 µm; 50% cząstek < 4 µm
WG: Wielkość granulek po klasyfikacji 0,8 – 1,0 mm 100%
Oświęcim, dnia 11 października 2016
4.1. Schemat ideowy produkcji.
5.1. Zestawienie głównych urządzeń.
WP:
−
−
−
−
mieszalnik wstępny V-5 m3 – 1 sztuka
zasobnik młyna strumieniowego V-5 m3 – 1 sztuka
młyn strumieniowy – 1 sztuka
mieszalniki końcowe V-5 m3 – 3 sztuki (w tym jeden dla zapraw)
Oświęcim, dnia 11 października 2016
WG:
−
−
−
−
−
zasobnik dla granulacji V-5 m3 – 1 sztuka
zagniatarka – 1 sztuka
ekstruder – 1 sztuka
suszarnia – 1 sztuka
klasyfikator – 1 sztuka
6.1. Założenia dla systemu sterowania.
System sterowania powinien być kontrolowany przez sterownik (System Batch) nadzorujący
przebieg procesu technologicznego. Powinien zapewnić kontrolę wszystkich parametrów procesu,
generować alarmy oraz blokady w sytuacjach awaryjnych lub podczas prób niewłaściwego
uruchamiania urządzeń. Konfiguracja sterownika może być tak przygotowana, że wybór jednego z
trzech wariantów produkcji zezwala na uruchomienie tylko określonej grupy urządzeń. Przewiduje
się dwa tryby pracy instalacji: automatyczny i ręczny. W trybie automatycznym wszystkie
urządzenia pracują pod kontrolą systemu sterowania z pełnym zabezpieczeniem od stanów
awaryjnych, uruchamianie i zatrzymanie instalacji odbywa się w określonej kolejności i po
osiągnięciu przez kolejne urządzenia wyznaczonych parametrów. Tryb ręczny przewidziany jest do
uruchamiania indywidualnego pojedynczych urządzeń.
UWAGA:
Do zasilania suszarni w ciepło dostępne czynniki energetyczne to:
−
energia elektryczna – prąd o napięciu 230/400V
−
woda gorąca o temp. 130/90 °C (ciśnienie 6,2/4,5 barg)
−
ewentualnie para wodna 2,8 bar lub 12,8 bar, brak gazu ziemnego
−
do inertyzacji instalacji – azot 0,19 barg
Oświęcim, dnia 11 października 2016
TECHNICAL REQUIREMENTS FOR INSTALLATION WP&WDG
1.1. Formulation – preparations in the WP.
1.1.1. Raw materials weighting and dosing.
Raw materials will be supplied mostly in 25 kg bags, drums or big-bag type packages, which will be
then weighted on the tensometric scale and/or electronic and then will be dosed into preliminary
mixer.
List of reference raw materials:
− Captan (active ingredient)
− Thiuram (active ingredient)
− Tensiofix JP3 (dispersant)
− Rokanol IT-7 (wetter / dispersant)
− Silica Arsil (filler)
− Dispersant NNOS E (dispersant)
− Kaolin (filler)
− Supragil WP (wetter / dispersant)
In addition (optionally) shall be predicted possibility of liquid raw materials dosing from automatic
dispensers (tank, scales, feeder).
Raw materials time of loading is max. 2 hour. Mixing time is experimentally selected, since it
depends on the raw materials characteristics and product’s final requirements. It typically contains
in the range of 15-30 minutes.
The mix received at this stage will be directed through a two-way-distributor to jet mill’s storage
bin or to packaging.
1.1.2. Drain of preliminary mixer content.
One manufactured unit will be drained into jet mill’s storage bin. It serves as a weight buffer, so
that at the time when the product will be milled, may be executed next weighting in a preliminary
mixer.
Product from storage bin will be drained into jet mill. Dispenser under the storage bin shall have a
possibility of speed regulation, which allows to set product’s flowrate into jet mill. Before the jet
mill shall be located a separator to capture too large agglomerates, from raw materials or
accidental pollutions, which got into the system.
1.1.3. Jet milling.
Milling of raw materials will be executed in a jet mill. Jet mill’s capacity approx. 400 kg/h using air
with pressure 0,6-0,7 MPa and maintaining the standard parameters of particle size for WP
preparations. Achievement of bigger efficiency will be possible due to different characteristics of
raw materials (above average crystal’s hardness or very thin material).
Oświęcim, dnia 11 października 2016
Grist from the jet mill will be transferred (pneumatic transport) to the final filter no. 1 (fungicides)
or final filter no. 2 (fungicides for seed treatment), where will take place separation of grist from
air. Product from final filter 1, through lock and throttling valve, will be drained to one of two final
mixers or from final filter 2 through lock and throttling valve, will be drained to the final mixer no
3. Shall be located sampling point which may be used for determination of particle size, for
regulation of mill’s operation. Air purified in the final filter will be directed to the outside of the
production building.
1.1.4. Product standardization.
Product standardization will be held in the final mixers 1,2 or 3. Mixers will work alternately in a
cycle: filling, mixing, analysis, drain.
Assumed is possibility of drain once daily a one batch of product from each final mixer 1 or 2 to
buffer tank. The mix received at mixer 3 will be directed by distributor to packaging dedicated for
fungicides for seed treatment only.
After mixing of raw materials, agitators will be stopped and sample for analysis. Duration of the
analysis of powder preparations reaches up to 8 hours, and this time shall be foreseen in the
schedule of installation’s operation.
Mix received at this stage in micers 1,2 will be directed by two-way distributor to packaging or to
granulation.
CAUTION:
Equipment for raw materials filling, preliminary mixers and standardization, buffer tanks shall be
air-tight sealed, by connecting breather nozzles of above mentioned equipment to dedusting
installation.
In order to reduce explosion risk (presence of raw materials creating fire-explosive risk) shall be
used nitrogen inerting of installation.
2.1. Granulation – preparations in the WG.
Averaged product in powder form from the standardization mixers will be directed to granulation
section, operating in continuous mode. Granulation is composed of below steps:
−
Mixing and kneading
−
Extrusion
−
Drying
−
Separation / Classification
Oświęcim, dnia 11 października 2016
3.1. Production capacity.
Flow capacity of installation WP shall be 8000 kg/day, (400 kg/h – capacity of jet mill) for reference
product (KAPTAN 50 WP).
Flow capacity of installation WG shall be 8000 kg/day, (400 kg/h capacity of dryer).
− WP: System of mills shall ensure granularity of product at 100% of the particles below 20 μm;
90% of the particles below 12 μm; 50% of the particles below 4 μm
− WDG: Size of cilindrical granules after classification 0,8 – 1,0 mm 100%.
4.1. Schematic diagram of production.
Oświęcim, dnia 11 października 2016
5. Main equipment list:
WP:
− Preeliminary mixer V-5 m3 – 1 item
− Jet mill storage bin V-5 m3 – 1 item
− Jet mill – 1 item
− Final mixer V-5 m3 – 3 items (including one mixer for seed treatment fungicides)
WDG:
− Kneader storage bin V-5 m3 – 1 item
− Mixing and kneading equipment – 1 item
− Extruder – 1 item
− Fluid drying machine – 1 item
− Classifying system – 1 item
6. Guidelines for the control system.
The control system shall be controlled by the driver (System Batch) supervising run of technological
process. It should ensure control of all process parameters, generate alarms and locks in
emergency situations or during attempts of improper start of devices. Driver configuration can be
prepared so that the choice of one of three production options allows to start only specific group
of devices. Two modes of installation operation are foreseen: automatic and manual. In the
automatic mode all devices will work under control of control system with full protection from
fault conditions, start and stop of installation will be done in a certain order and after reaching
designated parameters by next devices. The manual mode is foreseen for start of individual
devices.
CAUTION:
Available energetic factors for powering dryer with heat:
− electricity - power 230/400V
− hot water at a temperature 130/90 °C (pressure 6,2/4,5 barg)
− possibly steam 2,8 barg or 12,8 barg; absence of natural gas
− For inerting of system – nitrogen 0,19 barg